Intro - Automatica Libro Entero

Introducción a la Automatización Industrial
Alberto Brunete, Pablo San Segundo y Rebeca Herrero
mayo 2021
2
Índice general
Prefacio 7
Estructura del libro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Sobre los autores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Agradecimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1 Introducción a la Automática 9
1.1 Breve historia de la Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2 Concepto de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.3 Automatización industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4 Arquitectura de un sistema de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.5 Sistemas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.6 Mercado de PLCs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.7 Autoevaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2 Sensores y Actuadores 33
2.1 Sensores industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2 Actuadores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3 Actuadores neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.4 Ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.5 Autoevaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3 Fundamentos lógicos 63
3.1 Álgebra de Boole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2 Formas canónicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3 Mapa de Karnaugh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.4 Autoevaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4 Métodos de representación 75
4.1 Diagrama de escalera (KOP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2 Esquema de contactos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3 Plano de funciones (FUP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.4 Lista de instrucciones (AWL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.5 Autoevaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5 Sistemas combinacionales 83
5.1 Ejercicios resueltos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6 Sistemas secuenciales 87
6.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.2 Diagramas de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.3 Tabla de transición de estados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.4 Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6.5 Ejercicios resueltos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.6 Autoevaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3
4 ÍNDICE GENERAL
A Programación en STEP-7 AWL 121

ISBN: 978-84-09-22291-9
Introducción a la automatización industrial by Alberto Brunete, Pablo San Segundo and Rebeca Herrero
is licensed under a Creative Commons Reconocimiento-CompartirIgual 4.0 Internacional License
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6 ÍNDICE GENERAL
Prefacio
El propósito de este libro es introducir al lector en el mundo de la automática y de los sistemas secuenciales.
Está pensado para un curso introductorio de un grado de ingeniería.
Este libro ha sido diseñado y escrito en la ETSIDI-UPM:
utilizando el paquete Bookdown. El paquete bookdown está construido sobre R Markdown (http://
rmarkdown.rstudio.com), y hereda la simplicidad de la sintaxis de Markdown (se puede aprender lo
básico en cinco minutos :-), así como la posibilidad de múltiples tipos de formatos de salida (PDF,HTML
o Word), manteniendo un aspecto profesional. Puede encontrar más ejemplos en https://bookdown.org.
Introducción a la automática by Alberto Brunete, Pablo San Segundo and Rebeca Herrero is licensed
under a Creative Commons Reconocimiento-CompartirIgual 4.0 Internacional License
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8 ÍNDICE GENERAL
Estructura del libro

El capítulo 1 es un capítulo introductorio en el que se presentan los conceptos necesarios para situar al
lector en el mundo de la Automática y la Automatización Industrial. El capítulo 2 expone los dispositivos
básicos en cualquier sistema de automatización industrial: los sensores y los actuadores. El capítulo 3
presenta los conceptos de lógica y álgebra Booleana que se utilizarán en el resto del libro. El capítulo 4
describe los métodos que se usarán en el libro para representar las ecuaciones que gobiernan los sistemas.
Finalmente, los capítulos 5 y 6 desarrollan el diseño e implementación de sistemas combinacionales y
secuenciales.
Sobre los autores

Alberto Brunete es Ingeniero de Telecomunicación y Doctor en Automática y Robótica por la Uni-
versidad Politécnica de Madrid (UPM). Actualmente es profesor en la Escuela Técnica Superior de
Ingeniería y Diseño Industrial (ETSIDI-UPM) e investigador en el Centro de Automática y Robótica
(CAR) de la UPM-CSIC. Sus actividades docentes están relacionas con la Automática, los Sistemas
embebidos (micros), el IoT y la Robótica. Sus principales actividades de investigación están relacio-
nadas con la robótica y los entornos inteligentes. Ocasionalmente se le puede encontrar por Twitter
(https://twitter.com/abrunete) y otras redes sociales. Más información: http://www.albertobrunete.es
Pablo San Segundo es Ingeniero Industrial y Doctor en el Área de Sistemas (especialidad en Inteligencia
Artificial) por la Universidad Politécnica de Madrid (UPM). Actualmente es profesor en la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería y Diseño Industrial (ETSIDI-UPM) e investigador en el Centro de Automática y
Robótica (CAR) de la UPM-CSIC. Lleva impartiendo docencia en Automatización y Programación desde
hace más de 15 años. Sus principales actividades de investigación están relacionadas con la Inteligencia
Artificial, estando especializado en la resolución de problemas complejos fuertemente combinatorios. Entre
sus otros intereses, destaca su pasión por el ajedrez: excampeón de España, ha formado parte del equipo
nacional durante más de una década.
Rebeca Herrero es Ingeniera de Telecomunicación y Doctora en Energía Solar Fotovoltaica por la Uni-
versidad Politécnica de Madrid. Actualmente es profesora en la Escuela Técnica Superior de Ingeniería y
Diseño Industrial (ETSIDI-UPM) e investigadora en el grupo Integración de Sistemas e Instrumentos del
Instituto de Energía Solar de la UPM. Su actividad investigadora se centra en el desarrollo de instrumen-
tación y métodos de caracterización, en particular para sistemas de concentración (CPV) e integración
fotovoltaica en vehículos (VIPV).
Agradecimientos
Se agradece especialmente el material proporcionado por el profesor de la UPM Dr. Carlos Platero Dueñas.
También se agradecen los comentarios y mejoras sugeridos por:
• Dr. Ernesto Gambao
• D. Alejandro Navarro
• Dña. Mar Fernández de Usera
• Dña. Celia Barranco
Capítulo 1
Introducción a la Automática
La Automática es la ciencia que estudia la automatización y sus aplicaciones, en especial las técnicas
desarrolladas con el fin de reducir y eliminar la intervención humana en la producción o en el funciona-
miento de bienes y servicios. Su finalidad es la sustitución del operador humano por un operador artificial
(dispositivo mecánico o electrónico) en la ejecución de una tarea física o mental previamente programada.
La ingeniería automática es un área multidisciplinar que se encarga de la concepción y desarrollo de

autómatas y de otros procesos automáticos. La ingeniería automática se encarga de la automatización de
procesos técnicos en numerosas áreas, entre las que se encuentran:
• Automovilismo
• Aeronáutica y astronáutica
• Robótica
• Ingeniería mecánica
• Mecatrónica
• Electrónica e industria eléctrica
• Automatización de edificios
• Medicina
• Smartcities
La Automática es una disciplina multidisciplinar que engloba la utilización y el conocimiento de la Mecá-

nica, la Electrónica y los Sistemas Informáticos.
9
10 CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN A LA AUTOMÁTICA
Figura 1.1: Disciplinas englobadas
1.1 Breve historia de la Automática
Desde el advenimiento de la civilización, el hombre ha intentado constantemente reemplazar el esfuerzo

humano por máquinas y por sistemas de control.
Ya en la Edad de Piedra se diseñan los primeros dispositivos de la automatización, consistentes en trampas
para cazar animales.
1.1.1 Época antigua
Las primeras evidencias de la actividad consciente del hombre en el campo del Control Automático se
encuentran en los sistemas de regadíos en Babilonia, sobre el 2000 a.C. y conocidas a través de las leyes
grabadas en el código de Hammurabi [4].
También en la Antigüedad Griega se encuentran vestigios del uso de sistemas de control realimentado.
En el siglo III a.C. Ctesibio (que vivía en Egipto) mejoró la clepsidra o reloj de agua (que ya existía
en China) mediante un regulador de flotación (Fig. 1.2). Añadió una boya flotante con una estatuilla
que al subir de nivel, iba marcando la hora que era. Además, el torno donde estaban señaladas las horas
se iba girando según el día y época del año, ya que en verano, los días son más largos. Escribió el
primer tratado científico acerca del aire comprimido, empleando para su elaboración bombas neumáticas
e incluso cañones. Estas investigaciones, junto con los ensayos de elasticidad del aire (Pneumática), le
han concedido la fama de ser “padre de la neumática”.
Figura 1.2: Reloj de agua de Ctesibio
En el año 378 a.C., Platón adaptó una clepsidra para convertirla en el primer despertador y que sus
alumnos no llegasen tarde a sus charlas. Platón añadió a la clepsidra una segunda vasija situada en
1.1. BREVE HISTORIA DE LA AUTOMÁTICA 11
un nivel inferior sellada herméticamente y comunicadas mediante un tubo. En el interior de la primera

colocó un sifón que, llegado el momento previsto, haría salir el agua con la suficiente fuerza que al llenar
la segunda el aire desplazado escaparía por un pequeño orificio situado en la parte superior y produciría
el sonido, semejante al producido por el vapor de agua en las teteras1 .
Filón de Bizancio creó el primer molino de agua (Fig. 1.3 izquierda) sobre el I a.C. De hecho, ideó la
bomba de agua para llevar el agua a un punto más alto usando la fuerza del propio agua. También inventó
la ballesta o el lavamanos, un auténtico filón :-). También se le ocurrió diseñar una camarera automática
(Fig. 1.3 derecha): cuando le ponías un vaso en la mano, te servía de la jarra de su otra mano vino y
después agua a voluntad según como quisiéramos de fuerte el vino. ¿El primer humanoide de la historia?
Figura 1.3: Molino de agua y camarera de Filón de Bizancio
Herón de Alejandría inventó la Aelópila (o Eolípila) en el siglo I d.C., primera turbina de vapor (Fig.
1.4). Una eolípila es una máquina constituida por una cámara de aire (generalmente una esfera o un
cilindro), con tubos curvos por donde es expulsado el vapor. La fuerza resultante por esta expulsión hace
que el mecanismo comience a girar, según la ley de acción-reacción. Normalmente, el agua es calentada
en otra cámara, y unida a la anterior mediante tubos por donde pasa el vapor, aunque también puede ser
calentada en la misma cámara desde donde se expulsa el vapor. Conseguía que las puertas de los templos
se abrieran solas, porque, al encender un fuego, éste calentaba el aire de un depósito subterráneo que
contenía agua, la cual, al aumentar la presión del aire, salía hacia un recipiente próximo que, al aumentar
de peso, tiraba de unos engranajes que acababan moviendo las puertas (sifón). También inventó diversos
dispositivos automáticos como un dispensador de vino o un odómetro (para medir la distancia recorrida
por un objeto).
Y en este vídeo se puede descubrir su máquina de las adivinaciones:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=IAf-vjpttdw
Arquímedes, aparte de su famoso teorema, también inventó el tornillo de Arquímedes, que permitía
sacar agua hacia un lugar más elevado con una simple manivela (Fig. 1.5).
También del s. I a.C. data la máquina de Antiquitera2 , un asombroso artilugio para calcular órbitas
planetarias.
1 Más información: https://historiasdelahistoria.com/2015/10/27/sabias-que-el-despertador-lo-invento-el-filosofo-
planton
2 Más información: https://youtu.be/UpLcnAIpVRA
Figura 1.4: Aélopila de Herón de Alejandría (izquierda) y mecanismo para abrir puertas mediante un
sifón (derecha)
Figura 1.5: Tornillo de Arquímedes

Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=YMWDiPEd1Qo
1.1.2 Edad Media
La edad media, como en otras disciplinas, supuso un apagón ‘tecnológico’ en Europa. Cabe destacar que
en 1352 se construye el Gallo de Estrasburgo, un autómata que funciona hasta 1752, y que se conserva
aún como parte de la catedral de esta ciudad (Fig. 1.6). Este es el autómata más antiguo que se conserva
en la actualidad: al dar las horas movía el pico y las alas.
Figura 1.6: Gallo de Estrasburgo
El conocimiento de los sistemas de control en el periodo helénico fue preservado por la cultura islámica
y redescubierto al final del Renacimiento. En la cultura islámicas surgieron figuras como los hermanos
Banu Musa3 : Mamad (matemático, filósofo y astrónomo), Ahmad (físico y matemático) y Al-Hasan
(geómetra). Estos tres hermanos heredaron el saber de Filón y Herón y dieron forma a cantidad de arti-
lugios. Los Banu Musa le dieron una vuelta de tuerca a la fuente de Herón y consiguieron fuentes que
echaban el agua de distintas maneras e incluso que las alternaban automáticamente (Fig. 1.7). Simple-
mente delimitando por dónde salía el agua, conseguían un chorro vertical, en forma de lirio o escudo que
variaban según diversos mecanismos.
La tradición atribuye al emperador Teófilo de Bizancio la construcción en el S. IX d.C. de un trono de
autómatas que emulaba el Trono del Rey Salomón y que era capaz de subir y bajar del techo al suelo a
la vez que unos pájaros cantaban (acordes con la raza que fueran).
A finales del siglo XII nace en el mundo islámico el que sería uno de los mayores inventores de su
cultura: Ibn al-Razzaz al Jazari4 . Este hombre supo absorber todo lo que dejaron Filón, Herón y sus
correligionarios los hermanos Banu Musa y se le atribuyen numerosos inventos. Uno de ellos es la fuente
Royaltarki, conocida como fuente pavo real por tener una de esas espectaculares aves (Fig. 1.8). Era un
lavamanos que, al tirar de un punto de la cola del pavo, sacaba agua por su pico y, a medida que el agua
caía por el desagüe, una figurilla con forma de sirviente salía de su escondite y ofrecía cenizas vegetales (la
pastilla de jabón de la época). Conforme más agua se usaba al aclararse, acaba apareciendo otra figurilla
de detrás de unas puertas para ofrecerte esta vez una toalla para secarte.
En Asía, los chinos tomaron las clepsidras griegas y las transformaron en verdaderos relojes mecánicos
suprimiendo el flotador. El primer reloj conocido surge hacia el año 725, obra del matemático y astrónomo
I-hsing. Este monje budista ideó una rueda hidráulica con unas copas en los extremos de las palas: a
medida que el agua de una clepsidra iba cayendo en una taza, el peso de ésta hacía bajar una varilla
3 Tomada de: http://historiautomatas.blogspot.com/2010/06/s-ix-dc-hermanos-banu-musa.html
4 Tomada de: http://historiautomatas.blogspot.com/2010/06/s-xii-al-jazari.html
Figura 1.7: Fuentes ornamentales de los hermanos Banu Musa
Figura 1.8: Fuente Royaltarki de al Jazari

que tiraba de un tope que mantenía la rueda quieta. Así, la gran rueda se movía 36 grados cada vez
que se llenaba una taza y accionaba unos engranajes que movían una esfera celeste, alrededor de la cual
figuraban la tierra y la luna, marcando la salida y la puesta del sol, las lunas nuevas y llenas.
Otros avances como el papel, la pólvora, la brújula o la imprenta, así como el desarrollo de la Universidades,
sentaron las bases para el posterior desarrollo de la Automática.
1.1.3 Edad Moderna
En el Renacimiento tenemos la revolución científica y una gran aparición de científicos: Copérnico (helio-
centrismo), Kepler (órbitas alrededor del sol), Galileo (telescopio, primera ley del movimiento, padre de
la astronomía), Descartes (racionalismo, geometría analítica) o Newton (ley de la gravitación universal,
mecánica clásica) son una pequeña muestra.
Durante los siglos XV y XVI algunos de los más relevantes representantes del renacimiento se interesan
también por los ingenios descritos y desarrollados por los griegos. Es conocido el León Mecánico cons-
truido por Leonardo Da Vinci (1452-1519) para el rey Luis XII de Francia, que se abría el pecho con
su garra y mostraba el escudo de armas del rey. En España es conocido el Hombre de palo construido
por Juanelo Turriano en el siglo XVI para el emperador Carlos V. Este autómata con forma de moje,
andaba y movía la cabeza, ojos boca y brazos.
Durante los siglos XVII y XVIII se crearon ingenios mecánicos que tenían alguna de las características
de los robots actuales. Jacques de Vaucanson (1709-1782) construyó un increíble pato mecánico que
fue la admiración de toda Europa (Fig. 1.9). El pato alargaba su cuello para tomar el grano de la mano
y luego lo tragaba y lo digería. Podía beber, chapotear y graznar, y también imitaba los gestos que hace
un pato cuando traga con precipitación. Los alimentos los digería por disolución y se conducía por unos
tubos hacia el ano, donde había un esfínter que permitía evacuarlos. Vaucanson también construyo varios
muñecos animados, entre los que destaca un flautista capaz de tocar melodías.
Figura 1.9: Pato de Vaucanson
Otro hito importante en la historia de la Automática es el telar de Jacquard (1801). Jacquard fue el
primero en aplicar las tarjetas perforadas como soporte de un programa de trabajo, es decir, eligiendo
un conjunto de tarjetas, se definía el tipo de tejido que se deseaba realizar (Fig. 1.10). Estas máquinas
constituyeron los primeros precedentes históricos de las máquinas de control numérico.
A continuación podemos ver unos vídeos que nos muestran como funcionaba este maravilloso telar:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=MQzpLLhN0fY
También se pueden consultar los enlaces: https://www.youtube.com/watch?v=OlJns3fPItE y https://
www.youtube.com/watch?v=K6NgMNvK52A
El primer sistema de control realimentado, reconocido oficialmente en la Europa Moderna, es el regulador
de temperatura inventado por el alemán Cornelius Drebbel (1572-1663), desarrollado para calentar un
incubador.
Figura 1.10: Telar de Jacquard
Otro sistema automático de control que goza de auténtico crédito es el sistema inventado por Meikleen
en 1750, consistente en colocar unas aspas auxiliares de cola en el mismo eje de las aspas principales de
los molinos con el objeto de optimizar el aprovechamiento de la energía eólica [4].
Si bien a lo largo del siglo XVIII se empiezan a despuntar los dispositivos de control automático, su zenit
llega con el regulador centrífugo (Figura 1.11 de James Watt (1736-1819). A éste se le puede tomar como
punto de partida para trazar el desarrollo del control automático como disciplina científica. Se trataba
de un dispositivo que proporcionaba una acción de control proporcional en la regulación de la velocidad
en las máquinas de vapor [4].
Figura 1.11: Regulador de Watt
Como anécdota final, podemos destacar el autómata conocido como el “El Turco”. El Turco fue una
famosa estructura que se cree que era un autómata que jugaba al ajedrez. Fue construido y revelado por
Wolfgang von Kempelen (1734-1803) en 1769. Tenía la forma de una cabina de madera de 1.20 cm × 60
cm × 90 cm, con un maniquí vestido con túnica y turbante sentado sobre él. La cabina tenía puertas
que una vez abiertas mostraban un mecanismo de relojería y cuando se hallaba activado era capaz de
jugar una partida de ajedrez contra un jugador humano a un alto nivel. Tras asombrar a numerosas
personalidades (entre ellas el mismo Napoleón), se descubrió que su funcionamiento estaba basado en
una persona escondida en su anterior que movía las piezas. Aún así, el mecanismo que permitía mover
las piezas propias y conocer el estado de las piezas del oponente es destacable.
1.1.4 Edad Contemporánea
Desde el siglo XVIII la Automática ha sufrido una evolución exponencial y es imposible narrar aquí todos
los inventos que han tenido lugar, por lo que sólo se mostrarán algunos de los más significativos.
En 1835, Charles Babbage presenta su máquina analítica (Fig. 1.12), que viene a ser la precursora del
ordenador. En 1842, Ada Lovelace escribe el primer algoritmo para la máquina que, no obstante, nunca
se construyó por los problemas de resistencia de los materiales de la época. La máquina analítica debía
funcionar con un motor a vapor y habría tenido 30 m de largo por 10 de ancho. Para la entrada de datos
y programas había pensado utilizar tarjetas perforadas. La salida debía producirse por una impresora,
un equipo de dibujo y una campana. La máquina debía también perforar tarjetas que podrían ser leídas
posteriormente.
Figura 1.12: Máquina analítica de Babbage (reconstrucción)
En 1863, Henri Fourneaux inventó la pianola que es un piano que reproduce de forma automática, usando
dispositivos neumáticos, las notas escritas en un rollo perforado sin necesidad de un pianista.
Leonardo Torres Quevedo (Cantabria, 1852-1936) fue un matemático, ingeniero de caminos e inventor
español de finales del siglo XIX y principios del XX. Entre sus numerosos inventos podemos apreciar los
que se muestran en la Figura 1.13.
En 1887 construyó el primer transbordador (“transbordador de Portolín”) para salvar un desnivel de unos
40 metros: de unos 200 metros de longitud y tracción animal, una pareja de vacas, y una silla a modo
de barquilla. También construyó el Spanish Aerocar en las cataratas del Niágara, Canadá, un funicular
aéreo de 550m casi horizontal (la diferencia de cota entre los dos extremos es de un metro) que une dos
puntos diferentes de la orilla canadiense en un recodo del río Niágara conocido como El Remolino (The
Whirpool).
En 1902, presentó un nuevo tipo de dirigible que solucionaba el grave problema de suspensión de la
barquilla al incluir un armazón interior de cables flexibles que dotaban de rigidez al dirigible por efecto
de la presión interior.
En 1903 presentó el Telekino, un autómata que ejecutaba órdenes transmitidas mediante ondas hertzianas.
Constituyó el primer aparato de radiodirección del mundo, y fue un pionero en el campo del mando a
distancia, junto a Nikola Tesla. En 7 de noviembre de 1905, ante una gran multitud, demostró con éxito
el invento en el puerto de Bilbao al guiar un bote desde la orilla.
En 1914 presentó El Ajedrecista, considerado el primer videojuego de la historia. Utilizando electroimanes
bajo el tablero de ajedrez, jugaba automáticamente un final de rey y torre contra el rey de un oponente
humano. No jugaba de manera muy precisa y no siempre llegaba al mate en el número mínimo de
movimientos, a causa del algoritmo simple que evaluaba las posiciones, pero lograba la victoria en todas
las ocasiones.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=zkJol7ICrro
Figura 1.13: Inventos de Torres Quevedo: El ajedrecista, nuevo dirigible, Telekino y transbordador.
En 1920, el escritor checoslovaco Karel Capek emplea, por primera vez, la palabra robot en una obra de
teatro, para designar un androide que realizaba funciones propias de un ser humano.
En 1913, la Ford Motor Company introdujo una línea de ensamblaje de producción de automóviles que
se considera uno de los tipos de automatización pioneros en la industria manufacturera. Antes de eso, un
coche era construido por un equipo de trabajadores cualificados y no cualificados.
La productividad de las fábricas aumentó rápidamente debido a la electricidad (especialmente la alterna
debida a Nikola Tesla) en la década de 1920 y en la década de 1930. La industria automotriz lideraba
la carga en la automatización industrial. Fue durante esta época cuando la industria estaba aplicando
controladores de retroalimentación, un temporizador eléctrico de alta precisión y relés de protección.
En 1944 el norteamericano Howard Aiken construye el Mark I, un ordenador de 8 toneladas de peso,
más de 15 metros de largo y 2’40 metros de alto, con 800 kilómetros de cables en su interior. Invertía 0’3
segundos en las sumas y 12 segundos para las divisiones.
En 1946 aparece la versión definitiva del ENIAC (Electronic Numerical Integrator And Calculator),
primer ordenador electrónico. Consumía 175.000 W de potencia (aproximadamente, lo que 220 braseros
conectados simultáneamente).
En 1948 Walter Brattain y John Bardeen, de los Laboratorios Bell, en Estados Unidos, inventan el
transistor. Es el gran avance que lleva al mundo actual.
En 1958, Jack Saint Clair Kilby inventa el microchip, que permite integrar varios transistores en un
único montaje, con la consecuente evolución.
Los autómatas programables se introducen por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente.
Bedford Associates propuso un sistema de control denominado Controlador Digital Modular (Modicon,
Modular Digital Controller) al fabricante de automóviles General Motors. Otras compañías propusieron
a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON
084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.
En 1968 se abrieron paso en la historia los PLC (Controlador Lógico Programable) con el Control Indus-
trial Modular creado por Dick Morley. Así se dio paso a la automatización de procesos electromecánicos
1.2. CONCEPTO DE SISTEMA 19
propios de las líneas de montaje. En cuanto a las máquinas, en 1978 AMK inventó la programación CNC
(Control Numérico Computarizado) que permitiría su control remoto.
En 1971, la empresa Intel lanza el primer microprocesador, el 4004.
En 1975 un cliente encargó un sistema de control Beckhoff con una peculiaridad: que fuera equipado con
un disco duro con la finalidad de recoger datos. La solución se hizo integrando un PC en el sistema y a
partir de este momento se dieron cuenta de que el PC integrado podía servir para mucho más, lo que
provocó una revolución en la automatización industrial.
En 1990 comienzan a montarse las fábricas totalmente automatizadas.
Test
1.2 Concepto de sistema
La teoría de la Automática estudia el comportamiento dinámico de los sistemas. Pero, ¿qué se entiende
por sistema?. El concepto de sistema todavía hoy en día se sigue redefiniendo, no porque sea una
realidad cambiante sino porque el término posee diferentes connotaciones según el contexto que se esté
considerando y es uno de los términos más utilizados con diferentes significados5 . Aun así, se tiene una
idea general e intuitiva de qué es un sistema. Basta con mirar alrededor para darse cuenta de que el
mundo está formado por ellos: colecciones complejas de elementos altamente relacionados, en los que
todo va más allá de la suma de las partes que lo componen [4].
Desde el punto de vista ingenieril, el concepto de sistema queda muy bien reflejado por las siguientes
definiciones, dadas por Aracil:
“Sistema es una entidad formada por un conjunto de elementos o componentes básicos del
sistema, y por las relaciones existentes entre ellos, así como con el entorno. Estas relaciones
se expresan formalmente empleando lenguaje matemático”.
y Ljung:
“Sistema es un objeto en el que variables de distintos tipos interactúan y producen señales
observables. Las señales observables que nos son de interés se suelen denominar salidas. El
sistema está afectado también por estímulos externos. Las señales externas que pueden ser
manipuladas por el observador se denominan entradas; las que no se pueden manipular se
denominan perturbaciones y se dividen en aquellas que son directamente medibles y aquellas
que son sólo observables por su influencia sobre la salida” (Figura 1.14 ).
Figura 1.14: Flujo de la información en los sistemas
Atendiendo a esta última definición se pueden distinguir cuatro tipos bien diferenciados de variables:
• variables de entrada
5 El concepto de sistemas como una entidad dinámica que lo une a otros sistemas y al ambiente era un requisito previo
para el desarrollo de la Teoría de Control Automático. Durante los siglos XVIII y XIX con los trabajos de Adam Smith, en
Economía, y el Origen de la Especies de Darwin, en Biología, tienen un gran impacto en el conocimiento humano. A inicios
del XX, Whitehead, con su filosofía de “El mecanismo orgánico”, se inicia las teorías de los sistemas generales. Es en este
contexto donde la teoría de Control evoluciona.
• variables de salida
• variables de estado
• perturbaciones
Las variables de estado son el conjunto mínimo de variables del sistema, tal que, conocido su valor en un
instante dado de tiempo, permite conocer la respuesta del sistema. Además, aquellas variables de estado
que sean medibles serán señales de salida y aquellas que sean modificables desde el exterior serán señales
de entrada. En definitiva, las variables del sistema cuyo valor se pueda determinar en el tiempo mediante
operativa de instrumentación, se las llamará señales. Éstas no necesariamente deben de ser de naturaleza
eléctrica, pueden ser temperaturas, velocidades, presiones, etc. Sin embargo, debido a que la tecnología
humana actual se basa en el procesamiento eléctrico de señales, muchas de éstas emplean transductores
para convertir las señales de cualquier naturaleza a otras de tipo eléctrico.
De un sistema interesa comprender su comportamiento y poder controlarlo y predecirlo. El hecho de
comprender significa conocer y explicar. Este proceso de análisis y de síntesis (conocimiento y explicación)
del sistema, normalmente desemboca en la construcción, testeo y validación de un modelo.
Una de las aproximaciones más efectivas es la construcción de un modelo matemático que describa las
interacciones del sistema de forma cuantitativa6 . Los modelos pueden integrarse en dos grupos: los axio-
máticos y los empíricos. Los primeros basados en ecuaciones físico-matemáticas explican las interioridades
dinámicas del sistema, mientras las segundas emplean relaciones de entrada y salida empleando el cono-
cido concepto ingenieril de ‘caja negra’. En ambos casos, el objetivo es el mismo, obtener una expresión
matemática, llamada función de transferencia del sistema, tal que explique cuantitativamente el com-
portamiento dinámico del sistema ante cualquier tipo de excitación temporal. La función de transferencia
refleja la relación causa efecto en la disciplina de la Automática.
En el vocabulario técnico, el concepto de sistema es descendido y concretado con el de planta o el de
proceso. Se entiende por planta a un sistema físico, al cual se le desea controlar su dinámica, por ejemplo,
la temperatura en una célula Peltier, la posición del eje de un motor o la evolución temporal de la tensión
de salida de una fuente conmutada. En cuanto a proceso se entenderá como cualquier operación que se
va a controlar. Por ejemplo, la limpieza de la pasta de papel, el espesor del aluminio en el laminado, etc.
1.3 Automatización industrial

La automatización industrial se define como la aplicación de la automática a un proceso o a un dispositivo
industrial. Aquello que se quiere automatizar recibe el nombre de planta.
La automatización se aplica tanto a los procesos de fabricación continua (industria química, petroquímica,
cemento, etc.) como de piezas discretas (automóviles, electrodomésticos, muebles, etc.). Si bien en muchas
ocasiones ambos tipos de procesos se dan de forma simultánea en la misma fábrica, es conveniente
tratarlos por separado. En inglés se utilizan términos diferenciados para cada tipo de fabricación: la
palabra “process” se utiliza para definir la fabricación continua, mientras que el término “manufacturing”
se utiliza para definir la fabricación de piezas discretas [1].
Los objetivos de la automatización son:
• Incrementar la productividad y flexibilizar las herramientas
• Producir con calidad constante
• Dedicar a los humanos a las tareas creativas
El gran auge de la automatización industrial se debe a la aparición del autómata programable (PLC), que
sustituyó a los sistemas de control basados en lógica cableada y permitió incrementar la productividad y
flexibilizar las herramientas y la programación.
1.3.1 Autómata programable o PLC
Un autómata programable o controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automati-
6 Albert Einstein (1921) “¿Cómo puede ser que la matemática – un producto del pensamiento humano independiente de
la experiencia- se adecúe tan admirablemente a los objetos de la realidad?”

