Sietam Presion5

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE ENERGÍA, FÍSICA Y MECÁNICA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA EN ENERGIA
Metrologia e Intrumentacion
Sistema de medición de presión, elementos, características

estáticas y dinámicas, calibración y aplicaciones en ingeniería
AUTORES:
José Graus Neciosup
Lazaro Valderrama Soliz
Gutierrez Cedeño Leonardo
DOCENTE:
Antenor Mariños Castillo
Ciclo:
4°
Nuevo Chimbote – Perú

2021
INDICE
INTRODUCIÓN ....................................................................................................................... 3
OBJETIVOS............................................................................................................................. 4
MARCO HISTORICO ............................................................................................................... 5
MARCO TEORICO ................................................................................................................... 1
presión .............................................................................................................................. 1
Elementos de un sistema de medición de presión .............................................................. 1
Sensor de presión .......................................................................................................... 1
Acondicionador de presión ............................................................................................ 2
Elemento prosesador ..................................................................................................... 2
Presentador de datos ..................................................................................................... 2
Tipos más usuales de medición de presión ......................................................................... 2
Presión absoluta ............................................................................................................ 2
Presión diferencial ......................................................................................................... 2
Presión manométrica (gauge) ........................................................................................ 2
Instrumentos de medición de presión ................................................................................ 3
Principales para medir la presión ................................................................................... 3
Hidrostáticos.................................................................................................................. 3
Aneroides ...................................................................................................................... 3
Características estáticas y dinámicas .................................................................................. 4
Presión Estática.............................................................................................................. 4
Presion Dinámica ........................................................................................................... 5
Calibración de presión ....................................................................................................... 5
Aplicación en Ingenieria en energia ................................................................................... 6
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 7
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................ 8
INTRODUCIÓN
La medición y el control de presión es uno de los parametros más

monitoreados en los distintos sectores de la industria de control de procesos.
Además, a través de la presión se puede inferir fácilmente una serie de otras
variables, tales como, nivel, volumen, flujo y densidad. En este trabajo de
investigacion hablaremos de las principales características de presion estática
y dinámica, elementos, calibración y aplicaciones en ingeniería.
El conosimiento y manejo de este parámetro (presión) es muy importante para

todo tipo de proceso, y este trabajo nos enfocará en conoser los tipos de
presión que se desarrolla en la industria y prcesos, con ello tambien se
identifican los elementos intervinientes en un sistema de medisión de presión,
se busca con ello tener un panorama mas claro y presiso de la variable en
cuestion.
OBJETIVOS
Objetivos generales
 Identificar, analizar y familiarizarse con los diferentes sistemas y tipos

de presión, que se producen a nivel industrial y comercial
Objetivos específicos
 Identificar los diferentes elementos que se producen en el sistema de

medición de presión.
 Tener conocimiento amplio y previo de cualquier tipo de presión, para

poder realizar un buen programa de medición en la plataforma labview.
 Identificar el tipo de presión según la necesidad de la industria, y y tener

en cuenta el mercado que desarrolla, para una buena toma de
decisiones en la adquisición de sistemas de medición de presión.
 Asimilar y comprender que el monitoreo de los sistemas físicos son muy

importantes para un buen funcionamiento de una planta o proceso
industrial sobre todo del monitoreo de la presión que es una magnitud
muy importante para el buen desarrollo de procesos.
MARCO HISTORICO
Galileo Galilei (1564-1642) obtuvo patente por un sistema de bomba de agua

utilizada en la irrigación. En 1592, usando solamente un tubo de ensayo y una
cuenca con agua, Galileo montó el primer termómetro. El volcó un tubo con la
boca hacia abajo, semisumergido en el líquido. Así, cuando el aire en el interior
del tubo enfriaba, el volumen aumentaba y el agua era empujada hacia afuera.
El nivel del agua, por lo tanto, medía la temperatura del aire.
En 1643, el físico italiano Evangelista Torricelli (1608-1647) desarrolló el

barómetro. Este aparato calculaba la presión atmosférica, o sea, la fuerza del
aire sobre la superficie de la tierra. El hizo una experiencia llenando un tubo de
1 metro con mercurio, sellado en uno de las extremidades y sumergido en una
tina con mercurio en la otra. La columna de mercurio invariablemente bajaba
hasta alrededor de 760 mm en el tubo. Sin saber la razón del fenómeno, el lo
atribuyó a una fuerza existente en la superficie terrestre.
En 1849, Eugène Bourdon recibió la patente por el Tubo de Bourdon, utilizado

hasta hoy en mediciones de presiones relativas. En 1893, E.H. Amagat utilizó
el pistón de peso muerto en mediciones de presión.
En 1650, el físico alemán Otto Von Guericke creó la primera bomba de aire
eficiente, con la cual Robert Boyle realizó experimentos sobre compresión y
descompresión y después de 200 años, el físico y químico francés, Joseph
Louis Gay-Lussac, comprobó que la presión de un aire confinado a un volumen
constante es proporcional a su temperatura.
MARCO TEORICO
presión
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de
área.
El Pascal [Pa] es la unidad de presión del Sistema Internacional de Unidades

(SI).
Un Pa es la presión generada por la fuerza de 1 Newton actuando sobre una

superficie de 1 metro cuadrado a Pa = N/m2.
(Wikipedia, 2017)
Elementos de un sistema de medición de presión

Sensor de presión
es un instrumento compuesto por un elemento detector de presión con el que se

determina la presión real aplicada al sensor (utilizando distintos principios de
funcionamiento) y otros componentes que convierten esta información en una
señal de salida.
1
Acondicionador de presión
es un dispositivo capaz de transformar la entrada neumática en una señal

eléctrica. El funcionamiento de este acondicionador se basa en la
correspondencia de voltajes a la salida con presiones a la entrada.
Elemento prosesador
este elemento es muy importante ya que es quien se encarga de prosesar la la

señal de salida de acondicionador para una posterior presentacion de los datos
medidos un ejemplo muy utilizado y muy eficiente en los sistemas de medicion es
el CPU de un computador.
Presentador de datos
Presenta el valor medido en una forma que el observador pueda reconocer

fácilmente. Son ejemplos un monitor de computadora, un graficador, un indicador
con escala, un despliege alfanumérico
Tipos más usuales de medición de presión

Presión absoluta
se mide con relación al vacío perfecto, o sea, es la diferencia de la presión en

un cierto punto de medición por la presión del vacío (cero absoluto).
Presión diferencial
es la diferencia de presión medida entre dos puntos. Cuando se toma cualquier

punto distinto del vacío o atmósfera como referencia se dice medir la presión
diferencial.
Presión manométrica (gauge)
es medida en relación a la presión del ambiente en relación a la atmósfera.

Osea, es la diferencia entre la presión absoluta medida en un punto cualquier y
2
la presión atmosférica.
Instrumentos de medición de presión

Principales para medir la presión
 Barómetro: es medir la presión atmosférica.

 Manómetro: se utilizan para medir la presión de gases o líquidos en
recipientes cerrados
 Vacuómetro: para medir al vacío, mide presiones que estén por debajo
de la presión atmosférica
 Sensores de presión: capacidad de medir la expansión de un fluido en
un espacio determinado, los cuales se deforman por ser de material
elástico, y esta deformación es proporcional con la presión empleada
 Esfigmomanómetro: es un brazalete inflable empleado en la medicina
para medir la presión arterial
Hidrostáticos
 Pistones: contrabalancean la presión de un fluido con un muelle o un

peso sólido
 Columna líquida: Una columna vertical de líquido dentro de un tubo en
el cual los dos extremos están expuestos a presiones diferentes, la
columna podrá subir o bajar hasta que su peso esté en equilibrio con la
presión diferencial entre los dos extremos del tubo, La presión en
cualquier de los extremos del tiene que estar en equilibrio.
 Aparato de Mc Leod: aísla una muestra de gas y la comprime dentro de
un manómetro de mercurio modificado hasta que la presión es de unos
pocos mmHg.
Aneroides
 Bourdon: se basa en el principio que un tubo aplanado tiende a

recuperar su forma circular en sección transversal cuando se pressuriza
 Fuelles: dispositivos utilizan el cuarto sellado como una presión de
referencia y son impulsados por la presión externa.
3
Características estáticas y dinámicas
La presión estática es uniforme en todas las direcciones, por lo tanto las
mediciones de la presión son indepentes de la dirección en un fluido (estático).
La presión que se origina como consecuencia de la velocidad a la que circula el
fluido por la tubería se llama presión dinámica.
Presión Estática
El principio de Arquímedes dice: un cuerpo sumergido en un líquido queda

sujeto a una fuerza, conocida por empuje, igual al peso del líquido desplazado.
El principio de Pascal dice que cualquier aumento de presión en el líquido se

transmitirá igualmente a todos los puntos del líquido. Se usa ese principio en
los sistemas hidráulicos (por ejemplo, los frenos de los autos).
La presión estática P se define como la razón entre la fuerza F, aplicada

perpendicularmente a una superficie de área A: P = F/A [N/ m2] (Smar
Technology Company, 2009)
4
Presion Dinámica
𝜌𝑣1 𝜌𝑣2
𝑃1 + 𝜌. 𝑔. ℎ1 = 𝑃2 + + 𝜌. 𝑔. ℎ2
2 2
Esta es la ecuación de Bernoulli, suponiéndose un fluido ideal, sin viscosidad,

comprueba que la suma de las presiones a lo largo de un tubo es siempre
constante para un sistema ideal.
Calibración de presión
Los equipos medidores de presión pierden su exactitud por diversos motivos, en

especial debido a sobrecargas o variaciones bruscas de la presión aplicada.
La calibración de los manómetros se realiza por comparación con un patrón de

mejor exactitud (al menos 3 veces mejor) el cual puede ser un manómetro
digital o una balanza de pesos muertos.
Si un manómetro es usado con un sistema neumático (gas o aire) este no debe

ser calibrado con un sistema hidráulico. Se puede calibrar un manómetro
hidráulico con un sistema neumático, pero existe la posibilidad de contaminar
los patrones y que estos se dañen aun contando con trampas de
contaminación. (akrimet, 2021)
5
Aplicación en Ingenieria en energia
La hidrostática se utiliza por ejemplo en el sistema de un gato hidráulico en el
cual hay dos émbolos. Se le aplica fuerza en el embolo pequeño para crear
una presión en el fluido y esa misma presión es igual en el otro embolo que
tiene un área mayor. Entonces, para lograr tener iguales presiones, la fuerza
debe de ser mayor, para poder generar una fuerza grande con una pequeña y
esto es lo que permite levantar un coche con tan solo la fuerza de nuestro
brazo.
Calderas de vapor pirotubulares y acuotubulares: elementos destinados a la

producción de vapor de agua aplicando energía calorífica en su fase líquida.
Las primeras calderas industriales fueron las calderas pirotubulares, que

actualmente se utilizan para presiones de hasta 30 bares, temperaturas de
hasta 300ºC (vapor sobrecalentado) y una producción de hasta 55 t/h de vapor.
Más tarde, aparecieron las calderas acuotubulares, para superar los límites de
potencia y presión de las pirotubulares habiéndose conseguido presiones de
hasta 350 bar, 600ºC y producciones de hasta 2.000 t/h.
En las calderas pirotubulares existe un elemento que se encarga de ser el

calefactor, esté produce agua caliente a través de un mecanismo indirecto.
Los gases de combustión calientes generados por la combustión de la caldera
se canalizan dentro de los tubos y está a su vez, se dirige a un tanque con
agua. Este proceso de transferencia de calor gracias a los tubos es lo que
genera el agua caliente o el vapor necesario.
6
CONCLUSIONES
 En este trabajo se ha identificado los tipos de presión, y los elementos

que están asociados con su forma de sistema de medición, también
tenemos los conceptos y definiciones, características y clasificaciones
de la presión, el cual nos llevara a un conocimiento más preciso
ordenado y consistente de esta magnitud física.
 En el transcurso de la identificación de los tipos de presión y los

sistemas de medición se ha podido identificar los elementos que
intervienen en el sistema de medición de presión, se debe tener en
cuenta que los elementos representados, son generalizados para
cualquier tipo de sistema de medición de presión.
 Se ha recopilado amplia e importante información en este trabajo de

investigación, para un buen entendimiento y adquisición de
conocimientos, y de este modo aplicarlos en nuestra vida profesional,
una forma de aplicación de dichos conocimientos será la realización de
un sistema de simulación de medición de presión en el programa
utilizado en el curso (labview)
 Se tiene una clasificación precisa y clara, para saber identificar qué tipo
de presión es la que se está usando en cualquier sistema de presión
dentro de la industria, y de este modo adquirir los elementos necesarios
para el monitoreo de dicha presión en curso.
 El constante estudio y enfoque de los sistemas físicos de un proceso,

tales como presión, temperatura, nivel, humedad, etc. Es muy
importante ya que son estas características las que se monitorean en un
proceso real, por lo tanto los conocimientos que se plasman en este
trabajo de investigación están relacionados a la magnitud física de
presión, para que el lector tenga claro los diferentes tipos de presión y
así pueda tomar decisiones objetivas en un proceso real.
7
BIBLIOGRAFIA
 https://www.smar.com/espanol/articulos-tecnicos/medicion-de-presion-
caracteristicas-tecnologias-y-tendencias
 https://es.wikipedia.org/wiki/Medida_de_la_presi%C3%B3n#Presi%C3%
B3n_est%C3%A1tica_y_presi%C3%B3n_din%C3%A1mica
 https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-
normalizacion/3-7-medidores-de-presion/
 http://www.akrimet.com/nuevo/medicion-y-calibracion-de-presion/
 http://www.unet.edu.ve/~ielectro/clase01.htm
 https://biblus.us.es/bibing/proyectos/abreproy/60065/descargar_fichero/P
uesta+a+punto+de+un+banco+de+ensayos+para+un+turborreactor%25
2FParte_2.pdf
8
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA
TITULO: SISTEMA DE MEDICIÓN DE PRESIÓN
DOCENTE: PAREDES GONZALES PEDRO
CURSO: METROLOGIA E INSTRUMENTACION
ESTUDIANTES:
MENDIZAVAL AREVALO ANTONELLA
HUAYNA HUAMAN JONATHAN
BASILIO REBAZA DANIEL
MIRANDA CUEVA DIEGO
“AÑO DEL BICENTENARIO: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”
1
INDICE
I. INTRODUCCION .............................................................................................................................. 4
II. SISTEMAS DE MEDICION.......................................................................................................... 5
III. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE MEDICION: ....................................................................... 5
3.1. ELEMENTO SENSOR .............................................................................................................. 5
3.2. ELEMENTO ACONDICIONADOR DE SEÑALES .............................................................. 5
3.3. ELEMENTO PROCESADOR DE SEÑALES ......................................................................... 5
3.4. ELEMENTO PRESENTADOR DE DATOS ........................................................................... 6
IV. SISTEMA DE MEDICION DE PRESION .................................................................................. 6
4.1. PRESIÓN ..................................................................................................................................... 6
4.2. SENSORES .................................................................................................................................. 7
4.3. CARACTERÍSTICAS ................................................................................................................ 7
4.3.1. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS ................................................................................ 7
4.3.2. CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS................................................................................ 8
4.4. TIPOS DE MEDIDORES DE PRESION ................................................................................. 9
4.4.1. COLUMNAS DE LIQUIDO .............................................................................................. 9
4.4.2. APLICACIONES .............................................................................................................. 12
4.4.3. ELEMENTOS ELASTICOS ........................................................................................... 13
4.4.4. APLICACIÓNES .............................................................................................................. 14
4.4.5. ELECTROMECANICOS Y ELECTRONICOS ........................................................... 17
4.4.6. APLICACIÓNES .............................................................................................................. 18
V. CONCLUSIONES............................................................................................................................. 23
VI. BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................... 23
2
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Manómetro de presión manométrica ......................................................................................... 10

Figura 2. Manómetro de tubo en U ............................................................................................................ 11
Figura 3. Manómetro de tubo inclinado ..................................................................................................... 12
Figura 4. Tubo de Burdon Tipo C................................................................................................................. 14
Figura 5. Tipos de resortes bourdon. .......................................................................................................... 15
Figura 6. Fuelle ............................................................................................................................................ 16
Figura 7. Diafragma. .................................................................................................................................... 16
Figura 8. Transductor resistivo ................................................................................................................. 17
Figura 9. Transductor capacitivo ................................................................................................................. 19
Figura. 10. Transductor de inductancia variable......................................................................................... 20
Figura 11. Transductor de reluctancia variable .......................................................................................... 20
Figura 12. Sensor incorporado en un tractor .............................................................................................. 21
Figura 13. Comportamiento del electrón con presión................................................................................ 21
Figura 14. Circuito del piezoeléctrico.......................................................................................................... 21
Figura 15. Características de los materiales empleados como sensor piezoeléctrico................................ 22
3
SISTEMA DE MEDICIÓN DE PRESIÓN, ELEMENTOS,
CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS, CALIBRACIÓN Y
APLICACIONES EN INGENIERÍA
I. INTRODUCCION
La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas en los
más distintos sectores de la industria de control de procesos. Además, a través de la
presión se puede inferir fácilmente una serie de otras variables, tales como, nivel,
volumen, flujo y densidad. En este artículo comentaremos las principales
características de las tecnologías más importantes utilizadas en sensores de presión,
y también algunos detalles sobre instalaciones, mercado y tendencias de los
transmisores de presión.
4
II. SISTEMAS DE MEDICION
Es representar a un observador, un valor numérico correspondiente a la variable

que se mide.
ENTRADA SALIDA
Sistema que Observador
se mide SISTEMA DE MEDICION
VALOR VALOR
VERDADERO MEDIDO
(DESCONOCIDO)
III. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE MEDICION:
3.1. ELEMENTO SENSOR
Está en contacto con el proceso y genera una salida, la cual depende de alguna
manera de la variable para medir.
3.2. ELEMENTO ACONDICIONADOR DE SEÑALES
Toma la salida del elemento sensor y la convierte en una forma más adecuada para
un procesamiento adicional, por lo general en una señal de frecuencia, de corriente
alterna o voltaje de CD.
3.3. ELEMENTO PROCESADOR DE SEÑALES
Toma la salida del elemento acondicionador y la convierte a una forma más

adecuada para la presentación.
5
3.4. ELEMENTO PRESENTADOR DE DATOS
Presenta el valor medido en una forma que el observador puede recordar

fácilmente.
• Los analógicos solo tiene 3 elementos, todos menos el elemento de

procesador de señales
IV. SISTEMA DE MEDICION DE PRESION
4.1. PRESIÓN
En ingeniería, el término presión se refiere generalmente a la fuerza ejercida por un

fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra.
En las aplicaciones industriales, la fuerza que se aplica sobre un área acostumbra a

ser un gas o un líquido, aunque también puede ser un sólido.
¿Por qué medimos la presión?
La medición y el control de la presión son una parte esencial de los procesos

industriales modernos. En todo el mundo, innumerables sensores, medidores y
transmisores de presión proporcionan lecturas de presión en refinerías, fábricas,
laboratorios, aviones, hogares y automóviles. Esto se hace para asegurar que la
presión esté dentro de los límites aceptables y, si no es así, alertar a los operarios o
usuarios para que rectifiquen la situación.
6
4.2. SENSORES
Los sensores o transductores se encargan de convertir una señal física

(temperatura, luz, sonido, etc) en una señal eléctrica de corriente o voltaje que
puede ser manipulada (medida, amplificada, transmitida, etc).
Características generales de los sensores

El transductor ideal sería aquel en que la relación entre la magnitud de entrada y la
magnitud de salida fuese proporcional y de respuesta instantánea e idéntica para
todos los elementos de un mismo tipo.
Sin embargo, la respuesta real de los transductores nunca es del todo lineal, tiene
un rango limitado de validez, suele estar afectada por perturbaciones del entorno
exterior y tiene un cierto retardo en la respuesta.
Las características de los transductores se pueden agrupar en dos grandes bloques:
Características estáticas, que describen la actuación del sensor en régimen
permanente o con cambios muy lentos de la variable a medir.
Características dinámicas, que describen el comportamiento del sensor en régimen
transitorio.
4.3. CARACTERÍSTICAS
4.3.1. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS
Rango de medida: El conjunto de valores que puede tomar la señal de entrada

comprendidos entre el máximo y el mínimo detectados por el sensor con una
tolerancia de error aceptable.
Resolución: Indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy
próximos de la variable de entrada. Indica que variación de la señal de entrada
produce una variación detectable en la señal de salida.
7
Precisión: Define la variación máxima entre la salida real obtenida y la salida
teórica dada como patrón para el sensor.
Repetibilidad: Indica la máxima variación entre valores de salida obtenidos al

medir varias veces la misma entrada con el mismo sensor y en idénticas
condiciones ambientales.
Linealidad: Un transductor es lineal si existe una constante de proporcionalidad

única que relaciona los incrementos de la señal de salida con los respectivos
incrementos de la señal de entrada en todo el rango de medida.
Sensibilidad: Indica la mayor o menor variación de la señal de salida por unidad

de la magnitud de entrada. Cuanto mayor sea la variación de la señal de salida
producida por una variación en la señal de entrada, el sensor es más sensible.
Ruido: Cualquier perturbación aleatoria del propio sistema de medida que afecta la
señal que se quiere medir.
4.3.2. CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS
Velocidad de respuesta: Mide la capacidad del sensor para que la señal de salida
siga sin retraso las variaciones de la señal de entrada.
Respuesta en frecuencia: Mide la capacidad del sensor para seguir las variaciones
de la señal de entrada a medida que aumenta la frecuencia, generalmente los
sensores convencionales presentan una respuesta del tipo pasabajos.
Estabilidad: Indica la desviación en la salida del sensor con respecto al valor

teórico dado, al variar parámetros exteriores distintos al que se quiere medir
(condiciones ambientales, alimentación, etc.
8
4.4. TIPOS DE MEDIDORES DE PRESION
4.4.1. COLUMNAS DE LIQUIDO
4.4.1.1. MANÓMETRO DE PRESIÓN ABSOLUTA
Un manómetro de presión Absoluta es un dispositivo que permite medir la

intensidad de fluidos en recipientes cerrados.
Se basa en una medida de la presión real, incluido el aire ambiente. Esto quiere
decir que tiene referencia cero con un vacío perfecto, pero puede ser tan alto como
10 bares a nivel del mar. Las lecturas absolutas de presión se consideran en
aplicaciones que interactúan con el aire ambiente, como el cálculo de la relación de
compresión para requisitos de flujo (cfm).
Los manómetros de presión absoluta tienen una cámara de vacío interna que se
utiliza como referencia para hacer mediciones de presión. Los medidores de
presión absoluta con membrana tienen un panel firme pero flexible que separa la
cámara del medio y la cámara de vacío. La presión ambiental local en la cámara
del medio hace que la membrana se deforme en la cámara de vacío. La magnitud
de la deformación se convierte en un valor de presión. Este valor se indica en la
esfera.
9
Figura 1. Manómetro de presión manométrica
4.4.1.2. MANÓMETRO DE TUBO EN U
Los manómetros de tubo en U están, como su nombre indica, formados por un tubo
que tiene la forma de una U. Este tipo de medidor de presión es muy común. Son
muy fáciles de usar y no requieren ningún ajuste de engranajes, palancas u otras
piezas. El medidor de presión consiste en un tubo en forma de U cerrado en un
extremo y un líquido. El extremo cerrado del tubo tiene un vacío, mientras que el
extremo abierto está unido al objeto cuya presión se va a medir. Este tipo de
medidor de presión es considerado un estándar primario por el Instituto Nacional
de Estándares y Tecnología.
10
Figura 2. Manómetro de tubo en U
4.4.1.3. MANÓMETRO DE TUBO INCLINADO
Un manómetro inclinado es un tubo ligeramente curvo con un líquido adentro,

generalmente una forma de mezcla de aceite. A lo largo de la porción media
del tubo están las graduaciones. Las graduaciones son comúnmente centésimas de
pulgada, dependiendo del fabricante del manómetro.
11
Figura 3. Manómetro de tubo inclinado
4.4.2. APLICACIONES
Los manómetros se pueden encontrar en muchísimas aplicaciones. Siempre que se

necesite medir presión dentro de un recipiente, habrá un manómetro.
• Infladores de neumáticos para auto: Para detectar que presión tiene

el neumático.
• Garrafas de gas: para medir la presión del gas dentro de una garrafa.
• Tuberías domesticas: para medir si la presión de agua es la adecuada
en las casas.
• Calderas: Medir la presión dentro de una caldera como medida de
seguridad.
12
• Aplicaciones industriales. Para medir la presión de fluidos en
procesos de producción donde conocer la presión del fluido es crítico.
• Tuberías domésticas: se usa para medir presiones de agua y gas por
tubería.
• Uso industrial: se utiliza para medir fluidos en procesos y maquinarias.
• Calderas de gas: muy útil para medir el nivel de presión de gas dentro
de una caldera.
4.4.3. ELEMENTOS ELASTICOS
Se basan en la alteración física de un material elástico cuando dicho material es

sometido a una presión, no tienen señales eléctricas y son únicamente usados para
realizar mediciones locales es decir tenemos que tenemos que desplazarnos hasta el
proceso para poder leer el instrumento y saber cuánto es la presión que tiene mi
proceso.
Es decir, se deforman por la presión interna del fluido que contienen.
4.4.3.1. TUBO DE BURDON
Es uno de los más utilizados en la industria. Es construido por un tubo de sección

elíptica que forma un anillo casi completo. Cuando aumentamos la presión al
interior de este tubo, tiende a deformarse manipulando la aguja indicadora por un
sector dentado y un piñón.
13
Figura 4. Tubo de Burdon Tipo C
Tubo de bourdon tipo C, se utiliza principalmente para indicación local en

medidores de presión, que están conectados directamente sobre recipientes de
proceso y tuberías.
4.4.4. APLICACIÓNES
Medir la cantidad de aire en un neumático

