INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA DE LOS ALIMENTOS

INTRODUCCION:
En la Argentina participa con un 20% del stock total de bovinos del Mercosur y en este momento tenemos abierto
a más de 90 países nuestro mercado de exportación de carne.
Stock bovino y de otras especies productoras de carne en nuestro país: existen más de 52 -53 millones de cabezas
de bovinos para carne, 3.132.000 bovinos para leche, más de 5 millones de porcinos, 14.571.000 ovinos y 4.695
mil caprinos, estos últimos no inciden tanto en la economía carnicera de nuestro país, pero si tienen importancia
principalmente las tres primeras especies.
El consumo de carne per cápita en nuestro país, es de aproximadamente 106 kilos por habitante/año, esto tiene
que ver con las tres carnes principales que son la vacuna, aviar y la porcina, donde podemos observar que los
datos que tenemos son de hasta julio de este año y vemos cómo ha ido disminuyendo el consumo de carne de
vacuna a lo largo de los años, donde hoy estamos consumiendo aproximadamente 46 kilos por persona y donde
el consumo de carne aviar ha aumentado significativamente a 45 kilos lo que se consume y con respecto a la carne
porcina 14 kilos, que esto fue aumentando a lo largo de los años.
La región del NEA, es la segunda región productora de carne país, ya que concentra aproximadamente el 20 al
26,8% del total de bovinos para carne en nuestro país.

CADENA DE PRODUCCION DE CARNE BOVINA:

La cadena de valor de ganados y carne vacuna en nuestro país, podemos reconocer distintos eslabones: el sector
de producción, el sector de comercialización de hacienda, la industria, el sector de comercialización de carne y lo
que es el consumo.
La producción pecaría: son aquellos que realizan la cría o sea los criadores, que realizan la recría, la invernada y
aquellos establecimientos que realizan el ciclo completo, o sea desde la cría hasta la invernada y la salida al
mercado. Debemos tener en cuenta el eslabón de la comercialización de hacienda, vamos a reconocer a los
consignatarios de hacienda que son los encargados o los intermediarios de comercialización de la producción
primaria a la industria o bien a otros criadores, invernaderos o personas que hacen recría, etc.
También dentro del eslabón de la comercialización de hacienda se considera a los mercados y las ferias, las ferias
son aquellos lugares donde se realizan los remates, como ser sociedades rurales y otros predios donde se realiza
la comercialización de esos animales.
La industria que está representada por los frigoríficos, que son las plantas donde se van a sacrificar y procesar a
esos animales, para obtener las medias reses y las menudencias. Como producto de esa faena vamos a tener
algunos subproductos que son: comestibles e incomestibles. Dentro de esos subproductos incomestibles tenemos:
por ejemplo la industria del cuero que son las curtiembres, otros subproductos que denominamos del rendering,
que son las harinas, el cebo industrial y otros subproductos.
El sector de comercialización de carne, representado por los abastecedores, las carnicerías, los supermercados
y todos los servicios de catering.
El consumo: el consumo de carne que se puede hacer tanto, en el mercado interno como en la exportación.
A lo largo de todos estos eslabones que componen la cadena de carne vacuna, vamos a observar que están
representados los transportistas, o sea la logística que se utiliza, ya sea para el traslado de los animales de los
campos hacia la industria, como también del producto terminado, ya sea de medias reses o de cortes de carne
enfriados, congelados, menudencias y los subproductos incomestibles. Y vemos que en cada uno de estos
eslabones tienen importancia los proveedores, estos los proveedores de insumos, de servicios y de tecnología, ya
que todos estos eslabones necesitan de esos proveedores para llevar a cabo estas funciones.

ESTRUCTURA DE LA CADENA DE VALOR DE LA CARNE:

Está representada por:
 Un sector de producción primaria, que puede ser la cría, la recría, la invernada, los feedlot.
 El sector de comercialización de hacienda, donde están los consignatarios de hacienda.
  Los establecimientos faenadores, ya sea para consumo interno o exportación, vamos a ver que hay algunos
mercados de exportación, donde no se permite que esos animales pasen por remates/ferias.
 Los usuarios de faena llamados también abastecedores de carne, que son aquellas personas físicas o
jurídicas, que se encargan de adquirir o comprar los animales, faenarlos y luego distribuirlos a nombre propio
o de terceros.
 Los remates de carne también llamados abastecedores, que son aquellos que realizan remates por ejemplo,
en cámaras de frigoríficas, que son remates grabados donde el consumidor o el carnicero selecciona los lotes
de medias reses que quiere adquirir y esa comercialización se hace por via online.
 El comercio minorista, representado por el supermercado, las carnicerías, los fast food o los sistemas de
comidas rápidas y los servicios de cattering.
 Los brokers, que son los importadores y exportadores, que son los encargados de comercializar la carne ya
sea adquiriendo productos cárnicos del exterior al país o comercializar nuestros países al consumo externo.
 Los consumidores, que podemos dividirlos en público general, también tenemos a aquellos consumidores
que hay ciertos productos denominados delicatesen, hay ciertas carnes que son consideradas delicatessen o
por ejemplo que tienen algún sistema o algún tipo de elaboración que son considerados delicatesen, que son
aquellos productos que el consumidor está dispuesto a pagar un precio adicional.
 Los nichos religiosos como, por ejemplo, el mercado kosher, que es el mercado que compra nuestras carnes
con destino a la comunidad judía o por ejemplo el rito halal que comercializa carne para el mercado musulmán
de diversos países que tienen esa religión.

ASPECTOS POSITIVOS DE LA CADENA DE GANADOS Y CARNES:

La cadena de carne tiene aspectos positivos y aspectos negativos, algunos de los aspectos negativos que hoy
están teniendo la cadena valor de la carne son: por ejemplo, la contaminación sobre todo de la huella del carbóno,
es un tema de la preservación del ambiente por efecto del gas metano que se libera sobre todo con las
(eyecciones?) de los animales que nosotros conocemos como gases con efecto invernadero y también algunos
aspectos relacionados al bienestar animal.
Los aspectos positivos que tiene la cadena de ganados de carnes de nuestro país, tenemos las características de
como país, producir carne natural que se caracteriza por la gran calidad y la terneza, tenemos una tradición
internacional en la producción de carne en nuestro país es reconocido mundialmente por alto grado de tecnificación
y por la buena calidad de esa carne, existe una modernización en los canales de comercialización, sobre todo en
esta época de pandemia, donde tuvimos que acostumbrarnos a realizar comercializaciones, hoy son muchos todos
los remates prácticamente se hacen vía streaming o vía online, no solamente de los animales en pie, sino también
de las medias reses en las cámaras todo eso hoy se hace gracias a los modernos canales de comercialización que
hay.
Nosotros somos un país que nos caracterizamos por la buena genética que tenemos en las diferentes razas, con
las distintas asociaciones que vienen trabajando fuertemente a lo largo de los años, para obtener animales de
buenas características genética, la productividad va en aumento a lo largo de los años, a pesar de que a veces hay
algunas trabas para exportar, pero siempre la productividad tiene la posibilidad de seguir creciendo, también existe
un consumo firme, si bien es cierto en este momento tenemos el consumo más bajo de los últimos 70 años, pero
ese consumo rápidamente se puede volver a recuperar siempre y cuando los precios de la hacienda y de la carne
lo permita.
Existen sistemas de calidad implementados como por ejemplo: las buenas prácticas de manufactura o
procedimientos operativos estandarizados de saneamiento, ahora el proceso se hace a ccp, que son todos sistemas
de calidad que el país los implementos y que los tiene bien aceptado podríamos decir así dentro de la industria y
que eso hace que se pueda exportar esa producción, tenemos certificación orgánica, o sea que hay unos pequeños
nichos de mercado que están produciendo carne con certificación orgánica, si bien es cierto es una muy pequeña
proporción aproximadamente un 0,2% de lo que se exporta es con certificación orgánica, pero también es una muy
buena alternativa para los mercados.
Otras características fundamentales, es que somos un país libre de BSE, ósea libre de la enfermedad de la vaca
loca, también nuestro país está dividido en dos regiones de acuerdo a la vacunación con F.AFTOSA, ahora tenemos
una región del país que es libre de aftosa sin vacunación y nosotros los que estamos por encima del río colorado o
por encima del paralelo 42°, somos un país libre de fiebre aftosa con vacunación, que eso nos permite llegar a
ciertos países, en el caso del sur del país con carne con hueso y los que estamos hacia el norte con carne refrigerada
o congelada. También si hablamos de las aves somos un país libre de NEWCASTLE, siendo que tenemos a
Paraguay - Brasil como vecinos, que tienen la enfermedad y nosotros no la tenemos y también en los cerdos somos
libres de peste porcina clásica y peste porcina africana en este momento está habiendo muchos brotes en
Europa del este y también en lo que nos permite a nosotros posicionarnos en la exportación de la carne de distintas
especies.

LEGISLACION:
Tenemos una ley sanitaria que es la ley 22.375 ley sanitaria federal de carnes y esa ley establece que los
establecimientos faenadores pueden ser nacionales, provinciales o municipales y como parte de esa ley está
reglamentado el decreto 4238/68, que es el reglamento de inspección de productos, subproductos y derivados de
origen animal, que es un organismo de aplicación de SENASA, que significa servicio nacional de sanidad y calidad
agroalimentaria, por otro lado todo lo que tiene que ver con productos lácteos, están expresado o está incorporado
al código alimentario Argentino, cuya ley de aplicación es la 18284/69, donde en ese código alimentario argentino,
tenemos plasmada todas las normas, que son de la federación internacional de lechería y de la international
federation, que nuestro código alimentario argentino, es uno de los más completos del mundo y dónde van a estar
y desarrollado todos los productos lácteos principalmente, también otros productos de origen animal pero
principalmente los lácteos, que son los que vamos a ver en nuestra materia.
Existe una ley comercial que es la ley 21.740, donde establece que todos los productores agropecuarios deben
estar matriculados en lo que es la subsecretaría de control comercial agropecuario, donde se le otorga el ruca, que
es el registro único de operadores de la cadena agropecuaria que es la EX ONCCA, donde se establece que todos
los actores de la cadena agroalimentaria deben tener una matrícula que hay que tramitarla en ese organismo,
acuérdense siempre en todo establecimiento elaborador vamos a necesitar dos habilitaciones, una habilitación
sanitaria y una habilitación comercial. La habilitación sanitaria, la puede dar el SENASA, en el caso de que tenga
sea un establecimiento que haga tránsito federal, puede tener esa planta una habilitación provincial o muy
excepcionalmente una habilitación municipal, pero siempre tiene que tener también una habilitación comercial.
Por otro lado tenemos LA OCLA, es el observatorio de la cadena láctea Argentina, donde podemos encontrar todos
los temas relacionados a la producción y a la comercialización de lácteos en nuestro país y también existe una ley
de promoción de carnes, que es la ley 25.507/200, donde se crea el IPCVA, que es el instituto de promoción de
carne vacuna Argentina, que son instituciones encargada de fomentar el consumo de la carne en las diversas ferias
internacionales que existen en distintos países del mundo, donde el IPCVA, se encarga de hacer de intermediario
para la comercialización y el mercado de carnes de nuestro país.

PRODUCTOS DERIVADOS DE LA FAENA DE BOVINOS:

Los productos que derivan de la faena de bovinos:
Medias reses: llamadas también carcasas o canales.
Cuartos y cortes con huesos: tenemos cuarto delantero, cuarto trasero, el asado que generalmente, el asado
está constituido por el costillar, el vacío, el matambre.
Cortes sin huesos: eso se realiza en un sector denominado despostado o desosado de las plantas industriales.
Productos procesados: como hacer termoprocesados, enlatados, deshidratados.
Menudencias y vísceras
Cuero
Productos de rendering (incomestibles): como harina sangre, harina de carne, harina de hueso, los abonos,
tenemos las harinas de plumas, la caseína que es derivada de la industria de la leche.
Otros productos: gelatina y albumina.
Y otros productos destinados a animales durante faena que son los opo terápicos que se utilizan en la industria
farmacéutica.

APROVECHAMIENTO INDUSTRIAL
Si tenemos en cuenta, que partimos de un animal en pie al 100%, vamos a ver si de ese animal vamos a obtener
solamente un rendimiento de carne, que puede ser de un 57% pero nosotros en nuestras zonas por lo general el
rendimiento de faena es del 55% y el resto va a ser tenemos por un lado que cuando recién se termina de faenar
al animal, se lo deriva a las cámaras frigoríficas, hay una pérdida de peso, que se denomina merma, esa merma
durante las primeras 48 horas puede ir de un 2-4%, hay un 11% de ese animal que significa ingesta, hay un 5% de
grasa, tanto las vísceras como las menudencias representan un 7% y el 3% de ese animal es la sangre, el cuero el
7% y todos los restantes subproductos incomestibles representan el 6%.
En realidad, el negocio de la industria frigorífica, no es solamente la carne, sino que todos los demás componentes
de ese animal, tienen un valor económico muy importante y por eso es de una gran rentabilidad la industria.

CUOTA HILTON
Corresponde a carne vacuna de alta calidad y de un alto valor que se exporta la Unión Europea, se considera como
Hilton a los cortes seleccionados procedentes de novillos, novillitos, vaquillonas criadas exclusivamente a pasto
desde el destete, solamente se permite que esos animales reciban una suplementación estratégica del 1,5% de su
peso, pero la mayor parte de la vida de ese animal, tiene que ser alimentado en el campo natural.
En los cortes de carne van a denominarse en Special Boxes Beef, que quiere decir que son cortes especiales y
generalmente esta cuota Hilton, puede estar integrada 7,3 o por 2 cortes. Los siete cortes que forman parte de la
cuota Hilton, son bife angosto, cuadril, el lomo, la nalga, bola de lomo, la cuadrada y el peceto y nuestros principales
destinos (los que más nos compran la cuota Hilton) son Alemania seguido de Holanda, Reino Unido, Bélgica, Italia
y España.
Recuerden que la cuota Hilton, le conviene al productor, porque es una cuota que ingresa prácticamente libre de
impuestos a la unión europea y siempre que la cuota hilton proviene de animales jóvenes de hasta dos dientes y
que han sido criados en campos naturales.
CUOTA FEED OT O 481
Esta permite el ingreso a la unión europea de 48.200 toneladas de carne de novillo terminados a corral, esa es la
diferencia con respecto a Hilton, que Hilton es de campo natural, mientras que los animales de la cual la cuota 481
son animales provenientes de feedlot y somos los mismos países que tenemos cuota Hilton los que tenemos
asignada la cuota 481, como somos Argentina, EEUU, Australia, Canadá, Nueva Zelanda y Uruguay.
La carne exportada de cuota 481, debe provenir de animales que tengan menos de 30 meses, también de dos
dientes, que en los últimos 100 días anteriores a la faena han sido alimentados con al menos un 62% de alimentos
concentrados o con productos de cereales, quiere decir que son alimentados no a pasto, sino que con alimentos
comerciales. Generalmente los animales que van a ir a cuota 481, tienen 320-380 kilos a la faena y esa cuota de
48.200 toneladas, se distribuye en cuatro trimestres, a diferencia de lo que es la cuota Hilton que habíamos dicho
que eran 7 cortes, la cuota 481 se exporta todo el animal, ósea todos los cortes de esa media res. Y los rechazos
que pueden haber de la cuota 481, los mismos que con el caso de Hilton, es por dentición, por el grado de
osificación, por la conformación que no sea la adecuada, que tenga un marmóreo pobre que es la grasa
intramuscular y también por la presencia de hematomas que eso es muy castigado por la industria, porque nos da
idea de que no sé cumplieron con las normas de Bienestar Animal.

LA CADENA DE LECHE
La cadena láctea, está constituida en primer lugar por la producción primaria, donde van a estar las vacas lecheras,
donde son trasladadas ambos generalmente son sistemas bastante integrados, ya que la cadena de la leche está
mucho más integrada que la cadena de la carne, donde en ese tambo se hace el ordeño de esos animales y a partir
de ahí cuando se colocan las pezoneras en la ubre de los animales prácticamente el hombre no toca más el producto
hasta que llega al consumidor. Una vez que se obtiene esa leche del tambo es refrigerada y transportada a la
industria mediante tanques denominado camiones-cisterna, donde se lleva a la industria a donde se va a producir
el procesamiento y la elaboración de los distintos subproductos que puede ser desde leche fluida con sus distintas
variables hasta cualquiera de los subproductos y luego pasa a el circuito de comercialización hasta que llega al
consumidor final.
Es una industria muy integrada y donde prácticamente la mano del hombre interviene muy poco en todo el proceso
de producción a diferencia de lo que ocurre con la industria de la carne, que la mano del hombre sigue siendo
todavía muy importante.

PRODUCCION MUNDIAL DE LECHE

La producción mundial de leche, podemos ver que hay leche de distintas especies, la leche más importante es la
de vaca, le sigue de importancia a la de la búfala, la cabra, la oveja y después hay otras leches, pero la leche de
vaca es la leche que más se produce, la que más se consume a nivel mundial.
Con respecto a lo que es la producción de leche en la república argentina, vamos a ver que la producción está
centrada principalmente en Córdoba, Santa fe, BS AS y Entre Ríos, a pesar de que existen otras pequeñas cuencas
como, por ejemplo, Salta y una pequeña cuenca lechera en Misiones, en Chaco, pero son pequeñas comparando
con lo que se produce en estas cuatro provincias principales en nuestro país.
Estas provincias principales, prácticamente concentran el 95% de la producción nacional de leche, hay algo en
Santiago del Estero, La Pampa, Salta, San Luis, Tucumán, pero son muy pequeña escala.
Vemos como la producción láctea fue aumentando a lo largo de los años y esto fue mejorando el precio de la leche,
lo que sí, fueron desapareciendo los pequeños tambos. Esta muy concentrada a la producción de leche y es una
industria que se tecnifica muchísimo más que la industria cárnica a pesar de que el productor recibe un pago poco
oneroso que es generalmente es de 20 o 25, 27 pesos por litro siendo que, cuando nosotros vamos a consumir, en
el supermercado esta el doble o triple que lo que se le paga al productor primario.

Productos y subproductos lácteos:

 Leche fluida: entera, semidescremada, descremada.
 Leche en polvo: es el mercado más importante que nosotros tenemos en exportación. Puede ser: entera,
semidescremada (Parcialmente descremada), descremada.
 Leches especiales: enriquecidas, modificadas, maternizadas.
  Leche chocolatada
 Leches saborizadas
 Subproducto derivado de la leche: la crema, manteca, dulce de leche.
 Postres lácteos y flanes
 Yogures y otras leches fermentadas.
 Somos importantes exportadores de queso, los vamos a clasificar:
- Pasta dura o de baja humedad
- Pasta semidura o de mediana humedad
- Pasta blanda o de alta humedad
- Pasta muy blanda que son los de muy alta humedad (Queso untable)
- Otros quesos: rallado, queso en polvo, queso fundido.
Existe una diversa cantidad de productos lácteos que ofrece el mercado.

Producción lechera en nuestro país

En el 2020 se produjeron 11.113 millones de litros de leche.
La elaboración continúa como principal destino la elaboración de queso, ya que nosotros consumimos
aproximadamente 12 kg/hab./año. Donde tenemos que recordar que por cada kilo de queso, necesitamos 10 litros
de leche.
En el mercado interno, el año pasado se consumieron 185 litros de leche por habitante por año o sea, no solamente
somos uno de los países que más consume carne, sino también del consumo de lácteos.
Aquí podemos ver cuáles son los gastos de consumo de los hogares de alimentos, cuáles son los hábitos de
compra:
 Manteca: 68,9%.
 Yogur: 72,8%
 Leche: 87,9%
 Quesos: 92,4%

PLANTAS PROCESADORAS DE ALIMENTOS

UNIDAD TEMÁTICA N° 1: Introducción a la Tecnología de los Alimentos
Plantas Procesadoras de Alimentos.
Tema 1: Construcción e Ingeniería Sanitaria.
1. a: Requisitos y condiciones generales de los establecimientos productores, elaboradores, transformadores,
fraccionadores, expendedores.
1. b: Materiales recomendados: autorizados (acero inoxidable y otros), materiales prohibidos y condicionados.
1. c: Instalaciones: De agua, eléctricas, iluminación, ventilación. Climatización. Mantenimiento. Equipos y utensilios:
materiales, diseño, accesorios, montaje.
1. d: Dependencias auxiliares: Sanitarios: baños y vestuarios.
1. e: Capacitación de operarios: Normas de Higiene requeridas para los operarios. Flujograma del personal y de los
procesos.

Tienen una serie de requisitos estructurales legales e higiénicos que tenemos que tener en cuenta:
1. Que el suelo disponible sea lo suficiente para proyectar posibles ampliaciones.
2. Los planos de esa industria tienen que estar aprobados por autoridades municipales, provinciales y
nacionales, principalmente las nacionales y provinciales dependiendo si nosotros queremos hacer la
comercialización de nuestros productos dentro de una provincia y si ya queremos comercializar a nivel
nacional, además de tener la aprobación de la municipalidad vamos a necesitar la aprobación por ese
organismo nacional (Por lo general es el SENASA)
3. Las distancias que tienen que estar esas plantas procesadoras de alimentos de los centros urbanos tiene
que ser como mínimo de un kilómetro, tiene que estar ubicado a 25 metros de las rutas principales, las
viviendas no tienen que estar dentro del predio sino que, tienen que estar aproximadamente a 100 metros
ya que si nosotros, por cualquier problema que tengamos y las autoridades sanitarias necesitan clausurar
esa planta, no lo podrá hacer si es que existen viviendas familiares dentro del predio.
4. Debe haber aporte tanto de agua potable como de agua no potable, ya sea para las labores de elaboración
como también para la limpieza y desinfección de las plantas.
5. Hay que prever siempre la cantidad y calidad de mano de obra disponible ya que si estamos hablando por
ejemplo, de la industria cárnica, recordemos que se necesita mucha habilidad por parte de los operarios que
van a trabajar en esa industria, por lo tanto necesitamos que haya en la región mano de obra calificada.
6. Pensar en la disponibilidad de los medios de transporte ya sea, para el traslado de los operarios a la planta
elaboradora, de las materias primas y de los insumos que vamos a utilizar.
7. Evaluar la posibilidad o no de que existan riesgos higiénicos vecinos por ejemplo, nunca podemos pensar en
instalar una planta de alimentos si en un sector aledaño existe una fábrica de pintura o un aserradero que
pueda dar aserrín o alguna otra industria que lidere mucho polvo u olores a el ambiente.
 8. Debe haber suficiente vegetación porque actúa como una barrera biológica para evitar el ingreso de insectos
sobre todo, además de esa vegetación hace atractivo el lugar.
9. Debe haber un tapizado verde natural que generalmente se ve pasto y todos aquellos lugares donde no
tengan caminos, esos caminos o calles internas tienen que estar cubiertas por asfalto, hormigón, cemento o
canto rodado para evitar la presencia de tierra, polvo y también permitir el ingreso y egreso a la planta ya
sea, de la materia prima como del producto terminado sin que se levante polvo o que haya problemas con el
barro.
10. Generalmente el ancho de las calles internas es de dos metros y medio cuando son calles de simple
circulación y de 5 metros cuando con calles de doble circulación (calles internas de la fábrica).

Izquierda arriba: se observa una gran cantidad de barro acumulado.

Derecha arriba: elementos que son extraños a la actividad, tampoco pueden existir.
Derecha abajo: es lo ideal, el sector tiene que estar libre de cualquier elemento o implemento que no tenga que ver
exclusivamente con la actividad que se desarrolla. Se observa en la imagen un vegetal que cubre las zonas donde
no existen calles de hormigón, en el fondo se puede ver un cerco perimetral que divide a las viviendas que están
por fuera de la industria y hay un tapiz vegetal que está cubriendo alrededor para evitar sobre todo la presencia de
moscas y además porque hace atractivo el lugar.
En este tipo de industria hay un orden y limpieza que se puede detectar; es prácticamente imposible que en este
lugar exista polvo o barro y eso es lo que justamente se busca con esas calles y también haciendo atractivo con
ese tapiz vegetal y presencia de árboles.

ASPECTOS DE CONSTRUCCIÓN
Los servicios: luz, ventilación y eliminación de desechos deben operar en forma eficiente. Debemos pensar que
todos los días se genera gran cantidad de basura y desecho en cualquiera de las industrias procesadores de
alimentos, por lo tanto, tenemos que prever siempre la posibilidad que vengan a retirar una o dos veces al día esa
basura y desechos.
La construcción: resistente al fuego, ruidos y vibraciones para que la estructura se desgaste lo menos posible tanto
por condiciones climáticas (zonas donde llueve mucho o lugares con mucho calor) como por las operaciones
higiénicas y de mantenimiento a las que se la someta. Deben ser de materiales no tóxicos, higiénicos y
económicamente convenientes. Para el diseño y construcción trabajan en conjunto especialistas en construcción y
en alimentos.
Los diseños de construcción pueden ser en un solo nivel o en varios niveles, en el caso que sea un solo nivel el
ejemplo clásico son los frigoríficos de tipo europeo donde todas las tareas se desarrollan en un mismo plano,
mientras que el ejemplo para los que son de varios pisos son los frigoríficos de tipo americano que utilizan la fuerza
de la gravedad para llevar a cabo sus actividades.
En las plantas de un solo nivel: por un lugar ingresa la materia prima y por la otra punta sale el producto terminado.
En los establecimientos de varios pisos (por ejemplo en un frigorífico que utiliza este diseño) generalmente el
sacrificio de los animales se realiza en la parte superior y por fuerza de gravedad las distintas producciones se van
haciendo los otros pisos y en la parte inferior es por dónde a retirar por ejemplo las medias reses.
Cada una de estas plantas tienen sus ventajas y desventajas, en el caso de las plantas de un solo piso tiene la las
características destacables que se puede ir agregando secciones a los lados, mientras que en las de varios pisos
no se pueden agregar sectores aledaños. Además, en las plantas de un solo piso se necesitan espacios o terrenos
más grandes siendo que en las de varios pisos se necesita un terreno más pequeño. Otro de los aspectos a tener
en cuenta es que la higiene es mucho más sencilla en las plantas de un solo nivel mientras que se dificulta mucho
la limpieza en las plantas varios pisos.
Ejemplos o modelos de las plantas de varios pisos o de un solo piso.

REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN
La construcción de esas plantas puede ser a base de cemento, por ejemplo mampostería, hormigón armado o
puede utilizarse perfiles de acero tipo panelería o tipo paneles (es lo que más se usa hoy), son un poco más caro
pero son los más convenientes.
La estructura de construcción debe soportar pesos ya que se suspenden o conectan perfiles del techo o paredes
para sostener el peso de equipos (por ejemplo de frío) y otros implementos como rieleras que son estructuras de
hierro muy pesada que a su vez soportan el peso de las medias reses, entonces siempre esas estructuras deben
ser sólidas y resistentes.
Todas las industrias tienen que tener un sector de carga y de descargas los cuales cuentan con una marquesina o
alero de al menos 5 metros para proteger a la materia prima, los insumos y al producto terminado tanto de la lluvia
como del sol, y estos estos sectores cuentan con luz porque generalmente hay que controlar documentación, hay
que controlar cómo llegan ciertos insumos o la materia prima. Los lugares donde van a atracar los camiones se
denominan fuelles, son aberturas que existen en las paredes que no permite el paso de personas pero sí que
atraque el camión y que se pueda tanto cargar como descargar la mercadería.
La construcción de paneleria son estructura muy higiénica y caras; consiste en dos especies de chapa que tienen
algún elemento aislante en el medio como ser el poliuretano expandido o algún otro similar; lo que permite el sistema
de panelería es que se pueda “trasladar” estructuras de correr (por ejemplo paredes) sin necesidad de producir
mucho polvo a diferencia de materiales como mampostería.
Los techos tienen que tener inclinación, sobre todo en lugares que hay donde hay mucha lluvia, está permitido
utilizar en el techo chapa transparente pero hay que evitar que la luz de directamente a los alimentos sobre todo en
alimentos muy grasos porque siempre el calor o la luz solar descompone muy rápidamente las grasas.
Las ventanas tienen que estar protegidas con tela antiinsectos metálicas, nunca de plástico.
Los marcos de puertas y ventanas tienen que ser metálicos.
Todos los cables tienen que estar empotrados en las paredes o bien cubiertos con cable canal. Los focos y lámparas
deben estar protegidos contra roturas.
Las uniones entre el techo, paredes y pisos tienen que ser en forma redondeada (media caña) para evitar la
acumulación de materia orgánica.
Es recomendable proteger las paredes contra golpes de carros o zorras (bandejas que están en los carros con
ruedas) colocando defensas de caño galvanizado en las partes bajas a 20cm del piso.
Reducir al mínimo todo equipo aéreo en las fábricas, no tiene que haber cosas colgadas.
Recomendable colocar un entrepiso por donde corran tuberías, cables eléctricos, caños de agua o de aire ya que
permite al personal de mantenimiento trabajar sin detener la producción.
Las tuberías no deben correr muy pegadas a los techos o las paredes sino dejando un espacio de 4-5 centímetros
que permita hacer una buena limpieza.
Las paredes tienen que ser lisas, resistente a los agentes químicos y a los ácidos grasos. Impermeable a las grasas
y al agua. Altura mínima de 3 metros. Hasta hace unos años se utilizaba el revestimiento de las paredes con azulejos
o cerámicos, hoy en día se utilizan pinturas lavables denominadas pinturas epoxi, las cuales dejan una capa como
si fuera plástico entonces son fácilmente lavables.
Los pisos tienen que ser incombustibles, resistente a los agentes de limpieza y ácidos grasos. Deben ser de material
antideslizante, sellados (sin grietas) con resistencia mecánica porque soportan muchos pesos por ejemplo de los
carros que se mueven en ese lugar. Tiene tener una pendiente del 1 al 2% hacia los desagües.
Los desagües se colocan cada 35m2 con una superficie de 60-80cm2. Cuentan con un sistema sifónico que permite
una buena limpieza e inspección de con rejillas de 6-8mm de fácil extracción y limpieza que no sobresalgan del piso
para evitar retenciones de agua. Los desagües de tipo sifónico son estructuras que tienen una especie de canasto
donde tienen dos rejillas superior donde quedan retenidos los sólidos más importantes de manera que una vez que
termine las actividades se puede retirar esa canastilla que está en la parte interna retirar los restos orgánicos más
groseros así se evita que esos restos vayan hacia el desagüe, lo tapen y generen olor.
Las puertas siempre se tienen que ser de hoja llena, abrir hacia el lado de afuera, tienen que tener sistema de cierre
automático porque deben permanecer siempre cerradas, es recomendable que en las puertas de ingreso hayan
cortinas de aire para evitar el ingreso de insectos y polvo.
Si hubiera necesidad de colocar o de tener una columna interna estas deben ser redondeadas, nunca estructuras
cuadradas porque sería muy difícil la limpieza y podrían quedar retenidos elementos orgánicos en la unión con el
piso.

EQUIPOS DE LA PLANTA
Los equipamientos de la planta son específico para la actividad que se va a desarrollar. Los equipos tienen que ser
de fácil limpieza y desinfección, no tienen que deteriorarse en el tiempo (larga durabilidad), tienen que permitir una
frecuente inspección, no deben ocupar más del 20% de la superficie total de la planta, siempre que sea posible el
producto al ser procesado debe seguir un flujo recto a través de la planta para evitar que haya contaminaciones
cruzados y facilitar las tareas de limpieza y desinfección.
El flujograma de procesos que se proponen para las plantas tienen que seguir una cierta “figura”, tienen que ir en
línea recta ingresa la materia prima en un lugar y por el otro lugar sale el producto terminado. Pueden tener forma
de L, forma de U o forma de guarda griega.
Así se evitan la contaminación cruzada (cruces entre productos crudos y cocidos; entre sectores sucios y limpios).
Diseño de equipos de la planta:
1. Las superficies en contacto con alimentos serán inertes, no debe ser de materiales que puedan provocar
migraciones de partículas.
2. Ser lisas, no porosas, no tiene que tener rajaduras o hendiduras para evitar el desarrollo de microorganismos
(biofilm) principalmente Pseudomonas, fácilmente higienizadas.
3. Los equipos podrán inspeccionarse e higienizarse, de fácil desarmado.
4. Equipos con espacios de 1m alrededor del mismo y 15cm de distancia al piso para poder limpiar en las áreas
inferiores.
5. La madera no está permitida en áreas de producción.
6. El acero inoxidable es el material más usado en equipos, cañerías, superficies en contacto con alimentos.
7. Los equipos eléctricos con suministro de energía por la parte superior ya que no debe haber cables en el piso.
8. Los motores protegidos, ser a prueba de explosiones, perfectamente sellados para prevenir la entrada de
humedad, polvo o plagas.
9. Ningún motor o equipo debe estar montado sobre la superficie bajo la cual se procesan los alimentos porque si
hubiera por ejemplo la pérdida de aceite, de grasa o de agua caería sobre el alimento.
10. Las aberturas en paredes, pisos, cielorraso deben ser a pruebas de plagas.
11. Instrumentos para realizar medidas, controlar, regular o registrar deben ser adecuadamente diseñados para su
fin y contar con el número suficiente para cada propósito (termómetros, termógrafos, pHmetros…), ser precisos,
estar calibrados por lo menos una vez al año y bien mantenidos.
En lo posible que todos los caños de agua fría, caliente, de gas, si vamos a usar el vapor u otro tipo de elementos
como por ejemplo amoníaco, nitrógeno o cualquier otro, los caños siempre tienen que estar por fuera de la pared y
estar identificado con distintos colores entonces así perfectamente se sabe qué es lo que transporta o traslada cada
una de esas cañerías.

Características de distintos materiales, su uso y limitaciones:

 Hierro: no puede utilizarse en utensilios o superficies que estén en contacto con los alimentos. Puede ser
utilizado para superficies de equipos para cocción.
 Metales galvanizados: no pueden ser usados para utensilios o partes de equipos en contacto con alimentos
ácidos.
 Cobre: no se puede utilizar para alimentos ácidos porque se oxidan. Si se lo utiliza recubrirlo con una capa
de estaño.
 Madera: no puede ser utilizada para utensilios o partes de equipos que estén en contacto con alimentos por
no poder ser correctamente higienizado. Se puede utilizar en tarimas de depósitos de alimentos secos como
harina o azúcar.
 Vidrio: es limitado su uso en áreas de producción, excepto en reemplazo de tablas de picar, tuberías para la
conducción e inyección de salmuera, en esos casos es irrompible y termorresistente (vidrio templado)
Materiales prohibidos:
 Hierro cromado en las instalaciones para agua potable o soluciones alcohólicas.
 Plomo porque puede liberar restos al alimento.
 Soldaduras con aleaciones de estaño-plomo.

INSTALACIONES:
Agua
 Instalaciones de agua: deben ser independientes, sin permitir migración o pasaje de otros líquidos. La fuente
de aprovisionamiento de agua en una industria puede ser de la red pública de la red o la industria cuenta con
 su propia fuente de agua (perforaciones). Las grandes industrias poseen perforaciones por la gran cantidad
de agua que utilizan.
El suministro de red debe llegar por caños o tuberías fácilmente identificables, de material autorizado e identificado
por código de colores.
 Almacenamiento: cisterna o tanque de material sanitario, está prohibido el fribro cemento porque libera
asbesto que es tóxico. El interior debe contar con un tratamiento de impermeabilización con un sistema de
desagote completo con pendiente para permitir su limpieza y desinfección regularmente. Contar con tapa y
candado y esas puertas o tapas deben tener protección adicional para evitar el ingreso de insectos y pájaros.
Si hubieran pozos perforados con más de 50 metros de profundidad, estos deben contar con casilla para aislar la
salida de la bomba, con grifo que permita la toma de muestras de agua para análisis. Evitar la presencia de
filtraciones para asegurar la calidad del agua.
 Ser potable la que se utiliza para producción: 0,5 ppm de cloro.
 Cantidad requerida:
- bovinos y equinos: 1.500 litros/ animal faenado
- cerdos y ovinos: 300 litros/ animal faenado
- aves: 20 litros / animal faenado
- tripas: 30 litros/m. de tripa a elaborar. tener reserva para las horas de trabajo programadas.
- para desinfección: 5 a 10 ppm de cloro

 Caños: deben estar identificados, íntegros y sin fugas.

En nuestro país todavía la forma de potabilizar el agua como método más utilizado en la clorinación, si bien hay
otros métodos como la potabilización por medio de ozono o utilizando algunos filtros como ser carbón activado o
filtros de contracorriente.
Para potabilizar el agua utilizamos cloro en una concentración de 0,5 partes por millón, sin embargo si queremos
utilizar agua clorinada para desinfección tenemos que utilizar una concentración de 5-10ppm de cloro.
Sistemas de almacenamiento:
− Tanques aéreos generalmente esos tanques están divididos internamente porque si necesitamos hacer una
reparación en uno de los sectores, tenemos otros sectores de ese tanque que se pueden seguir utilizando.
− Cisternas por general son subterráneos (una parte va enterrada). Siempre tienen que tener tapa, nunca tiene que
estar destapado y por lo general tienen doble tapa para evitar el ingreso los pájaros u otro animal a ese lugar de
almacenamiento.
Facilidad para trata y eliminar efluentes: generalmente primero se desengrasan todos los líquidos y posteriormente
se los tratan, existen tratamientos primarios, secundarios y terciarios de todos los efluentes.
Siempre cerca de las industrias existen cursos naturales de agua donde se terminan volcando previo a su
tratamiento.

Electricidad
 Buena iluminación en los sectores de producción que puede ser con luz artificial o combinación de artificial
y natural. Lo importante es que no se pueden utilizar luces que alteren el color de los productos, por ejemplo
en una carnicería está prohibido usar luces de color rojo; en una pollería está prohibido luz de color amarillo.
 Intensidad de la luz es fundamental, se mide mediante un luxómetro. La reglamentación establece que se
debe utilizar hasta 150 unidades lux en los pasillos, 220 unidades lux en las áreas de producción y 300 a 500
unidades lux en los puntos de inspección. Todas las fuentes lumínicas tienen que estar protegidas para evitar
que si llega a estallar un foco o una lámpara no caiga sobre en primer lugar los operarios y en segundo lugar
sobre el producto que se está elaborando.

Ventilación
La ventilación es necesaria sobre todo en áreas de producción donde haya gran cantidad de condensación para
evitar el crecimiento de microorganismos. La ventilación forzada con renovación como mínimo tres veces por hora
se hace en los lugares donde no hay mucha condensación pero en el caso de una industria frigorífica o de una
industria procesadora de lácteos vamos a necesitar renovar ese aire en diez o más veces o inclusive en forma
permanente cuando hay condensación o el movimiento tanto de operarios como de maquinaria.
La velocidad del aire se mide con un aerómetro???? y generalmente se establece que la velocidad del aire tiene
que ser de 20-30 m/seg.
La dirección del aire tiene que ir de la zona limpia a la sucia y nunca a la inversa porque si no estaríamos
produciendo una contaminación cruzada.

Mantenimiento y almacenamiento
Tiene que haber depósitos, son numerosos los depósitos ya sea para el mantenimiento y conservación de los
productos alimenticios, para los insumos y para el mantenimiento de la planta.
Para el almacenamiento de los productos alimenticios tienen que estar a 30-45 centímetros distanciados de las
paredes y a 10 centímetros del suelo. Nunca se deben almacenar productos comestibles con producto
incomestibles; productos comestibles con productos de limpieza o químicos.
Los depósitos de alimentos y de insumos se hacen sobre tarimas o pallets que son de material impermeable o
lavable y que no absorban olores. Los pallets o tarimas que más se usan son las de plástico, pueden ser aleaciones
metálicas o de caño galvanizado tratados.
Los insumos para limpieza y los insumos utilizados en el control de plagas deben permanecer bajo llave en lugares
alejados de las zonas de producción. La responsabilidad de las mismas estará bajo la supervisión de un profesional
o de un personal idóneo del establecimiento. Dejar espacio de 10 cm del piso para la limpieza.

Dependencias auxiliares
Están compuestas por baños y vestuarios.
−Vestuarios: para ambos sexos. Para las diferentes secciones (los que trabajan en zona sucia tiene su vestuarios,
los de zonas intermedia y limpia comparten EXCEPTO en industria aviar que cada sector tiene su espacio).
−Duchas: 1 ducha cada 20 operario/as. Los operarios llegan a la industria con la ropa de calle, en ese lugar tienen
que bañarse y la industria tiene la obligación de proveerle la ropa de trabajo, entonces una vez que llega con su
ropa de calle ingresa por un sector deja su ropa de calle, toma una ducha, luego se viste con la ropa de trabajo y
sale por otro lugar diferente por el cual entró.
−Baños: para ambos sexos.
o Mingitorios: 1 cada 30 obreros.
o Retretes o inodoros: 1 cada 20 operarios.
o Personal femenino: 1 cada 15 operarias.
−Sala de descanso y/o comedor: cada 3-4 horas los operarios deben salir a descansar.
−Enfermería o sector de asistencia médica.

CAPACITACIÓN DE OPERARIOS NORMAS DE HIGIENE PERSONAL

Está establecido por normativa que los operarios y todas las personas que trabajan en la industria de alimentos
tienen que recibir capacitación permanente para lograr producir alimentos seguros.
Todos los operarios que trabajan en la industria tienen que contar con libretas sanitarias o certificados de sanidad
y realizarse un examen pre ocupacional que anualmente se renovará para evitar la presencia de personas
portadoras con enfermedades infecto contagiosas o de tipo ocupacionales en las áreas de producción. Se debe
instruir al personal de manera que comunique a los mandos superiores cuando sospeche de alguna enfermedad.
Entonces así es como se le da la capacitación industria:
Toda la industria tiene que estar perfectamente identificada con cartelería, con señalética donde se hace educación
sanitaria. Tenemos que tener en cuenta que hay personas que no saben leer y escribir entonces no solamente hay
que tener señalética escrita, sino también con dibujos porque muchos de ellos a lo mejor no comprendan lo que
dicen las letras pero si los dibujos.
Esto sería educación sanitaria, hay que poner cartelería llamativa para que permanentemente estén teniendo en
cuenta que trabajan con alimentos y que son responsables de lo que están elaborando:
Una cosa importante es que permanentemente tienen que lavarse las manos, entonces hay que estar recordándoles
con carteles ese aspecto fundamental.

ASPECTO E HIGIENE PERSONAL

Comprende el lavado de las manos y el baño personal, tienen que bañarse todos los días, hay que enseñarles
cómo se deben lavar las manos.
La vestimenta que se utiliza en la industria de alimentos por lo general es color blanco en nuestro país porque se
ve más fácilmente la suciedad y porque en el caso de que haya que lavarla, si es necesario, utilizar lavandina (no
daña a una prenda si es de otro color).
Está prohibido el uso de accesorios: aros, relojes, pulseras, anillos,
Actitud: nos referimos a la actitud de compañerismo que tiene que haber que tienen, deben trabajar todos en forma
mancomunada y colaborar unos con los otros, evitar que silben, que coman, que estornuden, hay que enseñarles
cómo se tose cómo se estornuda.
Aspecto de salud: todos los años se tienen que hacer un chequeo general para poder seguir trabajando en la
industria.

Lavamanos
Se utiliza prácticamente en cada puesto de trabajo, también existen los filtros sanitarios, son lugares que están
compuestos por lavabotas (a su vez tienen lavasuela y lavacaña) y los lavamanos que tienen que ser accionados
con los pies o con las rodillas, nunca tienen que tener grifos porque está prohibido o bien se utilizan células
fotoeléctricas (cuando uno acerca la mano sale el agua), el tipo de jabón que se utiliza es el jabón líquido o jabón
en polvo, está prohibido el uso de jabón en pan y el secado de las manos se tiene qué hacer con aire filtrado o
toallas de papel descartable, no está permitido utilizar toallas de algodón ni ningún elemento de algodón en los
lugares de producción de alimentos.
Hay que enseñar que el jabón tiene que estar en contacto entre 20-30 segundos con la mano y después recién
enjuagarse, no solamente que hay que lavarse las manos, sino que también hay que lavarse los antebrazos.
Estado de salud de los operarios
Sabemos que los operarios que tienen diarrea, vómitos, resfrío o gripe, heridas expuestas, pueden ser portadores
de Staphylococcus aureus, donde hay pus siempre existe la posibilidad de que este esté patógeno. Cuando tienen
tos o alguna herida, esos operarios no pueden manipular alimentos, no por eso van a dejar de ir a trabajar pero se
le da otro tipo de actividad.

Vestimenta
En nuestro país está compuesto por: Cofia, chaqueta blanca que no tiene que tener botones, pantalón blanco,
generalmente se usan del tipo marinero o pijama (que no necesitan botones), se utilizan botas o botines para que
se puedan lavar cada vez que ingresan a los lugares de trabajo y el uso de los barbijos.
Es cuestionado a veces el tema del uso de guante, los guantes se pueden utilizar para ciertas actividades pero no
para algunas porque, si por ejemplo utilizan algún cuchillo y se les resbala, puede producirse algún tipo de accidente
laboral, entonces concretamente la vestimenta de color blanco.
Esta es la vestimenta que se utiliza en la industria frigorífica que además de la ropa blanca que dijimos, se utilizan
delantales que son de PVC o bien los despostadores que son las personas que trabajan con muchos cuchillos,
también usan delantales de acero o guantes de acero.

Accesorios
Está prohibido utilizar accesorios como los que dijimos anteriormente, el esmalte de uñas está prohibido, usar
perfumes muy fuertes y todo lo que puede caer en el alimento y represente una contaminación físicos.

PLANTAS PROCESADORAS DE LÁCTEOS

UNIDAD TEMATICA Nº 6: INDUSTRIALIZACION DE LA LECHE Y DERIVADOS
Tema 19: Equipamiento y Funcionalidad de la Industria Láctea.
19. a: Tambo-Industria: Construcción y disposición de las instalaciones. Requisitos mínimos según CAA (Código Alimentario
Argentino).
19. b: Plantas Industriales: Secuencias operativas en una planta tipo. Maquinarias y herramientas indispensables en cada
sección. Industrias lácteas en el nordeste argentino.

SECTOR LÁCTEO NACIONAL

Según la coordinación de campo del SENASA que es el servicio nacional de sanidad y calidad agroalimentaria, en
el país existen aproximadamente unos 9.249 tambos que están ubicados en la región pampeana que está formada
por las siguientes provincias:
 Buenos aires
 Santa fe
 Córdoba
 Entre ríos
 La Pampa
Existen además otras zonas productoras de importancia económica a nivel regional debido a que se ubican cerca
de importantes centros urbanos a los cuales provee de leche fresca. Estas cuencas lecheras extra-pampeana son
la cuenca de trancas en Tucumán y Rivadavia en Santiago del estero.
De los 9.249 tambos existentes, éstos abastecen a 685 plantas industriales de las cuales el 44% se concentra en
Buenos aires, 28% en Córdoba, 15% en Santa fe, 9% en Entre Ríos y el 4% restante en la Pampa y Santiago del
estero.
De estas 685 plantas industriales, casi el 90% elaboran quesos y el 10% restante otros productos lácteos como ser:
yogures, leche en polvo, suero en polvo, postres, crema, manteca, dulce de leche y flan. Todos los establecimientos
lácteos donde se trate, elaboré, industrialice en base o deposite leche o sus derivados, tanto que se destinen para
consumo interno o para exportación, deben encontrarse registrados, habilitados y deben cumplimentar con las
exigencias y requisitos de higiene que están contemplados en las regulaciones nacionales y en caso de exportar
sus productos, deben además cumplimentar con las exigencias y norma de los mercados o países de destino.
La habilitación y fiscalización de los establecimientos elaboradores de producto lácteo ya sea que realicen tránsito
federal, es decir, que sus productos pueden ser destinados a cualquier parte del país como aquellos productos que
son destinados a exportación, la habilitación y fiscalización es realizada por el SENASA y por la administración
nacional de medicamentos, alimentos y tecnología médica (ANMAT).
Los requisitos de habilitación para estas plantas debe constar de:
 Certificado de erradicación municipal.
 Planos de obras del establecimiento en una escala de 1 en 100 (1:100) indicando las dependencias, la
ubicación de los equipos e instalaciones y esto deben ser certificados por profesionales competentes
(arquitectos, licenciados, técnicos y otros profesionales que estén relacionadas con las obras civiles e
instalaciones industriales).
 Memoria descriptiva edilicia del establecimiento.
 Memoria descriptiva operativa.
  Certificado de registro de tambo
 Certificado oficial libre de brucelosis y tuberculosis del rodeo.
 Protocolo de análisis físico químico y bacteriológico del agua realizado por una dependencia oficial autorizada.

TAMBOS

DEFINICIÓN
(Art. 34 del código alimentario argentino –CAA-)
Son los establecimientos que poseen animales de ordeño cuya leche se destina a abasto o industria, no
considerándose como tal la tenencia a los animales de ordeño cuya leche se destina al exclusivo consumo de su
propietario.
En todas las provincias debe existir un registro de tambo obligatorio.

CLASIFICACIÓN:
 Tambo propiamente dicho.
 Tambo-industria.
 Tambo modelo.
 Industria láctea.

Se deben disponer de las siguientes SECCIONES:

Sala de ordeño, de enfriamiento de la leche y de separación de terneros para la crianza artificial.

Sala de ordeño
Durante el ordeño el operario debe utilizar ropa de trabajo como ser: delantal, botas, gorro e higienizarse las manos
correctamente.
El ordeño debe comenzar con el rodeo de vacas sanas, continuar con las vacas con calostro y derivar esta secreción
en un tarro aparte, las vacas enfermas y aquellas que se encuentren en tratamiento con medicamentos veterinarios
deben ser ordenadas al final y se debe descartar esa leche.
Las mamás deben lavarse previamente y secarse con papel individual y descartable.
El despunte de los primeros chorros se debe realizar previo al ordeño con el fin de detectar algún tipo de alteración
en la secreción como por ejemplo, presencia de grupo, sangre, alteración en la consistencia, olor y color anormal.
El despunte se debe hacer un recipiente con fondo oscuro para así poder observar si hay anormalidades en la
leche.
Siguiendo con la rutina de ordeño, se procede a la colocación de las unidades de ordeño (pezoneras), una vez
finalizado el ordeño, se debe cortar el vacío, retirar las unidades y sumergir los pezones en una solución antiséptica
o aplicar por aspersión.
La sala o local de ordeño debe tener una altura mínima de 3 metros, el techo puede ser de zinc, fibrocemento u otro
material apropiado; el piso debe ser impermeable, de fácil lavado, debe estar a un nivel más elevado que los
terrenos circundantes y una pendiente suficiente hacia la cámara interceptora que es el estercolero. Siempre se
debe mantener en buenas condiciones de higiene.
Tipos de instalaciones de ordeño:
 Espina de pescado: Las vacas se disponen en forma oblicua a lo largo de una fosa central, el rendimiento es
de 8 a 10 vacas por bajada y por hora. Es recomendable para tambos grandes con rodillo de 120 a 300 vacas
en ordeño
 Sistemas rotativos (tipo calesita): fueron concebidos para lograr una mayor capacidad de ordeño con reducida
mano de obra, en este tipo de instalación las vacas se disponen radialmente, los animales se pueden disponer
en plataformas individuales o colectivas.

Máquina de ordeño:
 Se debe realizar un control estático recomendado en cada cambio de pezoneras y un control dinámico por lo
menos una vez al año.
 Se debe realizar un mantenimiento preventivo a la máquina de ordeño y recambio de pezoneras de acuerdo
con las especificaciones del fabricante.
 Los filtros deben ser de material apto para estar en contacto con alimentos.
 La leche una vez ordenada debe ser enfriado a 3,5 a 4 º C en un tiempo no mayor de 2 horas y almacenada
en un tanque o cisterna que debe ser de acero inoxidable de calidad sanitaria y aislación térmica.
La limpieza de la máquina de ordeño debe realizarse inmediatamente después de cada ordeño y la del tanque de
frío luego de cada retiro siguiendo los siguientes pasos:
1. Enjuague inicial: enjuagar hasta que el agua salga por la manguera con el mismo aspecto en que entro, se
utilizará una temperatura de agua entre 35 a 40 º C para remover los residuos de leche y calentar las tuberías
para los siguientes ciclos.
2. Lavado con detergente alcalino: Se utilizará agua entre 43 a 70 º C para remover la grasa y la proteína de la
leche.
 3. Limpieza con detergente ácido: Se utilizará agua entre 35 y 43 º C para remover los depósitos minerales de la
leche y del agua, la frecuencia del uso del detergente ácido dependerá de la dureza del agua, se puede utilizar
hasta dos veces por semana promedio.
4. Desinfección: es una etapa importante de la limpieza para reducir la contaminación bacteriana, se aplica por
circulación después de la etapa de limpieza para eliminar los microorganismos que sobrevivieron y pueden
multiplicarse.
5. Drenado las tuberías de leche y limpieza: deben tener un desnivel adecuado para facilitar la evacuación y
evitar que los residuos se depositen.

El equipo de ordeño tiene básicamente un sistema de vacío, un sistema de pulsado y un sistema de leche.
El fundamento del ordeño mecánico consiste en que, ejerciendo vacío se vence el esfínter del pezón que retiene la
leche dentro de la ubre. El nivel de vacío requerido para lograr un correcto y rápido ordeño debe ser de 37 a 40
kilos pascal, este valor se debe mantener corriente durante todo el ordeño para no alterar la sanidad de la ubre. Se
recomiendan trabajar con diferentes niveles de vacío según se trate de equipos con línea de leche alta, media o
baja.
El esfuerzo que representa trasladar la leche desde la ubre hasta la línea de leche se realiza gracias a un gradiente
de presión mediante la acción de los pulsadores producen un masaje o alivio en los pezones que consiste en que
la pezonera se pliega sobre ellos para contrarrestar los efectos del vacío permanente. Cuando el pezón está libre y
expuesto a la acción del vacío, se produce el ordeño propiamente dicho.

FILTRACIÓN Y REFRIGERACIÓN DE LA LECHE

La leche debe filtrarse con filtros renovables de mallas finas, de lienzo o algodón y enfriarse inmediatamente
después o simultáneamente. El enfriamiento debe realizarse en la siguiente forma:
 Mediante el sistema de cortina u otros aprobados por la autoridad competente.
 Mediante piletas de agua con capacidad suficiente para contener la cantidad de tarros que comúnmente se
utilizan.
En estos contenedores de refrigeración la leche debe permanecer hasta que es retirada por el camión cisterna.
Pileta de enfriado: debe contener la cantidad de agua suficiente para la cantidad de tarros.
Tanque de enfriado: que es lo que comúnmente se utiliza, consiste en una tina interior y otra exterior realizada de
acero inoxidable de calidad alimenticia, este es un tanque de expansión directa que está soldado en el interior, tiene
un sistema de evaporador de placas y tubos en las que circula un gas refrigerante. Este gas absorbe el calor que
está contenido en la tina. Los tanques de expansión directa vienen con un compresor y una grilla de condensación
en las que circula el gas refrigerante. El espacio entre las dos tinas está recubierta de una espuma de poliuretano
que es aislante para permitir un enfriador rápido.
Cada tanque está equipado con al menos un agitador, en la parte inferior del tanque hay una salida de vaciado,
además, todos los tanques tienen un termómetro que permite verificar la temperatura interior.

TAMBO INDUSTRIA
Se considera a quien siendo productor tambero, es asimismo responsable de la elaboración de la leche obtenida
exclusivamente en su establecimiento agropecuario.

TAMBO MODELO
(según el artículo 48 del código alimentario argentino) es el establecimiento de producción y expendio de leche
certificada cruda, esta leche está destinada al consumo directo y no debe pasar más de 24 horas desde el momento
del ordeño hasta su entrega al consumidor. Es la única que está autorizada para comercializarse sin pasteurizar los
ambos modelos deben disponer de las siguientes secciones:
1. Local de ordeño.
2. Local de reserva, filtración, enfriamiento y envasado de la leche.
3. Cámaras frigoríficas para la reserva de los productos
 4. Local de expendio
5. Local de lavado y esterilización de los envases, de higienización de maquinaria y utensilios.
6. Laboratorio.
En la construcción de un tambo un modelo los pisos deben ser impermeables, lisos con una pendiente hacia la
cámara interceptora que es el estercolero. Las paredes deben estar recubiertas por zócalos impermeables hasta
una altura mínima de un metro ochenta y los techos deben tener cielo raso. Los portones deben ser de cierre
automático y todas las aberturas deben tener telas metálicas anti insectos, además deben contar con un corral de
espera para la higienización de los animales.

FILTRADO Y REFRIGERACIÓN:
La leche debe filtrarse con filtros renovables aprobados por la autoridad competente y refrigerarse inmediatamente
a una temperatura inferior a 5 grados centígrados, temperatura que debe mantenerse en reserva hasta su envasado
en recipientes higiénicos aprobados por la autoridad competente, se realizará previo control de los índices analíticos
correspondientes.
Los tanques son lo ideal para la refrigeración y almacenamiento de grandes volúmenes de leche, los más avanzados
modelos son controlados por microprocesadores provistos de modernos programas que le permiten controlar los
ciclos de refrigeración y limpieza. Cuentan además con sistemas de monitorización de temperatura.

ENVASADO:
Debe efectuarse por medios mecánicos y protegidos del ambiente exterior e inmediatamente debe reservarse hasta
el momento de su expendio, en cámaras frigoríficas a una temperatura inferior a los 8 º C.
Aquí vemos las formas en las que se envasa la leche como por ejemplo el sachet, envase de vidrio y el envase de
cartón tipo tetra pack. La forma más comunes son el sachet y el envase tipo tetra pack.
Sachet: envase resistente, flexible y fabricado en polietileno.
Cartones tetra pack: son constituidas por múltiples capas de diferentes materiales como ser: cartón, aluminio,
polietileno.
En los tambos es obligatoria la eliminación:
 Con carácter definitivo: de los animales que reaccionen positivos a las pruebas biológicas de brucelosis y/o
tuberculosis; a las vacas con metritis infecciosas. Las reacciones biológicas de brucelosis y tuberculosis deben
realizarse cada 6 meses.
 Con carácter temporario de las vacas afectadas: de fiebre aftosa, metritis posparto, diarrea, disturbio
intestinales, intoxicaciones, actinomicosis, actynobacilosis y a las que presentan síntomas sospechosos de
enfermedades y lesiones patológicas visibles.
Esta provisión se prolongará hasta pasados cinco días del último animal enfermo cuando se trate de una epizootia.

TRANSPORTE DE LA LECHE DESDE EL TAMBO HASTA EL RECIBO DE LA PLANTA INDUSTRIAL:

Puede realizarse en tarros o cántaros, el material utilizado de los tarros es chapa estañada o una aleación de
aluminio y lo que se utiliza actualmente para el transporte desde el tambo a la planta industrial son los camiones
cisternas.

Lineamientos generales recomendados para la construcción de los tanques cisternas:

Deben ser de material de acero de 3 milímetros de espesor, estos camiones pueden tener forma cilíndrica u ovoide.
La aislación térmica en poliuretano de al menos 2 pulgadas, en la parte superior consta con bocas pasa hombre de
al menos 450 milímetros con junta de goma sanitario, venteo y drenaje y con sistema de antirrebalse.

RECEPCIÓN Y DESCARGA EN LA PLANTA:

Para poder descargar la leche del camión cisterna debe contar con manguera de descarga, que debe tener camisa
térmica al igual que las cisternas. Cada cañería de descarga deberá contar en su extremo donde se conecta la
manguera para descarga de leche o retorno de limpieza con una válvula tipo mariposa mecanizada.
Bombas sanitarias o bombas sanitarias centrífugas:
Es actualmente la máquina más utilizada para bombear líquidos en la industria alimentos, son generalmente
rotativas de acero inoxidable, transforman la energía mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de
un fluido que es incompresible (Leche), ese fluido entra por el centro o succión de la bomba y por la fuerza centrífuga
es impulsado hacia el exterior donde esa recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba, debido a la geometría de
la construcción del cuerpo, el fluido grado alimenticio es conducido hacia la tubería de salida.

PLANTA INDUSTRIAL

En todos los sectores de una planta industrial se debe contar con filtros sanitarios que está compuesto de un
lavamanos y un lavabotas, este último a su vez debe contar con un lavasuela y un lavacañas.
Para el lavado de las manos debe contar con jabón líquido y para el secado mediante toallas de papel descartables
o mediante aire filtrado.

SECTORES DE UNA PLANTA INDUSTRIAL:

1. Plataforma de recepción de la leche.
2. Local de tratamiento, enfriamiento y envasado.
3. Local de higienización de los envases.
4. Cámaras frigoríficas para la reserva de los productos.
5. Sala de expendio.
6. Sala de máquinas.
7. Depósito de combustibles.
8. Plataforma distribución.
9. Laboratorio.

DISTRIBUCIÓN
La recepción de la leche debe estar al ingreso, también debe contar con un cuarto de frío y almacenamiento, un
cuarto de procesamiento de la leche, laboratorio, almacén, oficinas, baños y vestuarios y la salida de productos.
En la recepción de la leche cruda, ya en la planta, se realiza el siguiente circuito:
 Pesaje el camión
 Lavado externo incluido el sector de acoples y tanques cisterna
 Ingreso a la dársena de descarga y se toman muestras.
 Los resultados de estos controles permiten decidir si se realiza la descarga de la materia prima en tanques o
en silos de almacenamiento.

FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE PRODUCTOS LÁCTEOS que es común a todos los productos lácteos
elaborados:
MG: materia grasa
Homogenización: es la partición del glóbulo graso para evitar el poder ascensional de la línea de crema.
Pasteurización: tratamiento térmico que tiene como objetivo eliminar el 100% del microorganismo patógenos.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Las paredes deben ser lisas, de pintura lavable, de 1,80 deben ser de colores claros o blancos; los pisos de material
impermeable, sin grietas o hendiduras, con pendiente adecuada hacia los desagües que deberán ser provistas de
un tipo sifón u otro sistema de cierre hidráulico; los techos cielos rasos tendrán la superficie interna continua de fácil
limpieza y que no permita la acumulación ni la entrada de polvo, moho o insectos. Todas las puertas y ventanas
que comuniquen el establecimiento con el exterior, deberá contar con malla tipo mosquitera o cortinas de aire.
Las dependencias o sectores de tratamientos, elaboración o fraccionamiento podrán estar o no separadas entre sí
de acuerdo con las necesidades de los procesos y el grado de hermeticidad de los equipos y circuitos.

EQUIPOS E INSTALACIONES
Las partes que se hallan en contacto directo con la leche o derivados deberán ser de construcción sanitaria, de
aceros inoxidables u otros materiales que no sean atacados por la leche y que sean de fácil limpieza.
Las cañerías para la leche y derivados deben ser de material inoxidable pulidas y que sea de una sección interior
uniforme.
Para las conexiones flexibles cortas o para terminales que descarguen libremente se admiten mangueras de goma
sanitaria o plástica que debe estar aprobadas por la autoridad de aplicación.
Los elementos unión deben tener roscas externas u otro tipo de unión sanitaria, de modo tal que los conductos
formen una superficie inferior que no permita la acumulación de depósitos y que sean de fácil de limpieza.
Todas las dependencias deben estar provistas de agua fría y agua caliente.
El laboratorio de análisis contará con los equipos y elementos necesarios al efecto que fije la autoridad competente.

SISTEMA DE PAGO DE LA LECHE CRUDA

Ha estado sobre la base de los atributos de calidad composicional e higiénico-sanitario en un sistema de liquidación
única, mensual, obligatoria y universal.
El sistema de liquidación única define que el precio de la materia prima debe formarse por la calidad higiénico-
sanitaria y composición al de la misma, sugiriendo para estos conceptos un mínimo del 80% de participación en el
precio final quedando el 20% restante como máximo para otras bonificaciones que cada empresa decide adoptar
dentro de un amplio listado.
Cada empresa debe fijar un precio de sólidos ya sea kilogramos de grasa, de proteínas o cualquier combinación
entre ambos, sobre la cual se calculan las bonificaciones de calidad, unidades formadoras de colonia y recuento de
células somáticas.

MATADEROS FRIGORÍFICOS
UNIDAD TEMATICA Nº2: Tecnología de Productos Cárnicos: carne. Plantas procesadoras de Productos Cárneos
Tema 4: Mataderos Frigoríficos.
4. a: Clasificación de los mataderos según legislación, por tipo de construcción y operatividad. Régimen de
habilitación.
4. b: Infraestructura de los sectores exteriores: desembarcadero, corrales. Cepo, mangas, bañadero. Lavaderos de
camiones, balanzas. Salas de emergencias y de necropsia, digestores. 4. c: Transporte de hacienda: requisitos para
su habilitación. Documentación exigida para el ingreso de animales a la planta de faena. Trazabilidad de anim ales en
pie. Bienestar animal.
Recordando la clase anterior, podemos decir que se cuenta delimitado por un cerco perimetral señalado con
la flecha número 1, este cerco puede ser de 2,5 hasta 3 m de altura de hormigón o bloque de cemento o
también de un alambrado olímpico con un moleste sanitario de aproximadamente 50 cm de altura para evitar
el ingreso de animales domésticos y animalias.
En lo que respecta a las calles internas, se recomienda que estén asfaltadas, si son de una sola mano pueden
tener 2,5 m de ancho, pero si son doble mano pueden ser hasta 5 m de ancho. Todo terreno que no se
encuentre con infraestructura se recomienda que tenga un tapiz vegetal.
La flecha número 2 está señalando el portón de ingreso a la materia prima y el egreso del producto terminado.
La flecha número 3 está señalando el matadero propiamente dicho.
La flecha número 4 señala el sector de corrales.
La fecha número 5 es el lavadero de camiones.

LEGISLACION
Sanitaria
Es la más importante y está constituida por la ley 22.375 que es la ley sanitaria federal de carne y establece
los regímenes de habilitación y funcionamiento de las plantas industriales a nivel nacional, provincial y
municipal. Establece el funcionamiento de los establecimientos donde se faenan animales, se e laboren y se
depositen productos de origen animal. Va a estar constituido por:
 Decreto 4238/68: Es el reglamento de inspección de productos, subproductos y derivados de origen
animal (importante para el cursado y para rendir el examen final). En él se va a encontrar todo el material
referido a la producción de carne, el organismo de aplicación de este decreto está a cargo del SENASA
(servicio nacional de sanidad y calidad agroalimentaria) que se complementa con la ley 22.375.
 Ley 18.284/69 que es el código alimentario argentino y nos referimos mucho a esta ley cuando hablamos
todos los temas referidos a leche. Tiene como base la norma alfil (federación internacional de lechería).

Comercial
Está constituida por la ley 21.740 de inscripción y matriculación en la dirección nacional de matriculación y
fiscalización de productos pecuarios del Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca de la nación. Se la
conocía como ONCCA (era la oficina nacional de control comercial agropecuario) y que otorga el RUCA
(registro único de operadores de la Cadena Agropecuaria) para las cadenas de lácteos, carnes y granos.
Esta ley promueve la producción, el comercio y la industria del ganado y sus carnes a fin de lograr la
satisfacción de la demanda interna y el desarrollo de las exportaciones.

Promoción
Ley 25.507/2001 con la creación del IPCVEA (Instituto de promoción de la carne vacuna Argentina).
La documentación que debe acompañar a la solicitud de habilitación es:
 Una memoria descriptiva edilicia, de instalaciones y equipamiento que va a poseer el establecimiento.
 Una memoria descriptiva operativa de la planta, o sea, todos los pasos que va a realizar desde el ingreso
de la materia prima hasta obtener el producto final.
 Una memoria descriptiva del desplazamiento de los operarios desde su ingreso a la planta, siguiendo las
distintas áreas de trabajo hasta su egreso.

MATADERO

Es el establecimiento donde se sacrifican animales pudiendo o no efectuarse al ser tarea de elaboración e

industrialización. Pueden ser oficiales, municipales o privados destinados a centralizar el sacrificio, cuyas
carnes y vísceras (previamente sometida a la inspección veterinaria) serán destinadas a consumo humano.
Estos tipos de mataderos se caracterizan por no poseer cámaras frigoríficas.

MATADERO FRIGORÍFICO

Es el establecimiento habilitado que posee cámara frigorífica pudiendo o no efectuarse, tareas de elaboración
y o industrialización.

CLASIFICACION
De acuerdo a su construcción o arquitectura:
1. Tipo europeo (Horizontales): De un solo niveles.
2. Tipo Americano (Verticales): De varios niveles
3. Tipo Mixto
Tipo americano o de varios niveles: los animales son sacrificados en el piso superior y sus medias reses (como
sus subproductos comestible o incomestible) van descendiendo hacia la planta baja, est os tipos de mataderos
frigoríficos no requieren una gran superficie para su construcción por lo que son considerados más
económicos, se aprovecha el efecto de la gravedad en el flujo del proceso. Como desventaja podemos decir
que las infraestructuras como sus pisos, deben ser más resistentes por tener varios niveles. La limpieza y la
desinfección se hacen más compleja y no permite la ampliación hacia los laterales.
Tipo europeo o de un solo nivel: este sí permite ampliaciones laterales, posibilita un flujo continuo del proceso
y permite hacer cambios en la metodología o en la técnica del proceso, su estructura no es necesario que sea
tan resistente por no poseer varios niveles y permite la clausura de algunos sectores por refacción o por
ampliaciones. La limpieza y la desinfección son más eficiente y como desventajas podemos decir que estos
requieren una gran superficie para su construcción.

Desde el puto de la producción:

 Ciclo I: Ejecuta la faena, puede o no realizar despostada para obtener cortes sin hueso. Cuando hablamos
de despostada nos estamos refiriendo a la separación de los músculos de los huesos.
 Ciclo II o despostadero: Reciben las medias reses, cuartos o trozos de carne con hueso, estas medias
reses pueden provenir del mismo matadero frigorífico ubicado en nuestro sector de la planta o ser de otro
matadero frigorífico
 Ciclo completo: Realiza cualquiera de las dos actividades anteriores y además industrializa su producción
por ejemplo, fábrica de chacinados.

Por legislación según la ley Sanitaria Federal de carnes nº 22.375/81

 Tipo a: La habilitación es nacional entonces la va a revisar un organismo nacional en este caso es el
SENASA. Esa habilitación va a permitir comercializar y transportar sus producciones en todo el territorio
nacional y si, estos establecimientos cumplen con los requisitos preestablecidos de los mercados
extranjeros, pueden llegar a exportar. La habitación de estas plantas se realizan con todas sus
dependencias auxiliares completas por ejemplo: digestores, uno en playa de necropsia y otro en playa de
faena.
El cupo de faena va a estar regido por el régimen animal-hora. La inspección estará a cargo de
veterinarios pertenecientes al SENASA.
 Tipos b y c: tienen una habilitación provincial que va a estar a cargo de organismos provinciales por
ejemplo, Ministerios. El tránsito de su producción únicamente va a estar limitado a esa provincia donde
fue habilitada. Se pueden habilitar por seis meses sin tener todas sus dependencias auxiliares completas
por ejemplo: digestores, pero si debe poseer horno crematorio para poder hacer la destrucción de
decomisos y material de riesgo.
En lo que se refiere al cupo de faena, estos tipos de mataderos frigoríficos tienen cupos limitados por
ejemplo, el tipo b tiene el cupo de 150 bovinos, 100 porcinos y 300 ovinos. La inspección de este tipo de
matadero frigorífico va a estar a cargo de veterinarios perteneciente a la provincia.
 El tipo c se va a tener un cupo de faena de 80 bovinos, 50 porcinos y 160 ovinos.
 Mataderos rurales: En este caso la habilitación de estos establecimientos puede ser provincial o
municipales, solamente justifica la habilitación de estos mataderos rurales cuando la población se
encuentra a una distancia mayor de 50 kilómetros de una planta de mayor jerarquía y el tránsit o de este
producto es únicamente local, o sea, puede comercializar solamente en la región donde fue habilitado.
Los cupos de faena van a ser 15 bovinos, 5 porcinos y 30 ovinos. En lo que se refiere a la inspección va
a estar a cargo de veterinarios pertenecientes a la provincia o al municipio. Generalmente son habilitados
en casos excepcionales como en el que estamos viviendo (Cuarentena).
RÉGIMEN ANIMAL-HORA
Es el máximo de sacrificio de cabezas en relación con la capacidad útil de las instalaciones.
Los parámetros que se va a tener en cuenta para poder determinar ese cupo de faena diario en este tipo de
frigorífico (A) es:
 Buena disponibilidad de corrales y la superficie necesaria para poder alojar a los animales que van a ser
faenados en un día.
 Tener una buena disponibilidad y calidad de agua, en este tipo de industria es fundamental el agua para
la faena, el procesamiento de menudencias y vísceras, sus productos incomestibles y también para el
lavado y desinfección de las instalaciones. Puede provenir de la red pública pero, lo más común en
nuestro país es que provengan de perforaciones que deben tener como mínimo 50 metros de profundidad,
lo que exige este tipo de agua es que hayan controles físico-químicos y bacteriológicos para poder
asegurar la calidad. También no debemos olvidar que tenemos que contar con depósitos de agua, pueden
ser cisternas o tanques, cuya capacidad de almacenamiento cubra la cantidad de horas trabajadas en un
día. La disponibilidad de agua necesaria en los mataderos en el caso de bovino y equino son de 1.500
litros/animal faenado, en cerdos y pequeños rumiantes son 300 litros/animal faenado, en aves 20
litros/aves faenada y tripas en el caso del sector de menudencias, 30 litros/metro lineal de tripa a procesar.
 En el caso del agua para que sea potable debe poseer 0,5 partes por millón de cloro libre y se requiere
de 5 a 10 partes por millón para poder realizar la desinfección de las instalaciones.
 Se requiere que se aproveche lo más posible la superficie industrial.
 Los recursos tecnológicos estén siempre disponibles ya que son muy importantes en la industria y de vital
importancia para ejercer eficientemente las tareas de procesamiento y así también, pueden optimizar los
recursos industriales.
 Metros lineales de rieles, las rieleras son las estructuras por donde son transportadas las medias reses
por todo el sector de faena y se van a alojar en la sala de oreo donde se va a lograr escurrir a las medias
reses y empiezan a bajar las temperaturas. En este sector está permitido ha sta 400 kg por metro lineal
de rieles, eso más o menos equivaldría a dos medias reses por cada metro lineal de riel.
 Disponibilidad y la capacidad de las cámaras frigoríficas, acá tenemos en cuenta la cantidad de cámaras
que va a disponer el frigorífico y la cantidad de metros lineales del riel, en este caso, por cada metro lineal
de rieles se permite hasta 600 kilogramos de carne por lo que, equivaldría a 3 medias reses por metro
lineal de rielera.
 Efluentes, son los desechos que son eliminados por las plantas procesadoras. Vamos a tener diferentes
tipos como ser verdes, que son desechos provenientes del estómago e intestino, un efluente de rojo que
va a provenir de la sangre y un efluente blanco que va a provenir de las grasas. En este caso se tienen
que disponer de estructuras específicas para el tratamiento exclusivo de cada una de ellas, hay
organismos nacionales, provinciales y municipales que son los encargados de asesorar, habilitar y
garantizar que esos tratamientos sean efectivos y no dañen el medio ambiente.
 Se tiene que disponer de una cantidad, calidad y destreza de la mano de obra, son muy importantes los
operarios y la destreza de ellos en lo que refiere a la manipulación de las herramientas como cuchillos,
chaira, garfio, gancho y eso va a determinar también el régimen animal-hora. Es muy importante que
estén capacitados para el uso de ese tipo de utensilios para evitar algún tipo de accidente.
 Servicios sanitarios
 Dependencias complementarias que deben contar una planta industrial.

SECCIONES BÁSICAS DE UN MATADERO FRIGORÍFICO BOVINO

 Portería, por este sector se realiza el ingreso de los animales y el control de la documentación, tanto
legal como sanitaria. También se realiza el egreso del producto terminado y el ingreso y egreso del
personal que trabaja en industria.
 Sección de corrales, hay diferentes tipos de corrales
 Secciones de anexas, estas secciones serían baños, vestuarios, lavadero de camiones, sala de
necropsias, de emergencias, depósitos de artículos de limpieza, depósitos de envas es, comedores o
 salas de descanso para los operarios, laboratorios, sectores administrativos, sectores comerciales,
sectores de inspección veterinaria, etcétera.
 Playas de faena donde podemos discriminar tres sectores:
- Zona sucia
- Zona intermedia
- Zona limpia
 Además sectores de menudencias, mondonguería y tripería.
 Sectores de cámara frigorífica donde van a ser alojadas las medias reses hasta que cumplan las
condiciones para ser comercializadas.
 Sectores de despacho de medias reses y menudencias que es donde se van a alojar los camiones
que van a transportar las medidas reses para ser comercializadas.
 Sectores de rendering donde se realiza el procesamiento y el depósito de subproductos industriales
incomestibles.
 Sectores de barraca o cuero, donde se realiza el prolijado, el depósito de cuero fresco y/o salado, esta
sección solamente existen en los mataderos frigorífico bovino, equino y ovino.
 Sector de despostada donde se realiza la separación del músculo del hueso, preparando los cortes pero
eso también queda opcional.
 Otros: sectores de lavandería, sectores de carnicería interna si se realiza la venta minorista, etcétera.

TRANSPORTE DE HACIENDA (CIRCULAR N 001/2009 “CFTF” COORDINACION DE FRONTERAS Y

ÿTRAFICO FEDERAL: RESOLUCION SENASA N 503/2022 (HABILITACION E ÿINSCRIPCION).):
Antiguamente se realizaba por medio del arreo desde el campo hacia las industrias, actualmente se utilizan un
de tractoras que éstas deben cumplir ciertos requisitos higiénico -sanitarios y de bienestar animal para su
habilitación. La característica de estos vehículos va a variar con la especie a transportar.
Por ejemplo, un camión jaula, es una unidad tractor a que sobre su chasis va a tener una caja tipo jaula que
puede ser de uno de dos o hasta de tres pisos según la categoría y la especie a transportar, en su interior
puede tener divisiones para separar por lotes o categorías. Generalmente el bovino se transporta en estos
tipos de camiones y se recomienda que si el transporte va a durar más de 24 horas se realicen descansos
cada 9 u 11 horas y se haga el descenso los animales para que éstos realicen movimiento y de esta manera
evitar los calambres o las contracturas y se le debe suministrar agua.
Se recomienda que no se trasladen hembras, en su último tercio de gestación o que hayan parido
recientemente.
Un acoplado se va a unir a una unidad tractora, mediante una lanza o un enganche y sobre su chasis va a
tener una caja tipo jaula con las mismas características que el camión jaula.
Semirremolque, va a ser muy parecido y se va a unir a la unidad tractora, mediante un plato y sobre su chasis
también va a tener una caja tipo jaula.
Un furgón es un vehículo cerrado pudiendo estar o no con protección isotérmica y generalmente se lo utiliza
para el traslado de huevos y de aves adultas.
El camión plano, estos tipos de vehículos tienen la característica de no poseer paredes laterales y se lo utiliza
para el traslado de aves en jaulas. Las aves y los cerdos, son las especies que más sufren el estrés térmico,
por lo cual se recomienda de que su traslado no supere las 6 horas y que se realicen a la madrugada o en las
primeras horas del día.
En el caso del camión cisterna, es un camión que sobre su chasis va a tener una cisterna y generalmente
son muy utilizados en la industria láctea, pero se lo utiliza la industria cárnica, como por ejemplo para el
traslado de sangre.
El tráiler, este se va a unir a una unidad tractora mediante una lanza o un enganche y qué va a transportar
animales, pero debe ser acondicionado para las diferentes especies que va a transportar.

REQUISITOS DEL CAMION JAULA PARA BOVINOS:

Los requisitos higiénicos sanitarios y de bienestar animal que deben cumplir un camión para su habilitación
son los siguientes:
El piso: debe ser de metal u otro material resistente, antideslizante, lavable e impermeable, debe soportar el
peso de 25 a 35 animales adultos y debe poseer una malla cuadriculada preferentemente de metal redondeado,
que tiene que ser rebatible y extraíble, para facilitar su limpieza. En el caso que este camión jaula tenga dos
o tres pisos, este piso debe ser impermeable para evitar que las deyecciones de los pisos superiores caigan
sobre el piso interior.
En la parte posterior del camión, va a tener tachos colectores que se lo conocen como un estercolero y la
función de ellos es recoger la materia fecal de los animales durante sus traslados y de esta manera evitar la
contaminación en la ruta, las paredes laterales estás pueden ser de madera o de metal de 1,80 a 2 metros de
alto, con una separación entre 5 a 7 centímetros, para que permita una buena aireación. Hay que tener en
cuenta de que estás no deben poseer ni bulones, ni tornillos, ni cualquier otra saliencia que puedan dañar a
los animales.
El 1er tablón también conocido como zócalo, este debe estar perfectamente en contacto con el suelo y de esta
manera evita que se produzca el derrame de la materia fecal hacia el exterior y evi ta que los animales se
introduzcan su pata pudiendo causar traumatismo o lesiones sobre los miembros o las pezuñas. La pared
frontal de esta jaula generalmente se encuentra cerrada, las puertas, pueden poseer una puerta en la parte
trasera, donde se produce el ingreso y egreso de los animales y dos puertas laterales, estas puertas laterales
son utilizadas generalmente cuando se observan animales fracturados o caídos y de esta manera no
molestamos a los demás animales, la característica de la puerta trasera, tiene forma de guillotina que se
levanta con medios de roldanas y cadenas o sogas hacia la parte superior y debe tener como mínimo una
altura de un 1,60 a 1,80 metros, para evitar de que cuando se produzca el ascenso o el descenso de los
animales no se produzcan golpes sobre la tabla de los bifes que son los cortes de mayor valor comercial.
A los costados de dicha puerta va a tener unos rodillos de goma, 2 en la parte de afuera y 2 en la parte de
adentro de aproximadamente 60 centímetros de diámetro por 60 centímetros de largo y estos van a girar cada
vez que los animales hacen el ingreso y el egreso del camión jaula, esto lo que hace es evitar los traumatismos
sobre las nalgas y los cuadriles.
Estos camiones jaulas pueden tener divisiones internas, con la función de separar por especies o por categoría,
estas separaciones deben cubrir todo el espacio del largo de la misma con cierre seguro y que no tenga
saliencia para lastimar a los animales, estas separaciones pueden ser tipo guillotina, que si es así tendrían
que tener unos rodillos o tipo tranquera que cierre. En el caso de la pasarela superior en las jaulas en nuestro
país, no tienen un techo, pero si van a tener en la parte central uno o dos tablones que son llamados pasarela
de inspección, dónde se va a analizar la inspección en las rutas tanto sanitaria como legal y se puede observar
desde arriba las marcas señales y caravanas para controlar la procedencia de estos animales.
Una vez que estos camiones cumplan con estos requisitos, se va a realizar l a habilitación con por medio del
SENASA y se le va a dar una tarjeta que va a tener una habilitación por 12 meses, una vez que también queda
habilitado para el transporte de hacienda, se coloca unos precinto una vez que el camión fue cargado en la
puerta y estos precintos deben ser convalidados por el SENASA, el propietario es el responsable de poner ese
precinto y lo único que lo pueden quitar son veterinarios oficiales o fuerzas de seguridad con competencia en
hurtos de ganado. Al arribar a la planta industrial, se rompe dicho precinto y va a quedar detenido por el servicio
de inspección veterinaria.
La documentación exigida, para el ingreso de las tropas a la planta industrial para proceder al sacrificio de los
mismos, primeramente, se solicita la habilitación del transporte que este tiene una validez de 12 meses y que
es emitido por el SENASA, después se solicita el certificado de lavado y de desinfección que es emitidos por
lavaderos habilitados por SENASA y que tienen una validez de 72 horas. Este certificado se emite por triplicado
donde el original y el duplicado quedan en el transporte y el triplicado queda archivado en el lavadero. Al
momento de la carga el original vuelve a transporte y el duplicado queda para SENASA.
Este certificado consta de dos partes donde en la parte superior van los datos del transporte y los datos del
lavadero y en la parte inferior hay un espacio donde va a figurar la fecha de la carga y la firma del técnico del
SENASA, esta firma inutiliza el certificado para próximas cargas. También debe contar en este certificado, el
producto utilizado para la desinfección como por ejemplo si es son productos alcalinos o productos
acidificantes.
Otra documentación exigida por parte del chófer, es una libreta sanitaria y una capacitación e n bienestar
animal, otra documentación exigida para la recepción de la hacienda, es la guía de traslado, que es un
documento legal, el DuT - DTe es un documento de tránsito electrónico y es un documento sanitario y el TRI
que es tarjeta de registro individual y es un certificado sanitario, únicamente requieren esta tarjeta cuyos
cortes de animales van a ser destinados a la exportación, por ejemplo la unión europea y garantizan la
trazabilidad de la hacienda.

LA GUIA DE TRASLADO DE HACIENDA:

Es un documento legal que acredita propiedad de los animales transportados, este documento se le exigen en
todas las provincias del país, excepto Santa Fe que no estaba obligada a emitirla, dicho documento especifica
los datos del comprador y del vendedor, la especie, la marca y las señales con sus dibujos, cantidad de
animales y categoría a la que ampara.
La responsabilidad de emitir y controlar este documento, está a cargo de la policía que firma y sella dicho
documento, cuando los animales ingresan a la parte industrial en el dorso de la guía se coloca un sello con
una leyenda de transporte a cumplir, donde va la fecha, la hora del arribo y la cantidad de animales ingresados,
estos animales una vez que ingresan a la planta no pueden salir vivos del matadero frigorífico. Una ve z
finalizada la faena de estos animales se ha asignado el número de tropa, se coloca en el frente un sello con la
leyenda que diga anulado y esta guía es retirada luego de la industria por personal policial.
El DT que es el documento de tránsito electrónico anteriormente conocido como “DTA” que era documento de
tránsito animal y también se lo conoce como documento de TRÁNSITO DE CAZA MAYOR (DTCM), en este
documento en la parte superior se va a ingresar los datos del propietario de los animales y del estable cimiento,
que es el registro el Nacional Sanitario de Productores Agropecuarios y que vincula a los animales con el
propietario y un lugar físico donde se encuentra, también van a ir los actos del comprador del establecimiento
afanador con sus números de faena, categoría de animales, marcas y señales con sus dibujos y el registro
sanitario de cumplimiento de vacunación de brucelosis, en el caso de las hembras de 3 y 8 meses y las dos
últimas vacunaciones de la fiebre aftosa con su fecha de vacunación, marca y series de vacuna, otra cosa
importante es la firma del propietario o apoderado y certificado por personal de SENASA. Este documento
debe ir con la leyenda a faena, una vez cumplido con el sistema zigzag que es el sistema integral de gestión
de sanidad animal que se gestiona por internet, estos animales están en condiciones de ser sacrificados.
ARRIVADO los animales al matadero en la parte superior de este documento como podemos observar se
coloca el número de tropa, que en este caso la tropa corresponde a las 218 orden 1 y en la parte posterior del
documento se coloca el sello de transporte cumplido, igual al documento anterior, donde se coloca la hora del
arribo, la cantidad de animales y la fecha de faena.
Una vez faenados los animales amparados por este documento, se colocan en el frente un sello con la leyenda
de anulado y esto queda archivado en el servicio de inspección veterinaria del matadero frigorífico.

DOCUMENTO TRI:
El TRI, es la tarjeta de registro individual y certificado sanitario, este do cumento es emitido para aquellos
animales cuyas carnes están destinadas para la Unión Europea, este acredita trazabilidad y van asentado el
número de 36 caravanas no correlativas que son aplicadas en los pabellones auriculares de los animales en
los establecimientos rurales proveedores de haciendas con destino a Unión Europea, en la parte superior del
documento se completa con un certificado sanitario, que va a garantizar la sanidad y el sistema de producción
primario aplicado, además de todas las documentaciones requeridas también se verifica la integridad del
precinto de la puerta del camión, que estos son colocados por personal sanitario en el momento de la carga y
solamente pueden ser extraídos al momento del arribo en la planta industrial. Una vez que e stá todo en
condiciones para el ingreso de los animales se completa la autorización de faena que es un documento que
emite la planta frigorífica y puede ser de una faena de toda la tropa o de la tropa en forma parcial y se da el
ingreso los animales a la planta.

BALANZA:
Cuando está autorizado el ingreso del camión a la planta frigorífica, este va a pasar por la balanza donde se
va a realizar el peso con los animales en su interior y se lo va a talar, se procede a la descarga del camión y
se lo vuelve a pesar descontando la tala anterior y se va a obtener los kilajes reales en pie, este dato es
necesario para poder determinar luego el rendimiento de faena por tropas u otra manera de obtener este
resultado es bajando toda la tropa del camión y pesándola antes de que entren a la faena, para luego pesar
las medias reses en el palco de romaneo o tipificación y relacionar los pesos de las carcasas con los pesos de
los animales en pie.

DESEMBARCADERO DE HACIENDA: 2
Una vez que el camión fue pesado, este se dirige a la playa de
maniobra donde se estaciona y maniobra para hacer coincidir
la parte posterior del camión con el desembarcadero de
hacienda, este desembarcadero tiene una altura aproximada
de un 1,20 a 1,35 de alto y es para hacer coincidir el piso del
camión con el piso del desembarcadero, se recomienda de que
éste desembarcadero este estrechado y tenga una buena
iluminación.
Los animales van a descender a través de una plataforma de
aproximadamente 3 metros de largo y se va a continuar con
una rampa con un declive máximo del 25%, esta rampa va a
tener tragones o escalones en el piso de 30 centímetros de ancho X 9 centímetros de alto para evitar que
resbalen otros pies en los animales y esto es un requisito para bienestar animal. Se recomienda que las
paredes laterales sean llenas o ciega para evitar que los animales intenten desplazarse hacia los laterales y
que no observen los movimientos a su alrededor.
A uno de los costados del desembarcadero se va a encontrar una pasarela por donde va a caminar un opera rio,
para ayudar a la descarga de los animales y ya se realiza una primera inspección ante mortem.

LAVADERO DE CAMIONES: CONSTRUIDO

Una vez completado los animales, el camión se dirige hacia el lavadero de camiones que es contribuido de
mampostería y de piso impermeable, cuyas dimensiones son de 10 a 12 metros de largo 4 metros de ancho y
3 metros de alto, el agua utilizada en este sector es agua clorada o hiperclorada a una presión de una atmósfera
a una atmósfera y media cuenta con sistemas de desinfección por medio de un tanque dosificador, donde
existe un arco metálico con aspersores y una vez finalizado el lavado el camión retrocede y se produce la
desinfección.
En las partes bajas del camión se disponen del mismo desinfectante en una mochila y se lo aplica de fo rma
manual, los desinfectantes usados pueden ser carbonato de sodio de 3 al 5%, ácido cítrico de 3 al 5 %, formol
1%, etc.
Una vez retirado el camión de lavadero de camiones se emite el certificado de lavado y desinfección, cuyo
periodo tiene una validez de 72 horas, si en ese transcurso de tiempo no ha cargado otra tropa debe hacer
otro lavado y desinfección antes de subir una tropa nueva.
Cuando llega el camión y hay animales caídos, estos son descendidos por las puertas laterales de los mismos
y son llevados a la sala de emergencia, es una sala que se encuentra continua a la playa de faena y es
considerada un pequeño matadero, ya que cuenta con todos los implementos para realizar el sacrificio de los
animales, aquí se realiza la faena en forma inmediata, para evitar el sufrimiento de los animales.
Esta sala de emergencia posee una cámara frigorífica donde se alojan a las medias reses, cabeza, vísceras y
cueros para ser inspeccionados y definir su destino, en este esquema pueden visualizar cómo sería el rec orrido
de los animales en la sección corral, una vez que los animales son descendidos por el desembarcaderos, son
llevados al corral de recepción en este lugar el veterinario va a realizar una inspección ante mortem, para
poder diferenciar animales que tengan alguna enfermedad, que se sospeche de alguna enfermedad o que se
encuentren completamente sanos, en el caso de los sanos van a pasar a los corrales de descanso y allí
permanecen un cierto tiempo y van a pasar hacia los bañaderos, hacia la manga de cond ucción y finalmente
a la playa de faena.

En el caso de que se sospeché o se manifieste alguna patología estos van a pasar al cepo sanitario donde el
veterinario realiza una inspección minuciosa definiendo a que corral debe ser trasladado. Si se sospecha de alguna
enfermedad pero no manifiesta síntomas lo va a trasladar hacia el corral de observados, en este lugar permanece
el tiempo necesario para que se manifieste o descarte la enfermedad; si se descarta la enfermedad el animal pasa
a la playa de faena para ser sacrificado y sus medias reses son destinadas a consumo interno ¡no pueden ser
exportadas! En el caso de que se manifieste la enfermedad el animal es trasladado al corral de aislamiento aquí
puede recibir tratamientos con antibióticos y viricidas, si el animal se recupera puede ir a la playa de faena luego de
haber cumplido el período de restricción de los medicamentos utilizados. En caso de que el animal muera se traslada
a la sala de necropsia dónde se realiza una necropsia dirigida para posteriormente ser destinado a digestor.
CORRAL DE RECEPCIÓN:

 Tiene capacidad para albergar un camión jaula

 Tiene murete de mampostería y caño galvanizados hasta 1,8 m. Iluminación de 70-150 ul
 Piso antideslizante, resistente a la limpieza e impermeables
 Pendiente de 2% a los desagües
 Cepo sanitario: superficie de 20 m2. Iluminación de 300 ul
 Cuenta con un botiquín: termómetro, mocheta, pinzas, peladora
 Tiene una pileta con agua a 42-44 ºC
 Esterilizador 82-85º C
Este Corral se encuentra continuo al desembarcadero. Tiene capacidad para albergar un camión jaula como
ustedes recordarán la capacidad de un camión jaula es de aproximadamente Entre 25 y 35 animales adulto. En sus
paredes van a tener un morete de mampostería Aproximadamente 50 cm y se va a continuar con caños
galvanizados u otro material resistente hasta un 1,50 m en el caso de que matadero frigorífico que trabaje con razas
británicas o hasta un 1,80 m como sucede en esta región donde hay muchos animales cebú. El piso tiene que ser
antideslizable, resistente a la limpieza e impermeables, con una pendiente del 2% hacia los desagües. Se
recomienda que estos Corrales se encuentren techados con una buena iluminación de 70 a 150 unidades luz porque
en este Corral se realiza la inspección ante mortem por medio del veterinario. Los animales no permanecen mucho
tiempo en este Corral una vez inspeccionados son destinados a los siguientes corrales.
 El cepo sanitario se encuentra al lado del corral de recepción y a este lugar eran destinados aquellos animales que
durante la inspección ante mortem se sospechaba de alguna patología; este cepo tiene la misma característica de
un cepo de la manga del corral de un establecimiento. Cuenta con una superficie de aproximadamente 20 m
cuadrado debe poseer iluminación fija y Móvil (la fija con una intensidad lumínica de 300 unidades Luz y la móvil lo
puede hacer una linterna). El veterinario cuenta con un botiquín dónde va a tener como herramienta un termómetro
para poder determinar la temperatura corporal y de esta manera confirmar o descartar alguna enfermedad
infectocontagiosa también va a tener una mocheta pinza peladora en el caso de que necesite visualizar por ejemplo
las marcas. El veterinario va a realizar la inspección de los labios pezuñas los miembros la cabeza las patas y de
esta manera poder confirmar la sospecha de la enfermedad. Junto al cepo sanitario va a contar con un lavadero
que va a tener agua tibia aproximadamente a 42 ó 44 grados centígrados y esterilizadores a 82 a 85 grados
centígrados y todas las herramientas necesarias para que el veterinario puede realizar sus maniobras semiológicas
en forma cómoda y segura.

CORRAL DE DESCANSO
 Capacidad no mayor a 2000 m2
 Cuenta con zócalo o murete sanitario de 30-50 cm
 Las separaciones de corrales son de mampostería o vallas de caño galvanizado 2 ½“ diámetro, separados a
22 cm
 Altura 1,5-1,8 m
 Techos sanitarios 3-5 m de altura mínima o protegido con mallas de polietileno (media sobra) de 90-95%
 Piso antideslizante, impermeable y resistente a la limpieza con pendiente 2% hacia desagüe
 Bebederos automáticos 1m x cada50 m2 de corral. Ancho 0,5 m (retirar 4 hs antes de la faena)
 Comederos portátil si los animales permanecen más de 24 hs en el corral
 Aspersores de agua para bienestar animal
 Iluminación en corrales y pasillos de 70-150 ul
Dimensiones: 2,5 m2 por bovinos y equinos. 1,20 m2 por ovinos y cerdos. En el caso de aves no hay corral de
descanso.
Al corral de descanso provienen los animales sanos que estaban alojados en el corral de recepción; el traslado de
estos animales se realiza mediante manga o Pasillos paredes llenas.
La separación de los corrales puede tener un morete sanitario de aproximadamente 30 a 50 centímetros de alto y
se continúa con caños galvanizados ü otro material de igual resistencia, estos caños deben ser de 2 pulgadas y
media y tiene que tener una separación de aproximadamente 22 cm, la altura de estos en estas separaciones
pueden ser de un 1,50 a 1,80 m según la especie o la raza con la que trabaja el matadero frigorífico. En este Corral
los bovinos deberán permanecer como mínimo 6 horas y como máximo 72 horas Por lo cual se recomiendan de
que estos Corrales tengan techo de aproximadamente 5 metros de alto y si estos animales son para destino
exportación es obligatorio, en el caso de que sea para consumo interno se los pueden proteger del sol con una
malla plástica tipo malla sombra de polietileno de alta densidad de aproximadamente 90 a 95% es especialmente
utilizada en clima caluroso como el nuestro. También deben poseer bebederos de llenado automático y esto debe
ser retirado 4 horas antes del sacrificio. Pueden contener comederos portátiles que son utilizados sí los animales
permanecen más de 24 horas en dicho Corral. A los Corrales se puede hacer la instalación de aspersores de agua
que van a cumplir la función de aclimatización de los animales y tranquilización. En lo referido a las dimensiones de
Los corrales Generalmente tiene una capacidad de receptividad de 2,5 metros cuadrados por animal Y estos
Corrales deben estar ubicados a 6 metros de otras dependencias. Se aconsejan que esto no supere los 2000 metros
cuadrados. Tanto Los corrales como los pasillos deben tener una iluminación artificial de 70 a 150 unidades Luz.
Su piso debe ser antideslizante impermeable y resistente con una pendiente de 2% hacia los desagües. Se
recomienda que estos Corrales tengan pasillos o puentes sobre elevados para que el personal de inspección pueda
caminar sobre estos Corrales sin molestar a los animales.
Cuando hablábamos de los bebederos y los comederos estos bebederos deben tener una dimensión
aproximadamente de un metro lineal por cada 50 metros cuadrados de corral un ancho de aproximadamente 50 cm
y un despeje del suelo de 50 a 80 cm estos bebedero deben ser de cierre automático para evitar el derrame de
agua; cuando hablamos de los comederos deben tener las mismas dimensiones que los bebedero. En lo que
respecta a las normas higiénico-sanitarias de estos Corrales se deben hacer la limpieza como máximo cada 24
horas se debe hacer la recolección de la materia fecal existentes en Los corrales en la manga y se debe efectuar
una limpieza general con agua a presión a 1,5 atmósfera de presión. Una vez lavado estos Corrales deben ser
desinfectados con formol al 1% o carbonato de sodio de 3 al 5% o ácido cítrico Del 3 al 5%. Antes de que los
animales empiecen a ingresar a la playa de faena se recomienda que se haga la limpieza de las zonas bajas de los
mismos con agua a presión.

CORRAL DE OBSERVACIÓN
Aquí eran destinados aquellos animales que eran sospechosos de alguna enfermedad infectocontagiosa. En lo que
se refiere a infraestructura sus paredes pueden ser de mampostería o de caños galvanizados de 2,5 pulgadas de
diámetro con una separación de aproximadamente 28 cm; el piso debe ser antideslizante resistente al lavado y a la
¿fracción? El veterinario va a realizar una extracción de muestras para remitir al laboratorio. Una vez que se
obtienen los resultados el personal de senasa va a determinar su destino. En el caso de que sea negativo perito
este puede ser dirigido hacia la playa de faena dónde va a ser sacrificado y su media res va a ser destinada a
consumo interno. En el caso de que de positivo a una enfermedad infectocontagiosa va a ser trasladado hacia el
corral de aislamiento. En lo referido a la capacidad del corral debe albergar el 10% de la faena diaria y su
receptividad es de aproximadamente 2,5 metros2 por animal

CORRAL DE AISLAMIENTO
 Capacidad para alojar el 10% de la faena diaria
 Puerta y paredes de hoja llena de 2 m de altura
 Techo de 3 m de alto, ventanas con protección anti insectos
 Iluminación: 300 ul
 Declive de 2,5% al desagüe independiente a los demás
 Comederos y bebederos elevados
 Aquí se puede tratar con antibióticos, viricidas, etc
A este Corral son destinados aquellos animales positivos a una enfermedad infectocontagiosa en lo que se refiere
a capacidad debe alojar El 10% de la faena diaria. Su infraestructura en cuanto sus paredes y sus puertas deben
ser de hoja llena y aproximadamente 2 metros de altura y el techo a 3 metros de alto, el espacio entre ambos va a
permitir la aireación de dicho corral y este espacio debe Estar cubierto con una malla anti insectos. En lo que
respecta a la iluminación debe ser de 300 unidades luz. El piso debe tener un declive del 2,5 porcientos a los
desagües, debe ser resistente y antideslizante. Esos desagües deben ser independiente del resto de la planta y ser
tratado con bactericida. Recordemos que aquí en este Corral se pueden hacer tratamientos con antibióticos y
viricida. También deben contar con comederos y bebederos con cierre automático. Los animales que fallecían o
fallecen en este Corral deben ser llevados a la sala de necropsia para realizar una necropsia dirigida.

SALA DE NECROPSIA
 Dimensiones 3 m de ancho, 5 m de largo y alto
 Iluminación 300 ul
 Zonas séptica y aséptica
 Lavadores y esterilizadores
 Mesadas sanitarias
 Necropsia se realiza en un catre de caño galvanizado a 0,5 m del suelo
 Se eleva por medio de un guinche eléctrico hacia el digestor
 Baños y vestuarios exclusivos para el sector
Es la sala destinada a aquellos animales muertos proveniente del corral de aislamiento o del transporte. Las
dimensiones de esta sala van a ser de 3 metros de ancho y 5 metros de largo y de alto. La iluminación va a ser de
300 unidades luz. Va a contar con dos zonas: una zona aséptica que es la salida del digestor y una zona séptica
que es la sala propiamente dicho. Va a contar con lavadores y esterilizadores y mesas sanitarias. En lo que respecta
a la necropsia ésta Se realiza en un catre de Caño galvanizado de 50 cm de despeje del suelo, se lo deposita al
animal en decúbito dorsal se realiza una necropsia dirigida, se extrae la muestra y luego este animal es elevado por
medio de un guinche eléctrico hacia el digestor que trabaja a vapor directo a una temperatura mínima de 125 grados
centígrados y 1,5 atmósferas de presión, tiene una capacidad de aproximadamente 3 Metros cúbicos y cuya boca
de ingreso puede introducirse un bovino entero. En lo que respecta a las medidas higiénico-sanitarias esta sala
debe contener baños y vestuarios exclusivos para el sector.

DIGESTOR DE SALA DE NECROPSIA

 Capacidad de 3 m3
 Presión y temperatura 125º C y 1,5 atm
 Inyección directa de vapor
 Manómetro y termómetro
 El material obtenido se usa como relleno sanitario
El digestor de sala de necropsia decíamos que tiene una capacidad de 3 m2 por lo que entra un animal entero,
trabaja a una presión de 1,5 atmósferas y una temperatura de 125 grados centígrados, va a poseer manómetros y
termómetros, tiene una puerta superior por donde se hacen ingreso a los animales y va estar en relación con esa
sala de necropsia, la puerta de salida se va a encontrar por fuera de esta sala y el material obtenido en este digestor
se usa para relleno sanitario.
El calor trabaja directamente sobre el animal y va a producir la de desnaturalización de las proteínas y componentes
por lo cual únicamente el uso que se le puede dar es para relleno sanitario. El otro digestor que debe poseer en la
industria se encuentra ubicado en la playa de faena.
DIGESTOR DE SALA DE PLAYA DE FAENA (MELTER)
 Actúa de manera similar al de sala de necropsia (121-125º C, 1,5atm)
 Calor indirecto presenta doble pared por donde circula el vapor
 El producto final puede ser utilizado para subproducto incomestible (harinas, pellets, cebo industrial)
A este digestor van a estar destinada a aquellas medias reses que por alguna circunstancia son decomisadas de
esa playa. Actúa en forma similar a la anterior trabaja a 125 grados centígrados y a 1,5 atmósferas de presión. La
única diferencia que va a ver con el digestor de sala de necropsia es que el calor actúa en forma indirecta: éste
presenta doble pared por donde circula el vapor y no entra en contacto con las medias reses. El producto final
puede ser utilizado para subproducto incomestible Como por ejemplo para harina pellets etcétera.

SALA DE EMERGENCIA O DE URGENCIA SE LA DESCRIBE AL PRINCIPIO, POST LAVADO

 Consta de implementos de insensibilización y faenas, evitando el sufrimiento
 Posee una cámara contigua a la sala para las medias reses, cabezas, vísceras y cuero
 Los alimentos aunque sean aptos para el consumo no pueden ir a exportación
Ésta sala está destinada para aquellos animales que provienen fracturados o echados en el camión. Van a ser
descendidos por medio de malacate y una rampa por sus puertas laterales hacia una zorra y son llevados
rápidamente a esta sala donde se va a realizar el sacrificio evitando el sufrimiento de los mismos. Ésta sala es
considerada un pequeño matadero dónde se va a tener todos los implementos y herramientas necesarias para
realizar la matanza con previa insensibilización. También va a contar con una cámara frigorífica dónde van a ir
destinado las 2 medias reses, las vísceras, cabeza y cuero. Posteriormente van a ser inspeccionados para poder
definir su destino: los productos que egresen de esta sala aunque sean aptos para el consumo humano no pueden
ir a exportación.

MANGA DE ACCESO O DE CONDUCCIÓN

 Sobreelevada del terreno 0,5 m de altura; 1-1,2 m de ancho
 Tiene forma de S
 Son variables en largo. Horizontales más cortas. Las verticales son más largas.
 Lateralmente tiene una pasarela para los operarios.
 Puede poseer puertas corredizas intermedias.
 Debe poseer bañadero.
Una vez transcurrido el tiempo de descanso de los animales en Los corrales éstos son trasladados a un toril o
embudo circular donde van a recibir un baño para disminuir la contaminación. Éste toril se va a comunicar con la
manga de acceso o manga de conducción a la playa de faena. Generalmente esta se encuentra sobreelevada del
terreno aproximadamente a 50 cm de altura y va tener un ancho entre 1 y 1,20 metros. Generalmente o se
recomienda de que esta manga tenga una forma de s para que los animales no vean el fin está manga Y de esa
manera poder estimular el instinto gregario de estos animales para que caminan en fila uno tras otro. En su parte
lateral y generalmente del lado izquierdo esta manga tiene una pasarela por dónde van a circular los operarios que
ayudan a movilizar a esos animales por la manga. La longitud de estas puede variar según el tipo de planta frigorífica
en el caso de las horizontales es más corta y en las verticales los animales deben subir una pendiente hasta la
playa de faena por lo que generalmente son más largas.
En su transcurso pueden tener puertas que se van a ir cerrando a medida que los animales van pasando. El piso
del toril y de la manga de acceso deben ser impermeables y antideslizantes.

BAÑADERO
 10 m de longitud
 Altura: 1,8 m para ganado mayor y 1,3 m para ganado menor
 Pico de aspersores de agua cada 70 cm
 Cada sección tendrá 11 picos
 Disponibilidad: 300 l/animal (bovinos, equinos) y 100 l (ovinos y porcinos)
 2 atm de presión
 Iluminación 150 ul
 Piso impermeable y antideslizante
En el trayecto de la manga de conducción vamos a encontrar al bañadero que tiene aproximadamente 10 metros
de longitud y una altura de 1,50 a 1,80 m aproximadamente. Va a tener aspersores de agua cada 70cm Y estos
pueden estar distribuidos uno sobre la línea dorsal en las paredes de los costados y otro en la parte inferior. Cada
sección tendrá 11 picos aspersores qué va a tener una presión de aproximadamente 2 atmósferas de presión. En
lo que respecta a la disponibilidad de agua se requieren 300 litros de agua por animal. Una iluminación de 150
unidades Lux.
La finalidad de este baño es arrastrar la bosta, pelos, bajar la carga bacteriana y también provocar una
vasoconstricción periférica que facilita el sangrado o la sangría posterior. Luego los animales se van escurriendo
en la manga hasta llegar al ingreso la playa de faena permaneciendo unos instantes en una postura tranquila hasta
alcanzar la puerta de acceso.

ZONA SUCIA

UNIDAD TEMÁTICA 2: Tecnología de Productos cárnicos. Plantas procesadoras de productos cárneos

Tema:5:Mataderos Frigoríficos de bovinos: Sector Playa de faena
5.a:Zona Sucia o Séptica:
 Infraestructura, equipamiento y utensilios.
 Sacrificios: habituales y religiosos; Métodos de insensibilización.
 Operatividad: BPM. Maneado, izado, sangrado, descornado, garreado, careteado, ligado del esófago, otras
actividades.

FAENA
Es todo trabajo que se realiza desde el momento que se sacrifica a los animales hasta que ingresen las
carcasas a las cámaras frigoríficas, o bien, hasta el expendio con destino al consumo o inclusive hasta la
industrialización, ya sea en media reces, reces o cuartos.
Con el término de res o reses o canales o carcasas se conocen a los animales que han sido sacrificados
sangrados desprovistos de su cuero (a eso se refiere la palabra desollados) y también de: las cabezas, manos,
patas, cola y en caso de que sean hembras de las mamas, en caso de que sean machos de los órganos
genitales externos. Además de que también han sido eviscerados. es importante diferenciar esta especie
bovina con respecto a otras especies, por ejemplo cuando se comercializan las carcasas porcinas se exceptúa
el desollado, es decir que el cerdo se comercializa con piel, además de que tampoco se realiza el extirpado
de cabezas y patas.
La media res es cada una de las dos partes en la que se divide a esa res o carcasa y se lo hace a través de
un corte longitudinal que pasa por el centro de la columna vertebral obteniendo de esa manera dos medias
reses.