1.3. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL 21
zación industrial, para automatizar procesos (i.e. electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos),

tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje u otros procesos de producción
así como atracciones mecánicas. Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas.
Los PLCs vinieron a sustituir a las computadoras de propósito general porque presentaban los siguientes
inconvenientes:
• Eran poco aptas para el entorno industrial
• Necesitaban personal especializado para programarlos y mantenerlos
• Tenían un elevado coste del equipo y de su mantenimiento
A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC:
• Está adaptado al entorno industrial: está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al
impacto. Por tanto, es más fácil mantenerlo.
• Es programable por el personal de operación
• Es fácilmente reutilizable
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de salida deben ser producidos
en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el
resultado deseado.
Para más información ver el siguiente vídeo:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=PbAGl_mv5XI
1.3.2 Tipos de máquinas
En la automatización industrial se utilizan principalmente tres tipos de máquinas (ver Fig. 1.15): máquina
herramienta, máquina transfer y robots (ver Fig. 1.15).
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, prin-
cipalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas
estacionarias.
Una máquina transfer es una máquina especialmente construida para fabricar una pieza determinada,
con una alta velocidad de producción. Consta de varias estaciones de mecanizado sucesivas, en donde las
piezas van siendo mecanizadas, de manera que los tiempos de mecanizado de cada estación se superponen
(varias piezas en distintas etapas son mecanizadas simultáneamente): También hay una estación de carga
y de descarga, cuya operación se llevan a cabo al mismo tiempo que las operaciones de mecanizado.
El robot industrial es un manipulador programable en tres o más ejes con varios propósitos, controlado
automáticamente y re-programable. Permite utilizar varias herramientas de forma secuencial.
Figura 1.15: Máquinas utilizadas en la automatización industrial
La mayoría de estas máquinas están gobernadas por un PLC.

1.3.3 Distribución en planta
La distribución en planta (Lay-out en inglés) es la ordenación de los equipos industriales y de espacios

necesarios para que un sistema productivo alcance sus objetivos con la eficiencia adecuada.
La disposición en la fabricación puede ser:
• Distribución por posición fija
• Distribución basada en el proceso
• Distribución basada en el producto
• Distribución híbrida
Distribución basada en el producto
Se aplica cuando la producción es continua o repetitiva, es decir, cuando se fabrica una gran cantidad de
productos de poca variedad. Los puestos de trabajo se sitúan uno junto a otro y siguen el orden de las
operaciones que hay que llevar a cabo; el producto va pasando por estos puestos de trabajo a medida que
se le van realizando las operaciones correspondientes. El caso más representativo de esta distribución es
el de las cadenas de montaje (por ejemplo, de electrodomésticos u automóviles) o líneas de producción.
Es el sistema más eficiente para producir en serie, sin embargo un problema en una máquina puede
detener todo el proceso posterior.
Distribución basada en procesos
Este tipo de distribución es el adecuado cuando la producción se realiza en lotes de tamaño variable
y de una amplia gama de productos diferentes. Esta variabilidad obliga a disponer de una distribución
bastante flexible. En este caso, los trabajadores y los equipos se agrupan por similitud de funciones, y los
productos van pasando sólo por aquellas áreas a las que necesitan en su proceso productivo. Un ejemplo
de este tipo de distribución son hospitales, panaderías o fabricas sin cadenas de montaje.
Distribución híbrida: por células
A veces, las características del proceso productivo hacen conveniente la utilización de combinaciones entre
estas formas básicas. La más común es la que mezcla las características de la distribución basada en el
producto (para aprovechar su eficiencia) y la basada en el proceso (para buscar su flexibilidad), lo que
da lugar a la denominada distribución por células de fabricación o trabajo. Este tipo de distribución
se parece a una distribución por proceso, por el hecho de que cada célula se encuentra diseñada para
desarrollar un conjunto de operaciones específicas, y a una distribución orientada al producto, porque se
elaboran pocos artículos con características parecidas.
Distribución por posición fija
Corresponde a procesos productivos por proyecto. Cuando no es posible mover el producto, éste permanece
inmóvil. En ese caso, el personal, los materiales, los equipos y las herramientas son los que se desplazan. La
distribución en planta se encarga de colocarlos en torno al emplazamiento del proyecto (muchas veces, en
círculos concéntricos) en función del nivel de uso, es decir, a mayor grado de utilización, mayor proximidad.
Ejemplo: construcción de barco o avión.
Información obtenida de [2].
1.3.4 Grados de automatización
La automatización de la producción puede realizarse con un mayor o menor grado de flexibilidad. De

forma que se habla de automatización rígida y automatización flexible. En general, el grado de flexibilidad
de un sistema de producción está fuertemente ligado al volumen de la producción, y éste, a su vez, a la
variedad de productos.
La automatización rígida es aquella en la que la secuencia de las operaciones está fijada por la con-
figuración de los equipos utilizados. La automatización rígida suele ser rentable en la producción de
grandes series de productos iguales (normalmente productos de gran demanda). Se suele asociar a una
distribución basada en el producto.
1.3. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL 23
La automatización rígida opera con series altas o muy altas de piezas con altos valores de productividad
y relativa inflexibilidad a cambios en el proceso de producción.
La automatización flexible, también denominada programable, permite cambiar el producto fabricado
mediante un cambio en las órdenes de control del sistema, pero con alteraciones mínimas o nulas en el
sistema de fabricación en sí. Por tanto, los equipos se adaptan a la fabricación de productos diferentes
modificando la secuencia de operaciones mediante el cambio de un programa. Se suele asociar a una
distribución basada en procesos.
Normalmente la automatización flexible opera con series medias de productos en las que la fabricación
es organizada por lotes de productos (batch production) que se procesan del mismo modo.
Información obtenida de [1].
1.3.5 La pirámide de la automatización
La pirámide de automatización es una representación pictórica de los diferentes niveles de automatización

de una fábrica (Fig. 1.16). Es una gran manera de dar sentido a toda la complejidad de una fábrica. En
la imagen se muestran los niveles frente a los dispositivos más característicos y los tiempos de respuesta
aproximados que se manejan en cada nivel.
Nivel 1
Se trata del nivel más bajo en la jerarquía de la automatización. Incluye los actuadores, sensores y otros
elementos hardware que forman una máquina. En este nivel se adquieren los datos del proceso mediante los
sensores situados en él y se actúa mediante los actuadores. Estos sensores y actuadores que interaccionan
directamente con el proceso productivo suelen recibir el nombre de dispositivos de campo (field devices).
Nivel 2
Este nivel está formado por las máquinas individuales que intervienen en el proceso productivo. Por
tanto, desde el punto de vista de control, en este nivel se sitúan los autómatas programables (PLCs), los
sistemas de control numérico de las máquinas, los robots industriales, los computadores industriales, etc.
Todos estos dispositivos se conocen de forma genérica como controladores de máquinas.
Nivel 3
El nivel 3 es donde se encuentran los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA),
así como las interfaces hombre-máquina (HMI). En esta capa, los datos de proceso se supervisan a través
de interfaces de usuario, y se almacenan en bases de datos. El SCADA se utiliza típicamente para controlar
múltiples máquinas en procesos complejos, incluyendo procesos que involucran múltiples sitios.
Una diferencia entre el nivel 2 y el 3 es que el SCADA se usa a menudo para refinar o restablecer valores
en el nivel de control7 .
Nivel 4
El cuarto nivel de la pirámide de automatización se llama nivel de operación o de planificación. En este
nivel se monitoriza todo el proceso de fabricación en una planta o fábrica desde las materias primas hasta
el producto acabado. Esto permite a la gerencia ver exactamente lo que está sucediendo y les permite
tomar decisiones basadas en esa información. Pueden ajustar los pedidos de materias primas o los planes
de envío basándose en datos reales recibidos de los sistemas. Este nivel suele utilizar un sistema de gestión
informática conocido como MES (Manufacturing Execution System)8 .
Nivel 5
La cima de la pirámide es lo que se llama el nivel de gestión. Este nivel utiliza el sistema de gestión
integrado de las empresas que se conoce como ERP (Enterprise Resource Planning) o planificación de
recursos empresariales. Aquí es donde la alta dirección de una empresa puede ver y controlar sus ope-
raciones. El ERP suele ser un conjunto de aplicaciones informáticas que pueden ver todo lo que sucede
dentro de una empresa. Utiliza toda la tecnología de los niveles anteriores más algunos programas más
7 https://www.syspro.com/blog/erp-for-manufacturing/the-5-layers-of-the-automation-pyramid-and-manufacturing-
operations-management/
8 https://medium.com/world-of-iot/92-what-is-the-five-layer-automation-pyramid-d0ccc1b903c3
para lograr este nivel de integración. Esto permite a la empresa ser capaz de monitorizar todos los niveles
del negocio desde la fabricación, las ventas, las compras, las finanzas y la nómina, entre muchos otros.
Mientras que el MES supervisa y controla una sola planta, ERP proporciona supervisión, informes y
control para corporaciones enteras.
Figura 1.16: La pirámide de la automatización industrial
Actualmente se podría señalar otro nivel por encima del nivel cinco: la nube. La nube es lo que forma
la parte de transformación digital de la fábrica donde los datos de cualquiera de los niveles anteriores
pueden ser directamente alimentados en un pool de datos u otras aplicaciones. Aquí es donde se alcanza
el siguiente nivel de eficiencia y excelencia operativa, lo que se denomina Industria 4.0.
1.4 Arquitectura de un sistema de producción

Los sistemas de producción industrial son los distintos métodos que utiliza una compañía para transformar
una materia prima hasta convertirla en una materia elaborada (producto final) que se va a comercializar.
Un sistema de producción genérico se compone de las siguientes partes (Fig. 1.17):
Parte de mando: esta parte es la encargada de realizar las órdenes que le son programadas por el
operario, dejando más tiempo a los trabajadores para enfocarse en otras áreas de la producción. Debe ser
capaz de comunicarse con todos los elementos del sistema. Actualmente esta parte suele consistir en un
autómata programable, es decir, un sistema tecnológico que funciona sin la necesidad de que un humano
lo controle directamente. Anteriormente se utilizaba tecnología cableada (i.e. relés electromagnéticos,
tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos.
Parte operativa: es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que
la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los
accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores.
Actuadores: son los elementos que permiten que el parte de mando actúe sobre la parte operativa. Por
ejemplo: motores, cilindros neumáticos, relés eléctricos, electroválvulas.
Sensores: son los elementos que permiten al parte de mando conocer el estado de la parte operativa.
Ejemplo: sensores de temperatura, posición, fuerza.
Sistema supervisor: este sistema permite monitorizar y controlar la instalación de forma remota a
través de interfaces. Pueden ser paneles de pulsadores y luces, pero normalmente se trata de un sistema
SCADA (Simultaneous Control and Data Acquisition) ejecutado en ordenadores centrales.
1.4. ARQUITECTURA DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN 25
Figura 1.17: Sistema de producción industrial
En la Fig. 1.18 se puede ver un demostrador neumático en el que se identifican la parte de mando o de
control y de operación. En este caso la parte de mando se realiza mediante un módulo de relés, pero en
general se utiliza un PLC.
1.4.1 Parte operativa
La parte operativa es la que actúa físicamente sobre la planta. Se compone de:

• Sensores, como por ejemplo:
– Detectores de presencia
– Detectores de posición
– Cámaras
– Sensores de temperatura
– Caudalímetros
• Potencia, como por ejemplo:
– Variadores de velocidad
– Relés
– Distribuidores neumáticos
– Arrancadores de motor AC
– Limitadores de presión
• Actuadores, como por ejemplo:
– Cilindros y motores neumáticos
– Cilindros y motores hidráulicos
– Motores eléctricos
– Bobinas
1.4.2 Parte de control
La parte de control o mando se puede implementar de dos formas, mediante:

• Tecnología cableada: el automatismo se realiza a base de uniones físicas (cableado)
– Lógica neumática
Figura 1.18: Ejemplo de sistema de producción industrial: demostrador neumátco de laboratorio
– Sistemas de relés, PLDs

• Tecnología programada: el automatismo se realiza mediante la confección de un programa
– Autómatas (PLCs)
– Microcontroladores
– Computadores
– Robots
En la tecnología cableada los sensores están directamente conectados a los actuadores mediante cables.
Para pasar a la tecnología programada es necesario introducir un sistema de control programable y
conectar los sensores a sus entradas y los actuadores a sus salidas (tal y como se muestra en la Fig. 1.19).
Es el sistema de control el que activa los actuadores en función de la información proporcionada por los
sensores.
Figura 1.19: Transición de tecnología cableada a programable

1.5. SISTEMAS DE CONTROL 27
1.4.3 Sistema supervisor
SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición
de Datos) es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a
distancia. Facilita la retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuado-
res), y controla el proceso automáticamente. Se provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo (supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite
su gestión e intervención.
Mediante un SCADA se pueden monitorizar y controlar varios PLCs al mismo tiempo. En la Fig.1.20 se
puede observar uno9 .
Figura 1.20: Ejemplo de SCADA
1.5 Sistemas de control

Un sistema de control es aquel en el que las variables de salida se comportan según las órdenes dadas por
las variables de entrada. En esta sección describiremos distintos tipos de sistemas de control.
1.5.1 Control en bucle abierto vs control en bucle cerrado
Un sistema de control en bucle abierto (Open loop control system) se caracteriza porque el sistema
de control no recibe información acerca del valor que tiene la variable del producto o proceso que quiere
controlar (Fig. 1.21). Un ejemplo sería una lavadora “automática” común, ya que ésta realiza los ciclos
de lavado en función a una base de tiempo, sin medir el grado de limpieza de la ropa, que sería la salida
a considerar. Otro ejemplo sería una tostadora: al hacer una tostada, se coloca el tiempo que suponemos
suficiente para que el pan salga con el grado de tostado que queremos, mas la tostadora no puede decidir
si ya esta suficientemente tostado o no.
Estos sistemas se caracterizan por:
• Ser sencillos y de fácil mantenimiento.
• Estar afectados por perturbaciones
9 https://instrumentationtools.com/scada-system/
Figura 1.21: Sistema de control en bucle abierto
• Depender altamente de la calibración del sistema.

Los sistemas de control en bucle cerrado (Closed loop control systems) se caracterizan por recibir
información en sus entradas sobre el valor de la variable que controlan (Fig. 1.22). Se dice por ello que
son sistemas que están realimentados (Feedback control systems). Un ejemplo de sistema de control
lógico en bucle cerrado es el control del nivel de agua de un depósito. La entrada de agua al depósito
depende del nivel de agua en cada momento. Otro ejemplo de sistema de control en bucle cerrado es el
de control de la velocidad de un motor de corriente continua. Para ello dicha velocidad se mide mediante
un taquímetro cuya salida se conecta a la entrada del sistema de control.
Figura 1.22: Sistema de control en bucle cerrado
Los sistemas que realizan el control en bucle cerrado son los verdaderos sistemas de control automático
que hacen que un producto o proceso tome decisiones sin necesidad de la intervención de un ser humano y
por ello suelen recibir el nombre de sistemas de regulación automática o simplemente reguladores.
Sus características son:
• Ser complejos y amplios en cantidad de parámetros.
• Ser más estables frente a perturbaciones y variaciones internas.
1.5.2 Control secuencial vs control continuo
Las variables generadas por un producto o proceso industrial pueden ser de dos tipos principales [3]:
• Señales todo-nada o binarias (on-off signals): sólo pueden tener dos valores diferentes en régimen
permanente a lo largo del tiempo y por lo cual se las denomina digitales. Por ejemplo: botón
pulsado / no pulsado, válvula abierta / cerrada, presencia de objeto / no presencia.
• Señales analógicas (analog signals) que pueden tener cualquier valor dentro de unos determina-
dos márgenes y que llevan la información en su amplitud. Un ejemplo de variable analógica es la
velocidad un de un motor. Ejemplo: temperatura, humedad, luminosidad.
Los sistemas que trabajan con señales todo-nada se denominan sistemas de control lógico o con-
troladores lógicos (logic controllers) o sistemas de control secuencial (sequential control systems).
En la Fig. 1.23 se puede observar un controlador discreto (computador o PLC) que controla una planta
discreta mediante actuadores y sensores digitales.
1.5. SISTEMAS DE CONTROL 29
Figura 1.23: Sistema de control secuencial
Los sistemas que trabajan con señales analógicas reciben el nombre de sistemas de control de proce-
sos continuos o simplemente sistemas de control de procesos (process control systems).Los sistemas
de control de procesos, según el tipo de señales internas, se pueden clasificar a su vez en analógicos o
digitales:
• Los sistemas analógicos de control suelen estar formados por electrónica analógica. Presentan la
característica de no ser programables, es decir, que para cambiar la función que realizan hay que
modificar los elementos que forman parte de ellos o el cableado entre los mismos.
• Los sistemas digitales de control suelen utilizar un microcontrolador como elemento central. Al
control de procesos mediante un computador se le dio el nombre de control digital directo,
conocido como DDC (Direct Digital Control). Estos sistemas utilizan convertidores analógico digital
(CAD) para digitalizar las señales obtenidas de la planta, y convertidores digital analógico para
convertir las salidas del sistema de control a señales continuas en la planta.
Figura 1.24: Sistema de control digital directo
En la Fig. 1.24 se puede observar un controlador discreto (computador o PLC) que controla una planta
continua. Para ello, las salidas digitales del controlador se convierten a continuas a través de un CDA,
y a las entradas del controlador llegan las señales analógicas de la planta a través de un CDA.
La diferencia entre un control secuencial y un control continuo se puede ver en la Fig. 1.25.
En la parte izquierda tenemos un control secuencial que utiliza señales discretas de salida (abrir/cerrar
válvula) y de entrada: NS (depósito lleno, sí/no) y NI (depósito vacío, si/no). En la parte derecha tenemos
un controlador continuo que utiliza señales continuas de salida (valor de apertura de la válvula, por
ejemplo 0-100%) y de entrada (nivel de agua, por ejemplo de 0.0 a 10.0).
Actualmente la práctica totalidad de los procesos industriales son híbridos (hybrid systems) y reciben
y generan tanto señales analógicas como todo-nada (digitales). Debido a ello, actualmente los procesos
industriales se controlan mediante sistemas digitales que constituyen al mismo tiempo un controlador
lógico y un controlador de procesos continuos también denominado regulador.
Figura 1.25: Sistema de control de un depósito de agua
1.6 Mercado de PLCs
El mercado de los PLCs es un mercado en expansión, tal y como muestra la Fig. 1.26. Las perspectivas
de crecimiento hasta 2023 son elevadas.
Figura 1.26: Predicción del tamaño del mercado global de controladores lógicos programables (PLC) en
2017 y 2023 (Datos: Statista)
A fecha de 2017, este mercado está gobernado por Siemens, tal y como muestra la Fig. 1.27, seguido de
Rockwell, Mitsubishi y Schneider. Otros fabricantes a destacar son: Omron, GE, Keyence, ABB, Bosch
Rexroth, Hitachi, B&R Automation o Panasonic.
1.7. AUTOEVALUACIÓN 31
Figura 1.27: Principales fabricantes de PLCs
1.7 Autoevaluación
Responde a las siguientes cuestiones y presiona el botón de “Ver Resultados” para ver tu puntuación:
Capítulo 2
Sensores y Actuadores
Los sensores y actuadores son una parte imprescindible de cualquier sistema industrial de control auto-
matizado. De hecho, representan el nivel de campo de la pirámide de la automatización. Los sensores
son los sentidos del sistema de control: le proporcionan información sobre lo que está ocurriendo. Los
actuadores son las manos del sistema de control: le permiten modificar lo que ocurre en la planta.
Figura 2.1: Diagrama de bloques de un sistema de control
Para realizar las tareas de control de un proceso industrial, los sensores nos permiten conocer el valor
de las variables físicas adecuadas que participan en el proceso y convertirlas en señales eléctricas. En
base a estas señales, el programa de control debe marcar las directrices de actuación sobre las máquinas
y elementos que intervienen en el proceso. Para llevar a cabo las acciones oportunas, los actuadores se
encargan de convertir las señales eléctricas de control en otro tipo de señales o en señales eléctricas de
mayor potencia.
Los actuadores (también llamados accionadores) constituyen la interfaz entre las señales de control del
dispositivo de control (por ejemplo, del autómata) y el mismo proceso industrial. Podemos distinguir
tres tipos de actuadores según la fuente de energía con la que trabajan: eléctricos, neumáticos (aire) e
hidráulicos (aceite).
2.1 Sensores industriales

