Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Química y Textil

Escuela Profesional de Ingeniería Química

Laboratorio 4-Work Index

Laboratorio de Operaciones en Ingeniería Química

Lima-Perú
Julio-2021
RESUMEN

En el presente informe se desarrolló la operación de molienda de una muestra de caolinita

dura, primero se realizó un tamizado para determinar el d80 con el uso de las funciones de
distribución granulométrica de Gates-Gaudin-Schuhmann (GGS) y la función de Rosin-
Rammler (RR), teniendo en cuenta la mejor correlación para el cálculo del F80 y P80.
Además, también se determinó el índice de moliendabilidad (Gbp) y el Work index (Wi) de
la muestra mediante la prueba desarrollada por Bond la cual consiste en la simulación de un
circuito cerrado de molienda, recirculando el mineral que no pasa la malla de corte
(seleccionada), así mismo se realizó el tamizado en el Rotap para la evaluación de la
distribución granulométrica en cada paso de la muestra por el molino.
 ABSTRACT
In this report, the grinding operation of a hard kaolinite sample was developed, first a sieving
was carried out to determine the d80 with the use of the Gates-Gaudin-Schuhmann (GGS)
granulometric distribution functions and the Rosin-function. Rammler (RR), taking into
account the best correlation for the calculation of the F80 and P80. In addition, the grinding
index (Gbp) and the Work index (Wi) of the sample were also determined through the test
developed by Bond which consists of the simulation of a closed grinding circuit, recirculating
the mineral that does not pass the mesh of cut (selected), likewise, the sieving was carried out
in the Rotap for the evaluation of the granulometric distribution in each pass of the sample
through the mill.

ÍNDICE
Objetivos ………………………………………………………………………………3
Introducción ………………………………………………………………….………..3
Work Index …………………………………………………………..………...3
Metodología ………………………………………………………...……….....4
Índice de moliendabilidad ………………………………………..…………….5
Procedimiento ……………………………………………………………..…………...6
Cálculos ………………………………………………………………………..………9
Observaciones ……………………………………………………………..…………..16
Discusión de Resultados ……………………………………………………..………...16
Conclusiones ……………………………………………………………..…………….16
Bibliografía ………………………………………………………………..…………...17

1
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Muestra original pasando por una malla Nº6 ………………………….……...6
Figura 2: Cuarteo de la muestra ...………………………………………………….…...6
Figura 3: Tamizado de la muestra en el Ro Tap. ………………………………………..7
Figura 4: Molienda de la muestra ……………………………………………………….7
Figura 5: Distribución del alimento representada por GGS …………………………….10
Figura 6: Distribución del alimento representada por RR ………………………………10
Figura 7: Distribución del producto del ciclo representada por RR
aproximado a una ecuación cúbica ………………………………………………...…....14
Figura 8: Distribución del producto del ciclo representada por GGS
aproximado a una ecuación cúbica ………………………………………………..…….14

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Datos de la alimentación del molino ………………………………………...….9
Tabla 2: Ajuste de la distribución del alimento …………………………………………..9
Tabla 3: Ecuaciones obtenidas por la distribución ……………………………………….10
Tabla 4: Tabla de cálculo de Gbps ………………………………………………………..11
Tabla 5: Resultados de Gbps de las diferentes operaciones ……………………………....12
Tabla 6: Datos del Producto del circuito ………………………………………………….13
Tabla 7: Ajuste de la distribución del producto del circuito ………………………………13
Tabla 8: Ecuaciones cúbicas obtenidos por la distribución del producto del ciclo. ……….15
WORK INDEX
OBJETIVOS
- Determinar el índice de moliendabilidad Gbp y el índice de trabajo Wi mediante la
prueba de Bond.
- Definir los conceptos básicos referidos a molienda y la determinación de Wi.
- Explicar la diferencia entre el Wi del caolín de la muestra y el de la bibliografía.
- Analizar, comparar y determinar la función de distribución granulométrica
representativa para las muestras de alimentación y descarga del molino de bolas.

