11 DE NOVIEMBRE DE 2024

INFORME SOBRE EL DISEÑO Y

DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA
DE PROCESAMIENTOS DE MINERALES
ELECTIVA - “PROYECTO Y DISEÑO DE PLANTA DE BENEFICIO
DE MINERALES”

DOCENTES: ING. GABRIEL BARRIONUEVO

ING. DIEGO VEGA
ALUMNOS: ASSAD HASSAN GABRIEL M.U N°: 01210
BONADER ZAHIRA NAHIR M.U N°:01172
AÑO: 2024
 Facultad de Tecnología y Ciencias Aplicadas
Noviembre 2024

INTRODUCCIÓN: ...................................................................................................................... 3
CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA: ................................. 3
DATOS INICIALES: ............................................................................................................................................... 3
CÁLCULO DE FLUJOS EN EL CIRCUITO: ............................................................................................................. 4
1) Calculo la alimentación seca que ingresa al circuito ......................................................................... 4
2) Calculo de diluciones en todos los flujos del hidrociclón .................................................................. 4
3) Calculo de carga circulante ................................................................................................................... 5
4) Descarga del hidrociclón ....................................................................................................................... 5
5) Situación antes de ingresar al molino .................................................................................................. 6
6) Alimentación del hidrociclón .................................................................................................................. 7
7) Rebalse del hidrociclón .......................................................................................................................... 8
8) Fino recuperado en el molino ............................................................................................................... 9

DIMENSIONAMIENTO DEL MOLINO ............................................................................................ 10

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................................... 10
1) CALCULO DE LA ENERGÍA NECESARIA ..................................................................................................................... 10
2) POTENCIA EN EL EJE DEL MOLINO .......................................................................................................................... 10
3) SELECCIÓN DEL MOLINO SEGÚN CATALOGO ............................................................................................................. 10
CONSUMO ENERGÉTICO ESTIMADO ........................................................................................................................... 11
ANÁLISIS CON DISTINTOS VALORES DEL P80 ................................................................................................................ 12
1) Calculo de la Energía necesaria ............................................................................................................... 12
2) Potencia en el eje del molino ................................................................................................................... 12
Comparación ................................................................................................................................................ 12
CÁLCULO DE LAS VARIABLES DE LOS MOLINOS .............................................................................................................. 14
• Velocidad critica .................................................................................................................................. 14
• Velocidad de operación ....................................................................................................................... 14
• Carga de bolas ..................................................................................................................................... 14
• Tamaño máximo de bolas ................................................................................................................... 14
• Tamaños característicos de las bolas .................................................................................................. 15
• Consumo de Aceros ............................................................................................................................. 15

CÁLCULO DE BOMBAS Y SISTEMA DE TRANSPORTE DE PULPA: ............................... 17

CÁLCULO DEL NÚMERO DE BOMBAS REQUERIDAS:........................................................................................ 20
ANÁLISIS DEL CONSUMO ENERGÉTICO ........................................................................................................... 20
1. Consumo Energético Total: ............................................................................................................. 20
2. Costo Energético: ............................................................................................................................. 21

DIMENSIONAMIENTO DEL HIDROCICLÓN:........................................................................ 22

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................. 22
CÁLCULO DE HIDROCICLONES ......................................................................................................................... 22

DISEÑO DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN: ........................................................................... 24

CIRCUITO SELECCIONADO................................................................................................................................ 24
ESCALAMIENTO DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN ................................................................................................. 27
Celdas Rougher......................................................................................................................................... 27
Celdas Cleaner 1....................................................................................................................................... 28
Celdas Cleaner 2....................................................................................................................................... 29
Celdas cleaner 3 ....................................................................................................................................... 30
Celdas Cleaner 4....................................................................................................................................... 31
Celdas Recleaner 1 .................................................................................................................................. 32

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Celdas Recleaner 2 .................................................................................................................................. 33

Resumen escalamiento del circuito de flotación .................................................................................. 35

CONCLUSIONES .................................................................................................................... 36
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................... 36

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Introducción:
El diseño y dimensionamiento de plantas de procesamiento de minerales es una
parte esencial en la industria minera, donde cada etapa del proceso busca maximizar
la recuperación de minerales valiosos y optimizar el uso de recursos. Este informe
presenta el diseño y dimensionamiento de una planta de procesamiento de minerales,
basado en la evaluación de un mineral específico y la aplicación de datos
proporcionados.

El estudio abarca el diseño del circuito de molienda y flotación, incluyendo el

dimensionamiento de equipos como un molino, un hidrociclón, y un sistema de
flotación. Se realizaron cálculos detallados de flujos de alimentación, consumo de
energía (en kWh/tn), y consumo de agua para cada etapa del proceso. Además, se
analizó la eficiencia energética y los costos asociados a la operación de la planta,
proporcionando una visión integral que permite evaluar la viabilidad del diseño
propuesto. A partir del uso del 'Split factor', se estimó la producción del circuito de
flotación y se determinó el número de celdas necesarias para el proceso.

Los resultados de este informe buscan entregar un diseño optimizado que permita
alcanzar una operación eficiente y adaptada a las características del mineral,
ofreciendo recomendaciones para su implementación en una planta de
procesamiento real.

Cálculo y Dimensionamiento del Circuito de Molienda:

Datos Iniciales:
Los datos iniciales proporcionados para el diseño de la planta de procesamiento de minerales
incluyen información sobre las características del mineral, los flujos de operación, y las
propiedades físicas de la pulpa. Estos datos son esenciales para realizar los cálculos de
dimensionamiento de equipos, estimaciones de consumo energético y análisis del proceso.
Donde el diagrama propuesto es el siguiente:

Imagen 1- Circuito de molienda propuesto

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Los datos iniciales son:

Parámetro Valor Unidad Descripción

%sp Alimentación H 47% % Porcentaje de sólidos en la alimentación al
Hidrociclón.
%sp Descarga H 74% % Porcentaje de sólidos en la descarga del
Hidrociclón.
%sp Rebalse H 23% % Porcentaje de sólidos en el rebalse del
hidrociclón.
Alimentación Húmeda 46360 tn/día Cantidad de mineral alimentado al circuito
(GH) por día.
Humedad 3% % Porcentaje de humedad natural en la
alimentación fresca del mineral.
Peso Específico 2.8 tn/m³ Densidad del mineral.
Densidad Agua 1 tn/m³ Densidad del agua utilizada en la mezcla.
Ley Cabeza 2 gr/tn Contenido de metal valioso en la
alimentación.

Cálculo de flujos en el circuito:

1) Calculo la alimentación seca que ingresa al circuito
En este caso se tiene en cuenta la humedad natural (H%) y la alimentación húmeda al circuito
(GH).
𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝐺ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 ( ) 46360
𝐺𝑠𝑒𝑐𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 =( 𝑑𝑖𝑎 ) = 45010 𝑡𝑛/𝑑𝑖𝑎
𝐻(%) + 1 3% + 1

El tonelaje seco (Gs) que ingresa por día al circuito es de 45010 tn.

2) Calculo de diluciones en todos los flujos del hidrociclón

Para poder conocer la carga circulante, primero debo conocer los valores de dilución peso en
peso, de cada uno de los flujos del hidrociclón, tanta alimentación, descarga y rebalse, los
cuales se calculan en función al porcentaje de solidos (%sp) de dichos flujos por lo que se
tiene:
𝑝 1 − %𝑠𝑝 𝑎𝑙𝑖𝑚 1 − 47%
𝐷 ( ) 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = = 1.13
𝑝 %𝑠𝑝 𝑎𝑙𝑖𝑚 47%

𝑝 1 − %𝑠𝑝 𝑑𝑒𝑠𝑐 1 − 74%

𝐷 ( ) 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = = = 0.35
𝑝 %𝑠𝑝 𝑑𝑒𝑠𝑐 74%

𝑝 1 − %𝑠𝑝 𝑎𝑙𝑖𝑚 1 − 23%

𝐷 ( ) 𝑅𝑒𝑏𝑎𝑙𝑠𝑒 = = = 3.35
𝑝 %𝑠𝑝 𝑎𝑙𝑖𝑚 23%

Alimentación hidrociclón Descarga hidrociclón Rebalse hidrociclón

%sp 47% %sp 74% %sp 23%
D(p/p) 1.13 D(p/p) 0.35 D(p/p) 3.35

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3) Calculo de carga circulante

Es fundamental conocer la carga circulante ya que nos permite conocer cuánto es el tonelaje
que recircula por el circuito (M) en función a la alimentación fresca seca (Gs). Para su cálculo
se consideran las diluciones de los flujos del hidrociclón según la formula:
𝑝 𝑝
𝑀 𝐷 (𝐷𝑒𝑠𝑐) − 𝐷 (𝑅𝑒𝑏𝑎𝑙𝑠𝑒) 0.35 − 3.35
𝑝 𝑝
𝐶𝐶 = = 𝑝 𝑝 = = 𝟑. 𝟖𝟔
𝐺𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐷 𝑝 (𝐷𝑒𝑠𝑐) − 𝐷 𝑝 (𝐴𝑙𝑖𝑚) 0.35 − 1.13

Ahora con este dato, procedo a calcular el tonelaje que recircula, teniendo en cuenta el valor
obtenido y la alimentación fresca seca.
𝑡𝑛 𝒕𝒏
𝑴 = 𝑮𝒔𝒆𝒄𝒐 ∗ 𝑪𝑪 = 45010 ∗ 3.86 = 𝟏𝟕𝟑𝟕𝟑𝟑
𝑑𝑖𝑎 𝒅𝒊𝒂

