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ANEXO C

ANTECEDENTES TÉCNICOS DE SOLICITUD DE PERMISO

ACTUALIZACIÓN PROYECTO RAJO LINCE PRESENTADO A SERNAGEOMIN

RESUMEN EJECUTIVO

El objetivo de este informe es actualizar el proyecto del Rajo Lince, producto de la potenciación del modelo geológico del sector debido a las mejores expectativas del mercado, ampliando de esta forma el horizonte de planificación y la recuperación de reservas respecto del caso vigente.

En el Plan de Largo Plazo de Michilla propuesto para el año 2004 en adelante, se generará interferencias entre la infraestructura de la mina subterránea y la explotación del rajo Lince, de las cuales se presentan las soluciones adoptadas para superarlas.

El cambio principal respecto al estudio presentado al Servicio mediante el documento C-GO-003-01 del 19 de Enero del 2001 “Optimización Proyecto Rajo Lince”, aprobado según Resolución N° 547, del 19/03/2001 por el Servicio Nacional de Geología y Minería, se refiere a la incorporación de nuevas reservas al Rajo, producto de lo cual aumenta el horizonte de planificación, el tamaño de los botaderos y se genera algunas interferencias con la mina subterránea, como se describe más adelante.

Consecuentemente, la mayoría de la información incorporada en este documento es la misma contenida en dicho estudio.

1.

PRINCIPALES

PROYECTO

CARACTERÍSTICAS

1.1. Ubicación del Proyecto:

Coordenadas UTM:

TÉCNICAS

DEL

- Norte

(m)

: 7.490.080 a 7.493.170

- Este

(m)

:

378.900 a

381.300

1.2. Geometría del rajo:

 

Altura del banco Angulo de cara del banco Angulo de talud global Pendiente máxima rampas Ancho rampas

: 10 m : 75° : 46° a 49,5° : 10 % : 18 m

1.3. Ritmo de explotación:

Mineral

:

8.700

ton/dia aprox.

Estéril

: 54.300

ton/dia aprox.

Razón estéril a mineral

: 5,2

1.4. Equipos de explotación:

La perforación, Tronadura, Carguío, Transporte y Servicios auxiliares, se mantendrán de acuerdo a lo establecido en el Proyecto original “Optimización Proyecto Rajo Lince”, incorporando en el transporte un camión extra de 100 ton de capacidad.

1.5. Vida útil del rajo:

Año 2004 al 2011

1.6.

Coordenadas actividades mineras del rajo y botaderos:

Las actividades se realizarán en el interior del polígono envolvente cuyos vértices tienen las siguientes coordenadas U.T.M.:

VERTICE

COORDENADA NORTE

COORDENADA ESTE

1

7.490.080

379.060

2

7.491.000

378.900

3

7.491.400

379.000

4

7.491.400

379.500

5

7.492.200

379.160

6

7.492.740

379.160

7

7.493.090

379.465

8

7.492.930

379.940

9

7.493.170

380.455

10

7.493.170

380.700

11

7.492.850

380.830

12

7.492.300

380.600

13

7.491.800

380.600

14

7.491.800

381.300

15

7.491.100

381.300

16

7.490.080

380.160

2.

DISEÑO DE FASES

El diseño a pit final se realiza a banco doble de 20 metros de altura, a objeto de cumplir con el criterio de Ritchie de ancho de berma mínimo. No obstante, la explotación se lleva a 10 m, manteniendo las características actuales, principalmente en lo que se refiere a dilución. Las rampas interiores del rajo son de 18 m de ancho y 10% de pendiente.

Los ángulos de talud geomecánicos han sido redefinidos de acuerdo al estudio de estabilidad “Análisis de Estabilidad de Taludes Proyecto Ampliación Rajo Lince 2003” realizado por Ingeniería de Rocas Ltda. en Marzo 2003, mientras que el resto de los parámetros geométricos corresponden a valores utilizados en estudios anteriores.

El diseño de fases y rajo final definitivo, fue revisado por el consultor geomecánico INGEROC, validando los diseños y entregando algunas recomendaciones que implicaron solo modificaciones menores en los diseños.

3. DISEÑO DE BOTADEROS

Los criterios de diseño de los botaderos, son los mismos del proyecto original, vale decir, plataformas a una altura máxima de 30 metros y desacopladas vía una berma de 30 metros de ancho, manteniendo la recomendación geotécnica original.

En el emplazamiento, se distinguen tres sectores de vaciado de lastre, como son: Botadero Sur, al sur del rajo Lince, Botadero Este en el sector de

Hillary y Botadero Norte. Los dos primeros se unen de modo que en la práctica llegan a constituir uno solo.

El diseño corresponde a un concepto de relleno en terraplenes radiales en el botadero de la fase 8. Las características principales de diseño son las siguientes:

Altura máxima de vaciado Ancho de rampa Berma de seguridad Ángulo de reposo

: 30 m. : 20 m. : 30 m. : 36°.

3.1 Diseño de Botaderos

Los botaderos quedarán emplazados de acuerdo a la topografía de las fases finales, además de las líneas de condenación propuestas por Minera Michilla, como se puede observar en la Figura 1.

La geometría de los módulos de llenado, corresponde a la de relleno radial

a partir de los accesos, la distancia entre módulos es constante e igual a

100 m.

Las plataformas de vaciado del Botadero Sur se ubican entre las cotas 840

y 930 y las del Botadero Norte entre las cotas 820 y 880.

Excepcionalmente, en el Botadero Sur la plataforma de llenado a la cota

840 tiene una altura máxima de vaciado de 40 metros, diez más que el

diseño, sin embargo, Michilla, ha generado botaderos a esa altura, sin ningún tipo de problemas.

Figura 1. Disposición General de Botaderos 3.2 Cubicación de Botaderos La cubicación de los botaderos,

Figura 1. Disposición General de Botaderos

3.2 Cubicación de Botaderos

La cubicación de los botaderos, por cota de vaciado es la que se muestra

en la Tabla 1. requerimiento.

En la Tabla 2 se señala la capacidad de los botaderos y el

Tabla 1. Cubicación Botaderos Norte y Sur

Volumen

Tonelaje

BOTADERO

 

820

9,591,882

18,224,576

NORTE

850

10,584,390

20,110,341

880

9,533,327

18,113,321

 

Total

56,448,240

Volumen

Tonelaje

BOTADERO SUR

840

7,729,817

14,686,653

870

15,406,173

29,271,729

900

38,187,059

72,555,411

930

23,313,096

44,294,882

Relleno

3,272,549

6,217,844

 

Total

167,026,519

Tabla 2. Capacidad de Botaderos incorporando Fase 15

 

Capacidad

Requerimiento

Destino

Tonelaje

Tonelaje s/F 15

Tonelaje c/F15

Botadero Norte

56,448,237

55,620,000

55,620,000

Botadero Sur (incluye Bot Este)

167,026,519

70,196,000

199,566,000

Total

223,474,757

125,816,000

255,186,000

* Tonelaje Fase 15

129,370,000

Nota: La fase 15 corresponde al crecimiento potencial del rajo Lince en el futuro, dicha fase no está incorporada en los planes de producción vigentes.

4.

INTERFERENCIA LINCE – MINA SUBTERRÁNEA

La interferencia producida por la explotación de las reservas del sector de Susana, donde se ubica el acceso principal de la mina subterránea, se verá reflejada en las siguientes interferencias:

Se destruye la rampa de acceso principal a la mina subterránea.

Se destruye el nivel superior de la vía de escape de la mina subterránea, entre las cotas 820 y 700.

Se requiere habilitar nuevas entradas para el suministro de la energía eléctrica, del agua y de los cables de instrumentación y control, a la mina subterránea.

Se requiere modificar la entrada de aire fresco a la mina subterránea.

Se estudiaron distintas alternativas, de las cuales se ha adoptado la que se describe a continuación:

4.1 Resolución Acceso Principal

Para tal efecto, se dispone de la galería existente 30-01, Lince Superior que rompe en la pared norte del rajo Lince al nivel 690, en una posición favorable para preparar un portal de acceso.

La Figura 2, muestra el diseño del subterránea.

portal y

el empalme de la rampa

La rampa de extracción empalma a la rampa actual Susana en el Nivel 690, de esta manera se usa la galería 30.01 tanto como acceso como para la ventilación. El largo total de la conexión tiene un largo total de 382 metros

Las rampas son de 6 x 4.5 y con una pendiente máxima de 10%.

rampas son de 6 x 4.5 y con una pendiente máxima de 10%. Figura 2. Fotografía
rampas son de 6 x 4.5 y con una pendiente máxima de 10%. Figura 2. Fotografía
rampas son de 6 x 4.5 y con una pendiente máxima de 10%. Figura 2. Fotografía

Figura 2. Fotografía y Esquema del Acceso por Lince Superior, nivel 690

4.2

Entrada principal de aire fresco y Sistema de Ventilación

El sistema de ventilación actual se mantiene intacto, excepto en lo que se refiere a la toma de aire fresco, la que originalmente se hacía por la Rampa Susana al nivel 820 y hoy se hará por el Lince Superior a la cota 690. Esta modificación significa 800 metros menos de túnel.

El sistema de Ventilación contempla la entrada del Aire fresco a través de la galería 30-01. Por otro lado, la extracción del aire viciado se realizará a través de la galería 30-09.

La Figura 3, muestra un esquema general de la ventilación y de las vías de escape.

