Designación: C494 / C494M - 17

Especificación estándar para aditivos químicos para

hormigón
Norma activa ASTM C494 / C494M
Esta norma se emite con la designación fija C494 / C494M; el número inmediatamente
posterior a la designación indica el año de la adopción original o, en el caso de la revisión,
el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última
reaprobación. Un épsilon en superíndice (ε) indica un cambio editorial desde la última
revisión o reaprobación.
Este estándar ha sido aprobado para su uso por las agencias del Departamento de
Defensa de los Estados Unidos.

En este estándar:
Sección 1 Alcance
Sección 2 Documentos referenciados
Sección 3 Terminología
Sección 4 Información sobre pedidos
Sección 5 Requisitos generales
Sección 6 Uniformidad y equivalencia
Sección 7 Empaquetado y marcado
Sección 8 Almacenamiento
Sección 9 Muestreo e inspección
Sección 10 Rechazo
Sección 11 Materiales
Sección 12 Proporción de mezclas de hormigón
Sección 13 Mezcla
Sección 14 Pruebas y propiedades del concreto recién mezclado
Sección 15 Preparación de muestras de prueba
Sección 16 Especímenes de prueba de concreto endurecido
Sección 17 Pruebas sobre concreto endurecido
Sección 18 Pruebas de uniformidad y equivalencia
Informe de la sección 19
Sección 20 Palabras clave
RESUMEN DE CAMBIOS
Notas a pie de página

1 | Alcance

1.1 Esta especificación cubre los materiales para su uso como aditivos químicos que se
agregarán a las mezclas de concreto de cemento hidráulico en el campo para los fines o
propósitos indicados para los ocho tipos de la siguiente manera:
1.1.1 Tipo A- Aditivos reductores de agua,
1.1.2 Tipo B- Aditivos de retardo,
1.1.3 Tipo C: aditivos de aceleración,
1.1.4 Tipo D: aditivos reductores de agua y retardantes,
1.1.5 Tipo E: Aditivos reductores de agua y aceleradores
1.1.6 Tipo F: aditivos reductores de agua, de alto rango,
1.1.7 Tipo G: Aditivos reductores de agua, de alto rango y retardantes, y
1.1.8 Tipo S- Aditivos de rendimiento específicos.
1.2 Esta especificación estipula pruebas de una mezcla con materiales de hormigonado
adecuados como se describe en 11.1 -11.3 o con cemento, puzolana, agregados y una
mezcla de incorporación de aire propuesta para un trabajo específico ( 11.4 ). A menos que
el comprador lo especifique lo contrario, las pruebas se realizarán utilizando materiales para
hormigonado como se describe en 11.1 -11.3 .
NOTA 1: Se recomienda que, siempre que sea posible, se realicen pruebas utilizando el
cemento, la puzolana, los agregados, el aditivo inclusor de aire y las proporciones de la
mezcla, la secuencia de dosificación y otras condiciones físicas propuestas para el trabajo
específico ( 11.4 ) porque los efectos producidos por los aditivos químicos pueden variar con
las propiedades y proporciones de los otros ingredientes del concreto. Por ejemplo, los
aditivos de los Tipos F y G pueden exhibir una reducción de agua mucho mayor en las
mezclas de concreto que tienen factores de cemento más altos que los enumerados
en 12.1.1 .

Las mezclas que tienen un alto rango de reducción de agua generalmente muestran una
mayor tasa de pérdida de asentamiento. Cuando se usan mezclas de alto rango para
impartir mayor trabajabilidad (caída de 6 a 8 pulgadas [150 a 200 mm]), el efecto puede ser
de duración limitada, volviendo a la caída original en 30 a 60 minutos dependiendo de
factores normalmente afectando la tasa de pérdida de asentamiento. El uso de aditivos
químicos para producir concreto de alto revenimiento (flujo) está cubierto por la
Especificación C1017 / C1017M .
NOTA 2: El comprador debe asegurarse de que el aditivo suministrado para su uso en el
trabajo sea equivalente en composición al aditivo sometido a prueba según esta
especificación (consulte la Sección 6 , Uniformidad y equivalencia).
NOTA 3: LOS aditivos que contienen cantidades relativamente grandes de cloruro pueden
acelerar la corrosión del acero de pretensado. El cumplimiento de los requisitos de esta
especificación no constituye garantía de aceptabilidad del aditivo para uso en concreto
pretensado.
1.3 Esta especificación proporciona tres niveles de prueba.
1.3.1 Nivel 1- Durante la etapa de aprobación inicial, la prueba del cumplimiento de los
requisitos de rendimiento definidos en la Tabla 1 demuestra que la mezcla cumple con los
requisitos de esta especificación. Las mezclas (excepto para los Tipos B, C, E y S) cumplirán
los requisitos físicos para el cumplimiento provisional cuando se cumplan los requisitos
físicos y cualquiera de los requisitos de resistencia a la compresión alternativos en la Tabla
1 . Si los resultados posteriores de la prueba a los seis meses o un año no cumplen con el
requisito estándar del 100% de la resistencia de referencia, se retira la conformidad del
aditivo a esta norma y se notificará inmediatamente a todos los usuarios del aditivo. Pruebas
de uniformidad y equivalencia de la Sección 6 se llevará a cabo para proporcionar resultados
contra los cuales se puedan hacer comparaciones posteriores (ver Nota 4 ).
TABLA 1 Requisitos físicos
Tipo D, Tipo E, Tipo F,
Tipo A, Tipo G, reducción Tipo S
Tipo Tipo C, reducción reducción reducción
reducción de agua, rango alto y Rendimiento
B, Retardo Ace - ating del agua y de agua y de agua,
de agua retardo específico
retardo aceleración rango Alto
Contenido de agua, max,% de control 95 ... ... 95 95 88 88 ...
Tiempo de ajuste, desviación permitida del
control, h: min:
1:00 1:00
Inicial: al menos ... 1:00 antes 1:00 antes ... 1:00 después
después después
1:00 antes ni 3:30 3:30 1:00 antes ni 1:00 antes ni
no más que 3:30 antes 3:30 antes 3:30 después
1:30 después después después 1:30 después 1:30 después
Final: al menos ... ... 1:00 antes ... 1:00 antes ... ...
1:00 antes ni 3:30 3:30 1:00 antes ni 1:00 antes ni
no más que ... ... 3:30 después
1:30 después después después 1:30 después 1:30 después
Resistencia a la compresión, mín.,% De
control: B
1 día ... ... ... ... ... 140 125 ...
3 días 110 90 125 110 125 125 125 90
7 días 110 90 100 110 110 115 115 90
28 días 110 110 110 110
90 100 110 90
(120) C (120) C (120) C (120) C
90 dias (117) C n/A n/A (117) C n/A (117) C (117) C n/A
6 meses 100 100 100 100
90 90 100 90
(113) C (113) C (113) C (113) C
1 año 100 90 90 100 100 100 100 90
Resistencia a la flexión, mín.,% De
control: B
3 días 100 90 110 100 110 110 110 90
7 días 100 90 100 100 100 100 100 90
28 días 100 90 90 100 100 100 100 90
Cambio de longitud, contracción máxima
(requisitos alternativos): D
Porcentaje de control 135 135 135 135 135 135 135 135
Aumentar el control 0.010 0.010 0.010 0.010 0.010 0.010 0.010 0.010
Factor de durabilidad relativa , min E 80 80 80 80 80 80 80 80
(A) Los valores en la tabla incluyen un margen para la variación normal en los resultados de la prueba. El
objetivo del requisito de resistencia a la compresión al 90% para un aditivo Tipo B amd Tipo S es requerir
un nivel de rendimiento comparable al del hormigón de referencia.
(B) La resistencia a la compresión y flexión del concreto que contiene el aditivo bajo prueba en cualquier
edad de prueba no debe ser menor del 90% del alcanzado en cualquier edad de prueba anterior. El
objetivo de este límite es exigir que la resistencia a la compresión o flexión del hormigón que contiene la
mezcla bajo prueba no disminuya con la edad.
(C) Requisito alternativo. Si se cumplen los requisitos físicos y cualquiera de las resistencias relativas
medidas es mayor que el requisito entre paréntesis, la mezcla se considerará calificada provisionalmente
hasta que se obtengan los resultados de la prueba de resistencia de un año.
(D) Requisitos alternativos, ver 17.1.4 , el% del límite de control se aplica cuando el cambio de control
de la longitud es 0.030% o mayor; el aumento por encima del límite de control se aplica cuando el cambio
de control de longitud es menor que 0.030%.
(E) Este requisito solo es aplicable cuando el aditivo debe usarse en concreto con aire incorporado que
puede estar expuesto a congelación y descongelación cuando está mojado.
NOTA 4: Permitir el cumplimiento provisional mientras se retienen los requisitos de resistencia a la
compresión a más largo plazo promueve una calificación más rápida de nuevos materiales, pero también
proporciona la seguridad de que las nuevas tecnologías de mezcla no exhibirán un rendimiento
inesperado a más largo plazo. Los requisitos de resistencia a la compresión alternativos en la Tabla 1 se
basan en el análisis estadístico de 103 pruebas de evaluación de especificación C494 / C494M . Los
requisitos alternativos corresponden a una probabilidad del 99% de aprobar los requisitos de edad de
prueba posteriores. 2
1.3.2 Nivel 2- La nueva prueba limitada se describe en 5.2 -5.2.2 . La prueba del cumplimiento de los
requisitos de la Tabla 1demuestra la conformidad continua de la mezcla con los requisitos de la
especificación.
1.3.3 Nivel 3- Para la aceptación de un lote o para medir la uniformidad dentro o entre los lotes, cuando
así lo especifique el comprador, se utilizarán las pruebas de uniformidad y equivalencia de la Sección 6 .
1.4 Los valores indicados en unidades SI o en unidades de pulgada-libra se deben considerar por
separado como estándar. Los valores establecidos en cada sistema pueden no ser equivalentes
exactos; por lo tanto, cada sistema se usará independientemente del otro. La combinación de valores de
los dos sistemas puede dar como resultado la no conformidad con el estándar.
1.5 El texto de esta norma hace referencia a notas y notas a pie de página que proporcionan material
explicativo. Estas notas y notas a pie de página (excluyendo aquellas en tablas y figuras) no se deben
considerar como requisitos de la norma.
1.6 La siguiente advertencia preventiva se refiere solo a las secciones del método de prueba,
Secciones 11 -18 de esta Especificación:Esta norma no pretende abordar todos los problemas de
seguridad, si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer
prácticas de seguridad y salud apropiadas y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
antes de su uso.
1.7 Esta norma internacional se desarrolló de conformidad con los principios de normalización
reconocidos internacionalmente establecidos en la Decisión sobre los principios para el desarrollo de
normas internacionales, guías y recomendaciones del Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio
(OTC) de la Organización Mundial del Comercio.