INTRODUCCIÓN
El molino de bolas trabaja generalmente en circuito cerrado con un clasificador, aunque
también pueden trabajar en circuitos abiertos. El tamaño que pueden reducir es variable y

2
depende de la dureza del mineral. Los productos también dependen de las condiciones de
operación y puede ser tan gruesas como la malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100%
por debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores. La acción moledora es
ejercida por contacto entre las bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento. Los
principales molinos de bolas son:
- Molino de descarga por rebalse: La pulpa conteniendo el mineral molido sale por
simple rebalse. En la boca de descarga un espiral evita que las bolas escapen del
molino.
- Molino de descargue por parrilla: Presentan una parrilla o un enrejado en el extremo
cercano a la boca de descarga en forma tal que el mineral molido es elevado y
evacuado por esta descarga; con este dispositivo se evitan sobre moliendas. (Quiroz
Nuñez, 1984)

Work Index
El Work index entrega la potencia requerida para moler un material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta un tamaño tal que pase un 80% los 100 micrones. Para el cálculo
del Wi deben obtenerse datos experimentales en estrictas condiciones de operación
minimizando errores de tal manera que resulte confiable para realizar las comparaciones entre
distintos minerales y condiciones operacionales de molienda y diseño de molino.
La operación consiste en obtener el número de gramos netos bajo cierta malla por revolución,
Gbp realizando varios test de molienda en seco o en húmedo en circuito cerrado y luego el
valor de la convergencia se introduce en la fórmula de cálculo del Work Index. (Edemet,
2017).

Metodología
Fórmula para el Work Index Laboratorio.
Para una molienda en húmedo (Edemet, 2017):

Para una molienda en seco:

3
Wi = Work Index para el molino de bolas (kWh /t).

P1 = Dimensión de la abertura del tamiz de corte seleccionado(µm).

Gbp = Número de gramos netos molidos por revolución. (índice de moliendabilidad)

P80 = Tamaño del 80% pasante de la alimentación fresca al circuito(um), debe ser
determinado del último ciclo.

F80 = Tamaño del 80% pasante del producto final del circuito(um)

La fracción de gran tamaño (que no pasa la malla de corte, R) se devuelve al molino para la
segunda ejecución junto con una cantidad adicional de menos 3,35 mm de material de
alimentación nuevo (U) para completar el peso original correspondiente a 700 ml. En la
prueba de Bond estándar, se debe tener un 250% de carga circulante, y eso se logra cuando el
28,57% del peso de la alimentación del molino (M) requerido está por debajo de la malla de
corte, el circuito cerrado se representa por las siguientes ecuaciones:

R/M=2.5 y R+M=U
Donde:
R: peso de muestra recirculada. (g)
U: peso del alimento del molino (g),
M: peso de la muestra que pasa la malla seleccionada (g).
De las ecuaciones anteriores se deduce que (Celik, 2010):

U/M=3.5 y U/R= 3.5/2.5

El peso del material molido que pasa la malla de corte (μm) por unidad de revolución del
molino (Gbp), es llamado índice de moliendabilidad del mineral del ciclo, este se calcula y
sirve para la determinación del número de revoluciones necesarias para la segunda ejecución.

4
Después del segundo ciclo, se realiza el mismo procedimiento de cribado y triturado y se
continúa hasta que Gbp se vuelve constante durante los últimos tres ciclos de molienda.
Después de alcanzar el equilibrio, el promedio de los últimos tres ciclos se toma como
estándar, este es el valor usado en el cálculo del Work Index. (Celik, 2010)

Índice de moliendabilidad
Se define como moliendabilidad, y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor
al tamaño p1, producidos por revolución del molino.

Donde ψf (p1 ) y ψi (p1 ) son el porcentaje menor que la malla de separación p1 en la

alimentación fresca al molino y descarga respectivamente, W, es la masa total del mineral
cargada al molino y r* es el número de revoluciones necesarias para obtener la carga
circulante del 350 %. (Celik, 2010).

PROCEDIMIENTO
En primer lugar se preparó la muestra haciendo pasar la muestra original por una malla Nº6,
obteniendo un aproximado de 5728 gr.

5
 Figura 1: Muestra original pasando por una malla Nº6

Luego se seleccionó una cantidad de material con un volumen aproximado de 750 cc y con
un diámetro en conjunto que esté bajo la malla Nº 6.
Después se realizaron cuatro cuarteos del material y se obtuvieron 358 g de muestra y se
tomó una densidad aparente de 1.619 gr/cc.

Figura 2: Cuarteo de la muestra

Posteriormente se tamizaron por unos 10 minutos en el RoTap, para poder realizar el análisis
granulométrico de la muestra. Luego se fijó una malla de corte(P1) Nº 100, en donde el
material molido menor al Nº100, se consideró producto (ya molido) y un tamaño mayor a
100 se consideró material de prueba.

