TEG FRANCIBEL ARIAS

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFA - NUCLEO ANZOATEGUI
UNIDAD ACADÉMICA
E.A.D. DE INVESTIGACIÓN
CARRERA: INGENIERÍA PETROQUÍMICA
DETERMINACION DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE REMOCION DE CO2

POR ABSORCION QUIMICA UTILIZANDO SOLUCION DE CARBONATO DE
POTASIO EN LA PRODUCCION DE AMONIACO DE UNA PLANTA DE
FERTILIZANTES EN EL ORIENTE DEL PAIS PEQUIVEN ESTADO
ANZOATEGUI –VENEZUELA AÑO 2020
AUTOR (A): TUTOR(A):
ARIAS FRANCIBEL ING. CORREA ANGIEMAR
PUERTO PIRITU 2020
i
UNEFA - NUCLEO ANZOATEGUI
UNIDAD ACADÉMICA
DETERMINACION DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE REMOCION DE CO2

POR ABSORCION QUIMICA UTILIZANDO SOLUCION DE CARBONATO DE
POTASIO EN LA PRODUCCION DE AMONIACO DE UNA PLANTA DE
ANZOATEGUI –VENEZUELA AÑO 2020
Trabajo Especial de Grado presentado como requisito parcial para optar
al Título de la Carrera: INGENIERÍA PETROQUÍMICA
AUTOR (A): TUTOR(A):
ARIAS FRANCIBEL ING. CORREA ANGIEMAR
PUERTO PIRITU 2020
ii
UNEFA-NÚCLEO ANZOÁTEGUI
UNIDAD ACADÉMICA
CARRERA: INGENIERÍA PETROQUÍMICA Puerto Piritu, 05/03 /2021.
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE LICENCIATURA/INGENIERÍA POR EL

TUTOR(A)
Yo, Angiemar Correa titular de la Cédula de Identidad No V- 14.688.051, en mi

condición de Tutor (a), donde se enmarca el Trabajo de Licenciatura/Ingeniería,
titulado: DETERMINACION DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE REMOCION
DE CO2 POR ABSORCION QUIMICA UTILIZANDO SOLUCION DE CARBONATO
DE POTASIO EN LA PRODUCCION DE AMONIACO DE UNA PLANTA DE
ANZOATEGUI – VENEZUELA AÑO 2020 presentado por el (la) ciudadano (a),
Francibel Andrea Arias Figueroa, titular de la Cédula de Identidad No V-
27.578.373, ha sido leído y se considera que ha cumplido con los requisitos exigidos
por esta Universidad y reúne los méritos suficientes para ser sometido a la
evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
Lugar y fecha: Puerto Piritu, Marzo 2021
_________________________________
Tutor(a): Angiemar Correa
C.I.: 14.688.051
iii
iv
DEDICATORIA
Primeramente, dedico este logro a Dios, quien ha sido mi Padre, mi guía, mi fuerza
y pilar en toda mi vida, para poder lograr todo lo que hoy en día soy.
A mis padres, Andrés Arias y Annabel Figueroa quienes siempre han tenido una
palabra de aliento y apoyo en momentos de aflicción.
A mis hermanos, Rafael Arias, José Arias y Annibel Arias, los cuales han estado
conmigo en todo momento.
A mi abuelo, Luis Andrés Arias por ser ejemplo de fuerza y batalla ante la
adversidad.
A Isabel Arias y Elio Caraballo, quienes han sido más que tíos en todo mi recorrido
por la vida.
A la Prof. Blanca Zacarias, quien, en presencia física, fue una persona muy
especial y motivadora para lograr mi meta.
Especialmente, a mi tía Luz Marina Figueroa, quien en vida estaría muy orgullosa
de todo lo que he podido alcanzar hasta ahora, a ti tía, dedico esto y sé que desde
donde estas, te encuentras feliz viendo lo que soy.
v
AGRADECIMIENTOS
Primero darle las gracias a Dios, por cada promesa y sustento en este tiempo, por
cada palabra que hoy en día he podido ver cumplida, por ser mi Padre y Amigo, por
nunca abandonarme y por darme las fuerzas necesarias para vencer y continuar
caminando, gracias infinitas gracias por ayudarme a cumplir un gran anhelo de mi
corazón, ser Ingeniera Petroquímica, por enseñarme a amar esta carrera y por toda
la sabiduría dada para lograrlo.
Padres, gracias por siempre estar, por no desistir, por su confianza y por todo su
apoyo, por cada “tú puedes hija”, mil gracias por todo lo que han dado y dejado por
mí, son mi ejemplo, y aparte de Dios lo que más amo, gracias por su comprensión,
gracias por su infinito amor.
Gracias a mis queridos Tíos Isabel Arias y Elio Caraballo, por cada consejo, por
todo el apoyo, gracias por ser parte de esas pocas personas que creyeron en mí.
Gracias Prof. Angiemar Correa, por toda la ayuda y comprensión en este tiempo,
gracias por todo lo que pudo enseñarme, gracias por el cariño y el respeto.
Al profesor, José Perdomo, por ser una persona excepcional, en todos estos
años, por cada motivación, por el cariño y los consejos, ha sido como un padre, una
persona con la que siempre pude contar en esta etapa.
Gracias Pastor Ángel Arias, por una palabra dada cuando comencé a estudiar
filipenses 4:13 todo lo puedo en Cristo que me fortalece, gracias por cada
oración y cobertura espiritual.
Gracias a cada profesor, compañero de clases y amigos que formaron parte de

este largo pero bonito camino.
Gracias a la Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas

Nacional Bolivariana, por darme la oportunidad de cursar estudios y hoy en día ser
una profesional de la Republica.
vi
ÍNDICE GENERAL
Pág.
PORTADA………………………………………………………………………. i
CONTRAPORTADA…………………………………………………………… ii
APROBACIÓN DEL TUTOR(A)……………………………………………... iii
ÁCTA DE EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN……. iv
DEDICATORIA…………………………………………………………………. v
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………. vi
ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………… vii
LISTA DE CUADROS ………………………………………………………… x
LISTA DE TABLAS ………………………………………………………….. x
LISTA DE FIGURAS ………………………………………………………… x
RESUMEN……………………………………………………………………. xiii
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………… 1
1. CAPÍTULO I: EL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA …………………………… 4
1.2. OBJETIVO GENERAL ……………………………………………… 6
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ……………………………………….. 6
1.4. JUSTIFICACIÓN …………………………………………………….. 7
1.5. ALCANCE ……………………………………………………………. 8
2. CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ……………………… 9
2.2. BASES TEÓRICAS ………………………………………………….. 12
2.2.1. INGENIERÍA PETROQUÍMICA ………………………………… 12
vii
2.2.2 COMPUESTOS OXIGENADOS …………………………………… 13
2.2.3 DIOXIDO DE CARBONO (CO2) …………………………………… 14
2.2.4 CARACTERÍSTICAS DE CO2 FÍSICAS Y QUÍMICAS ………….. 14
2.2.5. AMONIACO …………………………………………………………. 15
2.2.6 PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL AMONIACO ………… 15
2.2.7 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO ………………. 15
2.2.8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL DE FABRICACIÓN DE
AMONIACO ……………………………………………………………………. 18
2.2.9 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 ………………………………………………….. 34
2.2.10 METODOS DE SEPARACION Y CAPTURA DEL CO2 ………………. 35
2.2.11 ADSORCIÓN ………………………………………………………… 37
2.2.12 ABSORCIÓN ………………………………………………………… 38
2.2.13 PROPIEDADES INTENSIVAS DE LA MATERIA ……………….. 39
2.2.14 LEY DE PROUST ………………………………………………….. 40
2.2.15 LEY DE LA CONSERVACION DE LA MASA ………………….. 40
2.3. BASES LEGALES …………………………………………………… 41
2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS …………………………………. 42
2.4.1. ABSORBEDOR …………………………………………………………. 42

2.4.2 AMINAS …………………………………………………………………. 42
2.4.3 CALDERA ………………………………………………………………. 42
2.4.4 CÁMARA DE COMBUSTIBLE ……………………………………….. 42
2.4.5 CARBONATO DE POTASIO …………………………………………. 42
2.4.6 CATALIZADOR ………………………………………………………… 42
2.4.7 CHILLERS ………………………………………………………………. 42
2.4.8 CONCENTRACIÓN ……………………………………………………. 42
2.4.9 CONDENSACIÓN ……………………………………………………… 42
2.4.10 CORROSIÓN …………………………………………………………… 42
2.4.11 EBULLICIÓN …………………………………………………………….43
2.4.12 EFLUENTE ……………………………………………………………….43
2.4.13 EQUILIBRIO QUÍMICO ……………………………………………… 43
viii
2.4.14 GAS ……………………………………………………………………….43
2.4.15 INTERCAMBIADOR ……………………………………………………. 43
2.4.16 METANADOR ……………………………………………………………43
2.4.17 METANIZACIÓN ……………………………………………………… 43
2.4.18 PRESIÓN ……………………………………………………………… 43
2.4.19 PRESIÓN DE VAPOR ……………………………………………… 43
2.4.20 PURGA ……………………………………………………………… 43
2.4.21 REACCIÓN QUÍMICA …………………………………………….. 43
2.4.22 REFORMADOR …………………………………………………….. 44
2.4.23 RELACIÓN MÁSICA ………………………………………………… 44
2.4.24 SOLUCIÓN QUÍMICA ………………………………………………. 44
2.4.25 TEMPERATURA ……………………………………………………… 44
2.4.26 TRANSFERENCIA DE CALOR ……………………………………… 44
2.4.27 TURBINA …………………………………………………………………44
2.4.28 VAPOR ………………………………………………………………….. 44
2.4.29 VOLUMEN ……………………………………………………………… 44
3. CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN………………………………………… 45
3.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN…………………………………… 46
3.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE
DATOS……………………………………………………………… 46
3.4 TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DATOS ………………………. 47
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE ……………………… 48
4. CAPÍTULO IV: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1 DESCRIBIR EL PROCESO BÁSICO DE PRODUCCIÓN DE
AMONIACO…………………………………………………………………..49
4.2 EXPLICAR LOS DIFERENTES PROCESOS DE REMOCIÓN DE
COMPUESTOS OXIGENADOS POR ABSORCIÓN QUÍMICA EN LA
PRODUCCIÓN DE AMONIACO. …………………………………………. 51
4.3 DETERMINAR LAS RELACIONES MÁSICAS ENTRE EL GAS DE
PROCESO RICO EN COMPUESTOS OXIGENADOS Y LA SOLUCIÓN
ix
DE ABSORCIÓN QUÍMICA EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
AMONIACO. ………………………………………………………………. 55
5. CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES……………………………………………………… 56
5.2 RECOMENDACIONES………………………………………………… 57
5.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ……………………………. 58
5.4 ANEXOS …………………………………………………………… 59
LISTA DE CUADROS
PÁG.
CUADRO 1: PRODUCTOS PETROQUÍMICOS BÁSICOS Y NO BÁSICOS … 12
CUADRO 2: OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES……………………… 48
CUADRO 3: ANÁLISIS CRÍTICO DE LOS PROCESOS DE ABSORCIÓN DE CO2

……………………………………………………………………………………. 60
LISTA DE TABLAS
PÁG.
TABLA 1: GRUPOS FUNCIONALES ………………………………………… 13
TABLA 2: CARACTERISCAS FÍSICO - QUÍMICAS DEL CO2 ………………… 14
TABLA 3: PROPIEDADES DE LAS ALCANOLAMINAS ……………………….. 52
LISTA DE FIGURAS
Pág.
FIGURA 1: PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO ……………. 16
FIGURA 2: DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO

POR OXIDACIÓN PARCIAL………………………………………………………. 17
x
FIGURA 3: SECCIÓN DE DESULFURACIÓN…………………………………… 20
FIGURA 4: SECCIÓN DE REFORMACIÓN……………………………………… 22
FIGURA 5: SECCIÓN DE CONVERSIÓN ………………………………………… 26
FIGURA 6: SECCIÓN DE REMOCIÓN DE CO2……………………………………. 28
FIGURA 7: SECCIÓN DE METANACIÓN…………………………………………… 31
FIGURA 8: SÍNTESIS DE AMONIACO………………………………………………. 33
FIGURA 9: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

