Estudio Factibilidad Destileria 40 KLPD Antomarchi-12 Feb. 2024

República Dominicana
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO DE IMPLANTACIÓN DE UNA

DESTILERIA DE 40,000 LPD PARA PRODUCCIÓN DE DESTILADOS Y
ALCOHOL EXTRA NEUTRO DE 96.3 ºGL Y LICUEFACCIÓN DE CO2.
Reporte Final
Preparado por:
ING JOSE PELAGIO NUÑEZ LIZ, Msc.

Especialista en Ingeniería Azucarera y Alcoholera
CODIA 6187 Y EXEQ. #286, d/f: 5-10-86
Cel. (809) 428-4685

E-mail: jose.nunez520@gmail.com
Santo Domingo, D.N.

Febrero de 2024.-
INDICE DE CONTENIDO
Página
RESUMEN EJECUTIVO 1
1. ASPECTOS GENERALES 17
1.1 Antecedentes 17
1.2 Introducción 18
1.3 Objetivo del Estudio 19
2. ESTUDIO DE MERCADO 21
2.1 Análisis de la Demanda Mundial de Bebidas Alcohólicas Destiladas 21
2.1.1 Consumo Mundial de Bebidas Alcohólicas 22
2.1.1.1 Proyección del Mercado de Bebidas Alcohólicas 23
2.2 Demanda Nacional de Alcohol Extra Neutro 25
2.2.1 Producción Nacional de Alcohol Extra Neutro 25
2.2.2 Importación Nacional de Alcohol Extra Neutro 25
2.2.2.1 Importación de Bebidas Alcohólicas 26
2.2.3 Exportaciones de Ron Dominicano. 29
2.2.3.1 Proyecciones de las Exportaciones de Ron Dominicano 33
2.3 Mercado del CO2 Líquido 33
2.4 Estructura de Precios 34
2.4.1 Precios Internacionales del Alcohol Extra Neutro (ENA) 35
2.4.2 Precios Internacionales del CO2 Líquido 36
2.5 Mercado de Melaza de Caña 36
2.5.1 Situación del Mercado Mundial de Melaza 36
2.5.2 Mercado Local de Melaza de Caña 37
2.5.2.1 Producción 37
2.5.2.2 Importaciones 39
2.5.2.3 Exportaciones 39
2.5.2.3.1 Precios de Exportación de la Melaza 40
2.5.2.4 Consumo Nacional de Melaza 41
2.5.2.4.1 Proyecciones del Consumo de Melaza 43
2.6 Comercialización Local de la Caña de Azúcar 44
2.6.1 Precio de la Caña de Colonos 48
2.7 Potencial de Recurso de Biomasa para la Generación Industrial de Calor y 49
Energía
2.7.1 Actores del Mercado de Biomasa 50
2.7.2 Ingresos Actuales de la Comercialización de Biomasa 51
2.7.3 Fuentes de Producción de Biomasa 52
2.7.3.1 Tipos de Biomasa 53
2.7.4 Distribución de los Actores del Mercado de Biomasa en República 53
Dominicana
Página
2.7.5 Areas con Potencial de Producción de Biomasa 55

2.7.5.1 Áreas Sembradas o Explotadas para Especies Forestales 56
2.7.5.2 Acacia Mangium como Especie Dominante entre los Productores 56
de Biomasa
2.7.6 Cadena de Suministro de la Biomasa 57
2.7.7 Autorizaciones Ambientales 61
2.7.8 Consumo y Producción Formal de Biomasa en República Dominicana 62
2.7.9 Costos y Precio de Acacia Mangium como Combustible Biomásico 63
2.7.10 Dificultades Actuales de los Actores del Mercado de Biomasa 65
2.7.11 Recomendaciones y Conclusiones 65
2.7.11.1 Recomendaciones 65
2.7.11.2 Conclusiones 66
2.8. Análisis de Mercado de Generación de Energía 67
2.8.1 Mercado Mundial de la Energía de Biomasa 67
2.8.1.1 Previsión a Largo Plazo 68
2.8.2 Mercado Nacional de Generación de Energía 69
2.8.2.1 Descripción General 69
2.8.2.2 Contexto Actual del Sector Eléctrico Dominicano 70
2.8.3 Sistema Eléctrico Nacional Interconectado (SENI) 72
2.8.4 Precio de los Combustibles para Generación 73
3. ESTUDIO DE INGENIERIA 74
3.1 Consideraciones Técnicas 74
3.2 Naturaleza de los Producto Finales y Subproductos 76
3.3 Capacidad de Producción de Productos y Subproductos 78
3.4 Descripción del Proceso de Producción de Alcohol Extra Neutro a Partir de 79
y/o Melazas de Caña y/o Mieles Ricas Invertidas y/o Jarabe Concentrado de
Caña y/o Jugo de Caña de Azúcar
3.5 Principales Consumos 96
3.5.1 Materia Prima 96
3.5.2 Consumo de vapor 97
3.5.3 Agua de Refrigeración 98
3.5.4 Energía Eléctrica 98
3.5.5 Necesidades de agua de proceso 99
3.5.6 Aire Comprimido para Instrumentación 100
3.6 Descripción de Equipos por Sectores 100
3.6.1 Sistema de Fermentación 100
3.6.2 Destilación Continua en Columnas 101
3.6.3 Sistema de Rectificación - Alcohol Extra-Neutro a 96.3% 102
3.6.4 Sistema de Refrigeración 103
3.6.5 Otros Equipos Auxiliares 103
3.6.6 Tándem de Molienda 104
3.6.7 Generación de Energía Eléctrica 108
3.6.8 Concentración de vinazas (OPCIONAL) 108
Página
3.7 Características de las Mejoras (Edificaciones) 108

3.8 Implantación del Proyecto 111
3.9 Impacto Ambiental 112
3.10 Calidad y Certificaciones 112
3.11 Localización del Proyecto 113
4. ANALISIS FINANCIERO 115

4.1 Premisas 115
4.2 Inversiones del Proyecto 115
4.2.1 Inversión Fija 115
4.2.2 Capital de Trabajo 115
4.2.3 Inversión Total 115
4.2.4 Fuentes de Financiamiento 116
4.3 Calendario de Inversiones 117
4.4 Año de Vida Util 117
4.5 Presupuesto de Gastos e Ingresos 118
4.6 Punto de Equilibrio Económico 119
5. EVALUACION ECONOMICA 121

5.1 Supuestos Empleados en la Evaluación 121
5.2 Análisis de Rentabilidad. (Tasa de Eficiencia) 121
5.3 Impuestos Sobre la Renta 123
5.4 Evaluación del Proyecto 123
5.4.1 Sensibilidad Económica 124
5.5 Impacto Socio - económico del Proyecto 125
5.5.1 Valor Agregado del Proyecto 125
5.5.2 Impacto Sobre el Empleo 126
6. CONCLUSIONES 127
ANEXOS PARA LAS TRES OPCIONES DEL PROYECTO 128
Primera Opción
Anexo No. 1: Estado Proforma de Ganancias o Pérdidas
Anexo No. 2: Costos de Producción - Resumen Primeros 10 Años de Operaciones
Anexo No. 3: Costos en Planta de las Materias Primas y Materiales
Anexo No. 4: Costo de la Mano de Obra Indirecta y Directa
Anexo No. 5: Tabla de Amortización de Préstamo
Anexo No. 6: Determinación del Capital de Trabajo para los Primeros 5 Años del Proyecto
Anexo No. 7: Tabla de Depreciaciones y Amortizaciones
Anexo No. 8: Capacidad de Pago e Indice de Cobertura
Anexo No. 9: Determinación del Punto de Equilibrio Económico, Desglose de los Costos y
Gastos en Fijos y Variables
Anexo No. 10: Análisis Económico del Proyecto Destilería de 40,000 LPD - Alcohol Extra
Neutro 96.3 ºGL y Licuefacción de CO2
Anexo No. 10A: Análisis de Sensibilidad Económica del Proyecto Destilería de 40,000 LPD -
Alcohol Extra Neutro 96.3 ºGL y Licuefacción de CO2 con Disminución de un
10% en el Precio de Compra de la Melaza
Anexo No. 10B: Análisis de Sensibilidad Económica del Proyecto Destilería de 40,000 LPD -
10% en el Precio de Venta del Alcohol
Anexo No. 11: Proyecto Destilería de 40,000 LPD - Alcohol Extra Neutro 96.3 ºGL y
Licuefacción de CO2 Flujo Económico del Inversionista
Anexo No. 12: Resumen del Análisis Económico del Proyecto - Incluyendo Análisis de
Sensibilidad
Segunda y Tercera Opción.

Anexo No. 1: Tabla de Amortización del Financiamiento
Anexo No. 2: Costos de Producción - Resumen Primeros 10 Años de Operaciones
Anexo No. 3: Costos en Planta de las Materias Primas y Materiales
Anexo No. 4a: Gastos Administrativos
Anexo No. 4b: Costo de la Mano de Obra Directa Ingenio (Personal del Tiempo Zafra)
Anexo No. 4c: Costo de la Mano de Obra Directa Ingenio (Personal del Tiempo Muerto)
Anexo No. 5: Estado Proforma de Ganancias o Pérdidas
Anexo No. 6: Determinación del Capital de Trabajo para los Primeros 5 Años del Proyecto
Anexo No. 7: Tabla de Depreciaciones y Amortizaciones
Anexo No. 8: Capacidad de Pago e Indice de Cobertura
Anexo No. 9: Determinación del Punto de Equilibrio Económico, Desglose de los Costos y
Gastos en Fijos y Variables
Anexo No. 10: Análisis Económico del Proyecto Destilería de 40,000 LPD - Alcohol Extra
Neutro 96.3 ºGL y Licuefacción de CO2
Anexo No. 10A: Análisis de Sensibilidad Económica del Proyecto Destilería de 40,000 LPD -
10% en el Precio de Compra de la Caña
Anexo No. 10B: Análisis de Sensibilidad Económica del Proyecto Destilería de 40,000 LPD -
10% en el Precio de Venta del Alcohol
Anexo No. 11: Proyecto Destilería de 40,000 LPD - Alcohol Extra Neutro 96.3 ºGL y
Licuefacción de CO2 Flujo Económico del Inversionista
Anexo No. 12: Resumen del Análisis Económico del Proyecto - Incluyendo Análisis de
Sensibilidad
Proyecto de Implantación Destilería de 40,000 LPD, Producción de ENA y CO2.
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO DE IMPLANTACIÓN DE UNA

DESTILERIA DE 40,000 LPD PARA PRODUCCIÓN DE DESTILADOS Y ALCOHOL
EXTRA NEUTRO DE 96.3 ºGL Y LICUEFACCIÓN DE CO2.
RESUMEN EJECUTIVO.
a) Presentación.
La empresa ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., es una sociedad comercial

organizada bajo las leyes de la República Dominicana, con domicilio y asiento social en la Av.
Abraham Lincoln No. 1017, 2do. Nivel, Sector Piantini, Distrito Nacional, Santo Domingo, cuyo
objeto social es el cultivo agrícola y procesamiento de la caña de azúcar y melaza con la
finalidad de destilación, rectificación y mezcla de bebidas alcohólicas, producción de alcohol
etílico a partir de sustancias fermentadas, para la industria ronera y para dar servicios de
suministro de alcohol para usos alternos, considerando el mercado potencial representado por
multitud de eventuales clientes industriales y comerciales.
ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., RNC: 1-31-01021-2, está debidamente

registrada en la Oficina Nacional de la Propiedad Industrial (ONAPI), en la Dirección General
de Impuestos Internos (DGII) y en la Cámara de Comercio y Producción de San Santo
Domingo, INC, con el Registro Mercantil No. 96009SD expedido en fecha 1 de marzo del
2013.
Los principales productos y servicios que brindará la empresa serán: compra-venta de melaza,
mezcla de bebidas alcohólicas, destilados y alcohol etílico.
El equipo de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., tiene un enfoque a largo plazo,

integrado y comprometido a negociación y gestión de carteras a través de la cadena de valor
y en todos los productos derivados de la caña de azúcar.
El presente estudio trata de los aspectos del mercado, la descripción técnica y de la

factibilidad económica y financiera del Proyecto de Instalación y Operación de una Destilería
con capacidad nominal de 40,000 Litros por día y una planta de licuefacción de CO2 con
capacidad nominal de 36 toneladas de CO2 liquido diaria, para tres opciones de ejecución
de dicho proyecto.
Primera Opción, consiste en producir 40,000 litros de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL por
día, a partir de 100% melaza, para lo que se requiere del procesamiento mínimo de 135
toneladas de melaza de 85 ºbrix y 50% de Azucares Reductores Totales (ART).
Segunda Opción, contempla producir 40,000 litros de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL por
día, a partir de un mix de melaza y jugo de caña de azúcar, para lo que se requiere la
instalación de un tándem de 4 molinos de 4 mazas de 20”x 30” cada una. Así como un
turbogenerador a vapor de 1.2 MW.
Santo Domingo, República Dominicana. 1

Correo: antomarchyagroindustrial@gmail.com
Tercera Opción, proyecta producir 40,000 litros de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL por día,
a partir de 100% jugo de caña de azúcar, para lo cual se utilizarán el molino y el
turbogenerador ya adquirido para la segunda opción del proyecto.
Para las tres opciones que aborda este estudio, el alcohol producido será comercializado en el
mercado local y el CO2 líquido en el mercado internacional. El pequeño excedente de energía
eléctrica será exportado al Sistema Eléctrico Nacional Interconectado (SENI).
Este proyecto se acogerá al Régimen de Zonas Francas de Exportación y a la Ley número 57-
07 Sobre Incentivo al Desarrollo de Fuentes Renovables de Energía y sus Regímenes
Especiales.
b) Aspectos de Mercado.
La producción nacional efectiva estimada para el 2023 de Alcohol Extra Neutro (ENA) y su
capacidad potencial actual serían de 34.5 millones de litros de alcohol por año.
Producción Nacional de Alcohol Extra Neutro (ENA)

Toneladas Galones de
Destilerías Litros/Día Litros/Año de Caña Melaza Observaciones
Alcoholes Finos 80,000 12,000,000 171,428 6,404,227 Operando
Brugal & Co 75,000 22,500,000 12,007,926 Operando
Quisqueya 40,000 12,000,000 6,404,227 Desmantelada
La Isabela 20,000 6,000,000 3,202,114 Desmantelada
Bermúdez 40,000 12,000,000 6,404,227 Cerrada
Matusalem & Co
155,000 64,500,000 171,428 34,422,721
Fuente: Elaboración propia.
El Centro de Exportación e Inversión de República Dominicana (ProDominicana) establece un

superávit de US$622.4 millones entre 2016-2022 por el renglón de “ron y otros espíritus
obtenidos de productos de caña de azúcar, destilados y fermentados”.
Las ventas de ron al mercado internacional ascendieron a US$723.5 millones, frente a los
US$101.1 millones por concepto de importaciones. Al desglosar los datos, las exportaciones
por el régimen nacional registraron un valor US$47.2 millones, seguido de las zonas francas
con US$256.4 millones y la admisión temporal unos US$419.6 millones. Pero, en
reexportación apenas US$181,453.00.
En el cuadro abajo se muestra un reporte de precios FOB del alcohol extra neutro (ENA),
comercializado por los principales países exportadores.

Reporte de Precios FOB del Alcohol Extra Neutro (ENA),

Comercializado por los Principales Países Exportadores.
Precio
País US$/Litro Posición
Pakistán 1.076 FOB
China* 1.061 FOB
India 1.093 FOB
Turquía 1.101 FOB
Nueva Zelandia 1.094 FOB
Brasil 0.740 FOB
Colombia 1.095 FOB
Promedio 1.037
Fuente: Biblioteca Virtual del INDECOPI
Nota: *Con algo de contenido de metanol
El precio de venta del CO2 Líquido en el mercado internacional fluctúa entre los US$0.85 por
Kg a US$1.10 en inclusive a precios más altos.
La Resolución Núm. CNE-AD-0008-2021 establece la recomendación de la Comisión Nacional

de Energía a la superintendencia de electricidad sobre los precios de referencia a considerar
como modelo para determinación de las retribuciones competitivas aplicables durante el año
2021 a instalaciones de generación que participan en el SENI, acogiéndose al régimen
especial establecido por la ley 57-07.
Modelo para la Determinación de los Precios de Referencia Aplicables a

Instalaciones que tienen como Base el Uso de Tecnología de Conversión de
Biomasa en Electricidad.
Fuente: Resolución Núm. CNE -AD -0008- 2021
En el siguiente cuadro se presenta un resumen del comercio de la melaza en República

Dominicana, durante el período 2019-2023.

Resumen del Comercio de la Melaza.

Período 2019-2023
Consumo Exportación Precio
Año Producción Industrial Ganadero Cantidad, Gal Importe, US$ US$/Galón
2019 37,251,313 7,941,415 239,843 25,488,191 19,355,006.00 0.76
2020 38,353,101 10,180,468 270,041 21,869,597 16,684,260.00 0.76
2021 40,753,200 10,257,474 142,719 21,571,718 16,679,715.00 0.77
2022 37,408,904 15,351,480 3,547,080 25,851,682 22,856,364.00 0.88
2023 35,486,518 8,890,516 847,014 21,270,561 18,496,954.00 0.87
Promedio 37,850,607 10,524,271 1,009,339 23,210,350 18,814,460 0.81
Fuente: www.inazucar.gov.do
En el cuadro que sigue se muestra la composición típica de las melazas producidas en los
ingenios dominicanos durante la zafra 2022-2023.
Composición Típica de las Melazas Producidas en los Ingenios Dominicanos

Zafra 2022-2023
Ingenios
Parámetros Central Cristóbal
Unidad Romana Colón Barahona Porvenir Promedio
Brix % 86.29 81.70 87.21 79.13 83.58
Sacarosa (Pol) % 32.60 28.24 32.29 32.96 31.52
Pureza % 37.78 34.57 37.02 41.65 37.76
Sacarosa Clegert % 32.01 37.20 34.61
Glucosa % 23.63 26.95 25.29
Azucares Reductores Totales (ART) % 55.64 64.15 59.90
Fuente: Reporte de los Ingenios Azucareros.
Sigue abajo un cuadro resumen del precio de compra de la caña de colonos (puesta ingenio),
durante el período 2019-2023.
Resumen del Precio de Compra de la Caña de Colonos (Puesta Ingenio), RD$/TM.

Período 2019-2023
Central Cristóbal Alcoholes
Año Romana Colón Porvenir Finos Promedio
2019 1,900.00 1,700.00 1,700.00 1,800.00 1,733.33
2020 2,087.00 1,850.00 1,700.00 1,900.00 1,816.67
2021 2,540.00 2,135.00 1,800.00 2,000.00 1,978.33
2022 2,540.00 2,135.00 1,800.00 2,100.00 2,011.67
2023 2,471.64 2,540.00 2,000.00 2,175.00 2,238.33
Promedio 2,307.73 2,072.00 1,800.00 1,995.00 1,955.67
Fuente: www.inazucar.gov.do

c) Aspectos Técnicos.
Proyecto Agrícola.
 Componente Agrícola para las Segunda y Tercera Opciones (Cosecha de caña de

azúcar, 164,974 toneladas métricas/año).
1. Recuperación de infraestructuras existentes.

 Rehabilitar las áreas circundantes al proyecto de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL,
SRL., tanto de los colonos futuros suplidores de caña de la destilería como de
administración (412 hectáreas a recuperar por año del área total de terreno de los
colonos y 755 hectáreas a sembrar de administración en terrenos que pertenecían al
Ingenio Quisqueya y que serán comprados y/o arrendados al Consejo Estatal del
Azúcar).
 Intervención del sistema de drenaje para prevención de inundación/coordinación con el
Instituto Nacional de Recursos Hidráulicos (INDRHI).
2. Creación de nuevas infraestructuras.

 Renovación de 600 hectáreas por año hasta recuperar el área total disponible de los
colonos.
 Reparación de vías principales y caminos secundarios de acceso a productores
asociados y particulares/coordinación con el Ministerio de Obras Públicas y
Comunicaciones (MOPC).
Los valores indicativos de las áreas requeridas para el proyecto del sector agrícola durante los
próximos 5 años, se muestran en los cuadros que siguen.
Áreas Agrícolas - Caña Producida por el Proyecto en el Sector Agrícola

(2da. Opción)
Zafras
Detalle 2025/2026 2026/2027 2027/2028 2028/2029 2029/2030
Caña a Cosechar (Cortar), TM 32,995 65,989 98,984 131,979 164,974
Productividad Agrícola, TM/Ha 56 65 70 75 80
Área de Corte, Ha 589 1,015 1,414 1,760 2,062
(Caña/Prod. Agrícola)
Área de Cultivo, Ha 707 1,219 1,698 2,113 2,476
(Área Corte/0.833)
Área de Caña, Ha 757 1,304 1,816 2,260 2,649
(Área Cultivo x 1.07)
AREA TOTAL, Ha 870 1,500 2,089 2,599 3,046
(Área Caña x 1.15)
Fuente: Datos Básicos - Anexos Análisis Económico (2da. Opción).

Áreas Agrícolas - Caña Producida por el Proyecto en el Sector Agrícola

(3ra. Opción)
Zafras
Detalle 2025/2026 2026/2027 2027/2028 2028/2029 2029/2030
Caña a Cosechar (Cortar), TM 131,979 140,228 148,476 156,725 164,974
Productividad Agrícola, TM/Ha 56 65 70 75 80
Área de Corte, Ha 2,357 2,157 2,121 2,090 2,062
(Caña/Prod. Agrícola)
Área de Cultivo, Ha 2,829 2,590 2,546 2,509 2,476
(Área Corte/0.833)
Área de Caña, Ha 3,027 2,771 2,725 2,684 2,649
(Área Cultivo x 1.07)
AREA TOTAL, Ha 3,481 3,187 3,133 3,087 3,046
(Área Caña x 1.15)
Fuente: Datos Básicos - Anexos Análisis Económico (3ra. Opción).
Proyecto Industrial.
 Componente Industrial (Producción de alcohol extra neutro 14.1 millones de

litros por año y licuefacción de 11,841 toneladas de CO2 al año).
1. Terminación de infraestructuras del proyecto.

 Construcción de la destilería de capacidad nominal de 40,000 LPD
 Naves industriales en conjunto de 3,705 m2.
 Parque de camiones, tractores, carretas y talleres.
 Sistema eléctrico, agua potable y agua servida.
2. Creación de nuevas infraestructuras.

 Rediseñar la planta de proceso para alcanzar una producción 100% de alcohol extra
neutro de 40,000 litros por día, con una planta de Captura y Licuado de CO2 con
capacidad nominal de 36 toneladas diarias.
 Planta de generación de 1.2 MW, con un excedente de 346 KWh para exportación.
 Componente Social.
1. Generación de empleos: 101 directos y 303 indirectos, totales 404.
2. Infraestructura de servicios: construcción de sistemas de agua potable y agua

servida, electrificación y reparación de unidades habitacionales.
3. Responsabilidad social: apadrinamiento de escuelas, otorgamiento de becas, creación

de escuela técnica, patrocinio de actividades culturales, salud y deportivas.

Uno de los principales propósitos de este proyecto es fomentar el desarrollo sostenible,

tecnológico y ambiental de la región Higuamo, específicamente de la provincia San Pedro de
Macorís, así como en el entorno donde llevará a cabo sus operaciones. Por eso se trabajará
de manera, conjunta con organizaciones sin fines de lucro, entidades gubernamentales,
municipales, asociaciones comunitarias y religiosas para mejorar la calidad de vida y fomentar
el desarrollo de las localidades cercanas a la empresa. Para lograrlo ANTOMARCHI
AGROINDUSTRIAL, SRL., llevará a cabo jornadas de vacunación, de toma de muestras y
operativos odontológicos; iniciativas que están dirigidas a los habitantes de las comunidades
aledañas a la destilería.
 Responsabilidad medioambiental.
La Gestión Ambiental de la destilería estará orientada a promover el desarrollo sostenible. En

este sentido, se guiará por dos pautas básicas: el control de la estructura de su cadena de
producción para conciliar la mejora de sus procesos con la protección del ecosistema; y
procesos limpios y no agresivos para el medio ambiente.
Plan Maestro.
1.- La EMPRESA ADJUDICATARIA para los servicios EPCM (Engineering, Procurement and
Construction Management) relativo a los servicios de ingeniería, selección de equipos,
coordinación y dirección del proyecto, capacitación del personal, puesta en marcha y
control de la operación para la instalación de una destilería con capacidad de 40,000 LPD
para producir diversos tipos de aguardientes, destilados y alcohol extra neutro de 96.3%,
integrando esta planta con las instalaciones existentes, deberá contar en el país de origen
con talleres de construcción especializados con multitud de referencias de primer nivel.
2.- La EMPRESA ADJUDICATARIA deberá encargarse de la coordinación y el seguimiento del

proyecto, incluyendo la elaboración de documentos de coordinación que serán
compartidos con la gerencia de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL. En este
sentido incluirá lo siguiente:
 Seguimiento y supervisión de cada una de las tareas en campo. Mantener

permanentemente en el proyecto personal técnico capacitado que se encargará de la
supervisión del proyecto.
 Preparación de GANTT detallado para todo el proyecto. Identificación de Hitos.
Detección de la Ruta Crítica. Elaboración de documentos que permitan tener un
control exhaustivo de cada tarea, determinando el porcentaje de avance de cada una
de ellas.
 Comunicación y coordinación continua con la gerencia de ANTOMARCHI
AGROINDUSTRIAL, SRL., con el fin de que el proyecto se desarrolle sin
contratiempos y que el cliente final esté continuamente informado de todos los
avances del proyecto.

3.- Una vez concluida la primera etapa de la obra será necesario que la operación se
desarrolle de la forma más eficiente posible. Uno de los momentos clave es el comienzo
de la producción y la puesta en marcha de la destilería. En este momento es fundamental
contar con el máximo de apoyo posible para prever y solucionar todos los problemas
técnicos que de seguro irán surgiendo. Para minimizar esa dificultad, La EMPRESA
ADJUDICATARIA debe ofrece:
 Adiestramiento del personal de fábrica, laboratorio y control de calidad. La Empresa

Adjudicataria proveerá técnicos especialistas que asesoren in situ a los operarios
encargados de la operación de la planta, incluso desde antes de su puesta en marcha.
 Creación de Manuales de Operación y Mantenimiento sencillos y personalizados.
 Aporte de experiencia en el manejo de los efluentes.
 Adiestramiento para el manejo, la producción y la logística de los diferentes tipos de
alcoholes.
El objetivo es preparar con tiempo al personal para que desde el día siguiente a la
terminación del montaje sea posible comenzar la operación con las máximas garantías
posibles, con apoyo de campo del personal de La Empresa Adjudicataria y/o proveedores
seleccionados durante la etapa de puesta en marcha del proyecto.
4.- La EMPRESA ADJUDICATARIA hará los estudios comprendiendo: balances de masa y

energético, pre-dimensionamiento de los equipos, lay-out preliminar, estudios de
interferencias e integración de las maquinarias y equipos nuevos con los equipos
existentes, definición de las etapas de implantación y un estimado macro de costos
respectivos.
3.- La EMPRESA ADJUDICATARIA y la Empresa Contratista deberán reunirse para evaluación

de los trabajos después de la visita de los técnicos de la Empresa Contratista a las
instalaciones de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL. La Empresa Adjudicataria en
esta oportunidad deberá recibir las informaciones resultado del trabajo de los técnicos y
comentar el Plan Maestro y su monto correspondiente (presupuesto macro).
4.- Con base en esta aprobación por parte de La EMPRESA ADJUDICATARIA; la Empresa
Contratista hará la consolidación técnica y económica del Plan Maestro y entregará
máximo en los siguientes 30 días, una propuesta donde el monto correspondiente de las
inversiones sea más ajustado al valor de mercado.
5.- Con base a los ajustes técnicos y comerciales, la Empresa Contratista hará la
consolidación técnica y económica final del Plan Maestro y entregará a la EMPRESA
ADJUDICATARIA con hasta un máximo de 45 días.
6.- La EMPRESA ADJUDICATARIA y la Empresa Contratista elaborarán el Contrato de Compra

y Venta para el Plan Maestro, cuyo contrato tendrá una cláusula que limita su entrada en
vigencia exclusivamente con la aprobación del financiamiento correspondiente por la
Entidad Bancaria con las condiciones financieras previamente establecidas.

Para la segunda opción del proyecto, después de completar la prueba final o prueba anterior
al comienzo de la molienda, listo suplido de caña de azúcar, ha de ser dispuesto, tomando en
cuenta, que al comienzo el nuevo personal debe familiarizarse él mismo con el nuevo equipo
y algunos ajustes tendrían que ser hechos para normalizar la operación de la destilería; que
durante este período la factoría muela a una baja capacidad hasta que el proceso sea fijado a
la tarifa de molienda propuesta, que para la primera zafra será de 100 TCD (20% de la
capacidad instalada de molienda).
Programa de Ejecución del Plan Maestro.
Después del cierre financiero, se ha estimado que de 10 a 12 meses serán requeridos para
terminar la ingeniería, reposición de los equipos de destilación, instalación y arranque de la
primera etapa de la destilería.
Plan Maestro de Desarrollo a 2 años (2024-2025).

Años 2024 2025
Actividad (Trimestres) 1 2 3 4 1 2 3 4
1era. Etapa
Rehabilitar la destilería para producir 40,000 LPD (procesando
8,395,040 galones de melaza de caña y/o mieles por año)
produciendo 13.8 millones de litros de alcohol extra neutro por
año para comercialización en el Mercado Local y 10,656 toneladas
de CO2 por año para comercialización en el Mercado internacional.
2da. Etapa
Moler 100 toneladas de caña por día, en la primera zafra, e ir
aumentando la capacidad de molienda hasta alcanzar las 500 TCD a
partir del 5to. año, produciendo 13.5 millones de litros de alcohol
extra neutro por año y un excedente de 2,741 MWh/zafra para
comercialización en el Mercado Local y 11,306 toneladas de CO2
por año para comercialización en el Mercado internacional.
Instalación e interconexión de una subestación de 1.2 MW.
Para el correcto inicio del proyecto es importante recurrir a fabricantes reconocidos dentro de
la industria, para el suministro de cada uno de los componentes; sobre todo, suplidores con
experiencia previa en este tipo de proyectos y que ofrezcan garantía y los servicios técnicos
de posventa necesarios, pues se trata de inversiones considerables.
De igual manera, en el momento de escoger entre los licitantes convocados y

preseleccionados se debe tener en cuenta no sólo el valor económico sino el respaldo que
ofrezcan las compañías y así tomar una decisión de compra que sea garantía desde el origen
del óptimo funcionamiento de la destilería. Lo que continua a partir de aquí es hacer la
selección del personal que destinará su tiempo a poner en marcha el proyecto.