Zona sucia: REQUISITOS

 El piso debe estar sobre elevado a unos 50 cm por sobre el terreno y a unos 10 cm por debajo de las
zonas subsiguientes, esto es para evitar que los líquidos de la zona sucia traspasen a la zona intermedia
y limpia evitando la contaminación cruzada, además este piso debe ser antideslizante y con una pendiente
del 2% hacia los desagües para facilitar el drenaje.
 El techo va a tener 5 m de altura y va a ser el techo más alto en toda la playa de faena y los animales
que son recientemente sacrificados van a ser encarrilados en una rielera.
 La rielera va a tener la altura de entre 4.8 metros aprox, a 30 cm del cielorraso y éstas se van a manejar
en forma manual por declives, van a tener frenos en las estaciones donde los operarios tengan que llevar
a cabo algún tipo de actividad.
 Las aberturas para ventilación: tienen que contemplar ventanas de 1 m 2 por cada 60 m3 del local.
 La pared que limita entre la zona sucia y la zona intermedia va a tener una característica que es una
abertura que se denomina vano? en donde solamente pasa el animal que recientemente fue sacrificado
y los operarios no pueden pasar por este vano. en caso de que un operario tenga que ir de zona sucia a
zona intermedia previamente debe pasar por el filtro sanitario para desinfectarse y de esa forma evitar la
contaminación cruzada.
 Los operarios: en esta zona la mayoría de ellos van a trabajar sobre el piso a excepción del operario que
esté encargado de la sangría que lo va a hacer en el palco de sangrado y eventualmente el operario que
esté encargado de la insensibilización de los animales que también puede ser que lo haga en un palco
de insensibilización. estos operarios deben estar capacitados para realizar la tarea que deben llevar
adelante, ya que de ellos depende la calidad de las reses y de la carne. van a estar munidos con su
indumentaria de color blanca como mencionamos botas casaca pantalón cofia casco y también con
 Utensilios: cuchillos, chairas, ganchos y algún otro utensilio específico.
 Lavamanos, esterilizadores, lavadelantales y perchas para colgarlos. Los lavamanos van a contar con
agua tibia entre 40 y 42° con jabón líquido y deben ser accionados por el pie, rodillas, o sensores de
células fotoeléctricas y adosados a ellos van a estar los esterilizadores que va a tener temperaturas entre
82 y 85° donde los operarios deben esterilizar sus cuchillos, chairas y ganchos (de toda la superficie es
decir el mango y la hoja asegurándose mayor inocuidad en el alimento producido).
 Filtro sanitario: lugar físico que va a estar ubicado al ingreso de la plaza de faena, pueden existir dos o
tres uno para cada zona, o bien puede ser que se comparta un filtro sanitario para zona limpia y zona
intermedia.
Consiste en: un lavabotas que tiene dos partes en lava cañas y el lavasuelas por donde tienen que pasar
los operarios y luego deben pasar al puesto de lavamanos munido con jabón líquido y toallas descartables
de papel o bien el secado de las manos puede ser a través de dispositivos que lanzan aire caliente.
FLUJOGRAMA DE PROCESO

Consta de 8 etapas (actividades generales) las cuales algunas de ellas van a estar subdivididas en diferentes
actividades, por ejemplo la insensibilización va a constar desde el momento de que el animal ingresa al cajón
de noqueo, el momento de la insensibilización propiamente dicha a través de los métodos, como sale ese
animal del cajón de sensibilizado, como se desliza hacia la parrilla y el control de que este proceso haya sido
correcto por normas de bienestar animal. Una vez controlado eso, el animal es izado o estrobado o también lo
pueden encontrar como encarrilado en la rielera a través de una manea de hierro y también se controlan los
signos de insensibilización una vez izado para conservar las normas de bienestar animal. luego inicia la etapa
de sangrado o sangría en donde como mínimo debe estar dos minutos para extraer el mayor porcentaje de
volemia a fin de que esto después no repercuta negativamente en la calidad de carne de ese anima l. La
electroestimulación que es un paso opcional que algunas plantas frigoríficas lo hacen, también tiene el objetivo
de aumentar el porcentaje de volemia que se elimina en ese sangrado. Y por último el garreado de manos,
aserrado de astas, careteado y el atado o ligado de esófago.
Luego el animal va a ingresar a la playa de faena por medio de una abertura o vano que comunica directamente
con un brete de sujeción que se lo conoce comúnmente como cajón de noqueo o de aturdimiento,
desensibilización o restrainers. Esta abertura debe tener en la parte superior una cortina de aire o de agua con
el fin de evitar el ingreso de polvo e insectos a la playa de faena. El cajón de noqueo va a estar construido de
forma tal de que los animales puedan acceder sin riesgo de sufrir ningún tipo de daño y deben ser lo
suficientemente estrechos para impedir que una vez que ingrese gire sobre sí mismo. el cajón de lo que es un
rectángulo de cuatro paredes ciegas que en el caso de especies mayores como ser bovinos y búfalos pue de
llegar a ser de mampostería o de hierro fundido y en caso de especies menores como cerdos y ovinos pueden
ser de un material como por ejemplo acero inoxidable. en la parte anterior, la pared anterior va a ser ciega,
pudiendo llegar a tener una abertura hacia el frente, hacia la altura de los ojos para que ingrese un halo de luz
entonces el animal antes de ingresar tenga la curiosidad por seguir esa luz y de esa forma pueda entrar al
cajón de noqueo. El piso del cajón va a estar sobre elevado a unos 40-50 cm del piso aprox en la zona sucia
y este piso tiene que tener una leve inclinación hacia lateral de la puerta rebatible, esto está diseñado de esta
manera para facilitar el deslizamiento suave del animal acompañando el movimiento suave del animal una v ez
que ha sido insensibilizado. También puede presentar apoya cabeza y aprieta vacío para inmovilizar al animal
y al costado izquierdo hay una plataforma que es la plataforma del
operario o también se lo conoce como el palco de insensibilización que es do nde se va a colocar el operario
encargado de insensibilizar a estos animales y hacia el lado derecho está la puerta rebatible que esta puerta
es la que va a accionar el operario insensibilizador una vez que lleva a cabo la acción. Tiene entre 1,80 a 2,2
m largo de este cajón de noqueo por 80 cm en la parte superior y 60 cm en la parte inferior.
En la foto de la izquierda vemos a la puerta rebatible (esta es la puerta que se acciona cuando el animal es
insensibilizado para poder expulsarlo de ese cajón de noqueo) y la sobreelevación del piso que habíamos
mencionado que debe ser entre 40 y 50 cm. por debajo del cajón de noqueo esta la parrilla de caídos, que
tienen la particularidad de que por debajo de esta va a pasar o va a correr continuamente un velo de agua y
esto es porque cuando se insensibiliza el animal los esfínteres se relajan y probablemente puede haber
presencia de vómitos, materia fecal u orina y de esa forma por ese velo de agua se evita que éstos estas
eyecciones se acantonen y que sean una fuente de contaminación. En la foto de la derecha el palco del
operador o palco de insensibilización que es donde va estar ubicado en el insensibilizador y también se puede
observar la abertura pequeña que existe en la puerta anterior que es la que facilita la entrada de luz y de esa
forma el animal entonces pueda ingresar de una manera más tranquila el cajón de n oqueo siguiendo ese haz
de luz.
Restrainers: son más seguros tanto para los animales como para los operarios.
Desventaja: son muy costosos. Por lo general se utilizan en especies pequeñas como ser ovinos y cerdos y
en el mercado existen dos modelos uno en forma de
neumático y automático con apoyo a cabeza y a pies de vacío, en donde una vez que ingresa al animal el
operario lo maneja de manera que cuando se insensibiliza, el mismo restrainer se vuelca hacia lateral para
dejar caer al animal a la parrilla de caídos. El otro modelo es un modelo de transporte e inmovilización en
donde el animal va montado sobre un carril transportador, éste separa los mi embros quedando los miembros
colgados y facilita de esta forma la insensibilización.

1. Insensibilización noqueo o aturdimiento

Ley eutanásica N°18.819 todos aquellos animales que sean sacrificados ya sea por la utilización de su carne,
vísceras, cuero u otro tipo de productos, deben ser insensibilizados con el fin de evitarles dolor o sufrimientos
innecesarios. Además el método elegido tiene que garantizar ciertos requisitos:
 Que se logre una inducción rápida a la inconsciencia sin causar dolor y que este estado de inconsciencia
perdure hasta el momento en que llegue la muerte del animal.
 Garantizar la calidad del producto final.
 Proteger la integridad del operador: muchas veces por movimientos involuntarios de los animales se
pueden llegar a generar accidentes.
 Utilizar implementos que sean de fácil manejo y que sean cómodos para el operador que lleva adelante
la acción de la insensibilización.
 Una vez que se insensibiliza en estos animales deben ser rápidamente sangrados mientras que aún
permanezcan inconscientes.
Métodos de insensibilización, aturdimiento o noqueo
 Mecánico que se conoce como conmoción
 Eléctricos o electronarcosis
 Gaseoso o narcosis gaseosa
La conmoción más utilizada en bovinos y ovinos, la electronarcosis que se utilizan más en porcinos ov inos y
aves. La narcosis gaseosa que se utilizan más en cerdos.
La conmoción consiste en aplicar un golpe en la cabeza del animal que produce un desplazamiento de la masa
encefálica dentro de la cavidad craneana, llevando así a la pérdida de conciencia. El golpe es muy importante
que no rompa la caja craneana para evitar de esta forma contaminaciones del sistema nervioso central y para
esto se utilizan dispositivos como pueden ser el martillo neumático o el cash no knocker o pistola bala cautiva.
Si el método elegido es el martillo neumático utiliza aire comprimido para lograr la conmoción, este aire se
genera a través de un compresor que lo que hace es actuar como si fuera un vástago el cual repercute sobre
el caño cuando es accionado sobre la cabeza del animal y es importante que ese vástago no perfore el cerebro
para evitar así contaminación cruzada. Este es un método cómodo y práctico que permite mejorar la eficiencia
y la velocidad de faena y actúa con una presión entre 10 y 12 kg/cm 2.
El método de cash knocker o pistola de bala cautiva: se realiza con un cartucho éste va a utilizar un fulminante
con pólvora de calibre 22 a 25 que lo que hace es producir una explosión que va a desplazar el vástago con
punta aplanada. Tiene el inconveniente que después de cada acción se tiene que cambiar el cartucho, es decir
que es un cartucho por cada animal que se insensibiliza, además de que existen cartuchos para distintas
categorías. Es un equipo que no es muy fácil de adquirir en el mercado y es mucho más costoso que el método
anterior. Además es engorroso para el operario estar cargando con los cartuchos por cada uno de los an imales
que debe insensibilizar.
Por lo general se da en el centro de la frente, en el cruce de dos líneas imaginarias que van desde un ojo haci a
el cuerno u oreja opuesta y del otro lado también sucede lo mismo. En el entrecruce de esas dos líneas
imaginarias es el punto donde se debe realizar la insensibilización en el caso de que estemos hablando de un
método mecánico como el de la conmoción. En el caso de la electronarcosis vamos a hablar de un método en
donde se genera una corriente eléctrica de flujo de electrones continuos que pasa a través de un sistema
cerrado, la corriente puede pasar a través del cerebro o a través del corazón. En caso de que lo haga a través
del cerebro produce conmoción general, ataques epilépticos, contracciones tónicas y clónicas, el animal pierde
la motricidad, hay pérdida de reflejo corneal, desaparece el ritmo respiratorio y también el animal pierde
sensibilidad y en caso de que pase por el corazón puede llegar a provocar un paro cardíaco además de los
síntomas mencionados. Para la especie bovinos hay un solo punto de contacto con el animal y el otro polo va
al cajón de noqueo, cerrando de esta forma el circuito (un polo va a ir a la frente del animal y el polo que sigue
al cajón de noqueo cerrando de esta forma el circuito eléctrico, generando un acceso epileptiforme y esto hace
que pierda la conciencia sin provocar la muerte del animal).

La corriente eléctrica que se utiliza es de alto voltaje y bajo amperaje entre 70 a 350 voltios y no más de 1,5
amperes por 3 a 5 segundos, y a su vez estos niveles de voltaje y amperaje van a variar según la categoría a
la que se esté insensibilizando.

Cuestiones a tener en cuenta:

El método la electronarcosis: no es cruento a diferencia del método que vimos anteriormente, es relativamente
económico y es reversible. las dificultades que puede tener es que en caso que no usemos correctamente la
electricidad, podemos causar perturbaciones en el funcionamiento del corazón, provocando fibrilaciones
cardíacas hasta llegar a un paro cardíaco y esto va a generar extravasación de sangre, me puede dar
petequias, puede generar detrimento en la calidad de carne final, sin mencionar que el inconveniente mayor
es que el corazón dejaría de funcionar, entonces el sangrado no sería efectivo debido a que no vamos a tener
ese corazón que esté bombeando sangre con constantemente para favorecer la mayor pérdida de volemia.
En cuanto al método de insensibilización de la narcosis gaseosa: antes era utilizado en la especie porcina. En
argentina prácticamente no se utiliza este método de insensibilización. Para el mismo se utiliza anhídrido
carbónico que es un gas inodoro incoloro y que es más pesado que el aire y en la aplicación de este método
puede ser de manera individual o de manera colectiva. Se lo hace a través de túneles en donde al inicio hay
un 25% de CO 2 y un 75% de aire y estos porcentajes se van invirtiendo progresivamente hasta llegar al estado
de inconsciencia.
Genera un gran problema este método de insensibilización debido a que previamente a ese estado de
inconsciencia los animales van a pasar por una etapa de excitación y de sensación de asfixia generando en
los mismos una contracción muscular muy violenta que incluso puede llegar a que ellos mismos se fracturen
y de esta forma entonces se considera de que no cumplen con las normas de bienestar animal, por lo tanto en
muchos países está prohibida la insensibilización a través de este métod o.
Aquel sacrificio que va a ser destinado para la comercialización de carne kosher en caso de que sea para la
religión judía, o carnes halal en caso que sea para la religión musulmana. Entonces vamos a ver cómo
funciona: este dispositivo es un cajón, lo que hace es voltear al animal, el animal ingresa es volteado, es decir
que va a quedar con sus miembros hacia arriba exponiendo en este lugar la mandíbula o la garganta del
animal. en esta instancia va a llegar la persona que es la que va a estar encarg ada de sacrificar al mismo, en
caso de que sea un sacrificio kosher va a ser denominado shojer? que por lo general es un rabino que es muy
estudioso de la Torá y de los rituales ancestrales, munido con un dispositivo como es un cuchillo que es el
cuchillo halal que tiene esta particularidad (40 cm de largo de 16 pulgadas, debe ser liso sin melladuras y muy
afilado) porque de un solo corte va a incidir y cortar aparato respiratorio, vasos sanguíneos, venas yugulares,
carótidas y evitar tocar la columna vertebral.
Este dispositivo lo que facilita es que haya una apertura del cuello entonces de esa forma facilita el sangrado.
Luego de que el animal es sangrado, se acciona una puerta al costado en donde puede ser liberado el animal
hacia la parrilla de caída.
Las diferencias que existen entre el ritual kosher y ritual halal es que en el ritual kosher no se lleva a cabo la
insensibilización-, la carne va a ser certificada como carne kosher y la misma debe ser lavada y salada tres
veces. En cambio en el sacrificio musulmán, los animales que van a ser sacrificados por el dádiva (así se
denomina el sacrificio musulmán), pueden llegar a ingerir comida y agua antes del sacrificio y algunas veces
permiten una insensibilización. El sacrificador lo que va a hacer es invocar a Alá y el corte lo hacer orientado
hacia la meca? también lo va a hacer con un cuchillo que sea muy filoso y lo que va a hacer es cortar los
grandes vasos. En este método de la inconsciencia aproximadamente llega en 20 segundos por falta de
oxígeno del animal. Las carnes que se consumen en ambos rituales ya son las que corresponden a los cortes
del cuarto anterior dejando disponible todo el cuarto posterior para el que el frigorífico le pueda dar otro tipo
destino comercial.
La carne halal para que sean certificadas como tal deben ser purificadas y cuando hablamos de purificación
se refiere a que deben ser extraídos los vasos sanguíneos, los vasos linfáticos, y los nervios. De esa forma se
consideran aptas para el consumo halal.
Método de insensibilización: conmoción
¿Cómo funciona el cajón de noqueo?
El martillo da un golpe en la caja craneana y el animal cae. Para asegurarse de que el animal esta insensibilizado
el operario acciona la puerta rebatible que permite la salida del animal hacia la parrilla de caídos.
Para ver si fue efectiva la insensibilización y se cumplió con las normas de bienestar debemos controlar a través de
signos: lo vemos de cerca o cuando el animal esta izado y encarrilado.
Signos de cerca:
Ausencia de reflejos palpebral, corneal, labial.
Sin movimiento de los ojos.
Puede haber resuello o jadeo.
Que tenga una mirada vacía.
Animal elevado:
Espalda, cabeza y cola deben estar en línea recta en un mismo plano, deben estar colgando
Lengua relajada colgando por fuera de la boca.
Animal sobre parrilla de caídos, inmediatamente después de salir del cajón de noqueo.
La parrilla de caídos puede ser de caño galvanizado, acero de carbono. Debajo de ella hay un receptáculo de unos
10 cm de profundidad donde va a fluir el agua permitiendo eliminar deyecciones, esto evita contaminación del cuero
entre un animal y otro.
El operario se acerca y se fija los signos de buena insensibilización.
Si el operario detecta que no fue bueno el método de insensibilización, se acude a una cash knocker produciendo
nuevamente la insensibilización.
Cuando se comprueban los signos de buena sensibilización, el animal es izado y encarrilado en la rielera, se hace
a través de un guinche eléctrico que desciende. Este guinche se acopla a una manea.
La manea es una cadena con argolla que se engancha a la roldana, se hace un medio lazo en un miembro trasero
en garrón (categoría mayor) y el nudo (categoría menor).
El guinche eleva al animal, se monta sobre roldana y es encarrilado.
El espacio entre el piso y el animal debe ser como mínimo de 30 cm.
 Maneas: constan de una cadena con argolla, o argolla de un lado y gancho del otro es con el cual se realiza
el medio lazo en el miembro posterior. La manea se engancha a la roldana.
 Roldana: tiene una rueda y esa es la que permite el desplazamiento del animal por la rielera.

2.
3. Sangrado o yugulación:
Se lleva a cabo en el palco de sangría, esta sobre elevado 50-70 cm del suelo, el operario encargado tiene dos
cuchillos con uno corta el cuero, con el otro cuchillo corta los grandes vasos haciendo la yugulación.
 El degüello y sangrado, no debe superar los 60 segundos pos insensibilización.
 El degüello y sangrado se efectúa de manera de provocar un sangrado rápido, profuso y completo logrando
la muerte del animal, mediante la incisión de los grandes vasos sanguíneos.
 Tiempo De Sangrado: 60“ 2 MINUTOS
- Bov: 10-12 litros de sangre
- Cerdos: 3 litros REPRESENTA 2-4% PV
- Ov-cabras: 0,750 a 1 litro.
En este lugar una pileta dividida en dos partes por un murete, la parte anterior es la más baja recoge el vómito, la
parte superior es la termina recogiendo ¿? LA SANGRE
El sangrado del animal se realiza con dos cuchillos, el operario debe ser hábil con ambos. Con uno va cortar el
cuero desde la mandíbula hasta esternón, y con el otro secciona los grandes vasos.
La sangría puede ser de tipo alto o bajo.
 Sangría alta: se realiza en la entrada del pecho, incide con un cuchillo en el cuero y luego con el segundo
cuchillo incide a 45° hacia arriba y atrás para luego girar a 90° y darle movimiento de lateralidad de derecha
a izquierda, de esta forma secciona los grandes vasos que salen del corazón: vena cava craneal y tronco
cefálico común. El riesgo es que el operario debe ser muy hábil para hacerla, porque si no es hábil puede
tocar al corazón y deje de latir. Es fundamental que el corazón siga funcionando para permitir un sangrado
completo.
 Sangría baja: degollar al animal seccionando venas yugulares y arterias carótidas en la tabla del cuello,
primero tienen que cortar la piel y luego secciona los grandes vasos. La salida de sangre es muy lenta, está
contraindicado por el bienestar animal porque la muerte no se da en forma rápida.
La sangre obtenida en este proceso tiene varios destinos:
 Si es sangre incomestible: inmediatamente debe ser bombeada desde pileta de sangría hacia el exterior de
la plata, para recibir un tratamiento térmico “sancochado” que consiste en llevar a la sangre a 62-68°C
 Subproducto incomestible: para elaboración de harinas o abono.
 Farmacológicos: suero bovino, plasma, agar sangre. Se utilizan trocares se adosan a manguera, la cual se
acopla a un tacho con anticoagulante obteniendo la sangre por bomba de vacío.
 Comestible: para elaboración de morcilla o subproducto, debe ser recogida en tacho de acero inoxidable con
anticoagulantes o en bolsas de primer uso.
Anticoagulantes que se utilizan: ETDA o citrato de sodio.
Decreto 4238/68: reglamentos de inspección de productos y subproductos y derivados de origen animal menciona
que para la recolección de sangre comestible hay que juntar de hasta 10 animales por cada tacho. Lo que se
recomienda en la práctica es que no se colecten de más de 2-3 animales, porque en caso de que se decomisen
algunas de las reses no se desperdicia tanto volumen de sangre.
Los restos se sangre que no se recolecten de la pileta de sangrado, caen a canaleta con declive para poder juntar
o colectar y de esa forma ser derivada para el tratamiento térmico previo a su eliminación.

4. Electro estimulación es OPCIONAL.

Consiste en colocar pinzas con electrodos en ollares o uno en ollar y otro en la oreja, el electrodo produce descargas
corta e intermitentes, produciendo contracciones clónicas permitiendo que la sangre periférica se centralice,
logrando un mejor desangrado. Afecta positivamente en cambios post mortem en transformación de musculo en
carne. La caída del pH inicia rigor mortis más rápido, permitiendo mayor conversión de musculo en carne. Esta
electro estimulación facilita el desollado (extracción de piel y cuero) mejorando terneza y color de carne cuando se
maneja adecuadamente el frio de las cámaras frigoríficas.

5. Desollado o garreado de manos:

Se hacen dos corte semicirculares, uno a nivel del nudo (articulación metacarpo-falangiana), y el capo (carpo
metacarpiana), luego se hace un corte lineal en el cuero en cara interna del miembro con el filo del cuchillo hacia
arriba, uniendo ambos semicírculos, así se va colgando el cuero y desollando el miembro. Se desarticula el carpo,
quedando suspendido hasta pasar por la inspección de los veterinarios junto con las patas en la zona intermedia.

6. Aserrado de astas
Se realiza con sierra circular o con pinzas o tenazas neumáticas. Hay que hacerlo lo más cercano al hueso craneal.
Estos implementos deben ser esterilizados con agua a 82-85°C cada vez que se utilizan.
Las astas forman parte del rende ring: va a ser derivado al subproducto incomestible destinado a artesanías.
Algunos realizan el garreado de manos y luego el aserrado de astas o viceversa.

7. Careteo
 Aprovechando la incisión hecha de la yugulación, con un cuchillo se
secciona garganta, cuello, masetero, frente, se continúa hacia el otro
lado, cae el cuero hacia uno de los laterales. Desventaja: va en la
rielera, se mueve, el cuero puede tomar contacto con la canal pudiendo
contaminar a la canal. Ventaja: el cuero sale entero sin ningún
desperdicio, es importante por el valor comercial.
 Segundo método: animal suspendido en rielera, tenemos la incisión de
la yugular, hace un corte en nuca y corte perpendicular a está
dividiendo a la cabeza en dos mitades, con un cuchillo desolla frente u
cara, maseteros, hasta que caiga el cuero de un lado y luego hace lo
mismo del otro lado. Ventaja: es más higiénico porque el cuero no toma
contacto con la res, desventaja: tengo el cuero en porciones y es de
menor valor.
 8. Ligado de esófago
Se realiza al final de la zona sucia o al inicio de la zona intermedia.
Se realiza con hilo de algodón, anillos de goma o clipers de plástico. Hay que ligar lo más cercano al cardias para
evitar que haya perdida de contenido ruminal y evitando que contamine la canal o la res.
Previamente el operario debe seccionar los músculos ventrales del cuello, desbrido (separo) el esófago de tráquea.
Se lleva a cabo con un desbridador (dispositivo de acero inoxidable, en la punta tiene un tirabuzón facilitando el
enhebrando esófago con movimientos ascendentes hasta llegar a la entrada del cardias me aseguro que lo voy
separando de otra estructuras anatómicas.
Luego se procede al ligado, si uso hilo de algodón se debe hacer como mínimo dos ligaduras evitando perdida de
contenido ruminal.
Si se utilizan las gomitas, se utiliza un gatillo que coloca la goma lo más cercano al cardias.
El clip de plástico actúa como un diente, que cierran al esófago, lo ponemos al inicio del desbridador, empujamos
el desbridador hasta el cardias y así nos aseguramos de que está ligado.

ZONA INTERMEDIA

UNIDAD TEMÁTICA 2: tecnología de productos cárnicos. plantas procesadoras de productos cárneos

Tema: 5: Mataderos Frigoríficos de bovinos: Sector Playa de faena
5. b: Zona Intermedia o Semi limpia:
 Infraestructura, equipamiento y utensilios. BPM.
 Tipos de Desollado, otras operaciones que se realizan en esta zona

Es la zona que esta contigua a la zona sucia.

DECRETO N°4238/68
“En la zona intermedia, se realizarán todas las operaciones comprendidas desde la sangría hasta el eviscerado
inclusive”.

CARACTERISTICAS
 El decreto 4238/68 permite que este junto con la zona limpia con una separación virtual de al menos 5 metros,
pero se aconseja que estén separadas.
 La tracción o movimiento de las carcasas es en la rielera o noria, ya que se recomienda tocar con las manos
lo menos posible.
 Esta zona está sobreelevada unos 10 cm de la zona sucia y aquí los operarios están en palcos fijos o móviles
altos, palcos bajos o en el piso.
 Los palcos pueden ser de mampostería o de acero inoxidable. Pueden estar empotrados a la pared o colgados
del cielorraso.
 Los lavamanos, debe existir uno por cada operario o cada dos operarios, al igual que los esterilizadores e
implementos de trabajo.
La separación puede ser a través de tabiques o a través de vanos (aberturas en la pared) que permite el paso del
animal recientemente sacrificado.
Las actividades de la zona intermedia: desde el desollado o cuereado, hasta acerrado de pecho y extracción de
cabeza.
 La rielera es estática, con pequeña pendiente facilitando el movimiento de los animales.
 Norias: son mecánicas, hay frenos que ponen los operarios para que cuando el animal llegue a una estación
sea estabilizado y se lleve a cabo la operación correspondiente.
Acá se extrae el cuero, hay que tocar lo menos posible con las manos evitando la contaminación de la carcasa.
La plataforma donde están los operarios deben ser antideslizantes, con barandas laterales, en el piso en la parte
frontal deben tener zócalos o trabas de protección de unos 10 cm para evitar accidentes y evitar que la punta de
las botas tome contacto con la carcasa evitando la contaminación.
Lo ideal es que haya un lavamanos para cada operario.
Los implementos de esterilizadores de 82-85°C.

FLUJOGRAMA DE PROCESO
Consta de 10 operaciones.
1. El corte plumón de cola, el rajado de cola
2. El desollado del miembro libre
3. El corte de pata- transferencia
4. Corte de manos- patas-labios que van a la inspección sanitaria
5. La extracción de los genitales externos en caso de machos y las mamas en caso de hembras
6. El número de garrones
7. El desollado de la vejiga
8. El atado de culata
 9. El desollado de anca, matahambre, pecho y cogote
10. La bajada y extracción total del cuero.
Estos son ejemplos de algunos palcos que pueden ser de distintos materiales.
 Por ejemplo son de acero inoxidable, palcos que son móviles y estáticos,
 Muchos de ellos son neumáticos entonces de esa forma ascienden y descienden según la altura deseada por
el operario para llevar a cabo la actividad que debe realizar,
 Estos son algunos implementos como por ejemplo cuchillos que van a utilizar estos operarios muchos de ellos
pueden ser cuchillos rectos o bien curvos para acompañar algunas zonas que son difíciles de desollar y
también, los cuchillos neumáticos y los alicates o cortadoras de patas.

DESOLLADO O CUEREADO
La actividad más importante que se lleva a cabo en esta zona intermedia es en desollado o coreado que consiste
en la extracción total del cuero del animal y tener en cuenta es que se tiene que hacer de arriba hacia debajo, de
esa forma va a tomar contacto pelo con pelo y se va a evitar que tome contacto con la carne para evitar la
contaminación de la misma.
Es importante recalcar que para esta operación el operario debe tener mucho cuidado y mucha habilidad para
hacerlo porque hay que evitar que existan cortes que después van a desmerecer el valor del cuero que representa
más o menos un 60% del recupero total.
Además si se producen mutilaciones en el músculo o se saca mal la grasa subcutánea o cobertura desmerece la
calidad de la reses porque si el animal no tenía una cobertura o si en caso del desollado se sacó más cobertura de
grasa de la que debía sacarse, probablemente se produzca un defecto que es “el quemado por frío” eso más
adelante.
Hay regiones críticas para llevar a cabo este desollado.
Por ejemplo lo son la región de matahambre, los bifes que es una región bastante difícil de desollar y se puede
hacer de forma íntegramente con cuchillo manual o bien de una manera mixta puede ser con cuchillo manual o
neumático y las desolladoras mecánicas.
Los cuchillos reumáticos son los que tienen esa especie de ruleta que consiste en un giro de un disco y gira a gran
velocidad, ésta sirve sobre todo para desollar regiones curvas del cuerpo que son de difícil acceso.

1. Corte del plumón de cola

Recuerdan el animal que ingresa a la zona intermedia proviniendo de la zona sucia' maneado de un miembro
posterior entonces lo primero que hace el operario es quitar el plumón de cola lo va a ir depositando en bolsas o en
recipientes que después van a ser enviados al sector de subproductos industriales que es el (rendering), estas
cerdas al igual que las cerdas de las orejas pueden ser luego secas y comercializadas por ejemplo para la
fabricación de pinceles, brochas.

2. Desollado de miembro libre

El animal viene suspendido de un solo miembro de la manea desde zonas sucias, entonces aprovechando ese
miembro líbrese va a empezar a hacer el desollado del mismo, desde la punta se va a cortar longitudinalmente el
cuero en ventral de la cola el rabo con el filo del cuchillo hacia arriba hasta llegar a la base, se secciona circularmente
a nivel de la cola y se puede hacer en este punto o también se puede hacer en el ligado de culata. Para que el
plumón de cola no toque la carne en sus movimientos laterales recuerden se puede colocar un contrapeso de esa
forma se evita el chicoteo y que éste tome contacto con la canal, se inicia entonces el desollado de este miembro
mientras que el otro venía colgado de la manea por la zona sucia, se hace un corte circular del cuero del miembro
libre por arriba en la pezuña continuando el mismo por la cara interna de la pata abriendo el cuero longitudinalmente
con el filo del cuchillo hasta la región perianal.
Las características es que cuente con un lavamanos por cada dos operarios, este operario hace un corte circular
en el miembro libre por arriba de la pezuña y continúa el mismo con la cara interna de la pata, abriendo
longitudinalmente hasta la región perianal, a partir de ahí entonces empieza a desollar ese miembro, también cuenta
con las barreras que tienen que tener estos palcos para evitar dos cosas; accidentes y que el operario sepa el límite
del palco y segundo para evitar que las puntas de las botas tome contacto con la carcasa, se desolla ese miembro
libre y luego se desarticula el tarso del metatarso con un cuchillo y con una pinza o alicate corta ese miembro
dejando liberada las patas para que las mismas puedan ser enviadas a la sección de inspección veterinaria, se
hace un ojal en el tendón de Aquiles y con un winche eléctrico y un gancho y rondana eleva hasta la rielera en caso
de que la planta presente noria, de esta forma queda un miembro todavía con la manea y el otro que fue
recientemente desollado.

3. Corte de pata
La transferencia se realiza en esta instancia y consiste en soltar la manea con la que venía de zona sucia para
desollar ese miembro de la misma forma que se describió anteriormente, se retira la otra pata derivándola también
al sector de inspección veterinaria para que determinen su destino final, de esa forma el animal va a quedar
suspendido de los dos garrones por el tendón de Aquiles. Continuar el desollado de este miembro que ahora está
libre, una vez que desolla este miembro también cortar a nivel de la articulación tarso metatarsiano y hacer un ojal
en el tendón de Aquiles que es por donde se va a poder enganchar a la rielera, una vez que se extraen las dos
patas el animal queda suspendido por los garrones y se procede a separar ambos garrones para facilitar el cuereado
de las demás zonas.
Existen Norias que ya tienen establecidos los espacios para separar las patas, en cambio sí usamos una rielera
existen por ejemplo un separador de patas dispositivo de acero inoxidable manual, que se usa en el sistema de
colgador rieleras y facilita la abertura de estos garrones para llevar a cabo el desollado.

4. Corte de manos, patas y labios, inspección sanitaria

Simultáneamente cuando un operario está haciendo la extracción de patas, en el piso va a haber otro operario que
va a estar haciendo el corte de manos que ya venían garreadas de la zona sucia, entonces lo que hace el operario
también es atraer dispositivos como alicates o cuchillos cortar directamente esas manos y tanto las manos como
esas patas van a ir a una sección de inspección veterinaria de la misma forma, el mismo operario luego corta los
labios que también van a ser inspeccionado. Existe un tobogán que desde arriba el operario tira las patas para que
este junte esas patas con esas manos y esos labios y junto lleva a la mesa de inspección veterinaria donde se va
a terminar de dar el destino final. En caso de que estos subproductos sean aptos se tienen que retirar los tendones
de los cuatro miembros y deben ser derivados al sector de menudencias donde van a ser procesados para su
comercialización.

5. Extracción de genitales externos y mamas

Luego se prolonga el corte longitudinal del cuero de los miembros desde la zona del verija hasta la región del vacío
siguiendo la línea media del cuerpo, en caso de que sean hembras lactantes en este momento se decomisa la
glándula mamaria evitando que genere pérdida de leche que esto puede ser considerado contaminante y en los
machos se extrae del pene y testículos en caso de que sean machos enteros, estos órganos van a ser destinados
al sector de menudencias en donde previa infección por supuesto van a ser acondicionados para su
comercialización final.

6. Numeración de garrones
También en esta instancia se aprovecha para colocar el número de garrón. Acá es importante recalcar que el
número de garrón es un número correlativo que corresponde al número correlativo de faena, es decir, que el primer
animal que entró en el día para ser faenado va a ser número de garrón número uno y así sucesivamente hasta
llegar al último final al último animal faenado en el día, se sella en ambos miembros y en algunas plantas frigoríficas
luego enumerar garrones se suelen colocar bolsas de polietileno para cubrir los garrones y brazuelos hasta el arribo
de zona limpia.

7. Desollado de verija
Lo genitales junto con la vejiga van a ser enviados a través de una canaleta a un túnel hacia el sector de
menudencias donde van a ser finalmente procesados.

8. Atado de culata
Inmediatamente después de eso se procede a hacer la enucleación del ano y el ligado y atado de culata, acá el
objetivo es ligar al recto para evitar pérdidas y contaminación con materia fecal en la canal, lo primero que hay que
hacer es desbridar con un cuchillo el esfínter anal y se va a enganchar a través de un gancho que está suspendido
por el techo de esa forma lo que hace es facilitar al operario a sostener la culata o el ano mientras que lo va
desbridando para luego poder ser ligado correctamente, es importante tener cuidado con esta operación de que no
toque al recto porque puede llegar a liberar contenido de materia fecal y de esta forma contamina la canal, ese
gancho facilita el hecho de sostener al recto para que después lo pueda colocar una bolsa de polietileno y ligar
correctamente al ano, esto es importante ya que por la fuerza de gravedad eso va a estar metido adentro del animal
nuevamente, por lo que es importante que esta ligadura sea correcta y que sea efectiva evitando así todo tipo de
contaminación.

9. Desollado de ancas, matambre, pecho y cogote

Luego de eso continuamos con el desollado de las ancas, se va a incidir el cuero a lo largo de la línea ventral hasta
el cuello uniendo en un solo corte con el corte de la sangría que se había hecho a zona sucia, se suelda todo lo que
sea matahambre pecho y paletas y esto se puede hacer con cuchillos o con los cuchillos neumáticos, cualquiera de
ellos y teniendo el cuidado de solamente extraer cuero sin dañar al mismo y sin sacar cobertura grasa excesiva,
esto se va a hacer en forma simultánea inclusive a veces en palcos de tres niveles donde vamos a tener un primer
nivel; que son los que van a desollar la anca, un segundo nivel; que es el que va a desollar la parte del matambre,
vacío que son zonas difíciles de desarrollar y por último debajo en el piso va a estar el encargado de desollar toda
la zona del cogote y pecho, son operaciones que se van desollando simultáneamente sobre el mismo animal.

10. Bajado y extracción de cuero

Luego existen las desolladoras mecánicas, se utilizan una vez que fueron coreados las patas y las manos del animal
y lo que hacen es complementar el proceso de desollado en toda desolladora mecánica por lo menos existen tres
partes que son esenciales que es un motor, la transmisión y la pieza de trabajo y el desollador propiamente dicho,
el motor es eléctrico y en algunos modelos se requiere inclusive de un compresor, la transmisión se realiza por
medio de cables y el desollador puede ser de diferentes modelos como ser la hide puller o matambrera, la mula
rusa y el hide roller o tambor que son tres desolladoras que existen en la industria.

La mula rusa por ejemplo es un sistema que tiene una especie de noria que va girando está traccionando con una
cadena, lo que va a hacer es tomar el cuero desde las manos hacia las patas haciendo fuerza de tracción hacia
atrás, de esa forma va a ir retirando el cuero.
Desventaja: es que es prácticamente está en desuso solamente llegan a desollar hasta 60 animales por hora y
además no cumple con la premisa de que el cuero debe ser extraído de arriba hacia abajo entonces ésta no estaría
cumpliendo con esa premisa para evitar la contaminación del ruido.
La hide puller o matambrera: recibe este nombre porque desuella matambre sin grasa, esta es una zona muy difícil
de cuerear y actúa básicamente como un arrancadora de cuero, tiene un brazo que es un brazo que se apoya en
la columna vertebral y empuja al animal hacia adelante mientras que estos dos brazos que son móviles van
traccionando al cuero hacía, esto va acompañando a la res, es decir que este dispositivo se coloca en la rielera
propiamente dicha.
El inconveniente de esto es que ocupa demasiado espacio por ejemplo plantas frigoríficas que sean angostas muy
estrechas no pueden llegar a tener este tipo de desolladora mecánica y el rendimiento de la misma es entre 80 y
100 animales por hora.
La hide roller o tambor: consiste básicamente dos barras paralelas que tienen un tambor central el cual va girando
sobre su sobre su eje y adosado al mismo existen dos palcos laterales en donde van a estar apostados dos
operarios que van a ir acompañando el movimiento de ese tambor para ir facilitando el desollado. Cuando llega el
animal para ser desollado, un palco van a estar elevados y hay dos cadenas que están adosados a este tambor
con mariposas en los extremos donde se engancha o sea hasta el cuero de cada una de las patas, en los palcos
van a comenzar a bajar lentamente acompañando el desprendimiento del cuero que es extraído desde arriba hacia
abajo y esto se ayuda por supuesto por dos operarios que con cuchillos manuales van acompañando ese
movimiento para evitar desgarrar la grasa y el músculo de la carcasa esta de sus ahora mecánica tiene un
rendimiento entre 90 y 120 animales por hora.
Una vez que es extraído el cuero pueden o bien caer a una cinta transportadora o en el piso puede existir una
abertura que van a pasar al sector de cuero frescos, este sector de cuero fresco lo deposita en la mesa que es una
mesa convexa de acero inoxidable donde se los prolija y se los extrae restos de grasa o carnes que hayan estado
de heridas se lava y se deposita sobre caballetes con la cara interna es decir con la cara que estaba en contacto
con la carne hacia arriba, para así de esta forma facilitar el escurrido y los mismos se pueden comercializar como
cuero fresco, crudo o verde o pueden comercializar como cuero salado y para eso van a ser derivados al sector de
barrancas donde van a ser conservados con sal.

ZONA LIMPIA O ASEPTICA

5. C: Zona limpia o aséptica: infraestructura, equipamiento y utensilios.

Operatividad: extracción de cabeza : proceso de adecuación de la misma , aserrado de pecho, eviscerado, aserrado de res,
operatividad pre inspección, palco de inspección, operatividad, lavado, prolijado. BP

¿Cuáles son las CARACTERÍSTICAS de esta zona limpia?

 Piso (al igual que los dos anteriores) un declive de un 2% hacia desagües justamente para facilitar el drenaje
de fluidos que puedan existir en esta zona.
 Los operarios van a trabajar en palcos.
 El movimiento a lo largo de la línea de trabajo va a ser realizado a través de norias que son automáticas,
eléctricas a diferencia de la zona sucia donde solamente existían las rieleras y eran de movimiento manual.
 Se va a realizar la evisceración hasta la salida de las reses propiamente dicha en las cámaras frigoríficas.
  Sincronización de tareas con respecto a lo que es vísceras, cabezas y carcasas del mismo animal.

EQUIPAMIENTO
Son específicos para cada planta según actividad que desarrolla.
Estos equipamientos tienen que cumplir los requisitos básicos de mantener la higiene en la producción de
alimentos y de evitar a su vez también accidentes laborales. Es sumamente importante también la capacitación de
los operarios que van a trabajar en esta zona debido a que deben conocer a la perfección el flujograma de procesos
de la actividad que se llevan a cabo, justamente para tratar de evitar accidentes laborales. Además todo este
equipamiento no debe ocupar más de un 20% de la superficie para facilitar el movimiento de las reses y de los
operarios dentro de esta zona limpia (para hacer más eficiente la producción y le movimiento de los operarios).

FLUJOGRAMA DE PROCESOS

Son 17 pasos en total en esta zona limpia:

1. Numeración y extracción de cabeza, a partir de ahí vamos a ver cómo un árbol de decisiones en donde si
nosotros seguimos la secuencia de la cabeza, esa cabeza va a ser numerada y va a ser extraída → va a ir
al gabinete de cabezas → la noria cabezas → (cuando ustedes ven la cruz de un color morado quiere decir
que hay inspección veterinaria de esa cabeza) → en caso de que esté todo bien pasa al sector de
menudencias.
2. Aserrado de pecho. es importante recalcar que mientras que se va haciendo la operación 1 que es la de
todo el procesamiento de cabeza simultáneamente se van haciendo las demás operaciones.
3. La evisceración de ese animal en donde las vísceras van a ir a una noria de vísceras y también van a pasar
por una inspección veterinaria para determinar su destino comercial final.
4. Aserrado de reses.
5. Lavado de serosas.
6. Bajado de serosas.
7. Descapsulado del riñón.
8. Inspección veterinaria de toda la red o media res que esté colgada. En caso de que suscitan un problema
esas medias reses van a ir a un riel muerto a la espera de que llegue un inspector veterinario que va a
determinar el destino de esas medias reses y en caso de que no sea comestible van a ir al digestor. Si todo
está bien después de inspección veterinaria a esas medias reses van a seguir el flujograma de proceso en
zona limpia.
9. Bombeo de brazuelo.
10. Extracción de la médula.
11. Extracción del líquido sinovial.
12. Extracción de rabos + riñones.
13. Dressing o prolijado.
14. Lavado de ½ res.
15. Romaneo y tipificación.
16. Oreo.
17. Cámaras de maduración.

1. Extracción o separación de la cabeza

Previamente hay que hacer una numeración correlativa, este número se va a corresponder justamente con el
número de la garrón y número de brazuelo y lo que se hace es desarticular con un cuchillo el atlas del occipital, es
decir incidimos sobre la articulación atlanto- occipital, y la cabeza se va a enganchar por la sínfisis mandibular con
un gancho o garfio y se lo deposita en el gabinete de cabezas. El gabinete de cabezas consiste en un receptáculo
puede ser de acero inoxidable, puede tener perchas de donde se suspende la cabeza para realizar una limpieza
profunda interna y externamente, eliminando fundamentalmente los coágulos de sangre que hayan quedado y
restos de ingesta.
 Para el lavado externo se emplea una ducha a presión que está instalada en la parte superior de ese gabinete.
  Para el lavado interno se usa un grifo que tiene tres salidas, también se le conoce como tridente, de las cuales
dos salidas son para los ollares y una es para la boca. Esta se introduce dentro de dichas aberturas con agua
a presión y se realizan movimientos con la lengua para garantizar de esta forma la higiene y eliminar así restos
de pasto y saliva que pueden quedar en la cabeza.
Una vez que haya sido lavada esa cabeza en el gabinete de cabeza lo que se va a hacer es tomar a la misma desde
la sínfisis mandibular y se la va a suspender en una noria de la cabeza donde se la va preparando para la inspección
veterinaria.
En este gabinete de cabezas o noria de cabeza es el momento donde se aprovecha para hacer la cronometría
dentaria que determina la edad aproximada de los animales, que estos requerimientos ya sea para algunos
mercados internacionales o bien para la nueva tipificación en la Argentina. En la noria de cabeza se realiza el bajado
de lengua que esto consiste en cortar y separar a la lengua del hueso hioides y de los músculos masticatorios
además del paladar blando, el objetivo es exponer a esta lengua para facilitar la inspección veterinaria. También
aquí se pueden exteriorizar los ganglios retro faríngeos y se extraen las amígdalas, la lengua puede continuar
adherida a la cabeza o bien se puede separar de ella pero siempre colocándola en forma transversal en la boca o
bien colgada en la noria pero inmediatamente al lado de la cabeza que corresponde justamente para evitar perder
a esta lengua con su respectiva cabeza y de esa forma entonces continuamos con la sincronización del mismo
animal que mencionábamos al inicio.
Después de la inspección veterinaria que se lleva a cabo aquí en esta noria, las cabezas pueden acompañar a las
reses y las vísceras del mismo animal siguiendo toda esa sincronización siendo derivada luego al sector de
menudencias.
(Las cabezas entonces una vez que son inspeccionadas van acompañando a las reses y a las vísceras del mismo
animal siendo derivadas al sector de menudencias como mencionamos recientemente).

2. Aserrado de pecho
Este es el segundo paso que se realiza en la zona limpia previamente el
operario lo que debiera hacer es cortar con un cuchillo la grasa del esternón
que comúnmente nosotros la conocemos como “grano de pecho”, esto va a
facilitar la tarea del aserrado del esternón, para hacer este aserrado voy a
utilizar una sierra de pecho eléctrica que por lo general tiene forma de
espada que funciona con movimiento de vaivén y la particularidad es que
presentan una punta roma y un toper redondo que lo que va a hacer es que
en el momento en que se incide el esternón va a evitar cortar el diafragma
y el rumen (gira sobre sí), en caso de que suceda esto se generaría una
contaminación de toda la canal. Esta sierra está colgada de un cable con
rondana desde la noria o rielera y tiene un contrapeso para sujetarla con su correspondiente esterilizador de agua
que va a tener una temperatura entre 82 y 85º C y adosadas a ellas puede venir un cepillo de cerdas blandas para
ayudar a facilitar la higiene de la misma.

3. Palco de evisceración
Estos palcos son de acero inoxidable y en el piso va a existir una hendidura en forma de medialuna o de arco esto
es justamente para permitir la caída de las vísceras hacia la noria o hacia la mesa de vísceras a medida que se va
retirando ambas cavidades, tanto en abdominal como la torácica. Una vez que se seccionan los músculos
abdominales y antes de llevar a cabo la evisceración propiamente dicho hay que ligar la vejiga, por ejemplo, porque
en caso de que cuando caigan las vísceras con la fuerza de gravedad ésta puede llegar a liberar contenidos y de
esa forma contaminar la canal, entonces lo primero que se hace para evitar estas situaciones ligar la vejiga. También
se va a desprender el peritoneo, mesenterio, recto, la vejiga, útero, etcétera. A mano todo lo que se puede va
desprendiendo es el espasador y el resto se ayuda con un cuchillo. La apertura del abdomen se puede realizar con
un cuchillo curvo o recto o de filo culto y lo que hay que tener mucho cuidado es evitar cortar las vísceras porque
recuerden que estos tienen mucho contenido y este contenido puede contaminar la canal.
Los únicos órganos que van a seguir adheridos a la res en este caso van a ser los riñones.
En caso de que en este momento cuando esté visitando se presente una hembra preñada por ejemplo, se retira el
útero sin abrirlo con el contenido y se lo introduce a través de una canaleta, eso va a terminar en zorras o carritos
las cuales van a tener una cruz de color violeta y la leyenda de que es incomestible y que es de origen de la plaza
de faena. Este producto tiene que ser sí o sí decomisado, lo único que se puede aprovechar de un neonato es el
cuero en caso de que tenga pelos es decir en caso de que haya estado entre el séptimo y octavo mes de gestación,
por lo demás no se puede utilizar este neonato por lo tanto el destino final del mismo va a ser el digestor.
Siempre van desde el pubis hacia el pecho eso es importante y el cuidado de no incidir con el cuchillo en alguno de
los órganos que tengan contenido y que puedan terminar de contaminar la canal.
Una vez entonces que estos animales son eviscerados los diferentes órganos van a ir cayendo sobre la noria o
mesa de vísceras, éstas tienen bandejas que están dividido en tres partes en donde una de las porciones es la más
grande y es donde se recibe todo lo que es el aparato digestivo (rumen, intestino y el bazo que viene adosado al
rumen) a estos se los considera como vísceras verdes y una vez que está ahí entonces lo que se hace es ligar al
duodeno lo más cercano al píloro y 10 centímetros de distancia más o menos entre ambas ligaduras. El hígado con
la vesícula biliar va a caer en otro compartimento de esa bandeja y en la tercera bandeja se va a depositar lo que
es pulmón, tráquea y corazón. El corazón se retira pasando luego a la bandeja de vísceras roja junto con el hígado
quedando solamente los órganos del aparato respiratorio en la tercera bandeja.
En esa bandeja de vísceras rojas con respecto al hígado y vesícula biliar lo que se va a hacer es cortar la vesícula
biliar, que previamente hay que ligarlo, y se la introduce en un recipiente trampa que no permite extraerla, de esta
forma se hace para tratar de contener los cálculos biliares que son muy valiosos en el mercado, se llaman las
piedras de cálculos biliares, entonces al finalizar la faena lo que se debe hacer es contabilizar la cantidad de
vesículas y de esta forma evitar que algún operario haya llevado algún tipo de cálculos, y se denomina trampa
porque al finalizar la faena recién se abre (tiene un dispositivo con candado) y se cuenta la cantidad de vesículas
que hay y éstas tienen que corresponder con el número de garrones que se hayan faenado ese mismo día.
En pequeños mataderos por ejemplo las vísceras van a caer sobre carros o zorras individuales, estas bandejas por
supuesto son accionados manualmente y que presentan bisagras para poder descargarlas o bien en plantas
automatizadas , estas bandejas son movilizadas por un sistema mecánico esta velocidad se acciona al igual que
las norias de carcasa entonces de esa forma se continúa la sincronicidad de las carcasas y las vísceras, y es aquí
en esta noria en donde los inspectores veterinarios (tienen casco verde) van a ir realizando la inspección veterinaria
de las mismas, en caso de que detecten algún tipo de patología van a tener papeles de colores indicativos de la
patología y de esa forma entonces se sabrá el destino de la misma.
Es importante que la acción de la evisceración se lleve no más de 30 minutos una vez que el animal haya sido
sensibilizado justamente para evitar procesos de contaminación bacteriana de proliferación de microorganismos y
de autolisis que se suelen dar sobre todo a nivel del intestino.
 Bandeja grande verde mondonguera: rumen, intestino y bazo (pajarilla).
 Bandeja de vísceras rojas: corazón e hígado con su respectiva vesícula.
 Bandeja del aparato respiratorio.

Inspección veterinaria → todo normal:

 Vísceras verdes → sector de mondonguería.
 Tripa se corta a nivel de la doble ligadura → tripería.
 Bazo, corazón, hígado y otras menudencias → menudencias.

4. Aserrado de res o carcasa

La res libre de vísceras va a llegar todavía con los riñones, que son las
únicas que mencionamos que quedaban adicionales en esta red, puede
llegar con o sin rabo eso depende del flujograma del proceso de esa
industria en particular, y va a ser cortada en dos medias reses mediante
la sierra de tipo espada, es más larga que la que vimos para la sierra
serradora del pecho, el corte se va a hacer en la columna en donde al
inicio va a empezar con la sierra inclinada unos 45 grados y luego en
forma recta va de caudal a craneal de arriba hacia abajo a lo largo del
canal medular. El operario puede estar ubicado en un palco neumático o bien plataforma elevadora que es lo que
va a hacer el movimiento va a ir acompañando el corte desde lo alto hacia lo bajo accionado por lo general con
pedal o bien el operario puede hacerlo en dos palcos estáticos con doble sierra, una que va a cortar la porción
superior y otra la porción inferior de la columna. Por lo general, frente al operario que trabaja en esta zona y que
acciona la sierra, existe una pantalla o un panel de acero inoxidable con un velo de agua esto es justamente para
mantenerla constantemente limpia y el fin de esto es evitar el aserrín de hueso que se dispersa en el sector. Estas
sierras por lo general ya tienen su dispositivo velo de agua que corre constantemente, esto es justamente para
evitar el aserrín de huesos que luego se puede confundir con alguna patología cuando se haga el lavado de serosas,
entonces de esta forma se evita que quede el aserrín de hueso por la canal además de un sistema autolimpiante.
Esta sierra también tiene que tener esterilizador propio además de un servicio para ayudar a la higiene de la misma
con cada animal.

5. Lavado
6. Bajado de serosas
El lavado se hace con mangueras de sin presión para extraer justamente los restos de huesos que mencionamos
especialmente en el tórax, y esto va a permitir una buena inspección sanitaria evitando que el serrín de hueso por
lo general se confunda con patologías como por ejemplo la tuberculosis miliar. Una vez que se lava se hace la
bajada del serosa en donde se toma con una mano el diafragma, este puede quedar adherido a la pared de la res,
y se corta el borde parietal entonces de esa forma se desprende y se lo arranca manualmente la serosa abdominal
primero y luego la serosa torácica. Así entonces queda descubierto el músculo diafragma para realizar la inspección
sanitaria y detectar la presencia de una parasitosis como por ejemplo los cisticercos.

7. Descapsulado de riñón
El riñón tiene una capsula de materia grasa entonces el descapsulado va a consistir en abrir y desprender toda la
grasa es perirrenal y serosa que recubre a este órgano y permitir entonces una exposición del mismo para facilitar
la inspección sanitaria. Es por eso que cuando se comercializa el riñón, sobre todo el riñón de bovino que tiene la
característica que es lobulado, si ustedes lo encuentran que tiene materia grasa quiere decir que no pasó por una
inspección veterinaria
Se deja por ultimo porque puede ser motivo de un decomiso total (tuberculosis visceral).

8. Inspección veterinaria
Esta inspección veterinaria se realiza sincronizadamente tanto de las vísceras, cabezas y las medias reses
propiamente dicha; en un palco para medias reses el operario que está arriba va a observar los ganglios del cuarto
posterior y a nivel del piso va a estar el operario que va a observar los ganglios del cuarto anterior. En caso de que
en este momento de inspección veterinaria se encuentre algo extraño, existe un riel muerto que es una desviación
en la rielera o en la noria donde se derivan a las medias reses, a las cabezas y a los órganos que sean sospechosos
de algún tipo de patología. Entonces en este rial muerto es donde se lleva a cabo la re inspección en forma detenida
de alguna de estas partes del animal, que la particularidad que tiene estas zonas que debe tener excelente
iluminación y es aquí donde se dictamina el destino final, que puede ser en caso de que no haya inconvenientes
puede continuar la línea de faena o bien puede ser un decomiso parcial o total llevando ese entonces como destino
final al digestor. El digestor de la planta de faena es conocido también como meinter o melter y actúa de manera
similar al digestor que se encuentra en la sala de necropsia, es decir temperaturas entre 121 y 125º C, una atmósfera
y media de presión, pero la diferencia es que el meinter que está en planta de faena actúa en forma indirecta el
calor ya que presenta una doble pared, una doble camisa, donde circula el vapor y de esa forma entonces el calor
llega de manera indirecta a la materia orgánica. El producto final de este tipo de digestor puede ser utilizado en la
elaboración de productos incomestibles que es lo que comúnmente se conoce como rendering, ya sean como
harinas, como pellets o como cebo industrial, y otra diferencia que tiene con el de la sala de necropsia es que éste
está dispuesto en un plano horizontal y si bien recuerdan ustedes de sala de necropsia tenía un plano vertical.

9. Bombeo del brazuelo

Consiste en hacer una flexión forzada del miembro anterior, esto se puede ayudar con un gancho y el objetivo de
esto es eliminar restos de sangre remanentes en el brazuelo. Esto va a facilitar la transformación posterior del
músculo en carne.

10. Extracción de la medula espinal

Puede ser de manera mecánica ya sea por succión o bien con un gancho de acero inoxidable en donde se toma la
médula y con el filo del cuchillo se lleva hacia arriba extrayendo entonces de esta forma del canal medular a la
médula espinal. Hay que evitar dejar restos en la media res ya que en la médula espinal se considera un material
de riesgo para la encefalopatía espongiformes transmisibles o encefalopatía espongiforme bovina y estas médulas
deben ser depositadas en bolsas amarillas en un recipiente que esté identificado con las siglas de “material de
riesgo de encefalopatía espongiforme bovina” “MREEB” y una cruz violeta.

11. Extracción del líquido sinovial

Esto se hace a través de una punción en la articulación coxofemoral, acá es fundamental porque en esta articulación
están ubicadas las grandes masas musculares todo lo que es el cuarto trasero, siendo la región de la canal que
más demora en enfriarse y esto puede entrar rápidamente en putrefacción produciendo por supuesto una alteración
que se conoce como “hueso hediondo” con pérdida de cortes de alto valor comercial.

12. Extracción de rabos y riñones

13. Dressing o prolijado

Como pueden observar en la fotografía de la izquierda están las zonas que se sacan.
Básicamente lo que se hace es eliminar todo lo que sea grasa tapa dura, riñonada, grasa visceral además de que
toda esa grasa que es extraída se puede depositar en recipientes para luego ser fundida filtrada y procesada y esto
es una grasa de gran calidad que es la que se denomina como “primer bovino” o “grasa comestible vacuna”.
En caso de que esta grasa no sea el final consumo humano está se va a derivar al sector de rendering para ser
fundida, sedimentada y filtrada y de esta forma obtener el cebo industrial.
Aquí también se aprovecha para hacer todo el prolijado de la zona de la degolladura, sacar coágulos hematomas.

14. Lavado de media reses

Esto se hace con agua presión, se hace de arriba hacia abajo de manera de producir un arrastre de todos los
contaminantes físicos que puedan haber quedado sobre esta res, ya sean pelo ingesta materia fecal y algunos
biológicos que puedan estar adherido a la carcasa. Se puede hacer un lavado alto y uno bajo donde un operario va
a estar sobre los cuartos posteriores y el otro operario va a estar en el cuarto anterior. Esto se considera un punto
crítico e inclusive aquí en este en este lugar algunos países por ejemplo permiten la aspersión de carcasas con
ácidos orgánicos, las carcasas van a pasar por esta especie de cámara pequeña en donde van a ir pasando las
medias reses y en ese momento por la aspersión se van a liberar o agregar ácidos orgánicos como ser el ácido
láctico, el ácido cítrico o algunos de ellos. Lo importante es que tienen que ser concentraciones débiles estos ácidos
y que el único objetivo de hacerlo es disminuir la carga bacteriana. también en algunos lugares se utiliza el
pasteurizado de los canales donde se hace pasar a las medias reses por túneles que inyectan vapor durante algunos
segundos en la superficie interna y externa de la misma y en algunos frigoríficos mucho más tecnificados existen
implementos que tienen como objetivo succionar o aspirar pelos e ingesta que ellos puedan llegar a permanecer
adheridos en los canales estos pueden tener dos boquillas por ejemplo uno que aspira los pelos y en el otro inyecta
vapor sobre la canal entonces mejora la presentación y baja la carga bacteriana superficial en estas medias reses.

15. Palco de romaneo y tipificación de carcasas

Luego las canales van a pasar por lo que es el palco
de romaneo y tipificación o catalogación de las
carcasas y todo está construido como pueden ver
con material resistente para soportar
aproximadamente entre 2 y 4 personas, las
dimensiones del palco son de 3 metros y medio de
largo por un metro y medio de ancho, y con una
altura de 2, 80 aproximadamente desde el piso al riel
o noria de donde se suspenden las medias reses.
Sobre la noria o rielera va a estar ubicada la balanza
una balanza aérea que lo que va a permitir es tomar
el peso individual de cada una de las medias reses
denominándose a este proceso el hecho de
romanear. Se llama así porque antiguamente la
balanza se llamaba romana entonces a la acción de
pesar se empezó a denominar como romaneó. Estos
pesos van a ser registrados y van a ser volcados en
planillas especiales y estos se pueden registrar por
supuesto electrónicamente, las canales aptas para el consumo se van a identificar con un sello sanitario que el sello
sanitario que es representado por una media elipse con un diámetro mayor de 8 centímetros y un diámetro menor
de 6,5 cm; y acá en este palco también se lleva a cabo la tipificación de las canales que es la catalogación por
medio de letras y números según la categoría sexo y grado de gordura. Acá se identifican con número de tropa y
destino comercial de las reses y se van a utilizar sellos o tarjetas de papel especial que se adhieren a las carcasas,
los sellos que van en las medias reses son:
Hay sellos que obligatoriamente deben ir sobre la media res como lo son el número correlativo de faena es decir el
garrón y brazuelo y el sello sanitario.

16. Sala o camara de oreo

Una vez que son tipificadas esas carcasas y catalogadas lo que se hace es llevar a una sala o cámara de oreo
con el objetivo de disminuir progresivamente la temperatura de estas medias reses además de facilitar la
evaporación del agua de lavado. Estas salas tienen la misma estructura de construcción que una cámara frigorífica
pero con la diferencia de que tienen una ventilación del tipo forzada, acá van a permanecer el tiempo que se necesite
para escurrir y evaporar el agua que mencionamos entre unos 45 y 60 minutos como mínimo de esa forma entonces
logramos que se baje la temperatura progresivamente y que se empiece de manera correcta el proceso de
transformación del músculo en carne. Una vez que pasan el tiempo suficiente en esta sala o cámara de oreo van a
pasar a las cámaras frigoríficas o cámaras de maduración en donde acá van a estar por un término de 24 horas
como mínimo lo que se busca es favorecer la maduración de la carne, es decir, la transformación de todo ese
músculo en carne que pueda ser consumida y la temperatura ambiente la cámara al ingresar los canales tiene que
ser entre 13 y 15 grados sentidos y en el término de 24 horas tienen que ir llegar a 0º C de manera de lograr una
temperatura interna máxima de 7 grados en tiros que se toman las grandes masas musculares, en las cámaras de
los canales se dispone el hueso con hueso y músculo con músculo siguiendo por supuesto de la trazabilidad de
cada tropas evitando mezclar tropas de diferentes orígenes es importante para el manejo de estas cámaras no
introducir canales calientes en ambientes fríos porque esto puede llegar a producir una condensación es decir
generación de vapor esa condensación van a generar pequeñas gotas que van a ir hacia el techo y luego van a
volver a caer sobre las medias reses contaminando la superficie de las mismas, además esta condensación por
ejemplo lo que hace es complicar el funcionamiento de los equipos de frio, una vez que se cumplen esas 24 horas
mínimas de maduración se determina el pH y la temperatura de la carne, tiene que ser el pH en menos de 5,9 y la
temperatura 7 grados centígrados. Estas medias reses pueden ser comercializadas como tal para consumo interno
o bien pueden ser derivadas al destino de despostada para preparación de corte. En el caso de que el frigorífico
sea de ciclo 1 solamente y comercialicen a medias reses debe existir un sector de despacho de las medias rases
que va a tener un guinche eléctrico con el cual se engancha la red desde el tendón de Aquiles para pasar las
carcasas o cuartos en el caso de que se comercialice cuartos a la rielera de los camiones térmicos.
El servicio inspección veterinaria es el que se va a encargar de cerrar y precintar la puerta de transporte y tiene
que emitir la certificación sanitaria que avale los procedimientos de faena y de conservación de las canales y
cuartos. Los desperdicios de diferentes zonas en la playa faenas son depositados en bolsas con colores
diferenciales o bien pueden ser retirados mediante soplador instalado en el sector de rendering para la elaboración
de harinas, expellers, cebos industriales, etcétera.

ROMANEO Y TIPIFICACIÓN
UNIDAD TEMATICA Nº 2: tecnología de productos cárnicos. Plantas procesadoras de productos cárneos
TEMA 6: Romaneo y tipificación de medias reses: conformación y terminación de las canales. Sistemas tradicionales y
modernos utilizados en la catalogación de carcasas. Tipificación de otros países: MERCOSUR, unión europea, otros. Sala
de oreo de medias reses, infraestructura, operatividad y objetivos del oreo.

ROMANEO
Es el pesaje de las medias reses en caliente y el registro de dichos pesos en planillas especiales denominadas
planillas de romaneo.
Se realiza en el palco de Romaneo y Tipificación de Carcasas que antiguamente se denominaba Palco de Junta.
Dimensiones: 3,5 x 1,5 m (largo y ancho) y 2,8 m de altura desde el piso al riel o noria o desde donde está
suspendida una balanza aérea (Balanza monorriel: acero inoxidable. Tiene monitor indicador de peso).
El palco de romaneo debe estar construido de material resistente y ser capaz de soportar de 2 a 4 personas y los
elementos que son utilizados para dicha tarea.

Planillas de romaneo
Los establecimientos faenadores deben estar inscriptos en el registro único de operadores de la cadena
agroalimentaria (RUCA) y deberán confeccionar planillas de romaneo en playa de forma manual y por sistemas de
computación o continuos.
Estas planillas se usan como comprobantes de la información de rendimientos y pesos resultantes de la faena.
Las Planillas de Romaneo de Playa Confección Manual deberán estar impresas en hojas de un tamaño mínimo de
23x35 cm tipo oficio y cada uno de los formularios deberán poseer uno original (color blanco) y un duplicado (color
rosa). Llevan ya impresos los siguientes datos:
 Datos del solicitante: nº de establecimiento en el RUCA, CUIT, razón social, nº o matrícula en el registro único,
versión del formulario (si es original o duplicado), nº de formulario, nombre y especie del formulario
 Dato s del impresor: CUIT, razón social, fecha de impresión del lote, código de autorización de impresión.
Las Planillas de Romaneo de Playa Por Sistema deberán ser entregadas en materiales tales que permitan su
confección por duplicado en formularios continuos de 19,2 x 30,4 cm. Cada formulario deberán llevar los siguientes
datos: datos del solicitante y datos del impresor (igual que el anterior) Sellos a tinta

Las medias reses se identifican usando sellos a tinta de color violeta que cuenta con aprobación sanitaria. Los
sellos que se estampan en las medias reses son:
 Nº correlativo de faena: se coloca en cada media res en el garrón y en el brazuelo
 Peso de las medias reses: en la tapa de cuadril y en el pecho
 Nº de tropa: en la tapa de cuadril y en el pecho
 Clasificación y tipificación de las mismas: en la tapa de cuadril y en el pecho
Las canales aptas para consumo se identifican con un sello sanitario representado por un medio elipse cuyo
diámetro mayor es 8 cm y el menor es de 6,5 cm. Además debe llevar las siguientes inscripciones: “Argentina” en
la parte superior, “Inspección” en la parte inferior, y el nº oficial del establecimiento faenador en el centro.

Etiquetas de papel parafinado

Puede reemplazar a los sellos a tinta. Son etiquetas impresas mediante un sistema computarizado y en papel
parafinado. Datos:
 Nombre y apellido o razón social, nº de inscripción ante el organismo, nº de habilitación sanitaria, y CUIT del
establecimiento faenador.
 Mismos datos del titular de faena
 Fecha de faena, nº de tropa y nº de garrón, clasificación, tipificación, destino comercial (en caso de
corresponder) y peso de la media res (vacuna) o res (porcina, ovina y caprina)

Aplicación del Sistema Integral de Faena

Los frigoríficos podrán utilizar una nueva herramienta de importación de romaneo que permitirá cumplimentar la
actual carga del resumen de romaneo de cada tropa, mediante un archivo consolidado con toda la información que
podrá generarse desde los sistemas propios del frigorífico. La información se llevará en forma online mediante el
Sistema Integral de Faena (SIF)
Además permitirá correlacionar la información que aportan los establecimientos en forma de declaración jurada,
con el sistema de correo electrónico de faena (CEF) instalado en la planta, con miras a eliminar la carga del romaneo
en un futuro cercano.

RENDIMIENTO DE FAENA
Se expresa en %. Se calcula dividiendo el peso de la res caliente (o recién faenada, es la suma de las dos medias
reses) por el peso vivo de faena y eso se multiplica por 100.
Este rendimiento puede ser considerado individualmente o por tropa y puede ir entre un 50 a un 65%.
Depende de las circunstancias de manejo (desbaste, sexo, peso y edad de los animales, raza, pasturas). En novillos
faenados el rendimiento promedio es de 57% (zona pampeana, buenas pasturas) (en NEA arañamos el 50%)

CLASIFICACIÓN DE RESES BOVINAS:

Según la resolución 32/2018 en vigencia desde el 2019.
La clasificación para bovinos de faena se expresa como el resultado de la combinación: sexo y edad del animal
determinada por cronometría dentaria.

Criterios de clasificación:
Sistema anterior: sexo, peso, osificación de vertebras.
Sistema actual: sexo y edad por dentición.
 Sexo: determinado por características anatómicas y morfológicas propias de cada categoría.
 Edad: determinado por cantidad y tipo de dientes incisivos.

Características categoría:
 Novillito: es el macho castrado con hasta 4 dientes incisivos permanentes al momento de la faena.
 Novillo: macho castrado con más de 4 dientes incisivos permanentes.
 Mej: macho entero joven: macho entero con hasta 2 dientes incisivos permanentes.
 Toro: macho entero con más de 2 dientes incisivos permanentes.
 Vaquillona: hembra con hasta 4 dientes incisivos permanentes.
 Vaca: es la hembra con más de 4 dientes incisivos permanentes al momento de la faena.

Denominación que utiliza el nuevo sistema de clasificación bovina:

Resulta de la combinación de los caracteres sexuales + cantidad de dientes.
Ejemplo:
 NO (nombre de categoría) – 6 → Novillo de 6 dientes.
 VQ (nombre de la categoría) – 4 → Vaquillona de 4 dientes.

El establecimiento de faena debe registrar de forma obligatoria la clasificación y su nomenclatura debe estar
conformada por el nombre de la categoría y la cantidad de dientes incisivos permanentes registrados.

COMERCIALIZACIÓN
El mismo criterio de clasificación por edad y sexo se debe utilizar para la comercialización de animales vivos con
destino a faena en remates y para la liquidación comercial.
Ejemplo:
 Hembra vaquillona de hasta 4 dientes incisivos permanentes, si tiene más de 390 kg se subclasifica como
vaquillonas pesadas.
 Novillo: macho castrado con más de 4 dientes, si presenta hasta 6 dientes se subclasifica como especial
joven, si tiene 8 o más dientes se subclasifica como adulto, si tiene 6 o más se clasifica como regular. Si
tiene más de 430 kg se subclasificará como novillo pesado.
TIPIFICACIÓN DE RES BOVINA
Resolución 32/2018 en vigencia, unifico y actualizo la nomenclatura de la tipificación teniendo en cuenta los
siguientes parámetros:
 Conformación: desarrollo muscular, es decir a la cantidad, proporción y distribución de la masa muscular en
las distintas regiones corporales del animal vivo o de su res y corte. Es la relación entre musculo y hueso
 Terminación: se refiere al desarrollo de la grasa o tejido adiposo, es decir su cantidad, distribución y proporción
en distintas regiones corporales del animal vivo, su res o cortes. La grasa es el componente más variable y es
el principal factor que influye en el rendimiento de faena. En un corte del animal de adentro hacia afuera
encuentro depósitos internos de grasa a nivel vísceras, riñones, pelvis, capadura y retromamaria, estas se
retiran en la faena. Luego le sigue la grasa IM, luego la intermuscular: internamente entra masas musculares,
SC: debajo del cuero o externa sobre la superficie de la res. Es la relación musculo/grasa.
 Contusiones: son lesiones visibles por golpes y agresiones.

CONFORMACIÓN DE RES: EQUIVALENCIA ENTRE SISTEMAS

En el sistema anterior: para categoría novillos se utilizaban letras de la palabra JUNTA, parta los no novillos letra
de la A a la F.
En el sistema actual se utilizan para todas las categorías letras de la A a la E, A: es excelente, C: buena, D: regular,
E: inferior.

CONFORMACIÓN EN PIE
Grados dde conformación de animales en pie.

A: es excelente
B: muy buena
C: buena
D: regular
E: inferior
 CONSUMO
CONFORMACIÓN DE LA RES HILTON A- - > C INTERNO

 A: el brazuelo es corto y muy musculoso, conformación es superior o muy buena, línea superiores e inferiores
son rectas y paralelas, la inserción a la cola es buena, los cuartos traseros son profundos y muy bien llenos,
anchos desde base de la cola hasta entre pierna, grupa es larga ancha y horizontal.
 B: brazuelo corto y musculoso, conformación es buena, las líneas superior e inferior son rectas y paralelas,
inserción de la cola es buena, los cuartos traseros son profundos y bien llenos anchos desde la cola hasta
entrepierna, grupa es medianamente larga ancha y horizontal.
 C: el brazuelo es medianamente corto y musculoso, la conformación es irregular, línea superior e inferior son
irregulares y casi paralelas, la inserción de la cola con tolerancias, los cuartos traseros profundos
medianamente llenos y profundos, grupa es moderadamente larga y ancha.
 D: brazuelo alargado y poco musculoso, la conformación es deficiente con predominio del cuarto delantero,
líneas superiores e inferiores son irregulares, inserción de la cola con tolerancias, cuartos traseros escasos
angostos, grupa relativamente corta.
 E: el brazuelo es muy largo, con muy poca carne, conformación deficiente, líneas superior e inferior son
irregulares, la inserción de cola es defectuosa, cuartos traseros escasos y la grupa es relativamente corta.

TERMINACIÓN DE LA RES:
Grado de gordura de la res. Del 0-4
0: insuficiente, no existe grasa de cobertura en superficie externa de la res.
1: adecuado, es escasa la grasa de cobertura pero cubre la superficie de la res.
2: ideal, la grasa de cobertura es moderada y cubre la superficie de la res
3: engrasado, la grasa de cobertura de la res es abundante y bien distribuida y sin formar cúmulos
4: engrasado excesivo, la grasa de cobertura (subcutánea) es abundante y está mal distribuida, hay zonas con
cúmulos.

CONTUSIONES
Resolución 32/2018 en vigencia desde el mes de abril de 2019, incluyo la obligación de registrar en el romaneo de
la tropa las contusiones observadas en la res, dividiéndola en 3 zonas según el valor comercial:
Zona de contusiones:

1. Cuarto delantero integrado por los siguientes cortes: cogote, carnaza de paleta, aguja, chingolo, marucha,
brazuelo, pecho, falda, asado, vacío.
2. Cuarto trasero integrado por los siguientes cortes: nalga formada por cuadrado y peceto, nalga de adentro,
bola de lomo, tortuguita y garrón.
3. Contusiones en región dorsal: en bifes angostos, ancho, lomo y cuadril. MAS GRAVE
TIPIFICACIÓN DE LA CARNE BOVINA: aprobada por la resolución número 195/2019
Para poder aplicar el protocolo de tipificación de carne bovina, las reses deben tener las siguientes
características de forma excluyente:
 Sexo: pueden ser hembras, machos castrados y machos enteros jóvenes.
 Edad: hasta 6 dientes inclusive (hembras y machos castrados) y hasta 2 dientes (MEJ)
 Tipos de reses: pueden ser tipificadas como A, B y C.
 Espesor de grasa dorsal: en la terminación o grado de cobertura de la res debe ser de 1. a 3
 pH: - o = 5,9 inclusive.
 Contusiones: las reses tienen que estar sin contusiones visibles, excepto que sea superficial.

Características del protocolo de tipificación de carne bovina:

 Carácter optativo
 Apto para el mercado interno y externo
 Requiere que la planta cuente con un servicio de tipificación oficial.
Este sistema de tipificación incluye elementos descriptivos y estimaciones de calidad de la res y de la carne,
teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
 Clasificación de res
 Tipificación
 Existencia de contusiones.
 Nivel de pH: se medirá en el músculo longuissimus dorsi y entre la 12ª y 13ª costilla con un peachimetro digital
luego de una maduración en cámara de 24 hs.
 Área de ojo de bife: requiere el corte del músculo longuissimus dorsi entre la 9ª y 13ª costilla a las 24 horas
de la faena. Se medirá mediante plantilla transparente graduada en cm2.
 Espesor de grasa dorsal: se medirá a ¾ de distancia del eje largo del musculo longuissimus dorsi. Se medirá
utilizando regla milimetrada.
 Marmoleo: también conocido como Marvin? o veteado revela el grado de engrasamiento intramuscular y se lo
compara también en una carta visual en grados de 0 a 4.
 Color del músculo: se revelará el color del músculo comparándolo con una escala visual, cartillas o placas y
se le asignará un valor entre los grados 1 a 4.
 Color de la grasa: al igual que el color del músculo se revelará comparándolo en una escala visual mediante
cartillas o placas y también se le asigna un valor entre los grados 1 a 4.

CATALOGACIÓN DE CARCASAS DE OTROS PAÍSES

Chile
Para tipificar sus canales utiliza los siguientes parámetros:
 Dentición.
 Cobertura grasa.
 Presencia de contusiones en tejido subcutáneo muscular y óseo.
Para tipificar utiliza letras de la palabra vacuno pero sin la A.
Clasifica de acuerdo al sexo y a la cronometría dentaria.

 V: se incluyen animales más jóvenes.

 U: son animales adultos.
 N: incluye animales viejos.
 O: animales de hasta 9 meses.
También tipifica según el grado el grado de grasa de cobertura en grados 0, 1, 2 y 3 y en la presencia de contusiones
en grados 1, 2 y 3.

Uruguay:
Las categorías de conformación se identifican con las letras INACUR (instituto nacional de carne), mientras que la
terminación se evalúa en 5 grados 0, 1, 2, 3 y 4. Las categorías de ganado de acuerdo a la normativa actual son:
novillitos, novillos joven, novillos 6 dientes, novillos, vaquillonas, vaca 6 dientes, vaca, terneros y toro. Luego de
determinar la categoría se procede la tipificación: corresponde asignar una categoría de conformación a la canal,
existen seis grados de terminación que se denominan con las letras de la sigla INACUR, finalmente se evalúa el
grado de cobertura grasa de la canal utilizando una escala de 0 a 4 la.

Brasil:
Se realizan utilizando las letras de la palabra Brasil.

Las categorías se determinan en base al sexo, madurez, terminación y conformación. Existiendo además pesos
mínimos de canal para cada categoría. El sexo se clasifica en: machos enteros, machos castrados y hembras. La
madurez se evalúa por cronometría dentaria y la terminación se determina por observación de la cobertura grasa y
define cinco categorías de engrasamiento.

Paraguay:
Utiliza la palabra vacuno. Tipifica por sexo, edad por
cronometría dentaria y tiene un grado de gordura a
menos que nosotros dado que consumen con menos
grasa.

Sistema de clasificación en EE.UU.:

Han referido a incluir la cronometría dentaria y un
sistema de registros para determinar canales de no
menos de 30 meses de edad. Las calificaciones de
calidad están determinadas por el marmóreo en el
lomo y la madurez de las canales. Este estándar
posee 8 categorías de calidad denominadas: prime,
choice, select, estándar, comercial, utility, cutter y cáner. Las primeras cuatro categorías corresponden a animales
jóvenes menores de 42 meses, las otras las otras categorías corresponde a animales de una edad fisiológica
superior a 42 meses. El marmóreo se determina en el músculo longuissimus dorsi al cortar la canal entre las costillas
12ª y 13ª. La madurez fisiológica se determina por el grado de osificación de la columna el color y forma de los
huesos de las costillas y el color y textura del longuissimus dorsi. Existen 5 grados de madurez designados como
A, B, C, D y E. y desde diciembre de 2017 existen otros métodos para estimar madurez: la estimación de la madurez
fisiológica, cronometría dentaria y registros de edad cronológica.

Unión europea

Inicialmente fue denominado EUROP y se han sucedido algunas modificaciones aunque han permanecido los
pilares del sistema: categorías por sexo y edad y evaluación de conformación y engrasamiento. En los años 2013
y 2017 se realizaron las últimas modificaciones incorporando la conformación S que es superior. La evaluación de
conformación se hace mediante la observación del desarrollo de los perfiles de la canal y en particular en la cadera,
el lomo y la paleta. El engrasamiento se evalúa según la cantidad de grasa depositada tanto en el exterior de la
canal como en la cara interna de la cavidad torácica. Según el grado de engrasamiento, las canales se clasifican
en 5 grados: que van desde débil que es el engrasamiento 1 a muy alto que es el engrosamiento 5.
Si va a la cuota Hilton: se identifica con un sello que tiene un H (65 x 35mm) sello de forma oval, abajo el número
de matriculación del tipificador, y en los cortes lleva una etiqueta con una especie de novillos en una pradera y dice
la leyenda “argetinian”.

Australia
Se utiliza la clasificación AUS-MEAT y MEAT STANDARS AUSTRALIA (MSA).
 Los parámetros a considerar por AUS-MEAT: son color de la carne y grasa, cantidad de marmoleo y
maduración de la canal.
 MEAT STANDARS AUSTRALIA: considera los siguientes parámetros peso de la carcasa, sexo, método de
colgado a través del tendón de Aquiles o estiramiento, hormonas promotora del crecimiento, osificación,
marmoleado, grasa de costilla, pH temperatura y color de la carne.

SISTEMAS MODERNOS DE CATALOGACIÓN DE CARCASAS

Análisis de imágenes por vídeo (VIA): mediante estas técnicas basadas en procesamiento de imágenes y vídeos,
ha sido posible analizar: el grado de marmóreo o cantidad de vetas de grasa en sectores específicos de la media
res. Área de ojo de bife en la 12ª costilla, como así también el color de la carne magra y de la grasa indicadores de
utilidad para la evaluación de la calidad.
En la diapositiva a la izquierda vemos la evaluación de la calidad vacuna por grado del marmóreo y a la derecha la
aplicación de procesamientos de imágenes.
Luego del romaneo y tipificación, las medias reses se destinan a la SALA O CÁMARA DE OREO
Debe reunir las siguientes condiciones higiénico-sanitarias: debe contener un piso impermeable con 2 % de
declive, las paredes con friso de azulejos u otro material apropiado hasta 3 m de altura como mínimo y el resto
puede estar recubierto con revoque fino y pintura impermeabilizante de color blanco o claro, techos con cielorrasos,
los ángulos de pisos, paredes y techos deben ser redondeados, deben contener una ventilación forzada y la
temperatura de climatización no debe exceder los 10ºC.
En la sala o cámara de oreo las medias reses permanecen el tiempo necesario para escurrir, evaporar el agua de
lavado, bajar la temperatura e iniciar el proceso de transformación del músculo en carne. El tiempo de permanencia
como mínimo debe ser de 45 a 60 minutos. Para evitar la deshidratación superficial excesiva se puede instalar
aspersores intermitentes de agua en el sector. Las medias reses pasan luego a cámara frigorífica por el término de
24 horas como mínimo para la maduración de la carne que tiene como finalidad completar la transformación del
músculo en carne.

CORTES DE EXPORTACIÓN
Tema 8: Procesamiento de Medias Reses.
8. d: Preparación de cortes bovinos. Cortes especiales con y sin hueso. Nomenclatura oficial, envases y rotulación según
destinos. Trazabilidad de cortes

Centrar atención en nombre del corte, región anatómica, base ósea y base muscular (músculo/s principal/es).
Tener en cuenta que se preparan los cortes que requiere el mercado.
Se debe recordar cómo era la estructura ósea del bovino:
 La columna vertebral está formada por las vértebras cervicales, torácicas, lumbares, sacras y caudales.
 El miembro anterior está integrado por la escápula, húmero, radio, ulna, carpo, metacarpo.
 El miembro posterior está compuesto por coxal, fémur, tibia, tarso, metatarso.
 El costillar compuesto por las costillas y el esternón (con sus esternébras, cartílago xifoides y manubrio del
esternón).

Nosotros vamos a trabajar con la media res. Recordar que la misma se obtiene la playa de faena y ya no hablamos
del animal en posición horizontal sino que a venir colgado por el gancho en una posición vertical. Entonces vamos
a hablar de un cuarto delantero y un cuarto trasero.

UBICACIÓN DE LOS CORTES SEGÚN SU VALOR COMERCIAL

 Cortes de primera calidad (A): generalmente son los cortes de exportación, van a encontrarse
los cortes: pistola a 7 costillas, pierna, carnaza de paleta que es el único corte del
cuarto delantero que va a exportación y considerado de primera calidad.
 Cortes de segunda calidad (B): que van a estar coloreados en color azul, compuestos por
matambre, vacío, asado y aguja.
 Cortes de tercera calidad (C): son aquellos que generalmente se utilizan para manufacturas por
ejemplo chacinados. Están compuestos por la falda, pecho, brazuelo y cogote.

CORTES DE MAYOR IMPORTANCIA

Son sobre todo aquellos integrados por el cuarto trasero. Número 10 está del lado interno de la res.
CORTES CON HUESO
→ Cuarto delantero
 Cuarto delantero a 10 costillas (y sus variantes).
 Asado con vacío.
 Garrón y brazuelo.
→ Cuarto trasero:
 Cuarto trasero a 3 costillas.
 Pistola a 4 costillas (y sus variantes).
 Rump and Loin a 4 costillas (y variantes).
 Pierna mocha o Mocho.
 Rueda.
Partiendo de la materia prima que es la media res, esta se obtiene de la playa de faena, mediante un corte
longitudinal a nivel del raquis dividiendo la canal en dos mitades iguales que serían las medias reses.

Cuarto trasero a 3 costillas:

Cuando hablamos de “a tres costillas” nos referimos que vamos a empezar a contar a partir de la última costilla,
cuento tres costillas y ahí es donde se va a realizar el corte transversal a la media res para obtener este cuarto.
Entonces el corte se realiza a partir de la media res seccionando transversalmente el raquis entre las 10º y 11º
vértebras dorsales. Abarca las regiones abdominal, lumbar, sacrocoxal,
femoral, tibio-tarsal y el área caudal de la región dorsal
Base ósea: últimas 3 vertebras dorsales y sus correspondientes costillas,
vértebras lumbares y sacrales, 1ra y 2da coccígea, coxal, fémur, tibia y hueso
del tarso.

Cuarto delantero a 10 costillas

Para obtener el corte delantero a 10 costillas se secciona el raquis en el
mismo lugar que para el cuarto trasero a 3 costillas, es decir, a nivel de la
10º y 11º vértebra dorsal. Abarca las regiones cervical, dorsal, torácica,
escapular, pectoral y braquial.
Base ósea: las vértebras cervicales y de la 1º a la 10º torácicas, la 1º a la
10º costillas con sus correspondientes cartílagos, esternón, la escápula
con su cartílago complementario, húmero, radio, cúbito y huesos del
carpo.
Variantes:
 Cuarto delantero a 9 costillas con vacío: en este caso el corte se
realiza a nivel de la novena vértebra dorsal y va a incluir el corte del
vacío.
 Cuarto delantero a 5 costillas: cortando en la quinta vértebra.
 Cuarto delantero a tres costillas: cortando la tercera.

Pistola a 4 costillas también denominado pistola corto

Es uno de los más importantes porque en él vamos a encontrar todos los cortes sin huesos
que van a exportación.
Abarca las regiones dorso lumbar, sacro coxal, femoral y tarso tibial. Está integrada por los
siguientes cortes: bife angosto, lomo, cuadril, bola de lomo, nalga de adentro, nalga de
afuera, tortuguita y garrón.
Base ósea: las 4 últimas vértebras dorsales y porción vertebral de las costillas
correspondientes, las vértebras lumbares, sacro, 2 primeras vértebras coccígeas, coxal,
fémur, tibia y huesos del tarso.
Variedades:
 Pistola a 8 costillas.
 Pistola a 10 costillas o pistolas largos porque además de incluir el bife angosto
incluye el bife ancho.

Pierna mocha o mocho

Abarca solamente la pierna.
Corte compuesto que abarca las regiones sacro coxal, femoral y tibio-tarsal.
Está constituido por los cortes: cuadril, bola de lomo, nalga de afuera, nalga
de adentro, tortuguita y garrón.
Base ósea: sacro, 1º y 2º coccígea, coxal, fémur, tibia, peroné y tarso

Rueda
Es un corte prácticamente igual a la pierna mocha o mocho, la única
diferencia es que no se incluye el hueso coxal por lo que el corte cuadril
va a estar ausente en la rueda.
Corte compuesto que abarca las regiones femorales y tarso-tibial. Lo
integran los cortes: bola de lomo, nalga de afuera, nalga de adentro,
tortuguita y garrón.
Base ósea: isquion, pubis, fémur, tibia, peroné y tarso

Rump and Loin a 4 costillas

Es un corte compuesto del cuarto trasero; integrado por el bife angosto, el lomo y el cuadril. Es uno de los cortes
más caros de exportación.
Base ósea: 4 últimas vértebras torácicas, las vértebras lumbares, sacro, 1º y 2º coccígea y coxal.
Variante:
 Rump and Loin a 8 costillas o Rump and Loin Largo.

Asado con vacío o manta

Abarca toda la parrilla costal, va a limitar hacia ventral con el pecho y con la falda,
hacia dorsal con la aguja, bife ancho y bife angosto, hacia craneal el brazuelo y el
cogote, y hacia caudal el vacío.
Base ósea: el cuerpo de las 13 costillas

Garrón y brazuelo
Si bien corresponden a zonas anatómicas distintas, se describen juntos porque
los cortes tienen características similares.
Se encuentran en la región tibio-tarsal y húmero-radial.
Base ósea: tibia, peroné y tarso; y húmero, radio y ulna, y huesos de la fila
proximal del carpo.

CORTES SIN HUESO

→ Cuarto trasero
Nombre Ubicación Base ósea Base muscular
Región femoral Epífisis distal del Extensores y flexores de
fémur, tibia y huesos la pierna y el pie.
Garrón
del tarso.

Región femoro-tibial. Epífisis distal del Músculo gastronemio y

Limita hacia arriba y lateralmente con la fémur, tibia y flexor digital superficial.
nalga de afuera, internamente se va a tuberosidad calcánea.
Tortuguita
encontrar la nalga de adentro, por delante y
arriba está la bola de lomo.

Limita en la parte anterior con la cuadrada, Isquion, tuberosidad Músculo semitendinoso.

en la parte superior con el cuadril y en inferior isquiática y
Peceto
con la tortuguita. tuberosidad calcánea.
Cara posterior de la pierna.

Se relaciona por detrás con el peceto, por Isquion, fémur y Músculo bíceps femoral.
delante con la b. de lomo, internamente la epífisis proximal de la
Cuadrada
nalga de adentro y arriba el cuadril. tibia.

Nalga de Compuesto por el peceto y la cuadrada. Isquion, fémur, Músculo semitendinoso

afuera epífisis proximal de la y bíceps femoral.
 Limita hacia delante con la bola de lomo, tibia y tuberosidad
hacia arriba con el cuadril, en la parte inferior calcánea.
está la tortuguita.

En la región femoral. Cuerpo del íleon, Músculos cuádriceps

Limita hacia adelante con la colita de cuadril, fémur y rótula. femorales.
Bola de lomo hacia atrás con la nalga de afuera,
interiormente con la nalga de adentro y por la
parte superior vamos a encontrar el cuadril.

Cara interna del muslo en la región femoral. Isquion, pubis, fémur Superficialmente el
Limita hacia adelante con la bola de lomo, y epífisis proximal de sartorio y el recto
Nalga de lateralmente y hacia atrás con la nalga de la tibia. interno; profundamente
adentro afuera, en su parte superior con el cuadril. y de craneal a caudal el
Generalmente este es el corte que a uno le
m. pectíneo, aductor y
otorgan cuando va a la carnicería y pide
“nalga”. semimembranoso.

Región sacro-coxal. Coxal, sacro y dos Porción sacro-coxal del

Va a limitar arriba y adelante con el bife primeras vértebras bíceps femoral, glúteo
Cuadril con angosto y el lomo, hacia adelante y abajo con coccígeas. medio, glúteo profundo y
colita el vacío, hacia atrás con la nalgada fuera y tensor de la fascia lata.
bola de lomo, y hacia la cara interna va
a estar en contacto con la nalgada de
adentro.

A partir del cuadril con colita, se separa el Coxal, sacro y dos Músculo glúteo medio,
músculo tensor de la fascia lata. primeras vértebras glúteo profundo y tercio
Cuadril sin
coccígeas. dorsal del bíceps
colita
femoral

Corte triangular que limita hacia delante con Tuberosidad coxal y Músculo tensor de la
Colita de
el vacío, hacia arriba con el cuadril y hacia borde lateral del ilion. fascia lata.
cuadril
atrás con la bola de lomo.

A partir del cuadril sin colita, se extraen los Coxal y sacro. Músculo glúteo medio.
Corazón de
músculos bíceps femoral y glúteo profundo.
cuadril

Región dorsolumbar. Vértebras lumbares, 4 M, dorsal largo y los m

Limita en craneal con el bife ancho, hacia últimas vértebras que forman parte el
Bife angosto
caudal con el cuadril, hacia ventral con el dorsales y cordón: espinal dorsal,
a 3-4 costillas
lomo y hacia ventral y lateral con la porción extremidades multífido dorsal, costal
con cordón
del asado correspondiente a las cuatro espinales de las largo, pequeño serrato
últimas costillas y el vacío. costillas corresp. caudal e intercostales.

Región sublumbar, es de forma cónica V. lumbares, 12º y 13º Músculo psoas mayor,
similar a un cigarro, alargada y aplanada de v. dorsales, psoas menor e ilíaco.
arriba hacia abajo. extremidad vertebral
Lomo Limita hacia dorsal con el bife angosto y de las costillas
hacia caudal con el cuadril. corresp., sacro, ilion y
epífisis proximal del
fémur.

Región abdominal, y lo integran los músculos Cara externa y Músculo oblicuo

y fascias de la pared abdominal. cartílagos costales de abdominal externo,
Va a limitar hacia delante con el alzado y la las últimas costillas, oblicuo abdominal
Vacío falda, en dorsal con el bife angosto y en apófisis transversas interno, recto abdominal
caudal con la colita de cuadril. de las vértebras y abdominal transverso.
lumbares, el cuerpo
del ilion, la
 tuberosidad coxal y el
pubis.

El cuadril es un corte que podría ser considerado compuesto porque se lo puede presentar de varias
maneras, tenemos cuadril con colita, cuadril sin colita y por otra parte colita de cuadril y el corazón de cuadril.

→ Cuarto delantero
Nombre Ubicación Base ósea Base muscular
Región dorsal. Desde la 4º hasta la
Superf.: m. trapecio y
Se encuentra limitada hacia craneal 10º vértebras
dorsal ancho.
con la aguja, hacia caudal con el bife dorsales y el extremo
Prof.: m. dorsal largo,
Bife ancho con tapa
angosto y hacía ventral con la vertebral de las
espinal dorsal, multífido
a 7 costillas
porción correspondiente al asado. costillas dorsal, costal largo,
correspondiente. intercostales y
elevadores de las
costillas.
Región dorsal, teniendo los mismos 4º a 10º vértebras Músculo dorsal largo,
Bife ancho sin tapa a límites y base ósea que el bife ancho dorsales y el extremo multífido dorsal, espinal
4-7 costillas a 7 costillas. vertebral de las dorsal y costal largo.
costillas corresp.

Parte anterior de la región dorsal. Primeras 3 vértebras M. romboides,

Limita hacia craneal con el cogote, dorsales y la complexo, esplenio,
hacia el caudal con el bife ancho y extremidad vertebral dorsal largo, espinal
hacia ventral con la parte de las costillas dorsal, multífido dorsal,
Aguja
correspondiente del asado. corresp., escápula y costal largo, serrato
su cartílago dorsal anterior y
escapular. subescapular.

Región escapular, ubicado en la cara Escápula y su Músculo subescapular.

interna de la escápula, limitando con cartílago.
Tapa de aguja
la aguja.

Región cervical, limitando hacia Vértebras cervicales. M. trapecio cervical,

caudal con la aguja y hacia abajo con escaleno, recto de la
el brazuelo. cabeza y del cuello,
Cogote
omohioideo, largo del
cuello, entre otros.

Región escapular. Ocupa la fosa Escápula con su Músculo supraespinoso.

supraespinosa en la región anterior cartílago y epífisis
Chingolo de la escápula, por delante de la proximal del húmero.
espina de dicho hueso.

Región escapular, ocupa la fosa Escápula y su Músculo infraespinoso.

infraespinosa en el área posterior de cartílago
Marucha la escápula, detrás de la espina complementario, y
escapular. epífisis proximal del
húmero.

Región escapular y braquial. Escápula y cartílago M. trapecio, deltoides,

Va a limitar hacia dorsal con la aguja, escapular, húmero, dorsal ancho, tríceps
en craneal vamos a encontrar en ulna y epífisis braquial, ancóneo
brazuelo, hacia ventral con el pecho proximal del radio. interno, ancóneo
Carnaza de paleta
y hacia caudal el asado. externo, redondo mayor
y tensor de la fascia
antibraquial.

Región braquial y antibraquial. Húmero, radio, ulna y Extensores y flexores de

Va a limitar hacia atrás con la huesos proximales brazo y mano, bíceps
Brazuelo carnaza de la paleta internamente del carpo. braquial y braquial.
con el pecho y hacia delante y arriba
con él cogote.

Área inferior y caudal de la región Última esternébras y Porciones caudales de

Falda torácica. las porciones distales los músculos pectorales
y cartílagos de las y fragmentos craneales
 7ma, 8va, 9na y 10ma de músculos
costillas. abdominales

Región esternal. Extremidad esternal Músculo pectoral

Va a delimitar hacia anterior con el de las 6 primeras superficial, pectoral
brazuelo, dorsalmente vamos a costillas y cartílagos profundo, recto torácico,
Pecho a 6 costillas
tener el asado y caudalmente va a esternales corresp. transverso torácico,
ser la falda. intercostales y serrato
torácico ventral.

Parte ventral de la media res, desde Músculo cutáneo;

la paleta hasta la región inguinal y músculo plano, no
debe ser considerado un corte de esquelético, subyacente
Matambre
toda la media res, dado su a la dermis.
emplazamiento en ambos cuartos.

El matambre es importante aclarar, que es el único corte que va a ser común a al cuarto delantero y el cuarto
trasero, es el musculo más extenso de la Res y no va a poseer base ósea.

CORTES QUE COMPONEN A LA CUOTA HILTON

1. Bife angosto.
2. Bife ancho.
3. Bola de lomo.
4. Nalgas de afuera (integrado por dos cortes: el peceto y la cuadrada).
5. Nalga de adentro.
6. corazón del cuadril.
7. Lomo.

ENVASES Y ROTULACION
Una vez que nosotros obtenemos nuestros cortes, tenemos que ver cómo vamos a hacer el envasado y la rotulación
y cómo va a ser la trazabilidad de ese corte.
En primera instancia los cortes van a ser sometidos a un empaque o envase primario, el envase primario es aquel
que está en contacto directo con el alimento, se pueden utilizar láminas de polietileno, se puedo utilizar un envasado
al vacío o envasado en atmósfera modificada o controlada.
 Las láminas de polietileno son aquellas que se utilizan en el empaque que se llama IWP O SALAME PACK,
que se utiliza para corte que van a ser comercializados congelados.
 El envasado al vacío consiste, en colocar los cortes dentro de unas bolsas plásticas multilaminadas, dónde
se va a someter a ese corte a la extracción de la mayoría del oxígeno.
 El envasado en atmósfera modificada controlada, es similar al anterior nada más que además de extraer
todo el oxígeno disponible, se agregan otros gases inertes.
La rotulación de estos cortes se va a realizar con tarjeta de alto impacto, que deben contener los siguientes datos:
Si va a ir a exportación a Unión Europea tiene que tener sello oval de la media res, con el logo también The Argentine
Beef, el sello de la H (de Hilton), debe tener datos del establecimiento faenador o el establecimiento elaborador,
datos del SENASA, la fecha de la faena, la fecha de producción de los cortes, el número de tropa y la temperatura
de conservación.
En esta imagen puede ver un ejemplo, si ustedes han ido alguna vez a la carnicería fríar, la mayoría de los productos
se encuentran envasados al vacío y vienen con esta tarjeta que se denomina tarjeta de alto impacto, que presenta
los datos del establecimiento, el dato del corte, por ejemplo, esta era una nalga adentro feteada y dice la temperatura
de conservación, los datos del Senasa, información nutricional.
Una vez que tenemos nuestro corte en su empaque primario, vamos a realizar el empaque secundario, el empaque
secundario consiste colocar nuestros cortes que vienen en su empaque primario generalmente en caja, se utiliza
en caja de cartón corrugado, donde previamente se coloca una bolsa fuelle, que la función de esta bolsa es evitar
que haya derrame de líquido o que existe la posibilidad de algún corte tenga líquido, va quedar contenido en esta
bolsa fuelle.
Las cajas de exportación vienen con medidas estandarizadas de 70 cm de largo por 40 de ancho por 10 de alto
para la Unión Europea se va a admitir como máximo dos tropas por caja, esto es variable porque vamos va a
depender de que corte vayan contenido dentro de esas cajas.
Y los datos que van a llevar en el empaque secundario, además de los que van a llevar en la tarjeta de alto impacto
son: el número de cortes empacados, el peso neto, el peso bruto, peso del empaque y la temperatura de
conservación, la fecha de envasado, la fecha de vencimiento o aptitud.
En esta imagen pueden ver cómo van los cortes para la Cuota Hilton, van en su empaque primario todo envasado
al vacío porque los cortes Hilton, son cortes que van refrigerados a Unión Europea, entonces se realiza el
envasado al vacío con su tarjeta de alto impacto con todos los datos que deben contener allí y luego cada corte
se va a colocar como se ve en la imagen en las cajas de cartón corrugado que contienen esa bolsa fuelle, para
evitar cualquier tipo de derrames.

SECTOR DESPOSTADA O DESOSADO

Tema 8: Procesamiento de Medias Reses.
8. a: Sector descarga de un establecimiento Ciclo II: Construcción, equipamiento y operatividad.
8. b: Sector Cuarteo: Construcción, equipamiento y operatividad.
8. c: Sección Despostada: Ingeniería Sanitaria. Equipos y utensilios utilizados en este sector. Operatividad de despostado:
diferentes métodos de desosado. Charqueo, rotulación, envasado primario y secundario.

ESTABLCIMIENTO CICLO II: es el establecimiento o sección de un establecimiento donde se practica el despiece

de los diferentes trozos en que se divide una res, con destino al consumo humano.

SECCIONES
 Vestuarios.
 Filtro sanitario.
 Playa de descarga – recepción de materia prima.
 Cámaras de medias reses (hace faena y pude o no hacer despostada, donde se produce la transformación de
músculo en carne, donde las medias reses después de la faena y pasar por el sector de oreo deben
permanecer durante 24 hs para lograr la baja de la Tº y pH, y una vez que llegan a los valores determinados
de Tº y pH van a pasar a una camara pulmón).
 Camara pulmón, de abastecimiento o de predespostada.
 Sector de cuarteo.
 Sala de desosado.
 Empaque primario (puede estar dentro de la misma sala de despostada o pude ser independiente).
 Sala de empaque secundario (este si o si tiene que ser independiente, es decir, no se puede realizar el
empaque secundario).
 Túneles y depósitos de carnes envasadas.
 Depósitos de envases, rótulos y etiqueta.

SECTORES DE ASEO DEL PERSONAL

Previo a los sectores d despostado están los sectores de aseo o de preparación del personal. Estos sectores
constan de baños, vestuarios, donde el personal ingresa con ropa de calle, deja esa ropa, toma una ducha y
posteriormente baja al sector de su trabajo propiamente Dicho.
Antes de ingresar a las salas de despostado el personal debe pasar por el FILTRO SANITARIO. Es el sitio donde
los operarios proceden a:
 Lavarse las botas: se realiza en un dispositivo que se llama lava botas, el cual cuenta con una lava suela y
una lava cañas.
 Lavarse manos. El lava manos trabaja con temperatura de 40- 45º C, debe ser accionado con el
pie/rodilla/células fotoeléctricas? Se utiliza jabón líquido o en polvo, nunca un jabón en pan porque se
produciría la contaminación cruzada ya que lo utilizan varios operarios, en lo posible que sea jabón
Sanitizante.
 Secado de manos. Se realiza con toallas de papel descartable o bien con aire caliente filtrado.
 Educación sanitaria. En todo momento hay que recordarle a los operarios que están trabajado con alimentos
y por lo tanto tienen que cuidar en todo momento su aseo y aspecto personal.

FLUJO GRAMA DE PROCESO DE UN DESPOSTADERO

1. Recepción de materia prima
La materia prima que llega a un establecimiento ciclo II o despostadero puede ser media reses, cuartos (delantero
o trasero) o bien puede ser trozos de carne que venga con hueso (uno de los más importante el “rampa Noel”). La
materia prima debe ingresar avalada por una documentación, esta es una documentación sanitaria que es expedida
por el establecimiento donde se faenaron esos animales y tiene que tener como datos fundamentales:
 Temperatura de salida del frigorífico donde se faenaron los animales, que generalmente tiene que ser inferior
a los 7º C.
 Periodo de aptitud? de la mercadería. Generalmente es de 24 – 48 – 72 hs.
El frigorífico en el cual se hayan faenado esos animales tiene que tener el mismo estatus o ser de la misma categoría
que el despostadero. Por ejemplo, si el despostadero o ciclo II está habilitado para hacer cortes con destino a la
Unión Europea, el frigorífico del cual vienen esas medias reses, tiene que tener la misma habilitación, no puede
venir la materia prima de un establecimiento de menor jerarquía que el despostadero.
Además la materia prima debe tener una documentación comercial que por lo general es una factura de venta o un
remito de venta, de esa manera nos está garantizando de que esa materia prima proviene de un mercado lisito.
El camión térmico que traslada la MP tiene que tener equipo de frio y las puertas, tanto donde se ingresa y egresa
las reses/medios cuarto, tiene que tener un precinto cuya serie/numero v esta anotado en el certificado sanitario y
el único encargado de romper el precinto para abrir las pertas es el personal sanitario que trabaja en el
despostadero.
A medida que se va bajando la MP se procede al control de calidad. Lo primero que se controla es el pH, la
temperatura superficial y profunda.
 El pH es un parámetro muy importante de la sanidad de la carne, lo puede realizar tanto el servicio sanitario
como por el profesional encargado del control de calidad e la empresa para garantizar que sea la correcta.
Debe ser siempre inferior a 6, hay algunos mercados que exigen pH 5,8 por ejemplo Chile, EEUU o pH hasta
5,9 como la UE, china. Se pincha entre el musculo longuissimus dorsi, entre 11º y 13º costilla.
 Temperatura superficial se toma generalmente con un termómetro tipo platina porque tiene como un circulo
en la punta que permite que el termómetro se apoye contra la superficie que vamos a tomar la Tº.
generalmente se toma en la region de las paletas o en el pecho. se busca que tenga entre 1-3º C porque nos
indicaría que en el cuarto trasero, en las grandes masas musculares (nalga, cuadril) vamos a tener una Tº
de 7º C o inferior.
 Temperatura profunda: cuarto trasero, en las grandes masas musculares. Se toma con un termómetro pincha
carne.
Tanto el pHmetro como los termómetros deben tener la punta pincha carne. En el caso del pHmetro tiene un bulbo
en forma de aguja fina.

2. Cámaras frigoríficas
Algunas son cámaras de mantenimiento porque por lo general la MP llega en horas de la tarde/noche para realizar
los cortes el dia siguiente temprano. (Establecimiento de tipo II)
Si estamos hablando de un frigorífico de ciclo I también esas cámaras frigoríficas son donde se habían despostado
las medias reses después de pasar por el palco de romaneo y tipificación y pasar por el sector de oreo, estas se
denominan de refrigeración o de maduración, donde se lleva a cabo la transformación de musculo encarne. Las
medias reses deben permanecer como mínimo 24 hs para lograr el pH y la Tº.

3. Cámaras pulmón – abastecimiento de despostada

Es donde se van a ir colocando o disponiendo todas las medias reses o cuartos que se despostan de forma
inmediata. Se depositan las medias reses que corresponden a una misma tropa con el fin de mantener en todo
momento la trazabilidad y también por una cuestión organizativa de la planta.

El lugar donde se recepciona la MP y las cámaras son ambientes climatizados, siempre mantienen una Tº de 10º
C.

4. Sector de cuarteo
Lo primero que se hace es extraer los sellos y los ganglios superficiales porque son considerados como un
contaminante. Los ganglios actúan como depuradores del organismo.
Se cuartea, se divide en tres partes la media res:
 Cuarto trasero o pistola.
 Cuarto delantero o pecho.
 Costillar que va con el vacío y matambre.

5. Despostado – desosado
Existen 3 tipos o sistemas de despostado:
 Aéreo: está colgado el cuarto en una rielera o noria, en este caso ya no es como media res sino como cuarto,
los operarios van quitando los cortes (generalmente hay hasta 10 despostadores). El operario está parado
sobre un palco. En el despostadero de ciclo II es el método más utilizado.
 Mesa: en forma estática, quiere decir que por ejemplo se deposita el cuarto trasero sobre una mesa y ahí se
van quitando los distintos cortes. Es un sistema mucho más lento que generalmente se usa en las carnicerías
de los hipermercados.
  Mixto: una parte se hace colgado y otra en mesa. Por ejemplo cuando hablamos del corte pistola todo lo que
representa el mocho o la rueda se hace colgado y después lo que conocemos como el chuletero, donde
están los bifes, se hace sobre mesa.

6. Charqueo o prolijado
Se hace en el mismo momento que se desposta.
Consiste en hace un prolijamiento o preparación del corte comercial para llegar luego al consumidor.
Se puede hacer en mesas estáticas o bien en mesas móviles que se denomina cinta. Por cada despostador hay
3/4/5 charqueador/as que son las personas que preparan los cortes.
Las cintas pueden ser de acero inoxidable, goma tipo neoprene o de plástico.

El sector cuarteo, despostado, charqueo y empaque primario coexisten en una misma sala.

7. Empaque primario
Por lo general puede estar en una misma sala o no.
Consiste en colocar el corte en un envase plástico, que puede ser una bolsa de vacío, en una lámina de polietileno
(IWP) o puede ser en atmosfera modificada (MAP).

8. Empaque secundario
Debe estar en una sala independiente porque se considera al cartón como un contaminante para la industria.
Consiste en colocar los cortes dentro de cajas de cartón corrugado.
Si tiene que ser comercializado congelado pasa a los túneles de congelado, en este caso el empaque primario es
con IWP, y si son cortes envasados al vacío o en MAP pasan a los tuéneles de enfriado para poder llegar a la
temperatura de comercialización.
(Congelado, la salida de la planta es dde -10º C, hoy se busca que sea de -20º C y la temperatura de enfriado va
de -2 – 2º C)

9. Deposito

10. Carga – embarque.

Dónde se realiza esa recepción de la materia prima: PLAYA DE DESCARGA - RECEPCION DE MEDIAS
RESES/CUARTOS
Compuesto por:
 Alero-fuelle que debe tener como mínimo 5mtros de largo, fuelle dispositivo que amortigua el camión y evitar
golpee contra la playa, además evita la perdida de controla la temperatura, también evita ingreso de polvo e
insecto.
 Rielera: ya que está prohibido el hombreado de media reses
 Guinche: con función de trasladar el corte desde el camión hacia esa rielera
 Luz: interna y externa, externamente ya que dijimos que se debe verificar y controlar perfectamente e
internamente de 300-500 unidades lux para el control de calidad, temperatura, pH y documentación.
 Pisos-paredes-techos: el piso antideslizante con un declive del 2%, los pisos, paredes techos corresponda lo
mismo que habíamos hablado en otras dependencias de un establecimiento frigorífico, las paredes ser lisas,
tienen que tener un friso sanitario como mínimo de 2 metros y medio y generalmente son de azulejo de alto
impacto o contra los golpes. Hoy se usan más pinturas tipo de plástico que se puedan lavar perfectamente,
las pinturas epoxi.
 cielorraso y techo tiene la misma constitución lavable, la uniones techo y piso tiene que ser en forma
redondeada, qué llamamos sócalos sanitarios para permitir una correcta higiene de ese sector, en esa playa
de descarga tienen que haber que se puedan colgar la roldana y los ganchos por los cuales vienen colgada
en el camión que está arribando, tiene que haber entonces estás perchas y roldana (para colgar las roldanas
y los ganchos).
 Aquí podemos ver la playa de descarga. Se ve el techo un alero de 5 m de largo, dónde están la iluminación.
pueden que hay distintos modelos, en este caso particular son fuelles que tienen una estructura interna de
gomaespuma cosa que actúe como evitando el golpe, o sea, amortiguando el golpe del camión contra la pared,
además que tiene una altura, o sea que no es una puerta, sino que es como una especie de ventana que tiene
una altura de un metro 1,20, 1,30 que pueda adaptarse perfectamente a el piso del camión térmico y de esa
manera entonces cuando atraca el camión con las paredes no va a romper la estructura de las paredes y además
esa altura que tiene de un metro 1,20 metro evita el ingreso de persona por ese lugar, ya que lo único que tiene
que haber es la apertura del camión térmico entonces es que está recibiendo está del lado interno del sector de
descarga.
  Las puerta tiene que estar en forma cerrada permanentemente generalmente pueden ser puertas corredizas,
se pueden abrir como si fueran ventanas o bien como las persianas pueden ser metálicas o de material
plástico o a control remoto. Lo importante es evitar justamente que salga, o sea que se pierda frío y que
ingresen insectos y polvo.
 Con respecto al ingreso del sector reportado por lo general son puertas de hoja llena de cierre automático,
recomendable que hayan cortinas de aire en este ingreso. Tenemos que recordar que la zona de desposada
es considerado el quirófano de una planta, por lo tanto el personal que va a trabajar en este sector es
profesión calificada y que tiene muy buena capacitación para trabajar con un producto tan noble como es la
carne.
 Entonces dijimos que en el momento de la recepción de la materia prima podemos ver como hay un operario
que está ayudando a bajar la media frente desde el camión que permite bajar esas media reses a una rielera,
hay una buena iluminación, el que tiene casco verde es un personal que trabaja, tanto personal de SENASA,
personal de control de calidad, dónde va hacer el control de la temperatura, del pH y la documentación
sanitaria de esas materia prima.
 Podrían ser medias reses, cuartos como en este caso son cuartos delantero que viene seguramente de otro
establecimiento para poder elaborar los cortes que corresponden a esas piezas.
 O bien como este caso los cuartos traseros, o sea que en caso, muchas veces hay que cubrir la parte baja
para evitar que tenga contacto directo con el piso del camión a pesar de que previo a cargar esos camiones
siempre tienen que ser lavados y desinfectados. Además se puede observar unos sellos ovales, qué significa
que está mercadería va a ser con destino a la elaboración de cortes para ser exportados a la Unión Europea.