AMONIACO……………………………………………………………………………… 50
FIGURA 10: ESQUEMA DEL PROCESO DE ABSORCIÓN QUÍMICA…………… 54
FIGURA 11: MATRIZ DE ANÁLISIS DE LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO……. 59
FIGURA 12: PROPIEDAD INTENSIVA (CONCENTRACIÓN)…………………… 61
xi
UNEFA-NÚCLEO ANZOÁTEGUI
UNIDAD ACADÉMICA
EVALUACION DEL PROCESO DE REMOCION DE CO2 POR ABSORCION

QUIMICA UTILIZANDO SOLUCION DE CARBONATO DE POTASIO
EN LA PRODUCCION DE AMONIACO DE UNA PLANTA DE FERTILIZANTES
EN EL ORIENTE DEL PAIS PEQUIVEN ESTADO ANZOATEGUI –VENEZUELA
AÑO 2020
Autor(a): ARIAS FRANCIBEL C.I. V- 27.578.373
Tutor(a): CORREA ANGIEMAR C.I. V- 14.688.051
Fecha:
xii
RESUMEN
La ingeniería petroquímica es una de las industrias más importante en el territorio

venezolano, ya que a partir de ella se da inicio a las materias primas para la
producción de muchos productos que se han vuelto necesarios para la población,
uno de estos son los fertilizantes cuya materia prima es el Amoniaco, que pasa por
diferentes etapas donde una de las más necesarias es la limpieza del gas de
proceso ya que los compuestos oxigenados como el CO2 son venenos para el
catalizador, para la absorción de este compuesto existen distintos procesos de
absorción, pero en Pequiven se utiliza la absorción química utilizando Carbonato de
potasio como solución, ahora bien, actualmente la planta de amoniaco no trabaja al
100% de su capacidad por lo que se establece este estudio, donde mediante
investigaciones se logra dar a respuesta a la incertidumbre de si existe o no un
cambio de concentración de la solución con respecto al volumen de producción . La
investigación es de tipo documental, donde se utilizaron matrices de análisis para
dar respuestas efectivas y claras al problema establecido. Davison en el 2018 pudo
determinar la efectividad del K2CO3 en la absorción del CO2.
PALABRAS CLAVES: Compuestos Oxigenados, absorción Química,

Concentración.
xiii
INTRODUCCIÓN
La Ingeniería Petroquímica, es la encargada del estudio de los procesos que

involucran la transformación de materias primas (preferiblemente gas). En
Venezuela la Petroquímica desarrolla olefinas, polímeros, glicoles, polipropilenos,
solventes, biocidas oxidantes y de manera destacada Fertilizantes tanto fosfatados
como nitrogenado, cuya materia prima muy importante es el Amoniaco, que se
conoce como un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo
de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH 3.
Desde tiempos pretéritos se han venido desarrollando distintos procesos que

hacen posible la obtención del amoniaco, pero el más desarrollado en las industrias
es el reformado con vapor, donde primero se realiza una desulfuración del gas de
proceso, dado que el catalizador del reformador primario, como así también los
catalizadores de conversión de CO a baja temperatura, son muy sensibles al
envenenamiento por azufre. Por consiguiente, se lleva a cabo la etapa de
reformación, donde el gas desulfurado se convierte en gas de síntesis mediante la
reformación catalítica de los hidrocarburos con el vapor y la adición de aire. Luego
el aire requerido para el reformador secundario (a) se comprime antes de entrar en
el reformador secundario (b) por medio del compresor de aire, desde la presión
atmosférica hasta los 38 kg/cm²g. El gas de proceso que deja la sección de
reformación contiene más de 13.7 mol % de monóxido de carbono que se convierte
en hidrógeno y dióxido de carbono mediante la reacción de conversión:
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + calor. Ahora bien, se da la etapa de absorción de CO 2 el
cual, es removido por absorción química utilizando una solución caliente de
carbonato de potasio acuoso que contiene aproximadamente un 30 % peso de
potasa (K2CO3) parcialmente convertido en bicarbonato (KHCO3). La solución
contiene además activadores, glicina, y una amina terciaria (DEA), y óxido vanadio
como inhibidor de corrosión. La razón de mantener la solución caliente es para
aumentar la tasa de absorción y mantener el bicarbonato disuelto, es necesario que
se pueda realizar esta absorción de manera correcta ya que los compuestos
oxigenados (contienen oxígeno en alguno de sus grupos funcionales) son venenos
1
para el catalizador. La parte final de la purificación del gas es la metanación, donde
los residuos de óxidos de carbono se convierten en metano, la baja temperatura, la
alta presión y el bajo contenido de vapor de agua tiende a favorecer la formación de
metano. Con la finalidad de asegurar un contenido suficientemente bajo de CO y
CO2 en el gas efluente, la temperatura de entrada estará generalmente alrededor
de 290 °C, dependiendo de la actividad del catalizador y de la composición de gas.
El gas de síntesis que sale del metanador, es comprimido hasta 31 kg/cm²g y
posteriormente se enfría en el compresor de gas de síntesis, el cual es impulsado
por una turbina. El gas de síntesis que viene desde el metanador, antes de ser
comprimido, se mezcla con la corriente rica en hidrógeno que viene desde la
"Unidad de Recuperación de Hidrógeno" y luego entra en el separador de la succión.
Por último, se lleva acabo, la síntesis del amoniaco, esta tiene lugar en el
convertidor de síntesis de amoníaco, según la siguiente reacción:
3H2 + N2 → 2NH3 + calor
La reacción es reversible y solo parte del hidrógeno y nitrógeno son convertidos

en amoníaco pasando a través del lecho del catalizador. El gas de síntesis purificado
contiene una pequeña cantidad de impurezas, principalmente los inertes Ar y CH 4.
Para evitar un aumento de la concentración de estos inertes, es necesario una purga
continua desde el lazo de síntesis.
Cabe destacar que para realizar la absorción de CO 2 existen diversos métodos

como la adsorción (química y física), absorción (química y física), separación por
membranas, entre otras. En este caso se desarrolla de manera extensiva la
absorción química (método de transferencia de masa de una corriente de aire que
contiene COV (Compuestos Orgánicos Volátiles) a un líquido absorbente) en el
proceso de obtención del Amoniaco, utilizando la solución de Carbonato de Potasio
generalmente a 25 – 35% en concentración y a temperaturas de unos 230 °F. esto
permite la reducción del tamaño de la columna de absorción y el regenerador.
Ahora bien, se necesita conocer el comportamiento de la concentración y

cantidad de la solución K2CO3 para la remoción de los oxigenados en escenarios
2
por debajo de 100% de carga operacional, mediante investigaciones se pudo definir
que la concentración como propiedad intensiva de la materia se mantiene intrínseca
en el proceso, es decir, que él % en concentración de Carbonato de Potasio seguirá
siendo el mismo para bajas cargas de producción.
Por todo lo antes expuesto, es necesario resaltar que, como ingenieros

petroquímicos, el conocimiento en este tema es sumamente importante, ya que, la
producción de fertilizantes es una de las más importantes a nivel nacional en el área
de producción de alimentos y otros productos que se han vuelto necesario para la
población.
3
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
La industria Petroquímica, es aquella que se encarga de transformar la molécula

de gas y ciertos cortes del petróleo en productos tangibles para el uso cotidiano. En
Venezuela la Petroquímica desarrolla olefinas, polímeros, glicoles, polipropilenos,
solventes, biocidas oxidantes y de manera destacada Fertilizantes tanto fosfatados
como nitrogenados. Nos centraremos en los fertilizantes nitrogenados,
caracterizados por poseer en su estructura el nitrógeno; se destacan el sulfato de
amonio, la urea, fosfato diamónico, fertilizantes granulados N.P.K (nitrógeno, fosforo
y potasio). Para la obtención de estos fertilizantes se realizan procesamiento de
ácido fosfórico, ácido sulfúrico y amoniaco, siendo estos derivados la materia prima
de los fertilizantes.
Para la producción de amoníaco a partir del gas natural, se debe primero

acondicionar el gas removiendo los componentes azufrados del mismo, para ello se
utiliza un proceso de hidrogenación que permite transformar los azufrados en H2S,
seguidamente se utilizan dos desulfuradores cuyo catalizador es base ZnO que
permiten la adsorción del H2S y así permitir un gas de proceso con trazas de
azufrados menores a 0,002 ppm. Seguidamente el gas natural pasa por un proceso
de craqueo que permite la reformación del gas básicamente a H 2, CO, CO2. Esta
corriente debe ser separada para obtener una corriente rica en H2 y otra en
compuestos oxigenados. La corriente rica en hidrógeno sigue hacia la síntesis de
amoníaco donde en contacto con nitrógeno permiten la obtención del NH3.
Para la separación de H2 y los componentes oxigenados CO y CO2 se utilizan

muchos métodos, en este caso se utiliza la absorción química con una solución de
Carbonato de Potasio combinado con otros componentes que permiten la
separación de los compuestos que se desean además de proteger a los equipos de
4
la corrosión inducida por el oxígeno. Vale destacar que los compuestos oxigenados
son altamente perjudiciales para el catalizador utilizado en la sección de síntesis del
amoníaco por ello deben ser removidos preferiblemente en su totalidad.
Se tiene definida la relación entre la cantidad y concentración de solución

requerida para la absorción cuando la planta de producción de amoníaco está al
100% de su capacidad, sin embargo, la dinámica de los procesos amerita en
ocasiones la variación de la carga por lo cual se necesita conocer el comportamiento
de la concentración y cantidad de la solución para la remoción de los oxigenados
en escenarios por debajo de 100% de carga operacional.
Por lo ante descrito surgen las siguientes interrogantes:
1. ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de producción de amoniaco?
2. ¿Cuáles son los procesos de remoción de CO2 por absorción química que
pueden ser utilizados en la producción de Amoniaco?
3. ¿Cuáles son las relaciones de concentración y volumen que surgen entre el

gas ácido y la solución de absorción química?
5
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
OBJETIVO GENERAL:
Determinar la eficiencia del proceso de remoción de CO2 por absorción

química, utilizando solución de Carbonato de Potasio en la producción de Amoniaco
PEQUIVEN Municipio Bolívar- Estado Anzoátegui – Año 2020.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1. Describir el proceso básico de producción de Amoniaco.
2. Explicar los diferentes procesos de remoción de compuestos oxigenados por

absorción química en la producción de Amoniaco.
3. Determinar la relación de concentración entre el gas de proceso rico en

compuestos oxigenados y la solución de absorción química en los procesos
de producción de amoniaco.
6
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
La presente investigación se justifica porque procura realizar un aporte

significativo en la certidumbre de los procesos de producción de Amoniaco a Baja
Carga, con el fin de optimizar el consumo de químicos en el proceso productivo y
por ende mejorar los costos operativos.
La solución de carbonato de potasio es la mayormente usada en la industria

debido a que posee grandes ventajas para la absorción de los compuestos
oxigenados en el gas de proceso necesario para la producción de Amoniaco, entre
estas están:
✓ Recuperación total de CO2 a alta pureza y baja presión
✓ El solvente Carbonato de Potasio no es tóxico, está disponible en todas

partes, es económico.
✓ No presenta espuma, corrosión ni degradación.
Además de esto, es la más utilizada a nivel mundial, ya que permite obtener un

gas de proceso limpio y listo para usar en la producción efectiva del Amoniaco y sin
riesgo de envenenamiento para los catalizadores aguas abajo.
Por consiguiente, permitiendo consolidar los conocimientos teóricos prácticos

recibidos durante los estudios de la carrera de Ingeniería Petroquímica y
consolidación del ejercicio profesional de los participantes de esta investigación.
7
ALCANCES
La presente investigación se proyecta para el uso en el ámbito de las empresas

productoras de fertilizantes, a su vez permite conocer si existe un cambio de
concentración y volumen en caso de que no se trabaje al 100%.
8
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Los procesos de producción de Amoniaco, como elemento fundamental de

los fertilizantes requeridos por las empresas agro-productivas, así como por los
grandes, medianos y pequeños productores agrícolas, es uno de los productos que
las Petroquímicas deben elaborar y poner a la disposición al mercado interno y
externo.
En Venezuela, la Empresa PEQUIVEN, le corresponde a nivel nacional

