03 Procesos productivos

Recopilación efectuada por

Ricardo Zaldívar
Noviembre 2014
Distribución de planta
 Distribución de Planta

• Podemos definir la distribución de planta como

el proceso de determinación del mejor orden de
los factores disponibles, de modo que
constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma más
adecuada y eficiente posible
Síntomas de la necesidad de
recurrir a una nueva distribución
• Congestión y deficiente utilización del espacio
• Acumulación excesiva de materiales en proceso
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de
trabajo
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad
en centros de trabajo
• Trabajadores calificados realizando demasiadas
operaciones poco complejas
• Ansiedad y malestar de la mano de obra
• Accidentes laborales
• Dificultad de control de las operaciones y del
personal
Objetivos

• Integración conjunta de todos los factores

que afectan a la distribución
• Movimiento del material según distancias
mínimas
• Circulación del trabajo a través de la planta
• Utilización efectiva de todo el espacio
• Satisfacción y seguridad de los trabajadores
• Flexibilidad de ordenación para facilitar
cualquier ajuste
Principios básicos de la distribución en
la planta
1. Principio de la Integración de conjunto.
▫ La mejor distribución es la que integra las actividades
auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas las partes.

2. Principio de la mínima distancia recorrida

▫ Será siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea
más corta.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales.

▫ En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o
proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se
transforma, tratan o montan los materiales.
Principios básicos de la distribución en
la planta
4. Principio de espacio cúbico.
▫ La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
▫ A igual de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los productores.

6. Principio de la flexibilidad.
▫ A igual de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.
Factores que Influyen en la Selección
de la Distribución de Planta

• Los materiales
• La maquinaria
• La mano de obra
• El movimiento
• Las esperas
• Los servicios auxiliares
• El edificio
• Los cambios
 Tipos de distribución
• Movimiento de material.
▫ El material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a
la siguiente.
• Movimiento del Hombre.
▫ Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a
cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.
• Movimiento de Maquinaria.
▫ El trabajador mueve diversas herramientas o máquinas dentro de un
área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
• Movimiento de Material y Hombres.
▫ Los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a
cabo la operación.
• Movimientos de Hombres y Maquinaria.
▫ Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo
generalmente alrededor de una gran pieza fija.
• Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria.
▫ Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
 Tipos de Distribución de Planta

• Orientadas al producto
• Orientadas al proceso
• Por posición fija
• Distribuciones híbridas
Distribución por productos

• Fabricar un reducido número de productos

diferentes, altamente estandarizados y
habitualmente en grandes lotes.
• Agrupa en un departamento todas la operaciones
necesarias para fabricar el producto, colocando cada
operación lo más cerca posible de su predecesora.
• El producto sigue la secuencia establecida.
• Secuencia pre-establecida. Secuenciación y
equilibrado de operaciones es crítico.
• Formas: en línea, en U, en L, en O y en S
• Maquinaria altamente especializada
 VENTAJAS
Menores retrasos (rutas directas).
Tiempo total de fabricación menor.
Menores cantidades de trabajo en curso.
Menor manipulación de materiales.
Estrecha coordinación.

Menor superficie de suelo ocupado por

unidad de producto.
Escaso grado de cualificación,
formación y supervisión. INCONVENIENTES
Elevada inversión en maquinaria:
duplicidades.

Menor flexibilidad.
Menor cualificación en los operarios.
Costes más elevados.
Peligro que se pare toda la línea de
producción si una máquina sufre una
avería.
 Distribución por producto

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
Recepción

Embarque
Línea de
ensamblado final

Línea de
fabricación C

Principales tipos de distribución

en planta
Distribución en planta por proceso
Está indicada para la manufactura de piezas en
pequeños grupos o lotes, y para la producción de una
gran variedad de piezas de diferentes tamaños o
formas.
El personal y los equipos que realizan una misma
función se agrupan en una misma área. Los distintos
ítems tienen que moverse de un área a otra, de
acuerdo con la secuencia de operaciones establecida
para su obtención.
 VENTAJAS

Menor inversión en maquinaria: menor

duplicidad.
Elevada flexibilidad.
Mayor motivación de los trabajadores.
Mejora del proceso de control.
Reducidos costes de fabricación. INCONVENIENTES

Las averías en la maquinaria no Dificultad a la hora de fijar las rutas y

interrumpen todo el proceso. los programas.
Más manipulación de materiales y
costes más elevados.
Dificultad de coordinación de los
flujos de materiales y ausencia de un
control visual.
El tiempo total de fabricación.
El inventario en curso es mayor.
Requiere una mayor superficie.
Mayor cualificación de la mano de
obra.
 Distribución por procesos
Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t

