LABORATORIO DE MECÁNICA DE PROGRAMA DE

MATERIALES FORMACIÓN REGULAR

LAB. N° 4

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
POR ULTRASONIDO

MECÁNICA DE MATERIALES

LABORATORIO N.º 4

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS POR ULTRASONIDOS

Historial de revisión

Participantes

Elaborado por ● Choccata Roque Jose Santos

● Ccasa Machaca Luis Christopher
● Choquemaqui Choque Erick Wilber
● Quecaño Palacio Fredy Belisario
● Quispe Livise Liner leodan

Revisado por Hachire Patiño, Zulema Georgina

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OBJETIVOS

- Detectar grietas y fallas internas en los materiales

- Poder medir el espesor de materiales

HERRAMIENTAS Y EQUIPO MATERIALES Y/O PROBETAS

⮚ Equipo de ultrasonido DIGITAL ⮚ Probeta normalizada de acero
Olympus ⮚ Patrones de espesores

FUNDAMENTO TEORICO

ENSAYOS POR ULTRASONIDO

El sonido es producido por un cuerpo en vibración, siendo el mismo resultado de la

vibración mecánica de partículas en posición de equilibrio. Estas partículas no atraviesan,
cuando salen de la fuente de sonido, el material sometido a prueba. Es la energía
producida, la cual hace vibrar las partículas y que se mueve progresivamente a través del
medio. Después que un tambor ha sido golpeado, las vibraciones son transferidas o
impartidas al aire que lo envuelve o rodea. El aire lleva consigo energía que puede ser
escuchada. La capacidad auditiva humana tiene un rango de frecuencia desde 20 Hz
hasta aproximadamente 20 KHz.

Las frecuencias sobre este rango se denominan como ultrasónicas. Desde que el oído
humano no puede detectar esta frecuencia de energía, esta es transformada
electrónicamente y observada con un aparato electrónico, usualmente una pantalla.

TIPOS DE ONDAS ULTRASÓNICAS

Hay cuatro formas de vibración. Son las ondas longitudinales, transversales,

superficiales y tipo placa.

Las dos últimas son usualmente consideradas como variaciones de la misma

forma de onda.

TRANSDUCTORES

Es por intermedio del transductor que la energía eléctrica es convertida en ondas

ultrasónicas y viceversa. Los transductores ultrasónicos utilizados en la prueba del
material operan por medio de un efecto piezoeléctrico.
- Transductores rectos. Emiten ondas longitudinales
- Transductores angulares. Emiten ondas transversales.
- Emisores - receptores

PLAN DE TRABAJO

- Observar atentamente la demostración realizada por el profesor, en la cual va a

 dar el procedimiento de trabajo a emplear.
- Realizar la calibración del equipo.
- Realizar el trabajo en las muestras entregadas
- Obtener resultados y llenar datos adjuntos

CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

A continuación, se presenta un breve paso a paso de la calibración del equipo de

ultrasonido para la ejecución de las tareas programadas. En la Figura se muestra el
equipo a utilizar y el panel de control.

Paso 1:
Encender el equipo con el botón ON. Conectar el cable del transductor al equipo. Usar un
transductor recto de 2,25 MHz. Preparar el patrón de acero de 1” de espesor y aplicar el
gel como acoplante. Hacer contacto permanente entre el transductor y el patrón.
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Paso 2:
Determinar el rango de trabajo. Presionando el botón RANGE y usando las direccionales
del equipo colocar un valor de 50.

Paso 3:
Determinar la ganancia de los ecos. Presionando el botón GAIN y usando las teclas
direccionales del equipo (superior e inferior) ajustar hasta visualizar 03 ecos.
Generalmente el eco de fondo debe notarse en su totalidad. Entonces, la lógica de
visualización sería: Eco de entrada (0,00 mm). Eco de fondo (1,00” o 25,40 mm). Eco
repetido (50,80 mm).

Paso 4:
Ingresar valores de velocidad de sonido en el material. Para el caso del acero: 5900 m/s.
Angulo: 0,00° debido a que estamos usando un transductor recto que emite ondas
longitudinales. Y colocar una frecuencia de trabajo de 2.25 MHz que es la frecuencia del
transductor usado. Para ello usamos en botón ENTER + teclas direccionales del equipo
(superior e inferior) desplazarse a lo largo del menú de opciones de la pantalla. Por

ejemplo: si deseamos ajustar la velocidad, pulsamos ENTER hasta llegar a la opción VEL
(esta opción adquirirá un color azul claro) y con los direccionales ajustar el valor
numérico. Para ajustar otras opciones volver a pulsar ENTER hasta llegar a la opción
requerida por el usuario.