garantizar el adecuado suministro de sus productos entre ellos el Amoniaco, por lo
cual debe mantener una evaluación permanente de los procesos productivos y tener
capacidad de respuesta a situaciones productivas que pueda surgir durante el
desarrollo de los procesos.
Encontramos para fines de estas propuestas referencias teóricas y bases

teóricas que nos permite fundamentar la investigación en desarrollo como a
continuación se indica:
Davison (2018), “Evaluación de la efectividad del K2CO3 como absorbedor

químico del CO2” Universidad Autónoma De Yucatán. Mérida- México
Evaluar si el Carbonato de Potasio (K2CO3) es realmente efectivo como

absorbedor químico del Dióxido de Carbono.
El Carbonato de Potasio por ser una solución caliente permite un porcentaje de

absorción muy alto, por lo que es actualmente utilizado en la mayoría de las
industrias destinadas al endulzamiento del gas, además que resulta económico y
puede ser regenerado durante el proceso.
9
El solvente químico ideal para el proceso de captura de CO 2 debe tener las
siguientes características:
✓ Alta reactividad con el CO2 lo que reduciría los requisitos de altura del
absorbedor y/o reducir las tasas de flujo de circulación del solvente.
✓ Bajos costos de regeneración (con base en un bajo calor de reacción con el
CO2).
✓ Alta capacidad de absorción, lo cual influye directamente en los requisitos de
caudal de circulación del solvente.
✓ Alta estabilidad térmica para reducir la degradación del solvente y disminuir
los residuos del solvente debido a la degradación térmica y química.
✓ Tener poco impacto en el ambiente.
✓ Tener bajos costos, ser fácil y producción económica.
El uso del K2CO3 con aminas promete ser una alternativa eficaz para mejorar el
rendimiento del solvente, mezclándolo con Piperazina (PZ) en concentraciones
adecuadas se ha demostrado que la captura del CO 2 es tan rápida como con la
Etanol Amina al 30 % y el calor de absorción es significativamente menor lo que
comparando con la Etanol Amina se puede tener en la regeneración un ahorro de
energía entre el 29 y 33 %.
Jaime Moreno (2016), “Descripción del endulzamiento del gas mediante la

remoción del CO2” Universidad Central de Venezuela (UCV) Caracas-
Venezuela.
Describir el proceso de endulzamiento del gas mediante la remoción de Dióxido

de Carbono (CO2).
Existen diversos tipos de remoción de gases ácidos para el endulzamiento del

gas. Cabe destacar que, los procesos de absorción con aminas son mucho más
económicos y efectivos en la remoción de compuestos oxigenados tal como el CO 2,
ya que permite obtener un gas de proceso limpio y apto para poder utilizarlo en otros
procesos.
10
La captura de CO2 es la alternativa más interesante de la propuesta actualmente,
debido a la facilidad de su integración en las centrales de producción de electricidad,
incluso en las ya construidas. Estas tecnologías también son las que presentan
costos menores inherentes a su implementación. En la absorción química el soluto
(gas) reacciona con un componente del solvente, por lo que la relación entre la masa
del gas disuelto y la presión parcial del soluto no es proporcional, sino que está
determinada por el equilibrio químico.
León Cortés, 2015 “Descripción de las tecnologías para la captura del CO2”
Universidad Santa María (USM) Barcelona- Anzoátegui
Describir cada una de las tecnologías existentes para la captura del Dióxido De
Carbono (CO2)
Existen tres tipos de capturas del CO2 las cuales tres son el enfoque principal de
dicho proceso, estos son:
✓ Los sistemas por postcombustión que consisten en separar el CO2 de los

gases de combustión producidos por la combustión de un combustible
primario (carbón, gas natural, petróleo o biomasa) en aire.
✓ La combustión de un oxi-combustible que utiliza oxígeno en lugar de aire
para la combustión, produciendo un gas de combustión que es
principalmente CO2 y H2O y que es fácilmente capturado.
✓ Los sistemas por pre-combustión los cuales procesan el combustible primario
en un reactor para producir flujos separados para el almacenamiento de CO2
y el H2 se utiliza como combustible.
11
BASES TEÓRICAS
INGENIERÍA PETROQUÍMICA: F. Reinitzer define la Ingeniería Petroquímica como

una rama de la química, encargada del estudio de los procesos que involucran la
transformación de materias primas (preferiblemente gaseosa).
La función de la industria petroquímica, es transformar el gas natural y algunos

derivados del petróleo en materias primas, las cuales representan la base de
diversas cadenas productivas.
Cuadro 1: Productos Petroquímicos Básicos y No Básicos
Fuente: https://es.slideshare.net/djgabogarcia/petroquimica-final
Las principales cadenas petroquímicas son:
1. Metano. (gas natural)

2. Etano (olefinas ligeras)
3. Naftas (aromáticos)
La industria petroquímica es una plataforma fundamental para el crecimiento y

desarrollo de importantes cadenas industriales como son la textil y del vestido; la
automotriz y del transporte; la electrónica; la de construcción; la de los plásticos; la
de los alimentos; la de los fertilizantes; la farmacéutica y la química, entre otras.
12
COMPUESTOS OXIGENADOS: Los compuestos orgánicos oxigenados son
aquellos que contienen oxígeno en alguno de sus grupos funcionales. Los
principales compuestos oxigenados son los alcoholes, los aldehídos, las cetonas y
los ácidos orgánicos.
✓ Los alcoholes derivan de los hidrocarburos sustituyendo uno o más átomos

de hidrógeno por el grupo hidroxilo (-OH). Se nombran cambiando la
terminación por -ol. Los alcoholes más conocidos son el metanol y el etanol.
El metanol (CH3OH), denominado alcohol de madera, se utiliza como
combustible, disolvente y para fabricar colorantes. Es muy tóxico. El etanol
(CH3-CH2OH) se utiliza como disolvente, en medicina como desinfectante,
antiséptico.
✓ Los aldehídos y las cetonas contienen el grupo carbonilo (C=O). En los
aldehídos este grupo se encuentra en el extremo de la cadena carbonada
(carbono primario), mientras en las cetonas se encuentra en medio de la
cadena. Los aldehídos tienen terminación -al y las cetonas terminación -ona.
Algunos de los más comunes son el metanal (CH3O), etanal (CH3-CH2O) y la
propanona (CH3-CHO-CH3), líquido incoloro de olor agradable, muy volátil y
que se utiliza como disolvente de compuestos orgánicos.
✓ Los ácidos carboxílicos son compuestos orgánicos oxigenados que
contienen el grupo carboxilo (-COOH). Este grupo va siempre en un extremo
de la cadena carbonada, se nombran con el sufijo -oico y añadiendo el
término ácido. Uno de los ácidos conocidos es el ácido fórmico (HCOOH).
Se denomina grupo funcional al átomo o grupo de átomos que definen la
estructura de cada familia de compuestos orgánicos y, al mismo tiempo
determina sus propiedades.
Grupo funcional Familia

-OH Alcoholes
-COH Aldehídos
-CO- Cetonas
-COOH Ácidos
Tabla 1: Grupos Funcionales
Fuente: http://www.qorganica.es/QOT/T1/grupos_funcionales_exported/index.html
13
DIOXIDO DE CARBONO (CO2): Comúnmente llamado acido carbónico el cual es
un componente natural del ambiente de fórmula molecular CO2. Esta molécula lineal
está formada por un átomo de carbono que está ligado a dos átomos de oxígeno,
O = C = O, a pesar de que el dióxido de carbono existe principalmente en su forma
gaseosa, también tiene forma sólida y líquida. Solo puede ser sólido a temperaturas
por debajo de los 78 °C. El dióxido de carbono líquido existe principalmente cuando
el dióxido de carbono se disuelve en agua. El dióxido de carbono solamente es
soluble en agua cuando la presión se mantiene a valores altos. [Chang, 2003]
CARACTERÍSTICAS DE CO2 FÍSICAS Y QUÍMICAS: En condiciones normales es

un gas inodoro, incoloro ligeramente ácido y no es toxico. [Chang, 2003
Propiedades Físico-Químicas de CO2
Propiedad Valor
Masa molecular 44.01
Gravedad específica 1.53 a 21 °C
Densidad crítica 468 kg/m3
Concentración en el aire 370,3 * 107 ppm
Estabilidad Alta Líquido Presión < 415.8 kPa
Sólido Temperatura < -78 °C
Constante de solubilidad de Henry 298.15 mol/ kg * bar
Solubilidad en agua 0.9 vol/vol a 20 °C
Tabla 2: propiedades físico-químicas de CO2
Fuente: chang-2003
14
AMONIACO: El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por
un átomo de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH3.
✓ El amoniaco libre fue preparado por primera vez en 1774 por J. Priestly y C.
Berthollet usando carbonato de amonio.
✓ Para 1840, el amoniaco fue recuperado de plantas de producción de coque
y productoras de gas como un producto secundario del pirólisis de carbón.
✓ A principios de 1900, la empresa American Cyanamid fue formada.
Produciendo cianamida de calcio a partir de carburo de calcio y nitrógeno a
1000ºC.
✓ Alrededor de 1900 Fritz Haber comenzó las investigaciones en el equilibrio
de la reacción de amoniaco y la evaluación de los efectos de temperatura.
(Producción de amoniaco a partir de sus elementos N2 e H2)
✓ En 1908 BASF y Haber realizaron un acuerdo para trabajar en una planta de
producción a escala industrial.
✓ Trabajando con el grupo de Karl Bosch en un período de 5 años el proceso
fue totalmente desarrollado.
✓ En 1913 la primera planta comercial inicio sus operaciones en Ludwigshafen
(30 ton por día)
PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DEL AMONIACO: Gas incoloro en condiciones

normales, temperatura de solidificación –77,7ºC, temperatura normal de ebullición
–33,4ºC, calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg, presión de vapor a 0ºC 4,1
atm, temperatura crítica 132,4ºC, presión crítica 113atm, densidad del gas (0ºC y
1atm.) 0,7714 g/l.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO: Los procesos que se llevan a

cabo para la obtención del Amoniaco son el reformado de gas natural con vapor,
oxidación parcial de hidrocarburos, a partir de hidrogeno y biológico. (Jennings y
Ullmann, 1991).
15
Figura 1: Procesos Para la Obtención del Amoniaco
Fuente:https://amoniaco-disenodeprocesos.es.tl/Rutas-qu%EDmicas-y
producci%F3n.htm
16
✓ Reformado de Gas Natural con Vapor: Al presente, alrededor del 80 % de la
producción mundial de amoníaco se realiza por la ruta del reformado con
vapor (Lee, 1997) y en aproximadamente un 77 % de estas operaciones se
utiliza gas natural como alimentación (Appl, 1999). Las etapas más
importantes de este proceso son: purificación de la alimentación, reformado
primario y secundario, conversión de monóxido de carbono, remoción de
dióxido de carbono, purificación del gas de síntesis, síntesis y recuperación
del amoníaco. La materia prima para realizar este proceso es el Gas Natural
o Naftas Ligeras.
✓ Oxidación Parcial: En esta ruta se utilizan principalmente como materias
primas hidrocarburos pesados que no son adecuados para el reformado con
vapor, dónde se incluyen nafta, petróleo crudo, fuel-oil pesado, asfalto y
alquitrán.
Figura 2: Diagrama de Proceso para la Obtención del Amoniaco por

Oxidación Parcial.
Fuente:https://amoniaco-disenodeprocesos.es.tl/Rutas-qu%EDmicas-y-
producci%F3n.htm
17
✓ Síntesis a partir de hidrógeno como subproducto: En esta vía de producción,
se toma el hidrógeno generado en equipos cuyo propósito principal no es la
producción del mismo. Por ejemplo, en varias operaciones en la refinación
del petróleo como lo son el cracking catalítico o la coquización. Otras fuentes
de hidrógeno como subproducto son los crackers de etileno o el gas de salida
de procesos industriales de electrólisis. Se realiza un tratamiento del
hidrógeno dependiendo de su procedencia y se hace reaccionar con
nitrógeno en las condiciones mencionadas anteriormente.
✓ Síntesis biológica: Finalmente, en esta posible ruta se estudia la eliminación
del nitrógeno para fertilizantes. Esto se lograría con base en el aislamiento
de los genes de fijación del nitrógeno de los organismos fijadores, como las
cianobacterias, y la consecuente transferencia y expresión de dichos genes
en diferentes cultivos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL DE FABRICACIÓN DE AMONIACO:

La producción de amoniaco se realiza principalmente por la reacción entre nitrógeno
e hidrógeno conocida como el método de Haber-Bosch en donde tres moléculas de
hidrógeno reaccionan con una de nitrógeno en fase gaseosa sobre un catalizador
de hierro para producir dos moléculas de amoniaco.
La presión a la que se lleva la reacción normalmente es de 100 bar, a

temperaturas que oscilan entre los 400 y 500°C. (Ullmann, 2006). A continuación,
se muestra una tabla con los datos termodinámicos de la reacción de síntesis de
amoniaco a presión atmosférica y a distintas temperaturas. El 90% del amoniaco
que se consume se produce mediante este método, es por ello que las diferencias
entre los métodos de producción radican principalmente en la forma de obtener el
hidrógeno a partir del cual se sintetiza este producto, ya que el nitrógeno empleado
proviene del aire.
El proceso más usado en la industria es el Reformado con Vapor, cuya

producción consta esencialmente de:
18
1. Compresión de Gas Natural: El gas natural, proveniente de los límites de batería,
se comprime en el compresor de gas natural con la finalidad de lograr la presión
del “front-end” (sección del proceso desde la desulfuración hasta la metanación)
de 45 kg/cm²g, partiendo de la presión de suministro de 17.5 kg/cm²g el
compresor consta de una sola etapa impulsado por un motor eléctrico. Está
provisto de un tambor de succión, para separar cualquier gota arrastrada, y un
enfriador de agua anti-ondeo. El compresor posee también una línea de desvío
o “by-pass” con la finalidad de permitir la operación del reformador primario a
baja carga cuando el compresor de gas natural está fuera de operación.
2. Sección de Desulfuración: La materia prima, gas natural, que contiene hasta
25ppm (v/v) de compuestos de azufre, debe ser desulfurizada, dado que el
catalizador del reformador primario, como así también los catalizadores de
conversión de CO a baja temperatura, son muy sensibles al envenenamiento por
azufre. Dado que el gas contiene tanto H2S como compuestos de azufre
orgánico, la desulfuración tiene lugar en dos etapas. Los compuestos orgánicos
de azufre se convierten en H2S en el hidrogenador y la absorción de H2S tiene
lugar en los absorbedores de ZnO. Después de la desulfuración, el contenido de
azufre será menor de 0,05 ppm(v/v).
✓ Hidrogenación: El primer catalizador en el sistema de desulfuración es
TK-550, colocado en un lecho simple en el hidrogenador.TK-550 es
un catalizador de hidrogenación de cobalto - molibdeno. El catalizador
de hidrogenación TK-550 cataliza las reacciones siguientes:
RSH + H2 RH + H2S
R1SSR2 + 3H2 R1H + R2H + 2H2S
R1SR2 + 2H2 R1H + R2H + H2S
(CH)4S + 4H2 C4H10 + H2S
COS + H2 CO + H2S
donde R es un radical de hidrocarburo.
La actividad máxima del catalizador de hidrogenación depende de la

concentración de hidrógeno y de la temperatura de entrada al reactor. La
19
temperatura de operación recomendada para el catalizador es aproximadamente
360 °C.
Precalentador del
Gas Natural
Gas Nat.
Hidrogeno
Reciclado
Hidrogenador Absorbedor de
Azufre
Hidrocarburos para
Sección de Reforma
Figura 3: Sección de Desulfuración.
Fuente: Manual de operación de la planta de amoniaco FERTINITRO
El catalizador de hidrogenación no debe entrar en contacto con los hidrocarburos

que no se hayan mezclado con hidrógeno. El resultado sería una conversión pobre
de los compuestos de azufre orgánico, provocando un incremento de la cantidad de
azufre que pudiera pasar a la sección de reformación. El catalizador TK-550 se
entrega oxidado, y se activa cuando está Sulfurizado. En su estado sulfurizado,
20
después de que ha estado en operación, el catalizador es pirofórico y no debe
exponerse al aire a temperaturas superiores a los 70 °C.
✓ Absorción de H2S: Los dos absorbedores de ZnO, ubicados en serie A Y

B, son idénticos. El absorbedor B actúa como recipiente de protección en
el caso de pase de azufre desde el absorbedor A o en caso de que el
absorbedor A este fuera de operación por el reemplazo del catalizador,
cada recipiente tiene un lecho que contiene catalizador HTZ-3. La
temperatura de operación normal es 360 °C. El óxido de zinc reacciona
con el sulfuro de hidrógeno y el sulfuro de carbonilo, según las siguientes
reacciones de equilibrio:
ZnO + H2S ZnS + H2O

ZnO + COS ZnS + CO2
El contenido de azufre después de la desulfuración sería menos de

0.05 ppm(v/v) a 360 °C.
El catalizador fresco o el catalizador sulfurizado no reaccionan ni con
el oxígeno ni con el hidrógeno a cualquier temperatura práctica. El sulfuro
de zinc no es pirofórico y no se requiere ningún cuidado especial durante
la descarga.
3. Sección de Reformación: En la sección de reformación, el gas desulfurado se

convierte en gas de síntesis mediante la reformación catalítica de los
hidrocarburos con el vapor y la adición de aire. El proceso de reformación de
vapor puede ser descrito por las reacciones siguientes:
1) Cn H 2+n + 2H2O Cn-1 H2n + CO2 + 3H2 - calor
2) CH4 + 2H2O CO2+ 4H2 – calor
3) CO2 + H2 CO + H2O – calor
La reacción (1) describe la reformación de los hidrocarburos más pesados, que

se transforman en hidrocarburos livianos en varias etapas, resultando finalmente en
metano, que se reforma según la reacción (2). El suministro de calor requerido para
21
la reacción inversa de conversión (3) es muy pequeño comparado con el suministro
de calor requerido para las reacciones (1) y (2). Las reacciones tienen lugar en dos
pasos, en el reformador primario y en el reformador secundario. El sistema de
reformación se ilustra en la Figura 4.
Alimentación
NATURAL GAS FEED de Gas Natural Aire de Proceso
PROCESS AIR
12/22-E-201
Reformador 12/22-R-203
Proceso
PROCESS STEAMde Vapor SECONDARY
Secundario SECONDARY
REFORMER
(a) REFORMER
Reformador
secundario (b)
12/22-F-201
Reformador
PRIMARY
Primario
REFORMER
Gas de Proceso
PROCESS GAS
TO WASTE HEAT BOILER
Caldera de Calor
Figura 4: Sección de Reformación
22
✓ Formación de carbono: En la operación del sistema de reformación, es
posible la formación de carbón fuera y/o dentro de las partículas del
catalizador. Los depósitos de carbón alrededor de las partículas
aumentarán la caída de presión sobre el lecho del catalizador, y los
depósitos adentro reducirán la actividad y la resistencia mecánica del
catalizador. La relación de vapor/carbono es 3.1:1 y es suficientemente
superior a la relación donde es posible la formación de carbono sobre un
catalizador activo.
✓ Calor de Reacción: En el reformador primario, el calor de reacción
necesario se suministra como calor indirecto mediante el fuego, y en el
reformador secundario el calor se suministra como calor directo mediante
la combustión de la mezcla de gas con el aire. La introducción de aire
también provee el nitrógeno requerido para la síntesis de amoníaco. Dado
que la relación H2/N2 en el gas de síntesis que se agrega al circuito
debería mantenerse en un valor cercano a 3.0, la cantidad de aire es fija.
La reacción de reformación y, por lo tanto, la fuga de metano desde el
reformador secundario está controlada mediante el ajuste del calor del
reformador primario.
✓ Presión de Operación: Como el metano es un gas inerte en la síntesis de
amoníaco, es deseable minimizar su concentración en el gas de síntesis
de amoníaco. El contenido de metano en el gas de síntesis es regido por
el equilibrio de la reacción de reformación (2) y por el rendimiento que se
obtiene en la práctica, dependiendo de la actividad del catalizador. Según
la reacción (2) un contenido inferior de metano puede ser obtenido
aumentando la temperatura, bajando la presión o agregando más vapor.
Por otra parte, una presión de reformación relativamente alta resulta en
un ahorro considerable del consumo de potencia para la compresión de
gas de síntesis. Se ha seleccionado una presión de operación de 43.5
kg/cm2g a la entrada del reformador primario.
✓ Reformador Primario: El primer paso del proceso de reformación de vapor
tiene lugar en el reformador primario, donde la mezcla de vapor e
23
hidrocarburo, que se precalienta a 535 °C reformador secundario (a), pasa
en forma descendente a través de los tubos verticales que contienen el
catalizador. El reformador primario es un horno de fuego donde el calor
sensible y el calor de reacción son transferidos por radiación desde una
serie de quemadores de pared a los tubos del catalizador. Con la finalidad
de asegurar la combustión completa del gas combustible, los quemadores
operan con una relación de aire en exceso de aproximadamente 5%, que
corresponde a 1,1% de oxígeno en los gases de combustión. Los
hidrocarburos en la alimentación al reformador primario se convierten en
óxidos de carbono e hidrógeno. El gas de salida, que deja el reformador
primario contiene aproximadamente 11.6 mol % de metano (en base
seca). La temperatura de salida del reformador primario está cerca de los
807 °C, que es la temperatura de entrada al reformador secundario (b). El
reformador primario tiene un total de 250 tubos de reformación, instalados
en dos zonas radiantes. El tope de los tubos de reformación se carga con
catalizador prereducido colocado encima de un lecho de catalizador con
promotores alcalinos. La parte remanente de los tubos de reformación se
carga con el catalizador.
✓ Reformador Secundario: En el reformador secundario (b), el gas de
proceso se mezcla con el aire. En el tope del reformador se produce una
combustión parcial y esto ocasiona un aumento considerable en la
temperatura. Desde la "cámara de combustión", el gas pasa hacia abajo
a través del lecho del catalizador, donde la última parte del proceso de
reformación tiene lugar con el enfriamiento simultáneo del gas. La
temperatura del gas de proceso que deja el reformador secundario es
aproximadamente 1000°C y la concentración de metano es
aproximadamente 0.30 mol %. El gas de salida desde el reformador
secundario contiene aproximadamente 13.7 mol % de monóxido de
carbono y aproximadamente 8.09 mol % de dióxido de carbono. El
enfriamiento del gas de proceso se efectúa en la caldera de recuperación
de calor, donde el calor intercambiado se usa para la producción de vapor
24
de muy alta presión (KS). La caldera está diseñada para obtener un
enfriamiento rápido, pero debe evitarse una transferencia de calor
demasiado alta, dado que puede ocasionar la ebullición laminar (“film
boiling”) en el lado del vapor que a su vez disminuiría significativamente
el coeficiente de transferencia de calor. Un enfriamiento adicional del gas
de proceso se efectúa en el sobrecalentador de vapor, donde el vapor KS
es sobrecalentado aproximadamente hasta los 379 °C.
4. Comprensión del Aire de Proceso: El aire requerido para la reacción del
reformador secundario (b), y para agregar el nitrógeno necesario en la síntesis
de amoníaco, se comprime antes de entrar en el reformador (a) por medio del
compresor de aire, desde la presión atmosférica hasta los 38 kg/cm²g. Es una
máquina de cuatro etapas equipada con enfriadores de agua entre las mismas.
Los enfriadores realizan también la separación del condensado de agua. El
comprensor de aire es impulsado por una turbina de vapor. Antes de entrar en
la primera etapa el aire pasa a través del filtro en la succión, que también actúa
como un silenciador a la salida de la tercera etapa, después del enfriador de
agua, se extrae un flujo de 2000 Nm³/h para alimentar el sistema de aire de
instrumento.
5. Sección de conversión: El gas de proceso que deja la sección de reformación
contiene más de 13.7 mol % de monóxido de carbono que se convierte en
hidrógeno y dióxido de carbono mediante la reacción de conversión:
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + calor
El equilibrio de la reacción de conversión está favorecido por una temperatura
baja y una alta relación vapor / gas seco, mientras que la velocidad de la reacción
aumenta con temperaturas más altas. La temperatura óptima para la reacción
de conversión depende de la actividad del catalizador y de la composición del
gas. La reacción de conversión tiene lugar en los dos convertidores de CO, con
enfriamiento del gas de proceso después de cada convertidor.
25
Gas de Proceso de la
Sección de Reforma
Convertidor de CO a
Alta Temperatura
Convertidor de
CO a baja
Temperatura
Calentador TRIM
Precalentador 2
Gas de Proceso a
la Sección GV
Caldera de
Calor Perdido Precalentador 1
Figura 5: Sección de Conversión
26
6. Sección de Remoción de Dióxido de Carbono: Básicamente, la sección de
remoción de CO2 comprende un absorbedor, donde el contenido CO2 en el gas
de proceso se absorberá en una fase líquida a alta presión. El líquido que
contiene el CO2 se transfiere a una unidad de regeneración de dos columnas,
en ambas torres la presión es baja y, por lo tanto, debido al equilibrio, el CO 2
nuevamente se transferirá a la fase de gas. El dióxido de carbono es removido
por absorción en una solución caliente de carbonato de potasio acuoso que
contiene aproximadamente un 30 % peso de potasa (potash) (K 2CO3)
parcialmente convertido en bicarbonato (KHCO3). La solución contiene además
activadores, glicina, y una amina terciaria (DEA), y óxido vanadio como inhibidor
de corrosión. La razón de mantener la solución caliente es para aumentar la tasa
de absorción y mantener el bicarbonato disuelto. Otra ventaja es que la
temperatura es aproximadamente la misma en el absorbedor y en los
regeneradores, es decir, la temperatura de ebullición de la solución a la presión
que predomina en cada uno de los dos regeneradores. De este modo, no es
necesario suministrar calor a la solución antes de la regeneración. El gas de
proceso proveniente de la sección de conversión es enviado al absorbedor de
CO2, el cual contiene material de empaque distribuido en 4 lechos. En el
absorbedor, el gas fluye hacia arriba contra un flujo descendente de solución de
potasio. Aproximadamente el 15 % de la solución se introduce por encima del
lecho superior a 70 °C, mientras que el resto se introduce a 106 °C por debajo
los dos lechos superiores.
27
Gas de Proceso al
CO2 – GAS Unidad de Regeneración de Metanador
CO2 – GAS 32.7
dos columnas 70°C
8.4 1.0 0.1