Localización del Proyecto.
El Proyecto de Destilería de Alcohol Etílico se llevará a cabo en las infraestructuras civiles

existentes en el terreno donde operó el Complejo Industrial Quisqueya (Destileria Quisqueya),
localizadas en el kilómetro 6½, Carretera Ingenio Quisqueya, Municipio Quisqueya, Provincia
San Pedro de Macorís.
La Figura que sigue, muestra, con un círculo rojo, que el proyecto se localiza al oeste del río
Higuamo, en su margen derecha, en el tramo aguas abajo de la afluencia del río Casuí y
aguas arriba de la afluencia del río Magua.
Localización gráfica, con un círculo rojo, del sitio del Proyecto.
El lugar donde se construyó la destilería Quisqueya es el municipio Quisqueya en la provincia

de San Pedro de Macorís. Este lugar es adecuado porque:

 Ha sido una zona cañera desde hace más de un siglo;

 Existe disponibilidad de agua del Rio Higuamo y de pozo;
 Existe mano de obra suficiente;
 Existen vías de accesos en buenas condiciones.
La destilería que operará ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., se construirá en el

área donde estaban las instalaciones del antiguo Complejo Industrial Quisqueya (Destileria
Quisqueya) ubicada 6.5 Km próximo al ingenio Quisqueya en un terreno de configuración
suave y un área de 335,990.14 m2, de los cuales 34,471.34 m2 estarán bajo
construcciones diversas, emplazadas a más de dos kilómetros de escuelas, comercios y
hospitales cercanos, donde predominan clases sociales de bajos ingresos económicos.
Instalaciones del antiguo Complejo Industrial Quisqueya (Destileria Quisqueya)
d) Plan de Inversiones.
Inversión.
El monto de la inversión total para el desarrollo del proyecto, para cada una de las opciones,
se presenta en el cuadro a continuación.

Plan de Inversiones del Proyecto.

Partidas de Inversión Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Total Inversión Fija, US$ 13,283,665.26 19,841,937.29 19,841,937.29
Más Capital Trabajo, US$ 1,360,052.86 1,904,743.91 1,475,513.08
Inversión Total, US$ 14,643,718.12 21,746,681.20 21,317,450.37

Fuente: Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico.
Fuentes de Financiamiento.
El monto de la inversión total para el desarrollo del proyecto está en función de la opción con
la cual se relaciona, la misma se cubre con una relación Deuda/Patrimonio, según se muestra
en el cuadro abajo.
Fuentes de Financiamiento del Proyecto.

Partidas de Inversión Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Préstamo Bancario, US$ 9,767,232.61 16,325,430.59 16,325,430.59
Relación Deuda/Patrimonio, % 66.70 75.07 76.58
Fuente: Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico.
e) Evaluación Financiera.
Resultados de la Evaluación Financiera

Resultados
Parámetros Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Rendimiento Financiero para el Primer Año 60.7% 25.4% 40.5%
Rentabilidad para los Primeros 10 Años 701.6% 444.1% 570.8%
Flujo de Caja para el Primer Año US$8,486,476.3 US$5,722,130.0 US$8,711,458.8
Punto de Equilibrio (del total de los ingresos) Primer Año 15.7% 43.9% 32.9%
Fuente: Anexos Nos. 9 y 10 - Anexos Análisis Económico.
Ingresos Totales Programados, US$

Resultados
Parámetros Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Ingresos Totales Programados para Primeros 10 Años US$237,895,200.00 US$243,655,718.14 US$253,223,909.58
Fuente: Ingresos - Anexos Análisis Económico.
f) Análisis Económico y Sensibilidad Económica.
El "Proyecto de Instalación y Operación de la Destileria de 40,000 LPD con una

Planta de Licuefacción de 36 toneladas de CO2/día, con adición de un Molino de
500 TCD y una Planta de Generación de 1.2 MW", bajo el horizonte de 10 años, fue
evaluado en diferentes contextos de sensibilidad, en los cuadros que siguen se muestran el
resumen de la evaluación, para cada opción del proyecto.

Primera Opción.
Resumen del Análisis Económico del proyecto

(Incluyendo Análisis de Sensibilidad Económica)
Anexo 10 Anexo 10A Anexo 10B Anexo 11
Análisis Flujo Económico
Económico del Inversionista
Parámetros Buscados Estándar Caso: 1 Caso: 2
Retorno de la inversión (TIR) 64.9% 69.6% 57.5% 321.9%
VAN (+) (US$ 000) 70,826.7 76,968.6 61,243.0 81,297.3
Período recuperación inversión (Años) 1.8 1.6 2.0 0.3
Relación Beneficio - Costo 1.7 1.8 1.6 3.8
Rentabilidad Económica 701.6% 756.6% 615.9% N/A
Escenarios del Análisis de Sensibilidad Económica.
Caso 1: Resultados del Análisis de Sensibilidad con Disminución de un 10% en el Precio de Compra
de la Melaza.
Caso 2: Resultados del Análisis de Sensibilidad con Disminución de un 10% en el Precio de Venta del
Alcohol.
Segunda Opción.

VAN (+) (US$ 000) 63,042.5 66,037.2 53,520.7 31,553.1
de la Caña.
Alcohol.

Tercera Opción.

VAN (+) (US$ 000) 82,859.7 84,288.1 72,993.1 31,169.8
de la Caña.
Alcohol.
El Proyecto es aceptable, pues en la forma en que se presenta, devuelve US$7.02, US$4.44

y US$5.71 por cada dólar invertido, según la opción en que se ejecute el proyecto,
teniendo efecto positivo sobre la economía del país.
g) Aspectos Económicos y Sociales.
En cuanto al VAN, al aplicar una tasa de descuento del 5% al Cash-Flow proyectado

descontando la inversión inicial, reflejó un valor positivo para las tres opciones analizadas, lo
que indica que se recuperaría la inversión con el rendimiento aplicado y además se genera
más valor.
Por su parte, la Tasa Interna de Retorno que nos determina la tasa de descuento que nos
iguala los Cash Flow proyectados a la inversión inicial, resultó mayor que la tasa financiera
(TIR > 5%), lo que es una tasa de rentabilidad adecuada para este tipo de proyecto.
Según el análisis económico realizado se concluye que el Proyecto de Destilería, es un negocio

con alto potencial de rentabilidad, desarrollo económico-social y alcance geográfico, aún en
esquemas difíciles.
Los resultados de los Análisis de Sensibilidad Económica muestran que el proyecto es

sensible a una disminución de un 10% en el precio de venta del alcohol, aunque no
deja de ser viable para los escenarios evaluados, para cada opción del proyecto (Ver anexos).
La contribución más notable desde el punto de vista económico-social del proyecto, lo

constituye el mantenimiento de los puestos de trabajo, tanto directo como indirectamente. En

el cuadro abajo se resume la cantidad de empleados en las áreas de administración y

operación para cada una de las opciones del proyecto.
Así, para la 1era. Opción, para las labores de producción de alcohol se contará con 77
empleados que se dedicarán principalmente a las operaciones, supervisión, mantenimiento,
producción y despacho del alcohol y el CO2 líquido, y para las de gestión de administración en
oficina. El monto a pagar por concepto de nómina y prestaciones sociales se ha estimado en
US$1,843,044.50 para su primer año de operaciones.
Nómina de Personal e Ingresos Percibidos, US$

Resultados
Area de Labor Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Personal de Administración 25 50 50
Personal de Operación 52 51 51
Total 77 101 101
Ingresos Totales Percibidos para el Primer Año US$1,843,044.50 US$3,732,390.00 US$3,732,390.00
Fuente: Anexos 4, 4a, 4b y 4c- Anexos Análisis Económico.
En el campo se emplearán unos 300 trabajadores para la realización del corte y tiro de la
caña y otras actividades agrícolas.
En cuanto a la generación de empleos indirectos, se considera que podría alcanzarse 3

empleos indirectos por cada 10 empleados directos, aunque algunos estudios platean
que se podría llegar a crear en actividades conexas hasta 6 o 7 empleos indirectos por
cada 10 empleos directos, de cualquier forma, la creación de empleo directa o indirecta
sería sumamente beneficioso para las diversas zonas y bateyes donde estén ubicados los
campos de caña.
h) Conclusiones.
El reporte final aquí presentado está esencialmente completo. Con esto en mente, basado en
las asunciones presentadas, el Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico de ANTOMARCHI
AGROINDUSTRIAL, SRL., parece tener todos los elementos de ser un proyecto viable.
 Hay suficiente terreno disponible para la instalación de la destilería y en sus alrededores

existen muchos campos de caña de azúcar.
 El establecimiento del proyecto de destilería revitalizará el área creando una nueva
industria en la zona de Quisqueya.
 El establecimiento del proyecto de destilería contribuirá a la mejora de la huella de carbono
en el país.
 La biomasa (energía renovable) contribuirá a la reducción de la importación y uso de
combustibles fósiles en el país.
 Las tecnologías propuestas han sido probada.

 La producción de alcohol directo a partir del 100% de jugo de caña de azúcar tiene un
ingreso mayor que la producción de alcohol residual a partir de melaza de caña, aunque la
inversión total es un 46% mayor.
 De acuerdo con los términos financieros y las asunciones presentadas, las proyecciones
preliminares del flujo de liquidez indican que el proyecto tiene un potencial excelente como
una operación provechosa en marcha.
Según el análisis económico realizado se concluye que el Proyecto de la Destilería de Alcohol

Etílico con Licuefacción de CO2 y Autosuficiencia Energética a partir del bagazo de caña
producido por un tándem de molienda de 500 TCD, es un negocio con alto potencial de
rentabilidad, desarrollo económico-social y alcance geográfico, aún en esquemas difíciles.

Se consideraría prudente, de acuerdo al cronograma de ejecución, continuar con la siguiente

etapa del proyecto y realizar su implementación, para ello se deberá realizar la sustentación
del mismo ante la institución financiera.

1. ASPECTOS GENERALES
1.1 Antecedentes.
La Destilería Barceló, construida en el 1994 por la empresa Barceló y Co., fue adquirida en el
2007 por el Consorcio Tecno DEAH, S. A., el cual creó la Empresa “Complejo Industrial
Quisqueya (CIQ)", que modernizó sus instalaciones y eficientizó su proceso de destilación de
alcohol etílico, particularmente en el tratamiento de los vertidos de efluentes líquidos que
eventualmente podrían alcanzar los cursos superficiales que conforman la hidrografía de la
zona.
En la búsqueda para garantizar la calidad del alcohol etílico para bebidas y para su uso
industrial (perfumería, farmacéutico y desinfectante "manitas limpias" durante la pandemia
del Covid 19), el Consorcio Tecno DEAH (CTD) siempre fue más allá de las normas
establecidas por la industria. En cada etapa de la producción, desde la preparación y
fermentación, hasta la destilación y el envejecimiento, se logró un balance entre alta
tecnología y artesanía, respetando la tradición alcoholera del país.
Con vista al futuro, se acogió los necesarios aportes de la técnica avanzada de cromatografía
de gases y análisis de laboratorio, sirviendo como referente al resto de la industria ronera. En
materia energética, fue la primera fábrica de su sector en adoptar en el año 2012 la
tecnología de producción de vapor a partir de energías renovables mediante la combustión
directa de biomasa, erradicando así el uso de combustibles fósiles y con ello reduciendo la
huella de carbono. En el año 2015 la destilería fue nueva vez objeto de mejoras, cuando se
reemplazó la vieja sala de fermentación por un moderno sistema conformado por tanques de
gran escala en acero inoxidable enfriados con intercambiadores de placas. La destilería en las
afuera de San Pedro de Macorís contaba con controles computarizados que supervisaban cada
faceta del proceso de elaboración, dando por resultado la más moderna tecnología de
producción en el área del Caribe. Esta instalación era capaz de producir 40 mil litros diarios de
alcohol, pudiendo llegar a una capacidad operacional de 50 mil litros por día.
Además de su eficiencia de costos, esta destilería contaba con la importante ventaja ecológica
de controlar sus desperdicios, destinando los derivados de la destilación a satisfacer la
demanda de diferentes grados de alcohol en las industrias del perfume, los cosméticos y
fármacos.
El consorcio Tecno-DEAH duró más de dos (2) años trabajando en la rehabilitación de la

destilería Quisqueya, en San Pedro de Macorís para producir etanol de caña. En esta
demarcación arrendó la antigua destilería de Barceló, hoy Complejo Industrial Quisqueya. Alex
Rood y Omar Bros, ex-ejecutivos de la empresa, luego de terminar la reparación del área de
destilación, tenían planificado instalar unos molinos móviles en acuerdo con los productores
azucareros locales.

La producción inicial fue de 40,000 litros diarios de alcohol extra neutro y en un futuro se
tenía planeado producir cerca a los 120,000 litros por día a partir de jugo directo de caña de
azúcar.
La propuesta de Tecno-DEAH, era ejecutar proyectos de etanol en siete puntos del territorio
nacional, e instalar tres destilerías en la zona fronteriza, donde se trabajara con sorgo dulce y
otras variedades que crecen con menos agua. Se explorarían variedades de sorgo de China
que crece hasta cuatro metros de alto, y el tallo entra como si fuera una caña dentro del
molino y del jugo se obtiene alcohol.
La Destilería Quisqueya disponía de un sistema completo de recuperación del CO2 de la

destilación, con una capacidad de producción de 24,000 litros al día de CO2 apto para la
industria alimenticia y refresquera. Esta alternativa tecnológica no se llegó a explotar.
En abril del 2021, la Dirección General de Impuestos Internos (DGII) suspendió en San Pedro
de Macorís por alegadas prácticas de defraudación fiscal al consorcio Tecno-DEAH operador
del Complejo Industrial Quisqueya.
Los bienes muebles e inmuebles embargados al Consorcio Tecno Deah fueron puestos en
pública subasta vía la Caja de Ahorro y Préstamo Monte Piedad, en los próximos 30 días.
El pliego de la subasta y los edictos fueron debidamente publicados y fijados, cerrándose la

venta de los lotes del alcohol solo para productores con licencia, y los demás bienes para
subastadores en general.
La venta en Pública Subasta de los Bienes Muebles embargados por la Dirección General de
Impuestos Internos (DGII) por deuda tributaria del Consorcio Tecno Deah S.A., se celebró el
23 de septiembre del año 2021 a las 9:00 A.M, en las instalaciones de la Oficina Principal de
La Caja de Ahorros para Obreros y Monte de Piedad en la Zona Colonial, presidida por el
Administrador General Lic. Welinton Grullón Mercedes, hicieron acto de presencia
representantes del Ministerio de Hacienda, Contraloría de la República y la Dirección General
de Impuestos Internos.
Los bienes inmuebles (terrenos, casas, edificaciones, tanques, lagunas...), fueron subastados
a la empresa ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.
1.2 Introducción.
La empresa ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., fundada en fecha 1 de marzo del

2013, representada por su Gerente, SR. CRISTIAN BALDOMERO ANTOMARCHI
RODRIGUEZ, se ha propuesto realizar un "Estudio de Factibilidad del Proyecto de
Instalación y Operación de una Destilería de 40,000 Litros de Alcohol Extra Neutro
por Día con una capacidad de procesamiento en su primera etapa de 135
toneladas de melaza diarias y en una segunda etapa una molienda de caña de
azúcar de 500 TCD con una Planta de Licuefacción de CO2 de 36 toneladas diaria y

una Subestación de 1.2 MW", con la finalidad de que dicho estudio sirva de base para
canalizar el financiamiento de las inversiones pendientes por US$15.2 millones para la
terminación del proyecto de la destilería y para la instalación del tándem de molienda de 500
TCD y la subestación de 1.2 MW .
Este proyecto se acogerá al Régimen de Zonas Francas de Exportación. La Ley 8-90 establece
un régimen especial de incentivos fiscales y aduaneros para las empresas que operan en las
Zonas Francas, que incluyen la exención de impuestos sobre la renta y la propiedad, la
exención de impuestos sobre la importación y exportación de mercancías, y la reducción de
costos en servicios públicos y aduaneros. También se acogerá a los beneficios del Régimen
Especial de Incentivo de la Ley 57-07.
El Proyecto de Destilería de Alcohol Etílico está ubicado en el kilómetro 6½, Carretera Ingenio
Quisqueya, Municipio Quisqueya de la Provincia San Pedro de Macorís, a unos 75 km del
municipio Santo Domingo Este, Provincia Santo Domingo y a 20 km al Noroeste de la ciudad
de San Pedro de Macorís. Está en proceso de instalación en una porción de terreno con una
extensión de 34,471.34 m2, dentro de los terrenos que totalizan 335,990.14 m2, quedando
301,518.80 m2, para futuras expansiones; y sus anexos, consistirán en varias naves
industriales, correspondientes a una destilería de alcohol con una planta de licuefacción de
CO2 y maquinarias incluidas.
Las edificaciones del proyecto incluirán: garita de entrada, edificio de molienda, edificio de
proceso o de Destileria de alcohol, edificio de bagazo o bagacera, edificio de caldera, edificio
del turbogenerador, edificio de la subestación, taller electromecánico, edificio de laboratorio y
almacén de materiales, edificio de oficinas y edificio de comedor, baños, lockers y enfermería.
Se construirá una infraestructura de servicios que incluirá los siguientes sistemas:

abastecimiento de agua potable y contra incendios, drenajes y tratamiento de residuales
líquidos, drenaje pluvial, abastecimiento de energía eléctrica y combustibles, climatización,
área de almacenamiento de desechos sólidos, entre otros.
1.3 Objetivo del Estudio.
El objetivo del presente estudio es determinar la viabilidad técnica-económica-financiera del

proyecto de implantación de una destilería de 40,000 LPD para producción de destilados y
alcohol extra neutro de 96.3 ºGL y licuefacción de CO2, en este sentido, se hará un
diagnóstico de la situación actual de las maquinarias y equipos e infraestructuras civiles
existentes en el terreno donde operó el Complejo Industrial Quisqueya (Destileria Quisqueya),
determinar y proyectar sus potencialidades y determinar que se necesita para lograr los
objetivos de procesar de manera eficiente 135 toneladas de melaza de 85 ºbrix y 50% de
Azucares Reductores Totales (ART) diarias para producir 40,000 LPD de alcohol extra neutro
de 96.3 ºGL y 32 toneladas de CO2 liquido diaria. Determinar que se tiene actualmente y que
necesitamos para lograr el objetivo antes mencionado, haciendo un análisis detallado de las
necesidades de equipos por cada área, determinando el valor de los mismos y las inversiones
requeridas para la eficiente operación de una destilería con licuefacción de CO2 y generación

de energía a biomasa, de manera que se puedan obtener los mejores resultados posibles
según los estándares actuales de industrias similares. Independientemente, se deberá hacer
un Informe Ambiental, en el cual se trazarán las políticas que se deben seguir para
conservarlo y mejorarlo de forma tal que el impacto socioeconómico sea sostenible y ayude a
mejorar la calidad de vida de los habitantes de la comunidad de Quisqueya y la provincia San
Pedro de Macorís.
También se evaluará una Segunda Opción con la instalación de un tándem de molienda con
capacidad nominal de 500 toneladas de caña diaria y una subestación de 1.2 MW, iniciando
esta opción con un mix de molienda de 100 TCD (20%) y 80% con melaza, aumentando la
molienda escalonadamente hasta alcanzar en el 5to. año una molienda de 500 TCD.
Asimismo se evalúa una Tercera Opción, moliendo 100% caña para la producción de alcohol y
generación de energía (vapor y electricidad) a partir de bagazo.
Para ello se contempla utilizar como materias primas melazas de caña y/o mieles y/o jugo de
caña de azúcar (el diseño es flexible para trabajar con cualquiera de ellas de forma
independiente o utilizando una combinación de cualquiera de ellas).
Dada nuestra experiencia en este tipo de trabajo y nuestra familiaridad con los equipos y
procesos de fabricación de alcohol, licuefacción de CO2 y generación de energía a biomasa,
podemos afirmar que las conclusiones y recomendaciones aquí establecidas serán confiables
para la toma de decisión por parte de la empresa ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.,
interesada en la ejecución de este proyecto.

2. ESTUDIO DE MERCADO.
2.1 Análisis de la Demanda Mundial de Bebidas Alcohólicas Destiladas.
El alcohol es una de las bebidas más típicas de cualquier país. Si pensamos en Alemania en
seguida nos viene la cerveza a la cabeza, si pensamos en Rusia nos viene el vodka, si
pensamos en México nos viene a la mente el tequila y así con cientos de países más.
El mapa del mundo ha sido creado tomando como dato el consumo anual de alcohol per
cápita en litros de alcohol puro. Los países que más alcohol toman son: Islas Cook, Letonia,
República Checa, Lituania y Austria. Estos son los países que encabezan este ránking,
respectivamente.
Europa es el continente que más alcohol consume estando en los primeros lugares los
siguientes países: España, Portugal, Francia, Irlanda, Polonia, Alemania, Eslovenia, Hungría,
Eslovaquia, Rumanía, Bielorrusia, Lituania, Estonia y Bulgaria. Los países europeos que menos
alcohol consumen son Bosnia, Albania, Macedonia del norte, Ucrania, Noruega y Grecia.
Según el mapa de la cuenta de Instagram 'Land_geist' los países que menos alcohol
consumen justamente son países de mayoría musulmana como Indonesia, Arabia Saudí,
Somalia, Egipto, Turquía, Marruecos, entre otros.
En el continente africano los países donde se consume más alcohol son Burkina Faso,
Tanzania, Sudáfrica y Esuatini. En América los países que encabezan la lista son Argentina,
Chile, Estados Unidos y Canadá. En el país asiático destacan Australia, Nueva Zelanda, Laos,
Japón, Corea del Sur y Rusia.

Fuente: Elaboración propia con datos de World Health Organization, 2023.
2.1.1 Consumo Mundial de Bebidas Alcohólicas.
La industria de bebidas alcohólicas, dividida en cinco grandes segmentos –cerveza, sidra y

similares, espirituosas, vino y hard seltzer, una especie de agua carbonatada con alcohol-,
mueve anualmente más de un billón de dólares estadounidenses a nivel mundial. Una parte
para nada irrelevante de esos ingresos procede de las consumiciones fuera del hogar. Por
esta razón, no sorprende que el sector sufriera un ligero revés durante un 2020 repleto de
restricciones a consecuencia de la pandemia de COVID-19, registrando la peor cifra de
negocio de las pasadas.
El último informe del mercado mundial de las bebidas alcohólicas de la consultoría IWSR
afirma que, el 2023, el consumo y el gasto tenderán a la baja y que los compradores serán
cada vez más selectivos a pesar de que confían más en la economía y en el futuro que el
2022. Esta actitud de los consumidores, según el documento, será especialmente importante
a Europa, donde se ha detectado una recuperación respeto el pesimismo del año pasado.
El hecho es que, con el costo de la vida aumentando cada vez más, los consumidores de
bebidas alcohólicas están siendo más selectivos en el consumo. Así, como pasa desde la
pandemia, el consumo a casa continúa siendo lo preferido a pesar de que las ganas de salir
están. Cuando se hace, pero, es menos a menudo y con un consumo y un gasto mucho más
moderados.

Fuente: Elaboración propia con datos de es.Statista.com.
La cerveza es, sin duda, el tipo de bebida alcohólica más consumida del mundo y así volvió a
quedar demostrado en 2021. En dicho año, se consumieron globalmente aproximadamente
175,500 millones de litros de cerveza. La sidra, perada -bebida obtenida por fermentación del
zumo de la pera y que también se conoce como sidra de pera- y el vino de arroz ocuparon el
segundo lugar, con un consumo de alrededor de 44,000 millones de litros.
2.1.1.1 Proyección del Mercado de Bebidas Alcohólicas.
El tamaño del mercado global de bebidas alcohólicas se valoró en US$1,593 mil millones en
2022 y se espera que crezca a una tasa de crecimiento anual compuesto (CAGR) del 2.6% en
el período de 2023-2028. En 2028, el mercado registraría un crecimiento de US$1,862 mil
millones.
Statista proyecta un consumo de 282,100 millones de litros de bebidas alcohólicas a nivel

global, un 3.5% más que los 272,300 millones de litros reportados en 2022. Sin embargo,
estima un crecimiento sostenible durante los próximos años, al pasar de 288,200 millones de
litros en 2024 a 306,400 millones de litros en 2027.
El mercado de bebidas alcohólicas está impulsado por factores como la creciente demanda de
bebidas alcohólicas premuim y superpremium, los cambios en el estilo de vida y las normas
sociales, y el aumento del número de bares y discotecas.
Las bebidas alcohólicas se producen mediante la fermentación de distintos tipos de frutas,

cereales, verduras, caña de azúcar, etc. Son bebidas que contienen etanol y se presentan en
diversas formas, como cerveza, vino, licores (como whisky, ginebra y vodka) y licores.

El comercio electrónico está influyendo en el mercado global de las bebidas alcohólicas,

permitiendo a las empresas vender en línea y facilitando a los consumidores la compra desde
casa. La tendencia hacia estilos de vida más saludables ha incrementado la demanda de
bebidas sin alcohol o con bajo contenido de alcohol, lo que ha dado lugar a una gama de
ofertas como la cerveza con bajo contenido de alcohol y las bebidas espirituosas sin alcohol.
El segmento de la cerveza artesanal y las bebidas espirituosas está creciendo debido al interés
por productos únicos y de alta calidad. También hay demanda de bebidas alcohólicas
premium y superpremium, ya que los consumidores están dispuestos a pagar más por
productos de calidad. Las empresas están innovando para satisfacer esta demanda.
Europa es actualmente el principal mercado mundial de bebidas alcohólicas, debido a varios

factores como una industria hostelera bien establecida, una cultura de consumo social y una
larga historia de producción de cerveza y vino. Además, la región tiene un elevado consumo
per cápita de bebidas alcohólicas, sobre todo en países importantes como Alemania, Francia y
el Reino Unido. Norteamérica es el segundo mayor mercado de bebidas alcohólicas, con
Estados Unidos como principal consumidor de la región. Las bebidas espirituosas están
ganando popularidad especialmente en EE.UU., con un 21.4% en términos de ventas
mensuales de capital, según los datos de la vigilancia anual de la NIAAA.
Factores Prominentes que Allanan el Camino para el Mercado de Bebidas

Alcohólicas.
 Creciente demanda de bebidas alcohólicas premium y superpremium: A medida

que los consumidores se hacen más ricos, tienden a buscar bebidas alcohólicas de mayor
calidad y más caras. Esto ha provocado un aumento de la demanda de productos premium
y superpremium, que a menudo suponen mayores márgenes de beneficio para los
fabricantes.
 Aumento de la renta disponible y cambio del estilo de vida: El aumento de la renta

disponible en todo el mundo ha impulsado el consumo de bebidas alcohólicas. Esto se
debe al mayor poder adquisitivo para artículos discrecionales. También ha influido el
cambio de las normas sociales y los estilos de vida, como el crecimiento de la cultura del
vino y los bares de cócteles, que ha llevado a un mayor consumo de vino y bebidas
espirituosas.
 Mayor número de bares y discotecas: La expansión de la industria de bares y clubes

nocturnos también ha impulsado el crecimiento del mercado de bebidas alcohólicas, ya que
el aumento de estos establecimientos conduce a una mayor demanda de bebidas
alcohólicas para servir.
 Incremento del turismo: La industria de las bebidas alcohólicas se ha visto reforzada

por la expansión de la industria turística mundial, ya que los turistas tienden a consumir
bebidas alcohólicas durante sus vacaciones, lo que lleva a una mayor demanda de estos
productos en varias regiones.

Segmentos del Mercado.
Sobre la base del tipo, la industria se segmenta en:
 Cerveza
 Bebidas Espirituosas
 Vino
 Otros
El segmento de las bebidas espirituosas se divide a su vez en whisky, bebidas espirituosas

blancas, ron, brandy y coñac y otros.
2.2 Demanda Nacional de Alcohol Extra Neutro.
2.2.1 Producción Nacional de Alcohol Extra Neutro.
La producción nacional efectiva estimada para el 2023 de Alcohol Extra Neutro (ENA) y su
capacidad potencial actual serían de 34.5 millones de litros de alcohol por año.
Cuadro 1: Producción Nacional de Alcohol Extra Neutro (ENA))
Toneladas Galones de
Destilerías Litros/Día Litros/Año de Caña Melaza Observaciones
Alcoholes Finos 80,000 12,000,000 171,428 6,404,227 Operando
Brugal & Co 75,000 22,500,000 12,007,926 Operando
Quisqueya 40,000 12,000,000 6,404,227 Desmantelada
La Isabela 20,000 6,000,000 3,202,114 Desmantelada
Bermúdez 40,000 12,000,000 6,404,227 Cerrada
64,500,000 171,428 34,422,721
Fuente: Elaboración propia.
2.2.2 Importación Nacional de Alcohol Extra Neutro.
La importación de alcohol extra neutro para la industria de etanol potable (Ron) durante el
Período 2019-2023, reportadas por las Licorerías del país al Banco Central, se muestran en la
Figura 3.

Fuente: www.unica.com.br
Nota: *Estimado en base a la exportación del mes de enero del 2023
Las cantidades importadas de litros de alcohol de 96.3 ºGL durante 2022 totalizaron 11.9
millones mostrando un crecimiento de 32.2% con respecto a 2021.
2.2.2.1 Importación de Bebidas Alcohólicas.
La importación de bebidas alcohólicas en litros tuvo una caída de 24.28% entre enero y mayo
del 2023 respecto al mismo período del 2022, recoge un informe de la Dirección General de
Aduanas (DGA).
La institución sostiene que en los primeros cinco meses del año, el total en litros de bebidas
alcohólicas se situó en 33.73 millones. La cerveza, el vino y el whiski fueron las más
importadas entre enero y mayo del 2023, representando así el 71.57%.
La cerveza se alzó con el primer lugar, ya que fue el producto alcohólico más traído a
República Dominicana, en el referido período se importaron 16,371,046.12 litros. El vino y el
whiski ocupan la segunda y tercera posición con 5,227,098.11 y 2,544,887.44 litros,
respectivamente.
Al “top 5” se agregan la bebida espirituosa y el alcohol etílico, los cuales ostentan cantidades
en litros de 2,346,539.12 y 2,191,854.23.

Por debajo de estas se sitúan el alcohol envejecido (831,000 litros), el cava (697,702 litros),
el vodka (580,856 litros), el alcohol para la elaboración de bebidas (445,109.78 litros) y el
vino espumoso (430,020.84 litros), completando así las 10 primeras posiciones.
La Dirección General de Aduanas (DGA) explica que se adquirieron desde otras naciones hacia
el país caribeño 391,063.68 litros de coctel, 328,734.20 litros de champaña, 295,844.70 litros
de tequila, 290,133.90 litros de licor, así como 248,297.14 litros de ron.
En menor cantidad, también se importaron: ginebra, sangría, vermut, coñac, sidra, brandi,
aguardiente y mamajuana.
De las quince primeras del inventario, señala la dependencia del Ministerio de Hacienda, sólo
cinco tipos de bebidas alcohólicas aumentaron en importaciones los primeros cinco meses del
año en comparación con el mismo período del año anterior. Estas son: alcohol envejecido,
cava, vodka, alcohol para la elaboración de bebidas y coctel.
Conforme la Dirección General de Aduanas (DGA), el país importó 276,146.8 litros de ron, es
decir, el 0.6% de los 41,502,429 litros de bebidas alcohólicas reportados durante enero-junio
del 2023. En los primeros seis meses del 2021, la entidad estatal reportó una compra en el
mercado extranjero de 153,439 litros de ron, para una variación de 22.9% respecto a los
124,811 importados en igual período del 2020.
Las importaciones de litros de bebidas alcohólicas en República Dominicana reportaron un

0.5% de incremento al cierre del 2022. Los datos indican que pasaron de 96.4 millones de
litros de alcohol en 2021 a 96.6 millones litros de alcohol en 2022, lo que equivale a una
diferencia de 527,105 litros de alcohol, según la Dirección General de Aduanas (DGA).
En términos monetarios la cantidad importada en 2022 permitió recaudaciones por

RD$22,548.4 millones. Esto es un 17% de incremento que equivale a RD$3,241.4 millones
con respecto al 2021, el cual registró alrededor de RD$19,307 millones.

