INSTITUTO TECNOLGICO DE ACAPULCO

INGENIERA EN GESTIN EMPRESARIAL INGENIERA DE PROCESOS

ERIK FERNNDEZ LPEZ

DISTRIBUCIN FSICA EN PLANTA

DEFINICIN
Consiste en determinar la posicin, en cierta porcin del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo.

Esta ordenacin incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las obras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

2
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NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA

Estos problemas pueden ser de cuatro clases:
1. Proyecto de una planta completamente nueva 2. Expansin o traslado a una planta existente 3. Reordenacin existente de una en distribucin distribuciones ya ya

4. Ajustes menores existentes

OBJETIVOS
Podran ser:
Mejorar el funcionamiento Minimizar la inversin en equipos

Aumentar la produccin
Reducir los costos Mejorar el servicio a los clientes Aumentar la satisfaccin del personal de la empresa

En general, consiste en hallar la ordenacin ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados.

PRINCIPIOS
L O S P R I N C I P I O S B S I C OS D E L A D I S T R I B U C I N E N P L A N TA S O N :
1. Integracin conjunta de todos los factores que afectan
la distribucin. 2. Movimiento del material segn distancias mnimas. 3. Circulacin del trabajo a travs de la planta segn su flujo de materiales. 4. Utilizacin efectiva de todo el espacio. 5. Satisfaccin y seguridad de los trabajadores. 6. Flexibilidad de ordenacin para facilitar cualquier

reajuste.

TIPOS CLSICOS DE DISTRIBUCIN

1. POR PRODUCTO 2. POR PROCESO 3. POR GRUPO O CELULAS DE FABRICACIN
El producto se mueve al proceso

4. POSICIN FSICA

El producto permanece en un lugar fijo, el proceso va hacia el producto

POR PRODUCTO
T T M D G

C ARACTER S TI CAS :
La lnea esta orientada segn el flujo del producto de acuerdo a la secuencia de las operaciones, colocando una operacin inmediatamente adyacente a la siguiente. La materia ingresa por el frente de la lnea. Sale de la lnea el producto terminado.

V ENTAJAS :
Reducido tiempos de produccin total. Bajo niveles de material en proceso. Baja inversin en materiales. Evita costos de almacenamiento, movimiento, obsolescencia y dao. Mnima manipulacin de los materiales. Utilizacin mas efectiva de la mano de obra por: o Mayor especializacin o Facilidad de adiestramiento o Mayor disponibilidad de mano de obra Control mas fcil: o De produccin o Sobre los obreros Reduce la congestin y la superficie ocupada por pasillos y almacenamiento.

D ESVENTAJAS :
Requiere mayor inversin. Son diseados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles.

Diseo y puesta a punto mas complejos.

El ritmo de produccin lo marca la mquina ms lenta Una avera puede interrumpir todo el proceso. Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo. El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.

R ECOM ENDABLE

SI:

Es la distribucin mas efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de produccin de unidades idnticas o bastante parecidas El diseo del producto esta mas o menos normalizado. La demanda del producto sea razonablemente estable, y el equilibrado de las operaciones y la continuidad de la circulacin de materiales puedan ser logrados sin muchas dificultades.

E JEMPLO D ISTRIBUCIN POR P RODUCTO

Lnea de fabricacin A Lnea de fabricacin B

Recepcin

Lnea de ensamblado final

Lnea de fabricacin C

Embarque

POR PROCESO

C ARACTER S TI CAS :
Se basa en que las mquinas deben ser capaces de ejecutar una gran variedad de operaciones productivas sobre una variedad de partes. Los departamentos estn compuestos de mquinas con capacidades similares que realizan funciones similares.

V ENTAJAS :
La mejor utilizacin de las mquinas permite una inversin menor en mquinas. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento. Existe acumulacin local de experiencia en el proceso. Es ms fcil de mantener la continuidad de la produccin en caso de: Mquinas o equipos averiados Falta de material Obreros ausentes

D ES VENTAJAS :
Poseen mayor tiempo de produccin total mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Manutencin cara. Programacin compleja. Se requiere mano de obra ms calificada.

R ECOM ENDABLE

SI:

Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos. La maquinaria es cara y difcil de trasladar. Haya amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.

