VDA-5-Capability-of-Measurement-Processes Español

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Asociación de
Gestión de Calidad
industria en5
automotriz
la Industria Automotriz
Capacidad de Medición
Procesos
Capacidad de los sistemas de medición
Capacidad de los procesos de medición
Incertidumbre de medida ampliada
Evaluación de la conformidad
y
2 Edición completamente revisada de 2010, actualizada en julio de 2011
El documento fue proporcionado por

el portal de Internet VDAQMC el 18/08/2011 a las 01:03
Solo para uso interno para VDA QMC China (Beijing) Co.,Ltd. ciertamente.

Capacidad de Medición
Procesos
Capacidad de los sistemas de medición

Capacidad de los procesos de medición
Evaluación de la conformidad
Segunda edición completamente revisada 2010, actualizada en julio de 2011
Asociación de la Industria Automotriz (VDA)

ISSN 09439412
Impreso: 07/2011
Esta versión corresponde a la modificada

Versión alemana de julio de 2011
Se puede descargar una hoja de datos de cambio VDA 5/2011

versus VDA 5/2010, acceso ver página 166
Derechos de autor 2011 por

Centro de gestión de calidad (QMC)
10117 Berlín, Behrenstraße 35
Alemania
Producción total:
Henrich Druck und Medien GmbH
60528 Fráncfort del Meno, Schwanheimer Strasse 110
Alemania
Impreso en papel blanqueado sin cloro

Recomendación evasiva de la VDA con respecto a las normas
La Asociación Alemana de la Industria Automotriz (Verband der Automo bilindustrie eV VDA)

aconseja a sus miembros que apliquen la siguiente recomendación con respecto a los estándares
en la implementación y mantenimiento de los sistemas QM.
Exclusión de responsabilidad
VDA Volume 5 es una recomendación que es gratuita para que cualquiera la use. Cualquiera que lo
use debe asegurarse de que se aplica correctamente en cada caso individual.
VDA Volumen 5 considera el último estado del arte a la fecha de publicación.

La aplicación de la recomendación VDA no exime a los usuarios de su responsabilidad personal por
sus propias acciones. Los usuarios actúan bajo su propio riesgo. El VDA y cualquier persona
involucrada en proporcionar esta recomendación VDA excluyen la responsabilidad por cualquier
daño.
Cualquier persona que utilice esta recomendación de VDA debe informar a VDA en caso de detectar
cualquier información incorrecta o ambigua para que VDA pueda corregir posibles errores.
Referencias a normas
Las normas individuales a las que se hace referencia por su designación de norma DIN y su fecha
de emisión se citan con el permiso del DIN (Instituto Alemán de Normalización). Es esencial utilizar
la última edición de las normas, que están disponibles en Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlín,
Alemania.
Derechos de autor
Este documento está protegido por derechos de autor. Cualquier uso fuera de los límites estrictos
estipulados por la ley de derechos de autor está prohibido sin el consentimiento de la VDA y está
penado por la ley. Esto se aplica especialmente a la copia, traducción, microfilmación, almacenamiento
y procesamiento del documento en sistemas electrónicos.
Traducciones
Este documento también será traducido a otros idiomas. Póngase en contacto con VDAQMC para
obtener información sobre las últimas traducciones.

3

4 el portal de Internet VDAQMC el 18/08/2011 a las 01:03
Prefacio
Diferentes estándares y directrices contienen requisitos para estimar y considerar la

incertidumbre de la medición. En este sentido, las empresas deben enfrentarse a
diversas cuestiones a la hora de implantar y certificar su sistema de gestión de la
calidad.
Este documento explica cómo cumplir con estos diversos requisitos. Un grupo de
trabajo de la industria automotriz y de proveedores creó el VDA Volumen 5. Se aplica
a todas las partes de esta rama de la industria.
Los procedimientos descritos en este documento se basan en la Guía ISO/IEC 983
(Guía para la expresión de la incertidumbre en la medición) (GUM) [22] y en la ISO/TS
14253 (Inspección por medición de piezas de trabajo y equipos de medición, Parte 1:
Reglas de decisión para probar la conformidad o no conformidad con las
especificaciones) [13].
El Volumen 5 de VDA también contiene los procedimientos bien establecidos y
ampliamente utilizados del manual MSA [1] que se utilizan para evaluar y aceptar
equipos de medición. También proporciona información sobre la validación del software
de medición.
Para garantizar la funcionalidad de los sistemas técnicos, las piezas individuales y los
conjuntos deben respetar las tolerancias especificadas. Los siguientes aspectos deben
ser considerados al determinar las tolerancias necesarias en el proceso de construcción:
• Se debe asegurar la funcionalidad del producto. • Las
piezas individuales y los conjuntos deben fabricarse de manera que puedan

ensamblado fácilmente.
• Por razones económicas, las tolerancias deben ser lo más amplias posible, pero por
razones de funcionalidad, deben ser tan estrechas como sea necesario.
• La incertidumbre de medida ampliada debe tenerse en cuenta en la tolerancia

estadística.
Debido a la incertidumbre de la medición, el rango alrededor de los límites de
especificación no permite una declaración confiable sobre la conformidad o no
conformidad con las tolerancias especificadas. Esto podría conducir a una evaluación
incorrecta de los resultados de la medición. Por esta razón, es importante considerar la
incertidumbre del sistema de medición y el proceso de medición ya en la fase de
planificación.
VDA Volumen 5 se refiere principalmente a la inspección de cantidades geométricas.
Si el enfoque explicado en este documento es adecuado o no para medir cantidades
físicas, debe verificarse en cada caso individual.

5
Nuestro agradecimiento a las siguientes empresas y, en particular, a las personas

involucradas por su compromiso en la creación de este documento:
Grupo BMW, Múnich

Daimler AG, Unterturkheim
Daimler AG, Sindelfingen
Línea motriz GKN Offenbach
Desarrollo de métodos KFMtec, Stuttgart
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft, Múnich MQS
Consulting, Oberhaid QDAS
GmbH & Co. KG, Weinheim Robert
Bosch GmbH, Stuttgart Volkswagen
AG, Wolfsburg Volkswagen
AG, Kassel VW
Nutzfahrzeuge, Hannover
También nos gustaría agradecer a todos los que brindaron sus sugerencias y nos
ayudaron a mejorar este documento.
Berlín, septiembre de 2010
Berlín, julio de 2011
Asociación de la Industria Automotriz e. V. (VDA)

6
Tabla de contenido Página
Prefacio 1
Normas y Directrices 5 10
2 Beneficios y Campo de Aplicación 11
Términos y definiciones 13
3 3.1 Términos generales y definiciones 13
3.2 Prueba de conformidad o no conformidad con las tolerancias según ISO/
TS 14253 [13] 22
4 Procedimiento General para Establecer la Capacidad de

Procesos de medición 26
4.1 Influencias que causan la incertidumbre de los resultados de la medición 26
4.2 Información general 29
4.3 Enfoques específicos 30
4.3.1 Errores de medición 30
4.3.2 Análisis a largo plazo de la capacidad del proceso de medición 32
4.3.3 Reproducibilidad de sistemas de medición idénticos 32
4.4 Incertidumbres estándar 33
4.4.1 Evaluación Tipo A (Desviación Estándar) 34
4.4.2 Evaluación tipo A (ANOVA) 34
4.4.3 Evaluación tipo B 36
4.4.3.1 Evaluación tipo B: Incertidumbre de medición ampliada UMP
conocido 37
4.4.3.2 Evaluación tipo B: Incertidumbre de medida ampliada

UMP Desconocido 37
4.5 Incertidumbre estándar combinada 38
4.6 Incertidumbre de medida ampliada 38
4.7 Cálculo de ratios de capacidad 40
4.8 Tolerancia mínima posible para sistemas de medición /
4.9 Presupuesto de incertidumbre 45
4.10 Capacidad de los Procesos de Medición y Producción 46

el portal de Internet VDAQMC el 18/08/2011 a las 01:03 7
4.11 Manejo de sistemas de medición no aptos /

Análisis de la capacidad del proceso de medición 49

5 5.1 Principios básicos 49
5.2 Análisis de capacidad de un sistema de medición 50
5.2.1 Resolución del Sistema de Medida 53
5.2.2 Repetibilidad, error de medición sistemático, linealidad 53
5.2.2.1 Estimación del error de medición sistemático y
Repetibilidad según el “Estudio Tipo 1” 54
5.2.2.2 Análisis de linealidad con corrección en la medición
Instrumento 60
5.3 Análisis de la capacidad del proceso de medición 64
5.3.1 Ejemplo para determinar los componentes de incertidumbre de la
Proceso de medición 69
Revisión continua de la capacidad del proceso de medición 71

6 6.1 Revisión general de la estabilidad de la medida 71
6.2 Corrección de la función de regresión 72
7 Guía práctica para determinar el estándar típico

incertidumbres 74
7.1 Descripción general de los modelos de procesos de medición típicos 79
Procesos Especiales de Medición 81

8 8.1 Proceso de Medición con Pequeñas Tolerancias 81
8.2 Clasificación 81
8.3 Validación de Software de Medición 82
Análisis de capacidad de los procesos de medición de atributos 85

9 9.1 Introducción 85
9.2 Cálculos de capacidad sin usar valores de referencia 86
9.3 Cálculos de capacidad usando valores de referencia 88
9.3.1 Cálculo del Rango de Incertidumbre 88
9.3.2 Revisión en curso 92
10 Apéndice 93

Anexo A Antecedentes Estadísticos del Proceso de Medición

Análisis de capacidad 93
Anexo B Estimación de las incertidumbres estándar de la temperatura 98
Anexo C Reducción de la incertidumbre de la medición mediante la repetición y

Mediciones promedio 105
Anexo D k Factores 107
Anexo E Establecimiento de puntos de trabajo 108
Anexo F Ejemplos de cálculo 110
11 Índice de símbolos de fórmula 154
12 Bibliografía 158
13 Índice 163
14 Descargas 166

1 Normas y Directrices
Las normas y directrices de gestión de calidad pertinentes requieren el conocimiento de la

incertidumbre de medición o un análisis de capacidad del equipo de medición y prueba
(cualificación del equipo de medición y prueba para el proceso de medición respectivo). Los
documentos enumerados en la Tabla 1 contienen requisitos para los procesos de medición.
Normas y documentos
Apuntar
internacionales/nacionales Estándares de la industria
Implementación de • DIN EN ISO 9000ff [10][11]; • • VDA Volumen 6, Parte 1[26]

sistemas QM ISO 10012 [12]; •
EN ISO/IEC 17025 [19]; •
ISO/TS 16949 [23]
Estimación de la medida Metrología, general: • normas de asociaciones

incertidumbre técnicas
• DIN 1319 [5][6][7]; •
• DCD3 [2]
Guía ISO/IEC 983 (GUM) [22]
Medida de la dimensión:
• anexo 1 a ISO 142531
[14]
Cálculo de la capacidad • QS9000/ MSA [1] •
de instrumentos y • DIN 553193 [8] estándar corporativo
equipos de medición
• ISO/WD 225147 [24]
Consideración de la • ISO/TS 142531 [13] • QS9000/ MSA [1] •

incertidumbre de medicion estándares corporativos
Tabla 1: Objetivos especificados en ciertas normas, recomendaciones y directrices para la evaluación de

equipos de medición
El objetivo del Volumen 5 de VDA es resumir los requisitos y procedimientos de las normas y
directrices existentes para obtener un modelo estandarizado y orientado a la práctica para la
estimación y consideración de la incertidumbre de medición expandida. Los métodos y
análisis de capacidad (ver MSA [1]) establecidos en la práctica pueden integrarse cuando
corresponda. La Tabla 14 proporciona respuestas a preguntas típicas sobre la estimación de
las incertidumbres de medición estándar y la incertidumbre de medición expandida.

2 Beneficios y Campo de Aplicación
Los sistemas de medición y los procesos de medición requieren una evaluación

adecuada y completa. Esta evaluación debe incluir la consideración de magnitudes
influyentes, como la incertidumbre de calibración en los patrones de referencia y su
trazabilidad a un patrón de medición nacional o internacional, la influencia de la parte
de prueba o la estabilidad a largo plazo de un instrumento de medición en el proceso
de medición.
Si no se establece la capacidad de un proceso de medición, es posible que se liberen

procesos de medición que “no son capaces”. Esto podría generar altos costos
indirectos para la acción correctiva y para la revisión continua de un proceso de
producción que usa SPC. Además, una inspección de los sistemas de medición podría
dar lugar a discusiones e inspecciones adicionales más complejas.
Los beneficios de un proceso de medición calificado son grandes, porque los

resultados de medición correctos y confiables forman la base de decisiones
importantes, como si
• liberar o no liberar un dispositivo de fabricación o un equipo de medición

mento
• tomar o no tomar medidas correctivas en un proceso de producción en curso.
• aceptar o rechazar un producto. •
entregar, reprocesar o desechar un producto.

Además, en el caso de responsabilidad del producto, se requiere demostrar la
capacidad de los procesos de medición utilizados para fabricar y liberar el producto.
Si no se puede proporcionar esta prueba, los resultados de la medición, en los que
se basa la evaluación de los productos, siempre serán impugnados.
Al final, es importante saber que la expresión de la incertidumbre de medida no es un

criterio negativo o deficitario. Describe la calidad real o la seguridad de un resultado
de medición. Por esta razón, la incertidumbre de medición no se denomina “error de
medición” en este documento, como suele ser el caso en la literatura. La incertidumbre
de la medición es una información adicional para completar el resultado de la
medición. No debe confundirse con un resultado de medición incorrecto.
VDA Volumen 5 se refiere a procesos repetibles que miden características

geométricas, como la medición de longitudes y ángulos.

11
Su aplicabilidad a pruebas destructivas, valores de cantidades medidas que cambian

rápidamente u otras cantidades físicas no ha sido validada y debe verificarse en cada
caso individual.
Además, este documento describe procedimientos prácticos para realizar un análisis

de sistemas de medición y calcular la incertidumbre de medición de los procesos de
medición.
Se trata de las siguientes cuestiones:
• capacidad de los sistemas de medición
• evaluación a corto plazo de la capacidad de procesos de medición completos

(con y sin la influencia de la desviación de forma de las piezas de prueba,
aceptación de sistemas de medición (instrumentos de medición), comparación
de varios lugares de medición, sistemas de medición para la misma medición
tareas)
• análisis a largo plazo de la capacidad de procesos de medición completos

durante un período significativo (por ejemplo, durante varios días)
• determinación de la incertidumbre de medición expandida para considerar la

información sobre la conformidad según ISO/TS 14253
Parte 1 [13]
• evaluación continua de la capacidad de un proceso de medición (estabilidad de

un instrumento de medición)
También se trata de características específicas, como

• características de prueba con tolerancias estrechas
• clasificaciones.
Dentro del sistema de gestión de la calidad, es importante determinar el campo de

aplicación de este documento, es decir, los procesos o características a los que se
aplica. Un enfoque esquemático ayuda a alcanzar la reproducibilidad de los resultados
de la prueba y facilita su aplicación en la práctica para los usuarios.
Este documento es una versión mejorada del Volumen 5 de VDA, "Capacidad de los
procesos de medición", edición de 2003. Su enfoque básico es comparar la
incertidumbre de medida o componentes de la misma, con la tolerancia a ensayar y
utilizar esta relación como criterio de evaluación. Se pueden incluir los procedimientos
del manual MSA (Measurement Systems Analysis) [1] establecidos en la práctica.

12
3 Términos y definiciones
3.1 Términos generales y definiciones
Las siguientes secciones definen los términos más importantes utilizados en este documento.
Además, los términos y definiciones según ISO 35341 [9], ISO 10012 [12], VIM (Vocabulario
internacional de metrología) [21], ISO/IEC Guide 983 (GUM) [22], ISO/TS Se aplican 14253
[13] y DIN 1319 [5] [6] [7].
Las definiciones de la mayoría de los siguientes términos se toman de las normas (ver
referencia). Coloquialmente, algunas otras expresiones se utilizan a menudo para algunos de
los términos definidos en este capítulo. Estas expresiones se agregan entre paréntesis.
También se utilizan en el texto.
Incertidumbre de medida [22]
Parámetro, asociado al resultado de una medida que caracteriza la dispersión de los valores
que razonablemente podrían atribuirse al mensurando.
Nota 1: El parámetro puede ser, por ejemplo, una desviación estándar (o un múltiplo
determinado de la misma) o la mitad de la anchura de un intervalo con un nivel
de confianza establecido.
Nota 2: La incertidumbre de medida comprende, en general, muchos componentes.

Algunos de estos componentes pueden evaluarse a partir de la distribución
estadística de los resultados de series de mediciones y pueden caracterizarse
por desviaciones estándar experimentales. Los otros componentes, que
también pueden caracterizarse por desviaciones estándar, se evalúan a partir
de distribuciones de probabilidad supuestas basadas en la experiencia u otra
información.
Nota 3: Se entiende que el resultado de la medición es la mejor estimación del valor

del mensurando y que todos los componentes de la incertidumbre, incluidos los
derivados de efectos sistemáticos, como los componentes asociados a las
correcciones y patrones de referencia, contribuyen a la dispersión.

13
Incertidumbre estándar u(xi) [22]

(incertidumbre estándar de medición o componente de incertidumbre)
Incertidumbre del resultado de una medición expresada como desviación estándar.
Presupuesto de incertidumbre (para una medición o calibración)
Tabla que resume los resultados de las estimaciones o evaluaciones estadísticas con
respecto a los componentes de incertidumbre que contribuyen a la incertidumbre de
un resultado de medición (ver Tabla 5).
Nota 1: La incertidumbre de un resultado de medición solo es clara si se define

el procedimiento de medición (incluida la parte de prueba, el objeto a
medir, el método de medición y las condiciones de medición).
Nota 2: La designación “presupuesto” se asocia con valores numéricos

atribuidos a los componentes de la incertidumbre, sus combinaciones
y extensión en función del procedimiento de medición, las condiciones
de medición y los supuestos.
Incertidumbre estándar combinada u(y) [22]

(incertidumbre estándar de medición combinada)
Incertidumbre estándar del resultado de una medición cuando ese resultado se

obtiene a partir de los valores de un número de otras cantidades, igual a la raíz
cuadrada positiva de una suma de términos, siendo los términos las varianzas o
covarianzas de estas otras cantidades ponderadas según cómo varía el resultado de
la medición con los cambios en estas cantidades.
Factor de cobertura k [22]
Factor numérico utilizado como multiplicador de la incertidumbre estándar combinada

para obtener una incertidumbre expandida (ver Tabla 4 y Anexo D).
UMS o UMP = k ∙ u(y)

14
Incertidumbre de medida ampliada (incertidumbre ampliada) [22]
Cantidad que define un intervalo sobre el resultado de una medición que puede esperarse
que abarque una gran fracción de la distribución de valores que podrían atribuirse
razonablemente al mensurando.
Nota 1: La fracción puede verse como la probabilidad de cobertura o el nivel

de confianza del intervalo.
Nota 2: Asociar un nivel específico de confianza con el intervalo definido por

la incertidumbre expandida requiere supuestos explícitos o implícitos
con respecto a la distribución de probabilidad caracterizada por el
resultado de la medición y su incertidumbre estándar combinada. El
nivel de confianza que puede atribuirse a este intervalo sólo puede
conocerse en la medida en que tales suposiciones puedan estar
justificadas.
Observación: GUM [22] e ISO/TS 14253 [13] utilizan el símbolo de fórmula U para la incertidumbre de medida ampliada. Los
estándares más recientes, como 35342 [9], se refieren al límite de tolerancia superior como U. Para evitar
confusiones, este documento utiliza el símbolo UMS para la incertidumbre de medición expandida donde el
texto se refiere a un sistema de medición y UMP donde el texto se refiere a un proceso de medición.
Pruebas (evaluación de la conformidad) [17]
Determinación de una o más características sobre un objeto incluido en la evaluación de

la conformidad, según un determinado procedimiento.
conformidad [10]
Cumplimiento de un requisito.
Operador [18]
Persona que posee las calificaciones profesionales y personales pertinentes para realizar
una inspección y evaluar los resultados.
Característica de prueba [20]
Característica en la que se basa la inspección.

15
Característica [21]
Característica distintiva.
Valor de la característica (valor de la cantidad medida) yi [20]

Forma del valor atribuido a la característica.
Resultado de la medición (resultado de la medición) Y [21]
Conjunto de valores de cantidad que se atribuyen a un mensurando junto con

cualquier otra información relevante disponible.
Nota: El resultado de una medición se expresa generalmente como una

sola cantidad medida y una incertidumbre de medición Y y U = ±i MP .
Si la incertidumbre de la medición se considera insignificante para
algún propósito, el resultado de la medición puede expresarse como
un único valor de cantidad medida. En muchos campos, esta es la
forma común de expresar un valor de medición.
Sesgo / Bi
Estimación de un error sistemático de medida.
MSA [1]
MSA se refiere al Análisis de Sistemas de Medición. El manual de MSA presenta las

pautas del QS9000 para la evaluación y aceptación de equipos de medición.
ANOVA
ANOVA (Análisis de varianza) representa un enfoque matemático para determinar

las varianzas. Con base en estas variaciones, se pueden estimar las incertidumbres
estándar.
Repetibilidad de la medición (repetibilidad) [21]
Precisión de medición bajo un conjunto de condiciones de repetibilidad de medición.
Precisión de medida intermedia (precisión intermedia) [21]
Precisión de medición bajo un conjunto de condiciones de medición de precisión

intermedia.

dieciséis
Inspección por variables (medición)
Determinación de un valor específico de un mensurando como múltiplo o componente

de un elemento o de un sistema de referencia específico. Medir significa hacer una
comparación cuantitativa entre el mensurando y el valor de referencia mediante el uso
de un instrumento o equipo de medición.
Inspección por atributos (aforos)
Comparación de una pieza de prueba con un calibre para averiguar si se excede un

límite especificado. No se determina la desviación real de la cantidad analizada del
valor de la cantidad nominal.
Valor de cantidad real (valor verdadero) [21]
Valor consistente con la definición de una cantidad específica observada.
Nota 1: Este valor se obtendría por una medida perfecta.
Nota 2: Los valores verdaderos son por naturaleza indeterminados.
Valor verdadero convencional (de una cantidad) [22]
Valor atribuido a una cantidad particular y aceptado, a veces por convención, como
poseedor de una incertidumbre apropiada para un propósito dado.
Nota 1: El valor real convencional a veces se denomina valor asignado, mejor

estimación del valor, valor convencional o valor de referencia.
Nota 2: Con frecuencia, se utilizan varios resultados de mediciones de una cantidad

para establecer un valor verdadero convencional.
Estándar de medición [21]
Realización de la definición de una cantidad dada, con valor de cantidad declarado y la

incertidumbre de medición asociada utilizada como referencia.
Estándar de medición de trabajo (estándar de trabajo) [21]
Patrón de medición que se utiliza habitualmente para calibrar o verificar instrumentos y

sistemas de medición.

17
Calibración [21]
Operación que, bajo condiciones específicas, en un primer paso, establece una

relación entre los valores de cantidad con incertidumbres de medida proporcionadas
por patrones de medida y las indicaciones correspondientes con incertidumbres de
medida asociadas y, en un segundo paso, utiliza esta información para establecer
una relación para obtener un resultado de medición a partir de una indicación.
Nota: La calibración no debe confundirse con el ajuste de un sistema de medición,

a menudo llamado erróneamente "autocalibración".
Observación: Medición de comparación tomada en condiciones específicas entre un dispositivo de

calibración más preciso y el objeto a calibrar para estimar el error de medición
sistemático.
Ajuste [21]
Conjunto de operaciones realizadas en un sistema de medición de modo que

proporcione indicaciones prescritas correspondientes a valores dados de una
cantidad a medir.
Nota 1: El ajuste de un sistema de medición no debe confundirse con la calibración,

que es un requisito previo para el ajuste.
Nota 2: Después de un ajuste de un sistema de medición, el sistema de medición

generalmente debe ser recalibrado.
Observación: La eliminación del error de medición sistemático del objeto a calibrar se estima en
la calibración. El ajuste incluye todas las acciones necesarias para minimizar la
desviación de la indicación final.
Trazabilidad metrológica [21] y [3]
Propiedad del resultado de una medición por la cual el resultado puede relacionarse con una
referencia a través de una cadena ininterrumpida documentada de calibraciones, cada una de
las cuales contribuye a la incertidumbre de la medición.

Configuración Configuración significa establecer sistemas de medición a una medida que se

refiere a medidas materiales. Si el objetivo de esta operación es una indicación de cero, se
denomina puesta a cero.
Observación: Ajuste significa transferir el valor real calibrado del patrón de medición de trabajo
(medida material) al instrumento de medición en condiciones reales de
funcionamiento. Los usuarios preparan sus instrumentos de medición para
funcionar in situ.
El ajuste minimiza los errores de medición sistemáticos.
Instrumento de medida [21]
Dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o junto con uno o más dispositivos
complementarios.
Nota 1: Un instrumento de medición que se puede usar solo es un sistema de

medición.
Nota 2: Un instrumento de medida puede ser un instrumento de medida

indicador o una medida material.
Equipo de medición [10]
Instrumento de medición, software, patrón de medición, material de referencia o aparato

auxiliar o combinación de los mismos necesarios para realizar un proceso de medición.
Resolución [21]
El cambio más pequeño en una cantidad medida que provoca un cambio perceptible en la
indicación correspondiente.
Sistema de medición [21]
Conjunto de uno o más instrumentos de medición y, a menudo, otros dispositivos, incluido

cualquier reactivo y suministro, ensamblados y adaptados para brindar información utilizada
para generar valores de cantidad medidos dentro de intervalos específicos para cantidades
de tipos específicos.