Se utiliza en los tanques de gas estacionario, para indicar la cantidad del mismo
que hay en el tanque.
Tanques de oxígeno
Para refrigeración
Pistolas para pintar
Para Herramientas industriales
14
El manómetro de tubo de bourdon, es por lo general, un instrumento de precisión
cuya exactitud varía entre 0.1 % y 3% de su escala completa.
La presión es medida usualmente en atmosferas, aunque poder también ser en
pascales o milímetros de mercurio
VARIACIONES DE TUBOS DE BOURDON
El tubo Bourdon es un tuvo aplanado, el cual se encuentra conectado al medidor,

este se puede mover libremente para recibir el fluido y medirlo.
Se utilizan en sistemas que requieran mayor sensibilidad y precisión.
Tipo Espiral. Este tipo tiene mayor exactitud en la medición.
Tipo Helicoidal. Tiene una menor exactitud, pero un mayor desplazamiento.
Figura 5. Tipos de resortes bourdon.
15
4.4.4.1. FUELLE
Es un dispositivo cilíndrica hueco y corrugado similar a un acordeón y el

incremento de la presión en el interior de un fuelle hace que el fuelle aumente de
tamaño.
Figura 6. Fuelle
4.4.4.2. DIAFRAGMA
Son discos flexibles que llevan pliegues concéntricos para aumentar su capacidad
de deformación.
Están conectados rígidamente entre si por soldadura de forma que al aplicar
presión cada capsula se deforman y las sumas de los pequeños desplazamientos es
amplificada por un juego de palancas.
Figura 7. Diafragma.
16
4.4.5. ELECTROMECANICOS Y ELECTRONICOS
4.4.5.1. TRANSDUCTOR DE PRESION RESISTIVOS
Consiste en un elemento elástico (tubo de bourdon o cápsula) que varía la

resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión
Este transductor consta de un muelle , el elemento de presion y un potenciometro
de presion
El muelle de referencia es el corazon del transductor ya que su desviacion al
comprimirce debe ser unicamentefuncion de la presion.
Figura 8. Transductor resistivo
Para calcular aplicamos el Principio basado en ley de Ohm
Donde:
L = Longitud [m]
A = Área [m2]
σ = Resistividad (metal) es función de la temperatura, esto implica que
17
α = Coeficiente de dilatación térmica = variable según cada material (1/ºc)
T = Temperatura del material (ºc)
Funcionamiento basico
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil que se apoya

sobre el potenciómetro de presión y envía la variación de resistencia a un puente de
wheaston
Características Estáticas
Precisión: de 1-2 %
4.4.6. APLICACIÓNES
• Actualmente, son muy utilizados en los sistemas de automatización y

control para registrar grandes magnitudes.
4.4.6.1. TRANSDUCTOR DE PRESION CAPACITIVOS:
Capacidad variable de conductores separados por un dieléctrico o el vacío

C: capacidad
Q: carga
ΔV: diferencia de potencial entre placas
18
Figura 9. Transductor capacitivo
Características Estáticas
Gran sensibilidad: posibilidad de detectar variaciones muy pequeñas
Aplicación
• Se han usado para la medición de eventos fisiológicos, en particular la
medición de la presión sanguínea.
• Determinar el volumen de un impulso que es generado por el corazón en el

fluido sanguíneo.
4.4.6.2. TRANSDUCTOR DE PRESION MAGNETICOS:
Son un tipo de dispositivos electromecánico que cuenta con la capacidad de medir

la presión que en un lugar se contiene. Los elementos electromecánicos tienen una
parte mecánica elástica y un transductor eléctrico que genera la señal
correspondiente
Los transductores magnéticos pueden tener dos tipos de funcionamientos
distintos, pero los dos funcionan a base del movimiento del elemento mecánico
haciendo variar un campo magnético.
19
• Transductores de inductancia variable.
El desplazamiento de un núcleo móvil dentro de una bobina aumentad la
inductancia de esta
Figura. 10. Transductor de inductancia variable
• Transductores de reluctancia variable.

Imán permanente o un electroimán que crea un campo magnético dentro del
cual se mueve una armadura de material magnético
Figura 11. Transductor de reluctancia variable

Aplicación
• El uso de los sensores es esencial para la mayoría de las áreas de producción
o industrias eh aquí otro ejemplo: a continuación, un sensor magnético
incorporado en un tractor.
20
Figura 12. Sensor incorporado en un tractor
4.4.6.3. TRANSDUCTOR DE PRESION PIEZOELECTRICOS:
• efecto piezoeléctrico Generación de carga eléctrica en un material cristalino

por la aplicación de una tensión mecánica. Efecto reversible
• Aplicación para la medida de fuerza y aceleración. Sensores de ultrasonidos
Figura 13. Comportamiento del electrón con presión
Figura 14. Circuito del piezoeléctrico
21
Figura 15. Características de los materiales empleados como sensor
piezoeléctrico
Aplicación
El primer ejemplo cotidiano en el que se utiliza un transductor piezoeléctrico es el
caso del mechero, los mecheros que se encienden con un pequeño arco,
básicamente, se aplica una tensión mecánica sobre una palanca, que a su vez
presiona un material piezoeléctrico, que hace saltar una chispa sobre el gas que
expulsa el propio mechero y lo prende. Este tipo de mecanismo se utiliza también
en otros tipos de encendedores, generalmente hornillos, cocinas, barbacoas, etc.
22
V. CONCLUSIONES
Los medidores de presión son necesarios para la configuración y el ajuste de las

máquinas de energía de cualquier proceso además que son importantes para la
solucion de problemas en sus sistemas.
Lo cual en procesos son fundamentales para generar, los mejores resultados

posibles, además que los sistemas de medición de presión, nos ayudan a garantizar
que no haya fugas o cambios de presión que puedan afectar las condiciones de
funcionamiento del sistema ya sea hidráulico o térmico.
VI. BIBLIOGRAFIA
Andres, S. (2017). Control Automatico. Obtenido de Instrumentacion Industrial:

https://controlautomaticoeducacion.com/instrumentacion/medidores-de-presion/
Creus, A. (2010). INSTRUMENTACION INDUSTRIAL. Alfaomega.
INSTRUMET. (2012). INSTRUMET. Obtenido de http://www.calibracion.com.mx/
Yanez, L. E. (2018). APUNTES DE INSTRUMENTACION .
23
FACULTAD DE INGENERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGIENERIA EN ENERGÍA
CURSO: METROLOGÍA E INSTRUMENTACIÓN
TÍTULO: SIMULADOR DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
DOCENTE: PAREDES GONZALES PEDRO ENRIQUE
ALUMNOS:
ABURTO CANDELARIO JHONATAN
AGUILAR SANCHEZ DILMER
BLAS SORIA KEVIN
DIAZ BARRIOS ALESSANDRO
SILVA SOTO CHRISTOPHER
CUARTO CICLO
Nuevo Chimbote - Perú

2022
1. SISTEMA DE MEDICION DE TEMPERATURA
La temperatura es la medida de la cantidad de energía térmica poseída por un objeto. Galileo
desarrolló el primero instrumento para medir la temperatura, fue refinado y calibrado por
científicos subsiguientes. Las escalas Fahrenheit, Celsius y Kelvin son tres diferentes
sistemas para la medición de energía térmica (temperatura) basada en diferentes referencias.
Los primeros científicos entendían la diferencia entre ‘frío’ y ‘caliente’, pero no tenían un
método para cuantificar los diferentes grados de calor hasta el siglo XVII. En 1597, Galileo
Galilei inventó un simple termoscopio de agua, un artificio que consiste en un largo tubo de
cristal invertido en una jarra sellada que contenía agua y aire. Cuando la jarra era calentada,
el aire se expandía y empujaba hacia arriba el líquido en el tubo. El nivel del agua en el tubo
podía ser comparado a diferentes temperaturas para mostrar los cambios relativos cuando se
añadía o se retiraba calor, pero el termoscopio no permitía cuantificar la temperatura
fácilmente.
La temperatura es la medida de la cantidad de energía de un objeto. Ya que la temperatura es

una medida relativa, las escalas que se basan en puntos de referencia deben ser usadas para
medir la temperatura con precisión. Hay tres escalas comúnmente usadas actualmente para
medir la temperatura: la escala Fahrenheit (°F), la escala Celsius (°C), y la escala Kelvin (K).
Cada una de estas escalas usa una serie de divisiones basadas en diferentes puntos de
referencia tal como se describe enseguida.
El kelvin, simbolizado como K, es la unidad de temperatura de la escala creada por William
Thomson, Lord Kelvin, en el año 1848, sobre la base del grado Celsius, estableciendo el
punto cero en el cero absoluto (−273,15 °C) y conservando la misma dimensión. Lord Kelvin,
a sus 24 años introdujo la escala de temperatura termodinámica, y la unidad fue nombrada
en su honor.
Es una de las unidades del Sistema Internacional de Unidades y corresponde a una fracción
de 1/273,16 partes de la temperatura del punto triple del agua. Se representa con la letra K, y
nunca «°K». Actualmente, su nombre no es el de «grados kelvin», sino simplemente
«kelvin».
Coincidiendo el incremento en un grado Celsius con el de un kelvin, su importancia radica

en el 0 de la escala: la temperatura de 0 K es denominada ‘cero absolutos’ y corresponde al
punto en el que las moléculas y átomos de un sistema tienen la mínima energía térmica
posible. Ningún sistema macroscópico puede tener una temperatura inferior. A la
temperatura medida en kelvin se le llama «temperatura absoluta», y es la escala de
temperaturas que se usa en ciencia, especialmente en trabajos de física o química.
De Escala Fahrenheit a Escala Kelvin:
De Escala Kelvin a Escala Fahrenheit:
De escala Celsius a Escala Kelvin:
De escala Kelvin a Escala Celsius:

2. LOS TIPOS DE SENSORES PARA TEMPERATURA:
Los más habituales y usados son:
Termopares - son los más utilizados en los dispositivos de medición de temperatura. Al estar
conectados en pares, son simples y eficientes que dan salida a un voltaje DC muy pequeño
proporcional a la diferencia de temperaturas entre dos juntas en un circuito termoeléctrico
cerrado.
RTD – Miden la temperatura mediante la correlación de la resistencia del elemento del RTD
con la temperatura. La mayoría de los RTD consiste en un pedazo de alambre enrollado bien
envuelto con un núcleo de cerámica o vidrio alrededor. Los RTD son inmunes al ruido
eléctrico y adecuado para medir la temperatura en ambientes industriales, por ejemplo,
alrededor de motores, generadores y equipos de alta tensión.
Termistores – Usan electrodos internos que detectan el calor y lo miden a través de impulsos
eléctricos. Dicho de otras palabras un termistor es un resistor sensible a la temperatura.
Existen dos tipos:
• Termistores NTC - Un termistor NTC debe elegirse cuando es necesario un cambio
continuo de la resistencia en una amplia gama de temperaturas. Ofrecen estabilidad
mecánica, térmica y eléctrica, junto con un alto grado de sensibilidad.
• Termistores PTC - deben elegirse cuando se requiere un cambio drástico en la

resistencia a una temperatura específica o nivel de corriente.
Infrarrojo - Los sensores de temperatura infrarrojos o sondas de temperatura por infrarrojos,

son sensores para medida de temperatura sin contacto. Esto permite realizar medidas de
temperatura con alta precisión para rangos amplios de temperatura.
3. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS:
Termómetro bimetálico
Se basa en la diferencia de dilatación de los metales tales como: Aluminio, Bronce, Cobre, Latón,
Níquel, Níquel Cromo, Monel, Acero, Aleación Hierro – Níquel (36%) llamada Invar, Porcelana,
Cuarzo. El aluminio tiene el mayor coeficiente de dilatación de los mencionados. Se obtienen
exactitudes del orden del 1% de la medición.
• Tienes un margen de -200 a 500 °C
• Cuando por efecto de la temperatura se dilatan se deforman produciendo un desplazamiento mecánico
cuya fuerza se emplea para mover la aguja indicadora
Aplicaciones
• Los termómetros bimetálicos se usan principalmente en pruebas de calidad del sector
alimenticio
• En áreas de conservación
• En labores de producción e investigación farmacéutica
• En la química por los líquidos que se expone a altas temperaturas
Termómetro de dilatación de líquido y gases
Estos termómetros cuentan con un depósito situado en el

tubo de medición y un tubo de Bourdon que forman un
sistema cerrado herméticamente lleno de un líquido o gas
neutro a presión.
Es posible colocar un tubo capilar entre el tubo de medición

y el tubo de Bourdon, lo que permite alejar la esfera del
punto de medición y poder leer el resultado a varios metros
de distancia.
Bajo el efecto de la temperatura, la presión interna del sistema varía, causando la
deformación del tubo de Bourdon. Este movimiento se transmite a la aguja por medio de un
sistema mecánico.
• Estos termómetros funcionan mecánicamente y sin necesidad de una fuente de alimentación

• Efectúan mediciones de elevada presión
• La escala no es lineal
• La precisión es de 2%
• El rango de medición depende del líquido o gas utilizado (entre -40 y 400 °C en los líquidos,
entre
-200 y 700 °C)
Desventajas
• El mecanismo de estos termómetros es sensible a las vibraciones. Al igual que los

manómetros de tubo de Bourdon, que utilizan el mismo principio de funcionamiento,
existen termómetros que cuentan con un líquido amortiguador, que protege el mecanismo
de las vibraciones.
• La temperatura ambiente puede incidir en la medición.
4. CALIBRACIÓN:
Calibración de termómetros de resistencia de platino industriales
Su calibración consiste en determinar, mediante la comparación con dos Termómetros de

Resistencia de platino patrones caracterizadas según EIT-90, en temperaturas controladas por
los medios isotermos disponibles, la corrección de la TRP para los puntos calibrados, para
ello se medirá la resistencia del hilo de platino, la cual se realiza utilizando un puente
comparador de resistencias. El método de medida consiste en equilibrar el circuito formado
por el hilo de la resistencia termométrica (Rt) con una resistencia de referencia (RS). Las
lecturas del puente son, por tanto, el ratio o cociente de resistencias Rt/RS.
Calibración de un termómetro bimetálico termopar
La calibración consiste en determinar, mediante la comparación con dos termopares patrones,

en temperaturas controladas por los medios isotermos disponibles, la corrección de la TP
para los puntos calibrados, para ello se medirá la fem entre las dos uniones de termopares
utilizando un multímetro de precisión.
Calibración de termómetros de lectura directa
La calibración consiste en determinar, mediante la calibración por comparación con patrones

de referencia, la corrección del termómetro “y” para los puntos calibrados (mínimo 3,
recomendable 5) y la incertidumbre asociada a dicha corrección.
La corrección del termómetro, C, será la diferencia entre la temperatura del baño que indican
los patrones, tref, y la indicada por el termómetro, tx, con sus correcciones, en cada punto de
calibración.
5. APLICACIONES A LA INGENIERÍA:
El control de temperatura juega un papel importante en los procesos industriales. El control

adecuado de esta variable permite obtener una alta productividad, calidad en el producto y
menos mermas del mismo, esto exige una alta precisión en el control de temperatura.
Termómetro de doble acción de Testo
Para el sector alimentario, el testo 104-IR es un termómetro con sensor de infrarrojos para
medir la temperatura sin contacto y con una sonda plegable para medir la temperatura por
inmersión o del ambiente. Se trata de un termómetro equipado con dos sensores diferentes;
un sensor por infrarrojos con el que se puede medir la temperatura a distancia sin tocar el
alimento que se está midiendo y un sensor NTC alojado en una vaina metálica plegable para
medir la temperatura por contacto.
El control de temperatura en la industria alimenticia ayuda:
- Conservación de alimentos.
- Evita la aparición de agentes patógenos en los alimentos.
- Control del proceso de oxidación biológica.
- Procesos de cocción y preparación de alimentos.
Termómetros de bulbo rígido
Usualmente es empleado en plantas petroquímicas debido a los grandes niveles de corrosión

que se pueden presentar. Llega a medir temperaturas de entre -200°C hasta 600°C. Está hecho
de acero inoxidable y cuenta con compensador de temperatura ambiental.
Durante la refinación del petróleo se requiere de un control estricto de la temperatura, para
obtener los diferentes componentes del mismo, que se separan a temperaturas específicas.
Termómetros ambientales o higrómetros
Este termómetro comprueba de manera eficiente el ambiente, es un instrumento capaz de

medir la temperatura del aire en un entorno concreto. Ayuda a controlar que la temperatura
no sobrepase un límite determinado, muy utilizado para medir el ambiente de los
invernaderos.
Pirómetro de radiación
En aplicaciones industriales y de investigación es necesario a menudo medir la temperatura

de un objeto desde una cierta distancia sin hacer contacto; por ejemplo, cuando el objeto está
en movimiento, como en una línea de montaje; cuando está muy caliente, como dentro de un
horno o cuando es inaccesible.
El sensor o válvula IAT
Empleada en la automotriz, la válvula IAT se encarga de vigilar la temperatura que ingresa

al motor. Esta medición se lleva a cabo desde el arranque en frio hasta cuando el motor
comienza a calentar poco a poco el aire de admisión.
El sensor IAT es una resistencia térmica, es aquel cuyo fin es monitorear la temperatura del
aire que entra al motor. Esta resistencia envía señales de acuerdo a la temperatura. La
resistencia que proyecta el sensor IAT cuando la temperatura del aire oscila en 10 ºC es de
100Ohmios aproximadamente y cuando el aire trae una temperatura de 130 ºC la resistencia
tendría un aproximado de 70 Ohmios. Mientras más calor, menor resistencia.
6. SIMULADOR DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN LABVIEW
Procedimiento
Para llevar a cabo la simulación de medición de temperatura en el software de Lab VIEW
es necesario seguir los siguientes pasos:
➢ Primeramente, debemos crear el proyecto con el nombre de sistema de medición de
temperatura, seguidamente creamos el VI con el nombre de medición de
temperatura
➢ Abrimos el VI creado y nos llevara al panel frontal, es ahí donde empezaremos
hacer el diseño de nuestra simulación
➢ Una vez estando en el panel frontal debemos agregar lo siguiente:
1. Tank (silver)
2. Numeric control (silver)
3. Graveform chart (silver)
4. Thermometer (silver)
5. String indicador (silver)
➢ Como podemos ver el tank y el thermometer han sido personalizados, para llevara
cabo esa personalización de dichos controles es necesario descargar el siguiente
archivo: http://evassmat.com/chGE
➢ Luego de descargar el archivo Rar le damos click derecho/extraer aquí/abrimos la
carpeta “Graphics para labview” abrimos el archivo “Symfac1” y ya estaríamos
listos para empezar a personalizar nuestros controladores
➢ Una vez realizada la personalización de nuestros controladores nos vamos a el
diagrama de bloques y hacemos las siguientes configuraciones
1. Configuración para el llenado del tanque

➢ En el diagrama de bloque hacemos la siguiente configuración
1. Flat secuence: lo encontramos en el grupo de structures

2. Add: esta en el grupo de Numeric
3. Wait (ms): se ubica en el grupo de timing
4. Local variable: damos click derecho en cada uno de nuestros
controladores, luego /créate/local variable
5. Equal?: lo encontramos en el grupo de comparison
6. Añadimos otra secuencia: ponemos el puntero del mouse en el borde del
flat secuence damos clic derecho y luego en add frame before
7. Node de propiedad temperatura: vamos al panel frontal y hacemos clic
derecho en la gráfica de temperatura y seleccione Create/Property
Node/History Data
2. Realizamos la configuración para la temperatura
➢ En esta parte vamos a mostrar cómo es que va aumentando la temperatura, para ello
es necesario hacer la siguiente configuración:
1. Numeric Constant: para crear esa constante le damos clic derecho en el wait y
luego créate/constant
2. Graveform chart: esta grafica simplemente lo arrastramos a la secuencia ya
que se encontraba a un costado
3. Local variable temperatura: lo arrastramos de la secuencia anterior
4. String constant: para crear esa constante le damos clic derecho en el local
variable mensaje y luego créate/constant, en la constante agregamos el
mensaje de “calentando el agua”
3. Creamos la configuración para el cambio de color del líquido del tanque
➢ En esta secuencia veremos como el liquido del tanque cambia de color al término
de la secuencia que le antecede para ello realizamos la siguiente configuración:
1. String constant: para crear esa constante le damos clic derecho en el local
variable mensaje y luego créate/constant, en la constante agregamos el
mensaje de “agua calentada”
2. Color box constant: le damos un color rojo y nos permitirá diferenciar en el
panel frontal que cuando cambia a rojo es porque el agua está caliente
3. Node de propiedad tanque: vamos al panel frontal y hacemos clic derecho en
el tanque seleccione Create/Property Node/Fill color
4. Ring constant: luego de crear la constant le damos clic derecho/change to
control
➢ Ahora ejecutamos el VI y podremos observar cómo se van dando las secuencias
que creamos
“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERU: 200 AÑOS DE
INDEPENDENCIA”
ESCUELA PROFESIONAL
Ingeniería en Energía
SISTEMA DE MEDICIÓN DE NIVEL
ESTUDIANTES
Paredes Mendez Angel 0202011004

Espinoza Perez Josue 0202011007
Benito Espinoza Matías 0202011005
Zevallos Zarzosa Ricardo 0202011019
Desposorio Angulo Alex 0202011025
FECHA DE ENTREGA
19 de enero del 2022
CUARTO CICLO
Nuevo Chimbote
Índice
I. INTRODUCCION ..........................................................................................................................3
II. SISTEMAS DE MEDICION DE NIVEL .............................................................................................4
1. Medición de Nivel...................................................................................................................4
2. ¿Por qué medidos el nivel? ....................................................................................................4
3. Tipos de medidores de Nivel ..................................................................................................4
3.1. Medidores de Nivel de acuerdo a su funcionamiento: ...................................................5
• Medición Directa ............................................................................................................5
-Interruptor Flotante y sus variaciones: .............................................................................5
-Horquilla Flotante .............................................................................................................5
• Medidores basados en la presión hidrostática ...............................................................6
-Medidor Manométrico: .....................................................................................................6
-Medidor de presión diferencial .........................................................................................7
• Medidores de desplazamiento .......................................................................................7
• Medidores basados en características eléctricas del liquido ..........................................8
-Medidor de capacidad .......................................................................................................8
• Medidor de ultrasonidos ................................................................................................9
• Medidor de radar o microondas ...................................................................................10
• Medidor de radiación ...................................................................................................11
• Medidor laser ...............................................................................................................12
III. SENSORES, CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS ......................................................13
1. Características Estáticas .......................................................................................................13
2. Características Dinámicas .....................................................................................................14
IV. CALIBRACIÓN DE UN MEDIDOR DE NIVEL ............................................................................14
1. Para un Instrumento de nivel de desplazamiento: ...............................................................14
2. Para un Instrumento de nivel basado en la presión hidrostática: ........................................14
V. APLICACIÓN DE LOS MEDIDORES DE NIVEL EN LA INGENIERIA ................................................15
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.............................................................................................16
I. INTRODUCCION
Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se hace más necesario cuando
se pretende tener una producción continua ; cuando se desea mantener una presión
hidrostática , cuando un proceso requiere de control y medición de volumen de líquidos o
sólidos, en el caso más simple , para evitar que algún material se derrame, la medición de
nivel, dentro de un recipiente parece sencillo , pero puede convertirse en un problema más o
menos difícil dependiendo de los materiales a medir.
II. SISTEMAS DE MEDICION DE NIVEL
1. Medición de Nivel
Para medir el nivel de llenado, se determina la altura de llenado del medio en contenedores
industriales, por ejemplo, en depósitos de proceso o de almacenamiento, silos o canales abiertos,
estos niveles son hallados a través de un medidor de nivel.
Un medidor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material, dentro de un
tanque u otro recipiente, este mide el nivel de llenado de un depósito o silo mediante distintos
métodos de medición y lo convierte en una señal electrónica. La señal de nivel se muestra
directamente in situ o se vincula a un control de procesos o sistema de control.
2. ¿Por qué medidos el nivel?