Este tonelaje calculado es el que ingresa al molino y se utiliza para diseñar, por ende, es
la suma entre las masas fresca que ingresa al circuito y la masa de la descarga del hidrociclón
que retorna al mismo:
𝐭𝐧 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝒕𝒏
𝐌( ) = 𝐺𝑠 ( ) + 𝐷 ( ) = 𝟏𝟕𝟑𝟕𝟑𝟑
𝐝𝐢𝐚 𝑑 𝑑𝑖𝑎 𝒅𝒊𝒂

4) Descarga del hidrociclón

Para calcular la masa de mineral que se descarga en el hidrociclón, teniendo en cuenta lo
nombrado en el punto anterior, consideramos la siguiente formula:
𝒕𝒏 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝑫 ( ) = 𝑀 ( ) − 𝐺𝑠 ( ) = 173733 − 45010 = 𝟏𝟐𝟖𝟕𝟐𝟑 𝒕𝒏/𝒅𝒊𝒂
𝒅 𝑑 𝑑 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Ahora para conocer el volumen de sólido, tenemos en cuenta:

𝑡𝑛 tn
𝑀𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ( ) 128723 𝒎𝟑
𝑽𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐 (𝒎𝟑/𝒅𝒊𝒂) = 𝑑𝑖𝑎 = dia = 𝟒𝟓𝟗𝟕𝟑
𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝒅𝒊𝒂
𝑃𝐸 ( 3 ) 2.8 3
𝑚 𝑚
Además con él porcentaje de solido (%sp) en este flujo, se puede calcular la masa de la pulpa
(mp):
𝑡𝑛
𝒕𝒏 𝐷 ( ) ∗ 100% 𝒕𝒏
𝒎𝒑 ( ) = 𝑑 = 𝟏𝟕𝟑𝟗𝟓𝟏
𝒅 %𝑠𝑝 𝒅𝒊𝒂

Conociendo la masa de pulpa y la masa de sólido, calculamos la masa del líquido (Ml) y el
volumen del líquido (Vl) (δliq=1tn/m3).
𝒕𝒏 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝒕𝒏
𝑴𝒍 ( ) = 𝑀𝑝 ( ) − 𝑀𝑠 ( ) = 173951 − 128723 = 𝟒𝟓𝟐𝟐𝟕
𝒅 𝑑 𝑑 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝒅𝒊𝒂

𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝒎𝟑 𝑀𝑙 ( ) 45227 𝒎𝟑
𝑽𝒍 ( )= 𝑑𝑖𝑎 = dia = 𝟒𝟓𝟐𝟐𝟕
𝒅𝒊𝒂 tn 𝑡𝑛 𝒅𝒊𝒂
δl ( 3 ) 1 3
m 𝑚
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Y para conocer así la densidad de pulpa, tenemos:

𝑡𝑛
𝒕𝒏 𝑀𝑝 ( ) 𝒕𝒏
𝜹𝒑 ( )= 𝑑 = 𝟏. 𝟗𝟏 𝟑
𝒎𝟑 𝑚3 𝑚3 𝒎
𝑉𝑠 ( ) + 𝑉𝑙 ( )
𝑑 𝑑

5) Situación antes de ingresar al molino

Para poder realizar un balance, es de gran importancia cuantificar los flujos que ingresan al
molino. Es importante remarcar que el flujo que ingresa al molino es la suma entre la
alimentación fresca al circuito y la descarga del hidrociclón.
Alimentación al circuito

• G húmedo : 46360 𝑡𝑛/𝑑í𝑎

• G seco: 45010 𝑡𝑛/𝑑í𝑎
• Agua en la alimentación (Humedad) : 1350 𝑚3 /𝑑í𝑎

Descarga del hidrociclón

• D seco: 128723 𝑡𝑛/𝑑𝑖𝑎

• Agua de la descarga hidrociclón : 45227 𝑚3 /𝑑í𝑎

Alimentación al molino

• M seco (Ingresa molino) : 173733 𝑡𝑛/𝑑í𝑎

Ahora conociendo los datos de los flujos que ingresan al molino, calculamos datos de la pulpa
que ingresa a la misma
𝑚3 𝑚3 𝒎𝟑
• Agua en la pulpa previo al ingreso al molino = 45227 𝑑
+ 1350 𝑑
= 𝟒𝟔𝟓𝟕𝟕 𝒅
𝒕𝒏
• Tonelaje Seco previo al ingreso al molino = 𝟏𝟕𝟑𝟏𝟕𝟑 𝒅
𝒕𝒏
• Masa total de pulpa = 𝟐𝟐𝟎𝟑𝟏𝟏 𝒅

• Porcentaje de solido en peso (%sp)= 79%

Ahora como para ingresar al molino necesitamos tener una pulpa al 67% %sp, por lo que
debemos pasar de:
𝑆𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (%𝑠𝑝): 𝟕𝟗% → 𝑆𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 (%𝑠𝑝): 𝟔𝟕%
Para llegar a ese valor de la pulpa debemos agregar una mayor cantidad de solución de
molienda, la cual está en función a:
𝒕𝒏
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 𝟏𝟕𝟑𝟏𝟕𝟑
𝒅𝒊𝒂
𝑡𝑛
(100% − 67%) ∗ 173173
( 𝑑𝑖𝑎 )
(100% − %𝑠𝑝) ∗ 𝑇𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜 67%
𝒎𝟑 ( ) 𝒎𝟑
%𝑠𝑝
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 ( )= = = 𝟖𝟓𝟓𝟕𝟎
𝒅𝒊𝒂 𝛿𝑎𝑔𝑢𝑎 1 𝑡𝑛/𝑚3 𝒅𝒊𝒂

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Ahora como sabemos que la pulpa viene con agua propia de la humedad de la alimentación
y agua proveniente de la descarga, por lo que lo que debemos agregar de solución de
molienda es la diferencia:

Agua que debe ingresar al molino 85570 m3/día

Agua proveniente de flujos alim y descarga 46577.4 m3/día
Solución de molienda a agregar previo al
ingreso 38992.6 m3/día

Ahora con todos los datos dentro del molino, calculamos sus variables:
• %𝑠𝑝: 67%
• 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑀𝑠): 𝟏𝟕𝟑𝟕𝟑𝟑 𝒕𝒏/𝒅𝒊𝒂
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 (𝑉𝑠): 62047.5 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
• 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑀𝑙): 𝟖𝟓𝟓𝟕𝟎 𝒕𝒏/𝒅𝒊𝒂
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑉𝑙): 𝟖𝟓𝟓𝟕𝟎 𝒎𝟑 /𝒅𝒊𝒂
𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝒕𝒏
• 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 (𝑀𝑝) (𝑑𝑖𝑎) = 𝑀𝑠 + 𝑀𝑙 = 173173 𝑑𝑖𝑎 + 85570 𝑑𝑖𝑎 = 𝟐𝟓𝟗𝟑𝟎𝟑 𝒅

𝑚3 𝑚3 𝑚3 𝒎𝟑
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 (𝑉𝑝) (𝑑𝑖𝑎) = 𝑉𝑠 + 𝑉𝑙 = 62047 𝑑𝑖𝑎 + 85570 𝑑𝑖𝑎 = 𝟏𝟒𝟕𝟔𝟏𝟕 𝒅𝒊𝒂

𝑡𝑛
𝑇𝑛 𝑀𝑝 259303
• 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 (𝑚3 ) = = 𝑑𝑖𝑎
𝑚3
= 𝟏. 𝟕𝟔 𝒕𝒏/𝒎𝟑
𝑉𝑝 147617
𝑑𝑖𝑎

6) Alimentación del hidrociclón

Para poder alimentar al hidrociclón, se debe disminuir el porcentaje de solidos desde la
descarga del molino.
𝑆𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (%𝒔𝒑): 𝟔𝟕% → 𝑆𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 (%𝒔𝒑): 𝟒𝟕%
Por lo que teniendo en cuenta el tonelaje seco que se circula, se puede conocer cuanta agua
se necesita para que ingrese al hidrociclón.

• Porcentaje de solidos (%sp) = 𝟒𝟕%

𝑡𝑛
• Tonelaje seco= 𝟏𝟕𝟑𝟕𝟑𝟑 𝑑
𝑡𝑛
(100%−47%)∗173173
(100%−%𝑠𝑝)∗𝑇𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜 ( 𝑑𝑖𝑎
)
( ) 47% 𝑚3
%𝑠𝑝
• Agua en la pulpa = = = 𝟏𝟗𝟓𝟗𝟏𝟐
𝛿𝑎𝑔𝑢𝑎 1 𝑡𝑛/𝑚3 𝑑

Para llegar a este % de solido debemos tener en cuenta cuánta agua debemos adicionar, ya
que del molino sale con:

Agua alimentación hidrociclón 195,912 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎

Agua descarga molino 85,570 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Agua para adicionar 110,342 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Por ende en la alimentación del hidrociclón tendremos:

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Masa solida 173,733 tn/día

Volumen de solido 62,047.5 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Masa liquido 195,912 tn/día
Volumen liquido 195,912 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Masa pulpa 369,645 tn/día
Volumen pulpa 257,960 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Densidad pulpa 1.43 𝑡𝑛/𝑚3

