UNIDAD 3-Aherencia, Anclajes y Empalme

UCC CALCULO I – CAPITULO 3
3. ADHERENCIA, ANCLAJES Y EMPALMES
3.1. Adherencia
Muy raramente se aplica la carga externa directamente al acero de refuerzo,
entonces para que este pueda recibir su participación de la carga es necesario que
el hormigón que lo rodea se la transmita. Esta transmisión se conoce como
“Esfuerzo de adherencia”, o sea el esfuerzo cortante en la entrecara de la barra y
el hormigón que, al transferir la carga desde el hormigón que rodea la barra a la
barra, modifica los esfuerzos del acero. Cuando se desarrolla de manera eficaz
esta adherencia, permite que los dos materiales formen una estructura compuesta.
El logro de una buena adherencia es el objetivo mas importante para la utilización
de este material compuesto H°A°.
Las fuerzas de adherencia se miden por la razón de cambio en la fuerza en las

barras de acero. El esfuerzo de adherencia no existe, a menos que los esfuerzos
del acero camben entre dos secciones cualesquiera.
El esfuerzo de adherencia se acostumbra definir como una fuerza cortante por área
unitaria de superficie de barra de la siguiente manera:
𝐪 d𝐟𝐬 𝐀 𝐛 𝐝𝐛
𝒖= = = d𝐟𝐬
𝐨 𝐨 𝟒
Donde: q = cambio de la fuerza de la barra en una longitud unitaria

𝐨 = área superficial nominal de una barra de longitud unitaria
𝐝𝐛 = diámetro nominal de la barra
𝐝𝐟𝐬 = cambio del esfuerzo del acero en la longitud unitaria
𝐀𝐛 = área de la barra
El hormigón armado posee una unión resistente al desprendimiento entre el acero y

hormigón, dicha resistencia se logra mediante la adherencia que hace que las
barras de acero experimenten las mismas deformaciones específicas (e) que las
fibras vecinas del hormigón. Se considera que la deformación limite por tracción
varía entre z = 0,5 %o a 2 %o, para deformaciones mayores de tracción el
hormigón se fisura. La adherencia es la que actúa y hace que la abertura de la
fisura permanezca reducida.
3.1.1. Causas de las tensiones de adherencia
Las tensiones de adherencia que aparecen en una determinada longitud de una

barra, pueden ser originadas por las siguientes causas:
 Las cargas exteriores: producen tracción o compresión de magnitud

variable a lo largo de la armadura
 Variación de temperatura: En caso de incendio
3-1
 Contracción de fraguado del hormigón: esta resulta impedida por la

armadura, lo que da origen a tensiones de compresión en el acero y
tracción en el hormigón
 Fluencia del hormigón en elementos comprimidos de H°A°
3.1.2. Tipo de Esfuerzos de adherencia
Si se utilizaran barras de acero circulares lisas para la construcción de una viga de

hormigón armado y si estas se engrasan o lubrican antes del vaciado del hormigón,
la viga no sería más fuerte que si se construyera utilizando hormigón simple, es
decir sin armadura (Figura 3.1.a). Si se aplicara una carga las barras mantendrían
su longitud original a medida que la viga se fuera deformando. Las barras se
deslizarían longitudinalmente con respecto al hormigón adyacente que estaría
sometido a deformaciones de tracción a causa de la flexión presente (Figura 3.1.b.).
En este caso no ocurrirá que la deformación de la barra embebida en hormigón
sea la misma que la del hormigón circundante. Para que el hormigón armado se
comporte como se pretende, es esencial que se desarrollen fuerzas de adherencia
en la interfase entre el hormigón y el acero, de manera que se evite un
deslizamiento significativo en esa sección.
En la Figura 3.1.c. se muestran las fuerzas de adherencia que actúan en la

interfase del hormigón como resultado de la flexión, mientras que en la figura 3.1.d.
presenta las fuerzas de adherencia, iguales y opuestas, que se ejercen sobre la
armadura. Es mediante la acción de estas fuerzas de adherencia en la interfase
que se impide el deslizamiento indicado en la Figura 3.2.b
3-2
Hace algunos años, cuando se utilizaban barras lisas, es decir sin conformación
superficial, la resistencia de adherencia inicial era provista únicamente por la unión
química y por la fricción mecánica, relativamente débiles, entre acero y hormigón.
Una vez que se sobrepasaban las fuerzas de adherencia y la fricción estática, para
cargas superiores, pequeñas cantidades de deslizamiento llevaban a un
entrelazamiento de rugosidad natural de la barra y el hormigón.
Sin embargo, esta resistencia de adherencia natural esta tan baja que las uniones
entre el acero y el hormigón se rompía con frecuencia en vigas reforzadas con
barras lisas. En estos casos la viga entraba en colapso a medida que la barra se
deslizaba a través del hormigón.
Para evitar esto, se proporcionaban anclajes en los bordes principalmente en forma

de ganchos como aparece en la Figura 3.2. Si el anclaje es adecuado la viga no
presenta colapso aunque la adherencia se rompa en toda la longitud de los
anclajes.
Esto se explica porque el elemento actúa como un arco atirantado como se muestra
en la Figura 3.2., donde el hormigón no fisurado que aparece en forma sombreada
representa el arco y las barras de anclajes, el tensor. En este caso, los esfuerzos
de adherencia son cero a lo largo de la longitud en donde ya no existe adherencia.
Esto significa que a todo lo largo de la longitud no adherida, la fuerza del acero esa
constante e igual a T = Mmax/z. En consecuencia, la deformación total del acero en
estas vigas es mayor que en aquellas vigas donde se mantiene la adherencia. En
las primeras las deflexiones son más amplias y mayores los anchos de fisuras.
3-3
Figura 3.2. Acción de arco atirantado en una viga con adherencia pequeña o nula
Los esfuerzos de adherencia en los elementos de hormigón armado se originan en

dos casos claramente distintos:
 Adherencia por anclaje de las barras de acero

 Adherencia por Flexión debido al cambio en el momento flector lo
largo de todo el elemento
3.1.2.1. Adherencia por anclaje de las barras de acero
Una barra se debe prolongar a una distancia ld mas allá de cualquier sección a la
que se requiera para desarrollar una fuerza dada. A lo largo de ld se transmite la
fuerza de la barra al hormigón por adherencia. Si se especifica el esfuerzo u de
adherencia promedio, que se supone que está distribuido uniformemente en toda
su longitud, entonces las consideraciones de equilibrio se plantean de la siguiente
forma:
𝐓 = 𝐀 𝐛 𝐟𝐬 = 𝒖 𝐨 𝒍𝐝
Por lo que la longitud de desarrollo queda como:
𝐝𝐛
𝒍𝐝 = 𝐟
𝟒𝒖 𝐬
Figura 3.3. Generación de anclaje
3-4
La longitud de desarrollo ld, es:
 Directamente proporcional a la fuerza que se debe desarrollar

 Inversamente proporcional a la Resistencia a tracción del Hormigón
La longitud de desarrollo ld está influida por varios factores que incluyen:
 Espaciamiento entre barras

