EL DESORDEN EN EL ÁREA DE TRABAJO ES UNA DE LAS CAUSAS QUE

GENERAN EL PROBLEMA PRINCIPAL

Para darle solución a ello, elegimos la herramienta de Lean
Manufacturing, las 5Ss.
esta herramienta nos ayudara a mantener y mejorar las condiciones de
organización, orden y limpieza en el área de trabajo.
COMENZAMOS CON LA PRIMERA S-CLASIFICACION
En este primer paso se hizo una lista con todo lo que se identificó en el
área de fundición como herramientas, materiales, máquinas.
Esta lista contiene el nombre el objeto, las cantidades y sus observaciones.
Luego de identificar todo aquello que se encontró dentro del área
pasamos a clasificarlas, para la cual creamos la siguiente plantilla que
visualizamos en pantalla:
De necesario e innecesario.
En la plantilla visualizamos la clasificación de lo necesario y lo innecesario,
donde se colocó la fecha, el nombre del objeto, la cantidad y el lugar de
donde se identificó.
para necesario se considerando que el material, herramienta o equipo se
encuentre en buen estado, que se usa frecuentemente y que pertenezca
al área de trabajo.
Después de clasificarlas se adiciono una tarjeta roja.
Este tipo de tarjetas permitirá marcar o "denunciar" que en el sitio de
trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
Aquí en la presentación podemos ver que la tarjeta contiene la siguiente
información
 Fecha
 Área donde se identificó el objeto
 Nombre del elemento
 Cantidad
 Y la disposición (si se va a transferir, eliminar o inspeccionar)
EN LA SEGUNDA S ORGANIZAR
En este punto como su nombre bien lo dice organizaremos todo aquello
que se identificó necesario en la primera S y lo colocamos en lugares
adecuados que nos permita ubicarlos fácilmente y no perder tiempo en
encontrarlo.
Para esto realizó un Layout del área de fundición, en pantalla visualizamos
el lugar que se le asigno a cada objeto, máquina herramienta necesario
que se identificó en la primera S.

3S SEISO – LIMPIAR
Luego de haber organizado todo, en este punto eliminaremos todo tipo de
suciedad que se encuentre dentro del área de fundición, para ello, se
realizó un cronograma donde se registrará las tareas de limpieza y orden a
realizar cada semana.
En la platilla visualizamos:
 las tareas
 el personal designado a realizarla
 la hora y los días en los que se deben realizar dicha actividad.
también se realizó un formato denominado HOJA DE NO CONFIRMIDAD,
que será entregado al supervisor que en este caso será el jefe de línea o la
practicante de producción, cuando se observe una inconformidad con las
tareas designadas en el cronograma.
En este formato identificará la NO informidad, la causa de no conformidad
y la acción tomada de inmediato para solucionarlo.
La cuarta s - ESTANDARIZAR
En la cuarta S se hará cumplir correctamente todo lo propuesto en las
primeras 3 etapas, mediante charla informativas sobre la organización,
orden y limpieza para así inculcar a los trabajadores una mejor cultura y
preservar lo que se vino trabajando, sumado a eso, se colocarán imágenes
concientizando el orden y la limpieza. Como bien dicen las cosas entran
5S SHITSUKE – DISCIPLINA
En esta última etapa sumada con la cuarta S fomentaremos la disciplina
haciendo un hábito el orden y la limpieza en los trabajadores, para ello se
realizó un formato (CHECK LIST) para evaluar si se está cumpliendo
correctamente con la aplicación de las 5s en el área de fundición.
Estas inspecciones se darán cada semana y estarán a cargo del jefe de
línea o practicante de producción.
Preguntas de las 5s
¿Qué es el as 5s?
Se implantó por primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de
producción de Toyota. Su principal objetivo es mantener y mejorar las
condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar las
condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y
eficiencia.

1. SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los

materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos
últimos.
2. SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben
ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
3. SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de
suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado.
4. SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir
fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas
sencillas y visibles para todos dando lugar a un control visual.
5. SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente
de acuerdo con las normas establecidas.

Beneficios:
 Organización.
 Mejoras en la gestión de tiempo.
 Mejoras en la productividad.
 Optimización de las tareas.
 Mejoras en la gestión del material, evitando pérdidas.

¿Qué es una tarjeta roja?

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo

existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.