Para poder controlar automáticamente un proceso de fabricación es necesario disponer de información
sobre el estado del proceso. Esto se puede hacer midiendo diferentes magnitudes físicas que intervienen en
el mismo. Pese a poder recibir diferentes nombres (detector, transductor, sonda), el sensor es el nombre
más utilizado en control de autómatas para referirse al dispositivo que mide una magnitud física. En
33
34 CAPÍTULO 2. SENSORES Y ACTUADORES
general estas magnitudes físicas no tienen por qué ser eléctricas, por lo que se utilizan transductores para
convertir a señales eléctricas (Fig. 2.2.
Figura 2.2: Transductor
Un transductor convierte una señal no eléctrica en eléctrica, en la cual alguno de sus parámetros (nivel
de tensión, corriente, frecuencia) contiene información sobre la magnitud medida. Puesto que es necesario
acoplar la salida de este dispositivo transductor al sistema de control, puede ser necesario efectuar filtrado
y amplificación de la señal eléctrica en el llamado circuito acondicionador o de acondicionamiento.
2.1.1 Características de los sensores
A continuación, se presentan algunas características que definen el comportamiento de los sensores. En

las siguientes definiciones, se utiliza la variable X para referirse al objeto físico que se quiere medir (por
ejemplo, la temperatura a la que se encuentra una habitación), y la variable Y para referirse a la medida
realizada por el sensor (la temperatura medida por el sensor térmico utilizado).
Según el régimen de funcionamiento del sensor distinguimos dos conjuntos de características: estáticas
(cuando se tiene un régimen permanente en la variable a medir o ésta varía de forma lenta) y dinámicas
(relativas a un régimen transitorio de la variable a medir).
Características Estáticas:
• Campo de medida: rango de valores del objeto físico (X) que puede medir el sensor.
• Sensibilidad: ratio dY/dX
• Resolución: mínimo cambio de X detectable en Y
• Umbral: mínimo valor de X con salida no nula en Y
• Precisión: error de medida máximo esperado (si el sensor es preciso, el error relativo entre varias
medidas es pequeño)
• Exactitud: diferencia entre el valor real X y el valor medido Y (si el sensor es exacto, la medida
de Y estará en un entorno cercano al valor real de X)
• Repetitibilidad: máxima desviación entre valores de salida obtenidos al medir varias veces la
misma entrada con el mismo sensor y en idénticas condiciones ambientales.
• Linealidad: Proporcionalidad entre X e Y
• Histéresis: Diferentes valores de Y para un mismo X en función de la evolución de X (ascendente
o descendente)
Es frecuente confundir precisión y exactitud. En la Fig. 2.3 se puede apreciar la diferencia.
Características dinámicas:
• Velocidad de respuesta (tiempo de subida / de retardo): capacidad para que la señal de salida
siga a la señal de entrada sin retraso.
• Respuesta en frecuencia: capacidad del sensor para seguir las variaciones de la señal de entrada
a medida que aumenta la frecuencia.
2.1. SENSORES INDUSTRIALES 35
Figura 2.3: Precisión VS Exactitud
2.1.2 Clasificación de los sensores
Los sensores se pueden clasificar de acuerdo con un conjunto de características diferentes y no excluyentes:
• Según principio físico de funcionamiento: final de carrera, termoresistivos, capacitivos, induc-
tivos, etc.
• Según principio de funcionamiento: activo/pasivo. En los sensores activos, la magnitud física a
medir proporciona la energía suficiente para generar la señal de salida (ej. Termoeléctrico, fotoeléc-
trico, magnetoeléctrico, piezoeléctrico). Los sensores pasivos necesitan una fuente de alimentación
externa (ej. Resistivos-Termorresistivo, Capacitivos, Inductivos…).
• Según señal eléctrica generada: analógica/digital. Un sensor analógico puede tomar cualquier
valor dentro de unos determinados márgenes. En el caso de las señales analógicas es imprescindible
el uso de circuitos de acondicionamiento. Los sensores digitales toman un número finito de valores.
• Según variable física medida: presencia/proximidad, presión, temperatura, humedad, velocidad,
caudal, etc.
• Según rango de valores que proporciona: de medida/todo-nada. Los sensores de medida pro-
porcionan a la salida todos los valores posibles correspondientes a cada valor de la entrada (ej. Sensor
analógico termorresistivo). Los sensores todo/nada, utilizados en sistemas discretos, detectan si la
magnitud está por encima de determinado valor. Su salida solo puede tomar 2 valores diferentes.
Son ejemplos de este tipo de sensores los que indican si se ha producido presencia/ausencia de un
objeto en las proximidades del sensor.
2.1.3 Tipos de sensores
2.1.3.1 Interruptores de acción mecánica
Existen ciertos interruptores que se accionan mediante contacto físico y fuerza suficiente sobre cierta
parte del mismo (normalmente una palanca). Su uso está muy extendido debido a su coste reducido, sin
embargo, también limitado a ciertas aplicaciones debido a ciertas desventajas:
• Una vida operativa más corta por el desgaste del rozamiento del sensor.
• Un problema de rebote de la señal en conmutación.
Algunas de las aplicaciones de estos sensores son la de desconectar límites de carrera, controlar avance
de elementos en máquinas herramienta, robots, etc. En particular, el sensor final de carrera se asocia
en la industria a un sensor de contacto que detecta el final del desplazamiento de un objeto móvil en
un proceso industrial. Estos sensores suelen ser muy robustos y suelen estar diseñados para trabajar en
ambientes agresivos. Se pueden apreciar diversos tipos en la Fig. 2.4.
2.1.3.2 Sensores de proximidad sin contacto
La detección (sin contacto) de la presencia de un objeto depende de diversos factores como, por ejemplo, el
material del objeto a detectar o la distancia a la que debe ser colocado para ser detectado. De acuerdo con
Figura 2.4: Interruptor de acción mecánica
el principio físico en el que se basa su funcionamiento pueden ser optoelectrónicos (accionados por luz),
inductivos (de acción magnética), capacitivos (de acción capacitiva) y ultrasónicos (de acción ultrasónica).
Pueden tener salida todo/nada normalmente abierta (NO) o normalmente cerrada (NC) y estar imple-
mentados con relés o transistores.
Sensores inductivos de proximidad
El sensor inductivo detecta la presencia de cualquier objeto de material conductor sin necesidad de
contacto físico, y su funcionamiento se basa en la influencia sobre algunos metales y semiconductores del
campo magnético generado por la bobina del sensor.
Además de la bobina, el sensor de proximidad inductivo se compone de un circuito oscilador LC del
que forma parte, un rectificador (que proporciona tensión continua a partir de alterna), un comparador
(que proporciona dos tensiones distintas en función de la presencia/ausencia del objeto, por ejemplo, un
disparador Schmitt) y una etapa de salida (por ejemplo, tipo relé), tal y como se muestra en la Fig. 2.5.
Figura 2.5: Sensor inductivo: estructura
Cuando se hace pasar una corriente por una bobina, se genera un flujo magnético 𝜙 que depende de
la inductancia de la bobina, la cual a su vez depende de las características físicas (longitud, número de
espiras, sección) y la permeabilidad del núcleo. La permeabilidad mide la capacidad de conducción del
campo magnético de un material, y es igual al producto de permeabilidad en el vacío y permeabilidad
relativa. Si a la bobina se le acerca un material ferromagnético (cuya permeabilidad relativa es muy
superior a 1), las líneas de fuerza del flujo magnético variable cortan al material y hace que se induzcan
corrientes de Foucault. Dichas corrientes crean un campo magnético que se opone al de la bobina, y esto
tiene un efecto de reducir la inductancia cambiando levemente la frecuencia de oscilación y reduciendo la

amplitud de las oscilaciones.
El circuito oscilador está pensado para tener máxima amplitud de oscilación sin presencia de objeto.
Si hay presencia de objeto, se produce una disminución de amplitud de oscilación por transferencia de
energía debido a la corriente de Foucault. Si se detecta una disminución de amplitud por debajo de un
nivel de operación, la salida se activa (ver Fig. 2.6).
Figura 2.6: Sensor inductivo: funcionamiento
El fabricante especifica la distancia teórica máxima a la que el sensor detecta el objeto patrón (cuadrado
de acero de tamaño específico dependiente de las propiedades del sensor). En general, la distancia de
detección de este tipo de sensores es pequeña (1-50mm). La distancia a la cual el objeto es detectable de-
pende de la permeabilidad del material, a menor permeabilidad menor distancia. Estos sensores funcionan
peor si el material es paramagnético (permeabilidad magnética relativa superior a la unidad), e incluso
puede que no se produzca la detección si el material es diamagnético (permeabilidad relativa inferior a la
unidad).
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=fv_Ngs7j-gY
Resumiendo, este tipo de sensores se pueden utilizar cuando se requiere detectar sin contacto la presencia
de objetos metálicos ubicados en máquinas herramienta, robots o líneas de producción. El sensor se
activa como un interruptor al detectar objeto, y genera una señal eléctrica (libre de rebote a diferencia
de los interruptores mecánicos) que puede utilizarse en el proceso, por ejemplo, para la conmutación de
electroválvulas.
El aspecto físico de este sensor se muestra en la Fig. 2.7. También se muestra un sensor capacitivo (que
se verá en la siguiente sección) puesto que son muy parecidos1 .
Sensores capacitivos de proximidad
Estos sensores se basan en la interacción producida entre el objeto a detectar y el campo electrostático
que genera el propio sensor. El funcionamiento es similar al caso inductivo, pero ahora el sensor es un
condensador.
1 Figuras tomadas de: https://www.se.com/es/es/product/XS112B3PCL2/ y https://es.rs-online.com/web/p/sensores-
de-proximidad-capacitivos/7449944/
Figura 2.7: Ejemplo de sensor inductivo (izquierda) y capacitivo (derecha).
La capacidad de un condensador depende de la distancia entre electrodos, su área y la permitividad

dieléctrica que representa la capacidad del material de polarizarse ante la presencia de un campo eléctrico.
La permitividad dieléctrica es igual al producto de la permitividad del vacío y de la permitividad relativa
del material dieléctrico que separa las placas del condensador.
Cuando un objeto se aproxima al sensor y entra al campo electrostático de los electrodos, la capacidad del
condensador se incrementa. La variación de la capacidad se detecta mediante un circuito oscilador del que
forma parte. Debido a un aumento de capacidad, la amplificación del oscilador se incrementa haciendo al
oscilador entrar en oscilación. Cuando la amplitud de oscilación supera un cierto nivel ante la presencia
de un objeto, el estado del sensor cambia. Si el objeto se aleja, la amplitud del oscilador disminuye hasta
conmutar al estado original (sin oscilación). El sensor también se compone de un circuito rectificador, un
comparador y una etapa de salida (igual que el sensor inductivo), tal y como se muestra en la Fig. 2.8.
Existe otra configuración en la que el propio objeto a detectar es el electrodo principal.
Figura 2.8: Sensor capacitivo: funcionamiento
Este tipo de sensores detectan tanto materiales metálicos como no metálicos, como el papel, vidrio o
tela. Los materiales cuyos valores de constante dieléctrica sean más altos serán más fáciles de detectar
que aquellos con valores más bajos. Por ejemplo, el agua, que tiene una constante de 80, será fácilmente
detectable, mientras que el sensor no será sensible al aire que tiene una constante de 1. En este sentido, los
materiales con altas constantes dieléctricas pueden ser detectados a través de las paredes de envases cuya
constante dieléctrica sea menor. Por lo tanto, se pueden utilizar para el control de llenado de recipientes o
control de fluidos a través de barreras. También son utilizados para muchos dispositivos con pantalla táctil,
como teléfonos móviles, ya que el sensor percibe la pequeña diferencia de potencial entre membranas de
los dedos eléctricamente polarizados de una persona.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=b3tW4nWUjCo
Como desventajas, es importante destacar que los sensores capacitivos tienen una distancia de detec-
ción corta (en torno a 1-30mm) que varía según el material que deba detectar, y al mismo tiempo son
extremadamente sensibles a los factores ambientales.
Sensores optoelectrónicos de proximidad
Son sensores que detectan la presencia de un objeto mediante fenómenos relacionados con la luz. También
se conoce a estos sensores como fotocélulas, sensores ópticos o detectores fotoeléctricos.
Figura 2.9: Sensor óptico: tipos
En cada sensor existe un emisor que genera un haz de luz (en el espectro visible o infrarrojo) y un
receptor que puede recibir o no el haz de luz emitido o recibirlo modificado, según la presencia del
objeto. Estos sensores se pueden clasificar, atendiendo al método de detección utilizado y la disposición
de los elementos emisor y receptor, como (ver Fig. 2.9):
• Fotocélulas de barrera de luz: el emisor y receptor están separados y enfrentados, y el objeto
bloquea el haz de luz generado por el emisor.
• Fotocélulas de reflexión: el emisor y receptor comparten carcasa, y el haz de luz generado por el
emisor se refleja hasta llegar al receptor. El haz de luz se puede reflejar en un espejo o en el propio
objeto. Cuando existe reflexión en el espejo, el receptor identifica la presencia de un objeto si no se
recibe el haz generado por el emisor y reflejado por el espejo. Dependiendo de la configuración del
sensor, se puede utilizar para detectar objetos con diferente grado de transparencia. Para que se dé
la reflexión en el objeto, este debe contar con unas características mínimas de reflectividad. Según
la luz se refleja en el espejo en múltiples direcciones o en una única dirección, hablamos de sensores
de reflexión difusa o definida.
El emisor normalmente manda una señal de luz modulada, es decir, la fuente de luz recibe impulsos de
corriente que generan impulsos de luz. De esta manera se puede aplicar mayor potencia instantánea a la
fuente de luz, y se facilita la amplificación de la señal alterna en el receptor, por lo que se logra un sensor
de mayor alcance. Además, el emisor incluye una lente para conseguir luz colimada a su salida.
La fuente de luz suele ser un diodo de infrarrojos (de arseniuro de galio, GaAs) o luz visible mediante
LEDs (Light Emitting Diode) de color rojo o verde.
El receptor suele incluir una lente a su entrada para concentrar el haz de luz emitido en un elemento
fotosensible (como el fotodiodo, el fototransistor o el fotodarlington), el cual ve modificado alguno de sus
parámetros característicos con la incidencia de la luz. Además, pude filtrar y amplificar la señal (en base
a la frecuencia de pulsos generados en el emisor) para evitar la luz que no procede del emisor.
Estos sensores pueden tener la activación cuando hay luz o cuando no la reciben. El circuito del receptor
activa o desactiva la salida según si la señal recibida supera un determinado umbral. Dada una distancia de
trabajo y unas condiciones ideales, el margen con el cual la señal supera un cierto umbral se conoce como
exceso de ganancia. Cuando el ambiente no es ideal, por ejemplo, ante la presencia de cierta suciedad,
será más difícil detectar la señal, por lo tanto, el exceso de ganancia nos da una idea de la capacidad del
sensor de superar pérdidas de señal.
Una posible aplicación de estos sensores sería el conteo de botellas, detección de taladros, control de
altura en una línea de producción o implementar una barrera óptica.
Sensores ultrasónicos de proximidad
Estos sensores basan su funcionamiento en las señales sonoras de frecuencia superior al valor audible
por el ser humano, 20KHz, los ultrasonidos (normalmente se limita a un rango de frecuencias de 20KHz-
250KHz).
Constan de un elemento emisor y otro elemento receptor de ultrasonidos utilizando como medio de
transmisión normalmente el aire (Fig. 2.10). La manera de realizar estos elementos es utilizando el efecto
piezoeléctrico en materiales: la presión sobre el material hace que se produzca un movimiento de cargas
por lo que aparece una diferencia de potencial entre las caras del material (el receptor se basa en la
deformación producida por señales de presión del aire). Este efecto es reversible, por lo que si se aplica
una diferencia de potencial aparece una deformación del material (el emisor produce señales de presión
de aire de la misma frecuencia que la señal de voltaje aplicada).
Figura 2.10: Sensor de ultrasonidos: tipos
Un tipo de sensores ultrasónicos son los sensores detectores de eco, que no solo detectan la presencia de un
objeto si no que miden la distancia al mismo. Para ello el receptor y el emisor están situados en la misma
carcasa. El emisor transmite un tren de impulsos que es reflejado en el objeto y el eco es detectado por
el receptor. Un circuito electrónico mide el tiempo que se tarda en recibir el eco, y conocida la velocidad
del sonido en el aire (aproximadamente 340m/s) se determina la distancia al objeto.
Mediante estos sensores se pueden detectar líquidos, sólidos o materiales de distintas forma y colores que
tengan unas mínimas características de reflexión de los ultrasonidos.
Las limitaciones de este tipo de sensores son su carácter paraxial (la trayectoria de las ondas debe ser
perpendicular al sensor) y su dependencia con el medio ambiente ( ya que tendrá cierta influencia en la
velocidad del sonido).
Algunos ejemplos de aplicaciones de los ultrasonidos son la medida de nivel en recipientes, la medición
de alturas, el control anticolisión, la medición de fisuras en materiales, etc.
Interruptor de lengüeta (Reed Swicht)
Un interruptor de lengüeta o reed switch (Fig. 2.112 ) es un interruptor eléctrico activado por un campo
magnético generado por un imán permanente o una bobina. Está formado por un par de contactos ferrosos
encerrados al vacío dentro un tubo de vidrio, de manera que cuando los contactos están normalmente
abiertos se cierran en la presencia de un campo magnético; cuando están normalmente cerrados se abren
en presencia de un campo magnético.
Un uso muy extendido se puede encontrar en los sensores de las puertas y ventanas de las alarmas
antirrobo, el imán va unido a la puerta y el interruptor de lengüeta al marco.
2 Figura tomada de: http://www.magnetismswitch.com/proximity-switch/glass-sensor-tube-magnetic-reed-switch.html
Figura 2.11: Sensor de lengüeta o reed
2.1.3.3 Sensores de posición
La posición y el avance de objetos en los procesos de fabricación son datos que normalmente se desean
conocer para controlar el proceso. Según el margen de distancias de trabajo (puede variar desde centésimas
de milímetros hasta decenas de metros) se utilizan sensores basados en diferentes principios físicos.
Codificadores de posición optoelectrónicos: Encoders
Estos sensores están basados en la detección de señales de luz que atraviesan un disco que posee n
pistas concéntricas, cada una con zonas opacas y transparentes alternas asignadas a los números 0 y 1
respectivamente. A cada pista le corresponde un emisor de luz y un receptor sensible a la luz, de manera
que, si dividimos el disco en 2n sectores, cada uno se puede codificar con un bit por pista cuyo valor
depende de la medida del receptor. La señal recibida pasa a un circuito cuya salida se encuentra a un
nivel de tensión correspondiente a un nivel lógico si recibe luz, y al contrario si no hay señal luminosa.
Los codificadores de posición pueden ser absolutos (cuando miden la posición respecto a una referencia)
o incrementales (cuando miden un incremento de la posición). El principal inconveniente de estos últimos
es que pierden datos si se desconecta la alimentación.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=cn83jR2mchw
Potenciómetro
Este sensor consiste en una resistencia (de geometría lineal o angular) cuyo valor varía en función del
movimiento de un contacto, por lo tanto, al aplicarle corriente, la tensión de salida también variará. El
principal inconveniente es el desgaste por rozamiento del contacto y la resistencia.
2.1.4 Criterios de selección
Algunas de las variables a tener en cuenta a la hora de elegir el sensor adecuado para una aplicación
determinada son:
• Magnitud a medir
• Tipo de información: discreto/continuo
• Uso de la medida (resolución, precisión, fidelidad…)
• Acople con otros dispositivos
• Condiciones ambientales (criterios de seguridad)
• Precio
Test
2.2 Actuadores eléctricos
2.2.1 Relé
Se trata de un dispositivo electromagnético que consiste en un interruptor automático controlado por

un circuito eléctrico, en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se actúa sobre uno o varios
contactos (Fig. 2.12). Cuando la señal de mando excita al electroimán, se hace pasar corriente por la
bobina, se produce un campo magnético que interacciona con uno o varios contactos provocando el cierre
o apertura de los mismos, lo que permite abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Esto
permite controlar un circuito de salida de mayor potencia (circuito de fuerza) que el circuito estimulador
(circuito de control) que solo necesita una pequeña fuente de tensión para activar el relé.
Figura 2.12: Relé: (a) imagen real (b) símbolo (c) partes
Los relés tienen asociados varios contactos que pueden ser normalmente abiertos (NO) si al pasar corriente
por la bobina se cierra el contacto, o normalmente cerrados (NC) si al pasar corriente por la bobina se
abre el contacto. Su funcionamiento se muestra en la Fig. 2.13.
Figura 2.13: Relé: funcionamiento
Un tipo de relés cada vez más usados, son los relés de estado sólido, cuyo funcionamiento es idéntico
al de los relés tradicionales, con la diferencia que en su interior lleva un circuito electrónico basado en
semiconductores (un transistor o un tiristor) para abrir y cerrar los contactos de salida en lugar de una
bobina.
2.2. ACTUADORES ELÉCTRICOS 43
2.2.2 Contactores
Este dispositivo electromecánico tiene por objetivo establecer o interrumpir el paso de corriente contro-
lándolo a distancia. Constructivamente son similares a los relés, aunque difieren en su aplicación, ya que
los contactores se utilizan como interruptores electromagnéticos en la conexión y desconexión de circuitos
elevada tensión y potencia, y los relés manejan corrientes de poco valor.
2.2.3 Relé magnetotérmico
Es un dispositivo utilizado para interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando se sobrepase

cierto valor umbral en la misma. Su funcionamiento se basa en el efecto térmico (por efecto Joule, parte
de la energía cinética de los electrones que circulan por un conductor se transforma en calor debido a
los choques que sufren con los átomos del conductor, elevando la temperatura del mismo) y magnético
producidos por la circulación de corriente en un circuito.
El dispositivo consta de dos partes, un electroimán y una lámina bimetálica, conectadas en serie y por
las que circula la corriente que va hacia la carga. En una situación en la que el consumo del circuito
va aumentando al conectar por ejemplo muchos aparatos, el relé magnetotérmico protege de sobrecarga
mediante el efecto térmico. La lámina metálica se calienta y abre un conector que interrumpe el paso de
corriente. En este caso, se protege al circuito de cierta corriente peligrosa que puede no superar el valor
umbral establecido. El dispositivo también ofrece cierta protección frente a cortocircuito, que ocasiona un
aumento rápido y elevado de corriente. Al circular una corriente por el electroimán superior a cierto nivel
umbral, se abre el contacto y se interrumpe el paso de corriente. Además de la desconexión automática,
es posible conectar y desconectar de manera manual.
Este dispositivo es común verlo en el cuadro eléctrico de cualquier hogar junto a un conjunto de diferen-
ciales. Se muestra una imagen3 en la Fig. 2.14.
Figura 2.14: Relé magnetotérmico: partes
2.2.4 Interruptor diferencial
Es un dispositivo electromecánico de protección que actúa conjuntamente con la puesta a tierra de

enchufes y masas metálicas de todo aparato eléctrico, para evitar daños a las personas si existe contacto
con partes activas de la instalación o con elementos sometidos a cierto potencial.
3 Figura tomada de: https://es.wikipedia.org/wiki/Interruptor_magnetot%C3%A9rmico#/media/Archivo:
SeccionMagnetotermico.png
La base del funcionamiento consiste en medir la intensidad de corriente que entra en un circuito y la que
sale del mismo. Si la medición es distinta, significa que la intensidad de está perdiendo por algún sitio
por derivación o defecto a tierra. El interruptor diferencial se desconectará el circuito en cuanto exista
un defecto a tierra mayor que su sensibilidad. Para medir estas corrientes, el dispositivo dispone de dos
bobinas al inicio y final de la instalación que generan un campo magnético opuesto que actúa accionando
ciertos contactos para interrumpir la corriente.
2.2.5 Motores eléctricos
Los motores convierten energía eléctrica en mecánica para realizar un trabajo (se altera el estado de
movimiento de un cuerpo) por medio de acción de campos magnéticos variables.
Las características generales de un motor son:
• Rendimiento (𝜂): es el cociente entre la potencia útil que generan y la potencia absorbida, mide
la capacidad que tiene el motor para convertir la energía eléctrica en energía mecánica.
• Velocidad nominal (n): el número de revoluciones por minuto (rpm o RPM) a las que gira el
motor.
• Potencia (P): es el trabajo (fuerza aplicada a lo largo de una distancia) que el motor es capaz
de realizar en la unidad de tiempo a una determinada velocidad de giro. Se mide normalmente en
caballos de vapor (CV), siendo 1 CV igual a 736 vatios.
• Par motor (M): es el momento de fuerza (producto vectorial del vector de posición del punto de
aplicación de la fuerza y el vector fuerza que actúa sobre el eje del motor) y determina su giro. Se
mide Newton-metro (N·m).
El motor tiene dos partes diferenciadas:
• El estator o parte fija donde residen los polos magnéticos

• El rotor o parte móvil que gira dentro de un campo magnético
El motor incluye dos devanados:
• El inductor que crea el campo magnético

• El inducido que gira como consecuencia del campo magnético inductor (por inducción magnética,
se origina una fuerza electromotriz en un cuerpo expuesto a un campo magnético variable, o bien en
un cuerpo móvil respecto a un campo magnético estático no uniforme, de manera que la corriente
debida a la f.e.m. inducida tiende a mantener el flujo).
De forma muy resumida, el principio de funcionamiento de los motores se basa en la Ley de Lorentz:
cuando un conductor, por el que pasa una corriente eléctrica, se encuentra inmerso en un campo magnético,
éste experimenta una fuerza, gobernada por la Ley de Lorentz, que es perpendicular al plano formado
por el campo magnético y la corriente, y su magnitud esta dada por:
𝐹 = 𝐵 ⋅ 𝐿 ⋅ 𝐼 ⋅ sen(𝜙)
Siendo:
• F: Fuerza (newtons)
• I: Intensidad que recorre el conductor (amperios)
• L: Longitud del conductor (metros)
• B: Intensidad de campo magnético (teslas)
• 𝜙: Ángulo que forma I con B (radianes)
Por lo tanto, se trata de conseguir un campo magnético o intensidad variable que haga que el rotor vaya
girando. En los motores de corriente alterna esto se consigue directamente puesto que la corriente alterna
directamente genera un campo magnético variable. En los motores de corriente continua esto de debe
conseguir generando ese campo magnético variable a partir de corrientes continuas.
Veamos a continuación los tipos más utilizados.

2.2.5.1 Motor de corriente continua (con escobillas)
El motor de corriente continua, denominado también motor de corriente directa, motor CC o motor DC
(por las iniciales en inglés direct current), es una máquina que convierte energía eléctrica en mecánica,
provocando un movimiento rotatorio, gracias a la acción de un campo magnético4 .
Un motor de corriente continua se compone, principalmente, de dos partes:
• El estátor da soporte mecánico al aparato y contiene los polos de la máquina, que pueden ser o
bien devanados de hilo de cobre sobre un núcleo de hierro o imanes permanentes. Produce un campo
magnético constante.
• El rotor es generalmente de forma cilíndrica, también devanado y con núcleo, alimentado con
corriente directa a través de las delgas, que están en contacto alternante con escobillas fijas. Produce
una corriente eléctrica fija, pero al girar las escobillas hacen que el sentido de la corriente vaya
cambiando, lo que hace que el rotor vaya girando.
Su funcionamiento se muestra en la Fig. 2.15.
Figura 2.15: Funcionamiento de un motor de CC
El principal inconveniente de estas máquinas es el mantenimiento costoso y laborioso, debido principal-

mente al desgaste que sufren las escobillas al entrar en contacto con las delgas.
Algunas aplicaciones especiales de estos motores son: los motores lineales, cuando ejercen tracción sobre
un riel, servomotores y motores paso a paso. Además, existen motores de CC sin escobillas (brushless en
inglés) utilizados en el aeromodelismo por su bajo par motor y su gran velocidad.
Es posible controlar la velocidad y el par de estos motores utilizando técnicas de control de motores de
corriente continua. Normalmente la velocidad se controla con la tensión. Y el sentido de giro mediante
un circuito que se denomina “puente en H”, mostrado en la Fig. 2.16.
Figura 2.16: Control de un motor DC mediante un puente en H

4 Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_corriente_continua
Se puede apreciar como controlando los interruptores S1, S2, S3 y S4 se modifica el sentido de giro. Al
activar S1 y S4 gira en un sentido y al activar S2 y S3 gira en el otro. Los interruptores pueden ser relés
o transistores.
Más información en el siguiente video.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/embed/Gyw5Sze653k
2.2.5.2 Motor de corriente continua sin escobillas
Un motor eléctrico sin escobillas o motor brushless (BLDC) es un motor eléctrico que no emplea
escobillas para realizar el cambio de polaridad en el rotor.
A diferencia del motor de corriente continua con escobillas, éste no tiene escobillas. El motor cuenta con
tres enrollados de cable de cobre con conexión estrella, y dependiendo de cada tipo de motor, determinado
número de polos. Comúnmente los polos de las bobinas se encuentran en el estátor y a su alrededor un
número de pequeños imanes acorde a las bobinas. Al activarse cada una de las bobinas o, mejor dicho,
cada par de bobinas, se hace girar al rotor para generar movimiento mecánico. La activación de las
bobinas debe hacerse en orden secuencial por una electrónica específica. Su funcionamiento se muestra
en la Fig. 2.17.
Figura 2.17: Funcionamiento de un motor brushless
Es ligeramente complicado controlar la velocidad de giro de este tipo de motor ya que es imposible hacer
los cambios de conexiones entre las terminales de los embobinados a mano, es por ello que se utiliza un
ESC (Controlador Electrónico de Velocidad, por sus siglas en inglés) para poder variar las velocidades de
giro por medio de Modulación por ancho de pulsos ya sea suministrado por un microcontrolador o por
un transmisor de control remoto.
Ejemplos de este tipo de motores son: lectores de CD-ROM, ventiladores de ordenador, drones, etc.
Los motores Brushless tienen muchas ventajas frente a los motores DC con escobillas y frente a los motores
de inducción. Algunas de estas son:
• Mayor relación velocidad-par motor.