E JEMPLO D ISTRIBUCIN POR P ROCESO

Tornos

Fresadoras
Taladros

T
T

T
T

Inspeccin E E

Ensamblado

Almacn de materiales

Pintura P

Almacn de productos terminados

P Embarque

Recepcin

Producto A
Producto B Producto C

POR GRUPO O CLULA DE FABRICACIN

C ARACTER S TI CAS :
Consiste en una combinacin entre la distribucin orientada al proceso y la orientada al producto. Es un taller organizado en diversos sub-talleres cada uno de los cuales puede funcionar con cierta independencia.

V ENTAJAS :
Esta distribucin reduce el: Tiempo de puesta en marcha. Tiempo de traslado de materiales. Inventarios de trabajo en proceso. Tiempo de produccin. D ESVENTAJAS : Los productos se clasifican en grupos homogneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una clula de fabricacin. Es necesario poder ordenar las mquinas de cada clula en un completo flujo estndar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las mquinas.

R ECOM ENDABLE

SI:

Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita obtener menores tiempos de produccin.

E JEMPLO D ISTRIBUCIN POR C LULA

rea de ensamblaje

To

To Clula 1

Ta

R Recepcin To Clula 2

To

Ta Clula 3

Embarques

POSICIN FIJA

C ARACTER S TI CAS :
Esta es una distribucin donde el material o los componentes principales permanecen en un lugar fijo y todas las herramientas, hombres y resto de material se llevan a l. Es usada para grandes productos como barcos, edificios, aviones porque el tamao del producto hace poco prctico moverlo entre operaciones en el proceso.

V ENTAJAS :
Se reduce la manipulacin de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulacin o transporte de piezas al punto de montaje. La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona, debido a que los operarios son altamente especializados. Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos.

D ES VENTAJAS :
Ocupacin de gran espacio. Mantencin de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje.

Complejo para utilizar con equipos difciles de mover.

R ECOM ENDABLE

SI:

El costo de traslado de la pieza mayor del material es elevado. Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de un artculo. Las operaciones de transformacin o tratamiento requieren tan slo herramientas de mano o mquinas sencillas. La efectividad de la mano de obre se base en la habilidad de los trabajadores, o cuando se desee hacer recaer la responsabilidad sobre la calidad del producto, en un trabajador.

CUADRO RESUMEN
CARACTERSTICAS POR PRODUCTO POR PROCESO TIEMPO DE PRODUCCIN TRABAJO EN
PROCESO

GRUPO
BAJO

POSICIN FIJA
MEDIO

BAJO

A LT O

BAJO

A LT O
A LT O A LT O A LT O MEDIOBAJO A LT O

BAJO
M E D I O - A LT O M E D I O - A LT O MEDIO

MEDIO
VARIADO A LT O MEDIO

NIVEL DE HABILIDAD A E L E C C I N FLEXIBILIDAD DEL

PRODUCTO

BAJO MEDIO

FLEXIBILIDAD DE LA
DEMANDA

UTILIZACIN DE LA
MAQUINARIA

A LT O
A LT O

M E D I O - A LT O
A LT O

MEDIO
MEDIO

UTILIZACIN DE LA
MANO DE OBRA

COSTO UNITARIO DE
PRODUCCIN

BAJO

A LT O

BAJO

A LT O

EJEMPLOS

CMO ELEGIR ALTERNATIVA?

Esto depender de cada entorno. Este puede ser caracterizado por la proceso combinacin entre: Volumen de producto demandado. Variedad de productos o partes producidas.

LA

MEJOR

METODOLOGA PARA LA DISTRIBUCIN FSICA DE PLANTA

DISTRIBUCIN DE PLANTA
I

UBICACIN
DISTRIBUCIN GENERAL DISTRIBUCIN DETALLADA INSTALACIN

FASES

II

III
IV

Se realizan utilizando Systematic Layout Planning (SLP)

La fases I y IV frecuentemente no forman parte del proyecto especfico de planificacin de la distribucin. El planificador centrar su atencin el las fases II y III.

FASE I: UBICACIN
Debe decidirse donde estar la zona a distribuir, pudiendo ser:
Las caractersticas fsicas de las instalaciones son el resultado del estudio de la distribucin.
Las caractersticas fsicas de las instalaciones sern un dato que restringirn el diseo de la distribucin.

Una planta completamente nueva

Una planta ya existente Reordenacin total en la planta actual Ajustes menores en la planta actual

Frecuentemente no forma parte del proyecto especfico de planificacin de la distribucin.