19
Capacidad del sistema de medición
Cualificación del sistema de medición para una tarea de medición específica teniendo en
cuenta exclusivamente la precisión de medición requerida (incertidumbre de medición UMS)
(consulte el Capítulo 4.7).
Error de medición máximo permitido (límite de error) MPE [21]
Valor extremo del error de medición, con respecto a un valor de cantidad de referencia
conocido, permitido por especificaciones o reglamentos para una medición, instrumento de
medición o sistema de medición dado.
Nota: Por lo general, el término "errores máximos permisibles" o "límites de error" se utiliza
cuando hay dos valores extremos.
Proceso de medición [21]
Interacción de recursos operativos interrelacionados, acciones e influencias creando una

medición.
Nota: Los recursos operativos pueden ser tanto humanos como materiales.
Capacidad del proceso de medición
Cualificación del proceso de medición para una tarea de medición específica teniendo en
cuenta exclusivamente la precisión de medición requerida (incertidumbre de medición
ampliada UMP) (consulte el Capítulo 4.7).
Observación: En general, el análisis de la capacidad del sistema de medición o del proceso de medición es una evaluación
a corto plazo. Especialmente en el caso de nuevos sistemas de medición o procesos de medición, la
estabilidad de un instrumento de medición debe determinarse durante un período significativo y considerarse
para demostrar su capacidad.
Estabilidad de un instrumento de medida (estabilidad) [21]
Propiedad de un instrumento de medida, por la cual sus propiedades metrológicas

permanecen constantes en el tiempo.
Nota: La estabilidad se puede cuantificar de varias maneras:

20
Ejemplo 1: En términos de la duración de un intervalo de tiempo durante el cual una propiedad

metrológica cambia en una cantidad determinada.
Ejemplo 2: En términos del cambio de una propiedad durante un intervalo de tiempo determinado.
Observación: La inspección de la estabilidad debe demostrarse mediante una revisión continua de la capacidad del
proceso de medición (consulte el Capítulo 6).
Tolerancia especificada [9]
Diferencia entre el límite de especificación superior U y el límite de especificación inferior

L.
Verificación [21]
Aportación de pruebas objetivas de que un artículo determinado cumple requisitos

específicos.
Ejemplo 1: Confirmación de que un material de referencia determinado según lo reivindicado es

homogéneo para el valor de cantidad y el procedimiento de medición en cuestión,
hasta una porción de medición que tiene una masa de 10 mg.
Ejemplo 2: Confirmación de que se puede cumplir una incertidumbre de medición objetivo.
Validación [21]
Verificación, cuando los requisitos especificados sean adecuados para un objetivo

usar.
Ejemplo 1: Un proceso de medición debe determinarse con suficiente precisión debido a su

interpretación del nivel de "diámetro". La validación garantiza la capacidad del
proceso de medición necesario para el tamaño especificado del diámetro (por
ejemplo, valor nominal) y la tolerancia exigida.
Ejemplo 2: véase el Capítulo 8.3

21
Tabla de control
El gráfico de control, también conocido como gráfico de control de calidad o QCC, se aplica
al control estadístico de procesos. Una QCC generalmente consta de una ruta de "nivel" y
una ruta de "variación" junto con límites de acción específicos. Los valores estadísticos,
como las medias de las muestras y las desviaciones estándar de las muestras, se trazan
en la ruta respectiva del QCC.
3.2 Prueba de conformidad o no conformidad con las tolerancias según ISO/TS

14253 [13]
La parte 1 de ISO/TS 14253 establece las reglas para determinar cuándo las características
de una pieza de trabajo específica o equipo de medición están en conformidad o no con
una tolerancia dada (para una pieza de trabajo) o límites de errores máximos permisibles
(para una pieza de trabajo). equipo), teniendo en cuenta la incertidumbre de medida.
También proporciona reglas sobre cómo tratar los casos en los que no se puede
tomar una decisión clara (conformidad o no conformidad con la especificación), es decir,
cuando el resultado de la medición cae dentro del rango de incertidumbre (ver Figura 1)
que existe alrededor de los límites de tolerancia.
L EN fase de especificación
(construcción)
no conformidad zona de conformidad no conformidad

incertidumbre
aumento
medida
UMP
de
de
la
zona zona
fase de
rango de rango de
incertidumbre incertidumbre verificación (producción)
tolerancia de la pieza de trabajo

fuera de la fuera de la
dentro de la tolerancia
tolerancia tolerancia
Figura 1: Rangos de incertidumbre y zonas de conformidad o no conformidad

22
conformidad
Cumplimiento de los requisitos especificados.
zona de conformidad
Zona de especificación reducida por la incertidumbre expandida de medición UMP (Figura 2).
Nota: La especificación se reduce por la incertidumbre expandida de la

medición UMP en los límites de especificación superior e inferior.
En el caso de características con una especificación de un solo
lado, esta reducción no se aplica al lado del límite natural.
Prueba de conformidad
Si el resultado de la medición Y (valor de la cantidad medida yi asociado con la incertidumbre

de medición expandida UMP) se encuentra dentro de la zona de especificación, se prueba la
conformidad con la tolerancia y se puede aceptar el producto.
resultado de medición Y
en ti
parlamentario parlamentario
valor de medición yi
tolerancia
L U
límite inferior de tolerancia límite de tolerancia superior
Figura 2: Prueba de conformidad con la tolerancia

23
No conformidad
Incumplimiento de un requisito especificado.
Zona de no conformidad
Zona(s) fuera de la zona de especificación extendida por la incertidumbre expandida

de la medición UMP (Figura 1).
Nota: La especificación se extiende por la incertidumbre expandida de

medición UMP en el límite de especificación superior e inferior. En
el caso de características con una especificación de un solo lado,
esta reducción no se aplica al lado del límite natural.
Prueba de no conformidad
La no conformidad con la tolerancia se demuestra cuando el resultado de la

medición Y (valor de la cantidad medida yi asociado con la incertidumbre de
medición expandida UMP) se encuentra más allá de la zona de especificación
(Figura 3). En este caso, la pieza de trabajo debe ser rechazada.
en ti
tolerancia valor de
medición hacer
L U
Figura 3: Prueba de no conformidad con la tolerancia

Rangos de incertidumbre
Áreas cercanas a los límites de especificación donde la conformidad o no conformidad no

puede determinarse claramente debido a la incertidumbre de la medición (Figura 1). Cuando
el resultado de la medición Y (valor de la cantidad medida yi asociado con la incertidumbre
de medición expandida UMP) incluye uno de los límites de especificación, no se puede probar
ni la conformidad ni la no conformidad (Figura 4).
Nota 1: Los rangos de incertidumbre son simétricos a los límites de especificación.
Nota 2: Como resultado, las piezas de trabajo no pueden aceptarse ni rechazarse

automáticamente. Para tales "casos sin salida", es recomendable seguir la
siguiente regla:
Reducir la incertidumbre de la medición y, por lo tanto, reducir el rango de incertidumbre para

que la conformidad o no conformidad pueda demostrarse claramente.
Acuerdo mutuo entre clientes y fabricantes:
en ti
tolerancia valor de
medición
hacer
L U
Figura 4: Se puede demostrar la conformidad o no conformidad con la tolerancia

25
4 Procedimiento General para Establecer la Capacidad de

Procesos de medición
Las inspecciones para el control de la producción en serie y las evaluaciones de la conformidad

requieren características que se identifiquen correctamente como características en conformidad,
es decir, "bien" (dentro de los límites de especificación), o en disconformidad, es decir, "nok" (más
allá de los límites de especificación), con la tolerancia Es importante considerar el error de
medición causado por la variación del proceso de producción así como los errores causados por
el proceso de medición.
Los errores de medición causados por el proceso de medición conducen a un resultado de
medición incierto y, por lo tanto, a decisiones dudosas. Los errores deben ser conocidos y solo
pueden aceptarse hasta cierto punto en relación con la tolerancia especificada de la inspección.
4.1 Influencias que causan la incertidumbre de los resultados de la medición
Las influencias causadas por los sistemas de medición, los operadores, las piezas de prueba,
el entorno, etc. suelen afectar el resultado de la medición (consulte la Figura 5) de forma aleatoria.
errores
Evaluación
Hombre Objeto Ambiente
Método
Material Matemáticas. Presión
modelos
Motivación Voltaje
Calificación Electricidad
Composición del Temperatura
Forma
valor de medición Iluminación
Físico
constitución Humedad
Superficie Aplicación
Disciplina vibraciones
de computadora
constitución método Ensuciamiento

psíquica Accesibilidad
Cuidado estadístico
Medición
Resultado
sin contacto Sensibilidad
Calibración/ Textura de
Rango de medición justificación Estabilidad superficie
toque táctil desviaciones de medición

Tiempo/costo tipo de maestro
aleatorias Forma
Diseño de puntos de Estabilidad sesgo no registrado Ubicación Forma/Posición

medición
Capacidad
Puntos de Posición Estabilidad de la medida
Incertidumbre de ajuste
medición totales Resolución
Medición Montaje
Calibrar Maestro
Procedimiento Accesorio
Figura 5: Influencias importantes en la incertidumbre de los resultados de medición

Las siguientes secciones proporcionan algunos ejemplos de componentes de influencia

importantes y recurrentes que se describen en detalle en el Capítulo 5 y la Tabla 14.
Estándar de medición / estándar de referencia
Dependiendo de la calidad del estándar de medición, podría dar lugar a una proporción
considerable de la incertidumbre del resultado de la medición. El certificado de calibración
normalmente contiene la incertidumbre respectiva. Debe demostrarse la trazabilidad del
patrón utilizado.
Equipo de medición / sistema de medición
Los componentes de influencia importantes asociados con el sistema de medición son

• resolución
• estándar de referencia
• ajuste a una o varias piezas de prueba

• desviación de linealidad / error de medición sistemático
• repetibilidad de la medición
Ambiente
Los componentes de influencia importantes del entorno que afectan el proceso de

medición son
• temperatura
• Encendiendo
• vibraciones
• contaminación
• humedad
La influencia de las variaciones de temperatura en una pieza de prueba, un sistema de

medición y un dispositivo de sujeción son particularmente importantes en términos de
condiciones ambientales. En el caso de mediciones de longitudes, este hecho conduce
a resultados de medición diferentes cuando cambia la temperatura.
La Tabla 11 y el Anexo B brindan recomendaciones para la determinación de la

incertidumbre de medición estándar de la temperatura.

27
Humano/operador Las
influencias de los operadores que conducen a la incertidumbre de los resultados de las

mediciones son causadas por las diferentes calificaciones y habilidades de los operadores
para tomar las mediciones.
• diferentes fuerzas de medición
• errores de lectura debido a paralajes
• constitución física y psicológica del operador
• cualificación, motivación y atención
Parte de prueba
Las influencias de las piezas de prueba se pueden detectar cuando, por ejemplo, la misma
característica se mide en diferentes puntos de la pieza de prueba.
Resulta de, por ejemplo:
• desviaciones geométricas (desviaciones de forma y cambios en la superficie tex

ley)
• propiedades del material (por ejemplo, elasticidad)
• falta de estabilidad inherente
Método de medición / procedimiento de medición
La forma en que se toma una medición o la estrategia de muestreo seleccionada tiene un

impacto en el resultado de la medición. Incluso los procedimientos matemáticos aplicados
para determinar el valor de una cantidad medida influyen en el resultado.
dispositivo de montaje
Si los instrumentos de medición están integrados en las instalaciones, también afectarán el

resultado de la medición.
Método de evaluación
Los procedimientos matemáticos y estadísticos utilizados para la evaluación (p. ej., eliminación
de valores atípicos detectados o filtrado) pueden influir en el resultado.

28
4.2 Información general
La evaluación de los procesos de medición y la consideración de la incertidumbre de medición

se basan en la siguiente tabla (Tabla 2).
Información de entrada Descripción Resultado
Información sobre el sistema de

Incertidumbre de medición ampliada
Análisis de la capacidad del
medición, la característica de prueba
sistema de medición Relación de
y sobre los estándares de medición
capacidad UMS QMS
(referencias)
(ver Capítulo 5.2)
Información sobre el proceso de

Incertidumbre de medición ampliada
Análisis de la capacidad del
medición y la característica de la
proceso de medición Relación de
prueba, incluidos todos los
capacidad de UMP QMP
componentes de incertidumbre que
deben tenerse en cuenta (consulte el Capítulo 5.3)
Información sobre la característica Zona de conformidad o no

Evaluación de la conformidad,
de prueba y la correspondiente incluida la incertidumbre de conformidad (ver
incertidumbre de medición medición ampliada ISO/TS 14253 [13])
ampliada UMP
Información del sistema de medición, Gráfico de control que incluye los

Revisión continua de la capacidad
proceso de medición y sobre la límites de acción calculados
del proceso de medición
característica de prueba (ver Capítulo 6)
Tabla 2: Procedimientos generales para establecer la capacidad de medición pro

cesos
Para probar la capacidad de un proceso de medición, se deben considerar todos los

componentes de incertidumbre relevantes que afectan el resultado de la medición.
Además, las especificaciones de la característica de prueba deben conocerse para establecer
la capacidad del sistema de medición y para probar la capacidad del proceso de medición.
Un análisis de la capacidad del proceso de medición requiere la estimación de la incertidumbre

de medición ampliada UMP. La relación de capacidad QMP se utiliza como criterio de
evaluación. El valor de la incertidumbre de medición expandida UMP está disponible para su
consideración en las reglas de decisión para probar la conformidad o no conformidad de
acuerdo con ISO/TS 14253 Parte 1 [13].

29
El monitoreo continuo proporciona una prueba de la estabilidad de un instrumento de

medición y muestra influencias a largo plazo. Las siguientes secciones describen los
procedimientos individuales.
4.3 Enfoques específicos
4.3.1 Errores de medición
Los errores de medición en un proceso de medición consisten en errores sistemáticos

conocidos y desconocidos de varias fuentes y causas diferentes.
En alemán, el término tradicional "error de medición" ha sido reemplazado por el término
"desviación de medición" desde la publicación de DIN 1319:1995. En el caso de instrumentos
de medición o sistemas de medición, los errores sistemáticos permisibles prescritos por
diferentes normas y directrices (p. ej.
VDI/VDE/DGQ 2618 ff [28]) se denominan error máximo permisible o límite de error.
1 1 valor atípico
2 Dispersión 1
medido
valor 3 3 Dispersión 2
4 Error sistemático 1
5 5 Error sistemático 2
2 6 Valor verdadero
4
6
1
tiempo
Figura 6: Errores de medición en los resultados de las mediciones [13]
Los diferentes tipos de errores de medición (consulte la Figura 6) aparecen en los resultados
de la medición:
• errores de medición aleatorios
Los errores aleatorios son causados por factores de influencia aleatorios no controlados.
Pueden caracterizarse por la desviación estándar y el tipo de distribución (ver Dispersión
1 y 2 en la Figura 6).

30
• errores de medición sistemáticos (conocidos, desconocidos)

Los errores sistemáticos (véase el Capítulo 5.2.2) pueden caracterizarse por su tamaño
y signo (+ o –):
Bi = yi – valor verdadero (6) ver Figura 6
La diferencia entre el valor de referencia de un patrón de medición y la media de los
valores medidos suele formar la base para calcular el error de medición sistemático:
Con xxgm=

x
media aritmética de los valores medidos
gramo
xm valor de referencia del estándar de medición Cuando los

errores de medición no se consideran sistemáticos, la causa del error de medición no
se ha buscado por razones económicas y de complejidad o la resolución es inadecuada
(por ejemplo, %RE superior al 5% de la especificación; consulte el Capítulo 5.2.1).
Observación: El sesgo no se considera una constante sino una variable aleatoria.
• deriva instrumental
La deriva es causada por una influencia sistemática de factores de influencia no

controlados. A menudo es un efecto del tiempo o un efecto de desgaste. La deriva
puede caracterizarse por el cambio por unidad de tiempo o por cantidad de uso.
Las desviaciones instrumentales caracterizadas por cambios por unidad de tiempo
deben registrarse en un "experimento a largo plazo" (durante varios días) antes de la
primera aplicación del instrumento de medición y las desviaciones deben considerarse
en la producción en serie (por ejemplo, en la forma de una instrucción: “encender el
instrumento de medición 20 minutos antes de su uso”). Si es necesario, las desviaciones
instrumentales provocadas por los efectos del desgaste deben evaluarse revisando la
estabilidad del instrumento de medición (p. ej., gráfico de control).
• valor atípico
Los valores atípicos son causados por incidentes no repetibles en la medición.

El ruido, eléctrico o mecánico (p. ej., picos de tensión y vibraciones), puede dar lugar a
valores atípicos. Una razón frecuente para los valores atípicos son los errores humanos
como errores de lectura y escritura o el mal manejo de los equipos de medición.
Los valores atípicos son imposibles de caracterizar por adelantado, pero pueden ocurrir
en un experimento.

31
Observación 1: Los métodos aplicados con frecuencia para determinar la capacidad del equipo de medición incluyen la
consideración del error de medición sistemático con respecto a un estándar de medición que representa el
valor real. En muchos casos, sin embargo, los patrones de medición utilizados en la producción (estándares
de trabajo) no son idénticos a las piezas de prueba medidas en la producción en serie. Esto podría conducir a
errores de medición inesperados. Para garantizar que estos errores sean lo suficientemente pequeños, algunas
piezas de prueba representativas deben medirse mediante un procedimiento de medición superior (por ejemplo,
antes de la liberación). Los resultados son comparados y evaluados. La reproducibilidad del método de
medición es crucial.
Observación 2: Los instrumentos de medición relacionados con la producción a menudo se basan en mediciones comparativas.
Configurar un instrumento con la ayuda de un estándar de trabajo significa corregir el error de medición
sistemático. Una prueba de repetibilidad que usa el mismo estándar de trabajo normalmente conduce a un
sesgo más pequeño.
Observación 3: Pueden ocurrir más errores de medición en mediciones en varios puntos de medición y cuando se utilizan
diferentes sistemas de medición o procedimientos de medición para una tarea de medición. Para garantizar
resultados de medición reproducibles para todos los sistemas y procedimientos utilizados, estos errores deben
analizarse en experimentos.
4.3.2 Análisis a largo plazo de la capacidad del proceso de medición

Los procedimientos conocidos para los análisis de capacidad y la capacidad de los
sistemas de medición y los procesos de medición se llevan a cabo durante un
período de varios minutos a varias horas. Sin embargo, los resultados son solo
"conclusiones a corto plazo" y no brindan ninguna información sobre el
comportamiento a largo plazo de los valores determinados.
Para obtener información profunda, las inspecciones requeridas deben realizarse

varias veces durante un período razonable y significativo. Para más información
sobre la estimación de los componentes de la incertidumbre ver la Tabla 14.
4.3.3 Reproducibilidad de sistemas de medición idénticos

En muchos casos, se utilizan varios sistemas de medición idénticos pero
independientes para procesos de medición con la misma tarea de medición. Una
alternativa es combinar los sistemas de medición idénticos e independientes en un
sistema de medición general para una tarea de medición específica. Cada uno de
estos sistemas de medición individuales se considera un proceso de medición
separado.
El objetivo de este análisis es asegurar la reproducibilidad de los sistemas de

medición individuales por medio de la variación y el error de medición. es im

importante para inspeccionar estándares y piezas de referencia. Para más información

sobre la estimación de los componentes de la incertidumbre ver la Tabla 14.
4.4 Incertidumbres estándar
La GUM [22] “Guía para la expresión de la incertidumbre en la medición” describe cómo

determinar la incertidumbre de medición específica para la tarea de medición respectiva.
Las incertidumbres estándar para cada factor de influencia relevante se estiman utilizando
el modelo matemático del proceso de medición. Las incertidumbres estándar cuantifican
los componentes individuales de la incertidumbre. De acuerdo con la ley de propagación
de la incertidumbre, los coeficientes de sensibilidad son derivadas parciales de la ecuación
respectiva del modelo de medición con respecto a cada factor de influencia individual. Un
presupuesto de incertidumbre resume las incertidumbres estándar, los coeficientes de
sensibilidad asociados y las incertidumbres de medición combinadas y expandidas
calculadas.
En la práctica de la metrología industrial aplicada, se supone un caso especial de modelo

matemático (suma/diferencia o producto/cociente) donde los coeficientes de sensibilidad
son iguales a “1”. Esto lleva a una suma cuadrática simple de las incertidumbres (ver
Capítulo 4.5).
Observación: Las interacciones técnicas complejas (como el desgaste, la contaminación, las especificaciones del fabricante, las
desviaciones de forma, la precisión de posicionamiento, las vibraciones, etc.) que son difíciles de expresar
matemáticamente se consideran en el experimento en forma de resultado de suma.
La incertidumbre estándar ( ) u xi se puede estimar mediante

• la evaluación estadística de series de mediciones
Evaluación tipo A
o por
• el uso de la información disponible Evaluación tipo B
Las incertidumbres estándar estimadas mediante las evaluaciones Tipo A y Tipo B son
iguales.

33
4.4.1 Evaluación Tipo A (Desviación Estándar)
En el caso más simple, la desviación estándar sg de n observaciones individuales

se calcula a partir de una serie de n observaciones obtenidas bajo las mismas
condiciones de medición especificadas:
norte
∑ ( x yo )2
i= 1
sg
_
=
norte1
Para determinar la desviación estándar sg, se recomiendan n = 25 mediciones

repetidas. Este experimento generalmente solo se realiza una vez en la estimación
de la incertidumbre de medición.
La desviación estándar se considerará en el presupuesto de incertidumbre de medida

en forma de incertidumbre estándar de medida u(xi) si, como es habitual en la
práctica, el resultado de la medida se obtiene en una sola medida.
( ) iux= gramo
Se logra un valor más bajo para u(xi) tomando varias medidas repetidas con el
tamaño de muestra n 1 >
sg
ux yo() = _
norte
como la incertidumbre de medida estándar de la media de todos los valores de la

muestra (ver Anexo C).
4.4.2 Evaluación tipo A (ANOVA)

Además de los procedimientos descritos aquí para determinar solo un componente
de incertidumbre u(xi) de un factor de influencia, también existe una técnica
estadística que se usa para identificar y cuantificar los efectos de varios factores de
influencia en un experimento. Este procedimiento se ha aplicado al análisis de
capacidad según el manual MSA (Measurement Systems Analysis [1]) durante años.
Para calcular el %GRR (repetibilidad y reproducibilidad del sistema de medición), la
variación del operador y del equipo se estima en un experimento (p. ej., 3 operadores
miden cada una de las 10 piezas de prueba dos veces: 3 ∙ 10 ∙ 2 = 60 mediciones).

En este caso, se utiliza el método de ANOVA (Análisis de Varianza) como se

describe en el Anexo A.
Observación: El manual de MSA [1] describe el método de ANOVA y el método de rango promedio (ARM). Bajo consideraciones
estadísticas, el método de ANOVA debe preferirse al ARM, tanto más cuanto que el método de ANOVA también
evalúa interacciones. El método de ANOVA es ciertamente más complejo en un sentido matemático, pero el uso de
programas informáticos específicos facilita su aplicación.
En el mismo experimento, se pueden evaluar otros factores de influencia, como la

incertidumbre de las piezas de prueba o diferentes sistemas de medición, como se
recomienda enfáticamente en el Capítulo 3.4.1 de la Guía ISO/IEC 983 (GUM)
[22]. Sin embargo, cada factor de influencia adicional aumenta considerablemente
el esfuerzo de este experimento. En el caso del ejemplo descrito anteriormente, la
incertidumbre de la falta de homogeneidad de la parte de prueba podría determinarse
solicitando a cada operador que mida dos veces cada parte de prueba en cuatro
puntos de medición diferentes. Esto daría lugar a 3 ∙ 10 ∙ 4 ∙ 2 = 240 mediciones. El
esfuerzo requerido no es económicamente factible. Por esta razón, la GUM [22]
afirma: “Esto rara vez es posible en la práctica debido a la limitación de tiempo y
recursos”. Existen dos alternativas para minimizar este esfuerzo:
Reducción del número de experimentos El

diseño de experimentos proporciona procedimientos para reducir el número de
experimentos sin ninguna pérdida importante de información. Se recomienda utilizar
diseños experimentales Dóptimos en el caso de factores multietapa. La estimación
de los componentes de la varianza se basa en el método de los momentos (ANOVA
ver Anexo A.2). El diseño experimental correspondiente se puede crear mediante
un software informático adecuado automáticamente de acuerdo con la información
especificada sobre el experimento.
Ejemplo de un diseño experimental Dóptimo

Para estimar la incertidumbre estándar de la reproducibilidad de los operadores
uAV, la incertidumbre del valor máximo de repetibilidad o resolución uEV y de la no
homogeneidad de la parte de prueba uOBJ, 3 operadores y 2 mediciones repetidas
en cada una de las 10 partes en cada Se requieren 4 puntos de medición. Esto
conduce a 240 mediciones individuales. Si se crea un diseño Dóptimo con una
interacción doble bajo las mismas condiciones, las 240 mediciones individuales
originales pueden reducirse a 128 mediciones.