6
 Figura 3: Tamizado de la muestra en el Ro Tap.

Se realizaron cuatro cuarteos del material y se obtuvo 358 gr de muestra para poder realizar el
análisis granulométrico de la muestra y así se determinó el F80 y el porcentaje que pasa la
malla de corte, tomándose una densidad aparente de 1.6187 gr/cc.
Después se tomó 750 cc de material cuyo tamaño sea menor a la malla Nº 6 ,obteniéndose
1214 gr y se muele rotando el molino en N1=100 revoluciones, de acuerdo al método de
Bond.

Figura 4: Molienda de la muestra

7
Luego se tamizó por unos 10 segundos la muestra molida con el fin de determinar la cantidad
de material que pasa la malla de corte.Después se determinó la cantidad exacta de material
que se ha molido y pasa la malla 100. y se determinó su Gbp1 .
Para el segundo ciclo se añadió material fresco al molino junto con el material que no pasó la
malla de corte.Seguidamente se determinó el número de vueltas de acuerdo a la fórmula y se
procedió a moler.
Luego se tamiza la muestra molida por unos 10 segundos y se determinó la cantidad de
material que pasa la malla de corte 100. Después se determinó la cantidad exacta de material
que se ha molido y pasó la malla 100,en donde se obtuvo 390 g como producto,el cual luego
se separó y a continuación se determinó el Gbp2 .
Posteriormente se añadieron 390 gr de material fresco al molino junto con el material que no
pasó la malla de corte y se determina el número de revoluciones (N3) para el siguiente ciclo
de acuerdo a la fórmula y se muele.Luego se tamiza la muestra molida y se obtuvo la
cantidad de material que pasa la malla de corte 100.
Seguidamente se tamizó por 10 segundos la muestra molida y se obtuvo la distribución de
malla,en donde 326 g tenían un tamaño menor a la malla Nº100.Luego se determinó la
cantidad exacta de material que se ha molido y pasa la malla 100. Despues los 326 g se
separaron como producto y se pasó a determinar el Gbp3.
Posteriormente se añadieron 326 gr de material fresco al molino junto con el material que no
pasó la malla de corte y se determinó el número de revoluciones(N4) de acuerdo a la fórmula
y se muele.
Finalmente se tomó una muestra del producto y se le realiza un análisis de malla para
determinar el P80

8
CÁLCULOS
Alimento del molino
Tabla 1
Datos de la la alimentación del molino

Tamiz N° Abertura m retenido %retenido %acum %acum

g pasante

Malla ASTM

N°8 2360 52 0.14565826 0.14565826 0.854341737

N°16 1180 95 0.26610644 0.41176471 0.588235294
N°30 600 60 0.16806723 0.57983193 0.420168067
N°50 300 44 0.1232493 0.70308123 0.296918768
N°100 150 40 0.11204482 0.81512605 0.18487395
N°170 90 29 0.08123249 0.89635854 0.103641457
ciego ciego 37 0.10364146 1 0

357

Tabla 2
Ajuste de la distribución del alimento

GGS RR

Ln(x) Ln(F ln(ln(1/(1-F))

7.76641690 -0.15742401 0.65570077

7.07326972 -0.53062825 -0.11956853
6.39692966 -0.86710049 -0.60693831
5.70378247 -1.21429669 -1.04332090
5.01063529 -1.68808104 -1.58761520
4.49980967 -2.26681787 -2.21260924

9
 Figura 5: Distribución del alimento representada por GGS

Figura 6: Distribución del alimento representada por RR

Tabla 3
Ecuaciones obtenidos por la distribución

GGS RR

y = 0.6151x - 4.8573 y = 0.8242x - 5.8265

R² = 0.9776 R² = 0.9902

Escogemos la correlación que tenga mayor valor de R²

10
Calculo de Masa de alimento a procesar
Volumen = 750 cm3
densidad = 1.6187g/cm3
m=750*1.61287=1214.025g

Cálculo de A80
Basados en la distribución RR encontramos el valor de “y”, con F80=0.8
y=ln(ln(1/(1-0.8))=0.475884995
x=(y-4.8573)/0.6151=7.646669=Ln(A80)
A80=exp(7.646669)=2093.66 um