Fuente: Dirección General de Aduanas (DGA).
La cerveza, el vino y el whisky concentran el 76% del total de litros de alcohol importado
durante el 2022. El primero, a pesar de que decreció un 16.1% sus importaciones, representa
la mayor preponderancia en cuanto a participación se refiere en este tipo de comercio exterior
con el 50%. Este pasó de 57.2 millones litros de alcohol en 2021 a 48 millones de litros
alcohol en el 2022, lo que equivale a 9.2 millones litros de alcohol menos.
En el 2022 el vino creció un 16.2% al registrar 15.8 millones de litros de alcohol. Esto indica
una diferencia de 2.2 millones más en contraste a lo reportado en 2021 que fueron alrededor
de 13.6 millones de litros de alcohol. En tanto, el whisky experimentó un crecimiento de
19.8% al pasar de 8.1 millones de litros de alcohol a 9.7 millones de litros de alcohol en el
periodo indicado.
El tipo de bebida que registró la mayor variación positiva fue el cóctel. Los datos señalan que
creció un 337.8% al pasar de 251,281 litros de alcohol en 2021 a 1.1 millones de litros de
alcohol en 2022, seguido de la cava, que reflejó un 190.3% de incremento. Sus importaciones
pasaron de 482,330 litros de alcohol a 1.4 millones de litros de alcohol en el período
señalado.
La bebida japonesa, sake, con un 137.7% fue la tercera que más creció, ya que reportó un
monto de 33,934 litros de alcohol al cierre del 2022, lo que indica una diferencia de 19,661
litros de alcohol con relación al 2021, el cual reportó 14,273 litros de alcohol.

Cuadro 2. Importaciones de Alcoholes según Nombre del Producto

Enero - diciembre 2021 vs 2022; cantidad en litros
Cambio de
Volumen % Cambio
Nombre del Producto Volumen 2021 Volumen 2022 (2021-2022) (21-22)
Cerveza 57,200,000 48,000,000 -9,200,000 -16.1
Vino 13,600,000 15,800,000 2,200,000 16.2
Whisky 8,100,000 9,700,000 1,600,000 19.8
Cóctel 251,281 1,100,000 848,719 337.8
Cava 482,330 1,400,000 917,670 190.3
Sake 14,273 33,934 19,661 137.7
Fuente: Dirección General de Aduanas, DGA. Datos preliminares sujetos a rectificación.
En el 2022, el 49.7% de la cantidad de importaciones de bebidas alcohólicas se concentró en

la cerveza, el 16.4% en el vino y el 10.0% en el whsky.
Por proceso.
Cuando se observan estas bebidas alcohólicas por el tipo de proceso, se tiene que las
importaciones de las fermentadas decrecieron alrededor de un 8.4%. Esto debido a que
registraron un monto de 74 millones litros de alcohol en 2021 y 67.8 millones de litros de
alcohol al finalizar el 2022, lo que indica 6.2 millones de litros de alcohol menos. Como ya se
indicó en el Cuadro 2, las cervezas fueron las que más cargaron con esa cifra negativa.
Las importaciones de las destiladas (whisky, tequila, ron, Coñac, aguardiente, entre otros)
crecieron un 22.4% en el 2022, pues pasaron de 12.6 millones litros de alcohol a 15.5
millones litros de alcohol durante el periodo ya señalado, en el cual se refleja 2.8 millones
litros de alcohol más.
Los licores-cremas fueron los que más crecieron en términos de variación interanual con
163.3%. Pasaron de 558,974 litros de alcohol en 2021 a 1.4 millones de litros de alcohol en
2022, lo que indica alrededor de 912,970 litros de alcohol más.
2.2.3 Exportaciones de Ron Dominicano.
Las exportaciones de ron dominicano generaron US$415.8 millones entre 2019 y 2022. Más
allá de las paradisiacas playas, República Dominicana tiene otras cartas de presentación. Una
de ellas es el ron dominicano, que llega a más de 90 países, y que generó en exportaciones
US$137.6 millones solo en 2022. Se trató de una nueva cifra récord luego de superar los
US$111.9 millones generados un año antes, de acuerdo con datos de Centro de Exportación e
Inversión de la República Dominicana (ProDominicana).
Hoy, esa destacada industria tiene nombre, sabores e historia. Por ejemplo, la marca
Bermúdez, la más antigua de las productoras de ron dominicano, fue fundada en 1852.

Brugal, que data de 1888, se destaca como uno de los más emblemáticos, mientras que
Barceló, que nació 1930, es el que a más destinos llega.
De hecho, esta última es la mayor de las tres y ocupa el tercer lugar a nivel mundial en
producción de ron. En conjunto, esas tres destilerías dominan la industria del ron dominicano.
Brugal.
La icónica casa es presidida por Augusto Ramírez. Casa Brugal, como se llama hoy en día
(anteriormente Brugal & Co.) es una marca que comercializa ron de República Dominicana a
nivel internacional. Las etiquetas más renombradas son: Brugal Añejo, Ron Brugal Extra Viejo
y Ron Brugal Papá Andrés, que ostenta uno de los precios más elevado.
Esta marca está presente en más de 50 países y en las principales capitales del mundo. En
2008, Edrington, líder del mercado de whisky en Escocia, adquirió la mayoría de las acciones
de Brugal & Compañía. La destilería de Ron Brugal se encuentra en San Pedro de Macorís y
sus bodegas en Puerto Plata, donde se añejan los rones dominicanos.
Casa Brugal produce Ron Brugal y distribuye en República Dominicana marcas icónicas a nivel
global: The Macallan, Hennessy y Moët & Chandon, Absolut Vodka, Valduero, Santa Carolina y
Perrier, entre otras.
Barceló.
Aunque se trata de un emblema de la República Dominicana, pertenece a la compañía

española Grupo Varma, y su presidenta, Teresa Martín de la Mata. Barceló es presidida por la
empresa extranjera desde el 2000, y gracias a la alianza, ahora está presente en 90 países y
es la marca de ron con mayor volumen de ventas en España.
Ron Barceló tiene la particularidad de ser el único que se elabora 100% con el jugo de caña
de azúcar y no con la melaza.
La historia de esta marca nace de dos jóvenes hermanos de origen español, Julián y Andrés
Barceló, que llegaron a la isla de Santo Domingo en el año 1929 buscando elaborar el mejor
ron del mundo. Algunas de sus variedades son Barceló Cream: Crema De Ron. Imperial
Premium Blend 40 aniversario, Barceló Imperial Porto Cask, Imperial Premium Blend, Imperial
Onyx, Imperial y Organic.
Bermúdez.
La historia de la Licorera J. Armando Bermúdez se remonta a 1852, específicamente a

Santiago de los Caballeros, de la mano de un emigrante venezolano y farmacéutico, don
Erasmo Bermúdez que crea una bebida conocida como el “Amargo Panacea”.

En la actualidad, todavía pertenece a la familia Bermúdez, propietarios de otras empresas

como Color Visión, canal 9. En su trayectoria ha producido rones como Cidra, El Toro y Palo
viejo, a los que siguieron Bermúdez Dorado, Bermúdez Blanco, Añejo y Don Armando.
Hoy se suman Ron Bermúdez Añejo Selecto, Ron Bermúdez Dorado Superior, Ron Viejo
Bermúdez, Ron Bermúdez Blanco Superior, Ron Bermúdez 151, Ron Bermúdez Limón, y Palo
Viejo Superior. A los Bermúdez se le atribuye el origen del ron dominicano, debido a que,
según el portal ronbermudez.com, las crónicas de la época del descubrimiento de América
indican que uno de los primeros acompañantes de Cristóbal Colón fue Diego Bermúdez.
Siboney.
En 1920, las Bodegas Cochón Calvo, hoy presididas por el empresario Alfonso Cochón-Calvo J.
se establecieron en Santo Domingo para convertirse en los primeros destiladores de ron de la
capital.
Producen rones como el Siboney y sus variedades, entre ellas Siboney 1920 Gran Reserva
Familiar, Siboney Reserva Especial, Ron Siboney Añejo y Ron Siboney Blanco Selecto.
Don Rhon.
El Don Rhon fue lanzado al mercado dominicano en el 1988. Pertenece a Vinícola del Norte,
empresa que preside Franklin Báez Brugal.
Esta marca de ron comercializa en 5 variedades: Gran Reservas Reserva, Dorado, Especiado y
Blanco. La idea de Vinícola surge de Juan Brugal Pérez con el apoyo de varios accionistas,
entre ellos la firma Brugal, entre otros nombres de la época.
Macorix.
Macorix es un ron lanzado por Pedro Justo Carrión & Compañía, empresa fundada en 1899 en
la ciudad de San Pedro de Macorís.
Unos 110 años después, en 2009, Ron Macorix pasó a formar parte de la familia Vinícola del
Norte, que se convirtió en propietaria de la marca compuesta por los rones como Macorix
Blanc, Macorix Gold, Macorix Coolpiña, Macorix Coco Splash, Macorix Appletini, Macorix Rebel
y el Ron Macorix 8 años, entre otras variedades de la marca.
Ron Matusalem.
Ron Matusalem Gran Reserva 23 años.
Este ron premium procedente de República Dominicana está elaborado con la variedad Añejo.
Ideal para ser tomado solo por su complejidad y suavidad. Perfecto para las nuevas
combinaciones de cócteles clásicos y artesanales. Se recomienda servir entre 12 ºC y 16 ºC.

Ron Matusalem Gran Reserva 15 Años.
El Ron Matusalem Gran Reserva 15 años es la joya de la corona. Elaborado desde hace más
de 130 años en Santiago de Cuba y conocido como el "Cognac de los Rones".
Ron Matusalem Gran Reserva 15 años es un ron de origen cubano con 15 años de
envejecimiento. Este ron Solera, es la elección perfecta para aquellos que buscan una calidad
excepcional y un sabor exquisito.
Punta Cana.
Ron Punta Cana es el más joven, en historia, de los rones dominicanos. Tienen registro
desde el 2002. Pertenece a Pedro Ramón López Oliver, presidente de la empresa Oliver &
Oliver, el grupo detrás de Punta cana Club, que produce para el mercado local este ron. El
apodado “Ron del paraíso”, tiene variedades como Tesoro, Esplendido, Black Rum, Viejo, Muy
Viejo y Silver Dry.
Las exportaciones de ron dominicano durante el período 2015-2020, se muestran en la Figura

5.
Fuente: Banco Central de la República Dominicana. www.bacentral.gov.do

2.2.3.1 Proyecciones de las Exportaciones de Ron Dominicano.
Tomando como base los datos de la Figura 5 y manteniendo esa variación de las
exportaciones en los mismos niveles de ese período (Tasa de Crecimiento Medio Anual
de 1.11%), es posible establecer la proyección de exportación de ron de República
Dominicana durante el 2023 y los próximos 5 años, según es indicado en la Figura 6.
Fuente: Figura 6.
2.3 Mercado del CO2 Líquido.
El CO2 Líquido se suministra a clientes de los sectores de los alimentos y las bebidas para una
serie de aplicaciones, incluyendo la carbonatación. El dióxido de carbono líquido para bebidas
es un ingrediente clave de las bebidas carbonatadas como los refrescos, la cerveza y el vino.
El sector alimentario utiliza dióxido de carbono para aplicaciones de procesamiento de

alimentos como la congelación y la refrigeración, el envasado en atmósfera modificada y el
control de temperatura para productos sujetos a almacenaje y transporte.
El enriquecimiento con dióxido de carbono (CO2) puede ayudar a incrementar la cosecha y la

tasa de crecimiento de frutas, de verduras y hortalizas, y de plantas y flores cultivadas en
invernaderos. También se puede utilizar para la fumigación del grano y control de plagas.
El CO2 Líquido se utiliza también en la preparación de medicamentos, tales como la aspirina y

muchísimos otros.

El CO2 Líquido se utiliza como refrigerante, como combustible, para fabricar bebidas
carbonatadas, para el cultivo de microalgas, para descafeinar el café y desgrasar el cacao,
para eliminar pesticidas del arroz, para obtener aceites y esencias destinadas a la cosmética o
la farmacia.
El estudio de mercado del CO2 Líquido se realizó en base a datos estadísticos relacionados con
el consumo de CO2 en República Dominicana, teniendo básicamente en cuenta que el CO2
como producto es nuevo por ende tiene poca data histórica referente al consumo.
La Destileria Alcoholes Finos Dominicanos (AFD) opera una Planta de Captura y Licuado de
CO2 con capacidad de 72 toneladas diarias, ellos lo han hecho con un modelo de concesión de
espacio a la empresa estadounidense PRAXAIR, la cual realizó la inversión fija y recibe el CO2
a la entrada del sus filtros. AFD le vende a PRAXAIR el CO2 a un precio preferencial negociado
y, por su parte, PRAXAIR se encarga de la purificación, licuefacción y comercialización. Es un
modelo bastante atractivo para asegurar una fuente de ingresos adicional a la venta del
alcohol, ayudando a compensar las pérdidas operativas así como las ventas de alcohol de
muy poco margen.
La Casa Brugal firmó una alianza estratégica con Green CO2, una firma dominicana dedicada
al reciclaje y recuperación de gases para usos industriales, para reducir aún más el impacto
ambiental en la destilería que produce los alcoholes para el más grande productor de ron de
República Dominicana.
El principal objetivo de la alianza es recuperar gran parte del CO2 que se produce durante el
proceso de destilación para su uso en las industrias alimenticia, y de refrigeración, además de
aplicaciones médicas y como agente químico para la extinción de incendios.
El proyecto permitirá la recuperación de 400 toneladas de CO2 al mes, reduciendo

importaciones y, lo que es aún más importante, las emisiones de 4,800 toneladas de CO2 al
año.
2.4 Estructura de Precios.
Aunque los costos, gastos y condiciones de ventas del proyecto son los elementos que
ayudan a determinar los precios de ventas asignables al alcohol extra neutro, los precios de la
competencia deben conocerse y analizarse.
 Los precios del alcohol extra neutro difieren en los diferentes países debido a derechos de
importación, EEUU por ejemplo aplica un fortísimo derecho de importación al alcohol
hidratado de 95 ºGL de 52 centavos sobre galón (1 galón representan 3.75 litros).
 Esta barrera no se aplica al alcohol producido en Centro América y el Caribe, pues los
Estados Unidos conceden a Centroamérica y el Caribe libre acceso para el alcohol (que no
cumple la Regla de Origen) equivalente al 7% de su consumo anual u 859 millones de
litros, dependiendo de cuál cantidad sea mayor.

 Consecuentemente, el alcohol en Estados Unidos, puede ser considerado como un precio

de oportunidad solamente para el alcohol fabricado en Centro América y el Caribe. Por otro
lado, para los compradores de alcohol, el precio de oportunidad puede ser el precio
internacional, significativamente más barato.
2.4.1 Precios Internacionales del Alcohol Extra Neutro (ENA).
En el Cuadro 3 se muestra un reporte de precios FOB del alcohol extra neutro (ENA),
comercializado por los principales países exportadores.
Cuadro 3. Reporte de Precios FOB del Alcohol Extra Neutro (ENA),

Comercializado por los Principales Países Exportadores.
Precio
País US$/Litro Posición
Pakistán 1.076 FOB
China* 1.061 FOB
India 1.093 FOB
Turquía 1.101 FOB
Nueva Zelandia 1.094 FOB
Brasil 0.740 FOB
Colombia 1.095 FOB
Promedio 1.037
Fuente: Biblioteca Virtual del INDECOPI
Nota: *Con algo de contenido de metanol
Cuadro 4. Costo del Flete Orientativo.

Costo del Flete US$/Litro
Desde la Costa del Golfo de EE. UU. a Africa Occidental 0.072
Desde la Costa del Golfo de EE. UU. a Asia 0.10
Fuente: Biblioteca Virtual del INDECOP
En la Figura 7, se muestra el histórico de precios FOB de las exportaciones brasileñas de

alcohol de 96.3 ºGL a la Republica Dominicana, durante el periodo 2019 - 2023.

Fuente: www.unica.com.br
2.4.2 Precios Internacionales del CO2 Líquido.
El precio de venta del CO2 Líquido fluctúa entre los US$0.85 por Kg a US$1.10 en inclusive a
precios más altos.
2.5 Mercado de Melaza de Caña.
2.5.1 Situación del Mercado Mundial de Melaza.
La melaza de caña es rica en contenidos nutricionales como vitaminas, calcio, magnesio,

hierro que son esenciales para el cuerpo humano. La melaza de caña es un subproducto
viscoso, oscuro y rico en azúcar que se obtiene durante la extracción del azúcar de la caña de
azúcar. La melaza de caña encuentra aplicaciones en alimentos y bebidas, piensos para
animales, biocombustibles y otros. Además, se utilizan como aglutinantes, agentes de ensilaje
y potenciador de la palatabilidad.
En el mercado internacional, la melaza de caña tiene cuatro destinos básicos: alimento

animal, producción de alcohol, reprocesamiento industrial para extraer el azúcar contenido en
ella y producciones industriales como: levadura, ácido cítrico, lisina, entre otros.
En el 2023, es probable que la disponibilidad para la exportación de melaza de caña siga

siendo limitada, toda vez, que la India probablemente exportará menos. Esta posibilidad no
sólo se debe al aumento del consumo de jugo de caña y melazas B para sostener la
floreciente producción de etanol, sino también a la notable contracción prevista de la
disponibilidad de melazas C, ante la menor cosecha de caña en 2023/24. Se prevé que la
persistente escasez de oferta apuntale los elevados precios de la melaza en los próximos

meses. En Europa los precios de la melaza se mantuvieron altos en agosto, aunque

retrocedieron con respecto a julio. Los precios de la melaza de remolacha volvieron a caer con
respecto a los históricos niveles de junio, bajando desde los 206.10 euros/tonelada de julio
hasta los 195.70 euros/tonelada. Los precios de la melaza de caña bajaron ligeramente,
pasando de 235.50 euros/tonelada (US$1.41/Galón) en julio a 232.20 euros/tonelada
(US$1.39/Galón) en agosto.
2.5.2 Mercado Local de Melaza de Caña.
2.5.2.1 Producción.
Durante la zafra 2022-2023, se produjeron 35.4 millones de galones americanos de melaza.

La producción de melaza disminuyó en 1.9 millones de galones americanos en relación con la
cosechada de la zafra 2021-2022, que fue de 37.4 millones de galones para una disminución
de un 5% del total de melaza recolectada.
Central Romana, participó con 16.4 millones de galones para el 46%; con un rendimiento de
7.6 galones por cada tonelada de caña molida.
El Ingenio Cristóbal Colón, alcanzó 11.5 millones de galones, para el 33%, con un
rendimiento de 7.4 galones por tonelada de caña molida.
El Ingenio Barahona, obtuvo 5.2 millones de galones, para el 15%, con un rendimiento de 7.8
galones por cada tonelada de caña molida, y Porvenir participó con 2.2 millones de galones,
para el 6%, con un rendimiento de 12 galones por cada tonelada de caña molida.
La producción nacional de melaza, correspondiente al período 2019-2023, ha experimentado

un descrecimiento sostenido sobre todo en los últimos dos años, como se puede notar en el
Cuadro 5 y la Figura 8.
Cuadro 5. Producción Nacional de Melaza, Período 2019-2023

Producción 2019 2020 2021 2022 2023 Crecimiento
Promedio
Galones Americanos 37,251,313 38,353,101 40,753,200 37,408,904 35,486,518 Anual
-1.0%
Fuente: Elaboración propia con datos del INAZUCAR.

Durante el período 2019-2023, el Central Romana, registró un descrecimiento de un 4.5% en

su producción de melaza. El Ingenio Cristóbal Colón, logró un crecimiento de 2.5%. El Ingenio
Barahona, obtuvo el mayor crecimiento para el período analizado logrando un 7.7%, en su
producción de melaza. Seguido por el Ingenio Porvenir que presentó un crecimiento de 3.9%.

2.5.2.2 Importaciones.
En 2021, República Dominicana importó US$43,300.00 en melaza, convirtiéndose en el

importador número 117 de melaza en el mundo. En el mismo año, la melaza fue el producto
número 1059 más importado en República Dominicana. Las importaciones de melaza de
República Dominicana proceden principalmente de Estados Unidos (US$43,300.00).
Los mercados de importación de melaza de más rápido crecimiento para República

Dominicana entre 2020 y 2021 fueron Estados Unidos (US$38,400.00).
En 2021, los orígenes de importación de melaza fueron 100% de Estados Unidos.
En 2021, los principales competidores de República Dominicana en importación de melaza

fueron: Estados Unidos (US$155.0 millones), Países Bajos (US$106.0 millones) y Tailandia
(US$96.8 millones).
2.5.2.3 Exportaciones.
En 2021, República Dominicana exportó US$27.3 millones en melaza, convirtiéndolo en el

exportador número 11 de melaza en el mundo. En el mismo año, la melaza fue el producto
número 63 más exportado en República Dominicana. El principal destino de las exportaciones
de melaza de República Dominicana son: Estados Unidos (US$15.9 millones), Barbados
(US$10.1 millones), Trinidad y Tobago (US$782,000.00), San Vicente y las Granadinas
(US$499,000.00), y Haití (US$36,200.00).
Los mercados de exportación de más rápido crecimiento para la melaza de República

Dominicana entre 2020 y 2021 fueron Barbados (US$6.95 millones), Estados Unidos (US$1.23
millones), y Trinidad y Tobago (US$782,000.00).
En 2021, los destinos de exportación de melaza más destacados fueron a Estados Unidos
(58.2%) y Barbados (36.9%).
En 2021, los principales competidores de República Dominicana en exportación de melaza

fueron: India (US$265.0 millones), Indonesia (US$100.0 millones) y Egipto (US$84.8
millones).
Durante la zafra 2022-2023, se exportaron, la cantidad de 25.8 millones de galones

americanos de melaza, por la suma de US$22.8 millones. De los 1,545,973 galones exportado
por el Ingenio Porvenir, 999,973 corresponden a jarabe concentrado de caña, los cuales
fueron vendidos por el monto de US$1 millón 299 mil 965 dólares americanos
(US$1.30/Galón); y 546,000 de melaza, por el monto de US$491 mil 400 dólares americanos
(US$0.90/Galón). El valor total de las exportaciones alcanzó la cantidad de unos US$183
millones 784 mil 112 de dólares americanos, superando la pasada contienda en unos US$31
millones 793 mil 254 de dólares americanos, al totalizar las exportaciones de la zafra anterior
la cantidad de unos US$151 millones 990 mil 858 de dólares americanos.

Las exportaciones de melaza, correspondiente al período 2019-2023, experimentaron un

descrecimiento de 2.9%, como se puede notar en el Cuadro 6 y la Figura 10.
Cuadro 6. Exportaciones de Melaza, Período 2019-2023

Exportaciones 2019 2020 2021 2022 2023 Crecimiento
Promedio
Millones de Galones Americanos 25.49 21.87 21.57 25.85 21.27 Anual
-2.9%
2.5.2.3.1 Precios de Exportación de la Melaza.
El precio de la melaza en el mercado de exportación para el año 2023, fue de US$0.87/galón

(RD$49.77/galón) y en el mercado local promedia los RD$66.00 por Galón y siempre la
demanda es superior a la oferta y se emplea básicamente en la industria del ron y la
ganadería.
En la Figura 11, se muestra el histórico de precios de las exportaciones de las melazas

dominicanas

2.5.2.4 Consumo Nacional de Melaza.
Las ventas locales de la producción nacional de melaza, correspondiente al período 2019-

2023, han experimentados un crecimiento promedio anual de 15.1%, como se puede notar en
el Cuadro 7.
Cuadro 7. Ventas Locales de Melaza.

Período 2019-2023
Ventas 2019 2020 2021 2022 2023 Crecimiento
Promedio
Millones de Galones Americanos 8.18 10.45 10.40 18.90 9.74 Anual
15.1%
Fuente: www.inazucar.gov.do.

Las ventas locales de melaza durante el ciclo 2019-2023 promediaron los 11,533,610 galones
americanos por año, consumiéndose en el sector industrial unos 10,524,271 galones
americanos, representando un 91%; mientras en el sector ganaderos se consumieron unos
1,009,339 galones americanos, para el 9%. (Ver Figura 13 y 14).

Fuente: Elaboración propia con datos del INAZUCAR
2.5.2.4.1 Proyecciones del Consumo de Melaza.
El consumo estimado de melaza para los próximos cinco años lo determinamos aplicando el
método de la tasa de incremento medio anual; cuyos resultados se presentan en el Cuadro 8.
Cuadro 8. Proyección de Demanda Futura de Melaza, en Galones Americanos.

Período 2024-2028
Años Galones Americanos
2024 12,548,013
2025 11,970,301
2026 11,419,187
2027 10,893,446
2028 10,391,910
Fuente: Cuadro 7.

Fuente: Cuadro 7.
En el Cuadro 9 se presenta un resumen del comercio de la melaza de caña en República

Dominicana, durante el período 2019-2023.
Cuadro 9. Resumen del Comercio de la Melaza de Caña

Período 2019-2023
Consumo Exportación Precio
Año Producción Industrial Ganadero Cantidad, Gal US$ US$/Galón
2019 37,251,313 7,941,415 239,843 25,488,191
19,355,006.00 0.76
2020 38,353,101 10,180,468 270,041 21,869,597
16,684,260.00 0.76
2021 40,753,200 10,257,474 142,719 21,571,718
16,679,715.00 0.77
2022 37,408,904 15,351,480 3,547,080 25,851,682
22,856,364.00 0.88
2023 35,486,518 8,890,516 847,014 21,270,561
18,496,954.00 0.87
Promedio 37,850,607 10,524,271 1,009,339 23,210,350 18,814,460 0.81
2.6 Comercialización Local de la Caña de Azúcar.
La zafra azucarera 2022-2023 que concluyó en la segunda semana del mes de agosto,
registró una molienda de 4,571,919 toneladas métricas de caña. Con relación a la zafra
anterior (2021-2022), en la que se procesaron 5,618,097 toneladas métricas, existe una
diferencia en la presente campaña con un saldo negativo de 1,046,178 toneladas métricas,
equivalente al 19%. Los colonos azucareros participaron con el 36% del total de la caña
procesada con la cantidad de 1,455,529 toneladas métricas, por lo que recibieron la suma de
RD$3,602,754,558.

Cuadro 10. Molienda de Caña Comparada por Zafras

Caña Molida en TM
Ingenio 2022-2023 2021-2022 Diferencia Relación,%
Central Romana 2,158,294 3,041,355 -883,061 -29.04%
Cristóbal Colón 1,556,341 1,642,918 -86,577 -5.27%
Barahona 673,531 772,112 -98,581 -12.77%
Porvenir 183,753 161,712 22,041 13.63%
Total 4,571,919 5,618,097 -1,046,178 -18.62%
Fuente: Reportes Mensuales de los Ingenios - INAZUCAR
En el período de las zafras 2019-2023, la molienda total de caña tuvo un decrecimiento de

1.1%, según se puede apreciar en el Cuadro 11 y la Figura 16.
Cuadro 11. Molienda de Caña de Azúcar

Zafra 2019-2023
Molienda 2019 2020 2021 2022 2023 Crecimiento
Promedio
Toneladas Métricas 4,895,891 5,317,273 5,505,540 5,618,097 4,571,919 Anual
-1.1%

Durante el período 2019-2023, el Central Romana, registró un descrecimiento de un 10.1%

en su molienda de caña. El Ingenio Cristóbal Colón, ha mantenido una molienda
prácticamente constante con un ligero crecimiento de 0.3%. El Ingenio Barahona, obtuvo el
mayor crecimiento de molienda para el período analizado logrando un 16.8%. En cambio el
Ingenio Porvenir ha tenido una drástica reducción de un 15.7% en su molienda.
La molienda de caña de azúcar durante el período 2019-2023 promedio los 5,181,744

toneladas métricas por año, procediendo del área de administración unas 3,434,439 toneladas
métricas, representando un 66%; mientras que el sector colonos aportó 1,747,305 toneladas
métricas, para el 34%. (Ver Cuadro 13 y Figuras 18 y 19).
Cuadro 13. Molienda de Caña de Azúcar por Procedencia

Período 2019-2023
Administración Colonos Total
Año TM TM TM
2019 3,153,765 1,742,126 4,895,891
2020 3,419,117 1,898,156 5,317,273
2021 3,659,356 1,846,184 5,505,540
2022 3,823,566 1,794,531 5,618,097
2023 3,116,390 1,455,529 4,571,919
Promedio 3,434,439 1,747,305 5,181,744
Porcentaje 66% 34% 100%


2.6.1 Precio de la Caña de Colonos.
En la zafra 2022-2023, los colonos azucareros participaron con el 36% del total de la caña
procesada con la cantidad de 1,455,529 toneladas métricas, por lo que recibieron la suma de
RD$3,602,754,558.00; siendo el Ingenio Cristóbal Colón, el mayor receptor de caña de
colonos con 735,957 toneladas métricas, por lo que recibieron la suma de
RD$1,869,330,780.00, por la venta de la gramínea pagada a RD$2,540.00 la tonelada.
A este le siguieron los colonos del Central Romana, con 623,950 toneladas métricas, por lo
que recibieron la suma RD$1,542,179,778.00 pagada a RD$2,471.64 la tonelada, y finalmente
los colonos del Ingenio Porvenir con 95,622 toneladas métricas, pagándole la cantidad de
RD$191,244,000.00, a RD$2,000.00, la tonelada métrica, por concepto de caña tirada, esta
suma pagada, está sujeta a liquidación por rendimiento.
En el período analizado, los colonos azucareros participaron con el 34% del total de la caña
procesada con la cantidad promedio de 1,747,305 toneladas métricas (ver Cuadro 13), por lo
que recibieron la suma de RD$3,535,989,677.01; siendo el Central Romana el que paga la
caña más cara a un precio promedio de RD$2,307.73. A este le sigue el Ingenio Cristóbal
Colón, que paga un precio promedio de RD$2,072.00. La Destileria Alcoholes Finos Dominicos
(AFD) paga un precio promedio de RD$1,915.00, y finalmente el Ingenio Porvenir, el que
paga por la caña un precio promedio más bajo a RD$1,800.00 (ver Cuadro 14 y Figura 20).
Cuadro 14. Evolución del Pecio de la Caña de Colonos por Ingenio, en RD$/TM
Período 2019-2023
Ingenios/Destilería 2019 2020 2021 2022 2023 Promedio
Central Romana 1,900.00 2,087.00 2,540.00 2,540.00 2,471.64 2,307.73
Cristóbal Colón 1,700.00 1,850.00 2,135.00 2,135.00 2,540.00 2,072.00
Porvenir 1,700.00 1,700.00 1,800.00 1,800.00 2,000.00 1,800.00
Alcoholes Finos (AFD) 1,800.00 1,850.00 1,850.00 1,900.00 2,175.00 1,915.00
Promedio por Año 1,775.00 1,871.75 2,081.25 2,093.75 2,296.66
Promedio Período 2,023.68
Fuente: Elaboración propia con datos del INAZUCAR y la Destileria Alcoholes Finos Dominicos.
Nota: Precio de la Caña de Colonos (Puesta Ingenio/Destilería).
Durante el período 2019-2023, el Ingenio Cristóbal Colón muestra la mayor tasa de

crecimiento medio anual del pecio de la caña de colonos alcanzando un 10.8%; le sigue el
Central Romana que lo incrementó en un 7.2%; luego continúa la Destileria Alcoholes Finos
Dominicos (AFD) que lo aumentó en un 5.0%; y finalmente el Ingenio Porvenir que presenta
un incremento de un 4.2%.
En el período analizado, la tasa de crecimiento promedio anual del pecio de la caña de

colonos fue un 6.7% (RD$2,023.68/TM).