7) Rebalse del hidrociclón

En este caso, como es un circuito que tiene una sola entrada y salida, tenemos que la masa
que sale por el rebalse del hidrociclón es la misma que ingresa al circuito.
• Masa solida = 45010 𝑡𝑛/𝑑𝑖𝑎
• Porcentaje de solidos (%𝑠𝑝) = 23%
𝑡𝑛
(100%−23%)∗45010
(100%−%𝑠𝑝)∗𝑇𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜 ( 𝑑𝑖𝑎
)
( %𝑠𝑝
) 23% 𝑚3
• Volumen de liquido = = = 𝟏𝟓𝟎𝟔𝟖𝟓
𝛿𝑎𝑔𝑢𝑎 1 𝑡𝑛/𝑚3 𝑑

Ahora para verificar que él %sp es el adecuado, procedemos a recalcularlo según:

𝑉 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑉 𝑟𝑒𝑏𝑎𝑙𝑠𝑒 + 𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑉 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 195912 − 45227 = 150685
𝑑 𝑑 𝑑
Como se puede ver el volumen de líquido en la descarga calculado de ambas formas
coinciden por ende el %sp es el adecuado.
Ahora en la descarga del hidrociclón tendremos:

Masa solida 45010 tn/día

Volumen de solido 16074.9 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Masa liquido 150685 tn/día
Volumen liquido 150685 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
Masa pulpa 195694.3858 tn/día
Volumen pulpa 166759.5731 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
densidad pulpa 1.17 𝑡𝑛/𝑚3

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8) Fino recuperado en el molino

Ahora una vez que tenemos los datos suficientes de todo el circuito, procedemos a calcular
cuánto fino es recuperado en el molino, teniendo en cuenta los siguientes datos y formula:

• 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 (𝐹) = 45010 𝑡𝑛/𝑑𝑖𝑎

• 𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑓) = 2 𝑔𝑟/𝑡𝑛
• 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = 𝐹(𝑡𝑛) ∗ 𝑓 (𝑔𝑟/𝑡𝑛) = 90020 𝑔𝑟/𝑑𝑖𝑎
• 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑅) = 60%

Finos recuperados:
𝑡𝑛 𝑔𝑟 𝒈𝒓
𝑪 ∗ 𝒄 = 𝑅𝑒𝑐 (%) ∗ 𝐹 ∗ 𝑓 = 60% ∗ 45010 ∗2 = 𝟓𝟒, 𝟎𝟏𝟐
𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑛 𝒅𝒊𝒂

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Dimensionamiento del molino

Introducción
El dimensionamiento de los molinos es una etapa fundamental en el diseño de una planta de
procesamiento de minerales, ya que estos equipos son responsables de la reducción de
tamaño del mineral antes de su tratamiento posterior en la etapa de flotación. Los molinos no
solo cumplen un rol crucial en la preparación del material, sino que también representan la
fase de mayor consumo energético dentro del circuito de procesamiento.
Esta etapa del dimensionamiento es crítica para el diseño global de la planta, ya que una
correcta selección de los molinos no solo influye en la eficiencia energética, sino también en
el costo operativo asociado al proceso de molienda.
Para poder calcular el dimensionamiento del molino, se parte de los siguientes datos, los
cuales nos van a servir como parámetro para posteriormente dimensionar los molinos
necesarios para la operación:

Datos para considerar

Mineral Mena de oro
Wi 14.83 kW h/t 13.45 Kw h/tc
F80 12 mm 12000 micrones
P80 (120#) 0.125 mm 125 micrones
Flujo masico seco (C) 174639 t/día 8021.1 tc/hr
Conversión 1.10231 tc/t
Eficiencia (ƞ) 75%
Es importante determinar que el flujo masico con el que se realiza el dimensionamiento es el
flujo de la alimentación fresca más el tonelaje que recircula.

1) Calculo de la Energía necesaria

𝑲𝑾𝒉 10 10 10 10
𝑬( ) = 𝑊𝑖 ∗ ( − ) = 14.83 𝑘𝑤ℎ/𝑡𝑛 ∗ ( − )
𝒕 √𝑃80 √𝐹80 √125𝜇𝑚 √1200𝜇𝑚
𝑲𝑾𝒉
𝐸(𝐾𝑤ℎ/𝑡𝑛) = 𝟏𝟏. 𝟗𝟏
𝒕

2) Potencia en el eje del molino

El dato calculado a continuación nos permite conocer cuál es el consumo energético total de
los molinos para tratar el flujo de mineral.
𝑡
𝑡 𝐾𝑊ℎ 174639
𝑴𝒑 (𝒌𝒘) = 𝐶 ( ) ∗ 𝐸 ( )= 𝑑 ∗ 11.91 𝐾𝑤ℎ/𝑡 = 𝟖𝟔𝟔𝟔𝟗 𝑲𝒘
ℎ𝑟 𝑡 ℎ𝑟
24
𝑑𝑖𝑎
3) Selección del molino según catalogo
En este caso, según la potencia total requerida en el eje del molino, necesitamos analizar
cuanta es la potencia en KW que soporta un molino y en base a ese dato calculamos el
número de molinos.
A continuación se presentan las opciones consideradas para seleccionar la más conveniente:

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Opciones METSO
Dimensiones kW/molino n° molinos Holgura
9.1x14 26845 4 20711
8.8x14.3 25354 4 14747
8.5x14 22371 4 2815
8.2x13.7 20134 4 -6133

Se puede ver que en base a los datos de p80 de 0.125mm se seleccionó como mejor opción:

• N° molinos= 4
• Dimensiones =8.5mx14m
• Consumo energético/molino= 22,371 KW/Molino
• Consumo energético total= 89,484 Kw
• Holgura= 89484 Kw- 86669 Kw= 2815 KW

Holgura en tonelaje
kW tn/hr
86,669 7,277
2,815 236
Esto es según las toneladas totales, pero para calcular cuantas son las toneladas de
alimentación fresca que puede soportar extra el molino se utiliza:
𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝑡𝑛 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 ( ) 236 𝒕𝒏
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 ( ) = ℎ𝑟 = ℎ𝑟 = 𝟔𝟏
ℎ𝑟 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 3.86 𝒉𝒓
Por lo que esta cantidad de molinos me permite tratar 61 tn/hr de mineral fresco extra además
de las 7277 tn/hr del flujo de mineral ya previsto que ingresa al molino.

Consumo energético estimado

El consumo energético en el proceso de molienda es de los factores críticos que

determinan la eficiencia operativa y el impacto económico de una planta de
procesamiento de minerales. Dado que la molienda es una de las etapas que más
energía consume, es fundamental calcular con precisión la energía requerida para
procesar el tonelaje de mineral y entender cómo esto se traduce en costos operativos.

En este análisis, se partió del tonelaje procesado de 7,276 toneladas por hora y de un
consumo energético específico de 11.91 kWh/t, lo que permitió calcular la potencia
total requerida de 86,668 kWh/hr. Este valor es fundamental no solo para dimensionar
los equipos eléctricos y la infraestructura de soporte, sino también para estimar el
costo económico directo asociado a la operación del molino.

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Energía 11.91 Kw h/t

Tonelaje 7,239 tn/hr
Potencia 86,219 Kw
Precio energía 0.16085 $/Kwh
Costo energía 13,868.4 $/hr
Costo energía mes 9,985,215 $/mes

Con un precio de la energía de $0.16085 por kWh, el costo operativo por hora
asciende a $13,868.4, lo que representa un impacto significativo en la estructura de
costos de la planta, con un gasto mensual estimado en aproximadamente $9,958,215.

Evaluar este costo es esencial para la planificación económica de la operación, ya

que permite determinar la rentabilidad del proceso y la viabilidad de las estrategias de
optimización que se puedan implementar para reducir el consumo energético.

Análisis con distintos valores del p80

El propósito de esta sección es analizar cómo varía el consumo energético y los costos
asociados al modificar el P80 de la molienda de 0.125 mm a 0.150 mm. Esta comparación
nos permite evaluar los beneficios y desventajas de ajustar el tamaño de partícula objetivo,
una variable crítica en el proceso de molienda.

1) Calculo de la Energía necesaria

𝑲𝑾𝒉 10 10 10 10
𝑬( ) = 𝑊𝑖 ∗ ( − ) = 14.83 𝑘𝑤ℎ/𝑡𝑛 ∗ ( − )
𝒕 √𝑃80 √𝐹80 √150𝜇𝑚 √1200𝜇𝑚
𝐾𝑤ℎ 𝑲𝑾𝒉
𝐸( ) = 𝟏𝟎. 𝟕𝟓
𝑡𝑛 𝒕

2) Potencia en el eje del molino

El dato calculado a continuación nos permite conocer cuál es el consumo energético total de
los molinos para tratar el flujo de mineral.
𝑡
𝑡 𝐾𝑊ℎ 173733 𝐾𝑤ℎ
𝑴𝒑 (𝒌𝒘) = 𝐶 ( ) ∗ 𝐸 ( )= 𝑑 ∗ 10.75 = 𝟕𝟖, 𝟐𝟓𝟗 𝐊𝒘
ℎ𝑟 𝑡 ℎ𝑟 𝑡
24
𝑑𝑖𝑎

Comparación
Este valor es considerablemente menor que el caso anteriormente propuesto, por lo que se
ve la importancia de seleccionar un p80 adecuado para el proceso, ya que esto se traduce
en un costo importante dentro de la reducción de tamaño.