Porcentaje de la malla de corte

La malla de corte es de Nro 100, por lo tanto, el porcentaje de masa menor a la malla Nro 100
es la masa pasante por dicha malla.
%menor a malla 100 = (29+37)*100/357=18.487%

Tabla 4
Tabla de cálculo de Gbps

Alimento Producto Masa

menor a menor a molida Nro de
Nro de malla malla menor a Gbps Nro de vueltas
vueltas 100 100 malla (g/vuelt) vueltas (entero)
100

1ra
Operac. 100 224.44 470 245.558 2.45558 105.87 106

2da
Operac. 106 86.89 390 303.1 2.8595 96.087 97

3ra
Operac. 97 72.1 326 253.8991 2.6175 109.49 110

Primera operación:
Para la primera operación consideramos 100 vueltas.
El alimento, antes de pasar por el molino, tiene un 18,487% de material menor a la malla 100,
el material restante es el material que tendrán los efectos del paso del molino.

11
Masa del alimento menor a la malla 100
m=1214.025*18.487%=224.44 gr
Después de operar el molino con 100 vueltas se obtiene un producto que al pasar por un
tamizado queda 470g que es menor a la malla 100.
La masa neta que fue transformada por el molino es la diferencia del producto menor a malla
100 y el alimento menor a la malla 100.
m neta = 470 - 244.44 = 245.558g
Cálculo de Gbps:
Gbps = Masa neta reducida por el molino / numero de vueltas
Gbps = 245.558/100 = 2.45558g/vuelta
Cálculo del número de vueltas de la siguiente operación:
Para el cálculo del número de vueltas en la siguiente operación debemos tener en cuenta
cuanto es la masa que sale del circuito, para ello nos enfocamos en la masa de producto
menor a la malla 100. Esta masa del producto que es menor a la malla 100 será agregada por
una nueva masa que contiene todo tamaño de partículas.
Llamemos B a la cantidad de masa que es menor a la malla 100 de este nuevo material
agregado.
Nro vueltas 2 = ((Alimento/3.5) - (Masa < a malla 100 antes de la operación))/Gbps
Nro vueltas 2 = ((Alimento/3.5) - (B*18,1487%))/Gbps
Para la primera operación la masa menor a la malla 100 antes de la operación está dado por el
18.487% del alimento inicial 1214.025g.
B = 1214,025g
Nro vueltas 2 = ((1214.025/3.5) - (1214.025*18.1487%)/2.45558 vueltas
Con este nuevo valor realizamos la segunda operación y así sucesivamente hasta encontrar 3
valores de Gbps iguales o muy cercanos y una carga circulante de 250%.
Tabla 5
Resultados de Gbps de las diferentes operaciones

Operaciones Gbps

Operación 1 2.455584034

Operación 2 2.859521167

Operación 3 2.61751711

Gbps promedio 2.644207437

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Cálculo del P80 del producto
Tabla 6
Datos del Producto del circuito

Tamiz N° Abertura m retenida %ret %acum %acum

pasante

N°100 150

mallas tyler

N°115 125 145 0.48657718 0.48657718 0.513422819

N°170 90 145 0.48657718 0.97315436 0.026845638
N°200 75 3 0.01006711 0.98322148 0.016778523
N°250 63 2 0.00671141 0.98993289 0.010067114
N°270 53 2 0.00671141 0.9966443 0.003355705
ciego ciego 1 0.0033557

Tabla 7
Ajuste de la distribución del producto del circuito

GGS RR

Ln(x) Ln(F ln(ln(1/(1-F))

4.828313737 -0.66665557 -0.32800455

4.49980967 -3.61765194 -3.60407652
4.317488114 -4.08765557 -4.07920707
4.143134726 -4.5984812 -4.5934264
3.970291914 -5.69709349 -5.69541328

13
Figura 7: Distribución del producto del ciclo representada por RR aproximado a una ecuación cúbica

Figura 8: Distribución del producto del ciclo representada por GGS aproximado a una ecuación
cúbica