FASE II: DISTRIBUCIN GENERAL SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Este mtodo puede ser utilizado en cualquier proyecto de distribucin en planta, slo se debe ajustar la importancia de cada etapa segn el caso. Sus etapas son: 1. Preliminares (P, Q, R, S, T) 2. Flujo de materiales 3. Grfico de relaciones

4. Diagrama de relaciones 5. Necesidades de espacio 6. Espacio disponible

7. Diagrama relaciones de espacio Consideraciones modificadoras

Plan X

8. Adaptaciones necesarias
Plan Y

Limitaciones prcticas
Plan Z

9. Evaluacin

10. Plan de distribucin seleccionado

1. DATOS BSICOS DE ENTRADA

P, Q, R, S, T
P: Producto o material, incluyendo variantes y caractersticas. Q: Cantidad o volumen de cada producto. R: Ruta o proceso, su secuencia y la maquinaria del proceso. S: Servicios que colaboran en las operaciones productivas.

T: Tiempo o ritmo que relacione P, Q, R, S: donde, cuando, cuanto tiempo y cuan a menudo.

2. ANLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES

A partir del anlisis los datos iniciales y la secuencia de operaciones, construye el FLUJO MATERIALES. de de las se DE
Barra 5 6 Disco Acero 2 Base 1
Repetir 3 veces

3 4
Operacin 1- Tallado Operacin 2- Esmalte Operacin 3- Soldadura Operacin 4- Limpieza Operacin 5- Trozar Operacin 6- Eliminar Residuos Operacin 7- Soldar Operacin 8- Limpiar Inspeccin 1- Verificar Resultados

a) Cuando hay un solo producto: En este caso, el diagrama de operaciones conduce prcticamente al plan de distribucin.

7 8

b) Cuando hay varios productos:

En este caso conviene utilizar un diagrama multiproducto. Es una herramienta muy adecuada para tener una visin conjunta de los procesos correspondientes a diversos productos, especialmente cuando se trata de grupos de productos con procesos similares.

D I AGRAM A M ULTI PRODUCTO

Para formar los grupos es ello es recomendable observar lo siguiente:

Productos que requieren maquinaria similar. Productos que requieren operaciones similares. Productos que requieren secuencia similar de operaciones. Productos que requieren tiempos de operacin similares. Productos de forma, tamao o aplicacin similar. Productos que requieren un grado similar de calidad. Productos del mismo material.

c) Multi-pieza o Multi- producto:

Cuando los productos son demasiados para clasificarlos se puede utilizar una matriz que destaca los desplazamientos entre centros. Es mejor utilizar un cuadro de doble entrada, en donde la idea fundamental es determinar la cantidad de movimientos entre cada combinacin de dos operaciones.
A P 700 F T I A T Z

DE

P
F T I A

450

250
200 450 550 450 600 100 700

700

3. GRFICO DE RELACIONES
Este grfico es un diagrama de doble entrada, en el que la relacin entre cada rea y todas las dems pueden ser registradas, considerando circulacin de documentos, desplazamiento de equipos o personas, entre otras. Relaciona las actividades de servicios a las dems e integra las servicios auxiliares con el flujo de materiales.

4. DIAGRAMA DE RELACIONES
Se logra a travs de la combinacin de informacin obtenida entre el FLUJO DE MATERIALES y los GRFICOS DE RELACIONES. Cada centro se representa por un smbolo y estos se unen mediante lneas simples o mltiples que indican la importancia de la relacin.

 Se construye de manera progresiva, trabajando primero con las relaciones ms importantes y aadiendo luego las de menor importancia, hasta que estn todas incluidas.

Comienza a considerar la posicin relativa en el espacio del conjunto de centros de actividad.

5. NECESIDADES DE ESPACIO
Se estima la superficie necesaria para cada centro de actividad, existen al menos 5 maneras de hacerlo:
Clculo: Determinar la cantidad de espacio requerido por cada mquina o equipo, incluyendo el espacio para el operario, las materias primas, los productos terminados, etc., multiplicar por el nmero de unidades iguales; sumar y aadir las necesidades de espacio para pasillos o zonas auxiliares o generales.