Opciones METSO- p80 0.15mm

Dimensiones kW/molino n° molinos Holgura
9.1x14 26845 3 2276
8.8x14.3 25354 4 23157
8.5x14 22371 4 11225
8.2x13.7 20134 4 2277

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Holgura en tonelaje
kW tn/hr
78,259 7,277
2,277 212

𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝑡𝑛 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 ( ) 212 𝑡𝑛
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 ( ) = ℎ𝑟 = ℎ𝑟 = 55
ℎ𝑟 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 3.86 ℎ𝑟
Consumo Energético
• En el escenario con un P80 de 0.125 mm, el consumo energético es de 11.91 kWh/t,
lo que resulta en un consumo total de 86,669 kWh/hr para tratar un tonelaje de 7,277
t/hr.
• Al aumentar el P80 a 0.150 mm, el consumo energético desciende a 10.75 kWh/t, lo
que reduce el consumo total a 78,259 kWh/hr para el mismo tonelaje.
• La reducción del consumo específico de energía se debe a que, al trabajar con un
tamaño de partícula más grueso, se requiere menos energía para alcanzar la molienda
deseada. Esto refleja una mejora en la eficiencia energética del proceso de molienda
al ajustar el tamaño de partícula final.
2. Costo Económico
• El análisis económico considera un precio de la energía constante de 0.16085 $/kWh.
• Para el caso de P80 de 0.125 mm, el costo de energía por hora asciende a 13,940.7
$/hr, lo que equivale a un costo mensual de 9,985,215 $/mes.
• En comparación, con un P80 de 0.150 mm, el costo de energía disminuye a 12,588
$/hr, representando un costo mensual de 9,016,326 $/mes.
• Esto significa un ahorro mensual de 968,889 $ al trabajar con el P80 más grueso, lo
que demuestra una ventaja significativa en términos de costos operativos al reducir el
consumo energético.
3. Análisis Comparativo y Conclusiones
• La decisión de trabajar con un P80 de 0.150 mm en lugar de 0.125 mm implica una
disminución del consumo energético del 9.7% aproximadamente (de 86,669 kWh/hr
a 78,259 kWh/hr).
• Esta reducción energética, a su vez, se traduce en un ahorro económico cercano al
10% en los costos mensuales de energía, lo cual puede tener un impacto significativo
en la rentabilidad de la operación.

Energía 10.75 Kw h/t

Tonelaje 7,277 tn/hr
Potencia 78,259 Kw
Precio energía 0.16085 $/Kwh
Costo energía 12,588 $/hr
Costo energía mes 9,063,338 $/mes

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Cálculo de las variables de los molinos

• Velocidad critica
La velocidad crítica de un molino es un parámetro fundamental que define el punto en el
cual las partículas dentro del molino dejan de caer en un movimiento parabólico y comienzan
a centrifugarse contra la pared interior del molino. Se calcula en función del diámetro del
molino y es un factor clave en el rendimiento de la molienda. Al superar la velocidad crítica,
el medio de molienda, como las bolas, se adherirá a las paredes del molino debido a la fuerza
centrífuga, lo que reduce significativamente la acción de molienda. Es esencial operar por
debajo de este umbral para asegurar que el medio realice una trituración efectiva del mineral.
42.3 42.3 𝑚
𝑉 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = = = 14.5
√𝐷 √8.5𝑚 𝑠
Para este caso, la velocidad crítica es de 14.5 m/s, es importante que el operador monitoree
constantemente este valor para evitar ineficiencias en el proceso.

• Velocidad de operación
La velocidad de operación se establece generalmente como un porcentaje de la velocidad
crítica, alrededor del 76% en el caso de los molinos de bolas. Este valor es cuidadosamente
seleccionado para maximizar la eficiencia de molienda, evitando que el medio de molienda
(bolas) sea arrastrado completamente por la fuerza centrífuga, lo cual ocurriría si se alcanzara
la velocidad crítica. Al operar a velocidades cercanas al 76% de la crítica, se asegura que las
bolas tengan suficiente energía para impactar el mineral y realizar la molienda, pero sin llegar
al punto de centrifugación. Esto optimiza la fractura del mineral y el desgaste controlado del
medio.
𝑚 𝑚
𝑉 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑉 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 ∗ 0.76 = 14.5 ∗ 0.76 = 11
𝑠 𝑠
En este caso, con una velocidad de operación de 11 m/s, se logra un equilibrio entre la
molienda efectiva y el control del desgaste del equipo.

• Carga de bolas
La carga de bolas representa el peso total del medio de molienda (en este caso, bolas)
dentro del molino y es crucial para determinar la capacidad de molienda del equipo. Una carga
adecuada garantiza que haya suficiente energía de impacto para la reducción del tamaño de
las partículas del mineral. El valor de la carga se puede calcular a partir del volumen del
molino y el peso específico del material.

0.5 𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝐶𝑏 = 0.2044 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ( 3
) = 0.2044 ∗ (794.4 𝑚3 )0.5 ∗ 2.8 3
𝑚 𝑚
𝐶𝑏 = 455𝑘𝑔

• Tamaño máximo de bolas

Este es otro factor esencial en la operación de un molino de bolas, ya que define el tamaño
máximo de partículas que pueden ser fracturadas. En general, bolas más grandes tienen un
mayor impacto y son más efectivas para la molienda de partículas grandes, mientras que
bolas más pequeñas se usan para una molienda fina. El tamaño óptimo de las bolas se
determina utilizando parámetros como el índice de trabajo del mineral, el diámetro del molino,
y el peso específico del material.

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𝐾𝑤ℎ 𝑡𝑛
𝐹 ∗ 𝑊𝑖 ∗ 𝑆𝑔 1 1200 𝜇𝑚 ∗ 14.87 𝑡𝑛 ∗ 2.8 𝑚3 1
𝑩= ∗√ = ∗√ = 𝟐. 𝟒𝟗"
𝐾 ∗ 𝐶𝑐 𝐷 200 ∗ 76% 27.89 𝑓𝑡

• B= Tamaño máximo de bolas (“)

• F=Factor de alimentación (µm)
• Wi= Índice de trabajo (Kwh/tn)
• K= Constante del molino (200)
• Cc= porcentaje de velocidad critica (76%)
• Sg= Peso específico (tn/m3)
• D= Diámetro molino (ft)
En este caso, el tamaño máximo de las bolas ha sido calculado en 2.49 pulgadas. Esta
selección asegura que las bolas puedan impactar adecuadamente el mineral, optimizando la
molienda y evitando el desgaste prematuro del equipo. Es importante destacar que el tamaño
de las bolas también influye en la tasa de desgaste del medio y en la calidad final del producto
triturado.

• Tamaños característicos de las bolas

La distribución del tamaño de las bolas dentro de un molino juega un papel crucial en la
eficiencia del proceso de molienda. La selección de bolas de diferentes diámetros permite
maximizar la fragmentación de partículas en diversas fases del proceso. Las bolas de mayor
tamaño tienen una mayor capacidad de impactar y triturar partículas grandes de mineral,
mientras que las más pequeñas son esenciales para una molienda fina.
La combinación adecuada de bolas de distintos tamaños garantiza que se cubran tanto las
necesidades de impacto como las de abrasión, lo que optimiza el rendimiento del molino y
prolonga la vida útil de las bolas.
La tabla adjunta proporciona una representación visual de la distribución de tamaños de
bolas, que incluye diámetros desde 65 mm hasta 25 mm para asegurar una molienda efectiva
en múltiples etapas del proceso.

4,5” 4,0” 3,5” 3,0” 2,5” 2,0” 1,5”

B (mm)
115 mm 100 mm 90 mm 75 mm 65 mm 50 mm 40 mm
115 mm 23
100 mm 31 23
90 mm 18 34 24
75 mm 15 21 38 31
65 mm 7 12 20.5 39 34
50 mm 3.8 6.5 11.5 19 43 40
40 mm 1.7 2.5 4.5 8 17 45 51
25 mm 0.5 1 1.5 3 6 15 49
Total porcentaje 100 100 100 100 100 100 100
• Consumo de Aceros
El consumo de aceros es un indicador crítico dentro de los costos operativos de la molienda,
ya que se refiere al desgaste de las bolas durante el proceso de fragmentación del mineral.
El consumo de aceros depende de varias variables, siendo el índice de trabajo del mineral
(Wi) uno de los factores determinantes, ya que indica cuánta energía es necesaria para moler

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una tonelada de material. A mayor índice de trabajo, mayor será la exigencia sobre el medio
de molienda, lo que incrementa el desgaste y, en consecuencia, el consumo de bolas.
𝑘𝑤ℎ
𝑊𝑖 14.83 𝑡𝑛 𝒌𝒈
𝑪 = 0.3 ∗ 0.5 = 0.3 ∗ = 𝟏. 𝟓
𝐷 (8.5𝑚)0.5 𝒕𝒏
• C=Consumo de acero en kg/ton
• Wi=índice de trabajo de mineral
• D= Diámetro del molino (m)
En este caso, el índice de trabajo de la mena de oro es de 14.83 kWh/t, lo que, combinado
con el diámetro del molino de 8.5 metros, resulta en un consumo de acero de 1.5 kg/ton.
Este valor permite cuantificar la cantidad de bolas desgastadas por cada tonelada de mineral
procesado, lo cual es un factor fundamental para la gestión del inventario y el costo de los
consumibles en operaciones de molienda de gran escala.

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Cálculo de Bombas y Sistema de Transporte de Pulpa:

En esta etapa se deben seleccionar las bombas necesarias para poder mover el flujo
volumétrico de pulpa debe ingresar a la batería de hidrociclones, además de esto, se
debe saber las características necesarias de los mismos.

El dimensionamiento adecuado de las bombas para el transporte de pulpa hacia los

hidrociclones es esencial para asegurar una operación eficiente y continua del
proceso de clasificación. En este informe, se realiza un análisis de las bombas
necesarias para manejar un caudal constante de 10,748 m³/h. Asimismo, se considera
el impacto del consumo energético y la importancia de mantener una operación
económica y sustentable, tomando en cuenta la eficiencia de las bombas y los costos
energéticos mensuales asociados.