14
Tabla 8
Ecuaciones cúbicas obtenidos por la distribución del producto del ciclo.

GGS RR

y = 18.669x3 - 242.41x2 + 1051.3x - y = 20.417x3 - 264.57x2 + 1144.9x -

1527.1 1658.5

R² = 1 R² = 1

Para calcular el P80 del producto de ciclo vamos a comparar ambas ecuaciones ya que tienen
el mismo valor de R², F = 0.8, de lo cual y = -0.22314355 para GGS y y = 0.475884995 para
RR.
Resolvemos la ecuación cúbica y obtenemos
x (GGS) = 4.868147 = Ln(P80)
x (RR) = 4.49235 = Ln(P80)
Despejando el P80:
P80 (GGS) = 130.0797
P80 (RR) =89.3313
De los cuales, podemos observar que el valor de P80 por la aproximación RR genera un error
muy grave y no tiene sentido debido a que según la distribución, el 50% del material está en
un diámetro menor a la malla N°115 = 125um y el 80% no puede estar por debajo de ese
tamaño.
Por lo tanto, el P80 = 130.0797um.

Cálculo del Work Index

Malla N°100 = 150 um
Gbps promedio = 2.644207437
P80 = 130.0797um
A80 = 2093.66 um
WI=44.5/((MallaN°100^0.23)*(Gbps^0.82)*((10/((P80)^0.5))-(10/((A80)^0.5))))
WI = 9.620KWH/t

15
OBSERVACIONES
● La distribución puede ser representada por GGS o RR, pero nos podemos dar cuenta
que GGS representa de mejor manera las partículas muy pequeñas en comparación a
la representación RR.
● La distribución del producto del ciclo se representa de mejor manera por una ecuación
cúbica que una ecuación lineal.
● La función GGS representa mucho mejor a las partículas pequeñas.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

● La malla de corte de 100µ está determinada por el método utilizado y del laboratorio
se obtiene el índice de moliendabilidad además de los f80 y p80.
● La prueba se detiene cuando el índice de moliendabilidad se hace constante, sin
embargo, solo se llegó a un Gbps de 2.61g/rev ya que solo se contaron con 3 análisis
en los datos.
● El análisis granulométrico se hizo con las mallas Tyler, ya que son las que se acercan
más a los valores de tamaño que se tiene en los datos mostrados.
● El work index calculado fue de 9.620KWH/t, sin embargo, el mineral considerado
para el proceso fue la caolinita que según datos (Gamal 2011) cuenta con un wi de
11.6 KWH/t. Por lo que no se tiene un valor muy cercano.

CONCLUSIONES

● El procedimiento estándar de Bond requiere de una considerable cantidad de tiempo,

de personal experto y del molino estándar con el que no siempre se cuenta en las
plantas concentradoras.
● La función GGS representa mucho mejor a las partículas pequeñas.
● El índice de Bond permite comparar la eficiencia de distintas plantas de tratamiento o
de diferentes equipos y así aquella instalación que trate un mineral similar y tenga un
valor de este parámetro inferior está trabajando con mayor eficiencia. Por ello se
puede deducir que el molino trabaja a mayor eficiencia que los de la fuente mostrada,
ya que en el laboratorio se obtuvo un wi de 9.620KWH/t.

16
BIBLIOGRAFÍA

- ASTM International. (2013). Nominal Dimensions and Permissible Variations for

Sieve Cloth and Compliance, Inspection and Calibration Test Sieves. United States.
- ASTM International. (2013). Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth
and Test Sieves. Estados Unidos : Copyright © ASTM International.
- Celik, H. (2010). The bond work index of binary and ternary mixtures of ceramic raw
materials. Journal of Ceramic Processing Research.
- Edemet. (14 de diciembre de 2017). Metodología de laboratorio para la determinación
del Work index , índice de trabajo o índice de bond para molino de bolas. .
Concepción, Chile.
- Gonzalo, J. (2019). Tesis para optar al título de Ing. Mecánico. Análisis de los
parámetros del molino de bolas en la producción de la planta concentradora en Milpo.
Huancayo, Perú: Universidad Nacional del Centro del Perú
- Quiroz Nuñez, I. (1984). Operaciones unitarias en procesamiento de minerales. Lima:
UNI.
- Wills, B. A., & Finch, J. A. (2016). Wills' Mineral processing technology (Eighth
ed.). Boston: Butterworth-Heinemann.