Actividades previas a la desposada

 Se debe depositar esas materias primas en la cámara frigorífica.
a. cámaras de recepción o mantenimiento; de medias reses para el caso de aquellas plantas de ciclo 2
que solamente hace el despostado, se debe controlar que las temperaturas ambiente de esas cámaras
de recepción que debe mantenerse a una temperatura de 0 a 3 °C que mantiene la materia prima de
la noche a la mañana.
b. enfriado o maduración; si fuera un establecimiento de ciclo 1, es el establecimiento que realiza la
faena y puede o no hacer la despostada, en ese caso donde enfrían las medias reses durante 24
horas para lograr la transformación del músculo en carne, se lleva todos los procesos de baja de
temperatura, de pH y todos los procesos bioquímicos que lleva la transformación del músculo en
carne, también se controla el número de tropa sobre todo cuando se hace trazabilidad y esos cortes
se van a ir con destino a la Unión Europea.
c. Pulmón o abastecimiento; cámara de despostada que actúa como cámara de reserva donde se va
preparando previamente la media reses que ingresar a la despostado
 extracción del sello, cuarteo de las medias reses con sierra circular, re-inspección, dónde se hace la
resección de sello, ganglios y prolijado, redestino, por ejemplo cuando se habla de exportación el costillar o
los asado se vuelven las cámaras frigoríficas, cortes a destino Cuota Hilton permiten los cuartos traseros y
entonces los cuartos delanteros vuelven a las cámaras para después hacerla despostada y preparación de
corte con otro destino o bien para venta para consumo interno.
 determinación del pH, se realiza sobre el musculo longuissimus dorsi entre la 11° y 13°costilla con un
peachimetro pinchando la carne, cada 15 media reses aproximadamente debe calibrar ese peachimetros se
calibra con 4- 7 porque el pH recomendado siempre es inferior al 6.
 determinación de la temperatura superficial y profunda, sabiendo que tiene una buena temperatura superficial
podemos decir que tiene una buena temperatura profunda, generalmente se busca una temperatura
superficial de 3 a 4 grados como máximo para poder decir que la temperatura profunda redunda a los 7. Lo
que dice la reglamentación de la República Argentina dice que para ingresar a la despostada la temperatura
profunda de la media reses tienen que ser no mayor de 7 grados,
 la temperatura profunda es aquella profunda que se toma en las grandes masas musculares del cuarto
trasero, el lugar donde determinan las temperaturas en el cuarto trasero es en las cuadriles entonces en la
tapa de cuadril es lo que se realiza la determinación de la temperatura profunda.
 La temperatura superficial se realiza a nivel de la paleta ya que son los lugares donde se encuentran las
mayores masas musculares.

Instrumentos de medición
 izquierda superior un peachimetro pincha carne donde se puede ver los dos búfer 4 y 7 para calibrar
 en la derecha tenemos termómetro de platina para aplicar sobre la paleta
 el de abajo se puede observar el termómetro pincha carne de platina para determinar la temperatura
profunda.
Cámara pulmón de despostada
 Donde permanecen las reses esperando para ingresar al sector de cuarteo, es un paso anterior donde se
van ubicando las medias reses que próximamente van a ingresar al sector cuarteo

Cuarteo-sierra de cuarteo
Es el lugar donde se va a proceder a dividir unas medias redes en tres partes: cuarto trasero, delantero y costillar.
Este sector desde el punto de vista edilicio tienen los mismos requisitos que las otras secciones de las plantas
industriales con la diferencia que aquí además de ser un lugar climatizado los operarios tienen que trabajar sobre
palcos y sobre el piso. El que trabaja sobre los palcos es el que manipula la parta la parte del cuarto trasero y el
que está en el piso trabaja con el cuarto delantero.
El sector de cuartel además de los requisitos edilicios debe cumplir con uno o dos o más de cierras de cuarteo que
son circulares eléctricas, además tiene que tener un esterilizador de la sierra ya que con cada animal que se procede
a cuartear debe ser esterilizada está sierra. Es un esterilizador que trabaja con agua caliente de flujo continuo entre
82-85 °C de temperatura, además como los operarios trabajan con cuchillos, ganchos o Garfield, chaira este sector
debe contar con lavamanos y esterilizador de elementos de trabajo.
El otro corte parte desde la falda o sea del manubrio del esternón, va en forma perpendicular a la paleta y se une
con el otro corte que venía a lo largo de la columna vertebral.
En esta foto vemos como se realiza el corte, primero con cuchillo y después con sierra.
El cuarto delantero para que no quede colgado, se hace pasar un hilo a nivel del brazuelo y uno de los operarios
trata de levantar el cuarto mediante el hilo evitando que toque el suelo, dividiendo así a la media res en 3 partes.
En esta foto vemos como el operario comienza a cortar con el cuchillo, enganchando a nivel del vacío y luego se
ayuda de la sierra circular para hacer el cuarteo.
En esta foto vemos como corto el bife ancho, haciendo un corte oblicuo a nivel del costillar tomando parte de la
paleta y parte de la falda, así es como va quedando el costillar.
 Pistolas cortas: no tiene bife ancho
 Pistolas largas: si tiene bife ancho (el bife ancho es de gran valor)
Productos obtenidos de una media res:
 Las pistolas
 Cuartos delanteros
 Costillas con vacío y matambre
 Rump and Loin: constituido por bife angosto (longuissimus dorsi), corazón de cuadril (glúteo profundo) y el
lomo (es el psoas ubicado en región sublumbar) son los cortes más caros de una media res.
El costillar se destina al consumo interno.
Costillares colgados: plancha de asado, van agrupadas en número de 8-10. Tiene atravesados hilos de
plástico.
Aquí se redirecciona el resultado del cuarteo que va a las cámaras frigoríficas para estar disponible para el
consumo, o va para otro lado si es despostada.
El cajón blanco BIN: es donde va el asado o recortes. Se ve un lavamanos con su esterilizador, se ve una bolsa
verde con su porta bolsa. Eso va a un consumo interno
En el sector de cuarteo se extrae el exceso de la grasa de cobertura EN RAMA, se coloca en las bolsas verdes
para elaborar primer jugo bovino, los recortes son con destino a consumo para elaborar chacinados o mandarlos
a sector de subproductos incomestibles RENDEL.
Se utilizan hilos de plástico para colgar, ya sea para los cuartos que van a cámara o los que no se van a
despostar en ese momento o las planchas de asado. Para poder colocar esos hilos se utiliza un punzón que es
como una aguja de crochet, se enhebra el hilo para poder atravesar el musculo y así se colocan esos hilos, que
nos sirve para colgar el cuarto o la plancha de asado en las roldanas.
 Despostado-desosado: consiste en separar el musculo del hueso.
 Charqueo: es el prolijamiento y preparación del corte anatómico.

Sala de despostada (desosada) y charqueo:

Esta sala esta climatizada a 10°C.
 Sistema de despostado en mesa: en forma estática. Lo utilizan en pequeñas plantas, supermercados-
hipermercados, carnicerías.
 Sistema de despostado aéreo: los cuartos están suspendido, colgado. Se utiliza en las grandes industrias.
Los operarios están sobre palcos, van quitando los distintos cortes colocándolos sobre cintas o mesas.
 Sistema de despostado mixto: se hace un parte suspendido y otra parte en la mesa. La rueda colgada y
los chuleteros sobre mesa.
 Rieleras: es donde están colgados los cuartos, los despostadores trabajan sobre palcos de acero
inoxidable (es porque el personal de limpieza tiene que estar limpiando constantemente, trabajan más
cómodos. Los charqueadores lo hacen sobre piso. Los cortes caen por un tobogán a una cinta o mesa
siendo recibido por los charqueadores.
 Por cada despostador hay 3-5 charqueadores.
 El charqueo se realiza en mesa estáticas o cintas transportadoras, de acero inoxidable, goma tipo
neoprene, de plástico entablillado. Esto debe ser aprobado por SENASA. Las mujeres son las encargadas
de prolijar. Luego colocan ese producto sobre la cinta para que vaya a empaque primario.
 Recipiente para desperdicios: todo aquello que no va para consumo humano, es todo lo que se obtiene
del barrido de la sala MUCANGA.
Recipientes para depositar recortes comestibles: TRINING
Recipientes para grasa: en RAMA.
 Estos recipientes deben ser identificados con colores, hoy en día se utilizan más las bolsas de distintos
colores identificando los distintos subproductos con diferentes destinos.
 Salidas para huesos y roldanas: los huesos van a un sector de RENDERI para la elaboración de cenizas
de huesos y las roldanas van al lavadero donde van a ser lavadas-desinfectadas y lubricadas para
ingresar al circuito de faena o a la despostada.
 Lavamanos y esterilizadores: lavamanos 1 cada 15 operarios, los esterilizadores están al lado de los
lavamanos. También debe haber esterilizadores móviles que son transportados por un operario llevando
a cada puesto de trabajo (despostador o charqueador) para que se muevan el menos posible. Cada 15
minutos el operario debe desinfectar sus elementos de trabajo.
 Lava delantales y lava perchas: porque está prohibido salir con el delantal que se está utilizando en el
sector, o sea si va al baño, hace descanso o se retira del trabajo ese delantal debe ser lavado y colgado.
 Lavaderos de zorras y bandejas: ingresan por una puerta y salen por otra. Se lavan y esterilizan zorras y
bandejas.
 Zonas donde se dejan los elementos de trabajo: cuchillos, chairas, ganchos. Se afila los elementos de
trabajo.
Son cuchillos de distintos tamaños, se miden en pulgadas. Son desde 6-7 pulgadas.
Los cuchillos más finos son los llamados ESTILETES que son los que utilizan los despostadores.
Los cuchillos más gruesos o de hojas más ancha tipo CARNICERO: lo utilizan los charqueadores.
Los mangos de los cuchillos son de teflón o de plástico, NO PUEDEN SER DE MADERA.
Vienen de distintos colores los mangos, los usan un tiempo determinado y luego los dejan para esterilizar.
Utilizan chairas y ganchos: porque hay que evitar que el corte toque el suelo. Los ganchos vienen de distintos
colores.
Piedras de afilar: es para afilar los elementos de trabajo.

Elementos de protección:
Delantal de PVC
Guantes de acero
Cofia
Trabajan con ropa blanca
Cuchillo, chaira están en una cartuchera individual
Tienen jabón y un cepillo para limpiar el delantal.
En las bolsas transparentes CRISTAL van los cortes comerciales.

Láminas de polietileno de distintos tamaños, acuerdo al tipo de carne. Se utiliza para carne congelada.
Sistema de vacío: las bolsas son multilaminadas, impermeables al oxígeno, una vez que empacamos el corte,
eliminamos todo el oxígeno de la bolsa y una vez que se realizó, para terminar el sistema se debe pasar por un
Termo contraído que lo que hace es atravesar este corte ya envasado, ya sea, por aire o agua caliente que se
encuentran entre 85 a 100°. Al calentar esa bolsa se adhiere perfectamente al corte, como el pasaje es tan rápido
no pierde la temperatura. La finalidad del termo contraído es que la bolsa se adhiera al corte.
En el caso del sistema de sellado al vacío, hay un tema que es que la hemoglobina, (pigmento del musculo) va a
cambiar de color se convierte en metahemoglobina pero si no queremos que este cambio suceda, otro método más
utiliza (y más caro) es a ATMOSFERA MODIFICADA o MAP. En envasado al vacío tiene la característica de que
bien mantenido, puede conservar la carne refrigerada entre 90 a 120 días, este es el sistema con el cual exportamos
los cortes de alto valor comercial, sin embargo, el de atmosfera modificada no permite conservarla por tanto tiempo,
tiene un periodo de aptitud entre 20 a 40 días.
Atmosfera modificada: se utiliza para carne refrigerada o enfriada. Elimina el oxígeno e incorpora gases inertes
como el nitrógeno o CO2. Cuando sabemos la cantidad de esos gases que inyectamos, se denomina EMPAQUE
EN ATMOSFERA CONTROLADA. Solo se usa en mercado Premium.

ENVASADO EN IWP-SALAMI PACK:

1- Consiste en extender la lámina de polietileno.
2- Colocar el corte encima de la lámina.
3- Colocar la tarjeta de identificación que es de plástico, de alto impacto.
4- Se envuelve el corte como si fuera una golosina o caramelo.
5- Los dos extremos se colocan por debajo del empaque
6- Queda como un ”redondo o bien presentada”

ENVASE PRIMARIO en bolsa para vacío

Se utilizan bolsas especiales, se colocan las tarjetas identificadoras de ese corte entre el trozo de carne y el
empaque primario que es una bolsa de vacío multilaminadas. Para hacer el vacío se utilizan maquinas que absorben
todo el oxígeno que hay dentro del empaque. Solo se permite un remanente de un 3 a 5% de Oxigeno dentro de la
bolsa.

ROTULACIONES DE CORTES
Rotulación con tarjetas PAI (Plástico de alto impacto): Están impresas con tintas aprobadas por el SENASA. Son
tintas indelebles, tienen que ser resistentes a las grasas, si no se correría la tinta.
Con datos de:
- Establecimiento faenador
- Establecimiento elaborador Si decimos que se hizo la faena en una planta pero los cortes se elaboraron
en un ciclo 2, entonces se deben colocar los 2 datos.
- N° Oficial del establecimiento (generalmente lo da el SENASA)
- Fecha de faena
- Fecha de producción
- Fecha de vencimiento del corte
- Denominación del corte, por lo general va entre 2 o 4 idiomas, depende del destino.
- Número de lote
- Temperatura de conservación porque no es lo mismo un corte refrigerado que uno congelado.
- Información nutricional
- Requisitos específicos según mercado: Por ejemplo, si va a Unión Europa puede ir el N° de tropa, Logo
Argentine Beef, sello oval (H) para cuota Hilton, etc. Los cortes refrigerados y los congelados poseen
diferente color de reborde (como se ve en la imagen):

ENVASADO AL VACIO
Estas son envasadoras al vacío que son automáticas, entran una gran cantidad de cortes, generalmente se llaman
PULPOS porque van tomando una gran cantidad de cortes y los van liberando nuevamente. El lugar donde se hace
la despostada puede ser el mismo que donde se hace el vacío.

Las envasadoras pueden ser más chicas, aquí se observa la utilización de una maquina manual. La característica
es cuando se hace al vacío con el corte de carne adentro ya identificado, la misma maquina tiene la característica
de termo sellar la bolsa, esto significa que la maquina quita el oxígeno que hay dentro de la bolsa y por un sistema
de calor la sella.
Una vez que cierra la tapa de la máquina de vacío, que pueden ser de campana simple o doble dependiendo de la
cantidad de cortes que se pueden colocar, se produce el vacío y ahí se procede a eliminar el oxígeno termo sellado.
¿Cómo vamos a evaluar la cantidad de oxigeno remanente? Utilizando el vacuometro:
Posteriormente se realiza el TERMOCONTRAIDO DE LA BOLSA
Consiste en hacer pasar el corte a través un túnel que aplica aire o agua caliente permitiendo la adhesión del corte
con la bolsa o bien, esto mismo se hace a través de túneles o de piletas donde se aplica agua caliente.
El problema que tiene el agua caliente es que queda mojada externamente la bolsa y como en este sector está
prohibido el uso de valerianas, rejillas o cualquier elemento de algodón se complica el secado. De los dos métodos,
el mejor es el de agua pero el inconveniente es el secado.
EFECTO DEL ENVASADO AL VACIO

Como dijimos, el inconveniente del envasado al vacío es sobre el color de la carne. La carne normalmente tiene un
pigmento denominado MIOGLOBINA que hace que el corte tenga un color purpura pero cuando hacemos el vacío,
estamos quitando el oxígeno de ese pigmento y se transforma en METAMIOGLOBINA que queda de un color
marrón que produce un rechazo a la vista del consumidor y que además, se produce una eliminación de agua, parte
de esa agua libre en el corte se libera y hay formación de líquido, esto ocurre cuando el cliente no conoce los efectos
beneficios del vacío.
¿Qué pasa cuando nosotros abrimos ese envase? Esa METAMIOGLOBINA se convierte en OXIMIOGLOBINA
porque absorbe el oxígeno del ambiente y de esa manera queda de un color cereza brillante, entonces, además de
recuperar su color, lo mejora y lo deja bien para el consumidor. A este fenómeno de cambio de color marrón a
cereza brillante se lo llama BLOOMING que quiere decir que adquiere un color mejor que con el cual se embazó.
Aquellos cortes que se envasan al vacío deben llevar una leyenda que informe al consumidor que una vez abierto,
se debe dejar con el oxígeno ambiental para que recupere su color.

ENVASADO AL VACIO: BOXED BEEF

Cuando la carne ya está envasada al vacío o atmosfera modificada, se los denomina Boxed Beef.
Ahora, si vamos a envasar carne con hueso, es una bolsa especial, de mayor micronaje. Una cosa importante es
la leyenda que debe contener la carne envasada al vacío en el rotulo: “Una vez abierto el envase, dejar a la acción
del oxígeno de 10 a 15 minutos para que el corte recupere su color original”.
Cuando una corta una bolsa de vacío, se nota un color ligeramente acido (a vinagre) por la acción de los lactobacilos
que producen ácidos orgánicos. Estos permiten que se mantengan durante ese largo periodo de tiempo y además
favorece a la terneza de la carne.

EQUIPOS DE FRIO
En la sala de despostada debe haber buena refrigeración, generalmente la sala trabaja a unos 10 a 12° C, tanto el
cuarteo como la despostada como el empaque primario como secundario, deben hacerse en lugares refrigerados
por eso debe haber equipo de frio, termómetro (de alcohol, prohibido el de mercurio), termógrafo.

También se utilizan maquinas que poseen una boquilla que en el mismo momento en que quitan el oxígeno de la
bolsa, también están inyectando los gases inertes y entonces podemos ver cómo quedan en las bandejas,
generalmente en atmosfera modificada se realiza en bandejas preformadas ya.

EMPAQUE SECUNDARIO
Consiste en colocar los cortes en cajas de cartón corrugado de 275 libras que tienen en el fondo unas bolsas
denominadas “Bolsas fuelle” que tienen un tamaño de 90x100 cm.
Las cajas poseen medidas estándares, generalmente es de 60x40x10 cm donde se van acomodando todos los
cortes, estos van separados de acuerdo al musculo al que corresponden (deben pertenecer al mismo). En el caso
de que sea para exportación se permiten hasta de 3 tropas diferentes en la misma caja, se logran cajas de 22 a 25
Kg aprox.
Generalmente, esas cajas se preparan y se van a condicionar en un sector diferente a donde se hacia el empaque
primario. Entonces se deben colocar los cortes, se tapa la caja y se coloca algún sistema de seguridad como ser
una banda, una cinta de empaque, sunchos que lo que van hacer es evitar que se abran esas cajas y lo que se
tiene como garantía que una vez que se cierran esas cajas nadie las puede abrir, salvo controles de calidad para
realizar un control previo al embarque.
Estas cajas están identificadas por el corte que va adentro, la cantidad de peso neto, peso bruto, cantidad de cortes
que componen esas cajas y posteriormente esas cajas van hacer destinadas a lugares donde se van a mantener
refrigerado o congelado.
En esta foto vemos el lugar donde se arman las cajas, en la mayoría de las empresas tienen detectores de
metales ya que es una exigencia para los mercados, sobre todo en mercado chino y estado unidos, que exigen
que todos los cortes vayan libres de metales, porque puede haber quedado algún resto de metal, ya sea que
había venido del campo un pedazo aguja, un perdigón o inclusive de la misma industria que se haya perdido un
pedacito de metal, ya sea de la mesa, cuchillo, etc.

DEPOSITO DE POLIETILENOS Y TARJETAS:

En los despostadas, debe haber lugares específicos donde se va a depositar los polietilenos y las tarjetas deben
estar totalmente separado, no cualquiera puede tener acceso a los mismos, como son productos que van en
contacto directo con el alimento, es fundamental que estén en un deposito separada y que nadie tenga acceso a
los mismos.
TUNEL DE CORTES ENFRIADOS:
Una vez que están elaborados los cortes y cerradas las cajas, se depositan en los túneles de cortes del enfriado,
como ven en la foto cada caja se identifica con unas tarjetas de distintos colores, para la gente que no sabe leer ni
escribir, identifica los cortes por los colores con lo cual están identificados externamente las cajas.
DEPOSITO DE ENFRIADO Y CONGELADO:
Acá se depositan todas las cajas para llegar a la temperatura de enfriado, generalmente los cortes refrigerados se
comercializan en -2 a 2 °C o bien en los depósitos de congelados donde van a permanecer desde 36 a 48 hs, hasta
alcanzar una temperatura 25 ° bajo cero. Esos túneles de congelado pueden hacer en placas donde se realiza el
congelado por conducción, que es un congelado rápido, pero estas congelaciones en placa son más caras, donde
pueden ver el líquido refrigerante por las paredes o se puede hacer en túneles de congelado por método de
convección, que es más lento pero más barato y en este lugar en caso de las placas permanecen de 6 a 12 hs,
mientras que en los túneles de congelado de método lento, permanecen de 36 a 48 hs y posteriormente van a los
depósitos.
REGISTRO DE TEMPERATURA CON TERMOGARFOO REGUSTRADOR DE DATOS:
En todo momento hay que controlar y registrar la temperatura, esos registros se hacen por medio de termógrafos o
registradores de temperatura, pueden registrar la T por 24 hs, durante una semana o durante un mes, hay distintos
métodos para el registro de la temperatura, porque es importante que nunca se rompa la cadena de frio.
EMBARQUE:
Y una vez que están en esos depósitos, va a proceder al embarque de esos cortes, es importante que el lugar
donde se puede hacer directamente el embarque, en el caso de que se haga exportación en contenedores, esos
contenedores deben ser íntegros y limpios, hay que hacer un control previo antes de comenzar el embarque, ya
debe estar acondicionado bajo la temperatura cosa que no se pierda todo lo que a nosotros nos cuesta ganar de
temperatura en el establecimiento, hay que tratar que se mantenga los cortes.
Se debe colocar registradores de temperatura que garantice la cadena de frio, desde el momento de la carga hasta
que llega al destino final, sea consumo interno o exportación.

PROCESAMIENTO DE VÍSCERAS

MENUDENCIAS
7. a: Sección menudencias: construcción, equipamiento y utensilios. Operatividad.
7. a.1: Sector cabezas: operatividad. Subproductos obtenidos.
7. a.2: Sector vísceras rojas: operatividad. Subproductos obtenidos.
7. a.3: Cámara de enfriado y madurado de menudencias y carne chica. Sala de empaque primario, rotulado y sala de
empaque secundario.

Del sacrificio de los animales de abasto se obtienen numerosos subproductos que pueden ser tanto comestibles
(por ejemplo vísceras, tendones) como subproductos incomestibles como ser el cuero. Estos subproductos tienen
importancia considerable en la industria cárnica dado que representan un ingreso adicional a la economía al
contribuir en la reducción del costo industrial de la faena. Por ello, en faena bovina se denomina este segmento de
producto como el quinto cuarto, conocido como recupero.
En la bibliografía internacional a los subproductos que se obtienen de la faena se lo conoce con el nombre de
despojos; mientras que en nuestro país en el ambiente rural se los conoce como achuras; y en la industria como
menudencias, vísceras rojas, viseras verdes, etcétera. En los países latinos, asiáticos y africanos son
aprovechables para el consumo humano.

Los establecimientos faenadores cuentan con varios sectores independientes entre sí como son los sectores de
menudencias, mondonguería y tripería.
En el sector de menudencias se procesan las vísceras rojas (corazón, hígado, otros), los órganos del aparato
respiratorio (tráquea, pulmón), la cabeza y órganos restantes.
Las panzas y tripas, o sea los intestinos, se derivan juntos hacia el sector exclusivo para su procesamiento en el
sector de mondonguería y tripería.

REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN
Salas de procesamiento de vísceras, órganos y otros subproductos comestibles deben reunir los siguientes
requisitos mínimos de construcción:
 El piso debe ser impermeable con un declive del 2% hacia los desagües de tipo sifónico.
 Las paredes deben ser cubierta con friso sanitario, con una altura mínima de 2,50 metros de altura cubierto
con azulejos, cerámicos o de material resistente al lavado y a la acción de los ácidos grasos.
 El cielorraso de material impermeable, blanco o de colores claros.
 Los ángulos redondeados entre las uniones entre el piso, la pared y el techo.
 Todas las aberturas deben estar cubierta con telas anti insectos.
 Se debe evitar la acumulación y condensación de vapores mediante la utilización de extractores.
 Las mesadas con lluvia cenital sin que se produzca acumulación de líquidos, las mesadas serán de acero
inoxidable.
 Deberá contar con agua fría y agua caliente, esta debe estar a una temperatura de 82-85ºC.
 La iluminación puede ser natural o artificial con un mínimo de 300 unidades lux y no debe alterar los colores
normales.

FILTRO SANITARIO
Antes de ingresar al sector el personal debe pasar por el filtro sanitario, que es el lugar donde procede al lavado de
botas, lavado y secado de manos. El lavabotas debe contar de un lava suela y de un lava caña, es decir, que debe
lavar la parte de abajo, lateral y la parte de arriba del calzado.
Para el lavado de manos debe hacerlo mediante jabón líquido o bien jabón en polvo, mejor si es un jabón
Sanitizante. El lavamanos puede ser accionado a pedal, con la rodilla o con el codo. El agua para el lavado de
manos debe estar a una temperatura de 40-45ºC y para el secado de manos puede hacerlo mediante toallas de
papel descartable o bien mediante aire caliente filtrado.

MENUDENCIAS
Capítulo 12 del reglamento de inspección de productos, subproductos y derivados de origen animal.
El sector de menudencias debe contar de un local independiente para el manipuleo y elaboración de las
menudencias. El transporte a estas dependencias se hará por medio de tubos o zorras con tapa hermética
reservada para este fin.
PROCESAMIENTO DE LAS CABEZAS
Las cabezas provenientes de la zona limpia de la playa de faena llega el sector por tuberías, por noria o por carro.
Para obtener los subproductos de la cabeza la primera operación consiste en desarticular el maxilar de la
mandíbula, ésta operación se realiza mediante un dispositivo de acero inoxidable manual o neumático: este
dispositivo consiste en un soporte o parante fijo que tiene una argolla regulable y a través de esta argolla se
engancha o sostiene el maxilar, y frente a este tiene otra argolla donde se toma o sujeta la mandíbula con la cual
se tracciona hacia abajo con firmeza para desarticularlas.
Luego se retiran los músculos maseteros, masticatorios internos y externos y los labios con cuchillos comunes o
neumáticos pelando prácticamente los huesos.
Los músculos maseteros (denominados nuez de quijada) se lavan, pueden centrifugarse o no y se colocan en
bandejas cribadas que pueden estar horadadas o con agujeros para poder permitir el escurrido. Luego se derivan
a cámara de madurado durante 24 horas hasta alcanzar la temperatura de 7ºC y se empaca en bolsas fuelle como
empaque primario (el empaque primario es el que está en contacto con el alimento), posteriormente en caja de
cartón corrugado como empaque secundario, y se congelan en placas o en túneles.
Con el hueso maxilar libre de músculo se realiza la apertura del cráneo mediante una guillotina o hachadora de
cabeza. Se va a disponer el paladar duro enfrentado al filo del dispositivo, el cual al caer sobre el mismo abre la
caja craneana exponiendo el tejido nervioso (cerebro, cerebelo y médula oblonga). Si el cerebro −los sesos− se
destinan a consumo humano se lavan y se prolijan e inmediatamente son escurridos, luego se congelan
inmediatamente por ser un tejido friable. En caso que el tejido nervioso no se destine a consumo, una vez traído el
cráneo se registra el peso de los mismos, depositándose en un recipiente especial para proceder al tratamiento
según Manual del Material de Riesgo de Encefalopatía Espongiforme Bovina. En este acto también se retira el
cartílago nasal que es lavado, escurrido y empacado para su utilización en la industria farmacéutica.
A través de cintas, tuberías o tronera los huesos de la cabeza se derivan al sector de subproductos incomestibles
para su procesamiento, ya sea mecánicamente o por soplador.

La imagen muestra algunos de los implementos que son utilizados en el sector de cabezas.

Imagen de la izquierda: muestra cómo se realiza la recepción de la cabeza que llega a través de tuberías
provenientes de la zona limpia de la playa de faena.
Imagen de la derecha: dispositivo para realizar desarticulación temporomandibular. Es un soporte o parante fijo con
una argolla regulable, de ahí se toma o sujeta el maxilar y frente a ésta hay otra argolla que es regulable para tomar
o sujetar la mandíbula, la misma se tracciona hacia abajo y de esta manera se procede a desarticular la articulación
temporomandibular.
 Guillotina o hachadora de cabeza para producir
la apertura del cráneo. ¿Cómo se operaba? se
disponía el paladar duro enfrentado al filo del
dispositivo y éste al caer sobre el mismo abre en
la caja craneana y de esa manera expone el
tejido nervioso.

Al sector arriban las lenguas (con o sin el hueso hioideo) desde la playa de faena que pueden estar o no adheridas
a la cabeza. En caso de estar unido a los músculos del piso de la boca e internos de la mandíbula se desprende
cuidadosamente mediante cuchillo de ambos lados del hueso mandibular ya que cualquier corte en el cuerpo del
órgano desmerece su calidad. Si estuviera aún la epiglotis se la separa y elimina. Las lenguas se prolijan recortando
colgajos y eliminando papilas laterales; son lavadas con agua tibia y agua fría. Es recomendable centrifugarlas para
eliminar restos de saliva y pastos que pudieran quedar adheridas. También se puede quitar el epitelio de las lenguas
con fines biológicos (vacunas) en este caso se requiere un sector independiente con condiciones sanitarias
especiales.
Una vez finalizado el lavado y prolijado se cuelgan en farolas (carros con ganchos) para el escurrido y posterior
maduración. Las lenguas se trasladan al sector de madurado donde se la somete a la acción del frío durante 3 a 6
horas para proceder al empaque y rotulación.
Las mesadas del sector de menudencias tienen la característica especial de tener una doble cara y entre ellas corre
un velo de agua. La superficie o cara superior es cribada, con orificios, de 6 a 10 milímetros. La inferior es lisa e
inclinada hacia el desagüe para permitir el escurrimiento de restos de ingesta y pelos.
Las lenguas usualmente se clasifican por:
 Peso o calibre: chicas y grandes.
 Color: blanca, negra o manchada.
De acuerdo al tipo de corte que se realiza sobre las lenguas pueden presentarse:
 Enteras.
 Corte suizo: si se retiran los músculos laterales; y los recortes musculares obtenidos se los denomina carne
de gañote.

Presentación comercial
 Individual:
Se utiliza como empaque primario láminas de polietileno de 50 x 60 cm, sobre esta lámina se depositan las vísceras,
se coloca la etiqueta de alto impacto (PAI) entre el empaque y el producto, y se lo envuelve utilizando el sistema
salami pack o IWP enrollando el producto sobre sí y colocando ambos laterales (las orejitas que quedan) al final de
dicho rollo, quedando la menudencia envuelta como un caramelo.
En algunas plantas se identifican las lenguas con sello a fuego previo al empaque primario. Luego se las acomoda
en un empaque secundario siendo −en la mayoría de los casos− cajas de cartón corrugado de 275 libras, previa
colocación de una bolsa fuelle en el fondo (evita en caso de derrames dañar la caja).
 A granel:
Se procede a colocar una bolsa fuelle en el fondo de la caja de cartón y se acomodan las lenguas de una misma
clasificación enfrentadas unas con otras; en la próxima hilera superior se van a colocar invertidas de manera que
queden prolijamente acomodadas en la caja. También pueden utilizarse bolsas de polipropileno tipo plastillera como
empaque secundario.

Conservación
Puede hacerse refrigerada o congeladas, siendo este último método el más recomendado cuando se comercializan
para exportación. Las lenguas se derivan al sector de congelado en placas o en túnel durante 6 a 36 horas
respectivamente hasta lograr la congelación y luego pasan a depósitos de congelado hasta el embarque o salida
de la planta.

PROCESAMIENTO DE VÍSCERAS
Flujograma de procesamiento de diferentes vísceras (hígados, riñones, rabos, entrañas, aortas, mollejas,
pulmones, tráqueas, corazón, tendones, testículos, penes, pajarillas).
1. Extracción de serosas, prolijado, lavado, centrifugado.
2. Colgados en perchas o farolas, o bien en bandejas cribadas para producir el escurrido.
3. Madurado.
 4. Empaque primario: está en contacto con el alimento.
5. Empaque secundario: contiene los primarios.
6. Congelado

Hígado y riñones
Se trabajan las vísceras sobre las mesas cribadas, debajo de las duchas, retirando las serosas, restos de
canalículos biliares y uréteres, que habían sido seccionados durante la inspección sanitaria en la playa de faena.
Luego se prolija y se suspenden en farolas −carros con ganchos− para escurrirlas.
Se derivan al sector de madurado durante 3 a 4 horas donde se termina de eliminar el agua y enfriar.
Las presentaciones comerciales de estas vísceras pueden ser individuales o a granel. Si se empacan de manera
individual se pueden utilizar bolsas o láminas de polietileno tipo salami pack o IWP y se identifica cada víscera con
tarjetas de alto impacto, por último, se las acomoda en caja de cartón corrugado con bolsas fuelle en el fondo. Los
hígados también se pueden identificar con sello a fuego.

Rabos
Se trabajan sobre mesas eliminando colgajo y pelos. Para su presentación comercial, los rabos pueden ir enteros
o desarticulando las vértebras coccígeas en una o dos secciones pero sin cortarlos. Se van a colgar en farolas o se
pueden depositar en bandejas cribadas. Luego pasan a madurado durante 3 a 4 horas para empacarlo en forma
individual o a granel.
Los rabos desarticulados se doblan entre sí en el momento del empaque primario, el cual puede ser en bolsas o
láminas de polietileno, identificándolas con tarjetas de alto impacto.

Entrañas
Está constituida por los pilares del diafragma. Estas menudencias se lavan, se separa la parte muscular de la
tendinosa, eliminándose esta última, se suspenden en farolas o perchas o bien se depositan en bandejas cribadas
y luego son envasadas individualmente o a granel.

Corazón
Llega desde la playa de faena con las cuatro cavidades expuestas (aurículas y ventrículos). En este sector se retiran
restos de serosa, se cortan y extraen los pilares, y se lava interna y externamente. Luego se cuelgan y pasan a
maduración. El empaque puede ser individual o a granel:
 Empaque individual se presenta el corazón cerrado.
 Empaque a granel: se presenta abierto y extendido, es decir, dejando expuesto el interior de la víscera y se
van a acondicionar unos sobre otros.

Aorta y tráqueas
Ambas menudencias son lavadas externamente y abiertas longitudinalmente. Quedan a la vista las bifurcaciones
vasculares de la aorta. Los anillos de la tráquea se abren perpendicular al eje mayor, se lavan internamente, se
cuelgan, pasan a maduración y empaque; por lo general a granel acomodando una sobre otra formando bloques
de 15 a 20 aortas y tráqueas superpuestas.

Tendones penes y testículos (o criadillas)

Se retiran los colgajos, se lavan, los testículos se centrifugan, luego se depositan en bandejas para maduración. El
empaque es a granel en bolsas fuelle y luego son colocadas en cajas de cartón corrugado.

Timo (mollejas)
Esta glándula está relacionada con el sistema inmunitario, es decir, es responsable de la formación de linfocitos T
y de segregar hormonas, por ejemplo timosina; está presente en la última etapa fetal y en los animales muy jóvenes,
es similar al tejido linfoideo pero se atrofia y desaparece en los animales adultos. Es de un color gris-rosáceo-pálido,
por ello muchas veces se confunde con la glándula parótida pero la glándula parótida tiene una consistencia y color
diferente.
El timo o molleja tiene dos porciones una de cuello y otra de pecho localizándose la primera a lo largo de la tráquea
y el esófago o tragapasto, próxima a las glándulas tiroides; y la segunda (más grasosa) a nivel del mediastino en la
entrada del pecho.
Ésta glándula recibida en el sector se desengrasa a mano y a cuchillo, se lava y se depositan en bandejas cribadas
para maduración durante 3 a 4 horas. Luego se empacan en bolsas de polietileno de 500 gramos congelándolas, o
bien se comercializan refrigeradas para venta a consumo interno dentro de las 24 horas.

Pulmones (bofes)
Los pulmones no se consumen en nuestro país pero si es considerado comestible en otras culturas. Una vez
separada la tráquea, se extirpan los bronquios del órgano eliminando restos de serosas y pleura que pudieran estar
adheridas. Se lavan sobre mesa y colgándolas en farolas para la maduración. Se pueden empacar individualmente
en bolsas de polietileno o bien a granel para congelación.
Bazo (pajarilla)
No se consumen en nuestro país se pueden procesar en esta sección o en la sección mondonguería ya que está
adherida a la panza. Se utiliza para la elaboración de alimentos para mascotas.

MONDONGUERIA
7. b: Sección mondonguería: zona sucia y limpia. Construcción, equipamiento y utensilios.
7. b.1: Cámara de venteo, envasado primario y envasado secundario. Procesos de adecuación del mondongo según
presentaciones comerciales.

SECTOR MONDONGUERÍA
A este tema también lo vamos a encontrar en el capítulo 12 del reglamento de inspección de productos,
subproductos y derivados de origen animal, decreto 4238 debate del año 68.
Se denomina mondonguería al establecimiento o sección destinado al proceso de adecuación del mondongo,
entendiéndose como tal, al estómago de los rumiantes con sus cuatro compartimientos, la mondonguería, por lo
general es una dependencia del matadero frigorífico debido a que los subproductos que se elaboran una vez
separado de la res en la zona limpia de la playa faena, deben ser prontamente procesados debido a la gran cantidad
de material contaminante que albergan internamente lo que va a facilitar su rápida descomposición.
La panza de los herbívoros se compone de tres pre estómagos o pro ventrículos y un estómago verdadero, los
preestómagos y los proventrículos, son el rumen, panza o herbario, retículo, redecilla o bonete y librillo, salterio u
omaso, el cuajar, abomaso o estómago verdadero.
Las paredes de este pre estómagos, se componen de una mucosa, submucosa, una muscular y una serosa, la
división de los preestómagos es perfectamente manifiesta en el exterior por sus surcos y constricciones y en el
interior por la diferente configuración de la mucosa. La pared de los pre estómagos, presenta una mucosa
tegumentaria exenta de glándulas provista de un epitelio aplanado estratificado con estrato córneo y papilas bien
manifiesta, la túnica muscular está integrada por dos capas y una serosa.
El estómago verdadero o cuajar presentan glándulas en submucosa. A la panza de los vacunos se la conoce en
otros países como callos.
El mondongo deberá trabajarse en dos sectores independientes entre sí, estos sectores son la zona sucia y la zona
limpia.
En la zona sucia se realiza las siguientes operaciones: la primera operación es la recepción y apertura, luego se le
hizo un vaciado, un lavado interno y externo ,un prolijado y un desarrado, lavado, escurrido y madurado para el
caso del mondongo verde.
En la zona limpia se realizan las siguientes operaciones: recepción y lavado, cocción, blanqueado, enfriado,
prolijado, escurrido y madurado y el empaque.

ZONA SUCIA
1. Recepción – apertura y corte:
El tracto gastrointestinal llega a una mesa de acero inoxidable desde la playa de faena al sector de mondonguería
a través de tuberías, se separan los pre estómagos y estómago del intestino mediante un corte entre las dos
ligaduras en el inicio del duodeno que habían sido realizado durante la evisceración en la mesa o noria de
vísceras de la playa de faena y luego los intestinos se derivan al sector correspondiente que el sector de tripería,
para mejorar la manipulación de los estómagos que son de gran peso, de hasta 50 kilos, se suspende o cuelga la
panza por el epiplón, mediante un gancho que está ubicado sobre la mesa de trabajo en una rielera corta. Esta
mesa de trabajo tiene una leve pendiente hacia el desagüe con un velo de agua lateral clorinada y un agujero u
orificio de aproximadamente 50 a 60 centímetros, donde se vuelca o hacia el contenido estomacal, aquí se separan
el rumen y bonete juntos del librillo y cuajar que son trabajados en mesas diferentes.

Apertura y corte: se procede a realizar un corte longitudinal de unos 40 a 50 centímetros en el saco ventral del
rumen, siguiendo el diámetro o eje mayor del pre estómago.

2. Vaciado:
Se realiza mediante movimientos de sacudidas, volcando el contenido ruminal a través del corte hecho en el saco
ventral en el orificio que se encuentra en el extremo o en el centro de la mesa de trabajo.

3. Lavado y virado:
Desprovisto y vaciado de ingesta, se lava inicialmente externamente el órgano y luego se revierte dejando la mucosa
exteriorizada. El lavado se realiza en un gabinete que tiene una ducha en la parte superior y una sombrilla u un
hongo que es de acero inoxidable que tiene caños perforados sobre el cual se colocan o se extiende el órgano de
manera de realizar un lavado externo e interno a presión para eliminar toda la ingesta.
 4. Prolijado y desebado:
Es el retiro de la grasa, una vez que está limpia la panza se cuelga en perchas para eliminar los restos groseros de
grasa y colgajos. La grasa omental puede ser recuperada para poder elaborar el primer jugo bovino.

5. Desarrado:
Desarrado o raspado, es el proceso de eliminación de la mucosa, para ello se van a utilizar máquinas centrífugas,
se denominan mondongueras. La panza ingresa por la parte superior y en uno de los costados tiene una puerta de
salida con una bandeja donde caen las panzas limpias.
Las mondongueras, van a tener tamaño variable y en su interior van a contar con una especie de paletas que van
a estar cubiertas por una superficie rugosa y esto al girar a alta velocidad va a ser como una lija y la fricción que se
va a producir va a hacer que elimine las impurezas y la mucosa ruminal que dejaron.
Para un mejor desarrado, se incorpora agua a una temperatura de 55 a 60ºC por la parte superior de la
mondonguera y antes de finalizar el proceso se hace correr agua a temperatura ambiente.
Este procedimiento se lleva a cabo durante 10 a 15 minutos dependiendo de la capacidad de la máquina y se puede
procesar hasta 10 a 20 panzas juntas.

6. Lavado:
El lavado se realiza con agua a temperatura ambiente de flujo constante en la misma mondonguera y luego los
mondongos caen por la puerta lateral de la centrífuga a una bandeja o un carro.

7. Escurrido:
Se cuelgan a las panzas en canteras o farolas para producir el escurrido, si la presentación es de mondongo verde
o natural, desde este sector se cocinan para dicha presentación o directamente se envían los mondongos a
maduración, empaque, rotulación, acondicionamiento y congelado.

ZONA LIMPIA
1. Recepción
Este un sector independiente de la anterior, se reciben los mondongos provenientes de la zona sucia a través de
una tronera o tubería y caen a una paila con agua circulante.

2. Cocción y blanqueado
Se puede realizar dentro de cestos privados o sea con orificios o bien en pailas de acero inoxidable donde se agrega
al agua clorinada 1 al 2%, agua oxigenada de 200 a 250 volúmenes, se procede a la cocción durante 15 a 20
minutos a una temperatura de 90 a 100 grados centígrados, antiguamente y actualmente en algunos países se
utiliza cal viva, óxido de calcio con esta misma finalidad.

3. Enfriado
El enfriado mediante gancho con mango largo, se retiran los mondongos de la paila de cocción y se pasan a otra
paila o tacho con agua de flujo continuo durante 10 a 15 minutos para poder enfriarlos.

4. Prolijado
Se realiza en ganchera para eliminar colgajos restos de grasas y así completar la presentación comercial.

5. Escurrido
Se cuelgan o suspenden en farolas o gancheras hasta completar las panzas de una misma tropa.

6. Madurado
Se realiza en cámaras por venteo, para enfriar las panzas y eliminar el exceso de agua.

EMPAQUE PRIMARIO
El mismo puede hacerse en forma individual o granel.
Si se empacan individualmente se puede introducir la víscera completa dentro del retículo o bonete quedando como
si fuera una pelota de fútbol, por eso se denomina embochado y luego son introducidos en bolsas de polietileno.
Para la presentación a granel se realizan bloques disponiendo panzas extendidas en bolsas de polietileno de tipo
fuelle hasta alcanzar el kilaje requerido de 22 a 25 kilos para exportación.

EMPAQUE SECUNDARIO
Se utilizan cajas de cartón corrugado de 275 libras, donde se introducen los mondongos con su empaque primario.
Otra alternativa de empaque secundario es en bolsas de polipropileno tipo plastillera de primer uso con 20 a 25
kilogramos del producto dentro de ellas, cerrando con costura la bolsa.
IDENTIFACION O ROTULACION
Se utiliza etiquetas de alto impacto, colocadas entre el producto y el envase a primario, también se rotulan las cajas
donde se especifican datos del establecimiento procesador, fecha de faena, fecha de ELABORACION, temperatura
de conservación y periodo de aptitud.
Si el destino es su unión europea se especifica el número de tropas del cual provienen las vísceras.
En el caso de las bolsas de polipropileno se adquieren impresas y en el momento del cierre de la costura se coloca
una etiqueta de cartón con las especificaciones antes de escritos.
En los datos de rotulación se debe especificar si es un mondongo natural, o sea verde, si es blanqueado, cocido
o semi cocido.

CONGELADO
Se realiza en congeladores de placas o túneles de congelado colocando las cajas o bolsas en los estantes, tarimas
o pallets. En las placas depositan las cajas durante 6 a 8 horas y en los túneles de 36 a 48 horas a una temperatura
de -25 a -35ºC y luego pasan a depósitos de congelados los cuales está una temperatura de -18ºC hasta el momento
de la expedición.

PROCESAMIENTO DEL OMASO

El librillo se separa de la panza y retículo cortando transversalmente al eje mayor del mismo y se procesa de la
misma manera que el mondongo. Se realiza la apertura del librillo, que puede hacerse de dos maneras en forma
longitudinal o vertical, es decir, de arriba hacia abajo o de izquierda a derecha dependiendo de los requisitos de
mercados.
Una vez vaciado el contenido y desgrasado se procede a limpiarlo dentro una centrífuga especial que en este caso
se va a llamar librillera, que a diferencia de la mondonguera ésta tiene paletas más grandes, pero más juntas
porque las hojas del librillo son más difíciles de limpiar.

PROCESAMIENTO DEL CUAJAR

En nuestro país no se lo consume, solamente se abre el estómago verdadero a lo largo de la curvatura mayor
para eliminar restos de ingesta siendo derivado al sector de sus productos incomestibles, rendering, para la
elaboración de harinas.

PRESENTACIONES COMERCIALES
 Mondongo y librillo natural o verde
 Mondongo y librillo natural semicocido
 Mondongo y librillo blanqueado semicocido
 Mondongo y librillo blanqueado cocido
 Mondongo y librillo deshidratado

Mondongo y librillo deshidratado:

Se procesan de la misma manera que se escribió antes pero previo al empacado y congelado se pasa el mondongo
o al librillo por máquinas cortadoras, que trozan o rebanan en forma de tiras o lonjas de 5 a 7 centímetros de
espesor, acondicionándolas en estufas con calor seco depositando los sobre parrillas de acero inoxidable durante
45 a 60 minutos hasta alcanzar un tenor de humedad del 10% como máximo, teniendo la precaución de no
deshidratar demasiado porque el producto se vuelve quebradizo, luego se empacan en bolsas termo selladas de
500 gramos a 1 kg. Se conservan en temperatura ambiente pero se debe tener la precaución de ser rehidratado
previo a su utilización.
Estos productos se elaboran con fines institucionales como por ejemplo para comedores, ejércitos, escuelas etc.

TRIPERIA
7. c: Sección tripería: zona sucia y limpia. Construcción, equipamiento y utensilios. Preparación, acondicionamiento y
empaque de las tripas.
7. c.1: Proceso para la utilización vísceras, tejidos y glándulas con dest ino farmacéutico.

Este tema lo encontramos en el capítulo 12 del reglamento de inspección de productos, subproductos y

derivados de origen animal.

Se entiende por tripería a la sección del establecimiento o al establecimiento donde se procesa el tubo
intestinal, la vejiga urinaria y parte mucosa del esófago, para ser destinados a completar procesos de
elaboración y tratamientos autorizados, salados o secos, es decir deshidratados, hasta reunir las condiciones
de su uso en la elaboración de embutidos o con fines quirúrgicos (catgut).
El tracto intestinal se consume como achuras y en caso de ser destinado para continente embutidos, el tripal
es sometido a un proceso industrial. A este tipo de continente se los denomina tripas naturales, que compiten
en el mercado con las tripas artificiales y sintéticas, en los países en donde no se acostumbra procesar los
intestinos de los animales sacrificados.

INSTALACIONES:
 El edificio o la dependencia tripería, está anexa a la playa de faena, debe estar íntegramente constru ido
de mampostería.
 los pisos deben ser antideslizantes, resistentes hacia los ácidos grasos y a los elementos de
higienización.
 deben tener un drenaje propio con pendiente hacia las bocas desagüe del 2% como mínimo de tipo
sifónico.
 los ángulos de encuentro entre pared, piso y techo deben ser redondeados.
 Las paredes deben tener una altura mínima de 3 metros recubiertas por azulejos, cerámicos o pintura
lavable tipo epoxi.
 la disponibilidad de agua potable será de 30 litros por metros de tripa de laborar.
 las mesadas deben ser de acero inoxidable, cribadas de doble fondo o de cualquier otro material
impermeable e inalterable a los ácidos grasos.
Los establecimientos habilitados como tripería tienen las siguientes dependencias:
 Local para la inspección veterinaria.
 Dependencia para rasqueteado, lavado y peinado.
 Encabezado, medición y enmadejado.
 Calibrado.
 Salado y conservación.
 Estufas para secado.
 Lavadero de envases y utensilios.
 Depósitos de envases limpios y sal, no pudiendo ser inferior a los 20 me tros cuadrados.
 Depósitos para detritos.
Las cuatro primeras dependencias, tiene una superficie mínima de 16 m 2 con un pasillo de 1,20 metros.

ESTRUCTURA DE LAS TRIPAS

El tracto intestinal se divide en dos grandes porciones, que son el intestino delgado y el intestino grueso.
El intestino delgado tiene una longitud de 39 a 40 metros y un diámetro de 5 a 6 centímetros, posee tres
secciones que son el duodeno, yeyuno e íleon.
El intestino grueso también posee tres secciones el ciego, colon y recto. El ciego como su nombre lo indica
tiene un extremo cerrado en forma de saco alargado de aproximadamente 75 centímetros de longitud y 12
centímetros de diámetro; el colon es la porción más larga del intestino grueso con una longitud media de 10
metros y un diámetro similar en el ciego al inicio, pero disminuye hasta llegar a los 5 a 7 centímetros; se
continúa con el recto que es la porción terminal y más corta de 80 centímetros a un metro.
Todo el tubo intestinal está unido a la pared abdominal por un repliegue peritoneal del mesenterio, está serosa
forma pliegues llamados epiplones, que cubren parcialmente la masa intestinal.
Microscópicamente: el intestino es un órgano cavitario, hueco de forma tubular, las paredes tienen cuatro
capas que de afuera hacia adentro son: una serosa, muscular, submucosa y mucosa. La mucosa del intestino
delgado presenta vellosidades, no así la del grueso, en la preparación de tripas para utilizarlas como
continentes en la elaboración de embutidos, se retiran todas las capas dejando sola mente la submucosa por
la riqueza de colágeno y elastina en su estructura.
El mesenterio es la serosa, que contiene a los intestinos a la pared abdominal que cuando se extrae se
denomina desorillado en el intestino delgado y destapado en el intestino grueso que es muy rica en grasa.

PROCESAMIENTO DE TRIPAS NATURALES

El tripal proveniente de la playa de faena llaga a través de tuberías o ductos.
Se procede a lavar todo el tripal, desechando la primera porción del duodeno, por la gran cantidad de enzimas que
contiene, derivándolos a la seberia para la elaboración de sebo industrial.
Los intestinos reciben diferentes denominaciones según su ubicación o porción anatómica:
 Tripa orilla: es el ID compuesto por el yeyuno (si se consume en estado fresco se denomina chinchulín, 2 m)
y el íleon (sin su porción terminal). Sirve para la elaboración de chorizos, morcillas y salchicha parrillera.
 Tripa orilla de 1º: es la primera sección ID, sin la presencia de nódulos de Oesophagostomum dentatum
(granos de tripa).
 Tripa orilla de 2º: es la segunda sección del ID, de segundo corte o doméstica. Puede presentar algún nódulo
de Oesophagostomum dentatum, pero no debe exceder más de 5 nódulos por metro.
 Tripa amarga: última sección ID (íleon), no se aprovecha, va a seberia industrial.
PROCESAMIENTO DE TRIPA ORILLA (YEYUNO)
El sector tiene dos zonas:
 Zona sucia: en la cual se realizan las siguiente operaciones:
- Desorillado y descebado.
- Vaciado.
- Revertido o virado.
- Desarrado.
 Zona limpia:
- Calibrado.
- Enmadejado.
- Salado.
- Acondicionamiento.

Zona sucia
1. Desorrillado
Es la separación de las asas intestinales del mesenterio y de la grasa del intestino delgado y del ciego.
 Se realiza en una mesa o mesada con bordes sobre elevados (antiderrames), uno de los cuales presenta un
"dentado" en puntas romas para no dañar el tripal), de aprox. 10 cm alto.
 El tripal se cuelga al borde dentado, quedando resto del intestino sobre la mesa, por donde fluye
permanentemente agua, 39-40°C con el objeto de mantener la temperatura del tripal y también para facilitar
su manipulación.
 La separación del intestino del mesenterio debe ser lo más próximo a la tripa sin dañar su estructura.
 El operario toma el intestino por su extremo con la mano izquierdo y con la derecha apoya el filo del cuchillo
transversalmente al mesenterio. Se realiza aproximadamente entre 22 a 24 brazadas. Llega un momento en
el que el cuchillo se traba al final del ID, es cuando se da por terminada la operación quedando aquí la tripa
orilla, que va cayendo en una batea o recipiente con agua tibia (39-40°C)

2. Vaciado
Se puede realizar en forma manual o mecánicamente. Si se realiza manualmente, se comprime entre los dedos la
tripa sobre una rejilla acanalada, con lluvia permanente de agua tibia, dejando el contenido por uno de los extremos.
En forma mecánica, se hacen pasar las tripas entre 2 rodillos de goma estriados, o bien, uno liso y el otro estriado
que giran en sentido inverso, con una especie de tapa por donde se enhebran las tripas, que va apretando entre la
goma y la chapa, vaciando el contenido intestinal.

3. Desebado
Consiste en pasar nuevamente la tripa, entre rodillos estriados o lisos de caucho para retirar restos de grasa que
pudieran quedar adherida.

4. Revertido o virado
Se busca exteriorizar la mucosa para eliminar el sarro (restos de productos digeridos y enzimas digestivas), las que
se utilizan en la industria farmacéutica (para elaborar heparina).
Para realizar el revertido se utilizan piletas o mesadas, en donde se deposita el tripal, y en la parte media se hace
un orificio (un medio ojal) sin cortar todo el diámetro de la tripa, dentro del cual se introducen los dedos pulgares,
tomando por fuera con los índices haciendo presión y exteriorizando mucosa.
Se introduce en ese corte un caño o manguera rígida, haciendo pasar agua a presión y por deslizamiento se va
revirtiendo la tripa exteriorizándose así la mucosa.

5. Desarrado
Se hace pasar nuevamente las tripas entre 2 rodillos dentados y regulables, 1 o 2 veces, quitando la totalidad sarro
(mucosa).
La tripa limpia es rosácea pálida, casi transparente, mientras que la que aún tiene sarro, es de color grisáceo
manchado o amarillento.
Las tripas limpias pasan al siguiente sector.

Zona limpia
6. Calibrado
Las tripas llegan al sector en carros o tuberías, cayendo a grandes piletas, en donde se les insufla aire, determinado
o midiendo el calibre (diámetro), con patrones adosado a la mesa, en forma de guarda griega. El primer espacio
tiene 34 mm de grosor o espesor y va subiendo de 3 en 3: 34, 37, 41, 44. Se van calzando las tripas dentro de ellos,
para agruparlas o acondicionarlas por calibre (1-2-3-4-5).
Para calibrar las tripas se puede reemplazar el aire insuflado por agua y esta tiene la misma finalidad.

7. Enmadejado
Se confeccionan manualmente madejas de tripas de 30-32 m, utilizando mesas o planchas que tienen 2 parantes
o soportes separados 1 m o 50 cm de distancia, donde cada vuelta se considera 1 m para fromar las madejas.
También existen maquinas enmadejadoras automáticas, que miden en pocos minutos los metros de tripa y a las
que agrupan por calibre.
Las tripas se clasifican en madejas según calidad y calibre, identificándolas con hilos de diferentes colores.

8. Salado
Se puede realizar en piletas de hormigón, en tachos o tambores o bins (contenedores) de plástico.
Se distribuye alternativamente en primer lugar una capa de sal, una madeja de tripa, luego sal y así sucesivamente,
para permitir una correcta deshidratación por osmosis.
A las 24 hs se vuelve a agregar sal sometiendo a presión colocando en la tapa del recipiente/pileta/contenedor, una
tabla con peso que haga de prensa, provocando la deshidratación completando el proceso de salado.
En el recipiente o piletas donde se depositan las tripas en el proceso de salado, se escurre liquido por lo que es
necesario el desagote especialmente en los primeros días de tratamiento.

9. Acondicionamiento
Las tripas sin enmadejar (20 kg aprox.) Se colocan en tachos de plástico tarados, pueden ser parafinados
internamente.
Se utiliza como envase primario bolsas de polietileno de alta densidad y sal, haciendo las estibas, se cierran las
tapas y se puede conservar por varios meses a una temp. 0°C. Los tambores tienen capacidad de unos 250 a 270
kg.

10. Enfriado y/ o congelado

Si las tripas no son saladas, pueden acondicionarse con agua con hielo, o bien envasarse en bolsas de polietileno
de aprox. 1 kg.
Son comercializadas frescas dentro de las 24 hs. o bien congeladas para prolongar el periodo de aptitud.

PROCESAMIENTO DEL INTESTINO GRUESO

Las porciones del IG reciben diferentes denominaciones según su ubicación y usos:
 Tripa salame (tripa ancha o marcón): se denomina al colon.
 Tripón: ciego.
 Tripa gorda (culata): al recto.

1. Destapado
Consiste en separar el intestino grueso y el ciego de la grasa del mesenterio en la que están contenidas. Esto se
realiza en mesa de acero inoxidable con velo de agua continuo (entre 30 – 40ºC), se puede realizar con cuchillo o
a mano, cuidando de no romper o perforarla.
La grasa es separada fácilmente y puede ser destinada a procesamiento para consumo.

2. Vaciado
Se separa el tripón (ciego) de la culata (tripa gorda) y se introduce agua a través del recto ayudando con la mano
con movimientos de peristaltismo para evacuar el contenido intestinal

3. Desebado
Se realiza mesas con flujo de agua continuo, que posee un travesaño superior con gachos donde se cuelgan las
tripas, retirando la grasa con tijeras especiales.

4. Revertido
Igual que para la tripa orilla.

5. Desarrado
Rodillos de goma enfrentados que se mueven en sentido contrario.

6. Calibrado y enmadejado
Se realiza el insuflado para calibrarlos y las madejas son de 18 a 19 m.
 7. Salado y acondicionamiento
Se salan en piletones de mampostería o en tambores plásticos.

Antes de utilizar las tripas saladas deben ser rehidratas con agua o vinagre durante 30-40 minutos.

TRIPAS ARTIFICIALES
 Celulósicas:
Estas tripas permiten fabricar embutidos en una amplia variedad. Se manipulan con facilidad, se rellenan
uniformemente, son resistentes a la rotura y permeables al humo.
El algodón es la principal materia prima empleada en la fabricación de tripas celulósicas.
Se fabrican por extrusión de fibras o semillas de algodón disueltas y regeneradas.
 De colágeno
Se fabrican a partir de la extrusión del colágeno extraído de pieles y regenerados. Sus principales ventajas son:
uniformidad del tamaño, resistencia mecánica y la facilidad de empleo.
 De plástico
De cloruro de polivilideno, de polivinilo (PVC) o de polietileno. Para productos cocidos

DEFECTO DE LAS TRIPAS

 Tripas pinchadas: presentan solución de continuidad y se ve cuando se las insufla. Se debe a un daño en las
paredes en el desorillado.
 Tripas espumosas: tienen aspecto de "inflada" la superficie y sucede cuando hay lesión en la muscular
longitudinal y se aprecia cuando se deja entrar aire.
 Tripas estiradas o elongadas: pierden su estructura normal y es por ruptura de la muscular circular.
 Tripas perforadas: con agujeros por presencia de granos de tripa o por cortes con el cuchillo durante el
procesamiento.
 Tripas putrefactas: por contaminación bacteriana, por mal procesamiento o acondicionamiento.

MATADERO FRIGORÍFICO DE AVES

Tema 9: Matadero frigorífico de otras especies
9C: Matadero Frigorífico de aves: sistemas de transportes. Playa de descarga. Construcción e ingeniería sanitaria.
Operatividad de faena. Sistemas de clasificación comercial. Conservación y comercialización

También recibe el nombre de matadero de aves.

DEFINICIÓN
Se entiende por matadero de aves al establecimiento dedicado a la faena de aves obtenidas por crianza y
destinadas al consumo humano y que pertenecen a las especies Gallus gallus (pollos, gallinas y gallos), pavos,
patos, gansos, faisanes, codornices y cualquier otra especie aviar obtenida por crianza y que cumpla la finalidad
precitada.

Se puede leer este tema en el decreto 4838/68 capítulo 20. En el reglamento de inspección de productos
derivados de origen animal.

PRODUCCION MUNDIAL DE CARNES

La producción de carne bovina se va manteniendo a lo largo de los años, mientras que la producción avícola ha
ido creciendo en los últimos años, sin embargo, con respecto a los cerdos hubo una baja el 2019-2020 porque
hubieron brotes de peste porcina africana en Asia, eso nos favoreció a la producción porcina de nuestro país.

PRINCIPALES EXPORTADORES DE CARNE AVIAR

Exportadores:
En 1° lugar EE. UU exporta carne aviar, luego Brasil y por último la Unión europea.
Argentina exporta el 3% del total de la carne aviar a nivel mundial, el principal comprador es China. Exportamos
carne congelada, garras de las aves que son muy apreciada en el mercado asiático.

Nuestro país exporto más de 335.7 mil toneladas a 60 países, siendo nuestro principal compradores 35% China,
13% Sudáfrica, 8% Chile, 6% Vietnam y. Hong Kong, Rusia y Colombia con 4% cada uno. El 26% restante
corresponde a Cuba, Arabia Saudita, Angola, Yemen, entre otros.

CONSUMO DE CARNE AVIAR

En el 2020 en la region argentina fue de 43,9 kg/persona/año.
Esta cifra fue aumentando en los últimos años, se debe al precio de la carne vacuna, esto hizo que el consumidor
opte por carne aviar.
Entre ríos y buenos aires: concentra el mayor porcentaje de faena, seguido por santa fe, Córdoba, rio negro
son las principales provincias faenadores de aves. Esto se da porque la producción de las aves se concentra en
estas provincias porque ahí se producen su alimento que es el maíz.
La Argentina se encuentra en un estatus sanitario libre de Influenza aviar y Newcastle, reconocido por la OIE.
SENASA tiene implementado un Programa de Vigilancia Epidemiológica.
A partir del año 2016 a través de la resolución 336 el SENASA (Resolución Nº 336/16) tiene un programa de
vigilancia epidemiológica para las siguientes enfermedades:
 Salmonella sp.
 Campylobacter sp.
 Escherichia coli
 Listeria monocytogenes
 Staphylococcus aureus
 Yersinia enterocolitica
 Aeromona sp.
 Clostridium perfringens
OIE: es la organización internacional de sanidad animal.

La carne aviar tiene escasa cantidad de grasa o lípidos.

La característica de la grasa del pollo: es muy poca grasa intramuscular por lo tanto es fácilmente extraíble de la
carcasa.

CLASIFICACION de los mataderos

 Automáticas: procesan entre 6.000-13.500 aves/hora.
  Manuales: procesan entre 2.500-4.500 aves/ hora. Corresponden a pequeñas localidades, cooperativas. La
mayor parte de las operaciones se realiza en forma manual.
La industria frigorífica aviar es una de las más tecnificadas.

El frigorífico tiene 3 zonas bien delimitadas, reales:

1. Zona Sucia: Playa de Colgado, Insensibilización, Degüello, Sangrado.
2. Zona Intermedia: Escaldado, Pelado, Repasado.
3. Zona Limpia: Eviscerado, Enfriado, Empaque, Trozado.
Norias:
 Zona sucia – intermedia
 Eviscerado
 Empaque
 Trozado
Las divisiones de zonas: es real, a diferencia de otros frigoríficos en donde la división entra la zona
intermedia y la limpia puede ser real o virtual.
Las aves van pasando de una zona a la otra a través de troneras (son aberturas en las paredes por donde pasa un
solo producto).
Las zonas al estar delimitadas de esta manera obligan a la planta faenadora a tener 3 secciones anexas de baños
y vestuarios porque los operarios no pueden compartir esas secciones anexas porque los lugares de trabajos son
tienen divisiones reales.
Todo el proceso se realiza a través de norias. Hay 2 norias:
1 noria en la zona sucia e intermedia y 1 noria para la zona limpia. Esto es una característica diferencial con
respecto a las otras especies.

DIAGRAMA DE FLUJO DE FAENA:

Abastecimiento de las aves: las granjas están cercanas a la planta industrial.

Tenemos 3 zonas: zona sucia, intermedia y limpia.
Una vez que llegan las aves se produce el aturdimiento o insensibilización/sangrado, luego descaldado, luego
desplumado, luego el eviscerado, extracción y tratamiento de los menudos, refrigeración de las canales, se
hace el pesaje mandando a envasado y etiquetado o se puede trozar (que sería la despostada en frigorífico de
bovinos y cerdos).

SUBPRODUCTOS:
 Comestibles: corazón, hígado, molleja (estomago muscular), cogote o cuello que van a refrigeración
 Incomestibles: son una fuente muy importante de proteína para la producción de alimentos balanceados
PREDIO DE FAENA COMPUESTO POR:
 Los exteriores con un cerco perimetral
 Playa de faena propiamente dicha con las tres zonas
 Disponibilidad de agua: 20 litros/ave faenada. Hay que tener un aporte muy importante de agua para esta
actividad.

FLUJOGRAMA DE PROCESO

Captura y el transporte
Las aves que actualmente se faenan en nuestro país son híbridas, en el momento de la faena hay líneas más
pesadas que otras pero, hasta hace unos pocos años atrás se faenaban aves a los 60 días de vida, actualmente
esa edad se redujo a 42-45 días.
Para realizar la captura es muy importante que el personal esté perfectamente adiestrado ya que son animales
(que al igual que los porcinos) que sufren mucho el estrés tanto por la manipulación y sobre todo, el estrés
térmico, generalmente a las aves se las toma por debajo de la quilla o sea, por debajo del esternón donde está
la pechuga y de esa manera se la toma con la mano abierta y se las va colocando dentro de las jaulas.
Las jaulas estándares en nuestro país son las que se abren por la parte superior, tienen un tamaño estándar
de 68 centímetros de largo por 48 de ancho y 26 de alto, actualmente son de plástico, hasta hace unos años
se utilizaban jaulas metálicas pero se deterioraban y causaban daño a las aves entonces lo que se sugiere o
lo que hay en el mercado, son las jaulas de plástico.

Documentación de origen exigida para el ingreso de los animales a planta :

 Registro de criador: está inscripto en la secretaria de Agricultura, Ganadería y Pesca que atiende
específicamente el sector avícola.
 D.T.E: Es un certificado sanitario que acredita que esos animales se encuentran en perfectas
condiciones de sanidad.
 Remito: tienen la función de ejercer un control de compra-venta, significa que esos animales fueron o
son comprados en forma legal.
 Certificado de lavado del camión: Es una exigencia para todas las especies, por eso es que el matadero
de aves también cuenta con uno el lavadero de camiones. Este certificado tiene un periodo de
durabilidad de 72 horas
 Inspección ante mortem.

Zona sucia
Si tenemos en cuenta la faena de las aves, vamos a ver que las aves van a llegar en primer lugar al sector de
descarga y ahí ya comienza la zona sucia, en ese sector descarga se procede al colgado de las aves en
percha, luego pasan a la insensibilización o aturdimiento y luego al degüello o sangría, al repaso y al sangrado
propiamente dicho.
Antes de comenzar a describir cada una de las operaciones, tenemos que recordar que al igual que en las
otras plantas de faena, tiene un cerco perimetral, tiene su lavadero de camiones, cuenta con algunas
dependencias anexas como por ejemplo un digestor, porque aquellas aves que vienen con algún tipo de
patologías directamente se las deriva al digestor. Por lo general a las plantas de faena no llegan animales
fracturados o quebrados porque cuando hay algún tipo de alteración, a esos animales directamente se los
descarta en la granja por lo tanto es muy difícil que a los frigoríficos llegue animales enfermos o fracturados.

1. Descarga
Las aves cuando llegan a la industria arriban a un lugar que se denomina playa, plataforma de descarga, de
descanso o de espera, recordemos que a diferencia de otras especies a las aves no se las baña, al igual que
a los ovinos, son las dos únicas especies que no reciben baño previo a la faena. Además, en los frigoríficos
de aves no existen los corrales de descanso como si existen en las demás especies, lo que significa que las
aves directamente de la granja están pocas horas hasta el momento que le toca a la descarga y son derivadas
directamente a la playa de faena.
La playa o la plataforma de descarga se caracteriza por estar sobreelevada a un 1,2 -1,3 m de manera que
pueda coincidir directamente con el piso del camión.
El camión que transporta a las aves se denomina “camiones chatos”. No tiene paredes laterales, solamente
una serie de paramentos que le permiten tener a las jaulas en equilibrio para que no caigan durante el traslado.
Esa playa de descarga tiene que tener piso impermeable, buena ventilación (ventilación forzada) por que las
aves aletean y al aletear van a generar mucho polvillo, es por eso que el personal que trabaja en ese lugar
tiene que tener protección en la cara, en los oídos para evitar aspirar el polvillo de las aves.
También tiene que haber buena iluminación porque este es el sitio donde se va a realizar la inspección
sanitaria. La iluminación debe ser de 300 a 500 unidades lux, esa iluminación solamente tiene que estar en el
lugar de descarga porque en el sitio de descanso o de espera tiene que haber una iluminación muy tenue, muy
débil, generalmente donde están esperando las aves en los camiones en las jaulas se utilizan luces de color
azul porque se ha determinado que el color azul tranquiliza a las aves pero si, tiene que haber muy buena
iluminación en el lugar donde se va a producir la descarga porque ese es el lugar donde se va a ser también
la inspección sanitaria.
Recordemos que las aves sufren mucho del calor pero también sufren del frío, es por ello que cuando se van
a trasladar en invierno, en aquellos países o en aquellas provincias donde hay mucha nieve, se debe tratar de
cubrir la parte superior con alguna carpa pero siempre teniendo en cuenta que las aves también al defecar
(recordemos que a través de la cloaca no solamente defecan sino que también orinan) tienen un contenido
muy alto en nitrógeno los excrementos de las aves, por lo tanto cuando se las cubre no debe ser por demasiado
tiempo. Hay que tratar de que la temperatura confort de las aves le permita no entrar en estrés térmico.
También es importante la humedad por el mismo motivo, porque al defecar con orina, esa materia fecal puede
ser también un motivo de intoxicación en las mismas aves.
El ayuno tiene que ser entre 4 o 6 horas, no menos ni mucho más tampoco, no menos porque si vienen con
el aparato digestivo cargado, después pueden producir contaminaciones en la canal y tampoco tienen que
estar demasiado tiempo en ayuna porque las características anatómicas del aparato digestivo de las aves hace
que, si están mucho tiempo sin comer los microorganismos de los intestinos pasan al torrente sanguíneo y
pueden producir la contaminación de la canal.

2. Descarga y colgado
Mientras esperan las aves hay que dejarlas en un lugar con luz azul porque eso las tranquiliza, una vez que
llega el momento de comenzar la faena, se procede a la descarga y al colgado de las aves, esa descarga se
realiza tomando por debajo de la quilla a las aves y pasándola directamente a las perchas.
En la zona sucia se va a proceder entonces al colgado de las aves en estas perchas. Hay dos tipos de perchas
en la industria, las perchas más largas que son las que se usan en la zona sucia e intermedia y después
perchas más cortas que se van a utilizar en la zona a limpia. En nuestro país todas las perchas son de acero
inoxidable, en otros países son perchas que tienen parte de acero inoxidable y otras partes que pueden ser
de plástico.
Estas perchas están colgadas en una noria que va corriendo en forma automática entonces, a medida que se
va sacando las aves de las jaulas se las va colgando, siempre boca abajo.
Una vez que están colgadas, hay que bajar la intensidad lumínica para que no se estresen demasiado, se
pueden ver en las dos fotos como están colgadas por los tarsos, en las perchas y posteriormente como se las
somete a la acción de la luz azul.
Acá podemos ver cómo son las perchas, hay muchos modelos pero estas son las que se utilizan en nuestro
país, recuerden siempre que las jaulas de las aves se abren por la parte superior e inmediatamente se toman
las aves por la quilla y ya se cuelgan en estas perchas.

Lavado y desinfección de jaulas-transporte:

Una vez que son descargadas las aves de las jaulas y colgadas en las perchas, las jaulas pasan al lavadero
de jaulas. Se hace un lavado en forma automática y una vez que están limpias, generalmente es ese lavado
se hace por aspersión, se pasan a través de un túnel que tienen picos aspersores que aplican el agua a presión
(de 1,5 atmósfera) con agua tibia de manera de eliminar todos los restos de materia fecal y material orgánico
que pudiera estar pegado y posteriormente se procede a la desinfección. Una vez que esas jaulas son lavadas
y desinfectadas son depositadas en el depósito de jaulas de manera que, cuando hay que ir nuevamente a
recoger aves a la granja, son nuevamente cargadas en ese camión chato que es previamente también lavado
y desinfectado y nuevamente son reutilizadas para una próxima partida que va a ser trans portada a la planta
industrial.
Las jaulas se lavan por su lado, aquí vemos (imagen de la derecha) el lavadero de camiones, pueden, ver que
hay un arco que tiene picos aspersores que, una vez lavado el camión, se procede a la desinfección con los
mismos desinfectantes que vimos para otros frigoríficos.

3. Insensibilización
Cabe recordar que la insensibilización de las aves, al igual que otras especies como por ejemplo en los ovinos,
inclusive en los cerdos, muchas veces se realiza fuera de la playa de faena por una cuestión operativa. La
insensibilización o aturdimiento de las aves se puede realizar con electricida d o con gases.
En el caso de la electricidad → electronarcosis húmeda
Por medio de agua electrificada, es la más utilizada y consiste en introducir la cabeza de las aves en piletas
que contienen un electrodo para lograr electrificar el agua y el otro electrodo se conecta en la noria para cerrar
así el circuito eléctrico. Esto provoca un ataque epileptiforme al animal que le hace perder la conciencia. La
intensidad eléctrica utilizada es aproximadamente 1,2 amperes y 50 a 70 voltios durante 3 a 5 segundos.
La intensidad de la corriente puede variar en función al tamaño o al peso del ave, del estado del plumaje, si
está mojada la corriente pasa por las plumas y no por el cuerpo, también por la composición corporal (cuanto
más grasa tenga, más resistencia al paso de la corriente) por eso es que dijimos q ue hoy se están haciendo
faenas de animales de 42, 45 días. En la pileta de insensibilización van ingresando de 8 a 10 aves por vez.
Algunos defectos de insensibilización pueden ocurrir por fallas en la instalación eléctrica, cuando la cabeza se
sumerge demasiado inhalando agua o si recibe la descarga en las alas o en las pechugas, produciendo
hematomas y fracturas, también puede fallar la insensibilización cuando el ave estando colgada, levanta la
cabeza y no la sumerge en el agua, entonces por eso es muy importante que se controle el tema de los voltios,
de los amperes y del tiempo para que no sea inferior y que sea demasiado largo, cosa de que el ave no muera
en este momento sino que su corazón siga funcionando.
Electronarcosis seca
Consiste en hacer pasar la cabeza del ave (sobre todo las crestas) a través de una rejilla electrificada donde
uno de los electrodos está en la rejilla y el otro en la noria, de la misma manera que la electronarcosis húmeda
y de esa manera se cierra el circuito.
En la narcosis gaseosa, como ya dijimos, por lo general en nuestro país no es utilizada.
Es una mezcla de gases, por ejemplo con anhídrido carbónico, hoy se está utilizando CAS cuyas siglas son
“controles atmósferas spanning” que quiere decir que tienen una pequeña ap licación de gases pero que no
llegan a ser tan nocivos como se utilizaban en los equipos de antes, este sistema del CAS es un sistema
novedoso que aplica una muy leve cantidad de anhídrido carbónico de manera de no causarle daño y cuidando
los aspectos de bienestar animal de las aves.

Re-insensibilización
Siempre debe haber este sistema para casos en donde por algún motivo alguna ave haya levantado la cabeza
y no haya pasado por el agua electrificada, entonces debe haber siempre un sistema alternativo par a lograr
esa insensibilización cosa que cuando vaya a ser el sangrado el animal, no esté viva. Ahora recordemos, las
aves también se faenan con destino al mercado kosher (mercado israelita) o el mercado musulmán que es el
rito Halal, en esos casos son los únicos en que no se debe hacer la insensibilización pero, exclusivamente por
cuestiones religiosas.

4. Degüello
Posteriormente, una vez que la AVES esta insensibilizada se procede a cortar la arteria carótida y las venas
yugulares como se muestra en el dibujito, este degüello o sangría se puede hacer de dos maneras:
 Forma mecánica que es para las grandes plantas
 Forma manual como se hace en las pequeñas plantas.
El sistema mecánico consiste en hacer pasar la cabeza del ave lo más cercana posible a donde se inicia la
cabeza a nivel del cuello donde se encuentran los vasos sanguíneos y pasa entre dos cuchillas que tienen forma
redonda que giran en sentido contrario, entremedio de ellas dos van pasando las aves gracias a la noria de
transporte y de esa manera corta las carótida y la yugular sin cortar la cabeza.
En el caso de la yugulación manual consiste simplemente con un cuchillo cortar el cuello a nivel de ambos vasos
sanguíneos pero siempre manteniendo la cabeza pegada aun al ave.

5. Repaso de degüello
Se hace lo que se conoce con el nombre de repaso de degüello que consiste en manualmente con un cuchillo hacer
el mismo degüello en aquellas aves que por alguna circunstancia se escaparon al corte ya sea al corte automático
o al manual, entonces debe haber un operario en una pequeña ventanita por donde observar cuáles son las aves
que no están sangrado y de esta manera con un cuchillo va cortando los vasos sanguíneos.
La sangre que cae en lo que es una batea o un túnel o una canaleta de sangrado, el sangrado de las aves al igual
que en otras especies es de aproximadamente 2 a 3 minutos.

Zona intermedia
En la zona intermedia se va a realizar
1. Escaldado
2. Desplumado
3. Repaso
4. Flameado o chamuscado
5. Corte de la cabeza y de las patas
6. Luego la transferencia para el ingreso a la zona limpia
La zona intermedia de playa de faena comienza con el escaldado.

1. Escaldado
El escaldado es el proceso por medio del cual el calor va a producir la dilatación del folículo donde se encuentra
inserta la pluma esa dilatación se puede realizar por agua caliente ya sea por inmersión por aspersión o por
condensación.
 La inmersión consiste en sumergir a las aves en tanques o piletas de escaldado que pueden ser de
mampostería en el caso de las pequeñas plantas o bien de acero inoxidable donde el agua debe correr en
contracorriente de las aves, esos tanques o pileta van a tener la inyección de oxígeno para que ese burbujeo
permita que el agua caliente ingrese por debajo de algunas regiones más complicadas para que se llegue
realmente producir esa dilatación de esos Folículos, entonces gracias a ese burbujeo se hace en forma más
eficiente el proceso.
 La aspersión consiste en hacer pasar a las aves a través de túneles que tienen picos aspersores de agua
caliente que van a caer sobre el ave y producir esa dilatación de los folículos.
 La condensación que consiste en inyectar vapor, también se realiza en túneles y esos túneles tienen en la
parte superior unos ventiladores que convierten a ese vapor en gotas de agua que van a caer sobre las aves
De estos tres sistemas el más difundido en nuestro país es el de tanque o pileta o sea la inmersión, el inconveniente
que es el sistema menos limpios o sea que más contaminantes, en segundo lugar está la aspersión el problema es
que es un método caro y mucho más caro aún es la condensación pero es el método más eficiente y más sanitario.
Por lo general el ave ingresa por un sector en la pileta de escaldado y el agua limpia ingresa por él punto contrario.
Entonces el agua circula hacia una dirección y el ave circula en una dirección opuesta, a eso se denomina agua en
contra corriente.

Entonces dijimos que él escaldado podría ser por cualquiera de los tres métodos pero solamente que cuando
hablamos de escaldado por inmersión puede haber un escaldado alto, medio o bajo porque de acuerdo a la
temperatura va a hacer una temperatura alta entre 56 y 60°C, una media entre 50 y 56 y la baja es de 49 a 52, esta
temperatura va a depender del tamaño o el peso de las aves, cuanto más grande las aves más hasta la temperatura
de escaldado sobre todo en la inmersión, normalmente se produce una renovación de 200 mililitros por pollo, en
forma permanente. En esa en esa pileta o tanque escaldado las aves permanecen aproximadamente unos 3
minutos entonces hay que ir controlando ese caudal de los 200 mililitros por pollo, tienen que estar bien sujetas las
aves y es importante aplicarlo oxígeno para que de ese burbujeo y que permita que está el agua caliente llegue a
toda la superficie corporal del ave incluido a las garras.

2. Desplumado
Se realiza mediante los chicotes de goma que van golpeando las aves mientras éstas van atravesando un túnel
donde estos dedos o chicotes actúan de ambos lados y van golpeando sobre la superficie corporal del ave y van
retirando todas las plumas de esa manera. Este tipo de desplome se realiza en las plantas más grandes porque en
las plantas más pequeñas se realiza de otra manera, entonces el desplumado se realiza por medios mecánicos
haciendo atravesar las aves a través de esos túneles que tienen los dedos o chicotes desplumadores.
Esta es una peladora manual que se utiliza generalmente en las pequeñas plantas que son de tipo manual, se
colocan a las aves dentro de estas peladoras que se enciende la máquina y va girando como si fuera un secarropa
y de esa manera va eliminando todas las plumas de la superficie corporal del ave.
Estos son los dedos de una peladora manual donde ustedes pueden ver el material, los tamaños que tienen todo
va a depender de por supuesto del tamaño de la peleadora eso ya la industria ofrece los dedos o chicos de para
las peladoras automáticas y los dedos para las peleadoras manuales.

3. Repaso
Consiste en eliminar los pequeños canutos que pudieran haber quedado que nos fueron arrancados por la máquina
y ese repaso por lo general se hace en forma manual.

4. Flameado o chamuscado
Consiste en hacer pasar a las aves a través de túneles de flameado donde se somete a la superficie corporal de
las aves a llama de color azul que van a terminar de quemar a esas pequeñas plumas que pudieran haber quedado
adheridas a la superficie corporal. Por lo general este pasaje a través de los túneles de es planeado se produce
entre 3 a 5 segundos. Esto en las pequeñas plantas también se puede hacer mediante unas especies de soplete
que se hace pasar a través de la superficie corporal para terminar de eliminar los pequeños canutos que pudieran
haber quedado pegados a la superficie de las aves.

Lavado post-desplume
Una vez que se termina el chamuscado o flameado se procede a realizar un lavado con desplume para terminar de
eliminar todos esos restos que hubieran quedado sobre la superficie corporal. Generalmente aquí también se usan
unos 200 mililitros por aves, entonces se realiza un lavado a presión externo para terminar de eliminar esas plumas.

5. Separado y corte de cabeza

Este es el punto donde termina la zona intermedia. por lo general en las plantas y automatizadas el corte de la
cabeza de las garras se realiza en forma automática haciendo pasar la cabeza del ave a través de estas especies
de cuchillas donde corta la cabeza y en las mismas son derivadas al sector de rendering quedando el cogote
liberado para poder luego ser procesado junto con los menudos y de la misma manera las garras se cortan a nivel
del tarso, las garras quedan sostenidas todavía por las plumas y un operario las va liberando para pasar al sector
de menudencias, también para preparar donde se le da un escaldado o sea el pasaje por agua nuevamente caliente
para eliminar la piel de las garras y de esta manera se produce lo que en la industria se conoce como el blanqueado
de las garras que consiste en eliminar la piel y de esa manera quedan presentadas para comercializar, porque las
garras se comercializan como un producto comestible a el exterior o sea que es un producto de exportación.
La zona intermedia finaliza con el corte el corte de las garras y cabeza. esa carcasa o esta canal del ave que
queda sin cabezas y sin patas va a pasar a la próxima noria, segunda noria que corresponde a la zona intermedia,
a este procedimiento se lo conoce con el nombre de transferencia que es simplemente el hecho de cambiar de
noria y en este caso se vuelve a colgar a las aves de las patas o sea de los muslos que ya no tienen más las garras,
esa transferencia se puede hacer en forma manual o automática, hay algunas industrias que simplemente caen de
una noria y pasan a la próxima noria.
Es importante destacar que esa primera noria que liberó a las aves tiene que ser lavadas y desinfectadas para
volver nuevamente al sector de zona sucia donde nuevamente van a ser colgadas las aves para reiniciar el circuito.
En la fotografía de la derecha arriba hay unos cepillos que van lavando la noria que se liberó y en la foto de abajo
quedan las garras sostenidas en esa percha que van liberando las aves y en la foto a la izquierda se ve cómo los
operarios hacen la transferencia colgando en la noria que corresponde a la zona limpia.
Foto dde la derecha: aquí podemos ver como en forma automática van cortando las garras, como van cortando la
garra. En la foto de la izquierda ya las aves no tienen más la cabeza y están cortando las garras que esas garras
van a ir junto con el cogote a el sector de menudencia para sus procesamientos.

Zona limpia

Así ingresamos en la zona limpia, se va a realizar el eviscerado en donde se van a recuperar algunas vísceras
como ser el corazón, el hígado, la molleja, el cuello. Producido al eviscerado se va a realizar un enfriado y escurrido,
y posteriormente pasa a empaque, después a conservación y luego la comercialización.
 1. Evisceración
 Corte de cloaca
Entonces dijimos que la zona limpia que iniciaba con la transferencia recién hecha, lo primero que debemos
hacer es el corte de la cloaca para poder realizar la evisceración, lo más limpia posible. El corte o cerrado de
cloaca se hace a través de una pistola que tiene un filo, lo primero que hace es de desbridar la cloaca y con un
movimiento giratorio la sierra y la corta y esa cloaca entonces va hacia dentro del abdomen del ave para luego
cuando se va a hacer la evisceración propiamente dicha no pierda más materia fecal que pueda contaminar la
canal.

 Apertura del abdomen

Luego se realiza la apertura del abdomen, esa apertura se hace en forma automática en las plantas más
industrializadas o en forma manual en las pequeñas plantas de faenas.
Se procede a la evisceración mediante un dispositivo denominado maestro de eviscerador, que ustedes pueden
ver en la parte inferior, actúa como una especie de cuchara donde toma todas las vísceras y las pone o las expone
fuera del ave, esta exposición es necesaria porque allí se va a realizar la inspección sanitaria entonces con ese
maestro eviscerado se toman todas las vísceras internas y se las expone externamente.
En la foto de inferior hacia el lado derecho hay unas perchas de tipo plástica que son de otros países no del
nuestro.

Palco de inspección veterinaria, pos-mortem

Cuando las vísceras ya están expuestas externamente del cuerpo del ave se procede a la inspección sanitaria por
personal del SENASA, en ese momento se procede a ir separando los menudos que van a ir posteriormente dentro
de las aves cuando se la comercializa entera y el resto de las vísceras se derivan a el sector de rendering o el sector
de subproductos.

 Corte, arrancado de cogote

Se realiza mediante unas pinzas especiales. El corte del cogote se puede hacer al final de la evisceración en la
zona limpia o bien al principio cuando se hace la transferencia, hay algunas plantas donde ese procedimiento lo
realiza al principio de la zona limpia ya a retirar el cogote.
Con una pistola que actúa con vacío, se procede a extraer los sacos aéreos o vendrían a ser los pulmones
porque son órganos que se descomponen rápidamente y que pueden producir después la putrefacción de las
canales.

 Lavado interno y externo

Producida la evisceración se procede a realizar un lavado interno y externo que generalmente se hace con
agua a presión y se realiza la inspección de las carcasas para ver sobre todo que no tengan coágulos, que no
tengan fracturas muy grandes porque si está muy fracturado o con muchos hematomas por ejemplo, ya
directamente se procede al decomiso de la canal.

2. Enfriado
Luego se procede a realizar lo que en la industria se conoce con el nombre de “chiller” que consiste en enfriar
rápidamente los canales, para ello se utilizan unos dispositivos, son unos tanques que se denominan tanques
chiller, donde se procede hacer pasar a las aves a través de agua helada o mejor agua con hielo, entonces
van girando las aves dentro de estos tanques que hay de distintos modelos: hay algunos que tienen paletas,
otros que son unas especies de tanques con un sinfín adentro, pero lo importante que siempre sea agua
helada. La función del chiller es bajar inmediatamente la Tº de las aves y que se toma generalmente a nivel
de los músculos de la pechuga y debe bajar a 10ºC, entonces lo importante es que esa agua esté a una
temperatura de 0º para lograr que la temperatura de la pechuga llegue a 10ºC. Es muy importante que en
todos los peladeros o mataderos de aves siempre haya una fábrica de hielo porque se utiliza muchísimo hielo
tanto en el chiller como después en el momento del envasado. Algunas plantas tienen lo que se conoce con el
nombre de pre chiller que son tanques de previo enfriado porque de esa manera hacen más eficiente la
utilización de la temperatura baja después en el chiller, entonces en ese pre chiller ya hacen una bajada de
temperatura no tan brusca como en el caso del chiller propiamente dicho. También los menudos que son
derivados al sector de menudencia, por ejemplo para el caso del estómago muscular se p rocede a eliminar la
mucosa, recordemos que esa mucosa que tiene una especie de tejido corneo que es el que permite que los
granos sean triturados dentro de ese estómago entonces eso hay que eliminar.
El chiller es considerado un punto crítico de control por lo tanto es fundamental la renovación del agua. La
renovación del agua de chiller se va a dar de acuerdo a la cantidad de kilos de productos que se está enfriando,
así por ejemplo por cada 2,5 kg de aves se renuevan 2,5 litros de agua, por cada 2,5 a 5 kg de aves se renueva
4 litros de agua y por cada 5 kg de aves se renuevan 6 litros de agua, porque siempre tiene que tener agua en
buenas condiciones. Muchas empresas en esa agua de chiller también utilizan ácidos orgánicos débiles como
por ejemplo ácido láctico, acético, cítrico al 2 o 3% porque aquí lo importante no solamente es bajar la
temperatura del ave, lo que se pretende es justamente evitar el crecimiento bacteriano y se logra y reducir
entonces la carga microbiana agregándole ácidos orgánicos suaves.
 3. Escurrido
Luego de pasado por el chiller es importante realizar un escurrido de esas aves: se puede hacer por ejemplo
a través de zarandas vibratorias que tienen perforaciones o agujeros donde va cayendo el agua, o bien con un
sistema (del lado izquierdo) donde son una especie de lavarropas horizontales que en realidad tienen un
tambor que está cribado, qué se hace girar eso en forma automática a gran velocidad y de esa manera va
perdiendo todo el resto del agua (en realidad hoy a la industria no le interesa demasiado hacer escurrido,
solamente se hace un buen escurrido cuando son productos de exportación, porque recordemos que cuanto
mayor cantidad de agua queda en la carcasa, se vende esa agua en lugar de proteína, pero eso es en realidad
una cuestión de lealtad comercial). Por otro lado la línea de los menudos: van a túneles de enfriado muy rápido,
porque lo que hay que lograr es que esos menudos lleguen rápidamente a 0º o -2º para después poder ser
incorporados dentro de las carcasas cuando se comercializa pollo entero.
En la foto de la izquierda: son esos tanques, son escurridores para permitir un buen escurrido de esas aves y
siempre queda una absorción de un 8% aunque hay industrias que dejan mucho más cantidad de agua porque
eso les conviene en el punto de vista comercial.
Hay algunas plantas que en lugar de utilizar el chiller en agua, utilizan un chiller seco, eso tiene su ventaja
porque de esa manera no queda agua remanente y además porque sabemos que cuanto más cantidad de
agua queda retenida entre la proteína, mayor posibilidad de contaminación tiene, lo que pasa que desde el
punto de vista del rendimiento, a la industria no siempre le conviene este sistema, pero es lo que en la industria
se conoce como el famoso pollo seco donde se hace un enfriado justamente por aire helado.

4. Clasificación y empaque
Se clasifican a las aves en primer lugar por peso pero también por defectos. Un ave de primera calidad o tipo
A es aquella que tiene el peso comercial apropiado de acuerdo al mercado al cual va destinado y sobre todo
es aquella que no tiene ningún tipo de hematoma, ningún tipo de defecto, por ejemplo no le quedaron canutos,
no le han quedado restos o no ha sido quemado, entonces lo importantes que tengan un peso y que tengan
una presentación acorde al mercado.
Posteriormente se procede empaque: si van a ser pollos que se van a comercializar refrigerado, se debe
adicionar hielo. Se procede en primer lugar a hacer el empaque primario, a las aves se las puede comercializar
en forma individual, en ese caso lo que se hace es colocar cada ave dentro de una bolsa de polietileno y está
establecido que si se va a comercializar refrigerado, por cada kilo de ave hay que colocar dos kilos de hielo.
En el caso de que se comercialicen las aves enteras, está permitido incorporar los menudos dentro del ave,
esos menudos tienen que ir empacados en una bolsa de polietileno o bien en una bolsa o envuelta en papel
parafinado y ser colocados dentro del abdomen del ave. Y si las aves se van a comercializar a granel,
generalmente, se van a colocar dentro de una bolsa de polietileno 8 a 10 aves y luego se utiliza como empaque
secundario cajones de madera blanca de primer uso como empaque secundario o bien se utilizan cajas de
cartón corrugado (de la misma manera que se utiliza en la industria en general) que son cajas estándares de
60 x 40 x 10 entonces se colocan las aves allí adentro previa colocación de una bolsa fuelle en el fondo de la
caja (recuerden siempre que por cada kilo de pollo se debe adicionar 2 kilos de hie lo y ese hielo siempre ser
fabricado con agua potable).
Hoy en día está permitido la inyección de sustancias estabilizantes, espesantes y regulador de la acidez. Para
eso se utilizan máquinas inyectoras donde en la parte superior se agregan estos líquidos de inyección y está
autorizado inyectar hasta un 10% del peso del ave, de la misma manera que hoy también se permite la
inyección de los cortes de carne de ganado vacuno, entonces esta es una actividad que también está permitido
hacer antes del empaque de los pollos.

5. Productos comerciales: por un lado el

 Pollo entero (que es el que se le permite adicionar los menudos cogote, hígado, corazón y el estómago
muscular).
 Pollo trozado.
 Pollo deshuesado.
 Los menudos se comercializan, generalmente se los somete a la acción de 0º para que después
adquieran una temperatura de 4 a 7º. Los menudos pueden ir dentro del ave o se pueden comercializar
en forma independiente cada uno de ellos, en juego o en forma individual.
 De las patas de las aves se pueden obtener las garras y lo que se conoce con el nombre de los tronquitos
que son trozos también de esas mismas garras que quedan como si fueran blanqueada y este es un
producto de exportación que son consumidos en forma de snacks sobre todo en el mercado oriental.
 Deshuesado o trozado: este trabajo se puede hacer en forma manual o automática. Todas las plantas
prácticamente lo tienen automatizado, donde directamente los operarios colocan la mitad de las
carcasas sobre un cono y restos los van deshuesando de esta manera. Así podemos tener lo que hoy
se conoce con el nombre de suprema por ejemplo, o pollo deshuesado. Se coloca en los empaques
primarios que por lo general son bolsas de polietileno y el empaque secundario pueden ser por ejemplo
cajas de cartón o bien bandejas de plástico que son retornables. Por supuesto que antes de volver a
 utilizar estas bandejas o cajones de plástico deben ser lavados y esterilizados. Ustedes pueden ver en
la foto de la derecha arriba que hay un cajón de color rojo, aquí el color blanco b ueno cada industria
tiene sus propios envases secundarias.

Como se va a comercializar: el pollo refrigerado se comercializa con una temperatura entre -2 a 2º y el pollo
congelado a -18º eso para un congelado común y si es un congelado rápido o ultracongelado hasta -25ºC. Las
cajas, el empaque secundario, van a permanecer en esos túneles hasta alcanzar la temperatura y luego va a
los depósitos de conservación hasta el momento de su expedición.
Acá podemos ver cómo es el lugar de expedición donde ya están preparados todos los racks, así es como se
los agrupa, para directamente a través de estas máquinas que hay las suben directamente a través de estas
puertas a los camiones refrigerados o congelados, de acuerdo a cómo se comercializa el producto.

Productos y subproductos de la faena de las aves:

 Pollo entero clase A y B si tiene alguna fractura, algún hematoma lo que fuera, pasa a ser B que podría
ser húmedo o seco.
 Trozado: patas, pechugas, muslos, alas.
 Recortes: suprema, carne blanca, recortes suprema.
 Carne de gallina y/o pollo en polvo.
 Carcaza, carne mecánicamente separada.
 Garras, tronquitos.
Subproductos incomestibles:
 Las harinas de plumas, de vísceras, harina de cabeza.
 Quillas que es una vez que se sacan las supremas (que son el esternón).
 Crestas.
 También se pueden comercializar gallinas por ejemplo cuando terminaron ya la vida de producción de
huevos (líneas livianas y/o pesadas).
 Aceites y los extractos del caldo.
 Productos fresco (2ºC +/- 2ºC) yo congelados (menor a -12ºC, -18ºC).

MATEDERO FRIGORIFICO DE OVINOS

9. b: Mataderos frigoríficos de ovinos: Régimen de habilitación y requisitos. Sistemas de transporte y
descarga. Corrales. Playa de faena. Tipificación. Diferencias de instalaciones y operatividad con mataderos
de bovinos.

Para introducirnos de lleno al tema, debemos mencionar que el principal objetivo de la cría de ovinos en la
república argentina era la obtención de lana, siendo siempre la obtención de carne en un segundo lugar o de
menor importancia, poco a poco esto se puede revirtiendo debido a que la carne cada vez fue adquiriendo
mayor importancia y esto se debió a que nuestro país, por ejemplo, hay dos regiones delimitadas por
cuestiones sanitarias, que el sur después del río colorado hacia el sur tenemos zona libre sin va cunación de
fiebre aftosa y esto permite la exportación de res con hueso en el caso de la categoría de corderos livianos.
Así también el cordero patagónico fue adquiriendo de a poco mayor importancia en el comercio internacional
como un producto de tipo diferenciado, siendo que estos eran criados sobre pastizales naturales y que
cumplían con las normativas de identificación geográfica desde el año 2014 y están certificados como corderos
patagónicos.
Por esto las faenas registradas el 60% corresponde a lo que es la Patagonia Argentina en donde existen
plantas frigoríficas que cumplen con todos los requisitos de exportación, además otra ventaja muy importante
es que, en el año 2001, se promulgó la LEY OVINA que es la 25.422/01 que lo que busca esta ley justamente
es lograr la adecuación y la modernización de los sistemas de producción ovina, además de generar una
sustentabilidad a través del tiempo haciendo que se mantenga y que se incremente las fuentes de trabajo y la
erradicación de la población rural además esto también por supuesto incluía la creación de un fondo fiduciario
para la recuperación de la actividad ovina.
Es importante que en la CUOTA HILTON, por ejemplo, tenemos una cuota hilton ovino en donde tenemos
un total de 23 mil toneladas anuales y esto corresponde aproximadamente a un 8% del total del cupo
distribuido, en ese sentido estamos en segundo lugar detrás de Nueva Zelanda que ocupa el 80% y Australia
que ocupa el 6% y por todas estas cuestiones Argentinas, está habilitada por ejemplo para expo rtar carne
ovina deshuesada, es decir, de cordero, carnero, oveja y cabrito o bien carnes sin deshuesar, es decir,
exportamos carne con hueso en canales y medias canales.
En nuestro país según los datos tomados en marzo del 2020 de la dirección nacional de sanidad animal
dependiente de SENASA, tenemos 14 millones y media aproximadamente de cabezas de ovinos y como
pueden observar en la siguiente tabla la distribución de estos ovinos se da básicamente en 5 provincia,
encabezando, La provincia de Chubut, luego sigue la de Santa Cruz, Buenos Aires, Río Negro y por último la
provincia de Corrientes.
En Argentina el promedio anual de consumo de carne ovina, no llega a los 250 gramos por habitante, sin
embargo, si vamos a estas provincias nuestras o regiones, en donde se genera el autoconsumo de estos
establecimientos agropecuarios, podemos encontrar valores de hasta 15 o 26 kilogramos por habitante por
año.
El mercado nacional se puede segmentar conforme al nivel socioeconómico del consumidor, el capón y la
oveja por ejemplo son categorías para la población de ingresos medios o bajos especialmente en el ámbito
rural y sin embargo para nichos de ingresos medios o altos el cordero constituye un alimento de tipo gourmet.

TRANSPORTE:
Va a ser muy similar al de cerdos, van a tener divisiones internas, va a tener también la presencia de tachos
colectores de la materia fecal y la orina, también puede presentar varios niveles pueden ser de uno, dos o tres
niveles y la puerta trasera puede ser o bien tipo guillotina o puede ser puerta tipo corrediza.
El espacio que va a estar destinado para cada animal es entre 0,20 y 0,30 metros cuadrados y lo que hay que
tener en cuenta acá es que al ser animales que son muy dóciles en su carácter es prácticamente innecesario
utilizar gritos o picantes, ya sea en el momento de arreo de la carga y de la descarga. Además, este transporte
debe tener la documentación requerida para el ingreso de estos animales a la planta industrial, en donde tiene
que tener el DTe y la guía que son muy similares a las que ya vimos en especies anteriores.
En caso de que la hacienda sea para exportación a unión europea, se va a requerir la trazabilidad en la
producción primaria, de esa forma entonces otorga un número de tropa con la cual se va a identificar a to da
esa hacienda a lo largo de la línea de faena.
Con respecto al desembarcadero este puede ser fijo o bien puede ser móvil, esto en caso de que el camión
tenga más de un nivel, vamos a necesitar que ese desembarcadero tenga o alcance la altura de esos nive les
respectivos del camión. En camiones más tecnificados la misma puerta trasera se puede convertir en una
especie de corral en donde puede ascender hacia los diferentes niveles y de esa forma proceder a la carga o
descarga de estos animales.

CORRALES:
Corrales de descanso, observados y de aislamiento y que toda la circulación y la inspección sanitaria va a ser
exactamente igual que para un matadero frigorífico de bovinos que vimos anteriormente.
En la operatividad se inicia la siguiente manera: una vez que los animales descienden del camión, se van a
destinar a estas diferentes corrales después de la impresión sanitaria y se va a confeccionar la tarjeta de
corral, es importante que estos corrales sean techados o con protección del sol y nieve. La mayoría de nuestros
frigoríficos en Argentina por lo menos están ubicados en la zona patagónica, por lo tanto tienen que estar
resguardado de las inclemencias climáticas.
La altura del techo tiene que ser de por lo menos 3 metros y la superficie destinada para cad a animal debe ser
de 1,20 metros cuadrados, la altura o vallado de un metro y tiene que tener disponible bebederos y comederos,
estos últimos recuerden que se utilizan en caso de que los animales por alguna u otra cuestión deban
permanecer en la planta por un tiempo superior a las 24 horas el tiempo.
El descanso en estos corrales es de 8 a 12 horas y esto va a depender básicamente de la distancia del traslado
desde el establecimiento rural, los animales que se destinen a exportación van a ingr esar a faena en primer
término.

PREVIO INGRESO A PLAYA:

Una vez que pasa el periodo de descanso los ovinos, van a ser trasladados a la playa de faena propiamente
dicho mediante una manga de acceso, esta manga de acceso tiene una forma de “S” y se aprovecha el instinto
gregario de esta especie para facilitar el movimiento de la hacienda hacia la playa de faena acá hay que
recalcar una diferencia muy importante con las demás especies y es que no existe un baño previo a la faena
y esto es debido a que se moja la lana por un lado y por lo tanto va a ser mucho más contaminante que si esta
lana estuviera seca, además de que va a imposibilitar el paso de la transmisión de la corriente eléctrica que
es necesario para la insensibilización.

Diferencias: que existe entre esta playa de faena con respecto a la especie bovina, por ejemplo,
 La altura es inferior tiene entre 3 y 4 metros a diferencia de una playa de faena de bovinos que si ustedes
recuerdan la altura más alta era de 5 metros, esto se va a dar básicamente porque la mayo ría de los
operarios en este caso van a trabajar en el piso, no van a trabajar en palcos como si lo hacían en la en
un frigorífico de bovinos.
 La insensibilización.
 En la etapa del desollado
 En la apertura del pecho.
 En cómo se presenta esa canal para su comercialización.
 pueden existir dos o tres norias una puede ser exclusiva para cada zona o bien el del sector de
desollado, puede ser que tenga dos norias que corran en paralelo y que se puedan compartir o no las
norias de zona intermedia y zona limpia.

FLUJOGRAMA DE PROCESO:
En la zona sucia en el momento de la insensibilización hasta izado, pasando por el degüello y el sangrado
propiamente dicho, después tenemos la zona intermedia, que va a iniciar con la operación de la colocación
de conos en el recto, vamos a ver ahí el desollado las formas que se pueden desarrollar, el desbridado y ligado
de esófago, el corte de patas, bajada del cuero o vellón, el corte de manos y rabos, y la última operación de
esta zona que es el ligado o atado de culata.
Para luego ingresar a la zona limpia en donde va a iniciar con la operación de la extracción de cabeza, la
apertura del pecho, la evisceración, después una inspección sanitaria, un prolijado y lavado de los canales,
una vez que ésta haya sido aptas para el consumo, después va al pesaje clasificación de las carcasas, al oreo
y luego a las cámaras.

Zona sucia
1. insensibilización
La primera operación es la insensibilización que se lleva a cabo en un restrainer, mencionábamos recién que
es una de las diferencias con respecto a la especie bovino y eso se debe a que la mayoría de las veces o
frecuentemente la insensibilización de ovinos se realiza fuera de la playa de faena, en donde estos animales
van a estar sujetos por un restrainer de cintas laterales, que estas cin tas pueden ser de material de plástico o
bien de acero inoxidable. Una vez que están en esos restrainer, entonces el animal va a llegar hasta la entrada
de la playa de faena, donde se va a encontrar con los electrodos que van a ser apoyados sobre las siene s de
estos animales y ahí van a quedar insensibilizados para caer luego en una mesa de sangrado y de esa forma
entonces ingresar a la playa de faena.
También existen restrainer de tipo cajón, en donde se ingresa al ovino quedando con los miembros colgados
y que una vez que es insensibilizado son deslizados hacer una mesa de sangrado o hacia la parrilla de caída
mediante una puerta rebatible que también posee este tipo de cajón.
El método más utilizado cuando hablamos de insensibilización en ovinos es el de la electro narcosis pudiendo
utilizarse dos o tres electrodos, en caso de que se usen dos electrodos se van a colocar a nivel de las sienes
del animal y si se usa un tercer electrodo se va a ubicar en la cruz o en el lomo cercano a la zona de proyección
del corazón, justamente para facilitar y producir la fibrilación cardíaca. En caso de que estos de que esta
hacienda sea sacrificada con destino a comunidades religiosas que es lo que llamábamos faena ritual ya sea
para kosher o para halal, la diferencia está en que no deben insensibilizarse además de que también existen
cajones de volteos específicos para estas especies, para este tipo de rituales que son mucho más pequeños
a la que vimos en bovinos por ejemplo, pero que funcionan de la misma manera además t iene que tener en
cuenta el cumplimiento de todos los ritos religiosos correspondientes para poder después certificar como carne
kosher o como carne halal respectivamente.

2. Degüello – yugulación
El degüello, es la operación que sigue una vez que el animal está insensibilizado, esto se puede hacer con el
animal suspendido como vimos en bovinos o en decúbito lateral como vimos en porcinos en plantas que tengan
mayor equipo tecnológico, por lo general como mencionamos los ovinos van a ingresar acostados a la plaza
de faena desde el restrainer que en donde se insensibiliza y ahí van a caer sobre una mesa de rodillos de
acero inoxidable o bien puede ser también de chapa de acero inoxidable, que ésta tiene que presentar un
declive hacia uno de los costados para facilitar que la sangre corra hacia las canaletas de colecta de sangre,
para realizar el degüello y sangrado se va a hacer de la misma forma que habíamos visto en las otras especies,
con un cuchillo primero lo que va a hacer el operario es cortar el vellón de la tabla del cuello y con otro
cuchillo va a proceder a cortar los vasos sanguíneos, es decir, la vena yugular y la arteria carótida.

3. Sangrado
El sangrado respecta la sangre va a ser un volumen entre 750 mililitros a un litro por cada animal y esta e s
recogida con recipientes de acero inoxidable, que pueden tener forma de jarra en uno de sus lados plano o
chato, también se puede tomar con trocar y un tacho de acero inoxidable o directamente se puede colectar a
través de la canaleta o pileta de sangrado que va a estar ubicado en el piso y eso es en caso de que esta
sangre se considere para fines incomestibles, luego de que es recolectada esta sangre de las canaletas del
piso van a ser derivadas al sector de rendering para someterlo a un tratamiento térm ico que es el sancochado
que consistía en llevar a temperatura de 68-70 ° C, antes de eliminarla totalmente. Si usamos para uso
comestible si o si lo que hay que hacer es utilizar anticoagulantes como EDTA o el CITRATO DE SODIO, en
caso de que sea destinada para el consumo.
 4. Izado
El izado, este va a permitir un mejor sangrado y la suspensión o colgados se puede efectuar de dos formas,
pueden ser con maneas tomando el miembro a nivel del garrón o pezuña según la categoría que se esté
frenando o bien se puede suspender por la pezuña enganchando una pata trasera a una especie de pata de
cabra colgando al animal en la rielera o noria y de esta forma entonces se procede con el corte del vellón y los
vasos sanguíneos detrás de la mandíbula, además existe una canaleta de vómito y otra de sangrado igual que
en el matadero de otras especies que está sobre elevada del piso y ésta puede ser de mampostería o de acero
inoxidable.

Zona intermedia
Una vez que llegamos a zona intermedia los ovinos van a ingresar a esta zona colgados o suspendidos por
una pata, este sector presenta dos norias que corren paralelas sobre todo si hablamos de una planta en donde
el sistema de faena que se lleva a cabo es el sistema neozelandés, en cambio si ese sistema tradicional se
quita el bidón de la pata libre, es decir, que se desolla ese miembro libre que es que había quedado.
1. Colocación de conos en el recto
Luego se hace la colocación de conos en el recto, en donde se va a introducir un cono con el objetivo de
obturar al ano que este como no puede ser de cartón o bien puede ser de plástico con una forma de tipo
cucurucho, que lo que va a hacer es evitar el derrame de contenido intestinal, también existe un dispositivo
especial de acero inoxidable que es el que observamos en la fotografía del medio, en donde sobre este se va
a colocar una bolsa de polietileno y en la punta se va a colocar un cono, para este poder ser introducido en el
recto de estos animales.
En machos, en esta ocasión ya se retira del pene y testículo, en caso de que sean machos enteros y en las
hembras se aprovecha para hacer la extracción de las mamas.