2 | documentos de referencia
2.1 Estándares ASTM: 3
Especificación C33 / C33M para agregados de hormigón
Método de prueba C39 / C39M para la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de
hormigón
Método de prueba C78 / C78M para la resistencia a la flexión del hormigón (utilizando un haz simple
con carga en el tercer punto)
Método de prueba C136 / C136M para análisis de tamices de agregados finos y gruesos
Método de prueba C138 / C138M para densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire
(gravimétrico) de hormigón
Método de prueba C143 / C143M para asentamiento de hormigón de cemento hidráulico
Especificación C150 / C150M para cemento Portland
Método de prueba C157 / C157M para el cambio de longitud del mortero y el cemento de cemento
hidráulico endurecido
Práctica C183 / C183M para el muestreo y la cantidad de pruebas de cemento hidráulico
Práctica C192 / C192M para hacer y curar probetas de concreto en el laboratorio
Método de prueba C231 / C231M para el contenido de aire del concreto recién mezclado por el método
de presión
Especificación C260 / C260M para aditivos penetradores de aire para hormigón
Método de prueba C403 / C403M para el tiempo de fraguado de las mezclas de hormigón por
resistencia a la penetración
Método de prueba C666 / C666M para la resistencia del concreto a la congelación y descongelación
rápida
C1017 / C1017M Especificación para aditivos químicos para uso en la producción de concreto fluido
Práctica D75 / D75M para muestras de agregados
D891 Métodos de prueba para la gravedad específica, aparente, de productos químicos industriales
líquidos
D1193 Especificación para agua reactiva
Especificación E100 para hidrómetros ASTM
E1252 Práctica para técnicas generales para obtener espectros infrarrojos para análisis cualitativos
Manual de Pruebas Agregadas y Concretas
2.2 Norma del American Concrete Institute:
ACI 211.1-91 Práctica estándar para seleccionar proporciones para el hormigón normal, pesado y
pesado 4

3 | Terminología
3.1 Definiciones:
3.1.1 aditivo acelerador, n -una mezcla que acelera el ajuste y el desarrollo temprano de la resistencia
del concreto.
3.1.2 mezcla retardante, n -una mezcla que retarda el fraguado del hormigón.
3.1.3 aditivo reductor de agua, n -un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezcla requerida para
producir concreto de una consistencia dada.
3.1.4 aditivo reductor de agua, alto rango, n - un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezcla
requerida para producir concreto de una consistencia dada en 12% o más.
3.1.5 aditivo reductor de agua y acelerador, n -una mezcla que reduce la cantidad de agua de mezcla
requerida para producir concreto de una consistencia dada y acelera el fraguado y el desarrollo temprano
de la resistencia del concreto.
3.1.6 aditivo reductor de agua y retardador, n -una mezcla que reduce la cantidad de agua de mezcla
requerida para producir concreto de una consistencia dada y retarda el fraguado del concreto.
3.1.7 aditivo reductor de agua, de alto rango y retardador, n -un aditivo que reduce la cantidad de agua
de mezcla requerida para producir concreto de una consistencia dada en 12% o más y retrasa el
fraguado del concreto.
3.1.8 aditivo de rendimiento específico, n -una mezcla que proporciona una característica de rendimiento
deseada distinta de la reducción del contenido de agua, o cambiar el tiempo de fraguado del hormigón,
o ambos, sin ningún efecto adverso sobre las propiedades frescas, endurecidas y de durabilidad de
concreto como se especifica aquí, excluyendo aditivos que se utilizan principalmente en la fabricación
de productos de concreto de molde seco (ver Nota 5 ).
NOTA 5: Otras características de rendimiento específicas incluyen, pero no se limitan a, reducción de la
contracción, mitigación de la reacción de álcali-sílice y modificación de la viscosidad. Las mezclas
utilizadas con el propósito de reducir el contenido de agua o cambiar el tiempo de fraguado del concreto
se clasifican dentro del grupo Tipo A a Tipo G. Aditivos plastificantes, repelentes al agua y que controlan
la eflorescencia son ejemplos de aditivos que se usan en la fabricación de productos de hormigón
moldeado en seco.

4 | Información sobre pedidos

4.1 El comprador debe especificar el tipo de mezcla química deseada y, en el caso de un aditivo de Tipo
S, las características de rendimiento específicas requeridas.