CIRCUITO DE VENTILACION Y VIAS DE ESCAPE CIRCUITO DE VENTILACION Y VIAS DE ESCAPE MINA
CIRCUITO DE VENTILACION Y VIAS DE ESCAPE
CIRCUITO DE VENTILACION Y VIAS DE ESCAPE
MINA SUBTERRANEA
MINA SUBTERRANEA
AÑO 2004-2008
AÑO 2004-2008
SUPERINTENDENCIA DE MINAS
SUPERINTENDENCIA DE MINAS
SUPERINTENDENCIA DE MINAS
SUPERINTENDENCIA DE MINAS
SUPERINTENDENCIA DE MINAS
SUPERINTENDENCIA DE MINAS
DEPTO. DE INGENIERIA DE MINAS
DEPTO. DE INGENIERIA DE MINAS
DEPTO. DE INGENIERIA DE MINAS
DEPTO. DE INGENIERIA DE MINAS
DEPTO. DE INGENIERIA DE MINAS
DEPTO. DE INGENIERIA DE MINAS
ACCESO NUEVO PRINCIPAL
ACCESO NUEVO PRINCIPAL
COTA 700
COTA 700
SECTOR BLOQUE A1
SECTOR BLOQUE A1
COMEDORES
COMEDORES
SECTOR BLOQUE D1
SECTOR BLOQUE D1
AIRE LIMPIO
AIRE LIMPIO
AIRE LIMPIO
AIRE VICIADO
AIRE VICIADO
AIRE VICIADO
VIA DE ESCAPE
VIA DE ESCAPE
VIA DE ESCAPE
SECTOR BLOQUE D3
SECTOR BLOQUE D3
SECTOR BLOQUE C1
SECTOR BLOQUE C1
NIVEL 295
NIVEL 295
ACCESO ANTIGUO PRINCIPAL ACCESO ANTIGUO PRINCIPAL AFECTADO POR NUEVO AFECTADO POR NUEVO PROYECTO RAJO PROYECTO
ACCESO ANTIGUO PRINCIPAL
ACCESO ANTIGUO PRINCIPAL
AFECTADO POR NUEVO
AFECTADO POR NUEVO
PROYECTO RAJO
PROYECTO RAJO

Figura 3. Circuito de Ventilación y vías de Escape

4.3

Extracción de Mineral

Se realiza a través del Acceso Principal señalado en el nivel 690, pasando por la galería 30-01.

4.4 Vía de Escape para el personal

La vía de escape se establece en el acceso del Lince Inferior en el nivel

620.

La Figura 3, muestra un esquema general de la ventilación y de las vías de escape.

4.5 Suministro de Energía Eléctrica y Comunicaciones

El suministro de Energía Eléctrica y Comunicaciones a la mina Subterránea se hará a través de sondajes entubados, desde la cota 780 en la Fase 9, llegando a la galería Expo-03 ubicada a la cota 460 de la Mina Subterránea. La longitud de cada perforación es de alrededor de 370 m.

4.6 Suministro de Agua

El abastecimiento de agua a la mina subterránea se realizará mediante estanques de agua potable y salada ubicados en el NV-700 – 710, en superficie, desde ahí se conecta a las redes de distribución existentes. Dichos estanques serán alimentados por camiones aljibes.

5.

PLAN DE PRODUCCIÓN LARGO PLAZO

El Plan de Largo Plazo para el Rajo Lince, se ha formulado en un horizonte de 8 períodos. El primero corresponde al año 2004 y el último al año 2011.

El programa de alimentación de minerales a la planta varía entre 2,24 y 3,64 millones de toneladas anuales, de acuerdo a la secuencia de explotación por fases programada. En tanto, la extracción de la mina se mantiene en el nivel de los 21 millones de toneladas hasta el período 7 (2010), a partir de la cual esta cifra comienza a bajar, producto del agotamiento de la mina.

El transporte y carguío de materiales, se realizará a través de la Empresa Eseva Ltda., cuyos equipos para operar en este sector de acuerdo al contrato establecido son los siguientes:

- 9 camiones Caterpillar 777D, de 100 Ton.

- 2 cargadores Caterpillar 992G de 23 Ton.

- 1 cargador Caterpillar 992C de 18 Ton.

- 1 cargador Caterpillar 992D de 18 Ton.

- 3 bulldozers Caterpillar D9R

- 1 bulldozer Caterpillar D8R

- 2 motoniveladora Caterpillar 14H

- 1 wheeldozer Caterpillar 824G

- 1 wheeldozer Caterpillar 824C

- 2 retroexcavadoras Caterpillar L320

- 5 camiones de servicios varios

La perforación será realizada por la compañía para lo cual se dispone de los siguientes equipos:

- 2 perforadoras Ingersoll Rand DM45E

- 1 perforadora Atlas Copco Roc-L8

6.

CRITERIOS DE DISEÑO PRINCIPALES

6.1 Estabilidad de Taludes

Se adjunta detalle en Anexo

6.2 Bermas de Carguío

El ancho mínimo de carguío se determina en función de los equipos involucrados en la operación. El criterio de diseño considera el radio de giro de vaciado del equipo de carguío de 22 m (apropiado para un cargador de 12 m 3 de capacidad de balde) y un ancho de camión de 6 m. Las bermas de seguridad han sido definidas de 1,5 m de ancho.

El ancho mínimo de carguío, en el caso de los cargadores de 11.5 m 3 es de 28 m. Ver Figura 4.

caso de los cargadores de 11.5 m 3 es de 28 m. Ver Figura 4. Figura

Figura 4. Espacio Mínimo Operacional de Carguío

6.3

Dimensionamiento de Rampas Interiores

El proyecto considera utilizar rampas de 18 m de ancho para permitir el tránsito de camiones de 100 tc, según los parámetros que se muestran a continuación:

Ancho del Camión Berma de Seguridad Cruzamiento entre Camiones Derrame Banco Pendiente de Rampa

= 6 m = 1,5 m = 3,5 m = 1,0 m = 10%, sin descanso.

El detalle del diseño de las rampas se ilustra en la Figura 5

El detalle del diseño de las rampas se ilustra en la Figura 5 Figura 5. Berma

Figura 5. Berma de Transporte Camiones de 100 tc.

6.4

Fondo Mínimo

El espacio mínimo operativo requerido es de 50 m.

6.5 Cubicaciones y Reservas

El detalle se muestra en la siguiente tabla

Tabla 3. Resumen Cubicación de Fases (Ley Corte = 0.35 % CUT)

   

Lc =0.35

 

Total

Rel

Fase

Mineral

 

Lastre

kt

%CUT

%CUS

kt

kt

L/M

9

1,581

0.73

0.60

2,014

3,595

1.27

11-A

839

0.77

0.65

3,254

4,093

3.88

11-B

3,322

0.88

0.74

6,783

10,105

2.04

12-B

5,150

0.98

0.82

18,175

23,325

3.53

13

7,346

0.97

0.75

32,726

40,072

4.46

7

13,172

0.88

0.72

31,600

44,772

2.40

8-B

1,324

0.69

0.59

7,995

9,319

6.04

14 3,514

1.61

1.10

30,031

33,545

8.55

15 15,394

1.04

0.74

132,223

147,617

8.59

Total

51,641

0.99

0.76

264,801

316,442

5.13

7.

CONCLUSIÓN FINAL

La revisión del modelo de reservas de la Compañía permite ampliar su horizonte de producción en 4 años, del 2007 al 2011, dándole estabilidad laboral a más de 400 trabajadores directos y más de 1500 trabajadores contratistas, con la esperanza cierta de lograr incrementar este período en función de un trabajo constante de incorporación de recursos minerales, personal humano calificado, capacitación y tecnología, respetando el medio ambiente y la seguridad.

ANEXO 1

ESTABILIDAD DE TALUDES

Los estudios realizados para determinar los ángulos de talud finales, son los siguientes:

Informe Preliminar Actualización Estudio de Estabilidad de Taludes Rajo Lince (INGEROC).

Informe Final Actualización Estudio de Estabilidad de Taludes Rajo Lince (INGEROC).

1 ANTECEDENTES

La empresa de consultoría minera Metálica Consultores S. A. realizó un diseño de rajo, sobre la base de los siguientes parámetros preliminares, determinados:

1. Angulo Interrampa varía entre 46° a 55° dependiendo de las zonas geotécnicas

2. Angulo de la cara del banco 75°

3. Ancho efectivo de bermas 8,5 metros

4. Altura de bancos 20 metros

La Figura 1 muestra el diseño adoptado.

2 ACTUALIZACION ESTUDIO DE ESTABILIDAD DE TALUDES RAJO LINCE

La empresa INGEROC realizó un estudio de estabilidad de taludes del rajo diseñado. Este estudio contempló un análisis de tipo probabilístico y determinístico para cada uno de los 22 perfiles distribuidos como se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Diseño del Pit Final y Perfiles Geotécnicos.

Este estudio corresponde al análisis definitivo para el Rajo, considerando la fase final y en
Este estudio corresponde al análisis definitivo para el Rajo, considerando la fase
final y en función a las restricciones de parámetros de diseño del estudio anterior.
En esta etapa se analizaron 13 perfiles, los cuales se encuentran ubicados en el
plano del diseño final del Rajo.
3
CONCLUSIONES
En base a todas las consideraciones en cuanto a diseño y restricciones
geotécnicas, se establecieron los parámetros definitivos para el diseño del Rajo
final.

Los perfiles en color verde corresponden al Sector de Lince, en cambio, los perfiles de color rojo corresponden al Sector de Susana.

ANEXO 2

ESTABILIDAD DE LOS BOTADEROS

1 ANTECEDENTES

La empresa Metálica Consultores S. A. realizó un diseño de botaderos para disponer los materiales de lastre producto de la explotación del rajo. Los parámetros de diseño empleados son los mismos empleados en los actuales:

Altura máxima de vaciado Ancho de rampa Berma de seguridad Ángulo de reposo

: 30 m. : 20 m. : 30 m. : 36°.

En Septiembre del 2003, la Empresa INGEROC realizó un estudio de estabilidad de los botaderos de lastre diseñados por METALICA, aplicando los métodos de equilibrio límite en condiciones estático y dinámico (seudo-estático).