Paso 5:
Observar que en la pantalla aparece una barra horizontal de color rojo. Es la compuerta
de calibración (GATES) que debe medir sobre el eco de fondo (espesor del material).
Presionar una vez GATE y luego F1 (una de cada vez) para mover horizontalmente la
GATE hasta el centro del eco de fondo. Se activará en la pantalla la opción G1St (Inicio).
La barra roja se moverá usando las teclas direccionales del equipo (superior e inferior). Al
presionar la direccional superior la barra se desplazará a la derecha.
Al presionar la direccional inferior la barra se desplazará a la izquierda.
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Paso 6:
Presionar F2 (una vez que la GATE se encuentra sobre el eco de fondo) para ajustar el
ancho de la compuerta. Se activará en la pantalla la opción Lv (umbral). La barra roja
alargará o disminuirá usando las teclas direccionales del equipo (superior e inferior). Al
presionar la direccional superior la barra aumenta de tamaño. Al presionar la direccional
inferior la barra disminuye de longitud. Debe tener el ancho suficiente para sobresalir
sobre el eco de fondo conforme a la figura.
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Paso 7:
Presionar F3 (una vez que la GATE se encuentra sobre el eco de fondo) para mover la
compuerta verticalmente. Se activará en la pantalla la opción Wd (ancho). La barra roja se
moverá verticalmente usando las teclas direccionales del equipo (superior e inferior). Al
presionar la direccional superior la barra se desplazará hacia arriba. Al presionar la
direccional inferior la barra se desplazará hacia abajo.

Paso 8:
La GATE debe quedar en el centro del eco de fondo y de forma simétrica. Observamos
que en la parte superior derecha hay un valor numérico de 25,59 mm. Ese es el valor del
espesor del patrón para el equipo. Sin embargo, el valor real es de 25,45 mm (01
pulgada).
Para ello, se procede a calibrar el equipo con el valor real de 25,45 mm usando la tecla
CAL y la tecla ZERO (una de cada vez) y aparecerá un cuadro donde se ingresa el valor
de 25,45 mm. Una vez que el cuadro está activado, podemos digitar el valor usando el
teclado del mismo tablero del equipo. Por ejemplo, la tecla PULSER corresponde al
número
2. Luego pulsamos F2 para validar el valor ingresado (calculate)
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El valor numérico que presenta el equipo es ahora de 25.47 mm (parte superior derecha).
El equipo está listo para empezar a medir espesores o detectar imperfecciones.

Puede utilizarse la tecla FREEZE y la pantalla se congelará. Esto quiere decir que
podemos dejar de hacer contacto con el transductor sobre el material a examinar.
1. DETECCION DE FALLAS CON PALPADOR RECTO

MATERIAL:Acero FRECUENCIA:2.38 PATRON UTILIZADO

1018

SENSOR TIPO: ecógrafo de ultrasonido

(recto)

VELOCIDAD 5900 m/s

INIC 0.00 LONGITUD DE CALIBRACION

ANCHO 7.21-17.70 25.45
UMBRAL 35-off

CALIBRACION
ECOS S (mm) Rango
del
DISPAN
1 0 23.22

2 25 47.25

3 50 72.32
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ECO 1

ECO 2

ECO 3
2. UBICACIÓN DE FALLAS

VERNIER ULTRA-
SONIDO
1 14.1 mm 16.95 mm

2 23.54 mm 23.11 mm

3 24.92 mm 24.98 mm
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3. Medición de Espesores

MATERIAL: FRECUENCIA: PATRÓN UTILIZADO

Acero 1018 2.38 mhz

SENSOR TIPO: ÁNGULO DEL

Ecógrafo de PALPADOR:
ultrasonido 90°, 0°

VELOCIDAD 5900 m/s

INIC: 0.00 LONGITUD DE CALIBRACIÓN

ANCHO 7.21-17.70
25 mm
UMBRAL 35- Off

Observaciones:

Es importante considerar la orientación del haz ultrasónico al momento de realizar

las mediciones asi como debemos de tener en cuenta el ángulo de incidencia ya que
este puede afectar la precisión por lo tanto es de vital importancia alinear
correctamente el transductor para obtener mediciones muy precisas y efectivas. Otra
consideración importante es el uso del gel o acoplante ya que ayuda a garantizar
una transmisión eficiente de las ondas ultrasónicas.

Pie de Rey (mm) Ultrasonido mm)

12.49 12.66
9.97 10.18
7.49 7.65
4.99 5.02
2.51 2.20
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Pie de Rey (Fotos)

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Ultrasonido
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OBSERVACIONES GENERALES

- La calibración del equipo de ultrasonido digital Olympus es fundamental para

obtener mediciones precisas y fiables. Asegura que el equipo funcione
correctamente, reduciendo el riesgo de errores en las inspecciones no
destructivas y garantizando su eficacia a lo largo del tiempo.
- Es fundamental para mantenerse al tanto de las últimas tecnologías y
técnicas en el uso del equipo de ultrasonido, maximizando su eficiencia y
precisión.
- Combinar el ultrasonido con otras técnicas de ensayo no destructivo puede
proporcionar una evaluación más completa de la integridad de un material o
estructura.