5 | requerimientos generales

5.1 Para el cumplimiento inicial de esta especificación, el concreto de prueba en el que se usa cada tipo
de mezcla que se muestra en 1.1 debe cumplir con los requisitos respectivos prescritos en la Tabla 1 .
5.2 El comprador puede requerir una nueva prueba limitada para confirmar el cumplimiento actual de la
mezcla con los requisitos de especificación. La nueva prueba limitada cubrirá las propiedades físicas y
el rendimiento de la mezcla.
5.2.1 Las pruebas de propiedades físicas deben consistir en pruebas de uniformidad y equivalencia para
el análisis infrarrojo, residuos por secado en horno y gravedad específica.
5.2.2 El nuevo análisis de propiedades de rendimiento debe consistir en el contenido de agua del
hormigón fresco, el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresión a los 3, 7 y 28 días. Los
compradores que tienen requisitos especiales pueden solicitar pruebas adicionales actualmente en esta
norma.
5.3 A petición del comprador, cuando el aditivo se vaya a usar en concreto pretensado, el fabricante
deberá indicar por escrito el contenido de cloruro del aditivo y si se ha agregado o no cloruro durante su
fabricación.
5.4 A petición del comprador, el fabricante debe proporcionar datos para corroborar las características
de rendimiento específicas establecidas por el fabricante para un aditivo de Tipo S.
5.5 Las pruebas de uniformidad y equivalencia, como se indica en la sección 6 , se realizarán en la
muestra inicial y los resultados se conservarán para referencia y comparación con los resultados de las
pruebas de muestras tomadas de otros lugares dentro del lote o lotes posteriores de mezcla
suministrados para su uso en la obra.
5.6 A petición del comprador, el fabricante deberá indicar por escrito que el espectro de análisis infrarrojo,
el residuo por secado en horno y la gravedad específica del aditivo suministrado para su uso en el trabajo
se encuentran dentro de los límites de la Sección 6 en comparación con la muestra inicial probado bajo
el Nivel 1 de esta especificación.
6 | Uniformidad y equivalencia

6.1 Cuando así lo especifique el comprador, la uniformidad de un lote o la equivalencia de diferentes

lotes de la misma fuente se establecerán mediante el uso de los siguientes requisitos:
6.1.1 Análisis de infrarrojos: los espectros de absorción de la muestra inicial y la muestra de prueba,
obtenidos como se especifica en 18.1 , serán esencialmente similares.
6.1.2 Residuo por secado al horno (Aditivos líquidos) - Cuando se secan como se especifica en 18.2 ,
los residuos secados en horno de la muestra inicial y de las muestras posteriores deben estar dentro de
± 12% del punto medio del rango establecido por el fabricante, pero sin exceder los límites establecidos
por el fabricante (ver Nota 6 ).
NOTA 6: como ejemplo, para una mezcla producida con un rango de residuos de 27 a 35%, el fabricante
proporcionaría límites máximos aceptables de 27.3 a 34.7%, representando ± 12% del punto medio de
los límites, donde la mitad -punto es 31.0%.
6.1.3 Residuo por secado al horno (Aditivos no líquidos) - Cuando se secan como se especifica en 18.3 ,
los residuos secados en horno de la muestra inicial y de las muestras posteriores deben estar dentro de
un rango de variación no mayor a ± 4 puntos porcentuales.
6.1.4 Gravedad específica (aditivos líquidos): cuando se analice según lo especificado en 18.4 , la
gravedad específica de la muestra inicial y las muestras de prueba subsiguientes no deberá diferir del
punto medio del rango establecido por el fabricante en más del 10% de la diferencia entre el punto medio
del rango indicado por el fabricante y el del agua reactiva. Si el 10% de la diferencia entre la gravedad
específica de la muestra inicial y el agua es menor a 0.01, use el valor 0.01 como la diferencia máxima
permitida. Agua reactiva conforme a la especificación D1193 , Tipos III o IV, y preparado por intercambio
iónico de destilación, ósmosis inversa, electrodiálisis o una combinación de estos procedimientos es
adecuado.
6.2 Cuando la naturaleza del aditivo o la capacidad analítica del comprador haga que algunos o todos
estos procedimientos sean inadecuados, se establecerán por acuerdo entre el comprador y el fabricante
otros requisitos de uniformidad y equivalencia de un lote a otro o dentro de un lote.

7 | Embalaje y Marcado

7.1 Cuando el aditivo se entregue en paquetes o recipientes, el nombre de propiedad del aditivo, el tipo
bajo esta especificación, y el peso o volumen neto deberán estar claramente marcados en el mismo. Se
proporcionará información similar en los avisos de envío que acompañan a los envíos de aditivos
envasados o a granel.

8 | Almacenamiento

8.1 El aditivo deberá almacenarse de tal manera que permita un fácil acceso para la inspección e
identificación adecuada de cada embarque, y en un edificio hermético adecuado a la intemperie que
proteja la mezcla de la humedad y la congelación.

9 | Muestreo e inspección

9.1 Todas las instalaciones se proporcionarán al comprador para un muestreo e inspección cuidadosos,
ya sea en el punto de fabricación o en el lugar de trabajo, según lo especificado por el comprador.
9.2 Las muestras deben ser muestras de "agarre" o "compuesto", según lo especificado o requerido por
esta especificación. Una muestra de agarre es una obtenida en una sola operación. Una muestra
compuesta es una obtenida combinando tres o más muestras tomadas.
9.3 Para los propósitos de esta especificación, se reconoce que las muestras se tomarán por dos
razones:
9.3.1 Pruebas de calidad: se requerirá una muestra tomada con el propósito de evaluar la calidad de una
fuente o lote de mezcla para cumplir con todos los requisitos aplicables de esta especificación. Las
muestras utilizadas para determinar la conformidad con los requisitos de esta especificación deben ser
compuestas de muestras tomadas de ubicaciones suficientes para garantizar que la muestra compuesta
sea representativa del lote.
9.3.2 Pruebas de uniformidad y equivalencia: cuando el comprador lo especifique, una muestra tomada
con el fin de evaluar la uniformidad de un solo lote, o la equivalencia de diferentes lotes de una fuente
se someterá a prueba según lo dispuesto en la Sección 6 . Dichas muestras serán muestras compuestas
de lotes individuales cuando se comparen lotes diferentes de la misma fuente. Cuando se determine la
uniformidad de un solo lote, se utilizarán muestras de agarre.
9.4 Aditivos líquidos: los aditivos líquidos deben agitarse exhaustivamente inmediatamente antes del
muestreo. Las muestras tomadas para pruebas de calidad o de uniformidad representarán un envío
unitario o un solo lote de producción. Cada muestra de agarre debe tener un volumen de al menos 1 pt
[0.5 L]. Se tomarán un mínimo de tres muestras de agarre. Las muestras compuestas se prepararán
mezclando a fondo las muestras seleccionadas y la mezcla resultante muestreada para proporcionar al
menos 1 gal [4 L] para las pruebas de calidad. Las muestras tomadas se tomarán desde diferentes
ubicaciones bien distribuidas a lo largo de la cantidad que se representará.
9.4.1 Las mezclas en los tanques de almacenamiento a granel se tomarán muestras de los niveles
superior, intermedio e inferior por medio de llaves de drenaje en los costados de los tanques o una botella
de muestreo con un tapón que se puede quitar después de que se baje la botella a la profundidad
deseada.
9.4.2 Las muestras se envasarán en recipientes impermeables y herméticos que sean resistentes al
ataque de la mezcla.
9.5 Aditivos no líquidos- Las muestras de agarre tomadas para pruebas de calidad o uniformidad
representarán no más de 2 toneladas [2 Mg] de aditivo y pesarán al menos 2 lb [tendrán una masa de al
menos 1 kg]. Se tomarán un mínimo de cuatro muestras de agarre. Las muestras compuestas se
prepararán mezclando a fondo las muestras seleccionadas y la mezcla resultante se tomarán muestras
para proporcionar al menos 5 lb [2,5 kg] para la muestra compuesta. Las muestras tomadas se tomarán
desde diferentes ubicaciones bien distribuidas a lo largo de la cantidad que se representará.
9.5.1 Las muestras de aditivos envasados se obtendrán por medio de un muestreador de tubos como
se describe en la práctica. C183 / C183M .
9.5.2 Las muestras se envasarán en recipientes herméticos a prueba de humedad.
9.6 Las muestras se mezclarán completamente antes de la prueba para garantizar la
uniformidad. Cuando lo recomiende el fabricante, toda la muestra de una mezcla no líquida debe
disolverse en agua antes de la prueba.