Inspección Ensamblado
E E

Pintura Almacén de
Almacén productos
de terminados
materiales P
P

Recepción Embarque

Producto A
Producto B
Principales tipos de distribución
Producto C en planta
 Distribuciones Híbridas
• Una célula de trabajo se puede definir como una
agrupación de máquinas y trabajadores que
elaboran una sucesión de operaciones sobre
múltiples unidades de un ítem o familia de
ítems.
• La fabricación celular busca poder beneficiarse
simultáneamente de las ventajas derivadas de
las distribuciones por producto y de las Maq 2
distribuciones por proceso.

Maq 5
 Formación de las células

• Seleccionar las familias de productos

• Determinar las células
• Detallar la ordenación de las células
Principales tipos Tornos Taladros

de distribución To To F F Ta Ta

Ta Ta
en planta To To F F

R R
To To F F
Distribución Fresadoras
Rectificación
R R
por procesos Recepción y
E E
Ensamblaje
Embarque R R
E E

Área de
To To F Ta
ensamblaje
Distribución Célula 1
R
celular Recepción
Célula 2
E

To F R R E

Distribución por procesos vs.

Distribución celular

To F Ta Embarques
Célula 3
Distribución celular
VENTAJAS

Simplificación de los tiempos de cambio

de la maquinaria.
Reducción del tiempo de formación.
Reducción de los costes asociados al
flujo de materiales.
Reducción de los tiempos de
INCONVENIENTES
fabricación.
Reducción del nivel de inventario. Duplicidad de equipamientos.
Facilidad a la hora de automatizar la Dificultad para establecer células de
producción. fabricación en determinados tipos de
Creación de un espíritu de trabajo en procesos.
equipo: mejora la motivación y la Mayor inversión en maquinaria,
productividad de la célula equipamiento y superficie.
Necesidad de trabajadores
polivalentes.
 Distribución en Planta por Posición
Fija

• Proyectos de construcción
• Proyectos de manufactura por posición fija
• Proyectos múltiples que se realizan en un mismo
lugar
Distribución de punto fijo
• Las características del producto (elevado tamaño o peso) recomiendan
localizar el producto en una posición fija. Los trabajadores, máquinas,
herramientas y materiales se desplazan.
• Se localiza la maquinaria, materiales y herramientas según la
frecuencia de uso.

VENTAJAS

Reducción en el manejo de piezas INCONVENIENTES

grandes.
Elevada flexibilidad (cambios frecuentes Escasa flexibilidad en los tiempos de
en el diseño y secuencia de los fabricación, ya que el flujo de
productos y una demanda intermitente). fabricación no puede ser más rápido
que la actividad más lenta,
Necesidad de una inversión elevada
en equipos específicos.
Monotonía de los trabajos.
Capacidad
 Disponibilidad
• Continuidad del servicio.
• Producto o servicio disponible (para el cliente),
si se encuentra en estado de operación

Tiempo.de. producción .disponible

Disponibilidad 
Tiempo.de. producción .disponible  Tiempo.inactivo
Ejemplo
• ¿Cuál es la disponibilidad de un equipo que pasa
en promedio 95 horas funcionando antes de
fallar, si el tiempo que requiere para ser
reparada es de 5 horas?

95
Disponibilidad   0.95  95%
95  5
Capacidad
• Después de decidir que productos o servicios
serán ofrecidos, y cómo serán hechos, la
atención gerencial se orienta a la capacidad.

• “Es la máxima tasa de salida (output) de una

instalación”
▫ La instalación puede ser una estación de trabajo
o la organización completa
¿Para qué?
Atender presente y futuras demandas
o sufrir las consecuencias de
oportunidades perdidas.
Planes de capacidad