Este estudio contemplo la ubicación de 4 perfiles de análisis, distribuidos en el plano de diseño final de botadero, Ver Figura 2.

2 CONCLUSIONES

Dadas las características de los materiales que se están apilando, como también la geometría y altura de los botaderos proyectados, puede concluirse que las condiciones de estabilidad de éstos son adecuadas.

Figura 2. Diseño de Botaderos y Perfiles Geotécnicos. 21

Figura 2. Diseño de Botaderos y Perfiles Geotécnicos.

PROYECTO UTILIZACIÓN DE SOLUCIONES DE CLORURO DE CALCIO OBTENIDAS A PARTIR DE ESCORIAS DE MANTOS BLANCOS

PRESENTADO AL SERVICIO DE SALUD

PROYECTO UTILIZACIÓN DE SOLUCIONES DE CLORURO DE CALCIO OBTENIDAS A PARTIR DE ESCORIAS DE MANTOS BLANCOS

1.- FUNDAMENTOS DEL PROYECTO

1.1.- ANTECDENTES GENERALES:

Minera Michilla S.A. viene desarrollando un estudio de tratamientos de minerales secundarios sulfurados, a partir de un proceso similar al tratamiento de minerales oxidados, vale decir, un proceso de chancado, aglomerado, lixiviación en pilas, extracción por solventes y electro obtención, desde fines del año 1997. Este estudio ha consistido en un desarrollo sistemático de pruebas metalúrgicas a nivel laboratorio (durante el período 1997- 1998), piloto (durante el período 1999-2001) y semiindustriales e industriales (durante el período 2002- A la fecha), básicamente en las etapas de aglomerado y lixiviación, y con diferentes minerales de distinta composición geológica/química y además tratando de cubrir la gran gama existente en el distrito minero de Michilla, de tal manera de determinar los parámetros adecuados para hacer el proyecto económicamente rentable y así poder llevarlo a una definitiva escala industrial. Este novedoso proceso conocido como el “Proceso Cuprochlor”, tiene como base la utilización de “Soluciones de Cloruro de Calcio”, obtenidas en este caso, a partir de Escorias de fundición de Minera Mantos Blancos. Bajo este marco y debido a la gran variedad de minerales existentes en el distrito de Michilla, estas pruebas se han desarrollado en forma programada y sistemática, ya que requieren de importantes tiempos de ejecución, análisis y conclusiones. Para ello Minera Michilla S.A., ha solicitado las correspondientes autorizaciones sanitarias, para el Proyecto original y la utilización en dichas pruebas, de escorias provenientes de Mantos Blancos, que se pueden resumir básicamente en las siguientes Resoluciones:

- Resolución N° 5185 del 24/11/1997 del S.S.A., aprueba el Proyecto de uso de escorias con contenido de cloruro de calcio.

- Resolución N° 1125 del 15/03/1999, del S.S.A., autorización utilización 900 TM (base seca) de escorias de Mantos Blancos.

- Resolución N° 5684 del 29/12/1999, del S.S.A., autorización utilización 2000 TM (base seca) adicionales de escorias de Mantos Blancos (corregida por Resolución N° 018 del 04/01/2000).

- Resolución N° 3639 del 13/09/2001, del S.S.A., autorización utilización 8000 TM (base seca) de escorias de Mantos Blancos.

- Resolución N° 682 del 14/02/2002, del S.S.A., autorización utilización 36000 TM (base seca) de escorias de Mantos Blancos.

- Resolución N° 5183 del 11/11/2002, del S.S.A., autorización utilización 50000 TM (base seca) de escorias de Mantos Blancos. Ver Anexo A, Resoluciones emitidas por el Servicio de Salud Antofagasta.

A la fecha el Proyecto de ejecución de pruebas metalúrgicas a nivel semiindustrial e industrial no ha terminado, debido fundamentalmente a la gran cantidad de minerales con distinta composición existentes y su ubicación dentro del distrito de Michilla, lo que nos ha llevado a tener que alargar estas pruebas, principalmente por sus parámetros metalúrgicos como sus extensos ciclos de lixiviación que duran 120 días y más aún cuando del resultado de éstas, está sujeto el desarrollo del nuevo Plan de Desarrollo de Largo Plazo de la Compañía y que podría extender las operaciones de Minera Michilla S.A. hasta el año 2012, por esto el resultado de estas pruebas es fundamental para la aprobación de este nuevo Plan, de no ser así la Compañía debería cesar sus operaciones en el año 2007. Por este motivo Minera Michilla necesita imperiosamente de por lo menos unas nuevas 35.000 TM (base seca) de escorias de Mantos Blancos para terminar estas pruebas y consolidar el Proyecto. Es importante mencionar que en la actualidad la Compañía esta reuniendo todos los antecedentes técnicos, económicos y normativos legales, además de los correspondientes permisos sectoriales, para presentarse al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, mediante una Declaración de Impacto Ambiental, para su Proyecto “Plan de Largo Plazo de Minera Michilla S.A.”, que no es más que una nueva modificación del Proyecto original “Cátodos Segunda Etapa” autorizado mediante Resolución N° 483 del 16/09/1994 por la COREMA Región de Antofagasta, y del Proyecto “Modificación Cátodos Segunda Etapa”, autorizado mediante Resolución N° 078 del 04/04/2002 por la COREMA Región de Antofagasta. Este nuevo Proyecto establece un nuevo plan minero hasta el año 2012, lo que implica una extensión de la vida útil de la operación y un aumento del beneficio de minerales y producción final de cobre fino, donde dentro de este marco además de una serie de modificaciones operacionales, como botaderos de estériles y ripios, pilas dinámicas y otros, se encuentra la utilización de escorias de Mantos Blancos, para la generación del insumo soluciones de cloruro de calcio que serán utilizadas en el tratamiento de minerales secundarios sulfurados. Estos minerales a tratar corresponderán a aproximadamente un 18,5 % del abastecimiento de minerales anual (1.100.000 Ton sulfuros de 6.000.000 Ton de abastecimiento anual aproximadamente, ver Tabla N° 1), requiriendo para ello en torno a las 50.000 Toneladas métricas de escorias anuales.

Tabla N° 1: Beneficio de minerales

Beneficio de

Minerales

Año

Oxidos

Sulfuros

Total Mineral

 

Ton/año

%CuT

Ton/año

%CuT

Ton/año

%CuT

2004

4.584.823

1,08

1.227.696

2,04

5.812.519

1,28

2005

5.255.000

1,06

721.700

2,30

5.976.700

1,21

2006

4.655.000

1,06

1.048.253

2,07

5.703.253

1,25

2007

4.655.000

1,11

1.068.000

2,05

5.723.000

1,28

2008

4.780.000

1,03

980.000

1,95

5.760.000

1,18

2009

4.518.540

1,13

980.000

1,88

5.498.540

1,26

2010

4.005.000

0,95

1.468.690

1,90

5.473.690

1,20

2011

4.105.000

1,13

940.431

2,46

5.045.431

1,38

TOTAL

36.558.363

1,07

8.434.771

2,06

44.993.134

1,25

1.2.- FUNDAMENTOS DEL PROCESO CUPROCHLOR

El proceso Cuprochlor, se ha constituido como un proceso alternativo de lixiviación en pilas, para la lixiviación de minerales secundarios sulfurados de cobre. Este proceso consiste básicamente en la adición de un nuevo insumo a los ya tradicionales, ácido sulfúrico y agua de mar, en la etapa de aglomeración, adición de cloruro de calcio, obtenido a partir de la disolución de escoria con agua de mar, el que reaccionando en forma instantánea con el ácido sulfúrico, produce los siguientes efectos:

Formación de yeso, que actúa como agente adherente de las partículas finas y gruesas, mejorando notablemente la permeabilidad del mineral aglomerado.

La mayor concentración de cloruro que se genera, que el proceso original, permite crear condiciones oxidantes y autocatalíticas, logrando una rápida solubilización del cobre sulfurado durante la etapa de aglomerado, mejorando por ende la recuperación de cobre en la etapa de lixiviación.

Antes de describir las principales etapas diferenciadas del proceso, debemos aclarar que es el tipo de mineral y su ganga el que define el valor de los parámetros operacionales, es decir, altura, granulometría, adiciones de ácido sulfúrico, cloruro de calcio, y de agua de mar en aglomeración, flujo especifico de riego, características de

soluciones de riego, composiciones, viscosidades, densidades, tiempo de tratamiento, recuperaciones de cobre, consumos de ácido, consumos de agua de mar, concentraciones de ácido, concentraciones de cobre, siendo por lo tanto necesario realizar un estudio experimental orientado a definir el diseño del proceso, de ahí la gran importancia de estas pruebas de pilotaje.

Etapa de aglomeración.

Tal como se observa en la Figura N° 1, al tambor de aglomeración el cloruro de calcio se agrega disuelto en el agua requerida y por una alimentación diferente se agrega simultáneamente el ácido puro, como es tradicional.

El mineral ya aglomerado es transportado por cualquier método convencional y cargado en la pila a la altura de diseño, la pila formada está constituida por el apilamiento continuo, de las alimentaciones diarias de producción, hasta formar una gran pila correspondiente al tiempo total de tratamiento definido.

Etapa de Lixiviación

Como se puede apreciar en la Figura N° 1, esta gran pila es regada en forma continua por una solución intermedia que tiene un alto contenido de iones cobre y cloruro. Esta solución se forma por combinación de distintas proporciones de solución pobre o refino y solución rica, que a su vez esta formada por una mezcla de soluciones provenientes de la pila de lixiviación y de la pila de lavado, etapa que explicaremos a continuación.

Como mencionamos anteriormente los iones Cl y Cu son la base de los mecanismos de oxido reducción, ya que permiten la formación de los iones complejos clorocuprosos y clorocúpricos, que actúan a su vez sobre los iones ferroso y férrico, regenerando los reactivos que oxidan los sulfuros de cobre.