• Mayor respuesta dinámica.
• Mayor eficiencia.
• Mayor vida útil.
• Menos ruido.
• Mayor rango de velocidad.
Además, la relación par motor-tamaño es mucho mayor, lo que implica que se pueden emplear en aplica-
ciones donde se trabaje con un espacio reducido.
Tienen la desventaja de que no giran al revés al cambiarles la polaridad (+ y -). El principal impedimento
en la implementación de este tipo de motor es el coste del mismo ya que tiende a ser más elevado que
cualquier otro motor; el otro es el control del mismo, ya que como se mencionó, es imposible controlarlo
manualmente por lo que necesita la ayuda electrónica para funcionar.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/embed/bCEiOnuODac
El control de estos motores se realiza mediante un controlador específico. En la Fig. 2.18 se muestran dos:
un ESC (Electronic speed control) de radiocontrol y un chip.
Figura 2.18: Controladores de BLDC: (izquierda) RC ESC (derecha) 3-phase sensorless motor driver
Además de alimentación y masa, tienen una entrada PWM5 (Throttle en el caso del ESC) para indicar
la velocidad del motor y tres salidas para cada una de las fases del motor.
2.2.5.3 Motor paso a paso
El motor paso a paso (Stepper) es un dispositivo electromecánico que convierte una serie de impulsos
eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo que significa que es capaz de girar una cantidad de
grados (paso o medio paso) dependiendo de sus entradas de control. Este motor presenta las ventajas de
tener precisión y repetitividad en cuanto al posicionamiento. Entre sus principales aplicaciones destacan
las CNC, impresoras 3D, etc.
Su funcionamiento es parecido al de los motores de corriente continua sin escobillas, pero los paso a
paso permiten un mayor control de posición. Los brushless se utilizan cuando el motor tiene que girar
continuamente, y los stepper cuando el movimiento es discreto (a pasos).
El principio de funcionamiento está basado en un estator construido por varios bobinados (organizados en
fases) en un material ferromagnético y un rotor que puede girar libremente en el estator. Estos diferentes
bobinados son alimentados uno a continuación del otro y causan un determinado desplazamiento angular
que se denomina “paso angular” y es la principal característica del motor.
Existen tres tipos de motores paso a paso:
• De reluctancia variable
• De imán permanente
• Híbrido
Todos tienen boinas bobinas conectadas al estator, 2 o 3, normalmente, y se diferencian en el rotor. Los
de imán permanente tienen un imán en el rotor. Los de reluctancia variable no tienen un imán en el rotor,
5 Más información sobre las señales PWM: https://es.wikipedia.org/wiki/Modulaci%C3%B3n_por_ancho_de_pulsos
pero el rotor está formado por un material ferromagnético que hace que se alinee con el campo creado
por el estator. Los híbridos son una combinación de los otros dos.
Motores de reluctancia variable
Su funcionamiento se basa en la reluctancia variable, mediante un rotor dentado en hierro dulce, que
tiende a alinearse con los polos bobinados del estator. Se pueden seguir pasos muy pequeños. El rotor es
de material magnético, pero no es un imán permanente, y presenta una forma dentada, con salientes. El
estator consiste en una serie de piezas polares conectadas a 3 fases. En todo momento, el rotor “buscará”
alinearse de forma tal que minimice la reluctancia rotor-estator, circunstancia que se da cuando el espacio
entre los polos del estator se encuentra ocupado por material del rotor, es decir, orientando los salientes
o dientes hacia los polos energizados del estator (Fig. 2.19). Este tipo de motor puede diseñarse para
funcionar con pasos más pequeños que los pasos de un motor paso a paso de imán permanente. Por otra
parte, su rotor es de baja inercia, con lo que se mejora su respuesta dinámica, aunque tiene la desventaja
de tener menor par motor que un motor eléctrico de imán permanente de similar tamaño6 .
Figura 2.19: Motor paso a paso de reluctancia variable
Para su control se necesitan 4 cables, uno para cada extremo de cada bobina y uno común al otro extremo
de las tres bobinas.
Motores de imán permanente
Hay dos tipos principales, tal y como muestra la Fig. 2.20:
• Motores paso a paso unipolares: cada bobina solo tiene una polaridad, que puede estar activa o no.
Las bobinas cuentan con un punto de conexión central ademas de los dos extremos. Estos motores
suelen tener 5 o 6 cables (dependiendo de si las conexiones centrales están unidas o no).
• Motores paso a paso bipolares: cada bobina puede tener dos polaridades (N-S o S-N). Las bobinas
sólo cuentan con conexiones en los dos extremos. Estos motores suelen tener 4 cables (2 por bobina).
Imagen obtenida de 7 .
Para el motor unipolar existen 3 secuencias de manejo8 (suponiendo que el punto común, en la imagen
Power 1 y Power 2 están puestos a V+, ON significa poner a V- y OFF desconectar), las cuales se pueden
apreciar en la Fig. 2.21:
6 https://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_reluctancia_variable
7 http://fabacademy.org/archives/2014/students/begle.moritz/week13.html
8 Obtenido de: https://www.ingmecafenix.com/electricidad-industrial/motor-paso-a-paso/
Figura 2.20: Motor paso a paso de imán permanente: unipolar y bipolar
• Secuencia normal: el motor siempre avanza un paso por vez debido a que siempre existen 2 bobinas
activadas. Con esta secuencia se obtiene un alto par de paso y retención.
Paso 1A 1B 2A 2B
1 ON ON OFF OFF
2 OFF ON ON OFF
3 OFF OFF ON ON
4 ON OFF OFF ON
• Secuencia Wave drive (paso completo): se activa solo una bobina por vez, lo que ocasiona que el
eje del motor gire hacia la bobina activa. En algunos motores esto brinda un funcionamiento más
suave, pero el par de paso y retención es menor.
Paso 1A 1B 2A 2B
1 ON OFF OFF OFF
2 OFF ON OFF OFF
3 OFF OFF ON OFF
4 OFF OFF OFF ON
• Secuencia medio paso: se activan las bobinas de tal manera que se combinan las secuencias anteriores.
El resultado que se obtiene es un paso más corto (la mitad del paso de las secuencias anteriores).
Primero se activan2 bobinas y posteriormente solo 1 y así sucesivamente.
Paso 1A 1B 2A 2B
1 ON OFF OFF OFF
2 ON ON OFF OFF
3 OFF ON OFF OFF
4 OFF ON ON OFF
5 OFF OFF ON OFF
6 OFF OFF ON ON
7 OFF OFF OFF ON
8 ON OFF OFF ON
Figura 2.22: Motor paso a paso de imán permanente bipolar: secuencia de movimiento
El control de los motores paso a paso se realiza mediante un controlador, al igual que en los motores DC
sin escobillas. Un ejemplo de controlador se muestra en la Fig.2.239 . En este caso para el control no se
utiliza una señal PWM, si no una entrada digital (‘STEP’ en la figura): cada flanco de subida provoca el
movimiento de un paso del motor. La DIR nos permite elegir el sentido de giro. Las salidas que controlan
las fases del motor son las señales 1A, 1B, 2A y 2B.
Figura 2.23: Controlados de motor paso a paso bipolar
En el siguiente video se describen con detalle los motores paso a paso:

Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/embed/Qc8zcst2blU
2.2.5.4 Motor de corriente alterna asíncrono (inducción)
El motor asíncrono, motor asincrónico o motor de inducción es un motor eléctrico de corriente alterna,
en el cual su rotor gira a una velocidad diferente a la del campo magnético del estator.
9 Referencia: https://www.pololu.com/product/1182
El motor asíncrono trifásico está formado por un rotor, que puede ser de dos tipos: de jaula de ardilla
o bobinado, y un estator, en el que se encuentran las bobinas inductoras. Estas bobinas son trifásicas y
están desfasadas entre sí 120º en el espacio. Ver Fig. 2.2410
Figura 2.24: Motor de inducción
El motor asincrónico funciona según el principio de inducción mutua de Faraday. Al aplicar corriente
alterna trifásica a las bobinas inductoras, se produce un campo magnético rotatorio, cuya frecuencia será
igual a la de la corriente alterna con la que se alimenta al motor. Este campo, al girar alrededor del rotor
en estado de reposo, inducirá unas tensiones eléctricas que generará unas corrientes en el mismo. Estas
corrientes producirán, a su vez, un campo magnético que seguirá el movimiento del campo estatórico,
produciendo un par motor que hace que el rotor gire (principio de inducción mutua). No obstante, como
la inducción en el rotor sólo se produce si hay una diferencia en las velocidades relativas del campo
estatórico y el rotórico, la velocidad del rotor nunca alcanza a la del campo rotante. De lo contrario, si
ambas velocidades fuesen iguales, no habría inducción y el rotor no produciría par. A esta diferencia de
velocidad se la denomina “deslizamiento”
Los motores de inducción de CA se encuentran entre los más sencillos de controlar. Esto se debe a que
solo requieren una conexión de 3 cables para funcionar en su modo más básico (sistema relé contactores
para abrir o cerrar las tres fases a la vez). Se puede lograr un control más eficiente utilizando algoritmos
avanzados, como Field Oritented Control (FOC).
Se puede encontrar información sobre este tipo de motor en el siguiente vídeo:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=AQqyGNOP_3o
2.2.5.5 Motor de corriente alterna síncrono
Los motores síncronos son un tipo de motor de corriente alterna en el que la rotación del eje está
sincronizada con la frecuencia de la corriente de alimentación; el período de rotación es exactamente
igual a un número entero de ciclos de CA. Su velocidad de giro es constante y depende de la frecuencia de
la tensión de la red eléctrica a la que esté conectado y por el número de pares de polos del motor, siendo
conocida esa velocidad como “velocidad de sincronismo”. Este tipo de motor contiene electroimanes en el
estátor del motor que crean un campo magnético que rota en el tiempo a esta velocidad de sincronismo.
La expresión matemática que relaciona la velocidad de la máquina con los parámetros mencionados es:
60 ⋅ 𝑓 120 ⋅ 𝑓
𝑛= =
𝑃 𝑝
donde:
• f: Frecuencia de la red a la que está conectada la máquina (Hz)
• P: Número de pares de polos que tiene la máquina
• p: Número de polos que tiene la máquina
10 Tomada de: http://www.aficionadosalamecanica.com/coche-electrico_control.htm
• n: Velocidad de sincronismo de la máquina (revoluciones por minuto)

Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=Vk2jDXxZIhs
2.2.5.6 Servomotores
Un servomotor es un motor que utiliza retroalimentación de posición para controlar su movimiento y

posición final. La entrada a su control es una señal (ya sea analógica o digital) que representa la posición
ordenada para el eje de salida.
El motor está emparejado con algún tipo de codificador de posición para proporcionar retroalimentación
de posición y velocidad. En el caso más simple, solo se mide la posición. La posición medida de la salida se
compara con la posición del comando, la entrada externa al controlador. Si la posición de salida difiere de
la requerida, se genera una señal de error que luego hace que el motor gire en cualquier dirección, según
sea necesario para llevar el eje de salida a la posición adecuada. A medida que se acercan las posiciones,
la señal de error se reduce a cero y el motor se detiene.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=ORl1yhwfM1Q
2.3 Actuadores neumáticos

El principal motivo por el que la tecnología neumática está tan extendida en los sistemas industriales es
por la facilidad y bajo precio que requiere la instalación una vez existe la línea de alimentación de aire
comprimido. Las características más importantes de la tecnología son:
• Permite transportar y almacenar fácilmente la potencia mecánica.
• No necesita circuito de retorno ya que la salida puede expulsarse al aire directamente
• Es limpio y no contamina
• No es muy sensible a la temperatura y es antideflagrante
• La fuerza que es capaz de desarrollar es limitada (depende de la presión y el caudal entre otras
cosas)
• El hecho de que el fluido sea comprensible limita la calidad de los movimientos realizables
2.3.1 Conceptos físicos básicos
El fluido de trabajo es básicamente aire (Nitrógeno, Oxígeno y otros gases) comprimido (presión superior
a presión atmosférica) por la reducción de volumen del aire mediante un compresor. Cuando el aire se
comprime almacena energía. Cuando se libera el aire comprimido, se utiliza para realizar trabajo en el
recipiente a ocupar.
La relación entre volumen y presión viene dada por la ley de los gases perfectos: 𝑝𝑉 = 𝑛𝑅𝑇 , siendo:
• p: presión absoluta
• V: volumen
• n: número de moles
• R: constante universal de los gases ideales
• T: temperatura absoluta
De aquí se obtiene que, a temperatura constante, el producto 𝑃 𝑉 también lo es.
Presión es la fuerza que se ejerce por unidad de superficie, y se distingue:
• La presión absoluta es la presión de un punto con referencia al vacío o cero perfecto.
• La presión atmosférica (100KPa a nivel del mar) es la presión ejercida por el aire que rodea la tierra.
Se mide con barómetro.
• La presión relativa es la diferencia entre absoluta y atmosférica. Se mide con manómetro. Esta
presión se utiliza en hidráulica y neumática.
2.3. ACTUADORES NEUMÁTICOS 53
La presión que miden los manómetros es la relativa. En el sistema internacional, la unidad de presión es
el Pascal (1 N/m2 ). Sin embargo, al ser un valor muy pequeño, se utiliza el bar (105 N/m2 ). El bar es
muy parecido a la atmósfera (atm), aunque no exactamente igual:
1𝐾𝑔 ⋅ 9, 8𝑚/𝑠2 9, 8𝑁 𝑁
1𝑎𝑡𝑚 = = = 9, 8 ⋅ 104 2 ≅ 105 𝑃 𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1𝑏𝑎𝑟
1𝑐𝑚2 1 ⋅ 10−4 𝑚2 𝑚
En ocasiones, siguiendo el sistema anglosajón, la unidad utilizada es el psi (libras por pulgada cuadrada)
cuya relación con el bar es 1 bar = 14.08 psi.
La neumática se basa en la diferencia de presiones del aire de la atmosfera y el aire comprimido en
el circuito. Esta diferencia de presión, se traduce en una fuerza superficial que puede ser aprovechada
mediante un conveniente diseño mecánico para generar movimiento.
Uno de los parámetros más importantes desde el punto de vista de diseño del circuito neumático es la po-
tencia que es capaz de desarrollar. La potencia depende directamente de la fuerza, la cual es proporcional
a la diferencia de presión entre aire del circuito y el atmosférico:
𝑃 =𝐹 ⋅𝑣=𝑝⋅𝑄
𝑑 𝑊
𝐹 ⋅𝑣 =𝐹 ⋅ =
𝑡 𝑡
𝑉 𝐴⋅𝑑
𝑄= = =𝐴⋅𝑣
𝑡 𝑡
siendo:
• P: potencia
• p: presión
• F: fuerza
• Q: caudal de aire
• v: velocidad
• W: trabajo
• A: sección
• V: volumen
• t: tiempo
La velocidad que podrá desarrollar un émbolo no depende directamente de la presión, sino del caudal de
fluido a presión que el sistema es capaz de suministrar. La potencia desarrollada por un émbolo de área
efectiva A, sobre el que se le aplica una presión efectiva P con un caudal Q será:
𝑄
𝑊 = 𝐹 ⋅ 𝑣 = (𝑃 ⋅ 𝐴) =𝑃 ⋅𝑄
𝐴
2.3.2 Sistema de producción y distribución de aire comprimido
El aire atmosférico se comprime hasta elevar la presión, típicamente 6 bares, y se distribuye hasta los ele-
mentos actuadores donde se expande (disminuye su presión) y genera movimiento. El compresor absorbe
aire del ambiente y reduce su volumen mediante:
• Compresores volumétricos (reduce volumen de aire)
• Compresor tubo compresor (transforma velocidad en presión)
Para evitar que las partículas sólidas y de vapor de agua que acompañan al aire atmosférico dañen la
instalación, es preciso someter al aire a ciertos tratamientos de filtrado, secado y lubricación. Un esquema
típico de una unidad de generación de aire comprimido se muestra en la Fig. 2.25.
Las partículas de polvo y suciedad pueden obturar las estrechas secciones de algunos dispositivos o dañar
los materiales con los que se construyen las juntas de estanqueidad de las partes móviles. Por estos motivos,
la admisión de aire por el compresor se realiza a través de un filtro de aire que elimina las partículas de
polvo.
Figura 2.25: Sistema de producción neumático
La humedad origina la oxidación de las partes metálicas y provoca una merma en la lubricación. Para
eliminar la humedad del aire se emplean diferentes métodos: enfriamiento, absorción y adsorción. El
procedimiento de enfriamiento es el primero en aplicarse y el más común. La cantidad de agua contenida
en el aire disminuye con la presión y la temperatura. Por tanto, al enfriar (aunque sea a la temperatura
ambiental debido al incremento de presión) se condensará parte de del agua contenida. Los secadores por
adsorción separan el vapor de agua mediante un filtrado físico compuesto por un gel de óxido de silicio
que absorbe la humedad. La absorción se basa en una reacción química que elimina el vapor de agua. En
estos casos, es necesaria la sustitución del óxido o el reactivo periódicamente.
Salvo para el caso de instalaciones muy simples, el aire a presión generado por el compresor, no pasa
directamente al sistema de distribución, sino que se acumula en un depósito. Su finalidad es análoga a
la realizada por los condensadores de alta capacidad que se utilizan en la etapa final de las fuentes de
alimentación. Este depósito tiene como funciones más importantes las siguientes:
• Elimina el rizado en la presión del aire, originado por el carácter pulsante de algunos compresores
(compresores de émbolo).
• Evita que el compresor trabaje de forma discontinua, por su capacidad de acumular energía. Para
ello se utiliza un presostato tarado a un valor máximo y mínimo, que marcará respectivamente el
apagado y encendido del compresor.
• Permite el enfriamiento del aire, y como consecuencia su condensación a la base del depósito en
donde se sitúa una llave de purga.
• Permite controlar la calidad del aire mediante la serie de sensores que normalmente están situados
en el depósito: manómetro, termómetro. Además, para evitar peligrosos valores de la presión, el
depósito cuenta con una válvula de seguridad limitadora de presión.
Una vez generado el aire comprimido, es necesario distribuirlo por las distintas áreas de la planta. Esta
conducción se realiza a través de una red de tuberías que pueden ser de plástico, cobre o acero. Las
metálicas se unen mediante soldaduras o manguitos roscados. Las virutas procedentes de la soldadura,
así como su posible oxidación son inconvenientes que aconsejan el uso de las conducciones de plástico a
pesar de su precio superior. Como normas básicas de la instalación se evitará la instalación de tuberías
empotradas, y en el caso de realizar líneas horizontales, se dará al menos una pendiente de un 1-2% para
facilitar la eliminación del agua. Las derivaciones se realizarán siempre hacia arriba y las terminaciones
para realizar la conexión en horizontal para evitar que el agua pase a los elementos posteriores.
Justo antes de que el aire acceda a cada área de la instalación se intercala una unidad de mantenimiento
que incluye una serie de dispositivos de manera compacta, y cuya misión es mejorar la calidad del aire
acondicionándolo a las necesidades del área. Las funciones que suele incluir esta unidad son las siguientes:
• Filtrado de partículas procedentes de la propia red de distribución. Los tamaños típicos de las
partículas que hay que filtrar son del orden de diez micras.
• Regulación de la presión mediante la reducción a un valor fijo. Por tanto, la presión de la red será
algo superior a la necesaria para los dispositivos.
• En algunos casos se incluye un elemento lubricador del aire, pero en la actualidad es cada vez
más habitual el uso de elementos que no necesitan la lubricación o que son autolubricados. La
lubricación en las piezas móviles presenta ciertas ventajas como reducción del desgaste, diminución
de las perdidas por rozamiento, protección contra la corrosión…
La Fig. 2.26 muestra una unidad de mantenimiento típica:
La unidad de mantenimiento sirve para mantener constante la presión de trabajo ya que compensa
Figura 2.26: Unidad de mantenimiento neumática
automáticamente el volumen de aire requerido. También sirve como válvula de seguridad.

La unidad de mantenimiento provee de aire comprimido a los dispositivos de la parte operativa de la
instalación neumática, entre los que se encuentran:
• Preactuadores o preaccionadores: válvulas neumáticas, controlan el paso de fluido a los elementos
de trabajo.
• Actuadores o accionadores: son los encargados de transformar la energía almacenada en el aire
comprimido en movimiento. Este movimiento puede ser lineal o rotativo, diferenciándose entonces
entre cilindros y motores.
Además, existen ciertos elementos auxiliares, como silenciadores, reguladores de caudal, antirretornos,
etc.
Esta sección ha sido cedida parcialmente por [4].
2.3.3 Cilindros neumáticos
Los actuadores más frecuentes son los siguientes, tal y como muestra la Fig. 2.27:
Figura 2.27: Cilindros neumáticos: (a) Simple Efecto (b) Doble Efecto
Cilindro de simple efecto

En el cilindro de simple efecto, el avance del émbolo se consigue por la presión del aire sobre el émbolo,
mientras que el retroceso se realiza por la acción de un resorte. Es importante considerar que este tipo de
cilindros sólo desarrollarán esfuerzo en un sentido, puesto que el resorte apenas ejerce la fuerza necesaria
para lograr el retorno del émbolo. La Fig. 2.27 (a) muestra la representación de estos cilindros con una
sola toma por la que se produce tanto la admisión como el escape.
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=4SIe0HFt0b4
Cilindro de doble efecto
Tanto el avance como el retroceso del émbolo se consigue por efecto de la acción del aire sobre el mismo,
y por tanto puede desarrollar fuerza en ambas direcciones. Su representación esquemática se muestra en
la la Fig. 2.27 (b), en donde se aprecia la toma de aire tanto a un lado del émbolo como al otro. La Fig.
2.28 muestra una animación del cilindro de doble efecto.
Figura 2.28: Cilindro neumático de doble efecto
2.3.4 Válvulas de distribución
Las válvulas de distribución o válvulas de vías, tienen por misión dirigir el aire hacia diferentes conductos
en función de una o varias señales de mando. Estas señales de mando pueden ser mecánicas, eléctricas,
neumáticas, etc. Salvo excepciones para casos de control muy fino, estas válvulas son todo o nada, y no
funcionan de forma proporcional.
Una válvula de distribución queda especificada por el número de vías y posiciones:
• El número de vías es el número de conductos que pueden ser conectados a la válvula.
• Las diferentes conexiones que pueden establecerse entre los conductos es lo que se denomina posición.
Para identificar una válvula se indica el número de vías y el número de posiciones separados por una
barra. De esta forma una válvula 5/2 indica que es de cinco vías y dos posiciones. En la Fig. 2.29 se
muestra una animación de la válvula 5/2.
Figura 2.29: Válvula 5/2
La representación de las válvulas tanto en un diagrama esquemático como en el mismo dispositivo físico
sigue el siguiente convenio:
• Las posiciones se representan por cuadros contiguos.
• El número de cuadros corresponde al número de posiciones.
• En el interior del cuadro se indican las conexiones que se establecen en esa posición mediante flechas
(conexión) o trazos transversales que indican bloqueo.
• Las vías se representan en un solo cuadro y externo al mismo mediante trazos perpendiculares.
• En el funcionamiento de la válvula, se supone que las vías permanecen quietas mientras los cuadros
se desplazan estableciendo conexiones o cierres en las mismas.
• Las vías conectadas son las correspondientes al estado de reposo y el paso entre posiciones viene
dado por diferentes elementos de mando, cuya naturaleza puede ser mecánica, eléctrica, magnética
o neumática
• En los extremos de las válvulas se representa el tipo de mando asociado al movimiento de los cuadros
(posiciones), tal y como muestra la figura 2.30.
Figura 2.30: Válvulas: Elementos de mando
En la Fig. 2.31 se muestran las representaciones de diferentes tipos de electroválvulas atendiendo a su

número de vías y posiciones:
• Válvula 2/2:Se utiliza para abrir o cerrar el paso de aire a una zona del circuito. Si se desea controlar
un cilindro de simple efecto harían falta dos de estas válvulas funcionando de forma complementaria.
• Válvula 3/2:Se utiliza para el mando de cilindros de simple efecto.
• Válvula 5/2: Es de las válvulas más frecuentes puesto que su aplicación habitual es el control de
cilindros de doble efecto.
• Válvula 4/2: Permiten el control de un cilindro de doble efecto. Su construcción es más compleja
que la 5/2 que cumple la misma función, por lo que es menos frecuente.
• Válvulas 4/311 y 5/3: Similar a las válvulas 4/2 y 5/2, pero con una posición intermedia de reposo
en la que todas las vías son bloqueadas.
Las válvulas mostradas en el Fig.2.31 pueden ser accionadas de la forma mostrada en la Fig. 2.30. De
esta manera podemos tener válvulas 3/2 accionadas de forma electromagnética o mediante muelles.
Las válvulas también pueden actuar como sensores. Por ejemplo, una válvula, accionada mediante rodillo,
puede actuar como sensor de fin de carrera. Por ejemplo, al expandirse o contraerse un cilindro, presionaría
sobre el rodillo, activando la válvula.
En la Fig. 2.32 se muestran algunos ejemplos de vávulas reales.
Las distintas vías de las válvulas siguen distintas nomenclaturas, entre las que se encuentran la DIN 24300
y la CETOP (Comité Europeo de fluidos). Los símbolos para “Fuente de presión” y “Escape de aire” se
muestran en la Fig. 2.33.
2.3.4.1 Sistemas monoestables y biestables
Atendiendo a sus posiciones, las válvulas pueden ser monoestables o biestables12 :