2. Desollado
El desollado o cuereado, se puede realizar de dos maneras en el sistema tradicional se hace iniciando con el
miembro libre el animal viene suspendido de una sola pata y se empieza a desollar el miembro libre de esa
forma hasta desollar enteramente al animal, en cambio en el sistema neozelandés el animal viene en norias
paralelas en donde va a estar suspendido por una de ellas a través de sus dos manos y en la ot ra va a estar
suspendido por una pata quedando de esta forma entonces el animal suspendido acostado en decúbito dorsal,
es decir, que queda boca arriba, aquí en este momento es donde se realiza un corte con cuchillo de todo el
personal a lo largo de la línea alba para empezar a iniciar la bajada del cuero quitando de esta forma el vellón
del tren posterior, de las ingles de toda la región perianal y anal que esto se puede realizar con cuchillos de
manera manual o también con cuchillos neumáticos que ya vimos en el frigorífico de especie bovino por
ejemplo.
Luego de las operaciones que mencionamos anteriormente, lo que se va a hacer es se va a desprender la pata
quedando colgando del animal solamente por las dos manos en los ganchos patas de cabras que menci onamos
anteriormente, la cabeza va a tener volcada hacia atrás entonces de esa forma se inicia el desollado del cuarto
delantero. para retirar el vellón del costillar y las partes laterales del cuerpo, está permitido lo que se denomina
la acción del puñeteó o el soplado, el soplado por ejemplo consiste en insuflar aire entre la piel y la canal
desprendiendo de esta manera más fácil el vellón y el empuñador, es la persona o el operario que va a estar
encargado de realizar el puñeteo, que lo que va a hacer es tomar con una mano el vellón y con la otra va a
introducir entre el cuerpo y el vellón dando golpes con el puño cerrado, por eso se lo denomina como la acción
de desprender el vellón con el puñeteo.
Luego toda la extracción de ese vellón puede ser de manera totalmente manual, es decir por la acción de un
operario o bien pueden existir en las plantas también algunas desolladoras que les voy a mostrar también dos
vídeos en donde en una vamos a ver una desarrolladora como un sistema de calesita en donde va gi rando
continuamente y a distintos niveles presentan varias desolladoras que son como dos dispositivos que lo que
hacen es apretar el cuero y con las acciones de subir y bajar van desprendiendo de esa manera todo el vellón.
Otra forma de desollar completamente (eso va a depender del grado tecnificación de la planta), es a través de
dispositivos parecidos al hide roller parecido al que vimos en bovinos pero con dimensiones menores que lo
que va a ser también, a través de cadenas es enrollar el cuero y al gira r sobre su eje va a extraer
completamente a todo el vellón.

3. Desbridado y ligado de esófago

Va a consistir en cortar con un cuchillo los músculos del cuello hasta dejar al descubierto la tráquea y el
esófago que anatómicamente corrían juntos. Lo que se va a hacer es, con un desbridador de similares
características al que vimos en bovinos pero más pequeños, se va a enhebrar al esófago con el rulo que tiene
en la punta y se van a realizar movimientos hacia arriba y hacia abajo y de esta forma entonces se log ra la
desbridación del esófago con respecto a la tráquea. Esto hay que hacerlo hasta alcanzar el cardias.
Una vez que está ya desbridado, se coloca el clipper por encima del desbridador y con este mismo dispositivo
se lo va a empujar hasta el cardias asegurándonos de ligar totalmente el esófago y evitando la pérdida de
ingestas que puedan llegar a contaminar la canal.

4. Corte de las patas

Se retiran las patas separando la articulación tarso del metatarso antes del ingreso de la canal a la zona limpia
.
 5. Bajada del cuero-vellón
Va a consistir en tomar el cuero colgante, existen varias desarrolladoras en el mercado, puede ser que pase:
 Entre dos rodillos
 Por un sistema doble mariposa.
Por lo general, estos van a caer en una cinta que lo va a transportar hacia afuera de la playa de faena, al
sector de barracas o bien, puede existir una abertura en el piso que conecte con este sector fuera de la playa
de faena en donde el cuero cae directamente hasta ser derivados al sector donde va a ser procesado.

6. Corte de manos y rabo

Para llevar a cabo esta operación se pueden utilizar cuchillos o bien pinzas tipo alicate y el corte se va a hacer
del carpo separándolo del metacarpo.
Con respecto al rabo lo que se hace es seccionar la cola dejando adherida a la canal tres o cuatro vértebras
coccígeas, el rabo también se puede extraer en la zona limpia, así como también, es opcional realizar la
extracción de cabeza que en el flujograma lo vimos en la zona limpia pero eso es opcional y depende de la
memoria descriptivas de operaciones del frigorífico.

7. Ligado –atado de culata

En donde en aquellas plantas donde no se utilicen los conos, es en este momento en donde se procede a
descuidar la mucosa anal mediante un cuchillo, se liga la culata colocando previamente una bolsa de poli etileno
de similar manera a como se lo hace en la especie bovina.

Zona limpia
Una vez que se ingresa a la zona limpia, las canales van a ser colgadas en una noria y se van a suspender
por los garrones o por el tendón de Aquiles (va a depender de la categoría) a través de unos ganchos que se
denominan “palomitas” o perchas, con el objetivo de mantener separados los miembros traseros.

1. Extracción de cabeza
Van a ser retiradas a nivel de la articulación atlanto-occipital y luego van a ser colgadas en el gabinete de
cabezas para proceder con el lavado, tanto interno como externo. Luego se va a colocar en la noria de cabeza
para llevar a cabo la inspección sanitaria y posterior derivación de la misma al sector de menudencias.

2. Apertura de pecho
Se lleva a cabo en aquellas categorías mayores y se puede realizar con una sierra circular o con una sierra
especial comúnmente llamada cigüeña, justamente por la forma que tiene que asemejar a un pico de cigüeña.

3. Eviscerado
Se lleva a cabo realizando un corte a lo largo de la línea alba para poder retirar las vísceras verdes
primeramente y luego las vísceras rojas con el aparato respiratorio, éstas pueden ser derivadas a través de
canaletas o túneles hacia los sectores de zona de vísceras rojas y vísceras verdes para lueg o ser procesadas
en el sector de mondonguería (Vísceras verdes) o en el sector de menudencias (vísceras rojas) o bien, pueden
ser depositadas en las bandejas de vísceras que están apostadas en norias, es importante remarcar en este
instante que, por la canal todavía va a quedar adherido el diafragma, riñón y grasa (peri renal y pélvica)

4. Inspección sanitaria
En el mismo momento se va a inspeccionar manos, patas, cabeza, vísceras y las canales respectivamente.

5. Prolijado (Dressing) y lavado de canales

En cuanto al prolijado, vamos a decir que es en la capa en donde se retiran los hematomas y los colgajos que
pudieron haber quedado sobre esa canal y se va a ser un lavado interno y externo desde arriba hacia abajo
con agua clorinada y a una presión de 1,5 atmósfera.
En esta instancia se retira la médula espinal y se hace la división en medias canales en caso de que estemos
hablando de categorías mayores.

6. Pesaje y la clasificación
Se pesan los canales y se ligan las manos y las patas con hilos plásticos de diferentes colores según el peso
de la canal. En esta instancia también se van a colocar los sellos a tinta sanitaria y de unión europea en caso
de que sea para exportación, los cuales son obligatorios. Los datos que restan pueden ser impresos en tarjetas
como por ejemplo: dato el establecimiento, fecha de la faena, fecha de congelado, periodo de aptitud, número
de tropa, matriculación (SUCCA), clasificación comercial y el número oficial del organismo sanitario.
Además de identificar con las letras:
E Exportación
C consumo interno
M  Manufactura
En esta diapositiva se puede observar el sello sanitario que presenta la canal y en las fotos de la derecha,
vemos algunos ejemplos de las tarjetas y de los datos que ellas contienen (establecimiento, número de cui t
del establecimiento, número de tropa, el peso de la canal, el número de habilitación de SENASA, la fecha de
faena, la fecha de congelamiento, el periodo de aptitud que se puede ver cuando dice fecha de vencimiento y
por último, la identificación con la letra C)

7. Oreo
Se va a llevar a cabo en una cámara de oreo que va a consistir en un lugar donde va a estar expuesta esta
canal a ventilación forzada durante por lo menos 2 a 3 horas. Existen plantas procesadoras que tienen un
oreo continuo que se denomina al mismo porque por lo menos están en este lugar durante 6 horas en contacto
con la ventilación forzada.
Las canales van a estar colgadas en perchas o en farolas que se van a clasificar según el peso que las mismas
tienen, identificándola a través de los hilos de distintos colores.

8. Cámaras
Vamos a tener en este establecimiento cámaras que algunas van a ser de refrigeración y otras de congelación.
En el caso de que estas canales tengan como destino la despostada, primero deben pasar a las cámaras de
refrigeración hasta alcanzar los 7º C y de esa forma recién van a ser destinadas al sector de cuarteo.
En cambio, si lo que estamos comercializando son corderos livianos, estos se van a derivar directamente a
las cámaras de congelación en donde se van a someter a temperaturas inferiores de -15º a -18º C y éstas van
a ser colocadas adentro de bolsas de plástico o bien, bolsas de algodón (dispositivos que se llaman
“Stockinettes”) con el único objetivo de evitar el quemado por frío.

SECTOR DE CUARTEO O DESPOSTADA

Puede pertenecer a la misma planta que llevó a cabo la faena o bien, puede ser un establecimiento que recibe
las carcasas para poder procesarla en diferentes cortes. En cuanto a los requisitos edilicios que respecta, van
a ser prácticamente los mismos que para un despostadero bovino, pero la diferencia va a estar en que,
prácticamente en este lugar todos los operarios van a estar trabajando a nivel del piso.
Es importante tener en cuenta que se puede obtener cortes con hueso o cortes sin hueso en este sect or,
vamos a obtener cortes:
 Con huesos → Categorías de capones y borregas, donde podemos tener el asado, cogote, costillar, entre
otras
 También se puede llevar a cabo el desosado de los ovinos, esto se lleva a cabo sólo en categorías
mayores → capones, borregas y carneros.
Luego estos cortes van a ser envasados en un envase primario, pueden ser láminas de polietileno y en caso
de que sean refrigerados, pueden estar envasado al vacío o envasado con atmósfera modificada. Para el caso
de que sean envasados al vacío, se van a utilizar bolsas especiales multilaminadas que sean impermeables
al oxígeno y se va a extraer ese oxígeno de la bolsa dejando como mínimo 1% del mismo garantizando de
esta forma la inhibición de crecimiento de microorganismos aerobios. Después del vacío, se hace un sellado
a través de una termocontracción del envase haciendo pasar estos cortes a través de un túnel con aire caliente
o bien sumergiéndolo o aspergiéndolo sobre la misma agua caliente, de manera que la bolsa de polietileno se
contraiga quedando totalmente adherida al corte.
La otra opción es la de atmósfera modificada en donde se va a extraer el oxígeno y se lo va a reemplazar
por gases como por ejemplo el nitrógeno y el dióxido de carbono en diferentes porcentajes y lo que se va a
lograr con esto es que no haya un cambio de la coloración de la carne, cosa que si sucede cuando envasamos
al vacío porque la mioglobina al no tener oxígeno, se transforma en metamioglobina dando un color oscuro
(color pardo) que muchas veces no es deseado por el consumidor. En el caso de que estos cortes sean
congelados comúnmente se utiliza el empaque mediante láminas de polietileno con un grosor entre 30 y 60
micrones que van a ser de diferentes medidas dependiendo del corte que se va a envasar. El procedimiento
es:
1. Extender esa lámina de polietileno sobre la mesa
2. Depositar sobre ella el corte y la tarjeta de identificación del corte con todos los datos de esa tropa y de
esa hacienda.
3. Enrollar el producto sobre esa lamina de polietileno colocando ambos laterales de la lámina al final del
rollo quedando el corte del envuelto como si fuera una golosina SALAMI PACK.
Luego estos van a ser colocados en un envase secundario que por lo general son cajas de cartón corrugado
que ya están armadas y que tienen medidas estándar de 60 centímetros de largo por 40 centímetros de
ancho y 10 centímetros de alto. Por lo general, antes de poner los cortes se coloca una bolsa fuelle para
evitar pérdidas o derrames que puedan dañar al empaque secundario.
MENUDENCIAS Y TRIPAS
Se aprovechan las lenguas y la carne de cabeza, además las menudencias ovinas que se comercializan son
el corazón, la criadilla (testículos), hígado, entraña, mollejas, riñones y rabos. Se denomina “pluck” al conjunto
de menudos que integrados por el corazón, el hígado y el pulmón.
El intestino delgado, por ejemplo chinchulín, se suele comercializar para consumo y como tripa salada y
también se comercializa el tripón que es el ciego.
Además también, se comercializa el mondongo y el librillo que pueden comercializarse en formas naturales o
blanqueados.
En esta imagen se puede observar un sector de mondonguería dentro de esta planta procesadora en donde
en la primera foto a la izquierda, vemos cómo se separan las tripas del mondongo propiamente dicho
constituido por los 3 estómagos y el estómago verdadero y en la foto de la derecha podemos observar como
condiciona las tripas para luego formar las madejas, estas van a estar calibradas y saladas para luego poder
ser comercializadas.
El chinchulín por ejemplo, es una tripa fina que se demanda mucho para la utilización en la elaboración de
salchichas.

DEPOSITO DE CONGELADO
En esta fotografía podemos ver un ejemplo de un depósito de congelado en donde los cortes y las carcasas
van a ser mantenidas a -18º C hasta el momento del embarque, otra alternativa de congelamientos es el
congelamiento en placas, consiste en estantes metálicos donde se disponen las cajas con los cortes de la
carne ovina o en los Stockinettes.

CARGA Y EXPEDICION
Se puede realizar en forma manual o bien en forma mecánica mediante cintas transportadoras, la salida de
las cajas se hace por puertas o por ventanas o troneras que van a estar construidas con material aislante tipo
fuelle, de manera que no exista contacto con el exterior para evitar así el ingreso de calor y de algunos insectos
o polvo.
El embarque puede hacerse en camiones o en contenedores térmicos, estos de estar limpios y climatizados
ante iniciar la carga con termómetro y termógrafo que lleve el control estricto del registro de la temperatura,
sobre todo durante el traslado de los productos, desde la planta procesadora de los cortes o carcasas hasta
el destino final de los mismos.

FRIGORÍFICO DE CERDOS
Tema 9: Matadero frigorífico de otras especies.
9. a: Matadero frigorífico de cerdo: Régimen de habilitación y requisitos. Sistema de transporte y descarga. Corrales. Playa
de faena. Tipificación. Diferencia de instalaciones y operatividad con matadero de bovinos.

Consumo de carne porcina/distribución de la producción en la RA

Ha ido aumentando a lo largo de los años en nuestro país, ya que históricamente se consumían 7 kg per cápita, la
mitad de esa cifra estaba destinada a la fabricación de chacinados. Últimamente cambio esta situación donde se
consume sangre fresca de cerdo, es así que en el año 202º el consumo per cápita fue de 15,64 kg/ habitante/ año,
y se cree que este año estaría dentro de los mismos valores o superiores.
Las existencias porcinas están ubicadas principalmente en aquellas provincias productoras de maíz y de soja, pero
vemos también que no solamente Bs.As, Córdoba, Santa Fe que fueron históricamente las provincias productoras
de porcinos, vemos también la actuación actual de las provincias de Entre Ríos, Chaco, Corrientes (hay 2 criadores
bastante importantes), Misiones.

Faena porcina
Ha ido incrementándose en los últimos años. La faena anual de porcinos ha aumentado en un 4%.
Pesos Promedio de los animales faenados: 115 kg.
Fuente: Área Porcinos. Dirección de Porcinos, Aves y Animales de Granja con datos de SIF-SIGICA

Evolución de las exportaciones porcina

El incremento de más de un 100% en las exportaciones se debe a los brotes que hubo de peste porcina africana,
tanto en Europa del este, principalmente en Rusia, como en Asia. Argentina es libre de la peste porcina clásica y la
africana, y eso permite que sea un exportador importante.

Peso promedio de faena

Según la FAO: la carne porcina es la de mayor producción mundial Consumo per cápita en Argentina: 15,5
kilos/hab./año.
Características: posee mayor porcentaje de grasas insaturadas, ácidos grasos insaturados como el oleico.
FLUJOGRAMA DE PROCESOS
Arribo de los animales a la planta → zona sucia → zona intermedia → zona limpia → Tipificación → oreo → cámaras
frigoríficas.

La misma planta puede o no hacer la despostada, e decir puede comercializar los productos en forma de carcasas
o canales, trozado con huesos, o realizar cortes y comercializar cortes anatómicos sin huesos.
Los de ciclo completo, además de hacer la faena y despostada, también son aquellos que van a elaborar
subproductos: chacinados, fiambres, etc.

1. Transporte: en nuestro país lo que más se utiliza son los camiones.

2. Control de documentación,
3. Recepción de los animales: a medida que bajan del camión se realiza una inspección ante mortem.
4. Corrales (tipo, destino, capacidad, 91inspección): hay corrales de descanso, aislamiento, observado,
emergencia, digestor (a diferencia de lo que se exige para bovinos, entrar un animal entero, si es un frigorífico
que solamente realiza la faena de porcinos puede tener un tamaño menor, en lugar de tener 3 m 3 puede
tener una capacidad de 1,5 m3, lo importante es que ingrese el animal entero dentro del digestor de
necropsia).
5. Confección de tarjetas de corrales: se especifica el origen de la materia prima, la cantidad de animales que
conforman la tropa, dia y horario de llegada.
6. Descanso (tiempo): la mayoría de las plantas que faenan cerdos son del tipo integrado, como ocurre en la
aves, lo que significa es que tienen sus propias granjas donde se van a criar a los animales. La mayoría de
las industrias porcinas tienen el ciclo completo, desde la cabaña de reproductores, pasando por la cría, recría
y engorde, posteriormente la faena. también tienen sistemas como si fuera de cooperativa donde se le
entrega a los productores un macho y 5-6 hembras, además se le asesora y se le revé el alimento, y el
productor cuando entrega a la industria se le descuenta ese gasto que tuvo en asesoramiento y alimentación,
la diferencia en kg es lo que se le paga al productor.
El descanso no es tan prolongado como lo es en el bovino, por lo general los cerdos a las 4-6 horas de
arribado ya puede ser sacrificado.
7. A través de una manga de conducción irán hacia la playa de faena;
8. Pasando preveniente por una ducha de aspersión
9. Ingreso a restrainer: es el que reemplaza al cajo de noqueo en un frigorífico de bovinos.

Los tipos de TRANSPORTE que se utiliza en los cerdos van a ser de 2 o3 pisos cuando se transportan animales
pequeños, por lo general se trasladan entre 280 – 300 lechones, o 100 – 130 adultos, y también estos camiones
tienen divisiones internas de esa manera se los va separando, porque los cerdos son animales que se estresan
fácilmente sobre todo ante la presencia de animales que son de piaras diferentes, entonces, además de sufrir mucho
el estrés térmico sufren también ante la presencia de animales que le son desconocidos.
En la imagen se observa un tipo de camión, en nuestro país no hay tanto de estos, que en la parte posterior tienen
una plataforma que va subiendo y bajando y que actúa también como embarcadero y desembarcadero, de esa
manera e van tanto subiendo como bajando a los animales del transporte.

La DOCUMENTACION que se solicita al transportista cuando llega a la planta es:

 Certificado guía: emitido por policía de la provincia a la que pertenece la hacienda. Cada provincia tiene su
propia guía excepto la de Santa Fe
 DTe (Documento Transito electrónico): antes llamado DTA (documento de transito animal) datos del
comprador – vendedor – SEÑAL- cantidad de animales – categoría.
 Ticket de balanza: pesaje grupal.

En el DESEMBARCADERO se hace un pesaje, en forma de tropa o inclusive hay algunas empresas que pesan en
forma individual a los animales. Puede ser simple o doble, eso depende de la categoría que se faena y del tipo de
transporte, generalmente hoy se utilizan los desembarcaderos móviles, para que se puede adaptar a los camiones
que tienen 2-3 pisos.
Se debe tener en cuenta el bienestar animal, pisos antideslizantes con una pendiente del 25%, paredes ciegas para
que los animales no puedan ver lo que ocurre a su alrededor, presencia de materiales extraños.
Una vez que se realiza el control sanitario, se clasifica y se decide el destino de los animales.
Distintos tipos de desembarcaderos: el primero es fijo y los otro móviles (a través de una manivela se va adaptando
al piso del camión, hay algunos que se controlan con un control).

Existen los mismos tipos de CORRALES que en otros frigoríficos:

 De recepción, descanso, observación y de aislamiento.
Corrales de descanso:
  Capacidad: 1,20 m2 x animal.
 Altura: 1 m. De paredes ciegas o valladas (caños).
 Bebedero: tipo chupete.
 Comedero: escamoteadores.
 Bañadero: 100 l/cabeza.
 Además de ser techado, deben tener difusores de agua porque los tranquiliza mucho y además en zonas
como la nuestra donde hace mucho calor favorece a que no sufran del estrés térmico. No es necesario que
sea de 5 m de altura, con 3 m está bien.
Si los techos son de zinc se recomienda dar una aeración con poliuretano expandido que actúa como un
aislante térmico.
 Si los cerdos van a pasar mucho tiempo en los corrales se recomienda coloca luz azul, tanto en los cerdos
como en las ave, la luz azul los tranquiliza.
 Cantidad de agua: 300 l/animal faenado.
 No debe haber mucha gente circulando porque se ponen nerviosos fácilmente.
 Uso de juguetes en corrales: pelotas de 6-8 cm de diámetro, montadas sobre un resorte o bien colgadas o
suspendidas (también se pueden usar botellas colgadas). No tóxicas (poliuretano). Alejadas del comedero.
Los cerdos tienen despertado el instinto lúdico.
 El alimento se le saca 8 hs antes y el agua 2 h antes de la faena para que no se produzcan vómitos o roturas
de vísceras internas durante el sacrificio.
Ingreso a playa de faena
 Manga en S, tipo embudo para facilitar el ingreso de los animales.
 Comienza con 110 cm, luego 65 cm, para terminar con 35 cm (para que la misma manga actúe como embudo
y puedan ser trasladados a la playa de faena).
 Leve pendiente: el cerdo tiende a caminar mejor cuando tiene una leve cuesta.
 Piso antideslizante.
 Existen puertas intermedias que funcionan como pizarra que marcando el movimiento de los animales hacia
la playa de faena.
Manejo de los animales en los corrales
 Picanas aa pila.
 Banderines.
 Remos.
 Pizarras.
 Manoplas: se pueden hacer cortando una botella de plástico, colocando dentro algún elemento que haga
ruido como por ejemplo piedritas.
Con todos estos elementos se los va empujando desde atrás a nivel de la grupa, de esa manera los animales
se mueven.

Estudio hecho en EEUU sobre cuánto tarda un cerdo en moverse según el elemento que se utiliza. Demuestra que
con la pizarra se mueve más rápido.

FLUJOGRAMA DE PROCESO

Zona sucia
1. Ingreso a restrainer
En la faena de los cerdos, al igual que en la faena de las aves y los ovinos, el proceso de faena se inicia fuera de
la zona de sucia. Porque los restrainer están fuera de la estructura edilicia, cuando termina la manga de conducción
hacia la zona sucia de la playa de faena.
El restrainer es una estructura que reemplaza el cajón de noqueo de los ovinos. Por lo general, es de acero
inoxidable, puede tener la forma de un cajón de noqueo, es neumático y la mayoría de los casos se vuelca hacia
uno de los costados ya sea para que el animal caiga a un emparrillado de caída o para que caiga en la mesa de
sangrado, dependiendo después del sistema de sangrado que se utilice en la planta.
Izquierda superior: restrainer de acero inoxidable que actúa en forma neumática, y una vez que el animal esta
insensibilizado el mismo restrainer lo vuelca hacia un costado permitiendo que el animal caiga.
Fotos inferiores: 2 barras que actúan en forma de electrodos que van a lo costados de la cabeza y la sujeción del
animal es a través de la cinta entablillada que se adapta al cuerpo del animal actuando como un sujetador del
animal.

2. Insensibilización
Métodos:
1. Electronarcosis: consiste en usar elementos que trabajan con alto voltaje (100 – 150 hasta 300 voltios) y bajo
amperaje (1-5 Am, en cerdos generalmente se utiliza entre 1,5 – 2 am).
Se realiza con pinzas tipo tenazas que pueden ser de:
 2 electrodos: se puede aplicar a nivel de las sienes o por detrás de las orejas. En este caso se
denomina insensibilización de 2 polos, donde el pasaje de la corriente de un polo a otro, siendo un
polo positivo y el otro negativo, el cierre del circuito se realiza dentro del cerebro del animal.
 3 electrodos: 2 electrodos van aplicados en la cabeza y un tercero va a nivel de la cruz en la zona de
proyección del corazón, donde le hacen la descarga eléctrica en la cabeza produciendo una fibrilación
auricular, no permitiendo que el corazón siga funcionando.
La corriente eléctrica provoca ataque epiléptico con pérdida de conciencia, teniendo dos fases: una
contracción – tónica y una fase clónica – relajación.
Hay que tener en cuenta, sobre todo en los cerdos de raza blanca, si esa electronarcosis no está bien llevada
a cabo puede producir un hematoma generalizado o equimosis generalizada en todo el organismo, por lo
tanto se debe ser muy cuidadoso con el manejo del voltaje y del amperaje.
2. Narcosis gaseosa: en nuestro país prácticamente no se utiliza.
Se puede hacer en forma individual o colectiva, aplicando durante 45 segundos el gas.
Este sistema tiene 3 fases: analgesia, excitación, anestesia.
Tanto la electronarcosis como la narcosis gaseosa, al aplicar al animal, aproximadamente a los 2 minutos
debería recuperar la conciencia, si no la recupera quiere decir que estamos usando de manera elevada tanto
el voltaje como el amperaje y lo mismo la dosis de gas.
3. Aturdimiento: por lo general no se utiliza en lo cerdos porque no es necesario y generalmente la pistola
percutora se utiliza como método alternativo sobre todo cuando falla la narcosis gaseosa.

3. Degüello
Se realiza con 2 cuchillos, con un se incide la piel y con el otro se cortan los vasos sanguíneos.

4. Sangría
 Se puede hacer decúbito lateral (el proceso es mucho más rápido) o colgado (izado).
La mesa de sangrado consiste en una mesa de tubos o caños de acero inoxidable donde los cerdos van corriendo
a medida que se los va sangrando hacia la próxima etapa → zona intermedia.
La sangre cae en una pileta o canalera de sagrado, el caso de que sea suspendido. Se hiciera en decúbito, en la
parte inferior de la mesa existe una canaleta p0r donde corre la sangre hacia el sector de subproductos industriales.
 Sangría: 2 minutos como mínimo , pileta de sangrado
 La recolección de sangre depende del destino que se le dé, que puede ser comestible (se utilizan trocares
que están unidos a una manguera hacia el tacho dde acero inoxidable, el cual tiene anticoagulante – EDTA/
citrato de sodio -) o incomestible (se saca de la playa de faena y se dirige al sector de rendering donde se
hace un sancochado y luego se utiliza para subproductos incomestibles).
Trocar para sangrado
Una vez utilizado se procede a desarmar ara su higiene y esterilización.

Zona intermedia
1. Escaldado
La eliminación de las cerdas e la piel es necesario ya sea que se realice el cuereado o también porque la piel del
cerdo es comestible, siendo esta una fuente de contaminación.
El escaldado tiene por finalidad dilatar los poros de los folículo pilosos para permitir el pelado o depilado posterior.
Métodos:
 Inmersión: los cerdos son sumergidos en un tanque de escaldado con agua caliente, pueden estar sujetos
por una de las patas o bien sueltos, dejándolo girar libremente en el tanque ayudando con una especie de
horquilla en esos movimientos. Si está suspendido por una de las patas van corriendo el tanque a
contracorriente.
 El tiempo y temperatura de escaldado dependen de la categoría o peso del cerdo, de la raza, pelaje y la
época del año.
Las escaladoras de cemento, son poco recomendadas, siendo lo ideal de acero inoxidable, debe ser flujo de
agua continua, de renovación constante por entrada y rebalse. También se utilizan de hierro fundido.
La temperatura del agua se controla por medio de un termostato utilizando termómetro registrando con
termógrafo. (¿?)
El escaldando puede ser a temperatura alta o escaldado alto a 75ºC o temperatura baja/escaldado bajo entre
58 – 75ºC. Se recomienda una temperatura de 61ºC en primavera – verano y de 63ºC durante 3 a 5 minutos
en otoño invierno porque en esta época es más dura la implantación de pelo y además el agua se enfría
rápidamente.
Para hacer más eficiente esta operación se sugiere inyectar oxígeno a través de unas bombas para asegurar
la correcta impregnación del agua caliente en toda la superficie corporal por el burbujeo que genera.
Es económico pero se produce contaminación cruzada y el ingreso de agua en el corte de sangrado que
puede ser también aspirada o ingresar por la boca. Para evitar la contaminación se recomienda cubrir con
polietileno el corte de sangrado.
Se puede duchar al cerdo después del sacrificio para que entre más limpio a la pileta de escaldado.
 Aspersión: consiste en utilizar duchas a presion con agua caliente, a 65 – 68ºC a través de un túnel que tiene
aspersores superiores y laterales que rocían las canales durante 3 -5 minutos utilizando agua caliente
dependiendo de la categoría del cerdo.
Con este sistema se evita la entrada de agua a los pulmones por la herida del sangrado.
 Condensación: las canales suspendidas pasan a través de túneles que inyectan vapor a 600ºC, y en la parte
superior del tune existe un ventilador que condensa el vapor transformado en agua que al caer sobre las
canales forma gotas de agua caliente, de esta manera durante los 5 -7 minutos que el cerdo pasa por los
túneles se produce el escaldado.
De los 3 métodos, el más barato es el de inmersión, el más caro es el de la condensación pero es el más sanitario.

 Inmersión: agua a 61 - 68 ºC durante 5-6’.

 Aspersión: agua a 68ºC durante 3-4’.
 Condensación: inyección de vapor a 600ºC, caen gotas sobre la canal, con 68ºC durante 5-6’.

El agua por encima de los 60ªC destruye los microorganismos, sin embargo, cuando la temperatura del agua e muy
alta los folículos se coagulan transformando en cola (¿?) el colágeno cutáneo fijando aún más las cerdas a la piel,
mientras que si la temperatura es muy baja los folículos no se dilatan y las ceras no pueden ser retiradas
ocasionando inconvenientes en el posterior depilado. Antes se usaba cal para mejorar el proceso del escaldado y
bajar la carga microbiana, hoy ya no se usa.

2. Pelado/depilado
Una vez realizado el escaldado se eliminan los pelos y la capa queratinizadas de la epidermis mediante el pelado,
que puede ser en peladoras individuales o colectivas donde pueden ingresar 1 – 3 o 5 cerdos.
El proceso se realiza en peladoras horizontales o verticales.
 En las peladoras de tipo rotativo horizontales los cerdos son volcados mediante una especie de pala o brazo
que tenía la escaldadora donde se recogen los cerdos y van volcándose dentro en la peleadora. Es un
sistema de rodillos o aletas de acero inoxidable con goma en su extremo libre que golpea sobre la superficie
corporal haciéndolo girar al cerdo durante 5 a 7 minutos incorporando agua a 40 60ºC dentro de esa
peladora, saliendo los cerdos ya sin pelos por el otro extremo cayendo sobre una mesa.
 Se puede realizar con el cerdo suspendido atravesando un túnel, con un sistema de dedos con chicotes que
son dde goma o plástico que circulan golpeando la superficie corporal, pelandolo y llevándolo a una mesa al
final del proceso.
 El sistema vertical el cerdo va atravesando un túnel que tiene dedos, de goma o de plástico, que van
golpeando la superficie eliminado los pelos, estos pelos caen a una canaleta que tiene un flujo de agua que
es el que se encarga de arrastrarlos para luego ser derivados al sector de rendering. (será lo mismo que el
que se explicó anteriormente?)
Los sistemas actuales son mixtos, se realizan tanto el escaldado como el pelado en el mismo paso.
En el caso de que haya mechones, hay peladoras pequeñas que son como si fueran unos lavarropas que con unas
paletas van pelando la superficie del cerdo pero no son tan potente como na peladora de animales adultos.
Brazo que tener la escaldadora para poder volcar al cerdo en la peladora.

3. Repaso
El cerdo es depositado sobre mesas donde se le quitan las pezuñas de las cuatro atas antes de que las proteínas
se enfríen y vuelvan a fijarse al hueso.
Este proceso se puede realizar con cuchillos, maquinas o pinzas especiales que son para quitar las pezuñas.
El repaso consiste en retirar con cuchillo, raspadores o bien con conos de acero inoxidable, los cerdas o pelos que
pudieron haber quedado en especial en las zonas interaxilares, en la ingle o entro las orejas. Se debe tener mucho
cuidado con esta maniobra para no dañar la piel que está muy sensible luego del paso por el calor.
Luego de salir del repaso las canales son suspendidas en perchas de acero inoxidable de ambos miembros
posteriores en norias mecánicas o en rieleras.

Distintas perchas y maneas.

Las maneas son diferentes a las que se utilizan para los bovinos, estas se utilizan hasta el momento del pelado,
posteriormente se los cuelgan en las perchas

4. Flameado
Consiste en hacer pasar a los cerdos por túneles para terminar de quemar todos los posibles pelos que hayan
quedado en la superficie corporal.
El flameado puede ser en forma mecánica, es decir automática, o en forma manual. Lo importante es que la llama
que legue a la superficie del cerdo tiene que ser e color azul para que cumpla su cometido que es simplemente
quemar los pelos superficiales.
Si se realiza en forma manual se utilizan unas especies de sopletes.

5. Extracción de genitales, mamas

En los animales adultos se procede a extraer los genitales y las mamas en las hembras lactantes.

6. Bajada de lengua y aserrado de pecho

En categorías mayores para luego pode producir una buena evisceración
La lengua de los cerdos se comercializa muy bien de forma inicial o junto con la cabeza. Cada planta tiene distintas
modalidades de venta de la lengua.
Mientras se hace la bajada de la lengua en la parte interior del animal, en la parte superior se realiza la enucleación
y ligado del ano que en la mayoría de las plantas se realiza de manera automática con una pistolas que tiene la
característica de ingresar en la roseta anal y con un movimiento de rotación la cierran y la cortan. Esto es muy
importante para evitar la posterior contaminación con la MF. También en este momento se puede realizar el corte
de cola que es una actividad opcional.

7. primer lavado externo

Se hace con agua a presion y se puede realizar con cepillo de cerdas blandas para poder eliminar todos los pelotos
que pudieron haber quedado en la superficie de la canal

Zona limpia
1. Eviscerado
Hay dos formas de hacerlo: la mesa o noria de bandejas va por debajo del animal o puede estar al costado. El
operario va eviscerando y hace un movimiento de media rotación, depositando las vísceras n las distintas bandejas.

2. Aserrado
En el caso de que sean categorías grandes o adultas. Lo importante es que deben quedar unidas por la cabeza las
dos medias canales. Se procede a tomar muestras para trichinosis.

3. Lavado
Se realiza luego un lavado a presion por arrastre, puede ser un operario con manguera que se puede ayudar con
un cepillo o bien se hace pasar la canal por una especie de túnel con picos aspersores a presion donde se procede
a realizar un lavado integral a toda la canal.

4. Romaneo y Tipificación
Las reses porcinas se presentan en el palco de romaneo y tipificación con:
 cabeza, unto, riñón, riñonada, patas, manos y cola;
 las medias reses queden unidas en la parte inferior del cogote.
• Art. 18. — El pesaje y la tipificación se efectúa por reses enteras. En el caso de comercializarse posteriormente
en medias reses, éstas deberán repesarse. Porque la cabeza puede o no quedar unida o puede vender por
separado, se aprovecha para la elaboración de fiambres, queso de cerdo, etc.
• Sellado de las reses porcinas difiere en tamaño el sello sanitario con la de bovino, es de 6cm.de diámetro mayor
por 5 cm del menor. La forma es igual.

Tipificación (Res. N° 144/05 de la ex SAGPyA)

 CAP: Cachorros, Capones y Hembras sin Servicio: reses de animales dientes de leche y peso >40 Kg limpios;
machos adultos castrados y hembras que no hayan tenido servicio.
 CHA - Chanchas: hembras que hayan tenido 1 o más servicios.
  PA - Padrillos: machos enteros, incluyendo a los torunos (animales criptorquídeos o padrillos tardía o
deficientemente castrados).

 LL - Lechones Livianos: reses de animales con dientes de leche y hasta 15 Kg.

 LP - Lechones Pesados y Cachorros Parrilleros: reses de animales dientes de leche y hasta 40 Kg limpios.
 MEI - machos enteros inmunocastrados: reses de cerdos adultos enteros esterilizados mediante la aplicación
de agentes inmunosupresores de la función testicular. (Inciso incorporado por art. 1° de la Resolución N°
585/2015 del MAGyP).

Es la especie en donde se tipifica en forma objetiva.

Porcentaje de magro
 En carnes porcinas, el criterio de calidad más importante es el contenido de músculo o la proporción de tejido
magro.
 Consiste en medir los espesores de grasa dorsal y del músculo longuissimus dorsi de las reses mediante
una sonda óptica automática.
 Con estos datos medidos en milímetros y aplicando una fórmula de predicción, se estima el contenido de
tejido magro expresado en % del peso de la res.
Para hacer la catalogación de la carcasa se utiliza un estilete, es una sonda de penetración, atraviesa el músculo
longuissimus dorsi, tiene como función también medir la grasa subcutánea (grasa dorsal), entonces llega hasta os
tejidos intercostales.
Sondas ópticas
Son instrumento que se utilizan para estimar el tejido magro.
• Con estos datos, se estima el tejido magro expresado en % del peso de la res. La sonda se halla conectada
a una computadora para emitir el romaneo oficial, donde se refleja el rendimiento de cada res y los promedios
para la tropa.
• Actualmente, los equipos de medición aprobados por la S.A.G.P. y A. son el Fat O Meat´er (modelo de
terminal S-70) de origen danés, y el Hennessy Grading Probe (modelo de sonda GP4), neozelandés.

Lugares de medición:
 Última costilla, 8 cm de la línea vertebral. (lectura de grasa en mm.).
 Entre la tercera y la cuarta costilla, a 6 cm. de la línea vertebral. (lectura de grasa y músculo en mm.).

El Fat-O-Meter: mide en el músculo Longuissimus dorsi. Estima el porcentaje de carne magra de la canal a través
de la creación de ecuaciones de predicción. Trabaja con la luz en el infrarrojo.
Tiene dos inserciones: la 1° sobre la última costilla, a 8 cm. de la línea vertebral de la res, lectura de grasa en mm.
La 2° inserción entre la tercera y la cuarta costilla, a 6 cm. de la línea vertebral, y da una lectura de grasa y una de
músculo, también en mm.

El Hennessy Grading Probe mide el espesor de grasa dorsal, la profundidad de la masa muscular y estima el
porcentaje de carne magra; mediante el registro de la profundidad a la que se reflejan los cambios de intensidad de
luz causadas por la reflectividad de los tejidos (grasa y músculo). Realiza una sola inserción, que coincide en un
todo con la segunda que efectúa el Fat O Meat´er.
Ingresa a 6 cm de la línea media entre la 3º y 4º costilla. Hace una lectura directa porque marca el porcentaje de
carne y el de grasa. Luego trasmite todo los datos a una compu que es la que saca el rendimiento por cada animal
y posteriormente el de toda la tropa

5. Oreo
Posteriormente, para determinar que esas reses están aptas para consumos, las mismas pasan al sector de oreo,
donde van a permanecer aproximadamente 20 minutos. En el caso del cero no es tan importante el oreo como lo
es en los bovinos, pero también hay que realizar le oreo previo al pasaje a la camara de maduración de carnes
porcinas.
 6. Cámaras frigoríficas
Luego de permanecer las canales en cámaras frigoríficas, durante 12 – 18 – 24 hs. No es necesario que estén 24
hs debido a que son canales más chicas que las de bovinos, se procede al troceo, bajada de tocino (grasa de la
region dorso lumbar y papada) y unto (grasa cavitaria, la que rodea a los intestinos, grasa de buenas calidad, es la
que se funde para venderse como manteca de cerdo).
El troceo se puede realizar en paleta, pierna, pechito, costillar, son todas las partes en cómo se comercializa la
canal porcina o bien se procede al despostado y se comercializa como cortes ya sea envasado al vacío o en
empaques de polietileno para salir de esa manera a la venta.

7. Expedición (reses o ½ reses) o depostado

Se puede hacer en forma de ½ res, canal entera (sobre todo las categorías menores) o bien se puede despostar.
En el caso de que se haga el trozado, que puede ser con o sin hueso, tenemos que dividir en cortes de:
 Primera: pierna de pernil, carré (corresponde a los bifes).
 Segunda: paleta, bondiola (corresponde al bife ancho y la aguja del bovino), costillas con el matambre.
 Tercera categoría: pechito, falda, patitas, cola.
Toda la res es totalmente comestible.

En establecimiento de ciclo completo se puede elaborar morcilla con sangre que se recogió de playa de faena con
anticoagulante y también la elaboración de otros subproductos como ser chacinados.

TRANSFORMACIÓN DEL MÚSCULO EN CARNE

Tema3: Músculo y Transformación en carne.
3. b) Cambios bioquímicos en el músculo después de la muerte: rigor mortis, glucólisis, maduración. Caracteres sensoriales:
color, jugosidad, capacidad de retención de agua, terneza, aroma y sabor.
3. c) Factores que influyen en la calidad de la carne: Exógenos: alimentación, manejo, sanidad, bienestar animal.
Endógenos: genéticos, raza, sexo, edad.
3. d) Alteraciones post mortem más frecuentes: Carnes PSE (Pálidas, blandas y exudativas) y DFD (secas, duras y oscuras).

En primer lugar tenemos que recordar que en el organismo de los vertebrados existen tres tipos de musculatura
que están bien diferenciadas una de otra ya sea, por su estructura como por su función:
 Músculo liso
 Músculo cardíaco
 Músculo esquelético
El músculo esquelético es el que nos interesa en esta ocasión porque es el que se va a terminar transformando
en carne. Está compuesto por células que son muy largas, cada una de ellas tiene una gran cantidad de núcleos
que la particularidad es que, estos núcleos se ubican hacia la periferia. Las células en su interior (las fibras)
presentan un estriado característico y por eso se llama músculo esquelético estriado.
Características:
 Diámetro de 10 a 100 micrómetros
 Nombres propios: todo lo que conocemos como en membrana plasmática acá pasa a denominarse
sarcolema, lo que conocíamos como citoplasma acá se va a denominar sarcoplasma, y el retículo
endoplasmático va a tener también nombre propio que se denomina el retículo sarcoplasmatico
 Cada fibra va a tener estriaciones que se denominan miofibrillas y tienen un espesor más o menos entre 1 a
2 micrómetros
 La fibra tiene cientos de núcleos que están localizados justo por debajo de sarcolema y por eso
mencionábamos que los núcleos van a estar orientados hacia la periferia de la célula y estos núcleos por
supuesto van a ser aplanados y ovales.

MIOFIBRILLAS: SARCÓMERA
Podemos decir que es la unidad funcional de la estructura muscular.
Una miofibrilla contiene filamentos finos y gruesos, y estos van a estar compuestos principalmente por filamentos
de actina y miosina, forman un patrón de bandas que se van repitiendo en toda la fibra del músculo. Este patrón se
conoce como sarcómero y es la unidad de contracción del músculo.
Los filamentos gruesos se encuentran en la región central del sarcómero y conforman lo que se conoce como
Bandas A porque son bandas oscuras y son anisotrópicas a la luz polarizada.
Los filamentos finos van a encontrarse unidos al final del sarcómero en una estructura que se conoce comúnmente
como línea Z o discos Z. Al lado de la línea Z, vamos a tener las Bandas I que se denominan así porque son
isótropas y son claras a la luz polarizada, y esto sólo tiene filamentos finos y aparece como una zona clara a los
lados de la banda oscura.
En el medio de la Banda A, vamos a encontrar la Zona H que es una banda clara donde solo se encuentran
filamentos gruesos.
En el medio de la Zona H, se va a encontrar la línea M que está formada por la disposición de las proteínas de los
filamentos gruesos.
Entonces podemos observar en la imagen que el sarcómero va a estar limitado por dos discos o líneas Z. Va a
presentar una banda oscura que es la Banda A y una banda clara que es la Banda I. A su vez en el medio de la
Banda A, vamos a tener la Zona H que también tiene a la Línea M.
Si nos adentramos aún más a esta unidad sarcómera, podemos ver la interacción entre los filamentos finos y los
filamentos gruesos. Como pueden observar en esta imagen, está limitada entonces por los dos Discos Z a los
cuales se unen los filamentos finos que están integrados por la actina, la tropomiosina y la troponina, con los
filamentos gruesos que está integrado por las miosinas particularmente. Vamos a ir viendo cómo interactúan estos
filamentos sobre todo en el momento de la contracción muscular.
Si nos adentramos más todavía internamente, vamos a ver que los filamentos finos van a estar constituidos por una
actina que tiene forma globular, que se va conglomerado y forma la actina fibrilar. Esa actina fibrilar está enrollada
a otros filamentos como son la tropomiosina (que es la cadena amarilla y celeste) que lo que hace es entrelazar a
ese filamento de actina.
Después tenemos la otra porción que es troponina que tiene tres sitios, de los cuales el sitio que más nos interesa
es el sitio de la troponina C que es el que es sensible al calcio por lo tanto va a reaccionar a este mineral sobre todo
en el momento que se lleve a cabo la contracción muscular.
A la izquierda tenemos la molécula de miosina. Esa molécula de miosina tiene dos porciones: las cadenas pesadas
y las cadenas ligeras. Lo que tienen que recordar de esta molécula es que las cabezas se consideran como ATP
asas porque tienen la facilidad de poder desdoblar al ATP, acuérdense que esto también siempre está asociado
con iones de magnesio como toda ATPasa digamos.
Debajo podemos ver como internamente entonces se relacionan tanto los filamentos gruesos como los filamentos
finos en el momento de la contracción muscular.

Mecanismo de contracción muscular (cremallera)

Acá entonces tenemos cómo se inicia esa contracción muscular, solamente es para ejemplificar. Lo importante que
ustedes tienen que saber es que va a ver un estímulo, que ese estímulo va a reaccionar en la placa motora, y esa
placa motora va a desencadenar una serie de respuestas por ejemplo que a nivel de los túbulos T se liberen iones
de calcio y estos iones de calcio van a poder interaccionar con la troponina C para que cambie la configuración y
de esa forma deje el espacio libre para que se pueda unir la actina con la miosina. De esa forma entonces empieza
la contracción muscular. De manera viceversa, al lado derecho tienen cómo se relaja de la contracción muscular.
Entonces básicamente hay:
1) Activación de músculos por una estimulación nerviosa
2) Entrada iones de calcio
3) Ca van a actuar sobre la troponina C y eso cambia la conformación, al cambiar la conformación entonces
deja libre el sitio activo de la actina para que pueda reaccionar con la miosina (antes ese espacio estaba
ocupado por la tropomiosina). Complejo acto-miosina.
4) Se va a activar la ATPasa, que es la que estaba en la cabeza de esa miosina, suministrando energía
(aprovechando la fuerza del impulso que genera esa liberación de energía por la ruptura del ATP) para que
la actina sea corrida o sea empujada hacia el centro del sarcómero.
5) Luego ese magnesio que queda con fósforo es recargado nuevamente con otro ATP y de esa forma entonces
se libera la miosina de la actina
6) Este proceso se va repitiendo.
Video: Esto va pasando simultáneamente en todas las fibras musculares para lograr la contracción de ese músculo.
Es importante recalcar acá que la única forma que se pueda liberar esa actina de esa miosina es que llegue ATP.
En caso de que no haya más ATP, esa unión queda de forma permanente y no puede ser escindida. Acuérdense
que les dije que la cabeza de la miosina es una ATPasa entonces solamente puede reaccionar cuando haya
moléculas de ATP disponible.
Entonces ¿Qué implica la contracción directamente? Va a ser el acortamiento de la banda I, donde justamente
están los filamentos finos. Básicamente al contraerse se acorta el sarcómero desapareciendo prácticamente la
banda I.
“LA CONTRACCIÓN IMPLICA EL ACORTAMIENTO DE LA BANDA I”

CONVERSIÓN DEL MÚSCULO EN CARNE

Ni bien se faena el animal obtenemos músculo, luego de eso se lleva a
un sistema de oreo y luego a la maduración.
En esa maduración lo que va a pasar básicamente es que,
dependiendo de las condiciones del tiempo y la temperatura, se va a
llevar a cabo una glucólisis anaeróbica que va a hacer que disminuya
el pH (porque va a haber mucha producción de ácido láctico) y se va a
ir instaurando simultáneamente el rigor mortis. Luego de esa resolución
del rigor mortis recién obtenemos lo que nosotros consumimos
normalmente como carne.
Para que suceda esto es sumamente importante
recordar cuando hablábamos del descanso de los
animales. Uno de los objetivos del descanso, aparte de
desbaste, era que el animal pueda recuperar el
glucógeno ¿Por qué es sumamente importante en
glucógeno? Porque el glucógeno (a través de una
glucogenólisis) va a dar glucosa y esa glucosa (a través
de una glucólisis) va a terminar dando ácido pirúvico.
Cuando el animal está todavía con vida hay presencia
de oxígeno (porque el animal respira) entonces ese
ácido pirúvico sigue la vía aeróbica a través de la
respiración terminando como dióxido carbono y agua
mediante el ciclo de Krebs. Eso da un rendimiento entre 36 y 38 moles de ATP por cada molécula de glucosa que
se degradaba.
En cambio cuando el animal está muerto, ya no hay presencia de oxígeno entonces ese ácido pirúvico va a hacer
el metabolismo anaeróbico que genera ácido láctico como producto final, generando altas concentraciones de pH
pero solamente se dan 2 moles de ATP ¿por qué es importante la cantidad de ATP? porque solamente a través de
la molécula ATP se va a poder separar esa unión de actina con miosina. Cuando el animal muere y ya no hay más
ATP se establece lo que conocemos como rigor mortis.
La degradación de glucógeno hace que en temperaturas adecuadas haya un descenso del pH y ese descenso el
pH está dado justamente por la producción de ácido láctico hasta llegar a pH 5,5 a 5,8 después de 24 horas del
sacrificio del animal.
Entonces lo que muestra este gráfico es básicamente como al inicio en la post faena se utilizan todas las reservas
de ATP que tiene hasta que llega el momento en donde ese ATP decae rápidamente porque el metabolismo que
sigue es el anaeróbico y por lo tanto la producción ATP es mínima comparado al cuando el animal estaba con vida
y hacía un metabolismo aeróbico. Además, el organismo usa también otro sistema para obtener energía que es el
de la creatinina, el sistema de los fosfágenos, que también decae rápidamente. Eso va haciendo que aumente
progresivamente la producción de ácido láctico (metabolismo anaeróbico) por lo tanto reduce el pH hasta 5,5 o 5,8
y lo ideal es que esto se dé en un período de tiempo prudente que es 24 horas después de la muerte.
En caso de que esto no se dé en maneras adecuadas da lugar a ciertas alteraciones.
Que se dé en 24 horas y en una curva progresiva teniendo en cuenta el tiempo y la temperatura a la que se va
disminuyendo este pH, favorece la conservación de la carne y sobre todo lo favorece porque hace más lento el
desarrollo microbiano. Pero disminuye la capacidad de retención de agua porque el pH está muy cercano al punto
isoeléctrico de las proteínas musculares entonces éstas tienden a no retener agua.
En los animales estresados por ejemplo que no hayan recuperado de glucógeno suficientemente, o que si lo hayan
recuperado pero en el momento antes del sacrificio sufrieron una situación de estrés: el pH no va a descender y
esto va a aparecer como un defecto “carne oscura”.
Por eso es sumamente importante las normas bienestar animal porque es en este momento donde
tecnológicamente muchas veces por no tener las condiciones adecuadas del cuidado de los animales podemos
tener detrimento en las canales al final.

RIGOR MORTIS
El animal falleció, a partir de ese momento se empieza a consumir todo el ATP que haya y se empieza a llevar a
cabo el metabolismo anaeróbico de ese glucógeno que se había reservado. Entonces la reserva de ATP va a ser
cada vez menor y de esa forma se va instaurando el rigor mortis.
Este rigor mortis tiene tres etapas:
1. Pre rigor: En esas primeros 3 a 8 horas trata de consumir al máximo posible todo el ATP que tenga disponible
2. Rigor mortis: Luego de esas 8 horas más o menos se da el rigor mortis en sí. Al no haber más ATP, la unión
de actina y miosina quedan permanentemente unidas formando un complejo de acto-miosina. Eso instaura
entonces la rigidez cadavérica que va a comenzar por el corazón, diafragma, cuello, todo lo que es
musculatura mandibular, las extremidades anteriores y después cuarto posterior, finalmente el tronco. Es
importante tener en cuenta la temperatura a la que se va a llevar a cabo, esto porque hay aumento del ácido
láctico que eso lleva a la disminución del pH. Llega a puntos isoeléctricos de las proteínas entonces hay
liberación por parte de los lisosomas de enzimas específicas que son las catepsinas que van a después
degradar y resolver de alguna manera ese rigor mortis.
3. Post rigor: Es luego de las 24 horas considerando el proceso de maduración. Se inicia este proceso ya desde
el momento en que entra en una sala de oreo entre 13 a 20ºC. Esto es sumamente importante porque si
nosotros disminuimos rápidamente el pH pero la temperatura de la canal todavía está alta, probablemente
haya mayor desnaturalización de las proteínas, también teniendo pérdida de nutrientes. Entonces por eso es
importante tener en cuenta el tiempo y la temperatura a la que se va dando ese cambio de pH que es
progresivo hasta llegar al punto de 5.5 o 5.8.
Recordar: al disminuir el ATP, la actina y miosina se van combinando y van formando las cadenas rígidas de acto-
miosina formando ese complejo que es irreversible. La única forma de desarmar ese complejo es que haya
nuevamente ATP. Como ya no hay más ATP, queda instaurado ese rigor mortis.
Después de que se consume todo es ATP y ya quedó instaurado ese rigor mortis, la rigidez se va revirtiendo pero
debido a que las enzimas proteolíticas que estaban retenidas en esos lisosomas (catepsinas) van a ir digiriendo y
fragmentando proteínas que integran a las fibras musculares. Básicamente digieren la unión de los discos Z, es
decir que va a ir cortando la unión de los filamentos finos, y van a ir generando de esta forma entonces el
ablandamiento y la extensión de la fibra hacia los extremos.

MADURACIÓN DE LA CARNE

La carne recién está lista para el consumo después de que tenga un tiempo de almacenamiento en la refrigeración
tras lo cual tecnológicamente se observa que la carne es mucho más tierna y jugosa.
Además el aspecto y el color de la carne cambia, aparece un matiz marrón rojizo, el color se aclara y surge un
aroma más agradable producto de esa acidificación que se da como consecuencia de la maduración del músculo
en carne.

Maduración: tiempo en el cual la carne recientemente faenada se va a ser más tierna y adquiere esos caracteres
organolépticos deseados y buscados en los cortes cárnicos. Es importante establecer que los tiempos de
maduración sean los correctos y que no sea un período demasiado largo para evitar arruinar el sabor y la vida útil
de este producto.
Existen 2 formas de maduración:
1. Maduración en seco: consiste en bajar la temperatura entre 0 y 4ºC con una humedad relativa del 80%. Esto
va a generar una oxidación provocando un cambio en el perfil microbiológico y cierto grado de deshidratación
de la carne. Estas reacciones producen un cambio importante en el sabor el cual es preferido justamente por
el gusto de los clientes más refinados.
2. Maduración al vacío: consiste justamente en envasar y sellar los cortes en bolsas al vacío a las cuales se le
extrae todo el oxígeno, minimizando de esta forma entonces el contacto con los gases y la humedad del
ambiente.

Cambios estructurales en la maduración

Básicamente es la tiernización o tenderización como lo pueden encontrar.
Si bien dijimos que esos complejos de acto-miosina quedan permanentemente unidos, también mencionamos que
las catepsinas (las enzimas que son liberadas) van a ir degradando a la altura de los Discos Z. Ahora bien, no
solamente estos filamentos son los que integran en la terneza de la carne sino también los del tejido conjuntivo
como el colágeno y la elastina.
El colágeno y la elastina no se llegan a desnaturalizar totalmente durante la maduración, pero como hay una
disminución del pH se produce cierta solubilización ácida del colágeno entonces esto contribuye a que retenga un
poco más de moléculas de agua y que sea un poco más tierna esta carne.
Las proteínas miofibrilares se van a desprender del disco Z por la acción de estas catepsinas. La acumulación de
ácido láctico es la responsable de lograr el pH descienda de 7 (cuando el animal estaba vivo) a 5,4 a 5,8. Esto es
importante que esté acompañado con la temperatura. En bajas temperaturas (4-5ºC) favorece la acción de las
calpainas y solamente degrade a la altura del disco Z y no haya una desnaturalización generalizada de las proteínas
del músculo.
Otra cosa que es importante es que durante las primeras 72 horas de que se almacena la carne se produce el 80%
de la tiernización por efecto de la proteólisis que se da a nivel del disco Z del músculo.

CARACTERES SENSORIALES DE LA CARNE

1. Atributos de calidad de carne: color

El color es la característica más apreciada por el consumidor porque denota cierta impresión de calidad y de grado
de frescura.
El color del músculo va a depender de la raza, de la alimentación, de qué edad tiene, de qué tipo de músculo
estamos hablando y de la tecnología de empaque. La carne vacuna por ejemplo es de un color rojo cereza brillante;
en el equino es un rojo oscuro más intenso; en las ovejas y las cabras se considera que es un color rojo ladrillo; y
en los cerdos es un rojo pálido o rosado intenso; blanquecino en las aves; los peces, dependiendo de la especie,
algunos van a ser más tirando a los colores amarillos y otros van a ser más tirando los colores rojizos o azulados.
Una coloración anormal en la carne se puede producir por un mal manejo, por un estrés previo la faena, por un
sangrado inadecuado o porque el oreo no fue adecuado. Muchas veces en esta instancia es donde se ven los
problemas tecnológicos que tenemos.
Los responsables del color son la mioglobina y la hemoglobina que son las encargadas de transportar el oxígeno al
músculo. La mioglobina cuando hay altos niveles de oxígeno se transforman oxihemoglobina y es la del color rojo
brillante o rojo cereza que naturalmente vemos en las carnes de una góndola. Si nosotros excluimos totalmente el
oxígeno esa oxihemoglobina vuelve a ser mioglobina pero de un color púrpura. Si nosotros reducimos los niveles
de oxígeno (no extraemos totalmente, solo reducimos un poco) esa oxihemoglobina de color rojo brillante pasa a
metahemoglobina de un color marrón. Esto se da cuando hablamos de envasado al vacío, donde se genera ese
color marrón que muchas veces es rechazado por el consumidor.

Si se tiene un corte al vacío, lo que hay que hacer es abrir el envasado y dejarlo oxigenar por un par de minutos y
ahí vamos a ir viendo los tres estadios que mencionábamos recién: la mioglobina (color púrpura) cuando no hay
nada de oxígeno, la metahemoglobina cuando hay bajos niveles de oxígeno, y la oxihemoglobina cuando hay altos
niveles de oxígeno. Entonces esto es lo que va sucediendo cuando nosotros sacamos un corte envasado al vacío
y lo dejamos exponer al oxígeno del ambiente, el oxígeno va entrando de afuera hacia adentro.
Efecto del envasado de carne fresca

2. Atributos de calidad de carne: capacidad de retención de agua y jugosidad

Es un atributo muy buscado y muy deseado en las carnes.
La capacidad de atención del agua es la actitud de la carne que tiene para retener ya sea total o parcialmente el
agua propia del alimento (es decir el agua propia del músculo) o bien el agua que eventualmente fue adicionado
durante el procesamiento por ejemplo en las carnes aditivadas.
Repercute en las características sensoriales, en el valor nutritivo (el agua está unida a las proteínas, y si tiene baja
capacidad de retención del agua también va a haber pérdida de nutrientes), en el valor comercial y en los caracteres
tecnológicos.
Las pérdidas por exudados disminuyen los rendimientos y eso se los considera como mermas de producción. Por
eso es importante tener en cuenta que nosotros tenemos el peso de romaneo y tipificación (romaneo es el pesaje
en caliente de las medias reses) y luego tenemos un peso en las en las cámaras frigoríficas. Entonces tenemos
entre un 2-3% de merma de producción.
La jugosidad es el grado de retracción que experimenta la carne durante la cocción. Va a depender del tiempo de
cocción, del método de cocción que se elija y básicamente va a estar influenciada por el contenido de la grasa
intramuscular que tenga o el marmóreo que tenga esa fibra muscular. Cuanta mayor cantidad de grasa
intramuscular tenga, mayor jugosidad va a presentar ese corte en el momento que se lo cose. Pero también es
importante tener en cuenta el método de cocción y el tiempo de cocción.

3. Atributos de calidad de carne: terneza

La terneza es la dificultad o la facilidad con la que se puede cortar o masticar un trozo de carne. Está compuesta
de tres cuestiones que son muy importantes:
 Facilidad de penetración de los dientes
 Facilidad de fragmentación
 Cantidad de residuos que quedan en la boca
Esto va a estar determinado por el número y tamaño de las fibras musculares, y por el tejido conectivo
fundamentalmente el colágeno y la elastina.
 4. Atributos de calidad de carne: flavor (aroma-sabor)
El flavor es la conjunción entre el aroma y el sabor. Esto va a estar dado básicamente por los ácidos grasos volátiles
y va a variar también de una especie a otra, también el sexo o la raza una alimentación van a tener repercusiones
sobre estas características y atributos de la carne.
Básicamente hay factores que lo afectan como: algunos alimentos (los tréboles, las harinas de industria, pescado,
algodón, algunas leguminosas) van a inferir después un cierto olor característico en la carne; el pH por ejemplo
cuando hay un pH anormal produce un sabor amargo; también van a intervenir los antioxidantes naturales como
son las vitaminas A y la vitamina C porque éstas van a mejorar el flavor; el olor sexual que se da en los machos
enteros también pueden tener implicancias en estas características; y además es importante, no solamente como
están constituidos eso ácido graso, sino que en qué forma se los almacena porque si nosotros no tenemos
condiciones adecuadas de almacenamiento se produce el enranciamiento de las grasas que en general produce
olores y sabores anormales.

5. Atributos de calidad de carne: grasas

Existen las grasas de depósitos, la de cavidad corporal, la subcutánea, la inter e intramuscular, y esto también va
a estar afectado por diversos factores intrínsecos y extrínsecos. Dentro de los factores intrínsecos: la especie
animal, la edad, el sexo, la raza; y extrínsecos básicamente van a ser la alimentación que influye no solamente en
el sabor sino en la consistencia, en el color y en el olor de estas grasas.
Los cambios de color de grasa se pueden deber por:
 Factores patológicos: en el caso de que hayan de animales ictéricos, se considera una carne tóxica y no está
apta para el consumo.
 La alimentación por lo general animales que consuman alimentos con mucho maíz o con ciertas pasturas
que tienen muchos carotenos esto va a proporcionar el color de carnes más amarillas; a diferencia al búfalo
que el búfalo no tiene carotenos por eso el búfalo siempre va a tener una grasa blanca nacarada.
 Edad y la categoría: los animales viejos y por lo general las hembras, tienen grasa de un color más amarillo
que los animales jóvenes o los machos.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD DE LA CARNE

FACTORES ENDÓGENOS
Especie: en donde el contenido bajo de mioglobina en los músculos, como por ejemplo los cerdos, hace que la
apariencia sea mucho más pálida comparado con un bovino, y esta diferencia por supuesto es cualitativa debido a
que la velocidad de la oxigenación de la mioglobina sería más rápida en el cerdo que en el bovino.
El cerdo por ejemplo tiene mayor proporción de ácidos grasos insaturados, lo mismo que el equino; y en el bovino
hay menos cantidad de ácidos grasos insaturados pero habiendo mayor cantidad de ácidos grasos saturados. Con
respecto a la grasa de depósito, la grasa en la dieta tiene escasa influencia en los rumiantes debido a que los
microorganismos de rumen pueden cambiar la conformación y configuración de estos ácidos grasos.

Raza: en las especies de abasto existen razas que son especializadas para la producción de carne. En el caso de
los bovinos son las razas británicas (Hereford, Shorthorn, Aberdeen Angus) que van a tener características
carniceras excepcionales en lo que se refiere a la terneza, la jugosidad y a marmóreo, así como también el grado
de conformación y la terminación precoz a diferencia de las razas cruzas o la raza de Bos Indicus.

Sexo: podemos decir que los machos enteros por acción de la testosterona van a tener mayor desarrollo las fibras
musculares y escasa disposición de grasa. Por el contrario el efecto de los estrógenos en las hembras va a hacer
que se terminen antes con un adecuado grado de engrasamiento aunque menor proporción de músculo.
Edad: los animales jóvenes por lo general presentan un color más claro y también su carne es más tierna y menos
sabrosa que en los adultos. Cuantos más viejos son los animales, más consistentes se vuelven las fibras musculares
y esto es básicamente por los entrecruzamientos que tienen el colágeno muscular.
Hay que recordar y hacer hincapié en que a medida que el animal envejece lo que va variando es la formación de
los enlaces entrecruzados entre ese colágeno muscular. Cuando son animales jóvenes ese número de enlaces es
menor y son enlaces muy lábiles que se pueden romper fácilmente. En cambio, cuando el animal va envejeciendo
esos puentes se van haciendo cada vez más rígidos por lo tanto se hacen las carnes un poco más duras.

Localización anatómica: la distribución de colágeno por ejemplo en los músculos no es uniforme. En los músculos
que tengan mucha actividad física (como por ejemplo el garrón) va a haber mayores porcentajes de colágeno y
entonces a esta musculatura se le considera más dura. A diferencia de los músculos por ejemplo del dorso en
donde tiene menor proporción de colágeno justamente porque la actividad muscular es menor.

FACTORES EXÓGENOS:
Alimentación: en el caso de rumiantes la alimentación no influye demasiado en la composición química de la carne
y esto se debe a que las bacterias de rumen tienen la capacidad de modificar los alimentos. En el caso de los
monogástricos, especialmente en los cerdos y en las aves, el tipo de alimentos si puede influenciar positiva o
negativamente en la composición de la carne.
Los rumiantes que son alimentados a pastos por lo general van a presentar una carne de color más oscuro debido
a la presencia de los betacarotenos en estas pasturas, comparado con los animales que se engordan a corral que
están alimentados con granos y por lo tanto no van a tener tantos niveles de carotenos con lo que la carne será un
poco más clara.
Hay alimentos que ya se sabe que tienen que estar restringidos porque transmiten gusto u olor desagradable a la
carne, como es el caso de la harina de pescado o la semilla de algodón.
Manejo:
Ante mortem es importante a tener en cuenta porque los animales van a ser sometidos ya desde el momento de la
carga del camión en el campo hasta que ingresan a la playa de faena. Es importante el cuidado del bienestar animal
para obtener un producto de excelente calidad. Si no respetamos las normas de bienestar animal seguramente las
medias reses van a presentar golpes, machucones, hematomas, que éstos tienen que ser retirados en el momento
del Dressing y por lo tanto van a desmejorar la presentación final y reducir el rendimiento de las medias reses.
Además estos animales van a llegar a estresados por lo tanto si no tienen un adecuado descanso no van a lograr
una excelente conversión del músculo en carne.
Post mortem, una vez que el animal fallece, es importante tener en cuenta cómo se lleva a cabo esa glucólisis que
mencionábamos, teniendo en cuenta los niveles de pH y temperatura que sucede. Evitar el acortamiento por frío.
Tener en cuenta como se suspende estas canales en las cámaras frigoríficas. En cuanto a la maduración y
conservación, acá es importante si la carne va a ser refrigerada o congelada: si la congelamos tenemos que ver si
la congelación va a ser lenta o rápida y cómo va a ser el proceso de descongelación de ese corte. También va a
depender de cómo, en cualquiera estos procesos, se va a producir un exudado de esa carne que va a implicar
pérdida de nutrientes, además de la merma del rendimiento de la carne. También es importante considerar el
método de cocción fundamentalmente el tiempo y la temperatura del proceso.

ALTERACIONES POST MORTEM MÁS FRECUENTES

Las más comunes son:
 Carnes pálidas, blandas y exudativas (PSE=Pale, Soft, Exudative)
 Carnes duras, secas y oscuras (DFD=Dark, Firm, Dry)
 Acortamiento por frío
Estas transformaciones anómalas se van a dar por trastornos fisiológicos o por factores externos.
La aceleración de la degradación de glucógeno ya sea por causas endógenas o exógenas, va asociada a las carnes
de calidad deficiente que son estas que mencionábamos, es decir, duras, secas y oscuras (o firmes seca y oscura)
y pálidas, blandas y exudativas.
Otra cosa a tener en cuenta es la refrigeración y en qué momento se hace para la maduración. Si nosotros tenemos
una refrigeración rápida puede aparecer lo que se conoce como acortamiento por frío o cold shortening.
Las carnes pálidas, blandas y exudativas se producen cuando la degradación del glucógeno es post morten pero
hay un descenso de pH rápido brusco y la temperatura de la carne todavía es elevada. Entonces esto produce una
desnaturalización de las proteínas musculares. Este es un fenómeno que es muy común en cerdos y en pavos,
aunque también se pueden encontrar en otras especies por supuesto. Esta carne va a tener menor capacidad de
retención de agua justamente porque al desnaturalizarse las proteínas (dijimos que el agua estaba ligada a las
proteínas) va a lograr que esa agua salga, por eso se denominan exudativas. Van a ser pálidas porque dentro de
esa desnaturalización proteica también va a haber destrucción de mioglobina. Son blandas porque van a perder el
tono o firmeza que le da la estructura proteica a estas fibras musculares.
En las carnes oscuras, duras y secas la degradación de glucógeno se da ante mortem y esto puede ser cuando
hay agotamiento de glucógeno muscular debido a un estrés previo al sacrificio o bien porque no se respetó el tiempo
de descanso en los corrales. Entonces al haber poco glucógeno va a determinar baja producción de ácido láctico
por lo tanto el pH nunca va a descender como debe descender en un periodo 24 horas, y eso va a hacer que esas
proteínas retengan mucha más agua por lo tanto van a ser un color mucho más intenso más oscuras, y al retener
más agua también va a tener mayor tonicidad esa fibra muscular por eso son oscuras duras y secas.
En el siguiente gráfico, con la flecha azul tenemos como normalmente tiene que suceder. Normalmente el pH que
está en 7 (cuando el animal aún está vivo) en el transcurso de 24 horas tiene que llegar a 5,5 o 5,8.
En las carnes pálidas, blandas y exudativas (que son las PSE), si bien la glucólisis se da post mortem, el
inconveniente es que esa glucólisis se da a una temperatura elevada entonces hay alta producción de ácido láctico,
disminuye rápidamente ese pH, y se logra una desnaturalización de las proteínas (sobre todo las del tejido
muscular).
Caso contrario es el de las oscuras, secas y duras. Acá lo que sucede es que no hay suficiente cantidad de
glucógeno entonces, cuando se lleva a cabo la glucólisis post mortem, no alcanza la cantidad suficiente de ácido
láctico como para disminuir ese pH a los niveles que debe llegar, generando entonces el aumento de la capacidad
de retención de agua por lo tanto van a ser carnes mucho más firmes en su textura y van a ser más oscuras.
Otra anomalía que se suele dar es el acortamiento por frío o cold shortening. Básicamente se da cuando
nosotros sometemos a carnes a temperaturas inferiores de 10ºC antes de que aparezca el rigor mortis, es decir, en
el periodo de pre rigor. Estas temperaturas van a dar lugar a una liberación de calcio desde los túbulo T del
sarcoplasma hasta inducir la contracción y el acortamiento del músculo pre rigor.
Para evitar el acortamiento por frío de las medidas que se suelen utilizar en la industria son:
 Controlar la refrigeración de los canales que recién son sacrificadas, por eso es tan importantes el oreo en
esta ocasión, hasta que se instaure la rigidez cadavérica. Luego se puede proceder al enfriamiento rápido de
la canal
 Cuando las canales se suspenden por la pelvis (es decir por el agujero obturador) la tensión va a aumentar
en la musculatura de la pierna evitando el efecto de acortamiento en las extremidades posteriores que es
justamente donde están los cortes de mayor valor comercial
 Estimulación eléctrica de la canal, recordar que nosotros mencionábamos que la estimulación eléctrica es un
paso opcional dentro de la zona sucia y mencionábamos que justamente repercutirá favorablemente a todo
este proceso de la maduración y de la transformación del músculo en carne. Básicamente lo que hace la
estimulación es acelerar los procesos post morten entonces el pH desciende rápidamente así se acorta el
periodo de aparición de la rigidez cadavérica mediante la aceleración de esa glucólisis.
Existe otra anomalía que es el rigor de la descongelación que esto se da por ejemplo si nosotros tenemos carnes
congeladas en el momento pre rigor aún (donde todavía no se instauró la rigidez cadavérica), cuando
descongelamos esa carne empieza los procesos de rigor mortis y ahí tenemos una rigidez cadavérica intensa.
Entonces los procesos post mortem se reanudan una vez que descongelamos esas carnes y cuando tengan las
temperaturas adecuadas para poder hacerlo. Esto se puede prevenir a través de una descongelación de tipo lenta.
Este defecto es muy indeseable porque tiene una gran pérdida de la capacidad de retención de agua (CRA), es
decir, vamos a tener mucha merma con este rigor de la descongelación. Además, CRA es la característica esencial
en los procesos de elaboración de productos cárnicos.

UTILIZACIÓN DE FRÍO

Tema 10: Utilización del frío en productos cárneos y derivados. Métodos: refrigeración y congelación lenta y rápida. Cámaras
frigoríficas. Maduración: temperatura, humedad y velocidad del aire. Efectos de estos factores sobre la calidad del producto
terminado. Túneles. Depósitos. Materiales e ingeniería sanitaria.

MÉTODOS DE CONSERVACIÓN LOS ALIMENTOS CÁRNICOS POR FRÍO:

Refrigeración: es el mantenimiento de la temperatura del producto ligeramente por encima de los 0 °C, la
conservación va desde unos pocos días a algunas semanas dependiendo del producto, la temperatura utilizada y
el tipo de acondicionamiento, eso significa el empaque que estamos utilizando.
Congelación: se basa en disminuir la temperatura por debajo de los 0 °C aproximadamente a -12, -15 o -18 grados
aumentando el periodo de aptitud de los alimentos por varios meses.
Ultracongelado: es un método más moderno, más rápido, la temperatura final alcanza entre los -25 a -35° incluso
se puede llegar a los -50° siendo fundamental en este sistema de congelación, el mantenimiento en todo momento
de la cadena de frío y el tipo de rotulación en estos productos generalmente tienen que ser transportados en
camiones especiales que garanticen el mantenimiento de estas temperaturas tan bajas, además son los alimentos
que se presentan, por ejemplo, en los supermercados, en los hipermercados, en los denominados pozos de frío,
son justamente el sistema de congeladoras tienen generalmente tapas para garantizar mantener esta cadena de
frío. Es muy importante que en la rotulación de estos alimentos diga que son ultracongelados, es decir que lleven
la leyenda de “ultracongelados” y mantener en todo momento la cadena de frío especificando a qué temperatura
hay que conservar estos alimentos.
IQF (Individual Quickly Froozen): es el más moderno, es lo que más se está usando hoy, especialmente en
verduras, hortalizas, frutas y más recientemente en productos cárnicos. Se utilizan túneles de congelado continuo
para congelar en forma individual cada uno de los alimentos evitando que los productos se peguen unos con otros,
porque como es un sistema de congelado en seco, por medio del flujo de frío permite que estos productos se
congelen en forma individual y de esa manera es más fácil su presentación y comercialización, al consumidor le
agrada ver estos productos congelados que no están pegados como sí puede ocurrir con los sistemas de
congelados convencional donde se observa que los productos o alimentos se encuentran pegados.

Cuando hablamos de CONSERVAR A LOS ALIMENTOS POR FRÍO nos estamos refiriendo principalmente a tres
factores que intervienen:
 En primer lugar la Generación del frío, en realidad cuando hablamos de la utilización del frío lo que estamos
haciendo es extraer el calor de ese alimento.
 Es fundamental la Humedad Relativa para evitar las alteraciones que pueden ocurrir cuando hay una humedad
muy elevada o una humedad muy baja.
 Por último la Velocidad del Aire, que es fundamental por la penetración del frío en los productos, ya sea a
enfriar o a congelar.
El tiempo necesario para la refrigeración de la carne depende de dos factores:
 Evaporación de agua que se produce sobre la superficie de las canales recién faenadas
 Reacciones bioquímicas luego de la faena, que provocan las transformaciones térmicas cómo los temblores y
tensión muscular. Ni bien se termina de faenar los animales cuando todavía están las carcasas colgadas en
la sala de oreo se puede percibir temblores en la superficie corporal o en la superficie de esas canales o de
las de las medias reses, eso se da justamente por estas reacciones bioquímicas.
Por eso el oreo es fundamental justamente para producir estos dos fenómenos: la evaporación del agua y estas
reacciones bioquímicas que generan energía, por lo tanto generan calor.

FUNDAMENTOS FÍSICOS DE LA APLICACIÓN DEL FRÍO

Cuando hablamos de la extracción del calor de un producto pueden actuar cuatro fenómenos físicos, para que se
vean estos fenómenos siempre decimos que debe haber un gradiente de temperatura para que se pueda enfriar o
congelar los alimentos. Los mecanismos físicos por los cuales vamos a eliminar o el alimento va a ceder el calor al
aire refrigerante se puede dar por la conducción, por la convección, por evaporación o por radiación.
Los dos fenómenos principales son la conducción y la convección, la evaporación se da especialmente en las
primeras horas post faena y una vez que el alimento esté enfriado o congelado la evaporación es mínima. La
radiación prácticamente no se da en el fenómeno de la aplicación del frío en los productos alimenticios.
Cuando hablamos de la conducción tenemos que recordar que es la transferencia de calor de un cuerpo más
caliente a uno más frío, cuando hablamos de la convección es cuando se cede el calor a través a través de
partículas o a través de fluidos, ese movimiento de las partículas que son las que van a absorber ese calor
circundante, se da generalmente en las cámaras frigoríficas o en los túneles. Mientras que la conducción se da
generalmente en las placas o cuando hablamos del sistema de congelado rápido generalmente se da el fenómeno
de la conducción mientras que cuando hablamos de cámara frigorífica o túneles utilizamos el método o el fenómeno
de la convección. La evaporación es justamente cuando se evapora el agua de la superficie principalmente del
producto que estamos congelando. La radiación es simplemente liberar el calor a través de las radiaciones que son
mínimas en el caso de los productos cárnicos.
Siempre tenemos que tener en cuenta el centro térmico: es el punto dentro de la masa de carne
que tiene la temperatura más elevada al final del proceso de refrigeración. Vemos justamente que
el centro negro vendría a ser el centro térmico y este es el punto donde más tarde llega el frío. Por
ejemplo una nalga de adentro que es un corte muy grande, tenemos que pensar que el frío tiene
que llegar hasta ese centro térmico, que a veces un corte tiene 4 o 5 kg, debemos tomar la
temperatura en ese centro térmico, lo mismo que cuando tomamos la temperatura de una media res, por eso es
que se debe tomar en las grandes masas musculares. Por ejemplo, dónde está el cuadril es el punto donde más
tarda en enfriarse la media res.

HUMEDAD RELATIVA
A menor humedad menor crecimiento bacteriano, ya que uno de los factores de crecimiento bacteriano es la
presencia de humedad o lo que se conoce como “Aw” o “activity water”. Una correcta humedad va permitir la
reducción del número de microorganismos o su ausencia. O sea que cuando se hace un oreo correcto quiere decir
que se logra justamente esa evaporación del agua superficial pos lavado y pos faena, garantizando que no va a
haber crecimiento bacteriano. Además, la ausencia de humedad va a favorecer que los evaporadores de las
cámaras frigoríficas, o sea, los equipos de frío de las cámaras frigoríficas no se bloqueen por la presencia de
escarcha (hielo) que es generalmente agua condensada y va a bloquear los equipos de frío. Entonces lo importante
es usar una humedad relativa acorde para que, por un lado, no permita el crecimiento de las bacterias. Pero tampoco
debe ser muy baja, porque si la humedad es muy baja se produce un desecamiento superficial de las medias reses
o de los cortes, ese fenómeno se denomina quemado por frío o dripping que es la pérdida de humedad alterando
el color y produciendo importantes pérdidas de peso (mermas).
Entonces hay que manejar muy bien el tema de la humedad, tenemos que evitar el crecimiento bacteriano por
lo que no debe haber una humedad muy alta, pero tampoco tiene que ser muy baja, para evitar el quemado por
frío o dripping (pérdida de humedad y del color, como resecamiento) y también para que no nos produzca una
merma excesiva que tampoco es conveniente para la industria.
Si el frío es insuficiente y la humedad ambiente es elevada se va a producir crecimiento bacteriano. También una
gran fluctuación de temperatura, por ejemplo abrir y cerrar las cámaras, produce una condensación sobre las
carcasas, lo mismo que cuando se almacenan carcasas frías con otras recién faenadas. Por eso nosotros siempre
recomendamos que es preferible tener un mayor número de cámaras a tenerlas grandes con gran capacidad.
También siempre decimos que no deben mezclarse faenas del día con faenas anteriores porque en la faena del día
ingresan medias reses calientes, y las que ya están en cámaras frigoríficas están frías, entonces ese cambio de
temperatura entre frío y calor hace que se produzca esta condensación (con un aumento de la humedad y
también un aumento de la temperatura) y hace que se pueda producir, además de esta condensación, el
crecimiento bacteriano.
La relación ideal entre temperatura y humedad debe ser:
● 75-85% de humedad cuando utilizamos temperaturas de 1 a 4°C en las cámaras
● 90% de humedad cuando utilizamos temperaturas de 0 a -1°C.

A medida que bajamos la temperatura aumentamos la humedad justamente para compensar esa pérdida de peso
que se puede dar si nosotros bajamos demasiado la temperatura y la humedad que es lo que tenemos que evitar.
La humedad de la cámara se mide con un Hidrómetro.
La velocidad o el tiempo de enfriamiento están dado por el calor específico propio del alimento a enfriar y su
conductividad térmica. No todos los alimentos tienen el mismo calor específico y no todos los alimentos tienen
una buena conductividad térmica. Entonces la composición físico-química del alimento va a dar lugar a estos dos
fenómenos:
1. A la pérdida de calor dependiendo de ese calor específico
2. Que se enfríe más rápidamente dependiendo de su conductividad térmica.

También es importante el tamaño del alimento: un corte más grande va a tardar más tiempo en enfriarse o
congelarse. Además, las características de la superficie también influyen: No es lo mismo un alimento que tenga
una superficie lisa a un alimento que tenga una superficie rugosa ya que generalmente los alimentos que tienen
una superficie lisa se enfrían o congelan más rápidamente que un alimento que tiene una superficie rugosa. Si
estamos hablando de una fruta o una verdura que tiene una superficie lisa se va a congelar más rápidamente que
una que tenga una superficie rugosa. Lo mismo cuando nosotros hablamos de recortes que tienen superficies
irregulares va a tardar más tiempo en congelar que un corte de carne que tiene una superficie lisa.

También es importante el tipo o naturaleza del empaque: si tiene o no conductividad térmica y también la
naturaleza. Se enfría mucho más rápido un empaque que sea de plástico por ejemplo a uno que sea de cartón. Por
eso es importante cuando utilizamos empaques primarios y secundarios tomar el tiempo que tarda en atravesar
esos dos empaques el frío para poder calcular cuánto tiempo vamos a dejar por ejemplo en los túneles de enfriado
o congelados.

Por último, es importante la conductividad térmica del refrigerante, no todos los refrigerantes absorben la misma
cantidad de calorías o kilocalorías, entonces no todos van a absorber igual el calor de los alimentos en las cámaras
o túneles de enfriado o congelado.

Todos estos factores son importantes a tener en cuenta en el momento de decidir qué alimentos vamos a enfriar o
congelar, qué tipo de envase vamos a utilizar y cuál es el refrigerante que vamos a usar, ya sea para enfriar o para
congelar los alimentos.

Si nosotros entramos a una cámara frigorífica y observamos una niebla lo que estamos viendo es una gran
condensación que significa que se está manejando mal el frío. Este vapor o niebla que vemos en la cámara es la
condensación. Lo que sucede es que el vapor que desprende la res sube hacia el techo o hacia las rieleras, se
enfría y posteriormente se transforma en gotas. Esas gotas van cayendo sobre la superficie de las medias reses y
son consideradas un contaminante. Si nosotros entramos a una cámara frigorífica y la vemos totalmente seca y
no existe la condensación en ese momento, nos damos cuenta que se está manejando bien el frío en esa cámara.

La ventaja del enfriamiento inmediato de las carcasas pos faena, es que evita la proliferación de gérmenes y las
mermas, o sea la pérdida de peso. El inconveniente que tiene ese enfriamiento inmediato es que no se van a llevar
a cabo correctamente los procesos de transformación del músculo en carne, la glucólisis y la maduración de la
carne. Por eso es tan importante manejar este frío.

Luego de la faena, la carne o sea la media res, debe llegar a una temperatura de 12 a 14°C en el momento del
oreo, luego depositamos esas medias reses dentro de las cámaras frigoríficas bajando lentamente la temperatura
ambiente hasta alcanzar 0°C en el ambiente, de manera que en el centro de las grandes masas musculares se
alcancen 2°C de temperatura a las 48 horas pos faena. De lo contrario, si nosotros inmediatamente pos faena
llevamos esas reses a una cámara que está a 0 - 2°C, se va a producir un fenómeno que nosotros conocemos con
el nombre de acortamiento por frío o cold shortening, lo cual se da generalmente cuando no se resolvió el rigor
mortis, estando los filamentos de actina y miosina todavía juntos, si nosotros aplicamos inmediatamente frío no se
va a resolver ese rigor mortis por lo tanto este proceso no permite alcanzar una terneza adecuada de la carne. Es
fundamental justamente manejar estas temperaturas y estos fenómenos para evitar tener carne dura una vez que
se logró la transformación del músculo en carne.

Periodos de conservación por frío:

Cuando hablamos de conservación por frío decimos que la temperatura ambiente de la cámara puede estar entre
0 o 2°C y una humedad entre el 85 y 90 %.
● Cuartos: ya sean delanteros o traseros de bovinos adultos se pueden mantener entre 3 a 4 semanas
(prácticamente un mes podemos conservar a esta temperatura)
● Canales de terneros y ovinos, que son más chicas, se pueden conservar durante 1 a 3 semanas dependiendo
del tamaño.
● Canales de cerdos se pueden conservar durante 10 a 15 días
● Vísceras: 3 días.
Aquí tenemos que considerar siempre la velocidad del aire. La velocidad del aire frío dentro de la cámara frigorífica
debe ser de 2 a 3 m/seg. La cual se determina mediante un anemómetro.

CÁMARAS FRIGORÍFICAS
Según el decreto 4238/68 nos dice como definición de cámaras frigoríficas, en el punto 5.1, que es el “local
construido con material aislante térmico destinado a la conservación por medio del frío de productos perecederos”.
(Perecederos= que se echa a perder)
Existen cámaras de refrigeración y congelación. Éstas, no varían en su construcción, sino que lo único que varía es
la temperatura ambiente que vamos a utilizar.
Con respecto a la construcción de las cámaras frigoríficas: las paredes pueden ser de mampostería, del lado externo
con revoque, y del lado interno se van agregando una serie de elementos que contengan el frío y que evitan que
penetre el calor.
Un aislante térmico es un material que no permite transmitir el calor. Hay muchos en el mercado. Actualmente lo
que más se está usando es el poliuretano expandido, el poliestireno expandido. Antiguamente se utilizaban como
aislantes para las cámaras el corcho, el aserrín, el tergopol, la lana de vidrio, etc. Los aislantes son sustancias que
actúan como aislante térmico porque tienen mucho aire en su composición y al tener aire en su composición no
permiten la transmisión del calor ni que exista un gradiente térmico entre algo frío y algo caliente.
Condiciones de construcción en el caso que se decida construir de mampostería:
1. En primer lugar va a tener un elemento antihumedad, los materiales que se utilizan actualmente en
construcción como que antihumedad son: la cerecita, ruberol, la pintura alquitranada o cualquiera que exista
en las casas de construcción o en los corralones que eviten el paso de la humedad.
2. Luego va el material antitérmico que es el más importante, como ser fibra de vidrio corcho, aserrín de
madera, tergopol, poliuretano, poliestireno expandido, etc. La condición es que sean malos conductores del
calor, que tengan aire en su interior en forma estática. El grosor puede ser de 8 a 10 centímetros.
3. Luego viene nuevamente un material antihumedad igual que el primero
4. El cuarto elemento es un material desplegado: una red fina de alambre que es tipo el que se utiliza en los
cielos rasos por ejemplo, que permitan un revoque interno
 5. luego hay un revestimiento: la mampostería se reviste con un material y una pintura lavable, puede ser una
pintura de tipo epoxi, también se pueden utilizar planchas o paneles de PVC, planchas de acero inoxidable
o aluminio. Eso es todo para revestir principalmente las paredes.

CONSTRUCCIÓN:
El techo de la cámara frigorífica generalmente son de chapa acanalada o losa en el que se incluyen los tirantes o
perfiles, los soportes metálicos para las rieleras, y llevan las mismas capas que se nombró para las paredes.
El piso se construye convencionalmente hasta el contrapiso y luego se disponen de todos los mismos elementos
en coincidencia con los de la pared y el cielorraso, debe tener un declive del 2% hacia los desagües, estos desagües
son de tipo sifónico, y lo que se recomienda es que el desagüe de las cámaras frigoríficas se encuentre
externamente porque si se lo deja internamente pueden despedir olores. Además, el piso siempre tiene que tener
ese declive hacia la puerta de salida, justamente para que, cuando se lava la cámara frigorífica, permita un buen
escurrido hacia afuera y no quede agua acumulada dentro de la cámara.
Actualmente se están utilizando las denominadas cámaras modulares, estas cámaras modulares se construyen
con una estructura bilaminar de acero inoxidable, aluminio o material plástico, que internamente (entre esas dos
estructuras) contiene el elemento antitérmico, los cuales son poliuretano expandido o poliestireno. Generalmente
estas cámaras la fabrican personas especializadas en el tema. Se construyen sobre un piso firme y sobre elevado,
y esto es lo que actualmente se conoce como la construcción de cámaras frigoríficas “llave en mano”: uno contrata
a estas empresas y ellos en 4 a 10 días vienen con todo el material. Estos paneles pueden tener distintos grosores
de 8 o 10 hasta 25 cm, cuanto más gruesas, más caras. Pero tienen la ventaja de que no se genera polvillo, uno
puede hacer un corrimiento de la estructura, o sea de las paredes (si por las dudas uno tendría, que por ejemplo,
hacer algún tipo de modificación) no hay que estar rompiendo paredes, con todo lo que conlleva picar o romper
paredes en una planta de alimentos. Actualmente se están reemplazando las paredes de mampostería directamente
por panelería.

Resumiendo: sobre el piso (que tiene que ser firme) se van colocando los paneles de las paredes y paneles del
suelo. También hay que hacer una impermeabilización en las juntas donde se unen las paredes con el piso, y luego
se agregan otras sustancias por ejemplo el polivinilo que también es un aislante térmico y además también evita
que ingrese humedad internamente. Siempre tiene que haber una buena junta de dilatación porque, recordemos,
que la utilización del frío modifica las estructuras, ya sea de las paredes o de los paneles, porque los hace mucho
más sensibles de rotura. Por eso siempre hay que tener una buena junta de dilatación.
Las cámaras de refrigeración cuentan con una puerta que tiene que tener material aislante. Se tienen que abrir
generalmente hacia afuera y debe permitir abrirse tanto desde adentro como desde afuera. Internamente estas
cámaras tienen que tener alarmas de sonido y lumínicas por si accidentalmente queda encerrado un operario, este
tenga la posibilidad de apretar el botón del timbre avisando que ocurrió un inconveniente. También se usan mucho
dos puertas: una puerta de ingreso y una de egreso, generalmente ingresan las medias reses calientes por una
puerta y salen las medias reses frías por otra puerta. Otras opciones son las puertas corredizas y las puertas a
control remoto.
Las cámaras deben contar con un medidor y registrador de temperatura, o sea que tienen que tener termómetro y
termógrafo, deben contar con un registrador de humedad (hidrómetro) y también con un instrumento para medir
la circulación del aire (anemómetro).

Las rieleras de las cámaras para medias reses están a 80 cm entre ellas y a 60 cm de las paredes, de los equipos
de frío y de otras estructuras que pudieran llegar a haber en la cámara frigorífica. Las medias reses tienen que estar
a 30 cm del techo y a 30 cm del suelo o sea que el garrón debería estar a 30 cm del techo y el brazuelo debería
estar a 30 cm del suelo.

La capacidad de la cámara frigorífica es de hasta 3 medias reses o sea 600 kg por metro lineal de riel, y de hasta
4 medias reses para la categoría conserva en bovinos y equinos. Deben tener buena iluminación, entre 40 a 60
unidades lux con protección en los focos. Para conservar, las medias reses siempre se colocan hueso con hueso y
carne con carne, sobre todo para saber cuáles son las dos medias reses de un mismo animal.
Generalmente existen cámaras especiales para las reses destinadas a manufactura (cámara de manufactura). Esto
es necesario porque esas carnes tienen la característica de que resuman o trasudan líquido, entonces, hay que
tratar de no mezclar las medias reses que van con destino a exportación con aquellas que son de la categoría
manufactura.
Cuando hablamos de cámaras de cerdo tienen los mismos requisitos de construcción que las cámaras para bovinos,
solamente que las rieleras están a una distancia de 50 cm entre ellas. En bovinos: las rieleras están a 80 cm entre
ellas y si hay estructuras como por ejemplo columnas, las rieleras tienen que estar a 60 cm de ellas.
Con respecto a las cámaras de ovinos recordemos que los ovinos se cuelgan en farolas, es importante que se
logren los 0°C a las 24 horas y generalmente está establecido que se pueden suspender hasta 500 kg por metro
lineal de riel.
Recordemos también que existe una cámara pulmón o de abastecimiento de despostada que tiene los mismos
requisitos de construcción que las cámaras frigoríficas para refrigeración.
Existen pasillos que dan a las cámaras, lo ideal siempre es que las cámaras tengan una puerta de ingreso y una
puerta de egreso que son generalmente las que van a llevar ya sea al despacho como media res, ya sea que van
al sector de despostado previo paso por la cámara pulmón o de abastecimiento de despostada.

CONGELACIÓN
En el caso de la congelación de productos cárneos vamos a reconocer tres etapas: la congelación propiamente
dicha, el almacenamiento de los productos congelados y luego, la descongelación.
La congelación se lleva a cabo en diferentes fases:
 El agua en la carne puede estar en forma libre o ligada a la proteína.
 Cuando hablamos de congelar la carne solamente el 88 al 92 % del agua presente se transforma en hielo, el
resto se denomina agua incongelable. Entonces, recuerden siempre que cuando hablamos de congelar
estamos hablando de congelar el agua presente en los alimentos.
 Los primeros cristales van a aparecer cuando se llega a -1°C.
 Cuando alcanza temperaturas de -5 a -7°C está cristalizado el 80% del agua. Cuando hablamos de -18°C está
congelado el 99% del agua del producto.

La congelación en los alimentos se esquematiza con una especie de estrellita, entonces cuando nosotros veamos
en un congelador o en una heladera ese dibujo, sabremos a qué temperatura puede llegar ese congelador o ese
freezer dependiendo de cuántas estrellas tenga.
La cristalización del agua en el tejido muscular se va a dar por dos fenómenos:
a) En primer lugar la formación de núcleos minúsculos cristalinos que a esto se le llama nucleación y luego el
crecimiento de estos cristales a partir de dichos núcleos.
Aquí pueden ocurrir diferentes fenómenos:
b) Cuando hablamos de un congelado lento, se forman grandes cristales en el líquido extracelular produciendo
la difusión de líquido desde el interior de la célula hacia el espacio extracelular. Este fenómeno físico de
difusión, o sea la salida de ese líquido (desde adentro de la célula hacia afuera) produce lesiones mecánicas
irreversibles en la membrana. Entonces, resumiendo: en el congelado lento se produce la formación de
macrocristales externos y luego cristales internos lo cual produce lesiones en la membrana sarcoplásmica.
c) Cuando nos referimos al congelado rápido, la velocidad de enfriamiento es tan rápida que la nucleación se
da en primer lugar intracelularmente, porque el desarrollo de cristales extracelulares no es suficientemente
rápido como para impedir que la temperatura intracelular baje. De esta manera, se van a formar pequeños
cristales intracelulares que hace que no se dañe la membrana celular. El crecimiento de los cristales de hielo
se hace a partir de esos núcleos cristalinos y van a tener forma de dendrita o de agujas. La rapidez del
crecimiento de esos núcleos y el tamaño final de los cristales depende de la rapidez con la que se evacua el
calor o sea con la rapidez con la que se congela el alimento.
Cuanto más grandes los cristales y más tiempo tarden en formarse, más daño sufrirá la estructura celular, lo
deseable siempre es la formación de pequeños cristales en el menor tiempo posible. Si existen macrocristales, al
descongelar los productos la estructura celular se verá alterada porque este daño que se produjo en la membrana
celular arrastra además de agua proteínas internas de la fibra muscular y recordemos que la mioglobina que es el
pigmento que también es una proteína del músculo al arrastrar el agua no solamente vamos a perder en calidad
nutricional sino que también esa carne va a perder color. Queda como si fuera carne de puchero: además de quedar
sin agua internamente, queda sin color.
El congelado lento hace que se produzca una gran cantidad de escarcha, sin embargo, cuando se hace un
congelado rápido no existe daño en la fibra muscular. Cuando se congela en forma lenta se forman una gran
cantidad de cristales, entonces cuando nosotros descongelamos hace que se pierda estructura muscular.
Tipos de congelación
Aquí vemos esquemáticamente qué es lo que ocurre cuando nosotros bajamos la temperatura en un tiempo
determinado. Si la disminución de temperatura es rápida, como ocurre con la línea negra, donde en dos horas baja
rápidamente a -25°C de temperatura, vamos a ver que no va a haber lesión en la membrana muscular. Sin embargo
si hacemos una bajada lenta de esa temperatura, por ejemplo de 20° a -20°C en 10 horas vamos a ver que va a
haber una zona crítica durante mucho tiempo que lleva a que se produzca ese daño en la membrana de la estructura
de la fibra muscular. Actualmente para enfriar los productos alimenticios hay una serie de gases que pueden ser
naturales o sintéticos.
Los gases naturales son el dióxido de carbono, el hidrógeno, los hidrocarburos como isobutano, propano propileno;
amoníaco. De todos estos, el que más se sigue utilizando es el amoniaco. Hay líquidos o fluidos refrigerantes
sintéticos como ser los gases fluorados, que tienen el inconveniente como el R-410a o R-407c, el freón que dañan
la capa de ozono pero lamentablemente todavía se siguen utilizando. Hay que tratar de utilizar fluidos refrigerantes
que no dañen el medio ambiente.
Por lo general se presentan en forma líquida que al pasar a través de las cámaras absorben el calor de los alimentos
y al circular por los enfriadores o condensadores los vuelven al estado gaseoso. Cuando vamos a utilizar estos
fluidos vamos a ver que cambian de su estado líquido cuando entran frío, y cuando captan el calor se transforman
al estado gaseoso, esto se da en un circuito cerrado.

Evaporador - forzador

Viendo este esquema decimos que el evaporador o forzador (ahí hay forzadores) son serpentinas que se
encuentran en las cámaras frigoríficas, aquí llega el refrigerante en estado líquido, absorbe el calor de los productos
alimenticios y a través de una válvula de admisión ingresan a un compresor, este hace que ese gas aumente mucho
la presión y llega un momento que es tal lo que aumenta que hace que se abra una válvula de expansión (que es
la número 2) sale el gas con gran presión y también caliente porque trae el calor desde la cámara frigorífica,
entonces al pasar por el condensador se enfría y se transforma ese gas en líquido. Ese fluido líquido va a pasar por
una válvula reguladora o válvula expansora que hace que enfríe mucho más ese líquido para que ingrese
nuevamente a la cámara frigorífica en forma de líquido frío, y va a salir en forma de gas ya con todo el calor en ese
líquido que se transforma en gas refrigerante. Entonces podemos ver que una parte del circuito se hace en forma
líquida o sea el refrigerante es líquido y en otra parte del circuito es gaseoso. Este es un circuito cerrado que se
puede recuperar, por ejemplo una carga de amoniaco debe durar durante muchos años porque es reutilizable el
gas.

Evaporador

El evaporador es el equipo que está dentro de la cámara frigorífica, además de tener serpentina tiene unas especies
de ventiladores o forzadores donde ingresa el refrigerante en estado líquido, absorbe el calor de los productos
alimenticios y va a salir en estado gaseoso. Lo que decimos es que el evaporador es un intercambiador de calor
donde se produce la transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado, que es el aire de la cámara
hacia el fluido refrigerante que circula en el interior del dispositivo, que ingresa en estado líquido y sale en estado
gaseoso.

Compresor de gas
Existen distintos modelos de compresor, existen compresores a pistones donde ingresa el aire, aumenta justamente
esa presión del gas y hace su salida en forma gaseosa e ingresa a este compresor a través de la válvula de admisión
a una presión normal aumentándolo y sale el gas a mayor presión por la válvula de expansión o escape.
Hay muchos modelos de compresores a medida que se va tecnificando la industria van apareciendo nuevos
compresores, hay de distintos tamaños, hay de distintas funcionalidades. A esto se denomina compresor rotativo y
podemos ver que por un lado ingresa el gas caliente y por otro lado sale, sigue estando caliente pero una presión
superior.

El Condensador
Tiene la finalidad de enfriar. Es una tubería, o sea que son tipos serpentinas donde el gas que viene desde el
compresor se va a transformar en líquido. Este hace que se pierda el calor que se generó en el compresor y también
que se pierda el calor que traía de la cámara frigorífica que absorbió el evaporador y luego pasa a través de la
válvula de expansión, generando la caída de presión necesaria para que entre el líquido proveniente del
condensador, enviándolo al evaporador del sistema o sea enviándolo a la cámara frigorífica.

Cámaras y túneles de congelación

1- Las cámaras para grandes bloques de carne o medias reses funcionan a 25-30° bajo cero con forzadores de aire
que hacen circular de 2 a 4 m/seg utilizando el fenómeno de la convección y la media reses se congelan en
aproximadamente 40 hs. Es un sistema que no se utiliza mucho en nuestro país pero actualmente que China
está llevando carnes congeladas se podría llegar a utilizar con ese destino.
2- Los túneles estáticos en lugar de tener rieleras poseen estantes que pueden ser de caños, de acero inoxidable
u otro material sanitario donde se depositan las cajas con los productos a congelar. Cuando hablamos de cámara
decimos que son las que tienen rieleras y los túneles son los que tienen estantes, o pallets o tarimas. La
construcción es exactamente lo mismo, lo único que la disposición de los productos a congelar es diferente,
cuando se colocan estos productos a congelar se deben dejar espacios de 10 a 15 cm entre los estantes y las
paredes, y de 30 a 50 cm de distancia con respecto al techo para permitir la correcta circulación del aire frío para
que se produzca realmente esa convección. En los túneles la temperatura de 25 a 30° bajo cero o menos permite
congelar a los productos en un tiempo de 36 a 48 hs.
3- Congeladoras en placa; el congelado en este caso se realiza por contacto, o sea que acá se utiliza el fenómeno
de la conducción. Cuenta con estantes que son ajustables y adaptables al tamaño de la caja, con paso del líquido
refrigerante que puede ser nitrógeno o anhídrido carbónico a través de las paredes de esos estantes, en 4 a 6
hs se pueden congelar gran cantidad de productos.
4- Otra posibilidad son los túneles continuos o túneles IQF: decimos que es el método más moderno que se realiza
por aire congelado directo sobre el alimento que es generalmente nitrógeno líquido, por nieve de dióxido de
carbono, a esto se le denomina generalmente lecho de frío. Es un sistema donde en pocos segundos se pueden
congelar gran cantidad de productos.
5- Cualquiera de estos sistemas de congelados una vez que se obtiene la temperatura deseada hay que
conservarlos en los denominados depósitos de congelados. Son aquellos que reciben los productos ya
congelados, provenientes ya sea de los túneles o de las congeladoras en placas. Generalmente en estos
depósitos de congelados la temperatura de mantenimiento está entre -18 a -25°C. Los productos se depositan
sobre tarimas o pallets de plástico o bien en estanterías que permiten una perfecta circulación del aire y rotación
de los productos, siempre hay que recordar que lo primero que entra es lo primero que sale en estos depósitos
de congelados.
Aquí se podría permitir el uso de pallets de madera porque como son productos que están totalmente secos, no hay
ninguna posibilidad de que haya derrames sobre la madera.
Las estanterías pueden ser de distintos materiales, pueden ser estantes cuyas estructuras bases sean de hierro
fundido como ser planchuelas que se van colocando para dejar la estructura donde se puedan colocar después las
cajas. Hay de caño galvanizado con pintura anti óxido o pintura de tipo epoxi, como siempre hay algo de humedad
para evitar que se oxiden las estanterías. También pueden ser paletizados. Cuando hablamos de túneles es para
cajas y cuando hablamos de cámaras es para medias reses o para alimentos colgados.

En túneles con serpentina por contacto, por dentro de estas cañerías va circulando el líquido refrigerante que va
absorbiendo. Sobre esas estanterías se pueden colocar los productos, por contacto o por conducción se produce
el congelamiento de los alimentos.

Las congeladoras en placas son estantes que son regulables, depende del grosor o el tamaño de las cajas uno va
regulando, donde el líquido refrigerante va corriendo por las paredes tanto laterales superiores e inferiores, donde
se colocan las cajas ya con el empaque primario y secundario y al cabo de 4-6 horas se logra el congelamiento de
los productos. Este es un sistema mucho más eficiente, el sistema de congelado rápido por conducción es mucho
más eficiente pero es mucho más caro que el congelado lento por convección o por túneles.

Con respecto al sistema IQF (Individual Quickly Froozen) es un sistema de congelado rápido continuo, es el más
moderno, es un sistema para congelar productos individualmente donde no es necesario evitar que el producto se
pegue porque el sistema ya evita esto.
Consiste en colocar el producto en una cinta transportadora que va ingresando al túnel, en el primer tramo de la
cinta se realiza el lecho fluido que consiste en congelar la parte exterior de cada producto individualmente
permitiendo que cada producto se congele en forma separada. En un segundo tramo se termina de congelar
totalmente hasta el centro del alimento. La cinta posee un variador de frecuencia para controlar la velocidad de la
cinta que de acuerdo a la cantidad y al tipo de producto que se está congelando se puede ir modificando. El producto
a congelar ingresa a unos 10°C como máximo, no tiene que entrar caliente ni a temperatura ambiente y con la
menor cantidad de agua en su superficie porque es un sistema seco de congelados. La cantidad de kilogramos de
alimento a congelar por ahora varía de acuerdo al tipo y al diámetro del producto y en este en este tipo de túneles
se pueden congelar carnes, frutas, enteras, en trozos, verduras y pescados de mar, etcétera.

Esto es solo para ver el fluido. Hay distintos modelos, hay algunos que solamente tiran el refrigerante de la parte
superior otros desde la parte inferior.
Se utiliza para mariscos, hamburguesas, para distintos tipos de pescado. Lo importante es que en el rotulado
siempre diga que es un sistema IQF porque si nosotros tenemos un congelador común en nuestro domicilio no
podemos comprar este tipo de productos porque no lo vamos a poder mantener o si lo vamos a mantener va a ser
por un periodo de tiempo mucho más corto que el que dice en el rótulo. Siempre hay que tener en cuenta entonces
que estos productos, tanto el súper o ultra congelado, lo mismo que el IQF tiene que estar en el rótulo para que el
consumidor sepa de qué manera mantener este producto en su domicilio.
En los depósitos de congelado siempre tienen que estar sobre pallets o tarima porque se congelan los productos -
18, -25, -35°C y el mantenimiento se puede hacer entre -12 y -15°C porque el producto una vez que está congelado
solo hay que mantenerlo.
Al ovino se los congela en los mismos envases que van a ser comercializado, se colocan primero un estoquinete
de plástico y luego un estoquinete de algodón, de esa manera se los mantiene hasta el momento de la carga. Es
importante que en todo momento se registre la temperatura de las cámaras de refrigeración y de los túneles
mediante termógrafo.

Descongelación
La carne se puede descongelar en refrigeración, es decir en heladera que es el mejor método que consiste
simplemente en sacar la carne congelada y colocar en la heladera, pero lleva uno o dos días a veces para
descongelar. En agua fría también se puede descongelar, en ese caso es importante que esté en su mismo envase
para que no libere gran cantidad de sustancias, dependiendo del sistema de congelado utilizado. También se
pueden descongelar en el microondas donde no hay una gran pérdida de sustancias. Hay que recordar que no se
debe volver a congelar carne que ya fue congelada y evitar descongelar en agua caliente porque se pierden atributos
sobre todo de tipo nutritivos.

MÉTODOS ANALÍTICOS DE LOS ALIMENTOS

18. a: Examen de la muestra.

18. a. 1: organoléptico. Color , olor, sabor, normales y patológicos
18. a. 2: Análisis físico-químico: milk-test. Método de referencia. Determinación de: densidad, pH, impurezas (lactofiltro),
sólidos, del punto de congelación (crioscopia) de elementos celulares. Recuento de células somáticas. Determinación de
Acidez: métodos. Volumétrico (método de Dornic). Colorimétricos Determinación de grasa (método de Gerber), de proteínas
(método Kjeldahl) y de lactosa.
18. a. 3: Determinación de enzimas de importancia industrial: fosfatasa, peroxidasa y reductasa.

TOMA DE MUESTRA
La toma de muestra o muestreo de leche tiene como finalidad el análisis de la calidad de la leche cruda, esta es
una práctica cotidiana y obligatoria en el sector industrial. Tiene como finalidad la obtención de resultados válidos
que surge de una secuencia de pasos que se inician con la correcta toma de muestras que la va a realizar el
transportista, por ende, este tiene que estar bien capacitado, y finaliza con la comunicación de los resultados en
tiempo y forma al usuario final. Es necesario que la muestra cumpla con dos requisitos básicos e importantes:
1. Ser representativa al volumen total de leche de donde se extrajo
2. Ser conservada y acondicionada correctamente para que esta leche no se altere o se modifique.
El personal encargado de la extracción de muestras es el transportista, por ende este personal debe estar bien
capacitado para realizar una correcta extracción de muestra. Antes de iniciar su labor diaria el transportista debe
verificar que todos los materiales y equipamientos a utilizar estén en correctas condiciones, de que el material que
está utilizando sea permitido por el laboratorio, que sea de buena calidad, resistente al transporte y a la
manipulación, y de fácil limpieza y desinfección.
El transportista se puede encontrar en diferentes situaciones porque no todos los tambos tienen la misma
tecnificación por lo cual él debe saber cómo actuar en cada caso, por ejemplo:
Situaciones de muestreo:
 Leche en tarro: en este caso, la agitación, la medición de volumen, la medición de temperatura y el muestreo,
se hacen en forma manual.
 Leche en tanque de frío con agitador y sin temporizador: aquí, los pasos mencionados anteriormente se
realizan en forma manual, salvo la agitación que se realiza en forma mecánica, accionada manualmente.
 Leche en tanque de frío con agitador y con temporizador: en este caso, todos los pasos son manuales, salvo
la agitación que se realiza en forma mecánica, y accionada automáticamente a intervalos regulares en forma
programada.

MATERIAL PARA LA TOMA DE MUESTRA

Cucharón o bastón sacamuestra que es de acero inoxidable, pueden venir diferentes modelos, en algunos casos
son cucharones mezcladores como pueden observar en la imagen superior izquierda o sino únicamente cucharones
de muestras que es la imagen superior derecha, estas debe estar siempre seco y limpio, se debe lavar con
detergente alcalino todos los días y con detergente ácido una o dos veces por semana, antes de introducirlo en la
leche se debe flamear usando alcohol puro al 96º y se debe de prender fuego con un mechero portátil como se
observa en la imagen abajo, y una vez que se consume ese fuego ese cucharón ya está en condiciones para hacer
la extracción de esa muestra.