 Conversin: Determinar la cantidad de espacio usado ahora para cada mquina, grupo de mquinas o reas de actividad; ajustar esto para hacer eficientemente los trabajos actuales; luego convertir este mediante algn factor o coeficiente para determinar lo que se necesitar segn las nuevas exigencias.

Borrador de Distribucin: Preparar un borrador del plano de distribucin detallado, a escala. Este indicar los espacios necesarios aproximados para los equipos y permitir evaluar el plan aproximado de necesidades totales.

 Espacios tipo: En los casos en que ciertos tipos de rea se repiten en una misma planta, es prctico determinar el tipo de espacio que necesitan. Tendencias de ratios: Se utiliza la tendencia de un ratio en relacin con el tiempo. Se basa en la en la aplicacin de coeficientes que no son ms que ratios entre alguna magnitud caracterstica del sistemas productivo (nmero de trabajadores por turno, nmero de unidades a producir, etc.) y la superficie necesaria.
Ej: si sabemos que la extrapolacin es de 12 m por empleado y se prev que en 5 aos habr 100 empleados, significa que sern necesarios 1,200 m de oficina.

Para no olvidar asignar espacio para alguna actividad, es conveniente recurrir a listas, como la que se muestra a continuacin:
Oficinas Servicios para empleados Recepcin y expedicin Pasillos Almacn de materias primas Almacn de productos terminados Almacn de Herramientas Inspeccin y control de calidad Obras en curso Mantenimiento Embalaje Estacionamiento para vehculos de transporte

6. ESPACIO DISPONIBLE
Las necesidades de espacio deben ser adaptadas al espacio disponible. Aqu puede ser ms til tasar las reas de actividad segn la importancia relativa de mantener las necesidades de espacio. Puede utilizarse las mismas letras de clasificacin del SLP; las zonas marcadas con O y U son achicadas cuando hay que reducir las exigencias de espacio.

7. DIAGRAMA RELACIONES DE ESPACIO

Para formarlo, el rea concedida para cada actividad ser montada sobre el diagrama de relaciones de actividad.
Partiendo del diagrama de relaciones de actividad, se har el diagrama a escala y se mostrarn los metros cuadrados reales de cada actividad.

8. ADAPTACIONES NECESARIAS
Mtodos de manipulacin y transporte Las instalaciones de almacenamiento Prcticas operativas Indicaciones de la direccin Consideraciones de seguridad Los servicios para el personal Las caractersticas del edificio Las instalaciones y servicios auxiliares Los procedimientos y controles Practicabilidad, etc.

El objetivo es obtener una ordenacin de actividades que den la combinacin ms prctica de todas las consideraciones y limitaciones.

9. EVALUACIN DE ALTERNATIVAS
Algunos de los mtodos ms utilizados son los siguientes:
Hacer una lista de las ventajas e inconvenientes: Esta es la manera ms sencilla de evaluar alternativas; escribir simplemente las ventajas e inconvenientes de cada distribucin que se evala. Comparacin de costos: En proyectos importantes, los costos pueden constituir enseguida una base para la seleccin de la mejor alternativa. Costos a considerar: Costos de instalacin: o Costo inicial de nuevos equipos de todas clase o Costos adicionales o Costos de instalacin o Costos de depreciacin y obsolescencia Costos de funcionamiento: o Material o Mano de obra o Cargas y gastos generales

 Anlisis por factores: Este mtodo selecciona criterios en base a los cuales se tomar la decisin y a cada uno se le da un valor ponderado de acuerdo con su importancia (10,9,8,..). Todas las alternativas son valoradas con respecto a los criterios y se hace una comparacin numrica. Algunos criterios son: Facilidad de expansin Flexibilidad Eficacia en la manipulacin de materiales Utilizacin del espacio Seguridad Condiciones de trabajo Aspecto, valor promocional Utilizacin de los equipos Facilidad de supervisin y control Inversin Costo de funcionamiento

10. PLAN DE DISTRIBUCIN SELECCIONADO

Como resultado de la evaluacin, se hace la eleccin de una u otra alternativa.

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

FASE III: DISTRIBUCIN DETALLADA

La distribucin detallada implica la ubicacin de cada pieza, mquina o equipo, pasillo y zona de almacn, y hacer esto para cada departamento.