11 Más información: https://www.youtube.com/watch?v=08nqcMJt2h4
12 Tomado de: http://jgvaldemora.org/blog/tecnologia/wp-content/uploads/2011/03/apuntes-de-circuitos-neum%C3%
A1ticos-completo-9-10.pdf
Figura 2.31: Tipo de válvulas atendiendo al número de vías y posiciones (leyenda: vías/posiciones)
Figura 2.32: Ejemplo de válvulas reales: (a) Electroválvula biestable de 5/2 vías, accionamiento en ambos
lados con bobina (b) Válvula de 3/2 vías, accionamiento por rodillo, reposición por muelle
Figura 2.33: Símbolos: ”Fuente de presión” y ”Escape de aire”

• Válvulas monoestables. Son aquellas que tienen una posición de reposo estable, que es en la que
permanecerá la válvula de forma indefinida si no actúa sobre ella el dispositivo de mando. El regreso
a la posición de reposo suele realizarse con un muelle; así en el caso de válvula monoestable de dos
posiciones, la posición estable será la correspondiente al muelle, que por convenio suele situarse a
la derecha. En el caso de tres posiciones la posición estable es la central.
• Válvulas biestables. Son aquellas que no tienen una única posición de reposo estable. Es decir, que,
aunque se anule la señal que provocó la posición en la que se encuentra, la válvula seguirá en esa
misma posición hasta que se active la señal correspondiente a una nueva posición. El dispositivo
de mando y la forma en que se activa cada posición en la válvula se representa simbólicamente
añadiendo en la parte lateral del cuadrado el símbolo del accionamiento correspondiente (ver Fig.
2.30).
En la Fig. 2.34 se muestra un ejemplo de sistemas monoestables y biestables.
Figura 2.34: (Izquierda) Sistema monoestable: válvula de 3/2 vías, accionamiento por bobina, reposición
por muelle (Derecha) Sistema biestable: válvula de 5/2 vías, accionamiento por bobina.
2.3.5 Control de sistemas neumáticos
Se puede controlar el ciclo expansión/compresión de un cilindro de simple efecto con una válvula 3/2,
como se aprecia en la Fig. 2.3513
Figura 2.35: Cilindro neumático de doble efecto y válvula 3/2
Se puede controlar el ciclo expansión/compresión de un cilindro de doble efecto con una válvula 5/2
o 4/2, como muestra la Fig. 2.36.
13 Fuente: http://palseas.freecluster.eu/Elementos.neumaticos.htm
Figura 2.36: Cilindro neumático de doble efecto y válvulas 4/2 y 5/2
Se pueden realizar funciones lógicas combinando válvulas y usando válvulas especiales como la de
simultaneidad y la selectora. A modo de ejemplo, en la Fig. 2.37 se implementa una función AND con
válvulas 3/2.
Figura 2.37: Implementación de la función lógica AND mediante válvulas neumáticas 3/2 monostables
de accionamiento manual
2.3.6 Motores neumáticos
Se utilizan cuando es necesario lograr giros continuos. Las ventajas de estos motores son su buena relación
potencia-peso, así como su reducido peso y ausencia de problemas de sobrecalentamiento ante sobrecargas.
La mayoría de los motores neumáticos son de paletas, aunque también existen aquellos que basan su
funcionamiento en el uso de pistones o en una turbina. En el siguiente vídeo se muestra un ejemplo de
motores neumáticos:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=54u3H69tcgM
2.4 Ejercicios
EJERCICIO 1
Dado el circuito neumático de la Fig. 2.38, calcular el ciclo de trabajo desde que se pulsa ‘P’. Es decir,
indicar la secuencia de acciones que tienen lugar en las válvulas y cilindros implicados.
Solución
AL pulsar ‘P’ se produce el siguiente proceso: expansión de A, expansión de B, compresión de A y

compresión de B. En más detalle:
Figura 2.38: Ejercicio 1
• En reposo están activos los sensores A0 y B0. A0 mantiene la válvula V4 en la posición izquierda.
• La pulsación de ‘P’ provocará un cambio en la válvula V1, lo que a su vez modificará la válvula V5
y consecuentemente la expansión del cilindro A.
• Esto desactivará el sensor A0, liberando la válvula V4 pero sin modificar V6
• Cuando se haya expandido A se activará el sensor A1, lo que modificará la válvula V3 y a su vez
V6, expandiéndose ahora el cilindro B.
• Nos quedaremos en esta posición hasta que soltemos ‘P’.
• La expansión de B activará el sensor B1, lo que modificará la válvula V2, luego V5 y provocará la
compresión del cilindro A.
• La compresión de A implica la desactivación de A1 y por tanto la válvula V3, pero sin modificar
V6.
• Cuando se haya comprimido A se activará el sensor A0, lo que modificará la válvula V4, luego V6
y el cilindro B se comprimirá.
• Esto provocará que se desactive B1 y pasaremos al estad inicial.
2.5 Autoevaluación
Capítulo 3
Fundamentos lógicos
En este capítulo se describen los fundamentos lógicos que se utilizarán a lo largo del libro. Están basados
en el álgebra de Boole. Se introducirán los conceptos que se utilizarán posteriormente en los sistemas
combinacionales y secuenciales.
3.1 Álgebra de Boole
Se denomina así en honor a George Boole (1815-1864), matemático inglés autodidacta, que fue el primero
en definirla como parte de un sistema lógico, inicialmente en un pequeño folleto: The Mathematical
Analysis of Logic, publicado en 1847, en respuesta a una controversia en curso entre Augustus De Morgan
y Sir William Hamilton. El álgebra de Boole fue un intento de utilizar las técnicas algebraicas para tratar
expresiones de la lógica proposicional. Más tarde como un libro más importante: The Laws of Thought,
publicado en 1854.
En la actualidad, el álgebra de Boole se aplica de forma generalizada en el ámbito del diseño electrónico.
Claude Shannon fue el primero en aplicarla en el diseño de circuitos de conmutación eléctrica biestables,
en 1948. Esta lógica se puede aplicar a dos campos:
1. Al análisis, porque es una forma concreta de describir como funcionan los circuitos.
2. Al diseño, ya que teniendo una función lógica aplicamos dicho álgebra para poder desarrollar una
implementación de la función.
El uso del álgebra de Boole en la Automática se debe a que buena parte de los automatismos responden
a la lógica binaria. Las variables binarias de entrada son leídas y producen variaciones en las señales
binarias de salidas.
63
64 CAPÍTULO 3. FUNDAMENTOS LÓGICOS
3.1.1 Definiciones
El álgebra de Boole está formada por un conjunto de variables booleanas, 𝑥 ∈ {0, 1}. Es decir variables
que sólo pueden tomar dos valores: 0 ó 1, abierto o cerrado, encendido o apagado, etc.
Un literal l es una variable o su negada. Existen dos tipos: literales con signo positivo cuando representan
el valor ‘1’ de la variable (𝑙 = 𝑥), y con signo negativo cuando representa el valor ‘0’ (𝑙 = 𝑥).
Una cláusula (o término C) está formada por un conjunto de literales enlazados mediante conectivas
lógicas.
Una fórmula lógica 𝜙 está formada por conjuntos de cláusulas enlazadas mediante conectivas lógicas.
Matemáticamente, toda fórmula lógica 𝜙 de n variables puede verse también como una función multiva-
riable, esto es 𝜙 ∶ {0, 1}𝑛 → {0, 1}. En este texto emplearemos indistintamente los términos de función y
fórmula.
Una interpretación de una fórmula lógica 𝜙 es el valor lógico de la fórmula cuando se le asignan valores
de verdad (TRUE / FALSE) a sus variables. En consecuencia, existirán tantas interpretaciones como
combinaciones de asignaciones posibles.
Se dice que una fórmula lógica es satisfacible cuando existe al menos una interpretación que la hace
verdadera.
3.1.2 Operaciones básicas
El álgebra de Boole está definido por 3 operaciones básicas: complemento, suma (OR) y producto (AND).
El complemento es el negado: 𝑦 = 𝑎. Viene dado por la tabla 3.1.
Tabla 3.1: NOT
a y
0 1
1 0
La operación suma u OR se representa 𝑦 = 𝑎 + 𝑏 y viene dada por la tabla 3.2.
Tabla 3.2: OR
a b y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
La operación producto u AND se representa 𝑦 = 𝑎 · 𝑏 y viene dada por la tabla 3.3.
Tabla 3.3: AND
a b y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
3.1. ÁLGEBRA DE BOOLE 65
3.1.3 Propiedades
Axiomas básicos
1: La ley asociativa:
∀𝑎, 𝑏, 𝑐 ∈ 𝔅 ∶ (𝑎 + 𝑏) + 𝑐 = 𝑎 + (𝑏 + 𝑐)
∀𝑎, 𝑏, 𝑐 ∈ 𝔅 ∶ (𝑎 · 𝑏) · 𝑐 = 𝑎 · (𝑏 · 𝑐)
2: Existencia del elemento neutro:
∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 0 = 𝑎
∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 1 = 𝑎
3: La ley conmutativa:
∀𝑎, 𝑏 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 𝑏 = 𝑏 + 𝑎
∀𝑎, 𝑏 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 𝑏 = 𝑏 · 𝑎
4: Ley distributiva:
∀𝑎, 𝑏, 𝑐 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + (𝑏 · 𝑐) = (𝑎 + 𝑏) · (𝑎 + 𝑐)
∀𝑎, 𝑏, 𝑐 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · (𝑏 + 𝑐) = (𝑎 · 𝑏) + (𝑎 · 𝑐)
5: Existencia del elemento complementario:
∀𝑎 ∈ 𝔅; ∃𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 𝑎 = 1
∀𝑎 ∈ 𝔅; ∃𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 𝑎 = 0
AND
Ley de idempotencia para el producto:
∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 𝑎 = 𝑎
Ley de absorción para el producto:

∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 0 = 0
Ley de identidad para el producto:

∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 1 = 𝑎
OR
Ley de idempotencia para la suma:
∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 𝑎 = 𝑎
Ley de absorción para la suma:

∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 1 = 1
Ley de identidad para la suma:

∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 0 = 𝑎
NOT
Ley de involución:
∀𝑎 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 = 𝑎
Leyes de De Morgan
∀𝑎, 𝑏 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 + 𝑏 = 𝑎 · 𝑏
∀𝑎, 𝑏 ∈ 𝔅 ∶ 𝑎 · 𝑏 = 𝑎 + 𝑏
3.1.4 Conectivas derivadas
NOR
Es la negada de la función “OR”:
𝑦 =𝑎+𝑏
Tabla 3.4: Tabla NOR
a b y
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0
NAND
Es la negada de la función “AND”:
𝑦 =𝑎·𝑏
Tabla 3.5: Tabla NAND
a b y
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
XOR
Es la función OR excluyente: o uno u otro, pero no los dos. Se puede utilizar para detectar señales que
son distintas.
𝑦 =𝑎⊕𝑏 =𝑎·𝑏+𝑎·𝑏
3.2. FORMAS CANÓNICAS 67
Tabla 3.6: Tabla XOR
a b y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Ejercicio.- Demostrar la función XOR a partir de la tabla de verdad

XNOR
Es la negada de la función “XOR”. Se puede utilizar para detectar señales que son iguales:
𝑦 =𝑎⊕𝑏 =𝑎·𝑏+𝑎·𝑏
Tabla 3.7: Tabla XNOR
a b y
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Ejercicio.- Demostrar la función XNOR a partir de la de XOR
3.2 Formas canónicas

Toda función lógica se puede expresar como combinación de dos tipos de términos conocidos como ca-
nónicos: los minitérminos (o minterms) y los maxitérminos (o maxterms).
Un minitérmino o minterm es una cláusula formada por n literales (positivos o negativos) conectados
únicamente por la conjunción lógica (AND). Ejemplos de minterms para n=3 son 𝑎 · 𝑏 · 𝑐, 𝑎 · 𝑏 · 𝑐 y 𝑎 · 𝑏 · 𝑐.
Se puede observar que cada minterm tiene una interpretación verdadera para una única combinación de
valores de las variables. Por ejemplo, el minterm 𝑎 · 𝑏 · 𝑐 es verdadero solo cuando a y c son ciertos (valor
‘1’) y b es falso (valor ‘0’).
Un maxitérmino o maxterm es una cláusula formada por n literales (positivos o negativos) conectados
únicamente por la disyunción lógica (OR). Por ejemplo, los siguientes términos son maxterms: 𝑎 + 𝑏 + 𝑐,
𝑎 + 𝑏 + 𝑐 y 𝑎 + 𝑏 + 𝑐. Los maxterms y los minterms se pueden considerar complementarios, pues se puede
pasar de uno a otro aplicando el operador complemento.
Se dice que una función lógica está en forma canónica cuando contiene un mismo tipo de términos
canónicos unidos por una conectiva que depende de dicho tipo. Así, si la función lógica viene expresada
como una disyunción lógica (OR) de minterms se dice que está en la forma normal disyuntiva (de aquí
en adelante DNF, acrónimo de disjunctive normal form). Por contra, si la función lógica se expresa como
una conjunción lógica (AND) de maxterms se dice que está en la forma normal conjuntiva (de aquí en
adelante CNF, acrónimo de conjunctive normal form). La forma DNF suele denominarse informalmente
“suma de productos”, mientras que la forma CNF recibe el apelativo de “producto de sumas”.
Examinamos a continuación cada forma canónica en detalle.
3.2.1 Forma normal disyuntiva (DNF)
Formalmente, sea 𝜙 una fórmula lógica expresada en términos de DNF (sumas de productos), entonces:
𝑛
𝜙 ≡ ∑ 𝐶𝑖 siendo 𝐶𝑖 = (𝜆1 ⋅ 𝜆2 ⋅ ... ⋅ 𝜆𝑚 )
1
Es posible obtener una expresión canónica para 𝜙 a partir de todas sus interpretaciones que la satisfacen
(combinaciones de valores de sus variables para las que 𝜙 toma el valor ‘1’), un minitérmino por cada
interpretación.
Por ejemplo, dada la tabla de verdad de la función XOR (Tabla 3.6), se observa que las filas con resultado
‘1’ son la segunda y la tercera. Consecuentemente, 𝜙 puede escribirse como la suma de minterms siguiente:
𝜙=𝑎·𝑏+𝑎·𝑏
El ejemplo muestra que existe una correspondencia entre cada minitérmino y las filas de la tabla de
verdad con resultado ‘1’, así como entre los literales y los valores de verdad de las celdas.
3.2.2 Forma normal conjuntiva (CNF)
Formalmente, sea 𝜙 una fórmula lógica expresada en términos de DNF (sumas de productos), entonces:
𝑛
𝜙 ≡ ∏ 𝐶𝑖 siendo 𝐶𝑖 = (𝜆1 + 𝜆2 + ... + 𝜆𝑚 )
1
Es posible obtener una expresión canónica para 𝜙 a partir de todas las interpretaciones para las que 𝜙 toma
el valor ‘0’, un maxitérmino por cada combinación. Por ejemplo, dada la tabla de verdad de la función
XOR (Tabla 3.6), se observa que las filas con resultado ‘0’ son la primera y la cuarta. Consecuentemente,
𝜙 puede escribirse como la suma de maxterms siguiente:
𝑓 = (𝑎 + 𝑏) · (𝑎 + 𝑏)
El ejemplo muestra que existe una correspondencia entre cada maxitérmino y las filas de la tabla de verdad
con resultado ‘0’. En este caso, y a diferencia de la forma DNF, los literales de cada maxitérmino toman
signo opuesto a los valores de verdad de las celdas. Para entender esto, considere que cada maxitérmino
está “impidiendo” que la fila correspondiente de la tabla de verdad (que tiene resultado ‘0’) sea una
interpretación verdadera de 𝜙. Siguiendo el razonamiento, la conjunción de todos estos maxitérminos
elimina todas aquellas interpretaciones que no satisfacen 𝜙, lo que equivale a la expresión lógica de la
propia 𝜙.
Ejercicio.- Demuestre que ambas fórmulas de la función XOR (DNF y CNF) son equivalentes.
Ejercicio.- Exprese la función lógica definida por la tabla de verdad que aparece en la Tabla 3.8, en las
dos formas canónicas.
Tabla 3.8: Tabla de verdad del ejercicio
a b c y
0 0 0 1
0 0 1 1
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 0
3.3. MAPA DE KARNAUGH 69
3.3 Mapa de Karnaugh
Un mapa de Karnaugh1 (también conocido como tabla de Karnaugh o diagrama de Veitch) es un diagrama
utilizado para la simplificación de funciones algebraicas en forma canónica. A partir de la tabla de
Karnaugh se puede obtener una forma canónica mínima (con el mínimo número de términos). En este
texto emplearemos indistintamente los términos “mapa” y “tabla” de Karnaugh.
Nota.- Observe que siempre existirán dos formas canónicas mínimas, una DNF y otra CNF.
La tabla de Karnaugh consiste en una representación bidimensional de la función que se quiere simplificar.
Si la función viene expresada como una tabla de verdad, entonces la tabla de Karnaugh puede verse como
una forma alternativa de representación 2D. Puesto que la tabla de verdad de una función de n variables
posee 2n filas, la tabla de Karnaugh correspondiente debe poseer también 2n celdas. La construcción de
la tabla de Karnaugh pasa por codificar cada celda en código binario reflejado (o código Gray) de manera
que celdas adyacentes tengan un código que difiere en un solo dígito.
Figura 3.1: Descripción del mapa de Karnaugh
En la Fig. 3.1 puede verse un ejemplo de codificación Gray para el caso de funciones lógicas de 4 variables.
Cada variable lógica (A, B, C, D en la figura) se corresponde con un bit del código Gray.
En la práctica, no es necesario explicitar el código de cada celda; basta con expresar las cabeceras de
las filas y columnas en código Gray (el código de la celda se construye combinando la fila y columna
correspondiente), según se desprende de la figura.
Definida la codificación Gray para la tabla, las celdas se rellenan asignando el valor ‘1’ para el caso que
exista el término canónico correspondiente en la función objeto de análisis, y el valor ‘0’ en caso contrario.
Si la función lógica viene expresada como tabla de verdad, se puede elegir la forma canónica para expresar
la función. El criterio más lógico es elegir aquella forma que contenga inicialmente el menor número de
términos. Para ello basta con contar el número de interpretaciones que satisfacen la fórmula lógica (filas
de la tabla de verdad con resultado ‘1’). Cuando el número de interpretaciones que satisfacen la fórmula
lógica es menor que el número de interpretaciones que no la satisfacen, se elige la forma canónica DNF.
En caso contrario la CNF.
Nota.- Las tablas de Karnaugh se pueden realizar fácilmente a mano con funciones de hasta 6 variables.
Para funciones de mayor cantidad de variables es más eficiente el uso de software especializado.
Una vez construida la tabla de Karnaugh se procede a la reducción del número de términos (si es posible)
mediante la agrupación de celdas adyacentes en la tabla con valor ‘1’2 .
Las dos secciones siguientes describen el algoritmo de simplificación en detalle para las formas canónicas
DNF y CNF.
1 Debe su nombre a Maurice Karnaugh, un físico y matemático de los laboratorios Bell, quien lo inventó en 1953
2 Por la naturaleza dual las dos formas canónicas, también es posible razonar con las celdas de valor ‘0’ de la tabla (las
que no dan lugar a minitérminos) con consideraciones adicionales. La sección 3.3.2 muestra un ejemplo.
3.3.1 Simplificación de una función lógica expresada en DNF
Dada la tabla de Karnaugh correspondiente a una función lógica expresada en DNF, el procedimiento
para su simplificación se describe a continuación.
En primer lugar, se agrupan las celdas con valor ‘1’ de la tabla teniendo en cuenta las siguientes reglas:
1. Un grupo está formado por un número variable de celdas con valor ‘1’.
2. El número de celdas con valor ‘1’ dentro de un grupo debe ser potencia de dos: 1, 2, 4, 8, 16.
3. A efectos de la formación de grupos se debe considerar la tabla como toroidal, pues los extremos
de la tabla son adyacentes: el extremo derecho es adyacente al izquierdo, y el inferior al superior.
Se puede apreciar mejor en la Fig. 3.23 .
4. Todas las celdas con valor ‘1’ deben pertenecer al menos a un grupo.
5. Una celda con valor ‘1’ puede pertenecer a varios grupos distintos.
6. El número de grupos debe ser mínimo.
7. Cuanto mayor sea el tamaño del grupo, mayor será la simplificación, tanto en número de términos
como en número de literales por cada término.
8. No es necesario que todos los grupos tengan el mismo tamaño.
9. Por último, puede darse el caso de que la función contenga alguna interpretación ‘x’ que no sea
posible (por ejemplo, por representar parte de un sistema físico con combinaciones de entradas que
son físicamente imposibles). A las celdas correspondientes a esas interpretaciones se les asigna un
valor ‘x’. Dichas celdas no tienen por qué pertenecer a ningún grupo, pero pueden emplearse para
agrandar grupos ya existentes.
Figura 3.2: Tabla de Karnaugh dibujado en un toroide y en un plano. Las celdas marcadas con puntos
son adyacentes.
En segundo lugar, cada grupo generará un minitérmino en la función mínima resultante. Ese minterm
estará formado por aquellos literales comunes dentro del grupo correspondiente, con signo negativo o
positivo si toman el valor ‘0’, o ‘1’ en la codificación Gray. Los literales que aparecen con códigos distintos
en el grupo se eliminan.
La función resultante DNF, compuesta por la suma de los minitérminos correspondientes de cada grupo,
es mínima.
A modo de ejemplo, se considera la función lógica expresada en la tabla de verdad 3.9:
Tabla 3.9: Ejemplo de tabla de verdad
a b c y
0 0 0 0
0 0 1 1
3 Por Jochen Burghardt - Own work, CC BY-SA 3.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=28286441
3.3. MAPA DE KARNAUGH 71
a b c y
0 1 0 1
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 1 1
1 1 0 0
1 1 1 1
Al tener 3 variables tendremos 23 = 8 celdas. Para construir la codificación Gray inicial, las variables se
pueden agrupar como se quieran. En este caso representaremos a y b juntas (columnas) frente a c (filas).
La tabla de Karnaugh, con dos formas de representar las cabeceras de filas y columnas, aparece en la Fig.
3.3.
Figura 3.3: Tabla de Karnaugh DNF
En la representación de la izquierda, las cabeceras de las filas y columnas representan con una raya gris
los literales positivos (variables con valor ‘1’). Consecuentemente, la ausencia de raya indica los literales
negativos (variables con valor ‘0’). En la representación de la derecha aparecen explícitamente los valores
de las entradas. En este libro usaremos la notación de la izquierda para las tablas de Karnaugh por su
sencillez.
Una vez tenemos la tabla de Karnaugh agrupamos los unos. Como hay 5 celdas con valor ‘1’ no se puede
agrupar a todos en un mismo grupo porque no es una potencia de dos. Pero vemos que sí se puede hacer
un grupo de 4 unos: el rojo. El ‘1’ que queda suelto podría formar un grupo el sólo, pero si se junta con
la celda de valor ‘1’ de la fila inferior se obtiene un grupo más grande: el azul.
El término asociado al grupo rojo sería 𝑦 = 𝑐, ya que dicho literal es el único común a todo el grupo
(observe que a y b aparecen con distinto signo -toman valores tanto ‘1’ como ‘0’). El término asociado al
grupo azul sería 𝑦 = 𝑎 · 𝑏, porque en este grupo a vale siempre ‘0’ y b siempre ‘1’ mientras que aparecen
literales positivos y negativos de la variable c. En consecuencia, la función simplificada sería:
𝑦 =𝑐+𝑎·𝑏
3.3.2 Simplificación de una función lógica expresada en CNF
La simplificación de una función en forma canónica CNF es dual con respecto a la metodología vista en
la sección anterior para una forma canónica DNF.
Según lo expuesto en la sección 3.2.2, cada fila de ceros de la tabla de verdad produce un maxitérmino
de la forma CNF con los signos de los literales opuestos a los valores de las celdas de la tabla. La tabla
de Karnaugh, a partir de los maxitérminos, se obtiene de la misma forma que para los minitérminos. La
agrupación de las celdas de dicha tabla con valor ‘1’ conduce a los maxitérminos simplificados de la forma
canónica CNF original. Se deja al alumno que emplee esta metodología para obtener la simplificación del
ejemplo anterior (tabla de la Fig. 3.3).
Como metodología alternativa, y partiendo de la tabla de Karnaugh obtenida para los minitérminos en
la sección anterior (Fig. 3.3), se puede obtener la fórmula CNF mínima agrupando las celdas con valor
‘0’ de dicha tabla de acuerdo con las reglas generales ya expuestas (ver Fig. 3.4, agrupaciones violeta y
verde). Si se razona de esta forma, cada grupo de celdas con valor ‘0’ produce un maxitérmino siempre
y cuando se consideren sus literales con signo opuesto a los que les corresponden en la codificación Gray
de la tabla de Karnaugh original.
Figura 3.4: Tabla de Karnaugh CNF
En el ejemplo, el término asociado al grupo violeta es 𝑦 = (𝑐 + 𝑏), pues c siempre aparece negado (y
consideramos el literal con el signo cambiado), b también aparece siempre negado (así que aparece con
signo también positivo) y a cambia de signo (con lo que se elimina). Razonando de la misma manera
puede verse que el término asociado al grupo verde es 𝑦 = (𝑐 + 𝑎). La función mínima CNF es, por tanto:
𝑦 = (𝑐 + 𝑏) · (𝑐 + 𝑎)
Ejercicio.- Demuestre que las expresiones canónicas mínimas CNF y DNF obtenidas corresponden a la
misma función (tienen exactamente las mismas interpretaciones que las satisfacen).
Ejercicio.- Simplifique la función ‘y’ dada por la siguiente tabla de verdad.
Tabla 3.10: Tabla de verdad del ejercicio
a b c d y
0 0 0 0 0
0 0 0 1 1
0 0 1 0 0
0 0 1 1 1
0 1 0 0 0
0 1 0 1 1
0 1 1 0 1
0 1 1 1 1
1 0 0 0 0
1 0 0 1 1
1 0 1 0 0
1 0 1 1 1
1 1 0 0 0
1 1 0 1 1
1 1 1 0 0
1 1 1 1 1
Solucion
La solución al ejercicio es:
𝑦 = 𝑑 + (𝑎 · 𝑏 · 𝑐)
3.4 Autoevaluación
Capítulo 4
Métodos de representación
En el capítulo 3 hemos visto como generar ecuaciones que representan una determinada función lógica,
por ejemplo, la salida de un sistema. En este capítulo vamos a ver como implementar dicha ecuación
mediante un sistema físico. Para ello veremos:
• Diagrama de escalera (KOP)
• Esquema de contactos
• Plano de funciones (FUP)
• Lista de instrucciones (AWL)
4.1 Diagrama de escalera (KOP)
El diagrama en escalera, también llamado KOP, ladder o diagrama ladder, es un lenguaje de programación
gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a que está basado en los esquemas
eléctricos de control clásicos. De este modo, con los conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico
posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje.
Ladder es uno de los diferentes lenguajes de programación para los controladores lógicos programables
(PLCs) estandarizados con IEC 61131-3. En Ladder, la energía se desplaza de izquierda a derecha en
lugar de arriba hacia abajo como en los esquemas eléctricos. En un circuito típico aparecen los contactos
en la parte izquierda y una bobina en la parte derecha. La lógica de control que representa dicho circuito
puede verse como una inferencia lógica que tiene como antecedente la lógica de los contactos y como
concluyente la bobina.
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos de
conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es necesario conocer cada uno de los elementos
de que consta este lenguaje. A continuación se describen de modo general los más comunes (ver Fig. 4.1):
• Contacto normalmente abierto (E1): si la variable asociada E1 vale ‘0’, el contacto permanece
abierto, y si vale ‘1’ se cierra.
75
76 CAPÍTULO 4. MÉTODOS DE REPRESENTACIÓN
• Contacto normalmente cerrado (E2): si la variable asociada E1 vale ‘1’, el contacto permanece
abierto, y si vale ‘0’ se cierra.
• Salida, bobina o relé (S1): la variable asociada S1 tomará el valor de la variable (o combinación de
variables) que esté a su entrada (punto de conexión del lado izquierdo). También se puede enclavar
o desenclavar, indicándolo con una S o R como se indica en los casos de S2 y S3.
Figura 4.1: Elementos básicos del diagrama de escalera
Nota.- Una bobina normal puede verse como una asignación del valor lógico conectado a su izquierda.
Por contra, una bobina de enclavamiento (S / R) se activa de la misma manera que la bobina anterior,
pero retiene el valor (‘1’ / ‘0’) aunque el valor lógico conectado a su izquierda pase a ‘0’.
Se pueden implementar funciones lógicas de forma sencilla. Por ejemplo, en la figura siguiente (Fig. 4.2)
se implementa un función AND y una OR.
Figura 4.2: Implementación de funciones básicas: AND (izquierda) y OR (derecha)
Más información disponible en [5].

