Reporte

Nombre: Ilse Liliana Flores Hernández Matrícula: 2805952

Andrea Karina Martínez López 2788101
Cesar Salas De León. 2803037
Nombre del curso: Diseño de Nombre del profesor: Ing. Ángel
sistemas de manufactura. Montañez García

Módulo: 2 Actividad: Evidencia 2 Diseño,

evaluación y configuración de un
sistema de ensamble automotriz.
Fecha: 14/10/2017
Bibliografía:
 Imt.mx. (2017). Instituto Mexicano del Transporte | Gobierno | gob.mx. [online]
Available at: http://imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt288.pdf
http://www.manufactura.mx/automotriz/2015/05/06/estandares-para-ingenieria-
de-autopartes [Accessed 13 Oct. 2017].
 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ: CONCEPTOS Y
PROCESOS (PDF Download Available). Available from:
https://www.researchgate.net/publication/299546590_AUTOMATIZACION_EN_
LA_INDUSTRIA_AUTOMOTRIZ_CONCEPTOS_Y_PROCESOS [accessed Oct
14 2017].
 Imt.mx. (2017). Instituto Mexicano del Transporte | Gobierno | gob.mx. [online]
Available at: http://imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt288.pdf
http://www.manufactura.mx/automotriz/2015/05/06/estandares-para-ingenieria-
de-autopartes [Accessed 14 Oct. 2017].

Objetivo: Establecer el diseño, evaluación y configuración de un sistema de

ensamble automotriz.
Descripción: Diseñar un sistema de producción o ensamble automotriz
partiendo de la identificación de las necesidades del cliente, siendo capaz de
seleccionar y configurar los agentes críticos del sistema, así como garantizar el
cumplimiento de los requerimientos de producción sustentable.

Procedimiento y resultados:
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1. Identifiquen detalladamente los requerimientos para la manufactura del

producto y las formas o medios para controlar las características críticas
del producto o proceso.
Proceso: Automotriz
Producto: Componentes para ensamblaje de un auto.

La industria automotriz nacional requiere mantenerse en los altos niveles

internacionales de competitividad, y para lograrlo se apoya en tres aspectos
fundamentales:

1. Asegurar la calidad de las partes suministradas.

2. Productividad y mejora continúa.
3. Eficiente sistema de control y prevención de riesgos que tiene como meta la
reducción de la variación y los desperdicios en toda la cadena de suministro.

Para ello es necesario de un plan que contemple los riesgos relativos al

producto y al negocio. Los fabricantes de vehículos insisten en que los
proveedores se certifiquen en la norma de gestión de calidad para proveedores
del sector automotriz, conocida como ISO/TS 16949, y apoyarse en Core Tools,
para el desarrollo e implementación de sistemas de gestión diseñados para
asegurar el cumplimiento con los requerimientos del producto en cada etapa.
Para responder a las nuevas tendencias del mercado y la demanda, los
ensambladores de automóviles están ejerciendo un conjunto de estrategias que
comunes entre las principales empresas. Álvarez (2002), identifica cinco
estrategias empleadas:

a) Adopción de una perspectiva global en las actividades de manufactura.

b) Estrategias de crecimiento interno o mediante alianzas, fusiones o
adquisiciones.
c) Participación en actividades de niveles superiores de la cadena productiva,
como los servicios financieros
d) Adopción de plataformas y Tendencias recientes del sector automotriz
sistemas modulares de producción
e) Subcontratación de procesos productivos necesarios para la manufactura de
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¿Cómo controlar las características críticas del producto o proceso?

Con la estrategia “Core Tools”, es una serie de herramientas creadas por la
industria automotriz para facilitar a las organizaciones las estrategias en la
planeación, diseño en la etapa de desarrollo de un nuevo producto y control de
variaciones, con una metodología a través de un Proceso de Aprobación de
Parte de Producción (PPAP) para asegurar la calidad de las partes
suministradas de manera consistente, así como el uso de estadísticas para
controlar las variaciones del proceso a través de una adecuada gestión de
riesgo.

Está compuesta por cinco herramientas fundamentales:

1. APQP. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto y plan de control.
Asegura la efectividad en el diseño de un producto. En esta etapa se analizan
los riesgos que se contemplan en la ISO/TS 16949 y su factibilidad: Considera,
por ejemplo, aspectos como rentabilidad, capacidad técnica y humana,
recursos disponibles, entre otros aspectos, además del cumplimiento de los
factores técnicos en tiempo, forma y calidad, y su rentabilidad para la
organización. No es suficiente cumplir con el formato APQP para documentar
sólo el análisis de factibilidad y cumplir con la Norma Internacional ISO/TS
16949; es necesario que las organizaciones gestionen holísticamente los
riesgos vinculados con la gestión de un nuevo proyecto durante todas las
etapas de manufactura, para determinar si hay riesgos aceptables relacionados
con el negocio.