35
mentos. Esto casi reduce a la mitad el número de experimentos. El ejemplo del

Anexo F.2 ilustra esta opción.
Observación de un máximo de dos factores de influencia
Si el ejemplo anterior solo evalúa la influencia de los operadores y el equipo, se

reduce el número de mediciones. Alternativamente, es posible evaluar otros dos
factores de influencia (p. ej., influencia de la pieza de prueba y del instrumento de
medición). Cualquier otro factor de influencia que aún falte se determina de
acuerdo con la evaluación de Tipo A o Tipo B descrita anteriormente.
Algunas variaciones pueden incluirse en varios cálculos. Sin embargo, es
importante no considerarlos más de una vez en la evaluación del proceso de
medición.
Si, por ejemplo, la incertidumbre estándar uGV debe evaluarse debido a diferentes
sistemas de medición (por ejemplo, micrómetro), 1 operador puede tomar 2
mediciones repetidas en cada una de las 10 piezas de prueba de 3 sistemas de
medición idénticos (1 ∙ 10 ∙ 2 ∙ 3 = 60 medidas). Para minimizar la influencia de
las piezas de prueba, ambas mediciones repetidas deben realizarse siempre en el
mismo punto de medición. Por lo tanto, es importante marcar el punto de medición
utilizado en la primera medición.
4.4.3 Evaluación Tipo B

Si la incertidumbre estándar no puede determinarse mediante la evaluación de
tipo A o si este método no es económicamente factible, las incertidumbres
estándar respectivas se estiman en función de la información disponible. El
conjunto de información puede incluir:
• datos de medición anteriores •
experiencia o conocimiento general del comportamiento y las propiedades de
materiales e instrumentos relevantes (instrumentos similares o idénticos)
• especificaciones del fabricante
• datos proporcionados en la calibración y otros
certificados • incertidumbres asignadas a datos de referencia tomados
de manuales • valores de cantidad medidos basados en menos de n = 10 mediciones

4.4.3.1 Evaluación tipo B: Incertidumbre de medición ampliada UMP conocida
Si la información disponible proporciona valores numéricos para la incertidumbre de

medición expandida UMP y el factor de cobertura k utilizado, por ejemplo, de certificados
de calibración, el factor de cobertura k debe calcularse de la siguiente manera antes
de multiplicarlo por la incertidumbre estándar combinada u(y), véase Capítulo 4.6.
EN
()
ux yo =
parlamentario
4.4.3.2 Evaluación tipo B: Incertidumbre de medición ampliada UMP Desconocido
Si se desconoce la incertidumbre de medida expandida, se puede seleccionar un límite

de variación a u otro límite superior o inferior. La incertidumbre estándar u(xi) se calcula
considerando el tipo de distribución respectivo transformando los límites de error. La
Tabla 3 contiene las distribuciones típicas. Sin ningún tipo de información sobre la
distribución, la distribución rectangular es la alternativa más segura.
a límite de variación
( ) cuando
i
=
b dónde
b factor de distribución
De acuerdo con el Vocabulario internacional de metrología [21], el error de medición

máximo permisible es el valor máximo de un error de medición relacionado con un valor
de referencia conocido. Este valor de referencia debe figurar en las especificaciones o
reglamentos de una medición, instrumento de medición o sistema de medición.
El factor de distribución depende del tipo de distribución respectivo (ver Tabla 3). Al
estimar la incertidumbre estándar de la resolución del sistema de medición, se aplica la
distribución rectangular. Si se utiliza el rango R como estimador de la variación resultante
de varias medidas repetidas (por ejemplo, tomadas de un estándar de medida), se
aplica el factor de distribución de la distribución normal (b = 0,5).

37
Función Distribuir
Distribución (P = probabilidad de que los valores se butión Incertidumbre estándar u(x)

tipo encuentren dentro del intervalo ± a) factor b
enfermedad normal
tributo
(Distribución
gaussiana) 0,5 tú (x
yo ) 0,5 = a
a 0 +a
(P = 95,45 %)
distribución 1 a
rectangular ux( )= yo
a 0 +a 3 3
(P = 100 %)
Tabla 3: Tipos de distribución típicos y límites de variación asociados para determinar

la incertidumbre estándar mediante la evaluación Tipo B
4.5 Incertidumbre estándar combinada

De acuerdo con el modelo matemático, la incertidumbre estándar combinada u(y)
se calcula a partir de todos los componentes de incertidumbre estándar obtenidos
en la evaluación de Tipo A y Tipo B. Sin embargo, en los casos especiales
descritos en el Capítulo 4.4 donde los coeficientes de sensibilidad son iguales a
“uno”, la incertidumbre de medición combinada se calcula mediante la suma cuadrática:
norte
2 2 2 2
tu( y) = ∑ tú x(yo) = ()
uxuxux1 3 + ( 2 ) + ( ) + ...
i=1
4.6 Incertidumbre de medida ampliada

Una medida de incertidumbre con la que el valor real puede variar del valor medido
se denomina incertidumbre de medida expandida UMP. Se calcula multiplicando
la incertidumbre de medida combinada por el factor de cobertura k (ver Tabla 4):
esa melodía
=
()
parlamentario

La incertidumbre de medición ampliada UMP se calcula a partir de una función de densidad de

probabilidad limitada bilateral de la incertidumbre de medición combinada basada en un nivel
= − allá
de confianza de P 1 con un intervalo de 0,9545 /2 más = un de los cuantiles de distribución.
a
El caso especial de una distribución simétrica conduce a la siguiente fórmula de cálculo de la

incertidumbre de medida expandida: U kuy=( ) y suponiendo
parlamentario
una distribución normal kz = 1 2a = 2.
Suponiendo una distribución normal, se aplican los valores e intervalos de la Tabla 4.
Factor de cobertura 1 Nivel de confianza 68,27%

95,45%
99,73%
23
Tabla 4: Factores de cobertura
Si la función de densidad de probabilidad no sigue una distribución normal (p. ej., en el caso de
una distribución asimétrica), los altos niveles de confianza, en particular, pueden dar lugar a
desviaciones pronunciadas de los valores enumerados anteriormente (véase el anexo D).
Observación: Se recomienda el nivel de confianza del 95,45% y el factor de cobertura k=2 para
calcular la capacidad de los sistemas de medida y los procesos de medida.
Estas suposiciones permiten una declaración sobre la probabilidad de que el verdadero valor
de la cantidad del mensurando yi se encuentre dentro del intervalo.
en ti
,...,
y U y U+
yo parlamentario yo parlamentario
valor de medición yi

39
4.7 Cálculo de ratios de capacidad

Al inspeccionar por variables (medición), la capacidad de un proceso de
medición se establece determinando la incertidumbre de medición expandida
específica para la tarea de medición respectiva en consideración de cada factor
de influencia dominante (ver Capítulo 4.1). Las características y especificaciones
a ensayar deben determinarse antes de que comience la inspección. La figura
7 muestra un diagrama de flujo para evaluar la capacidad de los sistemas de
medición o los procesos de medición.
En el caso de inspecciones por atributos (aforos), se requieren análisis

especiales para establecer la capacidad de los procesos de medición (ver
Capítulo 9).

Figura 7: Diagrama de flujo para evaluar la capacidad de los procesos de medición

41
Los índices de capacidad QMS para el sistema de medición y QMP para el

proceso de medición ayudan a evaluar las demandas metrológicas en el sistema
de medición o el proceso de medición. Se definen como índices de capacidad y
se expresan como porcentajes.
2 ENEM 2 EN
q EM = 100% o q = 100%
parlamentario
parlamentario
PEAJE PEAJE
Los índices de capacidad están asociados a los respectivos límites QMS_max o

QMP_max. Si se demuestra que las razones de capacidad
SGC < SGC_máx. o QMP < QMP_máx,
no exceda estos límites, se establece la capacidad del sistema de medición o

proceso de medición.
Observación: Según ISO/TS 14253 [13], la zona de tolerancia se reduce en ambos lados por la incertidumbre de medición
ampliada UMP. Por esta razón, la relación de 2∙UMP se utiliza como tolerancia TOL para la relación de
capacidad.
U +U
parlamentario parlamentario U +U
2∙A P
EN
L
Figura 8: Ilustración de una relación de capacidad
Deben determinarse los límites para la capacidad de los sistemas de medición y

los procesos de medición. Es importante tener en cuenta que las influencias de la
desviación de forma de las piezas de prueba pueden afectar considerablemente
la evaluación del proceso de medición. Se recomienda que el índice de capacidad
para los sistemas de medición, QMS_max sea del 15 % y, para los procesos de
medición, QMP_max sea del 30 %.

Observación 1: Los límites propuestos sirven como valores orientativos que no pueden generalizarse en ningún caso. En casos
individuales, los límites deben ser acordados entre el proveedor y el cliente. Si los límites propuestos no son
realistas, se deben hacer acuerdos individuales dependiendo de la característica respectiva y sus
especificaciones (tolerancias amplias o estrechas/muy estrechas). Es importante tener siempre en cuenta todo
el proceso de medición. Para determinar los límites, es necesario considerar los requisitos económicos y
técnicos. Por esta razón, los límites deben ser lo más amplios posible y tan estrechos como sea necesario.
Observación 2: Si la capacidad del proceso de producción alcanza un valor suficientemente alto (p.
Cp, Cpk ≥ 2,0) que se estableció mediante un proceso de medición
adecuado, no se requiere una observación separada de la incertidumbre
de medición expandida en los límites de especificación porque la evaluación
del proceso ya incluye la variación del proceso de medición.
La relación de capacidad QMP corresponde al porcentaje por el cual la zona de

tolerancia de la característica de prueba se reduce o amplía de acuerdo con ISO/
TS 14253 Parte 1 [13]. El Capítulo 4.10 ilustra la relación entre el índice de
capacidad observado y el índice de capacidad real en el caso de una zona de
tolerancia bilateral para varios valores de QMP . Como se muestra en la Figura 9
y la Tabla 6, los efectos pueden ser significativos.
Observación: No se requiere la determinación de los componentes de incertidumbre del sistema de medición cuando el MPE
ha sido probado y documentado:
elEM =
eurodiputado 3
Si más de un valor MPE afecta la incertidumbre estándar combinada del sistema de medición. se aplica la
siguiente fórmula:
YY+
2 2
en
2
EM =
1 2
+ ...
3 3
Y Y +12 2
en
EM =
2
+ ...
3 3

4.8 Tolerancia mínima posible para sistemas de medición/procesos

de medición
Para clasificar los sistemas de medida y los procesos de medida, es

recomendable calcular la tolerancia mínima necesaria para establecer la
capacidad del sistema de medida y del proceso de medida. Esta tolerancia se
calcula reorganizando la fórmula y reemplazando QMS o QMP por QMS_max
o QMP_max. El resultado será la mínima tolerancia posible para el sistema de
medida TOLMINUMS o el proceso de medida TOLMINUMP:
2 ENEM
PEAJEREVOLUCIÓN

= 100%
q MS _máx
MÍN.
2 EN
PEAJERPM MÍN. = parlamentario
100%
q MP _máx
El proceso de medición inspeccionado se puede utilizar hasta el valor de

tolerancia mínimo de TOLMINUMP.
Observación 1: Si el valor mínimo de tolerancia TOLMINUMS para el sistema de medición ya es similar a la tolerancia TOL
especificada, no es necesaria una estimación de los lazos de incertidumbre estándar del proceso de medición
porque el resultado excedería el valor QMP_max de todos modos, a menos que las incertidumbres sean
insignificantes. pequeño.
Observación 2: Este procedimiento es muy útil en el caso de instrumentos de medición estándar y tareas de medición similares.
Observación 3: La tolerancia mínima calculada solo se aplica a la tarea de medición respectiva.

4.9 Presupuesto de incertidumbre
Un presupuesto de incertidumbre ofrece una visión general clara de la capacidad de los

sistemas de medición y los procesos de medición. La Tabla 5 muestra un ejemplo de un
posible presupuesto de incertidumbre.
Componente evaluar Variación Factor de Estándar Componente

de incertidumbre tipo de ción límite cobertura b desviación o de incertidumbre
(nombre) a interfaz de usuario de (valor)
ANOVA
Evaluación
y algo) A/B Evaluación tipo B y algo)
tipo A
( ) uxi = i
nombre u(xi) A
o Ui de ANOVA
... ... B
...
nombre u(xi) ( ) cuando
i
=
b
... ... ... ... norte
Incertidumbre de medida combinada () =∑

oh ()
ux yo
2
i=1
esa
EM melodía
=
()
esa melodía
=
()
parlamentario
Tabla 5: Información proporcionada por un presupuesto de incertidumbre
Cada valor de cantidad medido obtenido en una medición en la práctica incluye la

incertidumbre de medición expandida UMP.

45
4.10 Capacidad de los Procesos de Medición y Producción
La figura 9 muestra la relación entre el índice de capacidad del proceso observado

(Cp;obs), el índice de capacidad del proceso real (Cp;real) y el índice de capacidad
(QMP).
QMP 50% 40% 30%

4,00
3,80
3,60
3,40
3,20
3,00
2,80
2,60
2,40
20%
2,20
10%
valor
real
de
c
2,00
1,80
1,72
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1, 90 2,00 1,67
1,33
valor C observado
Figura 9: Visualización del valor C real en función del valor C observado sujeto a QMP
La forma de la curva que se muestra en la Figura 9 muestra que un índice de capacidad

real de 2,21 de un proceso de producción real y una cifra de capacidad de medición
QMP = 40% solo da como resultado un índice de capacidad observado de 1,33. Una
relación de capacidad QMP del 10% muestra un resultado considerablemente mejor. En
este caso, un valor C observado de 1,67 corresponde a un valor C real de 1,72.

46
El cálculo se basa en los siguientes supuestos:
• Los valores de la cantidad medida de la característica fabricada son

Normalmente distribuido.
• El cálculo del índice Cp se basa en un valor de referencia del 99,73 %.

estimado por 6 desviaciones estándar.
2 2
• La desviación estándar empírica observada es: s obs = s + s reales parlamentario
• El rango de incertidumbre con respecto a los límites de especificación es symmet

rico
• El factor de cobertura utilizado para calcular la incertidumbre combinada es 2.
Con base en las formas de las curvas (Figura 9), los valores Cp;real y Cp;obj se pueden
especificar para valores C típicos como una función de QMS (Tabla 6).
Valor C real para el proceso cuando...

Valor C
QMP = 10 % QMP = 20 % QMP = 30 % QMP = 40 % QMP = 50 %
observado
0,67 0,67 0,68 0,70 0,73 0,77
1,00 1,01 1,05 1,12 1,25 1,51
1,33 1,36 1,45 1,66 2,21 18,82
1,67 1,72 1,93 2,53
2,00 2,10 2,50 4,59
Tabla 6: Relación entre Cp;real y Cp;obs para valores C típicos
4.11 Manejo de sistemas de medición/procesos de medición no aptos
Para mejorar un sistema de medición/proceso de medición, las incertidumbres estándar deben

reducirse, por ejemplo,
• mediante el uso de procedimientos de medición que incluyen una medición más baja
incertidumbre y
• reduciendo los efectos de los factores de influencia que afectan la medida

proceso de consolidación (ver Figura 5).
Además, es importante comprobar si se puede ampliar la zona de tolerancia.

47
La aplicación de procedimientos de medición que resulten en una menor incertidumbre de

medición es una solución simple, sin embargo, deben demostrar que son económicamente
óptimos para realizar la tarea de medición.
Aquí hay algunos ejemplos de cómo reducir los efectos de los factores de influencia en la
incertidumbre de la medición:
Equipo de medición / medida de material
• seleccionar sensores más adecuados
• seleccionar medidas materiales de mayor calidad
• seleccionar una estrategia de muestreo
• optimizar la estrategia de muestreo (por ejemplo, velocidad de medición, definición de

puntos de medición, dispositivo de montaje, ajustes, algoritmos de evaluación, secuencia)
• mediciones repetidas, incluido el promedio (Anexo C)
Piezas de prueba
• corrección de la temperatura de una pieza de prueba a una temperatura estándar de 20° C
• limpieza
• mejorar la estabilidad dimensional y las propiedades superficiales
• evitar rebabas
Operador
• mejorar las habilidades y calificaciones de los operadores
• tomar medidas para aumentar la motivación de los empleados
Entorno (temperatura, vibraciones, etc.)
• evitar influencias negativas seleccionando la estación de trabajo o la pantalla adecuada
• tomar medidas en condiciones de temperatura controlada
• colocar los instrumentos de medición en un lugar donde estén protegidos

contra vibraciones
Estabilidad de un instrumento de medida (estabilidad)
• detectar y corregir los componentes que causan una tendencia

48
5 Análisis de la capacidad del proceso de medición
5.1 Principios básicos
Los capítulos anteriores trataron los siguientes temas generales:
• necesidad de determinar la incertidumbre de medición expandida UMS para un sistema

de medición y UMP para un proceso de medición
• cálculo de las incertidumbres de medición expandidas UMS y UMP en base a la

incertidumbre de medición combinada uMS o uMP y el factor de cobertura k
• criterios para los índices de capacidad de los sistemas de medición QMS y procesos
de medición QMP
• enfoque esquemático para probar la capacidad de un sistema de medición

y proceso de medición
Este capítulo explica cómo determinar los componentes individuales de la incertidumbre

u(xi), ya sea utilizando la evaluación de Tipo B (consulte el Capítulo 4.4) o mediante el
experimento (consulte la evaluación de Tipo A, Capítulo 4.4). Para ello, se dispone de un
método estandarizado y recomendado que cubre gran parte de las estimaciones de
incertidumbre de medida que se producen en la práctica.
En algunos casos, cuando no se dan las condiciones previas establecidas para este
método, el usuario debe utilizar el método general actual para determinar la incertidumbre
de medida que se describe en la “Guía para la expresión de la incertidumbre en la
medida” (Guía ISO/IEC 983 [22]).
Si los componentes de incertidumbre estimados a partir de un experimento no se

corresponden con la dispersión esperada de estos componentes en el proceso de
medición real, estos componentes no deben estimarse experimentalmente. En su lugar,
deben derivarse utilizando un modelo matemático (por ejemplo, la temperatura constante
en un laboratorio de medición al realizar una prueba y las variaciones de temperatura
normales del lugar de la aplicación futura). En este modelo se debe considerar la variación
esperada en el proceso real de medición.
Los siguientes capítulos, sin embargo, se basan en la suposición de que solo los
componentes de incertidumbre, la homogeneidad de la parte de prueba, la resolución y
la temperatura deben derivarse utilizando un modelo matemático.

49
5.2 Análisis de capacidad de un sistema de medición
En principio, la incertidumbre de medición ampliada se refiere a todo el proceso de medición

(consulte el Capítulo 4.6). Sin embargo, dado que el sistema de medición es una parte
esencial del proceso de medición, debe evaluarse por separado. Su relación de capacidad
QMS (ver Capítulo 5.2.1) es generalmente más fácil de determinar que la capacidad del
proceso de medición.
Los sistemas de medición requieren que la resolución (%RE) sea inferior al 5% de la

especificación. Si no se cumple este requisito, se debe aplicar un sistema de medición
diferente.
Los componentes de incertidumbre relacionados con el sistema de medición son

"incertidumbre de calibración en el estándar de referencia", "incertidumbre por sesgo",
"incertidumbre por repetibilidad de la medición" e "incertidumbre por linealidad" (ver Tabla 7).
La incertidumbre estándar debida a la calibración en el estándar de referencia se proporciona

en el certificado de calibración.
Si el sesgo no se compensa con el cálculo, se realizan mediciones repetidas en uno, dos o

tres estándares de medición, según el sistema de medición y la tarea de medición. Los
valores de los estándares se colocan de manera aproximadamente equidistante a lo largo
del intervalo de medición relevante asociado con el proceso de medición (consulte la Figura
14). Los valores de cantidad medidos forman la base para determinar los lazos de
incertidumbre estándar debido a las influencias del sesgo y del equipo. Antes de comenzar
el análisis, los puntos de trabajo del sistema de medición deben establecerse en
consecuencia. Para mayor información ver Anexo E.
Si se puede corregir el sesgo del sistema de medición, la función de regresión debe

determinarse mediante ANOVA (consulte el Capítulo 5.2.2). En este caso, se toman medidas
repetidas en al menos tres patrones de medida cuyos valores se colocan a lo largo del
intervalo de medida relevante (ver Figura 14). Estos valores medidos se utilizan para calcular
la función de regresión y se realiza la compensación. A pesar de la compensación, quedan
algunas incertidumbres. Están compuestos por la desviación estándar del error puro uEV y
la falta de ajuste uLIN. Ambos deben ser considerados al calcular la incertidumbre estándar
combinada del sistema de medición.
La figura 10 muestra un diagrama de flujo del análisis de capacidad del sistema de medición.
La Tabla 7 explica cómo determinar las incertidumbres estándar únicas. El Capítulo 4.7
describe cómo calcular la relación de capacidad QMS o la tolerancia mínima permisible
TOLMINUMS.

50
Capacidad del sistema de medición
No Utilice un sistema de medición con una

% RE 5% TOL
resolución suficientemente alta
Sí
MPE conocido Sí
y aceptado?
No
No
Sí
¿ Linealidad uLIN
conocida?
preparar juicio preparar juicio documento MPE
mínimo 3 estándares de referencia, 1, 2 o 3 estándares de referencia,

repetir las mediciones repetir las mediciones
En
ENCAL yo CAL yo
en
CALIFORNIA
= máximo en
CALIFORNIA
= máximo
2 2
de ANOVA:
uEVR (desviación de error puro)

en
EVR = máx{
dar
}
de ANOVA: Con
en = máximo i
uLin (desviación por falta de ajuste) Con un
uMS ver tabla 12
enEM
k tu=
2 ENEM 2 ENEM
EM q EM = 100% PEAJEREVOLUCIÓN
MÍN.
= 100%
PEAJE q EM _ máximo
Sistema de medición Sí No El sistema de medición

QMS QMS_max no es capaz
capaz
Figura 10: Análisis de la capacidad del sistema de medición

51
Componentes Prueba / modelo

Símbolo
de la incertidumbre
%RE debe ser inferior/igual al 5% de la especificación
Resolución del
1 RE Ver 1 donde RE es la resolución
sistema de medida uRE en
RE
= nota = RE
3 en 2la 12
página 56.
Obtenido del certificado de calibración de los patrones de medida.
Calibración sin En los casos en que la incertidumbre en el protocolo se dé como una

uCAL
certeza incertidumbre expandida, debe dividirse por el factor de cobertura
correspondiente: uCAL = UCAL /
kCAL
Dependiendo del sistema de medición, se toman medidas repetidas

en uno, dos o tres estándares.
En un estándar de medición, se toman al menos 25 mediciones
repetidas por lo que se puede estimar su dispersión uEVR = sg .
Repetibilidad
en el estándar uEVR En cada uno de los dos estándares, se toman al menos 15 mediciones
de referencia repetidas mediante las cuales se puede estimar su dispersión uEVR . Se
utiliza el mayor de los resultados.
En cada uno de los tres estándares, se toman al menos 10 mediciones
repetidas mediante las cuales se puede estimar su dispersión uEVR . Se
utiliza el mayor de los resultados.
A partir de los valores medidos en un patrón de referencia tomados durante
un análisis de repetibilidad, la incertidumbre estándar uBI se puede
calcular en función del error de medición sistemático de:
Incertidumbre
xx
por sesgo dónde
gramos
en =CON UN
3
En el caso de dos o tres estándares de medición, se utiliza el mayor
de los resultados.
En el cálculo de la linealidad, uLIN se determina por el método de

ANOVA (desviación por falta de ajuste / ver Anexo A.2).
Incertidumbre
jugar Para sistemas de medición con medición de material lineal, la incertidumbre
por linealidad de la linealidad se determina en base a los resultados del certificado de
calibración o del fabricante.
Incertidumbre Cualquier otra influencia en el sistema de medición, supuesta o

de otros sustancial, debe estimarse por separado mediante experimentos
uMS_REST
componentes oa partir de tablas y especificaciones del fabricante.
de influencia
Tabla 7: Componentes de incertidumbre típicos de un sistema de medición

52
Observación: La norma ISO/TS 15530 [16] agrega el BI de polarización como un todo a los otros
componentes para calcular la incertidumbre estándar combinada para el sistema de medición.
OMS:
2 2 + tu tu
en
EM
= ( CALIFORNIA EVR )+ con
Se supone que Bi es generalmente pequeño. Si el sesgo es grande, debe corregirse en el

sistema de medición. Para no tomar una decisión general, este documento trata la
incertidumbre estándar que surge del sesgo como cualquier otro componente de la
incertidumbre estándar:
( )
2 2 2 tu + tu + tu
enEM = EVR
CALIFORNIA CON UN
Para hacer comparables las dos fórmulas, solo se observaron los componentes uCAL,
uEVR y uBi .
No se requiere la estimación de cada componente individual de la incertidumbre cuando

se conoce, rastrea y documenta el error máximo permisible MPE del sistema de medición.
En este caso, uMS está determinado por MPE (u MPE 3 ). Sin embargo, los cálculos que
=
se refieren a las características requieren
EM
estas estimaciones.
Los siguientes capítulos explican cómo determinar la incertidumbre estándar respectiva.
5.2.1 Resolución del Sistema de Medición
Para establecer la capacidad de un sistema de medición, su resolución (ver Tabla 7) no

debe exceder el 5 % de la especificación. Por este motivo, la incertidumbre estándar
derivada de la resolución sólo se considera para los procesos de medida.
RE es el paso más pequeño (entre dos marcas de escala) de un instrumento de

medición analógico que se puede leer claramente o el paso en el último dígito de una
pantalla digital (por ejemplo, 0,001, 0,5 o 1,0).
5.2.2 Repetibilidad, error de medición sistemático, linealidad
En la práctica industrial, la incertidumbre informada del sistema de medición generalmente

se limita a la incertidumbre de calibración en el patrón de referencia utilizado, la
incertidumbre de la repetibilidad y del sesgo de medición.