Nota.- Si se quiere hacer una simulación de un diagrama KOP de manera interactiva se sugiere el
siguiente simulador: https://www.plcfiddle.com/
4.1.1 Ejemplos
El circuito de la Fig. 4.3

equivale a:
𝐴4.0 = 𝐸0.0 · 𝐸0.1 + 𝐸0.0 · 𝐸0.1 = 𝐸0.0 ⊕ 𝐸0.1

4.1. DIAGRAMA DE ESCALERA (KOP) 77
Figura 4.3: Diagrama de escalera: ejemplo 1
que corresponde con una puerta XOR.

En el circuito de la Fig. 4.4
la ecuación correspondiente sería la siguiente:
𝐴4.0 = (𝐸0.0 · 𝐸0.1) + 𝐸0.2

(4.1)
𝐴4.1 = 𝐸0.3 · ((𝐸0.0 · 𝐸0.1) + 𝐸0.2)
En el entorno de desarrollo STEP-7 de SIEMENS, los circuitos se dividen en segmentos, como se muestra
en la Fig. 4.5. En este caso se utilizan salidas con activación (S) y desactivación (R).
Las ecuaciones serían:
𝐴4.0 = 0 si ((𝐸0.0 · 𝐸0.1) + 𝐸0.2) tiene valor ’1’

(4.2)
𝐴4.1 = 1 si ((𝐸0.0 · 𝐸0.1) + 𝐸0.2) tiene valor ’1’
Según lo expuesto anteriormente acerca de las bobinas con enclavamiento, cuando A4.0 toma el valor ‘0’
ya no volverá a tomar el valor ‘1’ (queda desactivada para siempre). De la misma forma, cuando A4.1
toma el valor ‘1’, ya no volverá a tomar el valor ‘0’ (queda activada para siempre).
4.2 Esquema de contactos

Es un método de representación que se corresponde directamente con el esquema de conexiones eléctricas
que habría que realizar para construir un automatismo. Se rige por la norma DIN 40713-6. La Fig. 4.6
muestra la representación de los elementos más típicos según este esquema.
Figura 4.6: Elementos básicos del esquema de contactos
La implementación de funciones lógicas básicas (AND, OR, XOR) se muestra en la Fig. 4.7:
Figura 4.7: Funciones lógicas con diagrama de contactos: AND, OR, XOR
y se corresponde con las siguientes ecuaciones:
𝑆1 = 𝐸1 · 𝐸2
𝑆2 = 𝐸1 + 𝐸2 (4.3)
𝑆3 = 𝐸1 · 𝐸2 + 𝐸1 · 𝐸2
En la Fig. 4.8 se puede apreciar el uso de un relé (K1) para controlar una luz L. El relé se compone
de una bobina más uno o varios contactos normalmente abiertos o cerrados. En este caso un contacto
normalmente abierto. Cuando se activa la bobina del relé, el contacto se cierra y la luz se enciende:
4.3. PLANO DE FUNCIONES (FUP) 79
𝐿 = 𝐸1 · 𝐸2
Figura 4.8: Esquema de contactos : ejemplo de luz controlada por relé
4.3 Plano de funciones (FUP)

El plano de funciones lógicas (o FUP en términos de autómatas) se refiere a la utilización de las puer-
tas lógicas típicas de la electrónica digital. Tiene un uso menor que los otros dos lenguajes en control
automático, y se suele restringir a documentación.
En la Fig. 4.9 se pueden ver los conectores básicos empleados en FUP y su equivalencia con conectores
del esquema de contactos (en sentido horizontal) y puertas lógicas.
4.4 Lista de instrucciones (AWL)

El lenguaje de lista de instrucciones (AWL - Anweisungs-Liste - en alemán o STL - Statement List - en
inglés), también conocido como el ensamblador de SIEMENS, es un conjunto de nemónicos y operandos
que componen instrucciones traducibles a código máquina.
AWL es un lenguaje potente y compacto que permite implementar programas de control complejos. A
diferencia de otros lenguajes de STEP 7, AWL es el que está más cerca de la máquina y por tanto no está
pensado para expertos en instalaciones y dispositivos de control (para los que existen lenguajes gráficos
como FUP o KOP), sino para personas con formación en informática y electrónica digital.
AWL dispone de un juego de nemónicos extenso (más de 100) al igual que de operandos y de modos
de direccionamiento. En su creación, se han seguido los preceptos del lenguaje Instruction List fijado
por la norma IEC 61131-3 (o su equivalente alemana DIN EN-61131-3) con algunas diferencias poco
significativas en el plano conceptual.
4.4.1 Instrucciones básicas para programar AWL en Step 7
Las instrucciones básicas van a ser:

• U: AND (Und en alemán)
• UN: AND negada
• O: OR
• ON: OR negada
• X: XOR
• XN: XOR negada
• =: asignación
Se pueden usar paréntesis para agrupar operaciones.
Figura 4.9: Comparativa de conectores de FUP con puertas lógicas y contactos.

4.4. LISTA DE INSTRUCCIONES (AWL) 81
4.4.2 Funciones básicas
AND
U E32.0
UN E32.1
= A 32.0
Equivale a:
𝐴32.0 = 𝐸32.0 · 𝐸32.1
OR
O E32.0
ON E32.1
= A 32.0
Equivale a:
𝐴32.0 = 𝐸32.0 + 𝐸32.1
XOR
U E32.0
UN E32.1
O
UN E32.0
U E32.1
= A 32.0
Equivale a:
𝐴32.0 = (𝐸32.0 · 𝐸32.1) + (𝐸32.0 · 𝐸32.1)
4.4.3 Ejemplos
Por ejemplo, el siguiente código:

U(
O E32.0
O E32.1
)
U(
ON E32.0
ON E32.1
)
UN E32.2
= A 33.0
Equivale a:
𝐴33.0 = (𝐸32.0 + 𝐸32.1) · (𝐸32.0 + 𝐸32.1) · 𝐸32.2
La representación equivalente en esquema de contactos se muestra en la Fig. 4.10 (obtenida de [6]).

Más información disponible en [6].
Figura 4.10: Código AWL vs esquema de contactos
4.5 Autoevaluación
Capítulo 5
Sistemas combinacionales
Se denomina sistema combinacional o lógica combinacional a todo sistema digital en el que sus salidas
son función exclusiva del valor de sus entradas en un momento dado, sin que intervengan en ningún caso
estados anteriores de las entradas o de las salidas. Las funciones booleanas –compuestas por operadores
OR, AND, NAND, XOR– se pueden representar íntegramente mediante una tabla de verdad. Por tanto,
carecen de memoria y de retroalimentación.
5.1 Ejercicios resueltos
5.1.1 Control de una luz
Un pasillo cuenta con una luz (L) y dos interruptores (A y B), cada uno de ellos con dos posiciones
(derecha e izquierda). Para que la luz se encienda los interruptores deben estar en posiciones distintas.
Si los dos están a la derecha, la luz estará apagada. Cuando se modifique uno, la luz se encenderá. Y
cuando, a continuación, se modifique el otro, se apagará.
Se pide la función booleana que expresa el comportamiento de la luz en función de los dos interruptores.
Lo primero que debemos hacer es la tabla de verdad mostrada en la Tabla 5.1.
Tabla 5.1: Control de una luz: Tabla de verdad
A B L
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
83
84 CAPÍTULO 5. SISTEMAS COMBINACIONALES
De la tabla de verdad obtendremos la salida que será:
𝐿=𝐴·𝐵+𝐴·𝐵 =𝐴⊕𝐵
En este ejemplo, dado su sencillez, la expresión lógica obtenida es óptima en cuanto al número de términos.
5.1.2 Control de otra luz
Se quiere diseñar un sistema de tres interruptores (B1, B2 y B3) y una bombilla (L), de manera que se
encienda L cuando haya al menos dos interruptores activados.
Figura 5.1: Control de luces mediante tres interruptores
La tabla de verdad sería la mostrada en la Tabla 5.2.
Tabla 5.2: Control de una luz 2: Tabla de verdad
B1 B2 B3 L
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 1
1 0 0 0
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 1
La tabla de Karnaugh correspondiente a la forma canónica DNF, agrupando los términos por colores, es
la siguiente:
Del grupo rojo obtenemos el término 𝐵1 · 𝐵3 , del naranja 𝐵1 · 𝐵2 y del azul 𝐵2 · 𝐵3 . En total:
𝐿 = 𝐵 1 · 𝐵3 + 𝐵 1 · 𝐵2 + 𝐵 2 · 𝐵3
5.1.3 Ejercicio de depósitos
En una nave se han instalado tres depósitos de aceite de oliva (d1, d2 y d3). Cada uno de ellos tiene
instalado una boya en la parte superior para indicar que está completamente lleno. Para señalizar de
forma simple el estado del conjunto de los depósitos, se ha colocado un panel a la entrada de la nave que
tiene tres pilotos de colores diferentes: Rojo (R), Naranja (N) y Verde (V).
5.1. EJERCICIOS RESUELTOS 85
Figura 5.2: Control de luces mediante tres interruptores
La lógica de los pilotos es la siguiente:

• El piloto V se activa cuando no hay ningún depósito lleno.
• El piloto N se activa cuando hay un único depósito lleno.
• El piloto R se activa cuando el número de depósitos llenos es mayor que 1.
Se pide obtener las ecuaciones lógicas simplificadas del control de los tres pilotos.
Solucion
𝑉 = 𝑑1 · 𝑑2 · 𝑑3
𝑁 = 𝑑1 · 𝑑2 · 𝑑3 + 𝑑2 · 𝑑1 · 𝑑3 + 𝑑3 · 𝑑1 · 𝑑2
𝑅 = 𝑑1 · 𝑑2 + 𝑑1 · 𝑑3 + 𝑑2 · 𝑑3
5.1.4 Ejercicio de simplificación
Dada la siguiente función:
𝑆 =𝑎·𝑏+𝑎·𝑐+𝑎·𝑏·𝑐+𝑎·𝑏
Obtenga su expresión más simplificada.
Solucion
En primer lugar podemos simplificar directamente algunos términos. En concreto, el primer y el último
minterm darían ‘b’:
𝑆 =𝑏+𝑎·𝑐+𝑎·𝑏·𝑐
A partir de aquí podemos continuar simplificando, expandir los términos para hacer la tabla de verdad o
hacer la tabla de verdad directamente.
Si la hacemos directamente debemos dar valores a las variables para ir rellenándola. Vemos que si b vale
‘1’ entonces S vale ‘1’ directamente. Y si b vale ‘0’, S valdría 𝑐.
a b c S
0 0 0 1
0 0 1 0
0 1 0 1
86 CAPÍTULO 5. SISTEMAS COMBINACIONALES
a b c S
0 1 1 1
1 0 0 1
1 0 1 0
1 1 0 1
1 1 1 1
Mediante Karnaugh obtendríamos:
𝑆 =𝑏+𝑐
Capítulo 6
Sistemas secuenciales
En este capítulo vamos a estudiar los sistemas secuenciales y, más concretamente, las máquinas de estado
finitas, que son el formalismo en el que se fundamenta su diseño.
6.1 Introducción
Según lo expuesto al comienzo del capítulo 5, se denomina sistema combinacional o lógica combinacional
a todo sistema digital en el que sus salidas son función exclusiva del valor de sus entradas en un momento
dado, sin que intervengan en ningún caso estados anteriores de las entradas o de las salidas. Las funciones
booleanas –compuestas por operadores OR, AND, NAND, XOR– se pueden representar íntegramente
mediante una tabla de la verdad. Por tanto, carecen de memoria y de retroalimentación.
A diferencia de los sistemas combinacionales, en los sistemas secuenciales los valores de las salidas en cada
instante de tiempo no dependen exclusivamente de los valores de las entradas en dicho momento, sino
también dependen del estado anterior o estado interno. El sistema secuencial requiere de la utilización de
un dispositivo de memoria que pueda almacenar la historia pasada de sus entradas (denominadas variables
de estado) y le permita mantener su estado durante algún tiempo. Estos dispositivos de memoria pueden
ser sencillos como un biestable, un relé o una celda de memoria.
El 99.9 % de los sistemas que son útiles en la práctica son secuenciales. Los sistemas combinacionales pue-
den verse como un caso particular de los sistemas secuenciales. O, de otra forma, los sistemas secuenciales
se pueden ver como la suma de un sistema combinacional más un conjunto de memorias (biestables) que
actúan como estados.
Formalmente, dado un sistema secuencial discreto formado por n entradas y m salidas y que admite un
modelo de máquina de estados finita formado por q estados internos, la relación en el instante de tiempo
k entre las entradas y las salidas puede expresarse mediante la función siguiente:
87
88 CAPÍTULO 6. SISTEMAS SECUENCIALES
𝑌𝑘 = 𝑓(𝑋𝑘 , 𝑀𝑘 ) donde |X| = n, |Y| = m , |M| = q
Asimismo, la dinámica del sistema viene determinado por la evolución de sus estados. Sea 𝑀𝑘+1 la
codificación del estado en el instante k+1. La dinámica del sistema puede expresarse mediante la función:
𝑀𝑘+1 = 𝑓(𝑋𝑘 , 𝑀𝑘 )
En otras palabras, la dinámica depende de las entradas y del estado del sistema en el instante anterior,
pero no de las salidas. El resto del capítulo estudia en detalle el modelo de máquina de estado finita para
describir a los sistemas secuenciales.
6.1.1 Ejemplo de sistema secuencial
Se dispone de dos pulsadores: P1 (ENCENDIDO) y P2 (APAGADO). Si se pulsa P1 se enciende una luz

L (y se mantiene encendida indefinidamente). Si se pulsa P2 la luz se apaga. Si ambos pulsadores están
activados, la luz se apaga (parada PREFERENTE). Ver Fig. 6.1.
Figura 6.1: Ejercicio de interruptores
Para resolver el ejercicio podríamos pensar en hacer directamente una tabla de verdad (Tabla 6.1):
Tabla 6.1: Tabla de verdad inicial
P1 P2 Salida
0 0 ¿0/1?
0 1 0
1 0 1
1 1 0
Parece claro que cuando se pulse P1 la luz debe encenderse, cuando se pulsa P2 debe apagarse y cuando
se pulsen las dos también apagarse. Pero, ¿qué debe ocurrir cuando no se pulse ningún pulsador? Si
ponemos un 0 en la tabla de verdad, cuando pulsemos P1 se encenderá la luz pero al soltar el pulsador se
apagará (porque hemos puesto un 0 en la primera fila), no quedándose encendida tal y como deseábamos.
Por el contrario si ponemos un 1 en la primera fila, al presionar P2 la luz se apagará pero al soltar se
volverá a encender. ¿Entonces?
Lo que ocurre es que éste no es un sistema combinacional y por tanto la salida (L) no depende sólo de las
entradas. Lo que queremos hacer cuando no se pulse ni P1 ni P2 es mantener el estado. Y, ¿cómo se
hace esto? Pues tenemos que definir dos estados. Cuando no se active ningún pulsador, si la luz estaba
apagada (estado apagado) seguirá apagada, y si estaba encendida (estado encendido) seguirá encendida.
Para codificar los dos estados es suficiente añadir una única variable booleana m: el valor ‘0’ de la variable
6.1. INTRODUCCIÓN 89
representará el estado apagado y el valor ‘1’ el estado encendido.

Y para capturar la dinámica del sistema (la evolución del estado) consideramos dos entradas en la tabla
de verdad, el estado en el instante k (mk ) y el estado en el instante k+1 (mk+1 ).
De este modo la tabla de verdad nos quedará de la siguiente forma:
Tabla 6.2: Tabla de verdad inicial
P1 P2 mk mk+1 L
0 0 0 0 0
0 0 1 1 1
0 1 0 0 0
0 1 1 0 1
1 0 0 1 0
1 0 1 1 1
1 1 0 0 0
1 1 1 0 1
Como puede verse en la Tabla 6.2, la salida L coincide con el valor del estado mk , ya que la semántica
del estado coincide con el encendido y apagado de la luz.
La tabla de Karnaugh considerando la variable mk+1 en términos de P1, P2 y mk puede verse en la Fig.
6.2.
Figura 6.2: Tabla de Karnaugh para el ejercicio de interruptores
A tenor del agrupamiento de minitérminos, la expresión lógica simplificada de mk+1 queda de la siguiente
forma:
𝑚𝑘+1 = 𝑃 2𝑘 · 𝑚𝑘 + 𝑃 2𝑘 · 𝑃 1𝑘 = 𝑃 2𝑘 · (𝑚𝑘 + 𝑃 1𝑘 )
Por último, y según lo expuesto con anterioridad, la expresión de la luz L en función del estado es:
𝐿𝑘 = 𝑚 𝑘
Nota.- Se puede observar como se cumplen las premisas de un sistema secuencial descritas en la Introduc-
ción del capítulo: la salida (Lk ) depende del estado (mk ) (nótese que, en este caso, la salida solo depende
del estado), y el estado siguiente (mk+1 ) depende del estado actual (mk ) y de las entradas (𝑃 1𝑘 y 𝑃 2𝑘 ).
Por último, podemos ver una posible implementación en diagrama de contactos en la Fig. 6.3.
Ejercicio.- Identificar a qué variables corresponden en la Fig. 6.3: MARCHA, PARADA y M1.
Figura 6.3: Ejemplo de funcionamiento del ejercicio de marcha-paro
6.1.2 Tipos de sistemas secuenciales
En este tipo de circuitos entra un factor que no se había considerado en los circuitos combinacionales:
el tiempo. Según como manejan el tiempo, los sistemas secuenciales se pueden clasificar en síncronos y
asíncronos.
Circuitos secuenciales asíncronos: en los circuitos secuenciales asíncronos, los cambios de estados
ocurren al ritmo natural asociado a los elementos que componen el sistema. Esto produce retardos en
cascada y puede ocasionar problemas de funcionamiento, ya que estos retardos naturales no están bajo
el control del diseñador y además no son idénticos en cada elemento (ej. compuerta lógica).
Circuitos secuenciales síncronos: los circuitos secuenciales síncronos solo permiten un cambio de esta-
do en los instantes marcados o autorizados por una señal de sincronismo de tipo oscilatorio denominada
reloj (cristal o circuito capaz de producir una serie de pulsos regulares en el tiempo), lo que soluciona los
problemas que tienen los circuitos asíncronos originados por cambios de estado no uniformes dentro del
sistema. Los sistemas de control se fundamentan en sistemas secuenciales síncronos.
6.1.3 Máquinas de Moore y de Mealy
Dependiendo de como se obtengan las funciones de salida, los sistemas secuenciales pueden tener dos
estructuras denominadas Máquina de Moore y Máquina de Mealy.
Una Máquina de Moore1 es una máquina de estados con la particularidad de que las salidas en un
instante dado sólo dependen de los estados en ese instante, es decir:
𝑌𝑘 = 𝑓(𝑀𝑘 ) donde |X|=n, |Y|=m , |M|=q

𝑀𝑘+1 = 𝑓(𝑋𝑘 , 𝑀𝑘 )
El diagrama de estados para una máquina Moore se representa en la Fig. 6.4:

Más formalmente, una máquina de estados de tipo Moore es una 5-tupla 𝑆 = (𝑀 , 𝑋, 𝑌 , 𝛿, 𝜆) donde:
• 𝑀 ≠ ∅ es un conjunto finito de estados
• 𝑋 ≠ ∅ es un conjunto finito de entradas
• 𝑌 ≠ ∅ es un conjunto finito de salidas
• 𝛿 ∶ 𝑀 × 𝑋 → 𝑀 es la función de determina la evolución de los estados
• 𝜆 ∶ 𝑀 → 𝑌 es la función que determina los valores de las salidas a partir del estado
1 El nombre “máquina de Moore” viene de su promotor, Edward F. Moore, un pionero de las máquinas de estados, quien
escribió Gedanken-experiments on Sequential Machines, pp 129 – 153, Estudios de Autómatas, Anuales de los Estudios
Matemáticos, no. 34, Princeton University Press, Princeton, N. J., 1956.”
6.1. INTRODUCCIÓN 91
Figura 6.4: Máquina de Moore
Obsérvese que la función 𝛿 determina la evolución del estado, esto es, 𝑀𝑘+1 = 𝛿(𝑋𝑘 , 𝑀𝑘 ), y la función
𝜆 el valor de las salidas, 𝑌𝑘 = 𝜆(𝑀𝑘 ). Ambas relaciones representan subsistemas combinacionales dentro
del sistema secuencial.
En contraposición con la máquina de Moore, una Máquina de Mealy2 se corresponde con la descripción
realizada en la Introducción, esto es, tiene la particularidad de que las salidas dependen tanto del estado
como de las entradas en cada instante. Según lo expuesto anteriormente, 𝑌𝑘 = 𝑓(𝑋𝑘 , 𝑀𝑘 ) y 𝑀𝑘+1 =
𝑓(𝑋𝑘 , 𝑀𝑘 ).
El diagrama de estados para una máquina de Mealy se representa en la Fig. 6.5:
Figura 6.5: Máquina de Mealy
Al igual que en el caso anterior, una Máquina de Mealy puede verse como una 5-tupla 𝑆 = (𝑀 , 𝑋, 𝑌 , 𝛿, 𝛽)
donde:
• 𝑀 ≠ ∅ es un conjunto finito de estados

• 𝑋 ≠ ∅ es un conjunto finito de entradas
• 𝑌 ≠ ∅ es un conjunto finito de salidas
• 𝛿 ∶ 𝑀 × 𝑋 → 𝑀 es la función de determina la evolución de los estados
• 𝛽 ∶ 𝑀 × 𝑋 → 𝑌 es la función que determina los valores de las salidas a partir del estado y las
entradas
Las mismas consideraciones hechas para la máquina de Moore con respecto a las funciones 𝛿 y 𝜆, aplican
aquí para las funciones 𝛿 y 𝛽.
Es interesante destacar la naturaleza aparentemente generalista de la Máquina de Mealy frente a la