 Recubrimiento del hormigón
 Presencia o ausencia de la armadura transversal (estribos o espirales)
 Espesor del hormigón depositado por debajo de la barra
 Tipo de hormigón (livianos y/o pesados)
 Presencia de revestimientos epoxidícos (para proteger contra la corrosión)
3.1.2.2. Adherencia por flexión
Supongamos una viga cargada con una carga q(x) y solicitada por un Momento
Flector variable a lo largo de x (eje de la viga). Aislemos un elemento de viga de
ancho dx según se muestra en la Figura 3.4.a. El momento flector a un lado de la
pieza difiere de aquel al otro lado en una pequeña cantidad dM. Suponemos que
después del agrietamiento del hormigón este no resiste tracciones, las fuerzas
internas son las que se indican en la figura 3.4.a. El cambio de momento flector dM
produce un cambio en la fuerza de la barra, siendo jd el brazo de palanca interno
entre las fuerzas que resultan de tracción y las de compresión. Puesto que las
barras deben estar en equilibrio, este cambio de la fuerza de la barra es resistido en
la superficie de contacto entre el acero y hormigón mediante una fuerza igual y
opuesta que produce la adherencia, como indica la Figura 3.3.b.
Figura 3.4.a. Diagrama de cuerpo libre del elemento de hormigón armado
Figura 3.4.a. Diagrama de cuerpo libre del acero
3-5
Si “u” es la tensión de adherencia promedio de la barra, entonces la variación de la

fuerza de tracción de ella es:
(1)
La ecuación (1) corresponde a una sección elástica fisurada para los esfuerzos de
adherencia a flexión e indica que la tensión de adherencia por unidad de longitud es
proporcional al corte en la sección particular, es decir a la variación del momento
flector.
La ecuación (1) simplifica grandemente la situación pero ni siquiera predice con

aproximación la magnitud del esfuerzo real de adherencia, lo que se debe a que la
presencia de grietas en el hormigón a intervalos discretos a lo largo de un miembro
produce esfuerzos adicionales de adherencia debidos a la tensión que transmite el
hormigón entre las grietas, ver Figura 3.5.
Incluso cuando la fuerza cortante es cero (región de momento flector constante), se

desarrolla un esfuerzo de adherencia. Sin embargo, se ha observado que si se
dispone de longitud de anclaje suficiente para las barras, no ocurre la falla originada
en el esfuerzo de adherencia por flexión. Las consideraciones de adherencia por
flexión requieren que se verifique la longitud de anclaje en las regiones de los
elementos donde el momentos flector es cero (en los apoyos simples y en puntos
de inflexión) En tales regiones, el área del acero a tracción puede ser pequeña y la
fuerza cortante grande, lo cual produce elevados esfuerzos de adherencia por
flexión.
3.1.3. Distribución Real de los esfuerzos de adherencia en flexión
La distribución real de los esfuerzos de adherencia a lo largo de las barras de

refuerzo corrugadas es más compleja. La Figura 3.5. muestra un elemento en
flexión de hormigón armado. El elemento se ha agrietado a intervalos discretos,
debido a que se ha excedido la resistencia a tracción del hormigón. En la sección
agrietada el acero transmite toda la tensión. Sin embargo, hay cierto esfuerzo de
3-6
tracción en el hormigón entre las grietas, debido a que entre las grietas se transmite
cierta tensión desde el acero al hormigón por efecto de los esfuerzos de
adherencia. La magnitud y distribución del esfuerzo de adherencia entre las grietas
determina la distribución de los esfuerzos de tracción en el hormigón y el acero
entre las grietas.
Figura 3.5. a. Elemento de viga, b. Distribución de Momento Flector c.

Distribución de esfuerzo de adherencia d. Distribución de esfuerzos de
tracción del hormigón
En muy rara ocasión las vigas se encuentran sometidas a esfuerzos de flexión

pura, generalmente estas soportan esfuerzos de flexión y corte simultáneamente
que varían a lo largo de la luz.
La Figura 3.6.(a). ilustra una viga sometida a carga distribuida. El agrietamiento

indicado es común. La fuerza en el acero T calculada mediante un análisis simple
de sección fisurada es proporcional al diagrama de momentos y se presenta con la
línea punteada de la Figura 3.6.(b). Sin embargo el valor real de T es menor que el
que predice la teoría simplificada y la variación real se grafica con línea continua.
En la Figura 3.6.(c) se muestran en línea punteada las tensiones de adherencia que

predice la teoría simplificada y la variación real con la línea continua. Obsérvese
que el valor de u es igual al determinado por la ecuación (1) únicamente en
aquellos sitios donde la pendiente del diagrama de fuerza del acero es igual que la
de la teoría simple. En todos los demás puntos, si la pendiente es mayor que la
supuesta, la tensión de adherencia es mayor, y si la pendiente es menor, la tensión
de adherencia es menor.
3-7
Para este ejemplo exactamente a la izquierda de las grietas las tensiones de

adherencia son mucho mayores que los estipulados por la ecuación (1), que
producirían muy favorablemente fallas de adherencia locales. Justo a la derecha de
las grietas, las tensiones de adherencia son mucho menores que los calculados, y
de hecho, en general son negativos muy cerca de la grieta, es decir las tensiones
de adherencia actúan en direcciones opuestas.
Es evidente que los esfuerzos de adherencia reales en las vigas mantienen muy
poca relación con los estimados mediante la ecuación (1), excepto en el sentido
general de que estos son máximos en las regiones de máximo cortante.
Figura 3.6. Efecto de las grietas de flexión de una viga sobre las tensiones de
adherencia (a) Esquema de cargas-fisuración (b) variación de la fuerza de tracción
T en el acero a lo largo de la luz. (c) variación de la tensión de adherencia.
3-8
3.1.4. Falla por adherencia
En los casos en que se suministra una longitud adecuada de introducción de una

barra en una masa grande de hormigón, no es posible producir una falla de
adherencia (extracción) con barras corrugadas. Mas bien, la barra se fractura en su
extremo cargado. Sin embargo, en la mayoría de las componentes estructurales, el
área del hormigón que rodea a una barra o grupo de barras es relativamente
pequeña. En este caso, el modo común de falla es la fisuración, ya que el hormigón
que las roda no puede soportar los esfuerzos de tracción perimetral. Cuando la
fisuración se esparce a todo lo largo hasta el final de una barra no anclada, se
presenta una falla completa de adherencia con el desplazamiento del acero en
relación al hormigón.
Los esfuerzos en el hormigón que rodea a una barra corrugada inducen grietas y
deformaciones del hormigón. Los esfuerzos de adherencia u, que se transmiten al
hormigón sujetan al hormigón de recubrimiento a tracción excéntrica según se
muestra en la Figura 3.7. Las deformaciones el hormigón producto de los esfuerzos
generados de esta manera, tienden a separar al hormigón del acero en la
proximidad de una grieta grande, entonces se alcanza la resistencia a tracción de la
adherencia entre el acero y el mortero y el hormigón que rodea la barra se separa
del acero (Figura 3.8.). En barras lisas se espera que desaparezcan completamente
los esfuerzos de adherencia donde haya ocurrido la separación entre el acero y el
hormigón. En barras corrugadas, se deben transmitir las fuerzas de adherencia en
esta área únicamente mediante apoyo de las costillas.
Cuando el hormigón se separa de alrededor de una barra en una grieta, aumenta

la circunferencia de la superficie del hormigón que anteriormente estaba en
contacto con aquella, por lo que se inducen esfuerzos perimetrales de tracción.
Estos esfuerzos pueden conducir a grietas de fisuración longitudinal.
Figura 3.7. Hormigón deformado entre grietas transversales de un elemento en

tracción
3-9
Figura 3.8. Sección a través de una barra de armadura que muestra la separación
que ocurre cerca de una grieta.
Cuando se presenta una falla por adherencia, esta produce por lo general una
fisura del hormigón a lo largo de la barra, bien sea en planos verticales como se
ilustra en la figura 3.9.a. o en planos horizontales como en la Figura 3.9.b. Esta
fisuración resulta principalmente de la acción de cuña cuando las estrías de las
barras corrugadas se apoyan sobre el hormigón. La fisuración de tipo horizontal se
inicia con frecuencia en una grieta diagonal.
Cuando la fisuración se esparce a todo lo largo hasta el final de una barra no