Los sensores de medición de nivel son parte integral del control de proceso en muchas industrias
ya que estos controlan tanto el correcto funcionamiento del proceso como de la consideración del
balance adecuado de materias primas o de productos finales.
3. Tipos de medidores de Nivel

Podemos dividir los instrumentos de medición de nivel desde sus diferentes aplicaciones, dos
grandes grupos se forman si consideramos los medidores de medición continua y los medidores de
detección de nivel, sin embargo, también se les puede clasificar mediante sus métodos de
funcionamiento o si están diseñados para materiales líquidos o sólidos, mediciones claramente
diferenciadas por sus distintas peculiaridades y las aplicaciones particulares de las que son objeto.
3.1. Medidores de Nivel de acuerdo a su funcionamiento:
• Medición Directa
Estos están basados en la conexión directa con el material a medir, en su mayoría dan la medida de manera
analógica, son los más simples y que satisfacen requerimientos industriales simples.
Algunos ejemplos de estos son:
-Interruptor Flotante y sus variaciones:

Un flotador representa un sensor que, gracias a su reducida densidad, «nada»
sobre el fluido. Dentro del flotador se encuentra un imán y uno o varios
contactos reed. Al alcanzar el nivel de líquido definido, debido al empuje de
flotación el imán activa el contacto reed. Se produce entonces la medición
independientemente de la influencia de factores como la presión, la
temperatura, la conductividad y la formación de burbujas en el medio, este
tipo de medidor de nivel solo es apto para líquidos.
-Horquilla Flotante
En el tanque hay una horquilla vibrante. Dicha horquilla recibe una excitación
piezoeléctrica y vibra con su frecuencia de resonancia mecánica, que es de aprox.
1200 Hz. Debido al contacto con el medio, varía la frecuencia de vibración. La variación
en la frecuencia es registrada por un oscilador integrado, y es transformado por un
comando de conmutación, este medidor también puede ser usado en materiales
sólidos, y de hecho es una de las opciones más económicas.
• Medidores basados en la presión hidrostática
Estos se basan en la teoría de la Presión Hidrostática, mas concretamente en como la presión varia
con la altura de la columna de liquido como indica la formula:
-Medidor Manométrico:
Consiste en un manómetro conectado directamente a la parte inferior del tanque, que funciona
con la ayuda de una válvula de cierre para mantenimiento, y un pote de decantación con una
válvula de purga.
El manómetro mide la presión debida a la altura del líquido h que existe entre el nivel del tanque y
el eje del instrumento.
Teniendo en cuenta la diferencia de presión hidrostática.
La medida está limitada a tanques abiertos y el nivel viene influido por las variaciones de densidad
del líquido.
-Medidor de presión diferencial
Consiste en un diafragma en contacto con el fluido del depósito, que mide la presión hidrostática
en un punto del fondo del depósito.
Tanque abierto: El nivel del líquido es proporcional a la presión en el fondo. Se coloca un medidor
de presión.
Tanque cerrado: Diferencia de presión ejercida por el líquido en el fondo y la presión que tiene el
depósito.
El diafragma forma parte de un transmisor neumático, o electrónico de presión diferencial.
• Medidores de desplazamiento
Consiste en un flotador parcialmente sumergido en el líquido y conectado mediante un brazo a un
tubo de torsión unido rígidamente al tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se
encuentra una varilla que transmite el movimiento de giro a un transmisor exterior al tanque.
El tubo de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de rotación de su extremo
libre es directamente proporcional a la fuerza aplicada, es decir, al momento ejercido por el
flotador. El tubo proporciona además un cierre estanco entre el flotador y el exterior del tanque
(donde se dispone el instrumento receptor del par transmitido).
Según el principio de Arquímedes, el flotador sufre un empuje hacia arriba que viene dado por la
fórmula:
• Medidores basados en características eléctricas del liquido
Consiste en uno o varios electrodos y un circuito electrónico que excita un relé eléctrico o
electrónico al ser los electrodos mojados por el líquido. Este debe ser lo suficientemente conductor
como para excitar el circuito electrónico, y de este modo el aparato puede discriminar la separación
entre el líquido y su vapor.
El relé electrónico dispone de un temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante una
ola del nivel del líquido o ante cualquier perturbación momentánea, o bien en su lugar se disponen
dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el circuito. El instrumento se emplea
como alarma o control de nivel alto y bajo, y con la sensibilidad ajustable permite detectar la
pre5sencia de espuma en el líquido
-Medidor de capacidad
El medidor de capacidad, conocido también por sensor de nivel de radiofrecuencia (RF) o de
admitancia, mide la capacidad del condensador formado por un electrodo sumergido en el
líqui5do y las paredes del tanque. Trabaja en la gama baja de radiofrecuencia de pocos MHz,
midiendo la admitancia de un circuito de corriente alterna, la que varía según el nivel de líquido en
el tanque. Para clari7 car la descripción del instrumento de capacitancia, los términos admitancia e
impedancia de un circuito de c.a. son comparables a los de conductancia y resistencia de un
circuito de c.c., es decir, la admitancia es la medida de la conductividad de un circuito de c.a. y es
la inversa de la impedancia. La fórmula de la capacitancia del conjunto electrodo-tanque es:
Como el sistema utiliza una señal de radiofrecuencia, debe considerarse adicionalmente la

impedancia (Z), que es la oposición al flujo de corriente, según la ecuación:
• Medidor de ultrasonidos
Se basa en la emisión de un impulso ultra5sónico a una superficie reflectante y la recepción del
eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.
Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, envía un impulso eléctrico que es convertido
mediante un transductor (cristal piezoeléctrico) a un impulso ultrasónico de corta duración, que es
transmitido a través de la pared del tanque hacia el líquido. El impulso se refleja en la superficie
del líquido y retorna hasta el transductor ultrasónico. El nivel del tanque viene expresado por:
Pero la aplicación típica es situar el emisor en la parte superior del tanque y dirigir el impulso
ultrasónico a la superficie del líquido para ser reflejado y retornar al receptor. El transductor del
receptor realiza los cálculos para convertir esta distancia en el nivel del líquido en el tanque.
• Medidor de radar o microondas
El sistema de radar de microondas se basa en la emisión continua de una onda electromagnética,
típicamente dentro del intervalo de los rayos X (10 GHz). El sensor está situado en la parte
superior del tanque y envía las microondas hacia la superficie del líquido. Una parte de la energía
enviada es reflejada en la superficie del líquido y la capta el sensor. El tiempo empleado por las
microondas es función del nivel en el tanque. Una técnica empleada es utilizar una onda continúa
modulada en alta frecuencia (por encima de los 10 GHz), de modo que se detecta la diferencia de
frecuencia entre la señal emitida y el eco recibido. La técnica recibe el nombre de FMCW
(Frequency Modulated Continuous Wave - Onda continua modulada en frecuencia). La diferencia
de frecuencias es proporcional al tiempo empleado por estas señales de transmisión y retorno, es
decir, al nivel. Y así:
• Medidor de radiación
El sistema de radiación (medición por rayos gamma) consiste en un emisor de rayos gamma
montado verticalmente en un lado del tanque y con un contador Geiger que transforma la radiación
gamma recibida en una señal eléctrica de corriente continua.
Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del líquido en el tanque,
la radiación captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel del líquido, ya que el
material absorbe parte de la energía emitida.
Las paredes del tanque absorben parte de la radiación y al detector sólo llega un pequeño
porcentaje. Los detectores son, en general, tubos Geiger o detectores de cámara iónica y utilizan
amplificadores de c.c. o de c.a. El instrumento dispone de compensación de temperatura, de
linealización de la señal de salida y de reajuste de la pérdida de actividad de la fuente de radiación,
extremo este último a tener en cuenta para conservar la misma exactitud de la puesta en marcha.
Como desventajas en su aplicación figuran el blindaje de la fuente y el cumplimiento de las leyes
sobre protección de radia5ción, que en nuestro país están reglamentadas por el Consejo de
Seguridad Nuclear (CSN).
• Medidor laser
El sistema mide el nivel de forma parecida al medidor de nivel de ultrasonidos con la diferencia de
que emplea la luz en lugar del sonido. Consiste en un rayo láser (Light Amplication by Simulated
Emission of Radiation) enviado a través de un tubo de acero y dirigido por reflexión en un espejo
sobre la superficie del metal fundido. La señal puede ser por impulsos o por onda continúa
modulada en alta frecuencia. En el primer caso, cada impulso de láser llega hasta el nivel de
líquido y regresa al receptor. En forma parecida a la del nivel por radar, la distancia desde el sensor
hasta el nivel se calcula por la fórmula:
La señal láser de onda continua está modulada en alta frecuencia y cambia de fase al chocar
contra el nivel de líquido. Cuando alcanza el receptor, el circuito electrónico calcula la distancia
midiendo el desfase entre la onda emi: da y la recibida, la frecuencia y la longitud de onda. El
sistema de rayo láser no es influido por los cambios de temperatura y presión, ni por las
turbulencias y las capas de gases, ni por los materiales absorbentes del sonido y, asimismo,
tampoco por los de baja constante dieléctrica (como ocurre en el medidor de nivel de radar). Es
inmune a reflexiones y ecos provocados por polvo y al movimiento de palas del agitador.
III. SENSORES, CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS
Los sensores o transductores se encargan de convertir una señal física (temperatura, luz, sonido,
etc) en una señal eléctrica de corriente o voltaje que puede ser manipulada (medida, amplificada,
transmitida, etc).
Características generales de los sensores
El transductor ideal sería aquel en que la relación entre la magnitud de entrada y la magnitud de
salida fuese proporcional y de respuesta instantánea e idéntica para todos los elementos de un
mismo tipo.
Sin embargo, la respuesta real de los transductores nunca es del todo lineal, tiene un rango
limitado de validez, suele estar afectada por perturbaciones del entorno exterior y tiene un cierto
retardo en la respuesta.
Las características de los transductores se pueden agrupar en dos grandes bloques:
Características estáticas: que describen la actuación del sensor en régimen permanente o con
cambios muy lentos de la variable a medir.
Características dinámicas: que describen el comportamiento del sensor en régimen transitorio.
1. Características Estáticas
Rango de medida: el conjunto de valores que puede tomar la señal de entrada comprendidos
entre el máximo y el mínimo detectados por el sensor con una tolerancia de error aceptable.
Resolución: indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy próximos de la variable
de entrada. Indica que variación de la señal de entrada produce una variación detectable en la
señal de salida.
Precisión: define la variación máxima entre la salida real obtenida y la salida teórica dada como
patrón para el sensor.
Repetitibilidad: Indica la máxima variación entre valores de salida obtenidos al medir varias veces
la misma entrada con el mismo sensor y en idénticas condiciones ambientales.
Linealidad: un transductor es lineal si existe una constante de proporcionalidad única que

relaciona los incrementos de la señal de salida con los respectivos incrementos de la señal de
entrada en todo el rango de medida.
Sensibilidad: indica la mayor o menor variación de la señal de salida por unidad de la magnitud de
entrada. Cuanto mayor sea la variación de la señal de salida producida por una variación en la
señal de entrada, el sensor es más sensible.
Ruido: cualquier perturbación aleatoria del propio sistema de medida que afecta la señal que se
quiere medir.
2. Características Dinámicas
Velocidad de respuesta: mide la capacidad del sensor para que la señal de salida siga sin retrazo
las variaciones de la señal de entrada.
Respuesta en frecuencia: mide la capacidad del sensor para seguir las variaciones de la señal de
entrada a medida que aumenta la frecuencia, generalmente los sensores convencionales
presentan una respuesta del tipo pasabajos.
Estabilidad: indica la desviación en la salida del sensor con respecto al valor teórico dado, al variar
parámetros exteriores distintos al que se quiere medir (condiciones ambientales, alimentación,
etc.).
IV. CALIBRACIÓN DE UN MEDIDOR DE NIVEL

1. Para un Instrumento de nivel de desplazamiento:
La calibración para este tipo de medidor consiste en conectarlo a un tubo en U generalmente
transparente que permita observar la altura del agua, entonces la variación de altura en el tubo
simula los puntos de nivel en todo el campo de medición.
Luego ya calibrado el instrumento bastará cambiar el ajuste de densidad al valor que tenga el
líquido del proceso.
2. Para un Instrumento de nivel basado en la presión hidrostática:

En este caso la calibración de los medidores manométricos (de membrana o de burbujeo) se realiza
de forma similar a la de los instrumentos de presión, transformado la altura del líquido al valor
correspondiente de la presión a simulada:
V. APLICACIÓN DE LOS MEDIDORES DE NIVEL EN LA INGENIERIA
La medición de nivel es muy aplicada para:
Controlar el nivel de llenado en botellas, contenedores, latas y envases mixtos, usado en la

industria alimenticia, industria farmacéutica, industria de cosméticos, industrias químicas.
Medir el nivel de combustibles, agua dulce, agua salada, entre otros compuestos necesarios para
los barcos, calderas, etc., en las industrias pesqueras.
Controlar el nivel de material almacenado en tanques, silos, etc., especialmente en industrias

alimenticias, purificación de agua, entre otras donde es importante mantener la continuidad de los
procesos.
Algunos tipos de estos medidores son óptimos para medir fluidos con altas temperaturas, líquidos
muy corrosivos, reactores de polímeros, etc., ya que no existe contacto con el material
almacenado, usados especialmente en industrias de químicos, petroquímica y metalurgia.
Se utilizan en industrias como: minería y construcción, fertilizadores, procesos químicos,

generación de energía, comida y bebidas, procesamiento de papel, petroquímica.
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
-OMEGATM (24 de setiembre del 2015), Introducción a la medición de nivel, Ciudad de México
Recopilado de: https://mx.omega.com/prodinfo/medicion-de-nivel.html
-R. Martinez, M. Parada, A. Ramos (11 de diciembre del 2014), Medidor de Nivel, Chile
Recopilado de: https://pdfcoffee.com/informe-medidor-de-niveles-3-pdf-free.html
-Anonimo
Recopilado de: https://n9.cl/wkn47n
-MSA Co. (sin fecha), Medidores de nivel para todas las necesidades
Recopilado de: http://www.msa.net.co/soluciones/tipo-tecnologia/medicion-de-nivel/
-Mercedez Salinas (27 de setiembre del 2016), Medicion de Nivel
Recopilado de: https://silo.tips/download/capitulo-5-medicion-de-nivel

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA
SISTEMAS DE MEDICION DE NIVEL, ELEMENTOS,

CARACTERISTICAS ESCATATICA Y DINAMICA, CALIBRACION Y
APLICACION EN INGENIERIA
Docente : Paredes Gonzales Pedro
Curso : Metrologia e Instrumentaciones
ESTUDIANTES :
Bartolome Lorenzo Joel
Carbajal Bazan David
Lastarria Meza Mayckol
Pardo Castro Alex
CHIMBOTE - 2022
INDICE
Estudiantes :...................................................................................................................... 1
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
II. SISTEMA DE MEDICIÓN DE NIVEL ............................................................... 5
III. ElELEMENTOS DE UN SENSOR DE NIVEL ................................................... 5
III.I Sensor................................................................................................................. 5
III.II Acondicionador de señales ............................................................................. 5
III.III Pricesador de señales ...................................................................................... 5
III.IV Presentador de datos ....................................................................................... 5
IV. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE NIVEL .................................................. 6
IV.I Instrumentos de medidad directa ....................................................................... 6
IV.II Istrumentos de Presión Hidrostática ............................................................... 7
IV.III Istrumentos por características eléctricas del líquido ..................................... 7
V. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS .................................................................... 9
VI. CARATERÍSTICAS DINÁMICAS .................................................................... 11
VII. CALIBRACIÓN .................................................................................................. 14

SISTEMA DE MEDICIÓN DE
NIVEL, ELEMENTOS,
CARACTERÍSTICAS
ESTÁTICAS Y DINÁMICAS,
CALIBRACIÓN Y
APLICACIONES EN
INGENIERÍA
I. INTRODUCCIÓN
La medición de nivel es muy importante en la industria, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias
primas ó de productos finales. Podemos dividir los instrumentos de medición de nivel
desde sus diferentes aplicaciones, dos grandes grupos se forman si consideramos los
medidores de nivel de líquidos y los medidores de nivel de sólidos, mediciones
claramente diferenciadas por sus distintas peculiaridades y las aplicaciones particulares
de las que son objeto. Podemos dividir los instrumentos de nivel de acuerdo a su
utilización como medidor continuo de nivel ó como detector de nivel.

II. SISTEMA DE MEDICIÓN DE NIVEL
Es representar a un observador, un valor numérico correspondiente a la variable que se
mide.
III. ELMENTOS DE UN SISTEMA DE MEDICIÓN DE NIVEL
III.I SENSOR
Es aquel que está directamente conectado con el proceso y va a dar la salida dependiente
de la variable
III.II ACONDICIONADOR DE SEÑALES
Toma la salida del elemento sensor y la convierte en una forma más adecuada para un
procesamiento adicional, por lo general en una señal de frecuencia, de corriente alterna o
voltaje de CD.
III.III PROCESADOR DE SEÑALES
Va a tomar la salida del elemento de acondicionador y lo va a convertir para su
representación
III.IV PRESENTADOR DE DATOS
Presenta el valor medido en una forma que el observador puede recordar fácilmente.
IV. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE NIVEL
Se cuenta con varios instrumentos y se clasifican de la siguiente manera:
IV.I INSTRUMENTOS DE MEDIDAD DIRECTA
• Varilla o regla graduada: La determinación del nivel se efectúa por la lectura
directa de la longitud mojada por el líquido.
• Varilla con gancho: Se utiliza en tanques a presión atmosférica y muestra
indirectamente la medición cuando el gancho llega a la superficie.
• Cinta y plomada: Se utiliza cuando la distancia de la superficie a la parte superior
del tanque es de difícil acceso.
• Nivel de cristal: Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a
bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque,
generalmente mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos
del tubo para impedir el escape de líquido en caso de rotura del cristal y una de
purga. Solo permite indicación local y es susceptible de ensuciarse por lo que solo
puede aplicarse en fluidos limpios.
• Flotador: Consisten en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al
exterior del tanque, indicando directamente el nivel mediante una conexión
mecánica, magnética o hidráulica. El flotador puede atascarse en el tubo guía por
un eventual depósito de sólidos, ademas puede sufrir daño por caídas abruptas y
olas
IV.II ISTRUMENTOS DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA
• Medidor manométrico: Consiste en un manómetro conectado directamente a la
parte inferior del tanque. El manómetro mide la presión debida a la altura del
líquido que existe entre el nivel del tanque y el eje del instrumento. Este
instrumento sólo sirve para fluidos limpios, no corrosivos o bien con sólidos en
suspensión, ya que el fuelle puede destruirse o bloquearse perdiendo su
elasticidad. La medida está limitada a tanques abiertos y se ve influido por
variaciones en la densidad del líquido.
• Medidor de tipo burbujeo: Emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo través
se hace bubujear aire mediante un rotámetro con un regulador de caudal
incorporado. La presión del aire en la tubería equivale a la presión hidrostática
ejercida por la columna de líquido, es decir, al nivel. Se utiliza en fluidos
corrosivos o con sólidos en suspensión. Es de muy fácil mantenimiento
• Medidor de presión diferencial: Consiste en un diafragma en contacto con el
líquido del tanque, que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del
tanque. También se emplean en la medida de interfases entre líquidos de diferente
densidad, masa y volumen.
IV.III ISTRUMENTOS POR CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL
LÍQUIDO
• Medidor conductivo o resistive: Consiste en uno o varios electrodos y un relé
que es excitado cuando el líquido conductor modifica la impedancia. Se usa
tensión alterna para evitar oxidación por electrolisis. Es versátil sin partes móviles
pero su campo de medida esta limitado a la longitud física de los electrodos.

• Medidor ultrasónico: Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una
superficie reflectante y la recepción de eco del mismo en un receptor. El retardo
en la captación del eco depende el nivel del tanque. Los sensores trabajan a una
frecuencia de 20Khz. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad del
líquido y en el caso de espuma producen lecturas falsas.
• Medidor de capacitancia: Mide la capacitancia del condensador formado por el
electrodo sumergido en el líquido y las paredes del tanque. Presenta errores por
líquidos conductores , tienen el inconveniente de que la temperatura puede afectar
las constantes dieléctricas y de que posibles contaminantes se adhieran al
electrodo falseando su lectura
• Medidor de nivel por microondas: Emplea la propagación de una onda
electromagnética que no es influida por la temperatura ni por las variaciones de
densidad que puedan existir sobre el líquido. La espuma es transparente a un
sistema de radar. Un oscilador de estado sólido genera un barrido en frecuencia
de 10 GHz a 11GHz y enfoca la señal sobre el líquido por medio de una antena.
La diferencia de frecuencias entre las señales de transmisión y retorno es
proporcional al tiempo empleado por las mismas.
• Medidor laser: Se usan donde las condiciones son duras y los instrumentos
convencionales fallan. Como en el caso de metales fundidos, donde la medida
del nivel debe realizarse sin contacto con el líquido y a la mayor distancia
posible por las condiciones de calor extremas. El sistema emite un rayo laser
dirigido por reflexión en la superficie del metal fundido. El aparato mide el
tiempo que transcurre entre el impulso emitido y el impulso de retorno que es
registrado en un fotodetector de alta resolución, y este tiempo es directamente
proporcional a la distancia del aparato emisor a la superficie.

V. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS
Las características estáticas de un instrumento hacen referencia al comportamiento del
mismo cuando la entrada o variable medida se encuentra en condiciones de régimen
permanente en el tiempo. En términos prácticos podría decirse que, en la mayoría de los
sistemas de medición, la variable de interés varía tan lentamente que basta con conocer
las características estáticas del sensor o instrumento. A continuación, se define cada una
de ellas:
• Banda Muerta Es el rango de valores dentro del cual puede variar la variable
medida (señal de entrada) tal que no se producen variaciones a la salida del
instrumento. Viene dada en tanto por ciento del alcance. La banda muerta se
mide al momento de ocurrir un cambio de dirección en el sentido de variación de
la variable medida. La causa directa de la banda muerta es la fricción o juego
entre las piezas del instrumento. En la Figura 3 se ilustra la respuesta de
instrumento con banda muerta.
• Exactitud. Es la capacidad de un instrumento de medir, dar lectura o indicar un
valor que se aproxime al valor real, verdadero o ideal de la variable física de
interés. El valor “exacto”, “real, “verdadero” o “ideal” es el que se obtendría si
la magnitud se mediera con un método “ejemplar”. Este último es considerado
por los expertos como aquel que es lo suficientemente exacto para la finalidad
pretendida con los resultados que se obtengan.
• Histéresis. Es la diferencia máxima entre los valores indicados por el
instrumento para un mismo valor cuando se recorre la escala en ambos sentidos
y para ciclos consecutivos. Se expresa en tanto por ciento del alcance de medida.
En la Figura 3 puede apreciarse la respuesta de un instrumento que presenta
histéresis.
• Banda Muerta. Es el rango de valores dentro del cual puede variar la variable
medida (señal de entrada) tal que no se producen variaciones a la salida del
instrumento. Viene dada en tanto por ciento del alcance. La banda muerta se
mide al momento de ocurrir un cambio de dirección en el sentido de variación
de la variable medida. La causa directa de la banda muerta es la fricción o juego
entre las piezas del instrumento. En la Figura 3 se ilustra la respuesta de
instrumento con banda muerta.
• Error de Medición. Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido
por el instrumento y el valor real de la variable medida. En otras palabras, es el
resultado de una medición, menos el valor verdadero (el resultado de un
mesurando menos el valor verdadero del mesurando) y expresa una diferencia
entre el valor actual de alguna variable y el valor que debería indicar la medición
de esa variable. Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe
el denominado Error Estático.
• Sensibilidad. Es la relación que hay entre la variación experimentada por la
salida de un instrumento, y la variación a la entrada causante del cambio.
Algunos autores le denominan función de transferencia siendo ésta la relación de
salida/entrada de un sistema lineal y también se podría considerar el término de
ganancia. Por ejemplo, un termopar que genere una variación a la salida de 100
milivoltios para un cambio de temperatura de 100 grados Celsius (ºC), tendrá
una sensibilidad de un milivoltio por cada grado Celsius.