Absorbedor
107°C de CO2
70°C 106°C
124°C
1.1 0.2
BOMBA DE
MARCHA ATRÁS
127°C
115°C
X
33 110°C
ENTRADA DE GAS DE
PROCESO
ENTRADA
Figura DE GASde
6: Sección DERemoción de CO2
PROCESO
La absorción se lleva a cabo en dos etapas en el absorbedor de CO2. En la

primera etapa la mayor parte del CO2 se absorbe en la parte inferior de la primera
torre de regeneración. La absorción se realiza utilizando la solución regenerada
normal (solución semi-pobre) proveniente desde la segunda torre de regeneración.
En la segunda etapa, se utiliza un flujo de solución altamente regenerada (solución
pobre). A una temperatura más baja, la presión de vapor de CO2 de la solución es
reducida más aún para alcanzar una baja concentración de CO2 en el gas purificado
(aproximadamente 0.05 % mol. de CO2 seco). La solución que sale por el fondo del
absorbedor que está cargada con el CO2 y será referida como solución rica. La
28
solución rica se despresuriza mediante la bomba de operación inversa. La potencia
de la bomba de operación inversa se usa para impulsar la bomba de solución semi-
pobre, desde la bomba de operación inversa la solución rica entra en el tope del
primer regenerador, a través del recipiente “flash”. La presión se reduce ahora a 1.0
kg/cm2 g. Un flujo de solución rica, extraído desde tope de la primera torre de
regeneración, se despresuriza mediante una válvula de control y se introduce en el
tope del segundo regenerador que trabaja a baja presión (0.1 kg/cm2 g). El nivel de
regeneración más alto está en el fondo del absorbedor, donde la solución, en su
recorrido descendente dentro de la torre absorbedora, ha estado en el contacto con
el gas de proceso. El valor más bajo del nivel de regeneración fraccional está en el
fondo de las torres de regeneración, donde el CO2 se ha separado mediante los
lechos empacados en las torres.
7. Sección de Metanación: La parte final de la purificación del gas es la metanación,

donde los residuos de óxidos de carbono se convierten en metano. El oxígeno
que contiene los compuestos tales como óxidos de carbono (CO y CO2) son
venenos severos para el catalizador de síntesis de amoníaco. La metanación
tiene lugar en el metanador, y las reacciones involucradas son las inversas de
las reacciones de reformación:
CO + 3H2 CH4 + H2O + calor

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + calor
Los parámetros determinantes para las reacciones de metanación son aparte

de la actividad del catalizador la temperatura, la presión y el contenido de vapor
de agua del gas de proceso. La baja temperatura, la alta presión y el bajo
contenido de vapor de agua tiende a favorecer la formación de metano. Dentro
del rango de temperatura recomendado de 280 - 450°C, las condiciones de
equilibrio son, sin embargo, tan favorables que la actividad del catalizador es
prácticamente lo único que determina la eficiencia de la metanación. La actividad
del catalizador se incrementa con el aumento de la temperatura, pero la vida del
29
catalizador se reduce. Las reacciones de metanación son exotérmicas y durante
la operación normal el aumento de temperatura está en el orden de los 20 °C.
✓ Descripción del Proceso: En condiciones de operación normal, para el
metanador la temperatura de entrada es de 290 °C. El gas de proceso
desde el absorbedor de CO2, se calienta hasta esa temperatura en los
intercambiadores entrada/salida del metanador, y en el calentador del
metanador. Con la composición de gas esperada, la temperatura de
salida del metanador será de 308 °C. El intercambiador gas/gas, y el
enfriador final, enfrían la salida del metanador hasta 41 °C. El
condensado se separa del gas en el separador final de gas. El gas
purificado contiene N2, H2, y aproximadamente 1 mol% de inertes
como Ar y CH4. La relación de H2 a N2 es aproximadamente 2.8:1.
✓ Metanación: El metanador, tiene un lecho de catalizador cargado con
el catalizador PK- 7R. El PK-7R es un catalizador de níquel que
contiene aproximadamente 27% de este metal. La reacción de la
metanación se inicia a los 280 °C, ocasionando un aumento de
temperatura en el lecho del catalizador. El aumento de temperatura
depende de los contenidos de CO y CO2 en el gas de proceso. Con la
finalidad de asegurar un contenido suficientemente bajo de CO y CO2
en el gas efluente, la temperatura de entrada estará generalmente
alrededor de 290 °C, dependiendo de la actividad del catalizador y de
la composición de gas. El catalizador de metanación no debería
exponerse a temperaturas superiores a los 420 °C por largos períodos
de tiempo. El catalizador es muy sensible a los compuestos de cloro
y azufre. El vapor sin hidrógeno oxidará el catalizador y, por lo tanto,
no debería usarse vapor para calentar, enfriar, o purgar. Además, el
catalizador no debería exponerse al vapor condensado debido a que
se desintegraría. La desactivación del catalizador puede ser debida a:
✓ Envejecimiento térmico, debido a la alta concentración de
CO y/o CO2.
✓ Envenenamiento gradual por impurezas en el gas de
alimentación.
30
✓ Mala operación del sistema de remoción CO2 (sección GV)
resultando en una alta concentración de CO2 anormal.
A medida que el catalizador envejece, perderá alguna actividad, la
cual es compensada aumentando la temperatura de entrada. La
activación del catalizador se efectúa simplemente calentando el gas
de proceso. El contenido de CO y CO2 en el gas usado durante la
activación debería ser tan bajo como sea posible, preferentemente por
debajo de 1 mol % CO + CO2 con la finalidad de minimizar el aumento
de la temperatura.
Metanador
Calentador
TRIM
Gas de Proceso
Gas de Síntesis De La Sección GV
Gas / Gas
Intercambiador
Figura 7: Sección de Metanación
31
8. Compresión de Gas de síntesis: El gas de síntesis que sale del metanador, es
comprimido hasta 31 kg/cm²g y posteriormente se enfría en el compresor de gas
de síntesis, el cual es impulsado por una turbina. El compresor utilizado consta
de tres etapas provisto con 3 enfriadores interetapas y con los respectivos
separadores de condensado. Sobre el mismo eje está instalada una etapa de
recirculación, la cual asegura la circulación del gas de reciclo en el circuito de
amoníaco. El mismo incluye también un enfriador anti-ondeo. El gas de síntesis
que viene desde el metanador, antes de ser comprimido, se mezcla con la
corriente rica en hidrógeno que viene desde la "Unidad de Recuperación de
Hidrógeno" y luego entra en el separador de la succión. Desde la salida del
separador de la primera etapa se extrae el flujo para el cabezal de hidrógeno
para la hidrogenación del gas natural antes de la desulfuración.
9. Sección de Síntesis de Amoniaco: La síntesis de amoníaco tiene lugar en el
convertidor de síntesis de amoníaco, según la siguiente reacción:
3H2 + N2 → 2NH3 + calor
La reacción es reversible y solo parte del hidrógeno y nitrógeno son

convertidos en amoníaco pasando a través del lecho del catalizador. La
concentración de equilibrio del amoníaco es favorecida por presión alta y baja
temperatura. Debido a que la velocidad de reacción es muy favorecida por
temperaturas altas, la selección de la temperatura está basada en un compromiso
entre la conversión teórica y la aproximación al equilibrio, cerca del 30% del
nitrógeno e hidrógeno es convertido en amoníaco. La parte no transformada es
reciclada al convertidor después de la separación del amoníaco producto líquido.
El lazo de síntesis de amoníaco ha sido diseñado para una presión máxima

de 235 kg/cm2g. La presión de operación normal será de 210 kg/cm2g a la entrada
del convertidor de amoníaco, dependiendo de la carga y de la actividad del
catalizador.
32
La temperatura normal de operación estará en el rango de 360-505°C para
el primer lecho y 370-455° para el segundo lecho. Después de que el gas de síntesis
ha sido procesado, el gas efluente será enfriado hasta una temperatura a la cual la
mayor parte del amoníaco se condensa. El calor liberado por la reacción (cerca de
750 kcal/kg de NH3 producido) es utilizado para la producción de vapor de alta
presión en la caldera de recuperación de calor, y el precalentamiento del agua de
alimentación a caldera de alta presión. La circulación del gas de síntesis es
realizada por el recirculador, el cual es una parte integrada del compresor de gas
de síntesis. El gas de síntesis purificado contiene una pequeña cantidad de
impurezas, principalmente los inertes Ar y CH4. Para evitar un aumento de la
concentración de estos inertes, una purga continua desde el lazo de síntesis es
requerida.
Figura 6: lazo de síntesis
Figura 8: Síntesis de Amoniaco
Fuente: https://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion
33
El gas de síntesis /purificado que viene de la Metanización se comprime hasta
aproximadamente 203 kg/cm2g antes de introducir el gas al lazo de síntesis. El gas
de síntesis de reposición se introduce entre los dos enfriadores de amoníaco, en un
punto justo después de donde la purga se ha removido del lazo de síntesis.
El efluente del convertidor se enfría paso a paso, primero en la caldera de

recuperación de calor, desde 460 °C hasta 340 °C. El paso siguiente es el
enfriamiento hasta aproximadamente 257 °C en el precalentador de agua de
alimentación a calderas, y luego en el intercambiador de calor, donde el efluente de
síntesis se enfría a aproximadamente 61°C mediante el intercambio de calor con el
gas de alimentación del convertidor. El gas de síntesis se enfría hasta 39 °C en el
enfriador de agua hasta 24 °C en el intercambiador.
El enfriamiento final del gas de síntesis a 0 °C tiene lugar en los “chillers” de

amoníaco, El amoníaco condensado se separa del gas de síntesis de circulación en
el separador de amoníaco. Desde el separador, el gas se recircula al convertidor de
amoníaco a través del intercambiador frío, la etapa de recirculación del compresor
y finalmente a través del intercambiador de calor caliente.
SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2: El propósito de la captura de CO2 es el de

producir una corriente concentrada de CO2 a presiones altas la cual puede ser
fácilmente transportada a un sitio de almacenamiento. Dependiendo del proceso,
existen tres propuestas para la captura del CO2 generado [Bolland, 2004].
✓ Sistemas de Pre-combustión: Son los sistemas que separan el CO2 antes de