Los envases donde se va a introducir la muestra extraída pueden tener diferentes formas y tamaños con diferentes
capacidades según la muestra extraída. Estos deben tener la característica de ser una resistente a la ruptura, con
cierre hermético para evitar derrames, deben estar esterilizados y conservados en su envoltorio original para
asegurar su esterilidad. Estos se deben identificar con un marcador indeleble preferentemente en una etiqueta y
esa identificación debe ser legible y rastreable respecto a otros registros que puedan contener.

ENVÍO DE MUESTRA
Los materiales que vamos a utilizar para realizar el envío de muestra son:
 Conservadora de tergopol o material similar, debe estar limpia y debe ser de cierre hermético, hay que verificar
que se encuentra en buen estado y en un lugar apropiado donde no esté expuesta al sol ni a la tierra.
 Los refrigerantes o refrigerantes de gel o similar que serían hielo seco y debemos asegurar que la temperatura
de almacenamiento deberá estar comprendida entre 0 y 4 grados centígrados.
 Transportar la muestra a su destino final lo más rápido posible en este caso preferentemente las muestras
serán llevadas al laboratorio de ensayo dentro de las 24 horas.
 Controlar que las muestras estén acompañadas con toda la información necesaria y con su documentación
correspondiente.
 La muestra podrá ser conservadas utilizando productos químicos apropiados y autorizados a los fines de los
análisis que se van a realizar en dicha muestra, dichos químicos serán el dicromato de potasio al 0,06 %,
pronopol al 0, 04 % y azida de sodio al 0,03 %.
Para el envío de muestras se tiene que identificar cada una de ellas y deben ir acompañadas con su efectiva
documentación. En lo que respecta a la identificación deberán realizarse con un marcador indeleble
preferentemente sobre una etiqueta y debe ser colocada en cada uno de los recipientes, en lo posible se debe
identificar las tapas. La identificación deberá ser unívoca, rastreable respecto a otros registros y legible. Con
respecto a la documentación que debe acompañar, lleva un protocolo de envío y remisión de muestras que va a
estar constituido por la fecha de ingreso, “muestra extraída por” donde va al personal que extrajo la muestra, el
remitente que es el productor, muestra declarada, composición declarada, elaborador, número de lote, envase,
firma y aclaración. Este protocolo debe ir acompañado con el pedido de análisis que se puede realizar sobre esas
muestras, en el caso de los productos lácteos se pueden realizar, extracto seco total, humedad, acidez, Dornic, pH,
densidad, butirometría, reductasametría, lactosa, proteína, ceniza y control de fermentación.

TÉCNICAS PARA TOMA DE MUESTRAS

La técnica para la toma de muestra va a depender de donde se está haciendo la extracción de estas muestras y
qué tipo de resultado o análisis nosotros estamos remitiendo al laboratorio. Se pueden extraer directamente de la
ubre, de los tachos lecheros, de los tanques refrigerantes, o del mismo camión cisterna.
Cuando hablamos de análisis industrial y control de calidad nos estamos refiriendo a las tomas de muestras o
extracción de muestras que constituyen el paso previo a todo análisis y existen diferentes toma de muestras pueden
ser simples, condicionadas, análisis industrial y control de calidad.
 Muestras simples
En el caso de la muestra simple son para análisis físico-químico, se extraen diariamente en frascos de 100 a 500
mililitros y tienen una finalidad comercial o estadística. Realizándose posteriormente los análisis fisicoquímicos en
un laboratorio de referencia y posteriormente emisiones de su protocolo. Este tipo de muestras simples son
extraídas por el camionero generalmente en el establecimiento y pueden ser extraídas de tachos, de tanques
cisterna, siempre se realizan previo a la carga del camión.
Las muestras simples de leche se pueden extraer directamente de tanque refrigerante o de tachos de leche.
¿Cuáles son los pasos o procedimientos que deben seguir el operario para hacer una correcta extracción de
muestras? En el caso de que estamos hablando de tanques refrigerantes, estos equipos tienen agitadores o
mezcladores automáticos, si este agitador estuvo funcionando durante todo el ordeñe se puede hacer la apertura
de ese tanque y se toma inmediatamente la muestra; en el caso de que ese agitador no funcionó o la muestra se
toma lejos de la finalización del mismo, se debe poner en marcha el equipo por 5 o 10 minutos y después se va a
poder realizar la extracción de muestras. Una vez pasado ese tiempo se abre la tapa del tanque, se abre el envase
donde se va a colocar la muestra y con la misma mano se sostiene la tapa y se introduce el cucharón entre dos o
tres veces en ese tanque y se vuelca la leche en el mismo. Una vez que el operario realiza esta maniobra ya está
en condiciones para hacer la extracción de muestra definitiva, entonces va a introducir el cucharón entre 15 y 20
centímetros por debajo del nivel de leche del tanque, realiza la extracción de muestra, coloca sobre el recipiente,
se tapa automáticamente y se coloca en una conservadora con refrigerante.
En el caso de hacer la extracción de muestras de tachos de leche, el operario va a tener unos utensilios o
herramientas que van a cumplir la función de ese agitador.
En este caso tenemos este mezclador que tiene la finalidad de mezclar de la leche y va a estar constituido por un
disco perforado y una varilla que ambos son de acero inoxidable o de aluminio y puede tener o no un recipiente
colector de muestra. Este agitador o mezclador se lo introduce en los tachos y se realizan movimientos ascendentes
y descendentes en forma lenta pero enérgica varias veces hasta observar que la leche esté bien mezclada, una vez
realizado esto se puede hacer la extracción de muestras con el mismo recipiente o con cucharones que lo vamos
a introducir dos o tres veces dentro del tacho volcando esa leche en el mismo tacho y una vez que estemos en
condiciones de realizar la extracción de muestra definitiva se hace la apertura del envase, se sostiene con la misma
mano la tapa del recipiente, se introduce el cucharón hasta la mitad de ese tacho y se realiza la extracción de
muestras, se cierra ese envase y se coloca en conservadora.
 Muestras condicionadas
Las muestras condicionadas pueden ser individuales o colectivas y requieren asepsia de todos los envases,
recipientes, pipetas, agitadores y demás utensilios que puedan usar los operarios para realizar la extracción, se
puede utilizar un frasco de 20, de 50 y hasta de 100 ml para almacenar las muestras y el análisis que se practica
generalmente en la bacteriología puede ser directa si es en forma individual, o indirecta si la muestra es colectiva.
Para este tipo de análisis se requieren tres muestras, una que va a pertenecer al productor, otra que va al laboratorio
y la tercera que va a pertenecer a la industria, las tres muestras tienen que estar laqueadas firmadas por el productor
y por el personal que trajo la muestra, son remitidas al laboratorio lo más rápido posible, son analizadas y se emite
el protocolo. En caso de disconformidad o litigio de estas muestras, se pueden hacer valer las otras dos muestras
para corroborar los resultados obtenidos.
En el caso de hacer de forma individual se pueden extraer directamente del pezón. Lo primero que hay que hacer
es lavar y desinfectar bien los pezones se van a desinfectar con alcohol etílico al 70% con un algodón donde se va
a limpiar bien y secar, luego se hace el despunte de esos pezones (consiste en eliminar los primeros chorros en un
recipiente), y una vez que se realizó el despunte se empieza a llenar un tubo de ensayo que se tiene que estar
estéril y tratando de no tocar la boca del recipiente, se extrae la muestra se tapa con un tapón o torunda y se lo
coloca en una gradilla y luego son colocados en una conservadora con refrigerante. En el caso de que esa muestra
sea de un pezón se debe identificar correctamente el animal y de qué cuarto es la muestra, si es de los cuatro
cuartos únicamente se coloca el número de caravana y de esa manera son remitidos al laboratorio
 Análisis industrial y control de calidad
Este tipo de muestra se extrae directamente de los tanques cisternas antes de que estos realicen la descarga de la
leche en la industria. Cabe recalcar que los camiones cisternas recorren varios establecimientos donde la calidad
de esa leche es distinta, por ende es muy importante conocer cuál es la calidad de esa leche para poder determinar
el destino industrial de la misma.
La forma de tomar la muestra pueden ser manual o automática, en el caso de que sea manual se utilizan los mismos
equipamientos que utilizábamos en el tambo (cucharones, mezcladores, recipientes donde vamos a introducir la
muestra), en el caso de hacerlo en forma automática los camiones cisterna más modernos cuentan con una bomba
de vacío de acero inoxidable que realiza la toma de muestra cada cierta cantidad de litros que bombea por minuto.

SECUENCIA DE PASOS QUE REALIZA LA MUESTRA EN EL LABORATORIO

Primero se debe realizar el examen del envase: observar la integridad, que estén perfectamente cerrados y que no
se haya producido ningún tipo de derrame.
Luego se realiza la evaluación del estado de conservación, se aconseja que la muestra debe tener una temperatura
entre 0 y 5 ºC para que no se alteren los caracteres organolépticos.
Paso siguiente se debe llevar la muestra a 15ºC y esta temperatura está establecida por ley que es el Código
Alimentario Argentino. Seguidamente se realiza la uniformidad de la muestra, se procede a los correspondientes
análisis y se concluyen con los resultados y la emisión de sus protocolos.

Examen del envase

↓
Correspondiente análisis
↓
Uniformar la muestra
↓
Llevar la muestra a temperatura 15ºC
↓
Evaluación del estado de conservación (caracteres organolépticos)
↓
Resultados

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LECHE DE VACA

Antes de empezar a detallar o describir los diferentes tipos de análisis que se realizan en el laboratorio para poder
determinar la calidad de la materia prima debemos conocer la composición química de la misma.

La leche es una mezcla compleja de agua, proteínas, materia grasa, lactosa, sales minerales, vitaminas, enzimas
y varios complejos secundarios. Es muy importante conocer estos parámetros normales para poder determinar si
la materia prima está en condiciones o no para su procesamiento. En esta diapositiva podemos observar un vaso
de leche que representaría el 100% de mi muestra, este vaso de leche está constituido por 87,5% de agua y el
12,5% de materia seca. Esta materia seca se puede subdividir en materia grasa que representaría el 3,7 por ciento
aproximadamente y el resto sería sólido no graso, donde podemos incluir los minerales, las proteínas y la lactosa.

EXÁMENES FÍSICOS QUÍMICOS INDUSTRIALES DE RUTINA

Los exámenes físicos químicos que se practican en la materia prima son diferentes y tienen diferentes etapas. Por
ejemplo tenemos algunos que se practican en el tambo antes de cargar la materia prima al camión cisterna y estas
técnicas son conocidas como pruebas de la tranquera, están constituidas por la prueba del alcohol y el test de
calentamiento. Luego tenemos otras pruebas que se realizan en el laboratorio y son conocidas como exámenes
de rutina, estos exámenes de rutina tienen diferentes técnicas y cada una de estas técnicas tienen datos mínimos
establecidos por ley que debe cumplir la materia prima para ser considerada apta para el consumo humano:
 Densimetría: D 1,028 – 1,034. Instrumento que se utiliza: Termo-lacto-densímetro de Quevenne.
 Crioscopía: para las leches de consumo es de –0,512°C. (se mide por el Método de Hortvet). Es el punto de
congelación de la leche.
 Butirometría: no menos del 3% de materia grasa en leches enteras de abasto (Método de Gerber). Va a
medir es la grasa butirosa de esa materia prima.
 Proteínas: Mín. 2,9 % - Promedio: 3,3% (Método Kjeldahl).
 Lactosa: 4,7 % (Método de Fehling)
 Acidez Volumétrica: 0,14 – 0,18º D (Método de Dornic).
 Reductasimetría: Método del Azul de Metileno. Esta prueba mide la calidad higiénica de esa leche.
 pH: 6,6-6,8 (Peachimetro).
Luego tenemos otras pruebas que tienen importancia tecnológica y en este caso se la utiliza para determinar si la
pasteurización que se le aplica a la materia prima fue efectuada correctamente. Estas pruebas tecnológicas están
constituidas por la prueba de la fosfatasa alcalina y por la prueba de la peroxidasa.
 Prueba de la tranquera (antes de carga)
Como decíamos anteriormente, la prueba de la tranquera se realiza en el tambo antes de cargar la leche al camión
cisterna. Son técnicas muy rápidas y sencillas y están constituidas por la prueba del alcohol y el test de
calentamiento.
 Prueba del alcohol
En el caso de la prueba del alcohol se deben añadir partes iguales de leche problema y alcohol etílico al 70%. El
fundamento de la misma es que el alcohol actúa deshidratando las proteínas por lo que van a tener menor
estabilidad y si la leche no se encuentra en buenas condiciones higiénicas se produce la precipitación. Se pueden
realizar en cajas de Petri o en tubos de ensayo.
Vemos que se ha agregado 1 ml de alcohol etílico y 1 ml de leche problema, en la primera caja de Petri no se ha
producido ninguna modificación y en la segunda sí se puede observar pequeños precipitados como en el tubo de
ensayo ¿Cuál serían los resultados de esta técnica? cuando se encuentran precipitados en la muestra es positiva
a la prueba del alcohol y cuando no se produjo ninguna modificación es negativa a la prueba del alcohol ¿Qué
significa esto? que la leche puede estar ácida por encima de los 22º Dornic y los motivos que se pueden dar para
estas modificaciones es que la leche sea mal conservada, que no haya tenido un proceso de enfriado, que sean
viejas o anormales, generalmente esta leche se acopia lo mismo pero tiene menor precio por lo que va a tener otra
finalidad. Antes se la conocía a esta leche como “leche de baranda” porque el transportista la cargaba en tachos al
costado del tanque y no la mezclaba con la leche que se encuentra en buenas condiciones.
 Test de calentamiento
El test de calentamiento tiene la misma finalidad. En este caso se colocan entre 5 y 10 ml de leche a fuego hasta el
punto de ebullición, se enfría rápidamente y se observa la presencia de precipitados o no. Tienen el mismo destino.
 Acidimetría-Método de Dornic
Es un método cuantitativo, nos determinan cuan ácida está la muestra y es el más empleado en la industria para
poder determinar la calidad de la misma. La acidez total de la leche es la suma de la acidez natural y de la acidez
desarrollada. La natural se puede dar por diversos componentes como por ejemplo la caseína, sales hidrolizables,
ácidos orgánicos y reacciones secundarias debida a los fosfatos. En el caso de la acidez desarrollada se debe a la
acción del ácido láctico y otros ácidos procedentes de la degradación microbiana de la lactosa, generalmente esta
provienen de leches en vías de alteración, esta acidez puede variar por múltiples causas como por ejemplo una
proliferación bacteriana que va a fermentar la lactosa en ácido láctico, deficiencia en refrigeración, la salud del
animal también es muy importante, la producción de mastitis también produce acidez en la leche, adulteraciones
con aguado o neutralizantes y falta de higiene.
La expresión correcta de los resultados se realizan generalmente en grados Dornic (ºD) que expresa el contenido
de ácido láctico en gramos de ácido láctico/100 mililitros de leche. En este caso la ley establece que la acidez
volumétrica de la leche fluida es de 0,14 a 0,18 grados Dornic.
El fundamento de la acidimetría se basa en la saturación de las funciones ácidas de la leche mediante una solución
alcalina como el hidróxido de sodio 9N (normal 9) en presencia de un indicador cromático como la fenolftaleína al
2%, y para determinar el final de la prueba se hace por saturación de la reacción.
¿Cómo sería la técnica para realizar esta prueba?
Tenemos la leche problema donde vamos a mezclar bien y colocar en un vaso de precipitado 10 ml de la leche
problema, se adiciona 3 a 5 gotitas de fenolftaleína al 2% y en una bureta se coloca el hidróxido de sodio enrasando
a 0. Una vez que tenemos el vaso precipitado con la fenolftaleína y el hidróxido de sodio enrasado a 0, se hace
caer gota a gota agitando el vaso para poder mezclar bien la solución y podemos dar como finalizado cuando la
solución vira de color a un rosado persistente con una duración de aproximadamente 30 segundos. Como podemos
observar en la imagen de la derecha, en este caso la prueba está cambiando de color pero todavía no llega a la
saturación por eso no se nota ese color rosado persistente.
Una vez que damos por finalizado la prueba se realiza la lectura de la cantidad de hidróxido de sodio gastado y eso
se expresa en grados Dornic. Por ejemplo si hubiéramos gastado 1,5 ml de hidróxido de sodio podemos decir que
esa leche tiene 15 grados Dornic.

 Butirometría-Método de Gerber
Es el acto de medir el contenido graso de la leche también conocido como grasa butirosa. Este es un método de
control de rutina y se la considera como uno de los componentes de mayor importancia dado que constituye por un
lado una de las bases del pago al productor, y por otra parte es la materia prima para elaborar distintos
subproductos.
Los glóbulos grasos se encuentran dispersos en la leche en forma de pequeños glóbulos con un diámetro que
oscilan entre 0,1 y 20 micrones, con un promedio de 3 a 4 micrones, estos glóbulos tienen una estructura muy
compleja formada por triglicéridos, fosfolípidos, proteínas estructurales y enzimas.
La materia grasa es el componente de la leche que varía en mayor proporción debido a la influencia de distintos
factores por ejemplo:
 La raza, en el caso del Holando argentino tiene un promedio de 3,3 a 3,7% de grasa butirosa, la raza Jersey
tiene un promedio entre 4,5 y 5% de grasa butirosa y los búfalos tienen un promedio de 9% de grasa butirosa.
 El estado sanitario también es muy importante, en casos de mastitis puede haber una disminución de esta
grasa butirosa.
 La edad del animal, a edades avanzadas empieza a disminuir la cantidad de grasa butirosa.
 La alimentación.
 El periodo estacional.
  El período de lactancia: es menor al principio y alcanza un máximo al final de ella.
 El número de ordeñes: mayor número de ordeño mayor cantidad y mejor calidad de grasa butirosa.
 El momento del ordeño: el mayor porcentaje de materia grasa se la puede obtener por la tarde.
El glóbulo graso tiene una densidad de 0,93 gr/cm3 a 15,5ºC, por lo que tiende a subir o ascender y va a formar en
leches que se mantienen estacionadas lo que nosotros conocemos como línea de crema.
El fundamento del butirometría de Gerber se basa en la propiedad que tiene el ácido sulfúrico de realizar una
combustión húmeda de casi todos los componentes de la leche excepto la grasa, que a su vez contribuye a separar
gracias al alcohol amílico que le da mayor nitidez e impide la formación de espuma. Esta técnica se debe realizar
con la leche bien mezclada dado que con el reposo, la grasa asciende a la superficie y puede dar falsos resultados.
En lo que respecta a la técnica, vamos a utilizar un butirómetro de Gerber para leche (vamos a tener diferentes
tipos de butirómetros según el subproducto que queramos analizar, por ejemplo queso, crema, etcétera). Este
butirómetro está constituido por un cuello donde va adosado un tapón de goma, un cuerpo donde se hace el
agregado de todos los activos que utiliza está técnica, el cuerpo está constituido también por una escala graduada
del 0 al 7, y un bulbo de aire.
La técnica en sí consiste en verter 10 ml de ácido sulfúrico con una densidad de 1,820-1,825 en este butirómetro,
luego se colocan 11 mililitros de leche por las paredes del butirómetro y en forma lenta para evitar que se carbonice
la primera porción de leche que entra en contacto con el ácido, y luego se hace la adición de 1 ml de alcohol amílico
evitando que estos dos productos (ácido sulfúrico y el alcohol amílico) se mezclen porque si no formarían una
sustancia insoluble que es el amileno.
Como pueden observar en la imagen de arriba a la derecha, tenemos un butirómetro cargado donde la parte más
transparente está constituida por el ácido sulfúrico, la parte blanca es la leche problema, podemos observar una
viración de color donde entra en contacto la leche con el ácido sulfúrico, y en la parte superior el alcohol amílico.
Se debe tapar el butirómetro, se lo toma con un paño debido a que se produce una reacción exotérmica, y
asegurando el tapón con el dedo pulgar para que éste no se proyecte. Se deben hacer movimientos de agitación
muy suave hasta asegurar que se produzca la total disolución del coágulo de caseína. Luego se lleva a centrifuga
por 5 minutos con una velocidad de 1200 rpm aproximadamente y una vez transcurrido este procedimiento se
realiza la lectura directa de la columna transparente ajustando o aflojando el tapón. La escala del butirómetro se
encuentra dividida en 7 partes que a su vez se encuentran subdivididas en 10 cada una. La cantidad de materia
grasa en la muestra está determinada por la lectura directa en el butirómetro y expresada en % o sea en gramos
por cada 100 mililitros de leche.
Aquí podemos observar cómo se debe realizar correctamente la técnica. Se debe asegurar con el dedo pulgar el
tapón de goma ya que se produce mucha presión por efecto del ácido sulfúrico. También pueden observar cómo
se realiza el viraje de color hacia un color marrón vinoso. Cuando se colocan los butirómetros en la centrífuga deben
asegurarse de que ese tapón de goma esté bien presionado y se deben colocar hacia la parte externa de la
centrífuga. Cuando realizamos la lectura del butirómetro, va a quedar el color marrón vinoso (por la combustión de
todos los prótidos) y se va a observar esta coloración más clara de un color amarillo ámbar que esto sería la materia
grasa, se debe enrasar empujando o sacando suavemente el tapón hasta asegurar el nivel de grasa butirosa que
se enrase a cero y luego se realiza la lectura en forma directa.
 Densidad
Es el cociente que resulta de dividir la masa de un volumen de leche por la masa de un volumen de agua a una
temperatura dada. Esta densidad varía con la raza y aún en el mismo animal durante los distintos tipos de ordeñe
y según el período de lactancia porque está en relación directa con la concentración de los elementos disueltos y
también al contenido de materia grasa. Según el CAA (Código alimentario Argentino) considera para una leche a
15ºC, un valor entre 1.028 y 1.035 de densidad (actualmente es 1.028-1.034).
Esta densidad va a depender mucho de los componentes que tiene esa leche, cada componente tiene su propia
densidad:
 Materia grasa 0,930.
 Proteínas 1,346.
 Caseína 1,310.
 Lactosa 1,545.
 Sólidos no grasos 1,616.
 Sales minerales 4,120
Para poder medir densidad utilizamos un instrumento llamado termolactodensímetro de Quevenne que va a estar
constituido por un termómetro en la parte superior, un vástago que va a medir la densidad, un cuerpo y una plomada.
Los datos de importancia van a ser la temperatura y la densidad.
La densidad de la leche se debe medir a 15ºC porque así lo establece la ley (el CAA). Además, decíamos que la
densidad de la leche es el cociente entre la masa de un volumen de leche por la masa de un volumen de agua a
una determinada temperatura, ahí está el fundamento: nosotros sabemos que la densidad del agua destilada a
15ºC es de 1 o de 1000 (ambas respuestas son correctas), entonces la densidad de la leche con todos su
componentes a 15ºC tiene que ser entre 1028 y 1035 para que sea apta para el consumo humano. Pero ¿Qué pasa
si no puedo regular esa temperatura, es decir si no puedo estandarizar a 15ºC? Si se encuentra por encima de los
15 ºC la densidad va a disminuir y si se encuentra por debajo de esos 15ºC la densidad va a aumentar,
principalmente por dos factores: por la materia grasa y por la cantidad de proteínas ligada en agua. Eso va a hacer
que cuando cambie la temperatura, esas grasas y proteínas van a modificarse y van a hacer que varíe esa densidad
¿Pero qué pasa si estoy midiendo la densidad a 15ºC y los resultados me dan por debajo 1028? En este caso
nosotros podemos estar sospechando de una adulteración, se le hizo la adición de agua y esa densidad se está
acercando más al 1; pero si está por encima de 1.035 también se puede decir que es un fraude porque se hace la
extracción de la línea de crema, cuando esa leche se mantiene en reposo al sacar la materia grasa esa densidad
va a subir (si nosotros tomamos la densidad de una leche descremada, va a ser una densidad de 1.038, está por
encima de ese nivel por la extracción del glóbulo graso), esto es lo que se llamaba comúnmente un doble fraude
donde el operario lo que hacía era sacar la materia grasa y hacía la adición de agua y de esa manera iba
equilibrando la densidad para que ésta de normal, pero en este caso lo que hacía es aumentar la cantidad de litros
de leche sacando su calidad.
¿Cómo se realiza la técnica de la densidad? Lo primero tenemos que hacer es agitar bien la leche, luego se va a
verter en una probeta de aproximadamente 500 ml procurando de que no se formen espumas, se introduce
lentamente el termolactodensímetro y se le imprime un pequeño movimiento de rotación con el dedo pulgar e índice,
hay que esperar que se estabilice y se efectúa la lectura directa de la temperatura y de la densidad. Si esta
temperatura no coincide con los 15ºC, se tiene una tabla de corrección donde en la parte de arriba va la
temperatura y en la en la vertical va la densidad y lo que se hace es unir dos líneas de la temperatura y de la
densidad tomada en el momento y va a dar lo que es la densidad real de esa leche, en este caso en el ejemplo que
tenemos marcado en esta tabla la temperatura dio 16ºC y la densidad ¡ marcó 1026, uniendo esas líneas da que la
densidad real es de 1026,8

 pH
Tiene una reacción débilmente ácida con un pH comprendido entre 6,6 y 6,8 como consecuencia de la presencia
de caseína y de los aniones fosfato y citrato principalmente. Este pH no es un valor constante puede tener
variaciones como por ejemplo en el periodo de lactación o en leche calostrales (son de pH más ácidos porque tienen
mayor cantidad de caseína), la raza, la alimentación, mastitis, todo esto pueden dar una variación en ese pH.
Nosotros podemos considerar como leches anormales aquellas que tengan un pH inferior a 6,5 o superior a 6,9. El
control del pH es fundamental pues de él dependen las propiedades importantes como la estabilidad de la caseína.
En lo que se refiere a la técnica para la medición del pH es muy sencilla se determina por medio de potenciómetros
o peachímetro provistos de un electrodo indicador y uno de referencia formando un solo equipo, estos se deben
regular con soluciones tampón de un pH conocido y una vez regulado se introducen los electrodos en la muestra y
automáticamente da el pH real de esa leche.

 Test de azul de metileno

Esta prueba consiste en medir en forma indirecta la carga microbiana de la leche. La mayoría de los gérmenes de
la leche elaboran una enzima que se llama reductasa y esta modifica el potencial redox de la misma. Esta reductasa
lo que le permite es consumir el oxígeno de la leche. Si nosotros adicionamos un compuesto oxigenado o con
oxígeno, la población microbiana se encargará de traerlo a ese oxígeno como nutriente y el tiempo que tarda en
consumir ese oxígeno estará en relación directa al número de gérmenes que contenga está muestra. Para medir
ese tiempo se utiliza una solución de tiocianato de azul de metileno (por tener la ventaja de no combinarse con la
proteína de la leche), este azul de metileno va a actuar como indicador ya que va a teñir la leche de color azul y el
tiempo que tarde en volver a su color normal va a estar relacionado con la cantidad de microorganismos que posean.
En lo que se refiere a la técnica es muy sencilla. Se debe verter 10 ml de leche problema en tubos de ensayo y a
esto se le debe adicionar 1 ml de azul de metileno. Debemos colocar un tubo de ensayo como referencia sin ningún
tipo de indicadores. Se deben tapar estos tubos de ensayos, colocarlos en una gradilla y luego llevarlo a estufa para
cultivo, se deben este cultivar a 35 o 37 ºC y una vez que se inicia la incubación se debe anotar la hora de inicio.
Transcurrido 10 minutos desde el comienzo de la técnica se deben mezclar tres veces en forma suave estos tubos
de ensayo y luego se debe volver a dejar en la incubadora. Pasado 30 minutos se realiza la primera lectura, se
observan los tubos y si ya hay algunos que se descoloró se lo debe retirar y anotar en una ficha. Luego se va a ir
haciendo las lecturas cada hora de los demás tubos de ensayo.
En lo que es el informe se debe informar el tiempo, o sea la cantidad de tiempo que tardó en decolorarse y
generalmente se marca en horas. ¿Cómo yo puedo saber la calidad de esa leche? Vamos a tener como referencia
que si esa leche se decoloró en menos de 20 minutos la calidad va a ser muy mala, podemos considerar una leche
mala si se decolora entre los 20 minutos y las 2 horas, regular si se decolora entre las 2-7 horas, y muy buena si
esa decoloración tarda 7 horas o más.
En lo que se refiere a la cantidad de gérmenes vamos a tener que:
  Prueba de la fosfatasa
Esta prueba se practica para determinar la eficiencia de la pasteurización, por lo que tiene interés tecnológico. El
fundamento se basa en determinar la fosfatasa alcalina ya que esta se destruye a temperatura de pasteurización
perdiendo la leche la capacidad de liberar fenol del éterfenilfosfórico que se encuentra en la grasa adherida a la
membrana proteica de los glóbulos grasos. Esta prueba es una medición colorimétrica del fenol liberado. Cuando
existen fosfatasa alcalina en leches que hayan sido pasteurizadas se puede deber a que esta fue incompleta o que
se le haya agregado leche cruda a la leche ya tratada.
Se utilizan dos reactivos de importancia, uno conocido como fosfast que es el fenil fosfato disódico y otro el indofast
que es el dibromo quinolona. También se puede utilizar alcohol butílico puro. La técnica para realizar esta prueba
es muy sencilla:
Se colocan 5 ml de fosfast en los tubos de ensayo, luego se le agrega 0,5 ml de leche problema y se debe agitar
brevemente el tubo tapado. Se coloca a baño maría o a una estufa a 37 o a 40ºC por 15 minutos.
Luego se agregan 6 gotitas de indofast como indicador colorimétrico. Se tapa, se agita y se deja reposar. Los
resultados que podemos observar son los siguientes:
 Si la leche presenta una tonalidad azul significa que es leche cruda.
 Si tiene diferentes tonalidades de celeste o un color más verdoso quiere decir que es leche sin pasteurizar
en forma correcta.
 En el caso de que la leche presente un color marroncito suave quiere decir que esa leche fue pasteurizada
correctamente.
En las siguientes imágenes pueden observar las diferentes tonalidades que se pueden presentar en leches sin
pasteurizar, leche que no han tenido el correcto tratamiento térmico y leches que sí.

 Milkoscan-Milkotest
Otros equipamientos que también pueden contar los laboratorios son los Milkoscan y los Milkotest. Este tipo de
tecnología agiliza los análisis de rutina de las muestras ya que analiza una gran cantidad de muestras en poco
tiempo, esto ayuda al laboratorio para poder definir rápidamente el destino de la misma. Este tipo de tecnologías
analizan una gran cantidad de muestra en muy poco tiempo, según el tipo y el modelo pueden tardar entre 40 y 60
segundos en analizarlas ¿qué parámetro me van a aportar estos tipos de tecnología? por ejemplo materia grasa,
sólidos no grasos, densidad, proteína, lactosa, sales, adición de agua, punto de congelación, temperatura de la
muestra y también (según el modelo) el pH.
En este caso podemos observar este tipo de equipamiento que se llama Milkotest y éste tiene la ventaja de ser
portátil, lo podemos llevar al tambo y hacer el análisis in situ, tiene también accesorios que permiten la conexión al
auto por si no se cuenta con corriente eléctrica, utiliza muy poca cantidad de muestra y también puede hacer el
análisis de diferentes tipos de leche (siendo leche pasteurizada, leche entera o leche de otras especies). La
característica de este tipo de equipamiento es que tiene una bomba peristáltica que realiza ese análisis, tiene
adosado una impresora que automáticamente terminado el análisis imprime sus protocolos.

TABLERO DE COMANDO SECTORIAL

Podemos observar un tablero de comando sectorial. Aquí se establece el precio de la leche por litro. Este tablero
se emite en todos los meses y está a cargo del MAGyP ¿Qué datos se tiene en cuenta para el pago de la leche?
Primero la calidad higiénica microbiológica, estamos hablando de las UFC y se utiliza para el recuento de
microorganismos aerobios mesófilos, acá se establecen las cantidades máximas que pueden tener libres de
contaminantes, inhibidores y aguado, etcétera. Después tenemos otros parámetros que son la calidad sanitaria y
vamos a hablar del recuento de células somáticas donde ya se establecen los parámetros para poder determinar
su calidad, también se tiene en cuenta la sanidad si son libres de brucelosis y tuberculosis. Por último la calidad
composicional, estamos hablando principalmente de la proteína y de la grasa butirosa, se establecen los
parámetros promedios para la grasa butirosa y para las proteínas. Según todos estos datos se pueden establecer
la diferencia de precio de litros según la categoría que representa esa muestra.

TOMA DE MUESTRAS DE CARNE. ANÁLISIS PROXIMAL

Antes de iniciar con los análisis fisicoquímicos debemos considerar la obtención de muestras, esta debe ser
representativa ¿Qué factores se deben tener en cuenta al momento de elegir el músculo que vamos a analizar?
Primero que tenga el tamaño suficiente para obtener las muestras necesarias, que sea de fácil extracción, que el
corte sea práctico y que no tenga gran impacto económico sobre la media res.
En el caso del cerdo, bovino, ovino, el músculo más utilizado para la evaluación de calidad es el músculo largo
dorsal o longuissimus dorsi, es normalmente uno de lo más apreciado en la canal, tiene un valor superior en
comparación con la mayoría de los músculos y se caracteriza por su terneza, humedad, contenido de grasa
intermedio y poco tejido conectivo.

ÁREA DE OJO DE BIFE

La extracción de muestra para el área del ojo de bife se pueden realizar en diferentes partes anatómicas de la media
res, nosotros utilizamos la que va desde la 11º a 13º vértebra torácica, a este corte se lo conoce como chuletero, el
músculo que está en el centro del corte es el ojo de bife, también vamos a encontrar grasa de cobertura, la grasa
dorsal, otros músculos y huesos. La primera actividad que vamos a realizar es de dibujar o calcar esa AOB, se
realiza en papel de acetato que tiene una cuadrícula de 1 cm aproximadamente. Luego vamos a realizar el
rendimiento, se hace el peso inicial de toda la muestra completa, luego se realiza la despostada con la separación
del ojo de bife por un lado y por otro lado los huesos, otros músculos, grasas de cobertura y partes incomestibles,
estos datos se llevan a una hoja de cálculo y éstos se expresan en %.
 Medición de pH
Este es uno de los principales parámetros que se debe considerar para verificar la calidad de la carne, este pH
puede afectar a diferentes cualidades como por ejemplo: color, capacidad de retención de agua, etc.
La acidificación es un proceso principal en la transformación del musculo en carne y es fundamental para lograr la
terneza, así también evita el crecimiento de bacterias y prolonga la vida de ese producto. El pH del musculo vivo es
cercano a 7 y luego de la faena, el pH debe bajar a valores inferiores de 5,8 o 5,9. La medición se hace con
peachímetro digital, estos se deben calibrar con buffer 4 y 7. La medición se realiza haciendo perforaciones con un
cuchillo en la muestra, se introduce el electrodo del peachímetro en el musculo, perpendicular a la masa muscular
aproximadamente a 2 cm de profundidad y se debe evitar el contacto con grasa o tejido conjuntivo, se realiza la
medición y en algunos casos la temperatura, luego se saca el aparato, se lo limpia y se vuelve a realizar una
segunda lectura, se recomienda realizar 3 lecturas, luego se pasa a una hoja de cálculo, se saca un promedio y se
expresa como pH de la muestra.

 Capacidad de retención de agua

También conocido como CRA. La podemos definir como la aptitud de la carne para mantener ligada a su propia
agua incluso bajo la influencia de fuerzas externas como la presión, o también como la aptitud para fijar agua
añadida. El CRA tiene fuerte repercusión en el desarrollo y apreciación de los caracteres sensoriales como el valor
nutritivo, valor comercial y caracteres tecnológicos de la carne como el color, la textura, la firmeza, etcétera.
Existen diferentes métodos para poder medir esta capacidad de retención de agua, nosotros vamos a usar el
método de la compresión entre dos placas de vidrio ¿Cómo se realiza esta técnica? se toma la muestra del
área del ojo de bife de aproximadamente 0,3-0,4 gramos, se coloca en un papel de filtro entre dos placas de vidrio
tipo sándwich sobre la cual se ejerce una presión durante 5 minutos mediante tornillos tipo mariposa.
Por efecto de la presión la carne libera cierta cantidad de líquido que impregna el papel, nosotros vamos a distinguir
dos áreas, una más oscura que va a pertenecer a la muestra de carne y otra más clara que pertenece a la
impregnación del agua en el papel de filtro. La cuantificación de las áreas se mide mediante la utilización de un
planímetro, cada cuadradito representa aproximadamente 0,16 cm 2 y se considera como una unidad de área. El
cálculo matemático que se utiliza para esta retención de agua es medir la circunferencia de la muestra dividido la
circunferencia del agua expulsada por 100.

 Color
El color de la carne fresca es el principal atributo que influye en la decisión de compra dado que el consumidor
asocia el color con el grado de frescura y calidad. La apreciación de este color se puede hacer tanto en forma visual
como en forma instrumental mediante el método colorimétrico. Para que se pueda generar este color debe existir
primero una fuente de luz, una superficie que ilumine y un detector que pueda percibir e interpretar lo que la muestra
refleja.
En lo que respecta a las técnicas instrumentales para medir el color tenemos los colorímetros y espectrofotómetros.
El primero evalúa la luz mediante el uso de filtros de 3 o 4 colores en longitud de ondas específicas. El
espectrofotómetro proyecta la luz de color monocromática sobre una superficie y mide la cantidad de luz que es
absorbida en diferentes longitudes de onda.
En lo que respecta a los colorímetros decíamos que tienen diferentes longitudes de onda y éstas generalmente se
conocen con diferentes letras como la L, la A, y la B. La L se refiere a la luminosidad que se ubica verticalmente
tomando valores de 100 (L100) que es el blanco y 0 (L0) que es el negro. Después tenemos otros dos rangos que
es el A y el B ubicados horizontalmente, por sí solo son positivos y negativos, no tienen números. La escala del A
se mueve en los valores positivos del rojo y negativos del verde. El B se mueve en color amarillo positivo y azul
negativo.
Teniendo en cuenta estas longitudes de onda de L, A y B, la técnica para realizar la medición del color con los
colorímetros es muy sencilla. Primero se debe calibrar el equipo con una base de color blanca donde se deben
realizar diferentes disparos (entre 2 y 3 disparos) para que el equipo se calibre. Luego se debe acondicionar la
muestra para que no tengan restos de materia grasa o tejido o aponeurosis, y se debe realizar una pequeña presión
realizando un disparo. Automáticamente ya el equipo hace la lectura de las diferentes ondas lumínicas y larga el
resultado en una pantalla digital. Se recomienda que se realicen tres lecturas por cada muestra y luego se realice
un promedio de todas ellas.

 Métodos para la valoración de la terneza

Tenemos métodos subjetivos y objetivos. Los métodos subjetivos o sensoriales están integrados por los paneles
de cata y el test de consumidor. Los paneles de catas o de degustación son un grupo de personas que están
entrenados sensorialmente, que desarrollaron habilidades organolépticas y que están calificados para detectar
cualquier alteración o desviación de algún producto determinado. Estos tipos de paneles producen resultados
precisos y confiables a la industria. Están constituidos por pequeñas cabinas en forma individual donde tienen una
buena iluminación, tienen unas fichas dónde van a ir colocando los diferentes rangos o los diferentes análisis que
van a realizar referida por ejemplo a la carne en lo que es el color, la jugosidad, la textura, la dureza y la van a
calificar con rangos del 1 al 6 donde 1 es una carne incomestible y 6 sería una carne de excelente calidad.
En el caso de los tests de consumidores también en este caso son encuestas que realiza la industria directamente
al consumidor preguntando algunos datos de importancia como por ejemplo la dureza, el color, la textura, el sabor
y esos datos son muy importantes para la industria.
Los métodos objetivos para la determinación de la terneza pueden ser mecánicos, químicos y estructurales. En
el caso de los mecánicos los podemos clasificar de corte, de compresión y de penetración. El fundamento de la
utilización de estos tipos de instrumentos es que simulan la fuerza de masticación que necesita o que realiza el
consumidor para consumir un trozo de carne. Existen diferentes tipos de equipamiento y el más utilizado es la cizalla
de Warner bratzler, estos equipos de medición cuentan con un sensor de fuerza que sube y baja a una determinada
velocidad y al ponerse en contacto con la muestra de carne se quita la resistencia al corte, estos tipos de
equipamientos pueden analizar muestras crudas como cocidas, generalmente se las corta a las muestras con un
sacabocados de aproximadamente 1 cm de diámetro por el ancho de la muestra, se debe realizar entre 5 y 6
mediciones por cada muestra, luego se va a realizar un promedio entre todas para dar el resultado final. La
clasificación de las carnes según la resistencia que ofrecen al corte la pueden clasificar en carnes tiernas cuando
ofrecen hasta 3 kilogramos fuerza, moderadamente tierna cuando ofrecen de 3 a 6,4 kilogramos fuerza, y carnes
duras cuando éstas ofrecen más de 6,4 kilogramos fuerza.

 Pérdida por cocción

Esta técnica determina la pérdida de peso de una muestra a causa de un tratamiento térmico que es la cocción.
Existen diferentes métodos de cocción: pueden ser en hornos, en bolsas a baño maría y cocción en parrillas o en
grill. La técnica es muy sencilla. En el caso del horno consiste en precalentar el horno a 165ºC, se pesa la muestra
cruda, se la coloca en papel aluminio y se realiza la cocción, se verifica que en el centro llegue a 70ºC, se la retira
de la fuente de calor, se le enfría y se vuelve a pesar.
En el caso de la cocción en bolsas a baño maría se pesan las muestras, se la colocan en bolsas resistentes para
la cocción, se la introduce en el baño maría y después de una hora se empieza a controlar la temperatura de la
muestra, una vez que llega a los 70ºC se retira, se abre la bolsa, se enfría la muestra y se pesa.
En el caso de la cocción en parrillas o en grill, se precalienta el grill a 200ºC, se pesa la muestra, se le envuelve en
papel aluminio y se realiza la cocción, se controla que en el interior de la muestra llegue a los 70ºC, se retira de la
fuente de calor, se abre el papel de aluminio y se deja enfriar la muestra, una vez enfriada se vuelve a pesar. El
cálculo matemático para esta técnica sería peso inicial menos el peso final por 100.

 Humedad
Las carnes están compuestas en forma natural de agua, músculo, tejido conectivo, grasa y hueso. El músculo está
compuesto entre un 70 y 75% de agua, de la cual el 70% del agua se encuentra entre los espacios de los filamentos
de actina y de miosina, el 5% restante se encuentra ligada a la proteína. Cuando se hace la determinación de
humedad principalmente lo que se mide es el agua libre.
La determinación de la humedad se basa en la pérdida de agua por efecto del calentamiento en estufas en
condiciones de aire forzado. Para su determinación se utilizan los métodos oficiales de la Asociación de
Comunidades Analistas que es una asociación sin fines de lucro. En lo que se refiere a la técnica se requiere
entre 2 y 10 gramos de la muestra, se colocan a estufa a una temperatura entre 100 y 105ºC durante 15 a 18 horas,
luego se saca de la estufa, se coloca en secadores por 30 minutos hasta que alcance temperatura ambiente, se
pesa la muestra, se registra ese peso y se repite la operación hasta alcanzar un peso constante. Lo ideal es que al
menos se realicen tres determinaciones con el mismo peso. En lo que refiere al cálculo tenemos que la materia
seca se expresa como el peso de la muestra seca en gramos dividido el peso de la muestra húmeda en
gramos por 100, y esto se expresa en %.

 Determinación del contenido de grasa o extracto etéreo

Los lípidos son considerados como un grupo de compuestos orgánicos insolubles en agua y solubles en solventes
orgánicos como es el éter y el cloroformo. Este tipo de técnica utiliza equipos manuales o semi automáticos de
extracción conocidos como soter (algo así). En lo que se refiere a la técnica primero hay que preparar la muestra,
esta debe estar seca en estufa de aire forzado y se debe determinar el pesaje de la materia seca. Luego se pesan
dos gramos de la muestra, se colocan en sobres de papel absorbente y se realiza por duplicado. Paso siguiente se
realiza el pesaje de los balones donde se va a adicionar éter de petróleo y se lo va a colocar en el sistema de
extracción sobre unas mantas térmicas. El proceso de extracción puede variar según el equipo de 40 minutos a 6
horas. Una vez terminada la extracción, se retiran esos balones con la muestra y se lo colocan a estufa a 100ºC
entre 20 y 30 minutos, se enfrían en desecadores y se pesa y se vuelve a colocar en estufa hasta llegar a un peso
constante ¿Cómo se realizan los cálculos matemáticos? en este caso el % de grasa cruda se va a determinar
por el peso del balón con la grasa extraída menos el peso del balón vacío, dividido el peso de la muestra y
multiplicado por 100, y se expresa en %.

 Determinación de proteínas
Las proteínas de la carne se caracterizan por tener un alto valor biológico dada a la adecuada proporción que
existen entre los aminoácidos esenciales y en cantidades equivalentes a los requerimientos del humano. Esta es
una proteína altamente digestible y de fácil absorción. El contenido de proteína en la carne cruda se estima en un
promedio de 19 a 23%. Todos los aminoácidos que constituyen una proteína contienen nitrógeno en su molécula y
esta es la característica que permite determinar el contenido de proteína a partir de la cuantificación de ese
elemento.
El método para determinar la proteína es el Kjeldahl y esta técnica se basa en la destrucción de la materia orgánica
con ácido sulfúrico concentrado formando sulfato de amonio, que en exceso de hidróxido de sodio libera amoniaco,
el cual se destila recibiendo ácido bórico formándose el borato de amonio y se va a titular con ácido clorhídrico. En
lo que respecta a la técnica, ésta es la podemos dividir en tres etapas: una etapa de digestión, una destilación y
una de titulación. En lo que respecta a la digestión se busca la formación de amoniaco y ésta se realiza a una
elevada temperatura en presencia de ácido sulfúrico concentrado y con la ayuda de un catalizador, este proceso
puede durar de 3 a 5 horas. Una vez finalizada la digestión, la mezcla se va a alcalinizar con una solución de
hidróxido de sodio con el propósito de liberar amoníaco a partir de amonio, y esta solución va a contener ácido
bórico. Por último en la titulación, ese amonio fijado se va a cuantificar por titulación con una solución de ácido
clorhídrico 0,1 N (normal) formando un complejo estable y pudiéndose observar a la vista por un cambio de color,
que va a ser del rojo al amarillo y esto es gracias a un colorante indicador que es el rojo de metilo.
En lo que respecta a la técnica en sí, se va a pesar 0,1 gramo de la muestra por duplicado, se coloca en los tubos
de digestión, se va a colocar también el catalizador y se le añade 5 ml de ácido sulfúrico concentrado. Una vez
terminado este proceso se realiza la digestión en estos tubos que se colocan en la unidad digestora que trabaja a
una temperatura de 420ºC, se deja digerir hasta que la muestra presenta una destrucción total, se finaliza el proceso
y se deja enfriar. Se continúa con la destilación donde esos tubos se van a acoplar en el tubo destilador, se añade
50 ml de hidróxido de sodio al 40% en el sector del destilador, y se va a recoger en un matraz de Erlenmeyer 50 ml
del indicador de ácido bórico. Luego empezamos la titulación con una solución de ácido clorhídrico 0,1 N hasta la
aparición de un color rosa permanente. Se registra el volumen gastado de ácido clorhídrico y se calcula el % de
proteínas.

 Determinación de cenizas
La carne es una buena fuente de minerales altamente digestibles y que son relevantes en una dieta balanceada.
Las cenizas se conforman por los residuos después de incinerar u oxidar completamente la materia orgánica de la
carne. Para la determinación del contenido de ceniza de una muestra de carne con alto valor en grasa es necesario
secar y extraer la grasa antes de realizar la técnica. En lo que respecta a la técnica propiamente dicha se debe
pesar 1 gramo de la muestra seca y desengrasada y se colocan en crisoles previamente tarados, estos crisoles son
llevados a mufla a 550ºC durante al menos 12 horas. Pasado este tiempo se retiran y son colocados en desecadores
hasta que alcancen temperatura ambiente. Luego se pesa y vuelve a los desecadores hasta obtener tres pesos
contantes. En lo que se refiere a los cálculos matemáticos el porcentaje de ceniza se expresa por el peso de la
ceniza (en gramos) dividido el peso de la muestra seca (en gramos), por 100.
 MICROBIOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS
Unidad temática 1:
Tema 2 a: Factores de la ecología microbiana asociada a la conservación.
Unidad temática 5:
Tema 17 a: Microorganismos que pueden encontrarse en la leche. Bacterias patógenas y no patógenas, beneficiosas y no
beneficiosas. Hongos (mohos y levaduras). Virus.

¿Por qué es importante o relevante conocer este tema? Básicamente por la importancia que tiene en la salud
pública, por el deterioro de los alimentos y el uso industrial, es decir la aplicación de tecnologías para preservar y
conservar de manera adecuada los alimentos.
Cuando hablamos de microorganismos nos estamos refiriendo a aquellos organismos que no se los ve a simple
vista sino que necesitamos de un accesorio como por ejemplo microscopio para poder visualizarlos, es así entonces
que vamos a tener bacterias, los virus, los mohos y levaduras, y los bacteriófagos.

Bacteria: Organismo unicelular que miden entre 0,3 a 10 micras, son procariotas.

Virus: Se consideran como parásitos intracelulares obligados y esto es porque necesitan sí o sí de otro organismo
vivo o de otras células de otro organismo para poder replicarse. Pueden llegar a medir menos de 0,2 micras.

Parásitos: Por lo general se nutren de los nutrientes y de la protección de otros organismos que se consideran
como huéspedes, estos organismos viven y se reproducen dentro de los tejidos de los huéspedes infectados así ya
sean humanos o animales.

Bacteriófagos: Se podrían considerar como parásitos de las bacterias.

Hongos
Tiene dos formas de presentación como mohos o como levaduras. Todos los mohos son aerobios, es decir, que
reaccionan en contacto con el oxígeno, ¿Cómo lo van a hacer? van a atacar básicamente el ácido láctico y de esta
forma van a alcalinizar el medio, la mayoría de los mohos segregan enzimas que son del género de la lipasa y las
proteasas por lo tanto van a degradar la porción lipídica o la porción proteica de algunos alimentos. Además las
levaduras son microorganismos unicelulares donde las mayorías de ellas transforman los azúcares en alcohol, esto
es muy utilizado en los productos fermentados, ejemplo de esto tenemos el Saccharomyces lactis o el fragilis y por
lo general estos son ejemplos que están en la leche fermentada pero no solamente ahí, sino en todos los productos
fermentados por lo general hay acción de este tipo de levaduras.
Las levaduras y mohos se destruyen fácilmente durante la pasteurización que es un proceso un método de
conservación.

Recordatorio de microbiología
La clasificación de las bacterias es según si tiñen o no con el colorante de gram, en donde tenemos gram positivas
y gram negativas.
 Las gram negativas no tiñen de color azul porque tienen una membrana mucho más íntegra y mucho más
compleja que las gram positivas.
 Las gram positivas si se tiñen de ese color azul.
Según el pH en el que se desarrolla se pueden considerar como acidófilas y basófilas: teniendo en cuenta que el:
 pH por debajo de 7 estarían las acidófilas.
 pH por encima de 7 estarían las basófilas.
Otra clasificación que existe en la bacteria muy importante es según su forma, en donde vamos a tener formas de
cocos, de bacilos o de espirilos.
Según la utilización del oxígeno a las bacterias podemos clasificarlas en aerobias, microaerófilas, anaerobio
facultativo y anaerobio estricto.
 En cuanto a las aeróbicas que representaría el tubo de ensayo con la letra A podemos decir que van a
depender básicamente de la presión de oxígeno para su crecimiento.
 Tubo de ensayo B tenemos, las microaerófilas, sólo se pueden desarrollar en presencia de bajas tensiones
de oxígeno y altas tensiones del dióxido de carbono.
 Los anaerobios facultativos que representaría el tubo C y el tubo D que pueden desarrollarse en presencia
o en ausencia de oxígeno pero por lo general predominan en los medios anaeróbicos.
 Las anaerobias estrictas se desarrollan en ausencia total del oxígeno, van a utilizar como aceptor final
distintas partículas como por ejemplo el dióxido de carbono, el hidrógeno y el nitrógeno o bien poseen un
metabolismo estrictamente fermentativo.
Otra forma muy importante de clasificarlas es teniendo en cuenta la temperatura de desarrollo de estos
microorganismos, es decir vamos a tener en cuenta a qué temperatura crece, el rango de temperatura en la que
crecen y cuál es la temperatura óptima en donde mayor desarrollo de las mismas hay. Esto es importante porque
industrialmente teniendo en cuenta esta clasificación nosotros a través de algunos métodos de conservación,
podemos detener el crecimiento de estos microorganismos. Entonces vamos a tener termófilas, mesófilas,
psicótropa y psicrofilas. Los rangos de temperatura puede ser que varían según la bibliografía pero están todos muy
cercanos.
Tener mucho cuidado con las psicrófila porque éstas crecen a temperatura de refrigeración inclusive.

Gérmenes psicrófilos
También podemos incluir algunos psicrotrofos en este grupo. Con los demás vamos a ver que en las clases de
método de conservación, con alguno de los métodos por lo general se logra la destrucción de estos
microorganismos.
El inconveniente con los gérmenes psicrófilos es que éstos pueden desarrollarse aún en temperaturas de
refrigeración y eso es importante tener en cuenta porque este crecimiento microbiano puede tener algún efecto
patológico o patogénico, o bien pueden ser productores de toxinas que luego pueden tener un efecto nocivo sobre
el ser humano. Dentro de este género vamos a tener por ejemplo algunas bacterias como la pseudomonas, como
la achromobacter, la escherichia coli, vamos a tener los mohos y levaduras. Lo que es importante de recalcar
de estos microorganismos psicrófilos es que la acción sobre los glúcidos es prácticamente muy débil, prácticamente
no existe y la acción importante se va a dar sobre los lípidos y las proteínas, esto es debido a las enzimas que
poseen estos microorganismos (lipasas, peptidasas) y el inconveniente de estas es que por lo general son muy
termorresistentes a diferencia de los microorganismos que no lo son, además éstos pueden producir alteraciones
en los productos ya sean que causen olores o sabores desagradables, por ejemplo en la leche refrigerada, eso
entonces va a denotar una dudosa calidad bacteriológica de este alimento.

Bacterias esporuladas
Tienen la particularidad de generar formas no vegetativas que son las denominadas endosporas, el peligro de las
mismas es que resisten altas temperaturas, resisten también la radiación y no presentan actividad metabólica, es
decir que cualquier procesamiento térmico por el cual se ha sometido algún alimento para poder eliminar las
bacterias que generen algún tipo de problema, si son esporuladas las bacterias van a morir pero van a quedar
presentes las endosporas, el peligro de estas es que cuando encuentren las condiciones adecuadas en el ambiente
para poder desarrollarse lo van a hacer, entonces del género este tenemos por ejemplo a los más conocidos son
los bacilos (aerobios) o los Clostridium (anaerobios) que tantos problemas en la salud pública traen por esta
cuestión de que si no se llevan a cabo los métodos de conservación de manera adecuada probablemente estos
alimentos tengan estas endosporas, y cuando se encuentren en un estado de ambiente óptimo para su desarrollo
van a volver a desarrollarse. No se suele presentar en la leche cruda pero sí se suelen presentar en las leches
hervidas o en las leches que no son suficientemente esterilizadas.

Otra clasificación importante según los efectos que tengan pueden ser: patógenas si es que el efecto es algo nocivo
para la salud, alterantes si es que el efecto produce una alteración en alguna característica organoléptica del
alimento y las beneficiosas que una industria, sobre todo en la industria láctica, son las más aprovechadas para
generar la diversa variedad de productos que existen.
Curva de crecimiento de población bacteriana
Como pueden observar en la foto de la izquierda está representada básicamente por cuatro fases en donde la
primera es la fase de adaptación o de rezago (latencia), acá las bacterias lo que van a tratar de hacer es de
adaptarse a las condiciones de crecimiento, en esta fase las bacterias individuales van madurando y todavía no
tienen posibilidad de dividirse, durante esta fase de adaptación de crecimiento de las bacterias se produce
básicamente la síntesis de ARN, de enzimas y otras moléculas que van a ser necesarias para la división binaria
que es el método de reproducción de estas bacterias, luego de eso una vez que la bacteria ya está adaptada para
reproducirse viene la fase de crecimiento logarítmico (liberación logarítmica) o exponencial en donde el número de
nuevas bacterias que aparecen por unidad de tiempo es proporcional a la población actual. Es importante saber
que afecta también a la pendiente, las condiciones de crecimiento como la frecuencia de los eventos la división
celular y la probabilidad de que las células hijas sobrevivan, sin embargo el crecimiento exponencial no puede
continuar indefinidamente porque el medio llega pronto al agotamiento de los nutrientes mientras que también se
van generando desechos o metabolitos propios que también va a ir en detrimento de ese crecimiento exponencial,
por eso llega después la fase estacionaria en donde la tasa de crecimiento disminuye como consecuencia del
agotamiento de esos nutrientes que mencionamos y de la acumulación de los metabolitos tóxicos, esta fase se
alcanza cuando las bacterias empiezan a agotar los recursos que están disponibles para ella y esta fase se
caracteriza por un valor constante del número de bacterias a medida que la tasa de crecimiento de la bacteria se
iguala con la tasa de la muerte bacteriana. Por último la fase 4 que es la fase de declinación o muerte en donde las
bacterias quedan sin nutrientes con acúmulo de metabolitos y terminan muriendo. Lo que vemos en el gráfico de la
derecha es como por esa división binaria de una bacteria a la hora podemos tener ochocientas, a las dos horas seis
mil, a las tres horas cincuenta mil y así sucesivamente se va representando ese momento de la curva de crecimiento
exponencial. Para que esa curva que veíamos anteriormente se lleve de manera adecuada para el desarrollo de
las bacterias van a depender básicamente de factores tanto intrínsecos como extrínsecos y es importante
conocerlos porque en la industria alimenticia básicamente lo que se hace es ir variando estos factores justamente
para mantener la preservación y la conservación de determinados alimentos sin que pierda la calidad nutritiva por
la cual se los produce.
 Intrínsecos:
- aw: Actividad agua.
- pH.
- Potencial redox (+/-).
- Nutrientes (composición del alimento, qué nutriente particularmente tiene ese alimento que pueden llegar
a ser efectivos para el crecimiento de estos microorganismos).
- Constituyentes antimicrobianos que tienen como defensa natural algunos alimentos.
- Estructuras biológicas que naturalmente protegen a los animales.

- Actividad del agua

Podemos definir que la actividad de agua se entiende como la humedad en equilibrio de un producto y eso va
determinado por la presión parcial de vapor de agua con la superficie, es importante tener en cuenta que la actividad
de agua va a depender de la composición, de la temperatura y del contenido de agua en ese producto y va a tener
incidencia sobre las características como textura, sabor, color, gusto y valor nutricional del producto, además del
tiempo de conservación ¿Por qué es importante medir esa actividad de agua? porque los microorganismos
necesitan de la presencia de agua en una forma disponible para crecer y para llevar a cabo sus funciones
metabólicas. Esta actividad de agua se mide en escala del 0 al 1, cuando tenga valores cercanos al 0 quiere decir
que menor cantidad de agua tiene y cuando tenga valores cercanos a 1 cuando mayor cantidad de agua tiene.
Tenemos algunos ejemplos: la carne fresca tiene 0,98 de actividad agua, el queso 0,97, las conservas 0,88 y así
cuanto mayor humedad tenga ese alimento más valores cercanos a 1 va a presentar, por eso se consideran como
alimentos potencialmente peligrosos, porque tiene mucha actividad de agua entonces estaría disponible para el
crecimiento y desarrollo de determinados microorganismos.

- pH
Por lo general el estado natural de la mayoría de los
alimentos, ya sean carnes, pescados, productos vegetales,
son ligeramente ácidos, la fruta también la mayoría son
ácidas a excepción de algunos alimentos alcalinos como
por ejemplo los huevos que la clara del huevo tiene un pH
muy alcalino. ¿Por qué es importante medir este pH?
porque éste pH va a determinar la supervivencia y el
crecimiento de estos microorganismos durante el
procesamiento, esto es importante porque durante este
crecimiento se llevan a cabo reacciones metabólicas que
deben darse en ciertas condiciones como por ejemplo del pH y temperatura. También es importante tener en cuenta
este pH no solamente en el alimento sin procesar sino durante todo el procesamiento el almacenamiento y la
distribución de estos alimentos. Vamos a tener distintos rangos de bacterias, algunas bacterias van a ser
extremadamente acidófilas, otras van a ser neutrofilas; que las neutrófilas más o menos dependiendo de la
bibliografía que ustedes consulten pueden considerar entre un pH 5 y 8. Las alcalinas o basófilas (alcalófilos)
están en pH de 9 para arriba. La importancia de esto es que muchas veces como método de conservación
justamente, se tiene en cuenta estos valores de pH porque es uno de los métodos de conservación, muchos
procedimientos industriales consisten justamente en acidificar el medio, de esta forma se logra es disminuir el riesgo
de contaminación por algunas bacterias patógenas. Aunque la mayoría de bacterias proliferan en el ambiente neutro
debe tenerse en cuenta que algunos lo hacen en alimentos con pH ácidos y otras lo hacen con pH alcalino.

- Potencial Redox
En cuanto al potencial de óxido reducción o potencial redox como también se le denomina, básicamente podemos
decir que son los procesos de óxido y reducción que se definen por migraciones electrónicas entre los compuestos
químicos, quiere decir que un alimento o un compuesto oxidado tuvo una pérdida de electrones y uno reducido
tuvo una ganancia de electrones; se piensa entonces que el potencial es un importante factor selectivo en todos los
ambientes porque influye en los tipos de microorganismos presentes y en el metabolismo que van a llevar a cabo.
Este potencial redox va a indicar las relaciones de oxígeno entre los organismos vivos y puede ser utilizado para
especificar el ambiente en el que un microorganismo es capaz de generar energía de sintetizar nuevas células sin
recurrir al oxígeno molecular. Los microorganismos aerobios van a requerir valores redox positivos (oxidación)
mientras que los microorganismos anaeróbicos van a requerir redox negativos (reducción), cada tipo de
microorganismo solo puede vivir en un estrecho rango de valores redox y de ahí radica la importancia de su
conocimiento.

- Nutrientes
En cuanto a los nutrientes, a menor contenido ya sean proteínas, en azúcares o en otros nutrientes va a determinar
básicamente cuál es el tipo de microorganismo capaz de crecer en ese alimento. La presencia de vitaminas,
aminoácidos va a permitir el crecimiento de algunos microorganismos que son aún más exigentes, de manera
general los hongos constituyen el grupo de microorganismos nutricionalmente menos exigentes, seguido de las
levaduras y éstas de las bacterias. La leche y los alimentos preparados tienen todos los nutrientes, por eso también
decimos que son alimentos potencialmente peligrosos porque tienen en cantidades suficientes y disponibilidad
suficiente para el desarrollo microbiano. Las carnes son ricas en proteínas, lípidos, minerales y vitaminas, y pobre
en carbohidratos. Las frutas y verduras, por lo general son ricos en carbohidratos pero tienden a ser pobres en
proteínas minerales y algunas vitaminas. Entonces de esta forma se dispondría la pirámide, en donde por debajo
vamos a tener las harinas y cereales que serían los alimentos menos potencialmente peligrosos, después siguen
las frutas, después los pescados carnes, huevo, leche y por último los alimentos procesados donde tengan la
mayoría de estos componentes de esta pirámide.

- Constituyentes naturales antimicrobianos

En cuanto a los constituyentes naturales antimicrobianos podemos decir que son agentes químicos que están
presentes en alimentos y el objetivo es retardar el crecimiento o bien provocar la muerte de determinados
microorganismos. Lo van a hacer a través de la inhibición de algunas biosíntesis, ya sean de ácido nucleico como
de proteínas o de constituyentes de la pared celular, puede ser que generen daños en la integridad de las
membranas en los microorganismos, puede ser que haga interferencia en los procesos metabólicos esenciales que
lleva a cabo ese microorganismo para poder desarrollarse, como algunos compuestos pueden ser también
bactericidas mientras que otros son bacteriostáticos y muchas veces acarrea la muerte celular de ese
microorganismo excepto en las formas resistentes como las esporas ¿Que son los constituyentes naturales
antimicrobianos? por lo general son enzimas propias del alimento que van a terminar atacando a alguna parte del
metabolismo de ese microorganismo, por lo tanto dependiendo del efecto nocivo de ese ataque puede ser que sea
bactericida o bien bacteriostático, dependiendo del constituyente natural antimicrobiano del cual nos estamos
refiriendo.

- Estructura biológica
Otro factor de crecimiento importante, intrínseco, esencial que es propio del alimento son las estructuras biológicas.
Estas estructuras biológicas por lo general lo que hacen es proteger y proporcionar protección a los alimentos del
ataque de diferentes tipos de microorganismos, por lo general esta envoltura natural pueden ser las cubiertas en
las semillas, los cutículas de los órganos vegetales, las de las frutas, las cáscaras y las membranas que tiene el
huevo, por eso es importante que este huevo siempre mantenga íntegra esta cáscara justamente para evitar el
ingreso de determinados microorganismos que pueden llegar a ser nocivos para el consumidor. Si vamos a los
músculos: las fascias protectoras. La función básica de estructuras biológicas es de funcionar como barrera para
evitar e impedir el ingreso de microorganismos que pueden llegar a alterar la composición en sí del alimento. Los
factores intrínsecos en realidad se están refiriendo a cuáles son las cuestiones que aporta el alimento que pueden
llegar a facilitar o dificultar el desarrollo o crecimiento microbiano.

 Extrínsecos
- Temperatura
 - Humedad relativa
- Presión de gases
Estos van a depender fundamentalmente del ambiente en donde se desarrollen estos microorganismos por ejemplo
la temperatura, la humedad relativa y la presión de gases y bueno ver cómo estos tres factores se interrelacionan
entre sí y pueden llegar a propiciar un ambiente favorable para el crecimiento de determinados microorganismos o
ser totalmente hostil para el crecimiento de los mismos.
- Temperatura
La temperatura podemos decir que es el factor ambiental que más va a afectar al desarrollo de los microorganismos,
si bien van a haber algunos microorganismos que exceden a la regla la mayoría de ellos crecen a temperaturas de
entre -10° y 80°. Por supuesto que para cada microorganismo hay una temperatura de crecimiento mínima, óptima
y máxima. Los efectos letales del congelamiento o el enfriamiento van a depender básicamente del microorganismo
que estamos considerando y en cuestión de las condiciones de tiempo y temperatura del almacenamiento que
también es sumamente importante, algunos microorganismos pueden permanecer viables por un largo tiempo en
los alimentos congelados y la resistencia a las temperaturas altas va a depender básicamente de las características
que tengan estos microorganismos. Entre los patógenos por ejemplo el staphylococcus es el más resistente y puede
sobrevivir a 60° durante 15 minutos. Los microorganismos también van a presentar algunos de ellos tenemos
resistencia variable los psicotrópicos van a ser menos resistentes que los ambientales y a su vez van a ser menos
resistentes que los mesófilo y esto último menos termorresistentes que los termófilos propiamente dicho. Las formas
esporuladas que habíamos mencionado de las bacterias como ser el género bacillus y Clostridium, se consideran
como de alta termorresistencia, estas endosporas podrían resistir hasta temperaturas mayores a 100 grados
centígrados. Es importante observar qué otros factores también pueden influenciar ya sea positiva o negativamente
sobre la termorresistencia de un microorganismo, por ejemplo, cuanto más alta sea la actividad de agua menor será
la termorresistencia esto es porque el agua facilita la distribución de calor en alimentos, además también de la
actividad de agua, el pH y la acidez no se consideran óptimos o favorables para el microorganismo en cuestión
porque también potencia la acción del calor.
- Humedad relativa
En cuanto a la humedad relativa podemos dimensionar que cuando un alimento se mantiene en recipientes que
están abiertos o en envases que no son impermeables a la humedad, la presión del vapor de agua del ambiente
que rodea el alimento va a terminar influyendo en la actividad de agua de ese alimento y el potencial de reducción
y oxidación del mismo, entonces si un alimento con baja actividad de agua está almacenado en un ambiente con
alta humedad relativa, la actividad de agua de este alimento va a aumentar por lo tanto de esa forma va a permitir
la multiplicación de determinados microorganismos. Cuando mayor es la temperatura de almacenaje menor es la
humedad relativa y viceversa y esto también puede modificar el gas de la atmósfera siendo posible retardar el
deterioro sin disminuir la humedad relativa.
- Presión de gases
En cuanto a la presión de gases podemos decir que la mayoría de los alimentos son ricos en nutrientes, es decir
que son ricos en azúcares reductores, en aminoácidos y esto van a tratar de mantener el equilibrio bajo del potencial
redox de pérdida ganancia de electrones o no. Por esto se establece entonces una relación entre la presión parcial
del oxígeno y el potencial redox, es así que dependiendo de esta presión de gases puede ser que haya desarrollo
de determinados microorganismos, por eso también recuerden que clasificamos a estos microorganismos según la
tolerancia o no que tengan a este gas de oxígeno. También la industria utiliza este conocimiento por eso es que
muchas veces se envasa al vacío tratando de extraer todo el oxígeno, para de esa forma reemplazar con otros
gases como nitrógeno o el dióxido de carbono para darle distintos atributos a esos alimentos que estamos
envasando al vacío, porque como saben el oxígeno muchas veces puede llegar a oxidar a los alimentos, sobre todo
al componente graso del alimento o aquellos azúcares, alimentos muy ricos en azúcar, por ejemplo las frutas por lo
general tiene una facilidad para oxidarse, así la industria utilizando esta diferencia de presión de gases logra obtener
un producto de mayor calidad porque aumenta la conservación del mismo.
Por todos estos factores que venían mencionando fundamentalmente los factores de tipo intrínsecos, que son
propios del alimento. Se considera a la carne y a la leche como alimentos potencialmente peligrosos porque tienen
todos los requerimientos necesarios para la reproducción de determinados microorganismos. En el animal sano, el
músculo es prácticamente estéril, además es muy rico en nutrientes, tienen muchos niveles de proteínas y vitaminas
del complejo B, si bien no es tan rico glúcidos pero tiene altos niveles de nutrientes que son beneficiosos para el
desarrollo de los microorganismos pero si no se hace de la manera correcta todo el procedimiento de esa obtención
de la carne como tal, se puede llegar a contaminar fundamentalmente a lo largo de la faena, puede ser que se
contamine por la piel, por los pelos, por el contenido digestivo, por los operarios, por los implementos que se utiliza,
entonces es sumamente importante la responsabilidad que debe tener el operario que trabaja con alimentos.
Vamos a ver algunos ejemplos de determinadas acciones que se hacen a lo largo de la playa de faena en los
frigoríficos justamente para disminuir o evitar la contaminación de las carnes y de las carcasas. Antes de ingresar
al cajón de noqueo lo primero que se hace es ser bañado, recuérdese que el objetivo de este bañado justamente
era arrastrar todos los componentes microscópicos que traiga el ganado, con todo eso la suciedad, de esa forma
se trata de evitar en la menor cantidad posible la contaminación. En la zona sucia teníamos la parrilla de caídos
que la función era que por debajo de la misma había un receptáculo de unos 10 centímetros aproximadamente por
donde pasaba constantemente un velo de agua, este punto sería un punto de control o de acción que debemos
hacer, porque inmediatamente cuando el animal se insensibiliza como hay relajación de los esfínteres
probablemente haya deyecciones, es decir haya acúmulo de materia fecal o de orina, ese velo de agua justamente
es evitar acumulación de esas para que cuando caiga el animal que sigue no se contamine de un animal a otro.
Otra acción sumamente importante es el ligado de esófago, mencionábamos cuáles eran los métodos para hacerlo
y que justamente uno de los objetivos era evitar que todo el contenido, toda la ingesta caiga sobre la canal y de
esta forma la contamine. En la zona intermedia teníamos en la extracción del plumón de cola, que podía chicotear
por el movimiento del arreo de la noria, y sin querer podía tomar contacto con la canal., Luego el atado de culata
se debe hacer de manera correcta evitando pinchar o cortar el intestino grueso, el recto, o la última porción
justamente para evitar que el contenido digestivo sea liberado, acuérdense que eso por gravedad volvía a ser
ingresado en la cavidad abdominal entonces había que colocar una bolsa justamente para evitar que ese contenido
salga y contamine toda la carcasa o la res. Después tenemos en el cuereado o desollado que en las especies como
por ejemplo el ovino y el bovino se llevan a cabo justamente para evitar que los pelos tomen contacto con la carne.
En la zona limpia teníamos el eviscerado, los ligados ya sea de vejiga de útero, lavado de media res, el oreo y la
cámara que ahí hay que tener en cuenta todas las acciones importantes para disminuir la contaminación de esa
canal, además de los implementos o los accesorios que debían tener pleno conocimiento los operarios, en los
límites entre las zonas por lo general existía un filtro sanitario por donde el operario sí o sí debe pasar para
higienizarse tanto las manos como las botas. Además, en cada puesto de trabajo sobre todo para aquellos operarios
que utilicen cuchillos, chairas o ganchos debería haber esterilizadores con una temperatura entre 82 y 85 grados
centígrados además del conocimiento que deben tener estos operarios en el momento en que manipulan un
alimento.
En la industria láctea también hay acciones que buscan evitar o disminuir la contaminación, a nivel del tambo vamos
a hablar del estatus sanitario de las vacas fundamentalmente las enfermedades que se tienen control son brucelosis
y tuberculosis, después también en el momento del lavado y despunte del pezón sobre todo en el momento del
ordeño, después también es importante la capacitación en el operario, cómo debe higienizar sus manos sobre todo
si usamos ordeño manual, cómo debe ser la higiene del operario y cómo tomar conciencia de que muchas veces el
mismo operario puede generar algún tipo de inconveniente sanitario en las vacas que están en ordeño. En cuanto
a la industria una de las primeras acciones que se hacen ni bien llegan la leche a la industria es justamente la
filtración que consiste básicamente en pasar la leche por una serie de filtros que se denomina lacto filtro y a través
de una bomba de vacío lo que va a hacer es filtrar a esa leche, el objetivo de ésta es eliminar todos los componentes
macroscópicos que puedan haber llegado con la misma cosa de que no ingrese esto a la planta. También es
importante que en la industria va a tener toda la leche siempre refrigerada. Luego de eso viene la pasteurización
que es uno de los primeros métodos de conservación que tiene la leche.
Los microorganismos que se pueden encontrar en la leche pueden ser propios de ella o bien pueden llegar a través
de la contaminación. Presenta bacterias lácticas la familia es la Lactobacteriaceae y el género es lactobacilos, la
mayoría de éstas bacterias son aprovechadas industrialmente para la obtención de determinados productos. En el
momento del ordeño también es importante recalcar que siempre la primera porción que se ordeña va a ser la que
tenga mayor carga microbiana, por lo tanto se la considera la más contaminada y una cosa que hay que resaltar es
que si bien mencionamos que la leche es un alimento potencialmente peligroso porque tenía todos los
requerimientos nutricionales para que ese desarrollo de determinados microorganismos, es importante recalcar que
la leche es relativamente pobre en compuestos nitrogenados simples que son péptidos o aminoácidos libres y que
muchas veces algunos de ellos son indispensables para el desarrollo de determinados microorganismos.

Bacterias Lácticas
Las bacterias lácticas industrialmente son muy aprovechadas porque justamente a partir de ellas se puede obtener
distintos productos por el proceso de la fermentación. Básicamente vamos a decir que son gram positivas, no son
esporuladas, que muchas de ellas son microaerofilas y anaerobias facultativas, poco o nada proteolíticas y la
función principal de ellas es la fermentación de los azúcares. Básicamente la lactosa que es el azúcar de la leche
que lo vamos a ver luego en composición y lo que es relevante es la forma en que ellos metabolizan estos azúcares
y que pueden ser en forma de como homofermentativa o heterofermentativa. Entonces vamos a hablar de estas
bacterias lácticas como beneficiosas porque en la industria láctea las utiliza justamente para obtener determinados
productos y la elección de estas se va a basar en el producto de esa fermentación que van a propiciar al sabor, la
consistencia o el olor buscado en el producto final. A medida que vamos avanzando con los productos derivados
lácteos cada uno de estos microorganismos lo que van a hacer es ir determinando alguna característica esencial
de un producto, por ejemplo de la manteca, para la manteca tenemos que sembrar microorganismos específicos
vamos a ver que para el yogur se siembra en otro tipo de microorganismos, para los quesos dependiendo del tipo
también se van a sembrar microorganismos en tipos específicos. Se busca entonces es el producto de fermentación
de estas bacterias que lo que va a hacer es determinar una característica propia de un producto.
Entonces tenemos las familias Lactobactericeae que tiene la subfamilia Lactobacilleae con el género Lactobacillus
donde tenemos algunos ejemplos como el fermenti y el brevis, bulgaricus, lactis y casei y después tenemos la
subfamilia Streptococaceae con género leuconostoc y streptococcus, estas bacterias lácticas van a realizar el
metabolismo sobre los hidratos de carbono especialmente sobre la lactosa que es el azúcar de la leche, como son
las mayorías microaerófilas o anaerobias facultativas el mecanismo de metabolismo por excelencia va a ser la
fermentación, quiere decir en ausencia de oxígeno, acuérdense de la glucólisis que podría terminar en piruvato, si
tenía condiciones de oxígeno o presiones de oxígeno considerables terminado el ciclo de Krebs o si había poca
concentración de oxígeno terminaba en la fermentación láctica, como son microaerófilas o anaerobias facultativas
este es el mecanismo de elección por el cual terminan degradando a esas moléculas de glucosa.

Esta fermentación puede ser de tipo homofermentativa o heterofermentativa. Que sea homofermentativa quiere
decir que aproximadamente un 96% del producto final de esa homofermentación va a ser el ácido láctico, puede
haber también algunos compuestos menores pero el 96% del producto de la fermentación es el ácido láctico, por
eso se la considera homofermentativa. Las heterofermentativas no solamente van a dar como producto final ácido
láctico sino que también van a dar dióxido de carbono, ácido acético y etanol. Esa es la diferencia entonces
fundamental en los dos tipos de fermentación que existen y que dependen básicamente de las bacterias a las que
nos estemos refiriendo.
¿Cómo llevan a cabo este proceso de fermentación? Las bacterias anaeróbicas toman la glucosa y a través de la
glucólisis se obtiene piruvato como les mencioné entonces en condiciones de baja presión de oxígeno el piruvato
va a terminar en fermentación que pueden dar varios productos.

Cuando el 95 o 96% del producto final es el ácido láctico se consideran que estas bacterias son homofermentativas,
si se distribuye entre un 45 y 50% de ácido láctico y el resto de los componentes como ácido acético, dióxido de
carbono y etanol, se consideran que son bacterias de tipo heterofermentativas.
Otras bacterias
La leche puede presentar otras bacterias que por lo general su origen es la contaminación. Son el género de las
enterobacterias, son gram-negativas, son anaerobias facultativas están representados los productos lácteos
principalmente por las bacterias que se denominan coliformes, el origen de éstas son la materia fecal y la presencia
de la misma indica contaminación reciente. Entre representantes de género tenemos la escherichia coli, Klebsiella
entre otras y acá es sumamente importante la higiene del operario y debe saber que este operario es responsable
de que se encuentre algún tipo de estos microorganismos en la leche que normalmente no tienen que estar, sin
embargo aparecen y son indicios de contaminación.
Efectos de las bacterias
Sobre los glúcidos, que un glúcido es la lactosa y el metabolismo de la misma va a producir gases va a haber
producción de ácidos orgánicos como el ácido cítrico, el acético, el láctico, también va a haber disminución del pH
por supuesto porque esos mismos ha sido hacer que vaya disminuyendo el pH de la misma, eso va a desestabilizar
a las proteínas por lo tanto puede haber una coagulación y puede haber producción de alcohol y de cetonas
dependiendo del grado de fermentación y de cual sea el producto final de esa fermentación.
Sobre las proteínas básicamente se va a dar a una coagulación enzimática justamente por todos estos que
mencionábamos de la disminución del pH, lo que va a hacer es cambiar las cargas de estas proteínas que vamos
a ver bien en composición como están inmersas en el líquido de la leche y eso va a generar una coagulación que
por lo general suele ser de tipo enzimática.
Sobre las grasas es muy importante recordar que estas bacterias tienen enzimas que hacen lipolisis, las enzimas
principales son las lipasas bacterianas y lo que va a hacer es llevar a cabo la lipólisis de determinados componentes
grasos de la leche.
Microorganismos patógenos de importancia
Vamos a hablar de algunos microorganismos y patógenos que tienen relevancia en la salud pública.
Escherichia coli; se sabe es un huésped constante del intestino del hombre y de los animales, por lo tanto la
presencia de este microorganismo en el alimento va a indicar contaminación con materia fecal, puede ser porque
el operario que está manipulando ese alimento no se ha higienizado bien las manos o bien porque este alimento ha
tomado contacto con materia fecal ya sea de animales o del hombre. Este microorganismo tiene una forma bacilar
es móvil y es gram negativo y frecuentemente las cepas son inocuas pero existen algunas que si son patógenas,
hay cepas que son enterotoxigénicas que tienen una toxina lábil que ésta se va a desactivar a 60 grados centígrados
después hay toxinas que son estables que éstas resisten hasta 100 grados centígrados durante 30 minutos,
después hay cepas que son enteroinvasivas, enteropatógenas y una de las más importantes en la salud pública
sobre todo es la enterohemorrágicas (0157:H7). Esta es la causal del síndrome urémico hemolítico que se da
mucho en infantes y en ancianos y la transmisión se puede dar a través de la vía fecal oral, puede estar asociada
a comer alimentos crudos, a consumir carne contaminada o inclusive a nadar o beber aguas contaminadas con
materia fecal.
Salmonella: presenta forma bacilar, no esporulado y habitualmente son móviles con flagelos perítricos, es gram
negativo es aerobio- anaerobio facultativo y en alimentos crudos de origen animal se encuentran presentes, por lo
general se requiere bajo número de bacterias para generar la infección, se considera que con 100 gérmenes por
gramo ya se representa la sintomatología. Las aves son consideradas como reservorio y la causa de la mayoría
brotes (el consumo de huevos), este también es un habitante natural del intestino por lo tanto muchas veces la
contaminación con materia fecal hace que éste esté presente en los alimentos.
Shigella: Es una forma bacilar, no esporulado, inmóvil a diferencia de la salmonela que veíamos recién, son gram-
negativas y también pueden ser aerobios-anaerobios facultativas, la sintomatología está dada por un cuadro
diarreico que se conoce como shigelosis, alcanza en el intestino grueso donde una vez que están ahí se multiplican
para luego penetrar el colon produciendo úlceras en la mucosa. La contaminación se va a dar en alimentos
preparados y básicamente va a ser por la mal manipulación, por portadores de Shigella ya sean de manera
asintomática o que estén enfermos, entonces de esa forma ellos pueden transmitirla hacia el alimento elaborado.
Clostridium: Es un anaerobio estricto, es gram positivo y tiene la particularidad de que algunos de ellos esporulan,
es decir que tienen formas no vegetativas que pueden persistir en el ambiente. Éste Clostridium tiene forma de
palillo de tambor y el de mayor relevancia en la salud pública es el Clostridium botulinum que produce una
enfermedad conocida como botulismo. Esta es de origen alimentario muy importante debido a que muchas veces
en conservas caseras no se lleva a cabo el tratamiento específico de esterilización pudiendo quedar esporas que
cuando encuentren ambientes que sean propicios para su desarrollo pueden generar la enfermedad.
Listeria: Tuvo gran relevancia en la salud pública en los últimos 20 años, las características estas bacterias que es
de forma bacilar, no esporulado, es móvil gram positiva y anaerobia facultativa, la diferencia fundamental con las
demás que venimos viendo es que ésta es que si bien es frecuente en los productos alimenticios, es capaz de
generar un biofilm que cobra relevancia sobre todo porque inclusive lo puede hacer a temperaturas de refrigeración,
temperaturas que las demás bacterias por lo general están en latencia, no tienen una vía metabólica, sin embargo
está listeria sí lo tiene y genera ese biofilm que es como una película de microorganismo que se genera alrededor
del alimento, de esa forma se protegen. Crece bien a temperatura de refrigeración y ese es el peligro con respecto
a las demás entre 1 y 45 grados centígrados son los extremos de esta listeria y el óptimo es entre 30 y 37 grados
centígrados, la listeria puede encontrarse en el suelo, en el agua, en las heces de los animales y las personas
pueden infectarse comiendo vegetales crudos que estén o vengan de suelos contaminados con materia fecal o
estiércol que se usa como fertilizante, puede ser porque comieron carne contaminada, porque tomaron leche no
pasteurizada o alimentos hechos con leche no pasteurizada y algunos alimentos procesados tales como quesos
blandos, fiambres que por supuesto fueron contaminados después del procesamiento y lo riesgoso es que bueno
es un germen oportunista que afecta fundamentalmente a niños, ancianos y personas debilitadas pudiendo llegar
a provocar la muerte.

CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS DEL CÓDIGO ALIMENTARIO ARGENTINO

Carne
Como bien mencionábamos, la carne la decíamos que era prácticamente estéril pero en el momento en que
empezamos a procesar esa carne, es decir empezar a cortar, empezar a sacar las estructuras como por ejemplo
las fascias, los tendones que son todas las estructuras que tiene el propio músculo justamente para evitar el ingreso
de microorganismos, estamos facilitando a que se produzca la contaminación, es por eso que por ahí uno de los
alimentos más potencialmente peligrosos es la carne picada y para esto el código alimentario argentino va a tener
un criterio microbiológico complementario y un criterio microbiológico obligatorio. Nos va a pedir en el
complementario el recuento de aerobios mesófilos, el recuento de escherichia coli y el recuento 'staphylococcus
aureus' en donde vamos a tener que (n) es el tamaño la muestra, (c) es el número de aceptación y vamos a tener
una (m) minúscula y una (M) mayúscula que me van a indicar el límite inferior y superior. ¿Cómo se interpreta esto?
Quiere decir que para el recuento de aerobios mesófilos de 5 muestras yo puedo tener hasta 3 entre el límite de
10^6 y 10^7 unidades formadoras de colonia por gramo. La escherichia coli el n 5 la aceptación es 2 y el límite es
menor por supuesto entre 100 y 500 y el staphylococcus aureus tenemos también una muestra de 5 en la aceptación
es de 2 y los límites inferiores superior son 1000 y 100.

En cuanto al criterio obligatorio de esta carne picada, ya no habla de niveles de aceptación sino que dice que
directamente tienen que estar ausentes y los microorganismos que se miren en esta ocasión justamente es la
'escherichia coli' la cepa O157-H7 y la salmonella, en donde el n es igual, el número de muestras son 5 no hay
grado de aceptación es decir que no tiene que tener ninguna de estas muestras presencia ni escherichia coli ni de
salmonella y la ausencia se da en la cantidad de gramos que fueron procesados, para escherichia son 65 gramos
y para salmonella son 10 gramos.

El criterio de la carne está en el capítulo 6 artículo 255.

Leche
De la misma forma, así como está el criterio para la carne también está el criterio para la leche. Para el criterio de
la leche está en el capítulo 8, artículo 556 tris en donde habla específicamente de la leche sin tratamiento alguno,
porque vamos a ver largo cuando empecemos a ver todos los productos que se pueden generar también vamos a
ir viendo los distintos tratamientos que puede sufrir la leche.
La leche sin tratamiento térmico entonces se va a hacer un recuento total de microorganismos a 30°C sí y la forma
en la que se va a expresar esa unidad formadoras de colonia por centímetro cúbico (ufc/cm3) y hoy por hoy el límite
máximo es de 200 mil, en el 2006 era de 500 mil después se fue reduciendo hasta 350.000 y hoy el límite máximo
que puede tener de reunida de formadoras de colonias por centímetros cúbicos es de 200 mil. Siempre que estamos
hablando con el ser de leche cruda sin tratamiento.
Resumen

COMPOSICIÓN DE LOS ALIMENTOS

Tema 3: Músculo y Transformación en carne.

3. a) Estructura y composición química del músculo esquelético (Histología y fisiología): agua, proteínas, grasa, sustancias
nitrogenadas, no proteicas, carbohidratos, minerales, vitaminas y enzimas.
Tema 16: Composición de la leche
16. a: Definición de la leche a través de la legislación nacional y extranjera. Composición físico-química. Composición media
de la leche normal. Agua. Extracto Seco Total. Lípidos. Carbohidratos. Proteínas. Sales. Pigmentos. Enzimas. Vitaminas.
Células. Microorganismos. Gases. Elementos traza. Compuestos nitrogenados no proteicos. Hormonas.
16. b: Producción mundial, nacional y provincial de productos lácteos. Proyecciones. Estadísticas actualizadas.
16. c: Composición comparada de la leche de mujer, vaca, oveja, cabra, búfala, gata y perra. Usos de la leche.

CARNE

Para el Código Alimentario Argentino: capítulo VI Alimentos cárneos y afines, Artículo 247: con la denominación de
carne se entiende a toda la parte comestible de los músculos de las distintas especies ya sea bovinos, ovinos,
porcinos, caprinos; que sí o sí tienen que ser declarados aptos para el consumo humano a través de una inspección
veterinaria oficial antes, durante y después de la faena. Por extensión también se considera carne al diafragma,
músculos de la lengua, pero NO se consideran a los músculos que están en el sostén del aparato hioideo, corazón,
ni el esófago.
También por extensión se puede considerar carne a las aves de corral, producto de la caza, pescados, crustáceos
y moluscos y otras especies que por supuesto también sean aptos para el consumo humano
Artículo 248: menciona lo que se considera como carne fresca. Va a ser aquella que proviene de la faena de
animales, que tuvo un proceso de oreo posterior a esa faena y que durante todo ese transcurso no sufrió ninguna
modificación esencial en sus características principales; además tiene las características organolépticas específicas
de la especie −sabor, olor, color−.
La carne de ganado fresca que se expenda después de 24 horas de haber sido sacrificada la res debe mantenerse
a una temperatura no mayor de 5ºC en las cámaras frigoríficas.
Las carnes deben estar limpias, exentas de piel y vísceras; deben ser selladas por inspección veterinaria salvo en
animales pequeños o en especies y casos debidamente autorizados en que esté permitido por ejemplo en cerdos
y aves ya que estas dos especies se las comercializa con piel.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CARNE
Los componentes que se encuentran en mayores
proporciones son agua, proteínas, grasas y cenizas, no
quiere decir que sean los únicos porque también se pueden
encontrar pequeñas proporciones de otras sustancias
como pueden ser los nitrogenados no proteicas (algunos
aminoácidos libres, péptidos, nucleótido) también van a
estar los carbohidratos, ácido láctico y algunos minerales y
vitaminas. La composición química de la carne en realidad
no es fácil de establecer porque se ve afectada por
muchísimos factores, entre esos pueden ser la especie animal, raza, sexo, tipo de alimentación, inclusive en muchos
casos (como se puede apreciar en el cuadro) también es importante el corte o el músculo que es analizado ya que
van a haber diferencias dentro del mismo animal.
Teniendo en cuenta lo mencionado, podemos observar el cuadro en donde compara tres especies con estos
diferentes componentes que habíamos mencionado, y a su vez compara entre sí dos cortes específicos de cada
especie: pierna y lomo en el vacuno, paleta y chuleta para el cerdo, y muslo y pechuga para el pollo.
Lo que es importante recalcar acá es que el agua siempre va a estar cercano al 70 a 75% como habíamos
mencionado, van a ver algunas excepciones como por ejemplo esa chuleta de cerdo que ustedes observan, por
eso también es importante tener en cuenta sobre qué músculos se realizó el análisis. Las proteínas van a estar
entre un 18 y un 22% aproximadamente, siempre más o menos en ese nivel se mantiene estable. Las cenizas
pueden ir de 0,8 a 1,5% aproximadamente. De estos componentes el que más va a variar siempre es la grasa no
solamente en cantidad sino también en composición.
En especies monogástricas (cerdo y pollo) si hacemos algún cambio en cuanto a contenido graso de esa
alimentación probablemente ese cambio repercuta en el corte final. En cambio, si hablamos de la alimentación de
bovinos muchas veces cuando se hacen cambios en esa alimentación, sobre todo de calidad de ácidos grasos
cuando uno quiere poner más ácidos grasos insaturados en la dieta, la particularidad de todos los rumiantes es que
al poseer un rumen con microorganismos que metabolizan de manera diferente a estos ácidos grasos, es por eso
que si nosotros queremos aumentar la cantidad de ácidos grasos insaturados en el rumiante una tasa de estos van
a ser transformados nuevamente a saturados y eso es por un proceso de bihidrogenación que es propio de las
bacterias y de los microorganismos que están en el rumen. Es por eso que no todo el porcentaje de ácidos grasos
insaturados que nosotros modifiquemos luego va a ser representado en este corte o en ese músculo de rumiantes,
cosa que no sucede con los monogástricos que por lo general en seguida repercute en los cambios ya sea positiva
o negativamente sobre la composición de la carne.
Conocer la composición química de la carne es importante porque desde el punto de vista nutricional se considera
como un alimento completo y eso es porque posee proteínas de alta calidad, cuando nos referimos a proteínas de
alta calidad queremos decir que tienen una alta tasa de aminoácidos esenciales que sí o sí deben ser aportados
por la dieta. Así como también esta carne tiene minerales y vitaminas de elevada biodisponibilidad, la carne
fundamentalmente es rica en vitamina B12 y en hierro y estos por lo general no están fácilmente disponibles en
dietas vegetarianas. Es por eso importante conocer la cantidad de vitamina B12 y de hierro que tiene porque en
caso de que se tenga otro tipo de dietas habría que buscar la manera de suplementar sobre todo con esta vitamina
y este mineral para evitar anemias.
El mayor componente de la carne, es el agua que puede entre 65 y un 80%, esto también va a depender de la
especie, del corte que estemos hablando, del sexo o de la edad, va a depender de varias cuestiones. El agua en la
canal se va a encontrar en el tejido muscular magro, es importante recordar que el agua y los lípidos son insolubles
entre sí entonces por eso siempre el agua va a estar asociada con todo lo que sea el tejido muscular magro (es
decir sin componentes grasos).
En cuanto a las proteínas éstas pueden ir entre 16-22%. Vamos a tener distintos tipos de proteínas:
1. Miofibrilares:
Van a constituir entre un 65 y un 75% del total de las proteínas musculares es decir de las que están dentro de la
fibra muscular. Estas van a estar constituidas por filamentos gruesos y filamentos delgado, destacando la
abundancia de dos principalmente que son la actina y la miosina, y en menor medida van a encontrar a la
tropomiosina, la troponina, algunas actininas y la proteína C y M.
 Actina: vamos a mencionar que es el principal constituyente de los filamentos delgados, su forma es la
actina G en su inicio que luego se va conglomerado y va formando la actina F, y es actina F (fibrilar) lo
que va haciendo es entrecruzándose y alojando a la tropomiosina y al complejo de la troponina.
 Miosina: miofilamento pesado, ésta es una proteína que tiene forma de bastón y que en sus extremos
presenta dos abultamientos o dos cabezas. Lo importante de esto es que esas cabezas tienen actividad
ATPasa y que está asociada con el ión Mg. Estas se van a unir con la actina y el complejo ATPasa.
2. Sarcoplasmática
Éstas representan entre un 30 y un 35% del total de las proteínas que se encuentran en las fibras musculares.
Básicamente estas son solubles en agua y vamos a tener dos grupos, por un lado las enzimas y por otro lado las
proteínas que son responsables de darle el color a la carne como lo son la mioglobina en un mayor porcentaje y
algunos pequeños restos de hemoglobina. Hay que acordarse que la función de esta mioglobina y hemoglobina es
la de transportar el oxígeno dentro del músculo.
 Mioglobina: es una proteína conjugada que se encuentra, es importante tener en cuenta que el contenido
de mioglobina en el músculo va a depender de varios factores como ser el tipo de fibra muscular, la especie
y la edad del animal, además también va a depender del tipo de músculos que estemos hablando por
ejemplo los músculos que tengan una acción de contracción lenta van a tener mayor porcentaje de
mioglobina que los músculos que tengan una contracción rápida. A su vez esta cantidad de mioglobina
muscular se ve afectada por factores genéticos también, al igual que por la edad, por el ejercicio y por la
dieta del animal. En general podemos decir que la cantidad de mioglobina muscular aumenta con la edad
del animal.
3. Insolubles o del estroma:
Son las que están en el tejido conjuntivo y éstas constituyen las fibras extracelulares donde tenemos al colágeno,
la elastina y la reticulina.
 Colágeno: es más abundante en los animales de abasto pudiendo llegar hasta un 30% del total de las
proteínas del tejido corporal en individuos adultos. En cuanto al tropocolágeno es importante tener en
cuenta que hay tres moléculas de tropocolágenos que se enrollan entre sí y originan la fibrilla de
colágeno. A medida que un animal va envejeciendo el colágeno va sufriendo ciertas modificaciones y la
estructura de estas fibras se va estabilizando mediante enlaces covalentes transversales en donde
participan fundamentalmente dos aminoácidos que son la elicina y la hidroxiprolina haciendo de esto una
estructura mucho más rígida por lo tanto esto después repercute en la terneza, mencionábamos que
animales más jóvenes van a ser más tiernos porque estos puentes covalentes aún no están constituidos
y a medida que van envejeciendo se van fortaleciendo estas uniones y por eso la carne tiende a ser
menos tierna.
En cuanto a las grasas, es el componente más variable, hay que recordar que se acumula principalmente en cuatro
depósitos: cavidad corporal, subcutánea, intermuscular e intramuscular, y que la grasa del animal está compuesta
fundamentalmente por triglicéridos en los depósitos de tejido adiposo y asociados al tejido conectivo laxo que está
entre los haces intramusculares (básicamente nosotros lo conocemos como marmóreo o grasa intramuscular).
Recuerden como era la constitución de un triglicérido donde teníamos un alcohol glicerol) unido a tres ácidos grasos.
Es importante saber que estos ácidos grasos pueden ser saturados, insaturados o puede ser una mezcla inclusive
de los distintos tipos de ácidos grasos.
En cuanto a los hidratos de carbono el principal es el glucógeno que está representado entre un 0,8-1%, como
ustedes ven es muy poco el glucógeno que queda en el músculo y esto es porque la mayoría de ese glucógeno fue
utilizado en el proceso de la transformación del músculo en carne. Solamente para recordar vamos a mencionar
que este glucógeno es un polisacárido de reserva de energía (recordar que su estructura es a base de glucosa) y
que la cantidad de este glucógeno va a depender de la alimentación, de la especie, edad y del tipo de fibra muscular,
las fibras blancas por ejemplo y los animales jóvenes tienen mayores proporciones de glucógeno que las fibras
rojas y animales adultos.
 Vitaminas y minerales: son de vital importancia para el crecimiento y el desarrollo, así también como para
el funcionamiento debido y correcto de todo el organismo, especialmente las vitaminas hidrosolubles,
específicamente las del grupo B y sobre todo la b12 que es la cianocobalamina.
 La carne también es una excelente fuente de hierro, pero también aporta otros minerales importantes
como el zinc, el cobre y aporta también cantidades significativas de fósforo, potasio, magnesio y selenio.

LECHE

Definición fisiológica: líquido que es segregado por hembras de mamíferos a través de sus glándulas mamarias, la
finalidad de esta secreción justamente es alimentar a la cría durante un determinado tiempo.
DEFINICIÓN LEGAL: está en el CAA en el artículo 554 donde se menciona que con la denominación de leche sin
calificativo alguno se entiende al producto que se obtiene por un ordeño total (cuando nos referimos a total
queremos decir que tiene que ser vaciada totalmente la glándula mamaria obteniendo la porción de leche cisternal,
alveolar y residual) e ininterrumpido por la acción de la hormona oxitocina que permite la bajada de la leche y que
su duración solamente son de 5 minutos, por lo tanto en esos 5 minutos tiene que ser ininterrumpido el ordeño para
poder lograr este ordeño total.
Esto se tiene que hacer en condiciones de higiene de la vaca lechera que debe estar en un buen estado de salud
y de alimentación, además las mismas tienen que provenir de tambos que sean inscriptos y que estén habilitados
por la autoridad bromatológica jurisdiccional, además de que no deben tener ningún tipo de aditivo. En caso de que
la leche provenga de animales de otra especie diferente a la de bovino, tiene que tener en el nombre la especie
productora es decir si se va a ordeñar leche de cabra será “leche caprina”, si se va a ordeñar búfalas será “leche
bubalina” y así sucesivamente, en caso de que encontremos solamente la denominación “leche” si o si nos estamos
refiriendo a la especie bovina.

El estudio de esta leche es importante desde el punto de vista nutricional porque se considera un alimento
completo por la calidad y cantidad de nutrientes que aporta, sobre todo en aquellos animales que son lactantes.
Luego una importancia tecnológica porque a partir de esta materia prima se pueden obtener diversos productos.
Y una importancia del tipo económica porque esa diversificación de productos permite obtener variadas opciones
para que puedan ser elegidas por el consumidor.

En cuanto a los CARACTERES ORGANOLÉPTICOS

 Sabor: ligeramente dulce y esto se debe al componente hidrato de carbono que es la lactosa, también en
alguna bibliografía lo pueden encontrar como sabor dulzaino.
 El color: si hablamos de la especie bovina, va a ser un color blanco amarillento y esto se va a deber al
componente proteico que son las caseínas y a las grasas.
 Olor se considera que es sui generis, es decir, propio de la especie.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LECHE

El componente mayoritario va a ser el agua en un 87,5% y los sólidos van a estar representados en un 12,5%. A
su vez estos sólidos se los va a dividir en dos grupos: los sólidos no grasos en donde va a estar incluida la proteína,
la lactosa, los minerales que representan aproximadamente 8,8%, y la materia grasa que aproximadamente
representa un 3,7%. Es fundamental que tengan este dato porque la materia grasa es el componente que más
varía de todos, hay muchos factores que intervienen en este componente graso. De los sólidos no grasos el
componente más estable es la lactosa, inclusive esta lactosa es la responsable del volumen final de leche.

ESTRUCTURA FÍSICA DE LA LECHE

Desde el punto de vista físico nosotros podemos decir que la leche es una mezcla compleja de varias fases en
donde vamos a tener:
 Suspensión emulsión: que va a estar dada por los glóbulos de grasa y el resto de los componentes.
 Suspensión coloidal: que las proteínas son las que van a encontrarse en esta suspensión sobre todo la
caseína
 Solución verdadera: en donde va a estar la lactosa (que es el hidrato de carbono) sales minerales, vitaminas
hidrosolubles y proteínas del lactosuero.
Entonces cuando definimos a la leche podemos ver que es una mezcla compleja de estas fases.
 Suspensión-emulsión
Se habla de la relación del agua (componente mayoritario de la leche) con los componentes lipídicos. Como
sabemos estos dos compuestos no son miscibles entre sí, quiere decir que no se mezclan de manera homogénea,
entonces estas gotas de grasa representada por los glóbulos grasos y las vitaminas liposolubles van a quedar
inmersas en el seno líquido de la leche. Si nosotros dejamos ese recipiente en reposo por diferencia de densidad
de estos componentes automáticamente se va a empezar a separar lo que después vamos a denominar como la
“línea de crema”, esto también va a estar favorecido por algunas proteínas que están en la membrana del glóbulo
graso que son las aglutininas, y de esta forma entonces si nosotros dejamos en reposo se va a lograr una
separación de fases quedando los lípidos en la superficie justamente porque son menos densos que el agua.
 Suspensión coloidal
Va a ser la relación que existe entre el componente mayoritario que es el agua y las proteínas, es decir que va a
estar compuesto entonces por dos fases: una fase líquida es el agua y una fase dispersa que son las micelas de
caseína o las partículas coloidales. Acuérdense que la definición de coloides es toda sustancia o toda partícula que
pueda encontrarse en suspensión en un líquido, merced al equilibrio coloidal, proviene del griego “kolas” que
significa que puede pegarse. Es importante que por el momento sepan que esa caseína está asociada a minerales,
está en forma de fosfocaseinato de calcio y esto también la mantiene estable en esa estructura y por eso tiene
esa forma de micelas de caseína. (Caseína van a estar en el exterior de esta estructura y el fosfato de calcio se
encuentra en el centro) las micelas son alfa, beta, kappa. Algunas de ellas son sensibles al calcio y otras no.
Al ser proteínas van a estar constituidos por aminoácidos y estos aminoácidos dependiendo del medio en el que se
encuentran se pueden comportar como iones. Las micelas de caseína cuando están en fase acuosa por lo general
tienen cargas negativas en la superficie, entonces van a estar en constante movimiento browniano dentro de esa
suspensión. Muchas veces basta con neutralizar con cargas positivas mediante iones de hidrógeno por ejemplo,
para anular esas fuerzas de repulsión y provocar la aglomeración de las micelas y favorecer su precipitación. Esto
es importante porque es algo que la industria lo hace habitualmente para obtener otro tipo de productos, pero que
por lo general tienen como principio físico a la coagulación de las proteínas y la precipitación de las mismas.
Las líneas finas son la caseína, y el fosfato de calcio son como bolitas en el centro para mantener estable la
estructura de la caseína. Por fuera de cada micela están las cargas negativas (están representadas alrededor de
las micelas como signos encerrados en un círculo), generando que cuando se encuentren unas con otras se repelen
y se genere el movimiento browniano.

 Solución verdadera
Es la relación que existe entre el componente de agua de la leche con los demás componentes hidrosolubles
principalmente el azúcar. El azúcar está representado por la lactosa que es un disacárido que está constituido por
galactosa y glucosa, se disuelve totalmente en el agua y de esta forma se genera una fase homogénea porque los
constituyentes de esta solución verdadera no se pueden separar por procedimientos mecánicos. Además, también
los minerales, las vitaminas hidrosolubles y las proteínas de lactosuero también se encuentran en esta solución
verdadera.

Agua
Es el componente mayoritario (87,5%), representa la fase continua de la leche y es el medio del soporte de los
demás constituyentes. Vamos a tener agua libre y agua de enlace.
 Agua libre: es la mayor parte y en estas se mantienen en solución la lactosa y las sales, es decir que el agua
libre es la que se va a encontrar en la solución verdadera.
 Agua de enlace: es el elemento de cohesión de los componentes no solubles (fundamentalmente los lípidos
y a las proteínas) y que es adherida a la superficie de estos compuestos.

Carbohidratos
Es un componente mayoritario porque está en un 4,7%, es el menos variable recuerden esto por favor
justamente es uno de los que determina la cantidad de leche que se va a producir por eso es el más estable de
todos. Como dije recientemente, lactosa está constituida por glucosa y galactosa, es un disacárido y tiene un débil
sabor dulce que es lo que determina ese sabor suavemente dulce o dulzaino como también lo pueden encontrar
en alguna bibliografía ¿por qué es importante tecnológicamente? porque este es el que va a generar el ácido láctico
una vez que es atacado por las bacterias a través de la fermentación, ese ácido láctico a medida que vamos viendo
los diferentes productos que se pueden generar a partir de la leche vamos a ir viendo el rol fundamental que toma
este ácido láctico.
Además, también es importante mencionar que estos carbohidratos se van a degradar por acción del calor dando
el sabor a leche cocida cuando se hierve, y que también puede sufrir un proceso de caramelización (reacción de
Maillard) que es aprovechado en la industria sobre todo para la realización de dulce de leche. La reacción de
Maillard vamos a ver que estos carbohidratos van a relacionarse con los componentes proteicos para generar esa
reacción de Maillard y ver la característica justamente del color que se va a dar en determinados productos.

Sustancias nitrogenadas
De 100% de los prótidos totales 95% va a estar constituido por proteínas y un 5% por sustancias nitrogenadas no
proteicas. De este 95% de proteínas vamos a tener que un 78% va a estar constituido por las caseínas y un 17%
por las proteínas de lactosuero. Como mencionamos las caseínas se encuentran en forma de micelas conformadas
como fosfocaseinato de calcio y vamos a tener distintos tipos de caseína: αs, β, κ y algunos tipos de caseína
diversos que resultan de la degradación de las anteriores. En cuanto a las del lactosuero vamos a tener la β -
lactoglobulina y la α-lactoalbúmina, también vamos a tener algún porcentaje mínimo globulinas inmunes y de
seroalbúmina como también algunas proteasas y peptonas.

Materia grasa
Son ésteres de ácidos grasos y un alcohol, por lo general son triglicéridos en su mayor porcentaje. Los ácidos
grasos representan el 90% de la grasa de la leche y también existen grasas no saponificables como lo son los
pigmentos carotenoides y las vitaminas liposolubles.
Esta materia grasa está en forma de glóbulo graso, por lo tanto, esa forma globular tiene un diámetro entre 2 a 10
micras.
El núcleo va a estar conformado principalmente por triglicéridos y ese núcleo o centro de triglicéridos va a estar
rodeado por una membrana, a su vez esa membrana del glóbulo graso podemos decir que es una estructura de
tipo complejo porque va a estar constituida por varias capas, vamos a tener una
 Capa interna que se asemeja mucho a una membrana celular es decir que va a estar constituida
principalmente por fosfolípidos dentro de los cuales los que más se destacan son las fosfatidiletanolamina y
la fosfatidilcolina y la función que tiene esta capa interna es justamente la de aislar al glóbulo graso porque
esta capa es muy resistente.
 Capa intermedia que se encuentra el agua ligada, además también acá interaccionan los metales como el
cobre, el hierro y el zinc que se fijan fácilmente a la membrana. A la proteína de membrana y al agua unida
en esta membrana se le atribuye justamente la gran influencia que tiene en la capacidad de dispersión de la
grasa en la leche.
 Capa externa: aquí se localiza principalmente la actividad enzimática, va a estar compuesta también por
partículas de lipoproteicas que son independientes y que son más ricas en fosfolípidos y proteínas que la capa
interna.
La integridad de los glóbulos grasos es decir de la estructura sobre todo de esta membrana del glóbulo graso va a
determinar la estabilidad de la materia grasa en la leche. Cualquier alteración que sufre esta membrana o ruptura
de esta membrana va a favorecer la aproximación y a la coalescencia de los glóbulos, es decir, se pierde la
individualidad de los glóbulos grasos entonces empiezan a conglomerarse y aglutinarse. Por eso muchas veces
muchas de las proteínas que se encuentran en la capa externa justamente son las aglutininas y que cuando se
altera la constitución de esta membrana externa se genera ese fenómeno de auto aglutinación y coalescencia que
se nota rápidamente porque, como bien mencionamos la grasa estaba en un estado de suspensión emulsión es
decir que las partículas de grasa estaban dispersas en el líquido que era el agua, así en caso de que haya rotura o
alguna alteración en este tipo de membrana se pierde esa capacidad de suspensión-emulsión y empiezan a
conglomerarse y aglutinarse y por diferencia de pesos y de densidad va a tener un poder ascensional formando la
línea de crema.

Enzimas
Cuando hablemos de enzimas nos vamos a referir al nombre específico de cada una de ellas, a la localización que
tienen y a las características o roles fundamentales que éstas cumplen.