Fuente: Elaboración propia con datos del INAZUCAR y la Destileria Alcoholes Finos Dominicos.
2.7 Potencial de Recurso de Biomasa para la Generación Industrial de Calor y

Energía.
El desarrollo de las energías renovables contribuye al aprovechamiento de los recursos

naturales con que cuenta República Dominicana, al tiempo que beneficia la preservación del
medio ambiente. Dentro de las fuentes más atractivas se ubica la biomasa, una de las más
abundantes en el país, con una producción de 1.6 millones de toneladas por año.
La biomasa se conforma a partir de toda materia orgánica de origen vegetal y animal,

incluyendo residuos y desechos orgánicos susceptibles de ser aprovechado.
Al hablar de la biomasa como fuente para la generación industrial de calor y energía se

analizan varios factores, dentro de estos están las ventajas, que van desde lo ambiental hasta
lo económico.
Con respecto a lo ambiental, el dióxido de carbono emitido ya se encuentra fijado mediante

proceso fotosintético de la planta, mientras que en el caso de los desechos animales (purines)
el aprovechamiento evita emisiones de metano, un potente gas que produce efecto
invernadero.
Las ventajas económicas radican principalmente en la abundancia de biomasa en el país. El

bagazo de la caña de azúcar, las astillas de madera, la cascarilla de arroz, las briquetas y los
pallets de madera son los residuos más utilizados, de igual forma, tenemos la biomasa
residual húmeda, tales como el estiércol de cerdo, de gallina y de ganado vacuno.

Uno de los temas que alarma a los inversionistas para apostar por alternativas a nivel de
producción es el costo que este pueda tener. Sin embargo, estos proyectos son competitivos
respecto a algunos combustibles fósiles, como el diésel. Además, que a través de este tipo de
iniciativas se obtienen compensaciones fiscales, amparadas en la Ley No 57-07 de Incentivos
de Energía Renovables y Regímenes Especiales.
Cabe también señalar la sustitución de importaciones de combustibles fósiles, lo cual se

traduce en mejoras en la balanza de pago.
Existe una ventaja social relacionada con el estímulo al sector, al generar empleos
permanentes en la zona rural. Otro agregado lo constituye el acceso a mercados
internacionales de los bonos de carbonos, el cual es aplicado por parte de empresas que
hacen producción “más verde”, mediante el uso de la biomasa para sus procesos industriales.
Se determinó que el consumo diario de biomasa en República Dominicana es de 2,219

toneladas métricas y que el mercado en el país se encuentra circunscrito en las regiones
Central, Norcentral y Este.
De los tipos de biomasa estudiados, la Acacia mangium es la especie dominante entre

productores e intermediarios.
2.7.1 Actores del Mercado de Biomasa.
El mercado de biomasa en República Dominicana está compuesto de tres grupos:

productores, intermediarios y compradores.
A. Productores.
- Empresas dueñas de fincas con especies arbóreas y herbáceas destinadas a ser usadas,
completamente o en parte, como fuente energética. Estos participan también en el
procesamiento de la biomasa y envío hacia los consumidores/usuarios.
- Empresas o individuos que sean productores de biomasa residual y la procesen para
tercero.
B. Intermediarios.
- Empresas que tienen contratos con fincas madereras para comprar los “árboles en pie” y
se encargan de procesarlos y enviarlos a los consumidores/usuarios.
- Empresas que reciben biomasa residual en centros de acopio donde la biomasa es
procesada para terceros.
C. Compradores.
- Empresas industriales que utilizan biomasa como combustible de calderas y gasificadores

con fines térmicos y/o eléctricos.

D. Productores Intermediarios.
- Empresas dueñas de fincas con especies arbóreas y herbáceas que explotan

ocasionalmente para fines de biomasa, pero que actúan como intermediarios al hacer
contratos con otras fincas.
E. Autoconsumidores.
- Empresas que producen energía y se autoabastecen de biomasa. Son quienes venden o

donan su excedente de biomasa y por ende participan en el mercado.
Registrados como empresas, los intermediarios de biomasa formales no llegan a diez (incluye
productores-intermediarios dueños de fincas). En cambio, hay muchos intermediarios que
actúan como personas físicas en el marco de la informalidad.
Las industrias compradoras de biomasa para uso como combustible pueden pasar de veinte.
En la actualidad, los mayores proveedores de biomasa a nivel nacional son Hacienda Cortina,
Biomasa Agroindustrial, Teca del Caribe, Dominican Energy Crops, Biomasa Atlántica,
Inversiones el Cerco y Bosquesa. Estas empresas brindan a los sectores empresariales una
nueva forma de crear combustible.
2.7.2 Ingresos Actuales de la Comercialización de Biomasa.
Aunque siempre se ha utilizado biomasa, hasta fechas recientes las particularidades del
mercado de la biomasa hacían que no hubiera unas referencias de precios claras. Esto
provocaba cierta incertidumbre entre los potenciales usuarios, y suponía además una
dificultad añadida a la hora de actualizar los precios en los contratos entre los usuarios y las
empresas de servicios energéticos que trabajaban con biomasa.
La importancia del uso de biomasa como fuente de energía, radica en que en República
Dominicana se puede renovar de forma natural a corto plazo, entre 8 a 20 meses. Se destaca
el hecho de que este tipo de energía puede sustituir 6 millones de barriles de petróleo al año
(8% factura actual).
El costo de producción y utilización de la biomasa depende tanto de su tipo como de su grado

de transformación debido a que no es lo mismo la biomasa forestal en ramas que en astillas
de madera o pellets. Por otro lado, se ubica el costo de transportación, el cual para la
biomasa triturada puede llegar a constituir alrededor de un 40%.
Mientras que para el caso de la biomasa de plantación forestal el costo “a pie de planta”
fluctúa de US$40 a US$53 por tonelada, para una distancia menor de 70 kilómetros del centro
de producción al de consumo.

El costo total promedio de la acacia triturada es de $43 dólares la tonelada métrica, con un
precio de venta de $48 dólares por tonelada métrica. En el caso particular de la Destilería
Quisqueya, el precio de compra de la acacia triturada (puesta en la destilería) fue de
US$60.00/TM.
En la escala superior en costo, se ubican los pellets, elaborados a partir de serrín natural seco,
cuyo precio en el mercado internacional varía desde US$150 a US$200 por tonelada.
De igual forma, se resalta que la utilización de biomasa genera miles de empleos, ya que una
hectárea cultivada requiere de un empleado fijo. También ayuda con el medio ambiente
cuando se reforestan las tierras degradadas, que alcanzan más de 500,000 hectáreas, con lo
cual se reducirían los altos grados de erosión que sufren los suelos, a la par apoyaría los ejes
de la Estrategia Nacional de Desarrollo (END 2030).
Con relación al alcance y al rendimiento que representa el uso de biomasa, el país tiene la
capacidad potencial para producir 1.6 millones de toneladas de biomasa por año, de las
cuales 188,000 toneladas pueden provenir de astillas de acacia (Acacia mangium). En
términos generales el 16% de biomasa procede del sector forestal y el 84% procede del
sector agrícola.
El Plan de Desarrollo Climático Compatible de la República Dominicana contiene una curva de

reducción de costos que estima que para el 2030, la energía de biomasa ahorraría casi 1.5
millones de toneladas métricas de equivalente de dióxido de carbono.
2.7.3 Fuentes de Producción de Biomasa.
Existen muchas fuentes potenciales de materia prima de biomasa en el país, incluidos

los residuos de cultivos agrícolas, tales como el bagazo de la caña de azúcar, la cáscara del
café, la paja del arroz y las cáscaras de coco, así como biomasa de leña.
En la República Dominicana, como en cualquier otro lugar, una de las barreras fundamentales
para desarrollar biomasa como una fuente de energía es el desafío logístico de recolectar el
residuo de biomasa dispersado de manera económicamente eficiente.
Además, es importante gestionar el desecho agrícola de forma de no comprometer la calidad

del suelo para cultivos futuros, para lograr un resultado neto positivo para la sociedad del uso
de la biomasa. Pero escalar la biomasa demasiado podría tener graves implicancias para el
medioambiente local, afectando servicios fundamentales para el ecosistema, la biodiversidad
y la industria turística.
Un estudio del potencial de biomasa en la República Dominicana demostró que el bagazo de

caña de azúcar solo podría proporcionar una cantidad de energía equivalente a las
necesidades de petróleo del país durante 11 días en el año (2.2 millones de barriles de
equivalente a petróleo). Los residuos de cáscara de café, coco y arroz podrían suministrar, en

conjunto, la energía equivalente a otros 4.5 días en el año (0.9 millones de barriles de
equivalente a petróleo).
2.7.3.1 Tipos de Biomasa.
A. Biomasa Forestal.
Se trata de especies arbóreas. Conocidas como biomasas leñosas, tienen más concentración
de carbono elemental que las biomasas herbáceas, lo que implica un mayor poder calorífico.
Dentro de este grupo están la Acacia mangium, Pino caribea, eucalipto, leucaena, etc.
B. Biomasa Herbácea.
Consiste en especies herbáceas. En este grupo se encuentran las hierbas como el king grass
(yerba Merker), súper king grass (híbrido), bambú, Arundo donax, etc.
C. Biomasa Residual.
Son los residuos lignocelulósicos del procesamiento de especies comestibles y no comestibles.

Aquí están la jícara de coco, el bagazo de caña de azúcar, el bagazo de caña de sorgo, la
cascarilla de arroz, el endocarpio (cascarilla) y raquis del racimo de la palma aceitera, el
aserrín de madera, entre otros.
2.7.4 Distribución de los Actores del Mercado de Biomasa en República

Dominicana.
El mercado de biomasa en el país para la generación industrial de calor y energía eléctrica

está distribuido en cinco de las ocho regiones del país definidas por el Ministerio de
Agricultura (figura 21): Central, Este, Norcentral, Nordeste y Norte. En las regiones Noroeste,
Sur y Suroeste no se encontraron actores relevantes.
La concentración de actores en la región Central del país está condicionada a que la mayoría
de los compradores operan en esta región. A través de los mismos suplidores o por contacto
directo, se identifican a 14 empresas compradoras de biomasa (Tabla 1). Un 57%,
correspondiente a 8 compradores, están establecidos en la región Central. 3 empresas están
en la región Este, 2 empresas están en la región Norcentral, y 1 empresa está en la región
Norte (Tabla 1).

Tabla 1. Consumo de Biomasa Comprada o Adquirida en el Mercado en República

Dominicana.
Biomasa
Comprador Tipo de Empresa Uso Región Utilizada
(TM/día)
Comprador 1 Textil Térmica Norcentral 300
Generador de
Comprador 2 Energía Eléctrica Térmica Este 20
Generador de Vapor Eléctrica y
Comprador 3 y Energía Eléctrica Térmica Este 1,250
Comprador 4 Alimentos Térmica Central 56
Comprador 5 Alimentos Térmica Central 20
Comprador 6 Plástico Térmica Central 30
Comprador 7 Textil Eléctrica y
Térmica Norte 25
Comprador 8 Textil Térmica Central 300
Comprador 9 Hotelera Térmica Central 20
Comprador 10 Lavandera Térmica Este 43
Comprador 11 Alimentos Térmica Norcentral 5
Comprador 12 Plástico Térmica Central 60
Comprador 13 Destilería Térmica Este 50
Comprador 14 Destilería Térmica Central 40
14 Empresas TOTAL 2,219
Fuente: Estudio de la Producción Actual y Potencial de Biomasa en República Dominicana y su Plan de
Aprovechamiento para la Generación de Energía. Comisión Nacional de Energía (CNE) &
Proyectos y Estructura AJ, Abril 2018.
Como resultado de que la mayor concentración de empresas compradoras se ubica en la

región Central, el 67% de los intermediarios formales (incluyendo los productores-
intermediarios) del país operan desde la misma región, específicamente en las provincias
Santo Domingo y Monte Plata. Las empresas intermediarias con centros de acopio de biomasa
en estas áreas tienen mejor acceso a los compradores.
Contrario a los intermediarios, los productores de biomasa forestal y/o agrícola en el país
están en su mayoría concentrados en las regiones Este (42%) y Norcentral (42%), dadas las
condiciones edafoclimáticas y de disponibilidad de especies en las provincias San Pedro de
Macorís y La Altagracia (Este) y en las provincias Monseñor Nouel y La Vega (Norcentral).
Algunas empresas intermediarias tienen acuerdos con estas fincas para procesar directamente
la biomasa in situ y transportarla al consumidor final.
En resumen, el mercado de biomasa entre productores, intermediarios y compradores, se

circunscribe mayormente a las regiones Central, Norcentral y Este. La concentración de
compradores en la región Central, permite una interacción adyacente, tanto para
intermediarios con centros de acopio en la misma región Central, o para el transporte entre
las tres regiones.

2.7.5 Áreas con Potencial de Producción de Biomasa.
Según la distribución del Ministerio de Agricultura, el área cultivable de República Dominicana

está dividida en ocho regiones: Norte, Nordeste, Noroeste, Norcentral, Central, Sur, Suroeste
y Este (Figura 21).
Figura 21. Regiones del país según la definición del Ministerio de Agricultura.
Fuente: Plan Operativo 2012. Ministerio de Agricultura de República Dominicana
El área cultivable del país está dividida en ocho regiones y ocho clases de suelos. Dentro de
esta escala, los suelos I son de mejor calidad y producen prácticamente cualquier cultivo, en
tanto que los suelos VIII están dedicados a bosques, parques y reservas forestales. Es claro
que el desarrollo de una agricultura energética no puede desarrollarse en los mejores suelos
de clase I, por su costo, ni en los suelos de clase VIII, por su impacto ambiental y turístico.
El total nacional de tierra cultivable es de 4,251,505 hectáreas, del cual solo 659,351
hectáreas están sembradas, equivalente al 16%. Esto quiere decir que existe una frontera
agrícola equivalente al 84% del área cultivable. Para una política de desarrollo de una
agricultura energética esta información es crucial, puesto que muestra la existencia de un
amplio espacio para ampliar el área cultivable con propósitos energéticos, sin afectar la tierra
dedicada a los alimentos.
La producción de energía a partir de biomasa es una de las fuentes de generación de mayor

potencial en República Dominicana, tanto por las ventajas de costo con relación a otras
formas de energía renovable como por la disponibilidad de tierra fértil para la creación
de fincas energéticas, que se convertirían en un incentivo para la explotación agrícola.

La mayor parte de la biomasa que se utiliza en el país proviene de desechos forestal,

agrícolas, de los procesos agroindustriales y de la fabricación de muebles, pero también se
obtiene mediante el método de cultivos energéticos en terrenos que no tienen vocación
agrícola, básicamente en antiguas tierra cañeras.
2.7.5.1 Áreas Sembradas o Explotadas para Especies Forestales.
La Figura 22 muestra las áreas sembradas y disponibles de los 6 productores de biomasa

forestal y de los 2 productores-intermediarios. Excepto por el productor número 2 que tiene
sembrados eucalipto y leucaena, los demás tienen sus fincas sembradas de Acacia mangium.
Un 24% de toda la superficie disponible está sembrada o explotada. Es decir, que las 8
empresas analizadas tienen un total de 18,075 hectáreas, de las cuales 4,359 están
sembradas o explotadas. 6 de esas 8 empresas productoras tienen un amplio margen de
crecimiento para el desarrollo sostenible de especies maderables.
2.7.5.2 Acacia Mangium como Especie Dominante entre los Productores de

Biomasa.
La Acacia mangium es la especie dominante entre todos los productores, ya que es una
especie arbórea de rápido crecimiento y de alto poder calorífico como combustible biomásico.
Además, es una especie adaptable a los diferentes tipos de suelos marginales presentes en
las regiones Central, Norcentral y Este, el epicentro del mercado de biomasa en el país hasta
la fecha.
En la provincia San Pedro de Macorís (región Este), los suelos son rocosos, no rotulables (baja
capacidad de arado), y con baja pluviometría (<800 mm). Más al este, en la provincia La
Altagracia, los suelos son ácidos, aunque con buen contenido de materia orgánica. En la
región Norcentral, los suelos son arcillosos y ácidos (pH = 3 - 4.2).
Los productores tienen especies de Acacia mangium de 0 a 20 años de edad y, en general,

llevan turnos de rotación de 4 a 6 años. Todas las empresas cortan durante todo el año con
modalidad de corte a tala rasa.
La densidad de árboles varía entre 110 y 300 árboles por tarea y 2.5 árboles de Acacia
mangium (de 8 a 10 años de edad) equivalen aproximadamente a una tonelada de biomasa.

Figura 22. Área de fincas sembradas o explotadas y áreas sin explotar o sembrar.
2.7.6 Cadena de Suministro de la Biomasa.
A. Biomasa Forestal.
La Figura 23 muestra los cuatro pasos para procesar la biomasa forestal de los productores e
intermediarios.
1. Corte de madera. Primero se opera una excavadora para crear el camino entre el centro
de acopio donde ocurre la molienda y los árboles en pie. En el centro de corte, un grupo
de operadores realiza el corte de los árboles mediante el uso de motosierras.

2. Extracción y arrastre. En operaciones mecanizadas, se utiliza un winche o cabrestante

para mover y organizar los troncos. Esta madera se amarra por medio de un sistema de
cadenas para luego ser halados mediante un tractor hasta el centro de molienda. En las
operaciones manuales, se usan carretones y bueyes para transportar la madera.
3. Molienda y carga. Un chipper o trituradora es alimentado con madera a través de un

brazo mecánico o un grupo de operadores lo hace de forma manual. El chipper está
adjunto al contenedor que será cargado de las trozas de madera, y se regula para que la
madera salga troceada a un tamaño de partícula de una pulgada. Algunos compradores
reciben la biomasa entera ya que tienen sus propios sistemas de conversión física.
4. Transporte. Finalmente, un camión lleva la carga de madera troceada al consumidor

final.
B. Biomasas Herbáceas y Residual.
Para la biomasa herbácea, aplicarían los pasos 3 y 4, molienda y carga, y transporte,

respectivamente. Para algunos tipos de biomasa herbácea, aplicaría una etapa de secado de
hasta 20 días, ya que tienden a tener exceso de humedad.
En el caso de la biomasa residual, como el bagazo de caña de azúcar, estas salen de sus
procesos industriales con un tamaño de partícula pequeño y solo requeriría carga y
transporte. Estos mismos pasos los requeriría el aserrín de madera, de baja humedad y
tamaño de partícula pequeño.
Figura 23. Procesamiento de la biomasa forestal.

C. Densificación de la Biomasa.
Hasta diciembre de 2023 no existían en República Dominicana procesos de densificación de

biomasa. Dos de los intermediarios existentes tienen proyectos futuros para densificar la
biomasa en forma de briquetas o pellets.
Este proceso consiste en producir un combustible biomásico homogéneo de alta densidad

energética a partir de fuentes de baja densidad como la biomasa herbácea o residual. Los
pellets son cilindros de 6 a 10 milímetros de diámetro y las briquetas de 30 a 100 milímetros
de diámetro. Estas últimas son usadas en la mayoría de los casos como fuente de calefacción,
mientras que los pellets son usados en calderas de biomasa, dada su buena fluidez y
uniformidad en tamaño y en contenido de humedad.
Las etapas de producción de pellets son:
1. Secado. Secar la biomasa a un contenido de humedad de 8-12%, ya que la humedad en

la pelletizadora (prensa) no puede escapar y causa un aumento en el volumen del
producto.
2. Molienda. Reducir y homogenizar el tamaño de partícula.
3. Adición de vapor. Esta acción permite que las partículas estén cubiertas de una delgada
capa de líquido que mejora la adhesión durante el pelletizado.
4. Pelletizar. Densificar la biomasa mediante una pelletizadora (prensa), que puede tener
rangos de productividad desde 100 kilogramos por hora hasta 10 toneladas métricas por
hora.
5. Enfriado. Enfriar los pellets desde que salgan de la prensa, ya que salen a altas
temperaturas producto del proceso de densificación. Esto asegura la durabilidad del
producto.
D. Control de Calidad de la Biomasa Recibida por el Consumidor Final.
Una vez llega la biomasa a las instalaciones del consumidor final, se pesa el contenedor, se
despacha y se determina el contenido de humedad de la misma, el cual no debe superar el
50%. Esto así porque altos contenidos de humedad en la biomasa disminuyen la eficiencia de
la combustión y el volumen de gases producidos en la caldera, pues se consume mucha
energía secando la biomasa antes de iniciar la combustión.
Respecto al tamaño de partícula de la biomasa, algunos consumidores tienen sistemas que no

permiten el paso de partículas mayores de una pulgada. Otros admiten un rango mayor de
partículas de hasta dos pulgadas y media. Un tamaño de partícula pequeño posibilita una
combustión más rápida de la biomasa.

E. Almacenamiento.
La mayoría de los productores e intermediarios no tienen sistemas de almacenamiento,

porque es más rentable procesar la biomasa y enviarla de inmediato al comprador. Con esto
se evita hacer una descarga y carga adicional, lo que aumentaría los costos.
Aquellos actores que deben almacenar su producción de biomasa lo hacen para disminuir su
contenido de humedad a menos del 50%, el máximo aceptado por los compradores. Los
consumidores de biomasa forestal tienden a alimentar sus calderas con chips de biomasa a
45% de humedad o menos.
En general, las biomasas maderables salen molidas a menos del 50%, pero las biomasas
herbáceas y agrícolas pueden superar el 50% de humedad. Por ejemplo, el coco necesita
hasta 20 días de almacenamiento a cielo abierto para bajar su contenido de humedad. El king
grass (yerba Merker) necesita de 2 a 7 días en el campo para secarse.
Son los compradores quienes tienen sistemas de almacenamiento, ya sea soterrado o bajo
techo, para asegurar tener niveles de biomasa constantes para sus operaciones. Los períodos
de almacenamiento varían entre los compradores, entre 1 semana y hasta 4 meses. A medida
que se consume la biomasa, algunos consumidores hacen rotaciones de sus provisiones como
sistema de control de humedad.
F. Distancias entre los Actores.
Para los productores, las distancias entre sus centros de molienda y los árboles en pie van
desde los 0.1 km hasta los 2 km.
La distancia entre los centros de acopio de biomasa procesada y los consumidores no debe
pasar de los 150 km para que toda la operación sea factible. La excepción es uno de los
consumidores que recibe biomasa residual desde centros de acopio a 170 km. En general, los
actores tratan de mantener una distancia entre suplidor y consumidor de hasta 120 km.
En el caso de los intermediarios que reciben todo tipo de biomasa (comprada o donada) para
luego procesarla en sus centros de acopio, la distancia máxima de trabajo es de 70 km. Por lo
tanto, estos intermediarios no pueden trabajar con consumidores finales que excedan los 80
km desde los centros de acopio.
G. Acuerdos de Suministro.
Entre los actores del mercado de biomasa existen diferentes modalidades de acuerdos, como
se detalla a continuación:
1. Contratos entre productores o intermediarios y compradores finales, desde 1 a 3 años, para

el suministro inmediato de biomasa.
2. Órdenes diarias de compradores a productores-intermediarios bajo ningún acuerdo formal.

3. Contrato donde se establecen los precios en función del contenido de humedad de la

biomasa recibida por el comprador. Es decir, a menor contenido de humedad, se paga la
tonelada de biomasa a un mayor precio.
4. Acuerdos verbales entre intermediarios y productores, para que los intermediarios puedan
dejar sus equipos de biomasa directamente en la finca y pagarle a los productores por el
árbol en pie. Los mismos intermediarios llevan los camiones para el transporte a los
consumidores.
5. Acuerdos separados sin contratos entre el productor dueño de finca y el consumidor por un
precio por el árbol en pie. El mismo consumidor puede llegar a acuerdos con el
intermediario para procesar la biomasa y le ayuda con la provisión de los equipos de
procesamiento. También le ayuda a llegar a acuerdos con transportistas especializados.
H. Ventajas y Desventajas entre los Tipos de Biomasa.
Aunque la biomasa forestal requiere mayor procesamiento que los demás tipos, es la más
demandada en el mercado. La biomasa forestal tiene mayor contenido de carbono elemental
y por ende mayor poder calorífico y produce menos cenizas en las calderas de biomasa.
Por otro lado, a pesar de que la biomasa residual, como el bagazo de caña de azúcar, tiene
propiedades inferiores como combustible biomásico, su uso se justifica si el consumidor se
encuentra adyacente a la fuente de biomasa. Este es el caso del comprador 3 (San Pedro
Bioenergy), y que tiene una alta demanda de bagazo de hasta 1,250 toneladas por día.
2.7.7 Autorizaciones Ambientales.
Según el Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales de República Dominicana,

existen diferentes niveles de autorizaciones ambientales disponibles:
1. Lista de exclusión. Proyectos que no requieren autorización ambiental. Para iniciativas

forestales, no debe pasar de 20 hectáreas de plantación. Solo requiere comunicación al
Ministerio para el seguimiento de lugar.
2. Certificado de plantación con derecho a corte. Es una garantía y un reconocimiento del

Ministerio de que la plantación en cuestión será aprovechada. Es un requisito para obtener
el nivel más básico de autorización ambiental: Certificado de registro de impacto mínimo.
3. Certificado de registro de impacto mínimo (categoría D). Para proyectos forestales,

corresponden a plantaciones de 20 a 100 hectáreas. El Ministerio verifica la cantidad de
árboles y áreas sembradas y se otorga de 6 a 12 meses después del certificado de
plantación con derecho a corte. Este certificado se puede entregar a nivel provincial.
4. Constancia ambiental (categoría C). Esta autorización no requiere estudios ambientales.

Aplica a iniciativas forestales que sobrepasan las 100 hectáreas. Son proyectos que el

Ministerio califica como de bajo impacto, tomando en cuenta la fragilidad del ambiente,
fuentes hidrográficas cercanas, etc.
5. Permiso ambiental (categoría B). Proyectos que requieren una declaración de impacto
ambiental de parte de los interesados.
6. Licencia ambiental (categoría A). Proyectos que demandan la presentación de un estudio

de impacto ambiental por parte de los interesados.
Además de estas autorizaciones, el Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales exige

un plan de manejo de cada emprendimiento. Para los proyectos forestales, este plan detalla la
cantidad de madera que será sacada y la cantidad de hectáreas que se van a reforestar en
cinco años. Para asegurar el éxito de este plan, el Ministerio exige un plan operativo anual
como mecanismo de seguimiento al plan de manejo.
Todos los productores de biomasa indicaron tener Certificado de Plantación con Derecho a
Corte, plan de manejo y plan operativo anual. Uno de los productores reportó tener el
Certificado de Registro de Impacto Mínimo (categoría D), otro reportó tener Constancia
Ambiental (categoría C) y una productora-autoconsumidora reportó tener Licencia Ambiental
(categoría A).
A los intermediarios, el Ministerio no les exige autorizaciones ambientales para el

procesamiento de la biomasa. En cambio, el transporte sí requiere que los camiones que
transporten biomasa o madera lleven visible un rótulo emitido por el Ministerio.
Todas las empresas compradoras-consumidoras de biomasa están autorizadas por el

Ministerio con un Permiso Ambiental (categoría B).
2.7.8 Consumo y Producción Formal de Biomasa en República Dominicana.
La Tabla 1 muestra el consumo de biomasa por día de 14 compradores de biomasa para uso
como combustible de caldera. Está organizada por tipo de empresa, uso, región y la fuente de
la información obtenida. No están incluidas las empresas que se autoabastecen de biomasa
para sus operaciones, como los ingenios de azúcar o la destilería de Alcoholes Finos
Dominicanos.
Tampoco se incluye a todos los compradores-consumidores de biomasa activos en el país,

debido a que algunas empresas se rehusaron a ser entrevistadas o a dar información y otras
dejaron de usar biomasa en sus operaciones, dada la baja en los precios del fuel oil.
De acuerdo a lo contabilizado en Tabla 1, el consumo de biomasa adquirida en el mercado

local es de 2,219 toneladas por día. Este número está dentro del rango estimado por la Junta
Agroempresarial Dominicana sobre el consumo de biomasa en República Dominicana entre
2,000 y 3,000 toneladas por día.

La producción de biomasa de los productores e intermediarios formales establecidos en el país

se muestra en la Tabla 2, en la que están organizados por el tipo de empresa, región y
especie de biomasa. En esta tabla consta que el total de biomasa producido por los actores
formales es de 992 toneladas de biomasa por día.
Esta discrepancia aparente entre las toneladas consumidas y producidas reportadas en las
Tablas 1 y 2 es justificable. El comprador 3 (San Pedro Bioenergy) es el principal consumidor
de biomasa en el país con 1,250 toneladas por día, y consiste principalmente de bagazo de
caña proveniente del ingenio adyacente (Ingenio Cristóbal Colon del Consorcio Azucarero de
Empresas Industriales -CAEI-). Entre el comprador y el suplidor existe un acuerdo de
intercambio de vapor y electricidad por biomasa. Si añadimos esta cantidad a las producidas
por los actores formales del país, suman 2,242 toneladas de biomasa, muy cerca del consumo
de biomasa determinado en la Tabla 1.
Tabla 2. Biomasa Producida en República Dominicana por los Productores e

Intermediarios Activos del País.
Biomasa
Tipo de Empresa Región Especie de Biomasa Utilizada
(TM/día)
Productor 1 Este Acacia Mangium 20
Productor 2 Este Eucalipto y Leucaena 145
Productor 3 Norcentral Acacia Mangium 120
Productor 5 Este Acacia Mangium 100
Productor 7 Norcentral Acacia y Eucalipto 5
Prod y Auto 1 Central Racimos 35
Prod e Inter 2 Central Acacia Mangium y Pino 120
Intermediario 2 Central Poda y Residuos de Madera 6
Intermediario 5 Central Acacia Mangium, Jícara de Coco, Coco Entero, 250
King Grass, Poda, Aserrín, Paletas
Intermediario 6 Norte Acacia Mangium, Samán 135
Intermediario 7 Central Acacia Mangium, Eucalipto, Caya Senegalense, 56
Raleos de Pinos, Raleos de Teca
TOTAL 992
2.7.9 Costos y Precio de Acacia Mangium como Combustible Biomásico.
La Tabla 3 muestra un desglose de los costos de triturar Acacia mangium para ser usada
como combustible biomásico. Las dos últimas columnas de la tabla muestran el precio de
venta y las utilidades. La información obtenida de forma directa de 7 productores o
intermediarios consiste en los siguientes aspectos y está basada en el envío de al menos 60
toneladas de biomasa por día (aproximadamente dos contenedores):

1. Costo por tonelada de biomasa del árbol en pie.

2. Costo por tonelada de biomasa del corte, extracción y arrastre.
3. Costo por tonelada de biomasa de la operación del chipper.
4. Costo por tonelada de biomasa de transporte.
5. Precio de venta por tonelada de biomasa.
En promedio, el costo total de la Acacia mangium triturada para ser usada como combustible
de caldera es de $43 dólares la tonelada. Con un precio de venta promedio de $48
dólares la tonelada, las utilidades para los productores o intermediarios es de $5 dólares.
Los costos operacionales expresados en los ítems 2, 3 y 4 pueden ser determinados de forma
clara por los actores en función de los costos de recursos humanos, equipos, combustibles,
etc. Aunque la depreciación de las máquinas y los altos costos de mantenimiento de equipos
como el chipper han resultado ser más altos de lo esperado.
Con respecto al costo por tonelada de biomasa del árbol en pie (ítem 1), a $12 dólares en
promedio, es el único costo al que se arribó producto de años de especulación y de algunas
experiencias negativas en el aspecto de factibilidad. Actores que llegaron a pagar hasta $18
dólares la tonelada por el árbol en pie tuvieron que afrontar la quiebra temporal de sus
operaciones.
Productores o intermediarios, en su mayoría, expresaron que las utilidades reportadas son

absorbidas por la depreciación y los costos de mantenimiento de los equipos, especialmente
del chipper. El costo de esta máquina ronda entre $50,000 y $60,000 dólares y requiere
mantenimiento frecuente, que incluye afilar las cuchillas ($54 dólares) o reponerlas ($540
dólares por juego). En adición, las piezas movibles requieren reparaciones o cambios
frecuentes. Varios actores reportaron que cualquier paro del chipper puede costar en total
hasta $6,000 dólares.
Todos los actores expresaron que el costo real de la biomasa triturada está cerca de los $50
dólares la tonelada y que actualmente el precio de la biomasa en el mercado no cubre los
costos y no permite beneficios.