10 | Rechazo

10.1 Para la prueba de cumplimiento inicial, el comprador puede rechazar la mezcla si no cumple con
alguno de los requisitos aplicables para esta especificación.
10.2 Para una nueva prueba limitada, el comprador puede rechazar la mezcla si no cumple con alguno
de los requisitos de la Sección de Uniformidad y Equivalencia y de las partes aplicables de la Tabla 1 .
10.3 Una mezcla almacenada en el punto de fabricación, durante más de seis meses antes del envío, o
una mezcla en el almacenamiento local en manos de un vendedor durante más de seis meses, después
de la finalización de las pruebas, se volverá a probar antes de su uso cuando así lo solicite. el comprador
y se le permite ser rechazado si no cumple con alguno de los requisitos aplicables de esta especificación.
10.4 Los paquetes o contenedores que varían más del 5% del peso o volumen especificado pueden
rechazarse. Si el peso o volumen promedio de 50 paquetes tomados al azar es menor que el
especificado, se permite rechazar todo el envío.
10.5 Cuando el aditivo se vaya a utilizar en concreto no arrastrado por aire, se rechazará cuando el
comprador lo desee si el concreto de prueba que lo contiene tiene un contenido de aire mayor a
3.5%; cuando la mezcla se va a usar en hormigón con aire incorporado, puede rechazarse si el hormigón
de prueba que lo contiene tiene un contenido de aire superior al 7,0%.
MÉTODOS DE PRUEBA
NOTA 7: Estas pruebas se basan en estipulaciones arbitrarias que hacen posibles las pruebas altamente
estandarizadas en el laboratorio y no pretenden simular las condiciones reales de trabajo.

11 | Materiales

PRUEBAS NO PARA UN USO ESPECÍFICO

11.1 Cemento- El cemento utilizado en cualquier serie de pruebas debe ser el cemento propuesto para
un uso específico de acuerdo con 11.4 , un cemento Tipo I o Tipo II conforme a la Especificación C150
/ C150M , o una mezcla de dos o más cementos, en partes iguales. Cada cemento de la mezcla debe
cumplir con los requisitos de Tipo I o Tipo II, EspecificaciónC150 / C150M . Si al usar un cemento
diferente al propuesto para un trabajo específico, el contenido de aire del concreto fabricado sin mezcla,
probado según lo prescrito en 14.3 , es más de 3.5%, seleccione un cemento diferente, o mezcle, de
modo que el contenido de aire del el concreto será 3.5% o menos.
11.2 Agregados: Excepto cuando las pruebas se realizan de acuerdo con 11.4 usando los agregados
propuestos para un uso específico, los agregados finos y gruesos utilizados en cualquier serie de
pruebas deben provenir de lotes individuales de materiales sonoros bien graduados que cumplan con
los requisitos de EspecificaciónC33 / C33M , excepto que la clasificación de los agregados se ajustará
a los siguientes requisitos:
11.2.1 Gradación agregada fina:

Tamiz
Pasar por porcentaje de peso
No. 4 [4.75-mm] 100
No. 16 [1.18-mm] 65 a 75
No. 50 [300 μm] 12 a 20
No. 100 [150 μm] 2a5

11.2.2 Graduación del agregado grueso: el agregado grueso debe cumplir los requisitos para el tamaño
número 57 de la Especificación. C33 / C33M . Tenga cuidado al cargar y entregar para evitar la
segregación.
11.2.3 El agregado grueso utilizado para cada conjunto de concreto de referencia y concreto comparable
tratado como aditivo de prueba debe ser esencialmente el mismo. Por lo tanto, un conjunto de hormigón
de prueba consiste en un hormigón de referencia y tantos hormigones que contienen mezclas de prueba
como se pretende comparar con esa referencia. Por lo tanto, el agregado grueso para un conjunto debe
consistir en suficiente material para un concreto de referencia, el concreto que contiene el aditivo de
prueba para ser comparado con esa referencia y la muestra para las pruebas de análisis de clasificación.
11.2.3.1 Prepare un agregado grueso para un conjunto, que incluya una muestra lo suficientemente
grande para pruebas de concreto, como sigue: Llene los contenedores tarados, uno para cada muestra,
un lote de concreto de referencia y uno o más concretos para la masa requerida del agregado
reservas. Realice esto comenzando con un scoopful en el primer contenedor y repita este procedimiento
hasta que todos los contenedores tengan su masa requerida. Repita el proceso para cada uno de los
tres o más conjuntos necesarios. Uno o más juegos de repuesto pueden ser necesarios. Ver el Apéndice
de la práctica D75 / D75M , muestreo de Stockpiles, y el Manual de orientación para condiciones y
procedimientos.
11.2.4 Prueba de muestras de agregado grueso que representan cada conjunto por MétodoC136 /
C136M requisitos para los tamices que se muestran a continuación. Deseche cualquier conjunto para el
que la muestra no cumpla con el tamaño 57. Resultados de prueba promedio para las muestras que
cumplen con la talla 57 para cada tamaño de tamiz. Deseche cualquier conjunto para el cual la muestra
se desvía de este promedio en más de la cantidad que se muestra en la columna 3. Continúe el proceso
de preparación, prueba y promediación hasta que se obtengan conjuntos suficientes de agregado dentro
de la tolerancia.

Tamiz Especificación C33 / C33M , No. 57 La variación máxima del

Porcentaje de aprobación promedio / pasando
1 1 / 2 en. [37,5 mm] 100 0.0
1.00 in. [25.0-mm] 95 a 100 1.0
1 / en. [12,5 mm] 25 a 60 4.0
2
No. 4 [4.75-mm] 0 a 10 4.0
No. 8 [2.36-mm] 0a5 1.0

NOTA 8: Todos los resultados requeridos para demostrar el cumplimiento bajo esta especificación
dependen de la uniformidad de las muestras de agregado preparadas y utilizadas. El trabajo cuidadoso,
calificado y bien supervisado es esencial.
11.3 Aditivo de entrada de aire: Excepto cuando las pruebas se realicen de acuerdo con 11.4 usando el
aditivo de incorporación de aire propuesto para trabajo específico, el aditivo de incorporación de aire
utilizado en las mezclas de concreto especificadas en la Sección 12 deberá ser un material tal que
cuando se use para la cantidad especificada de aire en la mezcla de concreto dará al hormigón una
resistencia satisfactoria a la congelación y descongelación. El material que se utilizará así será
designado por la persona o agencia para quien se realizará la prueba. Si no se designa material, "resina
de Vinsol neutralizada 5Se utilizará. Realice la neutralización tratando 100 partes de resina de Vinsol con
9 a 15 partes de NaOH en masa. En una solución acuosa, la relación de agua con respecto al resinato
no debe exceder de 12 a 1 en masa.
PRUEBAS PARA USOS ESPECÍFICOS
11.4 Materiales para las Pruebas: Se sabe que los efectos de una mezcla química en el tiempo de
fraguado y los requerimientos de agua del concreto varían con el tiempo de su adición durante la
secuencia de mezclado y mezclado. Para probar un aditivo químico para su uso en un trabajo específico,
el cemento, la puzolana, los agregados y el aditivo que incorpora aire deben ser representativos de los
propuestos para su uso en el trabajo. Agregue el aditivo químico de la misma manera y al mismo tiempo
durante la secuencia de mezclado y mezclado, ya que se agregará en el trabajo. Proporcione las mezclas
de concreto para tener el contenido de cemento especificado para usar en el trabajo. Si el tamaño
máximo del agregado grueso es mayor a 1 pulg. [25.0 mm], cubra el concreto con una proyección de 1
pulg. Tamiz [25.0 mm] antes de fabricar las muestras de prueba.
11.4.1 Otras condiciones de uso. Se sabe que otras condiciones afectan la idoneidad general de la
mezcla de concreto para usos específicos previstos. Estos incluyen la temperatura de los materiales o
el entorno, la humedad, el período de tiempo entre la mezcla y la colocación, la cantidad de actividad de
mezclado y otros factores. Estas condiciones físicas se pueden incorporar a las pruebas con la intención
de indicar las posibles interacciones. Estas pruebas serían solo para orientación. Después de la
incorporación de tales condiciones de prueba, no sería adecuado esperar el cumplimiento de este
requisito de especificación.
11.5 Preparación y dosificación: prepare todo el material y realice todos los pesajes según lo prescrito
en la práctica. C192 / C192M .