la combustión. Estos abarcan una primera etapa en donde el combustible es
generalmente convertido a una mezcla de hidrogeno y monóxido de carbono,
típicamente por reformación u oxidación parcial. Entonces, el monóxido de
carbono es transformado a CO2 mediante la reacción de desplazamiento de
agua (Water Gas Shift).
La principal ventaja de los sistemas de pre-combustión es que estos
producen un combustible (hidrogeno) que es esencialmente libre de carbono.
Las tecnologías emergentes de pre-combustión incluyen; los procesos de
34
reformación mejorada, reactores a base de membranas con captura de CO2
y el “Chemicals Looping”.
✓ Sistema de Combustión Oxy-Fuel: Son sistemas que utilizan oxígeno para la
quema del combustible primario, produciendo un gas de salida que consiste
principalmente de vapor de agua y CO2, evitando la dilución con nitrógeno.
Uno de los principales retos en la combustión oxy-fuel es la alta temperatura
involucrada la cual hace que la recirculación de los gases de salida a través
de la cámara de combustión sea necesaria. La generación de grandes
cantidades de oxígeno puro también debe ser considerada en estos
sistemas.
✓ Sistemas de Post-Combustión: Son aquellos que separan el CO2 de los
gases de salida producidos por la combustión de combustibles fósiles
primarios. En la actualidad la absorción química es la tecnología de captura
más importante de postcombustión. Los procesos de absorción ofrecen altas
eficiencias y selectividades y bajos costos que otros procesos existentes de
captura de post-combustión. Las tecnologías emergentes incluyen procesos
de absorción de CO2, membranas de separación de gases y absorbentes
sólidos de alta temperatura.
METODOS DE SEPARACION Y CAPTURA DEL CO2: La industria requiere de

desarrollo le tecnologías para separar el CO2 en los procesos y de esta manera
eficientarlos. La separación del CO2 de otros contaminantes durante los procesos y
la captura de éste, es una buena opción tecnológica para controlar sus emisiones a
la atmósfera, mejorar la eficiencia total de la generación de energía [Dijkstra, 2004].
Las concentraciones de CO2 son probables a ser cada vez más altas a menos
que se realicen cambios a los procesos de generación de energía. Una propuesta
es almacenar o capturar el CO2 para reducir o eliminar su emisión a la atmósfera
[Orr, 2004].
Cualquier técnica que evite que el CO2 se libere a la atmósfera es

considerada captura del carbono. Así mismo existen técnicas para capturar el CO2
35
directamente del aire para compensar emisiones a otras partes [Davison y cols
2001].
Varios métodos se han sugerido para la captura de CO 2. Estos incluyen la

adsorción física y química, la separación de membranas, la destilación criogénica y
la absorción física y química, [Freund,1997].
Sin embargo, estos métodos necesitan superar los límites de costo y la

cantidad de energía requerida para tratar corrientes grandes de humo producido por
las centrales eléctricas [Seo y cols, 2007].
✓ Membranas: Una membrana de separación es aquella que consta de

barreras finas las cuales permiten la impregnación selectiva de ciertos gases,
permitiendo que un componente de cierto gas pase con una velocidad mayor
que los otros. Este tipo de separación se puede considerar un estado
estacionario de la absorción y la adsorción. Puesto que permite que la
molécula deseada fije por adsorción a un lado con una presión más alta, por
lo que la molécula absorbe en el interior de la membrana alcanzando
eventualmente el otro lado donde finalmente puede ser liberada [GCEP
2005].
Las principales ventajas de ese proceso son:
✓ No requiere de la regeneración del material
✓ el sistema es compacto y ligero
✓ tiene bajos requerimientos de mantenimiento puesto que no
existen partes móviles dentro de la unidad de la membrana.
Existen membranas de tipo polimétricas para la separación del CO 2. Las

cuales separan el CO2 del CH4, esta separación se lleva a cabo mediante la
diferencia de presiones que hay a través de la membrana, una condición para que
el CO2 tenga permeabilidad en la membrana es que el gas sea sometido a una
presión considerable. [Barraza, 2005].
La desventaja de este proceso es que dichas membranas no son estables a

alta temperatura y ambientes ácidos. [Ida y cols, 2004]
36
✓ Destilación Criogénica: Cuando los gases tienen diferentes temperaturas de
ebullición estos pueden ser separados enfriándolos hasta las diferentes
fases. Este tipo de proceso se utiliza para separar gases en corrientes muy
puras [Wong, y Biletti,2002].
Por otra parte, se puede usar el proceso criogénico para la captura del
carbón separando el oxígeno, el nitrógeno en el aire para la combustión del
oxy-combustible. Las reacciones de la combustión entonces se realizan con
oxígeno puro y de esta manera los productos de la combustión serán CO2 y
agua y a su vez mediante otro proceso se lleva a cabo la separación de CO2
dejando una corriente pura [GCEP 2005].
Una de las desventajas de este proceso es que solo se pueden utilizar
cuando la concentración de CO2 en el humo es alta (90%), esta tecnología
no ha podido ser aplicada a corrientes de CO2 más diluidas, otra desventaja
es que el proceso requiere altas energías y agua en la corriente gaseosa y
se condensa con el CO2 necesitando separarla más adelante. [Wong y Biletti,
2002].
ADSORCIÓN: Se llama adsorción al fenómeno de acumulación de partículas sobre

una superficie. La sustancia que se adsorbe es el adsorbato y el material sobre el
cual lo hace es el adsorbente. La adsorción es muy selectiva. La cantidad adsorbida
depende en gran medida de la naturaleza y del tratamiento previo al que se haya
sometido a la superficie del adsorbente, así como de la naturaleza de la sustancia
adsorbida. Al aumentar la superficie de adsorbente y la concentración de adsorbato,
aumenta la cantidad adsorbida. Atendiendo a las fuerzas de interacción entre las
moléculas de adsorbente y adsorbato, se acepta la existencia de dos tipos
fundamentales de adsorción.
✓ Adsorción Física: Consiste en la afinidad del CO2 a la superficie de un

material bajo ciertas condiciones sin la formación de un vínculo químico. Los
adsorbentes pueden separar el CO2 de una corriente preferencial
atrayéndola a la superficie del material a altas presiones con interacciones
débiles tales como fuerzas de van der Waals [GCEP, 2005].
37
✓ Adsorción Química: La adsorción química o quimisorción se produce una
reacción química en la superficie del solidó. También implica un cambio
sustancial en la densidad electrónica entre substrato y adsorbato. La
naturaleza del enlace puede ser intermedia entre iónico y covalente
[Calatayud, 2000].
✓ Adsorción Mediante Ciclos de la temperatura (TSA): Esta técnica logra la
adsorción a temperatura ambiente o a bajas temperaturas, mientras que para
liberar el CO2 se incrementa esta hasta un valor determinado. Una
desventaja del TSA es que tiene un costo energético elevado al producir el
vapor usado para la regeneración del adsorbente, además de que requiere
de un tiempo muy grande para cambiar de una temperatura alta a
temperatura ambiente [Suzuki e Inukai, 1996].
✓ Adsorción Mediante Ciclos de Presión (PSA): Este proceso de separación
implica el cambio de presión (aumento o reducción). Entre las ventajas de
esta técnica es que se obtienen muy altas eficiencias de separación y que la
regeneración se puede llevar a cabo rápidamente, pero su desventaja es la
cantidad de energía que se necesita para poder aumentar la presión y el
costo del equipo para la adsorción [Suzuki e Inukai, 1996]
ABSORCION: La absorción es un método de transferencia de masa de una

corriente de aire que contiene COV (Compuestos Orgánicos Volátiles) a un líquido
absorbente. Las soluciones absorbentes pueden ser agua, sosa cáustica, aminas y
algunos hidrocarburos.
Así también la absorción física y química separa el CO2 de una mezcla de gases
que entran en contacto con un material que puede absorber selectivamente el CO 2
y que al ser calentado tiene la propiedad de liberar el gas.
✓ Absorción Física: Es la disolución de un gas en un líquido, la cual depende

de la presión parcial del gas y de la temperatura (ley de Henry), cuanto mayor
sea la presión parcial de un gas sobre un líquido mayor cantidad de gas
absorberá el líquido y a menor temperatura la capacidad del líquido para
absorber gases aumenta. La ventaja de dicho método es que se lleva acabo
38
con poca energía y una desventaja es que para ser aplicado al CO 2 este
necesita estar a una presión parcial alta. [Wong y Biletti, 2002]
✓ Absorción Química: Este tipo de absorción tiende a ser más eficiente que los
otros sistemas ya mencionados, pues el proceso está acompañado por una
reacción química la cual mejora la trasferencia de masa de la fase gas a la
fase liquida o sólida. Este sistema consta de dos elementos, un material
absorbente donde el CO2 es capturado luego liberado para que el material
pueda ser regenerado y recuperado. Los materiales más utilizados
comercialmente en la absorción química son las aminas las cuales son
utilizadas para la remoción de impurezas acidas del gas. [Rao y Cols, 2004]
✓ Base Amina: Hoy en día la absorción base aminas es la única técnica
comercial utilizada para la captura de CO2 de gases de salida. El método
implica el exponer una corriente de gas a una solución acuosa de la amina
que reacciona con el CO2 mediante una acción de neutralización ácido-base
que forma una sal soluble (carbonato).
✓ Base potasio: Se ha desarrollado un interés particular por generar
absorbentes conteniendo metales alcalinos y alcalinotérreos y distribuidos en
un soporte. Un ejemplo es el carbonato de potasio cuya captura de CO2 se
representa por la reacción:
K2CO3(s) + CO2(g) + H2O(g)  2KHCO3(s)
El uso de carbonato de potasio (K2CO3) adicionado con otro metal

alcalino fue estudiado como un medio regenerativo por el cual se absorbe
CO2 a bajas temperaturas (menos de 145°C) [Hoffman y Pennline, 2001].
PROPIEDADES INTENSIVAS DE LA MATERIA: según Stavy y Tirosh, 1996, una

propiedad intensiva es una propiedad de la materia que no cambia a medida que
cambia la cantidad de materia. Es una propiedad a granel, lo que significa que es
una propiedad física que no depende del tamaño o la masa de una muestra, entre
ellas se encuentra la viscosidad, la concentración, velocidad, elasticidad, densidad,
punto de ebullición, dureza, solubilidad, olor, color, sabor, conductividad,
temperatura, comprensibilidad, entre otras.
39
Si tenemos una solución, el soluto estará presente en una determinada
proporción con respecto al solvente. Esa proporción no cambiará a menos que se
adicione más soluto o más solvente. En consecuencia, la concentración permanece
constante.
LEY DE PROUST: En 1799. Joseph Proust (1754-1826) estableció que “Cien libras
de cobre, disuelto en ácido sulfúrico o nítrico y precipitado por carbonato de sodio o
potasio, producen invariablemente 180 libras de carbonato de color verde”. Esta
observación y otras similares constituyeron la base de la Ley de Proust, o la Ley de
las proporciones definidas:
“Todas las muestras de un compuesto tienen la misma composición, es decir, las

mismas proporciones en masa de los elementos constituyentes.”
LEY DE LA CONSERVACION DE LA MASA: La ley de conservación de la materia,

conocida también como ley de conservación de la masa o simplemente como ley
Lomonósov-Lavoisier (en honor a los científicos que la postularon), es un principio
de la química que plantea que la materia no se crea ni se destruye durante una
reacción química, solo se transforma.
Esto significa que las cantidades de las masas involucradas en una reacción
determinada deberán ser constantes, es decir, la cantidad de reactivos consumidos
es igual a la cantidad de productos formados, aunque se hayan transformado los
unos en los otros.
Este principio fundamental de las ciencias naturales fue postulado por dos
científicos de manera simultánea e independiente: el ruso Mijaíl Lomonósov en 1748
y el francés Antoine Lavoisier en 1785. Llama la atención que esto ocurriera antes
del descubrimiento del átomo y la postulación de la teoría atómica, con la cual es
mucho más sencillo explicar e ilustrar el fenómeno. La excepción a la regla la
constituyen las reacciones nucleares, en las que es posible convertir masa en
energía y viceversa. Junto a la equivalencia entre masa y energía, la ley de la
conservación de la materia fue clave para la comprensión de la química
contemporánea.
40
BASES LEGALES
Ley Ley Orgánica para el Desarrollo de las Actividades Petroquímicas (Gaceta