anclada, se presenta una falla completa de adherencia con el desplazamiento del
acero en relación al hormigón.
Figura 3.9. a y b: Fisuración del hormigón a lo largo de la armadura
3-10
3.1.5. Naturaleza de la resistencia por adherencia
3.1.5.1. Barras Lisas
A menudo se considera que la resistencia por adherencia de las barras comunes es

por adhesión química entre la pasta del mortero y la superficie de la barra. Sin
embargo, incluso los esfuerzos bajos provocan suficiente deslizamiento para
romper la adhesión entre el hormigón y el acero. Una vez que ocurre el
deslizamiento, la única manera de desarrollar adherencia adicional es mediante
fricción y por la acción de cuña de pequeñas partículas de arena desalojadas entre
la barra y el hormigón que la rodea. La resistencia por fricción depende de las
condiciones superficiales del acero. La figura 3.9. muestra perfiles superficiales
típicos para barras redonda comunes bajo distintas condiciones de oxidación. La
variación en la aspereza de la superficie es significativa y no es de sorprender que
la mayoría de los diseñadores prefieran utilizar acero en condiciones ligeramente
oxidadas. Cuando se sujetan las barras redondas comunes a prueba normal de
carga, la falla ocurre cuando se vence la resistencia de adhesión y friccional, y
generalmente las barras se salen del hormigón que las encierra.
Figura 3.9. Superficie amplificada de barras lisas

3-11
3.1.5.2. Barras Corrugadas
Las barras corrugadas tienen una capacidad muy grande de adherencia, debido a
la trabazón que ocurre entre las costillas y el hormigón que las rodea. La resistencia
por adherencia que se desarrolla entre dos costillas de una barra está asociada con
los siguientes esfuerzos, (Ver Figura 3.10.):
 Esfuerzos cortantes va, desarrollados por medio de adhesión a lo largo de

la superficie de la barra.
 Esfuerzos de apoyo fb, contra la cara de la costilla
 Esfuerzos cortantes vc, que actúan en la superficie cilíndrica de hormigón
entre las costillas adyacentes.
Figura 3.10. Esfuerzos entre dos costillas de una barra corrugada.
Se puede obtener la relación entre estos esfuerzos y la fuerza por transmitir al

hormigón por adherencia, en una longitud corta de barra entre los centros de las
costillas, en la forma siguiente:
𝐝"𝟐 ´𝟐
𝐛 + 𝐝𝐛
𝐓 =  𝐝´𝐛 𝐛 + 𝐜 𝒗𝒂 +  𝒇𝒃   𝐝"𝐛 𝐜 𝒗𝒄
𝟒
Al aumentar la carga inevitablemente se pierde la adhesión a lo largo de la

superficie de la barra. La resistencia restante por cortante friccional es muy
pequeña en comparación con la resistencia por apoyo desarrollada alrededor de las
costillas. En consecuencia, se puede ignorar a va a fines prácticos. Es posible
simplificar la relación entre las dos importantes componentes restantes del
desarrollo de la fuerza de adherencia fb y vc.
Ya que 𝐛  𝟎, 𝟏 𝐜, el espaciado de las costillas es aproximadamente c.

Ya que 𝐚  𝟎, 𝟎𝟓 𝐝´𝐛 , el área de apoyo de una costilla es:
3-12
𝐝"𝟐 ´𝟐
𝐛 + 𝐝𝐛
   𝐝𝐛 𝐚
𝟒
En que db es el diámetro nominal de la barra. En consecuencia se tiene
𝐓 =  𝐝𝐛 𝐚 𝒇𝒃   𝐝𝐛 𝐜 𝒗𝒄 por tanto,
𝒂
𝒗𝒄  𝒇
𝒄 𝒃
Rehm, encontró el rendimiento más satisfactorio de una barra embebida en
hormigón en una longitud corta c, cuando a/c estaba en la proximidad de 0,065.
Cuando las costillas son altas y están espaciadas estrechamente, es esfuerzo
cortante vc gobierna el comportamiento y la barra se sale. Cuando el espaciado de
las costillas es mayor que aproximadamente 10 veces la altura de estas, el
hormigón parcialmente aplastado puede formar una cuña frente a la costilla, y
normalmente se presenta falla por la fisuración del hormigón que la rodea. El
hormigón frente a la costilla puede soportar una presión de apoyo varias veces
superior a la resistencia a aplastamiento del cilindro de hormigón debido a la
condición confinada de este. En la figura 3.11. se ilustran los dos tipos de
mecanismos de fallas asociados con la costilla.
Figura 3.11. Mecanismos de falla en las costillas de barras corrugadas.

(a) a/c > 0,15 (b) a/c < 0,10
Uno de los aspectos mas importantes de la adherencia es su efecto en el desarrollo

de grietas, que esta estrechamente relacionado con las características de
deslizamiento de adherencia de un tipo especifico de barra en distintas situaciones.
La relación de carga – deslizamiento de adherencia, para las barras corrugadas,

esta afectada primordialmente por el comportamiento del hormigón que esta
inmediatamente frente a las costillas. La calidad del hormigón en esta región
depende de su posición relativa cuando se cuela. En ese momento se produce un
efecto de ganancia de agua y sedimentación bajo las barras de acero. Como
resultado se puede formar una capa suave y esponjosa de hormigón bajo las
costillas, ocasionando grandes deslizamientos en dichas zonas suaves al
desarrollarse los esfuerzos. En la figura 3.12. se muestra como se afectan tres
barras de distintas formas por una capa porosa de hormigón, aunque todas tiendan
al desarrollo de la misma carga ultima.
3-13
Figura 3.12. Influencia de la posición de las barras frente al colado del hormigón en el
comportamiento de la adherencia
El efecto de la posición de colado en la adherencia es todavía más severo para las

barras redondas. En la figura 3.13. se muestra que la resistencia por adherencia
máxima se reduce drásticamente en el caso de barras horizontales en comparación
con barras en posición vertical. La curva inferior de cada par corresponde a barras
de superficies lisas.
Se espera que las barras superiores de una viga tengan cualidades mas pobres de
adherencia que las barras inferiores, ya que la ganancia de agua y aire es mayor
bajo las barras superiores. Además, el movimiento descendente relativo del
hormigón que las rodea, provocado por el asentamiento de la mezcla fresca, puede
ser grande.
3-14
Figura 3.13. Relación carga – deslizamiento para una barra redonda

d=16mm en distintas posiciones de colado.
3.1.6. Factores que influyen en la determinación de la longitud de desarrolla

de una barra.
En el punto 3.1.2.1 se destacó que la longitud de desarrollo está influenciada por

varios factores. Asimismo, existen consideraciones adicionales que permiten
modificar esta longitud a saber:
 Si la cantidad de acero suministrada al elemento es mayor que la requerida,

se permite una reducción en la longitud de desarrollo de las mismas.
 En vigas, las barras de armadura esta espaciadas comúnmente cerca de

uno o dos diámetros de barras entre si. Para estos casos la falla por
adherencia comprende por lo general la fisuración del hormigón en el plano
de las armaduras. Por otro lado en losas, zapatas los espaciamientos entre
barras generalmente son mucho mayores y por lo tanto la longitud de
desarrollo requerida se reduce. La distancia del recubrimiento, medida desde
la superficie de la barra hasta la carga del hormigón, bien sea en el plano de
la barra o en dirección perpendicular a este plano, también influye en la
fisuración. Pequeña distancia de recubrimiento se correlaciona con la
necesidad de aumentar la longitud de desarrollo.
 Las armaduras transversales (estribos o espirales) aumentan la resistencia

al desprendimiento de las barras sometidas a tracción, puesto que ayudan a
resistir tanto la fisuración vertical como horizontal del hormigón.
3-15
3.1.7. Anclaje de Barras
Vamos a desarrollar tres tipos de anclajes según sea el esfuerzo que transmitan las
barras o la forma misma de sus anclajes, a saber:
 Anclajes Rectos para barras en tracción