VI. CARATERÍSTICAS DINÁMICAS
Las características dinámicas de un instrumento guardan relación con comportamiento
del mismo cuando la entrada o la variable medida está cambiando en el tiempo.
Para la determinación de las características dinámicas de un instrumento, típicamente se
somete el mismo a una estrada tipo escalón y se estudia el comportamiento de la salida
en el tiempo. A continuación, se definen estas características:
• Velocidad de Respuesta. Es la rapidez a la que el instrumento responde a
cambios en la variable medida. Usualmente se determina sometiendo a la entrada
a un cambio tipo escalón y midiendo el cambio en la salida experimentada durante
el tiempo de elevación
• Tiempo de Respuesta (al Escalón). Es el tiempo transcurrido desde un cambio
en la entrada (tipo escalón), hasta que la salida alcance un porcentaje del valor en
estado estacionario (valor final). Usualmente este porcentaje suele estar entre 90
% y 99 %. En algunos casos también se suele medir el tiempo necesario para que
la salida entre en la banda de exactitud del instrumento.
• Tiempo Muerto. Es el tiempo transcurrido desde el inicio de un estímulo a la
entrada del instrumento, hasta que existe un cambio observable en la salida. En
parte el tiempo muerto se debe a la presencia de una banda muerta en el
instrumento.
• Tiempo Pico. Es tiempo transcurrido desde un cambio en la entrada (de tipo
escalón), hasta que la salida alcance su valor máximo o pico. Más adelante se
abordará con mayor detalle este concepto.

• Tiempo de Establecimiento. Es el tiempo transcurrido después del inicio de un
estímulo a la entrada (escalón), hasta que la salida se estabiliza dentro de una
banda alrededor del valor final (usualmente 2 %, o también se puede usar la banda
de exactitud). Por ejemplo, si el tiempo al 95 % del valor final de cierto
instrumento es de 5 segundos, esto significa que dicho instrumento, ante un
cambio de tipo escalón, tarda 5 segundos en establecerse dentro de la banda de ±
5 % del valor final. A diferencia del tiempo de respuesta, el tiempo de
establecimiento se mide cuando la salida entra en la banda preestablecida y nunca
sale de ella, mientras que, para la determinación del tiempo de respuesta, sólo se
toma en cuenta cuando la salida entra por primera vez en esa banda preestablecida.
• Error Dinámico. Es la diferencia entre la salida del instrumento en un instante
de tiempo dado y el valor real de la variable medida. Por ejemplo, supóngase el
caso donde se tiene un instrumento al que se le aplica un cambio escalón.
Supóngase que se trata de un voltímetro y que se le somete a un cambio brusco de
voltaje entre sus puntas de prueba; la respuesta en función del tiempo de éste
puede presentar diferentes formas.
VII. APLICACIONES
Uso en la Industria
El uso de estos medidores en la industria son varios:
• Controlar el nivel de llenado en botellas, contenedores, latas y envases
mixtos, usado en la industria alimenticia, industria farmacéutica, industria de
cosméticos, industrias químicas.
• Medir el nivel de combustibles, agua dulce, agua salada, entre otros
compuestos necesarios para los barcos, calderas, etc., en las industrias pesqueras.
• Controlar el nivel de material almacenado en tanques, silos, etc.,
especialmente en industrias alimenticias, purificación de agua, entre otras donde
es importante mantener la continuidad de los procesos.
• Algunos tipos de estos medidores son óptimos para medir fluidos con altas
temperaturas, líquidos muy corrosivos, reactores de polímeros, etc., ya que no
existe contacto con el material almacenado, usados especialmente en industrias de
químicos, petroquímica y metalurgia.
• Se utilizan en industrias como: minería y construcción, fertilizadores,
procesos químicos, generación de energía, comida y bebidas, procesamiento de
papel, petroquímica.
VIII. CALIBRACIÓN
Si las demandas de precisión no son demasiado altas y un tanque es relativamente poco
profundo, una simple varilla medidora insertada en el tanque será suficiente para verificar
la lectura de salida de cualquier otra forma de sensor de nivel que se use para monitorear
el nivel del líquido en el tanque. Sin embargo, esto sólo proporciona un punto de
calibración, y sólo se podrán obtener otros puntos de calibración al poner más líquido en
el tanque o al vaciar un poco de líquido del tanque.
Si el método anterior no es lo suficientemente preciso para el tipo de medición que estás
intentando realizar, un método alternativo es usar un tanque de calibración que tenga
lados verticales y un fondo plano de área de sección transversal conocida. Con el sensor
de nivel in situ, varias cantidades medidas de líquido se vacían en el tanque. Esto aumenta
el nivel de líquido en pasos, y cada uno crea un punto de calibración único. Finalmente,
la cantidad de líquido agregado se puede medir en términos de su volumen o en términos
de su masa.
Si se mide el volumen de cada cantidad de líquido agregado, el conocimiento del área de
la sección transversal del fondo del tanque permitirá calcular directamente el nivel del
líquido. Si se mide la masa de cada cantidad de líquido agregado, se debe conocer la
gravedad específica del líquido para calcular su volumen y, por lo tanto, el nivel del
líquido. Sin embargo, se puede obtener una mayor precisión al efectuar una calibración
de medidores de nivel, si el líquido añadido se mide en términos de su masa.
El líquido utilizado en el tanque con frecuencia tiene que ser el mismo que el que mide
normalmente el sensor que se está calibrando, pues la gravedad específica del líquido
medido es crucial para el funcionamiento de los sistemas hidrostáticos y los sensores de
nivel capacitivos. Otro ejemplo es la medición de nivel utilizando una fuente de radiación,
ya que el paso de la radiación a través del líquido entre la fuente y el detector se ve
afectado por la naturaleza del líquido.
IX. CONCLUSIONES
Finalmente, se pudo observar el comportamiento de esta simulación, dándonos una mayor
exactitud de los valores gracias a la tabla y de las interacciones gracias al indicador que
está ubicado bajo el tanque de nivel de agua y finalmente ver el comportamiento de
manera gráfica; para poder así retomar el ejemplo que se dio al comienzo de la
programación, para que el usuario tenga una mayor lectura en cuanto si alimentará dicho
tanque de nivel de agua o si ese tanque alimentará a otro.

" Año del Fortalecimiento de la Soberanía
Nacional”
INGENIERÍA EN ENERGÍA
CURSO:
METROLOGIA E INSTRUMENTACION
PROFESOR:
PAREDES GONZALES PEDRO ENRIQUE
ALUMNOS:
- CASTRO MONTES MIRELLA ANABEL

- PINEDO MICHA ANGEL DAN
- GARCIA VASQUEZ CLINTON
- ROSALES ORMEÑO LUIS RENATO
- TIRADO HUAMAN ALEXANDRA
CICLO:
IV
Nuevo Chimbote – Perú
-2022-
INDICE
I. INTRODUCCION .......................................................................................... 3
II. OBJETIVOS ....................................................................................................3
III. MEDICION DE FLUJO ............................................................................................ 3
3.1. SONDAS DE VELOCIDAD ............................................................................. 5

IV. ELEMENTOS EN EL SISTEMA DE MEDICIÓN ..................................13
4.1. ELEMENTOS DEPRIMOGENOS ............................................................... 13

4.1.1. PLACA ORIFICIO ............................................................................... 13
4.1.2.TUBO VENTURI ................................................................................... 14
4.1.3.BOQUILLA / CODO.............................................................................. 15
4.1.4.PUBO PITOT/ANNUBAR..................................................................... 15
4.1.5.CUÑA....................................................................................................... 16
V. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS .............................. 16
5.1. CARACTERISTICAS ESTATICAS DE LOS INTRUMENTOS DE

MEDICION ............................................................................................................ 16
5.1.1. RESOLUCION ...................................................................................... 17
5.1.2. RANGO DE LA INDICACION .......................................................... 17
5.1.3. INTERVALO DE MEDICION ........................................................... 17
5.1.4. ALCANCE ............................................................................................. 18
5.1.5. EXACTITUD ......................................................................................... 18
5.1.6. REPETIVILIDAD ................................................................................. 18
5.1.7. REPRODUCTIVIDAD ......................................................................... 19
5.1.8. ZONA MUERTA ................................................................................... 19
5.1.9. HISTERESIS ......................................................................................... 19
5.1.10. SENSIBILIDAD .................................................................................. 21
5.1.11. CONSTANCIA .................................................................................... 21
5.1.12. UMBRAL DE DISCRIMINACION .................................................. 21
5.1.13. DERIVA ............................................................................................... 22
5.2. CARACTERISTICAS DINAMICA DE LOS INSTRUMENTOS DE
MEDICION ............................................................................................................. 22
VI. CALIBRACION Y APLICACIONES EN INGENIERIA .................................. 23
6.1. CALIBRACION ............................................................................................... 23
6.2. CALIBRACION DE FLUJO DE GAS .......................................................... 23
6.3. CALIBRACION TIPO CAMPANA ............................................................... 23
6.4. CALIBRACION DE PISTONES .................................................................... 24
6.5. CANDAL DE LIQUIDOS ................................................................................ 26
VII. APLICACIONES EN LA INGENIERIA............................................................... 33
7.1. DISTRIBUCION DE GAS ............................................................................... 33
7.2. CALDERAS DE CARBON PULVERIZADO ............................................... 33
7.3. SISTEMA DE CONTROL DE CALDERAS ................................................ 33
7.4. CONTROL DE GAS DE CHIMENEA ......................................................... 34
7.5. MEDIDICION DE CAUDALIMETRO ULTRASONICO GENERAL ...... 34
7.6. LA HIDRAULICA ........................................................................................... 35
7.7. MEDICION DE FLUJO EN CERVECERIAS .............................................. 37
7.8. PLANTA DE ENERGIA GEOTERMICA .................................................... 38
7.9. PLANTAS DE ENERGIA SOLAR TERMICA ............................................ 38
7.10. FLUJOS DE COMBUSTIBLES .............................................................. 39
7.11. MARINA ...................................................................................................... 40
7.12. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE LASTRE ..................... 40
7.13. METAL Y MINERIA ................................................................................... 41
7.14. PRODUCCION DE PETROLEO CRUDO Y GAS ................................... 41
7.15. ESTACION SATELITAL Y DE BOMBEO .............................................. 42
7.16. FARMACEUTICOS ..................................................................................... 43
7.17. CAUDALIMETROS MAGNETICOS Y CAUDALIMETRS
ULTRASONICOS EN PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS
RESIDUALES ................................................................................................... 44
VIII. CONCLUSIONES .................................................................................................... 45
X. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 46
1. INTRODUCCIÓN
En el mundo físico, a los ingenieros se les requiere con frecuencia monitorear o

controlar el flujo de varios fluidos a través de tuberías, conductos y recipientes
variados. Este fluido puede variar desde aceites espesos hasta gases ligeros. Si bien
algunas técnicas funcionan mejor con algunos grupos de fluidos y peor con otros,
algunas no son adecuadas para algunas aplicaciones. En este manual básico sobre
instrumentación de flujo de fluidos, veremos una amplia variedad de transductores
de flujo y su aplicación en el mundo físico.
La medición de flujo en los procesos industriales se hace necesaria por dos razones
principales:
1. Para determinar las proporciones en masa o en volumen de los fluidos

introducidas en un proceso.
2. Para determinar la cantidad de fluido consumido por el proceso con el fin
de computar costos.
2. OBJETIVOS
1.1.Desarrollar un programa que permita observar el uso de las estructuras en
Labview, en este caso será un sistema de medición de caudal.
1.2.Poner en practica todos los conocimientos adquiridos e investigar sobre nuevas
herramientas para estudiar el efecto, funcionamiento y las aplicaciones
tecnológicas de algunos aparatos medidores de flujo.
3. MEDICIÓN DE FLUJO
La medición del flujo de fluidos puede abarcar una amplia variedad de fluidos y
aplicaciones. Para cumplir con esta amplia variedad de aplicaciones, la industria de
la instrumentación, durante muchos años, ha desarrollado una amplia variedad de
instrumentos. Los primeros usos conocidos del flujo se remontan a la primera historia
registrada. Las antiguas ciudades sumerias de UR y Kish, cerca de los ríos Tigris y
Éufrates (alrededor del 5000 a. C.) utilizaron la medición del flujo de agua para
gestionar el flujo de agua a través de los acueductos que alimentaban sus ciudades.
En esta era, se colocaba una simple obstrucción en el flujo del agua y, al medir la
altura del agua que fluía sobre la parte superior de la obstrucción, estos primeros
ingenieros podían determinar la cantidad de agua que fluía. En 1450, el arquitecto de
arte italiano Battista Alberti inventó el primer anemómetro mecánico. Consistía en
un disco colocado perpendicularmente al viento, y la fuerza del viento lo hacía girar.
El ángulo de inclinación del disco indicaría entonces la velocidad del viento. Este fue
el primer instrumento registrado para medir la velocidad del viento. Un inventor
inglés, Robert Hooke, reinventó este dispositivo en 1709, junto con los indios mayas
en ese mismo período de tiempo. Hoy miraríamos por encima del hombro estos
métodos toscos de medición de flujo, pero como verá, estos métodos toscos todavía
se usan en la actualidad.
3.1.SONDAS DE VELOCIDAD
En primer lugar, vamos a estudiar las sondas de velocidad, las cuales miden
exclusivamente velocidad en un punto, desde los sencillos tubos de Pitot hasta los
sofisticados sistemas de anemometría de hilo caliente o láser por efecto Doppler. A
continuación, se detallarán los medidores de caudal más comunes en la industria
como son los tubos Venturi, los diafragmas o las toberas, así como los Caudalímetros
de área variable. Seguidamente se introducirán otros sistemas de medida del caudal
tanto volumétricos como másicos más sofisticados y precisos, analizando su
principio de funcionamiento y las principales características.
a. Tubo de Pitot
Punto de Estancamiento
Donde se ve que p1 será la presión total o presión de estancamiento, que tiene en
cuenta tanto la presión estática como la presión dinámica producida por la velocidad.
Si conocemos la presión estática en el punto 0 podríamos saber cuál es el valor de la
velocidad en el conducto.
𝑉1 = 0
𝑃1 𝑉12 𝑃0 𝑉02
+ + 𝑍1 = + + 𝑍0
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
𝑃1 𝑃0 𝑉02
= +
𝛾 𝛾 2𝑔
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
+ + 𝑍1 = + + 𝑍2
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
𝑃1
= 𝑍2 − 𝑍1 = 𝐼
𝛾
𝑃1 𝑃0 𝑃0
𝑉0 = √2𝑔 ∗ ( − ) = √2𝑔 ∗ (𝐼 − )
𝛾 𝛾 𝛾
b. Tubo de Prandtl
Como se ha visto, el tubo de Pitot nos permite medir velocidades, pero necesitamos
conocer la presión estática de la tubería. Así, a Prandtl se le ocurrió la idea de unir en
un mismo dispositivo el tubo de Pitot y un medidor de presión, con lo que tener en
un único dispositivo todo lo necesario para conocer la velocidad. Así, lo que
comúnmente conocemos como tubo de Pitot en realidad es un tubo de Prandtl.
En verdad, no nos interesa conocer la presión de estancamiento o la estática, sino
solamente la diferencia entre ambas.
𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑉0 = √2𝑔 ∗ ( − )
𝛾 𝛾
Así, con un manómetro diferencial que nos proporcione el valor de la diferencia

podríamos obtener el valor de la velocidad del fluido. En verdad, la velocidad calculada
de forma teórica no coincide exactamente con la real, se ha de multiplicar por un
coeficiente experimental de la velocidad, Cv, el cual puede oscilar alrededor de la unidad.
𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑉0 = 𝐶𝑣 √2𝑔 ∗ ( − )
𝛾 𝛾
Esquema de funcionamiento de un
Tubo de Pitot Comercial
Esquema de un Tubo de Pitot

Comercial Instalado
Recordemos que la medida de la velocidad se realiza en un único punto, pero en las

tuberías la velocidad no es uniforme en todos los puntos, sino que tiene cierto perfil.
Por tanto, deberemos hacer una serie de medidas para poder determinar el perfil de
velocidades, y así poder promediarlo y obtener una velocidad media.
Existen ciertos tubos de Pitot que ya hacen por sí mismo el promediado,
introduciendo una serie de orificios distribuidos a lo largo del diámetro de la tubería,
calculando ya una velocidad promedio directamente.
Tubo de Pitot Comercial
c. Otras Sondas de Velocidad

Existen otros métodos de determinar la velocidad en un punto de un fluido más
sofisticados y mucho más precisos, pero tienen varios inconvenientes a nivel
industrial, el primero y que más pesa sobre el resto es el precio, la imposibilidad de
trabajar en ambientes industriales en forma continuada, la necesidad de elaborar un
procedimiento de medida un tanto complicado, y la necesidad de personal muy
cualificado. De entre estos métodos destacan dos:
i. Anemometría de Hilo Caliente ( CTA, Constant Temperature
Anemometry )
Se basa en el siguiente principio: Se hace pasar unacorriente por un hilo muy fino. El
paso de la corriente hace que se caliente. El hilo se refrigera por el paso de fluido, por
convección. Así, la “cantidad” de enfriamiento será función de la velocidad del fluido.
Cuando un conductor se calienta varía su resistencia, así variaciones en la velocidad
del fluido producirán variaciones en la refrigeración del hilo, y por tanto en su
temperatura, la cual afecta a la resistencia. Así, de forma electrónica el anemómetro
intenta mantener constante la temperatura del hilo, y para ello controla la corriente que
circula por el hilo. La medida de esa corriente la podemos correlacionar con la
velocidad del fluido. Existen un gran número de probetas con diferentes disposiciones
de los hilos de medida, con dos tres y hasta cinco hilos combinados para determinar
velocidades en 3D, diferentes fases, etc...
ii. Anemometría Laser ( LDA, Laser Doppler Anemometry )
El principio de funcionamiento es sencillo. Dos haces láser inciden sobre un punto de
medida, creando una zona de medida formada por franjas de interferencia de alto
contraste de separación conocida. Cuando una partícula pasa a través de dicha zona, la
partícula emitirá pulsos de luz al pasar por las franjas luminosas. Al captar esta señal
en un fotodiodo podremos calcular la frecuencia de estas señales y, por lo tanto, la
velocidad de la partícula.
Normalmente estos sistemas se restringen a departamentos de I+D de grandes
empresas, o a laboratorios de Investigación, cualquiera de los equipos anteriores
sobrepasa la decena de millones de pesetas, siento el láser significativamente más caro.
2.1. Tipos de dispositivos de medición de caudal
El flujo de fluidos en tuberías cerradas se define como la cantidad de fluido que pasa
por una sección transversal de la tubería por unidad de tiempo. Esta cantidad de fluido
se puede medir en volumen o en masa. De acuerdo a esto se tiene flujo volumétrico
o flujo másico El siguiente cuadro presenta los principios empleados en la medición
del flujo dependiendo de que se mida flujo volumétrico o flujo másico:
FLUJO VOLUMÉTRICO
Principio Tipo de Sensor
Placa de orificio
Tobera de flujo
Tobera-Venturi
Presión diferencial
Tubo de Venturi
Tubo de Dall
Cuña de flujo
Tubo de Pitot
Tubo de Annubar
Rotámetro
Área Variable
Cilindro y pistón
Turbina
Velocidad
Ultrasonido
Fuerza Placa de impacto
Tensión Inducida Medidor magnético
Disco giratorio
Pistón oscilante
Desplazamiento Positivo Pistón Alternativo
Medidor rotativo: ciloidal, birrotor, oval,
paletas.
Frecuencia
Torbellino Ultrasonido
Capacitancia
FLUJO MASICO
Principio Tipo de Sensor
Medición del flujo volumétrico y
compensación por presión y temperatura
De dos filamentos
Térmico
De un filamento
Axial
Momento
De doble turbina
Giroscópico Medidor de Coriolis
Presión diferencial Puente hidráulico
4. ELEMENTOS EN EL SISTEMA DE MEDICION DE FLUJO O CAUDAL
Un medidor de caudal es un aparato que se coloca en las líneas por donde se mueve
un fluido para obtener la velocidad o el caudal de la materia que está fluyendo.
El caudal es la variable de proceso básica más difícil de medir.
4.1.ELEMENTOS DEPRIMÒGENOS
Deprimógeno: Se denomina así al elemento primario cuya instalación produce una

diferencia de presiones (pérdida de carga), que se vincula con el caudal que
circula, en una relación determinable. Los elementos deprimógenos más usados
son:
4.1.1. PLACA ORIFICIO
Una placa orificio es una restricción con una abertura más pequeña que el diámetro
de la cañería en la que está inserta. La placa orificio típica presenta un orificio
concéntrico, de bordes agudos. Debido a la menor sección, la velocidad del fluido
aumenta, causando la correspondiente disminución de la presión. El caudal puede
calcularse a partir de la medición de la caída de presión en la placa orificio, P1-
P3. La placa orificio es el sensor de caudal más comúnmente utilizado, pero
presenta una presión no recuperable muy grande, debido a la turbulencia alrededor
de la placa, ocasionando un alto consumo de energía.
• Es una forma sencilla de medir caudal (es una chapa precisamente agujereada).
• Es importante diferenciar entre una medición de proceso y una medición fiscal.
• En ciertos casos, cuando circula gas se utiliza un transmisor multivariable.
• Suelen requerir arreglos de piping específicos para poder cumplimentar con sus
importantes requisitos de tramos rectos.
4.1.2. TUBO VENTURI
El tubo Venturi es similar a la placa orificio, pero está diseñado para
eliminar la separación de capas próximas a los bordes y por lo tanto
producir arrastre. El cambio en la sección transversal produce un cambio
de presión entre la sección convergente y la garganta, permitiendo conocer
el caudal a partir de esta caída de presión. Aunque es más caro que una
placa orificio, el tubo Venturi tiene una caída de presión no recuperable
mucho menor.
4.1.3. BOQUILLA / CODO
Una boquilla es una restricción con una sección de aproximación de
contorno elíptico que termina en una garganta de sección circular. Se mide
la caída de presión entre un diámetro aguas arriba y un diámetro y medio
aguas abajo de la cañería. Las boquillas proveen una caída de presión
intermedia entre la placa orificio y el tubo Venturi. El codo produce un
cambio de dirección en el flujo del fluido en una cañería, generando una
presión diferencial, resultante de la fuerza centrífuga. Dado que en las
plantas de procesos se dispone de codos, el costo de estos medidores es
muy bajo. Sin embargo, la exactitud es muy pobre.
4.1.4. TUBO PITOT/ANNUBAR

El tubo Pitot mide la presión estática y la presión dinámica del fluido en
un punto de la cañería. El caudal puede determinarse a partir de la
diferencia entre ambas presiones. Un Annubar consiste de varios tubos
Pitot ubicados a través de la cañería para proveer una aproximación al
perfil de velocidad. El caudal total puede determinarse a partir de esas
múltiples mediciones. El tubo Pitot y el Annubar aportan caídas de presión
muy bajas, pero no son físicamente resistentes y solamente pueden ser
usados con líquidos claros.
4.1.5. CUÑA
Se utiliza en la medición de fluidos con viscosos y fluidos con partículas en

suspensión. La cuña es una restricción al flujo en forma de V que se coloca dentro
de la tubería. Esta restricción produce una presión diferencial la cual permite medir
el flujo en un amplio rango de números de Reynolds.
5. CARACTERISTICAS ESTATICAS Y DINAMICAS