Las características del volumen de pulpa que ingresa al hidrociclón son de:

Dilución 1.13
%sp (%) 47%
Volumen pulpa (m3/día) 257,959
Volumen pulpa (m3/hr) 10,748
Densidad pulpa (tn/m3) 1.43

Para este caso se seleccionó desde la empresa de bombas UMD™ de KREBS, la

cual es una empresa dedicada a la construcción de bombas cuyas aplicaciones
industriales en minería es su fuerte, en donde además de esto, son especialistas en
tratar flujos volumétricos provenientes de molinos que alimentan a ciclones, como es
en nuestro caso. Por lo tanto seleccionamos:

• Bomba horizontal centrifuga para lodos

Modelo: Warman UDM-R/MCR

Material: Revestimientos de elastómero (caucho) en el interior de una carcasa

exterior de hierro dúctil

Tamaño seleccionado: descarga de 300 mm.

Altura Total (Eje Vertical): El rango de altura total (o "head") para esta bomba varía
desde aproximadamente 15 hasta 55 metros (o alrededor de 50 a 180 pies). Esto
representa la altura o presión máxima que la bomba puede generar en función del
caudal.

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Imagen 2- curva de selección rápida de bombas de lodo para circuito de molinos

La UMD-R es una versión de bomba con carcasa dividida y revestida totalmente de

caucho. Es especialmente adecuada para aplicaciones de descarga de molinos de
trabajo pesado con amplios rangos de flujo y/o agentes corrosivos. Este último punto
es importante ya que a los valores de pH que se trabaja en la descarga del molino
debido a la cianuración pH= 10-11, el agua se vuelve corrosiva y reactiva. Esta
corrosión acelerada en tuberías o recipientes puede liberar metales tóxicos,
compuestos orgánicos volátiles, etc.

Estos tipos de bombas horizontales centrífugas para lodos son reconocidos por su
desempeño en aplicaciones de alimentación de ciclones y descarga de molinos de
bolas y SAG en plantas de procesamiento de minerales, un ejemplo de esto es la
mina de cobre de Capstone en Pinto Valley, la cual trata 60000 tn/día.

Imagen 3- Bombas UDM-R en operación

En comparación con otras bombas para circuitos de molienda, las bombas

Warman® MC ofrecen las siguientes ventajas:

• Capacidad de Manejo de Grandes Caudales:

La bomba UMD destaca por su capacidad para manejar un flujo de hasta 20000
m3/hr, por lo que se ajusta muy bien a los 10,748 m³/h de pulpa, lo que la convierte
en una solución ideal para la operación del proyecto, ya que permite transportar todo
el flujo requerido utilizando una única bomba.
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En comparación, otras bombas alcanzan un caudal de solo 3,500 m³/h, lo que

implicaría la necesidad de al menos 3-5 bombas adicionales para satisfacer la misma
demanda de flujo. Esta ventaja no solo simplifica el diseño del circuito de bombeo,
sino que también reduce considerablemente los costos de inversión inicial y de
instalación, al requerir menos infraestructura y espacio para la operación de múltiples
equipos.

• Reducción de Tiempos de Mantenimiento:

La característica de desconexión rápida de la bomba UMD, debido a la carcasa

dividida es fundamental para el proyecto, ya que al operar con una única bomba,
cualquier interrupción de su funcionamiento afecta directamente la alimentación a los
hidrociclones, comprometiendo la continuidad de la molienda y la clasificación de
partículas.

La capacidad de cambiar rápidamente piezas desgastadas y realizar mantenimientos

modulares disminuye el tiempo de inactividad, garantizando que la operación continúe
con la menor interrupción posible. Esto resulta particularmente relevante en un
entorno donde la continuidad de la operación es crítica.

• Menor desgaste

Posee grandes conductos internos abiertos y paletas expulsoras que mejoran el

caudal en el interior de la bomba y reducen las velocidades internas y el desgaste.
Además está fabricada con materiales resistentes al desgaste, lo que resulta en
una vida útil de la bomba más larga (100.000hs).

• Optimización del Consumo Energético:

La reducción en el consumo energético, como la que ofrece la bomba UMD (5-10%

menos consumo en comparación con alternativas), puede traducirse en ahorros
importantes a largo plazo.

La misma tiene un consumo de 1710 Kwh mientras que otras alternativas nos ofrecían
un consumo de hasta 2000 kwh, reduciendo así el consumo energético en un 15%.
Dado que la operación de molienda y el bombeo de pulpas son procesos continuos,
cualquier ahorro sostenido en el consumo energético impacta positivamente en los
costos operativos.

• Manejo de Pulpa con Partículas Finas:

Al poseer un revestimiento de elastómero de alta resistencia capaz de admitir

partículas finas y gruesas, así como bolas, sin problemas. Su capacidad de mantener
una operación constante sin triturar las partículas asegura que el tamaño del sólido
no se vea comprometido, facilitando la alimentación hacia los hidrociclones para una
adecuada clasificación.

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• Adaptabilidad a Flujos Abrasivos y Corrosivos:

Las condiciones de operación en plantas de procesamiento de minerales incluyen el

manejo de flujos abrasivos, variables y corrosivos. La UMD, con su variedad de
materiales de revestimiento intercambiables y diseño de anillo de desgaste, es capaz
de adaptarse a estos desafíos. Esto se traduce en una mayor durabilidad de la bomba
frente a la abrasión y la corrosión, garantizando una vida útil extendida y una mayor
confiabilidad en la operación.

Imagen 4- Bomba de carcasa dividida

Cálculo del Número de Bombas Requeridas:

o Volumen total de pulpa a mover: 10,748 m³/h.

o Volumen total de pulpa por línea: 2687 m³/h.
o Capacidad de cada bomba seleccionada: 3.000 m³/h.
o Numero de líneas de molienda: 4
o Número de bombas necesarias:

𝑚3
10748
ℎ𝑟
𝑁° 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 4 ≅1
𝑚3
3000
ℎ𝑟

Esto sugiere que se requieren 1 bomba para cubrir el flujo volumétrico total
por cada una de las líneas, lo que me brinda un total de 4 bombas en el
circuito.

Análisis del Consumo Energético

1. Consumo Energético Total:

• Bombas en operación: 4
• Energía total requerida:

𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 (𝑲𝒘) = 430 𝐾𝑤 ∗ 4 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝟏𝟕𝟐𝟎 𝒌𝑾

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2. Costo Energético:

• Supongamos un precio de la energía de 0.16085 𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑊ℎ .

• Horas de operación al mes: 30 días * 24 horas = 720 horas/mes.
• Costo energético mensual:

ℎ𝑟 $ $
Costo mensual ($)= 1720 𝑘𝑊 ∗ 720 𝑚𝑒𝑠 ∗ 0.16085 𝑘𝑊ℎ = 𝟏𝟗𝟗, 𝟏𝟗𝟔 𝒎𝒆𝒔

Para este análisis, no se han considerado las pérdidas de energía debidas a la fricción
en las tuberías ni la altura de bombeo. Esto podría introducir una ligera subestimación
en el cálculo total de energía requerida, pero el valor de eficiencia del 85% incluye,
de manera estándar, algunas de estas pérdidas operativas.

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Dimensionamiento del Hidrociclón:

Introducción
El dimensionamiento de hidrociclones es una etapa fundamental en el diseño de plantas de
procesamiento de minerales, ya que permite una correcta clasificación de las partículas según
su tamaño. Esta clasificación asegura que las partículas tengan las características adecuadas
antes de ingresar a la etapa de flotación, lo que a su vez maximiza la eficiencia global del
proceso.
En este análisis, se busca determinar cuántos hidrociclones se necesitan para tratar el
volumen de pulpa que ingresa al sistema. Para lograrlo, se ha utilizado un catálogo de
fabricantes que relaciona la capacidad de cada hidrociclón con su diámetro y material de
construcción. Además, se consideran otros parámetros operativos como la presión de
operación, el flujo volumétrico y la capacidad de cada ciclón.

Cálculo de hidrociclones
El método aplicado se basa en el cálculo de la capacidad volumétrica por hora y la selección
de hidrociclones que puedan manejar este flujo de manera eficiente. La tabla de
especificaciones proporcionada por el fabricante (Hydrovortex) , junto con los parámetros de
operación como la presión y el diámetro del ciclón, han permitido obtener un
dimensionamiento preciso.

Imagen 5- Flujos en el hidrociclón

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Para esto se considera que el volumen de pulpa que se trata por hora sale de la siguiente
relación:
𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝑚3 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ( ) 1 𝑑𝑖𝑎 369645 𝑑𝑖𝑎 1 𝑑𝑖𝑎 𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ( ) = 𝑑𝑖𝑎 ∗ = ∗ = 10748
ℎ𝑟 𝑡𝑛 𝑡𝑛
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ( 3 ) 24 ℎ𝑠 1.43 3 24 ℎ𝑠 ℎ𝑟
𝑚 𝑚
Ahora en función a un catálogo de hidrociclones, en este caso de Hidrovortex:

Cataloago Hydrovortex

Imagen 6- Catalogo de Hydrovortex

Como resultado, se estableció la necesidad de 18 hidrociclones, distribuidos en 3 baterías.

Cada batería contiene 6 hidrociclones en operación y un hidrociclón adicional en reserva
(stand by), lo que asegura la estabilidad operativa y minimiza los tiempos de parada durante
el mantenimiento o eventuales fallas.