 Anclajes de Gancho para barras en tracción
 Anclajes para barras en compresión
Además vamos a ir haciendo referencia a las indicaciones del Reglamento CIRSOC

201 refiriéndose a este tema.
3.1.7.1. Anclajes Rectos para barras en tracción
Para poder desarrollar toda la resistencia a tracción de una barra corrugada en una
sección, se debe prolongar la barra en el hormigón una distancia suficiente mas allá
de la sección. Esta longitud de la barra mas allá de la sección requerida para
desarrollas la resistencia de la barra se la conoce como longitud de desarrollo o
longitud de anclaje. Es necesario disponer esta longitud de anclaje a ambos lados
de las secciones donde se produce el esfuerzo de tracción a garantizar. La
expresión para determinar 𝒍𝒅 la fija el Reglamento CIRSOC 201 según la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Valor de 𝒍𝒅 para barras o alambres

3-16
O mediante la expresión:
𝟗 𝒇𝒚  𝒕  𝒆  𝒔 
𝒍𝒅 = 𝒅𝒃
𝟏𝟎 𝒇´𝒄 𝒄𝒃 + 𝑲𝒕𝒓
𝒅𝒃
 𝒕 es un factor que contempla la ubicación de las armaduras (Ver Tabla 3.2)

 𝒆 es un factor que tiene en cuenta el revestimiento de la armadura (Ver Tabla
3.3)
 𝒔 es un factor que tiene en cuenta el diámetro de la armadura (Ver Tabla 3.4)
 es un factor que contempla la resistencia a tracción del hormigón (Ver Tabla 3.5)
𝒄𝒃 +𝑲𝒕𝒓
Se debe adoptar < 2,5. 𝑐𝑏 es el menor valor entre la distancia desde el eje
𝒅𝒃
de una barra a la superficie del hormigón más próxima, o la mitad de la separación
entre los ejes de las barras.
𝑨𝒕𝒓 𝒇𝒚𝒕
𝑲 𝒕𝒓 =
𝟏𝟎 𝒔 𝒏
"𝒏" número de barras o alambres que están siendo anclados a lo largo del plano
de fisuración.
"𝒔" separación entre centros de armadura longitudinal o transversal en mm.

La longitud de anclajes no puede en ningún caso ser menor que 300 mm.
No se utiliza el factor de reducción  en las expresiones que determinan la longitud

de anclaje y la longitud de empalme, dado que las expresiones ya tienen
incorporada una tolerancia que contempla la reducción de resistencia.
Tabla 3.2. Factor  𝒕 que sirve para determinar el valor de 𝒍𝒅
3-17
Tabla 3.3. Factor  𝒆 que sirve para determinar el valor de 𝒍𝒅

Barras revestidas con resinas epóxicas se utilizan con mayor frecuencia en
proyectos donde la construcción estará sometida a condiciones ambientales
corrosivas o a químicas para el deshielo, por ejemplo tableros de puentes
vehiculares y garajes de estacionamientos. Los estudios muestran que la
resistencia al adherencia se reduce, porque las sustancias epóxicas impiden la
adhesión entre el hormigón y la barra.
Tabla 3.4. Factor  𝒔 que sirve para determinar el valor de 𝒍𝒅
Tabla 3.5. Factor  que sirve para determinar el valor de 𝒍𝒅
La longitud de anclaje, 𝒍𝒅 , se puede reducir afectándola por un factor

𝑨𝒔 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂
cuando la armadura que se dispone en un elemento solicitado a
𝑨𝒔 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂𝒅𝒂
flexión, exceda el valor de la armadura requerida determinada por cálculo.
3-18
La longitud de anclaje no se puede reducir cuando se prescribe en forma especifica

el anclaje para la tensión fy o cuando la armadura se determina en función de las
especificaciones del Reglamento INPRES-CIRSOC 103 Parte II-2005 (Sísmico).
Cuando el recubrimiento o la separación entre las barras de acero es pequeño, se

puede producir una falla por agrietamiento y la capacidad del anclaje o la
resistencia de la adherencia se reducirá sustancialmente. Si el recubrimiento o la
separación entre las barras es grande, se evitara la falla por fisuración y el efecto
del revestimiento epoxi sobre la resistencia del anclaje no será tan grande.
Hoy estudios realizados que muestran que aunque la separación entre las barras
sea pequeña, la resistencia del anclaje se puede incrementar agregando acero
transversal que cruce el plano potencial de fisuración, restringiendo las fisuras que
tenderían a producirse.
En el cálculo, el diseñador o calculista puede visualizar todos los efectos de las

variables que intervienen o inciden en el cálculo de la longitud de anclaje y puede
decidir si elimina o no algunos términos.
3.1.7.2. Anclajes en gancho para barras en tracción
Cuando la longitud recta disponible de una barra para el anclaje es insuficiente, se

puede doblar la armadura o formar un gancho para ayudar al anclaje.
Para barras corrugadas, la distribución de deformaciones en el acero, medida a lo

largo del gancho revela que la fuerza de la barra se transfiere rápidamente al
hormigón y que generalmente la porción recta que sigue al gancho es inefectiva.
(Ver Figura 3.14.)
Figura 3.14. Transmisión de tensiones desde el acero hacia el hormigón en

barras corrugadas
3-19
Para barras lisas los esfuerzos de tracción se reducen mas lentamente a lo largo
del gancho, en consecuencia, se puede obtener resistencia adicional de anclaje
extendiendo la porción recta de la barra que sigue al gancho.
La resistencia útil de un gancho también está relacionada con un deslizamiento

aceptable en el extremo cargado. Los mayores esfuerzos de apoyo del hormigón se
desarrollan a lo largo de la parte interior del gancho, cerca de la parte cargada de la
barra. En consecuencia, es estas áreas, las propiedades del hormigón, tales como
la porosidad y resistencia, pueden afectar apreciablemente el deslizamiento para
cualquier carga dada. Es evidente encontrar un rendimiento inferior en le anclaje de
las barras en posición superior.
En cuanto a disponer barras verticales rectas o con ganchos de distintos ángulos,

podemos observar que los ganchos introducen concentraciones de esfuerzos y
consecuentemente grandes deformaciones locales en el hormigón, que a su vez
conducen a mayor deslizamiento en el extremo cargado de una barra doblada
empotrada. Por esto, una barra vertical recta, proporciona mejor rendimiento para
misma longitud de barras empotradas, que las barras con ganchos. Ver Figura
3.15.
Figura 3.15. Comportamiento e los anclajes de barras corrugadas con

distintos grados de dobleces
Una menor curvatura de los ganchos de las barras implican menor concentraciones
e cargas y en consecuencia menor deslizamiento en el extremo cargado. Por lo
tanto, un gancho de diámetro grande transmite una carga mayor para mismo
deslizamiento de una barra con gancho de diámetro más pequeño.
3-20
Figura 3.16. Esfuerzos actuantes en una barra
El proceso de falla es el siguiente (ver Figura 3.16.): “ el gancho se desplaza hacia

afuera por la acción de la fuerza de tracción y trata de abrir un boquete expulsando
al hormigón que esta en su interior. Como las fuerzas de compresión radiales en el
codo interior del gancho no son colineales con las fuerzas de tracción, la barra trata
de enderezarse produciendo tensiones de compresión en la zona externa de la cola
del gancho y la falla es generalmente por rotura del hormigón al interior del gancho.
Si el gancho trata de cerrarse lateralmente la rotura del hormigón se extiende a la
superficie de la estructura desprendiendo el recubrimiento. Ocasionalmente se
fisura el hormigón que rodea la cola en dirección del desplazamiento”
En el cálculo de la longitud de anclaje se tiene en cuenta la contribución combinada