CONCLUSIONES GENERALES

- En conclusión, los ensayos no destructivos por ultrasonidos son una técnica

invaluable para la detección de defectos internos en materiales sin
comprometer su integridad. Su capacidad para penetrar en diferentes
materiales y su precisión en la detección de defectos los convierten en una
herramienta esencial en una variedad de industrias, desde la minería hasta el
mantenimiento mecánico.
- La importancia de saber usar el equipo de ultrasonido digital Olympus radica
en maximizar su eficacia y precisión en la detección de defectos. Un uso
adecuado garantiza resultados fiables en inspecciones no destructivas, lo que
puede prevenir accidentes, reducir costos de mantenimiento y mejorar la
calidad de los productos. Además, un manejo experto puede optimizar la vida
útil del equipo, asegurando su funcionamiento óptimo a lo largo del tiempo.
Por lo tanto, la capacitación adecuada en su uso es esencial para aprovechar
al máximo sus capacidades y beneficios.
- Seguir normas y estándares internacionales en las inspecciones con
ultrasonido garantiza la consistencia y la comparabilidad de los resultados
entre diferentes operadores y equipos.
 TEST DE COMPROBACIÓN

1. ¿Qué tipo de fallas se pueden detectar por el método de ultrasonido?

❖ Grietas y fisuras: El ultrasonido puede detectar grietas superficiales y

subsuperficiales en materiales como metales, cerámicas, plásticos y
materiales compuestos.
❖ Inclusiones y porosidades: Las inclusiones de aire, gas o material extraño
dentro de un material pueden ser detectadas mediante ultrasonido, ya que
generan reflexiones de ondas ultrasónicas.
❖ Corrosión y erosión: El ultrasonido puede detectar la pérdida de grosor de
materiales debido a la corrosión o erosión, lo que puede debilitar las
estructuras.
❖ Desprendimiento de recubrimientos: Los recubrimientos defectuosos o
desprendidos pueden ser detectados mediante ultrasonido al generar
reflexiones características en la interfaz entre el recubrimiento y el sustrato.
❖ Soldaduras defectuosas: Las discontinuidades en soldaduras, como falta de
penetración, porosidad o inclusión de escoria, pueden ser identificadas
mediante inspección por ultrasonido.
❖ Delaminación: En materiales compuestos, el ultrasonido puede detectar la
separación de capas o delaminación, lo que puede comprometer la integridad
estructural.

2. Indique dos desventajas que pueda traer consigo en ensayo de ultrasonido

● Requiere capacitación especializada: La interpretación de los

resultados del ensayo de ultrasonido requiere de habilidades y
capacitación especializadas por parte del operador. Identificar y
caracterizar adecuadamente los defectos puede ser complejo y
requiere experiencia para evitar interpretaciones incorrectas que
podrían llevar a decisiones erróneas.
● Limitaciones en la detección de defectos superficiales: Aunque el
ultrasonido es efectivo para detectar defectos subsuperficiales, puede
tener limitaciones en la detección de defectos superficiales,
especialmente en materiales con geometrías complejas o con
superficies rugosas. En tales casos, puede ser necesario utilizar
técnicas complementarias o realizar preparaciones adicionales en la
superficie para mejorar la detección de defectos.
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3. Grafique como se puede determinar la profundidad de una falla

 4. ¿Se puede realizar el ensayo en un componente cerámico? Justifique.

Sí, el ensayo por ultrasonido se puede realizar en componentes cerámicos. De hecho, el

ensayo por ultrasonido es una técnica no destructiva muy utilizada para inspeccionar la
integridad de componentes cerámicos en una variedad de aplicaciones industriales y de
ingeniería. Aquí hay algunas razones que justifican por qué se puede realizar este tipo de
ensayo en componentes cerámicos:

★ Aunque los materiales cerámicos son generalmente más densos y tienen una
estructura más heterogénea que los metales, muchos tipos de cerámicos tienen una
buena capacidad para transmitir ondas ultrasónicas. Esto significa que las ondas
ultrasónicas pueden propagarse a través del material y detectar defectos internos
como grietas, porosidades o inclusiones.
★ Cuando las ondas ultrasónicas encuentran una discontinuidad dentro del material
cerámico, como una grieta o una inclusión, parte de la energía de las ondas se
refleja hacia el transductor. Esto permite que los defectos internos sean detectados y
caracterizados mediante la medición de la amplitud y el tiempo de llegada de los
ecos reflejados.
★ El ensayo por ultrasonido es versátil y se puede aplicar en una amplia variedad de
formas y tamaños de componentes cerámicos, desde pequeñas piezas hasta
estructuras más grandes y complejas.
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ANEXO