• Largo plazo
▫ Tiene que ver con inversiones en nuevas
instalaciones y equipo
▫ Planes a dos años en el futuro
• Corto plazo
▫ Limitados por los de largo plazo
▫ Se centra en el tamaño de la fuerza de trabajo,
presupuestos de tiempo extra, inventarios….
Midiendo la capacidad
• La planeación de la capacidad requiere un
conocimiento de la capacidad actual y su
utilización.
• Aplica la tasa de utilización promedio,
expresada como porcentaje
Tasa Pr omedio Salida
Tasa Pr omedio Utilizació n 
Capacidad
▫ Las salidas y la capacidad deberán ser medidos en
los mismos términos (tiempo, clientes, unidades,
dinero…)
▫ Es un indicador de la necesidad de agregar capacidad
extra o eliminar capacidad que ya no se usa.
Un enfoque sistemático para la
toma de decisiones de capacidad
Un proceso de cuatro pasos
1. Estimar requerimientos futuros de capacidad
2. Identificar las brechas comparando los
requerimientos con la capacidad disponible
3. Desarrollar planes alternativos para cubrir las
brechas
4. Evaluar cada alternativa, tanto cuantitativa
como cualitativamente, y tomar una decisión
final.
Estimando los requerimientos de
capacidad
• El punto de partida es el pronóstico de la
demanda.
▫ Involucra demanda, productividad, competencia y
cambios tecnológicos en el futuro
Número de máquinas requeridas
P P
Di
R   Di pi   si
i 1 i 1 Qi

• R = total de horas máquina requeridas por año

• Di=número de unidades del producto o servicio i
pronosticado por año
• pi=tiempo de proceso por unidad de producto o servicio i
• Qi=número de unidades en cada lote del producto o
servicio i
• si=tiempo estándar establecido por lote
• P=número de productos o servicios producidos en la
operación
• El siguiente paso es calcular el número de
horas que cada máquina puede proveer
 C 
H  N 1  
 100 
• H=horas provistas por año por una máquina,
permitiendo el “amortiguador” de capacidad
• N=número de horas operadas en todos los
turnos y todos los días hábiles del año
• C=amortiguador de la capacidad (como
porcentaje)
• Finalmente obtenemos el número de máquinas
requeridas:
R
M 
H
▫ Siempre redondea “hacia arriba”
Un ejercicio
• El centro de copiado de un gran edificio se
prepara para procesar múltiples copias de unos
reportes. El tiempo de proceso para copiar,
intercalar y acomodar cada juego depende,
entre otras, del número de páginas. La
siguiente tabla provee la información necesaria
de cada cliente. El centro opera 250 días al
año, con un turno de 8 horas. La administración
cree que el “margen de colchón” es del 15%.
¿Cuántas máquinas son necesarias en el centro
de copiado?
 Item Cliente X Cliente Y
Demanda anual
pronosticada 50 100
(reportes)
Tamaño del lote
(copias por reporte)
40 60
Demanda anual
pronosticada (copias)
2000 6000
Tiempo estándar de
proceso (hr/copia)
0.5 0.7
Tiempo estándar de
preparación 5 8
(hr/reporte)
• Sumando los requerimientos en horas de ambos
clientes
 tenemos…
 2000     6000  
R  2000(0.5)   (5)  6000(0.7)   (8)  6250 horas
  40     60  

• Los cálculos restantes son:

 15 
H  250dias / año 1turno / día 8horas / turno 1.0    1700 horas
 100 
6250
M  3.68 o 4.máquinas
1700
• Redondeando al siguiente entero, 4 máquinas son
requeridas
Balanceo de líneas
Introducción

El problema del diseño para encontrar formas para

igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones
se denomina problema de balanceo de lineas.

El estudio de tiempos y movimientos para distribuir

cargas de trabajo, eliminar inventarios y cuellos de
botellas así como darle continuidad a los flujos del
proceso.

Siempre deberá de existir ciertas condiciones para

que la producción en línea sea práctica.
Es una distrubución de las actividades
secuenciales del trabajo en los centros
laborales para lograr el máximo
aprovechamiento posible de la mano de
obra y del equipo y de ese modo reducir o
eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades que son compatibles entre si
se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan la
precedencia de las relaciones
Definiciones

a) Cantidad: El volumen y cantidad de producción debe

ser suficiente para cubrir el costo de la preparación
de la línea. Esto depende del ritmo de producción y
de la duración que tendrá la tarea.

b) Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada

operación debe ser aproximadamente igual.

c) Continuidad: Debe tomarse precauciones para

asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensamble, etc. Y la prevención
de fallas de equipo.
Una línea de producción está balanceada cuando la
capacidad de producción de cada una de las
operaciones del proceso tienen la misma capacidad
de producción.