de la adherencia a lo largo de la parte recta de la barra que llega hasta el gancho,
mas el anclaje que suministra el gancho. Se define una “longitud de desarrollo
total” ldh, como se muestra en la Figura 3.17., que se mide desde la sección critica
hasta el punto más alejado de la barra, en la dirección paralela a la parte recta de la
barra.
3-21
Figura 3.17.
La longitud de anclaje ldh, para barras o alambres conformados se determina con la

siguiente expresión siembre que termine con un gancho normal.
𝒇𝒚
𝒍𝒅𝒉 = 𝟎, 𝟐𝟒  𝒆  𝒅𝒃
𝒇´𝒄
Esta longitud ldh, se puede reducir con factores de la Tabla 3.6. en función del
confinamiento lateral o de la adopción de estribos cerrados en la zona de anclajes.
3-22
Tabla 3.6. Factores de corrección de la longitud de anclajes con ganchos.
El acero de confinamiento transversal es bueno cuando se desea mejorar la

adherencia. El espaciamiento del acero de confinamiento no debe exceder 3 veces
el diámetro de la barra. En general este espaciamiento no es necesario si de por si
existe confinamiento lateral (c>60 mm) en las barras ancladas.
3-23
En la Figura 3.18. se observa la disposición de los estribos cerrados, en forma

perpendicular a la barra o alambre que se está anclando, con las separaciones que
se indican a lo largo de la longitud de anclaje ldh y en la Figura 3.19. la disposición
de estribos cerrados ubicados en forma paralela a las mismas.
Los estribos así dispuestos contribuyen al confinamiento lateral del hormigón,

evitando la falla del anclaje por fisuración. Esto es útil cuando el ancho de apoyo es
reducido y debe desarrollarse allí la longitud de anclaje ldh. Se consigue reducir ldh
con el factor 0,8 según la Tabla 3.6.
Figura 3.18.Disposicion de estribos de forma perpendicular a la barra que se

está anclando.
Figura 3.19.Disposicion de estribos de forma paralela a la barra que se está

anclando.
En la Figura 3.20. se indica el estribado para reducir la longitud ldh cuando hay
cargas en el extremo de una ménsula. Si por diseño, se requiere, que las longitudes
de anclaje sean pequeñas, las resistencia del anclaje puede aumentarse
sustancialmente proporcionando acero de confinamiento en la forma de estribos
cerrados.
3-24
Figura 3.20. Reducción de ldh por presencia de estribos.
3.1.7.3. Anclaje de barras en compresión
Los mecanismos por los cuales se anclan las fuerzas en barras solicitadas a
tracción y a compresión difieren significativamente.
A lo largo de una barra en compresión hay menos tendencia a que ocurra la

fisuración, y se puede transmitir parte de la fuerza de compresión hacia el hormigón
mediante el apoyo extremo. Sin embargo, la única manera como se puedan
desarrollar esfuerzos significativos de apoyo en el extremo de una barra cortada a
escuadra es si hay una masa suficiente de hormigón detrás del extremo de la
misma.
3.1.7.4. Anclaje de un paquete de barras
La longitud de anclaje de cada barra individual dentro de un paquete de barras,

solicitado a tracción o a compresión, debe ser la longitud de anclaje que
corresponda a una barra individual aumentada en:
 Un 20 % para un paquete de 3 barras
 Un 33 % para un paquete de 4 barras
Para determinar los factores de modificación que se especifican en las tablas

precedentes, cada paquete de barras debe ser tratado como si fuera una sola barra
de un diámetro db, determinado en función del área total equivalente.
3-25
3.1.7.5. Anclaje Mecánicos
En algunos casos especiales, no hay espacio suficiente para los ganchos o para el
acero necesario de confinamiento y deben utilizarse dispositivos fabricados que
deben someterse a ensayos para determinar si son adecuados (anclajes
mecánicos). Cuando se utilizan estos dispositivos, el desarrollo del esfuerzo puede
obtenerse combinando la contribución de la adherencia a lo largo de la longitud de
la barra que llega hasta la sección critica con la dada por el anclaje mecánico o
químico, es decir la resistencia total es la suma de las dos partes. (Ver Figura 3.21.)
El ancla mecánico puede ser adecuado para transmitir al hormigón la tensión de los
cables de pretensado.
Figura 3.21. anclaje mecánico en la armadura inferior de una viga
3.1.7.6. Anclaje de mallas de acero soldadas de alambres conformados

solicitadas a tracción
La longitud de anclaje ld en mm en tracción, de una malla de acero soldada de

alambres conformados, medida desde el punto de la sección critica hasta el
extremo del alambre se termina como el producto de la longitud de anclaje ld
obtenida para barras rectas traccionadas multiplicado por un factor para malla de
acero según lo siguiente:
En mallas de acero soldada de alambres conformados con 1 alambre trasversal

ubicado dentro de la longitud de anclaje, ld, a 50 mm o mas con respecto a la
sección critica, el factor para dicha malla debe ser el mayor valor que se obtenga de
la aplicación de las siguientes expresiones.
𝒇𝒚 − 𝟐𝟒𝟎 𝑴𝑷𝒂 𝟓 𝒅𝒃
o siempre > o = 1
𝒇𝒚 𝒔
En el caso que la malla no posea 1 alambre transversal ubicado dentro de la

longitud de anclaje, o tenga 1 alambre trasversal ubicado dentro de la longitud de
anclaje, ld, a menos de 50 mm o mas con respecto a la sección critica, el factor
3-26
mara esa malla se debe considerar igual a 1,0 y ld se debe determinar igual que
para alambres conformados.
La longitud ld se debe medir desde el punto de la sección critica hasta el alambre

transversal más alejado y debe ser siempre igual o mayor que 200 mm, ver Figura
3.22.
Figura 3.22. Longitud de anclaje para mallas de acero soldadas de alambres

cono
3.1.8. Anclaje de la armadura de Flexión – Requisitos Generales
La armadura de flexión se puede anclar doblándola a través del alma,

extendiéndola una cierta longitud en ella, o continuándola como armadura de la
cara opuesta del elemento.
Las secciones críticas para el anclaje de la armadura de los elementos solicitados a

flexión son las secciones que presentan las máximas solicitaciones de flexión y las
secciones en el tramo donde se interrumpe o se dobla la armadura de dicho
elemento. (Ver Figura 3.23)
La armadura se debe prolongar, mas alla de la sección en la que ya no es necesria

para resistir flexión, una distancia igual a la altura útil, d, del elemento, o 12 db, la
que resulte mayor, excepto en los apoyos de vigas simplemente apoyadas y en los
extremos libres de voladizos.
La armadura que se continua se deberá prolongar una longitud embebida igual o

mayor que la longitud de anclaje ld, mas allá de la sección a partir de la cual las
barras o alambres doblados o interrumpidos no sean necesarios para soportar los
esfuerzos de tracción por flexión.
3-27
Figura 3.23. Anclaje de la armadura de flexión de una viga continua típica
A continuación se transcriben artículos del Reglamento CIRSOC 201 referido a este

tema.
3-28
3-29
3-30
3-31
3-32
3-33
3-34
3.2. Empalmes
Mientras el hormigón, por su consistencia plástica en estado fresco, puede tener las
dimensiones continuas que el diseño estructural requiera, las dimensiones
longitudinales comerciales de las barras de acero pueden ser insuficientes para
cubrir las necesidades de los elementos estructurales.
En general, las barras están disponibles en el mercado en una longitud de doce