Cualquier lipasa que nosotros conocemos tiene una función lipolítica, es decir que va a llevar adelante la
degradación de triglicéridos liberando ácidos grasos, por lo general esta lipasa libera ácidos grasos de cadena corta
que estos pueden llegar a ser responsables del sabor y olor rancio que muchas veces tienen las leches. Existen
dos tipos de lipasa: una que se considera lipasa mayor que es la que está en mayores proporciones casi un 90% y
éstas están asociadas a las micelas de caseína, y por otra parte tenemos la lipasa de la membrana que representa
aproximadamente un 10% y esta forma parte de la membrana del glóbulo graso. Es importante entonces destacar
que estas enzimas son responsables la rancidez como había mencionado recién y sobrevive a la pasteurización
además de que puede llegar a reactivarse en productos esterilizados. Debo mencionarles que la acción de esta
lipasa es diferente, es decir entre la lipasa de las micelas de caseína y la del glóbulo graso, porque por ejemplo en
un vaso de leche recién ordeñada la lipólisis va a ser originada por la lipasa que se encuentra en la membrana del
glóbulo graso, quedando la lipasa que se encuentra en las micelas inactiva y no interviene en este tipo de lipólisis.
Para que esta lipasa que se encuentran las micelas de caseína puedan interactuar e intervenir en la lipólisis se
necesitarán de otros tratamientos como por ejemplo la agitación, la homogenización o el calentamiento, de esa
forma recién puede ser liberada esta lipasa que se encuentra asociada con la caseína y de esta forma entonces
llevaría adelante también un efecto de rancidez.
Luego tenemos a las proteasas que están asociadas con las micelas de caseína. Son termo resistentes, van a
tener actividad endopeptidasa es decir que van a hacer una proteólisis liberando péptidos o aminoácidos libres. Se
encuentra en muy bajas proporciones. Se considera que esta proteasa puede llevar adelante una proteólisis es
decir que puede conducir un cuajado espontáneo de la leche. Esta enzima tiene una temperatura óptima de 37ºC.
Luego tenemos a la fosfatasa alcalina es una metaloenzima que va a estar asociada a zinc. El 80% de esta
fosfatasa alcalina se encuentra en la membrana del glóbulo graso y el 20% se encuentra en la fase acuosa. Es
importante el estudio de esta fosfatasa alcalina porque es usada como índice de pasteurización adecuada y esto
se debe a que esta enzima se inactiva mediante calentamiento suficiente como para destruir al Mycobacterium
tuberculosis. Es por eso que en caso de que una leche haya pasado por un proceso de pasteurización debe indicar
que la fosfatasa alcalina tiene que ser negativa, entonces de esa forma nos aseguramos que inclusive el
Mycobacterium tuberculosis también fue inactivado. Las temperaturas a las que se inactiva esta enzima es a 62ºC
durante 15 a 20 minutos, o bien a 72ºC durante 15 a 20 segundos, como verán son temperaturas y tiempos muy
parecidos a la pasteurización que vamos a ver en las próximas clases cuando hablemos de los métodos de
conservación y de la acción de los agentes físicos sobre los alimentos.
Luego tenemos a la catalasa que está asociada con la membrana del glóbulo graso, con las micelas y el suero.
Por lo general es un indicativo de infecciones porque ésta aumenta por los leucocitos y se usa como prueba
justamente indirecta de la presencia de mastitis. Esto se da porque como sabemos la catalasa lo que va a hacer es
liberar oxígeno molecular y el origen de esta catalasa justamente son los leucocitos y las células epiteliales de la
leche. Por lo tanto, si su contenido aumenta, nos estaría indicando que la mamá está infectada y por eso es
importante el estudio de esta enzima.
También después tenemos la lactoperoxidasa que se encuentra en el suero. Al igual que la catalasa lo que va a
hacer es descomponer el peróxido de hidrógeno pero, en vez de liberar oxígeno molecular, libera oxígeno activo
que éste se puede contaminar con otras sustancias. Lo importante de esta enzima es que es la más termorresistente
de todas por lo tanto se usa para detectar el funcionamiento de tratamientos térmicos muy fuertes en productos
lácteos, como lo son la ultra pasteurización y la esterilización. La temperatura de inactivación de esta enzima se
sabe que por encima de 82ºC durante 20 segundos o bien a 75ºC durante 19 minutos.

Vitaminas y minerales

En la leche están presentes todas las vitaminas. Las liposolubles A, D, E y K se presentan asociadas al componente
graso de la leche y éstas se pueden perder justamente con la eliminación de esta materia grasa. Además, también
vamos a tener vitaminas hidrosolubles algunas del complejo B como la b1 b2 b6 y b12 y la vitamina C, estas van a
estar asociadas con la solución verdadera que habíamos mencionado al inicio porque son hidrosolubles por lo tanto
van a estar en el lactosuero. Es importante recalcar que muchas veces los procesos tecnológicos que se llevan a
cabo en la leche hace que se pierdan ciertas vitaminas tanto liposolubles como hidrosolubles y por eso muchas
veces es habitual ver en el mercado las leches que son aditivadas, es decir, que se les agrega el porcentaje de
vitaminas necesarias para que se lo considere como un alimento completo.
En cuanto a los minerales el que se encuentra en mayor abundancia es el K, pero el de mayor relevancia es el Ca.
Como sabemos la leche es una de las fuentes más importantes del calcio que puede aportar la dieta y por lo general
los minerales se van a distribuir o concentrar de dos maneras. Como dijimos cuando mencionábamos a la solución
verdadera decíamos que ahí estaban solubilizados los minerales, es decir que muchos de ellos van a estar en fase
acuosa disueltos en forma de sales como citratos, fosfatos y cloruros que pueden ser de calcio, potasio, magnesio,
sodio, hierro. Y otra parte muy importante es la fase coloidal cuando mencionábamos a las micelas de caseína
veíamos que en el centro de estas micelas encontrábamos el fosfato cálcico, una sal que va a tener por supuesto
iones de calcio y de fosfatos y que esto va a permitir que se mantenga esa estructura coloidal de esa micela.
También debemos recordar que en la capa intermedia de la membrana del glóbulo graso también se encontraban
metales como el cobre, el hierro y el zinc que se fijaban a esta membrana. Entonces de esas maneras podemos
encontrar dispersos y distribuidos los minerales en todos los constituyentes de la leche.

FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN Y LA COMPOSICIÓN DE LA LECHE

Vamos a tener factores fisiológicos y factores ambientales. Lo que es importante recalcar de esta situación es que
el componente que más va a variar en su composición va a ser la materia grasa, y el más estable de todos va a ser
los hidratos de carbono que está representado por la lactosa.
Entonces sí vamos a factores fisiológicos vamos a tener en cuenta los factores genéticos, en donde la raza y el
individuo va a tener una importancia fundamental en cuanto a la producción en cantidad y en calidad de esa leche
con respecto a sus componentes nutricionales, por ejemplo sabemos que existen razas lecheras que son
seleccionadas genéticamente por sus atributos en la producción en cantidad de leche y en calidad de leche. Además
es importante tener en cuenta la cuestión individual porque como sabemos no todas las vacas por más que sean
de la misma raza no todas proporcionan el mismo
rendimiento lechero, es más muchas veces hasta
la composición de la leche que producen no es igual.
La aptitud por lo general es individual con respecto a
cantidad de leche y en cantidad de materia
grasa, por eso muchas veces se selecciona
por estos caracteres individuales que se transmiten
por herencia por tener alta heredabilidad. Después
también es importante el número de partos hay
que mencionar que la cantidad de leche producida
va a aumentar generalmente desde el primer parto
hasta el quinto parto, después de éste va disminuyendo progresivamente la cantidad de leche producida. En cuanto
a las modificaciones de la composición de la leche no son significativas a medida que va aumentando el número
de partos. También es importante tener en cuenta la época de lactación hay que saber que después del periodo
calostral la secreción de leche va a aumentar durante alrededor aproximadamente el primer mes, después de ese
primer mes se mantiene constante la producción aproximadamente por los dos meses siguientes, para después de
esto ir disminuyendo progresivamente hasta llegar al final del periodo de lactación que dura alrededor 10 meses.
En cuanto a factores ambientales es importante mencionar a la alimentación porque hay que considerar la
alimentación de estos animales que están en producción láctea, si consideramos una vaca aproximadamente de
600 kilos esta vaca nos va a dar más o menos 5000 kilos anuales de leche+, por lo tanto si es un animal
insuficientemente alimentado la producción de la leche va a disminuir rápidamente y todo su organismo se va a
debilitar, mientras que en contraposición de eso si tenemos un animal que está sobrealimentado este animal va a
engordar y va a sufrir alteraciones digestivas por lo tanto también va a tener efecto negativo sobre la secreción
láctea.
Esto también va de la mano con el control de enfermedades sabemos que vacas que estén enfermas primero
probablemente dejen de alimentarse correctamente y muchas de estas enfermedades también producen fiebre y
al producir fiebre directamente no baja la leche, entonces por eso es importante el control de las enfermedades en
estas vacas productoras de leche. Además también hay que tener en cuenta el número de ordeños se sabe que al
aumentar el número de ordeños también aumenta la cantidad de leche producida y el contenido en materia grasa,
esto se da como resultado de la excitación de la mama y es común en la práctica el hecho de hacer 2 o 3 ordeños
diarios, cuando se ordeña dos veces, por ejemplo la leche de la mañana por lo general va a ser en mayor volumen,
pero va a tener menor contenido de materia grasa y en el caso de 3 ordeños, el del mediodía va a tener una leche
más rica en grasa y en realidad esto hay que tener en cuenta el periodo de reposo que existe entre ordeño y ordeño,
la leche es más rica en grasa cuando el periodo de reposo entre estos ordeños es más corto.

En el curso del ordeño la riqueza de la grasa siempre se va a dar al final y esto es porque, existe en el momento
del ordeño tres tipos de leches: cisternal, alveolar y residual, y la que mayor contenido de materia grasa va a tener
es la residual, porque por diferencia de densidad, la grasa va a tender a ascender.
Por estas cuestiones que mencionamos en el curso del ordeño la riqueza de la materia grasa de esa leche ,va a
estar aumentada hacia el final del ordeño, y por eso es importante cuando decíamos que debía ser un ordeño
total e interrumpido justamente porque es preciso vaciar completamente la mama, si no se llevó a cabo de manera
correcta el vaciado se puede generar el fenómeno de retención láctea, que se caracteriza porque hay una
disminución en la producción por más de que se continúen los demás ordeño en forma normal y sobre todo, porque
también genera modificaciones apreciable en la composición de la leche (por ejemplo hay aumento de las sales
como de cloruros, puede ser que se genera un sabor salado, hay disminución de la lactosa, de la grasa y de las
cenizas).

CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN PRESENTAR LA LECHE DE CONSUMO

Esto está definido en el CAA específicamente en el artículo 555 donde menciona que estas leches que van a ser
destinadas a ser consumidas o que van a ser destinadas para la producción de algún otro tipo de producto lácteo,
tienen que presentar como mínimo las siguientes características físicos y químicas.
En cuanto a la densidad vamos a decir que ésta se mide a 15ºC, acuérdense que la densidad relacionaba
masa/volumen, es decir que va a dar entre 1,028 y 1,034 y va a estar dado por todos los constituyentes de la leche.
La materia grasa se mide en gr/100cm3 es decir que se expresa en valores de porcentaje y como mínimo para una
leche de tipo entera, tiene que ser de 3%. También existen otras presentaciones como la leche parcialmente
descremada o semidescremada que tiene un 1,5 % de materia grasa y la leche descremada que tiene que tener
valores entre 0 y 0,5% de materia grasa.
También como requisito presenta que debe tener un extracto seco no graso, es decir los demás componentes
por fuera de la materia grasa, que como mínimo debe ser de un 8,2%.
También es importante tener en cuenta los valores de acidez. Cuando hablamos de acidez en la leche nos estamos
refiriendo a la cantidad de ácido láctico, precisamente nos vamos a referir a la cantidad de gramos de ácido láctico
por cada 100 cm3 y es por eso que los valores aceptados por el CAA para este valor de acidez son de 0,14 a 0,18.
Hay que mencionar que en mucha de la bibliografía ustedes van a encontrar a esta acidez medida como grados
Dornic ¿qué quiere decir grados Dornic? quiere decir que hay un decigramo de ácido láctico por cada litro.
También es importante tener en cuenta el descenso crioscópico que como máximo tiene que ser de -0,512. Para
que ustedes se den una idea, con el descenso crioscópico lo que se hace es congelar todo el componente líquido
(que representa el agua) en la leche, entonces muchas veces esta determinación sirve para valorar si hubo fraude
o no, o si hubo agregado de agua o no. Cuando el punto de descenso crioscópico esté más cercano a 0 (que es el
punto de fusión del agua) quiere decir que probablemente haya habido agregado de agua en esa muestra.
Después también hay que tener en cuenta por supuesto las proteínas totales que éstas también se miden en
gramos por ciento y como mínimo tienen que tener un 2,9%.

PAGO DE LECHE SEGÚN SU CALIDAD

Es importante conocer estos parámetros porque justamente a través de ellos es cómo se efectúa el pago de la
leche según la calidad. Como primera medida vamos a tener la materia grasa que en realidad se considera como
grasa butirosa, el porcentaje de grasa butirosa es lo que se paga, ésta tiene que tener mayor a 3%. Después
tenemos las proteínas totales que cuando tengan mayor a 3,10% el productor empieza a recibir un tipo de
bonificación. Por supuesto que al tener mayor materia grasa y mayor contenido de proteínas también va a aumentar
la cantidad de sólidos totales, es decir sólidos de extracto seco no graso y la materia grasa propiamente dicha. Los
sólidos totales tienen que ser mayor a 11,5%. Los sólidos no grasos (que va a estar integrado por las sales, las
proteínas, los hidratos de carbono) deben ser más de 8,20%. El descenso crioscópico entre -0,520 a -0,525.
También se hace el recuento de las células somáticas, es importante que tengan menos de 400.000. El recuento
microbiológico (UFC/ml) deben ser menores a 100.000, y por supuesto que no debe haber presencia de residuos
de antibióticos.

TABLERO DE COMANDO SECTORIAL:

En este tablero que es el tablero de comando sectorial se puede ver cómo se abona al productor por los litros
de leche que produce, este tablero se encuentra dentro de la página al ministerio agricultura ganadería y pesca
en la dirección lechería propiamente dicho y ahí van a encontrar el tablero de comando sectorial mensual,
inclusive también van a encontrar las estadísticas anuales de los productos lácteos que se elaboran. Hoy por
hoy el precio que se paga el productor es de $ 32,51 por litro y estos dat os son de agosto del 2021. A su vez
también ustedes van a ver que se considera a la composición promedio de grasa butirosa en un 3,75 % eso
es el promedio del mes de agosto del 2021 y 3,38 % de proteínas.
También se tipifica a los productores según el estrato sanitario y composicional que éste tenga, recuerden que
el pago de la leche también se ve modificado por la cantidad de sólidos que presenten y además se los tipifica
por los parámetros higiénicos sanitarios, que son el recuento de células somáticas y por otro lado el recuento
de las unidades formadoras de colonia, es así entonces que tipifican a los productores en cinco categorías de
la A hasta la E, en donde cuando menos recuento de células somáticas tengan que tienen que ser menos de
200 y menos de 50 unidades formadas de colores tenga, va a ser tipificado en categorías A y así sucesivamente
hasta llegar a la última categoría que es la E.
Después también ustedes pueden observar en este cuadro abajo de todo a la derecha en donde están los
parámetros de la composición de esa leche, es decir de los sólidos de esa leche, que cuando el productor
tenga más de 7,36% de sólidos va a estar tipificado en la categoría 1 y de ahí en más va a ir en detrimento y
va a ir reduciéndose hasta la última categoría que en este caso es la categoría número 5, también ustedes
pueden observar en este gráfico que también se considera una bonificación la zona en donde es el productor,
por ejemplo fíjense ustedes ahí a la derecha arriba tienen que en buenos aires se paga 33,43 y e n zonas como
Santiago del Estero se paga 32,23, estos datos se pueden obtener mes a mes a través de la página del
ministerio de agricultura, ganadería y pesca de la nación .

COMPOSICIÓN DE LECHE DE DIFERENTES ESPECIES

La composición de la leche va a variar de una especie a otra, y no solamente puede ser que varíe en las
proporciones, sino que también pueden variar internamente los constituyentes de la misma. Por ejemplo, vamos a
ver que, si bien vemos que el agua se mantiene más o menos constante en todas las especies, lo que va variando
es en cuanto al contenido de extracto seco van a ver que lo que va variando es la relación que existe entre el
extracto seco no graso con el extracto seco graso (o la materia grasa). Por ejemplo, vamos a ver especies como la
burra o la yegua que tienen muy poco porcentaje de lípidos, a diferencia de especies como la búfala o la oveja
que pueden tener hasta siete veces más de materia grasa.
También podemos observar que los glúcidos en aquellas especies que no son rumiantes, por lo general es mayor
la cantidad que hay, fíjense que prácticamente dobla el porcentaje de glúcidos con respecto a las especies que son
rumiantes.
En cuanto a los minerales, es importante resaltar, por ejemplo a las leches de la búfala, de la oveja y de la cabra
que son muy ricas en minerales, a diferencia de la leche de la mujer por ejemplo o la yegua o la burra que tienen
un poco menos de estas sales minerales.
En cuanto a las proteínas es importante tener en cuenta no solamente la variación en porcentaje sino la calidad
de estas proteínas. Vamos a tener especies, por lo general son las especies rumiantes, que se van a denominar
leches caseinosas que se consideran caseinosas justamente porque dentro del porcentaje de proteínas la mayor
proporción de ésta está constituida por la caseína. A diferencia de las otras especies que se consideran como
leches albuminosas porque en su distribución proteica tienen mayor proporción de las proteínas del lacto suero.

Si nosotros vemos este cuadro está comparando la composición de la leche de vaca con las especies carnívoras
(perra, gata). Vamos a ver que la mayor diferencia va a estar dada en la cantidad de sólidos totales, recuerden
que los sólidos totales se componían por el extracto seco no graso y el extracto seco graso que corresponde a la
materia grasa.
Vamos a ver que los sólidos totales en el contenido graso, por ejemplo, la leche de perra tiene casi 3 veces más
que la leche de vaca, y la leche de gata tiene 2 veces más de materia grasa que la leche de vaca. En cuanto a la
proteína también vemos que son mayores los valores de proteína que necesitan estas especies y que la lactosa
es menor con respecto a la perra con respecto a la vaca, y prácticamente igual entre la vaca y la gata. Como
podemos ver las sales minerales prácticamente se mantienen igual en las tres especies.
¿Por qué es importante conocer esta diferencia? Básicamente porque a partir del conocimiento de esta composición
de la leche, nosotros podemos transformar esa leche de vaca y adaptarla de la mejor manera para que otras
especies puedan consumir la misma sin que tengan inconvenientes, sobretodo inconvenientes de tipo digestivo,
porque al no ser de la misma especie muchas veces se producen determinadas sustancias que el organismo de
las especies que van a recibir esa leche, prácticamente no pueden asimilarlas entonces por lo general solemos
tener cuadros digestivos.
Búfala
Si comparamos la leche de búfala con la leche de vaca vamos a ver que esta leche de búfala acuérdense que tenía
un poco mejor el rendimiento de materia seca, porque tenía mayor porcentaje de materia grasa (recuerden más o
menos un 3,5 de la vaca contra un 7,5 en la en la leche de búfala). El sabor y el aroma de esta leche va a ser menos
pronunciada, la coloración va a ser blanca y esto se debe a la ausencia de pigmentos carotenoides en la leche de
búfala, a pesar de que tenga más materia grasa siempre sigue siendo de color blanco nacarado, a diferencia de la
leche de vaca que tiene un color blanco amarillento por la porción lipídica de la leche.
También tiene mayor densidad justamente porque tiene un poco más de extracto seco, tiene entre 1,030-1,037 de
densidad. También va a presentar mayor acidez, 15,7-22,3º Dornic (acuérdense que la acidez representa a la
cantidad de ácido láctico que puede ser medido en gramos por 100 como está en el CAA o en decigramos por litro
como se encuentran en los libros, este último representa a un grado Dornic). Tiene mayor tamaño de los glóbulos
grasos entre 4,1 y 4,8 micras, como dijimos tiene mayor cantidad extracto seco por lo tanto va a tener más grasa,
más proteína, más lactosa y mayor cantidad de sólidos totales, y esto es fundamental porque en el momento de la
elaboración de sub productos con este tipo de leche va a haber mayor rendimiento en esos productos, es decir que
vamos a necesitar menos litro de leche (por ejemplo si es que vamos a elaborar un queso) porque vamos a tener
mayor cantidad de sólidos totales entonces eso va a repercutir positivamente en el rendimiento del producto que
yo estoy elaborando.
En cuanto a los minerales tiene mayor presencia de calcio, fósforo y magnesio, y menor presencia de potasio y de
sodio. Por supuesto como les mencioné tiene mayor rendimiento en la elaboración de los productos lácteos.

Ovina
En cuanto a la leche ovina este se considera que es un producto muy valorado no solamente por las cuestiones
gastronómicas y de gourmet, sino también por cuestiones nutracéuticas, se considera que la leche ovina tiene mejor
asimilación en algunas personas que son intolerantes a la lactosa o que no toleran la leche vacuna.
También tiene un alto contenido graso, extracto seco y por supuesto también tiene un alto rendimiento industrial.
Hay quesos que son específicos de esta especie por ejemplo el queso manchego, el queso pecorino o el queso
roquefort, el queso por lo general es de color blanco nacarado, tiene el olor sui generis y el olor es característico de
esta especie justamente por la proporción de ácidos grasos volátiles que tiene.
Esta leche ovina puede ser destinada fundamentalmente a la elaboración de sus quesos y en menor medida a la
elaboración de otros subproductos como lo son el dulce de leche, la ricota, el yogur, los postres y los helados.

Caprina
Tiene un sabor y un aroma más intenso más fuerte, como tiene mayor cantidad de cloruros por lo general le suele
dar un sabor levemente salado, a diferencia de la vaca que decíamos que era dulzaino o suavemente dulce y que
estaba dado por la lactosa, acá se da un sabor salado por la cantidad de cloruros que tiene.
La digestión de este tipo de leche es mucho más suave que la digestión de la leche de vaca y esto se debe a que
tiene un tamaño menor de los glóbulos grasos. Además, tiene bajo nivel de lactosa por lo tanto es muy aceptada
para que esas personas que son intolerantes a la lactosa y también para aquellas personas que por lo general
pudieran tener alergias alimentarias sobre todo a la caseína.

SUSTITUTOS LÁCTEOS
Se estudia en la composición de la leche de las diferentes especies porque se sabe que a partir de ella, se puede
obtener un subproducto que son los sustitutos lácteos, es decir, que se van adaptando estos constituyentes para
que sean específicos para una determinada especie. Como por ejemplo tenemos sustituto canino, felino, para
equinos, para cerdos, para cabras y así y por supuesto en el mercado en lo que mayor variabilidad hay es en las
leches maternizadas, entonces se puede adaptar fácilmente y de esta forma se logra una mejor asimilación por
parte del lactante que va a recibir ese alimento sin que haya repercusiones negativas sobre todo a nivel digestivo.

GLÁNDULA MAMARIA
Tema 16: Composición de la leche.
16. a: Precursores de los componentes de la leche.

RECORDATORIO ANATÓMICO
Deben recordar que la ubre o glándula mamaria de la vaca está constituida por cuatro cuartos o cuarterones, cada
cuarto es una unidad funcional por sí misma que va a operar independientemente y va a drenar la leche por medio
de su propio conducto hacia el exterior. Generalmente los cuartos posteriores son ligeramente más desarrollados y
producen más leche, aproximadamente el 60% de la producción, que los cuartos anteriores que van a producir un
40%.
Los principales componentes de la ubre van a constar del aparatode
sostén. Es un sistema de soporte conformado por un grupo de ligamentos
y tejido conectivo que van a mantener a la ubre cerca de la pared corporal,
precisamente van a estar sujetas y suspendidas sobre el hueso que va a
conformar la pelvis. Van a haber fuertes ligamentos que van a ser
deseables debido a que van a ayudar a prevenir la ocurrencia de una ubre
pendular o pendiente minimizando el riesgo de lesiones y van a evitar
dificultades al momento de realizar el ordeño y utilizar los equipos de
ordeñe. Actualmente en las vacas lecheras la ubre puede llegar a pesar 50
kilos o más debido a la gran cantidad de tejido secretor que posee y de
leche que se va a acumular entre los ordeños.
Las principales estructuras que van a soportar la ubre son el ligamento
suspensorio medio y los ligamentos suspensorios laterales. El ligamento
suspensorio medio es un tejido elástico que va a fijar la ubre a la pared
abdominal, cuando la vaca se observa desde atrás hay un surco medio
distintivo que va a marcar la posición de este ligamento suspensorio
medio, la elasticidad de este ligamento le va a permitir actuar como una especie de amortiguador cuando la vaca
se mueva, y también se va a adaptar a los cambios del tamaño y el peso de la ubre conforme va produciendo la
leche y conforme van pasando las lactancias. Los daños o debilidades en el ligamento medio pueden causar un
descenso de la ubre y esto va a dificultar el ordeño, además de dejar expuesto a los pezones a ser dañados por
ejemplo dañarse con el suelo o inclusive que la vacas se los patee o se los pise. Por esto es importante una
selección genética para este ligamento suspensorio para que sea fuerte entonces uno va a minimizar los problemas.
A diferencia del ligamento medio, el ligamentosuspensorio lateral es un tejido fibroso poco flexible, va a abrazar
los lados de la ubre desde los tendones alrededor de los huesos púbicos para formar la estructura de soporte.
La irrigación sanguínea va a estar dada por las arterias pudenda externa y perineal. Es de gran importancia porque
la producción de leche demanda gran cantidad de nutrientes que van a ser traídos a la glándula mamaria por la
sangre. Para producir un litro de leche aproximadamente 400 a 500 litros de sangre deben pasar por la ubre.
Además la sangre va a llevar hormonas que van a controlar el desarrollo de la glándula mamaria, la síntesis de la
leche y la regeneración de las células secretoras entre los distintos períodos de lactancia.
La inervación va a estar dada por los nervios inguinales y ramas del plexo mesentérico caudal. Los receptores
nerviosos se van a situar en la superficie de la ubre y son sensibles al contacto y a la temperatura. Durante la
preparación de la ubre para el ordeño estos receptores van a ser estimulados y se va a iniciar la bajada de la leche,
es un reflejo que va a permitir la liberación de la leche.
Las hormonas y el sistema nervioso se van a encontrar involucradas también en la regulación del flujo sanguíneo
a la ubre porque por ejemplo cuando una vaca se encuentra asustada o presenta algún dolor físico, la acción de la
adrenalina y el sistema nervioso van a reducir el flujo de la sangre a la ubre y van a inhibir el reflejo de la bajada de
la leche por ende va a disminuir la producción de la leche. Esto va a estar dado por un reflejo neuro hormonal
¿qué hormonas vamos a tener presentes que van a actuar a nivel de la glándula mamaria? la prolactina es la
hormona que se va a encargar de la secreción de la leche y la oxitocina es la hormona que se va a encargar de la
eyección es decir del reflejo de bajada y de salida de la leche.
Para recordar un poco lo que es la composición de la leche de la vaca:

Solidos no grasos dados por los minerales, proteína y la lactosa.

MECANISMO DE SECRECIÓN DE LA LECHE

La secreción de la leche es un proceso continuo, es decir que está continuamente produciéndose en los alveolos,
involucra muchas reacciones bioquímicas. Entre los ordeños la acumulación de la leche va a incrementar la presión
dentro del alvéolo y va a disminuir el grado de síntesis de leche, como resultado de esto se va a recomendar que
las vacas de alta producción sean ordeñadas lo más cercano posible a un intervalo de 12horas por eso se dice que
la vaca se tiene que ordeñar por lo menos dosveces por día,una vez a la mañana temprano y una vez a la tarde.
De esta manera lo que se logra es una expulsión frecuente de la leche, se va a reducir la presión dentro de los
alveolos, entonces los alveolos van a tener mayor libertad para incrementar la producción de leche. Inclusive se
puede incrementar hasta un 10-15% en la producción de leche si se ordeña a las vacas hasta tres veces por día.
A continuación se tratarán los siguientes temas:
  Síntesis de componentes de la leche:
- Proteínas: CASEINA, lactoalbúmina y lactoglobulina.
- Hidratos de carbono: LACTOSA.
- Materia grasa: triglicéridos, AGL (ácidos grasos libres), ésteres de colesterol y fosfolípidos.
- Vitaminas y Minerales
 Uso de la GLUCOSA por parte de la célula secretora:
- Fuente de energía.
- Unidad estructural para la formación de LACTOSA.
- Fuente de GLICEROL, necesario para la síntesis de grasa.

FERMENTACIÓN RUMINAL

Tenemos que hablar un poco de lo que ocurría en el rumen durante la fermentación de los alimentos que consumían
nuestra vaca lechera. Teníamos entonces que podía consumir los forrajes ricos en fibra o también concentrados
ricos en almidones. Todo esto en el rumen los microorganismos responsables van a desdoblarlo en glucosa y esa
glucosa va a ser transformada al ácido pirúvico, y a su vez el ácido pirúvico puede resultar en lo que conocemos
como ácidos grasos volátiles que son el ácido acético, el butírico y el propiónico, y también durante la fermentación
va a haber producción de dióxido de carbono y metano que van a ser expulsados como gas en los eructos.
Entonces tenemos que saber que el ácido acético, el ácido propiónico y el ácido butírico son AGV y van a conformar
más del 95% de los ácidos producidos en el rumen. Estos AGV van a ser absorbidos a través de la pared del rumen
y tenemos que saber que la mayoría del ácido acético (o acetato) y todo el propionato van a ser transportados al
hígado, mientras que el butirato se va a convertir en una cetona llamada β-hidroxibutirato que va a ser la fuente
principal de energía para los tejidos.
La producción de glucosa se va a dar en el hígado por gluconeogénesis donde todo el propionato se va a convertir
a glucosa. Además el hígado puede utilizar aminoácidos para síntesis de glucosa. Este es un proceso importante
porque normalmente no hay glucosa absorbida del tracto digestivo y todo el azúcar encontrado en la leche debe
ser producida por el hígado. Una excepción a esto puede darse cuando la vaca se alimenta exclusivamente con
concentrados ricos en almidón o con una fuente de almidón que va a ser resistente a la fermentación ruminal,
entonces el almidón va a escapar a la fermentación ruminal, va a alcanzar el intestino delgado y la glucosa formada
mediante la digestión en el intestino va a ser absorbida y transportada al hígado donde va a contribuir al suministro
de glucosa en la vaca.

DIETA DE LA VACA
Entonces nosotros podemos plantear el interrogante de que si la dieta de la vaca va a modificar la composición de
la leche. Podemos ver que si la dieta que le damos a nuestra vaca es rica en forrajes lo que va a ocurrir es lo
siguiente: va a haber una producción de un 65% de acetato, 20% de propionato y 15% de butirato, va a haber un
aumento de producción de ácidos grasos pero va a disminuir la producción de glucosa. Recuerden que la glucosa
se formaba por el ácido propiónico en el hígado. Al disminuir la producción de glucosa, va a disminuir la producción
de volumen de leche.
Si nuestra dieta es rica en alimentos concentrados va a aumentar la producción del propionato pero va a disminuir
la producción de acetato, entonces lo que vamos a obtener es lo opuesto: va a aumentar la producción de glucosa
y de leche, pero va a disminuir la producción de ácidos grasos. Teniendo en cuenta que el propionato va a ir al
hígado para la producción de glucosa y el acetato va a ser responsable de la producción de los ácidos grasos.
Por lo tanto la composición de la grasa de la leche va a depender mucho del tipo de alimentación que le vamos a
dar a nuestra vaca.

SÍNTESIS DE GRASAS
Tenemos que saber que la grasa láctea se va a componer en un 95% de triglicéridos y el resto van a ser AGL,
ésteres de colesterol y fosfolípidos.
Se van a sintetizar en el retículo endoplásmico liso dentro del alvéolo a partir del acetato y del butirato que son
provenientes del rumen. Se van a encontrar en el citoplasma formando gotas. El glicerol es necesario para la síntesis
de los triglicéridos. La glándula mamaria es capaz de sintetizar ácidos grasos saturados de hasta 16 átomos de
carbono.

SÍNTESIS DE PROTEÍNAS
Se va a llevar a cabo en el retículo endoplásmico rugoso de la célula y va a estar regulada por el material genético
de la misma. Se va a realizar a partir de los aminoácidos provenientes de la sangre
¿Qué proteínas se van a formar? principalmente la caseína (76%), las proteínas del lactosuero que son la
lactoalbúmina y lactoglobulina (18%), y NNP (6%). Las inmunoglobulinas van a ser proteínas que van a difundir
directamente por el lumen de la célula.
La síntesis de la micela de caseína inicia en el retículo endoplásmico rugoso y luego involucra un flujo de vesículas
hacia el aparato de Golgi donde se va a formar la micela que luego va a ser secretada hacia el exterior del lumen
alveolar.
La lactoalbúmina va a participar en una parte fundamental de la síntesis de la lactosa que van a continuación.
La síntesis de proteína exige energía para activar las reacciones y una fuente de nitrógeno. Si faltan aminoácidos,
la síntesis de proteínas se va a detener y por lo tanto también la síntesis de lactosa, y al haber menos lactosa vamos
a tener menor producción en volumen de leche.

SÍNTESIS DE LACTOSA
Es importante porque es el azúcar específico de la leche, es decir que se va a encontrar únicamente en la leche de
la vaca, no se va a encontrar en el resto del organismo del animal. Es un disacárido compuesto por la unión de una
glucosa y una galactosa. Es la responsable del volumen final de la leche producida.
Su síntesis va a involucrar la utilización del 70% de la glucosa circulante. Se va a producir en el aparato de Golgi
de las células secretora. En el proceso va a participar un complejo enzimático denominado lactosa-sintetasa que a
su vez se va a componer de dos proteínas: la proteína A y la proteína B, la proteína A también se la conoce como
galactosiltransferasa y la proteína B va a ser la α-lactoalbúmina, esta se va a encontrar en la leche como proteína
sérica.
Vamos a ver un poco cómo se da la regulación del volumen de leche. La cantidad de leche que se va a producir es
controlada principalmente por la cantidad de lactosa sintetizada en la ubre. La secreción de lactosa dentro de la
cavidad alveolar va a incrementar la concentración de sustancias disueltas, es decir va a haber un aumento de
presión osmótica en relación con el otro lado de las células (donde circula la sangre). Como resultado, la
concentración de estas sustancias disueltas en cada lado de las células secretoras se va a balancear atrayendo
agua desde la sangre y mezclándola con los otros componentes que se encontraban en la cavidad alveolar.
Generalmente este balance se da cuando existe entre un 4,5 a un 5% de lactosa en la leche por lo tanto la lactosa
va a ser la válvula que va a regular la cantidad de agua que se arrastra dentro del alvéolo y por lo tanto así regula
el volumen de la leche producido.

En esta imagen podemos apreciar por un lado los constituyentes que van a estar en la sangre, después vamos a
ver el interior de la célula secretora y después vamos a ver la cavidad alveolar o luminal donde van a estar ya todos
los componentes sintetizados de la leche.
 Entonces por un lado vamos a tener el agua que va a difundir directamente hacia la cavidad alveolar, las
vitaminas y minerales también van a pasar por difusión igual que las inmunoglobulinas.
 Los aminoácidos van a ingresar a la célula secretora y van a estar conformando lo que son las proteínas que
son las caseínas (α, β, κ), las proteínas del lactosuero que son las lactoalbúminas y las lactoglobulinas. Van
a ir también a la cavidad alveolar.
 Fíjense las lactoalbúminas van a participar junto con la glucosa y la galactosa en la formación de la lactosa
gracias al complejo enzimático lactosasintetasa.
 También podemos observar bueno que la glucosa va a ingresar a la célula secretora y esa glucosa va a ser
utilizada como energía, además de la formación de la lactosa y también puede formar el glicerol. Este glicerol
también puede participar como estructura en la formación de los ácidos grasos.
  Para la formación de la materia grasa en la célula secretora van a ingresar desde la sangre los AGV y van
a conformar junto con el glicerol los triglicéridos, que pueden ser de cadena corta o de cadena larga hasta
16 carbonos. Eso va a conformar la materia grasa de la leche.
 Pueden observar en esta imagen la importancia de la lactosa: el poder osmótico que va a traer el agua hacia
la cavidad alveolar y va a ser la responsable de la cantidad final o volumen final de la leche

CONDUCTOS Y SISTEMA SECRETOR DE LECHE

La ubre es conocida como una glándula exocrina, esto significa que la leche va a ser sintetizada en células
especiales que se van a agrupar en alvéolos y luego va a ser excretada fuera del cuerpo por medio de un sistema
de conductos que funciona de la misma manera como los afluentes de un río. La unidad funcional de nuestra
glándula mamaria va a ser el alvéolo, que va a constar de una sola capa de células secretoras que se van a
encontrar agrupadas en una especie de esfera con una depresión central. Rodeando alveolo vamos a tener
capilares sanguíneos y células mioepiteliales, y la leche secretada se va a encontrar en la cavidad interna o lumen.
Las funciones: que va a cumplir el alvéolo son: remover los nutrientes de la sangre, transformar estos nutrientes
en leche, y descargarla dentro del lumen.
Cada alveolos se va a reunir en grupos de 10 y hasta 100 alveolos que van a formar lo que se conoce como lóbulo.
Los lóbulos en sí también se van a encontrar organizados en unidades de mayor tamaño que van a descargar la
leche dentro de un conducto colector. Los conductos van a formar canales en los que la leche se acumula entre
ordeño, luego la leche va a fluir a través de los tubo galactóforos hacia la cisterna de la glándula y luego va a
pasar a través del pezón que va a formar un pasadizo por el medio del cual la leche va a ser extraída hacia el
exterior

SISTEMA NEUROHORMONAL: secreción y eyección

Existen hormonas de preparación como por ejemplo la foliculina que va a provenir del ovario y de la placenta, y la
progesterona que va a provenir del cuerpo lúteo, van a ayudar al aumento del tamaño de la mama por el
crecimiento y la preparación de los ácinos glandulares. La foliculina va a desaparecer en el momento del parto para
instaurarse en este momento la prolactina y la prolactina lo que va a hacer es mantener en el tiempo la producción
de leche. En cuanto a las hormonas de evacuación o eyección tenemos que saber que el parto va a desencadenar
la secreción, y su evacuación va a estar determinada por la oxitocina que es una hormona secretada por la hipófisis
y va a llegar a la ubre por la sangre, su acción es rápida y fugaz. Esto tiene que ser muy tenido en cuenta
consideración porque en la definición de leche del CAA decimos que la leche es el producto obtenido por el ordeñe
total e ininterrumpido de la vaca, cuando se refiere a total hace mención a qué debe ser completo y extraer todo el
volumen de leche por ordeño, e ininterrumpido se refiere al tiempo que tarde esta hormona en realizar la bajada de
la leche es decir aproximadamente y en promedio 5 minutos debería durar el ordeño.

DISTRIBUCIÓN DE LA LECHE EN LA GLÁNDULA MAMARIA

 Leche cisterna: va a ser parte de un 20 a un 35 % de la producción total de leche, es la primera que se
va a obtener al inicio de la ordeñe, su contenido en grasa va a ser bajo.
 Leche alveolar: va a conformar un 50 a un 70 % de la producción total es la que se va a obtener 15 a 20
segundos más tarde, y va estar contenida en los ácinos alveolar, su grasa butirosa va a ser elevada.
 Leche residual: solo se va a obtener si realizamos una inyección de oxitocina a la vaca y va a representar
un 10 a un 15 % de la producción y su tasa butirosa va a ser la más elevada
¿Por qué se dé esto? Si dejan la leche en reposo van a ver que la grasa va a ascender, entonces anatómicamente
hablando ocurre lo mismo. Teniendo en cuenta que la leche alveolar es la que tiene la tasa butirosa más elevada,
los alveolos van a situarse por arriba de la estructura de la glándula mamaria por eso va a tener mayor cantidad de
grasa y la leche cisternal va a contener una tasa butirosa baja porque la cisterna de la glándula mamaria se
encuentra por debajo de los alvéolos.

ACCIÓN DE LOS AGENTES FÍSICOS SOBRE LOS ALIMENTOS

Vamos a ver cómo la acción de los agentes físicos, más precisamente el calor, actúan por ejemplo sobre la
estabilidad de la solución coloidal y la materia grasa, acá por ejemplo tenemos las proteínas dónde tenemos dos
tipos de proteínas: las solubles que son más precisamente del de lactosuero y ahí podemos mencionar a la
lactoalbúmina y lactoglobulina y las insolubles que son las caseínas, con respecto a las proteínas solubles poseen
una estructura globular, cuando empezamos a someterla a la acción del calor lo primero que pasa es que aumenta
ese movimiento browniano y empiezan a desplegarse es decir a desenrollarse, entonces es ahí cuando se van a
poner de manifiesto grupos químicos que normalmente están como ocultos dentro de la estructura globular que
mencionamos anteriormente, particularmente a esos grupos los grupos sulfhidrilos por ejemplo la b-lactoglobulina,
qué es una proteína rica en cisteína, aminoácidos azufrados entonces comienzan a desarrollarse y pierde esa forma
globular que mencionamos anteriormente.
Esto obviamente va a tener consecuencias tecnológicas, es lo que le da a la leche el famoso sabor a cocido. ¿Qué
pasa cuando calentamos la leche a estas temperaturas? Cuando calentamos esta leche a 50 o 58 °C todos estos
fenómenos a esta temperatura son reversibles, ahora qué ocurre cuando utilizamos temperaturas que superan los
60°C, ahí ya entra a jugar el tiempo y la temperatura que siempre están relacionados es decir que siempre van de
la mano.
También aparece un factor muy importante que es el COEFICIENTE DE CALENTAMIENTO Q10: (cambio de la
velocidad de una reacción al variar 10° C la temperatura), hace mención a la velocidad a que ocurran los cambios
cada 10°C de temperatura que nosotros vamos a aumentar, esto en la leche significa más o menos 2 o 3 veces
más, o sea que cada 10°C temperatura que nosotros aumentamos la velocidad de los cambios va a aumentar dos
o tres veces más, va a ser dos o tres veces más la leche, esto nos está indicando los márgenes que tenemos que
son muy estrechos para aumentar 1 o 2°C que en este caso ya sería bastante en relación al tiempo que nosotros
le vamos a dar, el tiempo y la temperatura son muy estrechos en la industria y son dos factores que van de la mano.
Si nos remontamos a lo que es la estabilidad de la solución coloidal, nos quedó mencionar a las caseínas que
tienen una estructura totalmente diferente a la que habíamos hablado anteriormente, ésta estructura es más bien
fibrosa, la bibliografía la compara con la estructura de las proteínas desnaturalizadas, y ¿qué pasa con estas
proteínas? por más que las sometemos al calor, la acción es prácticamente nula sobre esta proteína en sí, a menos
que empleemos temperaturas que superen los 140-150°C donde podríamos producir la hidrólisis total de estas
proteínas pero para esa instancia nuestro producto (la leche) ya se echaría a perder.
!!“El factor Q10 que es el coeficiente de calentamiento, es el factor por el que se multiplica la velocidad de reacción
cuando la temperatura se eleva a 10°C”!!
-Para las reacciones enzimáticas en los sistemas biológicos el valor de Q10 es igual a 2 o 3 veces más.
Transformaciones radiactivas el valor Q10 es igual a 1.
Destrucción de esporas, Q10 va a ser igual entre 5 o 10 veces más.
Destrucción de bacterias es de 10 a 25 veces más.

GLÓBULO GRASO
En primer lugar vamos a tener dos tipos de efectos: un efecto deseado y un efecto indeseado. Como ustedes
recordarán la capa más externa del glóbulo graso estaba formado por las lipasas y aglutininas que esto tiene una
importancia desde el punto de vista industrial.
¿Qué va a pasar cuando sometemos a altas temperaturas a la lipasa y a las aglutitinas? Cuando inactivamos a las
aglutininas vamos a retrasar la formación de la línea de crema, ustedes recordarán que la aglutinina favorece el
agregado de los glóbulos grasos para que se forme la línea de crema en la superficie de la leche cuando ésta está
en reposo.
Por otro lado tenemos la inactivación de la lipasa que por este lado evitamos el enranciamiento pero por otro lado
por encima de los 60°C se forma, de la fracción de los ácidos grasos insaturados, dos productos químicos que son
muy aromáticos: metilcetonas y deltalactonas que también tienen un efecto tecnológico muy importante, que es el
aroma tan particular que tienen las leches en polvos, que es el sabor a cocido que le confiere los óxidrilos que se
van a poner de manifiesto en esta oportunidad.

MODIFICACIONES DEL COLOR

¿Qué sucede con respecto a las modificaciones del color? Cuando sometemos a la acción del calor sobre el hidrato
de carbono, en este caso la lactosa, vamos a observar que cuando se comienza a calentar la leche, es decir que si
nosotros tenemos o tomamos por separado la lactosa en este caso cristalizada y la calentamos tiene el mismo
comportamiento que cualquier otro azúcar, es decir, que primero lo que va a pasar es que se va a perder el agua
ligada alrededor de los 115 a 120°C,
Estos azúcares fundamentalmente que van a estar en solución se van a reducir en contacto con los oxidrilos que
hacen que se pongan en manifiesto como habíamos dicho anteriormente y dan lugar a una reacción que es muy
común en la industria, se la conoce con el nombre de pardeamiento no enzimático, es decir, que la leche comienza
a cambiar de color toma un color pardo, muchas veces es un efecto indeseado o deseados dependiendo de lo que
queramos hacer, ahora si es una leche fluida obviamente es un efecto indeseado y si elaboramos algún tipo de
producto puede ser que busquemos este tipo de pigmento, que es un pigmento insoluble, que son las melanoidinas,
es un proceso irreversible, como habíamos dicho actúan azúcares reductores con grupos sulfhídrico de proteínas
que se lo conoce hace muchísimo tiempo ya desde que lo escribió en el año 1912, obviamente que lleva el nombre
de la persona que lo descubrió es la reacción de Maillard y que es el efecto que se busca cuando se elabora
principalmente el dulce de leche.
SALES MINERALES:
¿Qué pasa con respecto a las sales minerales y el fósfocaseinato de calcio?
El calcio como ustedes recordarán se encuentra de dos formas: como fosfato de calcio en solución que está ligado
a la micela de la proteína, hasta 56° C no teníamos modificaciones, es decir, después de los 60° C, ¿qué pasaba
con el fosfato de calcio?, se va volviendo insoluble cuando se va calentando la leche y se retira del fuego se va a
formar un fenómeno que es muy conocido, en el fondo se forma como una costra, eso es cuando nos pasamos de
temperatura y esa costra cuesta sacar sobre todo cuando esta leche hierve. En la industria tiene consecuencias
graves porque estamos procesando leche en un aparato intercambiador, tengan en cuenta ustedes que en una
industria mediana mínimamente se procesan 50 mil litros de leche por hora, entonces esos depósitos de calcio que
se van formado se denominan piedra de leche, eso lo que hace es tapar todo el sistema lo que significa parar la
planta para poder limpiar todo ese sistema como corresponde, hacer una limpieza profunda.
Estas piedras de leche se llaman cristales de hidroxiapatita, ese calcio que está ligado a la micela se vuelve
insoluble, consecuencia aún peor todavía para la industria, porque el calcio es el que va a sensibilizar al cuajo sobre
todo la micela de proteína es decir sobre la micela de proteína para transformar esa caseína, por lo tanto como
resultado no vamos a poder elaborar queso.
¿Qué pasa en la industria en la industria? podemos subsanar esto porque para elaborar queso tenemos que
pasteurizar la leche no así por ejemplo los quesos artesanales que hacen la gente de campo fundamentalmente
nunca utilizan ningún tratamiento térmico, pero nosotros en lo que es la industria si o si tiene que valerse de estos
tratamientos térmicos, pero, como vamos a hacer para poder suplir esa pérdida de calcio debido al calentamiento?,
eso lo podemos suplir agregando calcio a la leche, podemos agregar, por ejemplo lo que se conoce con el nombre
de cloruro de calcio y de esa manera suplimos ese calcio que se perdió durante la pasteurización.

VITAMINAS Y MINERALES
Las vitaminas hidrosolubles exceptuando la rivoflavinas son más termolábiles que las liposolubles, éstas son
inestables por ejemplo frente a la oxidación y a la luz.
¿Cuál es la acción sobre las vitaminas y minerales? principalmente afecta más a las vitaminas del complejo B
fundamentalmente a la vitamina B 1 y en la vitamina C o ácido ascórbico, las vitaminas liposolubles como la de la
A, D, E, K se pierden en las leches descremadas, generalmente los minerales de los alimentos normalmente no se
ven afectados por el calor, sin embargo sí pueden ser eliminados por la oxidación o por separación física.

¿Cuáles son los objetivos que tenemos que tener en cuenta? Primeramente conocer la acción de los agentes físicos
sobre la leche y la importancia que esto radica en la industria

FRÍO
Tenemos que tener en cuenta dos conceptos: por un lado la refrigeración y por otro lado la congelación.
Cuando hablamos de refrigeración nos referimos básicamente a temperaturas que van a estar por encima de los
0 grados centígrados.
Cuando hablamos de congelación nos referimos a temperaturas que van a estar por debajo de los 0 grados
centígrados.
Cuál es la acción del frío, cuál serían las acciones del frío primeramente, hablamos del aumento de la estabilidad
de la solución coloidal, la disminución de la estabilidad de la emulsión del glóbulo grasoy el desarrollo de lipolisis.
Aumento de la estabilidad de la solución coloidal: Nos referimos a que la T° de eyección de la leche a través del
procedimiento del ordeño es de 36 a 37 grados, esa leche va a ir a tanques de frío y se va a procesar al día siguiente,
a una T° comprendida más o menos entre 4 y 6 grados centígrados,¿ahora qué pasa en el transcurso del ordeño
de esas 24 horas o sea desde el ordeño hasta la industrialización de la misma? Fundamentalmente los primeros
defectos se empezaron a notar en la industria quesera, se notaba que había una pérdida de sensibilidad a la acción
del cuajo, se utiliza para la producción de queso, es decir, el cuajo industrial, que después de 24 horas de
almacenamiento de la leche aumentaba el tiempo que necesitaba la leche para coagular entre un 20 y un 30% más,
necesitaba mucho más tiempo para que el cuajo actúe sobre la materia prima en la elaboración del queso, cosa
que en la industria causaba problemas porque el queso significa dinero.
¿A qué se puede ver esto? en principio se pensó o se pensaba que actuaba sobre la solubilidad del calcio que se
encuentra en solución en la leche y se creía que disminuía la solubilidad. El calcio va a sensibilizar a las proteínas
(las caseínas) para que a su vez actúen las enzimas del cuajo; pero a su vez ocurría exactamente todo lo contrario,
aumentaba la solubilidad del calcio, esto se traducía en un retraso en el tiempo de coagulación y fundamentalmente
se daba porque aumentaba el agua ligada a las proteínas, por lo tanto hacía que se pierda esa sensibilidad a la
acción del cuajo. ¿Qué pasaba al aumentar el agua ligada a las proteínas? esto hacía como una especie de barrera
para que no actúe el cuajo sobre las caseínas y por lo tanto se producía esa demora en la acción del cuajo.
Disminución de la estabilidad de la emulsión de glóbulos grasos:
El glóbulo graso está en suspensión-emulsión, en la medida que va bajando o descendiendo la temperatura
favorece a la formación de la línea de crema. La grasa tiene menor densidad por lo que empieza a subir por
diferencia de densidad y forma la línea de crema, obviamente el frío favorece esta formación.
El glóbulo graso va a estar formado por varias capas, en la parte externa tiene una especie de pseudomembrana
que está formada por dos o tres capas, la parte externa es hidrofílica y la parte interna es lipofílica dónde
encontramos ácidos grasos de cadena larga que van a ser más saturados en la parte externa, esto provoca que
comiencen a cristalizar de manera más rápida que los que están en la parte interna que son los más insaturados,
entonces esto hace que (al formarse esos cristales de estos ácidos grasos de cadenas largas que son los más
saturados) empiecen a producirse soluciones de continuidad en esta membrana; esto provoca una especie de
derrame de estos ácidos grasos insaturados y comienzan a aglutinarse los glóbulos grasos propiamente dicho, es
ahí donde aumenta el poder de ascensional de los mismos. También tenemos que recordar que en la membrana
externa tenemos aglutininas y lipasas, cuando se activa la lipasa da lugar a fenómenos de enranciamiento que son
muy graves en la industria por eso es que el manejo del tiempo y la temperatura son dos variables que tenemos
que manejar con mucha cautela justamente para evitar este tipo de inconvenientes; en este caso da lugar al último
fenómeno que mencionábamos anteriormente que es el desarrollo de lipólisis.
Congelación:
¿Qué sucede cuando hacemos descender la T° por debajo de 0 grados centígrados, es decir cuando hablamos de
congelación propiamente dicha? Lo primero que observamos es que empiezan a formarse pequeños cristales en la
superficie, es decir que lo primero que se va a congelar es el solvente universal que es el agua, entonces esto hace
que todo el extracto seco comience a migrar donde el agua no está congelada y se produce una saturación.
Entonces una vez que se congela y después volvemos a descongelar vamos a obtener un líquido que tiene la
misma composición de la leche pero que por definición ya no es leche, es decir que si nosotros realizamos algún
tipo de análisis vamos a tener la misma composición de la leche, pero desde el punto de vista del Código Alimentario
Argentino NO vamos a tener las características organolépticas propiamente dicha de la leche, es decir que ya no
vamos a poder definirla como tal y por lo tanto es un producto no apto para el consumo. Esta precipitación que
ocurre es irreversible.

INTRODUCCIÓN
Uno de los procedimientos físicos de que dispone la tecnología de los alimentos para poder aumentar la vida de los
mismos es la destrucción de los microorganismos mediante la acción letal del calor. Existen dos modalidades de
tratamiento térmico: uno al cual denominamos pasteurización, este tratamiento pretende fundamentalmente la
higienización del alimento, y el otro es la esterilización cuyo objetivo es la destrucción de los microorganismos que
están presentes (esporulados o no) o al menos todos aquellos que puedan modificar el producto final. Con la
pasteurización se intenta conseguir un alimento exento de microorganismos patógenos no esporulados, y con el
segundo la obtención de un alimento microbiológicamente estable para poder almacenarlo durante un largo periodo
de tiempo a temperatura ambiente, por ejemplo es el método por el cual se por el cual se basa la industria
conservera.
Este tipo de procesados se inventó en la transición del siglo XVIII al XIX cuando Nicolás Appert que era un confitero
francés observó que los alimentos calentados en recipientes sellados podían conservarse durante un largo periodo
de tiempo si es que el recipiente no se abría. Los científicos de esta época podían explicar el éxito de Appert
diciendo que de una forma mágica y misteriosa el aire se combinaba con el alimento evitando así la putrefacción
de los mismos. Evidentemente eran totalmente ajenos a los en realidad ocurría, entonces hubo que esperar medio
siglo hasta los descubrimientos de Louis Pasteur para poder explicar correctamente la causa de la estabilidad de
los alimentos apertizados.

Como habíamos hablado en la diapositiva anterior los TRATAMIENTOS TÉRMICOS APLICADOS A LA PRÁCTICA
SON: esterilización, pasteurización y termización.
Pasteurización:
Pretende destruir los microorganismos patógenos no esporulados o reducir significativamente la microbiota banal.
Las modalidades de este tratamiento son la pasteurización baja (LTH) y la pasteurización alta (HTST).
Porcher lo define como un método de conservación de la leche por medio del calor, este autor dice que pasteurizar
la leche es destruir en ella por empleo apropiado del calor casi toda su flora banal y la totalidad de su flora patógena,
procurando alterar lo menos posible la estructura física de la leche.
Según el CAA en el Artículo 166, se entiende por pasteurización o pasterización someter a los alimentos a la acción
de temperaturas inferiores a los 100ºC y por tiempos suficientes para destruir las formas vegetativas de los tipos
comunes de microorganismos patógenos y una cierta proporción de los no patógenos que los contaminan, de forma
que el producto así tratado se pueda mantener transportar, distribuir, consumir o utilizar en otros procesos en
condiciones de aceptabilidad a Tº apropiadas y por tiempos razonables según la naturaleza del producto.
Esterilización:
Con respecto a la esterilización el objetivo principal son las bacterias esporuladas. La esterilización puede realizarse
de dos formas: en envases previamente llenos o calentando alimentos sin envasar (UHT −ultra alta temperatura−)
y luego envasarlos después de forma aséptica.
Termización:
Es un proceso en flujo continuo que actualmente sólo se aplica a la leche y que pretende mantener baja la tasa de
bacterias y psicrotrofas Gram (-).
LECHE PASTEURIZADA:
Se entiende por leche pasteurizada según CAA art. 5558 por la que reuniendo las características de la leche de
consumo, provenga de plantas pasteurizadoras con inspección oficial de conformidad con las disposiciones del
CAA y que hayan sido sometidas a los siguientes tratamientos: eliminar leche ineptas anormales, higienización con
filtración, haber sido sometida a tratamiento térmico en tiempo y temperatura suficiente, ser enfriada
inmediatamente a 5ºC, ser envasadas en envases perfectamente limpios y ser mantenidas a temperatura no mayor
a 8ºC.
La leche pasteurizada que debe estar exenta de agentes patógenos por ejemplo la E.coli, no deberá contener más
de 50 mil bacterias mesófilas por centímetros cúbicos en los meses de abril a septiembre inclusive, y mayor a
100.000 por centímetros cúbicos en los meses de octubre a marzo inclusive. Debe ser negativa a la prueba de la
fosfatasa. Debe ser positiva a la prueba de la peroxidasa. No deberá contener conservantes ni residuos de
antibióticos. Se deberá rotular el envase como leche pasteurizada u homogeneizada; en el cuerpo o tapa del envase
también se deberá consignar la fecha de vencimiento (día y mes).

Tipos de pasteurización
 Pasteurización baja: 63°C durante 30 minutos.
 Pasteurización alta: 73°C durante 15 segundos.
 Ultrapasteurización: 138°C durante 2 segundos.
 UTH-UAT ultra alta temperatura: 145°C durante 1 segundo.
 Pasteurización baja: método lento y discontinuo, no modifica las propiedades de la leche, no se coagulan las
albuminas, ni globulinas. El glóbulo graso permanece inalterado.

Condiciones que debe reunir un pasteurizador:

 Homogeneidad del calentamiento para que se produzca el efecto bactericida deseado y que la leche no sufra
modificaciones por dicho calentamiento.
 Respetar al máximo la estructura y composición de la leche
 Permitir la limpieza rápida de toda la superficie a fin de impedir contaminaciones.
 Ser económico en precio, consumo y poco voluminoso para facilitar su instalación.

Equipos pasteurizadores
 Equipos de pasteurización baja
Consiste en una tina cerrada de doble pared que es con la que actualmente contamos en el laboratorio, esta tiene
un agitador para mantener la leche en movimiento, debe evitarse en lo posible la formación de espuma, tiene que
ser sencilla y de fácil limpieza y como desventaja podríamos mencionar que ocupa gran espacio y la lentitud del
proceso.
Podemos observar el equipo de pasteurización baja, se usa para la pasteurización de la leche para la elaboración
de quesos.
 Equipos de pasteurización alta o aparatos de circulación alta
La leche circula en capas que son más o menos finas por una o dos paredes de calentamiento.
¿Cuáles son los tipos de pasteurizadores que podemos encontrar en la industria?
 Pasteurizadores tubulares
Como vemos en la imagen existen muchos modelos que están constituidos por una serie de tubos cuyos elementos
se van a unir entre sí boca a boca por medio de codos. La leche que circula por los tubos donde va a ser calentada
desde una o dos superficies según los modelos que se nos presenten. En este caso el medio calefactor sería agua
que discurre en contracorriente. El pequeño espesor de la corriente de leche es de 5 a 6 mm y asegura una
pasteurización perfectamente homogénea.
El agua es calentada a solo unos grados más que la temperatura de pasteurización de la leche, esto evita que la
misma se queme. Estos pasteurizadores tienen un rendimiento calórico excelente, su limpieza es sencilla se hace
circular por ella soluciones de detergentes y antisépticos, están construidos por acero inoxidable, siendo
actualmente sustituido por los de placas que son más fáciles de mantener.
 Pasteurizadores en placa
Consiste en una serie de placas onduladas o con nervaduras rectangulares o circulares que se disponen en forma
vertical u horizontal unidas entre sí por puntas de gomas y dispuestas en un bastidor.
Cómo funcionan estos pasteurizadores en placas? por el espacio que separa a cada dos placas consecutivas (3-4
mm) circula la leche y en cambio el elemento calefactor que es el agua o vapor a baja presión circula a
contracorriente por el espacio paralelo inmediato, estos modelos son los más utilizados en la actualidad son mucho
mejor ya que intercambian muy bien el calor, el efecto bactericida es intenso la leche resulta muy poco modificada,
la limpieza se puede hacer en circuito cerrado y por sobre todas las cosas, ocupa poco espacio a diferencia de los
pasteurizadores que veíamos anteriormente y pueden pasteurizar hasta 20.000 litros por hora.
PRUEBA DE LA FOSFATASA ALCALINA
Es una prueba que se practica para determinar la eficiencia de la pasteurización, cuando existen fosfatasas
alcalinas en la leche es porque la pasteurización fue incompleta o a la vez pudo haberse adicionado leche cruda a
las leches que ya están tratadas.
¿En qué consiste la prueba de la fosfatasa? primeramente se coloca en un tubo ensayo 5 mililitros de la solución
fenil fosfato disodio para luego agregar 0,5 mililitros de leche problema se agita el tubo suavemente se lleva a baño
maría o estufa entre 37 y 40°Cdurante 15 minutos, luego se agregan 5 gotitas de indo fax como indicador
colorimétrico.
¿Cuáles son los resultados obtenidos por esta prueba? si la leche es cruda la muestra ofrecerá un color azul intenso
cualquiera sea el pH, en los casos de leche deficientemente pasteurizada la tonalidad azul es variable en intensidad
y si la leche fue bien pasteurizada en este caso no producirá ningún tipo de color.

HOMOGENEIZACIÓN
Con respecto a la homogeneización busca dar una mayor estabilidad física a la leche además de mejorar la textura,
el color, y otras propiedades organolépticas.
El CAA en el artículo 564 dice que se entiende por leche homogeneizadala que previa o posteriormente a su
tratamiento térmico ha sido tratada de manera tal que asegure la partición de los glóbulos de materia grasa en forma
que por reposo de no menos de 48 horas y a una temperatura próxima a 8 °C no muestre separación visible de la
crema.
El tamaño del glóbulo graso es de 2 a 10 micras, tiene como objetivo lograr la división mecánica del glóbulo graso
a 1 a 2 micras a fin de reducir o anular las fuerzas que hacen que se forme la línea de crema.
En esta imagen podemos observar el proceso de homogeneización de la leche donde podemos ver que la misma
ingresa por medio de una bomba a través de finas aberturas bajo la influencia de una presión elevada, si hay una
diferencia de presión estos glóbulos grasos por un efecto de roce, de presión y de desgarramiento comienzan a
dividirse, inmediatamente luego de este proceso esas finas gotitas se vuelven a recubrir de una nueva membrana
protectora ya que la membrana anterior queda totalmente destruida.

Control de la homogeneización:
Materiales:
Una ampolla de decantación de 500 ml, vaso de precipitado que pueden ser de 150 y 250 ml y una heladera.
Técnica: en la ampolla de decantación debemos colocar 500 ml de leche problema, eso llevar a la heladera a 5 u
8° C durante 48 horas, a través del vástago que posee la ampolla de decantación dejar escurrir 150 ml de leche, es
decir la capa inferior en un vaso de 250 ml. entibiar la ampolla, recoger los 100 mililitros en otro vaso, agitar las
muestras y realizar la butirometría de cada una de ellas, como resultado vamos a obtener que no debe diferir más
del 5% de la materia grasa.

ROTULACIÓN
Este producto se rotulará en el cuerpo del envase como leche entera pasteurizada o leche entera pasterizada
formando una sola frase con carácter y de igual tamaño realce y visibilidad, podrá también consignarse en el rótulo
del sistema pasteurización empleado, si hubiera sido homogeneizada deberá consignarse en el rotulado la
denominación de homogeneizada con caracteres no mayores a los empleados en la designación del producto,
también deberá consignarse de manera claramente visible ya sea en la tapa o en el cuerpo del envase la fecha de
vencimiento ( día y mes) .
Leche ultrapasteurizada
a la leche homogeneizada o no, que ha sido sometida durante por lo menos 2 segundos a una temperatura mínima
de 138°C mediante un proceso térmico de flujo continuo, inmediatamente enfriada a menos de 5 grados centígrados
y envasadas en forma aséptica en envases estériles y herméticamente cerrados. Este producto se rotulará en el
cuerpo del envase como leche ultrapasteurizada o leche ultrapasterizada formando una sola frase con caracteres
de igual tamaño realce y visibilidad.
Leche ultra alta temperatura o UHT
Leche homogeneizada que ha sido sometida durante 2 a 4 segundos a una temperatura de 130 a 150°C mediante
un proceso térmico de flujo continuo e inmediatamente enfriada a -32°C y envasado con condiciones asépticas en
envases estériles y herméticamente cerrados, de acuerdo con el contenido de la materia grasa la leche ultra alta
temperatura se clasifica en leche UAT entera, leche semi descremada o parcialmente descremada y leche
descremada.

MÉTODOS DE CONSERVACIÓN O PRESERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS

Tema 2: Aplicación de métodos de conservación de los productos cárnicos, lácteos y sus derivados. Fundamentos.
2. a: Factores de la ecología microbiana asociados a la conservación.
2. b: Métodos físicos utilizados:
2. b.1 Calor: esterilización, pasteurización, Ultrapasteurización.
2. b.2 Frio: refrigeración congelación, ultracongelación.
2. c: Conservación por disminución de la actividad de agua: deshidratación, salazones y curado.
 2. d: Métodos químicos: ahumado: diferentes métodos. Por disminución de pH: acidificación, fermentación.

FACTORES QUE AFECTAN EL CRECIMIENTO BACTERIANO

Factores intrínsecos nos estamos refiriendo a cuestiones propias del alimento como por ejemplo la actividad del
agua, el pH, el potencial redox (es decir si es presión positiva o negativa de oxígeno), la composición nutricional
(cuanto más ricos sean estos alimentos mayor probabilidad de crecimiento bacteriano habrá), los componentes
antimicrobianos (podrían ser determinadas enzimas o determinados compuestos que podrían llegar a alterar el
metabolismo bacteriano) y las estructuras biológicas (como por ejemplo las cáscaras de la fruta, la cáscaras de
huevo, las fascias de los músculos, que actúan como barrera justamente para evitar el crecimiento bacteriano).
Factores extrínsecos que son propios del ambiente es decir la temperatura, la humedad relativa y la presión de
gases y por supuesto la relación que existe entre estos tres parámetros que condicionan al ambiente para favorecer
o perjudicar el crecimiento de determinados microorganismos.
Todos los sistemas de conservación o preservación de los alimentos por lo general persiguen el mismo
objetivo que es el de detener el crecimiento o desarrollo de determinados microorganismos (bacteriostáticos) o
bien destruir los microorganismos (métodos bactericidas). De esta forma entonces logra aumentar el periodo de
aptitud de los alimentos, interrumpe el ciclo natural que llevan a cabo de estos alimentos y de esta forma entonces
se conserva la comestibilidad, el sabor y fundamentalmente las propiedades nutricionales de estos alimentos. Es
por eso que deben cumplir estos objetivos para considerarse como un buen método de conservación.

MÉTODOS FÍSICOS DE CONSERVACIÓN

Vamos a tener dos métodos fundamentales que son: el calor y el frío.

 Si hablamos del uso del calor vamos a hablar de: esterilización, pasteurización y ultra pasteurización.
 Si hablamos del frío: vamos a tener instancias de refrigeración, congelación y ultra congelación. Otros métodos
físicos como, por ejemplo: la deshidratación que actúa directamente sobre la actividad de agua del alimento,
esta deshidratación puede ser parcial, puede haber liofilización o criodesecación. Luego el uso de gases,
vamos a estar trabajando sobre la presión de gases del ambiente donde podemos tener envasado al vacío,
con agregado de ozono o bien atmósfera modificada. Por último, la irradiación en donde se usan radiaciones
que puede ser a través de los rayos ultravioleta o bien a través de radiaciones ionizante.

MÉTODOS QUÍMICOS DE CONSERVACIÓN

Método químico de conservación: acidificación por escabechado o el encurtido. Después también podemos tener
el curado en donde vamos a usar sales curantes justamente que pueden ser por ejemplo el nitrito y el nitrato. Vamos
a tener los salazones que pueden ser de tres métodos: seco, mixto o húmedo. Luego el azucarado: ser seco, en
almíbar o mixto. Vamos a tener el agregado de sustancias químicas que acá básicamente vamos a hablar de la
fermentación, del agregado de iniciadores o starters que van a llevar a cabo la conservación del producto como tal.
Por último, el ahumado.
Es importante resaltar que los objetivos que persiguen tanto los métodos físicos como los métodos químicos es
conseguir el control de diversas reacciones químicas que se van dando en el alimento (que por efectos físicos,
químicos o biológicos tienen lugar en el alimento y que son propios del alimento) de esta forma entonces se logra
una seguridad alimentaria y se obtiene un buen aprovisionamiento, además de obtener alimentos de
excelente calidad.

FRÍO
Podemos decir que el frío se considera uno de los métodos de conservación más antiguos debido a que se sabe
que los hombres prehistóricos por ejemplo una vez que obtenían la presa de su caza lo que hacían era esconderlos
en las cuevas de hielo para de esta forma tener aprovisionamiento de alimentos por un periodo de tiempo.
El efecto conservador que tiene el frío se basa en la inhibición total o parcial de los principales agentes que son
causantes de la alteración. Inhibe los microorganismos en sí alterando su crecimiento y actividades, o bien alterando
las actividades metabólicas propias de los tejidos animales y vegetales, además de las actividades químicas y
enzimáticas que se llevan a cabo en este tipo de alimento.

Refrigeración
Es la reducción y el mantenimiento de la temperatura de los alimentos por encima del punto de congelación siendo
temperaturas habituales entre 8ºC a -1ºC, es decir que la refrigeración va aplicar cambios en el calor sensible del
producto y este descenso de la temperatura lo que va a hacer es ralentizar el crecimiento los microorganismos,
las actividades metabólicas de los tejidos animales y las reacciones químicas y enzimáticas que veníamos
mencionando.
Acá es importante recalcar que al no ser muy grande el descenso de la temperatura, estos fenómenos no es que
se eviten completamente, sino que solamente se logra un retraso de estos fenómenos pero que terminan
ocurriendo. Va a tener un efecto bacteriostático justamente por esta cuestión, por lo tanto, los alimentos que se
conserven de esta manera van a tener un periodo aptitud no muy prolongado, a diferencia de otros métodos
utilizando el frío como la congelación. Como solamente aletarga los procesos (no es que los impiden ni que los
paraliza), el periodo de aptitud de estos alimentos es menor, van a ser días o semanas dependiendo
justamente de los constituyentes o de los factores intrínsecos de cada alimento.
Acá es importante recalcar que algunos patógenos (psicrotrofos) son capaces de desarrollar en temperaturas entre
3-10ºC, entre esos tenemos por ejemplo a la Listeria monocytogenes, C. botulinum y Yersinia enterocolítica. De
estas por ahí la más importante es la L. monocytogenes justamente porque ésta produce el biofilm.
Es importante cuando hablamos de método de refrigeración controlar tres factores que
Intervienen directamente sobre este método de conservación: la temperatura, la humedad relativa y la circulación
del aire.
 Temperatura: en general los tejidos animales, leche y huevos se almacenan en temperaturas ente 1ºC y -
1ºC. La temperatura debe mantenerse estable durante todo el almacenamiento y extenderse al transporte e
incluso al hogar antes de su uso final. Cuando hablamos de temperatura en alimentos sobre todo que tenga
origen animal huevo o leche, se debe mantener constante durante todo el proceso desde que se almacena
hasta que llegue al consumidor, es por eso muy importante mantener la cadena de frío justamente para evitar
la proliferación de determinados microorganismos.
 Humedad Relativa: en general suele mantenerse entre 80-95%.
 Circulación de aire: para mantener una temperatura, y el rápido enfriamiento de los productos recién
introducidos. Hay que controlar el flujo del aire, evitando que sea excesivo y favorezca la deshidratación de
los alimentos.

Congelación
Otro método por frío que se puede utilizar como conservación es el de la congelación. En la congelación hay un
mayor descenso de la temperatura del alimento, ésta va a llegar por debajo del punto de congelación y hay que
tener en cuenta que en la mayoría de los alimentos la congelación se va a iniciar a una temperatura inferior a los
0ºC.
Se considera que para la conservación a largo plazo los alimentos tienen que ser congelados y mantenidos
habitualmente a -18ºC. Esta congelación no sólo va a implicar un cambio en el calor sensible del alimento sino
que también va a eliminar el calor latente que está asociado al cambio de fase, que esto se corresponde con la
transformación de una parte del agua líquida en hielo.
El cambio del estado de agua es la principal diferencia que va a existir con la refrigeración. Como consecuencia de
esto entonces se van a formar cristales de hielo que van a inmovilizar esa agua y no va a estar disponible ni como
disolvente ni siquiera como reactivo, y la difusión de las especies químicas también va a estar muy limitada.
Entonces de esa forma es como se detiene el crecimiento y la actividad de los microorganismos, además de que
se reduce notablemente todas las velocidades de reacción ya sean químicas o enzimáticas. Entonces el efecto
global de la congelación de una parte del agua del alimento es justamente disminuir la actividad de agua en la fase
líquida, reduce esta actividad de agua junto con bajas temperaturas y permite la conservación durante periodos de
tiempo bastante largo inclusive meses o años.
A diferencia de la refrigeración donde el metabolismo celular todavía mantenía cierta actividad, en la congelación
directamente se detiene por completo todo tipo de actividad química o enzimática.
La formación de los cristales de hielo se van a dar en dos fases: la nucleación y el crecimiento de los cristales.
  Podemos entender a la nucleación como la asociación de las moléculas de agua que van formando una
pequeña partícula que es ordenada y estable, ese es el punto de inicio de la congelación de un alimento.
 En cuanto a lo que respecta al crecimiento de los cristales, va a depender de la velocidad de enfriamiento:
en un proceso de congelación la velocidad de transferencia del calor va a ser menor que en un proceso de
ultracongelación, entonces la velocidad de nucleación va a ser mucho más lenta, va a dar lugar a la
formación de pocos núcleos y va a dar lugar al crecimiento de cristales en forma alargada y esto es lo que
pueden dañar las membranas celulares, por lo tanto cuando se descongele ese alimento probablemente no
solamente haya pérdida de agua sino que también haya pérdida de nutrientes y entonces ahí no se cumplió
la premisa de lograr que el almacenamiento de este alimento no altere la calidad nutritiva del mismo.

Ultracongelación
Es el método de conservación en el cual se le somete a los productos a temperaturas inferiores de -18ºC (es decir
que se los congela lo más rápido posible a esta Tº) y el almacenamiento también tiene que ser a una temperatura
inferior a -18ºC pudiendo llegar hasta -35 o -50ºC. De esta forma se asegura una calidad óptima porque cuando
más rápida es la congelación del alimento, la velocidad de nucleación aumenta, van a haber muchos sitios de origen
de esos núcleos de cristales de hielo y va a dar a la formación de cristales más pequeños, por lo tanto cuando se
descongele este producto no va a haber tanto daño de la membrana, por lo tanto no va a haber pérdida de nutrientes
como si sucedía en la congelación (sobre todo congelación lenta).
Es excelente como método de conservación porque se sabe que la mayoría de las bacterias no se multiplican a
temperaturas inferiores de -8ºC, las levaduras a -10ºC y los mohos a -12ºC. Entonces llegando a temperaturas de
-18ºC nos estamos asegurando como excelente método de conservación. También es importante recalcar que es
una de las formas de eliminar las larvas de T. spralliis, lo que se hace es tenerlas en temperaturas de -15ºC durante
30 días, además el periodo se puede llegar a acortar todavía más si es que la Tº a la que sometemos es menor a -
15ºC por ejemplo si lo hacemos a -25ºC el periodo va a ser por 20 días y si lo hacemos por -30ºC el periodo va a
ser solamente por 12 días.
Una de las formas de utilizar este ultra congelado y descongelamiento rápido es el IQF que significa Individual
Quick Freezing o congelación rápida de manera individual, en donde el producto se congela de forma individual
antes de ser empacado inclusive. De esta forma vienen hoy por hoy muchísimos productos que consumimos
diariamente como por ejemplo las patitas de pollo marinado, vegetales, que son freezados de manera individual
logrando de esta forma la congelación rápida.
¿Qué va a permitir esto? Va a permitir haya muchos núcleos de formación de cristales de hielo pero que el tamaño
de esos cristales sea muy pequeño, entonces cuando estos alimentos se descongelan va a evitar que se rompan
esas membranas celulares entonces no va a haber pérdida de nutrientes fundamentalmente, y es la diferencia
fundamental entre la congelación que vimos al inicio y éste sistema, justamente porque el tamaño del cristal es lo
que más nos importa, en donde en el momento de la congelación el cristal es tan grande que va a romper las
paredes celulares y de esa forma entonces vamos a tener detrimento en la calidad fundamentalmente nutritiva de
ese alimento que se quiere conservar.
Bueno acá lo que podemos observar es un ejemplo de túnel de congelado individual en donde se van a colocar en
el inicio de una cinta transportadora individualmente cada una de las piezas que va a ser congelada y a lo largo que
va pasando por ese túnel va descendiendo la temperatura de manera rápida, cosa de que al finalizar el túnel ya
salga el alimento congelado.
Lo importante acá es que en el rótulo del empaque debe decir que este fue hecho a través de este método (IQF)
porque tiene que ser conservado también en túneles de frío que mantengan la temperatura adecuada para la
conservación de este tipo de alimentos. Entonces es importante no solamente saber el método de conservación
que tuvieron sino la forma en la que se debe conservar por eso que muchas veces en los supermercados estos
están en góndolas distintas, en donde se trata de mantener justamente las temperaturas indicadas para que no
haya fallas en el almacenamiento de este tipo de alimentos.

CALOR
El método de conservación por calor consiste en aplicar temperaturas elevadas por un tiempo determinado para
eliminar o reducir todas las actividades microbianas y enzimáticas, con un enfriamiento rápido inmediato. La
aplicación del calor es un método bactericida, a diferencia del frío que dijimos que era mayoritariamente
bacteriostático. Vamos a tener tipos de tratamientos térmicos como la pasteurización, el escaldado y la
esterilización.

Pasteurización
Consiste en aplicar al alimento a temperaturas inferiores a 100ºC por un determinado tiempo. El objetivo que
persigue es la destrucción de los microorganismos patógenos no esporulados y reducir significativamente la
microbiota banal. De esta forma entonces se logra ofrecer un producto seguro al consumidor, pero con la premisa
de tener cuidado porque tiene que ser consumido en corto plazo.
Hay dos modalidades de pasterización: pasteurización baja y pasteurización alta.
 Pasteurización baja se considera que cuando se llega a temperaturas de 62 a 68ºC durante 30 minutos se
está llevando a cabo esta pasteurización de tipo baja. Por lo general se lleva a cabo en sistemas discontinuos,
es decir que se realizan en tanques, éstos tanques tienen doble pared o doble camisa con un agitador y
termómetro y por el medio de esa doble camisa o doble pared va a circular primero el líquido calefactor y
luego el líquido refrigerante. Es importante tener en cuenta que en el procesamiento una vez que se llega a
esa temperatura a partir de ahí recién se empiezan a contar los 30 minutos, y también es importante recalcar
 que una vez que pasa ese periodo de tiempo debe ser refrigerado inmediatamente es decir que rápidamente
tiene que bajar a temperaturas menores a 5ºC.
 Pasteurización de tipo alta donde se alcanzan temperaturas entre 72 y 85ºC durante 15 a 20 segundos,
por lo general esto se lleva a cabo en un sistema continuo en donde automáticamente a través de
intercambiadores de calor (pueden ser por placas o por tuberías) se realiza la pasteurización e
inmediatamente se refrigera a la misma a una temperatura de 5ºC.

Escaldado
Consiste en someter al alimento a agua caliente a temperaturas entre 70 y 78ºC. Hay muchos productos que se
comercializan de esta manera como ser la salchicha o la morcilla por ejemplo.

Esterilización
Consiste en aplicar temperaturas por encima de los 100ºC (entre 121 y 130ºC) y también se aplica presión de 1,5
atmósfera. De esta forma se logra destruir el 100% de los microorganismos, las formas vegetativas y las esporas
de estos microorganismos, por ejemplo Clostridium y Bacillus que son esporulados y que por lo general tienen esa
forma de resistencia.

DESHIDRATACIÓN Y DESECACIÓN
Consiste en extraer el agua que contienen los alimentos, es decir que éste va a actuar fundamentalmente sobre el
factor intrínseco que es la actividad de agua. Se puede llevar a cabo por evaporación o, en el caso de liofilizado,
por sublimación . El producto que resulta va a tener un contenido de agua inferior al 3% en la mayoría de los casos
y eso depende del grado de deshidratación del alimento. El objetivo que persiguen justamente es aumentar el
periodo de conservación porque logra una disminución muy importante de la actividad de agua, no dejando
disponible agua para el desarrollo de las bacterias y por eso es tan importante como método de conservación. El
objetivo es reducir el peso, el volumen de los alimentos, no solamente para aumentar el periodo de conservación
sino también para facilitar el transporte y el almacenamiento, además de que facilita el empleo y diversifica la oferta
de productos porque por ejemplo de esa manera podemos acopiar muchos volúmenes de leche haciéndolo leche
en polvo.
En cuanto a los métodos de deshidratación pueden clasificarse según como se lleve adelante esta deshidratación:
1. Desecación con aire caliente (convección): en estos equipos el alimento se pone en contacto con una corriente
de aire caliente que lo que va a lograr es justamente arrastrar el vapor de agua liberada del alimento.
2. Desecación por contacto directo con una superficie caliente (conducción): en donde se coloca el alimento
húmedo sobre esa superficie caliente, la eficacia de este método es mucho mayor que el anterior debido a
que no es necesario calentar un gran volumen de aire.
3. Desecación mediante una fuente de radiante (radiación): esto se hace en secaderos infrarrojos continuos
donde el alimento se coloca en una cinta transportadora que es continuo a un soporte vibratorio y esto lo hace
pasar por una fuente de rayos infrarrojos. Para los alimentos que son sensibles al calor se emplean fuentes
que emiten onda corta, mientras que para los alimentos que no son sensibles se utilizan rayos de onda larga.
El secado de productos sólidos como rebanadas de pan, té, especias, almendra, es la principal aplicación de
este tipo de radiación.
4. Desecación por energía electromagnética (microondas): se utilizan secaderos tipo microondas o dieléctricos
en donde se emplea la energía electromagnética en un rango de frecuencia ya establecido. Este tiene la
ventaja de que esta energía se absorbe selectivamente por las porciones húmedas del alimento, mientras que
las partes que ya están secas prácticamente no se calientan, es decir que el deterioro térmico del producto es
mínimo. Sin embargo, la contra que tiene es que requiere un mayor gasto energético porque requiere una
eliminación de una gran cantidad de agua en este tipo de envase que es totalmente elevado. Se utiliza mucho
para finalizar o acelerar un proceso de deshidratación. El calentamiento dieléctrico se suele aplicar para secar
galletas y otros productos derivados de cereales, mientras que el calentamiento con microondas se emplea
comercialmente para el secado de pastas, por ejemplo.
5. Liofilización o criodeshidratación: es un tipo especial de deshidratación que se da por sublimación o
transformación directa del hielo de un alimento en vapor de agua sin pasar por el estado líquido. El alimento
primero se congela y luego se sublima.
6. Todos estos métodos que mencionamos tienen como objetivo disminuir la actividad de agua al menos hasta
0,70 recordar que considerábamos (como vimos la clase de microbiología) que cuando los alimentos tienen
hasta 0,70 de Aw se consideran que son seguros porque esa agua no está disponible para los
microorganismos. Alimentos que estén por encima de 0,70 se los consideraba altamente perecederos
justamente porque favorece a la proliferación de microorganismos.
Se busca disminuir la aw al menos hasta 0,70:
 Carne, leche: aw mayor a 0,98.
 Queso fresco: aw 0,98-0,93.
 Embutidos y quesos madurados: aw 0,93-0,85.
 Frutos secos, cereales: aw 0,85-0,60.
  Leche en polvo: aw menor a 0,60

Liofilización
Entonces como mencionamos anteriormente la liofilización es una técnica de conservación de los alimentos que se
basa en el desecado de determinados materiales por medio de la sublimación del agua que está contenida en estos
alimentos. Consiste en congelar primero el producto para después poder remover el hielo por sublimación y esto se
hace aplicando calor en condiciones de vacío. De esta forma entonces se evita el paso a la fase líquida del agua
contenida en el alimento.
Por lo general este método constituye un efectivo sistema de preservación de elementos biológicos tales como
células, enzimas, vacunas, virus, levaduras, sueros, algas y alimentos. Lo importante este método es que no altera
la estructura física o química del producto y permite su conservación sin la cadena de frío debido a que el bajo
porcentaje de humedad que queda en el producto final permite obtener una elevada estabilidad microbiológica.
Asimismo el hecho de no requerir refrigeración va a facilitar la distribución y el almacenamiento de los productos
que tengan este.

Gases
Sabemos que la vida útil de la mayoría de los alimentos, ya sean carne, pescado, productos de panadería, frutas u
hortalizas, es muy limitado en presencia del aire y esto se debe básicamente al oxígeno atmosférico debido a que
en su presencia se van a multiplicar rápidamente los microorganismos aerobios fundamentalmente y se van a
producir las reacciones químicas óxido dependientes. Por lo tanto, es conveniente disminuir la concentración de
oxígeno y aumentar la concentración de dióxido de carbono, de esta manera entonces se consigue ampliar la vida
útil de los alimentos perecederos.
Vamos a tener tres formas de lograr este cambio en esa atmósfera donde se encuentra el alimento: atmósfera
controlada, la atmósfera modificada y el envasado al vacío.
La atmósfera controlada va a consistir en el uso de una atmósfera con una mezcla de gases que va a estar
determinada y que se va a mantener constante durante todo el período de almacenamiento. Esto se utiliza
normalmente para hacer almacenamiento de grandes cantidades de productos como por ejemplo las cámaras que
se emplean para ampliar la vida útil de distintas frutas como por ejemplo manzanas y peras.
Después tenemos la atmósfera modificada y el envasado al vacío, en estos dos métodos se va a utilizar envases
que normalmente son de plásticos impermeables a los gases. En el caso de la atmósfera modificada el objetivo es
cambiar inicialmente la atmósfera gaseosa de acuerdo con las necesidades previstas para el almacenamiento y la
actividad metabólica y microorganismos que van a ocasionar un cambio en la composición de la mezcla gaseosa
original; esto se logra inyectando gases como dióxido carbono o nitrógeno, en realidad las proporciones pueden ir
entre 80% CO2 y 20% N. Es importante tener en cuenta que en los alimentos de origen animal la aplicación de
atmósfera modificada se combina con la refrigeración y por lo general en estos productos siempre se enriquece la
atmósfera con dióxido de carbono entre un 20-80% independientemente de la composición del resto de esa
atmósfera, que por supuesto va a variar dependiendo del tipo de carne o el tipo de alimento que nosotros estamos
envasando de esta manera. El dióxido de carbono inhibe de forma eficaz la microbiota alterante en estos productos
que son las bacterias gram-negativas. En cuanto al envasado de vacío, el objetivo es justamente extraer la mayor
cantidad posible de oxígeno del envase sin la adición de ningún tipo de gas y de esta forma entonces se obtiene un
ambiente con altos niveles de dióxido de carbono.

Irradiación
Hay mucha controversia. Los estudios realizados hasta el momento, establecen que: El consumo de alimento
irradiado carece de efecto nocivo siempre y cuando este tratamiento se realice dentro de ciertos límites y en
condiciones controladas, bajo este aspecto no todos los tipos de radiaciones ionizantes pueden utilizarse en el
tratamiento de alimentos. El efecto letal de estas radiaciones ionizantes en organismos vivos se debe
fundamentalmente a los daños directos que pueden ocasionar sobre el ADN y el ARN. La dosis máxima permitida
es de 10 kg y (kilo Gray) para inactivar la larva de T. spirallis. Las fuentes de irradiación recomendada por lo general
son:
 rayos gamma de radioisótopos (Cobalto 60 y cesio-137)
 rayos x
 electrones
Hasta hace unos años en el país solamente estaba permitido irradiar las especias. Los alimentos que hayan tenido
este método de conservación deben presentar este logo que es el que me estaría indicando que este alimento fue
irradiado.
El tratamiento por irradiación, ya sea solo o combinado con otros tratamientos, ofrece ventajas en comparación con
los métodos clásicos:
● Posibilidad de conservar el estado fresco durante periodos relativamente largos en los alimentos
● La aplicación de dosis bajas o reducidas inferiores a 1 kg y (con escasos efectos sobre las características
organolépticas y nutritivas a los alimentos) en realidad aporta considerables ventajas tecnológicas
 ● Estos tratamientos son válidos para impedir que aparezcan brotes en los tubérculos de papa, de batata, de
cebollas y ajos.
● La irradiación con dosis relativamente bajas inferiores a 0.5 kg y permiten eliminar a los insectos que como
mayor frecuencia dañan a los cereales e incluso los huevos depositados dentro de los granos, este mismo
objetivo se persigue en frutos secos y hortalizas
● Como vimos anteriormente la radiación también permiten inactivar ciertos organismos parásitos patógenos
tanto para el hombre como para los animales como por ejemplo el nematodo de T. spiralis y también otros
parásitos como las tenias de bovinos y del cerdo.
● Las dosis bajas de irradiación son también válidas para retrasar la maduración y el envejecimiento de algunas
frutas y hortalizas, esto permite entonces mantener frutas (que por lo general son fruta de estación) para poder
distribuirlas a lo largo de todo el año, cosa que todo el año haya oferta disponible de este tipo de frutas.
La magnitud de estos efectos que estábamos hablando va a depender de la dosis y del grado de madurez alcanzado
en el momento del tratamiento de cada una de las hortalizas que van a ser afectadas por este tratamiento. Por
supuesto todos deben tener el logo de elemento irradiado.

MÉTODOS QUÍMICOS DE CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS:

Acidificación
Si bien sabemos que muchos de los alimentos frescos generalmente son ácidos como por ejemplo las carnes y
algunos vegetales que están en un pH entre 5 y 6,5 aproximadamente, otros van a ser bastante más ácidos como
las frutas que son los cítricos, por ejemplo, otros van a estar cercanos a la neutralidad como lo es la leche con un
pH de 6,8, y sólo unos pocos como por ejemplo los que tengan contenido de albúmina de huevo van a tener un pH
alcalino entre 9,6 aproximadamente.
Se sabe que (como mencionamos en microbiología) la mayoría de las bacterias crecen óptimamente a un pH
próximo a la neutralidad. Recuerden que cuando hablamos de neutralidad en realidad la bibliografía mencionaba
que un pH de 5 a 7 más o menos se las consideraban como bacterias neutrófilas, y que por debajo de este pH se
inhibe totalmente su crecimiento y difícilmente se multipliquen a un pH de 4,5. Es por eso que logrando acidificar
el alimento nos aseguramos que no crezcan estos microorganismos que pueden ser alterantes o que pueden llegar
a ser patógenos en estos alimentos. Si bien van a haber excepciones como por ejemplo las bacterias acéticas que
tienen un pH mínimo de 2.8 y máximo de 6,3, las bacterias lácticas que tienen un pH mínimo 4 y máximo 6, y los
mohos y levaduras que también sobreviven a pH bajos que van de 1.5 a 2.
Es importante saber que la industria utiliza este método de conservación en distintos productos como por ejemplo
las semi conservas, los encurtidos, los escabeches, los pickles. Básicamente lo que se hace es someter a los
alimentos que previamente pudieran haber sido tratados con salmuera o a través de otro método de conservación,
o bien pueden haber sido alimentos crudos o cocidos, a la acción de diferentes tipos de ácidos orgánicos que por
lo general se utilizan el ácido acético (que es el vinagre), ácido cítrico y ácido láctico.
Usos:
 Encurtidos: someter a los alimentos previamente tratados con salmuera o que
hubieranexperimentadounafermentaciónlácticaalaaccióndevinagreconosinla adición de: ClNa (sal),
edulcorantes nutritivos (azúcar, dextrosa, jarabe de glucosado sus mezclas), condimentos, extractos
aromatizantes, aceites esenciales, colorantes naturales. La fase líquida de los encurtidos deberá presentar un
pH (20ºC) no superiora4, 3.
 Escabeche: someter a los alimentos crudos o cocidos a la acción de vinagre con o sin el agregado de sal
(ClNa).
 Fermentación: los ácidos se forman a partir de los Hidratos de Carbono del alimento por la adición de bacterias.
- Láctica
- Acética
El objetivo como mencionamos es que justamente estás semiconservas en su fase líquida tengan un pH de 4,3 a
una temperatura de 20ºC y los microorganismos van a estar inhibidos a este pH. Es importante saber que muchos
de estos ácidos orgánicos se forman a partir de los hidratos de carbono del alimento y que mediante la adición de
fermentos o de bacterias benéficas que van a tomar a estos hidratos de carbono para obtener los distintos tipos de
fermentación ácidas.

Salazones o salado
Consiste justamente en someter al alimento a la acción masiva de sal, cloruro de sodio (sal comestible), que puede
ser adicionada con o sin otros condimentos. La sal en alta concentración (se va a medir en º BAUME) esta
concentración atrae osmóticamente al agua ingresando sus iones al líquido intracelular, de esta forma entonces
interrumpen los procesos vitales de la célula. La mayoría de las bacterias mueren con concentraciones de cloruro
de sodio de 10 a 25% quedando en el producto final concentraciones de 1,5 a 5%.
La acción entonces es por ese poder osmótico que atrae el agua, disminuye la actividad de agua,es decir que de
esa forma se genera ese método de conservación porque esa agua no va a estar disponible para el desarrollo de
microorganismos. Además de que disminuye la disponibilidad de oxígeno,evitando también de esta forma la
proliferación bacteriana. Podemos decir que la sal en sí no es un agente antiséptico ya que no destruye la bacteria,
pero lo que sí hace es frenar y detener el crecimiento en la mayoría de ellas.
Antiguamente el charqui (producto más conocido en argentina), conservaba la carne durante un plazo bastante
largo con concentraciones de sal entre un 7 y un 8%.
La penetración de la sal en los productos va a estar en relación con el establecimiento del equilibrio entre las
concentraciones de sal en el interior y en el exterior de la pieza que vamos a salar. Existen varios métodos por los
cuales se puede aplicar esta salazón:
● Método seco: consiste en la frotación de la sal a lo largo de todo el producto, se genera una cobertura de sal
y se frota a la misma para permitir la entrada de esta sal hacia el interior del producto.
● Método húmedo: consiste en someter al alimento a una inmersión en salmuera o bien por inyección de
salmuera, en el caso de que sea por inyección sobre todo de las piezas cárnicas por lo general, se utilizan las
estructuras anatómicas como los grandes vasos (arteria femoral o braquial) justamente para facilitar la
distribución de esta salmuera a toda la pieza y también se puede inyectar la salmuera intramuscular. →
Importante en los jamones.
● Método mixto: se suele hacer una inyección de salmuera en los grandes vasos y por fuera se hace la frotación
con cloruro de sodio en altas concentraciones.

Azucarado
Consiste en eliminar toda el agua contenida en los alimentos o gran parte de ella por evaporación con la adición o
no de azúcar, que esto va a aumentar la proporción de sólidos solubles, disminuyendo el pH y disminuyendo también
la actividad agua. Se agrega en los alimentos curados para contrarrestar el sabor de la sal y para permitir justamente
la fermentación ácida.
Esta se va a medir en º Brix, acuérdense que la sal se mide en º Boume. El azúcar ejerce una acción antimicrobiana
de forma muy parecida a la sal porque también atrae por su poder osmótico al agua y de esa forma se extrae el
agua de ese alimento, la única diferencia que existe acá es que en vez de usar sal vamos a usar azúcar y que se
usa mucho la concentración de azúcar (hasta 6 veces más) y esto es necesario justamente para conseguir el mismo
efecto que tenemos con la sal. Uno de los productos más tradicionales en Argentina y que justamente consiste en
este método conservación es el dulce de leche en donde justamente se logra la concentración de la leche con el
agregado de azúcar.

Curado
Consiste en agregar agentes curantes o sales curantes que por lo general son sales de nitrato y nitrito que pueden
ser de sodio o de potasio. La finalidad que tiene esto es incrementar la conservación del alimento porque van a
inhibir poblaciones bacterianas como clostridiales, salmonela y estafilococos, además de que se conserva el color
y se genera un aroma característico que está dado por la reacción entre los nitritos con las proteínas.
Durante el curado se agrega la sal común, también se agrega un antioxidante como es el ácido ascórbico, se le
agrega azúcar y polifosfatos, además de estas sales curantes. La proporción de nitrito con respecto a la sal es muy
importante tener en cuenta porque es nocivo para la salud si se agrega mayores porcentajes del que debidamente
se tiene que colocar, la proporción de nitrito entonces con respecto a la sal es de 0,4 a 0,5% y de nitratos es de 1%
con respecto a la sal. Esto es importante tener en cuenta porque ese nitrito en exceso cuando llega al estómago
forma la nitrosamina que es tóxico, además de que también puede reaccionar con la hemoglobina por lo tanto la
incapacita y de esa forma no puede transportar oxígeno, y a la larga el consumo de estos alimentos con exceso de
nitratos y nitritos pueden perjudicar a la salud.
El nitrato cede oxígeno para los microorganismos que lo reducen a nitrito (bactericida), esto sucede a un pH bajo,
de esta forma reacciona con la mioglobina que la mioglobina es oxidada a metamioglobina y forma el óxido nítrico,
este óxido nítrico actúa sobre la metamioglobina para formar nitrosomioglobina.
El proceso del curado entonces se va a dar por varios factores:
 Sal: acentúa el sabor, deshidrata y modifica la presión osmótica (color oscuro por oxidación de mioglobina a
metamioglobina)
 Ácido ascórbico (vit C): acelera la coloración por su efecto reductor.
 Azúcar (sacarosa o fructosa): contrarresta a la sal y mejora la fermentación al favorecer el crecimiento
bacteriano
Bacterias benéficas como por ejemplo toda la flora láctica que suele generarse en este tipo de productos.

Entonces si nosotros usamos solamente sal estos chacinados van a tener un color pardo verdoso y eso va estar
dado solamente porque la hemoglobina se va a transformar en metahemoglobina. En cambio, si nosotros a esa sal
le agregamos las sales curantes como nitrato y nitrito, se va a quedar el chacinado de un color rojo oscuro porque
justamente ese nitrato se va a reducir a nitrito y esto va a terminar dando nitrosohemoglobina que es el color
característico de este tipo de chacinados.

Ahumado
El ahumado, conjuntamente con el uso del frío, es uno de los métodos de conservación más antiguo porque el
hombre prehistórico se dio cuenta que esos alimentos expuestos al humo de sus hogares no solo duraban más
tiempo, sino que también mejoraban las características organolépticas. Entonces se empezó a estudiar y se vio que
hay una acción inhibidora, hay un efecto bacteriostático por los componentes del humo.
El ahumado consiste básicamente en exponer a los alimentos a la acción del humo, que este humo puede ser que
venga de la combustión de viruta de madera donde se liberan distintos compuestos (como ácido, alcoholes,
carbonilos y fenoles) que se van a adsorber en la superficie del alimento y contribuyen al desarrollo de estas
características organolépticas que mencionábamos color, aroma y sabor particular. La acción inhibidora va a ser el
efecto bacteriostático y bactericida por los componentes del humo.
Se utiliza maderas que sean duras como por ejemplo roble, quebracho, cedro o laurel. Las maderas de árboles
frutales dan aromas mucho más suaves que por lo general recuerdan a sabores dulces, las más habituales sobre
todo en esta zona son los cítricos, naranjo, pomelo y limón. Está rotundamente prohibido el ahumado con maderas
que tengan resina (es decir que sean de origen resinosa) que proporcionen un olor o sabor desagradable, porque
en la combustión de estas maderas se va a depositar el hollín sobre el alimento. Tampoco se puede usar maderas
de segundo uso, madera pintadas, ni que puedan desprender sustancias tóxicas.
En la actualidad inclusive se está utilizando esencias de humo justamente para mejorar la capacidad de
conservación, el sabor y el color, además de que es mucho más fácil de llevar a cabo esta técnica y no tan engorroso
como tener un ahumador por ejemplo.
Los componentes del humo van a ser sustancias gaseosas básicamente, en donde vamos a tener componentes
que son beneficiosos para la conservación de los alimentos y para las características organolépticas, y algunos que
son indeseables.

Alquitranes y resinas pueden ser tóxicas en el caso de que queden en el alimento.

Hay varios métodos de ahumado puede ser: en frío, en caliente, por humo sintético, y a su vez puede ser directo o
indirecto.
1. En frío: bueno van a encontrar muchas temperaturas, podemos decir que van entre un rango entre 18 y 25ºC,
entre un 70 y 80% de humedad y que este va a depender fundamentalmente del tamaño de la pieza, puede
ser días a semanas, lo único que tienen que tener en cuenta ustedes es que si vamos a ahumar en frío el
alimento tiene que tener un proceso de cocción o por lo menos tiene que estar listo para ser consumido y
solamente se le va a dar un refinado y acabado con este ahumado.
2. En caliente: también van a encontrar muchas temperaturas en las que se puede hacer básicamente la mayoría
de la biografía dice que va entre 70 y 90ºC, entre 75 y 80% de humedad y que va de unas 3 horas. Esto
también es totalmente relativo a las piezas que se van a ahumar. En el ahumado en caliente se pueden utilizar
piezas crudas es decir piezas que aún no han tenido ningún tipo de tratamiento térmico sobre la misma, por
lo tanto, el periodo de tiempo de este ahumado va a depender no solamente del tamaño de la pieza sino
también el grosor de la misma y de las condiciones en la que esté dado este ahumado en caliente.
3. En la industria hoy por hoy ya se usan esencias de humo sintético en donde el acabado final del producto lo
hacen rociando este humo sintético y de esa forma entonces van a salir con características ahumadas. (por
aspersión cada cierto tiempo va a haber liberación del humo sintético que se va a alojar en las piezas)
4. Puede ser directo o indirecto por cañerías, en base a como llegue el humo a la pieza.
 Directo: cuando tenga la fuente de calor cercana y el humo tome contacto estrecho con la pieza a la cual
va a ser ahumada.
 Indirecto. Es el que se usa por lo general en las industria a través de cañerías llega el humo sintético a las
piezas que será ahumadas. Las industrias muchas veces utilizan de manera indirecta, es decir que por
cañería llega el humo sintético y de esa forma tiene la aspersión sobre los productos ya terminados. O
bien en forma directa en caso de que tengamos un ahumador en donde la fuente de calor esté por debajo
y el humo pueda llegar hasta la pieza.
Bueno la exigencia del decreto (4238/68) dimensiona que tienen que tener hasta 200 ppm del aldehído fórmico en
el producto terminado como exigencia y como requerimiento total.
 CONSERVAS Y SEMICONSERVAS
Tema 13: Conservas y semiconservas
Construcción e ingeniería sanitaria de las fábricas.
Equipos y tecnología disponible para la elaboración de conservas y semiconservas.
Procesos para la elaboración de productos conservados.
Efectos de los procesos físicos y químicos en la elaboración.
Envasado y rotulación.

CONSERVA ALIMENTICIA

Esto está en el decreto 4238/68 (Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen
Animal), específicamente en el capítulo XVII: se considera como conserva alimenticia a todo aquel producto
alimenticio que es envasado herméticamente y que es sometido a un tratamiento térmico, que no va a presentar ni
representar peligro alguno para la salud del consumidor bajo condiciones habituales de almacenamiento durante
un tiempo prolongado.

CLASIFICACION
Estas conservas según su composición pueden ser de origen animal, vegetal o bien mixto.
 Conserva animal: es preparada exclusivamente con carne, sobre la base de carne o cualquier otro producto
de origen animal, esto puede ir adicionado o no de otros aditivos de uso permitido aunque estos aditivos sean
vegetales. Es importante que ustedes consideren que el mayor porcentaje de los constituyentes de esta
conserva tienen que ser de origen animal. Algunos ejemplos como la carne vacuna, pescados, mariscos,
leche, crema, manteca.
 Conserva vegetal: es aquella conserva alimenticia que se prepara exclusivamente con productos de origen
vegetal con agregado o no de aditivos de uso permitido. Por ejemplo legumbres, hortalizas, frutos, pastas
vegetales o salsas.
 Conservas mixtas: son las conservas alimenticias que se preparan con productos tanto de origen animal como
origen vegetal de manera conjunta independientemente de la proporción en la que estos compuestos
intervengan. Es importante recalcar que en esta definición no están incluida el agregado a las conservas
animales de, salsas o aditivos de origen vegetal. Algunos ejemplos de estas conservas mixtas son la carne
vacuna con papas, locro, las paellas o también existen en el mercado las cazuelas de mariscos, en donde en
la misma conserva vienen preparados estos platos que dentro de su composición van a tener algunos
compuestos de origen animal y otros con origen vegetal.
Según su elaboración las conservas pueden ser secas, con caldo o en su propio jugo.
 Conservas secas: la materia prima se cocina primero y luego recién se escurre, se condimenta y se envasa.
Por ejemplo el Cornee Beef, el Cornee Muton (ovino), Cornee pork (porcino), Road Rish (asado envasado)
 Conservas con caldo: son similares a las anteriores pero luego de escurrir ese caldo, se envasan y se le
agrega gelatina en porcentajes variables según el país comprador de esta conserva. En estas conservas con
caldo también se pueden agregar salsas. Lo importante es recalcar que en estas conservas las carnes por lo
general ya están cocidas, entonces solamente se cosen, se escurren, se envasan y cuando se envasan se le
agrega una gelatina o algún tipo de salsa para generar esa sensación de conserva con caldo.
 Conservas en su propio jugo: la carne es envasada cruda y posteriormente sufre el proceso de cocción.
Tenemos entonces como ejemplo a la carne ovina, bovina o porcina en su propio jugo.

Diferentes TIPOS de conservas

1) Carne vacuna cocida y curada (Corned Beef)
Es una conserva que se elabora con carne vacuna desosada, trozada, cocida y curada. La humedad del producto
terminado libre de grasa no debe ser superior al 68% y las cenizas deben tener un 4%. Distintas presentaciones:
2) Carne ovina cocida y curada (Corned mutton)
Se elabora con carne ovina con las mismas características es decir desosada, trozada, cocida y curada. Las
características del producto terminado van a ser muy similares al de la carne vacuna cocida y curada.
3) Carne porcina curada y cocida (Corned pork)
Se elabora con carne porcina que es desosada, trozada, cocida y curada. La composición proximal, a diferencia de
los otros dos Corned que recién vimos, puede llegar a tener un porcentaje elevado de lípidos hasta el 22%.
4) Carnes vacuna sin curar (Boiled Beef)
El preparado es exactamente igual que el Corned Beef, la única diferencia es que la carne no va a ser curada.
5) Carne ovina sin curar (Boiled mutton)
El preparado es exactamente igual que el Corned mutton, pero la carne no va a ser curada
6) Carne porcina sin curar (Boiled pork)
El preparado es exactamente igual que el Corned pork, pero no se cura.
REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN
Aislamiento. Es importante recalcar que aquellas fábricas que se dediquen a la elaboración de conservas o
semiconservas, o salas que estén preparadas para este fin, deben hallarse aislada de toda industria que elabore
productos no comestibles.
En cuanto a los accesos de carga y descarga, estos deberán ser pavimentados con recintos adecuados para la
carga y la descarga de determinados productos o la materia prima, además es importante recordar de que deben
ser cubiertos por un alero no menor a 5 metros.
En cuanto a las condiciones del edificio, deben estar construidos con materiales y superficies lisas, impermeables,
que sean de fácil lavado, además deben ser resistentes a la corrosión y por lo general lo ideal es que sean de
colores claros porque eso denota fácilmente la suciedad. Los ángulos de encuentro de las paredes con el techo y
el piso deben ser redondeados. Los pisos tienen que tener un drenaje propio y una pendiente hacia el desagüe del
2%, con rejillas removibles. La conexión a la red de efluentes se hará por cierre sifónico como en la mayoría de las
industrias alimenticias.
También es importante recalcar la disponibilidad de agua. Debe ser agua potable y ésta será de 40 litros/kilogramo
del producto terminado.
Secciones
Las fábricas de conservas, semiconservas alimenticias y/o productos alimenticios conservados deben poseer las
siguientes dependencias:
 cámaras frigoríficas: para almacenar la materia prima o bien para almacenar a los productos elaborados.
 el local de recepción de la materia prima del material que se va a elaborar.
 sala para elaboración previo al cocimiento, es decir previo al cocinado, al sector de cocinado.
 sala de cocimiento o sala de cocción o cocina.
 sala para eliminar antes del envasado, sobre todo lo que son conservas de origen animal se eliminan
tendones, aponeurosis, exceso de grasa y otras partes no admitidas dentro de esa conserva.
 sala para envasado y cierre de los envases.
 local para la esterilización y enfriado de estos envases.
 local para la incubación, estacionamiento, barnizado, etiquetado y encajonado de estos productos.
 local exclusivo para el barnizado interior de los envases.
 local de limpieza de los envases previo a su utilización.
 local para el depósito de la hojalata, envases, cartón, pinturas, barnices, rótulos.
Si bien estas son todas las secciones que deben tener algún establecimiento elaborador de conservas,
semiconservas o productos conservados, es importante recalcar que una vez que se presenta este plano con estas
secciones y es aprobado por el SENASA, no necesariamente deben estar estas 11 dependencias, estarán aquellas
que sean propicias y que sean indicadas para la elaboración del producto o conserva que se está llevando a cabo.

MODELO DE FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN

1. Preparación de la materia prima.
2. Llenado de los envases.
3. Evacuación del espacio de cabeza.
 Evacuación por calor.
 Cerrado a vacío.
 Inyección de vapor.
4. Cierre de las latas.
5. Lavado con agua y detergente.
6. Tratamiento térmico.
7. Enfriamiento: 40 – 45ºC. velocidad de enfriamiento 4ºC/min.
8. Limpieza.
9. Almacenamiento: 2 -4 semanas antes de etiquetarlas.
10. Etiquetado.

Tratamiento térmico
En cuanto al tratamiento térmico que se debe llevar adelante en este tipo de productos ya sean conservas,
semiconservas o productos conservados, vamos a tener a dos: la pasteurización y la esterilización. La
pasteurización pretende fundamentalmente la higienización del alimento, mientras que la esterilización pretende la
destrucción de los microorganismos presentes ya sean esporulados o no, además con este tratamiento térmico lo
que se hace es tratar de conseguir un alimento que sea microbiológicamente estable para así poder almacenarlo
por un período de tiempo considerado a temperatura ambiente, entre estos alimentos por lo general se encuentran
los que conocemos como conservas.
Esterilización
Con la esterilización se pretende destruir a los microorganismos que son más termorresistentes inclusive a los
esporulados, de esta forma se logra la esterilidad comercial. La esterilización puede llevarse a cabo de dos maneras:
esterilizando los alimentos ya envasados o esterilizando alimentos sin envasar aún.
Esterilizaciónde alimentos ya envasados:
 los envases que se van a utilizar para esta cuestión pueden ser de latas, pueden ser botellas de vidrio o bien
bolsas termoestables.
 Los envases se van a suministrar comercialmente, estos deben estar limpios y es necesario asegurar la
limpieza e higiene de los mismos antes de proceder a su llenado. Es por eso que si los envases son metálicos
y de vidrio se lavan con duchas de agua caliente o con cepillo rotatorio y luego se transportan de manera
invertida hasta la sección de llenado con el alimento ya ha terminado.
 Las máquinas llenadoras tienen que ser versátiles para poder utilizar envases de diferentes tamaños,
también deben permitir mantener las condiciones higiénicas durante todo el proceso de llenado de estas
conservas.
 Cuando un envase cerrado se calienta el contenido en ese envase se expande por lo tanto aumenta la
presión de vapor de agua y los gases que estaban disueltos escapan del producto, eso genera una presión
interna que si es excesiva puede llegar a provocar la rotura del envase o la aparición de fugas de este envase.
Para evitar esto es que se deja una porción del envase vacío sobre el alimento, ese espacio que se deja es
lo que se conoce como espacio de cabeza. La presión de vapor está determinada por la temperatura que
alcanza este producto y puede reducirse mediante la evacuación del envase.
En la imagen que tenemos a la derecha podemos ver entonces cómo durante la fase del calentamiento se
produce la expansión del volumen del alimento y el aire contenido en el recipiente es expulsado, en esta
etapa se produce la eliminación de microorganismos y ocurren también algunas reacciones enzimáticas que
van a terminar garantizando la calidad posterior de la conserva. En la fase de enfriamiento la conserva
regresa lentamente a la temperatura ambiente y a su volumen original, al no existir más el aire que se
encontraba en ese espacio superior se crea un vacío que es el que produce el cierre hermético de la tapa,
este vacío va a impedir una nueva contaminación al evitar que el aire entre nuevamente hacia el interior del
producto.