Oficial Nº 39.203 del 18 de junio de 2009) Capítulo I: Disposiciones
Fundamentales
Artículo 1: La presente Ley tiene por objeto regular las actividades petroquímicas
que se ejecuten en el país, incluyendo aquellas actividades industriales mediante
las cuales se opera la transformación química o física de materias primas, basadas
en hidrocarburos gaseosos, hidrocarburos líquidos y sustancias minerales que sean
utilizadas como insumos para estas actividades, sean solas o mezcladas, o en
combinación con otras sustancias e insumos. Igualmente, rige los productos
intermedios que derivan de los mismos en productos de diferente naturaleza físico-
química y de mayor valor agregado que se determinen en esta Ley y su Reglamento.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela
Titulo VI del Sistema Socioeconómico. Capítulo I del Régimen

Socioeconómico y la Fundación del Estado en la Economía.
Artículo 302: El estado se reserva, mediante la ley orgánica respectiva, y por

razones de conveniencia nacional, la actividad petrolera y otras industrias,
explotaciones, servicios y bienes de interés público y de carácter estratégico. El
estado promoverá la manufactura nacional de materias primas provenientes de la
explotación de los recursos naturales no renovables, con el fin de asimilar, crear e
innovar tecnologías, generar empleo y crecimiento económico, y crear riquezas y
bienestar para el pueblo.
Ley de Hidrocarburos Capitulo (VII) De las Actividades Industriales.
Artículo 49. La industrialización de los hidrocarburos refinados comprende las

actividades de separación, destilación, purificación, conversión, mezcla y
transformación de los mismos realizados con el propósito de añadir valores a dichas
sustancias mediante la obtención de especialidades de petróleo u otros derivados
de hidrocarburos.
41
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Absorbedor: Se refiere a aquellos equipos donde se realiza la absorción de un gas

en un líquido de lavado.
Aminas: Son compuestos químicos orgánicos que se consideran como derivados

del amoníaco y resultan de la sustitución de uno o varios de los hidrógenos de la
molécula de amoníaco por otros sustituyentes o radicales.
Caldera: Es un intercambiador de calor que condensa el vapor saturado ya utilizado

en un ciclo cerrado. Su propósito es evitar la contaminación, reutilizando el agua.
Es el recipiente que almacena el vapor generado, previo a su distribución al proceso
que lo requiere.
Cámara de combustible: es un equipo donde se produce la reacción química

fundamental para el funcionamiento de un motor.
Carbonato de Potasio: Es una sal blanca soluble en agua, de formula química

K2CO3. Forma soluciones alcalinas fuertes, o lo que es lo mismo, es una sal básica.
Se suele formar como productos de la reacción química entre el Hidróxido de
Carbono o Potasa Caustica KOH y el dióxido de carbono (CO2).
Catalizador: Sustancia capaz de favorecer o acelerar una reacción química sin

intervenir directamente en ella; al final de la reacción el catalizador permanece
inalterado.
Chillers: Son equipos de climatización muy usados en grandes instalaciones debido

a la posibilidad que tienen de enfriar o calentar.
Concentración: Es la relación entre la cantidad o volumen de soluto y la cantidad de

disolución. Mientras más soluto, mayor será la concentración en una solución.
Condensación: Es el cambio de estado de la materia que se encuentra en forma

gaseosa (generalmente en vapores) y pasa a forma líquida.
Corrosión: Deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico

por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
42
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de
menor energía interna
Ebullición: Es un proceso físico en el que un líquido pasa a estado gaseoso.
Efluente: Fluido procedente de una instalación industrial.
Equilibrio Químico: Es el estado en el que las actividades químicas o las

concentraciones de los reactivos y los productos no tienen ningún cambio neto.
Gas: Se denomina gas al estado de agregación de la materia en el cual, bajo ciertas

condiciones de temperatura y presión, sus moléculas interaccionan débilmente
entre sí, sin formar enlaces moleculares, adoptando la forma y el volumen del
recipiente que las contiene.
Intercambiador: Se trata de un equipo de calor utilizado para realizar operaciones

unitarias de calentamiento, enfriamiento, condensación, evaporación o secado.
Metanador: Es un equipo que da lugar al proceso de metanización en la producción

de Amoniaco.
Metanización: Proceso de fermentación anaeróbica de los componentes orgánicos

de los residuos. Dicha fermentación es producida por bacterias que se desarrollan
en los ambientes carentes de oxígeno.
Presión: Se refiere al cociente entre la componente normal de la fuerza sobre una

superficie y el área de dicha superficie. La unidad de medida recibe el nombre de
pascal (Pa).
Presión de vapor: Es la presión que ejerce la fase gaseosa o vapor sobre la fase
líquida en un sistema cerrado a una temperatura determinada
Purga: Corriente que se utiliza para eliminar una acumulación de sustancias inertes
o indeseables que de otra manera se acumularían en el flujo de recirculación.
Reacción química: Es todo proceso termodinámico en el cual dos o más especies

químicas o sustancias, se transforman, cambiando su estructura molecular y sus
43
enlaces. En otras sustancias llamadas productos. Los reactantes pueden ser
elementos o compuestos.
Reformador: Son equipos utilizados en el proceso de reformado con vapor, los

cuales permiten obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos.
Relación másica: se refiere a la relación entre la masa de un componente respecto

a la masa total.
Solución Química: Es la mezcla homogénea de una o más sustancias disueltas en

otra sustancia en mayor proporción.
Temperatura: Es una propiedad intensiva asociada con el calor o frío de un objeto.

Se determina la dirección del flujo de calor espontánea (siempre de caliente a frío).
Medida del grado o nivel de energía interna de un cuerpo
Transferencia de calor: Es el proceso físico de propagación del calor en distintos

medios.
Turbina: Son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido en forma
continua y este le entrega su energía cinética a través de un rodete con paletas o
álabes.
Vapor: Es el estado de agregación de la materia en el que las moléculas

interaccionan débilmente entre sí, sin formar enlaces moleculares adoptando la
forma y el volumen del recipiente que las contiene y tendiendo a expandirse todo lo
posible, es decir, que es la fase gaseosa de una sustancia a diferencia de que esta
se encuentra por debajo de su temperatura crítica.
Volumen: Es una magnitud métrica de tipo escalar definida como la extensión en

tres dimensiones de una región del espacio.
44
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
MODELO DE LA INVESTIGACIÓN:
Para Hurtado 2001, lo cualitativo o cuantitativo alude a técnicas de relación de

análisis de datos y no a modelos epistémicos.
La presente investigación se enmarca en un modelo Cualitativo, debido a que

se conjugan elementos estructurados o protocolos de procesos, además de
observaciones estructuradas sobre los procesos existentes y sus posibles
variaciones.
45
TIPO DE INVESTIGACIÓN
Según el autor Fidias G. Arias (2012), define: la investigación descriptiva

consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin
de establecer su estructura o comportamiento.
La presente investigación representa una investigación descriptiva, dado que

se evaluará los procesos y se establecerán las sistematizaciones necesarias para
determinar las posibles variaciones o alternativas existentes para las mejoras de los
procesos de eliminación de CO2 en el endulzamiento de los gases para lograr la
producción del Amoniaco en las plantas de fertilizante.
46
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Según el autor (Fidias G. Arias 2012), define: la investigación documental es

un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación
de los datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros
investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas.
(pág. 27)
El diseño a utilizar en la investigación será documental, dado que se describirá

el proceso para la obtención de Amoniaco mediante la eliminación de CO2 bajo el
sistema de absorción química, que permita determinar las relaciones másicas entre
el gas el gas ácido y la solución de absorción química en los procesos de producción
de amoniaco.
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Según, Arias (2008, p.153), las técnicas de recolección de datos comprenden

procedimientos y actividades que le permiten al investigador obtener la información
necesaria para dar respuesta a su pregunta de investigación. Se pueden mencionar
como técnicas de recolección de la información: la observación, la encuesta, la
entrevista, la revisión documental, las sesiones de profundidad.
Para Arias (2000, p. 127), Los instrumentos son los medios materiales que se
emplean para recoger y almacenar la información tales como fichas, formatos de
cuestionario, guías de entrevista, listas de cotejo, entre otras.
Con el fin de recolectar los datos más fidedignos que permita mediante una
debida clasificación y análisis obtener la información necesaria para alcanzar los
objetivos de esta investigación, se utilizara:
✓ Técnicas de observación: análisis documental.
✓ Instrumentos: matriz de análisis.
47
SISTEMAS DE VARIABLES
Variable Dimensión Indicador Fuente Técnica Instrumento Ítem

Procedimientos Método y Coherencia Manual de operación de la planta de
Objetivos Base Científica amoniaco FERTINITRO (Snamprogetti) Análisis Matriz de 1
pagina 4 y 5. documental análisis.
Normas Pautas Nivel de Manual de operación de la planta de
cumplimiento amoniaco FERTINITRO (Snamprogetti)
pagina 23, 76-78. 2
objetividad Estudios de Captura de CO2 Y Selección Análisis Matriz
del Adsorbente más Prometedor M. documental comparativa.
Maroño Y. Torreiro
Practicas Teorías Conocimiento American Chemical Society
actuales Materiales 2005 química, un Proyecto de la ACS. Análisis Matriz de
Procesos Barcelona: Editorial Reverté S.A. documental análisis. 3
SILBERBERG, Martin S.
Vinculación 2003 Chemistry, The Molecular Nature
teoría y of Matter and Change. 3ª edición. New
práctica. York: Mc Graw Hill Higher Education.
Elaborado por: Francibel Arias
48
VI CAPITULO
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
1. Describir el proceso básico de producción de Amoniaco.

Los pasos del proceso necesarios para la producción de amoníaco son
los indicados a continuación:
a) La alimentación de hidrocarburos comprimida a 45 kg/cm²g es

desulfurizada en la sección de desulfuración.
b) La alimentación de hidrocarburos desulfurizada se reforma con vapor
y aire en el gas de síntesis crudo (gas de proceso). El gas contiene
principalmente hidrógeno, nitrógeno, monóxido de carbono (CO),
dióxido de carbono (CO2) y vapor.
c) En la sección de purificación de gas, el CO reacciona primero con
vapor y se convierte en CO2 y H2 (reacción de conversión) con la
finalidad de aumentar el rendimiento de H2. Luego, el CO2 se elimina
en la sección de remoción de CO2.
d) El remanente CO y CO2 se convierte en metano por la reacción con
H2 (metanación), antes de que el gas de síntesis se envíe al lazo de
síntesis de amoníaco.
e) El gas de síntesis purificado se comprime aproximadamente a 203
kg/cm2g y se envía al lazo de síntesis de amoníaco donde se convierte
en amoníaco.
En la figura 9, se muestra un esquema de los pasos del proceso antes descrito.
49
Aire
Vapor CO2
AMONIACO
Gas Natural Crudo SGC
Gas de síntesis
SECCIÓN DE PURIFICACIÓN DEL GAS
Figura 9: descripción del proceso de producción de amoniaco.
50
2. Explicar los diferentes procesos de remoción de compuesto
oxigenados por absorción química en la producción de Amoniaco.
Los compuestos oxigenados como el CO2, H2S, entre otros, son

absorbidos químicamente por dos procesos muy importantes como la
absorción con aminas y con carbonato de potasio.
a) Absorción con Aminas: El proceso con aminas más antiguo y

conocido es el MEA. En general los procesos con aminas son
los más usados por su buena capacidad de extracción, bajo
costo y flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanol-aminas
más usadas son:
Monoetanolamina (MEA)
Dietanolamina (DEA)
Trietanolamina (TEA)
Diglicolamina (DGA)
Diisopropanolamina (DIPA)
Metildietanolamina (MDEA)
El cuadro 3 muestra algunas de las propiedades más

importantes de ellas.
51
Nombre Fórmula Peso Presión de Vapor a Capacidad
común Química Molecular 100 °F (mmHg) Relativa (%)*
MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100
DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58
TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41
DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51
Tabla 3: Propiedades de las Alcanolaminas
Fuente: https://docplayer.es/82646465-Trabajo-especial-de-grado.html
La Monoetanolamina, se trata de una amina primaria,