metros (12m). En las obras existen elementos de mayor longitud que la de las
barras (ejemplo: vigas o losas) o que por su ubicación no pueden utilizar barras
mas allá de una cierta longitud (ejemplo: Columnas). Por estas razones es que
nace el concepto de Empalme.
Un empalme transfiere la fuerza de una barra a otra a través del hormigón que
rodea a ambas barras. Dentro del hormigón, estas fuerzas pueden generar
esfuerzos cortantes elevados, al igual que fuerzas de fisuración. La integridad de un
empalme depende del desarrollo de adherencia adecuada a lo largo de las
superficies de las barras, y de la habilidad del hormigón alrededor de las dos
barras de transmitir cortante sin desintegración o deformación excesiva.
3-35
Existen tres métodos de realizar empalmes:
 Empalme por Yuxtaposición
 Empalmes Mecánicos o por Soldadura
 Empalmes por Contacto a Tope
3.2.1. Empalmes por Yuxtaposición
Se realiza colocando una barra junto a otra, dejando una cierta separación entre
ellas. Ver figura 3.23.
Figura 3.23. Empalme de dos barras por yuxtaposición
Su mecanismo de funcionamiento es el de la Figura 3.24. El esfuerzo T en una

barra se transmite a la otra por diagonales ideales comprimidas, para lo cual solo
puede colaborar parte del perímetro de la barra, por este motivo no es suficiente
como longitud de empalme, la longitud de anclaje, ld.
Las barras empalmadas deben estar yuxtapuestas o muy poco separadas,

debiendo verificarse que e < 1/5 de la longitud de empalme requerida o 150 mm,
para elementos solicitados a flexión.
Las diagonales comprimidas originan en la zona de empalme esfuerzos

transversales de tracción que aumentan el riesgo de que se desprenda el
recubrimiento del hormigón, y si existen varios empalmes cercanos entre si los
esfuerzos se superponen.
Longitud de empalme
Figura 3.24. Mecanismo de funcionamiento de empalme por yuxtaposición y grafico

de deformaciones especificas
3-36
Los empalmes por yuxtaposición se utilizan para barras de diámetro db ≤ 32 mm
3.2.2. Empalmes mecánicos o por soldadura
Es evidente que el eslabón más débil en un empalme es el hormigón entre las

barras. Por ello se proponen sistemas de empalme de barras que no dependan del
hormigón para transferir las cargas de una barra a la otra, como son los empalmes
mecánicos o por soldadura, según se muestra en la Figura 3.25
Figura 3.25. Empalmes mecánicos o por soldadura
Los empalmes mecánicos ofrecen los siguientes beneficios:
 Mejoría de la integridad estructural. Los empalmes mecánicos mantienen

la continuidad de la trayectoria del acero de refuerzo independientemente de
las condiciones o de la existencia del hormigón.
 Independencia del hormigón para la transferencia de cargas. En

regiones costeras o muy frías sujetas a nevadas, la corrosión de la barras de
refuerzo puede producir agrietamiento y astillamiento del hormigón. Puesto
que los empalmes yuxtapuestos transfieren la carga al hormigón que los
circunda, cuando este desaparece, el empalme yuxtapuesto en realidad ha
fallado. Los empalmes mecánicos no dependen del hormigón para realizar
dicha transferencia de carga.
 Reducción del costo de material. Como en los empalmes mecánicos las

barras no se superponen, se utiliza menos acero, lo que reduce los costos
de material.
 Reducción del congestionamiento de barras de acero. Una de las quejas

más comunes de quienes colocan el hormigón es la casi total imposibilidad
de lograr colar de manera satisfactoria las áreas de gran afluencia de barras.
Este congestionamiento restringe el flujo y la distribución de las partículas de
los agregados más grandes que componen el hormigón y limita la efectividad
3-37
de la vibración en áreas de yuxtaposición de armaduras. El empalme

mecánico reduce significativamente este congestionamiento.
Por lo expresado se han empleado métodos que permitan la transferencia de las

fuerzas de tracción o compresión, directamente de una barra a la otra sin ayuda del
hormigón. Existen distintas formas de realizarlo a saber:
 Por soldadura: Se ha utilizado mucho la soldadura eléctrica, o de presión

de gas, en que se oprimen entre si los extremos de las barras calentadas a
temperatura correcta. Así se logra la fusión mientras se forma un bulbo en la
sección de contacto.
 Por manguitos sin rellenar: Para las barras corrugadas, se dispone de una
técnica de empalme mecánico que comprende una manga anular que se
presiona en frio contra las barras, con lo cual se obliga a las costillas de la
barra corrugada a introducirse en el espesor de la pared de la manga.
 Por manguitos con relleno: Consiste en una manga anular algo mayor que
el diámetro de las barras, colocada alrededor de ambas. Se emplea un
proceso térmico para llenar el espacio entre la manga y las barras
corrugadas con un compuesto metálico.
Las técnicas en que se utiliza una manga de acero son especialmente útiles cuando
se debe empalmar armaduras de alta resistencia, debido a que la soldadura de las
barras puede producir fragilidad. (Ver figura 3.26.)
Los dispositivos de empalme mecánico deben estar sujetos a rigurosos

procedimientos de pruebas antes de que se adopten para utilizarse en la estructura.
Los empalmes totalmente mecánicos o totalmente soldados, deben poder transferir

tracción o compresión, según el esfuerzo a los que estén solicitados, como mínimo
un 125% de la tensión de fluencia especificada de la barra, fy.
Figura 3.26.: Anclajes mecánicos de barras
3.2.3. Empalmes por contacto a Tope
En las barras solicitadas exclusivamente a compresión, se permite transmitir el

esfuerzo de compresión entre barras por apoyo directo de unas sobre otras,
3-38
siempre que se garantice que las superficies que están en contacto, se has
aserrado en forma perpendicular al eje de la barra y se le han retirado las rebarbas.
Además se debe asegurar el contacto centrado mediante un elemento de guía fijo
que deje parcialmente visible la junta de contacto antes de hormigonar.
Los extremos de las barras deben terminar en superficies planas que formen un
ángulo recto con el eje de la barra, con una tolerancia de 1,5°. Una vez puestas en
contacto se debe realizar un ajuste del empalme con una tolerancia de 3° con
respecto al apoyo completo.
Este tipo de empalme (por contacto a tope) se debe utilizar únicamente en aquellos
elementos que tengan estribos cerrados o zunchos.
3.2.4. Empalmes de Barras conformadas solicitadas a Tracción
Dos barras empalmadas por yuxtaposición generan como dijimos, compresión

diagonal en el espacio entre ellas, de manera que se requiere una fuerza de agarre
para impedir una separación posible. El efecto de cuña de cada una de las dos
barras empalmadas puede conducir a una grieta de división a lo largo de una línea
que pasa a través de los centros de las barras. Este tipo de grieta horizontal se
muestra en la Figura 3.27., donde se observa el empalme de cuatros barras en una
viga. Es evidente que solo las ramas exteriores del estribo ofrecen resistencia
contra la separación del estrecho bloque de hormigón por debajo de la armadura.
La rama horizontal del estribo es efectiva para controlar la abertura de las grietas
longitudinales originadas por la combinación de efectos cortantes, de tensión
diagonal y de cuña.
Figura 3.27. Grietas posibles en un empalme
Los extremos libres de las barras empalmadas son fuentes de discontinuidad,

actúan como iniciadores de grietas a través de una zona a tracción. Esta grieta
transversal a su vez inicia grietas horizontales como la que ocurre en la línea AB
de la Figura 3.27. Esto es más evidente en los extremos libres de las barras
empalmadas que en cualquier otra sección del empalme.
Cuando se discontinúan y empalman varias barras traccionadas con elevados

esfuerzos de tracción, los efectos de fisuración en sus extremos libres son
acumulativos, a menos que la dimensión lateral entre los empalmes sea grande. En
consecuencia, es beneficioso escalonar los empalmes, de manera que no haya
extremos libres alineados en la misma sección, a menos que las barras estén
separadas a más de 12 db.
3-39
Si observamos la Figura 3.28., vemos que es preferible un escalonamiento de

media longitud, o de más de 1,3 de longitud de empalme. Esta figura muestra
grietas transversales y expansión transversal para tres distintas distribuciones de
empalmes. El reglamento CIRSOC 201 especifica que los empalmes se deben
separar, en forma escalonada, como mínimo una distancia igual a 600 mm.
1/5 de Longitud requerida

o 150 mm
Figura 3.28. Expansión transversal y anchos de grietas en empalmes

escalonados (a) Expansión transversal superpuesta (b) Expansión
3-40
transversal No superpuesta (c) La superposición de expansión transversal