Etapa de Lavado

La etapa de lavado tiene como función principal la recuperación del cobre de alta

concentración, que queda empapando la pila después de terminar el ciclo de lixiviación con

la solución de recirculación, el diagrama del lavado es solo esquemático, ya que es a la

misma pila a la cual se le aplica el lavado.

Etapa de extracción por solventes

La etapa de extracción por solventes que se aprecia en la figura es convencional

y tanto la concentración de cobre de la solución rica, como su flujo estará finalmente

determinado por el diseño del proceso, que a su vez es función del mineral y su ganga.

Figura N° 1: Esquema Proceso Cuprochlor

ACIDO
ACIDO
Figura N° 1: Esquema Proceso Cuprochlor ACIDO CLORURO DE AGLOMERADO LAVADO LIXIVIACIÓN SOLUCION RICA SOLUCION POBRE

CLORURO DE

Figura N° 1: Esquema Proceso Cuprochlor ACIDO CLORURO DE AGLOMERADO LAVADO LIXIVIACIÓN SOLUCION RICA SOLUCION POBRE

AGLOMERADO

LAVADO LIXIVIACIÓN SOLUCION RICA SOLUCION POBRE SOLUCIÓN ETAPA DE
LAVADO
LIXIVIACIÓN
SOLUCION RICA
SOLUCION POBRE
SOLUCIÓN
ETAPA DE

2.-

SITUACIÓN ACTUAL

2.1.- PROCESO DE OBTENCIÓN DE CLORURO DE CALCIO A PARTIR DE ESCORIAS (ESCALA PILOTO)

En la actualidad la planta piloto de procesamiento de escorias, para producir soluciones de cloruro de calcio, se encuentra ubicada en la planta concentradora de Minera Michilla S.A. Una descripción simplificado del proceso actual es el siguiente:

La escoria proveniente de la empresa Minera Mantos Blancos, llega en camiones de aproximadamente 20 Ton, estas son descargadas en un stock pile y acopiadas mediante cargador frontal. Posteriormente la escoria que tiene una variada granulometría es harneada, donde el rechazo es enviado a un acopio de rechazo para posteriormente reducirlo de tamaño y harnearlo nuevamente. El nuevo rechazo es enviado directamente al sector de botadero de ripios de la antigua planta concentradora. El bajo tamaño, producto del proceso de harneado inicial es cargado a una tolva de alimentación, de la cual por medio de una pequeña correa trasportadora, la escoria ingresa a un agitador-mezclador, denominado primario, donde se agita y mezcla con agua de mar de acuerdo a tonelajes, logrando así la disolución de la escoria en una primera etapa, vale decir, solución de cloruro de calcio turbia, esta solución es enviada por rebalse a un nuevo harnero, donde el sobre tamaño constituye un producto de descarte que es enviado al mismo botadero de ripios existente. El bajo tamaño de este nuevo proceso de harneado, pasa a un estanque de recirculación y de ahí a un nuevo agitador-mezclador secundario cuyo objetivo es conseguir la concentración necesaria para su uso de la solución de cloruro de calcio. La solución turbia obtenida en este agitador-mezclador, por rebalse pasa esta vez a un espesador, o bien directamente a una piscina de decantación, donde finalmente por rebose la solución clarificada es bombeada a la piscina de producto final, solución clarificada y con la concentración adecuada de cloruro de calcio 250 gr/lt y de ahí esta solución es cargada en camiones aljibes con este producto, rumbo a la planta cátodos para ser utilizada en el tratamiento de los minerales secundarios sulfurados. Por otra parte el ripio decantado del espesador o de la piscina, es enviado a la piscina de disposición final, la cual luego de 60 días, este ripio se encuentra seco y en condiciones de ser depositado finalmente en el botadero de ripios existente de la planta concentradora. Ver diagrama de flujo adjunto. Plano de disposición general se encuentra en Anexo B.

3.-

SITUACIÓN FUTURA, PLAN DE DESARROLLO PROCESO OBTENCIÓN CLORURO DE CALCIO A PARTIR DE ESCORIAS (ESCALA INDUSTRIAL)

3.1.-

INTRODUCCIÓN

El nuevo plan base o plan de desarrollo de producción Minera Michilla S.A. considera alcanzar un nivel de tratamiento cercano a los 6.0 Millones de Toneladas de mineral, los cuales son procesados en las dos líneas de chancado, línea propia y línea compra, para posteriormente ser aglomerados y dispuestos en las pilas de lixiviación, y cuyas soluciones generadas en esta etapa son tratadas en las etapas de extracción por solventes y electro obtención, obteniendo finalmente el producto cátodos de cobre de alta pureza.

Para maximizar la recuperación de cobre en los minerales sulfurados a escala industrial, Minera Michilla S.A. adicionará una solución de cloruro de calcio en el proceso de aglomerado, la cual es obtenida a partir de la disolución de escorias de fundición de Mantos Blancos con agua de mar. Para la obtención de esta solución, en la actualidad Michilla dispone de una planta piloto de tratamiento de escorias, instalada en las dependencias de la Planta Concentradora. El proceso actual de la planta de cloruro de calcio, consiste básicamente en disolver la escoria en estanques agitadores, con agua de mar y posteriormente decantar la solución obtenida, para lograr una solución clara libre de sólidos. La solución clara, conocida como cloruro de calcio, es enviada a la Planta de Cátodos y el rechazo (ripios) es depositado en el antiguo botadero de ripios de esta Planta, tal como se explicó su proceso en detalle en el punto 2 de este documento. Para mejorar las condiciones de producción, maximizar el uso de la escoria y asegurar el abastecimiento de cloruro de calcio, la Superintendencia Planta Lixiviación se ha propuesto, como parte del plan de desarrollo de la Compañía, realizar un rediseño de la planta vía estudios de procesos que permitan definir un esquema de operación, a nivel industrial, que considere maximizar la recuperación de escoria y minimizar los costos de operación de esta planta, además de cumplir con la normativa legal vigente.

El presente documento contiene un resumen del informe de cierre de la Ingeniería Conceptual de la planta de Cloruro de Calcio, desarrollado por ProPipe Ltda., e incluye una revisión de los principales parámetros metalúrgicos del proceso y definición de la operación, todo con el objetivo de ser presentado al Servicio de Salud Antofagasta.

3.2.-

ANTECEDENTES

Los antecedentes utilizados durante la elaboración del presente documento son:

Información entregada por la Superintendencia Planta de Lixiviación

Planos de Diseño entregados por Minera Michilla S.A.

Análisis químico de escoria entregado por Minera Michilla S.A. Ver Anexo C.

Antecedentes de Equipos Actuales, por Minera Michilla S.A.

Datos de Operación

3.3.-

CRITERIOS DE DISEÑO

Las bases generales de diseño a considerar para la Ingeniería Conceptual Planta de Cloruro de Calcio, son las siguientes:

La producción de cloruro de calcio, se define de acuerdo a los requerimientos del plan de desarrollo 2004 de Minera Michilla S.A.

Vida útil del proyecto 8 años.

Mejoramiento de los sistemas de conducción, en las diferentes áreas de la planta.

Instalación de equipos de agitación que se requieran, para asegurar el tiempo de residencia que se obtenga en los ensayos metalúrgicos, de manera que se maximice la recuperación de escoria y se obtenga el mínimo costo de operación.

Mejoramiento del sistema de disposición de ripios, considerando los volúmenes necesarios para los 8 años de operación de la planta.

Se deben evaluar alternativas de optimización de proceso de lixiviación de escoria.

3.4.-

LIMITES DE BATERÍA

Los limites de batería que enmarcan el desarrollo de la Ingeniería Conceptual, comprenden los siguientes puntos:

Manejo de escoria desde los accesos necesarios para transito y descarga limpia de los camiones de escoria, hasta la entrega de solución clara en la piscina de almacenamiento de cloruro de calcio.

Manejo de Soluciones desde piscina nueva de almacenamiento de agua de mar, hasta la entrega de solución de cloruro de calcio en tubería para carguío de camiones aljibes, en el sector de la piscina de almacenamiento de solución.

Manejo de ripios desde la descarga del sistema de decantación, hasta la disposición final de ripios, en un sistema (piscinas-botaderos) a definir por el proyecto.

Sistema eléctrico, desde la sala eléctrica proyectada en la Planta de Cloruro de Calcio, hasta la entrega de energía a los equipos mecánicos y de iluminación.

Uso del sistema de iluminación de acuerdo al cumplimiento del D.S. N° 686/98 del MINECON.

3.5.-

ANÁLISIS METALÚRGICO

Se realizaron ensayos experimentales para estimar los parámetros cinéticos del proceso de disolución y el balance de materiales global de la planta. Para determinar las condiciones de proceso de la planta, se consideraron comunes para todos los escenarios de operación, las siguientes condiciones:

Horas por Turno: 6 h

Turnos por Día: 3

Días de Operación por mes: 26

Los

resultados

obtenidos

en

los

características del proceso:

ensayos,

permiten

determinar

las

siguientes

El proceso de lixiviación de escoria tiene un control difusional y por tanto resulta conveniente mantener altas diferencias de concentración de CaCl2, para maximizar la recuperación.

La cinética de lixiviación tiende a equilibrarse en un tiempo cercano a un par de horas.

Los resultados de los ensayos metalúrgicos permiten elaborar los balances de materiales para diferentes escenarios de operación.

Escenario Optimo:

Se analiza la disolución de escoria en estanques agitadores considerando 2 horas de tiempo de residencia. Para facilitar el dimensionamiento de equipos, se supusieron dos etapas de agitación.