12 | Proporción de mezclas de hormigón

12.1 Proporciones- Excepto cuando se realicen pruebas para usos específicos, todo el concreto debe
ser proporcionado usando ACI 211.1-91para cumplir con los requisitos descritos en 12.1.1 -
12.1.4 . Después de la evaluación de las mezclas de prueba, las proporciones agregadas se ajustarán
según sea necesario para obtener mezclas cohesivas y viables con el rendimiento correcto para obtener
los contenidos requeridos. A menos que se especifique lo contrario, la mezcla se agregará con el primer
incremento de agua de mezcla que se agrega a la mezcladora.
12.1.1 El contenido de cemento debe ser de 517 ± 5 lb / y 3 [307 ± 3 kg / m 3].
12.1.2 Para la primera mezcla de prueba, consulte la tabla sobre el volumen de agregado grueso por
unidad de volumen de concreto en ACI 211.1-91 para una guía sobre la cantidad de agregado grueso a
usar, dado el tamaño máximo nominal del agregado y el módulo de finura del agregado fino que se
utiliza.
12.1.3 Para las mezclas no contenidas en aire, el contenido de aire utilizado para calcular las
proporciones será 1.5, como se muestra en el cuadro número 5.3.3 de ACI 211.1-91. Para las mezclas
arrastradas por aire, el contenido de aire utilizado para este fin será 5.5.
12.1.4 ajustar el contenido de agua para obtener una caída de 3 1 / 2 ± 1 / 2 en. [90 ± 15 mm]. La
trabajabilidad de la mezcla de concreto debe ser adecuada para la consolidación con varilla manual y la
mezcla de concreto debe tener el mínimo contenido de agua posible. Alcanzar estas condiciones
mediante ajustes finales en la proporción de agregado fino a agregado total o en la cantidad de agregado
total, o ambos, mientras se mantiene el rendimiento y la caída en los rangos requeridos.
12.2 Condiciones-Prepare mezclas de concreto con y sin la mezcla bajo prueba. Consulte aquí la mezcla
de concreto sin la mezcla química como la mezcla de concreto de referencia o de control. Excepto en el
caso de un aditivo Tipo S, agregue el aditivo de la manera recomendada por el fabricante y en la cantidad
necesaria para cumplir con los requisitos aplicables de las especificaciones para la reducción de agua o
el tiempo de fraguado, o ambos. Cuando lo desee la persona o agencia para la cual se realizan las
pruebas, se permite agregar el aditivo en una cantidad tal que produzca un tiempo específico de fraguado
de la mezcla de concreto dentro de los límites de las disposiciones aplicables de esta especificación. Se
debe analizar un aditivo tipo S a una dosis dentro del rango recomendado por el fabricante para uso en
el campo.
12.2.1 Hormigón no arrastrado por aire: cuando el aditivo deba probarse para su uso solo en hormigón
sin aire incorporado, el contenido de aire tanto de la mezcla que contiene el aditivo bajo ensayo como
de la mezcla de hormigón de referencia será del 3,5% o menos, y la diferencia entre los contenidos de
aire de las dos mezclas no debe exceder 1.0. Si es necesario, el aditivo que incorpora aire se debe
agregar a la mezcla de concreto de referencia. No se realizarán pruebas de resistencia a la congelación
y descongelación.
12.2.2 Hormigón atrapado en el aire: si el aditivo debe probarse para su uso solo en concreto con aire
incorporado, el aditivo inclusor de aire debe agregarse a las mezclas de concreto de referencia y, si es
necesario, a las mezclas de concreto que contienen el aditivo bajo probar en cantidades suficientes para
producir contenidos de aire en el rango de 3.5 a 7.0%, excepto que para las pruebas de resistencia a la
congelación y descongelación, el rango será de 6.0 ± 1.0%. En ambos casos, la diferencia entre el
contenido promedio de aire de los lotes de las mezclas de referencia y el contenido de aire promedio de
los lotes del concreto que contiene el aditivo sometido a prueba no debe exceder el 0,5%.

13 | Mezclando

13.1 Mezcle la máquina del concreto según lo prescrito en la práctica C192 / C192M .
14 | Pruebas y propiedades del concreto recién mezclado

14.1 Las muestras de concreto recién mezclado de al menos tres lotes separados para cada condición
de concreto deberán ser probadas de acuerdo con los métodos descritos en 14.2 -14.5 .
14.2 Método de prueba de asentamiento C143 / C143M.
14.3 Contenido de aire - Método de prueba C231 / C231M.
14.4 Tiempo de configuración - Método de prueba C403 / C403M, excepto que la temperatura de cada
uno de los ingredientes de las mezclas de concreto, justo antes de la mezcla, y la temperatura a la que
se almacenan las muestras de tiempo de fraguado durante el período de prueba será de 73 ± 3 ° F [23.0
± 2.0 ° C]. Compare el promedio de los resultados de las muestras de las mezclas de prueba con el
promedio de los resultados de las muestras de las mezclas de referencia.
14.5 Contenido de agua:
14.5.1 Informe la relación agua cemento del concreto, calculada al 0.001 más cercano, de la siguiente
manera: Determine el contenido neto de agua del lote como el peso del agua en el lote que excede el
presente como agua absorbida en los agregados. Calcule el volumen real de concreto en el lote
determinando la densidad del concreto en el lote según lo prescrito en el Método de prueba. C138 /
C138M. Determine la relación agua-cemento dividiendo el peso neto del agua por el peso del cemento
en el lote.
14.5.2 Calcule el contenido relativo de agua del concreto que contiene el aditivo bajo prueba como un
porcentaje del contenido de agua del concreto de referencia de la siguiente manera: Divida el contenido
de agua promedio de todos los lotes de concreto que contienen el aditivo bajo prueba por el contenido
promedio de agua de todos los lotes del hormigón de referencia y multiplicar el cociente por 100.

15 | Preparación de muestras de prueba

15.1 Hacer especímenes para pruebas de concreto endurecido, representando cada prueba y edad de
prueba y cada condición de concreto que se compara, de al menos tres lotes separados, y el número
mínimo de especímenes debe ser como se prescribe en la Tabla 2 . En un día determinado, haga al
menos una muestra para cada prueba y edad de prueba de cada condición de concreto, excepto que
haga al menos dos muestras para la prueba de congelación y descongelación de cada condición de
concreto. Si se desea, la preparación de todas las muestras se puede completar en uno, dos o tres días
de mezclado, siempre que el concreto de prueba y su referencia se hagan el mismo día.
TABLA 2 Tipos y número mínimo de muestras y pruebas

NUM- BER Número Número NUMBER

de Tipos de de edades de Condiciones de Speci-
Specimens A de prueba de Concreta B hombre, min
do
Contenido de agua ... 1 2
do
Depresión 1 1 2
do
Contenido de aire 1 1 2
Tiempo de ajuste 1 re
2 6
Fuerza compresiva
Tipos B, C y E 1 5 2 30
Tipos A, D y S 1 6 2 36
Tipos F y G 1 7 2 42
Fuerza flexible 1 3 2 18
Congelación y 1 1 2 12
descongelación
Cambio de longitud 1 1 2 6

(A) Ver la Sección 14 y 16.2 .