53
Para determinar la incertidumbre derivada de la repetibilidad sobre un patrón de

medida, se recomienda utilizar el experimento conocido como “estudio Tipo 1”,
utilizado para determinar la capacidad del sistema de medida en dados Cg o Cgk
( ver Capítulo 5.2.2.1 y [25]). Este estudio también se puede aplicar a dos o tres
estándares.
Si se tiene que determinar la linealidad del sistema de medida, se puede hacer
mediante un estudio de linealidad basado en al menos tres patrones de referencia.
El resultado de esta investigación (función de regresión) se puede utilizar para
corregir el resultado de la medición, lo que reduce la incertidumbre de la linealidad
(consulte el Capítulo 5.2.2.2).
5.2.2.1 Estimación del Error Sistemático de Medición y la Repetibilidad según el

“Estudio Tipo 1”
El error de medición sistemático (sesgo) debe reducirse en la medida de lo posible

mediante ajustes o cálculos. Sin embargo, permanecerán algunos errores
sistemáticos residuales pequeños o desconocidos. Los errores son los valores
máximos de los errores de medición sistemáticos conocidos dentro del intervalo de
medición utilizado y no se pueden corregir. Este error se puede estimar mediante
una investigación sobre un estándar de medición (medida material). Este estudio
también se puede aplicar con varios estándares.
Mediciones repetidas en un estándar Para

determinar la incertidumbre de repetibilidad y resolución en un uEVR estándar de
referencia, se recomienda utilizar el experimento conocido como “estudio Tipo
1” (determinación de la capacidad del sistema de medición) (ver guía para el prueba
de la capacidad del sistema de medición [25]). Sin embargo, en este caso, el
objetivo del experimento es la estimación de los componentes de incertidumbre en
lugar de la estimación de la relación de capacidad.
La determinación de la incertidumbre uEVR proviene de la desviación estándar de
la repetibilidad sg estimada a partir de mediciones en un estándar de medición.
Debe basarse en la dispersión de un mínimo de 25 mediciones repetidas, para
estimar el efecto combinado del sesgo y la repetibilidad.
k
1
en
EVR
==
sg ( ∑ yxi
k1 i= 1
gramo
)2

donde: K número de mediciones repetidas, normalmente K = 25 o más

yi único valor de la iésima medida
x
gramo
la media aritmética de todos los valores de la muestra
La incertidumbre estándar uBI del sesgo se calcula a partir de:
xx
gramos
en = CON UN
3
donde: xm cantidad de referencia valor del estándar de medición dentro
la tolerancia de la característica de prueba y el sesgo Bi
Con xxg m=

Los índices de capacidad Cg y Cgk utilizados en [26] se calculan a partir de la serie de

medidas así determinadas:
0,2 PEAJE TOL Bi

C = C = 0,1
gramo
gk
4 s gramo
2 s gramo
Si se desprecian uCAL y uBI , QMS se puede comparar con Cg. En este caso, un valor Cg
de 1,33 corresponde a un valor QMS_max del 15 % (consulte el Capítulo 4.7).
Observación: Hay varias pautas de la empresa que utilizan una desviación estándar de muestra de 6sg o 3sg (probabilidad de cobertura
P = 99,73%) en lugar de 4sg de 2sg (P = 95,45%). En este caso, un valor Cg de 1,33 corresponde a un valor QMS_max
del 10 % (consulte el Capítulo 4.7).

55
La comparación entre la determinación presentada de las incertidumbres estándar y el

cálculo de los índices de capacidad muestra que el procedimiento para obtener los
valores de las cantidades medidas es el mismo. La diferencia radica en los valores
estadísticos derivados:
• uEVR y uBI (incertidumbre de medida)
• Cg y Cgk (capacidad del sistema de medición)
y en la interpretación de los resultados. De esta forma, se pueden utilizar los valores de

cantidad medidos disponibles obtenidos en análisis de capacidad anteriores de acuerdo
con el "estudio de tipo 1" para determinar las incertidumbres estándar.
Observación: El resultado de uEVR se puede comparar con uRE. El mayor valor de los dos se usa como
la incertidumbre estándar de la repetibilidad uEV. Motivo: aunque se cumpla el requisito de
%RE ≤ 5 %, es posible que, por ejemplo, en el caso de 25 mediciones repetidas en un
estándar de referencia, la variación sea cero (uEVR =0) o solo un valor difiera en su resolución
a partir de los otros valores de una serie de medidas. En este caso, generalmente se aplica
uEVR < uRE.
Ejemplo: Se va a inspeccionar un diámetro de 20 ± 0,2 mm. Un micrómetro digital con una

resolución de 0,01 mm (%RE = 2,5 %) cumple el requisito %RE ≤ 5%. Si este micrómetro
realiza 25 mediciones repetidas en un bloque patrón (20 mm), se obtiene frecuentemente un
valor de 20,00. Esto conduce a una incertidumbre uEVR que asciende a cero. En este caso,
se debe utilizar la incertidumbre estándar de la resolución del sistema de medición uRE =
2,89 µm en lugar de la incertidumbre estándar de la repetibilidad.
Ejemplo en un estándar de medición
En este ejemplo, se utiliza una característica con un valor de cantidad nominal de 6

mm. El límite de especificación superior es U = 6,03 mm y el límite de especificación
inferior es L = 5,97 mm. Esto conduce a una especificación de 0,06 mm.
La incertidumbre de la linealidad es insignificantemente pequeña (uLIN = 0).
La resolución del sistema de medida utilizado asciende a 0,001 mm ( %RE = 1,66%).

Por lo tanto, se cumple el requisito %RE ≤ 5%.
El certificado de calibración para el patrón de referencia con un valor de cantidad de

referencia de 6,002 mm da UCAL= 0,002 mm y kCAL= 2.
En este ejemplo, se realizan 50 mediciones repetidas (25 serían suficientes) en el

estándar de referencia (ver Tabla 8).

56
Tabla 8: Valores medidos de las mediciones repetidas en el patrón
A partir de estos datos y valores de las cantidades medidas, se obtienen las siguientes
incertidumbres estándar y resultados del sistema de medición:
Figura 11: Incertidumbres estándar del sistema de medición
Figura 12: Resultados del sistema de medición
El sistema de medición es aplicable hasta una tolerancia mínima de 0,042

milímetro

57
Observación: Los resultados se basan en una evaluación estadística cuyo valor informativo debe
evaluarse mediante el intervalo de confianza. Sin embargo, esto no se hace en este
ejemplo. Por lo tanto, una repetición del experimento o diferentes tamaños de muestra
conducen a resultados ligeramente diferentes.
Mediciones repetidas en dos estándares de medición
Para este análisis, se recomienda el uso de una medida material cuyos valores reales
se encuentren dentro de un rango de ± 10% alrededor de los límites de especificación
(ver Figura 13). Antes de iniciar el estudio, se debe configurar el sistema de medición
de acuerdo con el procedimiento descrito en el Anexo E.
10% +10% 10% +10%
xml xmu
L EN
límite inferior de tolerancia límite superior de tolerancia
Figura 13: Ubicación recomendada del material de medida
xml valor real de la medida material cerca del límite de especificación inferior L
xmu valor real de la medida material cerca del límite de especificación superior U
En general, se debe realizar un mínimo de 15 mediciones repetidas en cada estándar

de medición. Sobre la base de estos resultados de medición, se estiman uEVR y uBI
para cada estándar de medición de acuerdo con el procedimiento descrito asociado
con los estándares. El mayor valor de los dos sirve como componente de incertidumbre
uEVR o uBI.
UEVR = máx.
RBU = máx.

58
Mediciones repetidas en tres patrones de medición Para este análisis
de linealidad simplificado, se recomienda el uso de una medida material cuyos

valores reales se encuentren dentro de un rango de ± 10% alrededor de los límites
de especificación (Figura 14).
10% +10% 10% +10% 10% +10%
xml xmm xmu

L EN
Figura 14: Ubicación recomendada del material de medida
xml valor real de la medida material cerca del límite de especificación inferior L
xmm valor real de la medida material cerca del centro de la especificación
xmu valor real de la medida material cerca del límite de especificación superior U
En general, se debe realizar un mínimo de 10 mediciones repetidas en cada estándar

de medición. Sobre la base de estos resultados de medición, se estiman uEVR y uBI
para cada estándar de medición de acuerdo con el procedimiento descrito asociado
con los estándares. El valor mayor sirve como componente de incertidumbre uEVR o
uBI.
UEVR = máx. {uEVR1, uEVR2, uEVR3}
RBU = máx. {uBI1, uBI2, uBI3}
En este caso, la incertidumbre estándar de la linealidad es parte de UBI. Esto lleva a

ULIN = 0.

59
5.2.2.2 Análisis de linealidad con corrección en el instrumento de medición

mento
Se sugiere el siguiente procedimiento: • En

cada uno de un mínimo de tres estándares de referencia se realizan al menos 10
mediciones repetidas (el número de estándares multiplicado por el número de
mediciones repetidas debe conducir a un tamaño de muestra mínimo de 30).
• Los patrones de referencia deben distribuirse uniformemente en toda la zona de

especificación. Se deben considerar las áreas asociadas con los límites de
especificación que se muestran en la
Figura 13. • Se realiza un análisis de regresión para estimar la función de regresión
lineal asumiendo que la desviación estándar del error puro es constante sobre la
dispersión de los resultados de medición (ver Figura 15 y Anexo A.1).
• Se realiza un análisis de varianza donde se analizan los residuales por falta de ajuste
y desviación estándar del error puro (ver Figura 15 y Anexo A.2).
• Estimación de los componentes de la incertidumbre a partir de los resultados del

método de ANOVA.
• Corrección en el sistema de medición, es decir, corrección en la medida futura

mentos (en su caso).
En general, se aplican las siguientes condiciones

previas: • La desviación estándar del error puro (desviaciones estándar de mediciones
repetidas en los estándares) siempre es constante.
• La función de regresión es lineal (línea de regresión).
• La incertidumbre de calibración de los patrones de referencia es inferior al 5 %

de la especificación.
• Las medidas son representativas del uso futuro de la medida

sistema con respecto al medio ambiente y otras condiciones.
• Las medidas repetidas de los patrones de referencia son independientes

entre sí y los resultados se distribuyen normalmente.
• Los valores de los estándares están aproximadamente equidistantes

a lo largo del intervalo de medición relevante.

Ejemplo de un análisis de linealidad con análisis de regresión
Para una mejor ilustración de este problema, el ejemplo incluye una alta falta de
ajuste y una considerable desviación estándar de error puro. Esto conduce a
grandes incertidumbres al final. Además, se utilizan más de tres patrones de
referencia. Esto es bastante inusual en la práctica.
En un análisis de linealidad, se realizan 5 mediciones repetidas (K=5) en cada uno

de los 6 estándares de referencia (N=6). Se cumple el requisito mínimo de un
tamaño de muestra de N K =30.
Se determinaron los siguientes valores (en mm):
Tabla 9: Valores de cantidad medidos del análisis
Suponiendo que se cumplen las condiciones previas enumeradas en el Capítulo

5.2.2.2, la función de regresión se calcula a partir de los valores de cantidad de
referencia xn y los valores de cantidad medidos ynk. El anexo A.1 contiene las
fórmulas para estimar los parámetros desconocidos de la función.
ˆ
función de regresión: y +
= 0,6176 0,9183 X

61
Figura 15: Diagrama de un análisis de varianza
La Figura 15 muestra los componentes relevantes de la función de regresión y el análisis

de varianza y su relación entre sí. El diagrama da una impresión inicial con respecto a la
siguiente información:
• si el proceso de medición está bajo control estadístico durante el

experimento
• corrección de suponer una linealidad constante (falta de ajuste) •
desviación de los valores de cantidad medidos de la línea de regresión (re

siduales)
• desviación de las mediciones únicas repetidas en un estándar de referencia (desviación

estándar de error puro)
• la presencia de valores atípicos que necesitan más investigación

62
Para una evaluación, los residuos enk se pueden observar en una tabla de valores
(ver Figura 16 a)). Para averiguar si las mediciones individuales son independientes
entre sí, los residuos enk deben distribuirse normalmente.
Esto se puede ver b) representándolos en un diagrama de probabilidad (ver Figura 16).
Aquí, los valores de cantidad medidos deben adaptarse a la línea recta de probabilidad
en la medida de lo posible. La dispersión de los residuos enk puede obtenerse c)
representándolos en los valores ajustados yˆn (ver Figura 16).
a.)
b.) C.)
Figura 16: a.) Gráfico de valores de los residuales b.)

Residuales graficados en un gráfico de probabilidad
c.) Residuales graficados en valores ajustados
Si hay inconsistencias en la visualización gráfica, deben eliminarse. Si es necesario,

se debe repetir el análisis.
Después de la evaluación gráfica de la función de regresión y los residuos, las

estimaciones de los componentes de incertidumbre uLIN y uEVR deben calcularse
utilizando el método de ANOVA. El Anexo A.2 proporciona la tabla ANOVA requerida
con las fórmulas asociadas.

63
Una incertidumbre de calibración dada de uCAL = 0,05, una resolución de RE = 0,001 mm y

una tolerancia de TOL = 30 mm conducen a los siguientes resultados:
Figura 17: Presupuesto de incertidumbre del sistema de medida
Figura 18: Resultado del sistema de medición
Debido a la marcada desviación de la linealidad y la repetibilidad, el sistema de medición no

está calificado para la tarea de medición. Un sistema de medición calificado requiere una
tolerancia mínima de 251 mm.
5.3 Análisis de capacidad del proceso de medición
Además de los componentes de incertidumbre de los sistemas de medición descritos

anteriormente, se deben determinar otros componentes de incertidumbre para evaluar el
proceso de medición en condiciones reales. Se recomienda el procedimiento que se muestra
en la Figura 19 para realizar un análisis de capacidad del proceso de medición.

64
Las Tablas 10 y 11 contienen las incertidumbres estándar únicas y la Tabla 14 explica cómo estimar o
calcular la incertidumbre estándar respectiva.
La Tabla 12 ofrece una descripción general de cómo calcular la incertidumbre de medición expandida
del sistema de medición UMS y el proceso de medición UMP. También contiene los índices de
capacidad para el sistema de medición QMS y el proceso de medición QMP. Al comparar estos
resultados con un límite específico, es posible determinar si el sistema de medición o el proceso de
medición respectivo está calificado para la tarea de medición prevista.
Si la relación excede o cae por debajo del límite especificado, las siguientes preguntas pueden
responderse reorganizando la ecuación establecida.
• La estadística excede el límite:
“¿Cuál es la tolerancia mínima exigida para, apenas, alcanzar la capacidad? “
• La estadística va por debajo del límite:
“¿Cuál es la tolerancia máxima exigida para, apenas, alcanzar la capacidad? “
Esto requiere el cálculo de las estadísticas para el sistema de medición TOLMINUMS y el proceso de
medición TOLMINUMP.
Componentes
Símbolo Prueba / modelo
de la incertidumbre
Repetibilidad en piezas de Tamaño mínimo de muestra: 30
uEVO
prueba
Reproducibilidad de op Siempre un mínimo de 2 mediciones repetidas en un mínimo de 3 piezas
UAV
eradores de prueba medidas por un
Reproducibilidad de mínimo de 2 operadores (si corresponde), medidas por un mínimo de
los sistemas de medición 2 sistemas de medición diferentes (si corresponde)

uGV
(lugar de medición)
ver “Estudio tipo 2” MSA [1]

Reproducibilidad en el
uSTAB
tiempo
Estimación de componentes de incertidumbre por el método de ANOVA.
Incertidumbre de la(s)
Lo lamento
interacción(es)
Tabla 10: Los componentes de incertidumbre típicos del proceso de medición determinan
extraído en experimentos (evaluación tipo A)

sesenta y cinco
} + tu+ 2 2 tu
2 2
2 = 2u + max en en 2
en parlamentario CALIFORNIA
{
Evo , ,
RE EVR en CON UN ESOnorte
222+++++ 2 2 + su
∑
2
+ uuuu tu 2
DE Maestro PUÑALADA T OBJ Aquí RES T
2 EN 2 EN
en k tu= q = 100% = 100%
parlamentario
parlamentario
parlamentario
PEAJERPM MÍN.

PEAJE q parlamentario
_
máximo
Figura 19: Análisis de la capacidad del proceso de medición

Componentes
Modelo de símbolo
de la incertidumbre
Incertidumbre causada por la falta aOBJ donde aOBJ es la desviación de forma máxima (ver
de homogeneidad uOBJ en =
OBJ
de la parte de prueba
3 Tabla 14)
La influencia causada por la temperatura se puede calcular usando la

fórmula:
2 2 dónde
para=
el +
T DT FRENTE A
UTD incertidumbre causada por las diferencias de temperatura

UTA incertidumbre causada por los coeficientes de expansión
La incertidumbre causada por las diferencias de temperatura podría, por

ejemplo, estimarse de conformidad con ISO/TR 14253 Parte 2 [15]:
1 dónde
∆DTtu= T l a
3
a coeficiente de expansión
∆T diferencia de temperatura l valor
observado para la medición de longitud
afuera
Si un instrumento de medición se configura utilizando una pieza de

Incertidumbre causada por referencia y la pieza de prueba y la pieza de referencia tienen
la temperatura temperaturas y coeficientes de expansión diferentes, uTD se puede
calcular a partir de la diferencia ∆l de la expansión entre la pieza de
prueba y el patrón de trabajo:
1
enDT l= ∆
3
La incertidumbre sobre los coeficientes de expansión podría, por
ejemplo, estimarse de conformidad con ISO/TR 155303 [16]:
dónde
20 u= TC u l °
FRENTE A
a
T temperatura media durante la medición

y a incertidumbre sobre el valor observado del coeficiente
el de expansión para la medición de la longitud
alternativamente:
véase el anexo C1, incertidumbre con corrección de las diferentes
expansiones lineales
véase el anexo C2, incertidumbre sin corrección de las diferentes
expansiones lineales
Incertidumbre causada por Cualquier otra influencia del proceso de medición debe estimarse por
otros componentes de uRESTO separado.
influencia
Tabla 11: Componentes típicos de la incertidumbre del proceso de medición a partir de la

información disponible (evaluación Tipo B)

La tabla 12 ofrece una descripción general del cálculo de la incertidumbre de

medición combinada, la incertidumbre de medición ampliada y los
coeficientes de capacidad o la tolerancia mínima del sistema de medición y
el proceso de medición.
Componentes Símbolo Incertidumbres de medición Toler mínimo de

de la incertidumbre combinadas Incertidumbres relación de capacidad
de medición ampliadas ance
Incertidumbre de
uCAL en =
calibración en el estándar EM
Incertidumbre por
sesgo dónde
Incertidumbre por
jugar
2 en
CALIFORNIA q EM =
linealidad
2 2 él
Repetibilidad en + máx. { RE EVR, } 2 ENEM
estándares uEVR
100%
22++ =
Incertidumbre de tu tu LIN
2 + tu
DESCANSO MS
ENEM PEAJE
CON UN
_
otros componentes
de influencia
o
a EM
T −
REVOLUCIÓN MÍN.
=
uMS_REST
(sistema de 2
Y 2U EM
medición) 100%
3 q MS_máx
o
Error máximo Y 2 2
permisible YY+ 1 2
…
3 3
Repetibilidad en la
uEVO
pieza de prueba
Reproducibilidad de
UAV
operadores
en =
Reproducibilidad de parlamentario
uGV
los sistemas de medición
q parlamentario
=
Reproducibilidad
en el tiempo uSTAB 2
en 2 EN
100%
parlamentario
CALIFORNIA
Incertidumbre de EN =
+ máx.
22,
} PEAJE
parlamentario
2 EVR
oooEVO RE ,
Lo lamento
la(s) interacción(es)
{
Incertidumbre de
parte de prueba en 2 ++ su
2 a parlamentario
TRPM MÍN. = −
uOBJ
CON UN LIN
homogeneidad
2222+++yy+y
2U
100%
parlamentario
Resolución del
uRE
DE VG PUÑALADA OBJ q MP_máx
sistema de medida 2 2 2
+ en
+ T ti enyo
Incertidumbre de DESCANSAR +∑ _
la temperatura
afuera i
Incertidumbre de
otros componentes uRESTO
de influencia
Tabla 12: Cálculo de la incertidumbre de medición expandida del sistema de

medición/proceso de medición y su capacidad

5.3.1 Ejemplo para determinar los componentes de incertidumbre de la

Proceso de medición
Para determinar la capacidad de un proceso de medición, se estimaron las incertidumbres

estándar del sistema de medición (consulte el ejemplo con un estándar en el Capítulo
5.2.2.1) y 3 operadores realizaron un experimento realizando 2 mediciones repetidas en
cada una de las 10 piezas de prueba. .
Los resultados se evaluaron mediante el método de ANOVA (ver MSA [1]).
La Tabla 13 enumera los valores de las cantidades medidas que conducen a las
incertidumbres estándar que se muestran en la Figura 20 y los resultados que se muestran
en la Figura 21. Dado que las interacciones entre el operador y la pieza no son significativas,
se utiliza la agrupación en el cálculo de acuerdo con el método de ANOVA (ver Anexo A.2).
Tabla 13: Valores de cantidad medidos tomados en 2 mediciones repetidas en 10

partes por 3 operadores
Observación: 2 2
Según MSA [1], el valor estadístico % & GR R EV AV se calcula a partir de los valores de
cantidad medidos utilizando el mismo método de cálculo de ANOVA. En este caso EV=uEVO y
AV=uAV. Este ejemplo de nuevo
muestra las similitudes entre MSA y VDA 5. La diferencia no
radican en el procedimiento, sino en las diferentes estadísticas e interpretaciones.

69
Figura 20: Incertidumbres estándar del proceso de medición
Figura 21: Resultados del proceso de medición
El proceso de medición es aplicable hasta una tolerancia mínima de 0,03 mm

(cifra redondeada).

6 Revisión continua de la capacidad del proceso de medición
6.1 Revisión General de la Estabilidad de la Medida
La estabilidad tanto a corto como a largo plazo debe tenerse en cuenta cuando se calcula
la capacidad del proceso de medición. Sin embargo, un cambio en el sesgo causado por
deriva, daño no intencional o nuevos componentes de incertidumbre adicionales, que no
se conocían en el momento del cálculo de la capacidad, puede cambiar el sesgo en el
proceso de medición con el tiempo, de modo que no se establezca la capacidad. ya no. Se
debe utilizar un gráfico de control para poder determinar esos posibles cambios significativos
en el proceso de medición. Se recomienda la siguiente secuencia:
Paso 1:
Seleccione un estándar de referencia apropiado (estándar de trabajo) o una pieza de

trabajo calibrada con un valor conocido para la característica de prueba.
Paso 2:
Realice mediciones periódicas en el patrón de referencia (estándar de trabajo) o la

pieza de prueba (p. ej., todos los días de una semana laboral o al principio o al final
de un turno o antes de cada medición en el caso de un proceso de medición que se
use solo en raras ocasiones).
Paso 3:
Trazar los valores medidos en un gráfico de control.
Observación: Los límites de acción, se calculan de acuerdo con métodos conocidos de calidad
técnicas de gráficos de control.
Etapa 4:
Caso 1 Si no se detecta ninguna señal fuera de control, se asume que el

proceso de medición no ha cambiado significativamente.
Caso 2 Si se detecta una señal fuera de control, el proceso de medición

se supone que ha cambiado y debe ser revisado.
Con este enfoque, el proceso de medición se monitorea continuamente y se pueden

detectar cambios significativos. El conocimiento resultante sobre el proceso de medición
se puede tener en cuenta al determinar el intervalo de calificación para la calibración.

71
6.2 Corrección de la función de regresión
Si hubo dudas sobre la linealidad del sistema de medición durante el cálculo y si se ha determinado
experimentalmente una función de regresión, el método proporcionado aquí se puede utilizar para la
revisión continua de la linealidad del sistema de medición. Un gráfico de control da una señal cuando la
función de regresión necesita ser actualizada.
Paso 1: Cálculo de los límites de control con las cifras que se encuentran en el Capítulo 5.2.2.2
ˆ
pag
límite de control superior: ( 2
UCL = ˆ t NKa 2 (1 )
b1 metro
)
ˆ
pag
límite inferior de control:
LCL = ˆ t
a (NK 2 )
b 1
(1
2 metro
)
Paso 2: Selección de los estándares de referencia m
Los patrones de referencia (mínimo 2) deben elegirse de manera que sus valores nominales cubran el
rango de observaciones que ocurren bajo las condiciones reales de producción.
Paso 3: Repetición de mediciones en los estándares de referencia Por ejemplo, los
estándares de referencia deben medirse todos los días en una semana laboral.

72
Paso 4: Transformar los valores de medición p en los estándares m
Los valores p de los estándares m se transforman con la ayuda de la función de regresión:
−
y 0
X =
bb
1
Luego se calcula cada una de las diferencias entre los valores "verdadero" y transformado.
Paso 5: Graficar las diferencias en un gráfico de control
Las diferencias calculadas en el Paso 4 se trazan en el eje de tiempo.
Paso 6: Decidir la validez de la función de regresión
Esta decisión dependerá de si todas las diferencias de todos los estándares están dentro de los
límites de control.