Figura N° 2: Esquema Escenario 2 (2H)

etapas de agitación. Figura N° 2: Esquema Escenario 2 (2H) Con el diseño conceptual de este

Con el diseño conceptual de este esquema se obtienen los siguientes resultados:

Tabla N° 2: Resultados Escenario 2 (2H)

el diseño conceptual de este esquem a se obtienen los siguientes resultados: Tabla N° 2: Resultados

La solución de cloruro de calcio obtenida bajo este esquema contiene una concentración final de 253 gr/lt de CaCl2.

3.6.- ANÁLISIS DE OPERACIONAL EQUIPOS DE PLANTA

A.- SISTEMA DE ALIMENTACIÓN FRESCA

La planta actual de cloruro de calcio considera la alimentación de escoria por medio de una tolva de recepción, la cual descarga a una correa que a su vez alimenta al agitador primario. Se analiza como caso base la alimentación al agitador primario por medio de una correa transportadora que, a diferencia de la planta actual, es alimentada en forma directa desde el cargador, como se muestra en la siguiente figura:

Figura N° 3: Alimentación con Correa

en forma directa desde el cargador, como se mues tra en la siguiente figura: Figura N°

11

La filosofía de control de este sistema considera los siguientes pasos básicos:

El operador decide la alimentación de escoria a la planta por medio de la cantidad de escoria que el cargador alimenta la tolva (6 cargas por hora).

El agua de mar correspondiente a la disolución en el agitador primario, se ajusta manualmente por medio del flujómetro de la línea de agua, de acuerdo al valor del balance.

La descarga del bajo tamaño es controlada por medio de la medición de nivel en estanque de bajo tamaño. El sensor de nivel actúa sobre el VDF de la bomba de alimentación al agitador 2.

En la descarga de la bomba de bajo tamaño, se mide la densidad del producto y con este valor se ajusta automáticamente la adición de agua de mar en agitador 2. Para estos efectos se cuenta con una válvula de control de agua y flujómetro.

Aguas debajo del agitador 2, el sistema opera continua, sin intervención del operador.

La descarga de underflow (ripio) de la piscina decantadora, se controla por medio del densímetro de la descarga de las bombas. Este valor de densidad ajusta la velocidad de la bomba de ripios, la cual considera VDF.

Para las operaciones de carguío de camiones, se considera una botonera local en terreno, similar al sistema actual.

Existen enclavamientos que permiten asegurar que el sistema parta de acuerdo a un procedimiento preestablecido. Los enclavamientos considerados, corresponde a las siguientes restricciones mínimas:

Correa Alimentación:

Parte si Agitador 1 esta corriendo

Parada de emergencia

Parada de Agitador 1 se detiene.

Para si nivel de bomba bajo tamaño es mayor que el máximo – máximo Agitador 1:

Parte si Harnero está corriendo

Parada de emergencia

Bomba Bajo tamaño:

Parte si nivel mayor al mínimo – mínimo

Para si nivel menor al mínimo – mínimo

Para por bajo nivel de agua de sello

Parada de emergencia

Bomba Ripios:

Parte si nivel mayor al mínimo – mínimo

Para si Densidad > Densidad Máxima (prefijado)

Alarma si Densidad < Densidad Mínima (prefijado)

Para si nivel menor al mínimo – mínimo

B.- SISTEMA DE DECANTACIÓN

Piscinas Decantadoras:

Consiste en enviar la pulpa obtenida en el proceso de disolución hacia piscinas de decantación, calculadas de acuerdo la tasa de sedimentación estimada en el estudio metalúrgico. El esquema de operación de este sistema corresponde a lo mostrado en la figura 3 del punto anterior. Este sistema de decantación corresponde básicamente a lo utilizado actualmente en la planta de cloruro de calcio para separación de la solución. El diagrama de flujos y el diagrama de cañerías elaborado para este sistema, considera el uso de piscinas decantadoras.

C.- ALMACENAMIENTO DE RIPIOS

Los ripios generados en el proceso de disolución de escoria, serán descartados desde el sistema de decantación por medio de tubería. Se considera descargar el underflow del sistema de decantación a una concentración de 70%. Esta pulpa de CaCl2, será depositada en una piscina construida con material de relleno disponible en la planta de cátodos y para impermeabilizar el área se utilizará una carpeta de HDPE de 0,5 mm de espesor. De acuerdo a los balances de manejo de escoria, se tienen los siguientes volúmenes de disposición final anual:

Tabla N° 3: Consumo de Escoria y generación de Ripios extras

CONSUMO DE ESCORIA

CONSUMO DE

ESCORIA

CONSUMO DE ESCORIA

Año

Reactivo

Escoria

Escoria

Ripios Escoria

 

Ton CaCl2

Ton Seca /Año

Ton Hum /Año

Ton Hum /Año

2004

16.982

47.172

58.964

30.662

2005

10.826

30.071

37.589

19.546

2006

14.524

40.344

50.430

26.224

2007

14.820

41.167

51.458

26.758

2008

13.500

37.500

46.875

24.375

2009

13.500

37.500

46.875

24.375

2010

19.364

53.790

67.237

34.963

2011

11.285

31.348

39.185

20.376

TOTAL

114.801

318.890

398.613

207.279

El volumen de ripios se consideró, en forma conservadora, como el volumen de underflow descargado por el sistema de decantación. De acuerdo a los balances de proceso, la solución descartada junto con el ripio no es factible recuperarla por decantación, dado que un 16% aproximadamente es retenido por los sólidos y otra parte importante es evaporada. Con los resultados de la tabla 3, se estima que es conveniente, construir piscinas de 20.000 m3 anual. Posteriormente estas piscinas, una vez secas, período estimado en 60 días, serán desarmadas y el ripio depositado en los botaderos de ripios de las pilas de lixiviación de la actual Planta de Cátodos, cuyas superficies se encuentran impermeabilizadas. El volumen final de depósito de ripios, proveniente de escorias para los ocho años es de 210.000 Ton aproximadamente, vale decir un promedio de 26.000 Ton de ripios anuales, los que se depositaran en las pilas de ripios agotados de la planta cátodos, que son de un promedio de 5.400.000 Ton anuales, vale decir representa un 0,5 % del volumen de ripios totales, tal como lo muestra en términos generales la Tabla N° 3.

3.7.- EVALUACIÓN ECONÓMICA

El presente punto contiene un análisis de costos de inversión del proyecto para la operación de la planta. Se incluye una descripción de los criterios de valorización utilizados y una tabla resumen con las inversiones.

A.- CRITERIOS DE ESTIMACIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN

Los criterios considerados para la estimación de los Costos de Inversión del presente estudio son los siguientes:

La moneda de referencia adoptada es el dólar americano.

La valorización de inversiones tiene una precisión de ±20 %.

Para efectuar el cálculo de las inversiones se usan antecedentes de costos obtenidos por ProPipe en el desarrollo de proyectos similares y cotizaciones.

Las inversiones se dividen en:

Costos directos de inversión: Incluyen los costos asociados a la Adquisición de equipos y materiales y actividades de construcción y montaje

Costos indirectos de inversión.

Costos Indirecto del Contratista de Construcción = 10% costo de construcción y montaje.

Fletes y Seguros = 5% compras Nacionales

Repuestos PEM y Capital = 4% costo en equipos

EPCM = 3% Costo Acumulado

Derechos de Internación = 5% compras Internacionales

Costos del Dueño = 3% Costo Acumulado

Adicionalmente se incluye un 20% de costo por concepto de imprevistos y contingencias. Este porcentaje se ha aplicado sobre el costo total acumulado de cada alternativa. En las estimaciones de costo, no se han considerado las inversiones asociadas al corte y relleno de plataformas, las cuales deberán ser definidas por MMSA, cuando se disponga de la ubicación definitiva de la planta.

B.- ESTIMACIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN

En la Tabla N° 4 se indica un resumen de los resultados de la valorización de inversiones para el proyecto.

de la valorización de inversiones para el proyecto. Tabla N° 4: Resumen de Estimación de Inversiones

Tabla N° 4: Resumen de Estimación de Inversiones

El detalle de la estimación de inversiones, se encuentra en el Anexo D del presente documento.

3.8.- PLANOS PROYECTO

A continuación se presentan los siguientes planos del proyecto:

Diagrama de proceso

Diagrama de proceso, cañerías, P & I.

Disposición general Planta

Sección alimentación Planta

Disposición general luminarias

15

ANTECEDENTES TÉCNICOS SISTEMA DE ALCANTARILLADO

MINERA MICHILLA S.A. PROYECTO SISTEMA ALCANTARILLADO OFICINAS, CASA DE CAMBIO Y COMEDOR MINA SUBTERRANEA N°

MINERA MICHILLA S.A.

PROYECTO SISTEMA ALCANTARILLADO OFICINAS, CASA DE CAMBIO Y COMEDOR MINA SUBTERRANEA

:

2004011-SIC-G-002

INFORME

:

REV. 0

FECHA

:

26/01/2004

INFORME

SUPERINTENDENCIA DE INGENIERIA Y CONSTRUCCION

Minera Michilla S.A. Supdcia. Ingeniería y Construcción

CONTENIDO

1.0

INTRODUCCION

 

2.0

BASES DE CALCULO

3.0

CALIDAD DEL AGUA TRATADA

 

4.0

PLANTA DE TRATAMIENTO

 

5.0

CALCULO

CAPACIDAD

DE

TRATAMIENTO

DE

LA

PLANTA

Y

PARÁMETROS

OPERACIONALES

 

6.0

CARACTERISTICAS PLANTA DE TRATAMIENTO ECOLIQ MODELO EC-18

 

7.0

SUMINISTROS Y EQUIPAMIENTOS

 

8.0

CONSUMOS DE OPERACIÓN Y MANTENCIÓN

 

9.0

PUNTOS DE MUESTREO

 

10.0

MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANUTENCIÓN

 

11.0

EQUIPOS Y FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA ECOLIQ MODELO EC-18

 

12.0

PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA

 

13.0

PROGRAMA DE MANUTENCIÓN

 

14.0

MANTENCIÓN PERIÓDICA

 

Minera Michilla S.A. Supdcia. Ingeniería y Construcción

1.0

INTRODUCCION

El presente documento ha sido elaborado con la finalidad de dar a conocer los aspectos más importantes de la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas ECOLIQ Modelo EC-18, diseñada y fabricada por la Empresa ECOLIQ S.A.