(B) Ver 12.2 .
(C) Determinado en cada lote de concreto mezclado.
(D) Vea 14.4 .
15.2 Especímenes con defectos manifiestos-Examine visualmente cada grupo de muestras que
representan una prueba determinada o una determinada edad de prueba, incluidas pruebas de concreto
recién mezclado, antes o durante la prueba, o ambas, según corresponda. Deseche cualquier muestra
que se encuentre manifiestamente defectuosa con dicho examen sin pruebas. Examine visualmente
todas las muestras que representan una prueba dada a una edad determinada después de la prueba, y
si se encuentra que cualquier muestra es manifiestamente defectuosa, los resultados de la prueba no se
tendrán en cuenta. Si se descubre que más de un espécimen que representa una prueba determinada
a una edad determinada es manifiestamente defectuoso, ya sea antes o después de la prueba, se
descartará y repetirá la totalidad de la prueba. El resultado de la prueba informado será el promedio de
los resultados de las pruebas individuales de las muestras analizadas o, en caso de que una muestra o
un resultado se haya descartado,

16 | Prueba de muestras de concreto endurecido

16.1 Número de muestras. Seis o más muestras de prueba para la prueba de congelación y
descongelación y tres o más muestras de prueba para cada otro tipo de prueba y la edad de prueba
especificada en la Tabla 2 se harán para cada condición de concreto que se va a comparar.
16.2 Tipos de especímenes: los especímenes hechos de hormigón con y sin el aditivo químico bajo
prueba se prepararán de acuerdo con lo siguiente:
16.2.1 Resistencia a la compresión: realice y cure especímenes de prueba de acuerdo con la práctica.
C192 / C192M .
16.2.2 Resistencia a la flexión- Realice y cure especímenes de prueba de acuerdo con la prácticaC192
/ C192M .
16.2.3 Resistencia a la congelación y descongelación: las muestras de prueba deben consistir en
prismas hechos y curados de acuerdo con los requisitos aplicables de la práctica.C192 / C192M . Las
dimensiones del espécimen de prueba serán las requeridas por el Método de pruebaC666 /
C666M . Prepare un juego de muestras de la mezcla de concreto que contiene el aditivo químico bajo
prueba y de la mezcla de concreto de referencia, el contenido de aire de cada mezcla como se especifica
en 12.2.2 .
16.2.4 Cambio de longitud: realice y cure especímenes de prueba de acuerdo con el método de
pruebaC157 / C157M . El período de curado en húmedo, incluido el período en los moldes, será de 14
días.

17 | Pruebas en concreto endurecido

17.1 Pruebe las muestras de concreto endurecido (vea la Tabla 1 ) de acuerdo con los siguientes
métodos:
17.1.1 Método de prueba de resistencia a la compresión C39 / C39M . Pruebe las muestras a las edades
de 1 (Tipos F y G solamente), 3, 7 y 28 días, 6 meses y 1 año. Pruebe las muestras a los 90 días si se
desea cumplir con el requisito alternativo de cumplimiento provisional. Calcule la resistencia a la
compresión del hormigón que contiene la mezcla bajo prueba como un porcentaje de la resistencia a la
compresión del hormigón de referencia de la siguiente manera:
17.1.1.1 Divida la resistencia a la compresión promedio de las muestras hechas del concreto que
contiene el aditivo bajo prueba a una edad determinada de prueba por la resistencia a la compresión
promedio de las muestras hechas del concreto de referencia a la misma edad de prueba y multiplique el
cociente por 100.
17.1.1.2 Cuando las pruebas se realizan con materiales representativos de los propuestos para un uso
específico de acuerdo con 11.4 , y si los resultados de las pruebas se requieren en un período de tiempo
que no permitirá el curado de especímenes a edades de seis meses y uno año, las pruebas en esas
edades se les permite renunciar.
17.1.2 Método de prueba de resistencia a la flexión C78 / C78M . Pruebe las muestras a las edades de
3, 7 y 28 días. Calcule la resistencia a la flexión del hormigón que contiene la mezcla bajo prueba como
un porcentaje de la resistencia a la flexión del hormigón de referencia de la siguiente manera:
17.1.2.1 Divida la resistencia a la flexión promedio de las muestras hechas del concreto que contiene la
mezcla bajo prueba a una edad dada de prueba por la resistencia a la flexión promedio de las muestras
hechas del concreto de referencia a la misma edad de prueba, y multiplique el cociente por 100
17.1.3 Resistencia a la congelación y descongelación: las pruebas de comparación del concreto que
contiene la mezcla bajo prueba con la mezcla de concreto de referencia se deben realizar al mismo
tiempo usando el Procedimiento A del Método de prueba. C666 / C666M . Coloque las muestras bajo
prueba a la edad de 14 días. Calcule los factores de durabilidad relativa como se muestra en la
Especificación C260 / C260M . Compare el factor de durabilidad promedio de las muestras de las
mezclas de prueba con el factor de durabilidad promedio de las muestras de las mezclas de referencia.
17.1.4 Cambio de longitud: las muestras de prueba deben consistir en prismas moldeados fabricados y
probados de acuerdo con el método de prueba. C157 / C157M, excepto que el período de curado
húmedo, incluido el período en los moldes, será de 14 días. A continuación, almacene las muestras en
el aire en las condiciones especificadas en la sección sobre almacenamiento de aire del método de
prueba C157 / C157M durante un período de 14 días, en cuyo momento determinar el cambio de longitud
de la muestra. Considere la contracción por secado como el cambio de longitud durante el período de
secado, basado en una medición inicial en el momento de la extracción de la muestra del molde, y
expréselo como porcentaje al 0.001% más cercano según la longitud del calibre de la muestra. Si el
cambio de longitud promedio de las muestras de las mezclas de referencia después de 14 días de
secado es 0.030% o mayor, el cambio de longitud promedio en el secado de las muestras de las mezclas
que contienen la mezcla bajo prueba, expresada como porcentaje del cambio de longitud del el concreto
de referencia, no debe exceder el máximo especificado en la Tabla 1. Si el cambio de longitud promedio
de las muestras de las mezclas de referencia después de 14 días de secado es menor que 0.030%, el
cambio de longitud promedio en el secado de las muestras de la mezcla bajo prueba no debe ser mayor
que 0.010 unidades porcentuales mayor que de las mezclas de referencia.
NOTA 9: Debido a que los efectos específicos producidos por los aditivos químicos pueden variar con
las propiedades de los otros ingredientes del concreto, los resultados de las pruebas de cambio de
longitud usando agregados de tal naturaleza que el cambio de longitud en el secado es bajo pueden no
indicar ser esperado con otros agregados que tengan propiedades tales como producir concreto de alto
cambio de longitud en el secado.