73
7 Guía práctica para determinar el estándar típico

incertidumbres
La Tabla 14 brinda notas y sugerencias junto con las referencias asociadas

sobre cómo determinar las incertidumbres estándar del factor de influencia
respectivo.
Fuente de Sugerencias / comentarios Tipo Referencia

incertidumbre A/B
Resolución del B Lectura/
RE= es el paso más pequeño (entre dos marcas de
sistema de medición estimaciones
escala) de un instrumento de medición analógico o
uRE o especificación
el paso en el último dígito (por ejemplo, 0,1/0,5/1,0)
de una pantalla digital. La resolución debe ser mucho del fabricante
más baja que el intervalo de especificación de la parte
de prueba que se va a medir (por ejemplo, %RE ≤
5% del intervalo de especificación). En este caso, la
resolución se incluye en la repetibilidad.
Calcule la incertidumbre estándar de la resolución
utilizando la fórmula:
1 RE 1
en
RE
= = RE
3 2 12
Incertidumbre de En metrología, normalmente se utiliza un factor de B Certificado

calibración en el cobertura de k=2 en los cálculos. La incertidumbre de
estándar uCAL estándar uCAL se calcula dividiendo la calibración /
incertidumbre expandida UCAL por el factor de cobertura especificación
2. El valor K respectivo se toma del certificado de del fabricante /
calibración. calibración interna
Observación
La incertidumbre de calibración será mucho menor que

la incertidumbre de medición esperada.


incertidumbre A/B
Repetibilidad uEVR Los componentes de la incertidumbre pueden

(en estándar) y determinarse experimentalmente. Antes de utilizar un
estimación de la sistema de medición, normalmente debe configurarse
incertidumbre por sesgo utilizando uno o dos estándares. Deben tenerse en
DÓNDE cuenta las desviaciones del valor de la cantidad de
referencia determinado por la calibración.
Observación Medición en un estándar de Experimento

referencia En general, se realizan al menos 25 mediciones A Estudio tipo 1
repetidas en un estándar. El patrón debe sujetarse, [25]
soltarse y medirse siempre en el mismo lugar de
medición (cuando no se debe considerar la influencia
del patrón).
Determinar uEVR (desviación estándar de la

muestra).
Calcular UBI (sesgo).
Si se conoce la relación entre el factor de influencia
único del error de medición sistemático, el sistema
de medición se puede corregir utilizando el sesgo.
Repetibilidad (en 2 Medición en 2 estándares de referencia A Experimento

estándares cerca del Determinar los límites de especificación y ajustar los 2x estudio
límite de especificación puntos de medición: cero y amplificación. Generalmente tipo 1 [25]
superior e inferior) máx. se realizan 2x15 mediciones repetidas.
uEVR
Similar a la medición en un estándar pero en el límite de
especificación superior e inferior. Para una mayor
investigación, se recomienda utilizar la incertidumbre
estándar más alta de uEVR1 y
uEVR2.
B
Modelo
Si se conocen las influencias del procedimiento de
ajuste, se puede crear un modelo específico. En el
caso de equipos de medición mecánicos para
mediciones de longitud, estos son factores de influencia
tales como:
desviaciones de forma, desviaciones geométricas de
los patrones de trabajo, precisión de posicionamiento de
la pieza de prueba, tolerancias de fabricación y montaje
según el sistema de medición, estrategia de muestreo,
algoritmos. para evaluación, calibración y ajuste de
posición

Fuente de Sugerencias / notas Tipo Referencia

incertidumbre A/B
Incertidumbre por Caso 1

linealidad uLIN Usando las especificaciones del fabricante B Especificación del
Donde el valor a es especificado por el fabricante fabricante
es:
enLIN = 13 a
Caso 2
A Experimente
Medición en 3 estándares de referencia Siempre
con tres
un mínimo de 10 mediciones repetidas en cada uno de
estándares
los 3 estándares de referencia. Tamaño de muestra
mínimo de 30.
ver
Los estándares deben sujetarse, soltarse y medirse
Anexo E
siempre en el mismo lugar de medición.
A
Caso 3
Medición en tres o más patrones de referencia
Experimentar
(función de regresión)
con estándares
Para aplicar este método, la función de regresión debe
ver
ser considerada en los cálculos realizados por el software
Capítulo 5
de medición. La evaluación de uLIN basada en este
método solo proporciona los valores corregidos que no
se tienen en cuenta en el sistema de medición.
Reproducibilidad de los Siempre 2 mediciones repetidas en cada una de las 10 un experimento

operadores (influencia del partes de prueba por 2 o 3 operadores Estudio tipo 2
operador) utilizando piezas Caso especial: si hay menos de 10 partes de prueba [1], [25]
de prueba uAV disponibles, se requiere un mínimo de 2 mediciones
repetidas en un mínimo de 3 partes de prueba por 23
operadores.
Observación Las piezas de prueba utilizadas en el

experimento deben distribuirse uniformemente en toda la tolerancia
zona.
Las piezas de prueba deben sujetarse, soltarse y
medirse siempre en el mismo lugar de medición.
Secuencia para mediciones repetidas: Mida las partes

de prueba 1 n y repita estas mediciones. En el caso de
la serie de mediciones, los operadores individuales no
deben recordar los resultados de la medición anterior.
Determinar uAV utilizando el método de ANOVA.


incertidumbre A/B
Repetibilidad en piezas Siempre 2 mediciones repetidas en cada una de las 25 un experimento

de prueba sin influencia piezas de prueba. Estudio tipo 3
del operador uEVO Aplicación en sistemas de medición (semi)automáticos [25]
o siempre que el operador no afecte el resultado de la
medición.
Observación Las piezas de prueba utilizadas en el

experimento deben distribuirse uniformemente en
toda la zona de tolerancia. Las piezas de prueba deben
sujetarse, soltarse y medirse siempre en el mismo
lugar de medición. Secuencia para mediciones
repetidas: Mida las partes de prueba 1 n y repita estas
mediciones.
En el caso de la serie de mediciones, los operadores
individuales no deben recordar los resultados de la
medición anterior.
El resultado incluye la interacción mutua entre la parte
de prueba, el sistema de medición, etc.
Reproducibilidad del Relevante a min. 2 sistemas de medición sistemas de un experimento
medición iguales Evaluación Tipo 1 y
(lugar de medición) Estudio tipo 3
Lo siguiente se aplica generalmente a las normas:
uGV [25]
Observar la variación por lugar de medida
Compare el valor de la cantidad medida x con los

valores calibrados (sesgo)
Observar max – min de los valores de cantidad medidos
x para los sistemas de medición iguales individuales
Lo siguiente se aplica generalmente a las piezas de prueba:

Observar la variación por lugar de medida
Observe max – min de los valores de cantidad medidos

x o los individuos medidos xi por pieza de prueba para
cada sistema de medición igual.
El resultado incluye la interacción mutua entre la parte

de prueba, el sistema de medición, etc.
Los componentes de incertidumbre determinados

experimentalmente se consideran utilizando el análisis
de varianza (ANOVA).
Observación
Realice esta evaluación utilizando los mismos estándares

de trabajo y piezas de prueba.
Sujete, suelte y mida en el mismo lugar de medición
las piezas de prueba de los sistemas de medición 2 n.


incertidumbre A/B
Reproducibilidad en el Análisis a corto plazo En Experimentos

tiempo uSTAB general, un análisis a corto plazo no inspecciona la Estudio tipo 1 y
estabilidad del dispositivo de medición. tipo 2 o
Análisis a largo plazo Si Estudio tipo 3 [25]
se supone que los resultados de la medición cambian con el
tiempo en un muestreo inicial o básico, la incertidumbre
debe determinarse por medio de una serie específica de
mediciones.
Revisión continua de la capacidad del proceso de medición
(estabilidad)
Para una revisión continua de características críticas o procesos
de medición.
Observaciones
(ver Capítulo 6.2)
Se pueden inspeccionar los estándares de trabajo o las piezas
de prueba.
Los valores se trazan, por ejemplo, en un gráfico de control
y el seguimiento del proceso de medición se basa en los
límites de acción.
En caso de una violación del límite de acción, se debe corregir
el UMP .
Desviación de forma / sur Hay diferentes métodos para determinar la textura de la cara /
material la incertidumbre estándar de la propiedad de desviación de forma de la prueba
ción: parte uOBJ ( incertidumbre
información de los dibujos (permiso máximo de la parte de prueba desviación de forma B Gráfico de
inho sible) mogeneidad) gráfico de control de la B control de dibujo
producción en
serie (desviación de forma real) pieza de prueba inspeccionada en el
experimento A Experimento
(desviación de forma real)
Las piezas de prueba (mín. 5) utilizadas en el experimento

se distribuirán uniformemente en toda la zona de Libro de mesa
tolerancia y representarán la desviación de forma esperada. hoja de datos de
materiales
Cualquier otra propiedad, supuesta o sustancial, debe

estimarse por separado mediante experimentos oa partir
de tablas y especificaciones del fabricante.
Incertidumbre de la Para determinar la incertidumbre de la temperatura, considere

temperatura uT si se realiza una compensación por la diferencia de temperatura. Experimento A/B
Independientemente de la compensación o de las relaciones Ver Anexo B

complejas, incluidos los coeficientes de expansión
desconocidos, las propiedades de expansión reales deben
determinarse experimentalmente. Caliente los patrones de
referencia y las piezas de prueba e inspeccione mientras
se enfrían.
La diferencia a entre el valor máximo y mínimo se utiliza para
estimar uT.

Incertidumbre de Cualquier otra influencia, supuesta o sustancial, Experimento A/B

otros componentes de debe estimarse por separado mediante varios
influencia uREST experimentos oa partir de tablas y especificaciones documentos
del fabricante.
Tabla 14: Métodos recomendados para determinar los componentes de la incertidumbre
7.1 Descripción general de los modelos de procesos de medición típicos
Muchos procesos de medición solo se ven afectados por algunos o muy pocos componentes
de incertidumbre. Por esta razón, los modelos de procesos de medición se pueden definir en
función de componentes de incertidumbre iguales (consulte la Tabla 15).
Esta descripción general brinda ayuda con las siguientes preguntas: •

¿Cuál fue la incertidumbre de calibración utilizada para determinar el valor real del estándar de
referencia? • ¿Se puede aceptar/
aprobar el equipo de medición comprado para

¿usar?
• ¿Cuáles son los componentes de incertidumbre a considerar con los sistemas de medición
estándar? • ¿El sistema
de medición (instrumento de medición) y el equipo de medición están calificados para las
especificaciones respectivas? ¿En qué medida las piezas de producción afectan el resultado
de la medición o la capacidad del proceso de medición?
• ¿Cuál es la variación máxima del valor de la cantidad medida? • ¿Qué factores se

deben considerar para probar la conformidad o no conformidad (resultado de la medición
dentro o más allá de la especificación)?
Observación: Los modelos C, D y E (ver Tabla 15) se pueden aplicar por separado o se basan uno
en el otro, es decir, las incertidumbres estimadas del modelo C se pueden transferir al
modelo D o al modelo E. No es necesario determinarlas una vez más.

79
1Resolución
pantalla
uRE
de
Incertidumbre
calibración
2límites
uCAL
error
de
de
o Y Incertidumbre
3sesgo
ajuste
uBI
de
o Repetibilidad
maestro(s)
uEVR
con
4 maestro(s)
Linealidad
uLIN
con
5 Reproducibilidad
operador
serial
con
del
6 piezas
uAV Repetibilidad
influencia
operador
piezas
uEVO
serie
con
del
en
sin
7 Reproducibilidad
sistemas
medida)
(puntos
medida
iguales
de
8 uGV
de Reproducibilidad
diferentes
tiempo
puntos
en
en
9el uStab superficies
Desviación
material
forma/
de
10 Medición
atributos
Objetos
uOBJ
de Temperatura
uT
11 influencias
uDescanso
Otras
12
Modelo A
Incertidumbre de calibración de la
referencia
Modelo B
Estudio de aceptación del
proceso de medición para
sistemas de medición estándar
Modelo C
Estudio de aceptación
de sistemas de medida
Modelo D1
proceso de medición con influencia del
usuario sin influencia de la parte
en serie (medida orientada a la
ubicación de partes en serie)
Modelo D2
proceso de medición sin influencia del
usuario sin influencia de la parte en serie
(partes en serie alimentadas semi/
automáticamente)
Modelo E1
Estudio de conformidad/aceptación del
proceso de medición con
influencia del usuario
con influencia de la parte serial
Modelo E2
Estudio de conformidad/aceptación del
proceso de medición sin
influencia del usuario con
influencia de parte en serie (partes
en serie alimentadas semi/automáticamente)
Sistema de medida
Proceso de medición
verde = siempre considerado

amarillo = considerado, si está
disponible gris = no considerado para este modelo
Tabla 15: Modelos de procesos de medición típicos y sus componentes de incertidumbre

8 Procesos Especiales de Medición
8.1 Proceso de Medición con Pequeñas Tolerancias
Tolerancia pequeña no es un término estandarizado, pero expresa que la tolerancia es muy

pequeña en comparación con las condiciones normales. La característica de las tolerancias
pequeñas es que son muy difíciles de crear y medir. Por este motivo, los índices y ratios de
capacidad habituales no se pueden alcanzar de la misma forma que los de las tolerancias
normales. A menudo requieren condiciones que están en los límites de lo que es física y
técnicamente posible.
Elementos geométricos pequeños
Un elemento geométrico pequeño se refiere a geometrías de medición muy pequeñas

disponibles en una medición. Solo se pueden registrar unos pocos puntos de datos para una
evaluación segura. Algunos ejemplos son las medidas de longitudes muy cortas, las
medidas de radios muy pequeños o las medidas angulares en las que los catetos de los
ángulos son muy cortos.
Además, el punto de origen y el punto final del elemento geométrico respectivo a menudo no
están claramente definidos. Esto hace que la situación sea aún más difícil. Debido a una
textura de superficie irregular, el elemento no tiene una forma ideal y, por lo tanto, debe
esperarse un error de medición mayor.
En casos individuales, se deben determinar límites distintos a los mencionados en el Capítulo

4.8.
Observación: No es posible determinar un límite que generalmente se aplica a pequeñas tolerancias porque los límites
también dependen de la geometría y las condiciones físicas y técnicas en términos de la tarea de medición
respectiva.
8.2 Clasificación
En los procesos de producción que incluyen una gran variación de producción, las
características críticas a menudo se clasifican dividiendo las tolerancias de las características
relevantes en dos o más clases. Los campos típicos de aplicación son: • cilindro y pistón
• cilindro y pasador de
pistón • bloque de motor y
cigüeñal

La clasificación incluye una inspección del 100% de las características relevantes, la asignación de las
partes a la clase respectiva y una identificación correspondiente.
La incertidumbre de la medición conduce a diferentes clasificaciones, por ejemplo, entre el fabricante y el

cliente, para resultados cercanos a los límites de clase obtenidos en mediciones repetidas.
Para garantizar que las mismas partes puedan asignarse a un máximo de dos clases adyacentes en
mediciones repetidas, se permite que la incertidumbre de medición expandida ascienda a un máximo de
la mitad del ancho de clase (KB): UMP / KB ≤ 0,5
En general: El número máximo de clases adyacentes de una parte se puede asignar a 2 UMP / KB +1
= número máximo de clases adyacentes.
ancho de clase
KB
bomba bomba bomba bomba bomba bomba bomba bomba bomba
L tolerancia EN
límite límite
de especificación inferior de especificación superior
Figura 22: Modelo de clasificación
8.3 Validación de Software de Medición
Las tecnologías actuales de instrumentos de medición utilizan aplicaciones de software para determinar
los valores de cantidad medidos. No se debe confiar ciegamente en los resultados proporcionados por
los programas de computadora. Su diversidad y complejidad frecuentemente hacen que tales programas
de computadora sean propensos a errores. Incluso las pruebas exhaustivas realizadas por el fabricante
no pueden ofrecer una garantía de que se hayan encontrado todos los "errores". Por lo tanto, es aún
más importante validar la

82
software para demostrar que cumple con las demandas de la aplicación en la práctica y
que toda la información relevante se muestra completamente.
Para que las aplicaciones de software proporcionen un nivel muy alto de resultados
correctos, varios estándares exigen la validación del software aplicado:
• Extracto de DIN EN ISO 9001 [11] o ISO/TS 16949 [23]

Capítulo 7.6 “Control de equipos de seguimiento y medida”
Mediante el uso de software de computadora para monitorear y medir los requisitos
especificados, se debe confirmar la idoneidad de este software para el uso previsto.
Esta confirmación debe proporcionarse antes del uso inicial y, cuando sea necesario,
repetirse más adelante.
• Extracto de ISO 10012 [12], Capítulo 6.2.2 “Software”:

El software utilizado en los procesos de medición y los cálculos de los resultados se
documentará, identificará y controlará para garantizar su idoneidad para el uso
continuado. El software, y cualquier revisión del mismo, se probará y/o validará antes
del uso inicial, se aprobará para su uso y se archivará.
La gama típica de los diversos programas informáticos utilizados para monitorear y medir
requisitos específicos incluye programas de medición y evaluación para:
• máquinas de medición por coordenadas
• medir formas y superficies
• sistemas de medición / sistemas SPC

• bancos de prueba
• evaluaciones estadísticas
Las exigencias sobre los programas informáticos se aplican al software de terceros y al

software corporativo. Se recomienda un procedimiento estandarizado para una validación
eficiente. La validación se documentará mediante una lista de verificación individual. Esta
lista deberá contener una referencia a las siguientes tareas, por ejemplo:
• Compare el número de versión en el medio de almacenamiento de datos con el manual /

información.
• Documentar la configuración y los ajustes individuales del software. •
Comprobar funciones importantes (a especificar para cada respectivo

aplicación) una vez finalizada la instalación.

83
• Tomar medidas en patrones de referencia calibrados y comparar los resultados con los valores
reales calculados y con los resultados de la versión anterior (considerando también la
incertidumbre de medida).
• Compruebe si se proporciona toda la información pertinente.
• Comparar los resultados (p. ej., obtenidos de un instrumento de medición de múltiples puntos)
con un sistema de medición más preciso (p. ej., una máquina de medición por coordenadas
en un laboratorio de medición).
• Para hacer una evaluación, se deben proporcionar datos de prueba con resultados conocidos.
Estos datos se cargan, se vuelven a calcular y los resultados se comparan con los resultados
de las referencias.
Después de completar la validación con éxito:
• aprobar el programa explícitamente para su uso.
• Reemplazar/actualizar todos los sistemas instalados en cuestión (si es posible a través de la red).
para no perder ningún sistema individual).
• informar a los usuarios interesados acerca de la última versión del software.
• firmar un contrato de mantenimiento de software, si es posible, para estar informado sobre futuras
actualizaciones (p. ej., nuevas directrices, normas y reglamentos legales) de forma automática.
Naturalmente, el software no está sujeto a desgaste. Por esta razón, no se requieren más
inspecciones del software validado mientras se usa. Sin embargo, el software debe volver a
validarse cuando se produzcan cambios en el entorno del sistema o en cualquier característica
significativa del software, el hardware o el sistema operativo.
Idealmente, el productor/proveedor de software proporciona un certificado de calificación (opinión

de experto).

84
9 Análisis de Capacidad de Procesos de Medición de Atributos
9.1 Introducción
Debido a la naturaleza de las mediciones atributivas, solo es posible obtener un resultado

satisfactorio con respecto a la capacidad de los procesos de medición de atributos con mucho
esfuerzo.
Un enfoque adecuado para calcular la capacidad de los procesos de medición de atributos debe
tener en cuenta que la probabilidad de un resultado de prueba particular depende del tipo de
característica. Por lo tanto, se trata de probabilidades condicionales.
P (resultado de la prueba | valor de la característica)
La probabilidad de un resultado de prueba correcto es casi del 100 % para los valores de la
característica que se encuentran más allá de las áreas de incertidumbre alrededor de los límites
de especificación. Esta probabilidad es de aproximadamente el 50% si los resultados de la
medición se encuentran en el medio del rango de incertidumbre ("una decisión por pura casualidad").
En principio, el enfoque propuesto hace una distinción entre el cálculo de la capacidad de

medición sin o con valores de referencia. En el caso de que se disponga de valores de referencia,
se propone un enfoque de dos pasos.

85
9.2 Cálculos de capacidad sin usar valores de referencia
En este caso, solo se puede hacer una prueba de si existen diferencias significativas entre operadores.
Pero no se puede realizar una evaluación de si la prueba ha conducido al resultado correcto. Sin
embargo, este hecho siempre debe ser considerado cuando no existen valores de referencia.
La elección de las piezas de prueba puede tener una influencia decisiva en el resultado de este método
de prueba, pero no puede tenerse en cuenta en este caso.
Se propone el siguiente experimento estándar:
Al menos 40 partes de prueba diferentes deben ser probadas 3 veces por 2 operadores diferentes,
llamados A y B. Cada uno de los diferentes resultados de medición en las 40 partes, que ha logrado el
operador A o el operador B, se asigna a uno de los siguientes tres clases.
Clase 1: Los tres resultados de las pruebas en la misma parte dieron un resultado "bueno".
Clase 2: Los resultados de las tres pruebas en la misma parte dieron resultados diferentes.
Clase 3: Los tres resultados de las pruebas en la misma parte dieron un resultado "malo".
Los resultados de la prueba se pueden resumir en una tabla.
Operador
Frecuencia B
nueva Resultado Clase 2 Resultado
de clase resultados de clase
1 "+++" diferentes 3 “ “
Resultado
de clase 7 3 1
1 "+++"
Operador Clase 2
A resultados 10 4 7
diferentes
resultado
de clase 3 2 1 5
“ “
Esta tabla ahora se prueba utilizando una prueba de simetría de Bowker.
Si no existen diferencias significativas entre operadores, las frecuencias resultantes nij en la tabla
anterior serán suficientemente simétricas con respecto a la diagonal principal.

86
La hipótesis H0: mij = mji (i, j = 1, …, 3 donde i ≠ j) dice que las frecuencias esperadas
mij que son simétricas con respecto a la diagonal principal son idénticas.
2
nn ij ji
2 )
el valor de la prueba
h = (∑ = 8,603
>j
yo nn ij +ji
se compara con el estadístico de prueba con 3 grados de libertad.
La hipótesis de simetría se rechaza en el nivel si el valor de la prueba es mayor que el

cuantil en el h ² distribución con 3 grados de libertad.
BowkerTest de simetría de las frecuencias esperadas
Hipótesis nula H0: mij = mji (i, j = 1, …, 3 donde i ≠ j) ambos

operadores obtienen resultados similares
Hipótesis alternativa H1: mij ≠ mji

ambos operadores obtienen resultados diferentes
2
nn ij ji
2 )
h =(∑
Valor de prueba:
= 8,603
>j
yo nn ij +ji
Estadística de prueba: 1 a fractil h ²1;a 3 cuantil

0,90 6.251
0,95 7.815
0,99 11.345
0,999 16.266
Decisión de la prueba: La hipótesis nula H0 se rechaza con una probabilidad de error ≤ 5% porque el
a valor de prueba calculado es mayor que el
estadístico de prueba, que es el 95 % fractil de la distribución.
Conclusión: Los resultados de los dos operadores pueden considerarse diferentes.
En principio, este método también debe usarse con más de 2 operadores. En tales
casos, todos los operadores realizan 3 pruebas de repetibilidad en la parte de prueba
y, posteriormente, todas las combinaciones de dos combinaciones de operadores deben
probarse individualmente. Cabe señalar que, en este caso, el nivel de significación
cambia para las declaraciones generales mediante estas pruebas múltiples.

87
9.3 Cálculos de capacidad usando valores de referencia
9.3.1 Cálculo del Rango de Incertidumbre

El enfoque de detección de señal requiere piezas de prueba con valor de referencia conocido.
ue.
El propósito del método es determinar el rango de incertidumbre, en el que

un operador no puede tomar una decisión inequívoca. El siguiente ejemplo
numérico está tomado del manual de MSA [1] donde se explican otros dos
métodos que no se examinan en este documento.
correspondiente
por última vez
"Rechazo"
dU = 0,566152 −0,542704
= 0,023448
correspondiente
por primera vez
"Aceptación"
correspondiente
por última vez
"Aceptación"
dU = 0,470832 −0,446697
= 0,024135
correspondiente
por primera vez
"Rechazo"

simbolos
En la tabla, los valores de medida de referencia se introducen en forma de código. Un
signo más significa que los tres operadores han indicado el resultado de la parte de la
prueba como aprobado en las tres pruebas y que esta evaluación es consistente con
el valor de referencia.
Un signo menos significa que los tres operadores han indicado que el resultado de la
parte de la prueba no está aprobado en las tres pruebas y que esta evaluación es
consistente con el valor de referencia.
El símbolo "X" indica un caso en el que al menos uno de los operadores ha llegado a
un resultado de prueba que no es consistente con el valor de referencia.
Pasos de trabajo para determinar el rango de incertidumbre:
Paso 1:
Ordene la tabla según el tamaño de referencia medido. En el ejemplo anterior, se

realiza una clasificación en orden descendente, desde el valor de referencia más alto
hasta el valor de referencia más bajo.
Paso 2:
seleccione el último valor de referencia para el que todos los operadores hayan
evaluado todos los resultados como insatisfactorios (símbolo ""). Esta es la transición
del símbolo "–" al símbolo "X".
0,566152
0,561457X
Paso 3:
Seleccione el primer valor de referencia para el cual todos los operadores evaluaron
por primera vez todos los resultados siendo aprobados (símbolo “+”). Esta es la
transición del símbolo "X" al símbolo "+".
0,543077 X
0,542704 +

Paso 4:
Seleccione el último valor de referencia para el cual todos los operadores evaluaron
por última vez todos los resultados como aprobados (símbolo ”+“). Esta es la transición
del símbolo "+" al símbolo "X".
0,470832 +
0,465454 X
Paso 5:
Seleccione el primer valor de referencia para el que cada operador haya evaluado
primero todos los resultados como insatisfactorios (símbolo ""). Esta es la transición
del símbolo "X" al símbolo "–".
0,449696 X
0,446697
Paso 6:
Calcular el intervalo dU desde el último valor de referencia, para el cual todos los
operadores han evaluado el resultado como insatisfecho, hasta el primer valor de referencia,
para el cual todos los operadores tienen el resultado como aprobado.
dU = 0,566152 – 0,542704 = 0,023448
Paso 7:
Calcular el intervalo dL desde el último valor de referencia, para el cual todos los operadores
han evaluado el resultado como aprobado hasta el primer valor de referencia, para el cual
todos los operadores tienen el resultado como insatisfecho.
.
dL = 0,470832 –0,446697 = 0,024135
Paso 8:
Calcular el promedio d de los dos intervalos.
d = (dU + dL) / 2 = (0,023448 + 0,024135) / 2 = 0,0237915

Paso 9:
Calcular el rango de incertidumbre.
UATTR = d/2 = 0,0237915/2
QATTR = 2 ∙ UATTR / TOL = 2 ∙( 0,0237915 / 2) / 0,1 ≈ 0,24
Entonces QATTR asciende a alrededor del 24 %.
Figura 23: Gráfico de valores que representa todos los valores de referencia y la incertidumbre calculada
rango
Observación: El esfuerzo para este método es considerable, ya que en este ejemplo además de
las 50 mediciones de referencia también al menos otras 450 mediciones de prueba
deben realizarse y documentarse.
Para la selección de las piezas de prueba, se debe suponer que se cubrirá el rango de incertidumbre.
Se debe cubrir un máximo de la mitad de la tolerancia alrededor de los límites de especificación. Esta
región puede ser limitada debido a la información disponible y considerando la resolución. Un análisis de
la capacidad de un proceso de medición requiere que se determinen los límites del rango de
incertidumbre real.