que contiene un solo grupo hidroxilo y un solo grupo amino.
Presenta la siguiente forma genérica:
Es la más reactiva de las alcanolaminas. Es una

tecnología abierta, es decir, no está sujeta al pago de las
patentes. Se usa preferiblemente en procesos no selectivos de
eliminación de dióxido de carbono (CO2) y ácido sulfhídrico
(H2S). Con MEA se logran concentraciones muy bajas de
CO2/H2S. Es útil en aplicaciones donde la presión parcial del
gas ácido en la corriente de entrada sea baja. El porcentaje por
peso de MEA en la solución a emplear se encuentra limitado al
52
15%. Por esta razón, se requiere de cantidades considerables
de calor en el sistema. La MEA es la base más fuerte de las
diferentes aminas empleadas para el endulzamiento de gases
en refinería y ha tenido un uso bastante difundido,
especialmente cuando la concentración del gas ácido es
pequeña. Debido a que presenta un bajo peso molecular, tiene
la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base
en peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulación
de amina para remover una determinada cantidad de gases
ácidos.
b) Carbonato de potasio: También conocidos como procesos de

carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato de
potasio al 25 – 35% en concentración y a temperaturas de unos
230 °F. En el proceso de regeneración el carbonato de potasio
tiene mayor afinidad para reaccionar consigo mismo en lugar
del sulfuro ácido de potasio (KHSO3), por lo que este último se
va acumulando, lo que conlleva a una disminución paulatina de
la transferencia de materia y por tanto de la absorción. Además,
en la mayoría de los procesos que utilizan carbonato caliente
se emplea un activador que actúa como catalizador para
acelerar las reacciones de absorción, reduciendo así el tamaño
de la columna de absorción y el regenerador. Estos activadores
son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.
53
GASES ÁCIDOS
GAS PURIFICADO
enfriador
enfriador
DESORBEDOR
ABSORBEDOR
calderin
PURGA
GAS BRUTO
Figura 10: Esquema del Proceso de Absorción Química
Fuente: http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0798-40652014000100013
54
La corriente gaseosa puede introducirse desde el exterior o generando
una ebullición del líquido en el fondo de la columna. La mayoría de los
procesos químicos emplean el carbonato potásico o una alcanolamina. Para
mejorar la transferencia de masa en la absorción e inhibir la corrosión, se
añade activadores e inhibidores, estos sistemas son conocidos como activar
el carbonato de potasio caliente. La licencia más extendida es la del proceso
de Benfield de procesos catacarb, cuyo proceso está diseñado para la
captación de CO2 en grandes cantidades, de corrientes a alta presión,
produciéndose un CO2 de alta pureza.
3. Determinar las relaciones másicas entre el gas de proceso rico en

compuestos oxigenados y la solución de absorción química en los
procesos de producción de amoniaco.
Cabe destacar que para determinar las relaciones másicas entre el

gas y la solución de absorción química, se realizaron investigaciones donde
se logró determinar por medio de las propiedades intensivas de la materia
que la concentración no depende del volumen, es decir, la concentración del
Carbonato de Potasio (solución de absorción) no varía aun cuando la
producción final no sea del 100%, sabiendo que el único cambio que se
puede dar está relacionado con el volumen pero la concentración se
mantiene intrínseca, así se demuestra que no existe una relación de
dependencia concentración/volumen.
55
V CAPITULO
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
• El gas de proceso crudo contiene compuestos como CO 2, CO, H2S, los

cuales son venenos para el catalizador, utilizado en el proceso de obtención
de amoniaco.
• La absorción química disminuye la presencia de oxigenados en el proceso.
• La remoción de los compuestos oxigenados es necesaria para evitar el

desgaste o perdida del catalizador durante el proceso de producción.
• La absorción química con metanolamina posee una gran capacidad de

extracción (capacidad relativa: 100%), situándose como uno de los procesos
más utilizados en la industria.
• La concentración del K2CO3 están comprendidas en un rango de ≥25%

≤35%, y 230°F de temperatura.
• En la absorción con Carbonato de Potasio, es necesario utilizar activadores

que contienen normalmente Dietanolamina (DEA).
• La concentración forma parte de las propiedades intensivas de la materia, ya

que, no dependen del volumen.
• La concentración de la solución de absorción K2CO3 no varía con respecto al

volumen de producción de amoniaco.
56
RECOMENDACIONES
Se recomienda utilizar otros procesos que son también rentables para la

producción de amoniaco como lo es la Oxidación Parcial.
Se debe cuidar aún más la emisión de los gases que pueden resultar grandes
contaminantes para el ambiente.
Es importante seguir dando otros usos a los subproductos obtenidos en el

proceso de obtención de Amoniaco.
Realizar investigaciones de campo que permitan obtener datos y resultados más

certeros.
57
BIBLIOGRAFÍA
https://rid.unrn.edu.ar/bitstream/20.500.12049/4657/1/Trabajo%20Olavarria%2
0CORREGIDO.pdf
http://corinto.pucp.edu.pe/quimicageneral/contenido/63-concentracion-y-
formas-de-expresarla.html
https://dspace.uclv.edu.cu/bitstream/handle/123456789/2333/Tesis%20amaid
y.pdf?sequence=1&isAllowed=y#:~:text=La%20reacci%C3%B3n%20de%20s
%C3%ADntesis%20de,g%20y%20400%2D500%20%C2%B0%20C.&text=El%2
0amon%C3%ADaco%20l%C3%ADquido%20obtenido%20se,temperatura%20
de%20%2D33%20%C2%B0C.
http://web.ula.ve/internacional/2018/05/10/endulzamiento-del-gas-natural-
teoria-y-practica/
https://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco
http://repositoriodigital.uns.edu.ar/bitstream/123456789/2187/1/Pi%C3%B1a-
Juliana-Tesis.pdf
Manual de operación de la planta de amoniaco FERTINITRO (Snamprogetti)

pagina 4-5, 26, 76-78
Estudios de Captura de CO2 Y Selección del Adsorbente más Prometedor M.

Maroño Y. Torreiro
American Chemical Society 2005 química, un Proyecto de la ACS. Barcelona:

Editorial Reverté S.A.
SILBERBERG, Martin S. 2003 Chemistry, The Molecular Nature of Matter and

Change. 3ª edición. New York: Mc Graw Hill Higher Education.
58
Anexos
1. Matriz de análisis: proceso de obtención de amoniaco

Cn H 2+n + 2H2O Cn-1 H2n + CO2 + 3H2 - calor
CH4 + 2H2O CO2+ 4H2 – calor
CO2 + H2 CO + H2O – calor
Desulfuración
contenido de azufre Conversión
Reformado
sera menor a 0.05 CO + H2O ↔ CO2 + H2 + calor
ppm v/v a 360°C
Eliminación de CO2
Metanación
El dióxido de carbono es removido
por absorción en una solución CO + 3H2 CH4 + H2O + calor
caliente de carbonato de potasio con
un 30% en peso CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + calor
SGC
Es comprimido a
31 kg/ cm2 g.
3H2 + N2 2NH3 + calor
Síntesis de
Amoniaco
Figura 11: Matriz de Análisis de la Obtención del Amoniaco.
Fuente: Francibel Arias
59
2. Matriz de análisis crítico: procesos de absorción de oxigenados por absorción químico.
ANÁLISIS DE LOS USOS DE LOS PROCESOS

PROCESO DETALLE USO ACTUAL
VENTAJAS DESVENTAJAS
✓ Buena ✓ Favorece la ✓ La
capacidad de liberación de los demanda
absorción. gases ácidos. de energía,
✓ Presión la
ABSORCION elevada. ✓ Se logran naturaleza
CON AMINAS ✓ Temperatura Procesos no concentraciones corrosiva
baja. selectivos de muy bajas de de las
✓ 15% en peso remoción de CO2 oxigenados soluciones
Y H2S. y la limitada
carga de
gas ácido
en la
solución.
✓ Capacidad de Se utilizada como ✓ Es económico. ✓
absorción muy solución ✓ No presenta
alta. absorbente de los corrosión ni
✓ 30% en peso, compuestos espuma.
ABSORCION ✓ Contiene oxigenados y ✓ Se logra una gran
CON K2CO3 activadores y permite un buen disminución de
una amina rendimiento de compuestos
terciaria (DEA). los catalizadores oxigenados.
Cuadro 3: Análisis Crítico de los Procesos de Absorción de CO2
60
3. Matriz de análisis: Relación másica entre el gas de proceso rico en
compuestos oxigenados y la solución de absorción química.
La concentración
Se considera una propiedad intensiva

(no depende del volumen)
No se establece una variación de

Tomando en cuenta Ley de conservación de masas
concentración del K2CO3 en el
proceso Ley de Proust
La concentración de la solución
se mantiene constante
(30% de peso)
en el proceso de obtención de
amoniaco aun cuando la planta
trabaje a baja carga.
Figura 12: Propiedad Intrínseca (concentración)
61

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA

UNEFA - NUCLEO ANZOATEGUI

CARRERA: INGENIERÍA PETROQUÍMICA

DETERMINACION DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE REMOCION DE CO2

AUTOR (A): TUTOR(A):

ARIAS FRANCIBEL ING. CORREA ANGIEMAR

PUERTO PIRITU 2020

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA

UNEFA - NUCLEO ANZOATEGUI

CARRERA: INGENIERÍA PETROQUÍMICA

DETERMINACION DE LA EFICIENCIA DEL PROCESO DE REMOCION DE CO2

Trabajo Especial de Grado presentado como requisito parcial para optar

al Título de la Carrera: INGENIERÍA PETROQUÍMICA

AUTOR (A): TUTOR(A):

ARIAS FRANCIBEL ING. CORREA ANGIEMAR

PUERTO PIRITU 2020

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA

CARRERA: INGENIERÍA PETROQUÍMICA Puerto Piritu, 05/03 /2021.

APROBACIÓN DEL TRABAJO DE LICENCIATURA/INGENIERÍA POR EL

Yo, Angiemar Correa titular de la Cédula de Identidad No V- 14.688.051, en mi

Lugar y fecha: Puerto Piritu, Marzo 2021

Tutor(a): Angiemar Correa

Gracias a cada profesor, compañero de clases y amigos que formaron parte de

Gracias a la Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas

APROBACIÓN DEL TUTOR(A)……………………………………………... iii

ÁCTA DE EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN……. iv

ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………… vii

LISTA DE CUADROS ………………………………………………………… x

LISTA DE TABLAS ………………………………………………………….. x

LISTA DE FIGURAS ………………………………………………………… x

2.3. BASES LEGALES …………………………………………………… 41

2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS …………………………………. 42

2.4.1. ABSORBEDOR …………………………………………………………. 42

5. CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CUADRO 1: PRODUCTOS PETROQUÍMICOS BÁSICOS Y NO BÁSICOS … 12

CUADRO 2: OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES……………………… 48

CUADRO 3: ANÁLISIS CRÍTICO DE LOS PROCESOS DE ABSORCIÓN DE CO2

TABLA 1: GRUPOS FUNCIONALES ………………………………………… 13

TABLA 2: CARACTERISCAS FÍSICO - QUÍMICAS DEL CO2 ………………… 14

TABLA 3: PROPIEDADES DE LAS ALCANOLAMINAS ……………………….. 52

FIGURA 1: PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO ……………. 16

FIGURA 2: DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO

FIGURA 4: SECCIÓN DE REFORMACIÓN……………………………………… 22

FIGURA 5: SECCIÓN DE CONVERSIÓN ………………………………………… 26

FIGURA 6: SECCIÓN DE REMOCIÓN DE CO2……………………………………. 28

FIGURA 7: SECCIÓN DE METANACIÓN…………………………………………… 31

FIGURA 8: SÍNTESIS DE AMONIACO………………………………………………. 33

FIGURA 9: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

FIGURA 10: ESQUEMA DEL PROCESO DE ABSORCIÓN QUÍMICA…………… 54

FIGURA 11: MATRIZ DE ANÁLISIS DE LA OBTENCIÓN DEL AMONIACO……. 59

FIGURA 12: PROPIEDAD INTENSIVA (CONCENTRACIÓN)…………………… 61

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA

CARRERA: INGENIERÍA PETROQUÍMICA

EVALUACION DEL PROCESO DE REMOCION DE CO2 POR ABSORCION

Autor(a): ARIAS FRANCIBEL C.I. V- 27.578.373