18 | Pruebas de uniformidad y equivalencia

18.1 Análisis de infrarrojos: este procedimiento de prueba pretende comparar cualitativamente la

composición de diferentes muestras y los resultados no deben interpretarse cuantitativamente. Realice
el análisis por infrarrojos de acuerdo con 18.1.1 , 18.1.2 y 18.1.3 , que proporciona un procedimiento
específico para el análisis infrarrojo de aditivos (ver Nota 10 ), o alternativamente por uno de los métodos
descritos en la PrácticaE1252 . Si uno de los métodos de la prácticaE1252 se utiliza para verificar la
uniformidad de lote a lote, se debe llegar a un acuerdo entre el comprador y el fabricante sobre el método
específico que se utilizará para realizar el análisis infrarrojo.
18.1.1 Aditivos líquidos: determine la concentración de sólidos disueltos en 18.2 y diluya una alícuota de
la muestra de la mezcla líquida con agua destilada para obtener una concentración de sólidos disueltos
de aproximadamente 0,015 g / ml, por ejemplo, una alícuota de 5 ml diluida en 200 ml . Pipetear 5 ml de
la solución anterior y agregarlo a una placa de Petri con 2,5 g de bromuro de potasio de un grado
adecuado para su uso en análisis de infrarrojos y 5 ml de agua destilada. Revuelva y mezcle para
disolver. Colocar en un horno de secado ( 18.2.1.1 ) y se seca para 17 ± 1 / 4h a 105 ± 3 ° C. Enfriar y
transferir el residuo seco a un mortero y triturar hasta obtener un polvo fino. Trabaja rápidamente para
evitar la absorción de humedad. Pesar 0,1 g del polvo y 0,4 g de bromuro de potasio de una calidad
adecuada para su uso en análisis infrarrojo. Mezcle en un amalgamador eléctrico durante 30 s usando
cápsulas y bolas de acero inoxidable. Proceda de acuerdo con 18.1.3 .
18.1.2 Aditivos no líquidos: triture 10 g hasta obtener un polvo fino con mortero y una mano de
mortero. Transferir la muestra a una placa de Petri, lugar en un horno de secado ( 18.2.1.1 ) y se seca
para 17 ± 1 / 4 h a 105 ± 3 ° C. Pesar aproximadamente 0,005 g del polvo seco y 0,995 g de bromuro de
potasio de una calidad adecuada para su uso en análisis infrarrojo. Mezcle en un amalgamador eléctrico
durante 30 s usando cápsulas y bolas de acero inoxidable. Proceda de acuerdo con 18.1.3 .
18.1.3 Para preparar un disco para el análisis infrarrojo, pese 0.300 g de la mezcla preparada
en 18.1.1 o 18.1.2 y transfiéralo a un dado adecuado. Si se usa un dado de evacuación, aplique vacío
durante 2 minutos antes de presionar. Continúe con el vacío y presione a una fuerza adecuada durante
3 minutos, produciendo un disco de aproximadamente 1 mm de grosor. Retire el disco del troquel,
insértelo en el espectrofotómetro infrarrojo y obtenga los espectros de absorción infrarroja.
NOTA 10: Es importante que se utilicen los mismos procedimientos en todas las muestras para comparar
entre sí y preferiblemente que sean realizadas por el mismo analista. Los principales cambios en los
espectros infrarrojos pueden ser el resultado de ( a ) diferencias en el contenido de agua debido a
variaciones de secado, ( b ) agua captada por materiales higroscópicos, ( c ) reacción entre el bromuro
de potasio y algún otro compuesto presente, y ( d)) diferencias en el tiempo entre la formación del disco
y su uso. Además, el umbral para la detección de componentes individuales por absorción infrarroja varía
ampliamente, dependiendo de la identidad y concentración de las sustancias acompañantes. Por
ejemplo, pueden estar presentes cantidades significativas de sacáridos en una mezcla de lignosulfonato
sin que se indique su presencia por este método.
18.2 Residuo por secado al horno (Aditivos líquidos):
18.2.1 Coloque de 25 a 30 g de arena estándar de Ottawa (20 a 30 mallas) en una botella de vidrio de
boca ancha, baja forma (alrededor de 60 mm de diámetro interior y 30 mm de alto) provista de un tapón
de vidrio esmerilado. Coloque la botella de pesado y el tapón, con el tapón quitado, en un horno de
secado ( 18.2.1.1 ) y se seca para 17 ± 1 / 4 h a 105 ± 3 ° C ( Nota 9) Inserte el tapón en el frasco de
pesaje, transfiéralo a un desecador, enfríelo a temperatura ambiente y pese al 0.001 g más
cercano. Retire el tapón y, con una pipeta, distribuya uniformemente 4 ml de la mezcla líquida sobre la
arena. Inmediatamente inserte el tapón para evitar la pérdida por evaporación y pese al 0.001 g más
cercano. Retire el tapón y coloque tanto la botella como el tapón en un horno de secado ( 18.2.1.1 ). Seco
para 17 ± 1 / 4 h a 105 ± 3 ° C. Al final del período de secado, tape la botella de pesaje, transfiérala a un
desecador, enfríe a temperatura ambiente y pese al 0.001 g más cercano.
18.2.1.1 Horno de secado: el horno de secado debe ser de circulación forzada o uno con acceso libre
de aire. Deberá haber un control preciso de la temperatura y el tiempo de secado, de modo que el grado
de volatilización del material que no sea agua de una muestra a otra no varíe.
18.2.2 Cálculo:
18.2.2.1 Registra las siguientes masas:

m1 = masa de botella tapada con arena y muestra,

m2 = masa de botella tapada con arena,
m3 = m 1 - m 2 = masa de la muestra,
m4 = masa de botella tapada con arena y residuos secos, y
m5 = m 4 - m 2 = masa de residuo seco.

18.2.2.2 Calcule el residuo usando la siguiente ecuación:

NOTA 11: Para los laboratorios que realizan esta prueba como una operación de rutina, la arena
previamente seca y las botellas de pesaje se pueden mantener en desecadores para que estén
inmediatamente disponibles para su uso cuando se va a analizar una muestra.
18.2.3 Declaración de precisión: se ha encontrado que el coeficiente de variación máxima de varios
laboratorios para los residuos por secado en horno (aditivos líquidos) es 1.25%. Por lo tanto, no se
espera que los resultados de pruebas realizadas por dos laboratorios diferentes en muestras idénticas
de una mezcla difieran entre sí en más del 3.5% de su promedio ( Nota 12 ). Se ha encontrado que el
coeficiente de variación máximo de un solo operador es 0.6%. Por lo tanto, no se espera que los
resultados de dos pruebas realizadas adecuadamente por el mismo operador en el mismo material
difieran en más del 1.7%.
NOTA 12: Las declaraciones de precisión se basan en la variación máxima de las pruebas realizadas en
18 laboratorios en conjuntos de tres muestras duplicadas de dos mezclas diferentes.
NOTA 13: LAS pruebas de aditivos tipo C y E, que comúnmente contienen sales de calcio, para residuos
secados al horno utilizando el método de secado en horno pueden producir valores inconsistentes. Esto
se debe a que estas sales pueden retener el agua de hidratación unida de forma impredecible con el
secado. Los compradores y usuarios de estos tipos de aditivos químicos deben utilizar preferentemente
la prueba de gravedad específica para determinar la uniformidad y la equivalencia.
18.3 Residuo por secado al horno (Aditivos no líquidos):
18.3.1 Coloque aproximadamente 3 g de la mezcla no líquida en una botella de pesaje con tapón de
vidrio seco y tarado (similar a la descrita en 18.2.1 ). Tapar y determinar la masa de la botella y el
contenido a la 0.001 g más cercana. Retire el tapón e inmediatamente coloque tanto la botella como el
tapón en un horno de secado ( 18.2.1.1 ). Seco para 17 ± 1 / 4 h a 105 ± 3 ° C. Al final del período de
secado, tape la botella de pesaje, transfiérala al desecador, enfríe a temperatura ambiente y pese al
0.001 g más cercano.
18.3.2 Cálculo:
18.3.2.1 Registra las siguientes masas:

m1 = masa del frasco tarado tarado y muestra antes del secado,

m2 = masa de la botella de pesaje vacía, tapada,
m3 = masa de la muestra = ( m 1 - m 2 ),
m4 = masa de la botella de pesaje tapada tarada y muestra después del secado, y
m5 = masa de residuo secado en horno = m 4 - m 2 .
18.3.2.2 Calcule el residuo secado en horno usando la siguiente ecuación:

18.3.3 Declaración de precisión: se ha encontrado que el coeficiente de variación máximo

multilaboratorio para residuos por secado en horno (mezcla no líquida) es de 1,40%. Por lo tanto, no se
espera que los resultados de pruebas realizadas por dos laboratorios diferentes en muestras idénticas
de una mezcla difieran entre sí en más del 4.0% de su promedio. Se ha encontrado que el coeficiente
máximo de variación de un solo operador para residuo por secado en horno (mezcla no líquida) es
0.48%. Por lo tanto, no se espera que los resultados de dos pruebas realizadas adecuadamente por el
mismo operador en el mismo material difieran en más del 1,4% de su promedio. La nota 12 también se
aplica a 18.3.3 .
18.4 Gravedad específica (aditivos líquidos):
18.4.1 Determine la gravedad específica a 25 ± 1 ° C de una mezcla líquida usando hidrómetros que
cumplan con la EspecificaciónE100 . Los hidrómetros No. 112H a 117H cubrirán el rango para la mayoría
de las determinaciones. También se requerirá un cilindro graduado de A250 ml y un baño de agua capaz
de mantener 25 ± 1 ° C. Alternativamente, determine la gravedad específica usando el método de
picnómetro de acuerdo con los métodos de prueba.D891 .
NOTA 14: El método de picnómetro es más preciso y preciso en comparación con el método del
hidrómetro, y es el método preferido en caso de disputas. El método del hidrómetro es menos preciso y
preciso, pero es más simple y más rápido de realizar y, a menudo, es satisfactorio. Si la mezcla es
demasiado viscosa para permitir que el hidrómetro flote libremente, se debe usar el método del
picnómetro.
18.4.2 Coloque una muestra en el cilindro graduado de 250 ml y colóquela en el hidrómetro de tal manera
que flote libremente y no toque el costado del cilindro. Coloque el cilindro con muestra y hidrómetro en
el baño a temperatura constante hasta que la temperatura del cilindro, hidrómetro y muestra sea uniforme
a 25 ± 1 ° C. Si todos están a temperatura adecuada antes de la inserción del hidrómetro, se debe
permitir aproximadamente 10 minutos para el equilibrio. Si la muestra muestra evidencia de formación
de espuma, la lectura del hidrómetro debe continuar hasta que se obtengan lecturas constantes. Lea el
hidrómetro en la base del menisco al 0.005 más cercano.
18.4.2.1 Si se forma espuma durante la transferencia de la mezcla al cilindro, se debe dejar suficiente
tiempo para que la espuma se disipe o suba a la superficie, donde debe ser eliminada antes de insertar
el hidrómetro. Debe evitarse la formación de costras en la mezcla en el vástago del hidrómetro debido a
la evaporación durante el ajuste de la temperatura.
18.4.3 Declaración de precisión: se ha encontrado que el coeficiente de variación multilaboratorio
máximo para la gravedad específica (aditivos líquidos) es 0.316%. Por lo tanto, no se espera que los
resultados de dos laboratorios diferentes en muestras idénticas de una mezcla difieran entre sí en más
de 0.9% de su promedio ( Nota 12 ). Se ha encontrado que el coeficiente de variación máximo de un
solo operador es del 0.09%. Por lo tanto, no se espera que los resultados de dos pruebas realizadas
adecuadamente por el mismo operador en el mismo material difieran en más de 0,275%.

19 | Informe
19.1 Informe lo siguiente:
19.1.1 Resultados de las pruebas especificadas en las Secciones 6 , 14 y 17 , y los requisitos de
especificación pertinentes con los que se comparan,
19.1.2 Nombre de la marca, nombre del fabricante y número de lote, carácter del material y cantidad
representada por la muestra del aditivo sometido a prueba.
19.1.3 Nombre de la marca, nombre del fabricante y otros datos pertinentes sobre el material utilizado
como aditivo de incorporación de aire,
19.1.4 Nombre de la marca, nombre del fabricante, tipo y datos de prueba del cemento portland o de los
cementos utilizados,
19.1.5 Descripción de, y datos de prueba en los agregados finos y gruesos usados,
19.1.6 Datos detallados sobre las mezclas de concreto utilizadas, incluyendo cantidades y proporciones
de aditivos utilizados, factores de cemento reales, relaciones agua-cemento, contenidos de agua de la
unidad, relaciones de agregado fino a total, asentamiento y contenido de aire, y
19.1.7 En caso de que, de conformidad con las disposiciones de 17.1.1.2 , se hayan renunciado algunas
de las pruebas, se deberán indicar las circunstancias bajo las cuales se tomaron tales medidas.
19.1.8 Para un aditivo de Tipo S y cuando así lo requiera el comprador, un informe sobre las
características de rendimiento del aditivo de acuerdo con 5.4 .
19.1.9 En el espectro infrarrojo, registre el procedimiento utilizado para el análisis infrarrojo. Registre
"ASTM C494, 18.1.1" si se utilizó el método del sedimento de bromuro de potasio. Para los métodos en
la prácticaE1252 , registre "ASTM E1252" en el espectro e incluya detalles suficientes para que otro
analista pueda obtener un espectro similar en la misma muestra.
NOTA 15: Cuando el espectro de IR se prepara según uno de los métodos en la prácticaE1252 , los
pasos necesarios requeridos para obtener el mismo espectro para la misma muestra deben anotarse en
el espectro infrarrojo o en un informe que acompañe al espectro infrarrojo. Dos espectros infrarrojos para
la misma muestra se considerarían similares si las mismas frecuencias de absorción infrarroja a las
mismas intensidades relativas están presentes en ambos espectros.

20 | Palabras clave

20.1 acelerando; aditivos químicos; hormigón; requerimientos físicos; retardante; desempeño

específico; pruebas; reducción de agua

RESUMEN DE CAMBIOS

El Comité C09 ha identificado la ubicación de los cambios seleccionados en esta norma desde el último
número ( C494 / C494M - 16) que puede afectar el uso de esta norma. (Aprobado el 15 de junio de
2017)
(1) Se agregó la Nota 15 después de 19.1.9 .

Notas a pie de página

(1) Esta especificación está bajo la jurisdicción del Comité C09 de ASTM sobre Concreto y Agregados
de Concreto y es responsabilidad directa del Subcomité C09.23 sobre Aditivos Químicos.
Edición actual aprobada el 15 de junio de 2017. Publicado en julio de 2017. Aprobado originalmente en
1962. Última edición anterior aprobada en 2016 como C494 / C494M - 16. DOI: 10.1520 /
C0494_C0494M-17.
(2) Los datos de respaldo se han archivado en la sede central de ASTM International y se pueden obtener
solicitando el informe de investigación RR: C09-1030.
(3) Para las normas ASTM referenciadas, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org , o comuníquese
con el Servicio al cliente de ASTM en service@astm.org . Para obtener información sobre el
Volumen anual de las Normas del Libro de ASTM , consulte la página Resumen del documento de la
norma en el sitio web de ASTM.
(4) Disponible de American Concrete Institute (ACI), PO Box 9094, Farmington Hills, MI 48333-
9094, http://www.aci-int.org .
(5) La única fuente de suministro de resina de Vinsol conocida por el comité en este momento es
Hercules Inc., Wilmington, DE. Si conoce proveedores alternativos, proporcione esta información a la
sede central de ASTM International. Sus comentarios recibirán una consideración cuidadosa en una
reunión del comité técnico responsable 1 , a la que puede asistir.
ASTM International no adopta ninguna posición respecto de la validez de los derechos de patente
relacionados con cualquier artículo mencionado en esta norma. Se informa expresamente a los usuarios
de esta norma que la determinación de la validez de dichos derechos de patente y el riesgo de infracción
de dichos derechos son de su entera responsabilidad.
Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por el comité técnico responsable y debe
revisarse cada cinco años y, si no se revisa, se debe volver a aprobar o retirar. Sus comentarios están
invitados ya sea para la revisión de esta norma o para normas adicionales y deben dirigirse a la Sede
Internacional de ASTM. Sus comentarios recibirán una consideración cuidadosa en una reunión del
comité técnico responsable, al que puede asistir. Si considera que sus comentarios no han recibido una
audiencia justa, debe comunicar sus puntos de vista al Comité de Normas de ASTM, en la dirección que
se muestra a continuación.
Esta norma tiene derechos de autor de ASTM International, 100 Barr Harbour Drive, PO Box C700, West
Conshohocken, PA 19428-2959, Estados Unidos. Las copias individuales (copias únicas o múltiples) de
este estándar se pueden obtener contactando a ASTM a la dirección antes mencionada o al 610-832-
9585 (teléfono), 610-832-9555 (fax), o service@astm.org(e- correo); oa través del sitio web de ASTM
( www.astm.org ). Los derechos de permiso para fotocopiar el estándar también pueden obtenerse del
Centro de autorización de derechos de autor, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: (978) 646-
2600; http://www.copyright.com/
Derechos de autor. © ASTM International. 100 Barr Harbor Dr. Apartado postal C-700 West
Conshohocken, Pennsylvania Estados Unidos