Tabla 3. Desglose de Costos y Precio de Acacia Mangium Triturada para ser Usada
como Combustible de Calderas.
Costos de Acacia Mangium Triturada (US$/TM)
Operación de Operación del Costo Total Precio
Productor o Arbol Corte y Arrastre "Chipper" Transporte Puesta en de Utilidades
Intermediario en Pie hasta "Chipper" (< 150 km) Cliente Venta
A 12 14 10 15 51 55 4
B 13 7 13 12 45 52 7
C 11 7 10 12 40 44 4
D 13 7 10 10 40 43 3
E 10 9 9 12 40 45 5
F 12 8 10 10 40 45 5
G 12 12 6 12 42 50 8
Promedio 12±1 9±3 10±2 12±2 43±4 48±5 5±2
2.7.10 Dificultades Actuales de los Actores del Mercado de Biomasa.
Las siguientes preocupaciones fueron externadas por los actores del mercado de biomasa:
1. La oferta formal de biomasa es menor que la demanda, lo que ha aumentado la oferta

informal de biomasa y es lo que provoca que los precios se mantengan bajos.
2. Acceso deficiente a fincas forestales y poco apoyo gubernamental en el aspecto logístico y

de vías de acceso. Esto provoca que los costos de transporte sean más altos.
3. El impacto de la veda impuesta por el Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales

de noviembre de 2015 fue muy notable y provocó la quiebra de algunos actores.
4. Falta de regulación para los precios por tonelada de biomasa del árbol en pie.
5. El sector financiero no apoya con préstamos a los proyectos de biomasa.
6. Bajo precio de la biomasa en el mercado.
7. Alta incertidumbre con la fiabilidad de los sindicatos de transporte.
2.7.11 Recomendaciones y Conclusiones.
2.7.11.1 Recomendaciones.
1. Aplicar exoneraciones para los equipos de corte, tala y molienda.

2. Disponer exención de impuestos para los equipos que usen electricidad en los procesos de
densificación de biomasa.
3. Permitir subsidio de combustibles para los productores e intermediarios de biomasa.
4. Los incentivos fiscales a las energías renovables al 40% son insuficientes y deben llegar al
75%. Se deben aplicar los mismos incentivos para los equipos de corte, tala y molienda.
5. Actualmente las utilidades de $5 dólares la tonelada no son tales, ya que son absorbidas
por la depreciación y los costos de mantenimiento de los equipos.
6. El costo real de la biomasa triturada producida por los actores formales debe estar cerca de
$50 dólares la tonelada.
7. La distancia entre los centros de acopio de biomasa procesada y los consumidores no debe
pasar los 150 km para una operación rentable.
8. El costo de transporte es un factor limitante en la factibilidad del mercado de biomasa y la

proximidad entre las fuentes de biomasa y el consumidor final es clave para la
sostenibilidad del mercado a largo plazo.
2.7.11.2 Conclusiones.
1. Se determinó que el mercado de biomasa en el país está circunscrito mayormente en tres

de las ocho regiones definidas por el Ministerio de Agricultura: Central, Norcentral y Este.
2. La Acacia mangium es la especie de biomasa dominante entre los productores e

intermediarios del mercado de biomasa.
3. Los cuatro pasos para procesar la biomasa forestal son: corte de madera, extracción y
arrastre, molienda y carga, y transporte.
4. El consumo diario de biomasa, adquirida en el mercado local, y determinado para un total

de 14 compradores de biomasa en todo el territorio nacional, es de 2,219 toneladas
métricas por día. Este número está dentro del rango estimado por el clúster de biomasa de
la Junta Agroempresarial Dominicana entre 2,000 y 3,000 toneladas por día.
5. El total de biomasa producida por los productores e intermediarios formales establecidos en

el país es de 992 toneladas por día. A esta cantidad se deben añadir las 1,250 toneladas
de bagazo de caña de azúcar exclusivas para el principal consumidor de biomasa con fines
energéticos (San Pedro Bioenergy).
6. El costo total de la Acacia mangium triturada para ser usada como combustible de caldera
es de $43 dólares la tonelada. El precio de venta promedio es de $48 dólares la tonelada,
con utilidades para los productores o intermediarios de $5 dólares la tonelada.

2.8. Análisis de Mercado de Generación de Energía.
2.8.1 Mercado Mundial de la Energía de Biomasa.
En la búsqueda de fuentes de energía más limpias y renovables, la generación de energía a

partir de biomasa se ha convertido en una solución prometedora y sostenible. Este apartado
explora el panorama dinámico del mercado de generación de energía a partir de biomasa,
arrojando luz sobre su rápido crecimiento, sus avances tecnológicos y el papel fundamental
que desempeña en la transición hacia un futuro energético más sostenible y ecológico.
La trayectoria de crecimiento.
La generación de energía con biomasa implica aprovechar la energía a partir de materiales

orgánicos como la madera, los residuos agrícolas y los residuos sólidos urbanos. Este método
de producción de energía ha experimentado un aumento significativo en los últimos años,
impulsado por un compromiso global colectivo para reducir las emisiones de carbono y
combatir el cambio climático.
Impulsores clave del crecimiento.
Mandatos de energía renovable: muchos países han implementado ambiciosos objetivos

de energía renovable, exigiendo que un porcentaje de la producción de energía provenga de
fuentes sostenibles. La generación de energía con biomasa se alinea con estos mandatos, lo
que la convierte en una opción atractiva para los gobiernos que buscan diversificar sus
carteras energéticas.
Iniciativas de conversión de residuos en energía: la generación de energía con biomasa

contribuye a las iniciativas de conversión de residuos en energía al convertir materiales de
desecho orgánicos en electricidad. Esto no sólo ayuda en la gestión de residuos sino que
también proporciona una fuente de energía limpia y sostenible.
Neutralidad de carbono: la biomasa se considera neutra en carbono porque el dióxido de

carbono liberado durante la combustión es aproximadamente igual a la cantidad absorbida
por las plantas durante su crecimiento. Esta característica hace que la generación de energía
con biomasa sea una alternativa respetuosa con el medio ambiente a los combustibles fósiles.
Avances tecnológicos.
Tecnologías de combustión avanzadas: las innovaciones en las tecnologías de

combustión han aumentado la eficiencia de las centrales eléctricas de biomasa, lo que ha
dado lugar a mayores rendimientos energéticos y reducción de emisiones.
Gasificación y pirólisis: La gasificación y la pirólisis son procesos avanzados de conversión

de biomasa que mejoran la extracción de energía de materiales orgánicos y al mismo tiempo
minimizan el impacto ambiental.

Co-combustión con combustibles fósiles: La co-combustión de biomasa con

combustibles fósiles tradicionales en plantas de energía existentes es una estrategia empleada
por muchos para la transición hacia energías más limpias sin la necesidad de infraestructura
completamente nueva.
Tendencias del mercado global.
Dominio de Asia-Pacífico: La región de Asia-Pacífico, liderada por países como China e

India, se ha convertido en un punto focal para la generación de energía a partir de biomasa.
La creciente demanda de energía, junto con las preocupaciones ambientales, ha impulsado
una mayor inversión en proyectos de biomasa.
El compromiso de Europa con la biomasa: Varios países europeos han realizado

inversiones sustanciales en la generación de energía con biomasa, aprovechando los
abundantes recursos de biomasa de la región. Iniciativas como el Pacto Verde Europeo tienen
como objetivo promover aún más el uso de bioenergía sostenible.
El creciente interés de América del Norte: Estados Unidos y Canadá están

experimentando un aumento en el interés por la generación de energía con biomasa,
centrándose en la utilización de pellets de madera y residuos agrícolas para producir
electricidad.
2.8.1.1 Previsión a Largo Plazo.
• La biomasa sólida dominó el mercado de la bioenergía en 2021, y se espera que continúe

su dominio durante el período de pronóstico, debido a su competitividad de costos en la
producción de bioenergía.
• Las tecnologías emergentes de conversión de residuos en energía, como Dendro Liquid

Energy (DLE), una reciente innovación alemana en el tratamiento biológico de residuos,
presentan un alto potencial en el campo de la bioenergía, siendo una tecnología cercana a
la basura cero.
• Europa dominó el mercado en todo el mundo, con la mayoría de la demanda proveniente

de países como Noruega, Alemania y el Reino Unido.
Se espera que la biomasa domine el mercado.
• La bioenergía es energía derivada de materiales biológicos que se caracterizan como

materiales orgánicos con energía química almacenada como la madera y el estiércol.
• Según la Asociación Internacional de Energías Renovables, la demanda mundial anual de

biocombustibles crecerá un 28% para 2026, alcanzando los 186 mil millones de litros.

• En 2020, la generación de electricidad de bioenergía aumentó en 53 TWh (+ 8%) desde

2019, y ha representado más del 70% de la capacidad instalada de bioenergía en todo el
mundo.
• El suministro de biomasa proviene de una variedad de materias primas combustible de

madera, residuos forestales, carbón vegetal, pellets, cultivos y residuos agrícolas, residuos
municipales e industriales, biogás, biocombustibles, etc. En términos generales, el
suministro se puede clasificar en tres sectores principales silvicultura, agricultura y
residuos.
• En 2020, más del 60% de la generación de bioenergía en Europa provino de fuentes

sólidas de biomasa, como astillas de madera y pellets de madera, y alrededor del 20%
provino de residuos municipales, seguido por el 15% de biogás. Del mismo modo, la
electricidad generada a partir de biomasa y residuos representó aproximadamente el 2%
de la generación total de electricidad en los Estados Unidos.
• Además de esto, se ha observado una tendencia similar en países emergentes, como India
e Indonesia. La capacidad de generación de energía de biomasa en la India ha crecido
rápidamente en los últimos años a medida que el gobierno Indú se centra en aumentar la
generación de energía a través de fuentes de energía renovables.
• Por lo tanto, con la creciente demanda de fuentes de energía renovables en todo el

mundo, se espera que la generación de electricidad basada en biomasa sea testigo de una
tasa de crecimiento significativa durante el período de pronóstico.
2.8.2 Mercado Nacional de Generación de Energía.
El parque de generación de la República Dominicana está integrado por una diversificada

matriz compuesta por tecnologías como ciclos combinados, motores de combustión interna,
turbinas de vapor y de gas, hidroeléctricas, eólica y centrales solar fotovoltaicas. Las fuentes
primarias que proporcionan la energía para la generación e inyección de energía eléctrica al
Sistema Eléctrico Nacional Interconectado (SENI) son carbón, gas natural, sol, viento, agua,
biomasa y derivados del petróleo.
La capacidad instalada total del SENI al mes de junio 2023 fue de unos 5,618 MW. De estos,
unos 4,020 MW son de origen convencional representando un 72% del total general. El
restante 28%, es decir 1,598 MW, corresponde a fuentes renovables, compuesto por 413 MW
de centrales eólicas para un 7%, 531 MW solar fotovoltaica que representa un 9%, 30 MW
provienen de biomasa representando un 1% y, finalmente, 624 MW son de origen hídrico
para un 11% de la capacidad total instalada.
2.8.2.1 Descripción General.
La disponibilidad de energía es dependiente en un 72% de los combustibles fósiles de

importación, lo que ante el aumento de los precios del petróleo ha exigido instrumentar un

sistema de subsidios a las tarifas que en el año 2022 representó una erogación de
RD$6,962.4 millones.
Adicionalmente, el sistema de transporte es ineficiente, con altos niveles de pérdidas técnicas

y no técnicas (34%, para el período enero a mayo del año 2023) en el suministro de energía
a nivel de distribución, y con una estructura radial y de líneas largas del sistema de transporte
en alta tensión que lo hace poco fiable y sujeto a frecuentes apagones (blackout) y caídas de
tensión.
Para acelerar el crecimiento económico del país debe asegurarse un suministro confiable,
costo-eficiente de la electricidad y reducir las emisiones de GEI del país a niveles tolerables.
2.8.2.2 Contexto Actual del Sector Eléctrico Dominicano.
El sector eléctrico dominicano mantiene una estructura de mercado (Figura 24) con
separación de actividades que permite la participación privada en el segmento de generación,
posibilidad de participación privada en el segmento de distribución/comercialización y
participación exclusiva para el Estado en la transmisión y generación hidráulica mayor de 5
MW. A la fecha, en el segmento de generación existen 27 empresas privadas, 2 empresas
bajo alianzas público - privada, y 2 empresas estatales. La transmisión y distribución son
operadas por el Estado bajo la coordinación del Ministerio de Energías y Minas (MEM).
Figura 24. Estructura de Mercado.
Este sector se rige por la Ley General de Electricidad No. 125-01 (LGE), el Reglamento para la
Aplicación de la Ley General de Electricidad (RLGE) y otras normas complementarias

establecidas por la SIE y CNE. De forma especial, la LGE es complementada por la Ley de
Incentivos a Energías Renovables, No. 57-07 (LIER).
Figura 25. Relación Complementaria Leyes.
El marco general del sector eléctrico establecido por la LGE contempla el otorgamiento de un
título habilitante para participar en el mercado, por lo que el inversionista debe agotar un
proceso de permisos para la obtención de la Concesión Definitiva. En la Ley 57-07 (LIER) se
define la Concesión Definitiva como: “Autorización del Poder Ejecutivo que otorga al
interesado el derecho a construir y explotar obras eléctricas, de acuerdo a la presente ley o
cualquier otra ley en la materia”. Se materializa a través de la firma del contrato de concesión
definitiva que autoriza el Poder Ejecutivo a través de un poder otorgado a la CNE para que
firme el referido contrato en su nombre; esto sería el título habilitante. La Figura 26 presenta
los actores que participan en el proceso de Permisología de los proyectos de energía
renovable.
Figura 26. Instituciones del Sector & Organismos Reguladores que Participan en el
Proceso de Permisos.

2.8.3 Sistema Eléctrico Nacional Interconectado (SENI).
Al mes de junio del año 2023, el mercado eléctrico dominicano cuenta con una capacidad
instalada de 5,618 MW de generación, de los cuales 1,598 MW corresponden a tecnología
renovable a escala comercial y 624 MW en hidroeléctricas. En adición al nivel de
autoproducción, existe una capacidad instalada de biomasa de 30 MW.
La tabla 4 y Figura 27 describen la potencia instalada interconectada al sistema eléctrico

nacional por tipo de combustible, en el caso del reglón correspondiente a gas natural y fuel
#6 se refiere a centrales que pueden operar de manera dual con cualquiera de estos
combustibles.
Tabla 4. Capacidad Instalada por Fuente Primaria de Energía.

FUENTE PRIMARIA DE ENERGÍA POTENCIA (MW)
AGUA 624
VIENTO 413
SOL 531
BIOMASA 30
GAS NATURAL 1,309
GAS NATURAL Y FUEL #6 558
CARBÓN 1,095
DERIVADOS DEL PETRÓLEO 1,058
TOTAL 5,618
Figura 27. Capacidad Instalada por Fuente Primaria de Energía.
Fuente: Informe Primer Semestre 2023, Asociación Dominicana de la Industria Eléctrica (ADIE).

2.8.4 Precio de los Combustibles para Generación.
Los precio de los combustibles para la generación eléctrica durante el período enero-
diciembre 2022, se muestran en la Figura 28.
Figura 28. Precio de Combustibles enero-diciembre 2022

(US$/MMBTU)
Fuente: Informe de Desempeño Empresas Eléctricas Estatales Período Enero Diciembre 2022.
Dpto. Viceministerio de Energía, Ministerio de Energías y Minas (MEM), 20 Feb. 2023.
La Tabla 5 describe los precios por tipo de combustible, utilizados en las industrias para la
generación de vapor y electricidad.
Tabla 5. Precios por Tipo de Combustible, Utilizados en las Industrias para la

Generación de Vapor y Electricidad.
Combustibles US$/ton BTU/ton ton/mmBTU US$/Mmbtu
Biomasa Triturada 60.00 16,590,000 0.06 3.62
Bagazo de Caña 30.00 7,142,400 0.14 4.20
Paja de Caña 40.00 12,331,492 0.08 3.24
Yerba Merker 51.72 16,070,400 0.14 7.24
Carbón Mineral 259.04 24,860,000 0.04 10.42
US$/Galón BTU/Galón Gal/mmBTU US$/Mmbtu
Gas Natural (GNL) 0.93 72,505 13.8 12.79
GLP 2.05 90,140 11.1 22.74
Fuel Oil 1.83 139,321 7.2 13.16
Biodiesel 4.35 133,748 7.5 32.52
Fuente: Elaboración propia con datos del Informe de Desempeño Empresas Eléctricas Estatales
Período Enero Diciembre 2022. Dpto. Viceministerio de Energía, Ministerio de Energías y
Minas (MEM), 20 Feb. 2023.

3. ESTUDIO DE INGENIERIA.
Este estudio de ingeniería ha sido concebido teniendo como objetivo final el dimensionamiento
de los equipos para la implantación de una planta que incluye una destilería con una
capacidad de 40,000 litros por día de alcohol puro de destilado (aguardiente) o alcohol extra
neutro a 96.3% con una planta de licuefacción de CO2 de 36 toneladas diarias.
3.1 Consideraciones Técnicas.
Estamos considerando que las materias primas para el proceso serán melazas de caña y/o
mieles ricas invertidas y/o jugo de caña de azúcar y/o jarabe concentrado de caña
(meladura), el diseño es flexible para trabajar con cualquiera de ellas de forma independiente
o utilizando una combinación de cualquiera de ellas.
Calidad de la Melaza de Caña (Reporte Ingenio Cristóbal Colón).
% Brix : 81.70
% Pol : 28.24
% Pureza : 34.57
% Sacarosa Cleget (Pureza Verdadera) : 32.01
% Azúcares Reductores Totales (ART) : 55.64
% Azucares Reductores (glucosa) : 23.69
Temperatura : 30 ºC
Calidad de las Mieles Ricas Invertidas -HTM (asumida).
% Brix al hidrómetro (1:1) : 83-85

% Azucares Reductores Totales : 74-79
% Azucares No Reductores (sacarosa) : 20-30
% Azucares Reductores : 45-55
Calidad del Jarabe Concentrado de Caña-Meladura (Reporte Ingenio Porvenir).
% Brix : 70.00
% Sacarosa : 55.36
% Pureza : 79.09
% Azucares Reductores Totales : 72.27
% Azucares Totales Invertidos : 75.19
pH : 5.37

Calidad de la Caña de Azúcar (asumida).
% Pol en Caña = 14.00

% Pureza = 83.00
% Brix en Caña = 15.35
% Fibra en Caña = 15.00
% Azúcares Reductores en Caña = 0.96
% A.F.T. (Invertido) en Caña = 14.59
 Se utilizará la fermentación semicontinua con recuperación de levaduras para su

reutilización (Melle Boint) mediante la centrifugación del vino levadurado.
 Los fermentadores serán cerrados para recuperación y licuefacción del CO2.
 El proyecto se divide en secciones principales:
SECCIONES DE LA DESTILERIA DE 40,000 LPD DE ALCOHOL EXTRA NEUTRO A 96.3 ºGL

Planta Principal Utilitarios Almacenaje & Otros Civil & Estructural
1. Sección de Preparación de 1. Planta de Tratamiento de 1. Almacenamiento de Melaza 1. Remodelación y
Materias Primas y mosto. Agua. y/o Mieles Ricas Invertidas - Equipamiento de
2. Sección de Propagación de 2. Sistema de Refrigeración de HTM y/o Jarabe Concentrado Oficinas
levadura. Agua para Fermentación y de Caña (Meladura). Administrativas y
3. Fermentación y Destilación. 2. Almacenamiento de Caña de otras
recuperación de levaduras. 3. Caldera de Vapor a Biomasa y Azúcar. Edificaciones.
4. Sección de Destilación y Accesorios. 3. Manipulación de Melaza, 2. Cimentación para
rectificación de alcohol. 4. Generación Eléctrica/Sistema HTM, Jarabe y Caña, las Edificaciones
5. Sección de Licuefacción de de Distribución. Extracción de Jugos. Nuevas y
CO2. 5. Sistema de Instrumentación 4. Químicos, Almacenamiento a Maquinarias,
6. Concentrador de Vinazas y 6. Sistema de Agua Contra Granel y Sistema de Tanques, etc.
tratamiento de efluentes Incendio. Dosificación. 3. Estructuras
(opcional) 5. Almacenamiento y Manejo de Metálicas.
Alcoholes en la Destilería.
6. Almacenamiento de
Subproductos (Alcoholes de
Segunda, Aceite Fusel,
Flemaza y Vinaza.
 Las columnas en orden de flujo son:
1. Columna Destrozadora (C-510).

2. Columna de Extracción de Aldehídos o Elevador de Grado (C-520).
3. Columna de Hidroextracción o Hidroselectora (C-536).
4. Columna Rectificadora (C-540).
5. Columna Desmetilizadora (C-550) - opcional.

3.2 Naturaleza de los Producto Finales y Subproductos.
Será posible producir aguardientes de máxima calidad y de muy diversos perfiles de

contenidos de congéneres, según el tipo de rones a producir.
Características organolépticas Propias de la materia prima original

1. Graduación alcohólica a 20ºC 95.5 ºGL a 20ºC
2. Densidad a 20ºC 0.81 r/ml
3. Contenido de impurezas típico (Cantidad máxima, expresada en mg/litro a 100% vol.)
Acidez Total (expresado como ácido acético) 200
Esteres (expresado como acetato de etilo) 200
Aldehídos (expresado como Acetaldehído) 150
Alcoholes superiores (expresado como methyl-2-propanol) 1750
Metanol (expresado como alcohol metílico) 100
Furfural 0
Total impurezas 2400
Extracto seco 0
4. Test de Permanganato 0 minutos
NOTA: La cantidad de impurezas dependerá de la materia prima y el desempeño de la fermentación.
Especificaciones del Alcohol Etílico Extra Neutro.
Este alcohol es igual al hidratado pero con mayor pureza. Se obtiene mediante el proceso de
destilación con lavado por hidroselección.
El Alcohol Extra Neutro: Es un alcohol etílico al 96% v/v el cual se obtiene a partir de la
fermentación de mieles. El alcohol etílico rectificado extra neutro es de altísima calidad y
puede ser utilizado para diversas aplicaciones industriales tales como la elaboración de
bebidas alcohólicas, alcohol antiséptico, perfumes, química, cosmética y alcohol-química.
El alcohol etílico neutro es el resultado del proceso de procesamiento de alcohol hidratado,

producido a partir de la caña de azúcar o su melaza.
El Alcohol Etílico alcanza el grado extra neutro al someterse a sucesivos procesos de

destilación, rectificación y desodorización que lo refinan hasta alcanzar el Grado Alcohólico del
96%.
El porcentaje total de extracciones de cabezas, colas y metílico dependerá del tipo de materia
prima empleada. Para la producción de alcohol extra neutro, tomando como referencia de
materia prima las que se detallan en el punto 3.1, el porcentaje total de extracciones estará
en torno al 4-5%. Estos subproductos podrían ser rectificados de nuevo y se obtendría alcohol
extra neutro de buena calidad.

Especificaciones Alcohol Etílico Extra Neutro

No. Características / Parámetros Valores
1 Gravedad específica a 15.6 ºC 0.81
2 Grado Alcohólico (%v/v @ 20 ºC) 96.3
3 Miscibilidad con agua Miscible
4 Alcalinidad Nulo
5 Acidez como ácido acético mg/100 ml (máx.) 1.25
6 Ésteres como acetato de etilo mg/100 ml (máx.) 2
7 Aldehído como acetaldehído mg/100 ml (máx.) 0.5
8 Residuo de evaporación mg/100 ml (máx.) 2
9 Metanol 5 ppm
10 Aceite de fusel mg/100 ml (máx.) 1.5
11 Furfural Pasar la prueba
12 Cobre como Cu mg/100 ml (máx.) 0.2
13 Plomo como Pb mg/100 ml (máx.) No detectado
14 Tiempo de reacción del permanganato (minutos) 45-50 min
15 Clasificación organoléptica 6.5-8 puntos
Subproductos.
De la producción de alcohol extra neutro obtenido a partir de las melazas de caña y/o mieles
ricas invertidas y/o jugo de caña de azúcar se obtienen los siguientes subproductos:
a) Alcohol de 2da.
Este sub-producto posee varias opciones de utilización tales como: envasarlo en botellas para
venta para limpieza doméstica, venderlo a otras unidades industriales, o tratarlo con soda
cáustica y retornarlo a la Cuba Volante para aumentar el contenido alcohólico del vino a ser
destilado, mejorándose así el rendimiento del aparato de destilación. Cabe a la industria
estudiar cual de la opción es más viable económicamente.
Este subproducto tendrá los siguientes componentes:
 Alcohol;
 Acetatos;
 Acetona;
 Aldehídos;
 Ácido Acético;
 Metanol;
 Aceite Fusel.
b) Alcoholes Homólogos Superiores (Aceite Fusel).
La producción de estos alcoholes se debe a la transformación de los aminoácidos por las

levaduras. Así, de acuerdo con el aminoácido transformado, se forma un determinado alcohol

superior; por ejemplo, de la transformación de la leucina resulta el alcohol Iso-amílico. La

producción de los alcoholes homólogos superiores está íntimamente relacionada con la
disponibilidad de nitrógeno en la forma amoniacal. Cuando hay agotamiento de esta, las
levaduras pasan a utilizarse de los aminoácidos como fuente nitrogenada, de donde resulta
que, los mostos suplementados con sulfato de amonio producen grande cantidad de estos
alcoholes.
La adicción de sales de amonio al mosto disminuye la producción de aceite fusel, visto que las
levaduras prefieren esta fuente de nitrógeno a la de los aminoácidos. El uso de ácido sulfúrico
para corrección del pH también reduce la producción de aceite fusel.
La composición media del aceite fusel es la siguiente:
 Alcohol Etílico;
 Alcohol N-propílico;
 Alcohol Iso-butílico;
 Alcohol Amílico e Iso-amílico.
En menor cantidad de ésteres, furfural, aldehídos, ácido capróico, etc. Esa composición
puede variar mucho, en función de la materia prima utilizada, de la especie de levadura y con
la condición del proceso fermentativo.
La principal aplicación de este aceite fusel es principalmente como solvente en estado bruto.
Sin embargo, puede ser refinado y con la separación de los componentes. Las fracciones de
mayor importancia son las ricas en alcohol amílico, de gran importancia para la industria
química, con las más variadas aplicaciones.
 Falato de amilo: Plastificante de resinas de alto punto de ebullición;

 Acetato de amilo: Disolvente en usos múltiples;
 Butirato, formiato y propionato de amilo: Disolventes específicos;
 Benzoato y salicilato de amilo: De grande aplicación en perfumería;
 Alcohol amílico: Para preparación de formaldehído, resinas de urea y como Solvente de
goma-laca.
c) Producción de CO2.
Si se considera la densidad del alcohol como 0.79 g/ml, entonces teóricamente en la

producción de un hectolitro de alcohol se emiten a la atmósfera 75.56 kg de CO2, por lo que
una destilería típica de 40,000 l/d, emite 30 toneladas de CO2 diariamente.
3.3 Capacidad de Producción de Productos y Subproductos.
La capacidad nominal de la destilería será de 40,000 LPD de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL y
la planta de licuefacción de CO2 será de 36 toneladas diarias.

Las capacidades de producción de la destilería adoptándose un contenido de 7.0 oGL de

alcohol en el vino es la siguiente:
Alcohol Extra Neutro : 40,000 litros/dia;

Aguardente : 40,000 litros/dia;
Alcohol de 2da : 4,000 litros/dia;
Aceite Fusel : 2,000 litros/día;
3.4 Descripción del Proceso de Producción de Alcohol Extra Neutro a Partir de

Melazas de Caña y/o Mieles Ricas Invertidas y/o Jarabe Concentrado de Caña
y/o Jugo de Caña de Azúcar.
Terminología empleada.
 Levadura: Microorganismo responsable por la transformación de los azúcares en Alcohol;
 Grado Alcohólico: Porcentaje de alcohol etílico presente en una mezcla hidroalcohólica;
 Mosto: Liquido azucarado susceptible de sufrir Fermentación;
 Pie de Cuba: Suspensión de células de levadura, tratada y apta para retornar a la

Fermentación;
 Vino: Mosto fermentado.
 Vino Delevadurado: Mosto fermentado que fue sometido a centrifugación para la

separación de levadura.
Tratamiento de las Melazas de Caña y/o Mieles Ricas Invertidas y/o Jarabe
Concentrado de Caña.
Cuando se trabaja en la producción de alcohol utilizando melaza y/o miel rica invertida y/o
jarabe concentrado de caña como materia prima, esta deberá ser tratada para remover los
elementos que no son bien aceptados en el proceso fermentativo o en el proceso de
destilación.
Estos elementos pueden, en el caso de la fermentación, inhibir el trabajo de las levaduras

desviando su metabolismo para producir otros productos que no sean el alcohol, presentando
una reducción muy grande en el rendimiento fermentativo, y, en algunos casos, no se logra
obtener el vino.
En el proceso de destilación estos elementos no son eliminados y aceleran el proceso de

incrustación de los aparatos, obligando a ejecutar limpiezas más constantes y,
consecuentemente, reduciendo la producción y aumentando el consumo especifico de vapor.

Los elementos que más interfieren en el proceso son el calcio, magnesio y el ácido sulfúrico.
El proceso de remoción de estos elementos consiste en diluir la melaza y/o miel rica invertida
de 85 ºBrix en que se encuentra para 45 ºBrix, calentándola hasta una temperatura de 80 ºC
y para que el ácido sulfúrico sea transformado en sulfito (SO3, SO4).
Para la remoción del calcio y magnesio se aplica una solución que los hace precipitar en forma
de sulfato de calcio (yeso industrial), que será lavado en un decantador especial donde el
agua trabaja en circuito cerrado, y el sulfato es separado. Este puede ser descartado o
envasado para comercialización.
Esta última opción dependerá de la calidad del mismo y también de la disponibilidad de

mercado. Después de finalizado el tratamiento de la melaza y/o miel rica invertida esta es
enfriada hasta la temperatura de 28 ºC para ser conducida para la dilución de la melaza y/o
miel rica invertida a 19 ºBrix.
La producción de sulfato de calcio está en el orden de 30 Kg/h, siendo considerado un sub-

producto del proceso.
Tratamiento del Jugo de Caña de Azúcar.
El tratamiento del jugo para fermentación se hace para eliminar aquellas impurezas que
pueden tener efecto perjudicial durante el proceso de fermentación.
El proceso de remoción de estos elementos consiste en colar el jugo diluido (jugo mezclado)
extraído de los molinos a través de un Tamiz Rotativo. El jugo sucio cae sobre el Tamiz
Rotativo, desde donde el jugo tamizado se deposita en un tanque pulmón, para posterior
bombeo pasando por un medidor de flujo de jugo a los fermentadores para la preparación del
mosto a 19 ºbrix. El bagacillo retorna delante del segundo molino donde se le extrae el jugo
que aún contiene.
Este Tamiz Rotativo será instalado sobre el tanque pulmón.
Tamiz Rotativo para Jugo Diluido.