 La esterilización en alimentos ya envasados por lo general se lleva a cabo en especies de autoclaves, en

donde el método más frecuente para el calentamiento en envases cerrados es mediante la aplicación de
vapor de agua saturado con temperaturas superiores a los 100ºC (entre 110 y 125ºC) con 1,5 atmósfera de
presión.
Esquema de un autoclave de una industria conservadora. Presenta tubos por donde va a circular el vapor a
temperaturas superiores de 100ºC y también una especie de purga, justamente para facilitar la liberación de
la presión que se genera dentro de este autoclave.
Es muy importante tener en cuenta que hay factores que inciden en la transferencia de calor de esterilización:
- Tamaño de la lata (en este caso las latas son las que van por lo general en este tipo de autoclaves).
- Forma del envase.
- Naturaleza y consistencia del alimento.
Esterilización de alimentos sin envasar
 Se utiliza generalmente para alimentos de tipo líquido o semi líquidos como la leche, sopas, cremas, puré,
etcétera.
 Se da un calentamiento muy rápido a temperaturas muy altas entre 135 y 150ºC, en un escaso tiempo de 2
a 5 segundos.
 Estos procesos se los conocen como UHT que significa Ultra High Temperature en inglés, o UAT que es
Ultra Alta Temperatura en castellano.
 Existen dos modalidades para hacerlo, pueden ser a través de un proceso indirecto o procesos directos.
- En los procesos indirectos el calentamiento se realiza a través de cambiadores de calor, no existe
contacto entre el líquido calefactor y el alimento.
- En los procesos directos se genera inyección de vapor de agua en el alimento habiendo contacto íntimo
entre el agente calefactor (que en este caso sería el vapor) y el alimento, el calentamiento en este
proceso es prácticamente instantáneo, 85 a 140ºC en décimas de segundo.

Pasteurización
El objetivo que persigue este tratamiento térmico es la destrucción de microorganismos patógenos no esporulados,
además de reducir significativamente la microbiota banal para poder ofrecer un producto seguro en un corto
periodo de tiempo y eso es importante resaltar porque dependiendo del tratamiento térmico que tengan estos
alimentos conservados va a depender el periodo de aptitud de los mismos.
Existen dos modalidades:
● LTH (Low Temperature Holding): sistema discontinuo en donde solamente se pueden utilizar volúmenes
pequeños entre 100 y 500 litros.
 ● HTST (High Temperature, Short Time) o pasteurización alta: se genera con un flujo continuo de
intercambiadores de calor.
Al procedimiento HTST también se lo considera como un procedimiento de esterilización. Este presenta múltiples
usos posibles y se utiliza no solamente para las conservas en latas cerradas sino que también se puede utilizar
para esterilizar productos líquidos antes de ser envasado o antes de que se genere el cierre hermético de ese
envase.
La modalidad especial de HTST que mencionamos recién que es UAT (Ultra Alta Temperatura) consiste en calentar
de forma continua y en un breve periodo de tiempo, de sólo algunos segundos, un producto líquido hasta alcanzar
una temperatura entre 130 y 150ºC.
En la industria cárnica sólo se aplican los procedimientos de HTST para las latas de conservas que ya están
cerradas, los demás procedimientos no se aplican para las conservas cárnicas, pero si se aplican para la industria
láctea. Muchos productos que nosotros consumimos diariamente están tratadas de esta manera.

Métodos para llevar a cabo la evacuación del espacio de cabeza del envase
● Evacuación mecánica: consiste en cerrar el recipiente, una vez lleno, en frío bajo el vacío producido.
● Llenado en caliente a temperaturas próximas al punto de ebullición: se genera una presión de vapor cercana
a los 100 kilospascales en el espacio de cabeza, si en este momento se procede rápidamente a cerrar el
envase se va a generar un vacío adecuado cuando este producto se enfríe.
● Evacuación en caliente: consiste en transportar los envases abiertos a través de un baño de agua o bien a
través de una cámara de vapor, se calienta hasta unos 80 o 90ºC aproximadamente, los envases una vez
que fueron evacuados se van a cerrar al salir de las cámaras calientes.
● Cierre por corriente de vapor: se hace pasar un chorro de vapor por la parte superior del envase que ya está
con el contenido, se coloca automáticamente la tapa (esta tapa previamente debe ser calentada con vapor)
y el envase se cierra. Es importante mencionar que como no se eliminan los gases que están atrapados en
el producto, en este caso el cierre debe ser precedido de un calentamiento para generar la evacuación del
envase.

Fabricación de los envases

En lo que respecta a los envases es importante tener en cuenta que todos estos envases deben encontrarse en
condiciones de higiene, además deben ser construidos o revestidos de materiales que sean resistentes al producto
que se va a elaborar y no deben transferir sustancias nocivas ni otros contaminantes que puedan llegar a modificar
los caracteres organolépticos de dichos productos.
Entre los envases destinados para las conservas vamos a ver:
Hojalata. Primariamente se utilizó un acero revestido de estaño que protegía de la corrosión, evitando que ese acero
se ponga en contacto con el alimento.
● La hojalata que se utiliza es la hojalata negra, láminas delgadas de hierro, estañada en sus dos caras, sin
solución de continuidad, defectos ni daños.
● La hojalata estañada sin barniz sanitario se utiliza por lo general para las conservas animales. La superficie
interna debe tener como mínimo 5,5 gramos de estaño por cada m2.
● En las conservas vegetales o mixtas se utiliza la hojalata estañada y revestida con un barniz sanitario debido
a que por lo general estos son productos un poco más ácidos por lo tanto son muy agresivos para el metal
estañado. por lo general se utiliza para conservas que deban contener líquidos o bien para contener
productos en polvo, para los que sea líquido debe tener un mínimo de 5 a 6 gr de estaño por m 2, mientras
que para contener polvos tiene que tener como mínimo 3,1 gr de estaño por m 2
El barniz sanitario protector tiene como objetivo justamente que el alimento no tome contacto directo con la hojalata.
En este caso se autorizan soluciones libres de toxicidad, algunas pueden ser a base de cobalto y manganeso con
goma laca. La aplicación sobre la superficie estañada se hace con rodillos sufriendo luego un proceso de vitrificación
a 500 y 600ºC, formándose de esta manera la película amarilla dorado que por lo general solemos ver en el interior
de la lata. Todo material esmaltado, lacado o barnizado, tiene que presentar la superficie completamente cubierta
y no debe ceder sustancias tóxicas ni metales ni metaloides que puedan llegar a alterar las características
organolépticas del alimento que se pretende conservar.
Latas de aluminio. Una de las ventajas de estas latas de aluminio es su fácil fabricación. Por lo general estos son
recipientes sin costuras laterales ni inferiores, su bajo peso y su buena conductividad térmica son otras de las
ventajas que tiene. Uno de los inconvenientes que podría llegar a resaltarse es que tiene reducida resistencia
mecánica, además de que posee un elevado costo y un elevado consumo de energía en el momento de su
fabricación. Por lo general las latas de hoy en día de aluminio suelen llevar un sistema de apertura rápido que hace
innecesario el empleo de abrelatas.
Envases tetra pack. Consisten en cuatro capas:
1. Cartón: es el material principal de estos envases porque brinda la estabilidad y la fuerza para sostener el
envase, además de que presenta una superficie suave que facilita la impresión del rótulo.
2. Polietileno cuya función es proteger de la humedad exterior y permitir que el cartón se pegue al papel de
aluminio.
 3. El papel de aluminio como objetivo principal tiene el hecho de proteger contra los rayos UV y contra el
oxígeno, para mantener de esta manera el valor nutricional y el sabor alimenticio en el envase a temperatura
ambiente.
4. Polietileno.

Vidrio. La particularidad que tiene el vidrio es que tiene resistencia a la compresión y estabilidad a la línea de llenado,
por lo que se le puede dar cualquier forma en el diseño teniendo cuidado por supuesto en la calidad de los moldes
y en el proceso de fabricación.
Hoy por hoy la industria y la tecnología moderna lo que trata de hacer es sustituir los envases de hojalata hacia el
plástico,muchos de ellos con revestimiento de aluminio en el exterior y estos envases pueden estar esterilizados a
120ºC y ser semi rígidos que pueden servir para determinadas conservas y semiconservas. Antes las cremas o
leche condensada se podían conseguir solamente en envases de hojalata y hoy en dia ya se utilizan envases de
plástico o bien también envases de tetra pack.

Controles de conservación
Estas conservas, una vez tratadas térmicamente, deben pasar por un control de conservación. Luego de que son
esterilizadas y enfriadas inmediatamente, las latas de conservas se apilan por tipos de conservas y por tamaño del
envase, y deben permanecer en un local estufa por un periodo mínimo de 15 días a 30ºC. Luego, como exigencia
del decreto 4238, las conservas deben ser sí o sí negativas a la prueba de la estufa.
De cada partida, se van a extraer dos muestras que van a ser representativas de ese lote de elaboración, y estas
muestras se van a someter a la prueba de la estufa. Consiste en colocar a las conservas por un periodo no inferior
a 5 días y a una temperatura de 55ºC y 37ºC. El objetivo de esta prueba de la estufa es justamente ver si no hay
defectos en ninguna de estas latas. Se va a considerar positiva la prueba de la estufa si es que luego de este
período de tiempo observamos que las latas están abombadas, estos abombamientos pueden ser por crecimiento
bacteriano de bacterias que produzcan gas entonces ese gas va a generarse dentro de la lata, por lo tanto va a
generar un abombamiento en la misma. También se puede generar un abombamiento químico y esto puede ser
debido a un fenómeno de corrosión de las paredes de la lata, en este caso ciertos ácidos que están presentes en
el producto (como ácido de frutas, ácido láctico o cualquier ácido que esté en este tipo de conserva) puede
reaccionar con el hierro produciendo de esta manera la liberación de hidrógeno, por lo tanto va a haber
abombamiento en esta conserva. También puede haber un abombamiento de tipo físico en donde éste puede
deberse a que la lata ha sido comprimida o golpeada desde el exterior, la tapa y el fondo de la lata puede abombarse
a consecuencia de ello, que se denomina un abombamiento por compresión, y en este caso el incremento de la
presión interna no obedece a un aumento del volumen del producto sino una disminución del espacio físico que
tiene disponible.
También después de esta prueba de la estufa podemos ver defectos de hermeticidad, es decir que la chapa esté
defectuosa, que las costuras (sobre todo las latas de hojalata) sean defectuosas en el fondo o en las paredes de la
lata o bien que haya un cierre defectuoso de la tapa, y por lo tanto haya pérdida en la hermeticidad de ese envase
y pueda iniciarse de esa manera el crecimiento bacteriano.

SEMICONSERVA

Se entiende por semiconserva a todo aquel producto alimenticio que ha sido envasado y que ha sido sometido a
un tratamiento térmico, este tratamiento térmico permite prolongar la vida útil de este producto por un lapso limitado,
este lapso es inferior al de las conservas, manteniendo las naturales condiciones de comestibilidad. Ejemplos
de semiconservas: carne cocida, carne congelada, jamón cocido en latas, patitas en vinagre.

CARNE COCIDA CONGELADA

Se entiende por carne cocida congelada a la semiconserva que se elabora con carne desgrasada, esta carne tiene
que ser trozada y cocida para después ser sometida a una lluvia de agua fría e inmediatamente congelada.
Para la elaboración de esta semiconserva por lo general se utilizan animales que no sean viejos ni que presenten
grasas amarillas, generalmente se pide como mínimo 3 mm de grasa de cobertura para poder elaborar esta
semiconserva. Esta carne puede provenir de la propia producción o bien puede provenir de establecimientos
faenadores habilitados para elaboración de carne roja.
Las plantas elaboradoras de esta conserva van a tener sectores específicos del departamento de carne cocida
congelada:
1. sector de despostada: es el lugar en donde se desgrasa a esta carne además de cortarla en pequeños cubos.
2. cámaras de refrigeración: en donde van a estar conservadas estas piezas
3. sala de envasado, picado (trozado)
4. depósito de correderas, de canastos, de envases
5. cocinas propiamente dichas
Una vez que los cortes son despostados, lo que se hace es llevar a la sala de envasado en donde van a ser
envasados en continentes (es decir que van a ser embutidos en estos continentes). Luego del trozado los van
embutiendo en esos continentes de bolsas de polietileno para luego enviar entonces al sector de cocido.
En el sector cocido se encuentra la cocina, termógrafos individuales, correderas o rieleras, guinches y mesadas,
además de un lugar específico para la extracción del envase en el cual fue embutido, vamos a tener también un
lugar específico para la recolección del caldo que se genera producto de la cocción, además de que en este lugar
se va a hacer la extracción de muestras para ver si hay Listeria monocytogenes. Luego va a haber un sector de
reenvasado, se hace el cierre con clipeado y se enfría por ducha de agua fría para luego después llevar al sector
de congelado.
Hay que mencionar entonces que esta carne cocida congelada consiste en cubos picados de carne en el cual se le
puede adicionar o no gelatinas, estos van a estar sometidos a la cocción en agua a 100ºC, luego entonces se saca
ese primer envase en el que fue cocido, se recolecta el jugo producto de esa de esa cocción y en este momento es
en donde se toma la muestra para Listeria monocytogenes. Es importante controlar justamente a esta bacteria
porque esta bacteria inclusive puede crecer en temperaturas inferiores a -18ºC y es por eso que es potencialmente
peligrosa, además genera biofilm, entonces por eso se hace el control y cada lote tiene que ser negativo a la prueba
de la listeria monocytogenes.
Por último son colocados en el envase secundario en el sector de envase secundario, por lo general caja de
cartón corrugado en donde debe estar debidamente etiquetado y rotulado y se debe seguir una trazabilidad por
lotes de cocina. Luego debe ir al depósito de congelados y a la espera de ser comercializado.

JAMÓN COCIDO EN LATA

Se entiende por jamón cocido en lata a una semiconserva que se elabora con el producto homónimo (es decir un
jamón cocido) que se envasa en la lata y es pasteurizado.

PATITAS EN VINAGRE
Se preparan con patitas de cerdo que son curadas y cocidas, con el agregado o no de vegetales como pueden ser
cebolla, perejil, especias (como la mostaza en grano, pimienta blanca) además del vinagre blanco. Las patitas se
van a sumergir en esta mezcla preparada para la conservación.

RÓTULOS DE ESTAS CONSERVAS Y SEMICONSERVAS

● Designación del producto.
● Composición.
● Peso.
● Volumen.
● Nombre y domicilio productor, fabricante o fraccionador.
● La expresión “Industria Argentina”.
● Numero establecimiento.
Los rótulos deben exhibirse sin enmiendas.
Para las conservas animales y mixtas corresponderá que sea estampada en la etiqueta o en la hojalata la fecha de
envasado, mientras que en las conservas vegetales se estampa la fecha de cosecha.

CHACINADOS Y SALAZONES
Tema n° 11: chacinados. Definición. Clasificación. Fábrica de chacinados: requisitos de construcción y habilitación. Elección,
usos y cuidados de la materia prima; de los continentes y aditivos. Elaboración de chacinados más requeridos por el
mercado.

CHACINADOS

Código Alimentario Argentino (CAA CAP. VI).

Art. 302: Se entiende por chacinados a los productos preparados sobre la base de carne y/o sangre, vísceras u
otros subproductos animales que hayan sido autorizados para el consumo humano adicionado o no con sustancias
aprobadas para tal fin.
CLASIFICACIÓN DE CHACINADOS:
● Embutidos
- Embutidos frescos
- Embutidos secos
- Embutidos cocidos
● No Embutidos
- No embutidos frescos
- No embutidos cocidos

Embutidos:
Código Alimentario Argentino (CAA CAP. VI). Art. 303: define a los embutidos como aquellos productos que son
introducidos a presión en fracciones de intestino u otras membranas naturales o artificiales aprobadas para tal fin
aunque en el momento del expendio y/o consumo carezcan del continente.
Esta definición ya es un poco más específica para algunos productos donde tienen un continente que le dan la
forma.
Embutidos frescos: son aquellos subproductos elaborados sobre la base de carne y tocino crudos con el agregado
de sal, especias y aditivos de uso permitidos y que no hayan sido sometidos a procesos térmicos de secado o de
ahumado.
● La lista de productos que encontramos aquí como por ejemplo pueden ser:
- La longaniza.
- El collegi.
- El chorizo fresco. El CAA en el artículo 327: establece la elaboración de este producto sobre la base de
carne de especie de consumo permitida o sus mezclas, con la adición de tocino, con o sin sal y el agregado
o no de otros ingredientes y aditivos de uso permitido.
Este artículo se actualizó en el año 2018, donde anteriormente se permitían la elaboración de este
producto a base de carne de cerdo, de vacuno y de ovino, actualmente se permite la elaboración con otros
tipos de carne que sean de consumo permitido.
Uno de los parámetros que establece este código es en la cantidad de cloruro de sodio que puede tener
ese producto, en este caso estamos hablando de 903 mg de Sodio por cada 100 gr de producto terminado,
hay una tendencia en la disminución de este aditivo por los problemas de salud que acarrea su consumo
excesivo.
Se va a rotular como chorizo fresco solamente si estamos hablando de carnes bovina y si se utilizan otros
tipos de carne en el rótulo tendrá chorizo fresco de... y ahí se completa con la especie que se utilizó para
su elaboración. No se permite el agregado de algún calificativo a esa etiqueta como por ejemplo chorizo
premium, chorizo especial o chorizo súper, únicamente va chorizo fresco con la leyenda dependiendo de
la especie con la que se elaboró el producto.
- La salchicha fresca.
● Periodo de aptitud: el periodo de comestibilidad oscila entre 1 y 6 días, siempre es recomendando su
conservación en frío, estos embutidos deben ser mantenidos a una temperatura entre -2 grados centígrados
y 5 grados centígrados para poder asegurar ese periodo de comestibilidad. Se pueden prolongar estos
periodos con diferentes métodos de conservación como lo es el envasado al vacío, envasado en atmósfera
modificada o el congelado, prolongando este periodo de aptitud entre 30-60 y 90 días.
● Cantidad de tocino permitido para este tipo de productos: no deben superar el 50% del peso del producto.
● En el caso de los rótulos y membretes deben tener los % de carne, de grasa, de órganos, (si lo tienen) y otros
tejidos de cada especie animal que entre en su composición.
Embutidos secos: estos productos tienen la característica de que son sometidos a un proceso de deshidratación
parcial para favorecer su conservación, como ejemplo vamos a describir dos productos según el CAA:
● Art.338: define lo que es un SALAME y establece que se elabora sobre la base de carne de especies de
consumo permitido con el agregado de tocino, sal, salitre, especias, vino blanco y azúcar.
● Art. 339: define lo que son los SALAMINES y establece que se elabora sobre la base de carne de especies
de consumo permitido, con el agregado de tocino, sal, salitre, especias, vino y azúcar.
La diferencia que establece nuestra reglamentación entre los dos productos es el vino, el salame lleva vino blanco
y el salamín lleva vino y acá le da libertad al elaborador de usar cualquier tipo de vino para darle un sabor
característico.
En lo que respecta a la sal tendrá como máximo 1805 mg de Sodio por cada 100 gr de producto.
Se tiene que rotular como salame o salamín de… dependiendo de la especie que se utilizó para su elaboración y
si hablamos únicamente de salame o salamín estamos hablando de que se utilizó carne vacuna. Tampoco debe
llevar algún calificativo alguno como por ejemplo premium, súper, extra.
Embutidos cocidos:estos productos tienen la característica de que sufren un proceso de cocción en su elaboración,
esta cocción puede ser por calor seco, en agua o al vapor. El CAA:
● Art.346: define a la MORTADELA establece que este producto se elabora sobre la base de carne de
especies de consumo permitido, con el agregado o no de tocino, azúcar, con o sin la adición de salitre,
 productos amiláceos, leche en polvo y especias. La mezcla se puede embutir en bolsas de plástico, tripa
seca cocidas, vejiga o esófago cocido. Se van a rotular como mortadela de ... teniendo en cuenta la especie
que se utilizó como base cárnica siempre recordando de que tienen que ser carnes de consumo permitidos,
cuando hablamos de mortadela sin ningún tipo de calificativo algunos estamos hablando que en su base
cárnica está compuesta por carne de cerdo y vacuno. Porcentajes de cloruro de sodio en este caso tendrá
como máximo 1136 mg de sodio por cada 100 gr de producto terminado.

No embutidos
El CAA:
Art.330: define por HAMBURGUÉS, HAMBURGUESA o BIFE DE HAMBURGUESA al producto de forma plana,
elaborado exclusivamente con carne vacuna picada, con un contenido graso promedio en el lote de no mayor al
20%, sal, con o sin el agregado de antioxidantes, aromatizantes, saborizantes, especias, exaltadores de sabor,
estabilizantes (únicamente fosfatos y poli-fosfatos) y estabilizantes de color (excluyendo al nitrito y al nitrato)
autorizados.
Es larga la lista de aditivos permitidos para la elaboración de su producto y los invito a que lean el Art. 323 bis
donde ahí van a encontrar una lista de todos los aditivos permitidos ya sea para chacinados y embutidos
frescos, secos o cocidos y los chacinados no embutidos.
Este es uno de los únicos productos donde tiene un límite máximo de la cantidad de contenido graso que puede
tener ese subproducto y este contenido graso puede ser por tocino o por el agregado de grasa de la especie con la
que se está elaborando. No se admite el agregado de colorantes naturales o artificiales y en caso de utilizarse carne
de otras especies que no sea la vacuna deberán denominarse hamburguesa de ... y la especie que se utiliza para
su elaboración. Contenido de sal, como máximo tendrá 808 mg de sodio por cada 100 gr de producto terminado.

REQUISITOS EDILICIOS
Fábrica chacinados:
● Deben encontrarse en aislamiento de otras industrias que no elaboran productos alimenticios.
● El acceso a la planta como los caminos internos deben estar en buenas condiciones asfaltados.
● Deben poseer un alero para la carga y descarga de productos pero la descarga de las medias reses o cuartos
se deben realizar por rieleras o por otro medio mecánico, nunca en el hombro y si la materia prima ingresa en
cortes se deben transportar por medio de zorras.
● Condiciones edilicias, tienen los mismos requisitos que una planta frigorífica donde las superficies y pisos
deben ser lisos impermeables de fácil limpieza y desinfección.
● el piso debe tener una pendiente hacia los desagües de como mínimo 2 % dentro de estos drenajes que son
de tipo sinfónicos. Paredes y techos deben ser lisos, de colores claros de fácil limpieza y desinfección,
impermeable y deben poseer ángulos sanitarios.
● La disponibilidad de agua se requiere 20 lt por kg de producto terminado.
● La iluminación: mínimo de 200 unidades Lux.
● La ventilación puede ser con medios mecánicos o naturales con los mismos requisitos de una sala de
despostada.
● La temperatura no debe exceder los 15 grados centígrados.
Debe contar con las siguientes dependencias, algunas de ellas son opcionales según el producto que elabore.
Debe poseer:
1. Oficina de inspección veterinaria,
2. Sala de despostada si la materia prima se hace por medias reses o por cuarto.
3. Sala de elaboración.
4. Cámara frigorífica.
5. Secaderos si elabora embutidos secos.
6. Ahumadero si se realiza el ahumado de algunos productos.
7. Estufas.
8. Sala de cocción si realiza embutidos cocidos.
9. Depósitos de tripas.
10. Depósitos de aditivos.
11. Local para el lavado de utensilios.
12. Local para el rotulado, embalaje y expedición de los productos.
13. Depósitos para distritos, desperdicios y decomisos.
14. Servicios sanitarios.
15. Vestuarios.

FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE CHACINADOS

Comienza con una vía en común y luego se van a diferenciar según el subproducto que queremos elaborar.
Comienza con la elección de la materia prima, luego se realiza el desposte y el charqueo, un picado donde
aquí ya hay una pequeña diferenciación dependiendo del producto que elaboramos, va a ser el picado , se realiza
el pesado de la materia prima y los ingredientes, luego se mezclan estos dos componentes (la materia prima e
ingredientes) y aquí ya se llama pasta, esta pasta puede ser procesada o se la puede dejar en reposo hasta 24
horas pero siempre refrigerada. Hasta aquí tenemos los pasos en común para todos, luego según qué tipo de
producto vamos a elaborar va a seguir otro camino. En el caso de hablar de un embutido fresco como es el chorizo
esa pasta va a ser embutida en tripas naturales, después se realiza el fraccionamiento, refrigeración y venta.
En el caso de que se elabore salamines que son los embutidos secos, se realiza el embutido en tripas naturales
o artificiales, va a tener un proceso de maduración y de secado, luego se realiza la envoltura o el empaque y
va a la venta. En el caso de elaborar un chacinado no embutido como es una hamburguesa esa pasta va a pasar
a un moldeado donde se le va a dar esa forma plana redonda un congelado, un empaquetado y a la venta.

Elección de la materia prima

Cuando hablamos de la elección de la materia prima no solo no hacemos referencia a la carne sino también la
grasa, a las tripas, ya sea natural o artificial, a los ingredientes aditivos, etcétera.
En lo que respecta a la carne debe cumplir con las mismas exigencias que mencionamos al ingreso de la materia
prima en la despostada donde se debe hacer un control estricto de la temperatura, el pH (5,8-6,2 ) y de toda la
documentación requerida que avalen que ese producto es apto para el consumo humano.
La reglamentación permite que se utilicen cortes de segunda o de tercera categoría pero que el contenido graso no
supere más del 5%.

Luego se realiza el charqueo donde se realiza la eliminación de los cartílagos, tendones aponeurosis y todo lo que
sería incomestible.

Una vez que tenemos acondicionada la materia prima, se realiza el:

Picado
Existen en el mercado una gran variedad de picadoras ya sea industriales, semi industriales o domésticas y éstas
a su vez pueden ser eléctricas o manuales. La única diferencia que existen entre ellas es la capacidad de picado
en horas, funciona principalmente por un tornillo sinfín que transporta la materia prima hacia la cuchilla y ésta trabaja
con el disco de corte, estos discos tienen la característica de tener perforaciones de diferentes diámetros que van
desde 4 hasta 10 milímetros y que son lo que le van a dar la característica a esa pasta.
El tocino también se puede picar con estas picadoras pero también existen en el mercado tocineras que son equipos
que tienen diferentes tipos de cuchillas y que cortan el tocino en dados de aproximadamente entre 0,5 y 1 cm y
también vamos a tener las cutter que estos son equipamientos que trabajan a mayor revolución donde la materia
prima queda picada tan fina como una pasta suave y que generalmente se la utilizan para la elaboración de algunos
chacinados o embutidos cocidos como por ejemplo la mortadela.

Mezclado
Una vez finalizado el picado se realiza el mezclado de la masa, el tocino más los condimentos y aditivos que vamos
a utilizar. Este mezclado se puede realizar en forma automática, industrial o semi industrial con mezcladoras o si
no también se la puede realizar en forma manual, estas mezcladoras tienen la característica de tener paletas en su
interior y que van a ir girando para realizar un correcto mezclado de toda la masa. Una vez finalizado este proceso
la masa pasa a denominarse pasta y a esa pasta se la puede utilizar el mismo día de su elaboración o se la puede
conservar hasta el día siguiente en cámara frigorífica a una temperatura entre 4 a 5 grados centígrados en interior
de la pasta. Si en el proceso de embutido se produce la ruptura de algún tipo de chacinados se pueden volver a
utilizar esa pasta en otros productos que se elaboran ese mismo día.
Aditivos
Son sustancias que se agregan a los alimentos sin ninguna intención nutricia , estos carecen de valor nutritivo, pero
van a cumplir la función de mejorar su presentación, mejoran los caracteres organolépticos, el sabor y en algunas
circunstancias también mejoran su conservación.
Condiciones en que pueden usarse los aditivos; se permitirá el uso de aditivos cuando:
● Hubieran demostrado francamente su inocuidad para la salud humana.
● No afectan las condiciones higiénicas, nutritivas, ni tecnológicas de los alimentos.
● No pudieran dar lugar a posibles fraudes.
● Fueran exigidos como indispensables bajo el punto de vista tecnológico o no pudieran ser evitados o
sustituidos por un producto natural de inocuidad reconocida.
Algunos aditivos más utilizados en la fabricación de chacinados:
● Sal
Se la utiliza con diferentes funciones primordiales en la elaboración, pero también sabemos que este aditivo puede
ocasionar diferentes enfermedades en los consumidores principalmente a nivel cardiovascular. Las funciones
principales de la sal seran:
- Mejorar el sabor de la carne.
- Mejorar la coloración de los productos principalmente en aquellos que son sometidos a una salazón ya
sea seca o húmeda.
- Favorecer la penetración de otras sustancias curantes como los nitritos y el nitrato.
- Favorece la de emulsificación de algunos ingredientes.
- Extender el poder de conservación de los productos participando activamente sobre la actividad agua,
esta sal se va a unir al agua libre que se encuentra en el producto por lo cual la actividad agua (Aw) va a
disminuir por debajo del 0,92 y de esta manera evita el crecimiento bacteriano.
● Sal e fosfatos
La podemos enfocar como fosfato de sodio o de potasio y se encuentran muy ligadas al cloruro de sodio, esta va a
cumplir diferentes funciones en el producto:
- Favorecer la absorción de agua.
- Emulsificar la grasa
- Disminuye la pérdida de proteínas durante la cocción.
- Reduce el envejecimiento.
El uso de esta sal de fosfato en el embutido puede favorecer el aumento de peso de entre un 5 y un 10% a diferencia
de aquellos productos que no se utilizan estas sales fosfatos. En algunos países está prohibido por el hecho de que
puede enmascarar algunos defectos de elaboración, como lo puede ser el uso de materia prima de mala calidad o
cuando se tiene un exceso de materia grasa. El código alimentario argentino permite el uso de la sal de fosfato pero
con un máximo de 0,5% del peso de la masa.
● Nitratos y nitritos
Otros aditivos muy utilizados en los embutidos secos o caldados son los nitritos y nitratos de sodio o de potasio y
estos van a actuar principalmente desarrollando un color característico, el nitrato no va a actuar por sí solo, este
debe ser reducido a nitrito gracias a bacterias específicas que se van a encontrar en la masa del producto. Ese
nitrito a su vez va a ser reducido a óxido nítrico el cual se va a unir a la mioglobina formando la nitrosomioglobina
que es el pigmento típico de las carnes curadas, también va a actuar bien como inhibidor muy específico de los
clostridium, principalmente del Clostridium Botulinum. Cuando estas carnes se someten a un proceso de cocción
por encima de los 60°C este pigmento se desnaturaliza y se convierte en nitrosohemocromo que le da como
resultado el color rosado típico de la salchicha y de los jamones. Hay que tener en cuenta de que estos aditivos son
muy tóxicos, si el nitrito llega al estómago de los consumidores en presencia de ácido clorhídrico del jugo gástrico,
va a formar un compuesto llamado nitrosamina y este compuesto es cancerígeno, si este nitrito se absorbe por
sangre se va a unir a la hemoglobina por lo cual los eritrocitos van a perder la capacidad de transportar oxígeno.
El código alimentario argentino en el artículo 323 bis: establece la concentración máxima de los nitritos y nitratos
que pueden tener los chacinados embutidos secos o escaldados en el caso para en el caso de nitrito este puede
ser de sodio o de potasio y la concentración máxima es de 0.015 gramos por cada 100 gramos de producto
terminado y para el nitrato de sodio o de potasio la concentración máxima es de 0,03 gramos por cada 100 gramos
de producto terminado.
Cuando describíamos la sal decíamos que favorece la penetración de sales curantes (nitritos y nitratos), por lo cual
comercialmente se pueden adquirir salitres que están constituidas por sal nitritos y nitratos o también vamos a
encontrar en el comercio sal de cura, donde la sal de cura está constituida por sal, nitritos y nitratos y también por
otro tipo de aditivos, puede ser leche en polvo, puede ser algún antioxidante, algún tipo de aglutinante o también
condimentos y por último podemos encontrar integrales comerciales, donde estos integrales comerciales tienen
todos los aditivos y condimentos permitidos dosificados donde ya establecen qué cantidad de ese integral comercial
se puede utilizar por cada cierta cantidad de kilogramos de pasta para embutir.
● Sustancias amilaaceas
Éstas van a actuar como ligantes y la cantidad máxima que está permitida va a estar en relación al peso de la pasta,
por ejemplo:
 - Para los chacinados frescos, ya sea embutido o no embutido, como el chorizo o la hamburguesa la
cantidad máxima que se le puede administrar es un 5% en relación al peso de la masa.
- Para el caso de los chacinados secos ya sea salame o salamines o algún tipo de embutidos que requieran
maduración, la cantidad máxima va a ser de un 3% en relación al peso de la masa.
- Para los chacinados cocidos ya sea mortadela, morcilla, etcétera se pueden admitir hasta un 10% del peso
de la masa.
Se debe tenr en cuenta que algunas personas son intolerantes por lo cual hay que declarar en el rótulo que poseen
estas sustancias amiláceas en su composición.
● Texturizado de soja
Este va a actuar como extensor y se lo puede administrar como harina o soja texturizada, va a tener una cantidad
máxima hasta un 10% en base seca de producto terminado, generalmente se la utilizan para los chacinados frescos
o para aquellos chacinados cocidos por ejemplo para la hamburguesa, para las salchichas, para los chorizos y en
el rótulo debe constar de que ese producto lleva soja y el porcentaje de soja que contiene en su composición.

Cuando hablamos de continente en la elaboración de chacinados nos estamos refiriendo a la utilización de tripas,
ya sea natural o artificial.
Las tripas naturales generalmente provienen del cerdo, del bovino o del ovino, se la pueden adquirir en madejas
saladas y calibradas y los calibres más utilizados son a partir del 32 al 45, pero también se pueden adquirir calibre
más chicos como por ejemplo para la elaboración de salchichas.
En cuanto a las ventajas son más económicas que las tripas artificiales y las desventajas de ellas es que pueden
tener nódulos parasitarios en su interior, estos nódulos los conocemos como granos de tripas y son provocadas por
un endoparásito llamado Oesofagostomum dentatum. La reglamentación permite la comercialización de estas tripas
hasta con cinco nódulos por metro lineal de tripa, pero en la elaboración de chacinados la reglamentación exigen
de que esos nódulos deben ser extirpados, por lo cual se dañan las capas del continente y al momento de su
utilización se pueden romper, otra de las desventajas que tienen es que al adquirir las saladas éstas se encuentran
deshidratadas y se la tiene que hidratar entre 6 y 8 o 12 horas antes para poder facilitar el embutido y para que
éstas sean más elásticas y puedan contener mayor cantidad de pasta en su interior. Si dudo o desconfío de la
procedencia de esa tripa esa hidratación se la puede realizar con ¾ partes de agua y una parte de vinagre, pero
antes de usarla tengo que lavar bien rigurosamente tanto interna como externamente.
En lo que respecta a las tripas artificiales la más utilizada son de celulosa, de colágeno o de plástico. La desventaja
principal es que son más caras que las tripas naturales y la ventaja que tiene en la utilización de estas tripas
artificiales es que su manipulación es mucho más fácil, no necesitan tanto tiempo de hidratación y el rellenado es
más uniforme, tienen mayor resistencia a la ruptura y en algunos casos son impermeables al humo. En lo que se
refiere también al largo en algunos casos se pueden adquirir tripas artificiales hasta de 50 metros. Las tripas
colágenos tienen la particularidad de que éstas se pueden utilizar en productos secos y se contraen conjuntamente
con la pasta o sea que acompañan a esa deshidratación y son permeables al oxígeno y a la humedad. En el caso
de la tripa de plástico las más utilizadas pueden ser de polivinilo o de polietileno y generalmente éstas resisten muy
bien al proceso de cocción por lo cual se utilizan mucho en los embutidos escaldados.
Las embutidoras son equipamientos utilizados para introducir la pasta dentro del continente, éstas pueden ser
industriales, semi industriales o domésticas y en el caso de las industriales también se la puede dividir en
neumáticas o hidráulicas. El fundamento de estos equipamientos es que por medio de un pistón realiza presión
sobre la pasta y esta pasta sale por un pico que se encuentra en uno de los lados donde va a estar enhebrada la
tripa, de esa manera se va haciendo el rellenado de ese continente. En el caso de las semi-industriales o domésticas
éstas generalmente pueden ser eléctricas o manuales y van a tener diferentes capacidades entre 5, 10, 15 y hasta
25 kilogramos, pueden ser horizontales o verticales y generalmente trabajan también con un tornillo sin fin donde
va haciendo presión sobre la pasta y va a salir por uno de los orificios donde se va a encontrar un pico, donde a su
vez en ese pico vamos a encontrar a la tripa y se realiza el llenado de ese continente.

Hasta este momento hemos descrito en el flujograma de proceso de elaboración de los chacinados frescos, ya sean
embutidos como son los chorizos o no embutidos como son las hamburguesas
A continuación vamos a describir el flujograma de proceso de los embutidos secos donde esto tiene una etapa muy
importante que es la maduración y es donde se produce la transformación de ese producto, pero para continuar
con este flujograma debo volver a unos pasos más atrás y vamos a hablar un poco del picado y del amasado.

Cuando realizamos el picado de la materia prima ya sea carnes o tejido adiposo lo que estamos provocando es la
ruptura o el desmenuzamiento de los tejidos con la intención de liberar la mayor cantidad de agua y proteína de
estos componentes y ¿qué función van a cumplir esta agua y proteína? principalmente va a actuar como fuente de
energía para las bacterias que son las que van a transformar ese producto en el proceso de maduración y a su vez
también van a participar activamente en la solidificación de ese producto, o sea que al momento del corte le van a
dar mayor resistencia y acá está la diferencia entre la calidad del producto. Ustedes conocen en el mercado salame
o salamines de corte fino, intermedio o grueso, cuanto mayor es el picado que se realiza (cuanto más chico es el
picado) mayor es la liberación de esa agua por lo cual ese producto va a tener mayor solidificación, a diferencia del
picado grueso en el picado fino se pueden enmascarar algunos componentes ya que las partículas son muy
pequeñas y pueden pasar desapercibidas a diferencia de los embutidos de picado grueso.

En lo que se refiere al mezclado, cuando hacemos la adición de estos aditivos, principalmente la sal o la salitre,
van a actuar activamente también sobre las fibras musculares y van a provocar la liberación de mayor cantidad de
agua y de proteína, y a su vez esa sal lo que va a provocar es la unión mucho más fuerte entre esos dos
componentes, entre el agua y la proteína que va a ser muy importante cuando realizamos el secado.

El embutido no tiene mucha diferencia con el chacinado fresco acá se puede embutir en tripas naturales o
artificiales y va a pasar al proceso de maduración.

La fase de maduración de los embutidos secos es una etapa muy importante donde se produce la transformación
del producto, para que se pueda entender mejor este proceso la vamos a dividir en dos etapas, una primera fase
que va a estar relacionada con la actividad reproductiva y metabólica de las bacterias y una segunda fase
relacionada con la disminución del crecimiento bacteriano y el proceso de transformación propiamente dicho.
Primera fase de maduración: predomina la actividad reproductora y metabólica de las bacterias, se produce una
diferenciación bacteriana y la formación de ácidos grasos volátiles, principalmente del ácido pirúvico y el ácido
láctico. Para que ocurra esta proliferación bacteriana deben existir factores que favorezcan su crecimiento:
● Regulación óptima de la temperatura, la temperatura ideal para el crecimiento bacteriano está entre 22 y 25°
C, si en esta etapa la temperatura es menor de 18° C es muy posible que las bacterias que nosotros
necesitamos no puedan crecer y eso puede provocar defectos de maduración.
● La disponibilidad de nutrientes: las bacterias necesitan agua, proteínas y vitaminas e hidratos de carbono,
estos componentes se encuentran en cantidades suficientes para el crecimiento bacteriano
● Utilización o la existencia de azúcar para que actúen como fuente de energía y la única azúcar disponible en
este caso es el glucógeno, por lo cual en la adición de aditivos también se deben suministrar azúcar para
aportar esa fuente de energía disponible para la bacteria.
● 90 y un 95 % de humedad, la actividad agua de esas bacterias tienen que ser elevada para que se produzca
el crecimiento bacteriano
● la velocidad de aire debe ser cero, no tiene que haber circulación de aire forzado.
● También se puede utilizar cultivos iniciadores conocidos como starters que son bacterias específicas
productoras de ácido láctico. Los cultivos iniciadores o starters son mezclas de microorganismos que le
confieren el sabor característico aportando además un efecto de conservación.
La mezcla de estos cultivos permiten un efecto favorable sobre el color, el sabor, aroma, la consistencia y la
calidad higiénica del producto, además de que disminuyen el tiempo de madurado. Comercialmente estos
starters están constituidos por lactobacillus, micrococos y estafilococo. Los lactobacilos van a favorecer la
acidificación y van a producir la reducción de nitratos a nitritos, los micrococos y estafilococo tienen enzimas
nitrato reductasas y nitrito reductasa. Estas bacterias ácido lácticas tienen la particularidad de transformar la
glucosa que se encuentra en la pasta a ácido láctico, por lo cual el pH de esa pasta va a disminuir; al inicio de
la elaboración podríamos tener un pH de 5,6 ó 5,7 y en el proceso de maduración ese pH va a disminuir lo
más cercano a 5, por lo cual las bacterias que producen la putrefacción no pueden vivir en ese microclima,
por lo cual ahí ya se produce esa diferenciación bacteriana. ¿Qué efecto también produce esa disminución del
pH? va a provocar la desnaturalización, la gelificación de las proteínas por lo cual le van a aumentar la firmeza
al corte, estas proteínas van a pasar de un estado líquido a uno sólido, va a fortalecer la masa y va a favorecer
ese efecto de corte. Otro efecto que va a provocar esta disminución del pH es con el agua, nosotros decíamos
que esa proteína iba a estar ligada fuertemente al agua por lo cual al producirse esa gelificación o esa
modificación de la proteína, esa agua se va a desprender de esa proteína por lo cual va a quedar agua
disponible y de esa manera en la segunda fase de maduración esa agua se va a eliminar, se va a deshidratar
por lo que va a provocar en este caso el secado de ese producto.
Segunda fase de maduración: la diferenciación bacteriana va a disminuir, así como la carga bacteriana, este
proceso afecta principalmente a cuatro componentes o sustancias de la pasta, que va a ser la proteína, la grasa,
hidratos de carbono y el agua. Al descomponerse las proteínas de alto peso molecular se van a originar peptonas,
aminoácidos, aminas y amoníaco y la mayor producción del aroma va a estar dada por los aminoácidos que van a
formar compuestos como el ácido glutámico que es muy aromático. En el caso del desdoblamiento de la grasa esta
se desdobla y va a influir poderosamente en el aroma.
Los hidratos de carbono son los primeros que se van a desnaturalizar y estos van a formar el ácido láctico; este
ácido láctico no queda aquí, en esta segunda fase de maduración se sigue produciendo ácido láctico pero también
se va a desdoblar en aldehído, cetona, alcohol y dióxido de carbono, por lo cual esto va a producir un efecto elevador
del pH produciendo también una formación de aroma particular.
En lo que respecta al microclima adecuado para favorecer todo este proceso es muy importante poder controlarlo,
en lo que se refiere a la humedad relativa debe estar por debajo del 90 % de humedad, la temperatura ambiente
entre 15 y 20° C lo que va a producir la disminución del crecimiento bacteriano y la circulación del aire puede ser
todavía cero. Al disminuir el porcentaje de humedad ambiental se produce la pérdida de esa agua libre que quedaba,
que se desprendía de la proteína y va a salir al ambiente por lo que va a producir la deshidratación y nosotros
podemos dar como finalizado el proceso cuando el producto pierde aproximadamente el 30 % de su peso.

Emplume de los salamines

Estos son cultivos iniciadores de apariencia blanca grisácea, claras que crecen en la superficie de todos los
embutidos secos, estos cultivos pertenecen al género del Penicillium y tienen la característica de que crecen muy
rápidamente cuando tienen un microclima adecuado, necesitan una humedad y una temperatura óptima por lo cual
su crecimiento es favorecido en la primera etapa de maduración. Estos hongos crecen rápidamente y evitan que se
multipliquen otro tipo de hongo como por ejemplo negro, verdes o naranja que van a desmejorar el producto y que
también son peligrosos. Estos Penicillium van a favorecer al sabor y el aroma típico de un producto madurado
además de que lo protegen sobre los cambios bruscos de temperatura y humedad por lo que esto se puede traducir
en un resecamiento de la carne próxima a la tripa y lo podemos considerar como un defecto de fabricación.
En la imagen tenemos embutidos secos con una cubierta blanca que es el emplume, esto es muy importante desde
el punto de vista tecnológico porque van a mejorar el secado, para que sea más lento y parejo, va a tener menos
pérdida de peso (nosotros decíamos que para finalizar el proceso de maduración este producto debe perder un
30% de su peso) con el emplume nosotros lo podemos considerar como finalizado cuando ya tiene un 21- 25% del
peso, el aspecto y color va a ser mucho más homogéneo o más parejo por lo cual va a ser más aceptado por el
consumidor, aroma bastante particular del producto muy típico de ese producto y una consistencia más firme y
también lo que va a facilitar es la extracción o remover la cobertura del continente del producto. Desde el punto de
vista de inocuidad evita la presencia de otros hongos que pueden producir algún tipo de toxina y la ausencia de
antibióticos.
¿Cuándo podemos considerar que estos chacinados no están aptos para el consumo humano?
● Cuando la superficie fuera húmeda, pegajosa o resumiere líquido, eso quiere decir que tiene una humedad
muy excesiva o tienen mucha cantidad de agua interna entonces lo podemos considerar como una falla de la
maduración.
● Cuando a la palpación se verifican zonas flácidas y de consistencia anormal, generalmente en un salamín que
está bien madurado la consistencia es pareja en toda su dimensión y si nosotros encontramos que algunos
sectores o todo el producto tiene una consistencia muy blanda es muy probable que haya tenido problemas
en el microclima y lo podemos considerar como defecto de maduración.
● Cuando hubiera indicio de fermentaciones pútridas.
● Cuando en vez de formar el color típico del salamín y al cortarlo encontramos diferentes tonalidades de marrón.
● Cuando la mezcla o la masa presenta colores anormales.
● Cuando se comprueba que se produjo rancidez de las grasas ya que al paladar sentimos ese sabor rancio de
las grasas.
● Cuando las envolturas de los embutidos se hayan perforado por parásitos o por los mismos hongos, en algunos
casos cuando la cantidad de hongos verdes o negros es muy excesiva pueden llegar a penetrar el continente
y de esa manera contaminar la pasta.
● Cuando se verifica la existencia de gérmenes patógenos.

SALAZONES

El código alimentario argentino en el artículo 286 establece que las salazones pueden ser órganos, trozos de carne
o tejido adiposo procedentes de especies comestibles, autorizadas para el consumo humano, que han sufrido un
proceso destinado a su conservación, mediante la sal, adicionada en forma masiva acorde a la tecnología del
producto a elaborar.

Las salazones se pueden CLASIFICAR en: secas (cloruro de sodio), húmedas (salmuera) o mixtas.
Salazones secas: nos estamos refiriendo al contacto directo de la pieza con la sal.
Salazones húmedas: utiliza la salmuera, la cual es agua salada con diferentes concentraciones que se miden en
grados Baumé, las mismas pueden ser suaves o débiles (10° B), intermedias (15° B) o fuertes (20° B).
Los grados Baumé se van a medir con la misma técnica que medimos la densidad de la leche, la única diferencia
que en este caso se utiliza un pesa sal en vez de un termo lactodensímetro.
Salazones mixtas: son una combinación de ambas donde se produce, primero, una salazón húmeda y luego se
realiza una salazón seca.
Hay otros tipos de salazones que acortan el tiempo de maduración; se realiza la inyección de la salmuera hacia el
centro de la pieza, por lo cual la sal va a estar en el centro y se va a dirigir hacia afuera y después la sal que se
encuentra en la parte externa va a ser el camino desde la parte externa hacia la interna, por lo cual ese producto
va a tener menos tiempo de maduración

¿Cuáles son los PRODUCTOS QUE SE PUEDEN SALAR o que nosotros conocemos que son salados? pueden
ser la bondiola, la cabeza de cerdo salada, las carnes curadas, costillas de cerdo saladas, jamón cocido, jamón
crudo, panceta, etcétera.
Bondiola (art. 287): salazón preparada exclusivamente con músculo del cuello de carnes procedentes de especies
de consumo permitido debiendo someterse a un proceso de maduración, una vez terminada la maduración se
envuelven o se introducen en telas orgánicas o plásticas y se atan fuertemente.
Queda admitida la elaboración de este producto sin ninguna envoltura.
En lo que se refiere al rótulo se debe rotular como “bondiola” solamente si estamos hablando de cerdo, si se usan
otro tipo de carnes de consumo permitido se le permite agregar el nombre de “bondiola de”….. y la especie con la
que se elaboró ese producto.
Flujograma de proceso:

En la imagen número uno tenemos nuestro corte de carne de cerdo, son los músculos del cuello donde se realiza
el prolijado y el charqueo, una vez que tenemos lista la materia prima se la pesa y se la introduce en un recipiente
con los aditivos respectivos para ese peso de la pieza. En este caso en este flujograma es una salmuera seca, tiene
una capa de sal en la parte inferior, se coloca la pieza y se la hace girar para que toda la pieza quede cubierta con
sal. Puede tener exclusivamente sal o puede tener sal más los aditivos y condimentos que le queramos agregar. El
tiempo que va a estar esta pieza en la sal va a depender del kilaje de la misma, generalmente se estipula entre 8 y
12 o 24 horas por cada kilo de pieza a salar. Cada tanto esto va a eliminar jugo, se tienen que hacer un masajeo
para que pueda penetrar con mayor facilidad la sal en la pieza. Paso seguido se realiza un lavado para sacar todo
el exceso de sal posible, con abundante agua potable y con cepillo para poder limpiar toda la superficie que tenga
exceso de sal, una vez que está limpia se la puede introducir en los papeles parafinados especiales para este
producto o sino también en papel manteca. Se la envuelve se le coloca esta rejilla o se la ata como si fuese un
atado para arrollado, de forma tal que quede bien pareja con una forma determinada y bien atada. Una vez que
está lista la pieza va a pasar al proceso de maduración y va a tener los mismos requisitos que teníamos para el
salame, pero acá no tiene diferenciación en la etapa de maduración, lo que sí tenemos tener en cuenta es darle
una temperatura y humedad suficiente como para que este producto empiece a deshidratarse por efecto de la
merma de la humedad y también por el efecto de la sal. El punto final de la misma es cuando disminuye entre un
25 y un 30% del peso inicial que teníamos en la elaboración.

QUESOS Y RICOTA
24 A. QUESOS: Elaboración industrial y artesanal. Estandarización de la leche. Pasteurización. Siembra. Coagulación.
Corte de cuajada. Desuerado. Moldeado. Prensado. Salado. Maduración. Envasado. Clasificación, variedades. Defectos.
24 B. RICOTA. Elaboración.

HISTORIA
Elaboración en lo que se ve que la historia hay mucha incertidumbre de donde comenzó la elaboración de queso.
Algunos historiadores dicen que en el antiguo Egipto hace 12.000 años donde empezaron la domesticación de las
ovejas y de las vacas se empezaba a extraer la leche de estos animales y se los depositaban en recipientes de
pieles, de cerámica porosa o de madera, pero estos recipientes eran muy difíciles de limpiar por lo cual se producía
la fermentación rápidamente de esa leche formando el cuajo. El paso siguiente era la extracción del suero y se
obtenía un queso de tipo fresco que eran quesos sin cuajo, sabor fuerte y bastante ácido. Después también cuenta
la leyenda de un pastor árabe, que volvía de su casa con leche de oveja transportada dentro de un estómago
reseco, a esa leche se la mantuvo en el sol mucho tiempo en el viaje por lo cual, cuando llego a su casa y observo
que es la leche dentro de ese recipiente había cuajado y se había formado una pasta sólida, la cual la probó y le
gustó.
Algunos historiadores hablan también de que los romanos incluían en su dieta quesos, a los cuales ya los
condimentaban con tomillo, pimienta y otros frutos secos para darle mejor sabor.
Los soldados cuando eran enviados a la guerra también llevaban animales donde ordeñaban y realizaban este
queso.
Después en Grecia también se comía este queso acompañado con harina, miel, aceite, pasas o almendras.
Actualmente hay una receta a base de esos ingredientes la cual es muy apreciada.
En la edad media, en la orden religiosa donde convirtieron una gran población agrícola, generalmente se dedicaban
a la fabricación de queso y tenían muchísima producción, por lo cual los realizaban y los guardaban a los quesos
para épocas de ayuno donde estaba prohibido el consumo de carne y se alimentaban exclusivamente de queso.
Después el auge del queso comenzó con el aumento de la población, con el comercio, donde el queso se convirtió
en un importante producto de la economía y empezó a comercializarse como queso en sí. Fue mejorando con el
tiempo hasta que 1850 el microbiólogo Louis Pasteur descubrió la pasteurización y cambio el proceso de
elaboración de ese queso, empezó a mezclar leche de distintas procedencias, de distintos rebaños para obtener un
producto más homogéneo y de esa manera disminuyó considerablemente la aparición de organismos que pudieran
en este caso entorpecer el proceso o alterar el producto.

QUESOS

DEFINICIÓN
Según el código alimentario argentino en el capítulo 8 artículo 605 define a los quesos: “Como productos frescos o
madurados que se obtienen por separación parcial del suero de la leche o leche reconstituida que ésta puede ser
entera, parcial o totalmente descremada o de sueros lácteos coagulados por la acción física del cuajo, de enzimas
específicas, de bacterias específicas, de ácidos orgánicos, solos o combinados, todos de calidad apta para el uso
alimentario, con o sin el agregado de sustancias alimenticias y o especias, condimentos, aditivos específicamente
indicados, sustancias aromatizantes y materiales colorantes”.
Cuando hablamos de un queso fresco nos estamos refiriendo a aquel queso que está listo para su consumo poco
después de su fabricación, cuando nos referimos a un queso madurado es aquel que experimenta los cambios
bioquímicos y físicos necesarios para poder darle esa característica de la variedad de queso que queremos elaborar
y cuando nos estamos refiriendo a la leche reconstituida nos estamos refiriendo a la leche en polvo.

QUESOS DEL MUNDO

A nivel mundial existen aproximadamente 3.500 variedades diferentes de queso. Esta gran variedad se produce a
nivel industrial, semi industrial y artesanal, se debe principalmente a la materia prima, ósea al tipo de leche que va
a utilizar. Hay quesos que se elaboran a base de leche de vaca, leche de cabra, de oveja, de burra, etcétera, o sino
con la mezcla de esas leches. También se van a diferenciar según el continente o según la región, Europa participa
con una gran variedad de quesos. Argentina tiene aproximadamente 10 quesos típicos de la región, de los cuales
7 están reglamentados en el código alimentario argentino y el último en agregarse es un queso artesanal elaborado
en el norte argentino llamado el quesillo. También se van a diferenciar estos quesos por la textura de sus pastas,
siendo quesos blandos, duros, frescos, semi blandos y semi duros.

10 QUESOS TÍPICOS DE LA ARGENTINA:

Queso Goya:
Según el código alimentario argentino en el artículo 636 define al queso Goya como “queso madurado que se
obtiene por coagulación de la leche por medio de cuajo u otra enzima coagulante apropiada, complementada por
la acción de bacterias lácticas específicas”. Este tipo de queso es originario del norte del país, del departamento de
Goya provincia de corrientes, donde se elaboraba en un almacén de ramos generales que se encontraba cerca del
río Paraná y era atendido por una señora llamada Gregoria de Olivera, también conocida como doña Goya. La
señora elaboraba un queso, el cual comercializaba a los barcos que se dirigían hacia el Paraguay. Con el tiempo
ese queso trascendió fronteras hasta llegar a una feria internacional de lechería realizada en la ciudad de Chicago
(EE.UU) en el año 1920, allí se exhibió por primera vez y tuvo mucho éxito. En la actualidad este tipo de queso se
elabora en la región pampeana en forma industrial o artesanal.
En lo que se refiere a la clasificación de este queso, es un queso de pasta dura, semigraso a graso, de baja
humedad, pasta cocida, moldeada, prensada, salada y madurada aproximadamente 90 días.

Queso Tybo:
según el código alimentario argentino en el artículo 633 define al queso tybo como: “el queso madurado que se
obtiene por coagulación de la leche por medio del cuajo u otras enzimas coagulantes apropiadas, complementadas
o no por la acción de bacterias lácticas específicas”. A este queso se lo conoce como queso tybo argentino, queso
barra o queso sandwichero.
Los ingredientes obligatorios para su elaboración son: leche o leche reconstituida estandarizada en su contenido
graso, cultivos de bacterias lácticas específicas, cuajo u otras enzimas coagulantes apropiadas y cloruro de sodio.
Los ingredientes opcionales van a ser leche en polvo, crema, sólidos de origen lácteo, cloruro de calcio y aditivos.
Las características sensoriales de este queso son: consistencia semi dura elástica, textura compacta, lisa, no
granulosa, de color blanco amarillento uniforme, sabor láctico suave, ligeramente salado característico, el olor va a
ser característico, poco acentuado, la corteza, si la tuviese va a ser lisa consistente bien formada sin grietas ni
fisuras o sin tiene cortes. Pueden tener pequeños ojos diseminados o sin ojos. La forma va a ser paralelepípeda,
de sección transversal rectangular, peso entre 3 a 5 kilogramos, se presentan envasados al vacío con un continente
de plástico y el periodo de maduración es de aproximadamente 2 meses.

Quesillo
El código alimentario argentino establece en el artículo 642 bis al quesillo como el “producto fresco que se obtiene
del hilado de la masa acidificada, que es un producto intermedio obtenido por la coagulación de la leche por
medio del cuajo y complementada o no por la acción de bacterias lácticas específicas”.
Este quesillo es un producto artesanal elaborado principalmente en la provincia de Tucumán pero también se
elabora en la provincia de Salta, Jujuy y Catamarca. Este este queso fue incluido en el código alimentario argentino
en el año 2018 y es uno de los últimos quesos incorporados.
Ingredientes obligatorios: leche recién ordeñada estandarizada o no en su contenido graso, esta puede ser de vaca
o de cabra, también va a llevar cuajo y cloruro de sodio.
Ingredientes opcionales: leche acidificada, cultivos de bacterias lácticas específicas y cloruro de calcio
Características sensoriales: consistencia semi dura o semi blanda según el contenido de humedad, materia grasa
y grado de maduración, la textura va a ser fibrosa elástica y compacta, el color va a ser blanco o blanco amarillento
uniforme según el contenido de humedad, materia grasa y grado de maduración, el sabor láctico poco desarrollado,
sin sabores extraños, el olor va a ser láctico perceptible sin olores extraños, corteza no posee y ojo tampoco.
Forma y presentación: se presentan en planchas planas alargadas y de un peso variable, no menor a 200 gramos.
Estos quesos deberán conservarse hasta o durante su expendio a una temperatura no superior a 8° C.

Queso Holanda o Queso Mar del Plata:

Según el código alimentario argentino en el artículo 631 lo define como un “queso de mediana humedad,
semigraso, elaborado con leche parcialmente descremada, acidificada por cultivos de bacterias lácticas y
coagulada por cuajo o enzimas específicos”
Características: masa semi cocida, moldeada, prensada, salada y madurada. El período de maduración varía entre
4 a 12 meses. La pasta es compacta, firme, elástica con algunos ojos bien diseminados, sabor y aroma dulce,
ligeramente picante, la corteza es lisa y de consistencia adecuada, la forma es esférica ligeramente achatada en
ambas caras, el peso puede variar de 5 hasta 10 kilogramos.

Queso Reggianito:
También se lo conoce como queso parmesano, queso reggiano o queso brie, se entiende como “queso
madurado que se obtiene de la coagulación de leche por medio de cuajo u otras enzimas coagulantes apropiadas
complementada por la acción de bacterias lácticas específicas”.
Clasificación: queso de baja humedad, semigraso a graso.
Características sensoriales: consistencia dura, textura compacta quebradiza y rugosa, el color es blanco amarillento
o ligeramente amarillento, sabor salado levemente picante, olor característico y una corteza lisa consistente, bien
formada y bata cubierta por un revestimiento apropiado adherido o no, forma cilíndrica, un peso de 3 a 5 kg y tienen
una maduración de aproximadamente 180 días.

Queso Sardo Argentino:

El código alimentario argentino en el artículo 637 lo denomina queso romano o queso sardo al “queso de baja
humedad, madurado, elaborado con leche entera o parcialmente descremada, acidificada por cultivos de
bacterias lácticas, coagulada por cuajo de cabrito o de cordero o de enzimas específicas”
Características: La masa es cocida, moldeada, prensada, salada y madurada.
La pasta es compacta, consistente, quebradiza y granulosa, el sabor es ligeramente picante por el cuajo que se
utiliza, aroma agradable y color blanco amarillento, la corteza lisa, resistente y bien formada, la forma es cilíndrica
achatada esferoidal en sección vertical, el peso de estos quesos varían desde 8 kg con una maduración de
aproximadamente 9 meses, podemos encontrar piezas medianas entre 3 a 8 kilogramos con una maduración de 6
meses y piezas menores a 3 kilos con un periodo de maduración menor a 3 meses.

Queso Pategrás:
El código alimentario argentino en el artículo 630 denomina queso pategrás o queso gouda: “un producto de
mediana humedad, graso elaborados con leche entera o leche estandarizada acidificada por cultivos de
bacterias lácticas y coagulada por cuajo o enzimas específicas”.
Características: masa semi cocida, moldeada, prensada, salada y madurada, la pasta compacta firme, de
consistencia elástica, con o sin presencia de ojos bien diseminados, sabor dulce característico, aroma suave
agradable bien desarrollado y el color va a ser blanco amarillento uniforme, la forma va a ser cilíndrico de caras
paralelas y el tamaño varía, puede haber piezas de 10 kg con una maduración de 2 meses hasta 1kg con
aproximadamente un mes de maduración.

Hay tres tipos de queso que todavía no están reglamentados en el código alimentario argentino, pero se elaboran
de forma artesanal en nuestro país:
 1. Queso taffi: es originario de la provincia de Tucumán, más precisamente de tafí del valle, de ahí su nombre.
Es un queso de pasta blanda, se puede elaborar a base de leche de vaca, oveja o cabra, tiene un sabor
ácido característico por su materia prima y se lo puede encontrar también condimentado.
2. Queso banquete de tandil: es originario de la provincia del sur de Bs.As, más precisamente de Tandil. Es
un queso semiduro que puede tener una corteza natural o puede estar parafinada. Podemos encontrar
quesos de 1 a 4 kilogramos que van a tener una corteza lisa, consistente, sin grietas, ni fisuras. El color de
la pasta puede ser blanco amarillento uniforme con pequeños ojos.
3. .Queso provoleta: deriva de la provolone, es un queso característico en nuestro país, es un queso
palillero que se utiliza para cocinar en la parrilla, se elabora de vacas de raza Jersey. Es un queso
madurado, con textura elástica, dura, compacta y quebradiza. Es una pasta hilada que se funde a 80° C
durante la elaboración y tiene un sabor levemente picante. Generalmente lo vamos a encontrar
condimentados.

VALOR NUTRICIONAL
Los quesos tienen un alto valor nutritivo y gastronómico, su valor energético va a depender del tipo de leche con la
que se elabora (entera, semidescremada o descremada) y del contenido del suero (a mayor cantidad de suero,
menor va a ser el contenido de grasa, de nutrientes y viceversa). El contenido de proteínas va a depender del tipo
de queso, los quesos frescos oscilan entre un 8% y los quesos maduros tienen hasta un 40% de proteínas. Es una
buena fuente de vitaminas hidrosolubles del complejo B (B1 y B2) y de vitaminas liposolubles (A y D). También
tiene buen contenido de minerales especialmente calcio.

CLASIFICACIÓN: (según el CAA, capítulo 605).

Según su contenido de materia grasa:
● Extra grasos o doble crema: cuando contengan no menos del 60 %.
● Grasos: cuando contengan entre un 45 y 59,9%.
● Semi graso: cuando contengan entre un 25 y 44, 9%.
● Magros: cuando contengan entre un 10 y un 24,9 %.
● Descremados: cuando tengan menos de 10%.
El queso doble crema es aquel producto que tiene no menos del 60% de materia grasa. Un ejemplo es el queso
crema, es un producto de muy alta humedad o doble crema, que se elabora con leche entera y con crema.
El queso graso tiene entre 45% y 59,9% de materia grasa. Como ejemplo el queso cuartirolo, que es un producto
de alta o de muy alta humedad, elaborado con leche entera, a diferencia del queso cremoso argentino que también
es un producto de alta o muy alta humedad, elaborado sobre la base de leche entera, pero este puede ser con o
sin agregado de crema.
El queso semigraso tiene entre un 25 y un 44,9% de materia grasa. Como ejemplo tenemos el queso edam, también
conocido como queso holanda, es un producto de mediana humedad, semiduro, semigraso y se elabora con leche
parcialmente descremada.
Quesos magros tienen entre un 10 y hasta un 24.9% de materia grasa y como ejemplo tenemos el queso blanco
argentino. Se elabora a base de leche parcial o totalmente descremada. Su presentación para su comercialización
va a ser en recipientes que lo contengan por su alta humedad.
Descremado: tienen menos de un 10% de materia grasa, como ejemplo tenemos al queso cottage, no tiene un
proceso de maduración, es de muy alta humedad, semigraso o descremado, se elaboran con leche descremada.

Según su contenido de agua:

● De baja humedad: o quesos de pasta dura, tienen una humedad de hasta 35,9%.
● De mediana humedad: o quesos de pasta semidura, tienen una humedad entre 36 y 45,9%.
● De alta humedad: conocidos como de pasta blanda o macios, tiene una humedad entre 46 y 54,9%.
● De muy alta humedad: de pasta muy blanda o mole, la humedad que tienen es no menor del 55%.
Ejemplos:
Quesos de pasta blanda o frescos: tienen más de 55% de agua como ejemplo tenemos al queso camembert.
Quesos de pasta semidura: que tienen entre 36 y 45,9% de agua y tenemos como ejemplo el queso gruyere.
Quesos de pasta dura: tienen hasta 35,9% de agua y el ejemplo es el queso reggiano.

FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DEL QUESO

Recepción de la leche
↓
Estandarización e higienización
↓
Pasteurización
↓
Siembra de fermentos – Agregado de coagulante
↓
Coagulación
 ↓
Corte – Desuerado
↓
Moldeo
↓
Prensado
↓
Salado
↓
Madurado o afinado
↓
Envasado – Parafinado o pintado

Va a comenzar con la recepción de la leche, ésta debe estar en óptimas condiciones para poder realizar su
procesamiento, si tiene una acidez elevada es riesgosa la realización de queso porque las proteínas precipitan
fácilmente, sin embargo una leche ácida puede usarse para elaborar dulce de leche porque se permite el agregado
de bicarbonato de sodio (no en exceso porque cambia el gusto y el color). Después se va a realizar la
estandarización e higienización, aquí ya hay una pequeña diferencia dependiendo de qué tipo de queso queremos
elaborar, si va a ser graso, semigraso o descremado. Luego se realiza la pasteurización (excepto la mozzarella en
Italia que puede no pasteurizarse porque en el hilado se usan temperaturas cercanas a los 90°), la siembra de
fermentos (inóculo: starters + CaCl2) y el agregado de coagulante (cuajo).
El tiempo de coagulación va a depender mucho de qué tipo de coagulante se utilizó, si se usa una coagulación
ácida, coagulación enzimática o una coagulación mixta. Paso seguido se va a realizar el corte y desuerado,
dependiendo de qué queso vamos a elaborar va a ser el diámetro de mi corte. Si es un queso de pasta dura el
tamaño del corte tiene que ser lo más chico posible (como dice la biografía tamaño de un arroz), o si va a ser un
queso de alta humedad, un queso fresco, se pueden hacer cortes de 30 x 30cm. Luego si se realiza el moldeado si
este necesita. El prensado también puede variar según qué tipo de queso elaboramos, puede ser de 1, 2, 3 o hasta
de 24 horas, el salado también va a variar el tipo de salazón (directa, indirecta o mixta).
El madurado depende de qué queso queremos lograr, si es un semi duro o un duro, puede ir de 30 días hasta un
año. Luego se realiza el envasado y el parafinado o pintado.
En este esquema pueden visualizar cómo sería el procedimiento de elaboración de quesos industriales. En este
caso (1) en este sector va a ingresar la leche pasteurizada, homogeneizada, si es necesario y estandarizada, van
a colocarse en tinas queseras, que van a tener diferentes capacidades, se va a realizar la adición de los starters y
del cuajo. Una vez que ésta leche está en condiciones para su procesamiento va a ser dirigida a estas mesadas
donde se va a hacer la separación del cuajo y del suero, en este caso el cuajo depende de qué tipo de queso va a
ser su destino. En el caso de que sea un queso de pasta hilada va a pasar a un equipo que va a realizar el hilado
de esa pasta, dónde va a aplicar esa cuajada en partículas muy pequeñas y por medio de un tornillo sinfín la va a
transportar por agua caliente entre 80 y 90° C hasta que ese queso o esa pasta se funda y después de ahí va a
pasar a los moldes que le van a dar la forma característica. En el caso de que ese queso sea moldeado va a pasar
al sector de moldeado, va a ser colocado en los moldes característicos para el queso que queremos elaborar y
luego de ahí va a pasar a la prensa, donde va a quedar el tiempo necesario según el queso que vamos a elaborar.
Después pasa a las piletas de salado, generalmente se utilizan piletas para hacer salmuera húmeda y luego va a
pasar al sector de maduración.
En el caso del suero, va a salir de estas mesadas hacia otro sector donde se puede realizar el desnatado de ese
suero y también se puede realizar la elaboración de ricota.
En esta diapositiva pueden observar las tinas queseras, tienen capacidades de 100, 200, 500,1000 litros de leche.
Tienen espátulas o mezcladores que van a mantener en constante movimiento a la leche. Son de acero inoxidable,
de doble camisa y por el interior va a circular agua caliente o vapor. Estas espátulas que también se conocen con
el nombre de liras van a tener diferentes dimensiones de las separaciones entre estas hileras, esto va a depender
mucho del tipo de queso que vamos a elaborar, estas tienen la función de mezclar y de cortar la pasta.
En esta imagen pueden observar una pequeña planta de elaboración que pertenece a la cátedra de tecnología de
los alimentos, que está constituida por una paila quesera, un carro, una prensa y los moldes. En este caso la paila
quesera tiene una capacidad de 100 litros, es de acero inoxidable con doble camisa por donde va a circular en el
interior agua caliente.
Se carga la paila por la parte superior de esta tina, va a tener una espátula que se mantiene en constante movimiento
para evitar que la leche se pegue sobre las paredes. Una vez que se realiza la pasteurización, en este caso es una
pasteurización baja a 63° C, se enfría y se realiza la adición del starter, del cuajo y del cloruro de calcio. Una vez
lista la cuajada se corta y se realiza el desuerado en este carro quesero, donde se separa el suero y la pasta.
Una vez que tenemos la pasta la colocamos sobre estas mesas de acero inoxidable, son moldeadas y de ahí van
a pasar hacia la prensa.
Desarrollo del flujograma de elaboración:
Se puede visualizar la recepción de la materia prima, en este caso es un sistema semi industrial, donde el ingreso
de la materia prima se hace por medio de tachos. A nivel industrial este ingreso se realiza a través de tanque o de
los camiones cisternas. Se realiza la recepción de la leche, se extrae la muestra y se analiza, paso seguido se
realiza la estandarización e higienización, nosotros ya conocemos los filtros de leche que existen a nivel industrial
y de esta manera podemos observar cómo se está haciendo la filtración en un sistema semi industrial o artesanal,
se filtra se saca todo tipo de contaminación que podría tener ese tacho.

Luego se realiza la pasteurización, esta depende de la tecnología que disponga el establecimiento (baja, alta o ultra
alta). Luego se realiza el enfriado para acondicionar esa materia prima para que tenga la temperatura ideal sembrar
los starters y el cloruro de calcio. En el caso de los starter se los puede adquirir en el comercio en estos sobrecitos,
estos van a tener diferentes colonias bacterianas que le van a dar la característica del queso que queremos elaborar
(imágenes: Starters para queso mozzarella y criollo, y cloruro de calcio).
A continuación se va a realizar la adición del cuajo, el tiempo que tarda en realizar la cuajada va a depender de qué
tipo de cuajo estamos utilizando, si va a ser láctico, enzimático o va a ser una cuajada mixta.

Cuando mencionamos la adición de starter a la pasta estamos sembrando diferentes tipos de bacterias o
microorganismos que van a transformar esa pasta en queso, dándole la textura, el sabor y el color característico
para cada queso.
Por ejemplo tenemos starter para el queso cottage que va a estar constituido principalmente por Streptococcus
diacetylactis y Leuconostoc. Se va a producir la formación de ácido láctico y diacetilo.
Los starters para el queso mozzarella están constituidos por streptococcus thermophilus y lactis, se va a formar
principalmente ácido láctico y la característica de esta pasta es que ácida con un pH cercano a 5, a este pH las
proteínas se van a desnaturalizar por lo que van a facilitar el proceso del hilado.
Los starters para el queso camembert son el Streptococcus lactis y cremoris, también se va a producir ácido láctico,
pero aparte se utiliza otra flora secundaria que es el Penicillium camembert que forma una película blanca externa
que protege a todo el queso y le da la característica propia del mismo.
En el caso de los starters para el queso azul va a estar constituidos por streptococcus lactis, diacetilactis, cremoris
y leuconostoc, acá se va a formar ácido láctico y dióxido de carbono y también se va a utilizar una flora secundaria
que es el Penicillium roquefort. Si nosotros hacemos un corte transversal de ese queso vamos a observar trabéculas
o venas que atraviesan toda su superficie y es por donde se ha realizado la inoculación de este Penicillium.
Por último podemos mencionar que para el queso gruyère el starter va a estar constituido por streptococcus
thermophilus, lactobacillus helveticus, lactis y bulgaris, se va a producir la formación de ácido láctico, dióxido de
carbono y ácido propiónico, y vamos a utilizar como flora secundaria al propionibacterium germanys.
Cuajada o coagulación
El cuajado de la leche se realiza por medio de enzimas coagulantes que utiliza la quesería para su elaboración.
Estos tipos de enzimas pueden ser de origen animal, microbiano o vegetal, dependiendo de qué tipo de queso
queremos elaborar o de cuáles son los más utilizados. Los de origen animal son la quimosina o la renina que es
una enzima proteolítica segregada por la mucosa del cuajar o cuarto estómago de los rumiantes jóvenes, siempre
que se alimenten exclusivamente de leche. Después tenemos la pepsina bovina, porcina, ovina o aviar que también
tienen su efecto coagulante.
En el caso de las enzimas de los microorganismos los más utilizados son el Mucor mihei y el Mucor pusillus pero
también se pueden usar otros tipos de microorganismos, como el bacillus, los microcos, etcétera. Y de origen
vegetal las enzimas más utilizadas son la enzima de la papaína, del cardo y después se pueden utilizar otros tipos
de enzimas que van a cumplir la misma función.
Antes de hablar de la coagulación de la leche debemos recordar los diferentes tipos de proteínas que la constituyen.
La caseína que va a formar el queso representa un 78 a 80 % del total de las proteínas, después tenemos las
proteínas del lactosuero que son las lactoalbúminas y lactoglobulinas que van a formar la ricota, y después tenemos
sustancias no nitrogenadas.
En el caso de las caseínas tienen una gran variedad de tipos y se van a denominar con letras griegas, las más
importantes son la alfa, la beta y la gama y la kappa.
En la imagen que pueden observar ustedes de la micela, cada una de estas caseínas van a tener un color para
poder ser identificadas y en este caso la caseína alfa, beta y gamma tienen la propiedad de reaccionar con el calcio
y producirse la precipitación y la coagulación de la leche. Normalmente la leche tiene calcio y tiene que haber algo
que impida esa unión con la caseína para que no se precipite esa caseína, por lo cual acá participa la caseína
kappa que es insensible al calcio formando una especie del revestimiento protector en torno a las caseínas alfa,
beta y gamma e impide que se produzca esa reacción con el calcio, a su vez esta proteína kappa va a tener una
parte hidrofílica o hidrófila que va a atraer agua y la va a fijar cargándola negativamente y esto va a producir que
las micelas de caseínas en estado normal se encuentren en rodeada por esta agua y van a construir una cubierta
protectora.
La estabilidad de esta proteína se va a deber a las cargas eléctricas y al agua de hidratación. Las cargas eléctricas
son los radicales de ácido carboxílico y amoniaco de los aminoácidos los cuales van a ayudar a mantener separadas
las micelas de caseína.
Coagulación:

Ahora sí podemos hablar de cómo se produce la coagulación de la leche por efecto del cuajo, esto consiste en la
floculación de las micelas de caseína que van a formar un gel compacto en un líquido disperso que es el suero.
Este efecto del cuajo sobre la caseína se debe a una reacción proteolítica parcial, donde la caseína actúa como
sustrato de las enzimas, separando las llamadas proteasas de Hammarsten, estas reacciones se van a representar
donde vamos a tener el fósfocaseinato de calcio que es un compuesto soluble, más el efecto del calcio se va a
formar otro compuesto llamado fosfo paracaseinato de calcio que es un compuesto insoluble y va a constituir la
cuajada, más una proteasa que también va a ser soluble.
Estos fenómenos de coagulación tienen diferentes procesos, primero se produce una hidrólisis enzimática parcial
de la caseína kappa, se produce una modificación de las micelas y su posible degradación por acción del fosfato
de calcio, los enlaces de esas micelas y la formación del coágulo se va a dar mejor cuando la temperatura está a
20° C o más.
La sinéresis de ese coágulo o sea en la contracción de ese coágulo va a hacer que se disponga a separar el suero
de esa pasta y la acción de ese cuajo va a depender principalmente de la temperatura y el pH. El tiempo de
coagulación se va a prolongar cuando las temperaturas estén por debajo de 20° C y va a ser más acelerada cuando
se encuentre entre 20 y 40° C. Lo mismo pasa con el pH cuando tenemos pH superiores a 7.5 la coagulación no se
va a producir, pero cuando empiece a descender el pH lo más cercano al pH normal (6,7-6,8) o más bajo todavía
la coagulación se va a cortar.
Esto también va a depender de la característica del coágulo, nosotros decíamos que teníamos una coagulación
láctica, enzimática o mixta.
En la coagulación láctica ese coágulo va a ser firme, friable, poroso y poco contráctil. En la coagulación
enzimática va a ser más flexible, elástico compacto, e impermeable y contráctil, y en el caso de la mixta va a ser
menos flexible y menos contráctil, con mayor firmeza.

Una vez que se adiciona el cloruro de calcio, el starter y el cuajo debemos determinar el proceso de coagulación y
saber cuándo finalizó la coagulación. Podemos usar métodos empíricos para observar la coagulación y poder
determinar el fin de esta.
Podemos observar, en este caso donde tenemos un recipiente con la leche coagulada, vamos a utilizar uno de los
métodos empíricos que es el método del cuchillo, donde se va a realizar un corte sobre la cuajada y sobre ese corte
se va a introducir el cuchillo por debajo, se va a levantar ese corte y lo que tenemos que observar es la formación
de labios que sean lisos, parejos, brillantes y que no se observe la presencia del suero en el interior. Otro método
que también es muy utilizado, es el método de la palma de la mano donde vamos a introducir la mano limpia y
mojada en lo posible y vamos a tocar la pasta haciendo una leve presión, cuando el cuajo está más compacto este
va a ejercer una resistencia a esa presión y una vez que levantamos la mano podemos observar que esa mano
sale limpia, que no sale con presencia de cuajo, entonces en esta etapa podemos decir que la cuajada o el coágulo
ya se formó y de esa manera podemos realizar el corte que es la siguiente etapa de mi flujograma.
Corte:
En esta etapa vamos a utilizar esta herramienta que se llama lira, que puede tener hilos de nylon en forma vertical
u horizontal donde se va a realizar el corte de esa cuajada en diferentes tamaños. Lo más común para la elaboración
de quesos criollos es que esta separación de los hilos de nylon sean de 1 cm o sino, como puede ver en la imagen
de abajo que ese corte sea mucho más chico, del tamaño de un grano de arroz que es para la elaboración de
quesos de pasta dura. Una vez que realizamos todo este corte se deja que esa cuajada descienda y enseguida
empieza a aparecer el suero en la parte superior.
Desuerado:
Consiste en la separación del cuajo y del suero. Se pueden realizar de diferentes maneras. Se realiza por medio de
lienzos de diferentes espesores donde se produce el filtrado de esa pasta y la separación de ese suero. También
se puede realizar en las tinas queseras donde se produce el decantamiento de esa pasta y la eliminación del suero.
Una vez que está filtrado se puede realizar una pequeña compresión para eliminar la mayor cantidad de suero
posible y luego de ahí va a pasar a la siguiente etapa que es el moldeado.
Moldeado:
Va a depender de qué tipo de queso estamos elaborando el molde que vamos a utilizar. Generalmente son de acero
inoxidable o de PVC, con perforaciones en los costados, de diferentes diámetros donde va a permitir la salida de
ese suero por la presión que se ejerce para dar la forma a ese queso. Una vez que estén listos los quesos en su
molde van a pasar a la prensa.
Prensado:
Acá va a variar el kilaje de la presión que se ejerce y el tiempo, según el queso que vamos a elaborar. En algunos
quesos de pasta blanda, por ejemplo, no se realiza el prensado o se lo realiza con muy bajo peso y muy poco
tiempo. En los quesos duros sí se realiza un prensado más fuerte que tiene mayor cantidad de peso y mayor
cantidad de tiempo.
En esta imagen pueden observar los diferentes tipos de moldes de PVC, donde van a tener un cuerpo y una tapa y
pequeñas perforaciones por donde se produce la salida de ese suero por medio de la presión, estos moldes pueden
ser de PVC, de acero inoxidable y van a tener la característica de darle la forma a ese queso.
Salado:
Cumple 3 funciones principales:
1. Va a producir la proliferación de bacterias específicas.
2. Produce el desuerado por deshidratación.
3. Y mejora el sabor.
Éste salado puede ser en forma seca, húmeda o mixta. En la forma seca es cuando se le agrega en forma masiva
la sal sobre la superficie del queso, la húmeda es cuando se sumergen los quesos y acá se pueden tener diferentes
tipos de concentración de sal en esa agua, se mide en grados Baumé, y se determinan tres tipos de salados
húmedos: un débil (10 grados Baumé), una intermedia (15 grados Baumé) y una fuerte (20 grados Baumé).
Además se tiene que tener en cuenta el pH. Generalmente para la producción de este queso vamos a trabajar con
bacterias que van a producir ácido láctico, por lo cual va a disminuir el pH y si la salmuera tiene un pH elevado
puede matar a esas bacterias y no se va a producir esa transformación de esta pasta en queso.
También la temperatura es muy importante, lo recomendable es que esta salmuera esté a una temperatura baja,
por el hecho de que los componentes principales de este queso son caseína y la grasa, si yo tengo una elevada
temperatura esa grasa se va a disipar, se va a desprender de mi queso y voy a perder rendimiento.
Una vez que yo tengo salado y ya determinado el tiempo que puede quedar estos quesos en esta salmuera, Esto
es muy variable va a depender del tipo de queso, del peso de ese queso y la concentración de mi salmuera. Una
vez que pasó esa etapa va a pasar a la etapa de maduración.
Maduración:
Aquí nosotros le vamos a dar el tiempo, la temperatura y la humedad necesaria para que se produzca esa
transformación de esa pasta a queso tomando las características típicas de ese queso que queremos elaborar.
Hay que tener en cuenta diferentes factores como, el tiempo que es el proceso de maduración dependiendo del
queso, que puede ser de 15, 20 ,30 días, 2-5 meses hasta 1 año, y tenemos que controlar la temperatura y la
humedad. Éstas cavas generalmente para la mayoría de los quesos la temperatura ideal es entre 12 y 15° C con
una humedad entre un 80 y un 95%, con una pequeña circulación de aire, pero eso va a depender mucho de qué
tipo de queso estamos elaborando.
Pintado:
El pintado del queso se puede realizar con diferentes materiales, lo más utilizado es la cera para queso, que es un
recubrimiento que protege a todo el queso y esto ayuda a mantener su humedad, aparte los protege de la aparición
de mohos y también evita la penetración de ácaros. Generalmente están hechas a base de parafina y pueden ser
naturales o artificiales.
Después tenemos algunas coberturas vinílicas que también son utilizadas para quesos duros o semiduros, esto no
va a afectar la maduración del queso ya que tiene microporos por donde va a respirar ese queso y evita la
penetración de polillas y ácaros. Tenemos también pinturas plásticas que se utilizan mucho para quesos de pasta
duras como el Sardo y tampoco no afecta la maduración de ese queso, y por último podemos encontrar un Aplas
antimoho, que es un tratamiento antimoho que impide la formación de hongos y levaduras en un 100%, esta
cobertura está tratada con natamicina que es un fungicida pero que carece de acción hacia las bacterias por lo cual
no va a matar al starter de que nosotros sembramos, es ideal para quesos duros, no va a afectar la maduración de
ese queso porque también tiene microporos que ayuda que ese queso pueda seguir respirando y también evita la
presentación de polillas y ácaros.
Como ustedes pueden observar en esta imagen tenemos una cava donde están haciendo la maduración y el afinado
del queso de pasta dura. En estos quesos hay que tener en cuenta de que, como tiene un proceso largo de
maduración, por efecto de los microorganismos, de esa masa o pasta en queso, hay que hacer un control rutinario
de la calidad, el proceso de maduración que va llevando y se tiene que hacer una rotación para evitar que este
queso se deforme, hay rotarlo todos los días, cada cierta cantidad de tiempo para que ese queso no se deforme y
tenga la característica típica del queso que estamos elaborando. Tiene que haber una buena circulación de aire,
como ustedes pueden observar en las columnas donde estos quesos no se tocan y por aquí se realiza la circulación
de aire, entonces estas cavas son especiales, tienen un control estricto de la temperatura y humedad.
Envasado y Comercialización:
La última etapa de nuestro flujograma de elaboración es el envasado y la comercialización, acá en el envasado va
a variar de qué tipo de queso estamos elaborando, si es necesario que lleve un envase primario o secundario, si
son quesos de mucha humedad, como en este caso tienen que tener un recipiente que los contengan ya que no
tienen una forma determinada o como se puede observar en esta imagen que tienen un continente envasado al
vacío de esa manera ya están listos para la comercialización.
Rendimiento Quesero:
En lo que se refiere al rendimiento de la leche, podemos decir que para elaborar un queso blando como el cuartirolo
necesitamos aproximadamente 8 litros de leche para elaborar 1kg de queso, para la elaboración de queso semiduro
necesitamos 10 litros para elaborar 1 kg de queso como por ejemplo el queso Holanda, y para la elaboración de
queso duro se necesita aproximadamente 14 litros de leche para elaborar 1kg de queso.
Este rendimiento de litros de leche para elaborar un kilo de queso va a depender mucho de los componentes de
esa leche, de la cantidad de proteína que tenga y la cantidad de grasa que tenga, cuanto mayor cantidad de proteína
y de grasa tenga, menor va a ser la cantidad de leche necesaria para elaborar un kilo de queso.

RICOTA

Según el código alimentario argentino en el artículo 614 establece al “producto obtenido por la precipitación
mediante el calor en medio ácido producido por acidificación debido a cultivos de bacterias lácticas apropiadas o
por la adición de ácidos orgánicos, de las sustancias proteicas en la leche o del suero de queso”.
La ricota se puede elaborar a base de suero de queso, donde van a precipitar las lactoalbúminas y las
lactoglobulinas o también se puede elaborar a base de leche, donde van precipitar, aparte de las lactoalbúminas,
caseínas y grasas, por ende si elaboramos ricota a base de leche el rendimiento va a ser mayor que si la elaboramos
a base de suero de queso.

FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN

El flujograma de elaboración de ricota puede tener dos materias primas: se puede elaborar de la leche o del suero
del queso. A éstos se le realiza un tratamiento térmico cercano a los 80° C, donde allí se realiza la adición del ácido
orgánico, que puede ser ácido cítrico, ácido acético o ácido láctico.
¿Qué buscamos en este momento? Qué esa proteína se desnaturalice por acción del calor y del ácido, y de esa
manera va a formar un coágulo que va a precipitar.
Esa coagulación con el tiempo, una vez que se adiciona ese ácido acético o ácido cítrico, se deja reposar esa leche
o ese suero y se empieza a compactar la pasta. Paso seguido se realiza el filtrado donde se separa la pasta de la
ricota por un lado, y el suero remanente por otro.
Después se va a realizar el moldeado o el empaquetado, dependiendo de qué tipo de ricota estamos elaborando,
si es más granulosa o más pastosa. Luego se realiza el almacenamiento y la comercialización.
En esta diapositiva se puede observar cómo sería el flujograma de elaboración de ricota.
Vamos a tener el proceso de filtración o separación de la pasta de queso y el suero, es este suero el que vamos a
utilizar y lo vamos a calentar entre 80 y 90° C, luego se va a hacer la adición de ácidos orgánicos y va a producir la
aparición de esas proteínas solubles. Únicamente se produce esa precipitación rápida teniendo la temperatura y la
acidez necesaria. Finalmente se hace el filtrado y después el empaquetado.

CREMA DE LECHE Y MANTECA

Tema n° 23: crema y manteca. Caracteres organolépticos. Obtención. Fases de la elaboración. Normalización de la crema.
Neutralización. Pasteurización. Refrigeración. Maduración. Batio. Desuerado. Lavado. Amasado. Salado. Moldeado.
Envasado. Defectos.

CREMA DE LECHE

El CAA define a la crema de leche, en el artículo número 585 del capítulo VIII, como el “producto lácteo relativamente
rico en grasa, separado de la leche por procedimientos tecnológicamente adecuados, que adopta la forma de una
emulsión de grasa en agua.”

MATERIA GRASA DE LA LECHE

Recordarán ustedes cuando vieron la clase de composición de la leche se menciona en qué estado se encontraba
la materia grasa en el cuerpo de la leche, este es un estado físico de emulsión de pequeñas gotas de grasa en el
total del líquido de la leche (es decir, en el agua de la leche).
Para empezar a hablar de la materia grasa tenemos que recordar cómo estaba compuesta la materia grasa de la
leche. Está compuesta principalmente por triglicéridos que son ésteres de ácidos grasos y de un alcohol que es el
glicerol. Los ácidos grasos van a representar el 90% de la materia grasa de la leche, también van a existir pigmentos
y vitaminas liposolubles. La materia grasa en la leche se encuentra de forma globular y en la leche de vaca el
diámetro de ese glóbulo graso va a ser de 2 a 10 micras, pero en las especies de rumiantes menores (oveja y cabra)
el diámetro del glóbulo graso va a ser un poco menor va a ser de 1 a 2
micras.
En la imagen se muestra la estructura del glóbulo graso. Debemos
recordar que tiene una pseudomembrana formada por fosfolípidos y
proteínas, recuerden que en la superficie del glóbulo graso van a estar
las aglutininas y las lipasas. Luego van a estar los triglicéridos de alto
punto de fusión, inmediatamente debajo de las proteínas de membrana.
En el interior van a estar los triglicéridos de bajo punto de fusión.

El CAA CLASIFICA A LAS CREMAS DE LECHE según el tenor graso y según el tratamiento térmico que reciban.
Según el tenor graso:
 Crema de bajo tenor graso o liviana o semicrema: 10 – 19,9%.
 Crema: 20 – 49,9%.
 Crema de alto tenor graso: 50%.
Según tratamiento térmico:
 Crema pasteurizada
 Crema esterilizada
 Crema UAT (Ultra Alta Temperatura, también pueden encontrar como cremas UHT)

Para la elaboración de la crema de leche se va a permitir INGREDIENTES obligatorios, opcionales y aditivos.

  Ingrediente obligatorio: crema obtenida a partir de leche.
 Ingredientes opcionales: solidos lácteos no grasos (máximo 2%), caseinato (max 1%) o suero lácteo en polvo
(max 1%).
 Aditivos:
- Crema pasteurizada no se acepta el agregado de ningún tipo de aditivo o adyuvantes.
- Crema esterilizada y crema UAT (UHT): agente espesantes y/o estabilizantes permitidos en cantidad no
mayor al 5% m/m. podrán tener sales estabilizantes, e cantidad no mayor al 0,2% m/m en el producto
final.

FLUJOGRAMA DE PROCESO
Recepción de la leche
↓
Higienización
↓
Obtención de la crema
↓
Normalización
↓
Desacidificación
↓
Homogeneización
↓
Tratamiento térmico
↓
Acondicionamiento
↓
Envasado y expendio
Ahora vamos a ver cómo se realiza el flujograma de proceso para la obtención de la crema de leche. En primera
instancia vamos a recibir la leche cruda. Vamos a realizar la higienización donde se van a retirar todos los materiales
groseros que pueda contener esa leche. Vamos a realizar la obtención de la crema. En la normalización o
estandarización vamos a darle el tenor graso que nosotros estemos necesitando. Se va a realizar la
desacidificación, la homogeneización, el tratamiento térmico, el acondicionamiento y posteriormente el envasado y
expendio de la crema de leche.

Obtención de la crema
Esto se logra por la diferencia de densidad entre el glóbulo graso y la fase acuosa que sería la leche descremada.
El glóbulo graso tiene una densidad de 0,930 contra la densidad de la leche descremada que es de 1,036.
Aprovechando esta diferencia entre las densidades podemos obtener la crema por una separación espontánea que
va a ser un proceso lento y discontinuo, se da por dejar la leche cruda en reposo y va a ocurrir una separación en
régimen laminar y sin turbulencias. La temperatura en este proceso es fundamental, el calentamiento puede
desnaturalizar las aglutininas y va a disminuir la velocidad del descremado, pero si realizamos un enfriamiento a 7
u 8ºC se va a acelerar el proceso al disminuir la estabilidad del glóbulo graso.
Debemos recordar que las aglutininas son anticuerpos que van a favorecer la aproximación y formación de
agrupaciones voluminosas de glóbulos grasos y van a facilitar la formación de la línea de crema por la fuerza
excepcional que poseen.
La otra forma de obtener la crema es por separación centrífuga donde el proceso va a ser rápido y continuo. El
régimen va a ser turbulento o intermedio. Para este sistema de obtención de crema se utilizan desnatadoras o
descremadoras que tienen forma de bol, consisten en un tambor o bowl rotatorio con una serie de discos o platillos
troncocónicos que van a constituir lo que se llama un dispositivo de polarización. El sistema de platillos va a ser
más eficaz cuanto menor sea la distancia que los separe entre sí, lo que va a ocurrir es que se va a reducir el
trayecto que cada glóbulo graso deba recorrer en el tambor al encontrar una superficie de apoyo cercana que va a
facilitar su deslizamiento hacia el centro del bowl, y su separación de lo que sería la leche descremada.
En esta imagen se puede apreciar lo que sería una descremadora vista desde el interior en un corte transversal. Se
ve cómo ingresa la leche entera por arriba, luego la leche se va a encontrar con los platillos inferiores que la van a
ir arrastrando progresivamente por frotación (estos van realizando movimientos giratorios). Por fuerza centrífuga se
va a producir la separación de lo que sería la leche descremada (flechas azules) y la crema (flechas rojas), la cual
va a ir ascendiendo.
Tenemos que tener en cuenta que los resultados del descremado pueden variar. Por ejemplo, las leches que poseen
glóbulos grasos de mayor diámetro se van a descremar con mayor facilidad. Por otro lado vamos a tener que en
todas las leches va a haber un remanente de glóbulos grasos que son de tamaño pequeño (es decir inferior a las 2
a 10 micras que habíamos mencionado con anterioridad) entonces estos glóbulos van a ser prácticamente imposible
de separar durante el proceso del descremado. Lo que conviene hacer para optimizar el proceso descremado, es
un precalentamiento de la crema a 30 o 35ºC para facilitar esta separación.
Normalización
El proceso de normalización consiste en realizar la estandarización de la materia grasa de nuestra crema ¿cómo
vamos a lograr esto? con leche descremada que va a aportar extracto seco sólido no graso, por ejemplo para
la elaboración de crema liviana. Si nosotros a futuro queremos utilizar la crema para elaborar manteca, al agregarle
leche descremada le vamos a estar aportando lactosa que luego van a necesitar los microorganismos durante el
madurado.

Desacidificación
 Se realiza para evitar que la crema acida, al ser más espesa que la normal, coagule en el proceso de
pasteurización y aparece el sabor a cocido.
 Además la acidez dificulta el desarrollo de cultivos lácteos (starters) que se añaden en la elaboración de
otros productos lácteos.
 Se puede hacer de dos maneras:
1. Adición de productos básicos neutralizantes.
2. Lavado para eliminar las sustancias acidas.
Cabe mencionar que la legislación, es decir el CAA, no permite la adición de productos básicos neutralizantes
para la crema pasteurizada, pero quizás en otros países esto sí esté permitido por eso la bibliografía lo menciona.

Homogeneización
Es el proceso mediante el cual se lleva a cabo la partición del glóbulo graso.
Se lleva a cabo en 2 fases para evitar la agregación de los glóbulos grasos, impidiendo la formación de espuma:
1. 70º C con una presion de 6-7 megapascales.
2. 70º C con una presion de 1,5 – 2 megapascales.

Tratamiento térmico
Pasteurización:
 72º C durante 15`` para cremas livianas.
 85 – 100º C por 10 – 50`` para las demás cremas.
 Con temperaturas superiores a 100º C aparecen sabores extraños conocidos como “pasada o vieja”.
Esterilización:
 108º C – 45º.
 114º C – 25`-
 116º C – 20`.
UAT – UHT
 132º C – 2``
Pasteurización: Es importante destacar que la temperatura y el tiempo utilizado para las demás cremas son
ligeramente superiores a los que se aplican normalmente a la leche porque la grasa de la crema va a ejercer un
efecto protector al cubrir los microorganismos, lo que va a conllevar a un aumento aparente de termoresistencia de
los mismos.
Recuerden que en la superficie del glóbulo graso estaban las aglutininas. Las aglutininas además de favorecer la
formación de la línea de crema van a tener en su superficie a todos los microorganismos presentes en la leche por
esto es muy importante que ustedes sepan que jamás van a expender una crema cruda, está prohibida la venta
de crema cruda, es considerado un delito sanitario.
Esterilización: además de someter el producto a temperatura van a recibir un tratamiento de presión. Por ello es
que los productos esterilizados van a estar en envases adecuados como ser los envases de hojalata.

Acondicionamiento
 La crema pasteurizada, esterilizada y UAT deberá ser envasada en envases apropiados.
 No contener sustancias neutralizantes, antibióticos, conservantes, colorantes, antioxidantes, emulsionantes,
espesantes, estabilizantes (permitido en esterilizadas y UAT).
 Prueba de la fosfatasa residual: negativa.
Espesantes y estabilizantes están permitidas en las cremas esterilizadas y las UAT
Recuerden que cuando les mencioné la neutralización de las cremas, las cremas pasteurizadas en nuestro país no
deben contener sustancias neutralizantes, sin embargo en otros países sí está permitido.

REQUISITOS Y EXIGENCIAS QUE DEBE CUMPLIMENTAR LA CREMA DE LECHE (CAA)

● Características sensoriales:
- Color: blanco o levemente amarillento.
- Sabor y olor: característicos, suaves, no rancios, ni ácidos y sin olores o sabores extraños.
● Ser pasteurizadas de acuerdo a sistemas aprobados por la autoridad sanitaria.
● Ser mantenidas inmediatamente después de pasteurizadas y hasta su expendio al consumidor a una
temperatura no superior a 8°c.
● Acidez: no mayor de 0,2% p/p expresada en ácido láctico.
OTRAS CREMAS
Además de la crema de leche propiamente dicha existen otras cremas
Crema homogeneizada (art.586): "se entiende por homogeneización de crema el tratamiento mecánico que
permite subdividir los glóbulos de materia grasa y obtener su distribución uniforme en todo el volumen, de manera
que por reposo de no menos de 48 horas y a temperatura de 8 ± 2°c, no presente separación visible de la grasa”.
Crema ácida (art.588): “es el producto obtenido por la acidificación biológica de cremas de leche homogeneizadas
o no, previamente pasteurizadas, mediante el empleo de cultivos de bacterias lácticas seleccionadas”.
Crema chantilly (art.589): “producto elaborado con crema que responda a las exigencias establecidas en el
presente capítulo para crema de leche pasteurizada, adicionada de azúcar y sometida a un proceso de
incorporación de aire”.
Crema de leche en polvo (art.590): “crema de leche en polvo, crema en polvo, polvo de crema de leche o polvo
de crema, se entienden los productos obtenidos por deshidratación adecuada de cremas aptas para la alimentación
humana que previamente podrán ser pasteurizadas y/u homogeneizadas”.

MANTECA

El artículo 596 del CAA define a la manteca como el “producto graso obtenido exclusivamente por el batido y
amasado de la crema pasteurizada, con o sin modificación biológica. La materia grasa de la manteca debe estar
compuesta exclusivamente de grasa láctea. Este producto es una emulsión de agua en grasa, a diferencia de lo
que veníamos diciendo de la crema que es una emulsión de grasa en agua. Es decir, aquí va a realizarse una
inversión de fases.”

CLASIFICACIÓN
● Manteca calidad extra: va a responder a la clase de calidad 1 de la clasificación por evaluación sensorial.
● Manteca calidad primera: es aquella que va a responder a la clase de calidad 1- (1 menos o 1 guion) de la
clasificación por evaluación sensorial.
La manteca es un producto que va a ser clasificado y evaluado por paneles sensoriales expertos, es decir, se va a
tener en cuenta los caracteres organolépticos del producto para realizar la evaluación.

INGREDIENTES
En la elaboración de manteca se utilizarán:
● Ingredientes obligatorios: crema pasteurizada.
● Ingredientes opcionales: cloruro de sodio hasta un máximo de 2% (manteca salada). Fermentos lácticos
seleccionados (manteca madurada).
● Aditivos:
- Colorantes naturales o sintéticos idénticos a los naturales: beta caroteno y cúrcuma.
- Decolorantes: se permite el uso de clorofilina en cantidades suficientes para lograr el efecto deseado.
● Coadyuvantes de tecnología/elaboración: sales neutralizantes: bicarbonato sódico, hidróxido sódico.

FLUJOGRAMA DE PROCESOS
El flujograma de elaboración va a depender de qué materia prima partimos. Podemos partir desde la recepción de
la leche, realizar un precalentamiento, una depuración física (es decir una higienización o filtrado) y luego el
descremado de la leche, donde vamos a obtener por un lado la crema y por otro lado la leche descremada.
También podemos partir el proceso con la recepción de la crema de otro establecimiento y realizar la filtración (o
higienización), el análisis químico pertinente, un precalentamiento, una neutralización o lavado y la normalización.
Luego allí vamos a encontrar un punto en común entre los dos procesos, que es la pasteurización de la crema.
Luego un enfriamiento, la siembra de fermentos, la maduración de la crema, el batido de la crema, el lavado, el
amasado, moldeado, envasado y el expendio o comercialización.
Pasteurización
Vamos a hablar de la pasteurización de la crema para realizar la manteca. La pasteurización va a perseguir dos
objetivos principales:
● Destruir todos los gérmenes patógenos y la flora perjudicial que puedan alterar la maduración y el producto
final.
● Destruir las enzimas lipolíticas y proteolíticas que puedan descomponer la materia grasa produciendo
fenómenos de oxidación (es decir la rancidez) y alteren el extracto seco no graso.
La pasteurización de la crema se va a realizar a 92-95ºC durante 30 segundos. Recuerden que la temperatura de
pasteurización en la crema es un poco más alta porque las lipasas generalmente son bastante termorresistentes,
entonces para destruir las lipasas se utilizan temperaturas más elevada.

Enfriamiento
La crema se debe refrigerar rápidamente a temperatura de cristalización de la grasa de la leche.
El punto de fusión de la grasa va a depender de la proporción de ácidos grasos saturados e insaturados. Recuerden
la estructura del glóbulo graso que por fuera estaban los ácidos grasos saturados y en el interior estaban los
insaturados.
En épocas invernales esta temperatura va a ser cercana a los 25ºC y en verano va a estar cercana a los 10ºC, el
punto de fusión.

Siembra de fermentos y maduración

 Proceso de fermentación caracterizado por procesos físicos y químicos que modifican la consistencia,
regulan y finalizan la cristalización y el desarrollo de acidez provocando cambios de sabor y aroma.
 La incorporación de fermentos lácticos (str lactis, str cremoris, str, diacetilactis, leuonostoc citrovorum y
paracitrovorum desarrollan en la crema) ácido láctico, el pH desciende a 5 – 5,2, precursor de los compuestos
de acetona y diacetilo responsables del aroma.
 Se siembra con 3 -5% de fermento, se agita enérgicamente y se mantiene a una temperatura de 14 - 16º C
durante 15 horas.
Los Estreptococos principalmente acidifican el medio para que luego actúen el Leuconostoc y el Paracitrovorum
que van a ser los responsables del aroma particular de la manteca. Luego de que el pH descienda (5 - 5,2), se va
a formar el precursor de los compuestos acetoina y diacetilo (sobre todo el diacetilo) van a ser el responsable del
aroma de la manteca.
Es muy importante tener en cuenta la temperatura y el tiempo de la maduración de la crema: 14-16º durante 15
horas. Si nos pasamos más de 18 horas, el compuesto diacetilo se pierde y se va a formar otro compuesto que es
inoloro e inodoro, es decir vamos a perder todo el aroma de nuestra manteca, y recuerden ustedes que la manteca
tiene una evaluación sensorial por lo que es muy importante no perder el diacetilo.

Mecanismo de la formación del aroma

La fuente de energía principal de los fermentos starter que vamos a sembrar va a ser la lactosa. La lactosa se va a
desdoblar a ácido pirúvico. Al desdoblarse el ácido pirúvico, vamos a tener ácido láctico, acetaldehído y ácido
acetoláctico.
El ácido acetoláctico forma acetoína. La acetoína, después de las 15 horas de maduración que les mencionaba, se
va a transformar en el compuesto final que es el que le va a dar el aroma, que es el diacetilo.
El ácido cítrico también es importante porque va a formar ácido pirúvico que es el mismo que va a terminar
desdoblándose para llegar al diacetilo. Ahora les voy a contar la importancia también del ácido cítrico. Recordarán
que en la diapositiva anterior les mencioné que se van a incorporar fermentos lácticos como los Estreptococos
lactis, cremoris y diacetilactis, estos son los que van a utilizar como fuente de alimento principalmente la lactosa,
pero los fermentos Leuconostoc Paracitrovorum son los que van a valerse principalmente del ácido cítrico. Por eso
es importante también mencionar el ácido cítrico. El Leuconostoc es un tipo de bacteria que es heterofermentativa,
sin suficiente ácido cítrico se va a formar una insuficiente cantidad de ácido pirúvico, por ende vamos a tener menos
cantidad de diacetilo.
La cantidad de diacetilo va a oscilar entre 0,5 a 1,5 miligramos por kilo de manteca producida ¿qué puede pasar si
nos pasamos del periodo de maduración de la crema? ya luego de 24 horas, el diacetilo se va a transformar en
butilenglicol que es un componente que carece de aroma y de sabor, por eso es muy importante tener la
precaución de no pasarse en el tiempo de madurado y que tengan la temperatura adecuada.

Batido
● Tiene por objeto transformar la crema (emulsión de grasa en agua) en manteca (emulsión de agua en grasa)
durante el mismo se separa la fase acuosa (suero de manteca o mazada) de los granos de manteca.
● Temperatura: 11-15°c
● Se forman los granos de manteca del tamaño de una cabeza de alfiler. no deben ser ni demasiado firmes ni
demasiado blandos.
● El mecanismo de "inversión de fases" se consigue haciendo salir de los glóbulos su contenido graso. esto se
logra en dos fases
● Aproximación de los glóbulos grasos
● Expulsión de la grasa libre y el reparto en el seno de las gotas de mazada emulsionadas.

Desuerado y lavado
Se realiza generalmente en la misma máquina de batido. Esas máquinas generalmente realizan todo el proceso de
batido, desuerado, lavado y también inclusive el amasado.
● Se separan las partículas de suero de los gránulos de manteca.
● Se realiza a una temperatura de 2 – 4°C, con agua potable de buena calidad.
● ¡Ojo! el lavado elimina restos de lactosa que puedan ser utilizados como sustrato para microorganismos,
evitando así las posibles alteraciones microbianas; pero también arrastra ácido láctico y sustancias
aromáticas.
Hay algunas industrias que realizan el lavado y hay otras industrias que no, justamente para no perder el producto
principal de la manteca que es el aroma (diacetilo)
Amasado o también cita en la bibliografía que se puede llamar malaxado. Facilita la homogeneidad de la distribución
de las gotitas de agua dentro del cuerpo de la manteca que sería la materia grasa.

Batidora-amasadora
A la izquierda se muestra una batidora y a la derecha creo que una batidora amasadora. Fíjense que son como
tambores que están dispuestos horizontalmente, es decir aquí ingresa la crema madurada y se va a hacer un batido
en dirección vertical digamos, no horizontal como cuando ustedes van a elaborar por ejemplo una crema chantilly
con su batidora de mano que hace el batido de manera horizontal, sino esta es vertical y entonces se va golpeando
la crema de arriba hacia abajo de una manera brusca y ahí se va a realizar la ruptura de los glóbulos grasos para
hacer la dispersión de esa materia grasa y a su vez se va liberando la masada. Fíjense que por abajo debe tener
algún dispositivo o drenaje para evacuar esa masada posteriormente y si se quiere realizar el lavado también. Estos
dispositivos generalmente hacen todo el proceso de batido, desuerado, lavado y amasado.
● Facilita la unión de los granos de manteca y la distribución uniforme de la fase acuosa en el seno de la
materia grasa.
● Finaliza cuando se alcanza el 16% de humedad.

Salado
El procedimiento de salado o salazón de la manteca es algo opcional. Si vamos a realizarlo, se admite solamente
hasta un 2% de sal y esto está reglamentado por el CAA. Es raro ver en el comercio manteca salada, de ser así
tiene que decir en el rótulo “manteca salada” o “manteca con agregado de sal”. Los métodos de salado pueden ser
en seco, húmedo o mixto como cualquier salazón.
Envasado y comercialización
Se va a realizar en materiales que van a ser resistentes a las grasas, impermeables a la luz y a la humedad. Sobre
todo teniendo en cuenta que al ser un producto rico en grasa es susceptible a sufrir modificaciones de rancidez y
de oxidación, entonces tienen que ser materiales resistentes a las grasas, impermeables a la luz ultravioleta y a la
humedad.
Una vez realizado el envasado, la manteca se tiene que conservar a temperatura de refrigeración es decir a 4ºC.
Solo se debe someter a un proceso de ultracongelado a la manteca de excelentísima calidad y se debe almacenar
a una temperatura de -25ºC.
Ejemplo manteca Sancor: en el empaque la manteca va con letras azules y es de un papel de aluminio internamente
impermeabilizado.

SISTEMA CONTINUO DE ELABORACIÓN DE MANTECA

Hasta ahora les describí lo que sería un proceso discontinuo de fabricación de manteca donde el rendimiento es
mayor porque se puede detener el proceso en algún momento determinado, pero tiene el inconveniente es que se
necesita más tiempo entre una carga de crema y otra (aproximadamente 2 a 3 horas) y resulta un procedimiento
caro debido a la mano de obra y al elevado costo energético.
Se puede también utilizar un sistema continuo de elaboración de manteca, el más utilizado es el procedimiento Fritz
que utiliza una máquina batidora y amasadora que va a trabajar en continuo. Fíjense en la imagen se observa que
en la parte superior está donde ingresa la crema (esta crema tiene ya que estar madura y enfriada con la
cristalización de los glóbulos grasos), luego se va a realizar el batido. Después del batido recuerden que se separa
la masada, allí abajo ven como se elimina la masada por un drenaje. También pueden observar que ya van a
avanzar los granos de manteca que se separaron de la masada. Luego los granos van a avanzar a una serie de
compartimentos. En el primer compartimiento o primera sección de amasado se va a realizar un primer lavado de
los granos, luego la masa enfriada va a ser transportada a lo largo del cilindro por un tornillo sin fin a la siguiente
sección. Atravesando la sección 2, luego va a pasar por otro sin fin. Todo este proceso va a realizar el amasado,
hasta la sección 3 donde ya va a salir la manteca ya producida. El producto final se va a descargar por una especie
de boquilla a modo de un chorro continuo. Va a pasar hacia un silo donde va a permanecer hasta su envío a las
envasadoras o empaquetadoras.

REQUISITOS SENSORIALES
La manteca se evalúa por los caracteres organolépticos, es decir tienen que cumplir ciertos requisitos sensoriales:
● Aspecto: consistencia sólida, plástica a temperatura de 20°c, de textura lisa y uniforme, untuosa, con
distribución uniforme de agua.
● Color: blanco amarillento sin manchas, vetas o puntos de otra coloración.
● Sabor y olor sabor suave, característico, aroma delicado; sin olor ni sabor extraño
Se menciona que la manteca tiene un olor que recuerda a avellanas, que es dado por el diacetilo que producen los
microorganismos.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS
● Materia grasa: mínimo 82% (no menos de 80% en caso de mantecas saladas).
● Humedad: máximo 16%.
● Extracto seco no graso: máximo 2%.
● Acidez grasa (milimoles/100 g de materia grasa): máximo 3.
● Índice de peróxido (milieq/kg de materia grasa): máximo 1.