2. MSA. Análisis del Sistema de Medición. Evalúa, analiza y mide en el marco

de un conjunto de operaciones y procedimientos, herramientas y equipos de
medición, software y personal utilizado. Es necesario asegurar que la
incertidumbre de la medición sea controlada y asegure la consistencia en los
resultados, medición y monitoreo. En resumen, se trata de asegurar los
requisitos del producto.

3. FMEA. Modo de Fallas Potenciales y Análisis de Defectos. Analiza los

riesgos potenciales del producto desde la etapa de diseño, hasta la entrega.
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Verifica los principales modos de falla asignándoles una clasificación,

ponderando los riesgos para implementar acciones preventivas y con ello
reducir la variación y los costos operacionales.

Esta herramienta fue asimilada desde el sector automotriz al aeroespacial, ya

que evita a toda costa ocurran fallas al identificar los riesgos potenciales.

4. PPAP. Proceso de Aprobación de las Partes del Producto. Su objetivo es

entregar partes (o muestras) para la producción masiva por proveedores y
clientes de una forma consistente y repetir el proceso de cumplimiento de las
especificaciones. Ello asegura la cadena de valor y también se aplica a los
proveedores. Es decir, como mínimo los proveedores deben estar certificados
en ISO 9000, pero es vital su alineación al proceso de aprobación de partes
PPAP, de tal manera que tanto las organizaciones proveedoras de la industria
automotriz y los proveedores mismos, garanticen esa cadena de valor de las
partes suministradas y los materiales.

5. SPC. Proceso de Control Estadístico. Esta herramienta pide a las

organizaciones la definición de las herramientas estadísticas con el objetivo de
identificar causas para controlar las variaciones en las piezas entregadas. Es
una poderosa herramienta preventiva para el alto desempeño de los procesos y
fabricación de los productos.

2. Busquen información sobre diferentes tecnologías de proceso o

automatización y consideren aquellas que representen mayor ventaja
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operativa (costo, energía, flexibilidad, precisión) siempre presentando las

fuentes de su búsqueda.
Automatización en el ensamble de Vehículos. De acuerdo con Michalos et al
(2010) las plantas de ensamble, propias de este sector, cuentan con una
estructura tradicional, que comprende cuatro etapas: estampado, body shop,
pintura y ensamble final. La mayor parte de las operaciones de ensamble, se
realizan en dos secciones: Body Shop y Ensamble Final. De acuerdo con estas
estructuras, se diseñan los sistemas de montaje, los cuales pueden variar, de
acuerdo con el sistema de montaje que se requiera:
a. Montaje manual
b. Montaje flexible
c. Montaje semiautomatizado
d. Montaje fijo.

La decisión sobre el tipo de montaje, tendrá que ver con variables como
los volúmenes de producción, los tamaños de lote a fabricar, la flexibilidad
que se requiera. La relación entre estas variables y el tipo de sistema de
montaje recomendado

Automatización en la fabricación de piezas para Vehículos.

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Las industrias de autopartes enfrentan retos similares a los mencionados de las

empresas ensambladoras, con componentes adicionales como:
a. Requisitos de cumplimiento de órdenes con mayor nivel de complejidad,
dependiendo de los requerimientos de cada cliente, del nivel de exportación
de la empresa (para enfrentar requisitos legales como etiquetas
individuales para cada país por ejemplo).
b. Entregas más pequeñas y más frecuentes
c. Requerimientos de soluciones ergonómicas y de productividad.
d. Sistemas de almacenamiento adaptados para los cambios de mercado y
con la capacidad requerida (Trebilcock, 2011). Dadas las condiciones
menciona-das anteriormente, uno de los retos para los fabricantes que están
en crecimiento, será la automatización de los sistemas de manejo y
almacenamiento de material. Sin embargo, siempre será necesario
establecer el nivel de automatización requerido, las mezclas entre
automatización, semiautomatizacion y trabajo manual, ya que estos procesos
pueden incrementar la eficiencia con respecto a la mano de obra por
vehículo; sin embargo, puede reducir la flexibilidad en cuanto la
posibilidad de fabricar varios y diferentes modelos mezclados en la misma
línea de producción (Ponticel, 2003).
Tecnologías de inspección del producto
Con el fin de mejorar los objetivos de calidad de producción en procesos de
manufactura, se han desarrollado tecnologías de automatización y soluciones
TIC. En el caso de inspección de producto, es posible realizar recolección de
datos en línea. Para la fabricación de productos de alta complejidad, se
requerirán sistemas que permitan comprobar datos de manera flexible, en 3D
e integrando los sistemas de sensores múltiples. Para realizar este proceso se
requiere el desarrollo de arquitecturas de TIC que permitan apoyar la
inspección en línea y el intercambio de datos en tiempo real (Colledani, y
otros, 2014).
Tecnologías de control de procesos
Teniendo en cuenta la complejidad de los procesos de manufactura y de las
piezas en fabricación, en algunos casos, será necesario implementar control
de procesos. Este tipo de automatización involucra el monitoreo y control de
las variables críticas de la máquina en la cual se elabora el producto, de
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manera que se pueda mantener información sobre la condición del equipo y