17
18
 programa(TMS ejecutado(TMS) %cump
producción ) norte centro sur total
TAJOS 35095 8200 10672 5894 24766 71%
APORTES 6002 1428 4229 3007 8664 144%
BAJA LEY 100 799 557 1227 2583 2583%
Total
mineral 41197 10427 15458 10128 36013 87%

19
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas
de sólido presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma
selectiva las partículas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de
múltiples fenómenos que ocurren en la pulpa, principalmente diferencias en las propiedades
físico-químicas superficiales de las partículas. (Linares Gutiérrez, 2001)

La definición tradicional de flotación de minerales dice que es una técnica de concentración

en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las
partículas para efectuar la selección o separación. En otras palabras, se trata de un proceso
de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por
medio de burbujas de gas (aire) y a base de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.

Es un método descrito como el Flash Flotatión que significa Flotación Rápida, y que
consiste en la flotación instantánea de partículas valiosas desde un circuito de Molienda-
Clasificación

20
El Concepto de Flotación Flash, se basa en una Celda de flotación especial instalada en el
circuito de molienda, la que procesa el material grueso que tradicionalmente es retornado
desde el underflow del Hidrociclón directamente al molino. Además, los minerales de alta
densidad son clasificados a las arenas del ciclón a pesar de ser de un tamaño muy fino

Las celdas de Flotación Flash, disminuyen la sobremolienda a través de una flotación muy
selectiva. Esta Flotación selectiva debe ser evaluada en el Underflow del Hidrociclón y, en
las descargas de los Molinos Primarios y Secundarios en el Circuito de Molienda –
Clasificación; es decir, la idea es la de captar o separar en éste caso el Sulfuro de Plomo
(Galena), tan pronto el proceso lo permita

21
El uso de una Celda de Flotación Flash puede facilitar cuando:

1) Distintos tipos de minerales presentes en algunas

actividades productivas presentan diferencias entre su gravedad

específica y los posibles tamaños de liberación. (Manzaneda Cabala J. , Celdas

Flash en Flotación de Plomo Atacocha, 2004)

2) En minería de Polimetálicos, donde se pueden extraer minerales como Plomo

(Pb), donde la diferencia de densidad es notable, siendo posible realizar Flotación

Flash de Plomo para evitar sobre moliendas. (Manzaneda Cabala J. , Celdas Flash

en Flotación de Plomo Atacocha, 2004)

3) En la Mineralización, donde se encuentran minerales como el Cobre (Cu) y Oro (Au).

Donde el último por la diferencia de densidad y diferencia en tamaño de liberación pueda
separarse mediante Flotación Flash. (Manzaneda Cabala J. , Celdas Flash en Flotación de
Plomo Atacocha, 2004)

PARÁMETROS DE OPERACIÓN

El funcionamiento de la Celda de Flotación Flash, inicia cuando ésta es Alimentada con

Pulpa, la cual es de una Granulometría gruesa (Tamaño de 350 micrones), de manera que
las partículas más gruesas que no pueden flotar son descargadas, evitando su arenamiento.
El Nivel de Pulpa es medido y controlado de manera automática juntamente con una válvula
de descarga que permite que en la celda exista una buena mezcla de la Pulpa. (Martínez,
Rojas, & Llantén, 2012)

CELDA FLASH SkimAir® DE OUTOKUMPU

La flotación flash de Outokumpu corresponde a una tecnología, que en su forma básica o

convencional, se desarrolló en la década de los 80 y que ha ido constantemente
introduciendo mejoras y nuevos desarrollos que permiten incrementar los beneficios que
esta ofrece. (Coleman, 2017) La flotación Flash es la flotación "rápida" de partículas
liberadas de alto grado de la carga de recirculación en el circuito de molienda. El concepto

22
ha existido durante casi ochenta años, aunque solo recientemente los circuitos de flotación
a gran escala se han convertido en una realidad. El proceso es ampliamente conocido, sin
embargo, no se entiende ampliamente. (Coleman, 2017)

Su campo de aplicación está ligado principalmente a los minerales de oro, destacándose

también el tratamiento de otros minerales tales como los de níquel, platino, zinc, plomo y
cobre, por nombrar solo algunos. (Coleman, 2017)

Coleman, R. (2017). Skim-Air flash flotation laboratory procedure. Australia: Editorial

Outotec.

Manzaneda Cabala, J. (1990). Procesamiento de minerales: molienda y clasificación,

flotación. Lima.

b) ¿Cómo funciona la flotación flash?