PROCEDIMIENTO
Al igual que la fase II SE UTILIZA EL SLP REALIZANDO ALGUNOS AJUSTES
FLUJOS DE MATERIALES NECESIDADES DE ESPACIO RELACIONES DE ACTIVIDAD NECESIDADES DE ESPACIO Movimientos de materiales dentro del departamento Espacio requerido para cada unidad especfica de maquinaria y equipo y su inmediata rea de servicio Relaciones del equipo dentro del departamento Se transforma en una ordenacin de maquetas y plantillas de maquinarias y equipo, hombres y materiales o productos

FASE IV: INSTALACIN

La persona que hace la distribucin en planta es responsable, a veces, de hacer que la distribucin sea correctamente implantada. Mas a menudo, es el Ingeniero de la planta o el departamento de mantencin el encargado, asesorado por el diseador Generalmente la informacin necesaria comprende: Una lista de la maquina y de los equipos a instalar o del equipo actual que debe ser cambiado de sitio. Un plano, dibujo o fotografa explicando los detalles de los nuevos emplazamientos. Un programa de movimientos. Una hoja de especificaciones para mostrar como cada maquina ser desconectada, movida y vuelta a instalar

EJEMPLO DISTRIBUCIN DE UNA PLANTA

VIDEO: DISTRIBUCIN EN UNA PLANTA TEXTIL

http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc

DISEO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA A TRAVS DE SOFTWARE

INTRODUCCIN
En cuanto a los algoritmos para la distribucin de planta en dos dimensiones, se pueden clasificar en dos tipos: Algoritmos de mejora: parten de una solucin y la modificacin con el fin de obtener reducciones en los costos. CRAFT, desarrollado por Amour, Buffa y Vollmann. Algoritmos constructivos: generan un asolacin a partir de los datos del problema. CORELAP, desarrollado por Depto. de ingeniera industrial de la Northeastern University. ALDEP, desarrollado por IBM. Datos de entrada: Tabla valorada de relacin de actividades. Superficie necesaria para cada centro de actividad. Volmenes de produccin.

CRAFT
CARACTERSTICAS: El control del edificio ha de ser rectangular, pero se pueden introducir centros de actividades ficticios para tratar edificios de distintas formas. LIMITACIONES: La solucin inicial condiciona el resultado, por lo que se debe probar para varias soluciones distintas.

 FUNCIONAMIENTO:
Calcula para la distribucin de partida las distancias entre los centros de actividad (considerando la distancia rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos. Intercambia lugares de actividad en la disposicin inicial para hallar soluciones mejoradas basadas en el flujo de materiales. Llegando a una distribucin subptima de menor costo. INCONVENIENTE: Proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar complejos ajustes manuales

CORELAP
FUNCIONAMIENTO:

Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las evaluaciones de su relacin con cada una de las dems. De esta forma, sita las actividades ms relacionadas y entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de cercana deseadas, otras actividades a la disposicin hasta que son puestas todas las actividades.
INCONVENIENTE:

La solucin obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas. Puede llevarla a hacer impracticable, salvo ajuste manual.

ALDEP
DATOS DE ENTRADA ADICIONALES:
Forma del edificio Posicin de los elementos fijos (ascensores, escaleras , etc.) Si se desea, el o los emplazamientos que se hayan decidido fijar

FUNCIONAMIENTO:
Considera el edificio dividido en franjas. Selecciona al azar y sita la primera actividad en el rincn noroeste. Las actividades siguientes son seleccionadas y puestas: (1) con forma a la proximidad deseada o, (2) si no se haya relacin significativa al azar

 CARACTERSTICAS: Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide enarcarse el ptimo Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la practica sin o con pocas adaptaciones. LIMITACIONES:

La solucin obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se debe probar con varias opciones distintas

CUADRO RESUMEN
CARACTERSTICAS DEL PROGRAMA Entrada grfico de relaciones CRAFT Con modificaciones S S NO S S/NO, si el lugar est fijado S CORELAP S S NO, Opcional NO NO NO NO ALDEP S S S NO S S/NO, si el lugar est fijado S

Entrada de necesidades de espacio

Entrada de configuracin de edificio Entrada de tipo de actividad Puede fijar lugar de actividades Atiende a la forma de actividad o exigencias de configuracin

Mtodo de puntuacin para evaluar distribuciones

REDISTRIBUCIN DE UNA PLANTA CON SOFTWARE

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene herramientas muy tiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de la investigacin operativa. Para la resolucin de problemas de distribucin en planta el software utiliza un mtodo heurstico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor redistribucin de una planta existente a travs de transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades estructurales, hasta alcanzar el costo mnimo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos.