un diagnóstico avanza-do, así como la posibilidad de mantenimiento con baja
interferencia con el sistema de producción (Colledani, y otros, 2014).
Dependiendo del nivel de integración entre el mecanizado y el monitoreo, se
puede decir que hay control de proceso si existe un alto grado de
automatización y posibilidad de comprobar parámetros de máquina;
diferenciando este nivel con respecto al control de línea. De acuerdo con
Colledani et al (2004) procesos de mecanizado como torneado o fresado no
permiten en la actualidad control de proceso, aunque si permiten fuera de
proceso, medición en línea, en los cuales se pue-den supervisar los
parámetros críticos de la máquina como vibraciones parásitas, fuerza axial,
integridad de herramienta entre otras, que son las variables a controlar para
realizar de manera correcta los procesos de mecanizado (conformado de
material con arranque de viruta).
En un documento entrega la siguiente información.
a. Definición del método de desarrollo para ensamble.
Es un proceso por el cual los productos están diseñados con la facilidad de
ensamble en mente. Si un producto contiene menos piezas, se necesita menos
tiempo para montar, reduciendo así los costes de montaje. Además, si las
partes están provistas de características que hacen que sea más fácil de
agarrar, mover, orientar e insertar, esto también reducirá el tiempo de montaje y
costes de montaje. La reducción del número de piezas en un conjunto tiene el
beneficio añadido de reducir el costo general total de partes en el producto.
Esto es por lo general cuando se producen los principales beneficios de costos
de la aplicación de diseño para ensamble.

b. Definición de la necesidad del cliente

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Los tipos de necesidades del cliente se corresponden con tres exigencias de

calidad:
1. La calidad requerida. Corresponde a los atributos indispensables que el
cliente pide al expresar sus necesidades y que la empresa puede conocer en
todos sus términos para satisfacerlas.
2. La calidad esperada. Se refiere a aquellos atributos del bien que
complementan los atributos indispensables no siempre explícitos, pero que el
cliente desea y que suelen tener un fuerte componente subjetivo. Se
denominan expectativas.
3. La calidad potencial. Son las posibles características del bien que desconoce
el cliente, pero que, si se las ofrecemos, valora positivamente.

3. Desarrollen la matriz de diseño para el sistema de ensamble.

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4. Realicen un análisis preliminar de capacidad y tiempo de ciclo de las

estaciones del sistema de ensamble, junto con un bosquejo de diagrama
preliminar del flujo de proceso.
Estaciones: 6
Estación 1: Entrada de materia prima.
Estación 2: Revisión de materia prima.
Estación 3: Medición y corte de las piezas.
Estación 4: Soldadura.
Estación 5: Inspección y control de calidad de las piezas.
Estación 6: Ensamblaje (Armado de carrocería)
Estación 7: Pintura
Estación 8: Secado
Estación 9: Inspección y control de calidad de pintura.
Estación 10: Instalación eléctrica y del motor.
Estación 11: Inspección y control de calidad del motor.
Estación 12: Instalación de vidrios
Estación 13: Instalación de llantas
Estación 14: Inspección de producto terminado
ALMACENAMIENTO

Tiempo de ciclo de cada estación:

1. 5 min 7. 10 min 13. 6 min
2. 15 min 8. 3 min 14. 15 min
3. 20 min 9. 5 min
4. 25 min 10. 22 min
5. 12 min 11. 7 min
6. 20 min 12. 5 min

Conclusión:
En esta actividad nos metimos más a fondo en la automatización y en un
análisis del sistema, aplicamos conceptos nuevos y tomamos en cuenta las
necesidades de los clientes en donde es importante ver primero quienes son
nuestros clientes para poder enfocar las necesidades y asa mejorar el proceso
para obtener esa satisfacción del cliente.
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PARTE 3

4. La evidencia continúa con la generación de la línea de ensamble

considerando lo siguiente:

a. Diseñar un diagrama de flujo de proceso que incluya todos los aspectos que
consideren importantes mostrar.

Inicio

Entrada de materia prima

Revisión de la materia prima

Medición y corte de las piezas

Soldadura de las piezas

Inspección y control de calidad de piezas

Ensamblaje
(Armado de la carrocería)

Pintura

Secado

Inspección y control de calidad de pintura

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Instalación eléctrica y del motor

Inspección y control de calidad del motor

Instalación de vidrios

Instalación de llantas

Inspección del producto terminado

Almacenamiento

FIN

b. Validar el cumplimiento del tiempo de ciclo para cada una de las estaciones
del sistema de ensamble

Tiempo de ciclo de cada estación:

1. 5 min 7. 10 min 13. 6 min
2. 15 min 8. 3 min 14. 15 min
3. 20 min 9. 5 min
4. 25 min 10. 22 min
5. 12 min 11. 7 min
6. 20 min 12. 5 min