UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PRÁCTICA Nª02

“HERRAMIENTAS BASICAS PARA LA MEJORA CONTINUA DE

LA CALIDAD: DIAGRAMA DE PARETO”

ASIGNATURA : CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS (AI-546)

PROFESOR DE TEORIA : Ing. TRASMONTE PINDAY, Wilfredo

PROFESOR DE PRACTICA : Ing. ORIUNDO MAMANI, Hugo

INTEGRANTES : LOA CORDOVA, Lina

QUICAÑO , Kleiner

GRUPO : lunes 2:00 pm – 5:00 pm

Fecha de ejecución : 05 / 08 / 24

Fecha de entrega : 12 / 08 / 24

AYACUCHO – PERÚ

2024
 I. OBJETIVOS:
 Describir el propósito y alcance del Diagrama de Pareto como herramienta
básica para la mejora de la calidad, a través del desarrollo de casos.

II. METODOLOGÍA
La metodología a seguir en la solución de cada caso planteado hasta la obtención del
Diagrama de Pareto, está representada en los siguientes pasos:

Se supone que ya se tomaron decisiones respecto al problema, sus causas y categorías

de defectos y que ya se recolectaron los datos en un sistema de recolección bien
estructurado.

1. Tomar decisiones con respecto al problema:

 Seleccionar los elementos que se va a analizar
 Seleccionar la unidad de medición para el análisis, tales como número de
ocurrencias, costos u otra medición del impacto-
 Seleccionar el periodo de tiempo para los datos que van a ser analizados.
2. Establecer las categorías o causas en orden descendente de frecuencia de ocurrencia
 Se clasifican las categorías en orden decreciente, de izquierda a derecha, poniendo
en primer lugar la que tiene la frecuencia o costos mayores o en función a la
magnitud de la unidad de medición empleada. Es posible reunir las categorías con
frecuencias pequeñas en una sola, llamada “otros” (esta categoría se ubica en el
extremo derecho del eje correspondiente).
 Estas categorías se ubicarán en un eje horizontal.
3. Calcular los totales acumulados
 Sumar las frecuencias y crear un total a cumulado. Para la primera clase, dicho
total será igual a la frecuencia de la clase. Para la segunda, será el total acumulado
de la primera clase más el de la segunda y así sucesivamente.
 Las frecuencias se colocarán en el eje vertical.
4. Dibujar, poner títulos y escalas a los ejes horizontales y verticales
 Dividir el eje horizontal en intervalos equidistantes. Escribir el título de la
categoría con mayor frecuencia en el intervalo del extremo izquierdo; a la derecha
de éste poner el segundo intervalo más frecuente, etc.
  Construir dos ejes verticales, uno a cada extremo del eje horizontal. La escala de
la izquierda deberá ser graduada, a intervalos iguales y convenientes, de acuerdo
con la unidad de medición, y su altura debe ser igual a la suma de las magnitudes
de todos los elementos (total acumulado). La escala de la derecha debe tener la
misma altura y ser graduada de 0 a 100%, marcando porcentajes de 80%, 60%,
40% y 20%.
5. Dibujar barras para cada causa o categoría
Arriba de cada elemento, dibujar un rectángulo o barra cuya altura represente a la
magnitud de la unidad de medición para ese elemento. Para ello emplear los datos de
frecuencia de cada clase.

6. Dibujar las líneas de total acumulado

En la escala de porcentaje de la parte derecha de la gráfica, el punto de 100 por
ciento se encuentra en la altura del total global acumulado de la escala de la parte
izquierda de la gráfica. Dibujar después los puntos totales acumulados en el extremo
derecho de cada barra y la altura del total acumulado para cada clase. Trazar una
línea de frecuencias acumuladas (viene de la suma de las magnitudes de cada
elemento de izquierda a derecha).

7. Aplicar la regla 80/20 y dar título a la gráfica

 Utilizar el diagrama de Pareto a fin de identificar los elementos más importantes
para el mejoramiento de la calidad.
 Dibujar una línea horizontal a partir de la marca de 80% en el eje derecho hasta que
toque la línea del total acumulado. En ese punto, dibujar una línea vertical hasta el
eje de las X. Las categorías a la izquierda de la línea vertical son las que
proporcionan el 80% de los problemas. Por último, agregar un título que describa la
gráfica para el público al que se dirige y la fecha en que se recabaron los datos.

APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO A LA SOLUCIÓN DE CASOS O

PROBLEMAS

A. Para evaluar el proceso de fabricación de barnices sintéticos se ha realizado un

estudio en el mes de abril del 2002, con la finalidad de establecer las causas más
importantes que originan fallos en el producto elaborado.
El tiempo de duración del estudio fue de un mes, siendo responsable el jefe de control
de calidad. Durante dicho periodo se identificaron diferentes causas de fallos y la
intensidad o frecuencia de ocurrencia, las mismas que se muestran en la tabla a
continuación:

CAUSAS DE FALLOS INTENSIDAD

Viscosidad (A) 21

Color (B) 37

Peso por galón (C) 3

Hermeticidad (D) 5

Contaminación (E) 14

TOTAL 80

Aplicando la metodología del Diagrama de Pareto, se ordenaron las categorías de causas

de fallos de mayor a menor importancia, obteniendo luego un total acumulado, el
porcentaje y el porcentaje acumulado (tabla a continuación):

CAUSA DE FALLO INTENSIDAD TOTAL PORCENTAJE PORCENTAJE

ACUMULADO ACUMULADO

Color (B) 37 37 46,25 46,25

Viscosidad (A) 21 58 26,25 72,50

Contaminación (E) 14 72 17,50 90.00

Hermeticidad (D) 5 77 6,25 96,25

1Peso por galón (C) 3 80 3,75 100,00

 TOTAL 80 100,00

Con los valores generados se construyó el diagrama de Pareto. Dos ejes verticales y un
eje horizontal, mostrado a continuación:

A partir de la gráfica anterior se estableció que para el 80% de las causas de fallos
solamente el 20% de las causas: color, viscosidad y contaminación, son las que
ocasionan los problemas de fallas del producto final de la empresa. Estas son las causas
sobre las cuales la empresa debe trabajar a fin de solucionarlas.

B) Durante seis meses de evaluación, la empresa Bocaditos S.A. ha analizado los

reclamos de los clientes por defectos encontrados en los productos producidos, los
mismos que se han establecidos de la siguiente manera:

CAUSAS DE CASOS

DEVOLUCIONES

(A) 10

(B) 42

(C) 6

(D) 104
 (E) 4

TOTAL 200

SOLUCIÓN:

Con los valores generados se construyó el diagrama de Pareto. Dos ejes verticales y un
eje horizontal, mostrado a continuación:

CAUSA DE TOTAL PORCENTAJE

INTENSIDAD PORCENTAJE
FALLO ACUMULADO ACUMULADO

A 104 104 62.7 62.7

B 42 146 25.3 88.0

C 10 156 6.0 94.0

D 6 162 3.6 97.6

E 4 166 2.4 100.0

TOTAL 166 100.0

Diagrama de Pareto

INTENSIDAD PORCENTAJE ACUMULADO

100.0
160 95.0
90.0
140 85.0
80.0
75.0
120
70.0
65.0
100 60.0
55.0
80 50.0
45.0
40.0
60 35.0
30.0
40 25.0
20.0
15.0
20 10.0
5.0
0 0.0
D B A C E
CONCLUSION: A partir de la gráfica establece que a partir de 80% de causas de fallos
solamente el 20% que son la D.
 PRESENTE UN PROBLEMA DESARROLLADO DONDE SE HAGA USO
DEL DIAGRAMA DE PARETO.

PROBLEMA Nº 1: la empresa productora de galletas tiene problemas con su producto

terminado analizando se obtuvo los siguientes resultados:

CAUSA DE INTENSIDA
FALLO D

peso 80

color 40

textura 20

olor 15

envoltura 10

TOTAL 165

SOLUCIÓN:

Con los valores generados se construyó el diagrama de Pareto. Dos ejes verticales y un
eje horizontal, mostrado a continuación:

CAUSA
TOTAL PORCENTAJE
DE INTENSIDAD PORCENTAJE
ACUMULADO ACUMULADO
FALLO

peso 80 80 48.5 48.5

color 40 120 24.2 72.7

textura 20 140 12.1 84.8

olor 15 155 9.1 93.9

envoltura 10 165 6.1 100.0

TOTAL 165 100.0

 Diagrama de Pareto

INTENSIDAD PORCENTAJE ACUMULADO

100.0
160 95.0
90.0
140 85.0
80.0
75.0
120
70.0
65.0
100 60.0
55.0
80 50.0
45.0
40.0
60 35.0
30.0
40 25.0
20.0
15.0
20
10.0
5.0
0 0.0
peso color textura olor envoltura

CONCLUSION: a partir de la gráfica establece que a partir de 80% de causas de fallos

solamente el 20% que son el peso color y textura.