DEFECTOS
● Color: por impurezas, mohos, levaduras o bacterias.
● Textura: con grumos, muy blanda o pegajosa.
● Distribución defectuosa del agua.
● Gusto y olor: por enranciamiento, oxidación grasa, por mala pasteurización, por absorción de olores externos,
etc.
Recuerden que al ser un producto muy graso puede absorber olores ajenos que estén en el ambiente que le rodea.

YOGURES Y LECHES FERMENTADAS

Tema 22: Leches fermentadas y acidificadas. Elaboración de yogur y otras leches fermentadas

El origen de las leches fermentadas se remonta a muchos años atrás aproximadamente cinco mil años antes de
cristo junto con el inicio de la domesticación de los animales siendo así uno de los subproductos alimenticios más
antiguos que se conocen. en sus comienzos se producía de manera similar a lo visto en la clase de quesos en
donde se trasladaba leche de un lugar a otro a temperatura ambiente muchas veces se utilizaban recipientes hechos
por cueros de animales y se vio que al llegar se generaba un producto que era agradable y que no traía
inconvenientes para la salud. El lugar geográfico en donde pasaba esto es en la Europa sub oriental la parte oriental
de Europa está a la derecha de nuestro mapa, su oriental porque hay que irnos abajo en donde encontramos un
pequeño país el llamado Bulgaria lo vemos acá por encima de Grecia en donde en este lugar y dio inicio a la
producción de estas leches fermentadas tal es así que en algunos libros van a encontrar r a uno de los subproductos
que es el yogur en forma de sinónimo como yogurt búlgaro.
El yogur es una de las principales leches fermentadas que se difundió su comercialización y se vendía en un primer
momento, es decir en los inicios del siglo 20 en farmacia porque se creía que traía muchos beneficios para la salud
y se lo vendía como un preparado que alargaba la vida.
Cuando hablamos de leches fermentadas nos estamos refiriendo a una amplia variedad de productos algunos de
consistencia más líquida otras un poco más firme algunas tienen en su composición un pequeño porcentaje de
alcohol otras no, las que están viendo en esta imagen muchas de estas se producen y se consumen en otros países
no en argentina especialmente en el este europeo o en EE.UU. los que sí se consumen en argentina lo que en a la
izquierda en donde tenemos abajo al yogur con sus distintas formas, sus distintas presentaciones, arriba de este
un tipo de leche fermentada que se puso de moda en la década del 90 en argentina luego desapareció durante
unos años y actualmente se puede se puede conseguir en algunos supermercados que es la leche cultivada y a la
izquierda de este un tipo especial de yogur que tiene la particularidad de ser producida y de contener
microorganismos del tipo Probióticos que lo vamos a ver en nuestra clase de alimentos y salud, todos los productos
que vimos recién más allá de sus diferencias tienen como característica común el hecho de haber pasado por un
proceso de fermentación dados por los distintos tipos de microorganismos y que van a producir dos efectos
principales por un lado una disminución del pH y esto va a llevar a una coagulación de las proteínas, entonces las
características finales del producto va a depender del tipo de microorganismo que se utiliza y las características del
gel proteico, a su vez durante al proceso industrial se pueden agregar diferentes sustancias como ser azúcar jugos
o trozos de frutas, colorantes, cereales, espesantes, etcétera; lo importante es que nuestro producto final tiene
ingredientes de tipo obligatorios que son dos la leche o leche reconstituida y el cultivo de bacterias lácticas y puede
tener ingredientes opcionales no lácteos que son esos que mencionamos recién y lo importante es que estos
ingredientes opcionales no deben pasar el 30% del peso del producto final.

LECHES FERMENTADAS

El código alimentario argentino la ley 18.284 en el capítulo 8 que es el capítulo que habla de leche y todos los
subproductos lácteos define a las leches fermentadas en su artículo 576 “como los productos que pueden estar
adicionados o no de otras sustancias alimenticias, obtenidos por coagulación y disminución del pH de la leche o
leche reconstituida, adicionada o no de otros productos lácteos, por fermentación láctica mediante la acción de
cultivos de microorganismos específicos. Estos microorganismos específicos deben ser viables, activos y
abundantes en el producto final durante su periodo de validez” es decir que estos microorganismos deben estar
vivos desde la producción hasta que uno consume estos productos y a su vez vamos a ver que el código aclara en
el caso del yogur cuántos microorganismos debe tener ese producto.

YOGURT

El código alimentario define al yogur como “el producto cuya fermentación se realiza con cultivos protosimbióticos
de Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus y Streptococcus salivarius subsp. thermophilus, a los que en forma
complementaria pueden acompañar otras bacterias acidolácticas que, por su actividad, contribuyen a la
determinación de las características del producto terminado”. (Estos dos microorganismos que como ven tienen un
nombre de género, un nombre de especie y una subespecie, el género es lactobacilos la especie es delbrueckii la
subespecie es bulgaricus recordemos que este producto nació en Bulgaria por eso el nombre de bulgaricus con (B)
larga, el otro es el género streptococcus la especie salivarius y la subespecie thermophilus muchas veces en
algunos libros lo van a encontrar de esta manera se obvia el nombre de la especie, entonces tenemos lactobacillus
bulgaricus y streptococcus thermophilus). A su vez puede haber otras bacterias ácido lácticas pero lo importante es
que sí o sí debe contener estas dos bacterias.
A partir de acá vamos a concentrarnos en uno de los tipos de leches fermentadas que más se consumen y más se
produce en nuestro país que es el yogur.
Para que tengan una idea en las estadísticas de argentina desde el año 2000 al año 2016 el consumo del yogurt
estuvo entre 6 y 13 litros por habitante por año, 6 fue el mínimo y se dio en el año 2002 y 13 fue el máximo y se dio
en el año 2008.
Como ven en la imagen ahí estamos viendo un yogurt de tipo natural que va a tener dos tipos de microorganismos
el lactobacillus bulgaricus y el streptococcus thermophilus, esos dos microorganismos van a producir gran cantidad
de ácido láctico. ¿qué cantidad va a tener nuestro producto final? de 0,6 a 1,5 gramos de ácido láctico en 100
gramos de producto y esto lo podemos comparar con la leche ¿cuánto tenía que tener la leche? recordemos que
era de 0,14 a 0,18 gramos de ácido láctico por 100 ml de leche, podemos comparar y ver que el yogur tiene mucha
más cantidad de ácido láctico que la leche y como vemos ahí abajo el código también menciona qué cantidad de
microorganismos debe tener nuestro producto durante todo el periodo de aptitud y ahí vemos que tiene que tener
10 a la 7 (10 millones) de UFC que son unidades formadoras de colonia por gramo de producto.

CLASIFICACIÓN
El código alimentario va a clasificar a las leches fermentadas de acuerdo a:
La cantidad de materia grasa que posea en cuatro tipos: descremado, parcialmente descremada, entera y con
crema.
Para que puedan relacionarlo con algo que ustedes ya estudiaron, podemos decir que los porcentajes en materia
grasa y del descremado, parcialmente descremada y el entero son los mismos que ustedes ya vieron cuando
hablaron de leche fluida, acá se le agrega el con crema con un porcentaje de materia grasa mayor.
● Descremado va a tener un máximo de 0,5% de materia grasa.
● Parcialmente descremado va a ir de 0,6 a 2,9%.
● Entero de 3 a 5,9%.
● Con crema va a tener un mínimo de 6% de materia grasa.

Las características sensoriales que menciona el código tienen en cuenta a todos los tipos de yogur que se
encuentran en el mercado, por ejemplo cuando habla del aspecto se refiere a la consistencia que va a ser firme, si
pensamos en un yogur de tipo natural como vemos en la foto, pastosa o semi sólida en el caso del yogur batido o
cremoso, o también puede ser líquida en el caso de los yogures bebibles, estos últimos van a poder ser
comercializados en otro tipo de envase como sachet o botella, el color va a ser blanco o de acuerdo a los
ingredientes no lácteos que posea, el sabor también va a ser característico en el caso del yogur natural o de acuerdo
a los ingredientes que posean y ahí recordemos que podían tener saborizantes, colorantes, frutas, etcétera, el olor
o el aroma va a ser característico del yogur que va a estar dado por dos tipos de compuestos que son el
acetaldehído, que ya vamos a ver ahora de dónde proviene este compuesto, y el diacetilo que es un compuesto
que ustedes vieron también como responsable del aroma en la manteca, esos dos son los compuestos principales
encargados del aroma de este producto fundamentalmente el acetaldehído y también un poco el diacetilo.

FERMENTACIÓN:
La fermentación es el proceso característico para la producción de estas leches fermentadas, si bien se utiliza
también para la producción de otros alimentos como cerveza, pan, vino, quesos, etcétera, el fenómeno químico va
a ser el mismo, lo que va a cambiar son los microorganismos que se utilizan.
La fermentación es un proceso metabólico realizado por los microorganismos, si bien la mayoría de las células de
los organismos animales, incluido el ser humano también la pueden realizar, es un proceso catabólico de oxidación
incompleta que generalmente no requiere oxígeno y cuyo producto final es un compuesto orgánico, de acuerdo a
cuál o cuáles son esos productos finales me va a determinar qué tipo de fermentación es la que se produce. Como
vemos en el cuadro los distintos agentes o microorganismos participan en la producción de algún tipo de leche
fermentada, si bien hay que aclarar que en algunos de estos productos participan varios tipos de microorganismos
dentro de esta clasificación, pero podemos decir que, las levaduras van a participar en el kéfir, el kumis o la leche
acidófilas, las bacterias mesófilas van a participar en la producción de algunos tipos de leches fermentadas que no
se consumen en nuestro país, las bacterias termófilas sí participan en la producción del yogur y algunos otros tipos
de productos y los probióticos que son las bacterias probióticas que participan en la producción de los yogures
llamados bio, dentro de los cuales está el producto Actimel que es el nombre comercial de un tipo de yogur
probiótico.
Entonces el producto final me va a determinar qué tipo de fermentación se produce y vamos a definir dos tipos de
fermentación: la homofermentativa u homoláctica y la heterofermentativa o heteroláctica. En la fermentación de
tipo homofermentativa el producto final más solitario es el ácido láctico en un 96, 98%; en las heterofermentativa o
heterolácticas se produce también un poco de ácido láctico, pero también se producen otro tipo de compuestos
como el dióxido de carbono, el ácido acético, el etanol, etcétera. ¿Cuáles son ejemplos de microorganismos como
homofermentativos? tenemos por ejemplo el lactococcus, el lactobacillus bulgaricus, el lactobacillus acidophilus, el
streptococcus thermophilus y como ejemplos de heterofermentativas tenemos el leuconostoc, bifidobacterium,
lactobacillus fermentis o el lactobacillus brevis. Lo importante es que los dos microorganismos que nosotros dijimos
que participaban para la formación del yogurt son de tipo homofermentativos el lactobacillus bulgaricus y el
streptococcus thermophilus, esto es simplemente para ver de dónde proviene ese ácido láctico. En los procesos de
fermentación de tipo homofermentativa las bacterias o los microorganismos van a tomar a la lactosa, que es el
azúcar de la leche, la van a desdoblar en sus dos constituyentes que son la galactosa y la glucosa y a partir de aquí
algunos microorganismos aprovechan solo la glucosa, otros pueden aprovechar ambas la galactosa y la glucosa y
otras aprovechan la glucosa hasta que se terminan y a partir de ahí habilitan procesos enzimáticos que le permiten
aprovechar a la galactosa. Lo importante es que a partir de la glucosa estos microorganismos van a realizar primero
una glucólisis, hasta dar con piruvato y luego por la enzima lactato deshidrogenasa van a producir ácido láctico, si
esa producción es de un 96 un 98% de ácido láctico esa bacteria es de tipo homofermentativa.
Los procesos heterofermentativos comienzan de la misma forma es decir a partir de la lactosa se obtiene galactosa
y glucosa acá recordemos que la glucosa era un azúcar de 6 átomos de carbono; por un proceso distinto al que
vimos anteriormente va a dar ribulosa que tiene 5 átomos de carbono, es decir uno de estos carbonos se eliminó
en este proceso en forma de dióxido de carbono, esta ribulosa que como dijimos tiene 5 carbonos van a terminar
dando por un lado piruvato que va a dar ácido láctico, este ácido láctico tiene 3 átomos de carbono y por otro lado
va a dar acetaldehído y éste va a terminar dando etanol, que este etanol tiene 2 átomos de carbono. Lo importante
es que con estos procesos de heterofermentación a partir de la glucosa se van a obtener tres compuestos
importantes que son el dióxido de carbono, el ácido láctico y el etanol, y son compuestos importantes porque le van
a terminar dando las características propias a aquellas leches fermentadas que son producidas por
microorganismos de tipo heterofermentativo.

FORMACIÓN DEL GEL

¿Cuáles son los factores que explican la formación de ese gel proteico? cuando hablamos de gel proteico nos
estamos refiriendo a la caseína que es una de las proteínas de la leche y que tiene la estructura que estamos viendo
en la imagen, forma de micela de entre 60 a 450 nanómetros, cada micela está formada por muchas sub micelas y
uniendo esas sub micelas entre sí, formando una especie de red se encuentra el fosfato y el calcio en forma de
fosfato cálcico coloidal y se llamaba coloidal porque se encuentra dentro de la micela.
Por la propia composición en aminoácidos de esta proteína encontramos muchas cargas negativas tanto en la sub
micela, como en la capa externa de cada una de esas micelas y esas cargas eléctricas negativas actuaban como
fuerza de repulsión impidiendo que cada una de esas micelas se unan entre sí y de esa manera se mantienen en
equilibrio en el líquido en una leche fluida normal; ahora nosotros introdujimos microorganismos que comienzan a
producir ácido láctico, que comienzan a producir iones de hidrógeno y eso hace que comience a disminuir el pH,
partiendo de un pH normal de la leche que recordemos cuánto era, era 6,6 - 6,8 comienza a bajar el pH ¿hasta qué
valor? hasta un valor de 4,6 que es el pH del yogur, esa disminución del pH rompe este equilibrio que nosotros
estábamos viendo recién, es decir, esos hidrógenos, como tienen carga positiva equilibran las cargas negativas de
cada una de esas micelas, de manera que las micelas se empiezan a unir entre sí y producir lo que nosotros
llamamos floculación de las proteínas.
Hay otros factores que explican también la formación de este gel, esa disminución del pH lo que hace es solubilizar
el fosfato cálcico coloidal, es decir que lo solubiliza y lo saca de la micela, se va al líquido y otra cosa que explica
esta formación del gel es el calentamiento que se produce durante la pasteurización que lo que hace es romper
ciertas uniones de las proteínas, la desnaturaliza y eso favorece también a la formación de este gel proteico.

ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS
Algunas características principales de las dos bacterias implicadas en la producción del yogur que son el
streptococcus y el lactobacillus, ambas son homofermentativa producen mayormente ácido láctico, ambas son gram
positivas, son también microaerofilas y algo que la diferencia es la forma unas tienen forma de cocos y el otro forma
bacilar, eso lo podemos relacionar desde el nombre del género; otra cosa que la diferencia es la temperatura óptima
de crecimiento los estreptococos crecen mejor a una temperatura de 37 a 39° C, los lactobacilos prefieren mayor
temperatura 45° y como vimos en la definición que da el código del yogurt, estas dos actúan en forma simbiótica,
es decir ambas se ven beneficiadas de su interacción, por un lado los lactobacilos producen ciertos aminoácidos
que son utilizados por los streptococcus y a su vez éstos disminuyen el pH, cosa que favorece el crecimiento de los
lactobacilos.
(ACCIÓN SIMBIÓTICA) esta imagen es para ver como cuando se realiza un cultivo mixto la producción de ácido
láctico es mayor a que si se cultivan los streptococcus o los lactobacilos en forma separada.

LECHE ACIDÓFILA O ACIDOFILADA

Simplemente para ver algunas diferencias con otro tipo de leches fermentadas, por ejemplo la leche acidófila o
acidofilada que realmente no se consume en nuestro país, aparentemente tiene un gusto muy ácido que lo hace
difícil al consumo de las personas que no están acostumbradas a este producto. El microorganismo implicado es el
lactobacillus acidophilus exclusivamente y tiene una consistencia líquida.
LECHE CULTIVADA
La leche cultivada que tiene el lactobacillus acidophilus que vimos en el producto anterior, tiene también el
streptococcus thermophilus que estaba como vimos en el yogurt y tiene otros dos que son considerados probióticos
el lactobacillus casei y el bifidobacterium.
YOGURT GRIEGO O (LABNEH)
El Labneh o yogurt estilo griego es igual que el yogur natural, tienen los mismos microorganismos pero sufre un
proceso de filtración o centrifugación y en general tiene mucha acidez pero no se siente un sabor ácido porque
queda enmascarado con la materia grasa que posee.

KEFIR Y KUMIS
El kéfir y el Kumis son leches fermentadas que pasan por procesos homo y heterofermentativos, es decir que en el
producto final vamos a tener ácido láctico, gases y alcohol que es el etanol. ¿Cuánto tiene que tener el kéfir de
etanol según el código? entre 0.5 y 1.5% de etanol. En el caso del kumis también tiene una consistencia que siempre
líquida, originalmente éste se realizaba con leche de yegua que tiene muchas menos proteínas que el resto de las
especies entonces nunca llega a formarse ese gel proteico, tiene como característica también un color ligeramente
gris y tiene un porcentaje de etanol que según el código es un mínimo de un 0.5%.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL YOGURT

El punto clave en este proceso es cuando inoculamos los starters o iniciadores a la leche que son nada menos que
los microorganismos que vimos recién el lactobacillus bulgaricus y el streptococcus thermophilus, estos se van a
incubar durante 4 horas a una temperatura de entre 40 y 45° C, usualmente se siembran a una temperatura de
42°C para que sea un intermedio entre las dos temperaturas óptimas la del streptococcus y las de lactobacillus,
estos iniciadores pueden venir como liofilizados, congelados o en suspensión líquida y la cantidad que se va a
agregar que es entre un 2 a un 3 % del volumen total de leche. Si hablamos de una elaboración de tipo artesanal
se usa una porción de yogur comercial ya elaborado y se le agregan usualmente dos cucharadas soperas de yogur
natural por cada litro de leche.
Ahora completamos nuestro flujograma de elaboración ahí estamos viendo el flujograma para un yogurt firme, a la
derecha vemos para un yogurt bebible y a la izquierda para un yogurt batido. Podemos dividir este proceso en tres
partes, los tratamientos previos a la incubación, la incubación propiamente dicha y el enfriamiento y envasado.
A la llegada de la materia prima se van a realizar los exámenes de laboratorio correspondientes que ya vimos en
clases anteriores, pero acá hay que hacer hincapié en la determinación de restos de antibióticos en la leche y
esto es así porque la presencia de antibióticos va a inhibir indefectiblemente el desarrollo de los microorganismos
que nosotros vamos a incubar por lo que es importante medir y evitar la presencia de antibióticos en la leche, luego
de la recepción y estandarización o normalización, que era el proceso en el cual se le daba el contenido graso
adecuado, dependiendo de si vamos a hacer un yogur doble crema, entero, semidescremada o descremada, ahí
se le agrega extracto seco no graso esto es para aumentar la parte proteica y favorecer la formación del gel. Esto
puede hacerse de varias formas puede hacerse por concentración, por calentamiento y evaporación, puede hacerse
por filtración con membranas o lo más utilizado es la adición de leche en polvo descremada, esto se utiliza tanto en
la industria y también en la elaboración de yogurt artesanal. ¿cuánto se va a agregar de leche en polvo? va a
depender de si el yogurt sea firme, batido o bebible, cuanto más firme necesitamos que sea el gel más se va a
agregar, así por ejemplo para un yogurt firme se agrega 1 o 2 % de leche en polvo descremada, el objetivo es
aumentar el extracto seco hasta un 16 -18%, recordemos que el extracto seco de la leche era de un 12,5%, si
vamos a hacer un yogurt batido este agregado puede ser un poco menos teniendo como extracto seco final un 13
- 14% y si es bebible puede agregarse menos o incluso no agregarse nada, recordemos que el código permite hasta
ciertos límites el agregado de espesantes o estabilizantes como la carragenina ,la goma guar, la goma santika, el
agar, etcétera y este agregado de extracto seco tampoco se va a hacer en las otras leches fermentadas que tienen
una consistencia líquida como el kéfir o el kumis. Luego del aumento del extracto seco se realiza la filtración esto
es para sacar los posibles grumos que pueden haber quedado luego del agregado de la leche en polvo si ésta no
se disuelve correctamente, estos grumos pueden dañar al homogenizador es por esto que se lo saca con filtros.
Luego se realiza la homogeneización que ya vimos en qué consiste, consiste en romper los glóbulos grasos para
que éstos terminen siendo pequeños y uniformes. Luego se realiza un proceso que es propio también de la
elaboración del yogur que es la desaireación, esto es sacar el aire de la leche, se realiza aplicando vacío y se hace
para favorecer el crecimiento de ambos microorganismos recordemos que los lactobacilos y los streptococcus
ambos eran microaerofilos. Luego se va a realizar la pasteurización de la leche, este es un proceso fundamental
y se realiza a una temperatura un poco más alta que la pasteurización que nosotros vimos para el caso de las
leches fluidas, ¿porque se le da más temperatura? por un lado porque necesitamos destruir las formas vegetativas
de los microorganismos patógenos, necesitamos destruir en forma completa a la flora banal de microorganismos,
esto es para evitar que terminen compitiendo con los starters que nosotros le vamos a agregar, va a bajar la
actividad enzimática sobre todo de proteasas y lipasas, va a realizar una desnaturalización parcial de las proteínas
y esto crea nuevos agrupamientos y favorece a la formación del gel, también está temperatura más alta que se le
da en la pasteurización reduce un poco la cantidad de oxígeno con lo cual favorecemos a los microaerófilos y al
agregarle una cierta cantidad de materia seca va a quedar un producto más concentrado por eso necesitamos darle
más temperatura de pasteurización ¿qué temperatura se le da? Si es un sistema discontinuo o artesanal se le da
80 a 85° C durante 30 minutos y si es un proceso continuo se le da al 90 a 95° C durante 5 minutos, lo importante
es que la temperatura de pasteurización es más alta que la que nosotros vimos para una leche fluida.
Posteriormente a la pasteurización hay que bajar la temperatura de unos 80 a 90° C hasta unos 40 a 45° C
habíamos dicho 42° C si nosotros queremos favorecer el crecimiento de ambos microorganismos y ahí se le
agregan los starters ¿cuánto se agrega? aproximadamente 2-3% del volumen total de leche y ahí se incuba
durante un tiempo variable de acuerdo a la temperatura y el tipo de fermentos que nosotros utilicemos, normalmente
se toma un plazo de 4 horas de incubación, esta incubación puede hacerse con el producto ya envasado como
vemos en la elaboración del yogurt firme, es decir tenemos la leche más los fermentos se va a cerrar el envase y
se deja incubar en cámaras especiales para la producción del yogurt ya dentro del envase; si se va a producir
yogures líquidos o batidos la incubación se va a realizar en tanques fermentadores, luego se rompe el coágulo o se
bate de acuerdo al tipo de producto ahí se le pueden agregar frutas, jugos, etcétera y luego sí se envasa, es
importante bajar la temperatura hasta una temperatura de unos 5 °C o menos entonces es por acción de esta
temperatura baja junto con un pH ácido que tiene nuestro producto va a inhibir el crecimiento microbiano por lo que
el tiempo de aptitud de estos productos es de unos 20-30 días o más. El envase que se utiliza en este tipo de
productos debe ser el adecuado, las leches fermentadas que son líquidas pueden ir en botellas o en sachet, las
que van a producir dióxido de carbono como por ejemplo el Kefir o el kumis deben ir en un material impermeable a
los gases para evitar que se pierdan durante el depósito, antiguamente era común ver yogures en envases de vidrio,
hoy esos envases son reemplazados por el envase de tipo plástico con tapa de aluminio termosellado.
En definitiva las leches fermentadas, en especial el yogurt son un alimento importante desde el punto de vista
comercial por las diferentes alternativas y variedades de presentación y desde el punto de vista nutricional, ya que
es un alimento completo, con las ventajas que otorgan los procesos fermentativos, como sea la disminución de la
lactosa esto es importante para personas que tienen cierto nivel de intolerancia a la lactosa, el calcio que ha sido
disuelto y separado de la caseína lo cual lo vuelve más digestible y la presencia de proteínas de alta digestibilidad
que posee.

DULCE DE LECHE Y LECHE CONDENSADA

Tema.21.b: Leche condensada. Obtención del concentrado. Composición química. Caracteres organolépticos. Envasado.
Tema.25.a: dulce de leche. Ingredientes para su elaboración. Caracteres organolépticos. Elaboración. Envasado. Defectos

El producto de leche condensada se originó como otras formas de conservar a la leche y esto se debe a que el
azúcar crea en el medio una presión osmótica muy elevada, la cual impide el desarrollo de diferentes
microorganismos. Para esto vamos a ver que la leche que va a ser utilizada para obtener este producto va a sufrir
una pasteurización o precalentamiento, ésta pasteurización o precalentamiento va a ser un poco más elevada que
de las temperaturas de pasteurización que veníamos trabajando, acá tenemos que llevarla hasta 105 a 110° C
durante es unos pequeños segundos. El objeto de esta operación es justamente inactivar las enzimas como por
ejemplo las lipasas que éstas podrían dar lugar a la aparición de un gusto rancio por la oxidación de las grasas,
también tiene como objetivo eliminar la mayor parte de la flora bacteriana propia de la leche, además de que facilita
la disolución del azúcar que se va añadiendo antes de que pase por una evaporación.

LECHE CONDENSADA

Según el código alimentario argentino en el artículo 573 define a la “leche condensada o concentrada con azúcar
o azucarada al producto de consistencia siruposa que se obtiene por deshidratación parcial de la leche entera
pasteurizada, apta para el consumo humano adicionada de edulcorantes nutritivos permitidos” Además el
código también permite utilizar edulcorantes nutritivos diferentes de la sacarosa pero éstas no podrán superar el
30% de la misma. Cuando menciona que su consistencia debe ser sí siruposa se está refiriendo a que debe ser
similar a la del sirope, el sirope es un líquido que básicamente se constituye de agua y azúcar y que puede hacer
referencia al almíbar, el sirope se usa mucho para conservar alimentos así como en repostería y muchas veces
tiene esa consistencia de jarabe, entonces a eso se refiere cuando menciona que la leche condensada debe tener
una consistencia siruposa.

CLASIFICACIÓN
Esta leche condensada se va a clasificar también según su tenor graso en: entera, semidescremada o descremada.
El código alimentario argentino en el artículo 573 bis define a la leche condensada semidescremada, que si ustedes
ven la definición es prácticamente la misma nada más que dice que se entiende por “leche semidescremada
condensada, al producto de consistencia siruposa que se obtiene por deshidratación parcial de la leche
semidescremada, pasteurizada, apta para el consumo adicionado hasta el 47% de edulcorantes nutritivos
permitidos”
El artículo 574 del código alimentario argentino define la “leche condensada descremada o concentrada con azúcar
o azucarada, el producto de consistencia siruposa obtenido por deshidratación parcial de la leche descremada,
pasteurizada, apta para consumo humano adicionada de hasta 47% de edulcorantes nutritivos permitidos”, los
edulcorantes nutritivos distintos de la sacarosa no podrán ser superiores al 30% de ésta.
Si ustedes observan es la misma definición, lo que va a cambiar va a ser el porcentaje de tenor graso entre estos
tres productos. Entonces podemos decir que la diferencia entre estos tres productos va a estar dada por la leche
de la cual partimos, si partimos de leche entera vamos a tener leche condensada entera, si partimos de leche
semidescremada tendremos leche condensada semidescremada, y si partimos de leche descremada vamos a
obtener leche condensada descremada.
Entonces en este cuadro podemos ver cuáles son las exigencias mínimas que deben cumplir estas leches
condensadas en cuanto a su composición, podemos observar que en todas va a quedar un máximo de 30% de
agua y después vamos a ir viendo que van variando los demás componentes, pero lo que más relevancia tiene es
el componente graso que es el que me va a ir determinando los demás compuestos.
Leche condensada entera: tiene que tener como mínimo un 7,3 % de grasa.
Leche semi descremada: entre un 3 y un 5% de materia grasa.
Leche descremada: como máximo hasta 0,5% de grasa.
Por supuesto a medida que va disminuyendo la grasa, van a ir aumentando otros compuestos como por ejemplo
las proteínas, en donde si vemos en el cuadro vamos a ver que las leche condensada entera tienen un 7,2% de
proteínas como mínimo las semidescremada tienen 7.5% y las descremadas tienen 7,8% y esto es importante tener
en cuenta que son valores mínimos y por lo tanto también me va a cambiar la cantidad de sólidos totales, en las
leches enteras vamos a tener 27% como mínimo de sólidos totales, en la semi descremadas como mínimo
tendremos un 25% y por último en la descremada un 24% de sólidos totales.

ESTABILIZADORES PERMITIDOS
El código alimentario también permite agregar ciertas sustancias que van a tener función de estabilizadores de esta
leche condensada y en el artículo 575 define cuáles son los que están permitidos.
Se permite adicionar a la leche evaporada, concentradas o condensadas los estabilizadores como el bicarbonato
de sodio, citrato trisódico, cloruro de calcio o fosfato disódico, éstos tiene el objetivo por lo general de
neutralizar y evitar que haya una acidificación, justamente por el precalentamiento que va a sufrir esta leche, para
evitar que se genere el cambio de carga de las proteínas y que éstas puedan llegar a ser insolubles en el medio y
es por eso que agregan entonces estos estabilizantes permitidos, lo importante es que se puede utilizar cada uno
individualmente o bien en mezclas, pero hay que recordar que no debe superar al 0,10% del producto final éstos
estabilizadores y también está permitido adicionar carragenina como espesante y este no tiene que estar en una
cantidad superior a los 150 miligramos por kilogramos del producto terminado.

FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN
Como bien dijimos esta leche tiene que ser seleccionada, depurada y estandarizada y este paso es importante
porque esta estandarización va a determinar el producto final que voy a obtener, si va a ser leche condensada
entera, leche condensada semidescremada o bien descremada. Luego de esa estandarización lo que se hace es
precalentarla como mencionamos anteriormente, llevarla hasta 105 a 110° C durante unos segundos, después de
ésta pasteurización lo que va a ser la leche va a pasar a los depósitos en donde se procede a hacer una
edulcoración, ésta se va a hacer por la adición de un jarabe estéril con aproximadamente un 70% de sacarosa, el
peso exacto del azúcar se supone que por cada 100 litros de leche aproximadamente una cantidad de 17 kilogramos
de azúcar y luego de esto la leche va a pasar por una etapa de evaporación que con esto lo que se va a buscar
justamente es concentrar a esta leche y eso se va a hacer a una temperatura entre 48 y 53° C con una presión de
aproximadamente unos 70 centímetros de mercurio y es importante no pasar los 55°C en esta operación para evitar
que los azúcares se alteren y por lo tanto esto generaría un incremento en la viscosidad de la leche. La duración
de esta operación es variable, depende de los tipos y equipamientos con los que cuente en la industria y recuerden
que como máximo en este producto de leche condensada debe quedar un 30% de agua. Es importante que a la
salida del evaporador, la densidad de la leche por supuesto va a ser mucho más y lo que hay que evitar es que
cuando se enfríe, para evitar que el calor espese demasiado el producto, va a generar un asentamiento del color
pardo y como ustedes saben la leche condensada tiene un color amarillento. Entonces esta fase justamente la del
enfriamiento por ahí es la más delicada, porque hay que evitar que el azúcar cristalice de manera exacerbada y me
genere un defecto en el producto que vendría a ser la leche condensada de tipo arenosa. Recuerden que en este
momento nosotros vamos a tener una concentración sobresaturada de lactosa en la leche y por lo tanto ese
enfriamiento debe ser controlado porque de otra manera llevaría a la cristalización del azúcar. Si la operación se
lleva a cabo de forma lenta se van a formar sólo unos pocos cristales entre 40 y 50° C, después de esto los cristales
crecen a medida que avanza el enfriamiento y finalmente se pueden obtener cristales de lactosa muy gruesos que
van a conferir a la leche condensada esa textura arenosa. También es importante recalcar que en esta situación
con esta sobresaturación de azúcar en la leche y el calentamiento, se va a generar reacciones de Maillard. Estas
reacciones involucraba la interacción entre los azúcares y los aminoácidos de las proteínas de la leche, entonces
esto generaban pigmentos de diferentes coloraciones que iban del amarillo al negro que son las melanoidinas,
esta formación de pigmentos de la coloración fundamentalmente está favorecida o no por la presencia de oxígeno,
como en este caso se hace bajo presión no hay contacto con el oxígeno por lo tanto la reacción de Maillard se va
a dar pero van a tener coloraciones o pigmentaciones de colores claros es decir de tintes amarillentos, cosa que no
sucede con el producto que vamos a ver a continuación que es el dulce de leche, entonces acá si hay una reacción
de Maillard nada más que esa reacción no es tan evidente como sí lo es en el dulce de leche y esto es porque acá
estamos trabajando con temperatura y presión en un sistema cerrado cosa que no vamos a ver qué sucede con el
dulce de leche.

DULCE DE LECHE

El dulce de leche propiamente dicho en el artículo 592 del código alimentario argentino se define como “el producto
que se obtiene por la concentración y acción del calor a presión normal o reducida de la leche o leche
reconstituida, con o sin adición de sólidos de origen lácteo y/o crema y adicionado de sacarosa (parcialmente
sustituida o no por monosacáridos y/o otros disacáridos) con o sin adición de otras sustancias alimenticias”.
(Entonces si tenemos que decir que es lo importante de esta definición de dulce de leche del código alimentario
argentino vamos a decir que es un producto se obtiene por la concentración y acción del calor a presión normal o
reducida de la leche adicionada con sacarosa, básicamente ese es la definición del dulce de leche y ya me está
hablando de cuáles son los ingredientes que obligatoriamente debo tener como lo son la leche y la sacarosa).

HISTORIA
Si nos remontamos un poquito en la historia la primera pregunta que nos viene a la cabeza es ¿realmente los
argentinos inventamos el dulce de leche?
En el museo histórico nacional existe un documento que denota la fecha de la invención del dulce de leche hacia el
año 1829 y esto se da en el marco de la reunión para firmar el pacto de cañuelas entre el general juan Manuel de
rosas y el general juan Lavalle, recuerden ustedes que eran enemigos políticos, en la lucha entre unitarios y
federales y cuenta la leyenda que Lavalle tenía una cita con el general rosas y este al llegar antes que el general
rosas cansado por el viaje de un catre se recuesta quedándose dormido, inmediatamente viene una criada de rosas
con el mate de la tarde en donde lo que ellos hacían eran una especie de lechada calentaban leche con azúcar y
de esa forma servía en el mate, bueno al ver la criada de rosas a un intruso en la estancia lo que hace es justamente
alertar a los guardias y se supone según la leyenda que con todo ese alboroto se olvidó la lechada en el fuego y
que cuando fue a mirar la misma ya se encontraba de un color marrón característico que nosotros conocemos dulce
de leche. Cuenta la historia que el sabor de eso que se había generado agradó mucho a rosas y que de ahí en más
se empezó a elaborar el dulce o lo que nosotros conocemos hoy comúnmente como dulce de leche, pero en
realidad lamento desilusionarlos argentina no fue el creador del dulce de leche, ya que existen registros previos en
cartas de san Martín que mandaba desde chile hacia argentina lo que él llamaba manjar, que en ese momento en
chile se determina así justamente manjar y él enviaba a argentina entre el año 1820 a 1824 que esto es justamente
previo a la fecha que se menciona como en la que se creó el dulce de leche. Un historiador argentino menciona
que en realidad el origen del dulce de leche estaría en indonesia en donde alrededor del siglo 6 fue llevado hacia
las islas cercanas, entre esas islas estaban las filipinas y que siglos más tarde cuando fueron conquistadas por la
corona de España los europeos conocieron a este producto por lo tanto llevaron la receta al resto de sus territorios
y en especial a las colonias americanas y eso explicaría de por qué este dulce de leche o manjar o bueno ahora
vamos a ver los distintos nombres que reciben en diferentes países, está diseminado justamente por todos aquellos
países en donde fueron colonizados por españoles.

DENOMINACIÓN EN OTROS PAÍSES

Acá entonces vamos a ver cómo se denominan a este producto lácteo en diferentes países: con la denominación
de “dulce de leche” se la conoce en Argentina, Uruguay y República dominicana, con la denominación de “arequipe”
se denomina en Colombia y Venezuela, “manjar” en chile y como “manjar en blanco” en alguna parte de Chile,
Bolivia y Perú y como “dulce de cajeta” en México y Centroamérica.

CLASIFICACIÓN:
A este producto dulce de leche se lo va a clasificar teniendo en cuenta dos aspectos: uno el contenido de materia
grasa y otro si está o no con sustancias alimenticias agregadas.
De acuerdo con el contenido de materia grasa:
● Dulce de Leche: entre 6 y 9% de materia grasa.
● Dulce de leche con Crema: más del 9% de materia grasa.
De acuerdo con el agregado o no de sustancias alimenticias.
● Dulce de leche o Dulce de leche sin agregados
● Dulce de leche con agregados

TIPOS DE DULCE DE LECHE:

Dulce de leche o dulce de leche con crema: la diferencia entre estos dos productos va a estar dado en el
contenido de materia de grasa. Si hablamos solamente de dulce de leche vamos a estar hablando de un producto
que contiene una materia grasa entre un 6 y un 9% en cambio sí tiene más del 9 % estamos hablando de un dulce
de leche con crema.
Dulce de leche repostero o pastelero: este dulce de leche en el proceso de elaboración ha sido adicionado de
aditivos permitidos, estos aditivos pueden ser espesantes, estabilizantes y/o humectantes y deben estar
debidamente autorizados. En el código alimentario argentino ustedes van a tener la lista de todos los aditivos
permitidos que pueden estar en la elaboración del dulce de leche. Entonces se va a denominar a este producto
como dulce de leche pastelero o como todos comúnmente lo conocemos al dulce de leche repostero.
Algunos ejemplos de espesantes y/o estabilizantes tenemos por ejemplo a la carragenina, también se puede usar
como humectante al sorbitol, como estabilizante al citrato de sodio, bueno ustedes ahí tienen la lista en el código
alimentario argentino de cuáles son los que están permitidos y cuál es la cantidad que se debe poner de
concentración máxima que debe estar en el producto final de cada uno de estos aditivos.
Dulce de leche mixto: este dulce de leche ha sido adicionado con otros productos alimenticios como por ejemplo
cacao, chocolate, almendras, frutas secas, cereales y que estos pueden ir solos o bien puede ir en mezclas y que
también han sido adicionado o no de algún tipo de espesante o estabilizante y humectante autorizado, por supuesto
que la denominación de este producto debe ser “dulce de leche con”... y en la etiqueta debe estar especificado cuál
fue el producto alimenticio que fue adicionado en este dulce de leche.
Ahí tienen por ejemplo a la izquierda un dulce de leche con almendras, que es un dulce de leche repostero y
después tienen a la derecha dos versiones de dulce de leche mixto, uno por ejemplo con el chocolate con chocolinas
y otros con el chocolate águila y así en el mercado hoy por hoy hay muchísimas variedades de este tipo de dulce
de leche mixto.
Dulce de leche para heladería: la particularidad de este dulce de leche además de todas las que venimos
mencionando es que también está permitido la adición de colorantes, colorantes que también están en la lista de
aditivos que les mencioné en el código alimentario argentino y que por lo general son colorantes de color caramelo
con distintas intensidades y eso está permitido solamente en este tipo de dulce de leche, en los demás el color debe
estar dado por la propia elaboración y eso lo vamos a ver ahora más adelante como se llega a ese color
característico de este producto.

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
A continuación vamos a ver un cuadro donde vamos a comparar las características físico-químicas entre un dulce
de leche propiamente dicho y un dulce de leche con crema. Como máximo también de humedad debe quedar un
30%, acuérdense que eso también pasaba cuando hablábamos de leche condensada, en cuanto a la materia grasa
mencionamos que el dulce de leche va a tener una materia grasa entre un 6 y 9% y siempre y cuando sea mayor a
9% ya se clasifica como dulce de leche con crema, las cenizas 2% van a ver qué es lo mismo en cuanto al máximo
y las proteínas como mínimo ambos productos deben tener 5%.

REQUISITOS
Este producto debe cumplir una serie de requisitos, entre esos tenemos las características sensoriales que van
a contar con la consistencia el color, el sabor y olor del producto. Si hablamos de consistencia en el dulce de leche
la consistencia pueden ser o bien cremosa o pastosa, lo importante aquí es que no debe haber la presencia de
cristales perceptibles sensorialmente, el color es un castaño acaramelado que proviene de la reacción de Maillard
y en el caso del dulce de leche para heladería es el único que tiene permitido agregar colorantes así como el color
caramelo que habíamos mencionado antes, después tenemos el sabor y olor que el sabor es dulce característico y
no debe haber ni olores, ni sabores extraños en el producto.

INGREDIENTES
Para elaborar este dulce de leche vamos a tener ingredientes de tipo obligatorio e ingredientes que son opcionales,
los obligatorios son la leche o leche reconstituida (cuando hablamos de leche la reconstituida quiere decir que
obtenemos leche a partir de la leche en polvo) y sacarosa que no debe superar a un máximo del 30%, es decir 30
kilogramos en 100 litros de leche para una fórmula de elaboración de 100 litros de leche. Los ingredientes
opcionales podemos tener crema de leche en caso de que hagamos algún tipo de dulce de leche con crema,
podemos tener sólidos de origen lácteo, cuando nos referimos a sólidos de origen lácteos puede ser leche en polvo,
suero de leche en polvo justamente o algún otro sólido de origen lácteo, podemos agregar también mono y
disacáridos diferentes a la sacarosa justamente para sustituirla en un máximo de hasta un 40% se puede sustituir
a esa sacarosa, también se pueden agregar almidón en una proporción de 0,5 gramos por cada 100 mililitros de
leche, cacao, chocolate, coco, almendras y todo aquellos productos que podamos agregar para elaborar un dulce
de leche tipo mixto, lo importante acá es que esta proporción no debe superar entre un 5 y un 30% del producto
final y después como aditivos o coadyuvantes podemos agregar bicarbonato de sodio, hidróxido de calcio y algunos
espesantes permitidos que están en la lista del código alimentario argentino.
Leche:
Para la elaboración de este producto debemos asegurarnos de la calidad de la leche y ésta debe ser óptima para
que el producto salga con las características sensoriales que habíamos mencionado anteriormente. Tienen
entonces que provenir de campos libres de brucelosis y tuberculosis, tiene que tener un contenido materia grasa
no inferior al 3%, un contenido de proteínas totales no inferior también al 3%. Algo que es muy importante es la
acidez, la acidez en la bibliografía le va a decir de 14 a 16 grados Dornic recuerden que en el código alimentario
nosotros tenemos expresado en gramos por 100 mililitros y entonces si queremos hacer la equiparación de los
grados Dornic a cómo están expresados en el código sería que esa acidez tiene que tener entre 0,14 y 0,16 gramos
de ácido láctico por cada 100 centímetros cúbicos de leche, y esto es un punto fundamental porque en caso de que
la leche que utilicemos para elaborar este producto exceda a esa acidez, es decir que tenga una acidez elevada,
probablemente vamos a tener problemas en el momento de la elaboración y el dulce de leche no va a tener las
características sensoriales y organolépticas que estamos buscando. El pH debe estar entre 6,55 y 6,75 y el
descenso crioscópico en -0,512 grados centígrados.
Azúcares
Con respecto al otro ingrediente obligatorio que era el azúcar podemos utilizar sacarosa, que es el azúcar común,
el azúcar de caña, que la función que va a cumplir va a ser la de ser un regulador de la tensión superficial y de la
presión osmótica del producto final, además de ser responsable de la concentración de este producto y también es
responsable del sabor dulce característico del mismo, también se puede agregar jarabe de glucosa, la misma
puede sustituir hasta un 30% del total de sacarosa y lo que va a aportar al dulce de leche es color brillo y textura al
producto, recuerden también que parte de esta sacarosa puede ser reemplazada por otros azúcares, otros
monosacáridos y disacárido, un ejemplo claro de eso es el dulce de leche endulzado con stevia, si bien tiene
sacarosa una parte de la misma está reemplazada por la stevia.
Aditivos y Coadyuvantes
Entre aditivos y coadyuvantes se pueden agregar el bicarbonato de sodio o el hidróxido de calcio, como ustedes
pueden observar estas son sustancias básicas o alcalinas y el objetivo que va a cumplir en la elaboración del dulce
de leche es justamente evitar que la acidez sea sobreelevada, debido a que con el calentamiento lo que puede
hacer es que, las leches que sean muy ácidas, sean propensas a cortarse, al cortarse se genera una sinéresis
(separación) no deseada por lo tanto no va a tener la textura final que buscamos en el dulce de leche, por eso
mencionamos que era tan importante tener en cuenta el valor de la acidez, porque la misma producción de este
dulce de leche, sobre todo cuando hacemos la concentración por calor y por la adición de azúcares hacen que las
proteínas se desestabilicen, empiezan a coagular y de esa forma entonces el dulce de leche se corte.
Almidones:
Los almidones eran un ingrediente de tipo opcional, éste se puede utilizar para estandarizar los sólidos de la leche
o bien aumentar el rendimiento final, debido a que el almidón, por su alta capacidad higroscópica a altas
temperaturas mejora el rendimiento del dulce de leche, además también, de manera indirecta, va a participar de la
reacción de Maillard aportando grupos libres de monosacáridos que puedan reaccionar con las proteínas para
generar el color del dulce de leche que es algo específico buscado a través de la reacción de Maillard.
Aditivos aromatizantes:
También se pueden agregar aditivos aromatizantes el más utilizado es la vainilla, esta vainilla puede ser agregada
de manera natural, es decir que se pueden moler a las chauchas o bien se puede poner una chaucha entera y
después recuperarla al final del proceso o de manera artificial se pueden colocar esencia de vainilla o polvo de
vainilla, de etil-vainillina que es justamente el componente responsable de dar el aroma de vainilla.

REACCIÓN DE MAILLARD
Se denomina reacción de Maillard a todas aquellas reacciones químicas (se dice que son un conjunto de 11
reacciones químicas) que traen consigo como producto final la producción de melanoidinas, estos son pigmentos
coloreados que van desde el tinte amarillo hasta el negro, además en todo este proceso se produce también algunas
reacciones de tipo aromáticas que terminan dando justamente ese aroma y sabor característico del dulce de leche.
Los grupos químicos que intervienen en esta reacción de Maillard básicamente son dos: por un lado necesitamos
a los hidratos de carbono, lo que van a hacer es aportar un grupo oxidrilo y este se va a unir a un grupo amino libre
que provenga de un aminoácido de la proteína de la leche propiamente dicha, entonces de la unión de esos dos se
va a generar la reacción de Maillard produciendo esos pigmentos característicos que van a terminar dando el color
al producto de dulce de leche.
A estas reacciones de Maillard también se las conocen como reacciones de pardeamiento no enzimático porque
no utilizamos ningún tipo de enzimas para que se genere este pardeamiento, pero si está dado entonces por el
grupo de reacciones que se va dando entre los azúcares reductores de la leche y los aminoácidos de las proteínas
de la leche, además toda esta reacción de Maillard se ve favorecida por la caramelización, recuerden ustedes que
los glúcidos eran agentes reductores, quiere decir que reducían otro compuesto para poder oxidarse ellos, en el
momento de la oxidación del azúcar y a altas temperaturas se genera la caramelización, por lo tanto entonces
produce compuestos químicos que son volátiles y que son responsables también del sabor y el color característico
de este tipo de productos. Y acá radica la diferencia fundamental con la leche condensada que vimos al inicio, al
inicio nosotros decíamos que en la leche condensada también se generaba reacción de Maillard pero la coloración
no llegaba a este pardeamiento intenso justamente porque se hacía en un sistema cerrado y bajo presión, en cambio
en la definición de dulce de leche aportada por el código alimentario argentino, nos menciona que debe ser a presión
normal o reducida, justamente porque el oxígeno o la presencia de oxígeno va a favorecer a ésta caramelización
dando a estos compuestos volátiles responsables del sabor, color y aroma característico de este tipo de productos
y ahí entonces radica la diferencia fundamental entre leche condensada y dulce de leche.
FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN
En cuanto al flujograma elaboración de dulce de leche vamos a ver que hay pasos que son muy similares en varios
de los productos lácteos que venimos mencionando a lo largo del cursado, va a ver una recepción de la materia
prima, se va a ser una filtración de esa materia prima, que a eso denominamos higienización, luego la
estandarización que es muy importante debido a que es acá donde se va a ajustar el tenor de materia grasa y esto
va a repercutir definitivamente en el producto final teniendo en cuenta que si tenía entre 6 y 9% tenemos dulce de
leche y si teníamos más de 9% vamos a tener un dulce de leche con crema. Luego viene la adición de ingredientes,
acá hay que hacer un paréntesis, porque el dulce de leche muchas veces el conocimiento que se tiene es empírico,
que quiere decir, que va pasando de experiencia en experiencia, hay muchos elaboradores que lo que hacen es
colocar todos los ingredientes juntos y de esa forma después van concentrando al dulce de leche hasta obtener la
consistencia deseada, hay otros que no, hay otros que ponen la mitad de los ingredientes y a medida que se va
concentrando van agregando los demás ingredientes, pero como les menciono cada industria elaboradora tiene su
flujograma de procesos, en qué momento van a agregar los ingredientes y qué cantidad de los mismos lo van a
hacer, entonces después de la edición de los ingredientes viene el calentamiento o concentración hasta que llega
al punto de corte de dulce de leche, que vamos a ver ahora cómo se puede hacer, después viene el enfriamiento,
el envasado y la comercialización del mismo.
En las siguientes diapositivas vamos a ir desglosando paso a paso el flujograma de elaboración del dulce de leche.
Como primer medida tenemos la recepción de la materia prima, que en este caso va a ser la leche cruda,
acuérdense que esta podría venir en transporte, es decir en el camión con tanque cisterna desde el tambo a la
planta de elaboración o también podría venir en los tarros lecheros como pueden observar, ahí lo importante de la
recepción de la materia de prima es, recuerden que les dije que la leche de mejor calidad es la que tiene que estar
destinada a la elaboración de dulce de leche, entonces se hace un control exhaustivo visual del aroma y de la
temperatura, esta temperatura no tiene que ser superior a los 5°C, se hace la prueba del alcohol, recuerden que la
prueba del alcohol era una forma indirecta de saber cuán ácida era la leche, recuerden qué resultados positivos de
la prueba de alcohol nos indicaban que la acidez más o menos estaba cercana a los 20 grados Dornic y la prueba
confirmatoria va a ser justamente la acidimetría para saber exactamente cuántos grados Dornic tengo, en realidad
cuánto de ácido láctico tengo en esa leche para que después no me repercuta negativamente en la elaboración del
dulce de leche.
Luego de eso se hace la filtración que consiste en depurar aquellas partículas macroscópicas que puedan venir
con la leche además de la eliminación de impurezas de gran tamaño. La forma en la que se lleva a cabo la filtración
va a depender del grado de tecnificación de la planta elaboradora dulce de leche, pudiendo hacer a través de los
lacto filtros, como pueden ver hacia la derecha o bien a través de telas de lienzo para evitar que partículas
macroscópicas terminen en el dulce de leche, también es importante acá el momento de la neutralización,
acuérdense que mencionábamos que podríamos utilizar algunos adyuvantes como por ejemplo el bicarbonato de
sodio o el hidróxido de calcio que lo que hacía justamente es disminuir un poco la acidez de esta leche para evitar
que con el calentamiento estas proteínas se desestabilicen de tal manera que terminen cortando el dulce de leche,
también algo importante de recalcar es que estos adyuvantes, ya sea como el bicarbonato de sodio o hidróxido de
calcio, también van a aportar ciertas características al color generando productos un poco más oscuros.
A continuación en estas fotografías les muestro una secuencia de elaboración de dulce de leche de tipo artesanal,
esto es en el laboratorio de tecnología de los alimentos, en donde ustedes pueden observar que tenemos una fuente
de calor y en una olla tenemos los ingredientes colocados y hemos probado hacer de las dos maneras, es decir,
una forma era colocando todos los ingredientes al inicio y a partir de ahí concentrarlo o bien poniendo la mitad de
los ingredientes esperar que se concentre y después recién agregar la segunda mitad de los ingredientes. Cuando
hicimos, de las dos maneras nos salió el dulce de leche o sea que eso por ahí depende mucho de cómo llevaría a
cabo la elaboración cada productor, fíjense en la secuenciación entonces vamos a tener el cambio de color
justamente que se va generando por estas reacciones químicas de la reacción de Maillard, además de la
caramelización propia que se va generando con los hidratos de carbono y la presencia de oxígeno.
En esta diapositiva muestro la misma elaboración pero ya en una la planta industrial de mayor volumen, acá por
ejemplo los están haciendo en pailas y lo que está haciendo también el operario es agregando primero toda la leche
y luego todo el azúcar y después por supuesto va a ir revolviendo constantemente para evitar que se pegue y que
se vaya quemando ese dulce de leche. Es importante tener en cuenta que el rendimiento aproximadamente va a
ser de un 50% es decir que si yo parto de 10 litros de leche ya indirectamente puedo saber que voy a tener un
rendimiento aproximado de 5 kilogramos de dulce de leche aproximadamente, porque esto también va a depender
si es que he usado algún tipo de almidón como para aumentar el extracto sólido y de esa forma aumentar el
rendimiento o depende también de cuál fue la base composicional de la leche de la cual partí para hacer este dulce
de leche.
Calentamiento o concentración:
¿Cómo sabemos cuándo realmente está dulce de leche y evitamos que se queme empiece a pegarse por lo
tanto empieza a perjudicar y a tener sabores amargos? hay dos pruebas una prueba que es cuantitativa y una
prueba que es cualitativa. Para la prueba cuantitativa vamos a necesitar: un refractómetro que nos va a medir la
cantidad de grados Brix que tiene ese dulce de leche, se considera que para un dulce de leche clásico,
aproximadamente tiene que tener 68° brix, mientras que un dulce de leche tipo repostero, en donde además también
se agregaron sustancias espesantes debe tener hasta 72° brix y esto se mide con ese aparatito que ustedes ven
ahí a la derecha que es el refractómetro
La prueba cualitativa de que el dulce de leche está en condiciones de ser extraído de la fuente del calor es a
través de la “prueba de la gota”, que consiste en un recipiente con agua bien fría colocar una gota de dulce de leche
y la misma tiene que llegar intacta hasta el fondo del recipiente, en caso de que se desarme en el trayecto hacia el
fondo del recipiente quiere decir que todavía le falta un poco a la consistencia del dulce de leche. Una vez que ya
está el punto de corte automáticamente hay que sacar ese dulce de leche de la fuente de calor, porque como
ustedes saben sigue aumentando la temperatura y entonces ahí puede ser que empiece a pegarse y de esa forma
se vaya quemando y obtengamos esos sabores amargos desagradables propios de que se haya quemado el dulce
de leche.
El enfriamiento y envasado: cuando hablamos del corte dulce de leche estamos hablando de temperatura
aproximadamente de 105° C y hay que enfriarlos hasta que llegue entre 50 y 55° C, lo importante es que todo este
tiempo debe seguir revolviendo el recipiente donde está el dulce de leche para evitar que se vaya pegando y de
esa forma vaya quemando el fondo del mismo. Por cuestiones reológicas e higiénicas el dulce de leche debe ser
envasado a una temperatura entre 50 y 55° C, es importante tener en cuenta el recipiente en el cual va a ser
envasado, porque si van a ser envasados en recipientes de plástico y que luego van a ser termosellados, debe
enfriarse aún más antes de ser tapados porque puede generar un vapor y ese vapor puede quedar alojado en la
tapa termosellado permitiendo el crecimiento luego de mohos o levaduras en el dulce de leche. Es muy difícil que
con esta presión osmótica crezcan microorganismos de origen bacteriano, por eso solamente puede ser que
crezcan hongos o levaduras en este tipo de productos y es importante tener en cuenta entonces el momento en el
cual se va a tapar este envase.
Éstos son los diferentes envases en los cuales pueden ser presentados el dulce de leche, tenemos el cartón, que
por lo general se destina solamente al dulce de leche de tipo repostero, porque éste justamente al tener sustancias
espesantes tiene menor humedad entonces puede ser contenido en un cartón, por lo general los demás dulce de
leche vienen envasados en plástico que tienen distintas presentaciones de plástico o bien en vidrio, lo que es
importante tener en cuenta es que este envase una vez que esté herméticamente cerrado puede ser conservado a
temperatura ambiente y es por eso que en las góndolas del supermercado no lo vamos a ver en las góndolas de
frío, sino que mantenidos a temperatura ambiente. Lo importante es que cada dulce de leche debe tener una leyenda
en donde dice que una vez que se abrió ese envase debe ser sí o sí conservado en temperaturas de refrigeración
entre 2 - 8°C, recuerden que les mencioné que por la alta concentración del azúcar y la presión osmótica está
aumentada por lo tanto es muy difícil el crecimiento bacteriano en este tipo de productos pero sí puede haber
crecimiento de mohos, hongos y levaduras es por eso que es muy importante mantener conservado en
temperaturas de refrigeración una vez que se abrió este envase.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

En esta diapositiva muestro la misma elaboración pero usan una planta industrial de mayor volumen, acá por
ejemplo lo están haciendo en pailas y lo que está haciendo también el operario es agregando primero toda la leche
y luego todo el azúcar y después va a ir revolviendo constantemente para evitar que se pegue y que se vaya
quemando ese dulce de leche. Es importante tener en cuenta que el rendimiento aproximadamente va a ser de un
50% es decir que si yo parto de 10 litros de leche ya indirectamente puedo saber que voy a tener un rendimiento
aproximado de 5 kilogramos de dulce de leche aproximadamente porque esto también va a depender si es que he
usado algún tipo de almidón como para aumentar el extracto sólido y de esa forma aumentar el rendimiento o
depende también de cuál fue la base composición al de la leche de la cual partí para hacer este dulce de leche.
En cuanto al sistema simple en paila la leche como sabemos viene de los tanques cisternas refrigeradas a 4°C,
éstas a través de un intercambiador de calor y un turbo mezclador van a pasar a los tanques de mezcla que es
donde van a recibir la dosificación de glucosa, de azúcar y de los aditivos que van a agregar en este dulce de leche
y de ese tanque de mezcla van a ir a los tanques de alimentación de las distintas pailas para la cocción de este
dulce de leche. Luego estos van a pasar a tanques enfriadores y luego va a haber un homogeneizador que va a
recibir el producto de estos tanques para homogeneizarlo y luego pasar a la sala de envasado.
El sistema combinado en donde empieza de manera similar a la anterior, de los tanques de almacenamiento de
leche que viene refrigerada, va a pasar por un intercambiador de calor, va a ir hacia los tanques de mezclas y vamos
a tener un tanque pulmón evaporador, en donde en este caso entonces lo primero que se hace se agrega a todos
los ingredientes y después se va a producir una evaporación justamente para facilitar la concentración de este
producto. Este tanque pulmón evaporador va a distribuir a ese producto, a esa leche, que viene mezclada con los
ingredientes y va a pasar por los diferentes evaporadores, que estos evaporadores lo van a ver bien en la clase de
leche en polvo, que lo que hacen es justamente ir evaporando progresivamente a esta leche, conjugando lo que es
presión y temperatura y de esa forma se efectiviza la energía que se necesita justamente para evaporar este
producto. Una vez que salen de estos evaporadores, igual como veníamos viendo en el sistema de pailas, van a
pasar a las pailas de cocción y una vez que en esas pailas de cocción ya está determinado del punto de corte de
dulce de leche van a pasar a los tanques enfriadores para llegar a esta temperatura de envasado que mencionamos
y conectados a estos enfriadores hay un homogenizador, que en realidad lo que hace es mezclar el producto de
esos dos tanques enfriadores para destinarlo a la sala de envasado.
El sistema continuo en donde la leche pasteurizada pasa por el intercambiador de calor, luego van a los tanques
de mezcla donde se le dosifican los ingredientes aditivos de este dulce de leche y van a pasar directamente por un
intercambiador de calor tubular que va a destinar a este dulce de leche en los diferentes evaporadores, luego de
esos evaporadores ya va a salir el producto con la concentración deseada, por lo tanto va a haber un tanque
homogenizador que el objetivo es mezclar justamente para que sea lo más homogéneo posible el producto de estos
evaporadores, para después destinarlos a la sala de envasado.
(51:57) en esta diapositiva podemos observar distintas presentaciones del dulce de leche por ejemplo tenemos
dulce de leche que en realidad lo ponen sin azúcar, pero como les mencioné al inicio, solamente hasta un 30% de
la sacarosa puede ser reemplazada por otro tipo de azúcares como por ejemplo stevia que son los dos que tenemos
a la izquierda. Después tenemos el dulce de leche con crema, también vamos a tener dulce de leche de tipo light,
es decir que va a tener bajos concentración de materia grasa también podemos tener disponibles dulce de leche
sin lactosa, en donde industrialmente se hidroliza a esa lactosa dejando disponibles los monosacáridos como la
glucosa y la galactosa, esto justamente se hace pensando en aquellos consumidores que son intolerantes a este
disacárido.

DEFECTOS:
Los defectos que puede haber en el producto justamente por algún error en la elaboración del mismo. Uno de los
más importantes es la apariencia que es la presencia de sinéresis, el famoso dulce de leche cortado esto se va a
dar porque hay una excesiva humedad del dulce de leche por encima del 35%, recuerden que mencionamos que
como máximo tiene que tener 30% de humedad, o bien por acción de la acidez excesiva del medio en el cual se
realizó este dulce de leche, generando la desestabilización de las proteínas y por lo tanto éstas pueden generar
esa sinéresis o ese corte de dulce de leche, o también muchas veces por el uso de leches que estén contaminadas
con bacterias proteolíticas que también pueden generar este defecto. Si bien nosotros consideramos un defecto a
este dulce de leche cortado en otros países por ejemplo en Perú, Colombia y Venezuela se encuentra lo que se
denomina como el “cortado de dulce de leche” y de esa forma comercializan algo que nosotros consideramos como
un defecto en la producción del dulce de leche. Otro defecto que puede haber de apariencia es el dulce de leche
de tipo gomoso este defecto se produce porque, por lo general se utilizan leches con un porcentaje de acidez muy
bajo y además, como se le agrega el aditivo coadyuvante de las bases, como el bicarbonato el sodio o el hidróxido
de calcio éstos pueden generar esa sensación de gomosidad que se la va a notar justamente en el momento en
que se unta el dulce de leche, esto puede ser como dijimos adquirido porque la leche con la que trabajamos ya
tenía un porcentaje muy bajo de acidez o bien por el exceso del uso del neutralizante.
En cuanto al color y el brillo vamos a tener una serie de defectos, si bien cada empresa va a tener el color
característico de su dulce de leche y lo va a tener estandarizado, también van a ver defectos de color y brillo en
caso de que no se lleguen a esos estándares que propuso la empresa, por ejemplo puede ser que tengamos colores
muy claros, que esto puede ser porque el proceso fue muy corto o bien porque se agregó de manera tardía el
neutralizante entonces de esa manera no se generó debidamente la reacción de Maillard que es la responsable de
la coloración, además dijimos que también los neutralizantes participaban efectivamente en la coloración del
dulce de leche. También podemos tener colores oscuros generalmente se dan cuando los procesos son demasiado
largos, cuando se agrega de manera muy prematura la glucosa o también cuando hay una excesiva dosis de
neutralizante generando entonces dulces de leche de tipo color más oscuro. También tenemos el color
extremadamente oscuro que esto va a estar dado justamente porque tiene mayor tiempo de cocción, hay un exceso
de los azúcares porque hay una caramelización inadecuada de estos azúcares y también puede estar dado por el
uso de leche que tiene una acidez muy baja es decir menor a 14° Dornic que dijimos que era el estándar mínimo
que necesitábamos de acidez para poder destinar esa leche en la elaboración de dulce de leche. Y bien también
puede ser sin brillo, eso puede ser porque no usamos glucosa por ejemplo dentro de los azúcares se usa la sacarosa
y también podríamos reemplazar un 30% esa sacarosa por glucosa, porque justamente le aportaba la brillantez y
la textura deseada de ese dulce de leche, muchas veces cuando no se utilizan jarabe de glucosa podemos tener
este tipo dulce de leche sin brillo.
En cuanto a los defectos de textura vamos a tener en cuenta la consistencia podemos tener algunos que sean
poco consistente algunos que sean muy consistentes y otros que sean de aspecto ligoso. Cuando tenemos un
producto poco consistente quiere decir que el contenido de agua es mayor al 30% y eso aparece justamente como
consecuencia de querer buscar mayor rendimiento del dulce de leche, después podemos tener aquellos que son
muy consistentes donde hay elevada concentración de sólidos lácteos, eso puede ser por el uso inadecuado de
espesantes o de otras sustancias como los almidones por ejemplo, que se agregaba justamente para aumentar
este rendimiento de sólidos y después tenemos el producto ligoso en donde hay una alta concentración de glucosa
y los balances son inapropiados con respecto a la glucosa de los demás componentes del dulce de leche.
Otro defecto muy común en la elaboración del dulce de leche es la cristalización de la sacarosa que se conoce
comúnmente como “azucaramiento” y puede ser motivado por diferentes causas, por ejemplo que la superficie de
evaporación haya sido amplia y haya estado mal protegida, que haya habido ausencia de glucosa, recuerden que
la glucosa además del brillo también aportaba la textura, la sensación fina de la textura y también puede estar dado
por una excesiva cantidad de glucosa, es importante recordar que no se puede poner más de 30% de glucosa en
la elaboración de dulce de leche, el almacenaje prolongado puede hacer que se genere esta cristalización de los
azúcares y por último el almacenaje a bajas temperaturas pueden originar cierta cantidad de cristales que son
indeseados en el dulce de leche.
En cuanto a los defectos de sabor, pueden ser que sean demasiado dulce en donde haya un desbalance en la
formulación es decir que haya más del 30% de azúcar, podemos también sentir el sabor a quemado esto se da
porque en el proceso de la elaboración hubo una distribución despareja del calor o bien faltó la agitación durante
todo el proceso y de esa forma hubieron partes que se quemaron y eso va a transferir el sabor amargo muchas
veces que tiene este tipo de defecto, también puede ser por el uso de leche en polvo depende de la calidad de la
leche en polvo, muchas veces estas pueden transferir el sabor a cocido de la leche en polvo al producto final que
es el dulce de leche, también los aromatizantes muchas veces se utilizan esencias de vainillas como dijimos y hay
una desproporción en el balance del uso de esta esencia entonces puede ser que sea demasiado intenso el sabor
del aromatizante perdiendo las características propias del dulce de leche, esto también lleva por supuesto a una
agresividad residual que es por el exceso de vainilla y por la falta de materia grasa.

ALTERACIONES: FERMENTACIÓN
Por último pueden haber alteraciones en el almacenamiento del dulce de leche de tipo fermentativas, esto se
produce por el ataque de mohos, levaduras u hongos a la lactosa que por supuesto va a degradar a la lactosa en
alcohol etílico, anhídrido carbónico y otras sustancias secundarias que lo que hacen es conferir sabor y olor
desagradable al producto además de que van a ver visiblemente las colonias de estos microorganismos, sobre todo
se pone de manifiesto en aquellos dulces que no son esterilizados o que el envase en el cual se aloja no es
totalmente hermético, por lo tanto puede generar el crecimiento de estos microorganismos o bien una vez abierto
estos envases y si tienen el ambiente propicio van a crecer estos microorganismos como son las levaduras,
fundamentalmente las levaduras que van a fermentar a esta lactosa.
El dulce de leche no se considerará apto para el consumo si es que presenta 'staphylococcus aureus'
coagulasa positiva en 0,1 gramos o si tiene hongos y levaduras mayor 100/gramo de dulce de leche. Por lo
tanto, por lo general estas alteraciones suelen estar dadas más bien por la forma en la que se conserva este dulce
de leche una vez abierto el envase que lo contenía.

LECHE CONCENTRADA Y LECHE EN POLVO

21. b. Leche evaporada o concentrada. Tipos. Composición química. Requisitos para su elaboración. Leche en polvo. Tipos.
Caracteres organolépticos. Composición química. Requisitos para su elaboración. Obtención del concentrado por
desecación. Método Roller o cilindros. Método Spray o pulverización. Instantaneizacion. Envasado. Defectos. Maternizadas.
Otras.

ESTADÍSTICAS:
En el cuadro se observa un volumen de ventas superior de la leche en polvo entera, semidescremada de un 9,2%
respecto a igual período del año anterior y como pueden ver ustedes lo mismo sucede con la leche en polvo
descremada con un aumento de ventas de un 12,2% también respecto a igual período del año anterior.

EXPORTACIONES DE LECHE EN POLVO

En cuanto a las exportaciones de leche en polvo en los gráficos de barras pueden ver que durante el periodo que
va de enero a julio del año 2020 las exportaciones de leche en polvo, ya sea leche en polvo entera, leche en polvo
descremada y leche en polvo modificada mostraron un aumento del 71,6% en comparación al mismo periodo del
año 2019. Como pueden ver el principal aumento en porcentaje se dio en la leche en polvo entera las cuales se
duplicaron, seguido la leche en polvo modificada y por último la leche en polvo descremada.

LECHES CONCENTRADAS

Estas técnicas tratan de conseguir una conservación a largo plazo, es decir permiten conservar los excedentes de
una estación a otra. Los objetivos perseguidos con la fabricación de leches privadas de una parte de su agua pueden
resumirse en: alargar la vida útil de la leche, reducen costos de almacenamiento, comercialización y transporte al
disminuir de forma más o menos considerable el volumen que se maneja, además es ofrecer estos productos como
materia prima ya sea para fabricar helados, dulces y una gran diversidad de alimentos.
● Por deshidratación parcial se obtiene leche concentrada.
● Cuando la desecación es casi total el producto a obtener es la leche en polvo.

Leche Evaporada o Concentrada:

La leche evaporada o concentrada según el artículo 571 del código alimentario argentino define “leche evaporada
o concentrada, esterilizada o ultra alta temperatura el producto de consistencia siruposa que se obtiene por
evaporación parcial del agua de la leche apta para el consumo humano”. Ya habíamos visto en la clase anterior
que la consistencia siruposa hace referencia a un almíbar o a un jarabe.
La leche evaporada o concentrada deberá responder a las siguientes exigencias:
● sólidos de la leche no menor a un 25%.
● grasa de la leche mínimo 7,8%.
 ● proteínas de la leche mínimo 7,5%.
● y estar ausente de gérmenes patógenos toxicogénicos y de microorganismos capaces de proliferar en ella.

Leche evaporada parcialmente descremada

Según el artículo 572 del código alimentario argentino se entiende por “leche parcialmente descremada evaporada
o concentrada, esterilizada o ultra alta temperatura el producto de consistencia siruposa obtenido por evaporación
parcial del agua la leche apta para el consumo humano”
La leche evaporada parcialmente descremada deberá responder a las siguientes exigencias:
● sólidos de la leche mínimo 21%.
● grasa de la leche mínimo 2,5 %
● proteínas de la leche mínimo 7,8%
● ausencia de gérmenes patógenos toxicogénicos y de microorganismos capaces de proliferar en ellas

Leche evaporada descremada

en el artículo 572 bis del código alimentario argentino define a” leche descremada evaporada o concentrada
esterilizada o ultra alta temperatura como el producto de consistencia siruposa obtenida por evaporación parcial del
agua de la leche apta para el consumo humano”
La leche evaporada descremada deberá responder a las siguientes exigencias:
● sólido de la leche no menor de 20%
● grasa de la leche máximo 0,5%
● proteínas de la leche mínimo 8%
● y ausencia de gérmenes patógenos toxigénico y de microorganismos capaces de proliferar en ella.

En este gráfico vemos un resumen de las leche evaporada en cuanto a las exigencias de sólidos grasas y proteínas
de los diferentes tipos ya sea leche entera semidescremada y descremada y vemos que tanto el porcentaje de
sólidos como el de proteínas no van a variar mucho en cuanto a los diferentes tipos pero si va a variar el porcentaje
de grasa, que en el caso de la leche entera debe tener como mínimo 7,8% en la semi descremada mínimo de 2,5%
y en la leche descremada máximo un 0,5%.

FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE LECHES CONCENTRADAS O EVAPORADA

Recepción de la leche
↓
Depuración física: filtración
↓
Precalentamiento: 105-130°C minutos o segundos
↓

Evaporación: concentración-tratamiento térmico

↓
Homogeneización: evitar formación línea crema
↓
Normalización
↓
Tratamiento térmico: esterilización: 110°C-10 min. /140°C 2 seg.
↓
Envasado: botes o envases 410 g o 170 g
↓
Refrigeración 4°C o menos
↓
Almacenamiento, Transporte y Comercialización

Recepción de la leche:
Antes de concentrar la leche, al igual que en otros productos lácteos, debe controlarse la calidad de la materia prima
con la que se va a trabajar.
Depuración Física: Filtración
Es importante depurar físicamente es decir eliminar la mayor cantidad posible de impurezas mediante sistemas de
filtración. A continuación se procede a la normalización de la leche aunque esta práctica suele recomendarse
después de la concentración y antes del tratamiento térmico.

Precalentamiento:
Antes de la concentración hay que tratar térmicamente la leche en un proceso denominado precalentamiento, las
condiciones a las que se lleva a cabo pueden ser de 105 a 130° C durante unos pocos minutos o segundos
respectivamente; el objetivo del tratamiento es provocar la desnaturalización de las proteínas del suero y su depósito
sobre la micela de caseína a la que quedan unidas mediante enlaces disulfuro. Con él depósito de las proteínas del
suero sobre las micela se consigue estabilizar la leche frente a una posible coagulación durante el proceso de
concentración, es evidente que con el precalentamiento se desnaturalizan enzimas, tanto origen lácteo como
microbiano y así mismo se destruye en gran cantidad de microorganismos. En resumen, tras el precalentamiento
la leche resultante puede considerarse higienizada y es más difícil que coagule en las siguientes fases de
fabricación.

Evaporación:
Tras el precalentamiento la leche se concentra mediante un tratamiento térmico hasta alcanzar el extracto seco
deseado.

Normalización:
Tras la evaporación puede normalizarse el producto.

Homogeneización:
Se homogeniza para evitar la separación de las fases grasa y acuosa, seguidamente la leche puede enfriarse si no
se somete inmediatamente al tratamiento térmico.

Tratamiento Térmico:
Los requisitos legales, tratamientos mínimos son de 110° C durante 10 minutos o sea una esterilización con el
producto ya envasado o bien a unos 140° C durante 2 segundos tratamientos de ultra alta temperatura del producto
antes de envasar.
Cuando se parte de una leche cruda de mediana calidad se añaden en el curso de la esterilización sales
estabilizantes a bajas dosis como el citrato o fosfato sódico, con el objeto de modificar el equilibrio salino y
aumentar su capacidad tampón.

Refrigeración:
Tras el tratamiento térmico sólo queda enfriar el producto a temperatura de refrigeración.

Envasado:
La leche concentrada es envasada automáticamente en botes cilíndricos con una capacidad de 410 o 170 gramos.
La esterilización se realiza en autoclave calentados por vapor, el enfriamiento final (del producto ya envasado) se
efectúa en tanques de agua fría o más sencillamente en las mismas autoclaves que se llenan de agua después de
haber expulsado el vapor de calentamiento.

Procedimientos de concentración
Todos los evaporadores que se emplean en la actualidad para concentrar la leche, funcionan a presiones inferiores
a la atmosférica para que el punto de ebullición de la leche sea inferior a 100° C lo que va a evitar modificaciones
no deseables como por ejemplo, excesiva desnaturalización de las proteínas del lactosuero, pérdida de nutrientes,
etcétera.
Los factores de los que depende la temperatura de ebullición de la leche en un sistema de evaporación son: la
presión en cada punto del sistema; el grado de concentración conseguido en cada evaporador y la cabeza
hidrostática.
Los más usados para la concentración de leche son los evaporadores de tubos largos descendentes, dado que
suelen provocar un daño térmico menor que los otros sistemas. Estos son de construcción simple y
comparativamente baratos, así mismo en la actualidad sólo se emplean sistemas con mecanismo de ahorro
energético como en el caso de los evaporadores basados en el principio de múltiple efecto, se estima que con un
evaporador de este tipo del múltiple efecto la energía consumida para conseguir el rendimiento es de
aproximadamente de la mitad de lo que se gastaría con un evaporador simple.
En la industria no es difícil encontrar evaporadores de hasta 7 efectos, por ejemplo de las temperatura de ebullición
de la leche en un sistema de 7 efectos, el primer efecto estaría a 70° C, el segundo a 67° C, el tercero a 63° C, el
cuarto a 59° C, el quinto a 55, el sexto a 50 y el séptimo a 45° C. La única forma de que este sistema funcione
radica que la presión vaya disminuyendo en cada efecto para conseguir que los puntos de ebullición de un líquido
sean cada vez más concentrados o sea que sea cada vez menores.
 LECHE EN POLVO

Según el artículo 577 del código alimentario argentino “se entiende por leche en polvo el producto que se obtiene
por deshidratación de la leche de la vaca, que ésta puede ser entera, descremada o parcialmente descremada y
apta para alimentación humana mediante procesos tecnológicamente adecuados”

CLASIFICACIÓN:
Por el contenido de materia grasa en:
● entera cuando este porcentaje es mayor o igual a un 26%.
● parcialmente descremada cuando es mayor de 1,5 y menor de 26 %.
● descremada cuando el porcentaje de materia grasa es menor o igual a 1,5 %.
De acuerdo a su humectabilidad y dispersabilidad se clasifica en
● Instantánea o no.

CARACTERÍSTICAS SENSORIALES:
¿Cuáles son las características sensoriales y la leche en polvo? La consistencia se debe presentar como un polvo
uniforme, sin grumos, de un color blanco amarillento, con olor agradable no rancio, debe ser semejante al de leche
fluida y sin olores extraños, y no debe contener sustancias extrañas macroscópicamente o microscópicamente
visibles. La solubilidad no será inferior al 99%, no deberá contener sustancias conservadoras, antioxidantes,
estabilizantes ni residuos detectables de antibióticos, se podrá adicionar lecitina como emulsionante en cantidad no
superior a 0,5% y dióxido de silicio como antihumectante en cantidades no superiores a 0,5% no siendo obligatorio
su declaración en el rotulado. Podrá adicionarse gases inertes como nitrógeno y dióxido de carbono para el envase.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:

En este cuadro podemos apreciar la composición química de la leche en polvo, que se acuerdan que de acuerdo al
porcentaje de grasa la leche en polvo se clasificaba entera, parcialmente descremada y descremada. Entera cuando
tenía un porcentaje de materia grasa mínimo de un 26%, parcialmente descremada entre 1,5 y 25,9% y en la leche
descremada un máximo de materia grasa de 1,5%, como ustedes pueden apreciar a medida que disminuye la
materia grasa aumenta el extracto seco desgrasado, como son las proteínas los glúcidos y las cenizas. Las
proteínas para leche entera es mínimo 25%, para la parcialmente descremada mínimo 28% y para la descremada
un 33%. Igual que aumentan los glúcidos a medida que disminuye la materia grasa, para leche entera un 36% para
la parcialmente descremada 40% y para la leche en polvo descremada un 47%, y con respecto a la ceniza el
porcentaje máximo para la leche entera es de 7% para la leche parcialmente descremada máxima de 8% y para la
leche descremada máxima de 8,5% y el porcentaje de humedad también va a variar de acuerdo a la clasificación
de la leche por ejemplo en la leche entera una humedad máxima de un 3,5%, en la parcialmente descremada
máxima 4% y en la leche descremada máximo 4,5%.

FLUJOGRAMA DE ELABORACIÓN DE LECHE EN POLVO

Recepción de la leche
↓
Depuración física
↓
Precalentamiento
↓
Evaporación: Concentración 30-40 % E.S.
↓
Deshidratación: Métodos rodillos y nebulización o spray
↓
Enfriamiento
↓
Envasado
↓
Almacenamiento, Transporte y Comercialización

Su fabricación requiere de leche de buena calidad, no ácidas. Después de la depuración física, la mezcla es
normalizada para que la composición del producto acabado responda a las características indicadas en los
embalajes. No se debe en ningún caso deshidratar directamente la leche sino que es necesario concentrarla
previamente hasta aproximadamente un 30 o 40 % de su extracto seco por dos motivos, uno es que si se deshidrata
una leche sin concentrar se obtendría una partícula de leche en polvo muy rica en aire, muy poco densa que
ocuparía mucho espacio y se oxidaría fácilmente, por lo tanto la densidad de la partícula es baja y al reconstituir la
leche o sea mezclar la leche en polvo con agua y pretender disolver puede flotar y resultar muy difícil sumergirla y
disolver, y el otro motivo es la economía de calor, es más barato el proceso de concentrar y después deshidratar
leche que deshidratar leche fresca directamente.
Tradicionalmente se han empleado dos métodos de deshidratación, el método los cilindros y el sistema de
nebulización o atomización, tras el proceso de deshidratación sólo queda enfriar la leche en polvo y envasarla, el
envasado requiere ciertos cuidados dado el carácter sumamente higroscópico del producto es imprescindible un
envase hermético e impermeable al vapor de agua también hay que cuidarse de las posibles oxidaciones ya que
se trata de un alimento de larga conservación que va a permanecer a temperatura ambiente, lo habitual es incluir
antioxidantes aunque también es frecuente envasar la leche en polvo en atmósferas de nitrógeno, otro sistema para
combatir las oxidaciones es comprimir la leche en polvo eliminando parte del aire en grandes bloques para su
almacenamiento y transporte.

Métodos de Deshidratación o Desecación:

Tradicionalmente existen dos métodos de deshidratación o desecación, el que vemos acá es un sistema de
nebulización o atomización que consiste en pulverizar muy finamente la leche hasta que se forme una niebla en el
interior de una vasta cámara, barrida por una corriente de aire caliente, la deshidratación que se va a producir es
instantánea y la leche cae en la parte inferior de la cámara. La cámara o torre de secado comúnmente tiene una
forma cilíndrica o cilindro cónica debe estar calorifugada y dotadas de ventanas de vidrio para vigilar el trabajo, así
como una puerta para efectuar la limpieza.
En esta diapositiva vemos la descripción del proceso de secado de spray atomización, el producto líquido se
encuentra en el tanque de alimentación, a través de un filtro de producto se impulsa por la bomba y pasando por
un conjunto de tuberías y accesorios llega hasta el atomizador, el quemador del horno y su cámara van a proveer
la temperatura necesaria para calentar la corriente de aire de secado, esta corriente es forzada por el ventilador el
cual hace que el aire caliente circule a través del dispersor y se va a distribuir uniformemente alrededor del disco
del atomizador, del cual fluye el líquido pulverizado. Cuando este último choca con el aire caliente el secado se
produce en forma casi instantánea debido al tamaño de la gota, como parte de esta es sólido o sea el producto en
determinada concentración cae en forma de polvo en el interior de la cámara de secado y va a ser aspirado por el
ventilador y llevado por la tubería de interconexión hasta el 'ciclón' donde se separan el polvo del aire y se obtiene
el producto terminado. Este último sale por una válvula rotativa para ser envasado. El aire separado escapa al
exterior por medio de una chimenea llevándose consigo un muy pequeño porcentaje de polvo, en ciertos casos
productos con alto costo comercial o con graves efectos contaminantes para el medio ambiente la utilización de un
sistema lavador de gases permite recuperar el producto y volver a utilizar.
Sistema de Cilindros o Roller:
La obtención de secado por este método que desde los cilindros o roller lleva dos cilindros que están muy próximos
entre sí que son calentados interiormente por vapor, estos cilindros giran lentamente en sentido inverso, la leche
cae entre los dos cilindros y se reparten uniformemente por sus superficies, la deshidratación que se va a producir
es muy rápida y la leche forma una película que desprende una cuchilla por raspado; el vapor de agua es aspirado
por una campana que está situado por encima de los cilindros. El tratamiento térmico que se produce aquí es brutal
ya que la leche se somete a una temperatura entre 130 y 150° C por lo que modifica la estructura físico química de
la misma, lo que hace que sea preferible para obtener leche en polvo de calidad el procedimiento por nebulización.
Los aparatos de cilindro todavía rinden gran servicio en la preparación de ciertas leches en polvo destinadas a usos
industriales o a la alimentación del ganado.

Acá en esta diapositiva vemos los dos métodos de desecación, el de atomización o spray y el de los cilindros o
roller. El método de atomización o spray, la cámara va a requerir una temperatura próxima a los 150 a 160° C va a
consistir en pulverizar finamente en forma de nube las partículas que flotan en el aire, va a producir un cercado
instantáneo, va a tener las formas más o menos esféricas con superficies lisas y gran cantidad de células de aire,
la solubilidad va a ser en el 99% y este sistema va a requerir grandes inversiones en tamaño y complejidad de
equipos.
El método de los cilindros o roller va a requerir una temperatura entre 130 y 150° C, la leche va a tener forma de
película, las partículas van a contactar con las paredes, se va a producir una deshidratación brutal, va a tener forma
de plaquetas irregulares con superficies rugosas y bordes ásperos, la solubilidad va a ser del 59% y va a tener
menor gasto en equipos y en espacio de construcción.

Instantaneizacion
Es un proceso que permite obtener partículas de leche en polvo de tamaño grande y bastante denso que se
sumerjan, distribuyan en el seno del agua y se disuelvan bien.
Para que un producto deshidratado en polvo pueda clasificarse como instantáneo se requiere un equilibrio correcto
entre las características: de MOJABILIDAD que es la capacidad de la partícula de polvo de leche de absorber agua
en su superficie; SUMERGENCIA es la capacidad de sumergirse después de haber sido mojado;
DISPERSABILIDAD es la capacidad de distribuirse uniformemente en toda el agua; SOLUBILIDAD es la capacidad
de disolverse.

Envasado
La leche en polvo debe ser envasada en recipientes de primer uso que sean herméticos, adecuado para las
condiciones previstas de almacenamiento y que le confieren una protección apropiada contra la contaminación, ahí
por ejemplo vemos los envases hojalata que son recipientes de material impermeable a la luz visible y/o ultravioleta,
al aire y al vapor de agua, pueden ser llenados al vacío o con un gas inerte permitido y el vencimiento puede ser de
12 meses. Los envases de plástico son recipientes permeables a la luz visible o ultravioleta con permeabilidades
máximas permitidas por el código alimentario argentino, deberán incluirse en otros permeables a la luz visible o
ultravioleta, el vencimiento es de 6 meses.
La conservación de la leche en polvo no requiere refrigeración, se deben almacenar en un lugar fresco, seco y sin
exposición directa a la luz solar.
La presentación de la leche en polvo se comercializan en envases de 500 gramos, en bolsas que pueden ser de 5
de 10 y 25 kilos y en pouch de 200 gramos 400, 750, 800 y 900 gramos.

Rotulado:
En el rótulo se debe indicar el porcentaje de grasa correspondiente, ya sea para leche entera, parcialmente
descremada y leche descremada, puede decir instantánea si correspondiere, por ejemplo, en estas imágenes
vemos que lleva la información nutricional, los ingredientes y el modo de reconstituir, y en la imagen de la derecha
es una bolsa de 25 kilos, también nos dice la composición típica, es una leche entera, de vaca y es secada por
atomización, también lleva la forma de almacenaje, el número de lote, fecha de elaboración y fecha de consumo.

DEFECTOS:
Acidez: de la leche en polvo reconstituida debe ser como máximo 18° Dornic, cuando la acidez es menor indica
una neutralización excesiva, pero cuando es mayor indica una mala calidad de la leche.
Sedimentos: la principal causa de la aparición de sedimentos son las partículas quemadas que frecuentemente
provienen de depósitos carbonizados del interior de la cámara de secado que se van desprendiendo y contaminan
el producto.
Humedad: cuando el contenido de humedad es mayor que el establecido por el código alimentario argentino
máximo de un 4,5% indica que las condiciones de desecación no fueron las óptimas, cuando la leche contiene
mucha humedad cambia su sabor, su solubilidad y otras propiedades físicas.
Solubilidad: es una característica fundamental en la leche en polvo, los productos poco solubles forman un
sedimento desagradable, el sedimento que se forma después de reconstituir la leche en polvo se mide y se expresa
como índice de insolubilidad, es decir que en realidad la solubilidad se mide por su grado de insolubilidad, que debe
ser máximo 1 ml.
Rancidez Hidrolítica: ocurre tanto en la leche en polvo entera como descremada y va a ser causada por una
pasteurización insuficiente o por la contaminación de leche tratada con leche cruda.
Oxidación: tanto la rancidez como la oxidación se llevan a la reacción del oxígeno y de algunos metales pesados
con la grasa, la ausencia de sustancias antioxidantes da lugar a la aparición de este defecto.
Recuento Microbiano alto: significa que la leche utilizada al inicio del proceso era de mala calidad o que se ha
producido una contaminación después de la pasteurización.

LECHES MATERNIZADAS
Las leches maternizadas son sustitutos de la leche materna
que se utilizan generalmente durante los primeros años de
vida, permiten cubrir las necesidades nutricionales de los
lactantes para lograr un crecimiento armónico. A lo largo del
tiempo las fórmulas han evolucionado para parecerse lo más
posible a la leche materna, para evitar ciertos trastornos
digestivos en lactantes o más recientemente para intentar
prevenir la aparición de ciertas enfermedades.
En este cuadro tenemos la composición química comparando la leche de la vaca vs la leche de la mujer. Recordarán
que la leche de la vaca tenía un extracto seco total que estaba representado por un 12,5 %, de los cuales 3,5% era
de materia grasa, la lactosa que era el componente más abundante y más estable con un 4,7%, proteínas con un
3,4% de las cuales las más abundantes la caseína con un 2,7% y 0,7% de albúmina.
En la mujer el extracto seco total es de 11,7% que representa 3,2% de materia grasa, lactosa de 6,5%, proteínas
1,8% de los cuales el 1% es caseína y 0,8% de albúmina y también contiene sales de una proporción de 0,2%.

LECHES PERRUNIZADAS Y GATUNIZADAS

Los sustitutos lácteos para mascotas surgen de la necesidad de contar con un producto que cubra la falta de leche
materna especialmente en el momento en que nacen los cachorros y en la etapa que comienzan a ingerir las
primeras raciones, cuando un cachorro es huérfano o la madre no tiene leche se debe recurrir a un sustituto lácteo
cuya fórmula se asemeja a la leche materna tanto en proteínas, como vitaminas y minerales y en el mercado existen
varias fórmulas comerciales para nuestras mascotas.

En este cuadro tenemos la composición química de la leche de la vaca versus la leche de la perra y la gata. Como
ya estuvimos viendo los sólidos totales de la leche de la vaca representan un 12,5% de los cuales 3,5% representa
la grasa, 3,4% de proteínas y el componente más abundante que es la lactosa con un 4,7% y también contiene
sales en una proporción de 0.9%.
Acá vemos que hay una diferencia de la perra y la gata comparada con la leche de vaca, donde podemos apreciar
que tienen más sólidos totales, casi el doble o más del doble, de los cuales la perra contiene 25,2 % y la gata un
20%, también contiene más grasa un 10% en el caso de la perra y 5% en caso de la gata, también tiene más
proteína la perra y la gata con un 11% y un 9% en el caso de la gata, la lactosa en el caso de la perra tiene un
3% y la gata un 5%, este componente no varía mucho en las tres especies, las sales en la perra contiene 1,2 %
y en el caso de la gata un 1%. Entonces lo que podemos ver aquí es que la perra y la gata tienen más sólidos
totales con respecto a la vaca, también tiene más grasa y tienen más proteínas, entonces ¿qué debemos hacer si
tenemos un cachorro que quedó huérfano? a la leche de la vaca nosotros tenemos que aumentar el extracto seco,
o sea le tenemos que aumentar la grasa y la proteína. ¿Qué podemos utilizar? yema de huevo o podemos usar
huevo entero, también podemos usar crema de leche para producir un aumento del extracto seco.

ALIMENTOS Y SALUD
Unidad temática n°2: Tecnología de los Productos Cárnicos: Carne.
3. e Carne y salud: ácidos grasos asociados a la salud del consumidor.
Unidad temática N°6: industrialización de la leche y derivados.
21. a: Leche y Salud: Probióticos. Prebióticos. CLA. Acido omega 3 y 6. Proteínas y péptidos bioactivos. Propiedades y
ventajas

Este tema lo podemos abordar desde diferentes puntos de vista, nosotros haremos hincapié en dos componentes,
carne y leche, y su relación con la salud. Trataremos de relacionarlos con temas que nosotros ya vimos
principalmente lo que es composición de los alimentos y cuáles de estos componentes son importantes desde la
nutrición. Recordaremos que de los subproductos algunos pueden tener algunos componentes peligrosos. Veremos
algunos problemas relacionados con el consumo de ciertos componentes de los alimentos. Al final veremos las
tendencias actuales en cuanto a la producción y en cuanto al consumo de estos productos.

COMPONENTES NATURALES
Tanto la carne como la leche, por su propia composición química, son alimentos completos y nutritivos, esto es así
porque en conjunto proveen todos los ingredientes necesarios para brindar la energía, para mantener la salud, para
el crecimiento, la reproducción y las distintas necesidades físicas. Cuando se cambian estas dietas por dietas de
tipo vegetariana o veganas se hace imprescindible variar los ingredientes de una dieta o puede ser necesario
suplementar por ejemplo la vitamina b12.

¿Cuánto aporta la leche a las necesidades nutricionales de una persona adulta?

Recordemos que 1 litro es mucho más de lo que normalmente se consume por día, pero un litro de leche aporta un
22% de energía, 45%de proteína, gran cantidad de Calcio (fíjense que es más de lo necesario), un 100% de fósforo,
6% de La hierro, 40% de vitamina A y 25% de vitamina C. Acá recordemos que la cantidad sobre todo de vitamina
A y de vitamina D va a depender si hablamos de leche entera, semidescremada o descremada, porque estas
vitaminas liposolubles se pierden con el proceso de descremada.
De acuerdo a este cuadro va a aportar gran cantidad de proteínas, de calcio, de fósforo y de vitamina A, y va a ser
deficiente en hierro, en vitamina C y fibra dietaria

Esto es en el caso de 100 gramos de carne bovina. Hay que hacer la aclaración de que la composición de la carne
va a depender de la especie, del tipo de corte, de la región anatómica, pero en líneas generales estos son los
números y podemos ver que hay un buen aporte de proteínas, de lípidos y vemos que la carne aporta algo que le
falta a la leche que es el hierro. La carne es deficiente en algo que sí tiene la leche que son los carbohidratos (los
azúcares), recordemos que la leche tiene lactosa (galactosa y glucosa) en el caso de la carne tiene como
carbohidratos el glucógeno, pero este glucógeno se pierde durante el proceso de transformación de músculo en
carne.

SUBPRODUCTOS DE LA CARNE: CHACINADOS Y SALAZONES

Tienen dos elementos que pueden ser peligrosos para la salud: la sal y los nitratos y nitritos. En el caso de la sal,
cuando se consumen en exceso se relacionan con problemas cardiovasculares o problemas de hipertensión, por
este motivo el CAA en las distintas actualizaciones ha tratado de disminuir los valores máximos de sodio en los
distintos productos. Vemos abajo a la izquierda un cuadro con un CAA viejo en donde vemos por ejemplo para el
caso del chorizo un valor máximo de 950 mg por cada 100 gr de producto. A la derecha vemos un código alimentario
actualizado en donde ese valor bajó a 903 mg por cada 100 gr del producto. Lo mismo fue pasando con
hamburguesas, morcilla, salames, etcétera, todos estos productos el código alimentario ha tratado de disminuir los
valores máximos de sodio. En general nosotros relacionamos la cantidad de sal que consumimos con la sal que le
agregamos a nuestras comidas, pero en realidad gran parte (cerca del 70%) de la sal la consumimos con productos
procesados, es decir con estos productos que vemos acá, con los enlatados, con los panificados y demás.

Otro de los elementos que se encontraban en estos chacinados y que podrían ser peligrosos para la salud eran los
nitratos y nitritos. Recordemos que los nitratos iban a ser transformados por los microorganismos en nitritos, estos
nitritos en presencia de un ácido fuerte (como el ácido clorhídrico del estómago) lo iba a transformar en nitrosamina,
se demostró que esta nitrosamina estaba relacionada con cáncer de estómago u otros tipos de cáncer, es por esto
que el CAA regulaba la cantidad de nitratos y nitritos que tenían que tener estos productos. Recordemos los valores
máximos de nitritos que era 0.015 gr por cada 100 gr de producto, y de nitrato que era de 0,03 gr por cada 100 gr
de producto. De manera que cuando nosotros consumimos productos que están regulados, que están controlados
por los organismos oficiales, no nos vamos a encontrar con problemas de exceso de estos nitratos ni nitritos. El
problema es cuando compramos estos productos en lugares en donde no tienen un control bromatológico, de esta
manera podemos consumir nitratos y nitritos en exceso y producirnos problemas a la salud.
Lípidos
Tanto en carne como en la leche, el principal lípido que lo constituye es el triacilglicerol que recordemos estaba
formado por un glicerol (que son los 3 carbonos que vemos ahí a la izquierda) y 3 ácidos grasos, los cuales podían
ser de tipo saturados (cuando no tienen ningún doble enlace), monoinsaturados (cuando tiene un solo doble enlace)
o poliinsaturados (cuando tiene más de uno).
El último de los carbonos es el denominado carbono omega, contamos a partir de ese carbono omega hasta donde
se encuentra la primer doble ligadura y ahí tenemos los distintos tipos de omega (omega 3, omega 6 y omega 9).
En el caso del ácido graso que vemos ahí abajo, la primera doble ligadura se encuentra en el tercer carbono
contando a partir del carbono omega, entonces ese es un ácido graso poliinsaturado del tipo omega 3.

Composición en ácidos grasos de la carne de distintas especies:

No es importante que se acuerden estos números, pero sí podemos ver como la carne de cerdo, la de aves y
podemos acá también mencionar a la de búfalo, tienen mayor proporción de ácidos grasos poliinsaturados que la
especie bovina.

Composición en ácidos grasos de la leche:

Acá es importante recordar que cuando hablábamos de la grasa de la leche nos referíamos a la grasa butirosa y
esto es así porque uno de los ácidos grasos de pequeño peso molecular era el ácido butírico, que junto con los
otros tipos de ácidos grasos de cadena corta (caproico, caprílico, cáprico) constituía entre un 8 a un 9% del total,
este porcentaje es mucho mayor de la que se encuentra en otro tipo de grasas tanto animales como vegetales. Esa
característica de gran cantidad de ácidos grasos de pequeño peso molecular (entre ellos el ácido butírico) le daba
la denominación de “grasa de tipo butirosa”
¿Por qué hacemos esta distinción entre los distintos tipos de ácidos grasos? porque los ácidos grasos de tipos
saturados están relacionados con un perjuicio a la salud, de manera que las dietas actualmente tienden a disminuir
su consumo, se lo relaciona con propiedades aterogénicas (es decir la formación de trombos o ateromas) cuando
estos ácidos grasos son consumidos en exceso, también elevan el colesterol en el plasma, inducen a la formación
de algunos tumores (como en colon, próstata y mama), aumenta también la resistencia insulínica e incrementa la
respuesta inflamatoria. Por este motivo, se tiende a disminuir el consumo de estos ácidos grasos saturados.
Ya vimos que los ácidos grasos que tienen dobles enlaces pueden ser omega 3 y omega 6. El consumo de este
tipo de ácidos grasos está relacionado con la prevención de los problemas cardiovasculares y de hipertensión. Lo
importante es que no hay un solo ácido graso omega 3 o un solo ácido graso omega 6, sino que hay muchos.
Dentro de la serie omega 3 los más importantes son el ácido linolénico (vemos que dice C18:3 significa que tienen
18 átomos de carbono con tres dobles enlaces), el ácido eicosapentaenoico (EPA), el ácido docosahexaenoico
(DHA). Dentro de la serie omega 6 los más importantes son el ácido linoleico y el ácido araquidónico.
Si bien ambas series deben ser consumidas en la dieta, esa relación debe ser adecuada. Se asume que la relación
entre omega 6 y omega 3 debe ser entre 2:1 a 4:1, es decir 2 a 4 partes de omega 6 por cada parte de omega 3.
Esa relación ideal no se cumple en las dietas actuales en donde esta relación es de 25:1, es decir se consume
mucho más omega 6 de lo que se debería consumir para una dieta adecuada.
En general siempre que vemos un ácido graso poliinsaturado, como vemos en el ejemplo del ácido linoleico, cada
uno de estos dobles enlaces está separado del otro por un carbono, este carbono se llama puente metileno y en
general siempre es así. Cuando esto no se cumple estamos hablando de los ácidos grasos de tipo conjugados, por
ejemplo el ácido linoleico conjugado que tiene las siglas CLA en donde un doble enlace está seguido del otro doble
enlace, es decir no tiene ese puente metileno que lo separa. Estos compuestos CLA se pusieron muy de moda en
los últimos años porque se cree que tiene propiedades para bajar de peso, para regular el colesterol, para disminuir
la respuesta inflamatoria, etcétera. Si bien todos estos beneficios no están todavía del todo comprobados, se utiliza
en la alimentación y se promueve su consumo a través de distintos tipos de alimentos.

ALIMENTOS FUNCIONALES Y NUTRACÉUTICOS

El término nutracéutico proviene de la unión de dos palabras: nutrientes y farmacéuticos. Dentro de esta
clasificación encontramos a todos aquellos alimentos que tienen alguna propiedad adicional sobre la salud humana
y que ese beneficio supera al que hubiésemos recibido con un alimento clásico. También puede presentar reducción
en algún elemento que es considerado como no benéfico para la salud. Entonces estos alimentos pueden tener
algún agregado que aporta un beneficio para la salud o la eliminación de algún compuesto que puede ser
considerado como no saludable.
Un alimento clásico en donde la industria juega con la incorporación o la eliminación de ciertos componentes, es la
leche. Como dijimos es habitual que se incorpore vitaminas del tipo A y D sobre todo en las leches descremadas
ya que se pierden durante el procesamiento. La leche habitualmente tiene todas las vitaminas del complejo B, dentro
de este complejo la vitamina B1 (tiamina) es una vitamina que se puede perder durante el procesamiento térmico.
No es común pero las leches también pueden ser adicionadas con vitamina C, esta vitamina se encuentra en poca
cantidad de la leche y muchas veces se pierde durante la pasteurización. La función de esta vitamina es prevenir
el ataque de los radicales libres, es decir funciona como un antioxidante. Otros compuestos que funcionan también
como antioxidantes son la vitamina E, el selenio y la vitamina A.
La leche es una fuente de calcio y de fósforo pero deficiente en hierro, de manera que la industria busca incorporar
este mineral para transformarlo en un alimento completo. Si recordamos en una de las primeras diapositivas un litro
de leche aportaba el 6% del valor diario de este mineral. Cuando este hierro se incorpora a la leche, una porción
(200 mililitros de leche) va a aportar el 21% del valor diario que nosotros necesitamos de hierro. Si bien la leche es
buena fuente de calcio en ciertos momentos puede ser necesario la incorporación de mayores cantidades, sobre
todo los adolescentes o los adultos mayores necesitan mayor cantidad de calcio en la dieta, por eso es habitual
encontrar leche con el agregado de este mineral.
Dijimos también que la leche era pobre en fibra, por esto se incorpora este compuesto para producir algunos efectos
positivos como mejorar la absorción de nutrientes, favorecer el tránsito gastrointestinal y reducir el riesgo de algunas
enfermedades cardiovasculares.
Acá estamos viendo un ejemplo en donde se le reduce o inclusive se puede eliminar algunos de los componentes
de la leche para transformarlo en un alimento de tipo nutracéutico, eso pasa con la lactosa que puede ser reducida
o eliminada y esto permite que sea consumida por personas intolerantes a la lactosa. Hay distintos niveles de
intolerancia, algunos directamente pueden consumir leche deslactosada y algunos (que no tienen niveles tan altos
de intolerancia) pueden consumir leches reducidas en lactosa.
Los ácidos grasos poliinsaturados también pueden ser compuestos que se le agregan a las leches, en el de la
izquierda vemos que tiene omega 3, en el de la derecha tiene DHA (ácido docosahexaenoico). A su vez pueden
tener el agregado de otros tipos de compuestos como ser calcio, hierro, el ácido fólico, de manera de producir
alimentos específicos para ciertas situaciones por ejemplo personas que tienen problemas de corazón pueden
consumir el de la izquierda o mujeres embarazadas que pueden consumir el de la derecha. Diapositiva 24.
El ácido linoleico conjugado también puede ser incorporado a la leche o a otro tipo de subproductos como el queso.
La industria llamada Mamá Mecha se caracterizó por producir leche con alto contenido de CLA pero en forma
natural, es decir no se le incorporaba a la leche sino que se le cambiaba la alimentación a las vacas lecheras para
que produzcan naturalmente leches con alto contenido de ácido linoleico conjugado, esto fue realmente una
novedad en la industria de los alimentos.
Muchas veces es difícil determinar cuándo un alimento pasa a ser funcional y eso es porque hay que identificar la
relación entre un componente y la salud, hay que demostrar la eficacia (la única forma de hacer esto es a través de
la evidencia científica), hay que determinar el nivel de ingesta necesario para que el efecto sea el buscado y hay
que monitorear la eficacia, la ingesta y la inocuidad una vez que ese alimento sale al mercado.
El CAA regula esto y en su artículo 235 prohíbe que en los rótulos, anuncios o en la propaganda se refieran a ese
alimento como que tiene propiedades medicinales, terapéuticas o que aconsejen su consumo por razones de
estímulo, bienestar o de salud. Argentina no cuenta en su legislación con algo referido a los alimentos funcionales,
pero el CAA refiere a los alimentos probióticos y prebióticos en los artículos 1389 y 1390.

PROBIÓTICOS Y PREBIÓTICOS
Los alimentos probióticos son aquellos que contienen microorganismos vivos que, al ser ingeridos en cantidades
suficientes, ejercen un efecto positivo en la salud. Los alimentos prebióticos son aquellos que contienen uno o más
ingredientes no digeribles que van a beneficiar al consumidor por estimular selectivamente el crecimiento o la
actividad de microorganismos específicos de la microflora intestinal.

PROBIÓTICOS
Algunos microorganismos del tipo probióticos ya fueron vistos durante el cursado: Lactobacillus, Bifidobacterium,
Enterococcus, Saccharomyces. Los alimentos pueden tener uno o una mezcla de estos tipos de microorganismos.
Diapositiva 31: Estos son algunos de los productos elaborados en base al uso de probióticos: algunos tipos de
yogur, Activia tiene probióticos y prebióticos, algunos tienen el Lactobacillus casei, algunos tipos de queso que tiene
el Lactobacillus rhamnosus. Hay una amplia variedad de productos que utilizan este tipo de microorganismos.
Condiciones
No todos los microorganismos pueden ser considerados probióticos, debe reunir estas tres características:
● estar vivo en el momento de que se ingiere ese alimento
● llegar vivo al intestino, es decir que tiene que atravesar el estómago y su ácido clorhídrico
● poder establecerse y reproducirse en el intestino
Estos son algunos de los efectos que se le atribuyen a los microorganismos del tipo probióticos:
PREBIÓTICOS
Son compuestos que no se van a digerir en el intestino delgado y que van a beneficiar la actividad y el crecimiento
de los microorganismos probióticos ¿cuáles son las sustancias que son consideradas prebióticos? tenemos muchas
dentro de ellas la inulina y la oligofructosa.
Así como los microorganismos probióticos debían reunir una serie de condiciones para ser consideradas como
tales, las sustancias prebióticas también:
● deben resistir a la digestión y a la absorción, es decir deben llegar intactas al intestino
● deben ser fermentables por la flora intestinal
● deben promover el desarrollo de los microorganismos de la flora intestinal asociados a efectos benéficos
para la salud
Como podemos ver en el dibujo, las sustancias prebióticas sirven de alimento para los microorganismos probióticos
dentro del intestino delgado.

ALIMENTOS MODIFICADOS POR MOTIVOS COMERCIALES

Así como vimos que muchas veces la industria modifica ciertos alimentos a través del agregado o la eliminación de
ciertas sustancias para transformarlos en alimentos nutracéuticos o alimentos funcionales motivados generalmente
por cuestiones de salud, muchas veces la industria modifica ciertos alimentos pero por motivos comerciales.
Hace unos años vimos la aparición de los llamados “alimentos lácteos” que tendían a confundir al consumidor
pensando que estaba consumiendo leche cuando en realidad estaba consumiendo otro tipo de productos. En la
góndola veíamos dos envases, el de “leche entera” y el de “alimento lácteo con leche” y viendo las etiquetas vemos
que en 100 cm3 teníamos:
Leche entera Alimento lácteo con leche

Kcal 58 39

gr de proteína 3 1,3

mg de Ca 115 85

Esto llevó a una serie de cuestiones legales porque tendía a confundir al consumidor pensando que estaba
consumiendo leche.
En el año 2018 se incorporó al CAA el artículo 578 que hablaba de este tipo de bebidas lácteas, aclarando que el
contenido de ingredientes de origen lácteo debía ser como mínimo del 51% de la totalidad de los ingredientes del
producto.

¿EL FUTURO EN LA PRODUCCIÓN DE LECHE Y CARNE?

Entre las tendencias actuales con respecto a la producción de carne y de leche podemos mencionar a la producción
de animales modificados genéticamente. En el año 2010 y 2011 investigadores de la Universidad de San Martín
estuvieron trabajando en una vaca modificada genéticamente que le permitía expresar en sus genes y en su leche
dos proteínas de origen humano que son la lactoferrina y la lisozima, esto puede marcar una tendencia en las
producciones futuras. Si bien no está exenta de controversias, hay muchas personas que están en contra de que
se modifique genéticamente a este tipo de animales.
¿Cuál es la tendencia que ha seguido el consumo de carne bovina en Argentina? esto lo podemos ver en el gráfico
hecho por el IPCVA (Diapositiva 40) en donde vemos que ha seguido una tendencia a la baja, partiendo del año
1958 que fue el primer año que se registró con un promedio de 98,4 kilos/habitante/año, hasta un mínimo histórico
registrado en el año 2019 con 51 kilos/habitante/año. Esta tendencia puede ser explicada por múltiples factores:
económicos, factores de conciencia de los consumidores en relación a aspectos ecológicos o medioambientales,
relacionados con temas de salud o aspectos relacionados a la protección animal.
La industria está buscando la forma de no perder estos mercados buscando alternativas productivas que puedan
revertir esta tendencia. Entre estas alternativas está la producción de carne en un laboratorio, según una encuesta
realizada por el INTAL-BID, un 16% de los millennials (personas nacidas a comienzos de la década del 80 hasta
mediados de la década del 90) estaría dispuesto a consumir este tipo de carnes. Argentina está trabajando en el
desarrollo de este tipo de carnes, como ser el frigorífico Paladini junto con investigadores del INTI y de la Universidad
Nacional del Litoral, de manera que hay que estar atentos al desarrollo de este tipo de tecnología por las
implicancias y los cambios que puede generar en el sector.
Uno de los factores también que explican este cambio en los hábitos de consumo es la creencia de que la carne
vacuna puede tener residuos tóxicos. En vistas a este objetivo, se creó el plan CREHA que es el Plan de
Coordinación de Residuos e Higiene de los Alimentos, hay dos plan CREHA uno animal y uno vegetal. El objetivo
es establecer prioridades en cuanto a cuáles son los residuos químicos, aditivos, toxinas y microorganismos que se
van a controlar mediante un programa anual, los planes de muestreo se aplican tanto a consumo interno como a la
exportación y a la importación. Por cada compuesto se va a establecer: si hay residuos en los alimentos, el riesgo
potencial de la sustancia, el grado de exposición al consumidor y la capacidad analítica. El listado completo de
compuestos que este plan establece para controlar es amplísima, solamente en esta diapositiva (Diapositiva 45)
extraje algunos ejemplos, podemos ver que establece también el lugar en el cual se debe tomar la muestra y
podemos ver que incluyen antiparasitarios, antibióticos, hormonas, metales pesados, etcétera.