• Garantizar que todas las operaciones

consuman las mismas cantidades de tiempo.
• Y que dichas cantidades basten para lograr la
tasa de producción esperada.
Problema = Encontrar formas para igualar
los tiempos de trabajo en todas las
estaciones
1) Cantidad. Suficiente para cubrir el costo de la preparación
de la línea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación
en línea deben ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc.
4) Tiempos de las operaciones. Determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
5) Conocido el número de estaciones de trabajo. Asignar
elementos de trabajo a la misma.
6) Conocido el tiempo de ciclo. Minimizar el número de
estaciones de trabajo.
Supuestos del balanceo
 La línea elabora un solo producto
 La configuración es en línea recta con procesamiento
en serie
 Una tarea se asigna a una estación de trabajo
 Cada estación tiene el equipo y el personal
necesarios para ejecutar todas las tareas
 Todas las tareas respetan las relaciones de
precedencia
 El tiempo de cada tarea se conoce con certeza
 El tiempo para cada tarea no depende de la
secuencia
 El tiempo de procesamiento en cada estación de
trabajo es la suma de los tiempos de las tareas
asignadas a la estación de trabajo.
 Secuencia de tareas

Calcular tiempo de ciclo (C)

Número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt)

Asignación de tareas por prioridad por subsecuentes o por duración

Incorporar actividades a la primera celda

Cálculo de eficiencia de balanceo

Balanceo y distribución de cargas

 La duración del tiempo de trabajo (o
de operación), que cada componente
de un centro de trabajo tiene
disponible, es el ciclo de tiempo (CT):

CT = ___TIEMPO DISPONIBLE / PERIODO____________

PRODUCCION DE UNIDADES REQUERIDAS / PERIODO

CT= TD _
PRODUCCION
• En la ecuación anterior puede verse que el Ciclo
de Tiempo (CT) es también el intervalo que
transcurre para que los productos terminados
dejen la línea de producción. Si el tiempo
requerido en cualquier estación excede el
disponible para un trabajador, tienen que
agregarse trabajadores.
El Número Mínimo Teórico (ideal) de Trabajadores
(NMTT) que se requiere en la línea de montaje es el
resultado de multiplicar el tiempo que necesita un
trabajador para terminar una unidad por el número
de unidades necesarias, dividido entre el tiempo
disponible:

NMTT =(TIEMPO TRABAJADOR / UNIDAD)(UNIDADES PRODUCIDAS / PERIODO)

TIEMPO DISPONIBLE / PERIODO

NMTT = ∑t
CT
Donde:

∑t es la suma del tiempo actual requerido por cada trabajador para terminar
una unidad.
• Ejemplo.- El diagrama de precedencia a continuación
indica las actividades de montaje A a G, y las relaciones
con los requerimientos de tiempo en minutos. La línea
trabaja siete horas por día y se desea una producción de
600 unidades diarias.

Calcúlese:

a) El Ciclo de Tiempo (CT),

b) El Número Mínimo Teórico de Trabajadores que se

requiere (NMTT).
 D 0.14

Insertar
el
muelle
A 0.62 B 0.39 C 0.27 F 0.35 G 0.28

Unir la Instalar Instalar Soldar Probar

base la la las
bobina conexió puntas
E 0.56
n
eléctrica Insertar
la grapa

Nota: El procedimiento para analizar los problemas de balanceo de líneas

implica:
a) Determinar el número de estaciones de trabajo y el tiempo disponible
en cada estación.
b) Agrupar las tareas individuales en cantidades de trabajo por estación.
A)

CT = TD = (7 hr/día)(60 min/hr) = 420

P 600 u/día 600

= 0.70 min/u
B)
NMTT = _ ∑t _
CT

= (0.62+0.39+0.27+0.14+0.56+0.35+0.28)min
0.70 min/u

= 2.61min = 3.72 u (trabajadores) = 4 ESTACIONES..

0.70min/u
Ejercicio
• En la planta de ensamble
de muebles de línea
blanca en el norte del
país se requiere
ensamblar 500 lavadoras
por día. El tiempo de
producción disponible es
de 420 minutos y se
tienen documentados los
pasos, precedencias y
tiempos para el ensamble
exitoso de la lavadora,
según se explica en la
siguiente tabla de
tiempos y precedencias:
 Tiempo.de. producción . por.día 60  420 min
C   50.4 s
Unidades.de. producción .requeridas. por.día 500lavadoras

Suma.de.los.tiempos .de.todas.las.tareas (T ) 195s

C   3.87  4estaciones
Tiempo.de.ciclo 50.4 s

T 195s
Eficiencia    0.77
NcC (5)(50.4)
Ejercicio.- Balancear las líneas
Se requieren 400 unidades diarias por turno de 7
horas
Elemento de Predecesor(es)
Descripción Tiempo (seg)
trabajo inmediato(s)
Atornillar, el bastidor
A 40 -
con patas a la tolva
Insertar eje del
B 30 A
impulsor
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D, E
Montar placa de
I 18 F, G
especificaciones
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