La alimentación al SkimAir® proviene de una caja de distribución que divide el flujo

insuficiente del ciclón. Típicamente, la mitad a dos tercios de la corriente de
subdesbordamiento del ciclón se desvía al SkimAir®, y el resto de la corriente regresa a la
alimentación del molino. También se agrega agua de dilución a la alimentación para reducir
la densidad de sólidos a aproximadamente el 65%. Aunque el rendimiento óptimo de
flotación es a una densidad de sólidos más baja, esto requeriría más agua de dilución y,
como la mayoría de los informes de alimentación a los relaves, el agua adicional regresa al
molino, lo que reduce el rendimiento del molino. Por lo tanto, es un acto de equilibrio entre
el rendimiento del molino y el rendimiento de SkimAir®. (Coleman, 2017) Las partículas de
tamaño adecuado en la alimentación se ponen en contacto con aire en el mecanismo, las
partículas liberadas que flotan rápidamente se flotan a la superficie y luego se recuperan en
el concentrado. El tirón de masa para concentrarse es típicamente de 1 a 2% y puede ser
de un grado suficientemente alto para mezclarse directamente con el concentrado de
circuito convencional. (Coleman, 2017) Las partículas en la alimentación que son
demasiado gruesas para suspenderse y flotar se segregan a los relaves a través de un piso
del tanque de forma cónica. Estas partículas simplemente pasan por alto el SkimAir® y
regresan al molino para seguir moliendo. Por lo tanto, el tamaño de las partículas en la
alimentación al SkimAir® puede ser tan grande como 10 mm. En otras palabras, el
SkimAir® actúa como una celda de flotación y un clasificador. (Coleman, 2017) Se
presentan las dimensiones y datos técnicos de la celda SK-240, dicha información es
obtenida a partir de los catálogos del fabricante. (Coleman, 2017)

CONSIDERACIONES SOBRE USO DE LA FLOTACIÓN FLASH

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El Método de Flotación Flash (Flotación Rápida), debido al corto tiempo de residencia

requerida, presentan innovaciones importantes a tener en cuenta, como:

a) Es posible flotar un concentrado de ley final a partir del Underflow del ciclón o

de la descarga de los molinos Secundarios, obteniendo una buena recuperación.

(Manzaneda Cabala J. , Celdas Flash en Flotación de Plomo Atacocha, 2004)

b) Flotar Minerales valiosos en el Circuito de Molienda, para evitar la sobremolienda

y producir concentrados gruesos, fáciles de filtrar, que es una manera eficaz de

aumentar la rentabilidad de las concentradoras de hoy en día. (Manzaneda Cabala

J. , Celdas Flash en Flotación de Plomo Atacocha, 2004)

c) El método Flotación Flash, disminuye las variaciones de las Leyes del mineral de

alimentación y junto con una alta recuperación posibilita la disminución del

volumen del circuito de flotación Convencional. (Manzaneda Cabala J. , Celdas

Flash en Flotación de Plomo Atacocha, 2004)

d) La estructura de una máquina de flotación especial demostró ser eficiente en una

Operación Continua, capaz de tratar material grueso en densidades de pulpas altas

(como las descargas de los molinos Primarios o Secundarios), sin originar

avenamiento. (Manzaneda Cabala J. , Celdas Flash en Flotación de Plomo

Atacocha, 2004)

¿Cómo funciona la flotación flash?

Se reduce también la carga circulante en el circuito de molienda, posibilitándose así una

tasa de procesamiento más alta y un control más constante.

) El Tiempo de Residencia.

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La mayor diferencia de diseño entre la celda de flotación flash SkimAir y las celdas
convencionales de flotación es la descarga cónica. La descarga del fondo y la posición de la
entrada fueron diseñadas para manejar el material extremadamente grueso en la
alimentación a la celda de flotación flash. Este material grueso realiza el by-pass
directamente a la descarga del fondo. Esto previene que el material interfiera con la
flotación, donde pudiera llevar a una densidad de pulpa muy alta en la celda e impedir que
las partículas suban a la superficie.

La descarga máxima es de una densidad baja de pulpa entre (40-50 % de solidos)

comparando a la descarga del fondo (60-70% de solidos) y a veces es desviada a la
descarga del molino. La descarga del fondo de la celda flash se usa como alimentación al
molino de bolas. En la celda, hay un perfil de densidad de pulpa distinto, donde la densidad
aumenta con la profundidad de la celda. En este modo el circuito puede cubrirse de los
requerimientos diferentes de agua en la molienda y flotación flash.

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