Pre-Fermentación.
Es en este sector que será preparado el mosto y la levadura para que haya la fermentación.
Preparación de la Levadura Alcohólica.
Llamamos Levadura Alcohólica a la suspensión de células de levaduras, suficientemente

concentradas, que permita la fermentación alcohólica de determinado volumen de mosto.
En el proceso industrial la multiplicación de la levadura, cuando es bien conducida, es factor

primordial para que se logre una perfecta fermentación. Después de la elección de la levadura
(las más aplicadas son las S. Cerevisiae, específicas para panificación), se procede a la
multiplicación en laboratorio, adoptándose el proceso de cultivo puro o no. Normalmente se
adopta el segundo método.
Concluida esta etapa se carga la cuba con un volumen de mosto compatible con la cantidad
de levadura alcohólica preparada a una concentración (grado) Brix entre 9 - 11º. Este mosto
preparado es debidamente corregido en cuanto al pH y nutrientes. El volumen de la cuba
debe ser completado con nuevas alimentaciones de mosto a la misma concentración y
volumen, siempre corregido. En seguida, se transfiere 50% de esta cuba para otra,
procediendo la alimentación de las dos y así sucesivamente hasta que se alcance un volumen
de suspensión de células coherente con el volumen de las cubas. Nuevos volúmenes de mosto
de alimentación deberán corresponder a los ya existentes hasta alcanzar volúmenes útiles de
trabajo.
Cuando el volumen máximo de la cuba fuera alcanzado, se aguarda la caída del Brix para
cerca de 50% del inicial, efectuándose la transferencia para una o más cubas, adoptándose
enseguida el proceso de cortes para formar el pie de cuba de las otras cubas.
Preparación del Mosto de Melazas de Caña y/o Mieles Ricas Invertidas y/o Jarabe
Concentrado de Caña.
En primer lugar, es necesario preparar las melazas y/o mieles ricas invertidas para que sean
capaces de fermentar adecuadamente.
La fermentación es básicamente la transformación de los azúcares fermentables de la melaza

y/o miel rica invertida en alcohol y dióxido de carbono, por medio de las levaduras y según la
siguiente ecuación:
C6H12O6 = 2C2H5OH + 2CO2 + Calor

(Azúcar) (Alcohol etílico) (dióxido de carbono)
El objetivo que se persigue es diluir la melaza y/o miel rica invertida y/o jarabe concentrado
de caña con agua caliente a un grado brix determinado para que sea posible su fermentación
en función de la concentración de azúcares (Azúcares Totales Invertidos o TSAI) presentes.

Las preparaciones de mosto van dirigidas a dos procesos:
 Reproducción de levaduras. En este caso se diluye la melaza y/o miel rica invertida y/o
jarabe concentrado de caña hasta 12-18 °Brix (dependiendo de su cantidad de azucares
reductores totales o TSAI) y se regula el pH del mosto entre 4-4.5 adicionando algún tipo
de ácido (normalmente ácido sulfúrico).
 Fermentadores: En este caso se busca un mosto con una concentración de azúcares en

el primer fermentador de aproximadamente 14-15%.
La melaza y/o miel rica invertida y/o jarabe concentrado de caña llegan a la destilería
procedente de los tanques de almacenamiento de melaza, mieles y jarabe.
La melaza y/o miel rica invertida y/o jarabe concentrado de caña serán medido por medio de
un medidor volumétrico. Se tomarán muestras periódicamente para analizar el brix de entrada
y características de la melaza y/o miel rica invertida que entra a la destilería.
El agua necesaria para la dilución es regulada en función del grado brix deseado en la dilución
de mieles. El agua es medida por medio de un medidor volumétrico con totalizador. Un
mezclador estático en línea es el encargado de realizar una homogénea dilución de las mieles
con el agua aportada de forma que se consiga la concentración de azúcares adecuada. El brix
de la dilución, y por lo tanto, la concentración de azúcares se irán ajustando en función de los
diversos controles y análisis llevados a cabo en el laboratorio (brix y contenido total de
azúcares fermentables en las mieles y el grado alcohólico y azúcares residuales presentes en
el vino fermentado). El brix de la dilución es indicado en un densímetro (hidrómetro) colocado
en un recipiente en línea. Desde el mezclador, el mosto diluido fluye hacia el tanque de
dilución, que está dotado de un mecanismo de control de nivel para que sea posible regular el
flujo de mosto diluido que entrará en la fermentación.
Del tanque de dilución, el mosto diluido es bombeado, a través de un enfriador de placas,

hacia el primer fermentador. El caudal de vino es medido por medio de un rotámetro.
Como la melaza y/o miel rica invertida y/o jarabe concentrado de caña diluidos a 45 obrix
están caliente, y para evitar que puedan llegar caliente, se ha previsto un sistema de
enfriamiento con intercambiadores de calor de placas que permitirá controlar la temperatura
del mosto diluido por debajo de 32 °C antes de entrar en el primer fermentador, con el fin de
mantener la fermentación en condiciones óptimas para el desarrollo y funcionamiento de las
levaduras.
Preparación del Mosto de Jugo de Caña de azúcar.
El jugo de la caña de azúcar presenta una concentración de sólidos solubles prácticamente

igual, a la concentración media de 19 ºBrix, rango ideal para obtenerse una concentración
ideal de azúcares totales en el rango de 14 a 18%.

Después de la preparación, el mosto necesita una serie de correcciones. Este proceso de

correcciones, con excepción de la corrección de la acidez que será ejecutada en dos etapas,
será ejecutado en las cubas de tratamiento para que los pies de cuba estén siempre en
condiciones ideales, pero, algunas veces será necesario ejecutar estas correcciones
directamente en las cubas de fermentación, siendo:
 Corrección de la Acidez: Para corregir la acidez es necesario la adición de ácido sulfúrico

para bajar el valor del pH entre 4.0 y 5.0. Esta corrección es hecha en las cubas para que
los píes de cuba alcancen hasta valores próximos a este y, posteriormente, en la cubas de
fermentación para que estén siempre con la acidez ideal.
 Corrección de Nutrientes: Para el mosto de jugo de caña de azúcar es importante la

adición de fósforo, pues el jugo de caña de azúcar en ocasiones es pobre de ese elemento.
La adición de Superfosfato Triple favorece la actividad de las levaduras y el rendimiento
alcohólico. Otro elemento carente en el jugo de caña de azúcar, para las levaduras, es el
nitrógeno, siendo su adición necesaria, principalmente en el inicio de zafra, cuando se
desea favorecer la multiplicación de la levadura. La adición de sulfato de amonio trae
resultados satisfactorios.
 Adición de Anti-sépticos: Los anti-sépticos más utilizados son el ácido sulfúrico y la

penicilina. Estos proporcionan fermentaciones más rigurosas, regulares y puras,
combatiendo las contaminaciones naturales del jugo de caña de azúcar.
Fermentación.
El proceso escogido es un proceso de fermentación semicontinuo en que cada cuba trabaja

separadamente y desplazada en el tiempo, para que la sección de destilación esté
alimentándose continuamente con la masa fermentada.
Las Cubas de Fermentación se cubrirán. A los tanques se proporcionarán un sistema de

refrigeración externo mediante intercambiadores de calor para mantener constante la
temperatura de las mismas.
Esta sección se complementa con una preparación anti-espumante y un circuito de

distribución para reducir el nivel de espuma en los tanques. También se proporcionará un
sistema para la inyección de una solución de sal nutriente y su inyección en los tanques de
levadura.
Adición del Mosto a la Levadura Alcohólica.
Una vez obtenida la levadura alcohólica, a ella deberá ser adicionado el mosto
convenientemente preparado, para que el proceso de desdoblamiento de los azúcares sea
iniciado lo más rápidamente posible.

La adición del mosto a la levadura alcohólica, hasta completar el volumen útil de la cuba de
fermentación, deberá ser hecha en un pequeño flujo continuo, lo que resulta un tiempo de
alimentación más largo pero, el tiempo total de fermentación resulta más corto.
En este tipo de adición, el caudal de mosto que, inicialmente, es el mínimo posible, va siendo
aumentado gradualmente en la medida en que las levaduras van intensificando sus
actividades. Para controlar ese aumento, se debe buscar mantener el Brix del mosto en
fermentación igual a la mitad del Brix del mosto de alimentación.
Etapas de la Fermentación Alcohólica del Mosto.
La fermentación alcohólica del mosto puede ser dividida en tres etapas distintas, aún que no
haya mucha rigidez en el establecimiento de sus límites:
1. Fermentación preliminar o pré-fermentación;

2. Fermentación principal o tumultuosa;
3. Fermentación complementar o post-fermentación.
1. Fermentación Preliminar o Pre-Fermentación.
La fermentación preliminar se inicia al ser adicionado el mosto a la levadura (yeast, en

Ingles). Esta etapa se caracteriza principalmente, por la multiplicación de las levaduras, con
consecuente consumo de azúcares; no hay prácticamente producción de alcohol y liberación
de CO2; la elevación de la temperatura es pequeña.
Una vez que durante la fermentación preliminar hay consumo de azúcares (multiplicación de
las células) sin haber producción de alcohol, se debe abreviar al máximo su duración, lo que
puede ser conseguido utilizándose levadura con alta concentración celular - levaduras que
multipliquen rápidamente (sin perjuicio de su capacidad fermentativa), y mosto
convenientemente preparado.
2. Fermentación Principal o Tumultuada.
Con el inicio de la producción de alcohol, evidenciada por el desprendimiento de CO2, se logra

el final de la pre-fermentación, iniciándose la fermentación principal o tumultuada. Las
principales características de la fermentación principal son: formación de Alcohol y
desprendimiento de CO2, elevación rápida de la temperatura, aumento progresivo en la
intensidad de formación de espumas, disminución gradual de la densidad del mosto en
fermentación y tendencia de elevación de la acidez.
Cuando comienza a disminuir el desprendimiento de CO2, la violencia característica de esta

etapa cesa y termina la fermentación principal.

3. Fermentación Complementaria o Post-Fermentación.
En la fermentación complementaria o post-fermentación, se completan los fenómenos de la

fermentación alcohólica del mosto. En el descorrer de esta etapa, hay una tranquilidad cada
vez mayor de la superficie del vino, una disminución de la temperatura y elevación de la
acidez.
Cuando la superficie del vino queda completamente tranquila, limpia de espumas y de células,
termina la fermentación complementaria y el vino está listo para ser destilado. Esto deberá
ser hecho lo más pronto posible, pues en ese período hay mayores posibilidades de
contaminación que comprometa la calidad de la levadura remaneciente en el fondo de la
cuba.
Proceso de Reutilización de la Levadura (Centrifugación de Vino).
Este proceso se basa en el reaprovechamiento de las células de levaduras provenientes de

una fermentación anterior y que son separadas del vino por centrifugación. Después de esa
separación, y antes de ser reutilizada, la levadura sufre un tratamiento con ácido (disminución
del pH hasta 2.5 - 3.0 durante 4 horas), proporcionándole un re-vigor y eliminación de
bacterias que, posiblemente, estén presentes en esta levadura. Las bacterias presentan
densidad menor que las de las levaduras y, generalmente, son arrastradas con el vino en la
centrifugación.
La conducción de este proceso se da así: la primera fermentación es realizada partiéndose de

una levadura preparada técnicamente, como ya fue visto anteriormente. Cuando cesa la
atenuación del Brix del mosto en fermentación y, antes que termine completamente el
desprendimiento de CO2, el vino es bombeado de las cubas de fermentación para un filtro de
vino situado arriba de las centrífugas separadoras y enseguida, va a estas donde se efectúa la
separación: de un lado sale la leche de levadura y del otro el vino delevadurado conteniendo
bacterias. Este vino es recibido en la cuba volante de donde va a la destilación.
Centrifuga/separadora Alfa Laval VNPX07 Separadora Alfa Laval BRPX 213 34 S

Para la recuperación de los fondos de cubas de fermentación, se usa un decantador, donde el

material recuperado por rebose es enviado a la cuba volante. Las impurezas son desechadas,
lo que puede ir junto con la vinaza a un reservorio de donde es enviada al campo.
La leche de levadura debe poseer de 8 a 10 ºBrix, lo que se logra por la regulación de las
centrífugas.
Esa leche de levadura es encaminada para las cubas de tratamiento donde es diluida con
agua y mosto de jugo de caña de azúcar o de melaza y, después, homogeneizada. Es tratada
con ácido sulfúrico hasta el pH de 2.5 a 3.0 y nutrientes, permaneciendo en reposo a ese pH
durante 4 horas.
Después de ese período de descanso, la levadura es enviada a las cubas de fermentación

simultáneamente con el mosto, iniciándose un nuevo ciclo del proceso.
Ocurre, algunas veces, una contaminación más intensa durante la fermentación, y solamente
una centrifugación y tratamiento con ácido no es suficiente para eliminar los agentes
infecciosos. Es necesario, en esos casos, procederse a una otra centrifugación.
Las principales ventajas de este proceso son el alto rendimiento alcohólico, mayor rapidez de
las fermentaciones, aumento de la capacidad de las instalaciones, alcohol más puro, menos
incrustaciones en los aparatos de destilación, gran simplicidad y regularidad en los trabajos,
menor consumo de sales para la alimentación de las levaduras.

Destilación.
Descripción de los Equipos para la Producción de Alcohol Extra Neutro.
Las columnas en orden de flujo son:
1. Columna de Destilación o Destrozadora (C-510).

2. Columna de Elevador de Grado o Concentradora (C-520).
3. Columna de Hidroextracción o Hidroselectora (C-536).
4. Columna Rectificadora (C-540).
5. Columna de Extracción de Metanol o Desmetilizadora (C-550).
Destilación Continua en Columnas.
El objetivo principal de esta primera etapa de destilación será la producción de aguardientes y

destilados.

En función de las características técnicas del sistema de destilación, será posible obtener
destilados y aguardientes de la máxima calidad, con la capacidad para producir con un amplio
rango de características, ajustadas a los requerimientos de cada maestro ronero. Se podrán
producir tanto aguardientes pesados como ligeros.
Si el diseño y materiales de construcción de esta columna no es el adecuado, se podrán

obtener posteriormente alcoholes rectificados neutros y etanol, pero no aguardientes o
destilados para producir ron.
Este sistema de destilación lo componen dos columnas de destilación principalmente, la

primera columna, denominada destrozadora (C-510) se recomienda que esté construida con
acero inoxidable. La segunda columna, denominada elevador de grado (C-520) debe estar
construida de cobre para garantizar la calidad organoléptica de los destilados obtenidos.
La descripción del proceso se describe a continuación:
La materia prima (mosto fermentado procedente de la fermentación) penetra en el

calientavinos E-525, donde eleva su temperatura con el fin de disminuir la cantidad de vapor
necesario en la columna destrozadora C-510. Una vez el vino caliente, y su caudal medido y
regulado, penetra en la columna C-510, unos platos por debajo de la parte alta de la misma
columna.
Con el fin de poder funcionar en doble efecto, esta columna podría mantenerse bajo vacío.
Parte de los vapores que se desprenden en la parte superior de la C-510 se desgasifican por
medio de E-515.
El hecho de operarla a vacío también mejora el mantenimiento de la columna y reduce los

problemas de incrustación, sobre todo cuando se trabaja con melazas de caña de azúcar. Las
vinazas salen del pie de C-510 por medio de una columna barométrica.
El alcohol de buen gusto o centro se concentra en los últimos platos de la columna C-520
hasta la graduación deseada, entre 80 y 95.5 ºGL, dependiendo del diseño final elegido, de
los parámetros seleccionados de operación y del destino final del destilado.
Los vapores producidos en esta columna se condensan en el conjunto E-525, E-526, y E-527
siendo, como ya hemos dicho, E-525 el calienta-vinos. El flujo de alcohol procedente de los
condensadores se divide en dos, una parte representa el reflujo y la otra el alcohol crudo,
destilado, aguardiente o flema (puede tener distintos nombres dependiendo del destino
posterior).
Sistema de Rectificación – Alcohol Extra Neutro a 96.3%.
La flema a 80/90 ºGL entra en la columna hidroselectora C-536. Esta columna está formada
por dos partes bien diferenciadas; los platos inferiores constituyen la columna de
hidroselección y los platos superiores, la columna de concentración de cabezas; ambas partes

están separadas por un decantador en caliente, de aceite de fusel que denominamos vaso
decantador.
En esta columna el alcohol es “lavado” con agua (flemaza) procedente del pie de la
rectificadora C-540, de forma que el alcohol depurado sale por el pie de C-536 a 12 ºGL y las
impurezas volátiles a baja concentración alcohólica, suben a la parte superior de la columna
donde se concentran hasta 92/94 ºGL y se extrae parte como cabezas.
Los vapores producidos en la parte superior de la columna se condensan en E-535/E-536 y se

dividen en dos partes: una parte constituye los reflujos que se retornan a la columna y la otra
las cabezas.
El alcohol que se extrae por el pie de C-536 a 12 ºGL sirve de alimentación a C-540, columna
rectificadora.
En la columna C-540 el alcohol se concentra hasta 96.3 ºGL y sale unos platos por debajo de
la cabeza.
En esta columna se extraen también los aceites altos y los aceites bajos. Los aceites altos se
llevan al B-540, desde donde se retornan a la C-536, juntamente con las salidas de las
pruebas (R-560 A – R-560 B), el agua de decantación del florentino B-561 y las cabezas de la
C-540. Los aceites bajos pasan por un refrescante E-560 antes de pasar por el florentino y
lavarse con agua fría.
Los vapores producidos en la cabeza de C-540 se condensan en el conjunto de condensadores

instalado para tal fin. Estos condensados se dividen en dos partes; una de ellas constituye los
reflujos y la otra las cabezas, que se retornan a la C-536 mediante B-540 y la bomba P-541
A/B.
El ebullidor E-540 permite calentar esta columna disminuyendo los efluentes totales y
recuperando los condensados y retornándolos a la caldera.
El alcohol centro que sale lateralmente de C-540 sirve de alimentación a la columna C-550,
columna desmetilizadora. En esta columna se eliminan las impurezas volátiles a alta
concentración alcohólica. Los vapores producidos en la cabeza de la C-550 se condensan en
E-555/E-556 y los condensados se dividen en dos partes: una parte constituyen los reflujos
que se retornan a la columna y la otra son las extracciones de metanol que se extraen al
almacenamiento.
El alcohol centro se extrae por el pie de la columna C-550 y se lleva al E-551 donde se enfría
antes de ser llevado al almacenamiento.
Las cabezas de la rectificadora, los aceites altos, las salidas de las probetas de muestreo, el
agua del florentino y la respiración de E-511 A/B se recogen en B-540 y se retornan a C-536.

Los aceites de fusel se extraen fríos del florentino B-561.
Las columnas funcionan a doble efecto de la siguiente forma:
 La columna C-540, rectificadora, está a presión y sus vapores, al condensarse, calientan la

columna C-510, destrozadora, que está bajo vacío.
 La columna C-520 o de alto grado, funciona bajo vacío.
 La columna C-536 o hidroselectora funciona a presión atmosférica y los vapores emitidos
por esta columna calientan, por medio de un ebullidor E-550, la columna C-550, o de
repaso final que funciona bajo vacío.
El sistema de destilación - rectificación a vacío tiene la gran ventaja que su consumo de vapor
es muy bajo, entre 2.8 - 3.2 kg por cada litro de alcohol puro. El consumo de vapor en este
tipo de aparatos representa un ahorro del orden del 50% de vapor respecto al sistema
atmosférico tradicional (7.0-7.5 kg de vapor por litro de alcohol puro -lap).
El conjunto columna de destilación o destrozadora/columna concentradora puede hacer

flemas de alto grado (Aguardientes) a una concentración de hasta el 95% V/V sin utilizar las
otras columnas.
Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de Alcohol Extra Neutro (ENA).

Planta de Licuefacción de CO2.
Capacidad de Recuperación................. 1,500 Kg/hr.

Fermentación..................................... Jugo de caña de azúcar
CO2 disponible a................................. Presión atmosférica
La planta es totalmente automática y está diseñada para funcionar las 24 horas del día.
Cualquier agua condensada es eliminada en un tambor ciego para proteger el soplador de
refuerzo. La presión del gas CO2 crudo se eleva en un soplador de refuerzo antes de ser
transferido a un depurador de agua. El gas CO2 crudo pasa por un depurador de agua para
enfriar el gas y eliminar las impurezas solubles en agua antes de ingresar a la unidad del
compresor.
El depurador de agua contiene dos secciones de lecho empacado al azar. En la sección

inferior, el gas entrante se enfría con agua recirculada y el metanol y otras impurezas solubles
en agua se eliminan por lavado. En la sección superior de la torre de proceso, el gas se enfría
depurándolo con refrigerante nuevo enfriado en agua. El gas CO2 se comprime en un
compresor de tornillo compuesto de dos etapas. En la lubricación del compresor el aceite se
separa del gas CO2 por medio de un sistema de filtro coalescente de dos etapas instalado
aguas abajo de la segunda etapa de compresión.
El gas comprimido se enfría en un depurador de agua a alta presión de dos etapas antes de
ser conducido al deshidratador. El depurador de agua contiene dos secciones de lecho
empacado al azar. En la sección inferior el gas entrante se enfría con agua recirculada y el
acetaldehído y el acetato de etilo se eliminan por lavado. En la sección superior de la torre de
proceso, el gas se enfría depurándolo con refrigerante nuevo enfriado en agua.
El deshidratador se regenera automáticamente con gas de purga de CO2, calentado por un

sistema de calefacción externo.
El enfriamiento del deshidratador se realiza mediante una pequeña corriente de gas de purga
del condensador de CO2. Además de secar el gas, el deshidratador también eliminará
cualquier rastro potencial de compuestos oxigenados como los aldehídos.
Al deshidratador le sigue un lecho de carbón activado regenerativo que elimina el benceno,

las trazas de acetato de etilo restante, así como otros compuestos oxigenados. El filtro de
carbón activado es un sistema de dos lechos, uno en operación y uno en regeneración y es
regenerado por gas de purga de CO2 del condensador de CO2. El lecho de carbón activado
regenerativo es seguido por un filtro de carbón activado adicional que eliminará cualquier
sustancia olorosa del gas.
Para garantizar la mayor pureza posible del CO2 mediante la eliminación de los gases no
condensables, la planta se suministra con un sistema de depuración. El gas CO2 del filtro de
carbón activado se conduce a través del re-hervidor de la unidad de purificación donde se
enfría antes de continuar al condensador de CO2.

El condensado del condensador de CO2 flota a un tanque intermedio y luego se bombea a la

parte superior de la columna de purificación, donde contra fluye el gas separador del re-
hervidor a través de un lecho empacado en la columna de destilación.
La cantidad de gas de purga se controla mediante un medidor de CO2 para reducir la pérdida
de CO2. El gas de purga se utiliza para aire de instrumentación. La planta frigorífica
correspondiente consta de un compresor de refrigerante, un condensador de CO2, un
condensador de refrigerante y receptor.
La planta de refrigeración está diseñada para mantener una presión constante en el lado del
gas CO2 en el condensador de CO2.
Proceso de Manejo de Vinaza.
Debido a las características específicas de este efluente es conveniente que sea utilizado para
riego de las fincas de caña. Por lo tanto, estamos enviando este material para un tanque de
seguridad con capacidad para almacenar la producción total de efluentes de todo el proceso
por 5 días.
Este tanque posee la capacidad de 5,180 m3, donde serán instaladas dos bombas centrífugas
para hacer el cargamento en vehículos especiales para transportar este material, o para
enviar la vinaza para tanques de mayor capacidad.
Como mencionado anteriormente, deberá ser elaborado un estudio del campo, de los suelos,
etc., confirmando utilizar la vinaza para ferti-riego de los cañaverales.
Concentración de Vinazas (Opcional).
En caso de que se considere necesario, las vinazas pueden ser concentradas para facilitar su
manejo.
Las vinazas procedentes de la columna de destilación C-501 serán almacenadas en el depósito

pulmón 06-T-02.
La planta tipo opera con cinco fases de evaporador de flujo descendente, para baja
concentración, y una fase final con recirculación forzada. La concentración final es de un
mínimo de 55% D.M.S.
El primer evaporador se calienta con vapor de escape a 15 Psig o con vapor vivo reducido a
20 Psig. Las siguientes etapas son calentadas progresivamente con los vapores de los
evaporadores anteriores. Finalmente, los vapores del último evaporador se condensan en el
condensador barométrico.
Los sistemas de evaporación están bien diseñados para el lavado residual (vinazas)
manteniendo la temperatura del fluido de procesamiento muy por debajo de su propiedad de

degradación y ensuciamiento. La concentración de sólidos en la alimentación está cerca del 2

al 3% y se concentra a una concentración de sólidos del 55 al 60% con la ayuda de los
múltiples efectos del evaporador que opera en condiciones de vacío. El agua evaporada se
condensa en el condensador y se recicla de nuevo al sistema.
Periódicamente los evaporadores han de ser limpiados por lo que disponen de una conexión
con el sistema de limpieza química CIP a base de sosa cáustica diluida y/o ácido nítrico.
Concentradores o Evaporadores de Vinazas.
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales.
La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de la destilería recibe las flemazas y los

condensados de la concentración de vinaza.
El agua tratada en esta planta es utilizada como agua de reposición de la torre de

enfriamiento de la destilería. De esta forma el proceso no genera ningún efluente líquido
(Efluente Cero).
Tratamiento Biológico de Vinazas.
Adicionalmente a la concentración de vinaza, existe la opción del tratamiento biológico de

parte de las vinazas para dotar al proyecto de una buena imagen social y ambiental. Estas
vinazas tratadas igualmente podrán utilizarse para fertilización y mejora de suelos cañeros.
La vinaza es un residuo generado en la destilación del alcohol, constituido por los líquidos del
fondo de la columna de destilación, combinados con carbohidratos no fermentados, levaduras
muertas, compuestos orgánicos, sales minerales, entre otros remanentes. Dicho subproducto
representa uno de los principales problemas para las destilerías, por la emanación de olores y
los altos costos en los que se incurre para su manejo. Por ello, se requiere implementar una
alternativa que aumente el pH y elimine el mal olor.

La alternativa propuesta consiste en la utilización de un tratamiento biológico a partir de un

producto compuesto principalmente por bacterias ácido-lácticas, levaduras, y bacterias
fototrópicas entre otros. Estos microorganismos coexisten en un medio líquido y cuando son
introducidos en un ambiente natural, tienen efectos benéficos en la degradación de la materia
orgánica, control de malos olores y desplazamiento de microorganismos patógenos.
Sería necesario adecuar el sistema de lagunas de tratamiento existente para que cumpla con
los requisitos óptimos para el desarrollo de estos microorganismos.
Objetivos Generales:
 Implementar un sistema de tratamiento de vinazas sencillo, con muy bajo costo de

inversión inicial y con un muy escaso costo de operación y manejo.
 Aumentar el pH (por encima de 6.5).
 Eliminar el mal olor en la vinaza.
 Disminuir el potencial corrosivo de la vinaza.
Antes de utilizar estos microorganismos, es necesario realizar un proceso de activación dado

que éstos se encuentran en estado de latencia para prolongar su conservación. La activación
consiste en suministrar una fuente energética para propiciar la multiplicación de los
microorganismos, a través de un proceso de fermentación bajo condiciones anaeróbicas.
El proceso de activación tiene una duración de aproximadamente una semana, dependiendo

de las condiciones ambientales y de manejo, pero es conveniente inocular la laguna de
tratamiento con microorganismos activados para mejorar su desempeño y obtener
rápidamente los objetivos propuestos.
Descripción del Proceso de Fermentación Existente para la Destilaría de

ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.
El proceso escogido (existente) es un proceso de fermentación discontinuo en que cada cuba

trabaja separadamente y desplazada en el tiempo, para que la sección de destilación esté
alimentándose continuamente con la masa fermentada.
Este sistema de fermentación que tiene el Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico de

ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., fue diseñado por una empresa India. En el mismo
cada lote de fermentación se prepara desde cero con levaduras nuevas. No se usa la
repropagación como en los sistemas tradicionales.
El proceso se inicia con un propagador de 13,000 litros cuyo volumen se reparte en dos pre-
fermentadores de 17,000 litros cada uno, con los cuales se inoculan a cada uno de los
fermentadores de 600,000 litros.
Las dos cubas de fermentación de 600,000 litros cada una están cubiertas. Estas cubas
poseen un sistema de refrigeración externo mediante intercambiadores de calor para
mantener constante la temperatura de las mismas.

Esta sección se complementa con una preparación anti-espumante y un circuito de

distribución para reducir el nivel de espuma en los tanques. También se proporcionará un
sistema para la inyección de una solución de sal nutriente y su inyección en los tanques de
levadura.
Proceso de Destilación Propuesto para la Destilaría de ANTOMARCHI

AGROINDUSTRIAL, SRL.
Descripción de los Equipos para la Producción de Alcohol Neutro.
Las columnas en orden de flujo son:
1. Columna de Destilación o Destrozadora (C-510).

2. Columna de Extracción de Aldehídos o Eporulación (C-520).
3. Columna de Hidroextracción o Hidroselección (C-536).
4. Columna Rectificadora.
Descripción del Proceso.
Todas las columnas de destilación son calentadas en su base por medio de vapor saturado. El
vino penetra en el calienta vino E, donde eleva su temperatura con el fin de disminuir la
cantidad de vapor necesario en la columna destrozadora. Una vez el vino caliente pasa por el
intercambiador de calor K (Vino-Vinaza), penetra en la columna A (destrozadora), unos platos
por debajo de la parte alta de la misma columna (plato 20). Parte de los vapores que se
desprenden en la parte superior de la destrozadora (columna superpuesta D) se calientan por
medio del intercambiador de calor R y se condensan en el condensador R1 y se depositan en
el tanque de reflujo retornando a la columna superpuesta D. La flema pasa por el
intercambiador de calor F1 y se condensa en el condensador F2 y se deposita en el tanque de
reflujo retornando a la columna de Esporulación Ep. Las vinazas salen del pie de la columna
destrozadora.
El vapor de alcohol de bajo grado (Ron) de la columna Ep (Esporulación) se calienta por

medio del intercambiador de calor Z1 y se condensa en el condensador Z2 y se deposita en el
tanque de reflujo retornando a la columna Fp, donde alcanzará una concentración de hasta el
95% V/V en la parte superior de dicha columna. De la parte superior solo se sacará un
pequeño corte de alcohol impuro y todo el alcohol restante fluirá hasta la parte inferior de la
columna. Desde la columna de Ep, el alcohol de 95% V/V se alimentará a la columna B1 de
hidroextracción o hidroselectora, donde se diluirá con agua (Flemaza) hasta un 10-15% V/V
de concentración. Desde la parte superior de la columna de hidroextracción B1, el alcohol
diluido pasará a la columna rectificadora B, donde se elevará su concentración hasta un 95%
V/V. Desde el cuerpo medio de la columna rectificadora B se hará un corte para extraer una
pequeña porción de alcohol de bajo grado y con alto contenido de aceite de Fusel. Por igual,
se eliminará un pequeño corte de los reflujos para eliminar impurezas más volátiles. De los
platos superiores de la columna rectificadora B, se tomará alcohol al 95% V/V como producto

y se enviará a la columna G, de la sección superior de esta columna se obtendrá alcohol

neutro de 96.3.0% V/V.
El conjunto columna de destilación o destrozadora (A, A1 y D)/columna de extracción de

aldehídos (Ep) puede hacer flemas de alto grado (Aguardientes) a una concentración de hasta
el 95% V/V sin utilizar las otras dos columnas.
Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de Alcohol Neutro.
3.5 Principales Consumos.
A continuación, se exponen los principales consumos de la destilería, algo de gran importancia

a la hora de integrarla con el resto de la planta y poderle proporcionar los servicios que
requiere para su operación.
3.5.1 Materia Prima.
La destilería tendrá la mayor flexibilidad posible en cuanto a las materias primas a emplear
para la fabricación de alcohol. La planta debe diseñarse para ser capaz de producir a partir de
melazas de caña, mieles ricas invertidas, jugos de caña (procedentes de la molienda de la
caña propia) y jarabe concentrado de caña (meladura).
Los consumos esperados para obtener 40,000 lap (litro de alcohol puro) para las materias
primas sobre las que obtuvimos información son los siguientes:
 Melazas de Caña: serían necesarias aproximadamente 130 TM/día de melazas de 81.70%

Brix y 55.64% TSAI. Suponemos un rendimiento de 307.79 lap/TM de melaza.