Esta planta de tratamiento utiliza el proceso biológico, conocido como Lodos Activados modalidad Aireación Extendida. En este proceso, el residuo orgánico líquido se introduce en un estanque de Tratamiento dividido en Tres Cámaras. En la primera de ellas se realiza un Pretratamiento de las aguas servidas para disminuir parte de la Demanda Biológica de Oxígeno (DBO), la segunda corresponde a la etapa de Aireación, donde al mezclar los contenidos, se mantiene un cultivo bacteriano aeróbico en suspensión y se inyecta aire al interior de la cámara, buscando generar un ambiente óptimo para que la masa activa de microorganismos sea capaz de estabilizar los residuos orgánicos y transformar las aguas residuales en un líquido cristalino e inodoro.

La incorporación de aire se realiza a través de microdifusores, cuyo diseño permite una operación eficiente, segura y sin riesgos de obstrucción.

Luego el líquido tratado sale de la cámara de aireación, para pasar a la Cámara de Sedimentación y Clarificación, la que se realiza en la última cámara del estanque. En esta etapa el líquido es retenido, permitiendo que las partículas sólidas sedimenten al fondo de la cámara.

El efluente final después de la etapa de sedimentación corresponde a un líquido cristalino e inodoro, pero no libre de microorganismos patógenos, por lo que resulta imprescindible llevar a cabo un proceso de Desinfección. Una de las mejores alternativas para lograr este objetivo corresponde a la desinfección por medio de cloración, proceso de eficaz eficiencia de acción sobre los microorganismos patógenos presentes en las aguas servidas domésticas.

2.0

BASES DE CALCULO

Nº Usuarios

Dotación

Caudal Lts./día

DBO 5 pers./día

Lts./pers./día

110 Funcionarios

150

16.500

40

10 Adm.

60

600

20

 

Total

17.100

 

Coliformes fecales

:

1 x 10 7 /100 ml

Sólidos suspendidos

:

100-200 mg/Lt.

Fósforo total

:

>5 mg/Lt.

Nitrógeno total

:

>5 mg./Lt.

pH

:

6,5 – 8,0

Temperatura

:

15°C – 24°C

Minera Michilla S.A. Supdcia. Ingeniería y Construcción

3.0

CALIDAD DEL AGUA TRATADA

La Planta de Tratamiento de Aguas Servidas ECOLIQ Modelo EC-18, entrega un efluente apto para ser reutilizado en riego, ya que se ajusta a lo exigido por la Norma Ambiental NCh 1333 Of 78 que define “Requisitos del Agua para Diferentes Usos”, con los siguientes parámetros:

Parámetro

Valor permisible

 

PH

5,5 - 9,0

DBO 5 (Demanda Biológica de Oxígeno)

< 40 mg/Lt.

Sólidos Suspendidos

< 40 mg/Lt.

Coliformes fecales

< 1000 NMP/100 ml

4.0

PLANTA DE TRATAMIENTO

4.1 Descripción del Tratamiento

El tratamiento al que son sometidas las aguas servidas en la planta ECOLIQ Modelo EC–18 comprende las etapas de pretratamiento, aireación, clarificación, desinfección y retorno de lodos.

Pretratamiento

Consiste en un tratamiento anaeróbico y decantación primaria permitiendo la separación primaria y la digestión de los flotables, reduciendo así más del 30% de la DBO 5 y de los sólidos en suspensión antes de entrar a la etapa de aireación.

Aireación

El proceso de digestión aeróbica tiene lugar en la etapa de aireación. Las aguas residuales que provienen del tratamiento primario son mezcladas y aireadas a través de difusores de aire localizados en el fondo de la cámara de aireación. Estos difusores inyectan aire suficiente para satisfacer la demanda de oxígeno del proceso, de manera tal que, las bacterias aeróbicas presentes en el lodo activado usen este oxígeno para degradar la materia orgánica, así como, el contenido del estanque de aireación se mezcle, impidiendo la decantación de lodos, asegurando así el tratamiento completo.

Sedimentación de la Masa Microbiana

En esta etapa no hay agitación ni mezcla, de manera que el líquido se mantenga en completa calma y se pueda facilitar el proceso de sedimentación.

En esta sección se obtienen tres fases:

Fase lodos: sedimentan partículas en el fondo, formando una capa de lodos. Estos lodos son retirados después de un año de operación continua de la Planta, aproximadamente.

Fase nata: en la superficie quedan flotando partículas livianas formando luego una capa más gruesa con vida anaerobia, que aporta a la degradación de DBO y compuestos de no degradación aerobia.

Fase clara: se forma en la zona de clarificación, desde aquí sale el líquido que va a la etapa de desinfección.

Minera Michilla S.A. Supdcia. Ingeniería y Construcción

Desinfección

En el caso de la utilización de cloro, se realiza la desinfección en una cámara de contacto con cloro en pastillas (Hipoclorito de Calcio), donde el cloro cumple su función bactericida, eliminando toda clase de bacterias. Posteriormente el líquido ya desinfectado, se pone en contacto con pastillas de Sulfito de Sodio para eliminar el cloro residual presente en el agua.

Retorno de Lodos

Se realiza un retorno de lodos desde la cámara de sedimentación hasta la cámara de aireación, de esta forma se mantiene una alta concentración de microorganismos en la cámara de aireación y se posterga la limpieza de la Planta.

4.2 Descripción de la Planta

Tratamiento Primario: corresponde a la primera etapa del proceso, en la que se realiza un tratamiento anaeróbico. Permite la separación primaria y la digestión de los flotables, para reducir la DBO 5 .

Tratamiento Secundario o Etapa de Aireación: las aguas residuales son mezcladas y aireadas a través de difusores de burbuja fina. Las bacterias aeróbicas, presentes en el lodo activado, degradan la materia orgánica. Además, el contenido de la cámara de aireación se mezcla impidiendo la decantación de lodos, asegurando así el tratamiento completo. Corresponde a la segunda cámara del estanque cilíndrico horizontal.

Sedimentación y Clarificación: en esta etapa el líquido se mantiene en completa calma para facilitar el proceso de sedimentación. Se obtienen tres fases:

Fase lodos: sedimentan partículas en el fondo, formando una capa de lodos. Estos lodos son en parte recirculados a la cámara de aireación o bien retirados después de un año de operación continua de la Planta.

Fase nata: en la superficie quedan flotando partículas livianas formando una capa más gruesa con vida anaerobia. Fase clara: se forma en la zona intermedia del sedimentador, este líquido va a la etapa de desinfección. Corresponde a la tercera cámara del estanque de tratamiento.

Desinfección: se realiza en una cámara de contacto con pastillas de cloro (Hipoclorito de Calcio), donde el cloro cumple su función bactericida, eliminando toda clase de bacterias. Luego, el líquido ya desinfectado, se pone en contacto con Sulfito de Sodio para eliminar el cloro residual presente en el agua.

Retorno de Lodos : Está constituida por una línea de aire que sale desde el soplador. Se ubica en la cámara de sedimentación y se conecta con la línea de retorno de lodos, produciéndose así una educción de aire que provoca el retorno de lodos.

Minera Michilla S.A. Supdcia. Ingeniería y Construcción

5.0 CALCULO

CAPACIDAD

OPERACIONALES

DE

TRATAMIENTO

DE

LA

PLANTA

5.1 Capacidad de Tratamiento de la Planta

Y

PARAMETROS

La planta tiene un volumen total efectivo de 18 m 3 . En este caso la descarga que se realiza en la planta es de menor volumen y corresponde a:

Flujo = Nº de personas * Descarga promedio/persona día

De acuerdo al punto 2

= 17.100 Lts./día

Se considera un tiempo de descarga durante el día de 24 Hrs., por lo tanto, se obtiene un flujo promedio diario hacia el estanque de:

17.100 / 24 = 712,5 Lts./Hr.

A continuación se presentan parámetros típicos extraídos de Clark/Wasserman/Hammer (sec 11-8), utilizados para diseñar este tipo de reactores:

Promedio de DBO producido por persona diario = 20-40 gr. Promedio de SST producidos por persona diario = 20-40 gr.

5.2 Tratamiento Aeróbico

Consiste en una cámara equipada con difusores de aire, en la cual entra un flujo de 712,5

Lts./Hr. proveniente directamente de la cámara de pretratamiento. Está diseñada con alimentación continua. El líquido pasa gravitacionalmente a la cámara de clarificación donde sedimenta.

Las ecuaciones que rigen este sistema biológico son:

x = y s D (S 0 - S) / µ µ = D (1 + α - α c) dS/dt = DS 0 + α DS - D(1+α)S - µ x / y s

donde:

x

y s

D = velocidad de dilución

S 0

S = concentración final de nutrientes

µ = velocidad de crecimiento de la masa celular

dS/dt = razón de consumo de nutrientes

α = razón de recirculación a la sección de aireación

= concentración de células = rendimiento de nutrientes con respecto a la masa celular

=

concentración inicial de nutrientes

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Con respecto a la transferencia de oxígeno en el sistema, teóricamente esta se regula de la

siguiente manera:

VVM = N A T° 6,5 * 10 -6 / E

donde:

N A = µ x / y O2

N A

y O2

=

=

demanda biológica de oxígeno, mM/Lt.h rendimiento de oxígeno con respecto a la masa celular

demanda biológica de oxígeno, mM/Lt.h rendimiento de oxígeno con respecto a la masa celular

VVM

= volumen de aire requerido/ volumen de líquido por minuto

T°

= temperatura , (273 + 25) °K

=

6,5 * 10 -6

constante de la ecuación

E

= eficiencia de transferencia de oxígeno de aireadores = 25%

Los valores de N A y VVM esperados en este tipo de proceso son, N A = 1 gr/Lt.h y el VVM dentro del rango 0,2 - 0,7.