No es crítico
Debido a las condiciones adversas que prevalecen en un empalme, la longitud de

empalme requerida debe ser mayor que la longitud de desarrollo que analizamos
en anclajes de barras, ld.
En el caso de empalmes se calcula la longitud de desarrollo ld. utilizada para el

anclaje de las barras aplicando los mismos factores de reducción a excepción del
factor de reducción por barras en exceso que No debe aplicarse porque este
factor ya se tiene en cuenta en la especificación mismas del empalme.
Se han establecido dos clasificaciones diferentes para los empalmes por

yuxtaposición según la longitud mínima requerida para el empalme:
 Empalmes Clase A:Requiere una yuxtaposición de 1,0 ld
 Empalmes Clase B:Requiere una yuxtaposición de 1,3 ld
En los dos casos debe tenerse en cuenta una longitud mínima de 300 mm. Los
empalmes por yuxtaposición deben ser clase B. Solo se permite la utilización de
empalmes Clase A cuando:
 El área de la armadura adoptada a lo largo de todo el empalme sea, como

mínimo, el doble de la requerida por calculo, y
 Este empalmada la mitad, o menos de la armadura total dentro de la longitud

de empalme requerida.
Los empalmes por yuxtaposición de los paquetes de barras, se deben realizar de

acuerdo con el valor de la longitud de empalme por yuxtaposición requerida para
las barras individuales del paquete, incrementado de acuerdo con los factores
establecidos en el punto 3.1.7.4. Los empalmes por yuxtaposiciones de las barras
individuales del paquete, no se deben superponer como tampoco empalmar por
yuxtaposición paquetes enteros de barras.
Los empalmes en los tensores, o en elementos predominantemente traccionados,

se deben realizar mediante conexiones totalmente mecánicas o uniones totalmente
soldadas, y los empalmes en las barras o alambres adyacentes deben estar
escalonados como mínimo, una distancia igual a 750 mm.
3.2.5. Empalmes de barras conformadas solicitadas a Compresión
Las barras de acero a compresión se empalman principalmente en columnas donde

las barras llegan normalmente un poco más arriba de cada nivel de piso o en pisos
de por medio. Esto se hace en parte por conveniencia en la construcción para evitar
el manejo y soporte de barras muy largas en las columnas, pero también para
3-41
permitir la reducción por etapas del área de acero de la columna a medida que las
cargas disminuyen en los pisos superiores.
Las barras a compresión pueden empalmarse por yuxtaposición mediante contacto

directo en los extremos, soldadura o dispositivo mecánico que proporciones una
conexión efectiva.
Las barras comprimidas tienen mejores condiciones de adherencia que las

traccionadas. En las columnas cargadas axialmente, la armadura transversal que
consiste en estribos, aros o espirales, proporciona protección extra contra la
fisuración a lo largo de un empalme. Debido a que el agrietamiento transversal no
ocurre en las zonas de compresión, también está ausente el efecto dañino de esas
grietas para iniciar la fisuración.
La principal diferencia entre un empalme a tracción y otro a compresión proviene de

la habilidad de las barras en un empalme a compresión de transferir la carga
directamente al hormigón mediante apoyo de extremo. Un problema referida a esta
capacidad es que cuando se trabaja con barras de gran diámetro el aplastamiento
del hormigón en los extremos de las barras puede llegar a ser importante y causa
de fisuras, Ver figura 3.29.
Figura 3.29. Falla de un empalme a compresión provocada por apoyo

extremo
La longitud de empalme por yuxtaposición de las barras comprimidas para 𝒇´𝒄 ≥ 20
MPa debe ser:
 ≥ 300 mm
 𝒇𝒚 ≤ 420 MPa 𝒍𝒅 = 𝟎, 𝟎𝟕 𝒇𝒚 𝒅𝒃
3-42
 𝒇𝒚 ≥ 420 MPa 𝒍𝒅 = 𝟎, 𝟏𝟑 𝒇𝒚 − 𝟐𝟓, 𝟐 𝒅𝒃
Para 𝑓𝑐´ ≤ 20 MPa las longitudes de empalmes indicadas precedentemente, se

deben incrementar en 1/3.
Cuando se empalmen por yuxtaposición barras comprimidas de diferentes

diámetros, la longitud de empalme debe ser mayor que:
 La longitud de anclaje de la barra de mayor diámetro o
 La longitud de empalme de la barra de menor diámetro
3.2.6. Requisitos especiales para empalmes en las Columnas
3.2.6.1. Empalmes por yuxtaposición en las columnas
Cuando las tensiones en las barras, debidas a las cargas mayoradas, sean de
tracción ≤ 0,5 𝒇𝒚 , los empalmes a utilizan deberán ser:
 Empalmes de tracción Clase B: cuando se empalmen más de la mitad de las

barras en cualquier sección
 Empalmes de tracción Clase A: cuando se empalmen en cualquier sección,

la mitad o menos de las barras y las restantes se empalmen en forma
escalonada a una distancia igual a 𝒍𝒅
En elementos solicitados a compresión, en los que los estribos a lo largo de toda la

longitud del empalme tengan un área efectiva ≥ 0,0015 h s, se permite multiplicar la
longitud del empalme por 0,83, pero la longitud del empalme resultante debe ser
siempre ≥ 300 mm.
Para determinar el área efectiva, se deben utilizar las ramas del estribo que son
perpendiculares a la dimensión h.
En los elementos solicitados a compresión, con armadura en forma de zuncho, se

permite multiplicar la longitud del empalme de las barras dentro del zuncho por
0,75, pero la longitud resultante debe ser siempre ≥ 300 mm.
3.2.6.2. Empalmes mecánicos o soldados en columnas
Los empalmes mecánicos o soldados en las columnas, deben cumplir con las
especificaciones explicadas en el punto 3.2.2.
3-43
3.2.6.3. Empalmes por contacto a tope en columnas
Para las barras de columnas solicitadas a tensiones de compresión, se permite

utilizar empalmes a tope que verifiquen las condiciones indicadas en el punto 3.2.3,
con la condición que los empalmes estén escalonados, o que se especifiquen
armaduras adicionales para la zona del empalme.
Las barras que continúan cada cara de la columna, deben tener una resistencia a la
tracción, en base a la tensión de fluencia 𝒇𝒚 especificada, igual o mayor que 0,25
𝒇𝒚 veces el área de la armadura vertical en esa cara.
3.2.7. Empalmes de las Mallas de acero Soldadas de alambres conformados

solicitados a tracción
La longitud minima de empalme por yuxtaposición de las mallas de acero soldadas

de alambres conformados, medida entre los extremos de cada panel de malla debe
ser:
 ≥ 1,3 𝒍𝒅
 ≥ 200 mm
Y la superposición, medida entre los alambres transvesales mas alejados de cada

malla debe ser ≥ 50 mm. Ver Figura 3.30 (a).
La longitud es la longitud de anclaje 𝒍𝒅 para la tensión de fluencia especificada 𝒇𝒚
Los empalmes por yuxtaposición de las mallas de acero soldadas de alambres

conformados, que no tengan un alambre transversal dentro de la longitud del
empalme, se deben determinar de igual manera que para el alambre conformado.
Ver Figura 3.30 (b).
Figura 3.30. Empalme por yuxtaposición de mallas de acero soldadas de

alambres conformados. (a) con alambres trasversales dentro de la longitud
de empalme. (b) sin alambres transversales dentro de la longitud de
empalme.
3-44
Estos últimos valores están tomados del Reglamento CIRSOC 201/05, pero pueden
contener un erro ya que no parece lógico que en caso (b) la longitud de empalme
sea menor que en caso (a).
3-45
3.3. Galería de Fotos
Foto 3-1 Colapso de viga por defectos de anclaje
3-46
3. Adherencia, Anclajes y Empalmes ....................................................... 1