Material del ciclón Acero- Elastómero

Presión de operación 69 kPa
Diámetro del ciclón 750 mm
Capacidad del ciclón 600 𝑚3 /ℎ𝑟
Flujo volumétrico total 10748 𝑚3 /ℎ𝑟
Numero de ciclones 18
Ciclones en Stand by 3
Ciclones/batería 7
N° de baterías 3

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Diseño del Circuito de Flotación:

En el procesamiento de minerales, la flotación es una alternativa para lograr la
concentración de estas partículas valiosas. A continuación se detalla el diseño y
dimensionamiento del circuito de flotación, compuesto por celdas y columnas, con el
objetivo de maximizar la recuperación y alcanzar una ley de concentrado final
óptima.

El circuito se configura en una serie de etapas: las celdas de flotación Rougher

realizan la primera fase de concentración, enfocada en recuperar la mayor cantidad
de mineral valioso con una cinética rápida, aunque con una ley baja. Posteriormente,
el concentrado Rougher pasa a través de cuatro etapas de celdas Cleaner y dos
etapas de columnas Recleaner, donde se mejora progresivamente la calidad del
concentrado, alcanzando una recuperación del 78.84% y una ley de 68.2 gr/ton de
concentrado final.

Para dimensionar el circuito de flotación, se partió de un análisis mediante el Split

factor que nos permitía estimar la producción y en función a ello poder dimensionar la
cantidad de celdas necesarias en cada una de las etapas de la flotación, además nos
permite estimar parámetros importantes en el proceso, como la recuperación, leyes,
entre otras.

Circuito seleccionado
El circuito anteriormente mencionado es el siguiente:

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F*f Alimentacion Fresca

Sistema de referencia

Alimentacion Concentrado
T*t Alimentacion
Celdas
Rougher Colas
Colas
Columnas
Celdas

Concentrado
Celdas Colas
Cleaner 1

Celdas
Cleaner 2

Celdas
Cleaner 3

Celdas
Cleaner 4

Columna
Recleaner 1

Concentrado

C*c

Columna
Recleaner 2

Imagen 7- Circuito de flotación propuesto

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Para aplicar el SPF se partió de los siguientes datos de laboratorio:

Equipo Leyes (%) SPF Recuperación

f 2
Rougher c 16 0.89 0.87
t 0.3
f 16
Cleaner 1 c 24 0.52 0.73
t 8.5
f 24
Cleaner 2 c 29 0.42 0.70
t 17
f 29
Cleaner 3 c 34 0.38 0.72
t 21
f 34
Cleaner 4 c 41 0.41 0.71
t 24
f 41
Recleaner 1 c 49 0.40 0.72
t 29
f 49
Recleaner 2 c 57 0.40 0.70
t 37

Considerando así la alimentación por día tratada en el circuito anteriormente

mencionado.

Alimentación al circuito (F) (Tn/día) 45,010

Al aplicar Split factor en dicho circuito se obtuvo los siguientes datos sobre el fino de
este:

Finos de cabeza
𝑡𝑛
• 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐹 = 45009 𝑑𝑖𝑎
• 𝐿𝑒𝑦 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑓 = 2%
𝑡𝑛 𝑡𝑛
• 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐹 ∗ 𝑓 = 45009.71 𝑑𝑖𝑎 ∗ 2% = 900,19 𝑑𝑖𝑎

Finos concentrados
𝑡𝑛
• 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝐶 = 1039.9 𝑑𝑖𝑎
• 𝐿𝑒𝑦 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝑐 = 68.2%
𝑡𝑛 𝑡𝑛
• 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝐶 ∗ 𝑐 = 1039 𝑑𝑖𝑎 ∗ 68.2% = 709,79 𝑑𝑖𝑎

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Finos Colas
𝑡𝑛
• 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝐶𝑜𝑙𝑎𝑠 = 𝑇 = 43969 𝑑𝑖𝑎
• 𝐿𝑒𝑦 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑡 = 0.43%
𝑡𝑛 𝑡𝑛
• 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑇 ∗ 𝑡 = 43969 𝑑𝑖𝑎 ∗ 0.43% = 190,40 𝑑𝑖𝑎

Balance de finos

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑛 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜

𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 + 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑠

𝑡𝑛 𝑡𝑛 𝑡𝑛
900,19 = 709,79 + 190,40
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑡𝑛 𝑡𝑛
900,19 ≈ 900,19
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Y en función a este balance de finos obtenido y balanceado, se pudo calcular la

recuperación del circuito completo, obteniendo así:

𝐶∗𝑐 1039.71 𝑡𝑛 ∗ 68.27%

𝑅𝑒𝑐(%) = ∗ 100 = = 78.84%
𝐹∗𝑓 45009.71 𝑡𝑛 ∗ 2%
𝑐 ∗ (𝑓 − 𝑡) 68.27% ∗ (2% − 0.43%)
𝑅𝑒𝑐(%) = ∗ 100 = = 78.84%
𝑓 ∗ (𝑐 − 𝑡) 2% ∗ (68.27% − 0.43%)

Escalamiento del circuito de flotación

Ahora en función a los flujos volumétricos de pulpa que se trató en cada una de las
etapas, se procedió al escalamiento de esta, para así poder dimensionar así la
cantidad de celdas necesarias en cada una de las etapas, considerando que en las
últimas etapas de recleaners se utilizaran columnas.

Celdas Rougher
Para poder calcular la cantidad de celdas necesarias en esta etapa Rougher, se parte de los
siguientes datos:

Datos
Masa solido-(2) Q 49,309 tn/día
Tiempo laboratorio TL 9 Min
Peso especifico PE 2.8 tn/m3
Factor de llenado K 0.75
Porcentaje de solidos %sp 23 %
En este caso se considera además:

• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑎𝑟 = 1.8

𝑝 1−%𝑠𝑝 1−23%
• 𝑅𝑝 = %𝑠𝑝
= 23%
= 3.35

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• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑟 = 𝑇𝑙 ∗ 𝐹𝑎 = 9 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.8 = 16.2𝑚𝑖𝑛

1 𝑡𝑛 1 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑐 = 𝑄 ∗ ( + 𝑅) = 49309 ∗( 𝑡𝑛 + 3.35) = 182688
𝑃𝑒 𝑑𝑖𝑎 2.8 3 𝑑𝑖𝑎
𝑚

Teniendo en cuenta los volúmenes nominales en m3 de cada tipo de celda:

Vk (m3)-100 p3 2.83
Vk (m3)-500 p3 14.16
Vk (m3)-1000 p3 28.32
Vk (m3)-1500 p3 42.48
Teniendo todos los datos, se procedió a calcular el número de celdas, según el volumen
nominal de la celda:
𝑚3
𝑇𝑟 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑉𝑐 ( )
𝑑𝑖𝑎
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 𝑁° =
𝑚𝑖𝑛
1440 ∗ 𝑉𝑘 (𝑚3 ) ∗ 𝐾
𝑑𝑖𝑎
Donde se obtuvo:

Vk(pie3) 100 500 1000 1500

Numero de celdas 968 194 97 65
Para este caso se seleccionó 65 celdas de volumen nominal de 1500 𝑝𝑖𝑒 3 , debido a que es
la que más flujo volumétrico trata por día. Para este se decidió por:

• 5 bancos de 10 celdas cada uno

• 1 banco de 8 celdas
• 1 banco de 7 celdas
De esta forma se dispondrán las celdas en la planta.

Celdas Cleaner 1
Para poder calcular la cantidad de celdas necesarias en esta etapa de Cleaner 1, se parte de
los siguientes datos:

Datos
Masa solido-(2) Q 8328.9 tn/día
Tiempo laboratorio TL 9 Min
Peso especifico PE 2.8 tn/m3
Factor de llenado K 0.75
Porcentaje de solidos %sp 20 %
En este caso se considera además:

• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑎𝑟 = 1.6

𝑝 1−%𝑠𝑝 1−20%
• 𝑅𝑝 = %𝑠𝑝
= 20%
=4

• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑟 = 𝑇𝑙 ∗ 𝐹𝑎 = 9 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.6 = 14.4 𝑚𝑖𝑛

1 𝑡𝑛 1 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑐 = 𝑄 ∗ (𝑃𝑒 + 𝑅) = 8329.9 𝑑𝑖𝑎 ∗ ( 𝑡𝑛 + 4) = 36294.6 𝑑𝑖𝑎
2.8 3
𝑚

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Teniendo en cuenta los volúmenes nominales en m3 de cada tipo de celda:

Vk (m3)-100 p3 2.83
Vk (m3)-500 p3 14.16
Vk (m3)-1000 p3 28.32
Vk (m3)-1500 p3 42.48
Teniendo todos los datos, se procedió a calcular el número de celdas, según el volumen
nominal de la celda:
𝑚3
𝑇𝑟 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑉𝑐 ( )
𝑑𝑖𝑎
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 𝑁° =
𝑚𝑖𝑛
1440 ∗ 𝑉𝑘 (𝑚3 ) ∗ 𝐾
𝑑𝑖𝑎
Donde se obtuvo:

Vk(pie3) 100 500 1000 1500

Numero de celdas 171 35 18 12
Para este caso se seleccionó 35 celdas de volumen nominal de 500 𝑝𝑖𝑒 3 , debido a que
𝑚3
consideramos la más adecuada para tratar los 36295 de pulpa. Para esta cantidad se
𝑑𝑖𝑎
decidió por:

• 2 bancos de 10 celdas cada uno

• 1 banco de 8 celdas
• 1 banco de 7 celdas

Celdas Cleaner 2
Para poder calcular la cantidad de celdas necesarias en esta etapa de Cleaner 2, se parte de
los siguientes datos:

Datos
Masa solido-(2) Q 7177.7 tn/día
Tiempo laboratorio TL 9 Min
Peso especifico PE 2.8 tn/m3
Factor de llenado K 0.75
Porcentaje de solidos %sp 20 %
En este caso se considera además:

• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑎𝑟 = 1.6

𝑝 1−%𝑠𝑝 1−20%
• 𝑅𝑝 = %𝑠𝑝
= 20%
=4

• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑟 = 𝑇𝑙 ∗ 𝐹𝑎 = 9 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.6 = 14.4 𝑚𝑖𝑛

1 𝑡𝑛 1 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑐 = 𝑄 ∗ (𝑃𝑒 + 𝑅) = 7177.7 𝑑𝑖𝑎 ∗ ( 𝑡𝑛 + 4) = 31274.3 𝑑𝑖𝑎
2.8 3
𝑚

Teniendo en cuenta los volúmenes nominales en m3 de cada tipo de celda:

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Vk (m3)-100 p3 2.83
Vk (m3)-500 p3 14.16
Vk (m3)-1000 p3 28.32
Vk (m3)-1500 p3 42.48
Teniendo todos los datos, se procedió a calcular el número de celdas, según el volumen
nominal de la celda:
𝑚3
𝑇𝑟 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑉𝑐 ( )
𝑑𝑖𝑎
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 𝑁° =
𝑚𝑖𝑛
1440 ∗ 𝑉𝑘 (𝑚3 ) ∗ 𝐾
𝑑𝑖𝑎
Donde se obtuvo:

Vk(pie3) 100 500 1000 1500

Numero de celdas 148 30 15 10
Para este caso se seleccionó 30 celdas de volumen nominal de 500 𝑝𝑖𝑒 3 , debido a que
𝑚3
consideramos la más adecuada para tratar los 7177.7 𝑑𝑖𝑎 de pulpa. Para esta cantidad se
decidió por:

• 3 bancos de 10 celdas cada uno

Celdas cleaner 3
Para poder calcular la cantidad de celdas necesarias en esta etapa de cleaner 3, se parte de
los siguientes datos:

Datos
Masa solido-(2) Q 4187 tn/día
Tiempo laboratorio TL 9 Min
Peso especifico PE 2.8 tn/m3
Factor de llenado K 0.75
Porcentaje de solidos %sp 20 %
En este caso se considera además:

• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑎𝑟 = 1.6

𝑝 1−%𝑠𝑝 1−20%
• 𝑅𝑝 = %𝑠𝑝
= 20%
=4

• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑟 = 𝑇𝑙 ∗ 𝐹𝑎 = 9 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.6 = 14.4 𝑚𝑖𝑛

1 𝑡𝑛 1 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑐 = 𝑄 ∗ (𝑃𝑒 + 𝑅) = 4187 𝑑𝑖𝑎 ∗ ( 𝑡𝑛 + 4) = 18243.3 𝑑𝑖𝑎
2.8 3
𝑚

Teniendo en cuenta los volúmenes nominales en m3 de cada tipo de celda:

Vk (m3)-100 p3 2.83
Vk (m3)-500 p3 14.16
Vk (m3)-1000 p3 28.32
Vk (m3)-1500 p3 42.48
Teniendo todos los datos, se procedió a calcular el número de celdas, según el volumen
nominal de la celda:

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𝑚3
𝑇𝑟 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑉𝑐 ( )
𝑑𝑖𝑎
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 𝑁° =
𝑚𝑖𝑛
1440 ∗ 𝑉𝑘 (𝑚3 ) ∗ 𝐾
𝑑𝑖𝑎
Donde se obtuvo:

Vk(pie3) 100 500 1000 1500

Numero de celdas 86 18 9 6
Para este caso se seleccionó 18 celdas de volumen nominal de 500 𝑝𝑖𝑒 3 , debido a que
𝑚3
consideramos la más adecuada para tratar los 4187 de pulpa. Para esta cantidad se
𝑑𝑖𝑎
decidió por

• 2 bancos de 9 celdas cada uno.

Celdas Cleaner 4
Para poder calcular la cantidad de celdas necesarias en esta etapa de cleaner 4, se parte de
los siguientes datos:

Datos
Masa solido-(2) Q 3732 tn/día
Tiempo laboratorio TL 9 Min
Peso especifico PE 2.8 tn/m3
Factor de llenado K 0.75
Porcentaje de solidos %sp 20 %
En este caso se considera además:

• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑎𝑟 = 1.6

𝑝 1−%𝑠𝑝 1−20%
• 𝑅𝑝 = %𝑠𝑝
= 20%
=4

• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑟 = 𝑇𝑙 ∗ 𝐹𝑎 = 9 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.6 = 14.4 𝑚𝑖𝑛

1 𝑡𝑛 1 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑐 = 𝑄 ∗ (𝑃𝑒 + 𝑅) = 3732 𝑑𝑖𝑎 ∗ ( 𝑡𝑛 + 4) = 16261 𝑑𝑖𝑎
2.8 3
𝑚

Teniendo en cuenta los volúmenes nominales en m3 de cada tipo de celda:

Vk (m3)-100 p3 2.83
Vk (m3)-500 p3 14.16
Vk (m3)-1000 p3 28.32
Vk (m3)-1500 p3 42.48
Teniendo todos los datos, se procedió a calcular el número de celdas, según el volumen
nominal de la celda:
𝑚3
𝑇𝑟 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑉𝑐 ( )
𝑑𝑖𝑎
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 𝑁° =
𝑚𝑖𝑛
1440 ∗ 𝑉𝑘 (𝑚3 ) ∗ 𝐾
𝑑𝑖𝑎

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Donde se obtuvo:

Vk(pie3) 100 500 1000 1500

Numero de celdas 77 16 8 6
Para este caso se seleccionó 16 celdas de volumen nominal de 500 𝑝𝑖𝑒 3 , debido a que
𝑚3
consideramos la más adecuada para tratar los 16261 𝑑𝑖𝑎 de pulpa. Para este caso se decidió
por:

• 2 bancos de 8 celdas cada uno.

Celdas Recleaner 1
Para poder calcular la cantidad de celdas necesarias en esta etapa de Recleaner 1, se parte
de los siguientes datos:

Datos
Masa solido- (17) Q 2,888.58 tn/dia
Tiempo laboratorio TL 9 Min
Peso especifico PE 2.8 tn/m3
Factor de llenado K 0.75

En este caso se considera además:

• 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑎𝑟 = 1.6

𝑝 1−%𝑠𝑝 1−20%
• 𝑅 = = =4
𝑝 %𝑠𝑝 20%

• 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑟 = 𝑇𝑙 ∗ 𝐹𝑎 = 9 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.6 = 14.4 𝑚𝑖𝑛

1 𝑡𝑛 1 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑐 = 𝑄 ∗ (𝑃𝑒 + 𝑅) = 2888.58 𝑑𝑖𝑎 ∗ ( 𝑡𝑛 + 4) = 12586 𝑑𝑖𝑎
2.8 3
𝑚

Teniendo en cuenta los volúmenes nominales en m3 de cada tipo de celda:

Vk (m3)-100 p3 2.83
Vk (m3)-500 p3 14.16
Vk (m3)-1000 p3 28.32
Vk (m3)-1500 p3 42.48
Teniendo todos los datos, se procedió a calcular el número de celdas, según el volumen
nominal de la celda:

𝑚3
𝑇𝑟 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑉𝑐 ( )
𝑑𝑖𝑎
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂𝒔 = 𝑵° =
𝑚𝑖𝑛
1440 ∗ 𝑉𝑘 (𝑚3 ) ∗ 𝐾
𝑑𝑖𝑎
Donde se obtuvo:

Vk(pie3) 100 500 1000 1500

Numero de celdas 60 12 6 4

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Para este caso se seleccionó 12 celdas de volumen nominal de 500 𝑝𝑖𝑒 3 , debido a que
𝑚3
consideramos la más adecuada para tratar los 12586 𝑑𝑖𝑎 de pulpa. Para este caso se decidió
por :

• 2 bancos de 6 celdas cada uno.