5.1. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE
MEDICION.
Si tenemos un termómetro en una habitación y su lectura muestra una temperatura
de 20 C, entonces realmente no importa si la temperatura real de la habitación es
19,5 o 20,5 C. Estas pequeñas variaciones alrededor de 20 C son demasiado
pequeñas para afectar si nos sentimos lo suficientemente calientes o no. Nuestros
cuerpos no pueden discriminar entre niveles de temperatura tan cercanos y, por lo
tanto, un termómetro con una imprecisión de 0,5 C es perfectamente adecuado. Sin
embargo, si tuviéramos que medir la temperatura de ciertos procesos químicos, una
variación de 0,5 C podría tener un efecto significativo en la velocidad de reacción
o incluso en los productos de un proceso. Por lo tanto, claramente se requiere una
imprecisión de medición mucho menor que 0,5 C.
La precisión de la medición es, por lo tanto, una consideración en la elección del
instrumento para una aplicación particular. Otros parámetros como la sensibilidad,
la linealidad y la reacción a los cambios de temperatura ambiente son otras
consideraciones. Estos atributos se conocen colectivamente como las
características estáticas de los instrumentos y se dan en la hoja de datos de un
instrumento en particular. Es importante tener en cuenta que los valores indicados
para las características del instrumento en dicha hoja de datos solo se aplican
cuando el instrumento se utiliza en condiciones de calibración estándar
especificadas. Debe tenerse debidamente en cuenta las variaciones en las
características cuando el instrumento se utiliza en otras condiciones. Las diversas
características estáticas se definen en los párrafos siguientes.
5.1.1. Resolución:
Referido al dispositivo indicador o de registro es la menor diferencia entre
las indicaciones que se puede distinguir em forma significativa. Algunas
veces se denomina también aproximación del aparato de medida referida
al valor mínimo de la división de la escala del mismo. De otra parte, la
resolución se asocia al cambio más pequeño que se detecta en un valor
medido indicado por el sistema de medición.
Un voltímetro cuyo valor de división es de 0.5 voltios tiene una
aproximación de 0.5 voltios.
5.1.2. Rango de la indicación:

Conjunto de valores limitados por las indicaciones de los extremos. Esto
es, el intervalo comprendido entre el valor de la lectura mínima que puede
suministrar el instrumento y el valor de la lectura máxima.
Para un Manómetro graduado desde 25 hasta 150 Pa. Su rango es de 25-
150 Pa.
5.1.3. Intervalo de medición:

Módulo de la diferencia entre los dos límites de un intervalo nominal es
decir entre su límite inferior y superior.
Para un intervalo nominal de 40 V a 120 V, el intervalo de medición es de
80 V.
Para un intervalo nominal expresado como -30 ºC a 50ºC, el intervalo de
medición es de 80ºC.
5.1.4. Alcance:
Denominado a veces capacidad de un instrumento de medida, es la
diferencia entre los valores extremos del rango de indicación del
instrumento de medición.
Para un Manómetro graduado desde 25 hasta 150 Pa. el alcance es de
125Pa.
5.1.5. Exactitud:
Es la aptitud de un instrumento de medición para dar respuestas próximas
a un valor verdadero. De acuerdo a lo anterior, la exactitud de un aparato
indica la variación entre la medida leída y la medida real del objeto.
La exactitud se relaciona con el error (de indicación) de un instrumento de
medición que es la indicación del instrumento de medición menos el valor
verdadero de la magnitud de entrada.
Como valor verdadero, se utiliza con frecuencia un Patrón de Referencia
de la magnitud.
Técnicamente existen varias formas de expresar la exactitud:
En tanto por ciento del alcance, que es una forma más utilizada para
expresarla. Por ejemplo, para una lectura de un termómetro de 150ºC y
una exactitud de 0,5 % (teniendo en cuenta un alcance de 200ºC), el valor
real de la temperatura estará comprendido entre 150 0,5 (200/100), o sea
150±1, es decir, entre 149 y 151 º C.
5.1.6. Repetibilidad:
Es la aptitud de un instrumento de medición para dar indicaciones muy
cercanas, en aplicaciones repetidas de la misma magnitud por medir bajo
las mismas condiciones de medición.
Para complementar las anteriores definiciones, la S.A.M.A. (Scientific
Apparatus Makers Association), en su norma PMC 20-2-1970, define la
repetibilidad como la capacidad de reproducción de las posiciones de la
pluma o del índice del instrumento al medir repetidamente valores
idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo de medida. Por lo
general, se expresa, además, en función de las características de dispersión
de los resultados, como tanto por ciento del alcance
5.1.7. Reproductividad:
Se refiere a los resultados de mediciones y se define como la cercanía entre
los resultados de las mediciones de la misma magnitud por medir,
efectuadas bajo condiciones de medición diferentes.
5.1.8. Zona Muerta:

Máximo intervalo a través del cual se puede cambiar una entrada en ambas
direcciones sin que reproduzca un cambio en la repuesta o salida de un
instrumento de medición.
En otras palabras, se refiere a un conjunto de valores de la magnitud que
no produce indicación o respuesta.
Se expresa como porcentaje del alcance del instrumento.
5.1.9. Histéresis:
Es la diferencia entre las lecturas en dirección ascendente y dirección
descendente.
Para una señal de entrada particular, el error de histéresis se determina a
partir de la diferencia de los valores de respuesta o salida a escala
ascendente y escala descendente y se expresa en términos de la máxima
diferencia.
Según la Norma PMC20-2-1970, de la S.A.M.A., la histéresis es la
diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice la
pluma del instrumento para un mismo valor cualquiera del campo de
medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos,
ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la
medida. Ver figura 16.
A continuación, se mostrará en forma gráfica el significado de

Repetibilidad y Exactitud. Ver Figura 17.
5.1.10. Sensibilidad:
Es el cociente entre un cambio de la respuesta de un instrumento de medida
y un cambio en la señal de entrada al mismo.
También se define como la razón entre el incremento de la lectura en un
instrumento de medida y el incremento en la variable de entrada que lo
ocasiona, después de alcanzar el estado de reposo. Se expresa como
porcentaje del alcance.
De otra parte, la S.A.M.A. (Sicientific Apparatus Makers Association), en
su norma PMC 20-2-1970, Process Measurement and Control
Terminology define la sensibilidad como la razón entre el incremento de
la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de
haberse alcanzado el estado de reposo. Viene dada en tanto por ciento del
alcance de la medida.
5.1.11. Constancia:
Denominada también estabilidad es la aptitud de un instrumento de
medición para mantener constantes sus características metrológicas a lo
largo del tiempo.
5.1.12. Umbral de Discriminación:

Mayor cambio en una señal de entrada que no produce cambio detectable
en la respuesta de un instrumento de medición, siendo el cambio en la señal
de entrada lenta.
5.1.13. Deriva:
Cambio lento de una característica metrológica de un instrumento de
medición.
5.2.CARACTERISTICAS DINAMICA DE LOS INSTRUMENTOS DE

MEDICION.
Las características dinámicas describen el comportamiento de un sistema de
medida cuando la magnitud a medir varía en el tiempo debido a elementos que
almacenan energía, el comportamiento dinámico de un sensor viene descrito por
su función de transferencia.
 Velocidad de respuesta: mide la capacidad del sensor para que la señal de
salida siga sin retraso las variaciones de la señal de entrada.
 Respuesta en frecuencia: mide la capacidad del sensor para seguir las
variaciones de la señal de entrada a medida que aumenta la frecuencia,
generalmente los sensores convencionales presentan una respuesta del tipo
pasa bajos.
 Estabilidad: indica la desviación en la salida del sensor con respecto al
valor teórico dado, al variar parámetros exteriores distintos al que se quiere
medir (condiciones ambientales, alimentación, etc.).
6. CALIBRACION Y APLICACIONES EN INGENIERIA
6.1.CALIBRACION
Se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos fabricantes
proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo real contra
indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en forma directa,
con escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico
de los medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado formas
geométricas y dimensiones estándar, para las que se encuentran datos empíricos
disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable de fácil medición, tal como
una diferencia de presión o un nivel de fluido.
6.2.CALIBRACIÓN DE FLUJO DE GAS
La calibración de flujo de gas se refiere a la calibración de un dispositivo sensor de flujo,

como un caudalímetro o un controlador de flujo, mediante la comparación de sus
mediciones contra una referencia de medición de flujo.
Normalmente el dispositivo o unidad bajo prueba está conectado neumáticamente en series

con la referencia de flujo para que midan el mismo flujo de gas, y luego se comparan las
indicaciones de los dos dispositivos.
6.3.calibrador tipo campana
mide de forma precisa el volumen de gas mientras se recoge en condiciones de presión y temperatura
constante en el interior de un recinto cerrado de dimensiones conocidas, es decir, en la campana. La
presión constante se consigue mediante unos contrapesos y unas poleas para contrarrestar el peso de
la campana. La temperatura constante se consigue al colocar el calibrador en una sala de temperatura
controlada.
El calibrador traduce el volumen de gas desplazado en un movimiento lineal de la campana, ya que
ésta es un cilindro de precisión con área de sección recta constante. Con esta área fija, el caudal
volumétrico es proporcional a la velocidad lineal de la campana, que determina mediante un
transductor generador de un tren de pulsos eléctricos tipo TTL, cuya frecuencia es proporcional a la
velocidad.
6.4. CALIBRADOR DE PISTONES
incluye tres unidades de cilindros de precisión con pistones de diferentes tamaños para permitir la
calibración a diferentes rangos (desde 6 cm3/min con el cilindro más pequeño hasta 30 L/min con el
mayor). Cada unidad es un tubo de cuarzo en el cual se coloca un pistón de plástico de diámetro
ligeramente menor. Los pistones poseen un canal a lo largo de su periferia donde se coloca una
pequeña cantidad de mercurio, formando un sello de baja fricción entre el pistón y la pared interior
del tubo. La selección del tubo de interés se realiza con una electroválvula.
El caudalímetro a calibrar (MUT) se coloca entre los controladores de caudal y el sistema de

calibración. El proceso de calibración está gobernado por un ordenador: una vez que se ha alcanzado
el caudal deseado de una forma estable se adquiere una muestra de medidas. Cada tubo posee un
sónar en su extremo superior con el que se determina la posición del pistón cuando este asciende,
determinándose también el tiempo que ha empleado en desplazarse desde una posición a otra.
6.5. Caudal de Líquidos.
El Laboratorio también posee dos calibradores de caudal de líquidos tipo pistón activos, es decir,
capaces de generar caudal. Este equipo es un dispositivo de calibración volumétrico de bajo caudal
líquido muy preciso.
El calibrador utiliza un pistón dentro de un tubo de superficie interior fabricada con alta precisión
que actúa como una barrera que se mueve entre el gas presurizado y el fluido de trabajo desplazado.
Esto genera un tren continuo de pulsos eléctricos mediante el uso de un encóder lineal solidariamente
unido al pistón. Cada pulso representa un volumen de fluido extremadamente pequeño pero muy
preciso, aproximadamente 1,5 mL. La unidad es inmune a los efectos de la viscosidad, densidad y
compresibilidad de los fluidos de trabajo cuando lleva a cabo sus determinaciones de flujo
volumétrico.
Para que el calibrador genere caudal se introduce aire bajo presión en el lado aguas arriba del pistón
para proporcionar al fluido la energía mecánica necesaria para la calibración. Aguas abajo del pistón,
el sistema está totalmente lleno de fluido de calibración usado para calibrar todo tipo de
caudalímetros. Se opera la válvula para permitir la ejecución de la calibración y el caudal se controla
actuando sobre las válvulas de regulación. Cuando el pistón se mueve el tubo de alta precisión
suministra fluido de una manera precisa a través del caudalímetro objeto de calibración, esto también
mueve un sensor fotoeléctrico que pasa por una regla de cristal grabado. El encóder produce un
pulso eléctrico cada vez que una línea grabada interrumpe un haz de luz chocando con él. La
frecuencia del tren continuo de pulsos producido por el calibrador durante su carrera es proporcional
a la velocidad del pistón y por tanto al caudal de fluido suministrado por el tubo. El conteo total de
pulsos es directamente proporcional al volumen de fluido desplazado por el pistón.
El pistón es devuelto a la posición de aguas arriba para otra carrera sin más que venteando el aire
retenido aguas arriba del pistón. Se suministra aire a presión desde el depósito que proporciona
potencia de fluido para el retorno del pistón. Se abre la válvula de retorno y el fluido presurizado en
el lado del pistón aguas abajo que le obliga a volver a la posición de aguas arriba. Cuando el pistón
alcanza su posición de aguas arriba, el aire a presión se quita y es ventado desde el depósito. Este
método de posicionar el pistón hace que no pase el fluido a través del caudalímetro durante la función
de retorno. Con este calibrador pueden calibrarse todo tipo de caudalímetros, sobre todo aquellos
que tienen una electrónica de respuesta rápida (especialmente las turbinas y de desplazamiento
positivo). La calibración de los caudalímetros de lenta respuesta tiene el inconveniente aparejado de
la rápida descarga del pistón a altos caudales. Para la calibración de los caudalímetros de lenta
respuesta, el laboratorio está montando un calibrador de caudal de líquidos en régimen continuo, lo
cual permite largos tiempos para la estabilización de la medida en el caudalímetro cliente.
Línea de Densidad y Viscosidad Cinemática de Líquidos.

El Laboratorio de Caudal ha tenido la necesidad de desarrollar la calibración de las magnitudes
densidad y viscosidad cinemática de líquidos por su profunda relación con la medida de caudal de
líquidos. La calibración a clientes de la densidad de líquidos se realiza mediante un densímetro
oscilante cuyo principio de operación se basa en la vibración de un tubo de cristal a cierta frecuencia,
que varía cuando el tubo se llena con una muestra de líquido de tal forma que una mayor masa
significa una menor frecuencia, que es medida y convertida en densidad.
Este densímetro tiene un tubo en forma de “U”, donde se inyecta la muestra de líquido objeto de
medición, que oscila a su frecuencia fundamental, la cual es función de la masa del sistema. Este
elemento está rígidamente sujeto en su extremo abierto, como una viga en voladizo: empotrada por
un extremo y libre por el otro. En esta situación la viga se comporta como un muelle de constante
“K” y cuya frecuencia propia de oscilación será . Asumiendo que la muestra atrapada entre los nodos
de oscilación es constante, puede verse que la frecuencia de oscilación es función de la densidad de
la muestra:
 Siendo: “r” la densidad de la muestra de líquido introducida en el tubo “U”, “W” la frecuencia
propia de oscilación del tubo, “V” del volumen interior del tubo y “K” su constante como muelle
lineal. De esta última expresión se obtiene que
 Las constantes “G” y “H” se obtienen mediante calibración en dos puntos de densidad a la misma
temperatura.
 La trazabilidad de esta medida parte de la técnica de la picnometría y de la definición de la
densidad del agua.
998.20 kg/m3 a 20 ºC
Mediante la utilización de picnómetros se preparan patrones líquidos de densidad calibrados a
temperatura ambiente.
La calibración de líquidos a otras temperaturas se realiza con el densímetro oscilante patrón de

trabajo del laboratorio que posee un horno interno para estabilizar la temperatura de la muestra.
La calibración a clientes de la viscosidad cinemática de líquidos se realiza mediante la utilización de
viscosímetros capilares. Estos elementos poseen un tubo de pequeño diámetro por donde cae el
líquido a calibrar generándose el perfil de velocidades parabólico de Poisseulle.
7. APLICACIONES EN LA INGENIERIA
7.1.DISTRIBUCIÓN DE GAS
Muchos procesos químicos requieren grandes volúmenes variables de nitrógeno, argón y
oxígeno para ion inerte o purga, hidrógeno como catalizador y muchos otros gases. La serie
ATMF de SmartMeasurement ™ de medidores de flujo másico térmico, mide el flujo
másico directamente sin la necesidad de compensación externa de presión y temperatura.
Los medidores de flujo másico térmico ATMF de SmartMeasurement ™ miden flujos de
gas muy bajos para el monitoreo de fugas con muy poca caída de presión en el proceso. La
serie ATMF presenta amplias relaciones de reducción de flujo de hasta 800: 1,
configuraciones electrónicas integrales o remotas, salidas HART o Modbus y cuentan con
aprobaciones CSA / FM y ATEX. Además, los certificados de calibración trazables NIST
se suministran con cada caudalímetro.
Ventajas:
• Medición directa del flujo másico de cualquier gas con calibración de gas real
• Excelentes relaciones de reducción, caudales bajos de 0.02mps hasta 203 mps
• El único caudalímetro másico térmico del mercado que proporciona una verificación de
calibración in situ
7.2.CALDERAS DE CARBÓN PULVERIZADO
La medición y el control del flujo de aire del molino en calderas de carbón para un
rendimiento óptimo de la pulverización se mide con SmartMeasurement
™. ATMF medidores de flujo de masa de aire. El diseño sin partes móviles evita que las
cenizas volantes altamente corrosivas obstruyan o ensucien el medidor de flujo. La
medición del flujo de aire es importante para controlar el atascamiento del molino, el
escurrimiento del alimentador y el derrame de carbón. La eficiencia de la caldera de carbón
se puede maximizar midiendo y controlando el flujo de vapor con SmartMeasurement
™ ALVT medidores de flujo de vórtice, escape de la caldera (gases de combustión) con
el ALVT medidores de flujo de vórtice o ATMF medidores de flujo másico de gas. Para
minimizar las emisiones y maximizar la respuesta del combustible al horno,
el ATMF medidores de flujo másico de gas con sus amplios sensores de temperatura alta
y baja.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ATMF Los medidores de flujo másico de aire, sin partes móviles
y amplios reductores, se utilizan para el sistema de aire de combustión, así como el gas
combustible para las calderas.
• SmartMeasurement ™ ALVT Los medidores de flujo de vórtice son una opción ideal
para medir y controlar calderas de vapor en las industrias de energía.
7.3. SISTEMA DE CONTROL DE CALDERAS
El aire de combustión se lleva a través de ventiladores de tiro forzado y / o ventiladores de

arrastre inducido a precalentadores que calientan el aire a una temperatura óptima antes de
que entre en la caldera. Los conductos de aire se dividen en proporciones de aire primario
y aire secundario según lo requiera la carga de combustible. La relación entre el flujo
másico de combustible y el flujo másico de aire es crucial para la eficiencia de combustión
de la caldera. La eficiencia óptima del precalentador se controla conociendo el flujo másico
de aire antes y después del precalentador. SmartMeasurement ™ ATMF Los medidores de
flujo másico de aire son el instrumento de elección para usar tanto en conductos de aire
primario como secundario con el fin de optimizar la relación de aire a combustible de una
caldera.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ATMF Los medidores de flujo másico de aire son el instrumento

de elección para usar tanto en conductos de aire primario como secundario con el fin de
optimizar la relación de aire a combustible de una caldera.
7.4. CONTROL DE GAS DE CHIMENEA
Los controles de gas de la chimenea son extremadamente importantes para medir la

cantidad que una planta descarga a la atmósfera. Desde SmartMeasurement ™ ATMF Los
medidores de flujo másico de aire son instrumentos de flujo másico directo, los
funcionarios de control de la contaminación podrán determinar el flujo másico del escape,
en lugar de inferir el flujo másico mediante el uso de otras técnicas.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ATMF Los medidores de flujo másico de biogás, sin partes

móviles y amplios reductores, las caídas de presión bajas son ideales para plantas de
cogeneración. Una mayor mezcla con gas natural requiere el uso de ATMF medidores de
flujo másico para la optimización de mezclas.
para medir y controlar calderas de vapor en las industrias de energía de cogeneración.
7.5.MEDICIÓN DE CAUDALÍMETRO ULTRASÓNICO GENERAL
SmartMeasurement ™ ALSONICDSP Los caudalímetros ultrasónicos también se utilizan

para controlar el flujo de líquidos relacionados con la exploración y el procesamiento de
petróleo y gas, como metilamina, trietilenglicol, metanol, agua y agua producida. Esto
último es particularmente importante para garantizar el cumplimiento de las instalaciones
de perforación costa afuera con las regulaciones OPPC (Prevención y Control de la
Contaminación por Petróleo).
Ventajas:
• ALSONICDSP Los medidores ultrasónicos son extremadamente versátiles y se pueden

utilizar para la medición templada o fija de muchos aditivos líquidos utilizados en
refinerías.
7.6. LA HIDRAULICA
En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una sección
por unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que
pasa por un área dada en la unidad de tiempo.
Recordemos que los fluidos se encuentran en muchos de los procesos industriales

contemporáneos, de ahí su importancia, ya que estos tienen una participación directa en el
proceso de producción o porque se consideran como residuos o complementos secundarios
necesarios.
Estos líquidos y fluidos son imprescindibles y por ello hay que controlarlos conociendo
cuáles son las principales características de los fluidos, considerando que pueden variar
mucho en su almacenamiento, conducción y transporte de una aplicación a otra.
En el mercado de nivel industrial hay una importante variedad de medidores, que miden
por ejemplo tamaños y rangos de operación, como de principios de funcionamiento. Esto
es debido a que se intenta conseguir la máxima precisión para la mayor cantidad de
aplicaciones teniendo un control estable de cada fase de los procesos donde se tratan fluidos
y de ahí el análisis de un caudal.
Por su definición se calcula como el cociente entre el volumen y el tiempo y por lo tanto
se mide en unidades de volumen sobre unidades de tiempo, como por ejemplo en metros
cúbicos/segundo, litros/segundo, etc.
La fórmula para calcular el Caudal es la siguiente:
Donde:
Q=Caudal(m3/s)
V=Volumen(m3)
T=Tiempo (s)
Recordemos que el Volumen se puede obtener multiplicando el área por la distancia, por
lo tanto, de la formula anterior se deriva la siguiente:
Donde:
Q=Caudal(m3/s)
A=Área(m2)
d=Distancia(m)
T=Tiempo (s)
Esta formula se resume a la siguiente expresión:
Donde:
Q=Caudal(m3/s)
A=Área(m2)
v=Velocidad (m/s)
En la industria es común realizar este cálculo para conocer el flujo que esta pasando en la
tubería y así determinar si es el suficiente para el proceso o requiere una mayor cantidad y
de ser así tomar las medidas necesarias para obtener un mayor flujo.
7.7. MEDICIÓN DE FLUJO EN CERVECERÍAS
El proceso de elaboración comienza con la adición de grano de cebada malteada y agua a

la olla de maceración. El macerado permite que las enzimas de la malta descompongan el
almidón del grano en azúcares, típicamente maltosa, para crear una solución azucarada de
malta. Después de triturar la solución resultante se miden con el ALMAGWP medidores
de flujo electromagnéticos y fluye a un filtro prensa que separa el grano. A menudo, los
subproductos de los cereales filtrados se venden a los agricultores locales. Desde el filtro
prensa, la solución, ahora llamada mosto, entra en una de las dos teteras calentadas con
vapor para hervir. Una tetera hierve el mosto mientras que la otra se limpia y se prepara.
Un serpentín de vapor operado manualmente en el fondo del hervidor precalienta el mosto.
Cuando la temperatura del mosto alcanza el punto de ebullición, el vapor en el serpentín

de precalentamiento inferior se apaga y el sistema automático de calentamiento por vapor
se hace cargo. Desde el cabezal de vapor, el vapor saturado fluye a través de una válvula
de control y ALVTN-Masa Los medidores de flujo se utilizan para medir con precisión la
cantidad de vapor antes de llegar al hervidor. El volumen de vapor cambia con los cambios
de presión y temperatura y una medición de flujo másico integrada con compensación de
presión y temperatura es muy superior a otras mediciones de flujo de vapor que tienen una
computadora separada de temperatura, presión y flujo para la misma salida.
Desde el ALVTN-Masa caudalímetro másico, el vapor saturado fluye hacia la parte