91
9.3.2 Revisión en curso
Para la revisión continua del proceso de medición, al menos un operador debe medir al
menos 3 piezas de prueba, todas con valores de referencia definidos.
Las piezas de prueba deben seleccionarse de manera que los valores de referencia estén
ubicados dentro de la zona I, II o III para que se pueda esperar un resultado claro (todas
las pruebas son consistentes con el valor de referencia).
UMP UMP UMP UMP
El tamaño del rango de incertidumbre puede determinarse experimentalmente (consulte el

capítulo anterior) o derivarse de los requisitos reales definidos para un proceso de medición
apropiado (QMP).
En 2
q = parlamentario
100% ≤ Q
parlamentario MP _máx
PEAJE
Esto lleva a
q MP _máx PEAJE
EN _ máximo
=
2 100%
parlamentario
Debe tenerse en cuenta que la incertidumbre extendida suele ser del 95,45 %.

10 Apéndice
Anexo A Antecedentes Estadísticos del Proceso de Medición

Análisis de capacidad
Anexo A.1 Fórmulas para calcular la función de regresión
= +b +01 x micomo
y como
b norte
Fórmulas para estimar los parámetros desconocidos b 0 ("intersección y") y b1

("pendiente"):
norte
) (
∑ ( xxyy norte
)
ˆ
norte
b
norte1
1
= norte
∑ ( XX ) ² norte
norte1
ˆ ˆ
b0 =−
y b1 X
y los residuos enk:
etc. etc.
² ˆ ²
) ∑∑(e ∑∑
nk ( yynk n )
ˆ
ˆ2 = nn
1 1 = nn
1 1 ˆ ˆ
pag dónde
y = +b x b1
NK 2 NK2 norte 0 norte
donde etc késima de K mediciones en la nésima de N estándares
xn valor verdadero convencional para el estándar n

2
micomo N(0, pag ) desviaciones distribuidas de ynk del valor esperado 1∙xn)
(bb
0+ obtenido en la medición en el estándar n

Anexo A.2 Tablas ANOVA
Dado que los componentes de incertidumbre afectan los resultados de la medición en

forma de errores aleatorios (consulte el Capítulo 4.1), solo se consideran los análisis
ANOVA del modelo II (solo componentes aleatorios de incertidumbre).
Tabla de análisis de varianza referente al Capítulo 5.2.2.2
LIN = linealidad N = número de estándares

EVR = repetibilidad en los estándares K = número de repeticiones
Media de los valores y y como
•=∑ y
como
y norte
•=
norte
medidos en el estándar n k
k
Grados de
Suma de cuadrados libertad Cuadrado medio
SSLIN = ∑∑ ( ˆSS n ² SSLIN

LIN )nkyy EVR
fNLIN = 2 EMLIN =
como FLIN
SSEVR = ∑∑ ( ynkyn SSEVR

EVR ² •)
fRVE
NK= N EMEVR =
como FEVR
Prueba
Desviación estándar
Varianza estimada estadística F Valor crítico F0
estimada
(Prueba F)
ˆ EMLIN F (1
f f a,
LIN ˆ
pag ²LIN
= ˆ2
pag LIN EVR )
,
LIN = MS pagLIN LIN
EMEVR
EVR ˆ
pag ²EVR ˆ
pagEVR RVE pag
=ˆ2
EVR = EM

94
Tablas de análisis de varianza referentes al Capítulo 5.3.1
AV = reproducibilidad del operador NA = número de operadores
PV = reproducibilidad parte a parte NP = número de partes
IA = operador de interacción parte NR = número de repeticiones
EVO = repetibilidad en piezas
Caso 1: Componentes de incertidumbre de la repetibilidad
Media de los valores y y •

•=∑ y y •=
pag relaciones públicas pag
medidos en la parte p r pag

norte
R
y y ••
Media general • • = ∑∑ y relaciones públicas
y ••=
relaciones públicas
NN
PR
Suma de cuadrados Grados de libertad Cuadrado medio
SSVPNR=s s SS
fotovoltaica ( − ∑ pags
•
••
)² −1 PAG
fNPV _ = EM fotovoltaica
=
fotovoltaica
pag f fotovoltaica
SSEvo ypryp f NN=EVO SS Evo

Evo ( = ∑∑ • ²) ( PR 1) EM Evo =
relaciones públicas
fEvo
Prueba
estimada
(Prueba F)
EM EM
− Evo EM
ˆ2 F (1a, ffPV, EVO )
fotovoltaica fotovoltaica
fotovoltaica pag fotovoltaica =

norte R EMEvo
ˆ ˆ2 Evo
Evo ˆ²EVO
pag EVO = MS pagEvo = pag

95
Caso 2: Componentes de incertidumbre del operador, repetibilidad e

interacciones entre el operador y la parte
Media de los valores medidos en

y ap y • = ∑abr y ap • =
y ap •
la parte p por el operador a r norte R
Media de los valores y a y abr ya ••

• • = ∑∑ y un• • =
medidos por el operador a Rp NN
PR
Media de los valores y • • pag

y ••=∑∑pag y abr
y • •pag
=
medidos en la parte p Con NN
AD
y y abr y •••
Media general • •• = ∑∑∑ y • •• =
abr NNN
RAP
Suma de cuadrados Grados de libertad Cuadrado medio
DE SSDE NN
= RPs s
( − ∑ un
••
•••
)² f N DE A = −1 EM DE =
SS DE
a FDE
fotovoltaica
SS NN
= s (s− ∑ • •
PV R A pag ••• )² fNPV
PAG
_ =−1 EM fotovoltaica
=
SS fotovoltaica
a Ffotovoltaica
SS IAnorte
=
∑∑ •( yyyy
− −
pag • •+ )² SS I A
= − (1 )( )
R ••• − 1
IA ap un • •
fI ANN A PAG
EM I A =
ap fI A
SS Evo
SSEvo =
− ∑∑∑ (yabr
y )² = EVO EM Evo =
Evo ap f NNN R AP
( 1) FEvo
abr
Prueba
estimada
(Prueba F)
EMDEEM
− IA EM DE
DE ˆ2 DE
pag = ˆ
pagDE pag DE F (1a, ffDE ,IA )
NN relaciones públicas
= ˆ2 EM I A
EM EM
− IA EM
ˆ2 F f(1
f a,
fotovoltaica fotovoltaica
fotovoltaica pag fotovoltaica

= PV ,IA )
NN
CON EM I A
=
EM IEM
A − Evo EMI A
IA ˆ2 I A
pag ˆ
pagI A pag I A F (1
f f a, IA, AVO )
norteR
= ˆ2
EMEvo
ˆ ²
Evo ˆ
pag ²EVO ˆ
pagEvo = pag Evo
EVO = MS

Si la interacción entre el operador y la pieza no es significativa, es decir, si F

< F0, la repetibilidad y la interacción deben combinarse en un solo componente
(agrupación).
Entonces:
SS Piscina
• SS SS SS
= + EVO
Piscina IA y EM Piscina =
FEVO TI+ F
• MSPool reemplaza a MSIA en la línea AV y PV de la tabla de variación.
• La desviación estándar estimada de la repetibilidad es

ˆEVO=
pag MS Piscina
Caso 3: Componentes de incertidumbre del sistema de medición,

repetibilidad e interacción entre el sistema de medición y la pieza
Similar al caso 2, pero reemplazando el operador por el sistema de medición.

Anexo B Estimación de incertidumbres estándar a partir de la temperatura
Dado que la mayoría de los materiales cambian a medida que varía la temperatura, la incertidumbre
estándar de la temperatura uT debe determinarse en todas las mediciones (Figura 24).
Figura 24: Determinación de la incertidumbre estándar a partir de la temperatura uT

Al comparar una parte de prueba (parte de trabajo) con un patrón de referencia o una
escala, las variaciones de temperatura no afectan el resultado de la medición si la
parte de prueba y el patrón de referencia o escala están hechos del mismo material y
tienen la misma temperatura. Si este no es el caso, el resultado de la medición está
sujeto a una incertidumbre causada por diferentes coeficientes de expansión. Dado
que estas variaciones de temperatura pueden ser bastante altas, los resultados
generalmente deben corregirse matemáticamente para estas variaciones
(compensación por diferencia de temperatura).
Anexo B.1 Incertidumbre con corrección de diferentes desarrollos lineales
El cálculo del valor de la cantidad medida corregida ycorr depende del tipo de medición:
Medida absoluta
yo1 ∆ a + T
y ( R)
y corr =
R
B.1
1+ a OBJ ∆T
OBJ
donde yi = valor mostrado por el instrumento de medición ∆TOBJ =

desviación de temperatura de la parte de prueba de 20 °C ∆TR =
desviación de temperatura del estándar de referencia de 20 °C
= coeficiente
a OBJ de expansión térmica de la parte de prueba =
aR coeficiente de expansión térmica del estándar de referencia
(por ejemplo, escala de vidrio de un medidor de altura)
Si se dispone de una buena aproximación, se aplica la siguiente fórmula:
y corr
y ≈ −
i 1 (a OBJ ∆T
OBJ
−
a R ∆ TR )
B.2
Medida de comparación
+(1 ∆ +a T re
)
yR
y corr =
R R
B.3
1+ a OBJ ∆T
OBJ

dónde :
d = diferencia de temperatura (parte de prueba – patrón de referencia)

yR = longitud del patrón de referencia a la temperatura de referencia
de 20 °
C ∆TR = desviación de la temperatura del patrón de referencia de 20
°C
aR = coeficiente de dilatación térmica de referencia
Si se dispone de una buena aproximación, se aplica la siguiente fórmula:
escorrel ≈ + R+ RR (a ∆ TR OBJ
− a ∆ TOBJ ) B.4
Dado que las temperaturas (medidas) y los coeficientes de dilatación térmica

utilizados en el cálculo también provocan una incertidumbre, permanece una
incertidumbre de otros componentes de influencia uRESTa. OBJ , a
Suponiendo que R ,
∆TOBJ y ∆TR no están correlacionados y que no hay cambios de temperatura
durante la medición, la incertidumbre estándar de la temperatura se calcula
mediante:
enT ti= = ∆ 22 2
+ tuOBJ
∆
2
+a 22
+a 2 2
B.5
DESCANSAR yyyo;Rtu R aR a
OBJ RTen∆ R
en ∆
OBJETIVO TOBJ
En caso de que no se disponga de más datos, se supone que la incertidumbre de los

coeficientes de expansión es del 10 % de estos coeficientes y la incertidumbre de la
temperatura asciende a 1 Kelvin. Si pueden producirse variaciones de temperatura
(desviaciones) durante la medición, es posible que también deban tenerse en cuenta
estas influencias.
Como ejemplo, la Tabla B.1 enumera las incertidumbres de otros componentes de influencia causadas
en las mediciones en piezas de prueba hechas de diferentes materiales y usando diferentes escalas
o estándares de referencia. Todos estos ejemplos se basan en la suposición de que la temperatura de
la parte de prueba y el instrumento de medición es casi la misma (la parte de prueba ha sido
controlada) y que la temperatura es constante durante la medición. También se supone que = 0,1
en a OBJR ; y en
∆ TOBJR 1
Kelvin = .
a OBJR; ;

Incertidumbre de otros componentes de influencia uT en

material de la
µm por 100 mm con una desviación de temperatura
parte de prueba
Indicador
∆TOBJ;R de 20° C
Estándar
0 K 2,5 K 5 K 7,5 K 10 K 12,5 K 15 K
Aluminio
2,7 2,7 3,0 3,3 3,8 4,3 4,8
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
2,1 2,2 2,4 2,7 3,0 3,4 3,9
αOBJ = 18 106 1/K
Acero
Acero
1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,6 2,9
αOBJ = 11,5 106 1/K
Hierro
1,5 1,6 1,7 1,9 2,2 2,4 2,7
fundido αOBJ = 10 106 1/K
Aluminio
2,6 2,7 2,9 3,2 3,7 4,1 4,7
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
2,0 2,1 2,3 2,5 2,9 3,3 3,7
αOBJ = 18 106 1/K
Cerámico
Acero
1,5 1,5 1,7 1,9 2,1 2,4 2,7
αOBJ = 11,5 106 1/K
Hierro
1,4 1,4 1,5 1,7 2,0 2,2 2,5
Aluminio
2,5 2,6 2,8 3,2 3,6 4,0 4,6
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
2,0 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6
Vaso
αOBJ = 18 106 1/K
Acero
1,4 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,5
αOBJ = 11,5 106 1/K
Hierro
1,3 1,3 1,4 1,6 1,8 2,1 2,3
Aluminio
2,4 2,5 2,7 3,0 3,4 3,8 4,3
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
1,8 1,9 2,0 2,3 2,5 2,9 3,2
αOBJ = 18 106 1/K
Acero
1,2 1,2 1,3 1,4 1,6 1,8 2,1
αOBJ = 11,5 106 1/K
expansión
Sistema
αR
sin
1/
0
≈K
Hierro fundido
1,0 1,0 1,1 1,3 1,4 1,6 1,8
αOBJ = 10 106 1/K
Tabla B.1: Incertidumbre estándar uT de piezas de prueba hechas de diferentes materiales

usando diferentes escalas o estándares de referencia en caso de que se haga una
compensación por la diferencia de
temperatura (en esta tabla, K significa Kelvin)

Anexo B.2 Incertidumbre sin corrección de diferentes desarrollos lineales
Dado que la mayoría de los casos que ocurren en la práctica no permiten una corrección
por cálculo, también se deben considerar los errores que son causados por diferentes
expansiones a temperaturas que se desvían de 20°C.
El siguiente procedimiento se basa en la suposición de que la temperatura de la parte de

prueba y el instrumento de medición es casi la misma durante la medición (la parte de
prueba ha sido controlada) y que no se excede una temperatura máxima especificada
que se desvía de 20° C. El mayor error de medición posible que puede ocurrir a una
temperatura máxima tmax se considera como el límite de error a causado por las
influencias de la temperatura.
Nota 1: Este enfoque se aplica particularmente a los laboratorios de medición de

temperatura controlada donde la temperatura real es estable entre un
máximo razonable y una temperatura mínima alrededor de la temperatura de
referencia de 20 °C.
Nota 2: Si se permite una temperatura máxima alta, su componente de incertidumbre

resultante con frecuencia constituye una parte importante del presupuesto
de incertidumbre y, a menudo, provoca una incertidumbre de medición
expandida UMP insatisfactoria que es extremadamente alta.
Debido a las diferentes expansiones lineales a la temperatura máxima tmax, en caso de

medición ∆yi , una buena aproximación, se calcula mediante: error de
( máx
≈ ∆yyy
; yo R t
− 20 ° ) (a OBJ − a R )
B.6
Este error de medición se suma a la incertidumbre de diferentes coeficientes de expansión

αR o αOBJ (en tmax) y conduce al error máximo permisible a (peor caso) causado por
variaciones de temperatura.
∆ =es2tu+i DESCANSAR
dónde
en
DESCANSAR
= ; yy
yo R
tuR2 2tu∆ ∆atu
R
2
+OBJ 2
a OBJ
B.7

De este modo , uREST se calcula como se describe en la fórmula B.5, pero dejando
fuera los componentes de incertidumbre de la medición de temperatura que no se
a R2 ( 2 TR 0 = y u∆ a OBJ
tomaron en este caso
2 2
tu∆ TOBJ
0 = ).
Esto conduce a la incertidumbre estándar de la temperatura:
a
en
T =
B.8
3
Como ejemplo, la Tabla B.2 enumera las incertidumbres de otros componentes de

influencia causadas en las mediciones en piezas de prueba hechas de diferentes
materiales utilizando diferentes escalas o estándares de referencia cuando las
diferentes expansiones lineales no se corrigieron mediante cálculo. Se asume que
en
a OBJR;
= 0,1 a OBJR ; .
Nota 1: Estrictamente hablando, la incertidumbre calculada por los métodos descritos

anteriormente solo se aplica a las piezas de prueba en forma de varilla con una
temperatura homogénea. Por el contrario, es difícil estimar la expansión térmica
y, por lo tanto, la incertidumbre a partir de los coeficientes de expansión para
cualquier otra pieza de prueba, particularmente asimétrica. Sin embargo, la
incertidumbre generalmente solo se vuelve más pequeña en comparación con la
pieza de prueba en forma de varilla, por lo que uno siempre está "en el lado seguro".
Nota 2: Las tablas muestran que un coeficiente de expansión térmica diferente de la parte
de prueba y el estándar de referencia dan como resultado vínculos de alta
incertidumbre. Esto lleva a la conclusión de que los instrumentos de medición
que incluyen escalas con coeficientes de expansión térmica muy pequeños
provocan una gran incertidumbre de medición si no se realiza una compensación
por la diferencia de temperatura. En general, estos instrumentos de medición
requieren una corrección de las influencias de la temperatura mediante cálculo.

103
material de la Incertidumbre de otros componentes de influencia uT en µm

por 100 mm con una desviación de temperatura
parte de prueba
∆TOBJ;R de 20° C
Indicador
Estándar
0,5 K 1 K 2,5 K 5 K 7,5 K 10 K 15 K
Aluminio
0,5 1,0 2,6 5,1 7,7 10,3 15,4
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
0,3 0,6 1,6 3,1 4,7 6,2 9,3
Acero
αOBJ = 18 106 1/K
Acero
0,1 0,2 0,5 0,9 1,4 1,9 2,8
αOBJ = 11,5 106 1/K
Hierro
0,1 0,3 0,7 1,3 2,0 2,6 3,9
Aluminio
0,6 1,1 2,8 5,7 8,5 11,4 17,0
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
0,4 0,7 1,8 3,6 5,4 7,3 10,9
Cerámico
αOBJ = 18 106 1/K
Acero
0,1 0,3 0,7 1,4 2,2 2,9 4,3
αOBJ = 11,5 106 1/K
Hierro fundido
0,1 0,2 0,5 0,9 1,4 1,9 2,8
αOBJ = 10 106 1/K
Aluminio
0,6 1,2 3,0 6,1 9,1 12,2 18,2
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
0,4 0,8 2,0 4,0 6,0 8,0 12,1
Vaso
αOBJ = 18 106 1/K
Acero
0,2 0,4 0,9 1,8 2,7 3,6 5,5
αOBJ = 11,5 106 1/K
Hierro fundido
0,1 0,3 0,7 1,3 2,0 2,6 4,0
αOBJ = 10 106 1/K
Aluminio
0,8 1,7 4,2 8,3 12,5 16,6 24,9
αOBJ = 24 106 1/K
Latón
0,6 1,2 3,1 6,2 9,4 12,5 18,7
αOBJ = 18 106 1/K
expansión
αR
1/
K
0
≈
Acero
0,4 0,8 2,0 4,0 6,0 8,0 12,0
Sistema
sin
αOBJ = 11,5 106 1/K

Hierro
0,3 0,7 1,7 3,5 5,2 6,9 10,4
Tabla B.2: Incertidumbre estándar uT de piezas de prueba hechas de diferentes materiales

usando diferentes escalas o estándares de referencia en caso de que no se haga
una compensación por la diferencia de
temperatura (en esta tabla K significa Kelvin)

Anexo C Reducción de la incertidumbre de la medición al repetir y

promediar las mediciones
La incertidumbre de la medición se puede reducir repitiendo y promediando las

mediciones. Al tomar medidas repetidas en lugar de una medida individual, los
componentes aleatorios de la incertidumbre de la medida pueden reducirse en un
*
factor de n . Antes de eso, la incertidumbre estándar debe determinarse sobre la
base de 25 mediciones repetidas en las mismas condiciones de medición, es decir,
se utiliza la desviación estándar de una serie anterior de mediciones para expresar
la incertidumbre de medición (cf. Capítulo 5).
La siguiente figura muestra cómo al aumentar el número de valores de cantidad

medidos n* se reduce la incertidumbre estándar.
100
80
60
40
incertidumbre
extensión
medida
de
de
la
20
0
1 5 9 13 17 21 25
Nº de medidas
Figura AD1: Reducción de la incertidumbre de medición aumentando el número de

mediciones repetidas n*
En el caso de una medición individual de una característica, la repetibilidad

determinada experimentalmente del instrumento de medición se incluye en el
presupuesto de incertidumbre en forma de uEVR o uEVO (cf. Capítulos 5.2 y 5.3). Si
se obtiene un resultado de medición repitiendo y promediando la medición de una
característica, se reduce la influencia de la variación. El componente de incertidumbre
de la repetibilidad en las piezas de prueba no se calcula a partir de la variación de
los valores de cantidad medidos individuales sino de la variación aleatoria más
pequeña de las medias de estos valores medidos.
en
en
Evo
Evo * = .
norte
*

donde n* es el número de mediciones requeridas para promediar la medición. En el

presupuesto de incertidumbre, la incertidumbre uEVO* reemplaza a la incertidumbre
uEVO que se determinó experimentalmente durante el análisis de capacidad. Es
importante considerar que en el presupuesto de incertidumbre solo se considera el
mayor valor de uEVR, uEVO o uRE . Por esta razón, la incertidumbre estándar de la
repetibilidad en los estándares uEVR siempre debe ser reemplazada por uEVR* que se
*
reduce por un factor de n . También debe compararse con la incertidumbre de resolución
del sistema de medición uRE.
Ejemplo: Un experimento condujo al siguiente presupuesto de

incertidumbre: uCAL = 0,8 µm, uEVR = 0,9 µm, uEVO = 1,1 µm, uRE = 0,6 µm, uAV = 1,3 µm
valor de la cantidad medida de la medida individual: ø 20,354 mm

La incertidumbre estándar combinada
2 2 2 ; ; él
enparlamentario
= 2 + máx .
CALIFORNIA
{ EVR EVO RE } 2 + tuDE
se calcula utilizando los componentes de incertidumbre enumerados anteriormente:
2 2 2 tu + tu tu + = 22++
enparlamentario
= CALIFORNIA EVO APAGADO 0,8 1,1 1,3 = 1,88 2µm.
resultado de la medición: ø 20,354 mm ± 3,76 µm (k=2).
valores de cantidad medidos de medición repetida: ø 20,354 mm; ø 20.348 mm; ø

20.352 mm
Basado en n* = 3 mediciones repetidas, la incertidumbre asciende a 1,1 3 0,64 µm o

1,66 uEVR* == = 0,9 3 0,52 µm, por lo que uMP se reduce uEVO* = 0,8 0,64 1,3 =
2 2 tu + tu 2
en
parlamentario
=micras.
CAL EVO * 2 + tuDE = 2+ 2+
resultado de la medición: ø 20,3513 mm ± 3,32 µm (k=2).
Si se vuelve a aumentar el número de mediciones repetidas, por ejemplo, a n* = 5, la

incertidumbre se reduce aún más uEVO* = 1,1 5 0,49 µm o = 0,9 5 0,40 µm.
= Sin
embargo, esto no conduce a una mejora considerable del resultado de la
medición porque la incertidumbre de la resolución uRE = 0,6 es el componente de
mayor incertidumbre. Por lo tanto, es el único componente del instrumento de medición
que se considerará en el resultado.
= 2 2 2 uu + + = 2 2 0,8 2
enparlamentario CAL RE APAGADO 0,6 1,3 1,64 + + = metro .
metro

106
Anexo D Factores k
Si el diseño de experimentos especificado no se puede realizar en términos del

tamaño de muestra requerido, es necesario tomar una distribución t de Student
en lugar de la distribución normal estándar para estimar los componentes de
incertidumbre. Esto dará como resultado la incertidumbre de medición
expandida:
=
MPf,1/ 2 a
U ten parlamentario
El número de grados de libertad f se obtiene del producto del número de piezas

de prueba, el número de operadores, el número de sistemas de medida y el
número de medidas de repetibilidad reducido en uno.
Para f = 3 22 (3 1) 24 uno
−=
encontrará t24,1a/ 2 = 2,11,
Para f = 3 22 (2 1) 12 uno
−=
encontrará = 2,23 .
t 12,1a / 2
grado de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 → ∞
libertad f
valores
k (p=95,45%)
13,97 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,32 2,28 2,25 2,23 2,21 2,20 2,0
Tabla 15: Valores de k para un nivel de confianza del 95,45% según el respectivo
grado de libertad

107
Anexo E Configuración de puntos de trabajo
Antes de que se pueda aplicar un sistema de medición para mediciones, normalmente se debe
configurar utilizando uno o dos estándares de referencia. El sistema de medición se configura
de acuerdo con el valor real calibrado del estándar (estándar de trabajo) que hace que el
sistema esté listo para usar.
Según el procedimiento de medición o el sistema de medición, existen diferentes métodos

disponibles para configurar el sistema.
Establecimiento de un punto de trabajo utilizando un patrón de referencia calibrado
Determinación del error de medición sistemático y la repetibilidad

(Estudio tipo 1):
mostrar
real
ideal y = x
0 valor medido
Este método se aplica a los sistemas de medición lineal para establecer el punto de trabajo. El
valor del patrón de referencia estará dentro de un área de +/10 % alrededor del punto de trabajo.