 Miel Rica Invertida: serían necesarias aproximadamente 95 TM/día de miel rica invertida de
84.00% Brix y 76.50% TSAI. Suponemos un rendimiento de 423.19 lap/TM de miel rica
invertida.
 Jarabe Concentrado de Caña (Meladura): serían necesarias aproximadamente 100 TM/día

de jarabe concentrado de caña de 70.00% Brix y 72.27% TSAI. Suponemos un
rendimiento de 399.79 lap/TM de jarabe concentrado de caña.
 Jugos de Caña: serían necesarias aproximadamente 496 TM/día de caña de azúcar de

15.35% Brix y 14.59% A.F.T. (Invertido). Suponemos un rendimiento de 80.71 lap/TM de
caña.
Producción de Alcohol, según la Materia Prima

Jarabe
Melaza Miel Rica Concentrado Jugo de
Producción de Alcohol CAEI Invertida de Caña Caña
Alcohol Puro, Litros/TM 307.79 423.19 399.79 80.71
Alcohol Extra Neutro, 96.3 oGL, Litros/TM 319.62 439.45 415.51 83.81
Litros de Materia Prima/Litro de Alcohol 2.2 1.6 1.7
Fuente: Elaboración propia con datos de las materias primas consideradas en el punto 3.1.
3.5.2 Consumo de vapor.
Se estima un consumo aproximado de vapor, regulado a 1.5 kg/cm2 (22 Psig), seco y
saturado, para la operación de la destilería en condiciones normales:
 5,760 kilos vapor/hora para destilación – rectificación

 4,070 kilos vapor/hora para concentración de vinazas
 670 kilos vapor/hora para varios para limpieza, esterilización, etc.
Estimamos un consumo de:
 3.6 kg de vapor por litro de alcohol puro

Consumo de vapor estimado (tvh)

Para Alcohol extra neutro @ 50 Psig 5.76
Sistema de evaporación a 50 Psig hasta una 4.07
concentración de 50º brix de la vinaza*
Varios para limpieza, esterilización, etc. 0.67
Vapor total requerido 10.49
Fuente: Datos Básicos Anexos Análisis Económico (1 era., 2da. y 3era. Opción).
Nota: Concentración de Vinaza (Opcional).

Se ha contemplado operar la destilería con el sistema de vacío de doble efecto, para reducir el
consumo de vapor.
Para la segunda etapa se prevé emplear vapor procedente del turbogenerador del tándem de
molienda anexo. Para conseguir una buena calidad de alcohol y una eficiencia óptima de la
destilería, el suministro de vapor debe ser continuo y estable.
Se prevé un porcentaje de recuperación de condensado superior al 95%.
3.5.3 Agua de Refrigeración.
El caudal de agua de refrigeración en recirculación será de aproximadamente:
 240 m3/hora (1,057 GPM) para el sistema de destilación – rectificación.

 160 m3/hora (705 GPM) para el sistema de fermentación.
Las necesidades de enfriamiento de la destilería serán de aproximadamente:
 2,650,000 Kcal/hora, sistema de destilación – rectificación.

 3,000,000 kcal/hora, sistema de fermentación.
Este cálculo está realizado usando un salto térmico, para el agua de la destilería en la torre de
refrigeración, de 15 ºC, desde los 45° a los 30 ºC y de 3 ºC, desde los 27° a los 30 ºC, para
el agua de refrigeración de la sección de fermentación, necesaria ya que las cubas no deben
calentarse más allá de los 33 ºC.
Se supone que se utilizará agua de enfriamiento proveniente de torre de refrigeración. El

agua debe ser limpia y poco incrustante (con una dureza total < 50 mg/litro de CaO, libre de
minerales e iones corrosivos, con un contenido de cloruros de menos de 100 ppm).
La presión del agua en el límite de batería debe mantenerse constante en 2 bares (30 Psig).
3.5.4 Energía Eléctrica.
La potencia eléctrica total que requerirá la destilería para la primera opción será de
aproximadamente 574 KW, aunque esta cifra puede variar considerablemente dependiendo
de la configuración final de la destilería.

Resumen Potencias Instaladas y Consumidas para 40,000 LPD (1era. Opción)

Sección Potencia Instalada Potencia Consumida
Sección de fermentación 80 64
Destilación 47 38
Evaporación de Vinaza a 50 oBrix 160 128
Sección de manipulación de melaza 27 22
Planta de tratamiento de agua 33 26
Torre de enfriamiento y servicios públicos 160 128
Caldera 80 64
Almacenamiento 27 22
Electrificación de Plantas 40 32
Varios 64 51
Total kW 718 574
Fuente: Datos Básicos Anexos Análisis Económico (1era. Opción).
Resumen Potencias Instaladas y Consumidas para 40,000 LPD (2da. y 3era. Opción)
Sección Potencia Instalada Potencia Consumida
Extracción Jugos 502.5 402.0
Preparación Mosto 21.2 17.0
Fermentación Semicontinua 112.9 90.3
Destilación 53.2 42.6
Torre Enfriamiento 100 80.0
Tratamiento de Agua 52.6 42.1
Total KW 842.4 673.9
Fuente: Datos Básicos Anexos Análisis Económico (2da. y 3era. Opción).
Toda la instalación de la destilería contará con sistemas de bombas A/B (una en operación y
la otra de guardia), con el fin de evitar paradas innecesarias del proceso productivo. Lo mismo
aplica para cualquier punto crítico del proceso.
Los motores serán tropicalizado y en la sección de destilación serán antiexplosivos.
3.5.5 Necesidades de agua de proceso.
Las necesidades de agua para el proceso varían considerablemente dependiendo del tipo de
materia prima empleada. En el caso de trabajar con melazas o mieles o jarabe, que serían las
que requerirían un consumo mayor, la demanda de agua se produce en la sección de dilución
de melaza o mieles o jarabe, ya que el mosto se compone de melaza o mieles o jarabe más
agua en una dilución de 24 Brix y 16 Brix. En este último caso, serían necesarios
aproximadamente 40 m3/h (176 GPM) de agua para diluciones.
Cuando se trabaja con jugo de caña, la cantidad de agua necesaria es muy pequeña, ya que
el jugo llega a la fermentación muy diluido (dependerá del brix y la cantidad de azúcares
presentes en el jugo diluido).

3.5.6 Aire Comprimido para Instrumentación.
Se requiere aire comprimido a una presión de 7 bares (100 Psig) en el colector de aire. Este
aire comprimido debe estar seco y libre de aceites de arrastre.
3.6 Descripción de Equipos por Sectores.
A continuación, presentamos un listado de los principales equipos de reposición de cada

sección, de cada una de las unidades de la destilería, indicando las características técnicas
principales y capacidades.
3.6.1 Sistema de Fermentación.
Tanques y Almacenamientos.
 2 Propagador de levadura – 13,000 litros - Acero Inox AISI 304 – chaqueta refrigerante
 2 Diluidor de flemas e impurezas – 40,500 litros - Acero Inox AISI 304
 2 Pre-fermentador – 17,200 litros - Acero Inox AISI 304
 1 Diluidor de nutrientes – 4,500 litros - Acero Inox AISI 304
 1 Pasteurizador de mosto – 10,600 litros - Acero Inox AISI 304
 2 Decantador de lodos – 102,000 litros - Acero Inox AISI 304
 1 Pasteurizador de mosto/propagador de levadura – 10,600 litros - Acero Inox AISI 304
 1 Tanque de vino fermentado – capacidad de 275 m3 – Acero Inox AISI 304
 3 Tanques de preparación para nutrientes y productos químicos – capacidad 1 m3
 1 Tanque de antiespumante – capacidad 1 m3
 1 Tanque de vino delevadurado – capacidad de 275 m3 – Acero Inox AISI 304
Equipos de Proceso.
 2 Mezcladores estáticos en línea para preparación de mostos – AISI 304

 2 Soplantes para propagación de levaduras
 3 Intercambiadores de placas para vino fermentado – capacidad 275 m3/h – AISI 304
 1 Intercambiador de placas para mosto pasteurizado – capacidad 10 m3/h – AISI 304
 2 Soplador de Aire 2-lóbulos – capacidad 450 m3/h - 25 HP
 2 Filtro de Aire de Fermentación – capacidad 450 m3/h
 2 Limpiador de tanque Jet Cleaner 1.5" 6.0 bar SS316
 2 Distribuidor de aire atomizado para fermentador 590 m3/h
Lote de Bombas.
Se adquirirán todas las bombas necesarias para el proceso. Se utilizará configuración

A/B (una bomba en operación y otra en stand by en los procesos críticos).

 2 Bomba P-500 (A & B) de Vino

 2 Bomba P-503 (A & B) enfriamiento de fermentadores
 2 Bomba centrífuga para recirculación de vino 1200 gpm 25 HP, SS304
 1 Bomba centrífuga para agua enfriamiento fermentadores 1500 gpm, 50 HP hierro
fundido
Lote de Equipos de regulación y control.
Se incluyen todos los equipos de control necesarios para el proceso. Toda la planta será
controlada y operada desde un cuarto de control por medio de un PLC.
Lote de tuberías, uniones y válvulas de proceso.
Se incluyen todas las tuberías, uniones y válvulas de accionamiento manual o remoto

necesarias para el proceso.
3.6.2 Destilación Continua en Columnas.
Elementos de calderería.
 C-510 - Columna destrozadora. Construcción Acero inox. AISI 304. (Vacío)

23 platos de válvulas – Con desgasificador
 C-520 - Columna concentradora. Construcción Cobre batido. (Vacío)
17 platos de válvulas
 C-501 - Columna de lavado gases. Construcción Acero inox. AISI 304.
Platos de válvulas
 E-525 - Primer condensador calienta-vinos C-510. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-520 - Segundo condensador C-510. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-527 - Condensador de guardia C-510. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-540 - Primer condensador C-540. Ebullidor C-510. Const. Acero inox. AISI 304.
Lote de Bombas.

 1 Bomba P-501 (A) de Vacío de 1 Etapa

 1 Bomba P-501 (B) de Vacío de 2 Etapas
 1 Bomba P-512 (A & B) Recirculación de Vinaza de la C-520 a la C-510
 1 Bomba P-540 (A & B) Alimentación de agua de dilución a la Columna C-536


3.6.3 Sistema de Rectificación - Alcohol Extra-Neutro a 96.3%.
 C-536 - Columna hidroselectora. Construcción Acero inox. AISI 304. (Vacío)

60 platos de válvulas / 1 Decantador de aceites de fusel.
 C-540 - Columna rectificadora. Construcción Acero inox. AISI 304/Cobre. (Presión)
55 platos de válvulas. Const. Cobre / 20 platos de válvulas. Const. AISI 304
 C-550 - Columna desmetilizadora. Construcción Cobre. (Vacío)
50 platos de válvulas
 C-501 - Columna de lavado de gases. Construcción Acero inox. AISI 304. (Vacío)
10 platos de cacerolas.
 E-535 - Primer condensador C-536. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-536 - Condensador de guardia C-536. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-541 - Primer condensador C-540. Ebullidor C-536. Const. AISI 304.
 E-542 - Segundo condensador C-540. Ebullidor C-550. Const. Cobre.
 E-511 - Condensador de complemento C-540. Const. Cobre
 E-555 - Primer condensador C-550. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-556 - Condensador de guardia C-550. Const. Cobre.
 E-540 - Ebullidor C-540. Const. Acero inox. AISI 304.
 E-553 - Ebullidor de complemento C-550. Const. Acero inox. AISI 304
 E-545 - Intercambiador. Tipo placas. C-540. Const. Acero inox. AISI 304
 E-551 - Refrigerante de alcohol. Const. Acero inox. AISI 304. Tipo placas.
 E-560 - Refrescante de cabezas. Const. Acero inox. AISI 304. Tipo placas
 E-561 - Refrescante de aceites de fusel. Const. Acero inox. AISI 304. Tipo placas
 B-540 - Depósito de nivel constante. Const. Acero inox. AISI 304.
 B-541 - Depósito de nivel constante. Const. Acero inox. AISI 304
 B-511 - Depósito. Const. Acero inox. AISI 304
 B-514 - Depósito de vinazas. Const. Acero inox. AISI 304.
 B-515 - Depósito estación de aceites. Const. Acero inox. AISI 304.
 B-561 - Decantador secundario/ florentino. Const. Acero inox. AISI 304.
 R-560 A/B - Refrigerante de pruebas. Const. Acero inox. AISI 304. Tipo serpentín.
Lote de Bombas.

 1 Bomba P-521 (A & B) Alimentación de Flema a la Columna C-536

 1 Bomba P-510 (A & B) Alimentación de Reflujo a la Columna C-540
 1 Bomba P-511 (A & B) Alimentación de Agua al Ebullidor E-510
 2 Bomba P-542 (A & B) Desagüe del Acumulador B-540 {Gorrino)

 1 Bomba P-531 (A & B) Alimentación Flema Diluida a la Columna C-540

 1 Bomba P-551 (A & B) Alimentación de Reflujo a la Columna C-536
 1 Bomba P-550 (A & B) Transferencia de Alcohol Desmetilizado a Jornadero
 2 Bomba P-505 (A & B) Enfriamiento Destilación

3.6.4 Sistema de Refrigeración.
Equipos de Proceso.
 2 Torre de Enfriamiento 400TR 30 HP SS304/A53

 1 Torre de Enfriamiento 250TR 20 HP FRP
 1 Torre de refrigeración para concentrador de vinazas (OPCIONAL)
3.6.5 Otros Equipos Auxiliares.
 1
Sistema electrónico balanza camionera 180,000 lbs + calibración
 1
Panel de Transfer
 2
Planta Eléctrica de 500 KW
 1
Compresor de Aire #1 de 70 cfm
 1
Compresor de Aire #2 de 256 cfm
 1
Secador de Aire #2 de 500 cfm
 1
Bomba Sistema Contra Incendio de 240 gpm
 2
Bomba Centrífuga para el Sistema de Presión de 75 gpm
 2
Ablandador de Agua (A) de 10 FT3
 1
Ablandador de Agua (B) de 15 FT3
 1
Variador de Frecuencia 7.5HP 3PH (bombas de melaza)
 1
Variador de Frecuencia 30HP 3PH (caldera de biomasa)
 1
 1
 1
 1
 1
Controlador analógico (CPU) + pantalla touch para control operación de caldera de
biomasa
 1 Autotransfer (ITA) híbrido 1000amp 480v 3PH Schneider Electric
 Transformador baja tensión 250KVA 12.5KV/480V

 1 Transformador seco 75KVA 480V/240V

 820 (pie) Alambre de cobre revestido AWG # 10
 700 (pie) Alambre de cobre revestido AWG # 1/0
 1 Acondicionador de aire inverter 7000BTU 220V
3.6.6 Tándem de Molienda.
A continuación, presentamos un listado de los principales equipos de cada sección, indicando

las características técnicas principales y capacidades para un tándem de molinos con
capacidad de 500 TCD para procesar caña de azúcar y extracción de jugos de caña como
materia prima para una destilería con capacidad de 40,000 LPD de alcohol neutro de 96.3
o
GL.
Listado de la Maquinaria
Cantidad Unidad Descripción
DESCARDA DE CAÑA:
1 c/u Grúa tipo hilo: Fabricada en estructura metálica, estacionaria de 20 Ton de capacidad para
descargar cada paquete en ocho minutos (15 Ton /TIP, Number of Tips=10 to 12/h)
1 c/u Winche DINAMIC OIL para la grúa tipo hilo: italiano o equivalente, tipo planetario de 25
KW para una capacidad de 12 Ton., Velocidad 18 m/min, sensor de fin de carrera, tensor de
cable, Ref. ECA-21-450 TC, cuatro poleas según diseño. Cable según especificación del winche.
1 c/u Sistema de acercamiento para la grúa tipo hilo: con winche y motofreno de 2.2 KW,
Velocidad: 10 rpm y acoplamiento directo
MANIPULACION DE CAÑA:
Mesa de caña: Tipo arrastre con capacidad de manejar 25 Ton/hora, dimensiones 8,000 mm
X 6,000 mm, fabricada totalmente en lámina A-36 y estructura en perfiles metálicos, inclinada
45 grados, ejes en acero SAE-1045, Chumaceras de acero con liners en bronce con lubricación
1 c/u
automática, cadena de arrastre tipo SS-120B eslabón independiente aditamento S1 de 152.4
mm de altura, los piñones de la cadena bipartidos según diseño. las láminas del piso de la
mesa tipo lámina perforada para retirar material extraño
Motoreductor planetario para la mesa de caña: Posición: 180°, Potencia: 25 KW,
1 c/u
Velocidad Entrada/Salida: 1750/6.8 rpm, Factor de servicio: 1.8.
CONDUCTOR DE CAÑA:
Nivelador para alimentación de caña al conductor principal para la mesa de caña:
1 c/u 356 mm diámetro en tubular SCH-80. Incluye motoreductor tipo planetario con acoplamiento
directo. Chumaceras tipo seal master o equivalente, según especificaciones de diseño.

Conductor de tablilla inclinado: Para transporte de caña entera, con capacidad para
manejar 25 Ton/hora, fabricada totalmente en lámina A-36 y perfiles estructurales metálicos.
Eje de mando y cola con piñones bipartidos en acero, dimensiones: Ancho de la estera 762
1 c/u mm X 20,000 mm de largo. Cadena tipo SS-1796 paso 152.4 mm aditamento K2 en todos los
eslabones, tabilla articulada, estilo C, ver referencia catalogo Genmil. Chumaceras de pedestal
tipo SAF 524, cuatro tornillos para el eje de mando y chumaceras tensoras para el eje de cola,
con soportes y chumaceras para el retorno de la cadena.
Motoreductor planetario para conductor de tablilla inclinado: con acoplamiento directo
1 c/u
a eje, potencia 11 KW, Velocidad: 6 rpm.
PREPARACION DE CAÑA:
Picadora o Conjunto de cuchillas #1: Dimensiones: 1,000 mm Diámetro, rotor x 775 mm
de ancho, velocidad 600 rpm, con dieciséis (16) cuchillas, eje de soporte de brazos de cuchillas
1 c/u en acero SAE-4340. Reductor de ejes paralelos con acoplamiento directo a eje con una
potencia 45 KW. Chumaceras 524, cuatro tornillos, referencia SKF-FAG o equivalentes, un tipo
expansión y otro tipo fijo.
Picadora o Conjunto de cuchillas #2: Dimensiones 1,000 mm diámetro del rotor x 775 mm
de ancho, velocidad 600 rpm, treinta y dos (32) cuchillas, eje de soporte de brazos de cuchillas
1 c/u en acero SAE-4340 reductor de ejes paralelos con acoplamiento directo a eje con una potencia
45 KW. Chumaceras 524 cuatro tornillos referencia SKF-FAG o equivalentes, uno tipo
expansión y otro tipo fijo.
Desfibradora de caña: Con martillos tipo swing-back, biselados en la punta y revestidos con
soldadura de alta dureza, brazos o porta martillos fabricados en acero fundido 1045, con sus
respectivas manzanas y separadores en cada brazo, barras para porta martillos, incluye:
yunque y eje construidos en acero 4340, dimensiones de rotor 1,800 mm de diámetro x 775
1 c/u
mm de ancho, 48 martillos, movidos y acoplados por un motor de anillos rozantes de 150 KW,
950 rpm, trifásico y eje montado en chumaceras 524D, cuatro tornillos según diseño. Rolo
alimentador de 2,000 mm de diámetro X 800 mm de ancho, montado en chumaceras 517, dos
tornillos, incluye motoreductor planetario acoplamiento directo de 5.5 KW, Vels: 1.9 rpm.
Conductor de caña preparada: Tipo rastrillo para alimentación de caña a la banda
alimentadora, dimensiones 762 mm de ancho x 10,000 mm de longitud, accionado por
1 c/u
motoreductor planetario con acoplamiento directo de 5.5 KW en el diseño de artesas y rodillos
de retorno. Tener en cuenta e Instalar artesa y rodillos autoalineante cantidad 1.
Banda alimentadora: Para alimentación de caña preparada al shute del molino No. 1,
dimensiones: 762 mm de ancho x 10,000 mm de longitud, accionado por motoreductor
1 c/u
planetario con acoplamiento directo de 5.5 KW en el diseño de artesas y rodillos de retorno
tener en cuenta e Instalar artesa y rodillos autoalineante cantidad 1.
Electroimán: Separador electromagnético suspendido y adecuado para levantar 25 kilos de
1 c/u
material ferroso, altura del colchón 127 mm, 197 fpm, altura del imán 254 mm.
1 c/u Costaneras: Material antidesgaste kronic C1A 6 mm. Estructural para soporte de costaneras.
MOLINOS Y EQUIPOS AUXILIARES:
Molinos de cuatro mazas: Dimensiones: 508 mm diámetro x 762 mm de longitud, (20”x
30”) tamaño de guijo 260 mm diámetro x 330 mm de longitud con cuarta maza movida
mediante coronas, con todas sus mazas perforadas y recubiertas con electrodo duro. Angulo
4 c/u
50 grados. Shute: con arreglo de puente o by pass, altura de la alimentación 2,000 mm,
material de construcción ASTM SS-304. Todos los chutes con sensores de nivel tipo sensor de
luz.
Conductores tipo donnelly: Tipo arrastre, con bandeja de fondo o piso en acero inoxidable
3 c/u SS-304, dimensiones 762 mm de ancho x 4,500 mm de largo, inclinación 45 grados, paso de la
cadena 101.6 mm tipo SS-2188 con pasadores y bujes en acero inoxidable con aditamento tipo

aleta 2C. Incluye transmisión con moto-reductor planetario, acoplamiento directo de 5.5 KW.
Plato de jugo: Dimensiones: 1,200 mm de ancho x 1,800 mm de long. Pendiente 55 grados,
4 c/u
construido en ASTM SS-409.
Tanque de jugo mixto: (jugo con bagacillo) Especificación de tanques diámetro 1,000 mm x
4 c/u 1,000 mm de altura con interconexión con canaleta según diseño. Construido en SS-304,
acabado 2B.
Filtro rotativo de jugo: (Trommel) Con todas sus partes unidas por soldadura de acero
inoxidable, Dimensiones: diámetro 890 mm x 1,189 mm de longitud x 0.020 mm, material de
1 c/u
construcción: cuerpo en ASTM A-36, cedazo en ASTM SS-304. Incluye transmisión con moto
reductor de 2.2 KW. Tener en cuenta ducto de descarga de bagacillo.
Medidor de flujo másico: Cap. de 130 gpm, (25cu.M/hr) material de construcción: APS. con
1 c/u
puerto para lectura de datos a través del PC
Tornillo sin fin: Para retorno de bagacillo a molino, longitud según ubicación del molino,
construcción de canal en lámina de 4.76 mm, con tapas de 6 mm, sin fin paso 250 mm, tubo
1 c/u central en SS SCH-80, diámetro 50.8 mm, ejes en acero SAE-1045, chumaceras tipo pared de
50.8 mm, seal master-FA-SKF. Motoreductor con acople directo tipo helicoidal 2,2 KW,
Velocidad: 35 rpm
Bombas para agua caliente: (A 90 grados Celsius, para imbibición), Cap. 30.8 gpm, (7
2 c/u m3/h), 45,000 mm de carga (TDH). Material de construcción CI ASTM SS-304. Accionado por
motor eléctrico 1.7 KW. Sello mecánico.
Bombas de jugo para imbibición: Cap. 30.8 gpm, (7 m3/h), 10,000 mm de carga (TDH).
4 c/u Material de construcción en ASTM SS-304. Accionado por motor eléctrico de 0.55 KW. Sello
mecánico.
3
Bombas de jugo mixto: (jugo + bagacillo) Capacidad 115 gpm, (26 m /h), 12,000 mm de
4 c/u carga (TDH). Material de construcción en ASTM SS-304. Accionado por motor eléctrico de 3.7
KW. Tipo de impulsor abierto. Sello mecánico.
Motor eléctrico de 75 KW: Para molino No. 1, class iv duty, foot mounted, 440 voltios, 6
1 c/u
pole motor, velocidad 1200 rpm. Diámetro máx. Eje 65 mm
Motores eléctricos de 55 KW: Para molinos 2-3-4, class iv duty, foot mounted, 440 voltios,
3 c/u
6 pole motor, velocidad 1200 rpm. Diámetro máx. Eje 65 mm
Reductor de ejes paralelos: Montado en pie de molino, rating 75, F.S.=2, output speed 3.5
1 c/u
rpm con variación de velocidad entre 3.5 y 6 rpm.
Reductor de ejes paralelos: Montado en pie de molino, rating 55 KW, F.S.=2, output speed
3 c/u
3.5 rpm con variación de velocidad entre 3.5 y 6 rpm.
Acoplamiento tipo MMRC: (Multi mis-alignment rope coupling) Con eslinga de polyester, SF
4 c/u
2.2, variación de velocidad: 3.5 to 6 rpm. máx. roller lift= 35 mm F.S. = 2.2
4 c/u Acople: Tipo rejilla ref. 1070 diámetro máx. para la perforación 65 mm
Panel de control: Con VDF de 100 KW, variación de velocidad: 50 a 110% drive panel=6
1 c/u pulsos, reactancias de línea, totalmente cableado fuerza y control con las pantallas en la parte
frontal.
Panel de control: Con VDF de 75 KW, variación de velocidad: 50 a 110% drive panel=6
3 c/u pulsos, reactancias de línea, totalmente cableado fuerza y control con las pantallas en la parte
frontal.
3
1 c/u Tanque de jugo diluido: Capacidad 3 m , construido en material SS-304, acabado 2B.
3
Bomba de jugo sucio o diluido: Capacidad 106 gpm, (24 m /h), cabeza de descarga 20 m,
2 c/u
construido en SS-304, accionamiento con motor eléctrico de 20 KW, 3600 rpm. Sello mecánico
Presión hidráulica: Sistema de carga hidráulica del molino, bomba de alimentación, vejigas
1 Set
para 8 cabezotes hidráulicos de 18.5 litros, tuberías en tubing SS, mangueras de conexión a

cada cabezote, paneles eléctricos y electrónicos.

Lubricación forzada: Sistema neumático de lubricación forzada para cada punto de los
1 Set molinos, donnelly, con el sistema auxiliar en espera o emergencia, tuberías de conexión a cada
punto, adaptadores ferrulock, válvulas distribuidoras doble línea.
Pisos de operación: Pisos en malla expandida IMT-100, barandas en tubería de 50.8 mm
1 Lote espesor 1.9 mm, escaleras de acuerdo con norma seguridad industrial interconectadas,
construcción en material ASTM A-36.
Puente grúa: Compuesta por los esteros con motoreductores independientes para el
movimiento longitudinal de 1.49 KW, Velocidad 1750 rpm, rel: 60:1 F.S. 1.5. polipasto de 5 ton
1 c/u
con cable y sistema a control remoto. Ancho puente grúa 12 metros. Incluye: vigas carrileras
con las platinas de desgaste, ménsulas de apoyo, barandas, pasamanos y accesos.
Tubería: Para jugo de caña e imbibición en material SS-304 SCH-10 con los respectivos Stub-
1 Lote
ends y bridas.
Tubería: Agua fría y caliente A/carbón SCH-40 para el área de molino de acuerdo con los
1 Lote
flujos requeridos por diseño.
Sistema de alimentación automática: Para la lógica de control de alimentación a todos los
1 Lote
molinos y para control de carga en los equipos de preparación de caña.
Los VDF's en los molinos para trabajo pesado, las picadoras con arrancadores suaves, los
demás equipos de preparación y extracción con VDF tipo trabajo pesado. El tanque de jugo
diluido con sensor de nivel de jugo
Sistema de lubricación automático: En picadoras y desfibradora además de Indicadores
1 c/u
de temperaturas en chumaceras de picadoras, desfibradora y molinos con sistema de alarma.
Medidor volumétrico: Para agua de imbibición con control automático de adición de agua de
1 c/u
acuerdo con las cargas en los molinos.
MANIPULACIÓN DE BAGAZO:
Conductor de bagazo 1: Tipo banda chevroncor, ancho 762 mm para conducir el bagazo
1 c/u que sale de los molinos hasta el conductor de tablillas alimentador de la caldera. Motoreductor
planetario acople directo de 5.5 KW, chumaceras de pedestal seal master, FAG, SKF.
Conductor de bagazo 2: Tipo tablillas para conducir el bagazo hacia los alimentadores de
bagazo. Cadena paso 101.6 mm tipo SS-2188 con pasadores y bujes en acero carbón con
1 c/u aditamento tipo aleta 2C. piñones bipartidos, motoreductor con acoplamiento hidráulico entre
motor y reductor de 18 KW, chumaceras de pedestal seal master, FAG, SKF. Incluye pisos de
operación para mantenimiento del conductor.
Conductor de bagazo 3: Tipo banda ancho 762 mm para conducir el bagazo que sale de la
1 c/u caldera hasta la bodega de material. Motoreductor planetario, acople directo de 5.5 KW,
chumaceras de pedestal seal master, FAG, SKF.
Conductor de bagazo 4: Tipo banda ancho 762 mm para conducir el bagazo que sale de la
1 c/u bodega para retornar a conductor de bagazo 1 en las paradas de mantenimiento Motoreductor
planetario, acople directo de 5.5 KW, chumaceras de pedestal seal master, FAG, SKF.
Los VDF's en los molinos para trabajo pesado, las picadoras con arrancadores suaves, los
demás equipos de preparación y extracción con VDF tipo trabajo pesado. El tanque de jugo
diluido con sensor de nivel de jugo.
Mesa pequeña de alimentación de bagazo para alimentar el conductor de reposición de
1 c/u
bagazo. Con capacidad de 7 ton/hr.

3.6.7 Generación de Energía Eléctrica.
Se contará con una sala de máquina de 66 pies de largo x 52 pies de acho. Donde se instalará
un turbogenerador de 1,200 KW, 480 volts., factor de potencia 0.80, trifásico de 60 ciclos,
3,600 rpm, 1,504 amperes, conexión delta, accionado por una turbina a vapor de 5 etapas,
3,600 rpm, máxima capacidad de 1,500 KW, presión de vapor 125 Psig., 353 ºF., escape 15
Psig. Una excitatriz acoplada de 7.5 KW, 125 volts., corriente directa y 28 amperes. Regulador
de voltaje, tipo Diactor, protección de sobrevelocidad y sobrecorriente del tipo IJCV.
3.6.8 Concentración de vinazas (OPCIONAL).
Elementos de calderería:
 EV-01 - Evaporador. Construcción Acero inox. AISI 304.
 EV-04 - Finisher. Construcción Acero inox. AISI 304.
 EV-05 - Condensador. Construcción Acero inox. AISI 304.
Lote de Bombas.