En relación a la demanda de oxígeno se tiene:

Aire = 15 * V descarga planta * % aireación Aire = 128,2 m

3

donde:

Aire

15

V descarga planta

% aireación

= Volumen de aire requerido al día, m 3

= Valor entre 3,7 - 15 m

3

de aire requerido/m 3 de líquido

(Water Supply & Wastewater Disposal)

= Volumen descargado al día en la planta = 17.100 Lt.

= Porcentaje de la planta que corresponde a aireación = 50%

Las horas de residencia del líquido en la sección de aireación se calcula:

Tpo = V efect planta * % estanque aireación / fe Tpo = 12,6 Hrs.

donde:

 
 

Tpo

= Horas de residencia del líquido

V

efect planta

= Volúmen efectivo planta = 18.000 Lts.

%

aireación

= porcentaje de la planta que corresponde a aireación = 50%

fe

= flujo de entrada a la planta = 712,5 Lts./Hr.

La aireación entregada por el sistema de difusores es:

Airev = n°D * CD * n°h Airev = 720 m 3

donde:

Airev

=

Volumen de aire entregado por el sistema de difusores al día, m 3

CD

= Capacidad de aireación de 1 difusor = 15 m 3 aire/Hr.

n°D

=

número de difusores instalados = 4

n°h

= número de horas que funcionan los difusores (la aireación se realiza cada 30 min.)

= 12 Hrs. al día

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Aplicando una eficiencia de transferencia de oxígeno del 30% por parte de los difusores, se obtiene:

Airev = 720 * 0,3 = 216 m 3

Por lo tanto la eficiencia de aireación real del sistema es de:

Ef = Airev / Aire Ef = 1,7

donde:

Ef

= Eficiencia del sistema de aireación en relación a requerimientos del cultivo.

Se supondrá una Ef de 0,95.

La descarga de DBO al final del sistema es de:

donde:

DBO f = DBO i * (1-Ef) DBO f = 360 grs. DBO

DBO f

DBO i

1-Ef

Carga de DBO a la salida del sistema de aireación al día, grs. Carga de DBO a la entrada al sistema = 150 * 40 + 60 * 20 = 7.200 grs. = porcentaje de no degradación = 0,05

=

=

La eficiencia del sistema de aireación se calcula en base a la capacidad de los difusores y a la necesidad de oxígeno por parte de los microorganismos presentes en el líquido, por lo que es lícito utilizar este factor también como la eficiencia de degradación del cultivo.

, lo cual está

, y que es un parámetro de diseño

dentro del rango de 150 - 367 grs. DBO degradado/ m

Además esta estimación entrega un valor de 222 grs. DBO degradado/m

3

3

obtenido de “Operation of Extended Aeration Package Plants, Manual of Practice OM-7”,

WEF.

Estos 360 grs./día se encuentran en un volumen de 18.000 Lts., lo que da una concentración antes de sedimentar de:

Conc DBO f = 360/18000 = 0,02 grs. DBO/Lt. = 20 mg DBO/Lt.

donde:

Conc DBO f = Concentración DBO descargado a la salida de aireación.

Esta es la concentración máxima esperada puesto que no se descarta la posibilidad de que este valor en la realidad sea mayor o menor en un 20% aproximadamente.

La cantidad de DBO degradado es:

DBO d = DBO i * Ef DBO d = 6840 grs.

donde:

DBO d

= cantidad de DBO degradado, grs.

Ef

= Eficiencia de degradación del cultivo.

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Se sabe además que en la sección de aireación se desarrolla una flora microbiana de:

donde:

x

x r

x

= DBO d * x r

x

= 68400 grs. Microorganismo

= cantidad de microorganismo, grs. = cantidad de microorganismo requerido para degradar 1 gr. DBO/día

= 10 grs. microorganismo/día. “Operation of Extended Aeration Package Plants, Manual of Practice OM-7”, WEF.

Esta población microbiana se desarrolla en un volumen total de 13.700 Lts. al día, así su concentración máxima esperada a la salida de la cámara de clarificación (antes de desinfección) es de:

68400 / 18000 = 3,8 grs. microorganismo/Lt.

Se menciona como concentración máxima esperada de microorganismo debido a que no se ha considerado la etapa de sedimentación, en la cual una parte de los microorganismos flocularán al fondo del estanque.

5.3

Sedimentación

Consiste en la cámara de clarificación, en la cual los sólidos sedimentan. Como se indicó

anteriormente, el líquido pasa por rebalse por una tubería desde la sección anterior y sale

al sistema de desinfección con un flujo de 712,5 Lts./Hr.

La ecuación que rige el sistema de sedimentación es:

v t = a g (δ s - δ l ) Dp 2 / 18 u l

v t = 1,36 * 10 -4 m/s

donde:

v t

a g

δ s

= velocidad terminal de una partícula, m/s

= aceleración gravitacional = 9,8 m/s

= densidad de sólido = 1100 kg/m 3 (se supuso una densidad de 1,1 la densidad del agua)

= densidad del agua = 1000 kg/ m 3

δ l

Dp

18

u l = viscosidad del agua = 10 -3 Ns/ m 2

= Diámetro de partícula = 5 * 10 -5 m

= constante de la ecuación

Las horas de residencia del líquido en la sección de sedimentación se calculan:

Tpo = V efect planta * % sediment. / f e Tpo = 5,0 Hrs.

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donde:

 
 

Tpo

=

horas de residencia del líquido

fe

=

flujo de entrada al estanque = 712,5 Lts./Hr.

V

efect planta

=

Volumen efectivo planta = 18.000 Lts.

% estanque sediment.

= porcentaje estanque que corresponde a sedimentación = 20%

Una partícula requiere de t tiempo para sedimentar:

donde:

h est

t

= h est/v t

t

= 13235 s = 3,7 h

= Altura de líquido del estanque = 1,8 m

Así

las condiciones mínimas para sedimentar una partícula de densidad 1,1 gr/cc y 0,05

mm

de diámetro serían de 3,7 horas.

Es decir toda aquella partícula de mayor tamaño y peso que la descrita debe sedimentar antes de las 3,7 horas, a su vez todas aquellas partículas de menor tamaño o de menor peso quedarán flotando en la fase nata, en la cual se juntarán los compuestos más difíciles de degradar, formando una capa anaeróbica.

Suponiendo una eficiencia del sistema del 95% ya que el tiempo real será de 12 h, se tiene

una carga final en el efluente de estanque de:

donde:

SST t

0,95

SST i

SST t = (1-0,95) * SST i SST t = 360 grs.

= sólidos suspendidos totales después de sedimentar = Eficiencia del sistema = 95%

= SST producidos al día = 7.200 grs. SST

Esta cantidad de sólidos totales se encuentran en un volumen total de 13.700 Lts. al día, así su concentración máxima esperada a la salida del estanque (antes de la desinfección) es de:

360 / 18000 = 0,020 grs. SST/Lt.

Esto indica una concentración máxima esperada de 20 mg SST/Lt. en el efluente de salida, hacia la infiltración de napas. Aún así no se descarta la posibilidad de que este valor en la realidad sea mayor o menor en un 20% aproximadamente.

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6.0

CARACTERISTICAS PLANTA DE TRATAMIENTO ECOLIQ MODELO EC-18

Capacidad de Tratamiento en litros

:

18.000 litros/24 horas

Capacidad de Tratamiento en DBO5

:

4,3 Kg/24 horas

Procesos incluidos

:

Pretratamiento

 

:

Aireación

:

Clarificación

 

Desinfección

 

:

Cloración y Decloración

Traspasos del sistema

:

Gravitacionales

Normativa que cumple

:

Nch 1333

Tipo planta

:

Modular con estanques de FRP

Montaje

:

Enterrada o Sobre Nivel

6.1

Tiempos de Residencia por Etapas en Promedio

 

• Pretratamiento

:

7,6 horas

• Aireación

:

12,6 horas

• Clarificación

:

5,0 horas

• Cloración

:

1,0 horas

• Decloración

:

1,0 horas

• TOTAL

:

27,2 HORAS

7.0

SUMINISTROS Y EQUIPAMIENTO

7.1 Estanques

• 1 Estanque de Tratamiento

Material

:

Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio, FRP, de 8 mm espesor

Forma

:

con anillos de refuerzo. cilíndrica horizontal.

Medidas

:

2,0 m de diámetro por 7,5 m de largo.

Capacidad :

18 m 3 efectivos.

Marca

:

ECOLIQ

• 1 Estanque de Desinfección (Cloración y Declaración)

Material

:

Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio, FRP, de 8 mm espesor

Forma

:

cilíndrica vertical.

Medidas

:

1,5 m de diámetro por 1,7 m de altura útil.

Capacidad

:

3 m 3 efectivos.

Marca

:

ECOLIQ

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7.2 Equipamiento de Aireación

1 Soplador tipo Roots, marca REPICKY, Modelo MR 100, de 2,0 HP.

Características

Silenciador de admisión con indicador de filtro obstruido.

• Base compacta con silenciador de impulsión incorporado.

• Filtro de aire.

• Transmisión por poleas y correas.

• Cubre transmisión.

• Válvula de seguridad.

• Válvula de retención de salida.

• Pernos de anclaje para la instalación.

• 4 difusores de membrana marca Repicky Modelo RG-300

• Tablero eléctrico para intemperie

Línea de aire en PVC

7.3 Equipamiento de Desinfección

• 2 Dispositivos con pastillas de Hipoclorito de Calcio y Sulfito de Sodio para clorar y declorar el agua tratada, respectivamente.