EJEMPLO
1. Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se viene llevando a cabo en el pas, una empresa sideromecnica desea cambiar la distribucin espacial existente en su rea de Produccin (Ver figura 1) con el objetivo de disminuir los costos de las interrelaciones entre sus operaciones. En dicha rea funcionan 6 talleres. La direccin de la empresa ha sugerido mantener el taller de acabado (B) en la posicin actual para permitir el fcil acceso desde el resto de los talleres.

Figura 1: Representacin de la

distribucin actual en el rea de Produccin

La matriz de flujo entre las reas se muestra a continuacin:

A A B C 0 77 28 B 25 0 15 C 86 40 0 D 98 0 35 E 79 0 69 F 0 92 31

D
E F

40
0 65

80
68 42

70
72 14

0
85 69

84
0 76

14
91 0

Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las reas es el siguiente:
A B A 0 2 B 7.2 0 C 1.6 2 D 5 0 E 3 0 F 0 2

C
D

4
3.2

1.6
3

0
1.3

0.12 3.1
0 2.5

1.1
0.6

E F

0 3.5

4.2 4.1

5.2 0.1

3.5 3.2

0 2.9

1 0

SE PIDE: DETERMINAR LA MEJOR DISTRIBUCIN PARA LOS GRUPOS

DE MQUINAS EN EL REA DE PRODUCCIN.

SOLUCIN: Podemos ver claramente que estamos ante un problema de minimizacin, pues la unidad de contribucin relacionada en el problema son unidades de costo. Para definir el nmero de filas y columnas del rea de distribucin representamos la distribucin actual de la planta utilizando cualquier escala en una hoja de papel, luego trazamos cuadrculas sobre el plano de forma tal que coincidan con las lneas que limitan un departamento con otro. De tal forma, para el caso objeto de estudio el rea de distribucin queda definida por seis filas e igual nmero de columnas, tal y Figura 2: Representacin de la como se muestra en la figura 2. distribucin inicial en un plano
cuadriculado.

SE UTILIZA EL SOFTWARE WinQSB.

Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es

la resolucin de problemas de distribucin en planta, ejecutamos el mdulo facility location and layout.

Primeramente se seleccionar el comando New Problem en el men File o simplemente har clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El programa mostrar la siguiente ventana, donde introduciremos los siguientes datos:

Una vez llenados todos los campos presionamos el botn OK para visualizar la hoja de entrada de datos.

Ahora pasamos a crear la base de datos con las matrices de flujo y costos. Una vez introducida la base de datos al programa, la ventana se visualizara como sigue:

Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la distribucin inicial. En el caso de plantas cuya distribucin inicial no tenga forma rectangular se deben agregar departamentos ficticios de forma tal que se garantice tal condicin. Estos departamentos ficticios deben asignarse a una posicin fija, con valores de flujo igual a cero.

Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos

ejecutar el comando Solve the problem en el men Solve and Analyze.

En el ejemplo utilizaremos el mtodo de transposicin de dos departamentos a la vez (Improve by Exchanging 2 departments), y distancia rectangular (Rectilinear Distance).

SOLUCIN FINAL (FINAL LAYOUT)

Distribucin inicial del ejemplo Distribucin final del ejemplo

De tal forma, la solucin al problema indica ubicar el taller E en el rea que ocupa el taller F, y viceversa. Comparando los resultados de la disposicin inicial de los talleres en el rea de produccin y la final, se concluye que al aplicar la distribucin determinada, la empresa se ahorrara 1277,200 pesos.

BIBLIOGRAFA
Vallhonrat, Josep y Corominas, Albert. Localizacin, Distribucin en Planta y Manutencin. Marcombo Boixareu Editores, Barcelona, 1991.

REFERENCIAS DE INTERNET
DjArcangellRichard. Distribucin en una Planta Industrial, [en lnea]. 19 de Abril de 2010, [Consultado el 03 de Octubre de 2011]. Disponible en la web: http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc fcubillosa. Distribucin en Planta, [en lnea]. 14 de Octubre de 2007, [Consultado el 01 de Octubre de 2011]. Disponible en la web: http://www.slidesha re.net/fcubillosa/distribucin-en-planta