3.1. Adherencia ........................................................................................... 1
3.1.1. Causas de las tensiones de adherencia............................................... 1
3.1.2. Tipo de Esfuerzos de adherencia ......................................................... 2
3.1.2.1. Adherencia por anclaje de las barras de acero .................................... 4
3.1.2.2. Adherencia por flexión.......................................................................... 5
3.1.3. Distribución Real de los esfuerzos de adherencia en flexión ............... 6
3.1.4. Falla por adherencia............................................................................. 9
3.1.5. Naturaleza de la resistencia por adherencia ...................................... 11
3.1.5.1. Barras Lisas ....................................................................................... 11
3.1.5.2. Barras Corrugadas ............................................................................. 12
3.1.6. Factores que influyen en la determinación de la longitud de desarrolla
de una barra. ...................................................................................... 15
3.1.7. Anclaje de Barras ............................................................................... 16
3.1.7.1. Anclajes Rectos para barras en tracción ............................................ 16
3.1.7.2. Anclajes en gancho para barras en tracción ...................................... 19
3.1.7.3. Anclaje de barras en compresión ....................................................... 25
3.1.7.4. Anclaje de un paquete de barras ....................................................... 25
3.1.7.5. Anclaje Mecánicos ............................................................................. 26
3.1.7.6. Anclaje de mallas de acero soldadas de alambres conformados
solicitadas a tracción .......................................................................... 26
3.1.8. Anclaje de la armadura de Flexión – Requisitos Generales ............... 27
3.2. Empalmes .......................................................................................... 35
3.2.1. Empalmes por Yuxtaposición ............................................................. 36
3.2.2. Empalmes mecánicos o por soldadura .............................................. 37
3.2.3. Empalmes por contacto a Tope ......................................................... 38
3.2.4. Empalmes de Barras conformadas solicitadas a Tracción ................. 39
3.2.5. Empalmes de barras conformadas solicitadas a Compresión ............ 41
3.2.6. Requisitos especiales para empalmes en las Columnas ................... 43
3.2.6.1. Empalmes por yuxtaposición en las columnas................................... 43
3.2.6.2. Empalmes mecánicos o soldados en columnas ................................. 43
3.2.6.3. Empalmes por contacto a tope en columnas ..................................... 44
3.2.7. Empalmes de las Mallas de acero Soldadas de alambres conformados
solicitados a tracción .......................................................................... 44
3.3. Galería de Fotos ................................................................................ 46
3-47

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UCC CALCULO I – CAPITULO 3

3. ADHERENCIA, ANCLAJES Y EMPALMES

Las fuerzas de adherencia se miden por la razón de cambio en la fuerza en las

Donde: q = cambio de la fuerza de la barra en una longitud unitaria

El hormigón armado posee una unión resistente al desprendimiento entre el acero y

3.1.1. Causas de las tensiones de adherencia

Las tensiones de adherencia que aparecen en una determinada longitud de una

 Las cargas exteriores: producen tracción o compresión de magnitud

 Contracción de fraguado del hormigón: esta resulta impedida por la

3.1.2. Tipo de Esfuerzos de adherencia

Si se utilizaran barras de acero circulares lisas para la construcción de una viga de

En la Figura 3.1.c. se muestran las fuerzas de adherencia que actúan en la

Para evitar esto, se proporcionaban anclajes en los bordes principalmente en forma

Los esfuerzos de adherencia en los elementos de hormigón armado se originan en

 Adherencia por anclaje de las barras de acero

3.1.2.1. Adherencia por anclaje de las barras de acero

Por lo que la longitud de desarrollo queda como:

Figura 3.3. Generación de anclaje

La longitud de desarrollo ld, es:

 Directamente proporcional a la fuerza que se debe desarrollar

La longitud de desarrollo ld está influida por varios factores que incluyen:

 Espaciamiento entre barras

3.1.2.2. Adherencia por flexión

Figura 3.4.a. Diagrama de cuerpo libre del elemento de hormigón armado

Figura 3.4.a. Diagrama de cuerpo libre del acero

Si “u” es la tensión de adherencia promedio de la barra, entonces la variación de la

La ecuación (1) simplifica grandemente la situación pero ni siquiera predice con

Incluso cuando la fuerza cortante es cero (región de momento flector constante), se

3.1.3. Distribución Real de los esfuerzos de adherencia en flexión

La distribución real de los esfuerzos de adherencia a lo largo de las barras de

Figura 3.5. a. Elemento de viga, b. Distribución de Momento Flector c.

En muy rara ocasión las vigas se encuentran sometidas a esfuerzos de flexión

La Figura 3.6.(a). ilustra una viga sometida a carga distribuida. El agrietamiento

En la Figura 3.6.(c) se muestran en línea punteada las tensiones de adherencia que

Para este ejemplo exactamente a la izquierda de las grietas las tensiones de

3.1.4. Falla por adherencia

En los casos en que se suministra una longitud adecuada de introducción de una

Cuando el hormigón se separa de alrededor de una barra en una grieta, aumenta

Figura 3.7. Hormigón deformado entre grietas transversales de un elemento en

Cuando la fisuración se esparce a todo lo largo hasta el final de una barra no

Figura 3.9. a y b: Fisuración del hormigón a lo largo de la armadura

3.1.5. Naturaleza de la resistencia por adherencia

3.1.5.1. Barras Lisas

A menudo se considera que la resistencia por adherencia de las barras comunes es

Figura 3.9. Superficie amplificada de barras lisas

3.1.5.2. Barras Corrugadas

 Esfuerzos cortantes va, desarrollados por medio de adhesión a lo largo de

Figura 3.10. Esfuerzos entre dos costillas de una barra corrugada.

Se puede obtener la relación entre estos esfuerzos y la fuerza por transmitir al

Al aumentar la carga inevitablemente se pierde la adhesión a lo largo de la

Ya que 𝐛  𝟎, 𝟏 𝐜, el espaciado de las costillas es aproximadamente c.

Figura 3.11. Mecanismos de falla en las costillas de barras corrugadas.

Uno de los aspectos mas importantes de la adherencia es su efecto en el desarrollo

La relación de carga – deslizamiento de adherencia, para las barras corrugadas,

El efecto de la posición de colado en la adherencia es todavía más severo para las

Figura 3.13. Relación carga – deslizamiento para una barra redonda

3.1.6. Factores que influyen en la determinación de la longitud de desarrolla

En el punto 3.1.2.1 se destacó que la longitud de desarrollo está influenciada por

 Si la cantidad de acero suministrada al elemento es mayor que la requerida,

 En vigas, las barras de armadura esta espaciadas comúnmente cerca de

 Las armaduras transversales (estribos o espirales) aumentan la resistencia

3.1.7. Anclaje de Barras

 Anclajes Rectos para barras en tracción

Además vamos a ir haciendo referencia a las indicaciones del Reglamento CIRSOC