superior de una caldera interna en un intercambiador de calor de carcasa y tubos. El mosto
sube a través del haz de tubos en el intercambiador de calor mientras es calentado por el
vapor que fluye hacia abajo, que comienza a condensarse. Un deflector en la parte superior
del intercambiador de calor distribuye el mosto y evita la formación de espuma.
El ALVTN-Masa El medidor de flujo másico mide y calcula las tasas de flujo másico de
vapor para controlar el calor para hervir el mosto, en hervidores de 500 bbl (15,000
galones). La operación de ebullición continúa durante 90 minutos, evaporando
aproximadamente del 5 al 10% de la solución. Los gases de evaporación se miden con
SmartMeasurement ™ ATMF medidor de flujo másico de gas para la optimización del
proceso. Se utiliza la adición de lúpulo que esteriliza el mosto y afecta el sabor, la
estabilidad y la consistencia. Los lúpulos aportan amargor y sabor. Después de la ebullición
del mosto, la solución pasa por un período en tanques de fermentación y finalmente se
envasa en botellas y barriles.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ofrece una ventanilla única para todos los requisitos de medidores
de flujo en una cervecería. ALVTN-Masa caudalímetros másicos para
vapor, ALMAGWP para solución de puré y ATMF medidores de flujo másico de gas para
CO2 Y otros vapores
• Excelente para balanceo de masas y control de optimización
• El uso de ALVTN Los medidores de flujo másico de vórtice eliminan la necesidad de
medir también la temperatura y la presión para calcular el flujo másico de vapor.
7.8. PLANTA DE ENERGÍA GEOTÉRMICA
Los recursos geotérmicos se han utilizado como fuente para cocinar y calentar. En un
campo de vapor típico, la roca del yacimiento geotérmico consiste en grauvaca fracturada
y piedra verde calentada a una temperatura de 460-480 ° F (237-250 ° C). Las fracturas se
llenan con vapor sobrecalentado a presiones que, según la ubicación, pueden variar de 100
a 240 psig (7-16.5 Barg). Este vapor sobrecalentado se recolecta en las cabezas de los pozos
y se envía a una estación de generación eléctrica que consta de un intercambiador de calor
y una turbina y un grupo electrógeno. Por lo general, el vapor se entrega a la turbina a 70
psia y de 300 ° F a 350 ° F, a una velocidad de flujo de aproximadamente 890,000 lb. / hr.
(400,000Kg / h.) A máxima capacidad. Debido a las altas temperaturas y presiones
variables, la medición del flujo de vapor con un medidor de flujo volumétrico no es precisa.
Los medidores de flujo más volumétricos son particularmente sensibles a la formación de
incrustaciones y taponamientos. La solución más conocida para medir el flujo de vapor en
esta aplicación es SmartMeasurement ™ ALVT-masa caudalímetros vortex con
compensación integral de temperatura y presión. La ALVT-masa El medidor de flujo de
vórtice mejora la precisión y confiabilidad con menores costos de instalación porque no es
necesario instalar también dispositivos de presión y temperatura como se requiere con los
medidores de flujo volumétrico. Además, la superficie relativamente pequeña del ALVT-
masa El estilo de inserción de medidores de flujo de vórtice en tuberías grandes elimina la
gran caída de presión asociada con otros medidores de flujo. La ALVT-masa El área de
superficie pequeña de los sensores del medidor de flujo de vórtice también se iguala
rápidamente con la temperatura del vapor circundante, eliminando así las incrustaciones
debidas a las diferencias de temperatura.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ALVT-masa El medidor de flujo de vórtice viene con

configuración de inserción y en línea, es una opción ideal para medir directamente el flujo
másico de vapor en tuberías muy pequeñas y muy grandes.
• SmartMeasurement ™ ALVT-masa El medidor de flujo de vórtice es un medidor de
flujo másico de vapor con transductores de temperatura y presión integrados. El sistema
todo en uno es muy superior al medidor de flujo volumétrico que requiere otros dispositivos
separados para medir flujo
7.9. PLANTAS DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA
Las ECE son cada vez más económicas, el uso de las ECE para generar energía es cada vez
mayor. La generación de energía eléctrica solar térmica concentra la luz del sol para crear
calor, y ese calor se utiliza para hacer funcionar un motor térmico, que hace girar un
generador para producir electricidad. Existen varios métodos para concentrar la radiación
solar, incluidos colectores cilindro-parabólicos, torres de energía con espejos que siguen al
sol, platos parabólicos y reflectores de Fresnel. Un fluido (también llamado fluido de
transferencia de calor) como aceite sintético, sal fundida y vapor presurizado pasa a través
del receptor y se calienta mucho. El fluido que contiene el calor se transporta a una caldera
para producir vapor que luego se puede utilizar en el proceso o para generar electricidad.
El colector solar se compone de una gran variedad de espejos cóncavos. Estos espejos
rastrean la posición del sol a lo largo del día, enfocando la energía del sol en un tubo negro
que corre a lo largo del foco de la matriz. Este tubo negro está rodeado por una segunda
cámara de vacío de tubo de vidrio que lo protege del aire, lo que le permite absorber la
energía solar de manera más efectiva. A medida que el agua sobrecalentada pasa a través
del tubo negro, la energía solar la calienta hasta 450 ° F (232 ° C). El agua caliente se mide
por la temperatura alta. ALVT medidores de flujo de vórtice, mientras que el flujo de vapor
y condensado se puede medir mediante el ALVT-masa medidor de flujo de vórtice en el
sistema. Luego, el agua pasa por un sistema de caldera que usa su calor para generar vapor.
El vapor puede usarse para generar electricidad o en ciertos procesos de fabricación,
también se usa para transferir calor a otros procesos como aceites u otros fluidos. Los flujos
de agua enfriada de regreso a través del tubo al campo del concentrador solar serán medidos
por el ALMAGWP medidores de flujo electromagnéticos y el proceso se repite.
La familia de tecnologías de flujo SmartMeasurement ™ puede ser una ventanilla única en

todos los requisitos de medición de flujo en una planta de energía solar térmica,
independientemente de si el proceso se utiliza para generar electricidad o como fluido de
transferencia de calor para calentar otros fluidos de proceso.
7.10. FLUJOS DE COMBUSTIBLE
El combustible de gas, generalmente gas natural, se distribuye a los quemadores de las

calderas donde se quema a través de un anillo de gas. El anillo de gas permite que el gas se
mezcle con el aire de combustión entrante para una combustión más eficiente.
SmartMeasurement ™ ATMF Los medidores de flujo másico de aire para gases y aire se
pueden monitorear para determinar la eficiencia de la combustión. La medición precisa del
flujo de combustible y aire de combustión siempre ha jugado un papel importante en el
rendimiento general y la eficiencia de una caldera. Desde los embargos de petróleo de la
década de 1970 y, más recientemente, el aumento de las regulaciones gubernamentales
sobre emisiones, la necesidad de una medición de flujo precisa nunca ha sido más
pronunciada. Estas fuerzas impulsan la necesidad de monitorear el flujo y tomar decisiones
acertadas en el tipo de medición utilizada. Si bien las tecnologías tradicionales como DP y
turbinas se han desempeñado debidamente en el pasado, debido a la cantidad de ventajas
ofrecidas, los clientes ahora usan SmartMeasurement ™ ATMF medidores de flujo másico
siempre que se requiera flujo másico de gas.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ATMF Los medidores de flujo másico de biogás, sin partes

móviles y amplios reductores, las caídas de presión bajas son ideales para plantas de
cogeneración. Una mayor mezcla con gas natural requiere el uso de ATMF medidores de
flujo másico para la optimización de mezclas.
para medir y controlar calderas de vapor en las industrias de energía de cogeneración.
7.11. MARINA
Los caudalímetros de SmartMeasurement ™ se han utilizado con éxito en una variedad de

aplicaciones marinas. Nuestros medidores de flujo de desplazamiento positivo como
el ALRBPD Se han utilizado series para el control del combustible a bordo de los buques;
la ALMAGWP se han utilizado caudalímetros magnéticos en sistemas de ósmosis inversa
a bordo; medidores ultrasónicos portátiles como el ALSONIC-DSPPL se han utilizado
para la verificación puntual de cualquier flujo de líquido que tenga menos del 30% de
burbujas / sólidos. La ALBPD Los medidores de desplazamiento positivo también se han
utilizado en alta mar para la carga y descarga de combustible. Smartmeasurement ™
continuará actualizando nuestros ejemplos de aplicaciones en el área marina.
7.12. SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA DE LASTRE
El agua de lastre se utiliza para estabilizar los buques cuando no están completamente
cargados. Transferencia de agua de un puerto y vertida en otro puerto que introduce
organismos no autóctonos en ecosistemas frágiles. El agua de lastre sin tratar está ahora
muy regulada y, por lo tanto, los buques deben instalar un sistema de tratamiento de agua
de lastre. Los caudalímetros mecánicos tradicionales se ven afectados negativamente por
el agua de lastre debido a la presencia de mejillones, arena y otras partículas. Esto limita la
vida útil del medidor y aumenta el costo de mantenimiento y reemplazo.
SmartMeasurement ™ ha estado suministrando ALMAGWP medidores de flujo
electromagnéticos debido a su mínima pérdida de presión, así como a la ausencia de partes
móviles para evitar el reemplazo constante de los medidores de flujo en esta aplicación. Un
material de revestimiento del sensor altamente resistente a la abrasión hace que
el ALMAGWP ideal para esta aplicación.
Ventajas:
• El ALMAGWP Los medidores de flujo electromagnéticos son una opción ideal para el
sistema de tratamiento de agua de lastre marino.
• Un revestimiento y sensores altamente resistentes a la abrasión están disponibles con
el ALMAGWP medidores de flujo electromagnéticos.
7.13. METAL Y MINERÍA
Los caudalímetros de SmartMeasurement ™ se han instalado con éxito en una serie de

aplicaciones de la industria del metal y la minería. Nuestra ALBRPD Los medidores de
flujo de desplazamiento positivo de la serie se han utilizado para el monitoreo de
combustible en aplicaciones de minería remota donde la energía externa no está disponible.
La ALMAGWP El medidor de flujo electromagnético de la serie se ha utilizado para
monitorear el proceso de alimentación del hidrociclón mientras nuestro ALCM-UT El
medidor de flujo másico se ha utilizado para medir el flujo y la densidad en los hornos de
fundición. Smartmeasurement ™ continuará actualizando nuestros ejemplos de
aplicaciones en la sección Industrias metalúrgicas y mineras.
7.14. PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO CRUDO Y GAS
Los clientes de petróleo y gas tienen varias opciones de tecnología para medir el flujo, a
menudo un medidor de flujo másico como SmartMeasurement ™ ALCM La familia de
medidores de flujo Coriolis que pueden medir tanto la densidad como el flujo másico es
una opción ideal. Aplicación de aceite en agua que no solo mide el porcentaje de agua en
el aceite, sino que también se puede monitorear el flujo total de aceite y los flujos de agua
con SmartMeasurement ™ ALCM familia de caudalímetros Coriolis.
El ALCM Los medidores de flujo Coriolis requieren casi cero mantenimiento ya que no
hay partes móviles que puedan causar desgaste. Incluso los porcentajes altos de gas
arrastrado no afectan la vida útil del medidor. De hecho, el medidor funciona incluso a
niveles de gas del 40… 50%. Después de una instalación adecuada, la precisión del
medidor se puede verificar por debajo del 5%, lo que lo hace significativamente más
preciso que los medidores de turbina convencionales. Las características adicionales, como
la medición de densidad o concentración incorporada, permiten un mayor análisis de pozos
o cálculos de corte neto de petróleo o agua.
SmartMeasurement ™ ALCM La familia de medidores de flujo Coriolis reduce el

mantenimiento de la medición hasta en un 90%. La ALCM ahorra inversiones en pozos,
ya que obtiene una visión adicional del pozo al proporcionar más variables y brinda una
precisión superior. Sigue funcionando al 40-50% del arrastre de gas, cuando la mayoría de
los demás caudalímetros fallan. La salida de agua del separador se puede medir con
SmartMeasurement ™ ALMAG Familia de medidores electromagnéticos que ofrecen un
bajo mantenimiento con líquidos conductores.
Ventajas:
• El ALCM Los medidores de flujo Coriolis pueden medir el flujo de líquido incluso con
una concentración de gas de hasta el 50%. También proporciona mediciones de flujo
másico y densidad.
• SmartMeasurement ™ ALMAGWP Los medidores electromagnéticos pueden medir la
salida de agua de los separadores en producciones crudas.
7.15. ESTACIÓN SATELITAL Y DE BOMBEO
Una de las áreas más costosas de separación y bombeo de tuberías son los costosos aditivos
de reducción de arrastre y demulsificación (DRA) inyectados para apoyar la
demulsificación y reducir el arrastre de la tubería. El uso óptimo de estos productos
químicos en cantidades de partes por millón (ppm) garantiza los gastos operativos más
bajos y el mejor rendimiento del proceso con una buena separación y tasas de flujo de
tubería más altas. SmartMeasurement ™ ALCMDT La familia de medidores de flujo
Coriolis de tamaño muy pequeño puede medir tasas de flujo másico a 12 kg / h muy bajos.
contabilizando así cada gota de la inyección química.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ALCMDT La familia de medidores de flujo Coriolis de tamaño

muy pequeño de ⅛ ”(3 mm) puede medir tasas de flujo másico a 12 kg / h muy bajos.
asegurando que cada gota de productos químicos costosos durante el proceso de
demulsificación en las estaciones de bombeo satélite.
7.16. FARMACÉUTICOS
SmartMeasurement ™ tiene muchas aplicaciones de medición de flujo exitosas en la

industria farmacéutica. Nuestra ALSONIC-DSP La familia de caudalímetros ultrasónicos
no intrusivos se ha utilizado en sistemas de caudal higiénicos, donde los transductores
nunca entran en contacto con el caudal del proceso. SmartMeasurement ™ ALMAGWP El
medidor de flujo electromagnético con revestimiento de PFA y conexiones de proceso Tri-
Clamp® está disponible con precisiones de hasta ± 0.2% y se utilizan para mediciones
críticas de alta precisión. Nuestra ATMF Los medidores de flujo de masa térmica de la
serie pueden medir el flujo de aire en los sistemas críticos de recubrimiento de píldoras que
se han utilizado con éxito en esta aplicación. Nuestra ALCM La familia de caudalímetros
másicos Coriolis realiza mediciones críticas en los sistemas de boquillas de combustible.
SmartMeasurement ™ proporciona una ventanilla única para todos los requisitos de
medición de flujo en aplicaciones de medición de flujo farmacéuticas difíciles.
7.17. CAUDALÍMETROS MAGNÉTICOS Y CAUDALÍMETROS

ULTRASÓNICOS EN PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
En general, tanto los caudalímetros magnéticos como los caudalímetros ultrasónicos se

pueden utilizar cuando el contenido de gas y sólidos es bajo. Si el contenido de gas y sólidos
es alto, los caudalímetros magnéticos son la mejor opción porque el gas y los sólidos
pueden amortiguar gravemente el pulso de sonido utilizado por los medidores de tiempo
de tránsito. SmartMeasurement ™ ALSONIC caudalímetro ultrasónico Los medidores
ultrasónicos de tiempo de tránsito con su capacidad para medir hasta un 30% de sólidos y
burbujas son adecuados para la mayoría de las aplicaciones de medición de caudal en este
proceso. Las excepciones son: la ubicación aguas abajo del proceso de aireación en el
tratamiento biológico, y también las líneas RAS y WAS. En el primero, el lodo
normalmente contiene un alto contenido de gas; este último contiene un alto contenido de
sólidos. Los procesos dentro del tratamiento de lodos son generalmente el dominio de los
medidores de flujo electromagnéticos debido al alto contenido típico de sólidos y gases
donde un SmartMeasurement ™ más preciso ALMAGWP Los caudalímetros magnéticos
con precisiones de hasta 0.2% se convierten en el instrumento de elección para aplicaciones
de lodos.
Ventajas:
• SmartMeasurement ™ ALSONIC caudalímetro ultrasónico Los medidores ultrasónicos

de tiempo de tránsito con su capacidad para medir hasta un 30% de sólidos y burbujas son
adecuados para la mayoría de las aplicaciones de medición de caudal en procesos de aguas
residuales.
• Los clientes que requieran mayor precisión utilizarán SmartMeasurement
™ ALMAGWP caudalímetros magnéticos con precisiones de hasta 0.2%.
8. CONCLUSIONES
 Se desarrolló un sistema de medición de caudal en el software labview para poder
interpretar de cómo se da el proceso de medición de este sistema.
 Teniendo en cuenta conocimientos del curso, como otros cursos desarrollados
podemos ver y relacionar sus aplicaciones en la vida cotidiana de este sistema de
medición en diferentes campos de la ingeniería
9. BIBLIOGRAFIA
Jean-François DULHOSTE – Escuela de Ingeniería Mecánica – ULA
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/djean/index_archivos/Documentos/I5_Medicion_
de_flujo%20A.pdf
http://www.ing.unlp.edu.ar/catedras/A0099/descargar.php?secc=0&id=A0099&id_inc=2
02
http://materias.fi.uba.ar/7609/material/S0305MedicionCaudal1.pdf
https://repositorio.uptc.edu.co/bitstream/001/1227/1/RED-6.pdf
https://www.cartagena99.com/recursos/alumnos/apuntes/TEMA%201%20-
%20INTRODUCCION.pdf
Measurement and Instrumentation: Theory and Application - Second Edition. Alan S. Morris, Reza
Langari.
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA
Sistema de medición de flujo o caudal, elementos,

características estáticas y dinámicas, calibración y
aplicaciones en ingeniería
ASIGNATURA : METROLOGIA E INSTRUMENTACION
DOCENTE : PEDRO PAREDES GONZALES
ALUMNOS :
• Aguilar Guerra Aderly Joyce

• Palma Loyola Diego Alberto
• Miranda Velázquez Rusbel
• Vía Quispe Elvis Alexander
• Zuñiga Castillo Christian
Ciclo : IV
NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

2021
INDICE
1. INTRODUCCION............................................................................................................... 1
2. MARCO HISTORICO ....................................................................................................... 2
2.1. ANTECEDENTES DE MEDICIÓN DE FLUJO ..................................................... 2

3. MARCO TEORICO ........................................................................................................... 3
3.1. MEDIDORES DE FLUJO O CAUDAL ................................................................... 3

4. ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE MEDICION DE CAUDAL ................................ 4
4.1. ELEMENTO SENSOR ............................................................................................... 4

4.1.1. SENSOR DE FLUJO Y CAUDAL ........................................................................ 4
4.1.2. FUNCIONAMIENTO ............................................................................................ 4
4.1.3. TIPOS DE SENSOR DE FLUJO: ......................................................................... 4
4.2. ELEMENTO ACONDICIONADOR DE SEÑALES ............................................... 7

4.3. ELEMENTO PROCESADOR DE SEÑALES ......................................................... 7
4.4. ELEMENTO PRESENTADOR DE DATOS ........................................................... 8
5. TIPOS DE CAUDAL .......................................................................................................... 8
5.1. TIPOS DE MEDICIONES DE CAUDAL................................................................. 8

5.2. TIPOS DE CAUDALIMETROS ............................................................................... 9
5.2.1. TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIDORES DE FLUJO O CAUDAL ... 9
6. CARACTERISTICAS ESTATICAS Y DINAMICAS .................................................. 20
7. APLICACIONES EN LA INGENIERIA........................................................................ 21
8. PROCEDIMIENTO DE PROGRAMA EN LABVIEW ............................................... 23
9. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 37
10. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 38

INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Pistón............................................................................................................................ 5
Figura 2. Paleta............................................................................................................................ 6
Figura 3. Elevación...................................................................................................................... 6
Figura 4. Medición de flujo directa ........................................................................................... 8
Figura 5. Medición de presión diferencial................................................................................. 9
Figura 6. Medidor ultrasónico ................................................................................................. 12
Figura 7. Medidor Vortex......................................................................................................... 13
Figura 8. Medidor electromagnético ....................................................................................... 15
Figura 9. Medidor de área variable ......................................................................................... 16
Figura 10. Medidor de turbina................................................................................................. 17
Figura 11. Medidor Coriolis ..................................................................................................... 19
1. INTRODUCCION
Sistema de medición de caudal o flujo representa en mecánica de fluidos una
indicación de que tanto fluido en peso o volumen se está moviendo, o que tanta cantidad
de fluido está pasando un punto determinado dentro de un período específico de tiempo,
para realizar esta medición se utilizan los flujómetros. La medición del caudal de fluidos
constituye en uno de los aspectos más importantes del control de procesos industriales de
hecho, probablemente sea la variable del proceso que se mide con mayor frecuencia. En
el presente trabajo se comentará acerca de las principales características, los instrumentos
de medición, sus elementos, características estáticas y dinámicas, calibración y
aplicaciones en ingeniería.
1
2. MARCO HISTORICO
2.1. ANTECEDENTES DE MEDICIÓN DE FLUJO
• 2670 a.C: La medición de flujo inicio desde nuestros ancestros, según se tienen
registros que la época del emperador chino Huangdi, median flujo salada que
utilizaban para producir sal como condimento.
• 144 a.C: Los romanos realizaron las primeras mediciones rudimentaria de flujo de
agua con el objeto de transportarla a través del acueducto hasta sus hogares.
• 1660 a.C: A los principios d ellos años 1600 Castelli y Torricelli determinaron que
la taza de flujo por el área y que la descarga a través de un orificio varia con la raíz
cuadrada de la caída de la presión
• 1700: El profesor Poleni complementó este trabajo para entender mejor la descarga
en un orificio. Casi al mismo tiempo Bernoulli desarrolló un teorema sobre las
ecuaciones hidráulicas que persisten en la actualidad.
• 1730: Pitot publicó un trabajo a cerca de un medidor que él había desarrollado.
Venturi hizo lo mismo en los finales de 1790 y Herschel en 1887
• 1850: Fue hasta mediados de 1800 en Inglaterra que empezaron a tomar forma los
primeros medidores tipo desplazamiento positivo para su uso comercial.
Paralelamente a estos esfuerzos se desarrollaron medidores en otras áreas para la
medición de flujo, tales como los vórtex, ultrasónicos, magnéticos y turbinas.
2
3. MARCO TEORICO
3.1. MEDIDORES DE FLUJO O CAUDAL
Un medidor de flujo es un instrumento que monitorea, mide o registra el caudal,
volumen o masa de un gas o líquido. El acceso y control de estos datos de flujo precisos,
oportunos y confiables es fundamental para la calidad del producto, la mejora de la
seguridad operativa, el control de costos y el cumplimiento normativo. Un medidor de
flujo es un instrumento que monitorea, mide o registra el caudal, volumen o masa de un
gas o líquido. También puede llamarlos medidores de flujo, indicadores de flujo,
medidores de flujo de líquido o sensores de flujo.
Los medidores de flujo brindan control y/o monitoreos precisos de sustancias que
pasan a través de tuberías o conductos, incluidos agua, aire, vapor, aceite, gas y otros
líquidos. Los medidores de flujo específicos de la aplicación permiten a los
administradores de instalaciones, contratistas de monitoreo, ingenieros consultores y
otras partes interesadas:
• Entender y controlar las operaciones de flujo

• Identificar y mejorar las eficiencias
• Abordar los problemas del equipo y el uso irresponsable
Tener acceso a datos precisos, oportunos y fiables y un control esencial para la
calidad del producto, una mayor seguridad de las operaciones, el control de costos y el
cumplimiento de las normas
3
4. ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE MEDICION DE CAUDAL
4.1. ELEMENTO SENSOR
• Está en contacto con el proceso y genera una salida, la cual depende

de alguna manera de la variable para medir.
4.1.1. SENSOR DE FLUJO Y CAUDAL
• El sensor de flujo es un dispositivo que, instalado en línea con una tubería,

permite determinar cuándo está circulando un líquido o un gas.
4.1.2. FUNCIONAMIENTO
• El funcionamiento del sensor es de la siguiente forma:

1. El caudal de agua ingresa al sensor y hace girar una turbina, la turbina está
unida a un imán que activa un sensor de efecto Hall, que a su vez emite un
pulso eléctrico que puede ser leído por la entrada digital de un Arduino o PLC.
2. El sensor de efecto Hall está aislado del agua, de manera que siempre se
mantiene seco y seguro. Como el volumen de agua por cada pulso es fijo y de
un valor conocido (promedio) podemos contar la cantidad de pulsos por unidad
de tiempo (segundo o minuto), luego multiplicar el valor de volumen/pulso por
la cantidad de pulsos y así determinar el caudal o flujo de agua.
3. Se recomienda utilizar interrupciones por hardware en el Arduino para detectar
o contar los pulsos del sensor.
4. Tener en cuenta que este no es un sensor de precisión por lo que la orientación,
presión del agua y otras condiciones pueden afectar la medición. Se
recomienda calibrar el sensor realizando mediciones con volúmenes conocidos.
Calibrado puede llegar a tener una precisión de hasta 10%.
4.1.3. TIPOS DE SENSOR DE FLUJO:
• De pistón
Es el más común de los sensores de flujo. Este tipo de sensor de flujo se
recomienda cuando se requiere detectar caudales entre 0,5 y 20 LPM (Litros por
minuto).
4
Consiste en un pistón que cambia de posición, empujado por el flujo circulante.
El pistón puede regresar a su posición inicial por gravedad o por medio de un
resorte.
El pistón contiene en su interior un imán permanente. Cuando el pistón se mueve
el imán se acerca y activa un reed switch, que cierra o abre (según sea la
configuración) el circuito eléctrico.
El área entre el pistón y la pared del sensor determina su sensibilidad, y por ende
a qué caudal se activará el sensor.
Figura 1. Pistón
Funcionamiento
El medidor de flujo de pistón funciona según el principio de un pistón que oscila
dentro de una carcasa de volumen conocido.
Para cada oscilación, una cantidad fija de fluido pasa a través de la carcasa del
pistón.
A través de un engranaje conectado a este pistón, el dial del medidor de flujo se
usa para contar el número de oscilaciones del pistón, por lo tanto, se conoce el
fluido total que ha pasado en un período de tiempo determinado.
• De paleta (compuerta)
Este modelo es recomendado para medir grandes caudales, de más de 20 LPM. Su
mecanismo consiste en una paleta que se ubica transversalmente al flujo que se
pretende detectar.
5
Funcionamiento
El flujo empuja la paleta que está unida a un eje que atraviesa herméticamente la
pared del sensor de flujo y apaga o enciende un interruptor en el exterior del
sensor.
Para ajustar la sensibilidad del sensor se recorta el largo de la paleta.
Figura 2. Paleta
• De elevación (tapón)
Este modelo es de uso general. Es muy confiable y se puede ajustar para casi
cualquier caudal.
Funcionamiento
Su mecanismo consiste en un tapón que corta el flujo.
Del centro del tapón surge un eje que atraviesa herméticamente la pared del
sensor.
Ese eje empuja un interruptor ubicado en el exterior del sensor. Para ajustar la
sensibilidad del sensor se perforan orificios en el tapón.
Figura 3. Elevación
6
Para determinar el tipo de sensor de flujo se deben tomar en cuenta los
siguientes factores:
• Caudal de disparo: se debe seleccionar un sensor más sensible si se requiere
detectar flujos muy bajos.
• Pérdida de presión: al colocar cualquier objeto en el paso de un fluido se está
reduciendo en alguna medida su presión. La presión de salida siempre va a ser
menor a la de entrada, siendo el sensor de tapón el que más reduce la presión y
el sensor de paleta el menos intrusivo.
• Impurezas en los fluidos: los sólidos en los fluidos pueden obstruir el sensor
de pistón. En cambio, el sensor de paleta es el que menos se ve afectado por
los sólidos.
• Tipo de fluido: se debe seleccionar un sensor que esté fabricado con materiales
que soporten el tipo de fluido que se va a detectar. La temperatura, presión,
acidez y densidad son factores que se deben tomar en cuenta para seleccionar
los materiales.
4.2. ELEMENTO ACONDICIONADOR DE SEÑALES
• Toma la salida del elemento acondicionador y la convierte a una forma

más adecuada para la presentación. Como por ejemplo tenemos placa
de orifcio, los transmisores el cual nos indica la salida de transmisión
eléctrica para indicar el caudal de líquido.
4.3. ELEMENTO PROCESADOR DE SEÑALES
• Toma la salida del elemento acondicionador y la convierte a una forma

más adecuada para la presentación. Gracias al movimiento que ocurre
en el flujo mediante un sistema de capacitivos o resistivos, el cual se
convierte en una señal eléctrica se presenta de forma digital o analógica.
7
4.4. ELEMENTO PRESENTADOR DE DATOS
• Presenta el valor medido en una forma que el observador puede recordar

fácilmente. Entre estos tenemos a los monitores de PC asi como
computadores de caudales especiales para las mediciones como BC-3 /
BC-3 N| Controlador de lotes para medidores de flujo, FP4 | Totalizador
de flujo con registro de datos interno y FP30xx / FP N Series |
Computadores de flujo y energía para vapor, agua, líquidos y gases.
5. TIPOS DE CAUDAL
5.1. TIPOS DE MEDICIONES DE CAUDAL
DIRECTA:
• Los que miden directamente caudal (aplicando la propia definición de caudal).
• Solo se puede medir el caudal medio. Puede ser útil para totalizar. No se aplica si
se requiere valores instantáneos.
Figura 4. Medición de flujo directa
INDIRECTA:
• Las limitaciones anteriores hacen que se deba recurrir a procedimientos que
permiten inferir caudal a partir de la medición de otra variable. Este es el caso de
los caudalímetros comerciales.
8
5.2. TIPOS DE CAUDALIMETROS
• Según la norma BS EN 7405 trata de la clasificación, la selección y las reglas de

optimización de la selección para caudalímetros en sistemas cerrados de tuberías.
Esta norma propone 10 grupos básicos que clasifican todas las formas de medición
de caudales
5.2.1. TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIDORES DE FLUJO O CAUDAL
1. Medidores de presión diferencial (differential pressure, DP)
Los medidores de presión diferencial miden el flujo de líquido dentro de una
tubería introduciendo una contracción que crea una caída de presión. El sensor de
presión mide la presión antes y después de la contracción. La caída de presión en la
constricción está relacionada con el cuadrado del flujo; cuanto mayor sea la caída
de presión, mayor será el caudal.
Los medidores de presión diferencial son adecuados para aplicaciones tales como
filtros, intercambiadores de calor, válvulas antirretornos, tuberías y tuberías. Una razón
clave por la que los gerentes de las instalaciones prefieren los medidores de DP es
porque no tienen partes móviles, lo que significa que requieren un mantenimiento
mínimo.
Figura 5. Medición de presión diferencial
9
1.1. Exactitud
Gracias a una elevada exactitud y una resolución de 0.1 Pa, resulta el
instrumento ideal para mediciones de presión diferencial en salas blancas. En
combinación con el tubo de Pitot, el sensor de presión interno mide velocidades de
flujo de 1 ... 20 m/s.
1.2. Principio de medición
Los medidores de presión diferencial emplean la ecuación de Bernoulli para
medir el flujo de fluido dentro de una tubería. La ecuación de Bernoulli determina
que la caída de presión a lo largo de la constricción es proporcional a la tasa de flujo
al cuadrado.
2. Otros tipos de medición de presión diferencial

a) Medidores de flujo Venturi.
b) Medidores de flujo con cono en V.
c) Medidores de flujo de orificio.
d) Medidores de flujo de tubo Pitot-static.
e) Medidores de flujo de boquilla.
f) Medidores de flujo de cuña
g) Medidores de flujo de codo
3. Medidores Volumétricos: La señal de salida está directamente relacionada con

la velocidad que pasa por el medidor.
1. Medidores de desplazamiento positivo (positive displacement, PD)
Los medidores de flujo de desplazamiento positivo miden el flujo volumétrico
de un líquido o gas a través del medidor de flujo capturando repetidamente el líquido
o gas con un elemento giratorio que mide el volumen. Los tipos específicos de
medidores de flujo de desplazamiento positivo incluyen pistones oscilantes, discos
10
nutantes, engranajes industriales y similares. Estos medidores a menudo se eligen por
su alta precisión, excelente repetibilidad y grandes relaciones de reducción.
1.1. Características
Su costo de instalación no es tan alto, su mantenimiento es más bien accesible,
los hay desde 2 y hasta 30 pulg de diámetro. Pueden funcionar muy bien en la medición
de líquidos limpios, viscosos o sucios. Están limitados por temperatura y presión, son
voluminosos, sin embargo, son los mejores para la medición de fluidos viscosos, no
necesitan rectificadores de flujo y su lectura es simple.
El medidor de PD funciona de la misma manera que una bomba de
desplazamiento positivo con la excepción de que en la bomba de PD los engranajes
impulsan el medio fluido, mientras que en el medidor de flujo PD el medio de fluido
impulsa los engranajes.
2. Medidores ultrasónicos
Los medidores de flujo ultrasónicos miden la velocidad del fluido que fluye a
través de una tubería, dos métodos son a través del tiempo o las técnicas Doppler. La
técnica Doppler mide la diferencia en la frecuencia de las ondas de sonido reflejadas
por burbujas de aire o partículas en el flujo de aire. Es adecuado para líquidos aireados
o sucios. Las técnicas de tiempo de tránsito miden la diferencia de tiempo entre las
señales transmitidas aguas arriba y aguas abajo. El diferencial es directamente
proporcional a la velocidad del agua.
Los instrumentos ultrasónicos a menudo se eligen por su precisión superior,
mantenimiento mínimo y bajo costo de propiedad. Los medidores de flujo ultrasónicos
11
de abrazadera brindan una solución no invasiva y son fáciles de instalar porque no se
requiere cortar tuberías ni interrumpir el servicio.
Figura 6. Medidor ultrasónico
Son medidores recomendados para la medición de líquidos limpios y/o viscosos,
su exactitud puede ir desde ±0,5 (en el caso de los multipasos) y hasta ± 2,00 para los
tipos dopler.
Los medidores de pinza ultrasónicos miden la velocidad del fluido que fluye a
través de la tubería en una de dos formas: tiempo de tránsito o tecnología Doppler. La
tecnología de tiempo de tránsito mide el diferencial de tiempo entre las señales que se
envían aguas arriba y aguas abajo. El diferencial es directamente proporcional a la
velocidad del agua. La tecnología Doppler mide la diferencia de frecuencia de las
ondas sonoras reflejadas por las burbujas de gas o las partículas en la corriente de flujo.
12
3. Medidores Vortex
Los caudalímetros Vortex utilizan un principio conocido como efecto von Kármán
para medir líquidos, gases y vapores. Estos medidores de Vortex miden colocando
obstrucciones (llamadas barras de descarga) en la ruta del flujo, que crean vórtices de
diferenciales de presión alternos. Estos remolinos hacen que el pequeño dispositivo
sensor oscile a una frecuencia proporcional a la velocidad del fluido en movimiento. El
elemento sensor luego convierte la tasa de oscilación en una señal eléctrica que se
traduce en una lectura de velocidad medible. Los medidores Vortex son una opción
popular debido a su extensa capacidad de rango, repetibilidad y precisión en la medición
de líquidos, gases y vapor saturado.
Figura 7. Medidor Vortex
3.1. Caracteristicas
La exactitud de la medición con esta geometría puede llegar a ser de ±1% v.L, y
su reproducibilidad se sitúa en torno al 0,2%.
Las características de los caudalímetros Vortex se suelen definir en términos del
«parámetro K». Este parámetro representa el número de vórtices que se detectan por
unidad de tiempo (impulsos por unidad de volumen).
13
Los medidores Vortex usan un principio llamado el efecto von Kármán para
medir líquidos, gases y vapores. En la dinámica de fluidos, una calle de vórtices de
von Kármán es un patrón repetitivo de vórtices en remolino, causado por un proceso
conocido como desprendimiento de los vórtices. A medida que el agua (u otro líquido,
gas o vapor) pasa por un obstáculo, el fluido se separa y forma presiones diferenciales
alternas conocidas como vórtices.
4. Medidores electromagnéticos
Los caudalímetros electromagnéticos funcionan según la ley de Faraday
(también conocida como ley de inducción electromagnética) para medir la velocidad
del líquido. Según la ley, un conductor que se mueve en un campo magnético produce
una señal eléctrica dentro del conductor que es proporcional a la velocidad a la que se
mueve el agua en el campo magnético. Cuando un fluido fluye a través de un campo
magnético, las partículas conductoras del fluido crean un cambio de voltaje en el
campo magnético. Este mide y calcula la velocidad del flujo de agua a través de la
tubería.
Debido a que los medidores de flujo magnéticos no tienen partes móviles, son
ideales para aplicaciones de aguas residuales o cualquier líquido sucio conductivo o a
base de agua. Las ventajas de los caudalímetros electromagnéticos incluyen un
mantenimiento mínimo, un amplio rango de ajuste, compatibilidad con productos
químicos agresivos y la capacidad de cumplir con los requisitos higiénicos de las
aplicaciones alimentarias.
14
Figura 8. Medidor electromagnético
Es económico de instalar y ejecutar, fácil de mantener y mide hasta 100
pulgadas. Su uso se limita a fluidos conductores, ya que funciona según la ley de
Faraday, destacando entre sus ventajas que no son sensibles a los cambios de densidad
o viscosidad del fluido. Su precisión varía alrededor de ± 0,5%.
Los caudalímetros electromagnéticos funcionan según la ley de Faraday
(también conocida como ley de inducción electromagnética) para medir la velocidad
del líquido. Según la ley, un conductor que se mueve en un campo magnético produce
una señal eléctrica dentro del conductor que es proporcional a la velocidad a la que se
mueve el agua en el campo magnético.
5. Medidores de área variable
Los medidores de área variable miden el caudal volumétrico de líquidos y gases.
Se coloca un orificio dentro del conjunto del pistón y la abertura anular se forma con
un cono dosificador contorneado. El conjunto del pistón contiene un imán cerámico
cilíndrico conectado a un indicador de flujo externo que se mueve con precisión en
respuesta directa al movimiento del pistón.
15
Un resorte calibrado se opone al flujo en dirección hacia adelante, disminuyendo
la sensibilidad a la viscosidad. Los beneficios clave de los medidores de área variable
incluyen que son de bajo costo, fáciles de operar y mantener, y no necesitan
componentes electrónicos para fines de lectura.
Figura 9. Medidor de área variable
Tienen una exactitud en torno del 2 % Span. Es ideal en aplicaciones industriales
y de laboratorio donde se precisa solo indicación local.
Los medidores de área variable miden el flujo volumétrico de líquidos y gases.
Se coloca un orificio dentro del conjunto de pistón y se forma una abertura anular con
el cono de medición contorneado. El conjunto de pistón lleva un imán cilíndrico de
cerámica que está acoplado a un indicador de flujo externo que se mueve con precisión
en respuesta directa al movimiento del pistón. Un resorte calibrado se opone al flujo
en dirección hacia adelante, disminuyendo la sensibilidad a la viscosidad.
16
6. Medidores oscilatorios
Son elementos que emplean fenómenos físicos que generan pulsaciones en el
fluido. Casualmente, la frecuencia de esas pulsaciones son las que están en relación
directa con la velocidad del fluido.
Los principios de funcionamiento en los que se basan son tres y definen los tipos de
estos caudalímetros:
• De oscilación fluídica (efecto Coanda)

• De remolinos (de precesión) – Swirl meter
• De desprendimiento de vórtices – Vortex
7. Medidores de turbina
Los medidores tipo turbina aprovechan la energía mecánica de un líquido para
hacer girar un rotor en la corriente de flujo. La velocidad de rotación del rotor es
directamente proporcional a la velocidad del fluido que pasa por el medidor. Los
medidores tipo turbina miden la velocidad de líquidos, gases y vapores de manera
confiable, y a menudo se escogen por estos beneficios clave: estructura de medidor
duradera, rango de alta precisión a bajo costo y repetibilidad notable bajo un amplio
rango de temperaturas y presiones.
Figura 10. Medidor de turbina
17
Su exactitud va desde ±0,25. Su costo de instalación y operación no es tan alto.
Las hay desde 1 y hasta 30 pulg de diámetro. Se recomienda su uso en la medición de
líquidos limpios y no viscosos. Su mantenimiento puede ser un tanto costoso. Son muy
lineales en su calibración su uso no está tan limitado por temperatura y presión
Un rotor es impulsado por el líquido, que comienza a girar dentro del flujo de
líquido. La velocidad de rotación del rotor es directamente proporcional a la velocidad
del fluido que se desplaza a través del medidor.
4. Medidores Masixos: La salida está proporcionalmente relacionada con el flujo

que pasa por el medidor. Los medidores de flujo térmico entran en esta categoría.
1. Medidores Coriolis
Los medidores Coriolis miden el flujo de masa y la densidad a través de la
inercia. El medidor de flujo abierto y sin obstrucciones identifica la tasa de flujo
midiendo directamente la masa del fluido en un amplio rango de temperaturas con
un alto grado de precisión. A medida que el fluido fluye a través de los tubos sensores,
las fuerzas inducidas por el flujo de masa hacen que los tubos se retuerzan, lo cual es
proporcional a la masa. Los medidores Coriolis son reconocidos por su impresionante
precisión, facilidad de instalación y habilidad para medir tanto el flujo másico como
la densidad.
18
Figura 11. Medidor Coriolis
Realizan mediciones de flujo másico con exactitudes alrededor de ± 1,00 y se
encuentran hasta 6 pulg de diámetro; se recomiendan para la medición de fluidos
limpios y no son confiables para la medición de fluidos viscosos además de ser muy
sensibles a las vibraciones, aunque en la actualidad se ha logrado reducir en gran
medida los efectos adversos debidos a la vibración
El medidor de flujo de masa Coriolis RCT1000 identifica la tasa de flujo al
medir directamente la masa del fluido en una amplia gama de temperaturas con un alto
grado de precisión. Para fluidos que constan de dos líquidos o un líquido con sólidos
en suspensión, este sistema puede derivar la concentración y masa de cada fluido
tomando la medición de densidad como base. El diseño de flujo abierto y sin
obstrucciones hace que sea adecuado para varios fluidos, como lodos y otros fluidos
viscosos no conductores.
19
2. Medidores térmicos
Los caudalímetros térmicos miden flujo másico, fundamentalmente de gases.
Consta de elementos en los que se transfiere calor y se miden temperaturas. Existen
dos tipos bien diferenciados:
• CAUDALÍMETRO DE TUBO CAPILAR

✓ Aplicable a gases y algunos líquidos
✓ Apto para caudales bajos
✓ Buena exactitud (típica 0.5 % Span)
✓ Calibrados Para fluidos específicos
• CAUDALÍMETRO DE DISPESIÓN TÉRMICA

✓ El fluido debe ser un gas
✓ Mide caudales medios y grandes
✓ Exactitud en el orden de 1 % Span
✓ Calibrados para gases específicos
6. CARACTERISTICAS ESTATICAS Y DINAMICAS

• Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios
mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios
miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o
agua municipal o sistemas de drenaje. Para una instalación de medición en particular,
debe conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de flujo, así como el
rango de las variaciones esperadas.
• Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado
adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real. La
mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen
tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno de los factores
importantes cuando se requiere de una gran exactitud.
• Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos
medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de
energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto
algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una
20
restricción o un dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando así la pérdida
de energía.
• Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra
afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es
si el fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la
viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica,
las propiedades de lubricación y homogeneidad.
• Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos
fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo
real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en
forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el
caso del tipo más básico de los medidores, tales como los de cabeza variable, se han
determinado formas geométricas y dimensiones estándar para las que se encuentran
datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de
medición, tal como una diferencia de presión o un nivel de fluido.
7. APLICACIONES EN LA INGENIERIA
El ámbito de aplicación de la medición de flujos es tan amplio y variado, que va desde

las operaciones que nos parecen más sencillas y familiares, como el registro del gasto de
agua en una residencia, hasta mediciones complejas como el análisis de gases industriales
y combustibles; tenemos el desarrollo del papel de los medidores de flujo en diferentes
industrias
• Las aplicaciones de la medición de flujo son diversas y cada industria tiene sus
propios requisitos y limitaciones de ingeniería. Dependiendo de la industria en la que
se utilice un medidor de flujo, puede denominarse indicador de flujo, medidor de
flujo, medidor de líquido, etc. Sin embargo, su función es la misma: medir la tasa de
flujo.
Industria de fabricación de semiconductores

• Los fabricadores de semiconductores enfrentan muchos desafíos en sus procesos de
producción, muchos ingenieros confían en los medidores de flujo para cumplir con
los requisitos de fabricación y reducir los gastos operativos.
21
Los siguientes son algunos ejemplos de cómo se puede usar un medidor de flujo en esta
industria:
• Para verificar el flujo de gas o líquido.

• Para fines de control de calidad, como ensambles de tubos de prueba para
obstrucciones y fugas.
• Supervisar el enfriamiento de los equipos de producción de semiconductores para
garantizar temperaturas de proceso adecuadas que produzcan mayores rendimientos
y calidad.
Industria automotriz
• Los medidores de flujo en la industria automotriz se utilizan para determinar la tasa
de flujo de una variedad de fluidos, como refrigerante de motor, aceite de motor,
fluido de limpiaparabrisas y fluido de transmisión automática.
• Los medidores de flujo automotrices monitorean y controlan el consumo e inventario
de suministros de productos fluidos. Para monitorear el consumo de combustible, los
ingenieros confían en los medidores de flujo para medir flujos extremadamente bajos
de diesel o gasolina para determinar la combinación de agua y combustible.
Los siguientes son ejemplos de medidores de flujo utilizados en la industria automotriz:
• Medidores de flujo automotrices
Por ejemplo, los medidores de flujo de automóviles miden con precisión los fluidos en
los registros reemplazables o reparables del campo electrónico. Estos son medidores
especiales, diseñados específicamente para aplicaciones de líquido limpiaparabrisas,
líquido de frenos y anticongelante. Esto proporciona datos valiosos para los sistemas de
gestión de inventario.
• Medidores de flujo de gas
Estos se utilizan para mediciones de flujo repetibles y precisas de fluidos

compresibles con el beneficio adicional de una pérdida de presión reducida. Para
adaptarse a los requisitos de las aplicaciones de flujo de gas, los medidores de flujo de
gas tienen tres diseños de rotor para medir gases de baja, media y alta densidad.
22
• Medidores de flujo universales
Los caudalímetros universales se utilizan para medir aceites para engranajes y líquidos
anticongelantes. Se utilizan como dispositivo de control de inventario en los sistemas de
dosificación de lubricantes. Estos medidores de flujo son robustos, precisos y
livianos. Estos se llaman medidores universales porque pueden adaptarse a muchas
aplicaciones diferentes.
8. PROCEDIMIENTO DE PROGRAMA EN LABVIEW

1. Creamos en un Project (Nombre: Proyecto de la simulación de CAUDAL) en Lab
View.
2. Creamos un VI (Nombre: Simulación de Caudal)
3. En la cual se abrirán el panel Front y Diagrama de Bloques, en ellos

programaremos para nuestra simulación.
23
4. En el panel frontal colocamos los siguientes controles.
1. Cuatro controles Slide, Un vertical y Tres horizontales: Serán considerados como tubos que
se encargará de hacer la simulación del llenado del líquido.
2. Tres Booleanos: Serán considerados como llaves.
3. Tres controles numéricos: Estos se encargarán de indicar el área del tubo correspondiente.
4. Cuatro tank: Ellos son consideraron como tanques que se llenaran el agua.
5. Tres Indicadores numéricos: En ellos se indicarán el caudal del liquido que pasa por el tubo.
6. Tres Slides: Indicaran el tamaño en dibujo del área del tubo.
7. Waveform Charts: Sera la grafica en como varia los caudales de los 3 tubos.
8. Booleano Stop: Encargado de detener el VI.
24
5. Una vez colocado los controles en el panel frontal, vamos a diagrama de bloques en
6. En el diagrama de bloques se realizó los siguiente:

▪ Se creará los locales variables de Tanque Principal (Se creará una constante con un
valor de 10), Tubo Principal, Tubo 1, Tubo 2 y Tubo 3 (Se creará un constante de
valor 0).
▪ Colocar la función While Loop, y se adicionará un Add Shift Register en la cual será
conectado a una constante de cero, como se muestra a continuación:
▪ Dentro de la While Loop, al tanque Principal le sumamos 10 (con la función add),

esto se hace para que el tubo suba su nivel de 10 en 10 litros. Al tanque principal se
llenará en 100 litros. También se colocará un Wait que será conectado a una constante
1000 para que registre el tiempo en cada segundo. Como se muestra en la figura.
25
▪ En el interior de la estructura While Loop se colocará la estructura de Case Structure,
en la cual en el caso verdadero (True) se ara las siguientes modificaciones:
 Esta estructura es para el tubo 1:
1. El local variable del tubo 1 ser ira sumando 5 litros del líquido y esto se representará en
el Tubo 1 (Slide) y Tanque 1 (Tank).
2. Sub VI: Es sub VI nos entregara la velocidad del caudal.
3. Multiply: Multiplicara la velocidad del sub VI por 100 y este multiplicara al área del tubo
para así poder tener al caudal.
4. La llave (Booleano) será conectada a la estructura de casos.
 En el caso False no ara ningún cambio.
26
▪ Se repitiera los mismos pasos para los otros 2 tubos más:
 Para los casos falsos:
▪ Para la grafica que nos indica los caudales, se colocará un Bundle en la cual será
conectada los caudales de los 3 tubos.
27
7. Sub VI (Velocidad del caudal)
▪ En el panel frontal se presentará la siguiente:
▪ En el diagrama de bloques se presentará lo siguiente.
▪ El icono del Sub VI es de la siguiente forma:
28
Registrar los datos en Excel.
8. Dentro del While Loop se realizará los siguientes pasos:
1. Format Into String: Encargado de recolectar los datos que presentan los del tubo 1
(Velocidad, Área, Caudal) como también de los tubos 2 y 3.
9.2. Icono del VI (Simulación de Caudal)
Tab Constant: Encargado de separar los datos en columnas.
▪ 3. Tiene la Line
End of siguiente forma:
Constant: Cierra los datos que se registraron
4. Write to Text File: Escribe una cadena como líneas en un archivo.
5. Simple Error Handler.vi: Indica si ocurre el error.
29
1. Concatenate Strings: Conecta entradas de cadenas en una sola salida.
2. Write to Text File: Escribe una cadena como líneas en un archivo.
3. File Dialog: Sera encargado de poner la dirección a donde se guardará los
archivos, que será en Excel.
4. Encabezados de los datos que se registraran.
9. Personalizamos nuestro panel frontal

• Descargamos graficos para Labview
• Entramos y observamos las imágenes que podemos usar
• Primero para las tuberías, se usó dos diferentes modelos
30
• Los codos para tuberías, se usó en el panel frontal
• Se uso el diseño de tanques
• Se uso las siguientes válvulas
• Seleccionamos cualquier icono del panel frontal, seleccionamos Advanced y

luego Customize
• No aparecerá el siguiente panel frontal y arratramos una imagen que se desee
seleccionar.
• Click en Change to Customize Mode
• Seleccionamos la imagen y damos click en Copy to Clipboard y luego el

cicrulo de la Fuerza y le damos en Import Picture fron Clipboard.
• Guardamos
31
Consejo: Se hace lo el mismo procedimiento con los demás objetos que se observan en
el panel frontal.
32
PANEL FRONTAL
33
DIAGRAMA DE BLOQUES
34
10. Ejecutamos el VI
• Se guardarán los datos en una hoja Excel con el nombre de Datos de la
simulación de Caudal.
• Una vez hecho ese paso, empezara a ejecutarse el VI y se guardaran todos los
datos en la hoja de Excel
35
▪ Detenemos el proceso y abrimos la hoja de Excel donde se guardó todos los
datos.
11. Guardamos y cerramos el VI.
36
9. CONCLUSIONES
• Se investigo a detalle sobre medición de caudal o flujo los cual nos permitió poder de
manera diferente la idea de programación con respecto al programa que se desarrolló
ya que con ayuda de la teoría se pudo ver la acción que puede darse al ejecutar el
programa y tener más conocimientos con respecto al proyecto de la medición de caudal
y las variables de proceso que se mide con mayor frecuencia en el presente trabajo.
• También se desarrolló un programa que abarca en el proceso que nos ayuda de cómo
se desarrollara el programa acerca de medición de caudal o simular como podría ser
en realidad una medición de este tipo para así tener un conocimiento más amplio acerca
de las mediciones de caudal.
• Se concluyo que para el ámbito industrial los medidores de flujo encuentran un uso
extenso en varios negocios para medir el flujo de fluido a través de un sistema. Estos
equipos proporcionan un medio para monitorear diferentes etapas del flujo de fluidos,
especialmente cuando el volumen o la velocidad de un fluido no se pueden medir
directamente. Una medición precisa del flujo de fluido es esencial para casi todas las
industrias en una etapa u otra.
37
10.BIBLIOGRAFÍA
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Obtenido de Badger Meter: https://www.badgermeter.com/es-es/blog-es-
es/medidores-de-flujo-que-son-y-como-funcionan/
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https://www.badgermeter.com/es-es/productos/medidores/medidores-de-flujo-
electromagneticos/#SubNavAnchor__C%C3%B3mo_funciona
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Badger Meter. (s.f.). Medidores de flujo Vortex. Obtenido de Badger Meter:

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Dastec. (s.f.). Computadores de flujo y energía para vapor, agua, líquidos y gases.
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flow-meter-types.html
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y los detectores de gases industriales. Obtenido de TechFlow:
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Villajulca, J. C. (8 de Octubre de 2010). Caudalimetros Vortex: principio de medición.

Obtenido de Instrumentacion y Control:
https://instrumentacionycontrol.net/caudalimetros-vortex-principio-de-
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Villajulca, J. C. (3 de Septiembre de 2010). Principios de Medición de Flujo:

Introducción Caudalímetros de presión diferencial. Obtenido de Instrumentación
y Control: https://instrumentacionycontrol.net/principios-de-medicion-de-flujo-
introduccion-caudalimetros-de-presion-
diferencial/#:~:text=La%20norma%20BS%20EN%207405,caudales%20(v%C3
%A9ase%20la%20tabla).
39
SISTEMAS DE MEDICIONES
ELÉCTRICAS
AMPERIMETROS DE CD
El movimiento básico de un amperímetro cd es un galvanómetro de mecanismo

de bobina móvil e imán permanente (PMMC).
Cuando se miden corrientes elevadas es necesario desviar la mayor parte de la

corriente por una resistencia, llamada de derivación (shunt). Ver figura N°1.
GALVANÓMETRO PMMC
GALVANÓMETRO DE 0.1 mA
GALVANÓMETRO DE 1mA
+
I Im
Is
Rs Rm Galvanómetro
D’Arsonval
-
Figura N° 1: circuito de un amperímetro básico de cd
Donde: Rm = resistencia interna del galvanómetro

Rs = resistencia de derivación
Im = corriente de deflexión a plena escala del galvanómetro
Is = corriente de derivación
I = corriente a plena escala del amperímetro incluyendo la de
derivación
De la figura N°1: Vderivación = Vgalvanómetro
Is Rs = Im Rm como Is = I – Im
I m Rm
Rs =
I − Im
Ejemplo: El Laboratorio de Metrología e Instrumentación cuenta con un
Galvanómetro de 1 mA y resistencia interna de 190 Ω. Diseñe un
amperímetro cuya deflexión a escala completa corresponda a 10 mA.
Solución:
Rm = 190 Ω
Rs = ?
Im = 1 mA
I = 10 mA
I m Rm
Rs =
I − Im
Reemplazando datos
1 190
𝑅𝑠 =
10 − 1
𝑅𝑠 = 21.1 Ω
𝑅𝑠 = 21.1 Ω
+ -
DERIVACIÓN UNIVERSAL O DE AYRTON
I1
R1
I2
+
R2 Rm
I3
R3
-
Figura N° 2: amperímetro multirrango
PROBLEMA 1: Un galvanómetro tiene una resistencia de 100 Ω y da una
desviación a fondo de escala de 1 mA. ¿Cuáles son las resistencias
requeridas para un shunt universal (Ayrton) que proporcione las escalas de
20 mA, 100 mA y 200 mA?
Solución: I 1= 20 mA Im
Rm = 100 Ω R1
Im = 1 mA +
I 2= 100 mA
R2 Rm
Para escala de 0 a 20 mA: I 3= 200 mA
𝐼1 − 𝐼𝑚 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 = 𝐼𝑚 𝑅𝑚 R3
20 − 1 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 = 1 100
-
19𝑅1 + 19𝑅2 + 19𝑅3 = 100 … (1)
Para escala de 0 a 100 mA: Para escala de 0 a 200 mA:
𝐼2 − 𝐼𝑚 𝑅2 + 𝑅3 = 𝐼𝑚 (𝑅1 + 𝑅𝑚 ) 𝐼3 − 𝐼𝑚 𝑅3 = 𝐼𝑚 (𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅𝑚 )
100 − 1 𝑅2 + 𝑅3 = 1 𝑅1 + 100 200 − 1 𝑅3 = 1 𝑅1 + 𝑅2 + 100
− 𝑅1 + 99𝑅2 + 99𝑅3 = 100 … (2) − 𝑅1 − 𝑅2 + 199𝑅3 = 100 … (3)
Multiplicando a la ecuación (3) por 19:
− 19𝑅1 − 19𝑅2 + 3781𝑅3 = 1900 … (4)

Sumando la ecuación (4) más la ecuación (1):
3800𝑅3 = 2000
𝑅3 =0.526 Ω
Multiplicando a la ecuación (2) por 19:
− 19𝑅1 + 1881𝑅2 + 1881𝑅3 = 1900 … (5)
Sumando la ecuación (5) más la ecuación (1):
1900𝑅 2 + 1900𝑅3 = 2000

Reemplazando R3, se tiene:
1900𝑅2 + 1900(0.526) = 2000
𝑅2 =0.526 Ω
Reemplazando R2 y R3 en la ecuación (3), se tiene:
− 𝑅1 − 0.526 + 199(0.526) = 100 𝑅1 = 4.148 Ω
VOLTÍMETROS DC
La adición de una resistencia en serie o multiplicador convierte al galvanómetro
en un voltímetro de cd. Ver figura N°3.
+
Rs
Im
V Rm
-
Figura N° 3: circuito de voltímetro básico de cd.
Donde: Im = corriente a plena escala del galvanómetro

Rm = resistencia interna del galvanómetro
Rs = resistencia multiplicadora
V = voltaje a plena escala del instrumento
De la figura N°3: V = I m (Rs + Rm )
V
Rs = − Rm
Im
Ejemplo: El Laboratorio de Metrología e Instrumentación cuenta con un
Galvanómetro de 1 mA y resistencia interna de 190 Ω. Diseñe un voltímetro
cuya deflexión a escala completa corresponda a 10 V.
Solución:
Rm = 190 Ω
Rs = ?
Im = 1 mA = 0.001 A
V = 10 V
𝑉
𝑅𝑠 = − 𝑅𝑚
𝐼𝑚
Reemplazando datos
10
𝑅𝑠 = 0.001 - 190
𝑅𝑠 = 9 810 Ω
𝑅𝑠 = 9 810 Ω
+ -
VOLTIMETRO MULTIRRANGO
R4 R3 R2 R1
V3 V2 Im
V4
V1
Rm
-
Figura N° 4: Modelo práctico de resistencias multiplicadoras en un voltímetro multirrango
PROBLEMA 4: Diseñar un circuito que se pueda utilizar como voltímetro
multiescala con escalas de tensión continua de 10, 30, 100 y 500 V. El
medidor de bobina móvil utilizado tiene una resistencia de 150 Ω y da una
desviación a fondo de escala de 2 mA.
Solución: R4 R3 R2 R1
Rm = 150 Ω
Im = 2 mA = 0.002 A V3=100V V2=30V
Im
Para escala de 0 a 10 V: V4=500V
V1=10V
𝑉1 = 𝐼𝑚 𝑅1 + 𝑅𝑚
Rm
10 = 0.002 𝑅1 + 150
𝑅1 = 4 850 Ω
+
Para escala de 0 a 30 V:
𝑉2 = 𝐼𝑚 𝑅2 + 𝑅1 + 𝑅𝑚 -
30 = 0.002 𝑅2 + 4 850 + 150 Para escala de 0 a 500 V:
𝑅2 = 10 000 Ω = 10 kΩ 𝑉4 = 𝐼𝑚 𝑅4 + 𝑅3 + 𝑅2 + 𝑅1 + 𝑅𝑚
Para escala de 0 a 100 V: 500 = 0.002 𝑅4 + 35 000 + 10 000 + 4 850 + 150
𝑉3 = 𝐼𝑚 𝑅3 + 𝑅2 + 𝑅1 + 𝑅𝑚 𝑅4 = 200 000 Ω = 200 kΩ
100 = 0.002 𝑅3 + 10 000 + 4 850 + 150
𝑅3 = 35 000 Ω = 35 kΩ
SENSIBILIDAD DE UN VOLTIMETRO
1
SV = (Ω/V)
𝐼𝑚
Donde: Im = corriente a fondo de escala del galvanómetro
RESISTENCIA DEL VOLTÍMETRO PARA CUALQUIER ESCALA
𝑅𝑉 = 𝑆𝑉 𝑉𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎
EFECTO DE CARGA
PROBLEMA:
1. Determinar el error que por efecto de carga produciría un voltímetro de 10 V,
construido con un galvanómetro de 2 mA a fondo de escala, usado en el
circuito mostrado.
10 kΩ
15 V
20kΩ V
10 kΩ
Solución:
Im = 2 mA
Vescala = 10 V I
15 V 20kΩ
Calculando el voltaje real en
la resistencia de 20 kΩ
15 = 𝐼(10 000 + 20 000)

𝐼 = 0.5𝑥10 −3 𝐴
10 kΩ
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 = IR
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0.5𝑥10−3𝑥 20 𝑥 103
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 = 10 V
15 V
20kΩ V
Calculando el voltaje que
mide el voltímetro en la
resistencia de 20 kΩ
Sensibilidad del voltímetro: Resistencia del voltímetro:
1 1
𝑆𝑉 = = 𝑅𝑉 = 𝑆𝑉 𝑉𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 = 500 𝑥 10
𝐼𝑚 2 𝑥 10−3
𝑆𝑉 = 500 Ω/𝑉 𝑅𝑉 = 5 000 Ω
Luego, del circuito:
10 kΩ
20 000𝑥5 000
15 = 𝐼(10 000 + ) I
20 000 + 5 000
20kΩ RV= 5 kΩ
−3 15 V
𝐼 = 1.07𝑥10 𝐴
𝑉𝑣𝑜𝑙𝑡í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = I𝑅𝑝
20 000𝑥5 000
𝑉𝑣𝑜𝑙𝑡í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 1.07𝑥10−3( )
20 000 + 5 000
𝑉𝑣𝑜𝑙𝑡í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 4.28 V
% de error por efecto de carga del voltímetro
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑉𝑣𝑜𝑙𝑡í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100%
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙
10 − 4.28
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100%
10
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 57.2%
OHMIOMETRO TIPO SERIE
R1
R2 Rx
Rm
E B
Figura 1: Circuito de ohmímetro tipo serie

Donde: R1 = resistor limitador de corriente
R2 = resistor de ajuste a cero
E = batería interna
Rx = resistor desconocido
Figura 2: Ohmímetro tipo serie
Figura 3: Ohmímetro indicando 0 Ω
➢Cuando la resistencia
desconocida Rx = 0
(terminales A y B en
cortocircuito), circula
corriente en el circuito. En
estas condiciones, la
resistencia de derivación R2
se ajusta hasta que el
galvanómetro indique la
corriente a escala completa
( Ifsd ). La posición de la
aguja para la corriente de
escala completa se marca
“0 Ω”.
Rx=o
Figura 4: Ohmímetro indicando ∞
➢Cuando Rx = ∞
(terminales A y B
abiertas) la corriente en
el circuito es cero y el
galvanómetro indica
cero corriente, esta
posición se marca “∞”
en la escala.
➢Se colocan las marcas

intermedias en la escala
conectando valores
conocidos de resistencia
Rx en las terminales del
instrumento.
Figura 5: Ohmímetro indicando mitad de escala
➢ Una cantidad
conveniente al uso en el
diseño de un
ohmiómetro tipo serie
es el valor de Rx que
origina media deflexión
en el medidor.
➢ Si Rx = Rh (resistencia de
media escala)
Rx=Rh
Los valores para R1 y R2 se obtienen con las siguientes ecuaciones:
𝐼𝑓𝑠𝑑 𝑅𝑚𝑅ℎ
𝑅1 = 𝑅ℎ −
𝐸
𝐼𝑓𝑠𝑑𝑅𝑚 𝑅ℎ
𝑅2 =
𝐸 − 𝐼𝑓𝑠𝑑 𝑅ℎ
Donde: R1 = resistor limitador de corriente

R2 = resistor de ajuste a cero
E = batería interna
Rx = Rh = resistencia de media escala
Ifsd = corriente a escala completa del galvanómetro
PROBLEMA: Un ohmiómetro tipo serie utiliza un medidor de bobina móvil con
una corriente a fondo de escala de 0.5 mA y una resistencia de 200 Ω con una
batería que tiene una fem de 3 V.
a. ¿Cuál serán los valores de las resistencias utilizadas para dar una
desviación a fondo de escala, es decir, la lectura de resistencia cero, y el
shunt del medidor necesario si la lectura de la resistencia a mitad de la
escala es de 3000 Ω.
b. El valor máximo de R 2, para compensar, la caída del 8 % de voltaje de la
batería.
c. El error de escala en la marca de media escala cuando R2 está en la
posición dada en b.
Solución: Ifsd = 0.5 mA
Rm = 200 Ω
E=3V Cálculo de R2
a. R1 = ? Cálculo de R1
𝐼𝑓𝑠𝑑𝑅𝑚 𝑅ℎ
R2 = ? 𝐼𝑓𝑠𝑑 𝑅𝑚𝑅ℎ 𝑅2 =
Rh = 3000 Ω 𝑅1 = 𝑅ℎ − 𝐸 − 𝐼𝑓𝑠𝑑 𝑅ℎ
𝐸
0.5𝑥10−3 𝑥200𝑥3000 0.5𝑥10−3 𝑥200𝑥3000
𝑅1 = 3000 − 𝑅2 =
3 3 − 0.5𝑥10−3 𝑥3000
𝑅1 = 2900 Ω 𝑅2 = 200 Ω
b. R2max = ? Cálculo de R2max
Si hay caída de 8% de E 𝐼𝑓𝑠𝑑 𝑅𝑚𝑅ℎ
𝑅2𝑚𝑎𝑥 =
Ec = 3 – 3x0.08 = 2.76 V 𝐸𝑐 − 𝐼𝑓𝑠𝑑𝑅ℎ
0.5𝑥10−3 𝑥200𝑥3000
𝑅2𝑚𝑎𝑥 =
2.76 − 0.5𝑥10−3 𝑥3000
𝑅2𝑚𝑎𝑥 = 238.1 Ω
c. El error de escala en la marca de media escala cuando R 2 está en la posición dada en b
R1=2900Ω
A
I
R2=238.1Ω
Rx=Rhc
Rm=200Ω
I me =0.25mA E=2.76V B
Cálculo de Rhc , de la figura del circuito se tiene:
200𝑥238.1
2.76 = 𝐼 200+238.1
+ 2900 + 𝑅ℎ𝑐 … (1)
Pero, de la figura del circuito también se tiene:
0.25𝑥10−3𝑥200 = 𝐼 − 0.25𝑥10−3 x238.1

𝐼 = 0.46𝑥10−3 A
Reemplazando en la ecuación (1) se tiene:

6000 = 108.7 + 2900 + 𝑅ℎ𝑐
𝑅ℎ𝑐 = 2991.3 Ω
Cálculo del error de escala a la mitad de escala:

2991.3−3000
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(%) = 2991.3
𝑥 100 %
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 % = −0.29 %
DISEÑO DE MULTIMETRO BÁSICO
INSTRUMENTOS INDICADORES DE CORRIENTE
ALTERNA
INSTRUMENTOS TIPO RECTIFICADOR
➢ Para la medición de ca se utiliza un rectificador para convertir ca en cd

unidireccional y entonces emplear un movimiento de cd que indique el valor
de la ca rectificada.
➢ Los instrumentos tipo rectificador usan un galvanómetro PMMC en
combinación con un arreglo rectificador.
➢ El elemento rectificador consiste de un diodo de germanio o silicio.
➢ Los rectificadores para trabajar en instrumentos constan de cuatro diodos en
una configuración de puente, con lo que proporcionan una rectificación de
onda completa.
D1 D2
D4 D3
2
𝑉𝑟𝑚𝑠 = 𝑉 = 0.707𝑉𝑚
2 𝑚
2
𝑉𝑑𝑐 = 𝑉 = 0.636𝑉𝑚
𝜋 𝑚
𝑉𝑑𝑐 = 0.9𝑉𝑟𝑚𝑠
𝐼𝑑𝑐 = 0.9𝐼𝑟𝑚𝑠
FIGURA 6: Voltímetro ca tipo rectificador de onda completa

Figura 7: Voltímetro de ca
PROBLEMA: Un medidor de bobina móvil tiene una resistencia de 50 Ω y da una
desviación a fondo de escala con 1 mA. El medidor se ha convertido, utilizando un
puente rectificador de onda completa, para dar una desviación a fondo de escala
con una tensión alterna de 50 V (rms). Si se asume que los diodos tienen una
resistencia de 400 Ω cuando la polarización es directa e infinita si es inversa.
a. ¿Cuál es la resistencia del multiplicador que tiene que conectarse en serie con el
puente?
b. El régimen ohms por volt de este voltímetro de ca.
Solución: Im = 1 mA
Rm = 50 Ω
Erms = 50 V
RD1 = RD2 = RD3 = RD4 = 400 Ω
a. Rs = ? Para ½ ciclo:
Rs RD1
Cálculo de Rs :
Tenemos que:
Im
𝐸𝑐𝑑 = 0.9𝑥𝐸𝑟𝑚𝑠
Ecd Rm
𝐸𝑐𝑑 = 0.9𝑥50
𝐸𝑐𝑑 = 45 V
Luego: RD3
𝐸𝑐𝑑 = 𝐼𝑚 𝑅𝑠 + 𝑅𝐷1 + 𝑅𝑚 + 𝑅𝐷3
45 = 10−3 𝑅𝑠 + 400 + 50 + 400
𝑅𝑠 = 44 150 Ω b. El régimen ohms por volt de este voltímetro de ca

𝐸𝑐𝑑 45
𝑅𝑡 = = 𝑅𝑡 = 45 000 Ω
𝐼𝑚 0.001
Sensibilidad: 𝑅𝑡 45 000
𝑆 =
𝐸𝑟𝑚𝑠
=
50
𝑆 = 900 Ω/V
Figura 8: Voltímetro de ca de 50 V
𝑅𝑠 = 44 150 Ω
PROBLEMA: Utilizando el galvanómetro del problema anterior, cuál es la
resistencia del shunt del medidor que se ha convertido, utilizando un puente
rectificador de onda completa, para dar una desviación a fondo de escala una
corriente alterna de 10 mA (rms). Si se asume que los diodos tienen una
resistencia de 400 Ω cuando la polarización es directa e infinita si es inversa.
Solución:
Para ½ ciclo:
Rs = ?
Im = 1 mA RD1
Rm = 50 Ω
Irms = 10 mA I =9 mA Im=1 mA
RD1 = RD2 = RD3 = RD4 = 400 Ω Click to add text cd
Cálculo de Rs :
Rs
Tenemos que: Rm
𝐼𝑐𝑑 = 0.9𝑥𝐼𝑟𝑚𝑠
𝐼𝑐𝑑 = 0.9𝑥10
𝐼𝑐𝑑 = 9 mA
RD3
9 − 1 𝑅𝑠 = 1 𝑅𝑚
50
𝑅𝑠 = 𝑅𝑠 = 6.25 Ω
8

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE ENERGÍA, FÍSICA Y MECÁNICA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

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DOCENTE: PAREDES GONZALES PEDRO

CURSO: METROLOGIA E INSTRUMENTACION

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HUAYNA HUAMAN JONATHAN

BASILIO REBAZA DANIEL

MIRANDA CUEVA DIEGO

“AÑO DEL BICENTENARIO: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

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3.2. ELEMENTO ACONDICIONADOR DE SEÑALES

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IV. SISTEMA DE MEDICION DE PRESION