Máquina de Moore; al fin y al cabo, la función 𝛽 es más expresiva que la función 𝜆. Sin embargo, y de
manera contraintuitiva, existe siempre una conversión entre los dos tipos de máquinas. En el caso general,
la conversión de una máquina Mealy a una de Moore conlleva un aumento en el número de estados, según
se desprenderá de los ejemplos de la sección 6.4.
Para terminar esta sección se recuerda que la caracterización de una máquina de estados S pasa por
definir unívocamente todos y cada uno de los elementos que conforman su 5-tupla.
2 El nombre “Máquina de Mealy” viene del promotor del concepto, George H. Mealy, un pionero de las máquinas de
estados, quien escribió Un Método para sintetizar Circuitos Secuenciales, Bell System Tech. J. vol 34, pp. 1045–1079, 1955
6.2 Diagramas de estado
Las máquinas de estado se suelen representar mediante un grafo, denominado diagrama de estados, cuyos
vértices representan estados (normalmente círculos) y los arcos dirigidos (líneas entre vértices) la evolución
entre estados. El arco siempre apunta en la dirección del estado nuevo. La etiqueta del arco refleja el
valor de las entradas que provoca la transición desde el estado origen al estado apuntado por el arco.
En el caso de una máquina de Moore, y siempre y cuando las salidas dependan de un único estado,
el diagrama de estados permite dibujar el valor de las salidas dentro de los vértices (estados), indicando
así la relación de dependencia. La Fig. 6.6 muestra un ejemplo de este caso (se corresponde con el
ejemplo de sumador binario que se verá en la sección 6.4.1). En los vértices la notación empleada es
<estado>/<salidas>.
Figura 6.6: Ejemplo de Máquina de Moore (2 entradas y una salida): sumador binario
En una máquina de Mealy, los valores de las salidas se muestran también en los arcos, junto a los valores
de las entradas, en la forma <entradas>/<salidas>. Esto es debido a que las salidas dependen tanto del
estado como de las entradas. Como ejemplo, la Fig. 6.7 muestra el mismo ejemplo de antes (máquina de
Moore del sumador binario que se verá en la sección 6.4.1) pero en este caso implementado mediante una
Máquina de Mealy con dos entradas y una única salida.
Figura 6.7: Ejemplo de Máquina de Mealy (2 entradas y una salida): : sumador binario
6.2. DIAGRAMAS DE ESTADO 93
6.2.1 Elección de estados
La elección de los estados para modelar un sistema secuencial es una de las labores propias de los
diseñadores. Hay muchas formas de elegir los estados que llevan a máquinas de estados que cumplen con
la especificación del sistema.
En el caso de sistemas secuenciales con aplicaciones a control industrial, se suele partir de un estado
inicial (también llamado estado de reposo) y un conjunto de estados que representan salidas de control
a los que puede evolucionar el sistema. A partir de ahí se va analizando qué ocurre cuando varían los
valores de las entradas: si el sistema permanece en el mismo estado (es decir, esa combinación de entradas
no produce como efecto el cambio de estado) o si por el contrario evoluciona a otro estado.
6.2.2 Ecuaciones de activación y retención de estados
Se define la ecuación de activación de un estado a aquella función que expresa las combinaciones de
entradas y estados que producen que el sistema evolucione de otro estado al estado en cuestión. Y
se denomina ecuación de retención de un estado a aquella función que expresa las combinaciones de
entradas y estados que producen que el sistema se mantenga en el estado en cuestión. La combinación
de las ecuaciones de activación y retención de todos los estados determina unívocamente la función que
gobierna la transición entre estados, el cuarto elemento de la 5-tupla que define a la máquina (véase la
sección 6.1.3).
Para explicarlo mejor tomemos como ejemplo la máquina de estados de la Fig. 6.7. La ecuación de
activación del estado m0 sería (suponiendo que las entradas son x1 y x2 ):
𝑚0 = 𝑚1 · (𝑥1 · 𝑥2 )
puesto que para que se active el estado 𝑚0 se debe estar en el estado 𝑚1 , y la única combinación de
entradas que lleva a 𝑚0 es 𝑥1 · 𝑥2 .
La ecuación de retención del estado 𝑚0 se puede obtener de varias formas. La primer sería en función de
las entradas que no provocan un cambio de estado:
𝑚0 = 𝑚0 · (𝑥1 · 𝑥2 + 𝑥1 · 𝑥2 + 𝑥1 · 𝑥2 )
Otra forma de expresar la retención del estado 𝑚0 , con aplicación directa a los sistemas de control
automático, se basa en razonar con los estados futuros inmediatos alcanzables desde 𝑚0 . En el ejemplo,
se “retiene” el estado 𝑚0 mientras no se active el estado 𝑚1 , y la ecuación de retención toma la forma:
𝑚0 = 𝑚0 · 𝑚1
La ecuación que expresa la evolución de la máquina al estado 𝑚0 es el OR de los minitérminos de

activación y retención anteriores:
𝑚0 = 𝑚1 · (𝑥1 · 𝑥2 ) + 𝑚0 · 𝑚1
El primer minitérmino corresponde con la ecuación de activación y el segundo con la de retención.
Nota.- La implementación de las ecuaciones de activación siempre se realiza de forma explícita, pues es
imprescindible para el cambio de estados. No así la implementación de las ecuaciones de retención que
suele ser de forma implícita: si no se activa un nuevo estado, se permanece en el estado actual.
6.3 Tabla de transición de estados

Las máquinas de estados de sistemas secuenciales también se pueden representar mediante una tabla en la
que, a diferencia de la tabla de verdad de los sistemas combinacionales, se muestran no solo las funciones
de salida sino también las funciones de transición de estado (el cuarto elemento de la 5-tupla, 𝛿).
En las máquinas de Moore en las que la salida depende de un único estado, algo frecuente en los sistemas
de control automático, las filas de la tabla de transición representan estados y las columnas entradas y
salidas (un ejemplo aparece en la Tabla 6.3).
Tabla 6.3: Tabla de transición de estados de Moore
m \ x1 x2 00 01 11 10 Salida
m00 m00 m01 m10 m01 0
m01 m00 m01 m10 m01 1
m10 m01 m10 m11 m10 0
m11 m01 m10 m11 m10 1
En una máquina de Mealy se representan estados (filas) frente a entradas (columnas). Los valores de
las salidas, puesto que dependen del estado, aparecen en cada celda, tal y como se muestra a modo de
ejemplo en la Tabla 6.4.
Tabla 6.4: Tabla de transición de estados de Mealy
m \ x 1 x2 00 01 11 10
m0 m0 ,0 m0 ,1 m1 ,0 m0 ,1
m1 m0 ,1 m1 ,0 m1 ,1 m1 ,0
Cada fila de la tabla representa el estado activo en un instante determinado k. En cada celda puede leerse
el conjunto de estados que se activarían para la combinación de entradas de la columna correspondiente
de la celda en el instante k+1. Los valores de las salidas en una celda se corresponden con la combinación
de estado/entradas de la fila/columna. Observe que no dependen de los estados futuros en la misma celda.
Un posible inconveniente que puede darse en la máquina de Mealy es el siguiente. Partiendo de la Tabla
6.4, supongamos que estamos en el estado m0 y las entradas son “11”. Según la tabla se debería pasar al
estado m1 y la salida debería pasar a ser ‘0’. Sin embargo, podría ocurrir que al pasar al estado m1 , las
entradas continuaran siendo “11”, y por tanto la salida debería pasar a ser ‘1’. Si la transición es muy
rápida, podría incluso ocurrir que la salida pasara a ser ‘1’ sin pasar por ‘0’. Esta es una de las razones
por las que se emplean diseños basados en máquinas de Moore en automatismos.
6.3.1 Simplificación de estados equivalentes
Dos estados son equivalentes cuando para cualquier secuencia de entradas la máquina evoluciona de la
misma manera:
• Pasa por los mismos estados
• Presenta la misma salida en todo momento
En la tabla de transición de estados, la caracterización de estados equivalentes se corresponde con aquellas
filas que presentan los mismos valores en todas las celdas. Todos aquellos estados equivalentes pueden
simplificarse en uno solo.
Por ejemplo, en la Tabla 6.5, se puede simplificar la fila 2 y la 3, fusionando m1 con m2 (y dejando, por
ejemplo, m1):
6.3. TABLA DE TRANSICIÓN DE ESTADOS 95
Tabla 6.5: Ejemplo de tabla de estados equivalentes
m \ x 1 x2 00 01 11 10
m0 m0 ,0 m0 ,1 m1 ,0 m2 ,1
m1 m0 ,1 m1 ,0 m1 ,1 m1 ,0
m2 m0 ,1 m1 ,0 m1 ,1 m1 ,0
En el ejemplo, si se elimina el estado m2 , habría que modificar el resto de filas en las que apareciera m2
y cambiarlo por m1 . Por tanto la Tabla 6.5 se transformaría en la Tabla 6.6:
Tabla 6.6: Ejemplo de tabla de estados equivalentes simplificada
m \ x 1 x2 00 01 11 10
m0 m0 ,0 m0 ,1 m1 ,0 m1 ,1
m1 m0 ,1 m1 ,0 m1 ,1 m1 ,0
6.3.2 Ecuaciones de activación y retención a partir de la tabla de transición

de estados
A partir de la tabla de transición podemos obtener las ecuaciones simplificadas de activación y retención
y salida para cada uno de los estados construyendo las correspondientes tablas de Karnaugh, pues dichas
ecuaciones representan subsistemas combinacionales. Por ejemplo, consideremos la tabla de transición de
estados de la máquina de Moore dada por la Tabla 6.3. Para calcular las ecuación de activación de m10
se consideran los valores de las filas de los estados desde los que se llega a m10 , es decir m00 (con entradas
“11”), m01 (con entradas “11”) y m11 (con entradas “01” y “10”).
La tabla de Karnaugh para la activación del estado m10 desde m11 puede verse en la Fig. 6.8.
Figura 6.8: Tabla de Karnaugh
En este caso no se puede simplificar y obtendríamos la ecuación:
𝑚10 = 𝑚11 · (𝑥1 𝑥2 + 𝑥1 𝑥2 )
Simplificando vía Karnaugh la activación del estado m10 a partir del resto de estados (m00 y m01 ) se
obtiene la ecuación completa de activación del estado m10:
𝑚10 = 𝑚00 · 𝑥1 𝑥2 + 𝑚01 · 𝑥1 𝑥2 + 𝑚11 · (𝑥1 𝑥2 + 𝑥1 𝑥2 )

6.4 Ejemplos
6.4.1 Sumador binario
Vamos a implementar un sumador binario de dos entradas, x1 y x2 , y una salida y. El esquema se puede
ver en la Fig. 6.9.
Figura 6.9: Sumador binario
La suma binaria responde a la Tabla 6.7.
Tabla 6.7: Tabla de verdad del ejercicio del sumador binario
x1 x2 y Acarreo
0 0 0 0
0 1 1 0
1 0 1 0
1 1 0 1
Claramente es un sistema secuencial porque la suma de dos bits depende de la suma anterior, es decir,
del acarreo. Por ejemplo, si sumamos en binario “11” y “11”, en la primera suma de ‘1’ y ‘1’ el resultado
será ‘0’ y el acarreo ‘1’. Pero en la siguiente suma de ‘1’ y ‘1’, hay que añadir el acarreo anterior, y por
tanto el resultado será ‘1’ y el acarreo ‘1’.
Máquina de estados
Por lo visto anteriormente parece lógico elegir dos estados: m0 representa el estado en el que no hay
acarreo y m1 el estado en el que sí hay. Para estos dos estados, el diagrama de estados aparece dibujado
en la Fig. 6.7. Repetimos el diagrama aquí (Fig. 6.10) para facilitar la lectura. La notación en los arcos
corresponde al patrón de variables 𝑥1 , 𝑥2 /𝑦.
La máquina propuesta se corresponde con una máquina de Mealy, pues la salida depende del estado y
de las entradas. Por ejemplo, en m0 , si las entradas valen “00” ó “11” la salida vale ‘0’, y si las entradas
son “01” ó “10” la salida vale ‘1’.
Funciones de transición y de salida
Para la máquina de Mealy las funciones de transición 𝛿 y de salida 𝛽 serían las ecuaciones (6.1) y (6.2)
respectivamente:
6.4. EJEMPLOS 97
Figura 6.10: Diagrama de estados para sumador binario
𝛿(𝑚0 , 11) ∶= 𝑚1
𝛿(𝑚1 , 00) ∶= 𝑚0
(6.1)
𝛿(𝑚0 , 00/01/10) ∶= 𝑚0
𝛿(𝑚1 , 10/01/11) ∶= 𝑚1
𝛽(𝑚0 , 00/11) ∶= 0
𝛽(𝑚0 , 01/10) ∶= 1
(6.2)
𝛽(𝑚1 , 00/11) ∶= 1
𝛽(𝑚1 , 01/10) ∶= 0
Tabla de verdad
La tabla de verdad para este sistema sería la mostrada en la Tabla 6.8.
Tabla 6.8: Tabla de verdad del ejercicio del sumador binario con
estados
x1 x2 mk mk+1 y
0 0 0 0 0
0 0 1 0 1
0 1 0 0 1
0 1 1 1 0
1 0 0 0 1
1 0 1 1 0
1 1 0 1 0
1 1 1 1 1
Y las ecuaciones:
𝑚𝑘+1 = 𝛿 = 𝑥1 · 𝑥2 + 𝑥1 · 𝑚𝑘 + 𝑥2 · 𝑚𝑘
𝑦 = 𝛽 = 𝑥1 · 𝑥2 · 𝑚𝑘 + 𝑥1 · 𝑥2 · 𝑚𝑘 + 𝑥1 · 𝑥2 · 𝑚𝑘 + 𝑥1 · 𝑥2 · 𝑚𝑘
A partir de la función de transición mostrada en la Eq. (6.4.1) se deduce que el estado de acarreo se
activa (hay acarreo real) cuando al menos dos de las variables que intervienen toman el valor “1”. En
otras palabras, habrá acarreo cuando bien los dos sumandos valen “1”, bien un sumando vale “1” y hay
un acarreo anterior.
Ejercicio.- Se deja al lector hacer una interpretación similar para la Eq. (6.4.1) de las salidas.
Tanteo con máquina de Moore

Se ha podido comprobar que el diseño anterior no se corresponde con una máquina de Moore. Por tanto
se propone como ejercicio diseñar una máquina de Moore partiendo de los dos estados m0 y m1 vistos
anteriormente. Para ello, al ser una máquina de Moore, deberemos asignar una salida a cada estado. ¿Qué
salida asignamos a m0 ? ¿‘0’? ¿‘1’? Vemos que ninguna de las opciones es correcta.
Esto es debido a que dos estados no son suficiente para codificar la información necesaria en una máquina
• m10 : estado de acarreo con salida y=0

• m11 : estado de acarreo con salida y=1
Para estos estados, la nueva máquina (de tipo Moore) se corresponde con la Figura 6.6 y se repite aquí
(Figura 6.11) para facilitar la lectura. En este caso los arcos muestran solamente valores de las entradas
𝑥1 𝑥2 ; los valores de la salida aparecen dentro de los estados.
Figura 6.11: Diagrama de estados para sumador binario (versión Moore)
Para la máquina de Moore las funciones de transición 𝛿 y de salida 𝜆 serían las ecuaciones (6.3) y (6.4)
respectivamente:
𝛿(𝑚00 /𝑚01 , 00) ∶= 𝑚00

𝛿(𝑚10 /𝑚11 , 00) ∶= 𝑚01
𝛿(𝑚00 /𝑚01 , 01/10) ∶= 𝑚01
(6.3)
𝛿(𝑚00 /𝑚01 , 11) ∶= 𝑚10
𝛿(𝑚10 /𝑚11 , 11) ∶= 𝑚11
𝛿(𝑚10 /𝑚11 , 01/10) ∶= 𝑚10
𝜆(𝑚00 /𝑚10 ) ∶= 0
(6.4)
𝜆(𝑚01 /𝑚11 ) ∶= 1
Ejercicio.- Indique otra posible conversión de Mealy a Moore (estados con semántica de entradas) para
el sumador binario.
Tabla de transición de estado

Las tablas de transición de estado para las dos máquinas se corresponden con las Tablas 6.3 y 6.4
vistas en la sección 6.3.
6.4.2 Detector de secuencia binaria
En este ejercicio vamos a implementar un detector de secuencias binarias. En este caso será la secuencia
“101”. En la Fig. 6.12 podemos ver un diagrama del reconocedor. Consta de una entrada x y una salida y.
Por la entrada x van llegando bits. Cuando se detecta la secuencia “101” la salida vale ‘1’, y cuando no
‘0’. Como aclaración, la secuencia “10101” es una sola secuencia reconocida, no dos.
Partimos de un estado inicial, correspondiente al caso de que no se ha reconocido ninguna letra de la
secuencia, y elegimos el resto de estados con semántica de cada nueva subcadena reconocida. El último
estado corresponde con la secuencia completa “101”. Por tanto, los estados serían:
6.4. EJEMPLOS 99
Figura 6.12: Diagrama de sistema recocedor de secuencias binarias
• mn : ningún símbolo reconocido

• m1 : subcadena 1 reconocida
• m10 : subcadena 10 reconocida
• m101 : cadena 101 reconocida
El diagrama se puede ver en la Fig. 6.13.
Figura 6.13: Máquina de estados de Mealy del sistema recocedor de secuencias binarias
Nota.- Aunque en este libro se suele utilizar una nomenclatura para los estados que empieza por la letra
m, de ahora en adelante se suprimirá esta letra en los diagramas para una mayor legibilidad.
Ejercicio.- Justifique que es un sistema combinacional. Indique si se trata de una máquina de Moore o
de Mealy.
La siguiente fase es realizar la tabla de transición de estados, mostrada en la Tabla 6.9.
máquina de Mealy
m\x 0 1
mn mn /0 m1 /0
m1 m10 /0 m1 /0
m10 mn /0 m101 /1
m101 mn /0 m1 /0
Se puede apreciar que esta tabla es simplificable ya que la primera y la última fila son iguales (los estados
mn y m101 son equivalentes). Eliminando el estado m101 , la tabla de transición y el diagrama de estados
se corresponden con la Tabla 6.10 y la Figura 6.14.
máquina de Mealy simplificada
m\x 0 1
mn mn /0 m1 /0
m1 m10 /0 m1 /0
m10 mn /0 mn /1
Figura 6.14: Máquina de estados de Mealy simplificada del sistema recocedor de secuencias binarias
Podemos ya desvelar que la máquina anterior era de Mealy. Una máquina de Moore para este sistema
puede obtenerse sin más que “desplazar” la salida con valor ‘1’ del arco al estado m101 en la Fig. 6.13.
Este diseño es mucho más natural ya que el estado que representa la secuencia buscada es el que tiene la
salida asociada.
La máquina queda representada en la Tabla 6.11 y la Fig. 6.15.
con máquina de Moore
m\x 0 1 Salida
mn mn m1 0
m1 m10 m1 0
m10 mn m101 0
mn 101 mn m1 1
Figura 6.15: Máquina de estados de Moore del sistema recocedor de secuencias binarias
6.4. EJEMPLOS 101
Obsérvese que dado que el estado m101 tiene semántica de salida, no es equivalente al estado mn y la
máquina de Moore no puede simplificarse.
Nota.- En general, la máquinas de estado de Mealy tienen menos estados que las de Moore. Sin embargo,
tanto por presentar una mayor estabilidad en la salida como por la claridad del diseño, se recomienda el
uso de máquinas de Moore (al menos como estructura general) para el control automático.
6.4.3 Control de una vagoneta
Se desea implementar el sistema de control del tren la Fig. 6.16 para que cuando se active un pulsador
(señal 𝑃𝑜𝑛 ) el tren vaya del punto A al punto B y vuelva a A. Para ello se dispone de dos sensores de
fin de carrera en A (señal ‘A’) y en B (señal ‘B’). Para mover el tren se dispone de dos señales: ‘yI’ para
mover el tren hacia la izquierda e ‘yD’ para mover el tren hacia la derecha.
Figura 6.16: Sistema de control de una vagoneta
Vamos a proceder con un diseño con una máquina de Moore, es decir, un estado por cada acción de
control (o combinaciones de acciones de control). Consideramos los siguientes estados:
• mR: Reposo
• mD: tren moviéndose hacia la derecha
• mI: tren moviéndose hacia la izquierda
Figura 6.17: Máquina de estados del sistema de control de una vagoneta

Para generar la tabla de transición de estados se sigue el proceso siguiente. En primer lugar se rellenan
las celdas que corresponden con la activación de estados (y que darán lugar a ecuaciones de activación),
obteniendo la Tabla 6.12.
Tabla 6.12: Vagoneta: Tabla de transición de estados rellena con

celdas de activación de estados futuros.
m \ Pon AB 000 001 010 011 100 101 110 111 O

mR x mD x 0,0
mD mI x mI x 1,0
mI mR x mR x 0,1
Las ‘x’ representan celdas que son físicamente imposibles de acuerdo con la descripción del problema.
Consecuentemente, pueden tomar el valor de cualquier estado. En este caso, por la distribución física de
los sensores, es imposible que las señales A y B estén activas a la vez.
Cada estado en una celda de la tabla genera un minitérmino de la ecuación de activación de dicho estado.
Este término contiene el estado (origen) que aparece en la cabecera de la fila de la celda, junto a los
literales (combinación de entradas) que figuran en la columna de la celda. En el ejemplo de la Tabla 6.12,
cada una de las dos celdas en donde aparece el estado mR produce un minitérmino en la ecuación de
activación de dicho estado.
Como siempre, cada ecuación de activación del estado puede simplificarse. La Fig. 6.18 muestra las tablas
de Karnaugh correspondiente a la activación de cada uno de los estados. A modo de ejemplo, la tabla de
Karnaugh para la activación del estado mD (en rojo) muestra un ‘1’ para la combinación de entradas que
hacen que se pase de mR a mD, un ‘0’ en caso contrario y un ’*’ para los casos imposibles o indiferentes.
En azul tendremos la combinación de entradas que hacen que se pase de mD a mI (y que por tanto
activarán mI). Y en verde la combinación de entradas que hacen que se pase de mI a mR (y que por
tanto activarán mR).
Figura 6.18: Vagoneta: tablas de Karnaugh para el cálculo de las ecuaciones de activación de mR (en
verde), mD (en rojo) y mI (en azul)
De cada tabla de Karnaugh obtenemos la ecuación de activación de cada estado:
𝑚𝐷𝑘+1 = 𝑚𝑅𝑘 · 𝑃𝑜𝑛 · 𝐴

𝑚𝐼𝑘+1 = 𝑚𝐷𝑘 · 𝐵 (6.5)
𝑚𝑅𝑘+1 = 𝑚𝐼𝑘 · 𝐴
El siguiente paso es completar la Tabla 6.12 con las ecuaciones de retención de los estados. Cada celda
que falta por rellenar se corresponde a combinaciones de entradas (columna) que no cambian el estado
(fila). La Tabla 6.13 muestra sólo las celdas de retención.
6.4. EJEMPLOS 103
Tabla 6.13: Vagoneta: Tabla de transición de estados para celdas

de retención de estados.
m \ Pon AB 000 001 010 011 100 101 110 111 O

mR mR mR mR x mR mR x 0,0
mD mD mD x mD mD x 1,0
mI mI mI x mI mI x 0,1
Las ecuaciones de retención pueden obtenerse y simplificarse de una manera similar a las ecuaciones
de activación. Con esta metodología, cada ecuación de retención estará formada por un minitérmino
compuesto del estado actual y las combinaciones de entradas que no provoquen un cambio de estado. La
Fig. 6.19 muestra el caso de mR. Un ‘1’ supone una combinación de entradas que no provoca cambio de
estado, un ‘0’ lo contrario y un ’*’ los casos imposibles o indiferentes.
Figura 6.19: Vagoneta: tablas de Karnaugh para el cálculo de las ecuaciones de retención de mR
La ecuación correspondiente será:
𝑚𝑅𝑘+1 = 𝑚𝑅𝑘 · (𝐴 + 𝑃𝑜𝑛 )
En programas de control reales, no se usan estas ecuaciones para implementar la retención debido al
elevado número de entradas de estos sistemas, que llevan a una explosión combinatoria de términos. En
la práctica, y tal y como se comentó en la sección 6.2.2, se razona con los estados futuros inmediatos del
estado a retener. A modo de ejemplo, se “retiene” el estado mR mientras no se active el estado mD, único
estado alcanzable desde mR. La ecuación de retención toma la forma:
𝑚𝑅𝑘+1 = 𝑚𝑅𝑘 · 𝑚𝐷𝑘+1
Ambas tipos de ecuaciones de retención son equivalentes en la práctica.

Ejercicio.- Se deja al lector el cálculo de las ecuaciones de retención de los estados mD y mI.
Combinando ambas tablas se obtiene la tabla completa, mostrada en la Tabla 6.14.
Tabla 6.14: Vagoneta: Tabla de transición de estados completa.
m \ P{on}AB 000 001 010 011 100 101 110 111 O

mR mR mR mR x mR mR mD x 0,0
mD mD mI mD x mD mI mD x 1,0
mI mI mI mR x mI mI mR x 0,1
Y combinando las ecuaciones de activación y retención obtenemos las ecuaciones completas, que describen
la función de transición entre estados (y cuarto elemento de la 5-tupla de la máquina de estados) delta.
𝑚𝐷𝑘+1 = 𝑚𝑅𝑘 · 𝑃 𝑜𝑛 · 𝐴 + 𝑚𝐷𝑘 · 𝑚𝐼𝑘+1

𝑚𝐼𝑘+1 = 𝑚𝐷𝑘 · 𝐵 + 𝑚𝐼𝑘 · 𝑚𝑅𝑘+1 (6.6)
𝑚𝑅𝑘+1 = 𝑚𝐼𝑘 · 𝐴 + 𝑚𝑅𝑘 · 𝑚𝐷𝑘+1
Finalmente, las ecuaciones de las salidas son las siguientes:
𝑦𝐼𝑘 = 𝑚𝐼𝑘
(6.7)
𝑦𝐷𝑘 = 𝑚𝐷𝑘
6.4.4 Control de tráfico en un sentido
Se quiere diseñar una máquina de estados que permita detectar vehículos que circulan en dirección
contraria por una carretera. Dicho sistema tendrá dos entradas e1 y e2 que serán las señales de dos
células fotoeléctricas. Dependiendo del orden de activación de dichas señales se podrá detectar si el
vehículo circula en sentido correcto o no. En la Fig. 6.20 se puede observar una simulación. Se estudiarán
dos casos: en el A, las células fotoeléctricas estarán situadas a una distancia menor que la longitud del
vehículo y la separación entre vehículos; en el B, las células fotoeléctricas estarán situadas a una distancia
mayor que la longitud del vehículo y menor que la separación entre vehículos.
Figura 6.20: Control de tráfico en un sentido (simulación)
6.4.4.1 Control de tráfico en un sentido: caso A
Como se ha indicado, en este caso las señales de las células fotoeléctricas están situadas a una distancia
menor que la longitud del vehículo y la separación entre vehículos. En la Fig. 6.21 se puede ver un
esquema: si un vehículo circula de forma correcta pasará por los estados m1, m2, m3 y m4. Y si circula
de forma incorrecta pasará por los estados m1, m5, m6 y m7.
Para estos 7 estados, el diagrama de estados de la máquina está dibujado en la Fig. 6.22; la Tabla 6.15
contiene la tabla de transición.
Tabla 6.15: Control de tráfico: Tabla de transición de estados para

el caso A.
m \ e 1 e2 00 01 10 11 Salida
m1 m1 m5 m2 x 0
m2 X X m2 m3 0
m3 X m4 X m3 0
m4 m1 m4 X X 0
m5 X m5 X m6 1
m6 X X m7 m6 1
6.4. EJEMPLOS 105
m \ e 1 e2 00 01 10 11 Salida
m7 m1 X m7 X 1
Observamos que en este caso es posible simplificar la tabla, fusionando los estados m2, m3 y m4 (en un
estado que llamaremos SC, sentido correcto) por un lado, y los estados m5, m6 y m7 (en un estado que
llamaremos SI, sentido incorrecto) por otro. A m1 pasaremos a llamarle NO (no hay vehículos).
De esta forma obtenemos la Tabla 6.16.

el caso A simplificada.
m \ e1 e2 00 01 10 11 Salida
NO NO SI SC x 0
SC NO SC SC SC 0
SI NO SI SI SI 1
El diagrama correspondiente queda como indica la Fig. 6.23.