7.4 Equipamiento Hidráulico

• Pipping en PVC hidráulico y sanitario.

• Válvulas varias.

TODOS LOS EQUIPOS TIENEN SERVICIO TECNICO Y REPUESTOS EN EL MERCADO NACIONAL

8.0

CONSUMOS DE OPERACION Y MANTENCION

 

A continuación, se presenta el Consumo Mensual Operacional aproximado, para la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas ECOLIQ Modelo EC-18

 

DESCRIPCION

 

CANTIDAD

 

Hipoclorito de Calcio

54

pastillas al mes

Sulfito de Sodio

54

pastillas al mes

Consumo eléctrico

540 KW/mes

Mantención periódica

1 persona, 1 vez a la semana

9.0

PUNTOS DE MUESTREO

 

Los puntos de muestreo del sistema, son:

Cámara de inspección ubicada a continuación del clorador

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10.0 MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENCIÓN

Planta de Tratamiento de Aguas Servidas ECOLIQ Modelo EC-18

Etapas del Proceso

En el proceso realizado por las plantas de tratamiento de aguas servidas ECOLIQ pueden distinguirse claramente, cinco etapas:

a.- Tratamiento Primario o Pretratamiento b.- Aireación c.- Sedimentación d.- Desinfección e.- Retorno de Lodos

a.- Tratamiento Primario

El tratamiento primario consiste en la remoción de materia sobrenadante o sedimentable a través de medios físicos y mecánicos. Uno de los más utilizados es el estanque de pretatamiento, en éste el material que no es posible tratar sedimenta y los sólidos orgánicos son pretratados, antes de pasar a la etapa siguiente.

b.- Aireación

El proceso de digestión aeróbica tiene lugar en la cámara de aireación. Las aguas residuales que provienen del tratamiento primario son mezcladas y aireadas a través de difusores de aire localizados en el fondo de la cámara. Estos difusores inyectan aire suficiente para satisfacer la demanda de oxígeno del proceso, de manera tal que, las bacterias aeróbicas presentes en el lodo activado usen este oxígeno para degradar la materia orgánica, así como, el contenido de la cámara de aireación se mezcle impidiendo la decantación de lodos y asegurando así el tratamiento completo. Las aguas tratadas son retenidas en la cámara de aireación durante 13 Hrs. y desde ahí pasan a la cámara de sedimentación.

c.- Sedimentación

El próximo paso tiene lugar en la cámara de sedimentación, donde no hay agitación ni mezcla, de manera que el líquido se mantenga en completa calma y se pueda facilitar el proceso de sedimentación.

d.- Desinfección

La cámara de desinfección recibe el efluente de la cámara de sedimentación. Posee un dispositivo de cloro en pastillas (Hipoclorito de Calcio). El cloro cumple su función bactericida, eliminando toda clase de bacterias. El líquido ya desinfectado ingresa a una cámara de decloración, donde se adiciona Sulfito de Sodio en pastillas para remover el cloro residual, evitando que éste llegue al medio ambiente.

e.- Retorno de Lodos

Se realiza un retorno de lodos desde la cámara de sedimentación hasta la cámara de aireación, de esta forma se mantiene una alta concentración de microorganismos en la cámara de aireación.

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11.0 EQUIPOS Y FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA ECOLIQ EC-18

Para conocer el funcionamiento básico de la planta de tratamiento ECOLIQ Modelo EC-18, es

necesario conocer el equipo con el cual se lleva a cabo cada una de las acciones que suceden en

el recorrido del agua en el interior de la planta.

El equipamiento electromecánico (soplador con su respectivo motor), se ubica generalmente en el extremo superior de la planta, es decir, montado sobre la losa y protegido por una cúpula de fibra de vidrio.

El sistema de control eléctrico se localiza en una caja metálica denominada “Panel Eléctrico”, estructura ubicada sobre un soporte y se ubica a un costado de los equipos.

Un sistema de tubería conduce el aire desde el soplador hasta los difusores que están ubicados en el fondo de la cámara de aireación, produciéndose el impulso de aire desde el exterior de la planta al interior de la misma.

A continuación se describen cada una de las unidades participantes en el proceso.

Soplador

Este equipo es el encargado de suministrar el aire a la planta de tratamiento, succionando una cantidad de aire, que posteriormente será impulsada a la cámara de aireación de la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas ECOLIQ.

Motor

El motor eléctrico tiene como función principal energizar al soplador, con la potencia, número de revoluciones por minuto y características técnicas apropiadas, según los requerimientos de la planta en cuestión.

Controles Eléctricos

Como ya se ha mencionado, todos los elementos técnicos y de control son montados y cableados en el gabinete. Los interruptores y controles van montados en el interior del panel y están protegidos por un cubre-módulos, distinguiéndose claramente uno de otro.

El minucioso control llevado a cabo por los técnicos de ECOLIQ S.A de todos los componentes, tanto eléctricos como mecánicos, antes de ser despachados al cliente, es vital para asegurar el funcionamiento correcto de las plantas ECOLIQ.

Difusores de Aire

Los difusores de las Plantas de Tratamiento ECOLIQ, están diseñados especialmente para agitar

el líquido, produciendo cientos de pequeñas burbujas de aire dispersas por toda la masa de agua.

Los difusores no se obstruyen y normalmente no requieren limpieza.

Sistema de Desinfección

Clorador Consiste en una cámara provista con un dispositivo que contiene pastillas de Hipoclorito de Calcio para eliminar los microorganismos patógenos en el efluente tratado.

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Declorador Se ubica a continuación de la cámara de cloración, también posee un dispositivo con pastillas, pero esta vez de Sulfito de Sodio para eliminar el cloro residual presente en el agua.

12.0 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA

La puesta en marcha de una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas ECOLIQ, consiste en balancear adecuadamente las capacidades variables de la planta, tales como: mezcla y aireación, con el tiempo de funcionamiento, de acuerdo con la carga orgánica.

El tiempo que demora la puesta en marcha se utiliza para que se desarrolle un manto adecuado de lodo activado.

Un buen programa de puesta en marcha, permite que las Plantas ECOLIQ logren rápidamente el máximo de eficiencia en su operación, pero si este programa no es llevado a cabo como corresponde, la planta no funcionará en un 100%.

Normalmente, el período de puesta en marcha de una Planta ECOLIQ dura aproximadamente entre 8 a 12 semanas, siempre y cuando, la oferta de carga orgánica sea adecuada para el funcionamiento del tratamiento biológico.

Los ajustes de la Planta ECOLIQ durante el período de puesta en marcha se basan principalmente en el buen funcionamiento de la planta y de su efluente. Las tasas de aireación y de retorno de lodos deben ser ajustadas hasta que la planta alcance un nivel de operación eficiente.

Se presentan a continuación, algunos conceptos del procedimiento de puesta en marcha que ayudan a entender el funcionamiento de la planta.

Lodos Activados:

Las aguas servidas crudas contienen bacterias no activadas, que son estimuladas por la abundante provisión de oxígeno en la etapa de aireación. Las bacterias digieren y absorben rápidamente la materia orgánica presente en el líquido y pasan a ser el elemento principal en el lodo activado.

El lodo activado succiona las partículas finas suspendidas como consecuencia de las características aglutinantes del lodo en la etapa de sedimentación, siendo una ventaja sobre el sistema común de sedimentación gravitacional. El período de tiempo de puesta en marcha posibilita que se desarrolle una adecuada colonia bacteriana.

Ajuste de Aire, Mezcla y Ciclos

La principal técnica en la puesta en marcha de la planta la constituye el ajuste de la tasa de aireación, ya que, se pueden determinar tanto el nivel de oxígeno disuelto como el grado de mezcla en la cámara de aireación, a través de la cantidad de aire transferido.

Para realizar estos ajustes, se requiere el uso de un reloj control, que regula la provisión de aire mediante los ciclos “ON” y “OFF” del soplador. Los relojes de control son programados de fábrica para operar 15 minutos cada media hora, aún cuando, pueden funcionar en otros ciclos de tiempo según sean programados, lo importante es que no sean programados para operar menos del tiempo requerido.

Si hubiese necesidad de reducir o aumentar la tasa de aireación, se debe realizar regulando el ciclo de aireación a través de los relojes de control.

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13.0

PROGRAMA DE MANTENCION

Las Plantas ECOLIQ, requieren de un grado de mantención para continuar operando en forma eficiente, después de que se haya completado la puesta en marcha. Las plantas que no reciben mantención periódica tienen resultados menos eficientes que las plantas mantenidas constantemente.

Antes de empezar a revisar los componentes eléctricos o mecánicos desconecte la energía eléctrica y mantenga las manos y todos los objetos alejados del equipamiento hasta que se haya desconectado el control principal del circuito.

Las plantas han sido diseñadas para un rendimiento óptimo con una mínima, pero necesaria mantención, que se presenta a continuación:

DIFUSORES

Las Plantas Compactas de Tratamiento de Aguas Servidas que ofrece ECOLIQ S.A., son equipadas con un número determinado de difusores de aire, según las características propias de la planta.

La eventual obstrucción de un difusor, se pone en evidencia con la falta de aire, y por ende, un deficiente movimiento en el líquido. La solución a ello consiste, simplemente, en retirar el difusor y remover la obstrucción.

MOTOR

El motor instalado necesita manutención por lo menos una vez al año.

PANEL DE CONTROL

Deben llevarse a cabo revisiones del reloj control y tablero eléctrico. Una vez al año se debe revisar completamente el panel de control reemplazando cualquier línea desgastada. También es conveniente que todos los conectores y uniones estén asegurados.

14.0

MANTENCION PERIODICA

Revisión de Etapa de Desinfección

Una vez a la semana se deben revisar las pastillas de Hipoclorito de Calcio y de Sulfito de Sodio en la cámara de desinfección y adicionar la cantidad necesaria de acuerdo a los requerimientos de la planta.