Celdas Recleaner 2
En esta etapa se utilizaron columnas, para lo cual se parte de los siguientes datos de
laboratorio:

Datos
%SP 20%
P.E (g/cm3) 2.8
ps (t/d) 1.5
diámetro columna (cm) 6.5
Recuperación Recleaner 2 0.70
Peso solido (g/min) 1041.7
Al contar con estos datos de laboratorio, procedemos a calcular en laboratorio la
velocidad superficial de alimentación (Vf) y la capacidad máxima de transporte (Cmax).
𝒈𝒓 𝑡𝑛 1000000 𝑔𝑟 1𝑑 𝒈𝒓
𝑷𝒔 ( ) = 1.5 ∗ ∗ = 𝟏𝟕. 𝟑𝟔
𝒔𝒆𝒈 𝑑 1𝑡𝑛 86400 𝑠𝑒𝑔 𝒔𝒆𝒈
𝒑 1 − %𝑠𝑝 1 − 20%
𝑹 = = =𝟒
𝒑 %𝑠𝑝 20%

𝒄𝒎𝟑 1 𝑔𝑟 1 𝒄𝒎𝟑
𝑸𝒑 ( ) = 𝑃𝑠 ∗ (𝑅 + ) = 17.36 ∗ (4 + 𝑔𝑟 ) = 𝟕𝟓. 𝟔𝟒
𝒔𝒆𝒈 𝑃𝑒 𝑠𝑒𝑔 2.8 𝒔𝒆𝒈
𝑐𝑚3
𝑑2 (6.5 𝑐𝑚)2
𝑨𝒓𝒆𝒂 = 𝜋 ∗ =𝜋∗ = 𝟑𝟑. 𝟏𝟖 𝒄𝒎𝟐
4 4
𝑐𝑚3
𝒄𝒎 𝑄𝑝 75.64 𝑠𝑒𝑔 𝒄𝒎
𝑽𝒇 ( )= = = 𝟐. 𝟐𝟖
𝒔𝒆𝒈 𝐴 33.18 𝑐𝑚2 𝒔𝒆𝒈
Una vez que se obtiene la velocidad superficial de alimentación, se calcula la
capacidad máxima de transporte (Cmax).
𝒈𝒓 𝑡𝑛 1000000 𝑔𝑟 1 𝑑𝑖𝑎
𝑷𝒔 ( ) = 1.5 ∗ ∗ = 𝟏𝟎𝟒𝟏. 𝟔𝟕 𝒈𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝒎𝒊𝒏 𝑑𝑖𝑎 1 𝑡𝑛 1440 𝑚𝑖𝑛
𝒈𝒓 𝑔𝑟 𝑝 𝑔𝑟
𝑃𝑠 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑅 𝑝 1041.57 𝑚𝑖𝑛 ∗ 70% 𝒈𝒓
𝑪 𝐦𝐚𝐱 ( 𝒎𝒊𝒏 )= = = 𝟐𝟏. 𝟗𝟕 /𝒄𝒎𝟐
𝒄𝒎 𝟐 2
𝐴 (𝑐𝑚 ) 33.18 𝑐𝑚 2 𝒎𝒊𝒏

Por lo que los datos obtenidos de laboratorio son los siguientes:

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LABORATORIO
Qp (cm3/s) AREA (cm2) Vf (cm/s) CMAX ((g/min)/cm2)
75.64 33.18 2.28 21.97

Luego teniendo en cuenta los datos reales del flujo volumétrico de pulpa que ingresa
a esta etapa se procede a calcular el área y luego el diámetro de la columna para
tratar este flujo volumétrico:
𝑡𝑛 𝑡𝑛
• 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑠 (𝑑𝑖𝑎) = 1733.15 𝑑
𝑡𝑛
𝑚3 𝑃𝑠 1733.15 𝑚3
• 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑠 (𝑑𝑖𝑎) = 𝑃𝑒 = 𝑡𝑛
𝑑𝑖𝑎
= 619 𝑑𝑖𝑎
2.8 3
𝑚

𝑝 1−20%
• 𝐷𝑝 = =4
20%
𝑝
𝐷
𝑝
𝑣
• 𝛿𝑙𝑖𝑞
𝐷 = 1 = 4 ∗ 2.8 = 11.2
𝑣
𝑃𝑒

𝑚3 𝑚3 1𝑑𝑖𝑎
• 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑄𝑝 = (11.2 + 1) ∗ 𝑉𝑠 = 12.2 ∗ 619 𝑑𝑖𝑎 = 7551.8 𝑑𝑖𝑎 ∗ 86400𝑠𝑒𝑔
𝑚3
𝑄𝑝 = 0.087
𝑠𝑒𝑔
𝑐𝑚 1𝑚 𝑚
• 𝑉𝑓 = 2.28 𝑠𝑒𝑔 ∗ 100 𝑐𝑚 = 0.0228 𝑠𝑒𝑔

Con estos datos se procede a calcular el área y diámetro de la columna:

𝑚3 𝑚3
𝑄𝑝 ( 𝑠 ) 0.087 𝑠𝑒𝑔
𝟐
𝑨𝒓𝒆𝒂 = 𝑚 = 𝑚 = 𝟑. 𝟖𝟏 𝒎
𝑉𝑓( 𝑠 ) 0.0228 𝑠𝑒𝑔

4 4
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = √𝐴 ∗ = √3.81 𝑚2 ∗ = 𝟐. 𝟐 𝒎
𝜋 𝜋

𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 = 4 ∗ 𝐷𝑐 = 4 ∗ 2.2𝑚 = 𝟖. 𝟖𝒎
Ps Qp Vf AREA DIAMETRO N° ALTURA
(tn/d) (m3/s) (m/s) (m2) (m) COLUMNAS (m)
1,733.1
5 0.087 0.0228 3.83 2.21 1 8.8
A modo de comprobación, se utiliza tambien la forma de calculo que incluye la
capacidad máxima de transporte (Cmax), en donde se obtuvo el siguiente escenario.
𝑔𝑟 𝑡𝑛
𝑚𝑖𝑛 1𝑡𝑛 (100𝑐𝑚)2
• 𝐶𝑚𝑎𝑥 = 21.97 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑚2
∗ 60
ℎ𝑟
∗
1000000 𝑔𝑟
∗
1 𝑚2
= 13.18 ℎ𝑟
𝑚2
𝑡𝑛 𝑡𝑛 1𝑑 𝑡𝑛
• 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑠 (𝑑𝑖𝑎) = 1733.15 ∗ 24 ℎ𝑠 = 72.21 ℎ𝑟
𝑑

• 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 70%

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Ahora procedemos a calcular el área:

𝑡𝑛
𝑃𝑠 ∗ 𝑅 72.21 ℎ𝑟 ∗ 70%
𝑨𝒓𝒆𝒂 = = 𝑡𝑛 = 𝟑. 𝟖𝟑 𝒎𝟐
𝐶𝑚𝑎𝑥
13.18 ℎ𝑟2
𝑚

4 4
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = √𝐴 ∗ = √3.83 𝑚2 ∗ = 𝟐. 𝟐 𝒎
𝜋 𝜋

𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 = 4 ∗ 𝐷𝑐 = 4 ∗ 2.2𝑚 = 𝟖. 𝟖𝒎
DIAMETRO N°
PS (t/hr) CMAX ((tn/hr)/m2) (cm) COLUMNAS ALTURA (cm)
72.21 13.15 2.21 1 8.8

Para esta etapa concluimos que se necesita 1 columna con un diámetro de 2.3m con
una altura de 8.9m, que es capaz de tratar los 7551.8 m3/día de pulpa que ingresa a
esta etapa del circuito.
Resumen escalamiento del circuito de flotación
Una vez finalizado el escalamiento de todas las celdas de flotación, se pudo cuantificar que
se necesitarán 176 celdas en total y 1 columnas, divididas en todas las etapas anteriormente
descritas las cuales tendrán la siguiente disposición.

Rougher Cleaner 1 Cleaner 2 Cleaner 3 Cleaner 4 Recleaner 1

Volumen de pulpa (m3/dia) 182,688 36,295 31,274 18,243 16,261 12,586
Capacidad de Celdas (pie3) 1500 500 500 500 500 500
Numero de celdas 65 35 30 18 16 12

Recleaner 2
𝟑
Volumen de pulpa (𝒎 /𝒅 ) 7,552
Numero de columnas 1
Diámetro de columna (m) 2.21
Altura de columna (m) 8.8

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Conclusiones
El proceso de dimensionamiento de una planta de procesamiento de minerales es
una tarea compleja que involucra un análisis detallado de cada etapa y sus
interacciones dentro del circuito. En este informe se abordaron desde las etapas de
molienda hasta las de flotación, pasando por el dimensionamiento de molino, bombas,
hidrociclones y celdas de flotación. Cada uno de estos elementos juega un rol
fundamental en la eficiencia y la calidad de la producción, y su correcta selección
permite optimizar los flujos y maximizar la recuperación de mineral, además de los
aspectos económicos involucrados en estas.

Además de los aspectos técnicos, este trabajo también nos permitió comprender el
desafío logístico y práctico que representa encontrar proveedores confiables que
ofrezcan equipos adecuados para cada necesidad específica. Aunque el informe es
un excelente punto de partida y aporta una visión sólida para el dimensionamiento,
reconocemos que el proceso en la realidad implica un nivel de complejidad superior,
donde factores como la adaptabilidad de los equipos y la disponibilidad de repuestos
pueden tener un impacto considerable en la operación a largo plazo.

Este trabajo ha sido una experiencia valiosa que refuerza la importancia de un

dimensionamiento adecuado y de un análisis integral de los flujos de proceso. Los
resultados obtenidos y el aprendizaje de esta experiencia brindan una base sólida
para enfrentar los retos de diseño y dimensionamiento en proyectos futuros de plantas
de procesamiento de minerales.

Referencias bibliográficas
• Magne Ortega, L. (1995). Conminución de Minerales.
• Concha, A. (2024). Diseño y simulación de circuitos de molienda y clasificación.
FLSmidth A/S.
• FLSmidth Inc. (2024). UMD™ de KREBS: La bomba de descarga definitiva.
Recuperado de https://www.flsmidth.com.
• Eral Chile. (s.f.). Catálogo Hidrociclones Hydrovortex.
• Wills, B. A., & Napier-Munn, T. (2006). Wills' Mineral Processing Technology:
An Introduction to the Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery
(7th ed.). Butterworth-Heinemann
• Eddy Pump. Bombeo de arena y áridos. Recuperado de
https://eddypump.com/es/aplicaciones/bombeo-de-arena-y-aridos/.
• Weir Group. Mining Pumping and Slurry Transportation. Recuperado de
https://www.global.weir/es/processing-equipment/mining/pumping-and-slurry-
transportation/.

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