108
Establecimiento de puntos de trabajo utilizando dos estándares de referencia calibrados
Determinación del error de medición sistemático y la repetibilidad

(Estudio tipo 1):
Caso 1
mostrar
Este método se aplica a los sistemas de medición
lineal para poner a cero el sistema o para impulsar. real
Los valores del patrón de referencia deberán estar
dentro de un área de +/10% alrededor del punto
cero y el punto de trabajo superior. Los componentes ideal y = x
de la incertidumbre se determinan a partir de la
2. Gradiente del
variación de la repetibilidad de los patrones de
conjunto de armaduras
referencia y de las desviaciones de las medias
calculadas de los valores reales calibrados de los
patrones de referencia (usando el mayor valor en
1. establecer el punto cero
cada caso). 0 valor medido
Caso 2
mostrar
Este método se utiliza para establecer el límite de real

especificación superior e inferior en el sistema de
medición. Los valores del patrón de referencia
deberán estar dentro de un área de +/10%
ideal y = x
alrededor de los límites. Los componentes de
incertidumbre se determinan a partir de la variación
de la repetibilidad de los patrones de referencia y
de las desviaciones de las medias calculadas de
los valores reales calibrados de los patrones de
referencia (utilizando el mayor valor en cada caso). 0 LU valor medido

109
Anexo F Ejemplos de cálculo
Anexo F.1 Capacidad del proceso de medición usando 3 estándares
Un instrumento que mide agujeros para pernos requiere que se establezca y documente la capacidad
del proceso de medición para diámetros interiores. Las incertidumbres de la parte de prueba o la
temperatura se consideran insignificantes y no se tienen en cuenta en la evaluación.
Información sobre el sistema de medición y el proceso de medición

Dimensión nominal 30.000 mm
Límite de especificación superior U 30.008 mm
Límite de especificación inferior L 30.003mm
Resolución del sistema de medida RE (1 dígito =

0,1 micras
0,0001mm)
Incertidumbre de calibración UCAL 0,026 micras
Factor de cobertura kCAL 2
linealidad 0
Valor de cantidad de referencia del estándar en el límite superior

30,0076mm
por especificación xmu
Valor de la cantidad de referencia del estándar en el centro de la

30,0050mm
especificación xmm
Valor de cantidad de referencia del estándar en el límite de

30,0025mm
especificación inferior xml
Sistema de medición de límite de relación de capacidad QMS_max 15%
Proceso de medición de límite de relación de capacidad QMP_max 30%
Para determinar las incertidumbres estándar de la repetibilidad en los estándares y del sesgo de
medición, se realizó un experimento realizando 10 mediciones repetidas en cada uno de los 3
estándares de referencia.

110
La información sobre el sistema de medición y los valores de cantidad medidos

obtenidos en el experimento conduce al siguiente presupuesto de incertidumbre
y resumen de resultados.

111
Debido a una resolución porcentual %RE de 2,00% y una relación de capacidad

QMS de 7,86%, se establece la capacidad del sistema de medición del instrumento
para medir agujeros de pernos.
Una vez establecida la capacidad del sistema de medición, se analiza el proceso de

medición. La influencia del operador, la repetibilidad en las piezas de prueba y sus
interacciones se determinan experimentalmente en condiciones operativas. En este
experimento, 3 operadores realizan 2 mediciones repetidas en cada una de las 10
piezas de prueba.
En función de los valores de cantidad medidos registrados, las incertidumbres

estándar individuales pueden determinarse y asignarse utilizando el método de
ANOVA. Esto conduce al siguiente presupuesto de incertidumbre y resumen de los
resultados para el proceso de medición.

112
Debido a una relación de capacidad QMP del 14,98 % en caso de un límite de relación de
capacidad del proceso QMP_max del 30 %, se establece la capacidad del proceso de
medición de los orificios para pernos de medición del instrumento.

113
Anexo F.2 Capacidad del proceso utilizando un diseño Dóptimo
De manera análoga al ejemplo del Anexo F.1, se debe realizar un nuevo análisis de la
capacidad del proceso de medición para el instrumento que mide los agujeros para pernos.
Sin embargo, en este caso, se debe considerar el componente de incertidumbre adicional
causado por la influencia de la parte de prueba. Se determina tomando medidas
adicionales en 4 puntos de medición diferentes del diámetro interior. Para minimizar el
esfuerzo de este experimento, el experimento se reduce a un mínimo de mediciones con
la ayuda de un diseño experimental Dóptimo.
Las especificaciones, los valores de las cantidades medidas y los resultados del sistema
de medición son los mismos que en el ejemplo del Anexo F.1 y se pueden transferir a
este ejemplo.
Para el proceso de medición, se crea un diseño experimental Dóptimo que incluye 2

mediciones repetidas en cada uno de los 4 puntos de medición de 10 piezas de prueba
por parte de 3 operadores. El diseño experimental Doptimum reduce el esfuerzo
involucrado de 240 a 128 mediciones individuales. Estos se toman en combinaciones
aleatorias de operador/parte de prueba/punto de medición y se evalúan usando el método
de ANOVA.
La información sobre el sistema de medición (consulte el Anexo F.1) y los valores de

cantidad medidos del diseño experimental Dóptimo conducen al siguiente presupuesto
de incertidumbre y resumen de resultados.

114
Tabla 16: Valores de cantidades medidas del diseño experimental Dóptimo

Debido a una relación de capacidad QMP de 20,38 % en caso de un límite de relación de

capacidad de proceso QMP_max de 30 %, se establece la capacidad del proceso de medición
de los orificios de los pernos de medición del instrumento.

Anexo F.3 Capacidad de proceso de medición de una MMC
La medición del diámetro interior de la

carcasa de una bomba en un estándar de
referencia mediante el uso de una máquina
de medición por coordenadas requiere que
se establezca y documente la capacidad
del proceso de medición.

Dimensión nominal 150,00mm
Límite de especificación superior U 150,02mm
Límite de especificación inferior L 149,98mm

0,1 micras
0,0001mm)
Valor de la cantidad de referencia del estándar 150,0015mm
Incertidumbre de calibración UCAL 2 micras
linealidad 0
Sistema de medición de límite de relación de capacidad QMS_max 15%
Incertidumbre estándar de los coeficientes de expansión de la pieza

1 106/K
de prueba uαOBJ
Temperatura media del proceso de medición 22°C
Valor mostrado por el sistema de medición 150,00mm
medición, se realizaron 20 mediciones repetidas en un estándar de referencia. Dado que la
desviación de la linealidad es cero, la linealidad puede despreciarse.

117

obtenidos en el experimento conducen al siguiente presupuesto de incertidumbre

Debido a una resolución porcentual %RE de 0,25% y una relación de capacidad QMS de
14,42%, se establece la capacidad del sistema de medición de la CMM.
Dado que la capacidad del proceso de medición solo se refiere a un estándar de referencia y
una CMM no implica la influencia clásica del operador, la incertidumbre de la temperatura se
considera para este proceso de medición como se describe en ISO/TS 155303 [16].
Esto conduce al siguiente presupuesto de incertidumbre y descripción general de los resultados

para el proceso de medición.

119
Debido a una relación de capacidad QMP del 14,73 % en caso de un límite de relación
de capacidad del proceso QMP_max del 30 %, se establece la capacidad del proceso
de medición de la MMC para medir el diámetro interior en un estándar de referencia.

120
Anexo F.4 Capacidad del proceso de medición del dispositivo de prueba automatizado
La capacidad del proceso de medición del dispositivo de prueba automatizado debe establecerse y
documentarse.

Límite de especificación superior U 53,03mm
Límite de especificación inferior L 52,99mm

0,5 micras
0,0001mm)
Incertidumbre de calibración UCAL 1,6 micras
Linealidad uLIN (de la investigación preliminar) fmax del 0
comparador (MPE) 1,2 µm
Valor de la cantidad de referencia del estándar 53,0105 mm
Límite de relación de capacidad del sistema de medición QMS_max 15%
Coeficiente de expansión α de la pieza de prueba para acero 11,5 1/K 106/K
Coeficiente de expansión α del sistema de medición para acero

11,5 1/K 106/K

1,2 1/K 106/K
de prueba uαOBJ para acero
Incertidumbre estándar de los coeficientes de expansión del sistema

1,2 1/K 106/K
de medición uαR para acero
Temperatura máxima (ambiente) 25°C
Temperatura delta del estándar de trabajo a 20°C 5°C
Temperatura delta del estándar de trabajo a 20°C 10°C
Valor mostrado por el sistema de medición 53mm

121
medido a
nivel del sistema
Para determinar las incertidumbres estándar de la repetibilidad en los estándares

y del sesgo de medición, se realizaron 25 mediciones repetidas en el estándar de
referencia. Una investigación preliminar no detectó ninguna desviación de linealidad,
por lo que no se debe considerar la linealidad.


122
Debido a una resolución porcentual %RE de 1,25% y una relación de capacidad

QMS de 11,54%, se establece la capacidad del sistema de medición del equipo
de medición automatizado.

123
Después de observar el sistema de medición, se analiza el proceso de medición del

dispositivo de prueba automatizado. En un experimento, se realizan 2 mediciones
repetidas en cada una de las 10 partes de prueba.
Además de la repetibilidad en las piezas de prueba, también se debe considerar la

influencia de la temperatura. Se calcula a partir de la diferencia entre la expansión del
patrón de trabajo y la pieza de prueba y de la incertidumbre general de la temperatura
sin corregir la expansión lineal.
Esto conduce al siguiente presupuesto de incertidumbre y resumen de resultados.

124
capacidad del proceso QMP_max del 30 %, se establece la capacidad del proceso de medición
del dispositivo de prueba automatizado.

125
Anexo F.5 Capacidad del proceso de medición de un instrumento de medición de

puntos múltiples
Se debe establecer y documentar la capacidad del proceso de medición para un instrumento

de medición de múltiples puntos con 3 puntos de medición iguales.
En primer lugar, se observa el sistema de medición considerando los factores de influencia de

la resolución, la incertidumbre de calibración en los patrones, la repetibilidad en los patrones,
la polarización y el sensor/toque como componentes adicionales de la incertidumbre.
Información sobre el sistema de medición

Dimensión nominal 64.505 mm
Límite de especificación superior 64.530 mm
U Límite de especificación 64.480 mm
inferior L Resolución del sistema de medición

0,1 micras
RE (1 dígito = 0,0001 mm)
Incertidumbre de calibración 1,8 micras
UCAL Factor de cobertura 2
kCAL Linealidad uLIN (de investigación preliminar) 0
Límite de error del sensor / al tocar Valor 0,8 micras
de referencia estándar 1/med. punto 1 Valor de 64,5042mm
referencia estándar 1/med. punto 2 Valor de 64,5035mm
referencia estándar 3/med. punto 3 Límite de 64,4596mm
relación de capacidad del sistema de medición QMS_max

15%

126
Información sobre el proceso de medición
Coeficiente de dilatación α de la pieza de ensayo para acero 11,5 1/K 106 /K
Coeficiente de expansión α del sistema de medición para acero

11,5 1/K 106 /K

1,2 1/K 106 /K
de prueba uαOBJ para acero
Incertidumbre estándar de los coeficientes de expansión del sistema

1,2 1/K 106 /K
de medición uαR para acero
Temperatura máxima (ambiente) 30°C
Valor mostrado por el límite de error del sistema 64.505 mm
de medición de la compensación por diferencia de temperatura

2,2 micras
medición, se realizaron 10 mediciones repetidas en cada uno de los 3 estándares de referencia en un
experimento.

127


Debido a una resolución porcentual %RE de 0,2% y una relación de capacidad QMS
de 12,69%, se establece la capacidad del sistema de medición del instrumento de
medición de puntos múltiples.
En segundo lugar, se observa todo el proceso de medición. En un experimento se

determinan los factores de influencia de la repetibilidad de los patrones, la
reproducibilidad de los lugares de medida y de sus interacciones. Además, se
consideran la influencia de la temperatura después del cálculo sin corregir la
expansión lineal y una incertidumbre residual de la compensación por la diferencia
de temperatura. Para calcular la incertidumbre residual de la compensación de la
diferencia de temperatura, se realizó un experimento individual durante una
investigación preliminar (el valor de la cantidad medida trazada en la secuencia de
temperatura/curva de enfriamiento es constante) y se determinó un límite de error de
2,2 μm.
En el experimento para el proceso de medición, se tomaron 2 mediciones repetidas

en cada punto de medición en cada una de las 10 piezas de prueba. Los valores de
cantidad medidos registrados se evalúan usando el método de ANOVA.

129


130
medición del instrumento de medición de múltiples puntos.

131
Anexo F.6 Optimización de un proceso de medición
Durante una inspección en proceso, se debe medir el diámetro de un eje del motor. Para este
propósito, se debe seleccionar un sistema de medición calificado para evaluar todo el proceso de
medición. Una primera revisión se basa en un sistema de medición compuesto por un calibrador
de presión de precisión, un calibrador de cuadrante mecánico y un patrón de trabajo.
Una selección y evaluación general del sistema de

medición/proceso de medición se basa en los
datos generales sobre el componente de medición
respectivo (comparador de cuadrante mecánico,
calibre de presión de precisión, patrón de trabajo,
etc.) en lugar de datos individuales específicos.
Especificaciones del eje del motor

Dimensión nominal 8mm
Desviación superior +0,010mm

Baja desviación +0,001mm
Límite de especificación superior U 8.010 mm
Límite de especificación inferior L 8,001 mm

Redondez 0,003 mm
Información sobre el reloj comparador mecánico

0,5 micras
0,0005 mm)
Rango de desviación ftotal (MPE) 0,6m +/
Intervalo de medición 25m

132
Información sobre calibre de presión de precisión
Paralelismo (según especificación) 0,6 µm
Fuerza de medición 310 norte
Rango de ajuste 030mm
Alcance de medición 2mm
Superficies de medición profundidad 8 mm
Información sobre el estándar de trabajo

Valor de referencia del estándar 8,0005mm
Incertidumbre de calibración UCAL 0,6 µm
Temperatura durante la calibración 20°C
Linealidad uLIN 0
Antes de que se pueda aplicar un sistema de medición para las mediciones, debe establecerse
utilizando un estándar. El sistema de medición se configura de acuerdo con el valor real calibrado
del estándar (estándar de trabajo) que hace que el sistema esté listo para usar.
Para verificar este procedimiento, se realizan 25 mediciones repetidas en el patrón y se determina

la incertidumbre de "repetibilidad" y "sesgo de medición".

133
Observación: incluso si un sistema de medición se estableció utilizando un patrón de referencia, los límites de error
del reloj comparador y las desviaciones del calibrador de presión de precisión deben ser
consideradas. Aunque la repetibilidad y el error de medición sistemático se conocen para este punto
de trabajo, se desconocen para los valores de cantidad medidos que se encuentran alrededor de
este punto de trabajo. Para valores alrededor del punto de trabajo, el fabricante del sistema de
medición solo garantiza resultados de medición que no excedan los límites de error especificados
(MPE). Lo mismo se aplica al paralelismo de las superficies de medición y el ajuste con el patrón.
En este caso, las desviaciones para el punto de ajuste (valor real del estándar de trabajo) son
conocidas, pero no se aplican automáticamente a valores de cantidad medidos más altos o más
bajos.
Una inspección previa confirmó que las desviaciones causadas por las variaciones de
temperatura son despreciables cuando el sistema se configura una vez por hora porque
los materiales tienen coeficientes de expansión térmica similares.
Las especificaciones, la información y los valores de cantidad medidos conducen al

siguiente presupuesto de incertidumbre y resumen de resultados.

El resumen de los resultados muestra que la capacidad del sistema de medición con el reloj
comparador mecánico no se establece debido a una resolución baja y una relación de
capacidad QMS de 26,62% que es demasiado alta.
Se toman medidas correctivas reemplazando el indicador de cuadrante mecánico por un

indicador incremental con un MPE más bajo.

135
Información sobre calibre incremental

Resolución del sistema de medición RE (1
0,1 micras
dígito = 0,0001 mm)
MPE de calibre incremental 0,1 μm
Intervalo de medición 12 mm 12000 μm
En este caso, el sistema de medición también debe configurarse primero con un

estándar. El sistema de medición se configura de acuerdo con el valor real calibrado
del estándar (estándar de trabajo) que hace que el sistema esté listo para usar. Para
verificar este procedimiento, se realizan 25 mediciones repetidas en el patrón y se
determina la incertidumbre de "repetibilidad" y "sesgo de medición".
Las especificaciones, la información y los valores de cantidad medidos conducen al

siguiente balance de incertidumbre y resumen de resultados para el sistema de
medición con calibre incremental.
Dado que la resolución ya está incluida como un componente de incertidumbre en

las mediciones repetidas, no se considera dos veces.

La inspección del sistema de medición con un medidor incremental muestra que la

resolución es suficientemente alta, sin embargo, la relación de capacidad QMS
excede el límite de relación de capacidad QMS_max. Como muestra el presupuesto
de incertidumbre, la capacidad no se puede establecer debido a la influencia del
paralelismo del calibrador de precisión y la incertidumbre de calibración en el
patrón de trabajo.
La siguiente acción correctiva a tomar es probar un instrumento de medición sin

contacto (micrómetro láser). En este caso, el resultado de la medición no se ve
afectado por el principal factor de influencia mecánica (paralelismo de la precisión).

137
calibre rápido e incertidumbre de calibración en el estándar de trabajo). El micrómetro láser está

calibrado por el fabricante en el intervalo de medición y está listo para usar inmediatamente después
de encenderlo. En comparación con los sistemas de medición anteriores, no es necesario configurar
un micrómetro láser utilizando un estándar de trabajo para el rango MPE especificado.
Información sobre el micrómetro láser
Resolución del sistema de medición RE (1 dígito =

0,1 micras
0,0001 mm)
Desviación de linealidad 0,2 metros
MPE de micrómetro láser (calibrado a 20° C) 0,4 metros
Temperatura ambiente durante el análisis de valores de cantidad

26,5°C
medidos
Para establecer la capacidad del sistema de medición del micrómetro láser en condiciones reales,
se realizan 25 mediciones repetidas en el mismo punto de medición del estándar.
Los valores de cantidad medidos y la resolución del sistema de medición conducen al siguiente
presupuesto de incertidumbre.

138
El presupuesto de incertidumbre muestra una alta incertidumbre del sesgo de medición. Esta alta
influencia se debe al hecho de que todos los valores de cantidad medidos registrados se desvían
uniformemente del valor de cantidad de referencia del estándar porque el valor de cantidad de
referencia del estándar se calibró a 20° C. Sin embargo, el micrómetro láser midió el estándar a
una temperatura ambiente de 26,5° C. Debido a la variación de temperatura, el patrón de referencia
está sujeto a una expansión lineal según la fórmula: Δl ΔT α l
Coeficiente de dilatación del patrón de referencia: α

(acero) = 11,5 +/1 en 10−6 K−1 a 20° C Δ l = 6,5 *
*
11,5*106 * 8,0005 = 0,598 micras = 0,6 micras.
Si el valor de la cantidad de referencia del patrón se reduce en 0,6 μm, se obtiene el siguiente
presupuesto de incertidumbre y las evaluaciones asociadas.

Dado que se especifica un MPE para el micrómetro láser, el MPE se utiliza

para establecer la capacidad del sistema de medición a fin de reducir el esfuerzo
del experimento. Esto conduce al siguiente presupuesto de incertidumbre y la
evaluación asociada del sistema de medición.

La descripción general de los resultados muestra que el sistema de medición del micrómetro
láser cumple con los requisitos de resolución %RE y la relación de capacidad QMS. Se
establece la capacidad del sistema de medición. En el siguiente paso, se observa el proceso
de medición. En un experimento, 3 operadores toman 2 medidas repetidas en cada uno de
los 10 ejes del motor.
Esto conduce a un presupuesto de incertidumbre expandido para el proceso de medición.

impuesto.

141
Debido a una relación de capacidad QMP del 13,48 % en caso de un límite de relación
de capacidad del proceso QMP_max del 30 %, una primera revisión del proceso de
medición (sin análisis a largo plazo) establece la capacidad. El proceso se puede utilizar
en la producción.
Para probar la conformidad o no conformidad, la desviación de forma (redondez) debe

considerarse como un factor de influencia adicional que afecta la parte de prueba. El
siguiente ejemplo se basa en la información de un dibujo donde el error de medición
máximo permitido asciende a 0,003 mm.
Observación: dado que una cifra de redondez siempre se refiere a un radio, debe multiplicarse por un factor
de 2 para analizar un diámetro.

142
La evaluación de la conformidad muestra que la redondez permisible da como

resultado una relación de capacidad QMP que supera considerablemente el límite
de la relación de capacidad del proceso QMP_max . Por lo tanto, ya no se establece
la capacidad de todo el proceso de medición, incluido el error de medición máximo permitido.
Se pueden tomar medidas correctivas mediante el uso de un método de medición

que realice varias mediciones en el diámetro del eje del motor que se va a medir.
Mediante el uso de un micrómetro láser, es posible registrar el valor medio, máximo
y mínimo de una medición, por ejemplo, en una revolución o en varias medidas sobre
el diámetro. Este método ayuda a reducir considerablemente la incertidumbre de las
desviaciones de forma porque en realidad se miden los diámetros máximo y mínimo.
Así, el cliente tiene la garantía de que ambos diámetros se mantienen dentro de los
límites en el contexto de la incertidumbre de medida.

143
La incertidumbre del diámetro mínimo y máximo del método de medición manual se

determinó experimentalmente y asciende a R = 0,6 µm. Dado que el diámetro solo se midió
en un punto de medición, debe esperarse una incertidumbre adicional. Se supone una
desviación de forma real con un límite de error de 0,9 µm . Esto conduce a los siguientes
resultados.
medición para la producción (sin análisis a largo plazo).
Para optimizar aún más el proceso de medición, el método de medición manual para
determinar la desviación de forma se cambió a un método automatizado. Esto conduce a
un límite de error de 0,6 μm asociado con el actual

Al desviación de forma. La estabilidad se observó en un análisis a largo plazo e incluye un

límite de error de 0,35 μm. Esto conduce al siguiente presupuesto de incertidumbre y resumen
de resultados.
capacidad del proceso QMP_max del 30 %, se establece la capacidad del proceso de medición
para la producción.

145
Anexo F.7 Compensación por Diferencia de Temperatura
Cálculo de la incertidumbre estándar uT sin corrección de diferentes expansiones lineales
El diámetro nominal de 85 mm se medirá en una pieza de ensayo de aluminio, pero sin realizar
ninguna compensación importante por la diferencia de temperatura. Para una medición de
comparación se utiliza un calibre de anillo de ajuste de acero. En el puesto de trabajo pueden
darse temperaturas de hasta 30 °C.
No hay información precisa disponible sobre los coeficientes de expansión de la pieza de
prueba y el calibre del anillo de ajuste.
Información sobre las influencias de la temperatura

Longitud del patrón a 20° C (Ø calibre del anillo de ajuste)

85.002 mm
yR
Temperatura máxima tMAX 30°C
Coeficiente de expansión de la pieza de prueba αOBJ 0,000024 1/K
Coeficiente de expansión de αR estándar 0,0000115 1/K
Incertidumbre estándar del coeficiente de expansión térmica

10% de αOBJ
de la pieza de prueba uαOBJ
Incertidumbre estándar del coeficiente de expansión térmica
10% de αR
de uαR estándar
De acuerdo con estas especificaciones, el error de medición se calcula mediante la fórmula B.6
( 20 0,000024
∆y = 85,002 30 −
)( −
0,0000115 0,0106 mm
)
= .
Debido a los coeficientes de expansión inciertos, la incertidumbre de otros componentes de

influencia en el caso de una desviación de temperatura de 10 °C con respecto a la temperatura
de referencia de 10 °C se calcula mediante la fórmula B.5.
= 2 22+ 2
uRESTO 85.002 10 0,00000115 10 0,0000024
= 0,0023mm .