Y las ecuaciones correspondientes (funciones delta y lambda) de la forma:
𝑁 𝑂𝑘+1 = (𝑆𝐶𝑘 + 𝑆𝐼𝑘 ) · 𝑒1 · 𝑒2 + 𝑁 𝑂𝑘 · (𝑆𝐼𝑘+1 + 𝑆𝐶𝑘+1 )

𝑆𝐶𝑘+1 = 𝑁 𝑂𝑘 · 𝑒1 + 𝑆𝐶𝑘 · 𝑁 𝑂𝑘+1
(6.8)
𝑆𝐼𝑘+1 = 𝑁 𝑂𝑘 · 𝑒2 + 𝑆𝐼𝑘 · 𝑁 𝑂𝑘+1
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑘 = 𝑆𝐼𝑘
6.4.4.2 Control de tráfico en un sentido: caso B
Queremos ahora diseñar una máquina de estados que permita detectar vehículos que circulan en dirección
contraria por una autovía, pero las células fotoeléctricas estarán ahora situadas a una distancia mayor
que la longitud del vehículo y menor que la separación entre vehículos (ver Fig. 6.24).
Lo primero que se podría pensar es en utilizar el mismo modelo de antes. Obtendríamos la siguiente
máquina de estados (Fig. 6.25):
Podemos observar que no es una máquina correcta. En los estados SC o SI, para las entradas “00” la
máquina debería poder evolucionar a dos estados distintos, lo que no es posible pues hablamos siempre
de máquinas deterministas. Esta máquina no es, por tanto, suficientemente expresiva, ya que en SC o SI
las entradas “00” podrían ser debidas a que el coche está entre los dos sensores o bien a que el coche ha
salido del sistema de detección.
Está claro que se necesitan más estados. Vamos a añadir dos estados más:
• NO: no vehículo
• SC: sentido correcto
• SI: sentido incorrecto
• VEC: vehículo entre sensores correcto
• VEI: vehículo entre sensores no correcto
Para estos cinco estados obtenemos la tabla de transición mostrada en la Tabla 6.17:

el caso B considerando 5 estados.
m \ e1 e2 00 01 10 11 Salida
NO NO SI SC x 0
SC VEC SC SC x 0
m \ e1 e2 00 01 10 11 Salida
SI VEI SI SI x 1
VEI VEI x SI x 1
VEC VEC SC x x 0
La casilla que está en negrita presenta un un nuevo problema. Vamos a analizarlo con el siguiente diagrama
(se representa sólo una parte del diagrama):
Vemos que se vuelve a dar el mismo problema de antes: desde el estado SC salen dos arcos con los mismos
valores de entradas (correspondiente al caso de coche no detectado), por lo que no es consistente. Esto
quiere decir que, o bien no hemos elegido bien los estados, o necesitamos más de 5 estados. Puesto que
el tanteo previo ha sido infructuoso, pasamos ahora a diseñar la máquina con los siete estados intuitivos
con semántica de entrada, para luego buscar una simplificación correcta:
• NO: no vehículo
• SC-10: sentido correcto después de detección por parte de e1
• SC-00: sentido correcto entre sensores
• SC-01: sentido correcto después de detección por parte de e2
• SI-01: sentido incorrecto después de detección por parte de e2
• SI-00: sentido incorrecto entre sensores
• SI-10: sentido incorrecto después de detección por parte de e1
La tabla de transición de estados que obtenemos es la mostrada en la Tabla 6.18.

el caso B considerando 7 estados.
m \ e 1 e2 00 01 10 11 Salida
NO NO SI-01 SC-10 x 0
SC-10 SC-00 x SC-10 x 0
SC-00 SC-00 SC-01 x x 0
SC-01 NO SC-01 x x 0
SI-01 SI-00 SI-01 x x 1
SI-00 SI-00 x SI-10 x 1
SI-10 NO x SI-10 x 1
Vemos que esta tabla es simplificable: se pueden simplificar los estados SC-10 con el SC-00, y el SI-01 con
el SI-00. La nueva tabla simplificada se muestra en la Tabla 6.19.

el caso B final simplificada.
m \ e1 e2 Nuevo Nombre 00 01 10 11 Salida

NO NO NO SI-01/00 SC-10/00 x 0
SC-10/00 SCA SC-10/00 SC-01 SC-10/00 x 0
SC-01 SCB NO SC-01 x x 0
SI-01/00 SIA SI-01/00 SI-01 SI-01/00 x 1
SI-10 SIB NO x SI-10 x 1
Vemos, por tanto, que cinco estados son suficientes para modelar el sistema. Las ecuaciones de la máquina
son:
6.4. EJEMPLOS 107
Figura 6.21: Control de tráfico en un sentido (caso A)
Figura 6.22: Máquina de estados para el control de tráfico en un sentido (caso A)
Figura 6.23: Máquina de estados para el control de tráfico en un sentido (caso A)

Figura 6.24: Control de tráfico en un sentido (caso B)
Figura 6.25: Máquina de estados para el control de tráfico en un sentido (caso B): diseño inicial
Figura 6.26: Máquina de estados para el control de tráfico en un sentido (caso B): diseño intermedio
𝑁 𝑂𝑘+1 = (𝑆𝐶𝐵 + 𝑆𝐼𝐵) · (𝑒1 · 𝑒2 ) + 𝑁 𝑂𝑘 · (𝑆𝐶𝐴𝑘+1 + 𝑆𝐼𝐴𝑘+1 )

𝑆𝐶𝐴𝑘+1 = 𝑁 𝑂𝑘 · (𝑒1 · 𝑒2 ) + 𝑆𝐶𝐴𝑘 · 𝑆𝐶𝐵𝑘+1
𝑆𝐶𝐵𝑘+1 = 𝑆𝐶𝐴𝑘 · (𝑒1 · 𝑒2 ) + 𝑆𝐶𝐵𝑘 · 𝑁 𝑂𝑘+1
(6.9)
𝑆𝐼𝐴𝑘+1 = 𝑁 𝑂𝑘 · (𝑒1 · 𝑒2 ) + 𝑆𝐼𝐴𝑘 · 𝑆𝐼𝐵𝑘+1
𝑆𝐼𝐵𝑘+1 = 𝑆𝐼𝐴𝑘 · (𝑒1 · 𝑒2 ) + 𝑆𝐼𝐵𝑘 · 𝑁 𝑂𝑘+1
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑘 = 𝑆𝐼𝐴𝑘 + 𝑆𝐼𝐵𝑘
Y el diagrama de estados se muestra en la Fig. 6.27.
Figura 6.27: Máquina de estados para el control de tráfico en un sentido (caso B): diseño final
6.5 Ejercicios resueltos
6.5.1 Control de entrada y salida
Se desea diseñar el control de entradas y salidas de un recinto mediante dos sensores ópticos A y B
situados en un estrechamiento que sólo puede estar ocupado por una única persona (bien para entrar
en el recinto, bien para salir del mismo). Se considera en el diseño la máquina de estados que devuelve
un ‘1’ si la persona entra en el recinto y un ‘0’ si sale del mismo. Asimismo se consideran dos posibles
configuraciones de los sensores A y B:
1. NO es posible situarse entre A y B sin ser detectado

2. SI es posible situarse entre A y B sin ser detectado.
Nota: NO considere comportamientos anómalos de las personas.

Se pide:
1. Considere los estados, NO_PERSONA, ENTRANDO y SALIENDO en las dos configuraciones.
Indique sin son adecuados en cada caso y justifique la respuesta brevemente (ponga un contraejemplo
en caso negativo).
2. Tabla de transición de estados y diagrama de estados para la configuración 1. En el caso del
diagrama, dibuje solo los arcos dirigidos que producen un cambio de estado.
3. Ecuaciones de activación, retención y salida del modelo del apartado anterior.
4. Considere un diseño para la configuración 2 con los 5 estados siguientes: NO_PERSONA, EN-
TRANDO_10, ENTRANDO_00, SALIENDO_01, SALIENDO_00 —el primer dígito corresponde
a A y el segundo a B—. Indique si esta configuración es adecuada razonando sobre el diagrama de
estados
5. Proponga un diseño con el mínimo número de estados posible para la configuración 2 y dibuje el
diagrama de estados.
Solucion
APARTADO 1 Considere los estados, NO_PERSONA, ENTRANDO y SALIENDO en las dos con-
figuraciones. Indique sin son adecuados en cada caso y justifique la respuesta brevemente (ponga un
contraejemplo en caso negativo).
Configuración 1: Los estados son adecuados.
Configuración 2: Los estados NO son adecuados. Como ejemplo, el estado SALIENDO no tiene suficiente
expresividad ya que pueden estar los dos sensores a nivel bajo como consecuencia de que un individuo
está en el pasillo tras atravesar B—y no ser visible para A— o bien el individuo acaba de salir al exterior
tras cruzar A.
APARTADO 2 Tabla de transición de estados y diagrama de estados para la configuración 1. En el
caso del diagrama, dibuje solo los arcos dirigidos que producen un cambio de estado.
Qt 00 01 10 11 Salida
NO NO S E X 1
E NO E E E 1
S NO S S S 0
APARTADO 3 Ecuaciones de activación, retención y salida del modelo del apartado anterior.
𝑁𝑡+1 = (𝐸𝑡 + 𝑆𝑡 ) · 𝐴 · 𝐵 + 𝑁𝑡 · (𝑆𝑡+1 + 𝐸𝑡+1 )

𝐸𝑡+1 = 𝑁𝑡 ⋅ 𝐴 + 𝐸𝑡 · 𝑁𝑡+1
𝑆𝑡+1 = 𝑁𝑡 · 𝐵 + 𝑆𝑡 · 𝑁𝑡+1
APARTADO 4 Considere un diseño para la configuración 2 con los 5 estados siguientes:

NO_PERSONA, ENTRANDO_10, ENTRANDO_00, SALIENDO_01, SALIENDO_00 —el pri-
mer dígito corresponde a A y el segundo a B—. Indique si esta configuración es adecuada razonando
sobre el diagrama de estados.
APARTADO 5 Proponga un diseño con el mínimo número de estados posible para la configuración 2
y dibuje el diagrama de estados.
Se necesita ampliar el modelo con los estados de SALIENDO_10 y ENTRANDO_01. Se pueden entonces
simplificar los estados ENTRANDO_10 y ENTRANDO_00, así como SALIENDO_01 y SALIENDO_00
con lo que la máquina tendría finalmente 5 estados: NO_PERSONA, ENTRANDO_10_00, SALIEN-
DO_01_00, ENTRANDO_01 y SALIENDO_10.
Nota.- Se puede observar que esta máquina de estado es equivalente a la vista en el ejemplo de la sección
6.4.4.2.
6.5.2 Reconocedor de cadenas (AB)
Se desea diseñar una máquina de estados síncrona para modelar un reconocedor de cadenas de un lenguaje
Σ que tiene un alfabeto de dos letras A y B. La cadena se construye de dos en dos letras mediante las
entradas 𝑥1 ∈ Σ, 𝑥2 ∈ Σ y en la forma <x1><x2>. El sistema indica mediante una salida ‘y’ a 1 que la
cadena formada contiene la secuencia de 3 letras consecutivas “ABA”.
A modo de ejemplo, se presenta una traza del funcionamiento de dicho sistema:
ACLARACIONES: Hay un nuevo valor en la salida para cada pareja de letras <x1><x2> que se añaden
a la cadena. En el ejemplo de la figura, el primer ‘1’ de la salida se debe a que, tras la entrada de la segunda
pareja <x1:=A><x2:=A> al modelo, la cadena resultante “ABAA” contiene la secuencia buscada (las
tres primeras letras). Un razonamiento análogo puede hacerse para el segundo ‘1’ de la salida.
Importante: No se pueden emplear letras de secuencias reconocidas como parte de otras secuencias reco-
nocidas. Ejemplo: la cadena “AB AB AB” produce como salida la secuencia y:= “010” y no y:=“011”.
Considere los estados siguientes: X_N (ninguna letra de la secuencia buscada reconocida), X_A (primera
letra de la secuencia buscada reconocida), X_AB (dos primeras letras de la secuencia buscada reconocida)
y X_ABA (secuencia buscada reconocida).
Se pide:
1. Demuestre que los estados elegidos corresponden a una máquina de Mealy.
2. Tabla de transición de estados.
3. Ecuación de retención del estado X_N (función lógica simplificada y diagrama de escalera).
4. Ecuación de activación del estado X_A (función lógica simplificada y diagrama de escalera).
5. ¿Se puede simplificar alguna pareja de estados? Justifique la respuesta. En caso afirmativo, dibuje
el diagrama de estados de la máquina simplificada (incluya solo los arcos correspondientes a la
activación de nuevos estados).
6. Indique un nuevo conjunto de estados para obtener una máquina de Moore. Justifique la respuesta.
Solucion
Apartado 1 Demuestre que los estados elegidos corresponden a una máquina de Mealy
Basta con encontrar un ejemplo de salidas distintas desde un mismo estado: desde X_A ante entrada AA
la salida es 0 y ante entrada BA la salida es 1 (cadena ABA).
Apartado 2 Tabla de transición de estados
Qt/Entradas AA AB BA BB
X_N X_A , 0 X_AB, 0 X_A, 0 X_N, 0
X_A X_A, 0 X_AB,0 X_ABA, 1 (ó X_N,1) X_N, 0
X_AB X_A, 1 (no X_ABA) X_N, 1 X_A, 0 X_N, 0
X_ABA X_A, 0 X_AB, 0 X_A, 0 X_N, 0
Apartado 3 Ecuación de retención del estado X_N (función lógica simplificada y diagrama de escalera).
𝑋_𝑁𝑘+1 = 𝑋_𝑁𝑘 · (𝑋_𝐴 · 𝑋_𝐴𝐵)
También sería válido expresarlo en función de las entradas:
𝑋_𝑁𝑘+1 = 𝑋_𝑁𝑘 · (𝐵𝐵)

Apartado 4 Ecuación de activación del estado X_A (función lógica simplificada y diagrama de escalera).
Tendríamos:
𝑋_𝐴𝑘+1 = 𝑋_𝑁𝑘 · (𝐴𝐴 + 𝐵𝐴) + 𝑋_𝐴𝐵𝐾 · (𝐴𝐴 + 𝐵𝐴) + 𝑋_𝐴𝐵𝐴𝐾 · (𝐴𝐴 + 𝐵𝐴)
el estado X_A se activa desde cualquier otro estado, siempre que la segunda letra de la entrada sea una
A.
Apartado 5 ¿Se puede simplificar alguna pareja de estados? Justifique la respuesta. En caso afirmativo,
dibuje el diagrama de estados de la máquina simplificada (incluya solo los arcos correspondientes a la
activación de nuevos estados).
Se pueden simplificar los estados X_ABA y X_N. La máquina evoluciona de la misma manera desde
ambos estados y la salida es la misma (las filas de la tabla de estados son iguales).
Qt/Entradas AA AB BA BB
X_N X_A , 0 X_AB, 0 X_A, 0 X_N, 0
X_A X_A, 0 X_AB X_N, 1 X_N, 0
X_AB X_A, 1 X_N, 1 X_A, 0 X_N, 0
El diagrama de estados se dibuja sin mayor dificultad a partir de la tabla de estados.

Apartado 6 Indique un nuevo conjunto de estados para obtener una máquina de Moore. Justifique la
respuesta.
Existen diferentes soluciones de diseño. Una posibilidad es definir estados que garanticen que la salida
sea 1 tras la llegada de parejas de entradas. Por ejemplo:
• Estado X_1: Cadena reconocida ABA tras llegada de AB
• Estado X_2: Cadena reconocida ABA tras llegada de AA
• Estado X_3: Cadena reconocida ABA tras llegada de BA
Estos tres estados capturan todas las posibles formas de que se produzca una secuencia ABA: X_1 se
activa cuando teniendo un AB en el buffer llega AB. X_2 se activa cuando teniendo un AB en el buffer
llega AA. Finalmente X_3 se activa cuando teniendo una A en el buffer, llega BA.
Complementando los tres estados anteriores con X_A, X_AB y X_N, con la misma semántica que en el
diseño inicial, se garantiza suficiente expresividad para formar la máquina de Moore.
Nota: Es posible que se puedan simplificar estados en un análisis posterior.
6.5.3 Control de calidad
Se desea realizar un sistema de control de calidad para una fábrica. Se dispone de:
• una cinta transportadora que se mueve mediante un motor, accionado mediante una señal M (‘0’:
paro, ‘1’: marcha).
• una cámara que detecta si alguna pieza está defectuosa, generando una señal S que vale ‘1’ cuando
la pieza está defectuosa y ‘0’ en caso contrario.
• un interruptor I (si está en ON genera un ‘1’; si está en OFF genera un ‘0’)
• un cilindro neumático que se controla mediante una válvula neumática y una señal A.
Cuando se pone el interruptor en ON, el motor se pone en marcha y empiezan a llegar piezas. Si la cámara
detecta una pieza defectuosa, la cinta se para y se activa el cilindro para expulsar la pieza de la cinta.
Cuando la cámara no detecta la pieza se vuelve a poner en marcha. Si el interruptor se pone en OFF la
cinta se para (siempre que no haya una pieza defectuosa bajo la cámara).
Figura 6.28: Ejercicio de control de calidad
Se pide:
a) Diseñar el sistema. Para ello:
1. Diseñe una máquina de estados de Moore que implemente el sistema descrito.
2. Escriba la tabla de transición de estados. Simplifique los estados en caso de que sea posible.
3. Obtenga razonadamente las ecuaciones de activación y retención de los estados y de las salidas.
4. Implemente el sistema mediante diagrama de escalera.
b) Indique qué tipo de cilindro neumático y de válvula neumática utilizaría.
Solucion
Apartado a.1
Suponemos entradas I·S y salidas M·A. El estado R corresponde a reposo, E1 a cinta en movimiento si
detecta pieza y E2 a pieza detectada.
Figura 6.29: Ejercicio de control de calidad: máquina de estados
Apartado a.2
Qt/Entradas(I·S)/Salidas 00 01 10 11 M A
R R X E1 X 0 0
E1 R E2 E1 E2 1 0
E2 R E2 E1 E2 0 1
No se pueden simplificar estados.

Apartado a.3
Las ecuaciones de los estados:
𝑅 = 𝐼 · 𝑆 · (𝐸1 + 𝐸2 ) + 𝑅 · 𝐸1
𝐸1 = 𝑅 · 𝐼 + 𝐸2 · 𝐼 · 𝑆 + 𝐸1 · 𝑅 · 𝐸2
𝐸2 = 𝐸1 · 𝑆 + 𝐸2 · 𝑅 · 𝐸1
Y las salidas:
𝑀 = 𝐸1
𝐴 = 𝐸2
Apartado a.4
El diagrama de escalera se muestra a continuación.
Puede comprobar su funcionamiento en https://www.plcfiddle.com/.
Apartado b
Dado que se debe controlar con una sola señal, el cilindro debe ser de simple efecto controlado por una
válvula 3/2.
6.5.4 Control de una escalera mecánica
Se desea realizar el sistema de control de una escalera mecánica bidireccional. Para ello se dispone de
dos sensores de presión, P1 y P2, como se muestra en la figura adjunta. Cuando se activa un sensor, la
escalera empezará a andar en dirección al otro sensor y no parará hasta que se active el otro sensor. La
máquina deberá mostrar el comportamiento de la dirección de los motores (D=0 bajando, D=1 subiendo),
así como su estado (E=1 encendido, E=0 apagado).
Las posibles secuencias que hay que describir son las siguientes:
• Si una persona se coloca sobre el sensor P1, la escalera debe empezar a bajar hasta que dicha
persona se coloque sobre el sensor P2 (y viceversa)
• Cuando no se active ninguno de los sensores la escalera debe permanecer parada.
No se ha considerado la situación de que se coloquen de forma simultánea dos personas sobre P1 y P2
porque no ha sido contemplada en las especificaciones de diseño.
Se pide:
1. Identificar entradas y salidas del sistema.
2. Indicar si se trata de un sistema combinacional o secuencial, y demostrarlo.
3. Diseñar el sistema. Para ello:
a) Dibuje el diagrama de máquina de estados de Mealy que implemente el sistema descrito.
b) Escriba la tabla de transición de estados. Simplifique los estados en caso de que sea posible.
c) Obtenga razonadamente las ecuaciones de activación y retención de los estados y de las salidas.
d) Implemente el sistema mediante un esquema de contactos.
4. Indique si se podría implementar una máquina de Moore y, en caso afirmativo, dibuje el diagrama.
Figura 6.30: Ejercicio de control de calidad: diagrama de escalera
Figura 6.31: Ejercicio de control de escalera mecánica

Solucion
Apartado 1
Las entradas serían los pulsadores P1 y P2 y las salidas las señalas E y D.
Apartado 2
Es un sistema secuencial. Se puede demostrar de muchas formas. Por ejemplo, cuando no se active ni P1
ni P2, la escalera a veces subirá y a veces bajará, dependiendo del estado en el que esté.
Apartado 3
a. La máquina de estados se muestra a continuación. Se suponen los estados Reposo, Subiendo y
Bajando. La nomenclatura utilizada en “P1P2 / ED”.
Figura 6.32: Ejercicio de control de escalera mecánica: máquina de estados de Mealy
La “X” en las salidas indica que se puede poner tanto ‘0’ como ‘1’.
b. La tabla de transición de estados será:
Qt/Entradas(I·S) 00 01 10 11
R R/0X S/11 X B/10
B B/10 R/0X X B/10
S S/11 S/11 X R/0X
No se pueden simplificar estados.

c. De aquí se pueden obtener las ecuaciones de activación y retención de los estados:
𝑅 = 𝐵 · 𝑃2 + 𝑆 · 𝑃1 + 𝑅 · 𝐵 · 𝑆
𝐵 = 𝑅 · 𝑃1 + 𝐵 · 𝑅
𝑆 = 𝑅 · 𝑃2 + 𝑆 · 𝑅
y de las salidas:
𝐷 = 𝑅 · 𝑃2 + 𝑆
𝐸 = 𝑅 · (𝑃1 + 𝑃2 ) + 𝐵 · 𝑃2 + 𝑆 · 𝑃1
d. Finalmente, el esquema de contactos sería:
Apartado 4
Como todos los sistemas secuenciales, también se puede representar como una máquina de Moore. A
continuación se muestra una posible implementación.
Figura 6.33: Ejercicio de control de escalera mecánica: diagrama de contactos
Figura 6.34: Ejercicio de control de escalera mecánica: máquina de estados de Moore

6.6 Autoevaluación
Apéndice A
Programación en STEP-7 AWL
Presentación de uso y programación del entorno SIMATIC STEP7.

Primeros pasos:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=U4w_frl0oFU
En este segundo vídeo se profundiza un poco más en el uso del simulador:
Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=wWi8NZGl9ws
121
122 APÉNDICE A. PROGRAMACIÓN EN STEP-7 AWL
Bibliografía
[1] Antonio Barrientos y Ernesto Gambao. Sistemas de producción automatizados. Universidad Politéc-
nica de Madrid, 2014. isbn: 978-84-15302-70-4.
[2] Carlos Cabañero, Cristina Giménez y Amaia Lusa. Gestión de la Producción. Inf. téc. Universitat
Oberta de Catalunya, 2013.
[3] Enrique Mandado y col. AUTÓMATAS PROGRAMABLES Y SISTEMAS DE AUTOMATIZA-
CIÓN. Ed. por Marcombo. 2009. isbn: 978-84267-1575-3.
[4] Carlos Platero. Apuntes de Regulación Automática. 2012.
[5] Siemens. Esquema de contactos (KOP) para S7-300 y S7-400. Inf. téc. Siemens, 2004.
[6] Siemens. Lista de instrucciones (AWL) para S7-300 y S7-400. Inf. téc. Siemens, 2004.
123

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Introducción a la Automatización Industrial

Alberto Brunete, Pablo San Segundo y Rebeca Herrero

A Programación en STEP-7 AWL 121

Este libro ha sido diseñado y escrito en la ETSIDI-UPM:

Estructura del libro

Sobre los autores

La ingeniería automática es un área multidisciplinar que se encarga de la concepción y desarrollo de

La Automática es una disciplina multidisciplinar que engloba la utilización y el conocimiento de la Mecá-

Figura 1.1: Disciplinas englobadas

1.1 Breve historia de la Automática

Desde el advenimiento de la civilización, el hombre ha intentado constantemente reemplazar el esfuerzo

1.1.1 Época antigua

Figura 1.2: Reloj de agua de Ctesibio

un nivel inferior sellada herméticamente y comunicadas mediante un tubo. En el interior de la primera

Figura 1.3: Molino de agua y camarera de Filón de Bizancio

Figura 1.5: Tornillo de Arquímedes

Visita la siguiente URL: https://www.youtube.com/watch?v=YMWDiPEd1Qo

1.1.2 Edad Media

Figura 1.6: Gallo de Estrasburgo

Figura 1.7: Fuentes ornamentales de los hermanos Banu Musa

Figura 1.8: Fuente Royaltarki de al Jazari

1.1.3 Edad Moderna

Figura 1.9: Pato de Vaucanson

Figura 1.10: Telar de Jacquard

Figura 1.11: Regulador de Watt

1.1.4 Edad Contemporánea

Figura 1.12: Máquina analítica de Babbage (reconstrucción)

1.2 Concepto de sistema

Figura 1.14: Flujo de la información en los sistemas

1.3 Automatización industrial

1.3.1 Autómata programable o PLC

la experiencia- se adecúe tan admirablemente a los objetos de la realidad?”

zación industrial, para automatizar procesos (i.e. electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos),

1.3.2 Tipos de máquinas

Figura 1.15: Máquinas utilizadas en la automatización industrial

La mayoría de estas máquinas están gobernadas por un PLC.

1.3.3 Distribución en planta

La distribución en planta (Lay-out en inglés) es la ordenación de los equipos industriales y de espacios

1.3.4 Grados de automatización

La automatización de la producción puede realizarse con un mayor o menor grado de flexibilidad. De

1.3.5 La pirámide de la automatización

La pirámide de automatización es una representación pictórica de los diferentes niveles de automatización

Figura 1.16: La pirámide de la automatización industrial

1.4 Arquitectura de un sistema de producción

Figura 1.17: Sistema de producción industrial

1.4.1 Parte operativa

La parte operativa es la que actúa físicamente sobre la planta. Se compone de:

1.4.2 Parte de control

La parte de control o mando se puede implementar de dos formas, mediante:

Figura 1.18: Ejemplo de sistema de producción industrial: demostrador neumátco de laboratorio

– Sistemas de relés, PLDs

Figura 1.19: Transición de tecnología cableada a programable

1.4.3 Sistema supervisor

Figura 1.20: Ejemplo de SCADA

1.5 Sistemas de control

1.5.1 Control en bucle abierto vs control en bucle cerrado

Figura 1.21: Sistema de control en bucle abierto

• Depender altamente de la calibración del sistema.

Figura 1.22: Sistema de control en bucle cerrado

1.5.2 Control secuencial vs control continuo

Figura 1.23: Sistema de control secuencial

Figura 1.24: Sistema de control digital directo

Figura 1.25: Sistema de control de un depósito de agua