146
Según la fórmula B.7, estos resultados conducen al límite de error de
a = 0,0106 2 0,0023
+ 0,0152 = milímetro
y, de acuerdo con la fórmula B.8, a una incertidumbre estándar de la temperatura de
= 0,0152 = 0,0088mm .
enT
3
0,1 En este caso (asumiendo queen),

a a OBJR estándar
la incertidumbre
= ;
OBJR;
también se puede
determinar con la ayuda de la Tabla B.2. Utilizando el valor uT = 10,3 µm por 100
mm de la tabla, se obtiene el siguiente resultado (salvo pequeñas diferencias de
redondeo):
85,002 = 8,76 µm.

uT = 10,3
100
Cálculo de la incertidumbre estándar uT con corrección de diferentes expansiones

lineales
El presupuesto de incertidumbre muestra que el componente de incertidumbre que

se muestra arriba es demasiado alto. Por lo tanto, los resultados de la medición se
corrigen para reducir los componentes de incertidumbre a un nivel aceptable. Para
registrar las temperaturas que se producen durante la medición, se utiliza un
dispositivo de medición de temperatura que, según las especificaciones del
fabricante, no supere una desviación máxima de ± 0,5 °C.
En el caso de la temperatura de la pieza de prueba de 28,2° C y la temperatura del

calibre del anillo de ajuste de 26,7° C, se midió una diferencia de d = +0,014 mm.
Esto conduce a un valor de cantidad medida de Ø 85.016 mm. Este valor medido se
corrige según la fórmula B.3.
85,002 1 0,0000115 26,7 20 0,014 +−+

y
= ( = 85,0058 . milímetro
20−
recoger
))+) 1 0,000024 28,2
((

147
Dado que la incertidumbre estándar de la medición de la temperatura asciende,

a = 0,5 3 0,2887
= queda una incertidumbre residual de acuerdo
u∆ TOBJR; ,
con B.5 que representa la incertidumbre estándar de la temperatura que ahora es
considerablemente más pequeña.
=
6,720,00000115 8,2 2
2 + 0,0000024 2+
afuera
85,002 2 2 2 2
0,0000115 0,2887 0,000024 0,2887 + +
= 0,0019mm .
Conclusión: La ventaja de evitar mediciones y compensaciones de temperatura

complicadas en caso de temperaturas máximas altas siempre se
obtiene debido a un componente de incertidumbre relativamente
alto (a menudo demasiado alto) causado por las influencias de la
temperatura. Por esta razón, en la mayoría de los casos, se
requiere el método que requiere más tiempo, es decir, se deben
determinar y tener en cuenta las temperaturas que se producen
durante la medición. Siempre que sea posible, se debe considerar
la aplicación de instrumentos de medición modernos basados en
computadora en la planificación de las pruebas. Estos instrumentos
realizan y hacen la mayoría de las mediciones y cálculos que los
usuarios tendrían que hacer ellos mismos.

Anexo F.8 Inspección por Atributo sin Valores Críticos
Un procedimiento para la inspección visual de superficies semiacabadas en componentes

de fundición a presión requiere que se establezca y documente la capacidad del proceso
de medición. 2 operadores realizan 3 mediciones repetidas en cada una de las 40
superficies semiacabadas. Los resultados de ambos operadores se trazan en una matriz
y se comparan. Luego se verifica su simetría usando la prueba de Bowker. El cuantil del
95% de la distribución χ² con 3 grados de libertad se utiliza como valor crítico.
Los resultados de la prueba se muestran en la siguiente matriz. Su evaluación se muestra

en el resumen de resultados.
Operador B
Nº de
repeticiones Resultado Resultado Resultado
mezclado
Resultado
Resultado
Operador A
mezclado
Resultado

149
Por lo tanto, el resultado de la prueba supera el valor crítico del nivel de confianza
del 95 %, es decir, no existe una relación simétrica entre los resultados de la prueba
de los dos operadores. El procedimiento de inspección visual no es adecuado para
superficies semiacabadas.
Para mejorar la inspección visual, se introduce un nuevo catálogo de muestras límite

y ambos operadores repiten todo el ensayo. Esto conduce a la siguiente matriz y
resumen de resultados.
Operador B
Nº de
Resultado Resultado Resultado
repeticiones
mezclado
Resultado
Resultado
Operador A
mezclado
Resultado
c ² = 2,20 no supera el valor crítico de 7,81. Se demuestra una relación simétrica

entre los resultados de las pruebas de los dos operadores. Se establece la capacidad
de inspección visual que incluye un nuevo catálogo de muestras límite.

Anexo F.9 Inspección por Atributo con Valores de Referencia
La capacidad del proceso de medición debe establecerse y documentarse para un procedimiento de

medición con una característica que solo puede medirse utilizando calibres.
Información sobre el proceso de medición de atributos

Valor nominal 3.600 mm
Límite de especificación superior U 3638 mm
Límite de especificación inferior L 3562 mm
Límite de relación de capacidad del proceso de medición

30%
QATTR_máx
La información anterior especifica la característica. Dos operadores realizarán 2 mediciones repetidas

en cada una de las 20 piezas de referencia. Estas especificaciones proporcionan los siguientes
resultados de prueba ordenados y sin clasificar.
Resultados de la prueba sin clasificar

151
Resultados ordenados de la prueba
Los siguientes valores estadísticos se calculan a partir de los resultados de la prueba.
Última prueba con acuerdo en resultado negativo 3.663

Primera prueba con acuerdo sobre resultado positivo 3.621
Última prueba con acuerdo sobre resultado positivo 3.583
Primera prueba con acuerdo en resultado negativo 3.555
Rangos de las zonas de conformidad superior e inferior dU =

3,663 – 3,621 = 0,042 dL = 3,583
– 3,555 = 0,028
Rango medio d =
(dU + dL) / 2 = (0,042 + 0,028) / 2 = 0,035
Rango de incertidumbre y relación de capacidad

UATTR = d / 2 = 0,035 / 2 = 0,0175
QATTR = 2 UATTR / TOL 100 % = 2 0,0175 / 0,076 100 % = 46,05 %

152
Debido a una relación de capacidad QATTR del 46,05 % en caso de un límite de relación
de capacidad QATTR_max del 30 %, no se establece la capacidad del procedimiento de
medición utilizando valores de referencia.

153
11 Índice de símbolos de fórmula
Símbolo Término
Error de medición máximo permisible de MPE

UAV
incertidumbre estándar de la reproducibilidad del operador
dónde
incertidumbre estándar del sesgo de medición
uCAL
incertidumbre estándar de calibración en un estándar
incertidumbre estándar del valor máximo de repetibilidad o resolución
uev
sistema de medición: max {uEVR, uRE} proceso de
medición: max {uEVR, uEVO, uRE} incertidumbre estándar de la
uEVO
repetibilidad en las piezas de prueba
uEVR
incertidumbre estándar de la repetibilidad en los estándares
uGV
incertidumbre estándar de la reproducibilidad del sistema de medición
Lo lamento
incertidumbre estándar de las interacciones
jugar
incertidumbre estándar de la linealidad
UMP incertidumbre estándar combinada en el proceso de medición
UMS incertidumbre estándar combinada en el sistema de medición
uMS_REST incertidumbre estándar de otros componentes de influencia no incluidos en el análisis del

sistema de medición
uOBJ
incertidumbre estándar de la falta de homogeneidad de la parte de prueba
uRE
incertidumbre estándar de la resolución del sistema de medición
uRESTO
incertidumbre estándar de otros componentes de influencia no incluidos en el análisis
del proceso de medición incertidumbre estándar de la
uSTAB
estabilidad del sistema de medición
afuera
incertidumbre estándar de la temperatura
y algo) incertidumbre estándar
tu(y) incertidumbre estándar combinada

UATTR rango de incertidumbre

Símbolo Término
Incertidumbre de medición ampliada de UMP (proceso de medición)
Incertidumbre de medida ampliada UMS (sistema de medida)
RE resolución
Con un inclinación
Relación de capacidad QMS (sistema de medición)
Relación de capacidad QMP (proceso de medición)
Límite de relación de capacidad QMS_max (sistema de medición)
Límite de relación de capacidad QMP_max (proceso de medición)
Tolerancia TOL
TOLMINUMP tolerancia mínima permisible del proceso de medición
TOLMINUMS tolerancia mínima permisible del sistema de medición
k factor de cobertura
a límite de variación
b factor de distribución
1)
EN límite de especificación superior U (límite de especificación que define el valor límite
superior)
1)
L límite de especificación inferior L (límite de especificación que define el valor límite
inferior)
Resultado de la prueba P, valor característico

1)
La GUM [22] o ISO 14253 [13] utiliza el símbolo de fórmula U para la incertidumbre de
medida expandida. Sin embargo, los nuevos estándares, como ISO 35342 [9], se refieren
al límite de especificación superior como U. Para evitar confusiones en este documento, la
incertidumbre de medición ampliada se denomina UMS en lo que respecta al sistema de
medición y UMP . cuando se trata del proceso de medición.

Símbolo Término
Límite de control superior UCL
Límite de control inferior LCL
Índice de capacidad Cg del sistema de medición
Cgk índice de capacidad mínima del sistema de medición
Cp; índice de capacidad de proceso real real
sg Desviación Estándar
xm cantidad de referencia valor del estándar
valor de cantidad de referencia xmu del estándar en el límite de especificación superior
valor de la cantidad de referencia xmm del estándar en el centro de la especificación

ción
valor de cantidad de referencia xml del estándar en el límite de especificación inferior
Cp;obs índice de capacidad del proceso observado
T temperatura
∆TOBJ Desviación de temperatura de la pieza de prueba de 20° C
∆TR desviación de temperatura de escala o estándar de 20° C
a OBJ coeficiente de expansión térmica de la pieza de prueba
aR coeficiente de expansión térmica de escala o estándar
yR longitud del patrón a una temperatura de referencia de 20° C ycorr valor
corregido de la cantidad medida
d diferencia de temperatura entre la pieza de prueba y el estándar
yi valor de la cantidad medida
Resultado de la medición Y (valor de la cantidad medida yi, incluida la expansión

ed incertidumbre de medida UMP)

Símbolo Término
N número de estándares (n = 1, ..., N)
K número de mediciones repetidas (k = 1, ..., K) por estándar

ancho de clase KB
p² diferencia
xn valor verdadero convencional para el estándar nésimo
yn cantidad medida valor del nésimo estándar
etc. késima de K mediciones en la nésima de N estándares
x media aritmética de todos los valores verdaderos convencionales
y media aritmética de todos los valores de cantidad medidos
micomo desviación del valor de la cantidad medida de la késima de K mediciones en la n

ésima de N patrones de su valor esperado
ajustado residuos de la késima de K mediciones en la nésima de N estándares
b0 intercepto en y
ˆ
b0 intersección y estimada
b1 pendiente de la función de regresión
ˆ
b1 pendiente estimada de la función de regresión
1 nivel de confianza
a
cuantil de distribución normal estándar

con a
1 / 2
f número de grados de libertad
t cuantil de la distribución t de Student con f grados de libertad

f ,1a / 2
SS suma de cuadrados
MS cuadrado medio

12 Bibliografía
[1] AIAG: Chrysler Corp., Ford Motor Co., General Motors Corp.
Análisis de sistemas de medición, Manual de referencia, 4ª edición.
Míchigan, Estados Unidos, 2010.
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DKD en el PTB, Braunschweig, 2002.
[3] Servicio de calibración alemán

DKD4: Trazabilidad de equipos de medición y prueba a estándares nacionales.
DKD en el PTB, Braunschweig, 1998.
[4] Dietrich, E. / Schulze, A.

Calificación del Proceso de Medición: Aceptación del Gage e Incertidumbre de
la Medición Según los Estándares Vigentes, 3° completamente
edición revisada.
Carl Hanser Verlag, Múnich, 2011.
[5] DIN Instituto Alemán de Normalización DIN

13191: Fundamentos de la tecnología de medición Parte 1: Términos básicos.
Beuth Verlag, Berlín, 1995.

13192: Fundamentos de la tecnología de medición Parte 2: Términos para el
uso de dispositivos de medición.

13193: Fundamentos de la tecnología de medición Parte 3: Evaluación de
mediciones de un solo mensurando, incertidumbre de medición.

158

553193: Métodos estadísticos Parte 3: Parámetros de capacidad de
calidad para la evaluación de procesos de medición con resultados de
medición distribuidos normalmente de múltiples variables.
[9] DIN Instituto Alemán de Normalización ISO

35341 a 35343: Estadísticas Vocabulario y símbolos.
[10] DIN Instituto Alemán de Normalización ISO

9000:2005: Sistemas de gestión de calidad Fundamentos y Vocabulario. Beuth
Verlag, Berlín, 2005.
[11] DIN Instituto Alemán de Normalización DIN EN

ISO 9001:2008: Sistemas de gestión de calidad Requisitos. Beuth Verlag,
Berlín, 2008.
[12] DIN Instituto Alemán de Normalización EN ISO

10012:2003 Sistemas
de gestión de medición: requisitos para procesos de medición y equipos de
medición. Beuth Verlag, Berlín, 2004.
[13] DIN Deutsches Institut für Normung ISO/TS

142531: Especificaciones geométricas de productos (GPS). Inspección por
medición de piezas y equipos de medición. Parte 1: Reglas de decisión para
probar la conformidad o no conformidad con las especificaciones.
[14] DIN Deutsches Institut für Normung Hoja

complementaria a ISO/TS 142531: Inspección por medición de piezas de
trabajo y equipos de medición. Guía para la estimación de la incertidumbre en
la medición GPS, en la calibración de equipos de medición y en la verificación de
la producción.

159
[15] DIN Deutsches Institut für Normung ISO/TR

142532: Especificaciones geométricas del producto (GPS) – Inspección
por medición de piezas de trabajo y equipo de medición.
Parte 2: Guía para la estimación de la incertidumbre en la medición GPS,
en la calibración de equipos de medición y en la verificación de productos.
Organización Internacional de Normalización, Ginebra, 1998.
[16] DIN Instituto Alemán de Normalización

ISO/TS 155303:200907 Especificaciones geométricas de productos
(GPS) Máquinas de medición por coordenadas (CMM): Técnicas para
la evaluación de la incertidumbre de medición Parte 3: Uso de piezas
de trabajo calibradas.
[17] DIN Instituto Alemán de Normalización EN

ISO/IEC 17000:2004
Evaluación de la conformidad – Vocabulario y principios generales

ISO/IEC 17024:2003
Evaluación de la conformidad Requisitos generales para los organismos
que operan la certificación
de personas Beuth Verlag, Berlín, 2003.

ISO/IEC 17025:2005
Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y
calibración

[20] DIN Instituto Alemán de Normalización DIN ISO

5535012: Edición: 198903 Términos de
garantía de calidad y estadísticas; Términos relacionados con funciones.
[21] DIN Instituto Alemán de Normalización DIN ISO/

IEC Guía 99:2007 Vocabulario
internacional de metrología (VIM).
[22] DIN Instituto Alemán de Normalización ISO/IEC

Guía 983 (2008): Guía para la expresión de la incertidumbre en la medición
(GUM:1995).
Organización Internacional de Normalización, Ginebra, 2008.
[23] DIN Instituto Alemán de Normalización ISO/TS

16949:200906 Preestándar: Sistemas de gestión de calidad Requisitos
especiales para aplicaciones de ISO 9001:2008 para producción en serie y
repuestos en la industria automotriz.
[24] ISO – Organización internacional de normalización ISO/

WD 225147: Capacidad y rendimiento – Parte 7: Capacidad de los procesos de
medición.
Ginebra, 2008.
[25] Directrices de Q
DAS® GmbH para la industria automotriz sobre la "Prueba de la capacidad
de los sistemas de medición", Versión 2.1.
Weinheim, 2002.

161
[26] VDA – Asociación de la Industria Automotriz

VDA Volumen 6: Parte 1 QM Auditoría del sistema Base
DIN EN ISO 9001 y DIN EN ISO 90041.
VDA, Fráncfort, 2003.
[27] Directriz VDI/VDE/DGQ VDI/

VDE/DGQ 2617, Hoja 7: Precisión de las máquinas de medición por
coordenadas Parámetros y sus ensayos Determinación de la incertidumbre de
las medidas en máquinas de medición por coordenadas mediante simulación.
[28] Directriz VDI/VDE/DGQ VDI/

VDE/DGQ 2618, Hoja 9.1: Monitoreo de equipos de prueba Instrucciones de
prueba para calibres para dimensiones externas, internas y de profundidad.

162
13 Índice
factor de cobertura ∙ 14, 37

A probabilidad de cobertura ∙ 55
Valor C ∙ 47
medición absoluta ∙ 99 límites de
acción ∙ 71, 78 ajuste ∙ 18
D
ANOVA ∙ 16
Tablas ANOVA ∙ 94 definiciones ∙ 13
ARM ∙ 35 Diseño Dóptimo ∙ 35
atributo ∙ 85 Diseño experimental Dóptimo ∙ 114
promedio ∙ 105
Y
B
medio ambiente ∙ 27, 48
sesgo ∙ 16, 50 método de evaluación ∙ 28
bibliografía ∙ 158 expandido ∙ 68
incertidumbre de medición expandida ∙ 15, 29,
37, 38
C
calibración ∙ 18 F
incertidumbre de calibración ∙ 50, 52, 74
capacidad ∙ 26, 43, 46 desviación de forma ∙
análisis de capacidad ∙ 49, 64 78 símbolos de fórmula ∙ 154
capacidad del sistema de medición ∙ 56
capacidad del sistema de medición ∙
20
GRAMO
capacidad del sistema de medición ∙

29
pautas ∙ 10
relaciones de capacidad ∙ 40,
68 característica ∙ 16 GOMA ∙ 10, 13
clasificación ∙ 81
MMC ∙ 117
incertidumbre de medida combinada ∙ I
38
medición de comparación ∙ 99 zona influencias ∙ 26, 75
de conformidad ∙ 23 inspección por atributos ∙ 151
conformidad ∙ 15 inspección por atributos
evaluación de la conformidad ∙ 15, 29 aforo ∙ 17
gráfico de control ∙ 22, inspección por variables
71 límite de control aforo ∙ 17 deriva
∙ 72 valor verdadero convencional instrumental ∙ 31
∙ 17 corrección ∙ 60, 99, 102 interacciones ∙ 69, 112

precisión de medición intermedia método de momentos ∙ 35

∙ 16 trazabilidad metrológica ∙ 18
precisión intermedia ∙ 16 tolerancia mínima ∙ 44, 68
dispositivo de montaje ∙ 28
Y∙
k MSA ∙ 16
k factores ∙ 107
norte
L zona de no conformidad ∙ 24
no capaz ∙ 47
falta de ajuste ∙ 61,
62 límite de error
∙ 37 límites O
∙ 42 expansión lineal ∙ 99
linealidad ∙ 53 índice de capacidad del proceso observado ∙
análisis de linealidad ∙ 60 46 revisión en curso ∙ 29, 71, 92
desviación de linealidad ∙ 50, 52, operador ∙ 15, 28, 48, 65, 68
76 análisis a largo plazo ∙ 32 influencia del operador ∙ 76
valores atípicos ∙ 31, 62
METRO
PAG
hombre ∙
28 medidas de material ∙ 48, 58, lugar de medida ∙ 65, 77 puesta
59 error de medición máximo permitido en común ∙ 69, 97
∙ 20 valor
de cantidad medida ∙ 16 error
de medición R
sistemático ∙ 30, 50, 52, 53, 75
método de medición ∙ 28
errores de medición aleatorios ∙ 30
procedimiento de medición ∙ 28
valores de cantidad de referencia ∙
proceso de medición ∙ 20, 49, 64
86, 88 estándar de referencia
capacidad del proceso de medición ∙ 20,
29 ∙ 13, 27 temperatura de
referencia ∙ 100 valores de
modelos de proceso de medición ∙ 79
referencia ∙ 149, 151 función de
repetibilidad de medición ∙ 16, 50
resultado de medición ∙ 16 regresión ∙ 50, 60,
software de medición ∙ 82 72, 93 línea de regresión ∙ 60
repetibilidad ∙ 16, 52, 53, 75 mediciones
estabilidad de medida ∙ 48, 71
repetidas ∙ 52, 54, 60
patrón de medida ∙ 17, 27 reproducibilidad
incertidumbre de medida ∙ 11, 13
∙ 32, 76 residual ∙ 63 desviación
equipo de medida ∙ 19, 27, 48 estándar
instrumento de medida ∙ 19
residual ∙ 60, 61 residuales ∙ 93 resolución ∙ 19, 50, 52
sistema de medida ∙ 19, 27, 50

valor verdadero ∙ 17
S
Estudio tipo 1 ∙ 54, 56, 75
Estudio tipo 2 ∙ 65, 76
ajuste ∙ 19 Estudio tipo 3 ∙ 77
ajuste de un punto de trabajo ∙ 108 Evaluación tipo A ∙ 34
pequeños elementos geométricos ∙ 81 ANOVA ∙ 34
pequeñas tolerancias ∙ 81 desviación estándar ∙ 34
procesos especiales de medición ∙ 81 Evaluación tipo B ∙ 33, 36
estabilidad ∙ 20, 48
estabilidad del instrumento de medición ∙
20
EN
estándar ∙ 52
incertidumbre de medida estándar ∙
14 presupuesto de incertidumbre ∙
combinados ∙ 14 14, 45 componente de incertidumbre
distribución normal estándar ∙ 63 ∙ 14 componentes de incertidumbre
incertidumbre estándar ∙ 14 ∙ 65 rango de incertidumbre ∙ 25, 85, 88
combinada ∙ 14
normas ∙ 10
EN
T validación ∙ 21, 82
valor de la característica ∙ 16
verificación ∙ 21
temperatura ∙ 48, 78
vibraciones ∙ 48
influencias de temperatura ∙ 98
POR QUÉ ∙ 13
característica de prueba ∙ 15
pieza de prueba ∙ 28, 65,
78 piezas de
prueba ∙ 48 EN
prueba ∙ 15 coeficiente de expansión
térmica ∙ 99 estándar de trabajo ∙ 17
tiempo ∙ 65, 78 tolerancia ∙ 21

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Cap. 3.2 Figura 1 Página 22 Anexo F.1 Figura Pág. 113
Cap. 4.7 Figura 7 Página 41 Anexo F.4 Figura Página 125
Cap. 4.10 Fig. 9 Pág. 46 Cap. 5.2 Anexo F.5 Figura Página 127
Figura 10 Página 51 Anexo F.5 Figura Pág. 129
Cap. 5.2.2.2 Fig. 15 Pág. 62 Anexo F.5 Figura Pág. 130
Cap. 5.2.2.2 Fig. 16 Pág. 63 Anexo F.6 Figura Pág. 134
Cap. 9.3.1 Figura 23 Pág. 91 Anexo F.6 Figura Pág. 138
Anexo B Figura 24 Página 98 Anexo F.6 Figura Pág. 141
Anexo E Figura Página 108 Anexo F.8 Figura Pág. 149
Anexo E Figura Página 109 Anexo F.8 Figura Página 150
Anexo E Figura Página 109 Anexo F.9 Figura Página 151
Anexo F.1 Figura Pág. 111 Anexo F.9 Figura Pág. 152
Anexo F.1 Figura Pág. 112 Anexo F.9 Figura Pág. 153

Gestión de Calidad en la Industria Automotriz
Las versiones actuales de los volúmenes VDA publicados sobre la gestión de

calidad en la industria del automóvil (QAI) se encuentran en línea en http://
www.vdaqmc.de/en/.
Nuestras publicaciones se pueden pedir directamente desde nuestro sitio web.
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Behrenstrasse 35, 10117 Berlín,
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Teléfono +49 (0) 30 897842 235, Fax +49 (0) 30 897842 605 Correo
electrónico: info@vdaqmc.de, Internet: www.vdaqmc.de
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Schwanheimer Strasse 110, 60528 Frankfurt am Main
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167


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VDA Volumen 5 considera el último estado del arte a la fecha de publicación.

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Diferentes estándares y directrices contienen requisitos para estimar y considerar la

• Se debe asegurar la funcionalidad del producto. • Las

piezas individuales y los conjuntos deben fabricarse de manera que puedan

• La incertidumbre de medida ampliada debe tenerse en cuenta en la tolerancia

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Nuestro agradecimiento a las siguientes empresas y, en particular, a las personas

Grupo BMW, Múnich

Berlín, septiembre de 2010

Berlín, julio de 2011

Asociación de la Industria Automotriz e. V. (VDA)

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Tabla de contenido Página

2 Beneficios y Campo de Aplicación 11

4 Procedimiento General para Establecer la Capacidad de

4.4.3.2 Evaluación tipo B: Incertidumbre de medida ampliada

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4.11 Manejo de sistemas de medición no aptos /

Análisis de la capacidad del proceso de medición 49

Revisión continua de la capacidad del proceso de medición 71

7 Guía práctica para determinar el estándar típico

Procesos Especiales de Medición 81

Análisis de capacidad de los procesos de medición de atributos 85

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Anexo A Antecedentes Estadísticos del Proceso de Medición

Anexo B Estimación de las incertidumbres estándar de la temperatura 98

Anexo C Reducción de la incertidumbre de la medición mediante la repetición y

Anexo D k Factores 107

Anexo E Establecimiento de puntos de trabajo 108

Anexo F Ejemplos de cálculo 110

11 Índice de símbolos de fórmula 154

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Las normas y directrices de gestión de calidad pertinentes requieren el conocimiento de la

Implementación de • DIN EN ISO 9000ff [10][11]; • • VDA Volumen 6, Parte 1[26]

Estimación de la medida Metrología, general: • normas de asociaciones

Consideración de la • ISO/TS 14253­1 [13] • QS­9000/ MSA [1] •

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