 2 Bomba (A & B) Alimentación de Vinaza al Evaporador - EV-01.

 2 Bomba (A & B) Alimentación de Vinaza Concentrada al Tanque Pulmón.
 2 Bomba (A & B) Alimentación de Vinaza Concentrada al Tanque de Almacenamiento.
 2 Bomba (A & B) Condensado de Concentración de Vinaza.

3.7 Características de las Mejoras (Edificaciones).
Tiene un Edificio Principal, edificado sobre estructuras formadas por muros de carga a base
de bloques prefabricados de hormigón con pisos de cerámicas, techo de concreto con cielo
raso de planes de PVC de suspensión metálica; equipado con electricidad e iluminación con
lámparas fluorescentes en sus cajetines, ventana de vidrio de corredera en marco de

aluminio, puerta principal de vidrio en marco de aluminio e interiores de caoba y una de vidrio
en marco de aluminio.
Aquí funciona la Oficina Administrativa, con un salón central Multiuso, cocina para ejecutivos,
servicios sanitarios de primera para hombres y mujeres. Dos área de oficinas y Laboratorio
Industrial con área exclusiva para el cromatógrafo (de análisis químico para la preparación de
los componentes de una mezcla por distribución entre dos fases, una estacionaria y otra
móvil) y parqueo con capacidad para 12 vehículos (en dos secciones).
Un Edificio, edificado sobre estructuras formadas por muros de carga a base de bloques
prefabricado de hormigón, con pisos de cerámica, techo de vigueta doble "I" prefabricadas de
hormigón armado y ventanas de celosías de vidrio martillado. Donde funciona el Comedor
para Empleados, con áreas comensales, cocina, vestidor y servicios sanitarios para hombres y
mujeres.
Otro Edificio, construido en muros de carga a base de bloques prefabricados de hormigón con
pisos de cerámica y techo de vigueta doble "I" prefabricadas de hormigón armado, donde
funciona el Taller de Mecánica Industrial y el Almacén de Repuestos. Adosado a este edificio
se tiene otro, donde estaba instalada la Estación de Tratamiento de Agua (ETA).
Estación de Pesaje, con una caseta de controles y Bascula de bajo perfil, plataforma de acero
y acceso de concreto; instalada en la entrada de la planta para pesar directamente a los
camiones que acceden a la empresa cargados de melaza.
Edificios por construir para la Primera Opción del Proyecto en esta primera etapa:
Cant. Descripción
Obras de construcción
850 (m2) Nave metálica multinivel - Sección de Destilación
615 (m2) Nave metálica - Sección de Fermentación
540 (m2) Nave metálica - Almacén de Biomasa
2,005 m2
Edificios por construir para la Segunda y Tercera Opción del Proyecto para la segunda etapa:
Cant. Descripción
Obras de construcción
500 (m2) Cancha de Concreto - Patio de Caña
700 (m2) Nave metálica - Sección de Molienda
500 (m2) Nave metálica - Sección de Generación Eléctrica
1,700 m2

Suministro de electricidad.
Se da por sentado que para la primera opción la fuente de electricidad para las instalaciones
proviene de la conexión a la red de servicios local.
Conexión a tierra.
Los equipos se conectarán a tierra en observancia del NEC.
Iluminación exterior del sitio.
El diseño de iluminación generalmente cumple o supera los requisitos mínimos que establece
la Illuminating Engineering Society of North América (IESNA, Sociedad de Ingeniería en
Iluminación de Norteamérica) para instalaciones comparables.
Iluminación interior del sitio.
Será apropiada según el uso al que estén destinadas las instalaciones; p. ej.: oficinas, salas
de control y áreas con techos elevados.
Vallado de seguridad.
Se diseñará un vallado del perímetro para restringir el acceso al sitio por parte de personal no
autorizado.
Drenaje sanitario.
Se diseñará un sistema de drenaje sanitario sin presión con flujo por gravedad que incluirá la
conexión al sistema existente.
Aguas pluviales/escorrentía.
Las aguas pluviales serán tratadas con sistemas de nivelación del terreno y drenaje pluvial,
según sea necesario.
Agua potable y almacenaje en depósitos.
El sitio recibirá agua potable a través de los sistemas públicos de suministro de agua
existentes. Un tanque de agua abierto proporcionará almacenamiento extra y reserve en caso
de incendios.
Protección contra incendios.
Se diseñarán sistemas automáticos de alarmas contra incendios.

Se proporcionarán puestos con manijas para halar manualmente en caso de incendios en las
áreas administrativas, de mantenimiento y lugares con ubicación estratégica en las
instalaciones.
Las bocas de incendio se ubicaran estratégicamente por todas las instalaciones y estarán
alimentadas por el tanque de agua potable, lo que brinda la posibilidad de realizar las tareas
de extinción en forma manual.
3.8 Implantación del Proyecto.
A continuación, se presenta el GANTT con el cronograma de actividades detalladas mes a mes

para la implantación requerida.
Cronograma de Actividades para la Implantación del Proyecto (2024 - 2025).
Actividad (1er. Año) Meses

Primera Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Inicio de implantación.
Realizar Auditoría Técnica maquinarias y equipos existentes.
Proceso Licitación Obras Civiles.
Proceso Licitación montura electromecánica de maquinarias
y equipos.
Hacer proceso de selección para escoger a los directivos
Construcción de obras civiles.
Instalación de equipos.
Hacer proceso de selección para escoger al personal
operativo.
Entablar relaciones con las empresas compradoras. (Firmar
contrato de venta como mínimo del 50% de la producción
de alcohol y el 100% de la licuefacción del CO2).
era.
Inicio de la Producción de la Primera Etapa (1 Opción).
Adquisición Tándem de Molino 500 TCD y Turbogenerador
de 1.2 MW.
Construcción de obras civiles para el molino y
Turbogenerador.
da. era.
Inicio de la Producción de la Segunda Etapa ( 2 y 3
Opción).
Para la correcta terminación del proyecto es importante seleccionar a empresas reconocidas

dentro de la industria, para la ejecución de las obras civiles y montura de las maquinarias y
equipos; sobre todo, empresas con experiencia previa en este tipo de proyectos y que
ofrezcan garantía y los servicios técnicos de post-instalación necesarios, pues se trata de
inversiones considerables.
De igual manera, en el momento de escoger entre las ofertas solicitadas mediantes las
licitaciones pendientes, se debe tener en cuenta no sólo el valor económico sino el respaldo

que ofrezcan las compañías y así tomar una decisión de adjudicación de contratos que sean
garantías desde el origen del óptimo funcionamiento de la planta. Lo que continua a partir de
aquí es hacer la selección del personal directivo, el cual destinará su tiempo a poner en
marcha el proyecto.
Y a seguidas se comienza con la construcción de las naves y montaje de equipos y

maquinarias para la primera etapa, lo cual tomará de 10 a 12 meses aproximadamente.
3.9 Impacto Ambiental.
El balance sobre el impacto al medio ambiente será el resultado de la Declaración de Impacto

Ambiental (DIA), la cual deberá ser realizada, en esta etapa del proyecto es posible señalar
algunos aspectos vinculados a los procesos industriales estandarizados para este tipo de
industria, aplicando tecnología de punta. En tal sentido, se trabajará de la mano con el
Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales para cumplir todos los requerimientos de
la ley medio ambiental.
El estudio examina las consideraciones técnicas y financieras que convierten la melaza y/o
mieles ricas invertidas y/o jarabe concentrado de caña y el cultivo de la caña de azúcar para
la elaboración de alcohol extra neutro, en una alternativa rentable y que genera empleo
permanente. El mismo fue realizado para tres opciones:
1) Producir 40,000 litros de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL por día, a partir de 100% melaza
y/o mieles ricas invertidas y/o jarabe concentrado de caña y licuefacción del CO2.
2) Producir 40,000 litros de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL por día, a partir de un mix de
melaza y/o mieles ricas invertidas y/o jarabe concentrado de caña y jugo de caña de
azúcar, licuefacción del CO2 y vendiendo un pequeño excedente de electricidad de 346
KWh para el Sistema Eléctrico Nacional Interconectado (SENI).
3) Producir 40,000 litros de alcohol extra neutro a 96.3 ºGL por día, a partir de 100% jugo de
caña de azúcar, licuefacción del CO2 y vendiendo un pequeño excedente de electricidad de
346 KWh para el Sistema Eléctrico Nacional Interconectado (SENI).
La operación de la destilería de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., en su primer año

(2025) para segunda opción generará 45,683 kilovatios-hora al mes. Lo que constituye un
ahorro de 49 barriles de petróleo y una reducción de más de 28 toneladas de CO2.
La operación de la destilería de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., en su primer año

(2025) para tercera opción generará 182,750 kilovatios-hora al mes. Lo que constituye un
ahorro de 197 barriles de petróleo y una reducción de más de 110 toneladas de CO2.
3.10 Calidad y Certificaciones.
Damos mucha importancia a la calidad y la seguridad en la producción y entrega de nuestro

alcohol neutro. Nos comprometemos a cumplir las normas más estrictas del sector por lo que
contaremos con varias certificaciones, como ISO 9001, Reach e ISO 22000.

Estas certificaciones garantizarán que nuestros productos se producen y entregan de acuerdo

con las normas internacionales de calidad, medio ambiente y seguridad alimentaria. Además,
contamos con equipos de prueba avanzados que nos permiten realizar minuciosas
comprobaciones de control de calidad en todos nuestros productos antes de la entrega. En
ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., damos prioridad a la calidad y seguridad. Siempre.
3.11 Localización del Proyecto.
El Proyecto de Destilería de Alcohol Etílico está ubicado en el kilómetro 6½, Carretera Ingenio
Quisqueya, Municipio Quisqueya de la Provincia San Pedro de Macorís, a unos 75 km del
municipio Santo Domingo Este, Provincia Santo Domingo y a 20 km al Noroeste de la ciudad
de San Pedro de Macorís. Está en proceso de instalación en una porción de terreno con una
extensión de 34,471.34 m2, dentro de los terrenos que totalizan 335,990.14 m2, quedando
301,518.80 m2, para futuras expansiones; y sus anexos, consistirán en varias naves
industriales, correspondientes a una destilería de alcohol con una planta de licuefacción de
CO2, un tándem de molienda, una planta de generación y maquinarias incluidas.
Mapa de Localización Satelital de la Destilería de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.
El lugar donde se reconstruirá la destilería, es el municipio Quisqueya en la provincia de San

Pedro de Macorís.
Este lugar es adecuado porque:
 Ha sido una zona cañera desde hace más de un siglo;

 Existen plantaciones de caña de azúcar de colonos futuros suplidores de Antomarchi
Agroindustrial, SRL.;

 Existe disponibilidad de agua de pozo;

 Existe mano de obra suficiente;
 Existen vías de accesos en buenas condiciones.

4. ANALISIS FINANCIERO.
La parte de la Ingeniería del Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico se debe complementar

con el análisis financiero para obtener una idea concreta de los resultados proyectados
(beneficios o pérdidas) que podrían arrojar las inversiones que están por realizarse para llevar
a cabo la implementación de dicho Proyecto.
El análisis financiero del Proyecto comprende:
 La inversión;
 La proyección de los ingresos y gastos;
 Las formas de financiamiento;
 Los estados de resultados proyectados;
 El punto de equilibrio económico.
A través del análisis financiero se deberá demostrar que el proyecto puede realizarse con los
recursos financieros disponible.
4.1 Premisas.
Las premisas empleadas para el análisis financiero son:
 La inversión inicial se realiza en el primer semestre del año 2024.

 Tipo de cambio equivalente a 58.56 pesos dominicano por dólar americano.
 Los ingresos se mantienen constantes durante el horizonte de los 10 años.
4.2 Inversiones del Proyecto.
4.2.1 Inversión Fija.
El costo de la inversión fija para la adquisición de maquinarias y equipos para el Proyecto de

la Destilería de Alcohol Etílico, se describe en el cuadro 15.
4.2.2 Capital de Trabajo.
En razón de, que el proyecto programado necesita su propio capital de trabajo, hemos
calculado los requerimientos que cada renglón demandará para que se pueda operar el
proyecto con una sana administración financiera. Dicho capital de trabajo necesario para el
1er. año de operación del proyecto, para cada una de las opciones, se presenta en el cuadro
15.
4.2.3 Inversión Total.
El monto de la inversión total para el desarrollo del Proyecto, para cada una de las opciones,
se presenta en el cuadro 15.

Cuadro 15. Plan de Inversiones del Proyecto.

Primera Segunda Tercera
Partidas de Inversión Opción Opción Opción
I TERRENO PARA EDIFICACIONES 1,641,932.46 1,641,932.46 1,641,932.46
1.1 34,471.34 m2 (3.4 hectáreas) de terreno en donde se 516,540.32
desarrollará el proyecto industrial de la Destilería de 516,540.32 516,540.32
Alcohol
1.2 301,518.80 m2 (30.2 hectáreas) Lote de Terreno Yermo 1,125,392.15 1,125,392.15 1,125,392.15
(Inversión Realizada por ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.)
II PREINVERSIÓN 16,000.00 16,000.00 16,000.00
2.1 Informe de Avalúo
2.2 Estudios de Pre factibilidad 6,000.00 6,000.00 6,000.00
2.3 Informe de Impacto Ambiental del Proyecto 10,000.00 10,000.00 10,000.00
III EDIFICACIONES EXISTENTES 663,200.86 663,200.86 663,200.86
(Inversión Realizada por ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.) 663,200.86 663,200.86 663,200.86
EQUIPOS, MAQUINARIAS Y LABORATORIO
IV 1,195,299.33 1,195,373.38 1,195,373.38
EXISTENTES
(Inversión Realizada por ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL.) 1,195,299.33 1,195,373.38 1,195,373.38
V SECCION DE DESTILERIA 6,742,932.53 6,984,932.53 6,984,932.53
VI SECCION DE PLANTA DE LICUEFACCION DE CO2 1,587,170.55 1,587,170.55 1,587,170.55
SECCION DE MOLIENDA Y GENERACION 3,947,764.57 3,947,764.57

ELECTRICA
VII DESADUANIZACION EQUIPOS (28% VALOR) 2,332,428.86 3,505,562.94 3,505,562.94
VIII INVERSIÓN INDUSTRIAL TOTAL 12,983,665.26 19,541,937.29 19,541,937.29
IX MOBILIARIOS Y EQUIPOS DE OFICINA 300,000.00 300,000.00 300,000.00
Total Inversión Fija, US$ 13,283,665.26 19,841,937.29 19,841,937.29

Más Capital Trabajo, US$ 1,360,052.86 1,904,743.91 1,475,513.08

Fuente: Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico para cada una de las Opciones.
4.2.4 Fuentes de Financiamiento.
Nuestra propia financiación e inversión es fundamental para cumplir a tiempo con el

cronograma del proyecto y requerirá dedicación y esfuerzo. Este tiempo comprenderá la
tramitación de los seguros y registros necesarios, gestiones bancarias y negociación fiscal,
además de la intervención de las instituciones gubernamentales para ayudar a agilizar la
permisología, además de llegar a un acuerdo para suplir necesidades de alcohol de las
industrias roneras y farmacéuticas del país.

Para la Primera Opción, el monto de la inversión total se cubre con una relación
Deuda/Patrimonio de 67/33. El componente crediticio para el desarrollo del proyecto se
estructura con un préstamo bancario por un monto de US$9.8 millones, lo que representa
el 74% de la inversión fija requerida para llevar a cabo el proyecto, a un plazo de 5 años,
una tasa del 5.0% de interés anual y una comisión sobre el préstamo de 3%.
En el caso de la Segunda Opción, el monto de la inversión total se cubre con una relación
una tasa del 5% de interés anual y una comisión sobre el préstamo de 3%.
Para la Tercera Opción, el monto de la inversión total se cubre con una relación
una tasa del 5.0% de interés anual y una comisión sobre el préstamo de 3%.
El monto de la inversión total para el desarrollo del proyecto está en función de la opción con
la cual se relaciona, la misma se cubre con una relación Deuda/Patrimonio, según se muestra
en el cuadro 16.
Cuadro 16. Plan Tentativo de Desembolsos - Fuentes de Financiación y

Partidas a ser Cubiertas, para cada Opción.
Partidas Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Inversión Fija, US$ 13,283,665.26 19,841,937.29 19,841,937.29
Capital Trabajo, US$ 1,360,052.86 1,904,743.91 1,475,513.08
Préstamo Bancario, US$ 9,767,232.61 16,325,430.59 16,325,430.59
Relación Deuda/Inversión Fija 73.53% 82.28% 82.28%
Relación Deuda/Patrimonio 66.70% 75.07% 76.58%
era. da. era.
Fuente: Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico (1 , 2 Y 3 Opción).
4.3 Calendario de Inversiones.
Las inversiones están programadas para ser realizadas en el primer trimestre de este año.
4.4 Año de Vida Util.
Se ha determinado que, en base a las características técnicas de los equipos del Proyecto de
la Destilería de Alcohol Etílico, estos podrán operar con toda normalidad durante unos 30
años.

4.5 Presupuesto de Gastos e Ingresos.
Después de calcular los diversos costos, gastos e ingresos a que dará lugar el Proyecto de la
Destilería de Alcohol Etílico, procedimos a elaborar los Estados de Resultados Proyectados
para los primeros 5 años de operación de la 1era. Opción, según se indica en el cuadro 17.
Cuadro 17. Estado Proforma de Ganancias o Pérdidas, Años 1-5 (Valores en Miles de US$) 1era. Opción
Detalles Anexo No. 1er. Año 2do. Año 3er. Año 4to. Año 5to. Año
Ingresos por Ventas 1 21,285.4 21,285.4 22,537.4 23,789.5 25,041.6
Menos:
Costo de Producción 2 10,553.8 10,553.8 11,142.4 11,732.8 12,325.1
Utilidad Bruta en Ventas 1 10,731.5 10,731.5 11,395.0 12,056.7 12,716.5
Menos:
Sueldos Mano Obra Directa 4 325.4 344.9 365.6 387.5 410.8
Intereses sobre Préstamo 5 488.4 400.0 307.2 209.7 107.4
Comisión sobre Préstamo 5 293.0
Utilidad en Operaciones 1 8,959.6 9,986.7 10,722.2 11,459.4 12,198.3
Impuesto Sobre la Renta 1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Compromisos Sociales Com. 1 896.0 998.7 1,072.2 1,145.9 1,219.8
Utilidad Neta 1 8,063.6 8,988.0 9,650.0 10,313.5 10,978.5
Nota: Ver detalles en los Anexos Nos. 1, 2, 4 y 5 - Anexos Análisis Económico.
Los Estados de Resultados Proyectados para los primeros 5 años de operación de la 2da.
Opción, se indican en el cuadro 18.
Cuadro 18. Estado Proforma de Ganancias o Pérdidas, Años 1-5 (Valores en Miles de US$) - 2da. Opción
Menos:
Menos:
Sueldos Mano Obra Directa 4a 2,109.5 2,215.0 2,325.7 2,442.0 2,564.1
Compromisos Sociales Com. 5 561.0 739.7 891.6 1,078.6 1,289.0
Utilidad Neta 5 5,048.9 6,657.6 8,024.8 9,707.0 11,601.4
Nota: Ver detalles en los Anexos Nos. 1, 2, 4a y 5 - Anexos Análisis Económico.
Los Estados de Resultados Proyectados para los primeros 5 años de operación de la 3ra.
Opción, se indican en el cuadro 19

Cuadro 19. Estado Proforma de Ganancias o Pérdidas, Años 1-5 (Valores en Miles de US$) - 3era. Opción
Menos:
Menos:
Sueldos Mano Obra Directa 4a 2,109.5 2,215.0 2,325.7 2,442.0 2,564.1
Compromisos Sociales Com. 5 893.1 1,067.1 1,208.0 1,361.5 1,543.9
Utilidad Neta 5 8,038.2 9,603.6 10,872.2 12,253.8 13,895.0
Nota: Ver detalles en los Anexos Nos. 1, 2, 4a y 5 - Anexos Análisis Económico.
4.6 Punto de Equilibrio Económico.
El punto de equilibrio en el primer año de operación para la Primera Opción del proyecto se
sitúa en US$3,138.7 miles (15.67%) del total de los ingresos, lo que representa que la
empresa alcanza el nivel de equilibrio en un volumen de venta de 1.7 millones de litros de
alcohol y 1,336 toneladas de CO2 líquido, debido a la alta estructura de costo fijos y el
reducido margen operativo; aunque en los años siguiente, el punto de equilibrio tiende a
disminuir hasta colocarse en 7.23% en el décimo año de operación, debido principalmente a
la mejora estimada en la operatividad de la empresa y a la reducción de los costos fijos por la
forma en que se amortizan los diferentes grupos de activos fijos.
Para la Segunda Opción, el proyecto podría, sin reflejar pérdidas disminuir los ingresos
programados por las ventas de alcohol, CO2 líquido y el excedente de energía eléctrica para el
1er. año de labor hasta US$8,741.9 miles (43.86%) del total de los ingresos programados
por la empresa, y aun así podrá cubrir sus costos y gastos operacionales; lo que significa que
la empresa alcanza el nivel de equilibrio en un volumen de venta de 4.5 millones de litros
de alcohol, 3,818 toneladas de CO2 líquido y un excedente de energía eléctrica de
240 MWh/año. No obstante, en los años siguiente, el punto de equilibrio tiende a disminuir
hasta colocarse en 27.85% en el décimo año de operación, debido principalmente al mayor
tamaño de escala en la capacidad de producción de la destilería y a la reducción de los costos
fijos por la forma en que se amortizan los diferentes grupos de activos fijos.
En el caso de la Tercera Opción, el proyecto podría, sin reflejar pérdidas disminuir los ingresos
programados por las ventas de alcohol, CO2 líquido y el excedente de energía eléctrica para el
1er. año de labor hasta US$6,526.4 miles (32.91%) del total de los ingresos programados
por la empresa, y aun así podrá cubrir sus costos y gastos operacionales, en otros términos,
su margen de seguridad (67.09%) es muy bueno; lo que significa que la empresa alcanza
el nivel de equilibrio en un volumen de venta de 3.4 millones de litros de alcohol, 2,830
toneladas de CO2 líquido y un excedente de energía eléctrica de 722 MWh/año. No
obstante, en los años siguiente, el punto de equilibrio tiende a disminuir hasta colocarse en

21.33% en el décimo año de operación, debido principalmente a que la materia prima es

100% caña de azúcar, no se compra biomasa para uso como combustible en la cadera y se
es autosuficiente energéticamente.
El punto de equilibrio económico está en función de la opción con la cual se relaciona, el

mismo depende de los costos de producción y de los ingresos por venta, según se muestra en
el cuadro 20.
Cuadro 20. Punto de Equilibrio Económico - % de los Ingresos Totales y

Factor de Seguridad, para cada Opción.
Primera Segunda Tercera
Indicador Opción Opción Opción
er.
Ingresos Mínimos 1 Año, en Miles de US$ 3,138.7 8,741.9 6,526.4
% de los Ingresos Totales 1er. Año 15.67% 43.86% 32.91%
Factor de Seguridad 84.33% 56.14% 67.09%
% se los Ingresos Totales 10mo. Año 7.23% 27.85% 21.33%
Fuente: Anexo No. 9 - Anexos Análisis Económico (1era., 2da. y 3era. Opción).

5. EVALUACION ECONOMICA.
Esta parte del proyecto recoge las conclusiones de los estudios técnicos y financieros, y los
analiza con un enfoque que permite la evaluación económica. El análisis debe aportar los
elementos de juicio seguros sobre la viabilidad, conveniencia y oportunidad del proyecto
descrito anteriormente.
Este análisis tiene como finalidad determinar la viabilidad financiera del proyecto, utilizando
fuentes de información como: cotizaciones de proveedores de tecnología, y estimaciones de
costos de servicios de maquinarias y equipos a nivel local.
Es someter a escrutinio los méritos del proyecto a fin de poder determinar la rentabilidad de
la inversión propuesta y poder tomar la decisión de ejecutarla o no.
5.1 Supuestos Empleados en la Evaluación.
Los supuestos empleados en la evaluación económica del proyecto son:
 Periodo de evaluación de 10 años (2025 - 2034).

 Tasa de descuento de 5%.
 Tasa impositiva (ISR) de 0% (Ley 8-90 sobre Fomento de Zonas Francas de Exportación).
 Proyección de ingresos y gastos ejecutados a precios constantes.
 Depreciación considerada en línea recta.
 Los costos, gastos y evaluación se ejecutan en dólares americanos.
5.2 Análisis de Rentabilidad. (Tasa de Eficiencia).
El punto de equilibrio para el Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico, para la Primera

Opción del proyecto se alcanza vendiendo un 15.67% de las ventas programadas para el 1er.
año. Se ha elaborado el flujo de fondos asumiendo que el volumen de venta es de 1.7
millones de litros de alcohol y 1,336 toneladas de CO2 líquido, a los precios unitarios
mayoristas (puesto en la destilería); y con una utilidad neta después de cumplir con los
compromisos sociales de la comunidad de 44.72% de los ingresos por ventas para el primer
año, considerando además, los supuestos empleados en el punto 5.1) esto nos permitirá
calcular los siguientes parámetros de evaluación, que se muestran en el cuadro 21a, Índices
de Rentabilidad del Proyecto.
Cuadro 21a. Indices de Rentabilidad del Proyecto
Años
Rentabilidad (en %) 1er. 2do. 3er. 4to. 5to.
Utilidad neta/Inversión total 55.07 61.38 65.90 70.43 74.97

Fuente: Anexo No. 1 y Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico (1era. Opción).

El punto de equilibrio para el Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico, para la Segunda

Opción, se alcanza vendiendo un 43.86% de las ventas programadas para el 1er. año. Se ha
elaborado el flujo de fondos asumiendo que el volumen de venta es de 4.5 millones de
litros de alcohol, 3,818 toneladas de CO2 líquido y un excedente de energía
eléctrica de 240 MWh/año, a los precios unitarios mayoristas (puesto en la destilería); y
con una utilidad neta después de cumplir con los compromisos sociales de la comunidad de
25.33% de los ingresos por ventas para el primer año, considerando además, los supuestos
empleados en el punto 5.1) esto nos permitirá calcular los siguientes parámetros de
evaluación, que se muestran en el cuadro 21b, Índices de Rentabilidad del Proyecto.
Cuadro 21b. Indices de Rentabilidad del Proyecto

Años

Fuente: Anexo No. 5 y Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico (2da. Opción).
El punto de equilibrio para el Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico, para la Tercera

Opción, se alcanza vendiendo un 32.91% de las ventas programadas para el 1er. año. Se ha
elaborado el flujo de fondos asumiendo que el volumen de venta es de 3.4 millones de
litros de alcohol, 2,830 toneladas de CO2 líquido y un excedente de energía
eléctrica de 722 MWh/año, a los precios unitarios mayoristas (puesto en la destilería); y
con una utilidad neta después de cumplir con los compromisos sociales de la comunidad de
40.54% de los ingresos por ventas para el primer año, considerando además, los supuestos
empleados en el punto 5.1) esto nos permitirá calcular los siguientes parámetros de
evaluación, que se muestran en el cuadro 21c, Índices de Rentabilidad del Proyecto.
Cuadro 21c. Indices de Rentabilidad del Proyecto

Años

Fuente: Anexo No. 5 y Cuadro de Inversión - Anexos Análisis Económico (3ra. Opción).
Como se puede apreciar en los cuadros 21a, 21b y 21c el valor de los índices de rentabilidad
dejan claramente establecidos la factibilidad económica y financiera para cualquiera de las
tres opciones del proyecto. La empresa genera US$7.02 por cada US$1.00 invertido, o sea,
tiene una rentabilidad de 702% para la Primera Opción; mientras que, para la Segunda
Opción, la empresa produce US$4.44 por cada US$1.00 invertido, o sea, tiene una
rentabilidad de 444%; y para Tercera Opción, la empresa origina US$5.71 por cada
US$1.00 invertido, o sea, tiene una rentabilidad de 571% durante el período estudiado de
10 años, que es un tercio de la vida útil del proyecto de 30 años.

5.3 Impuestos Sobre la Renta.
La Ley 8-90 sobre Fomento de Zonas Francas de Exportación establece un régimen especial
de incentivos fiscales y aduaneros para las empresas que operan en las Zonas Francas, que
incluyen la exención de impuestos sobre la renta.
Este proyecto se acogerá a la Ley 8-90, por tal razón, no pagará impuesto sobre la renta. No
obstante, destinará el 10% de sus utilidades en operación para cumplir con compromisos
sociales con la comunidad.
5.4 Evaluación del Proyecto.
Los indicadores que serán empleados para el análisis económico que determinan la viabilidad
económica del proyecto son:
 Valor Actual Neto (VAN).

 Tasa Interna de Retorno (TIR).
 Período de Recuperación Actualizado de la Inversión (Pr).
 Relación Beneficios Costos (B/C).
Los indicadores económicos y económico-financieros estimados para los flujos de efectivos

para el proyecto a 10 años, para las dos opciones, se muestran en el cuadro 22.
Cuadro 22. Indicadores Económicos y Económico-Financieros del Proyecto

1era. Opción 2da. Opción 3era. Opción
Indicador Proyecto Inversionista Proyecto Inversionista Proyecto Inversionista
TIR (%) 64.9% 321.9% 38.6% 116.6% 50.9% 176.4%
VAN (+) (US$ 000) 70,826.7 81,297.3 63,042.5 31,553.1 82,859.7 31,169.8
TRI (años) 1.8 0.3 3.2 1.1 2.4 0.7
Relación (B/C) 1.7 3.8 2.2 2.5 2.0 3.0
Fuente: Anexos Nos. 10 y 11 Análisis Económico del Proyecto - Anexos Análisis Económico (1era., 2da. y
3era. Opción).
Los resultados anteriores muestran que el proyecto es viable, teniéndose un valor actual neto
positivo para las tres opciones y una TIR para la primera opción del proyecto que resulta 60
puntos superior a la tasa de descuento aplicada; mientras que para la segunda opción
resulta 34 puntos superior a la tasa de descuento aplicada y para la tercera opción resulta
46 puntos superior a la tasa de descuento aplicada. Asimismo los tiempos de recuperación
de la inversión esperados son cortos. Este proyecto de inversión es más rentable para la
Primera Opción, puesto que 10 años de vida útil es más de 6 veces 1.8 años.

5.4.1 Sensibilidad Económica.
El "Proyecto de Instalación y Operación de la Destileria de 40,000 LPD con una

Planta de Licuefacción de 36 toneladas de CO2/día, con adición de un Molino de
500 TCD y una Planta de Generación de 1.2 MW", bajo el horizonte de 10 años, fue
evaluado en diferentes contextos de sensibilidad, en los cuadros 23, 24 y 25 se muestran el
resumen de la evaluación, para cada opción del proyecto.
Primera Opción.
Cuadro 23. Resumen del Análisis Económico del proyecto

VAN (+) (US$ 000) 70,826.7 76,968.6 61,243.0 81,297.3
de la Melaza.
Alcohol.
Segunda Opción.

VAN (+) (US$ 000) 63,042.5 66,037.2 53,520.7 31,553.1
de la Caña.
Alcohol.

Tercera Opción.

VAN (+) (US$ 000) 82,859.7 84,288.1 72,993.1 31,169.8
de la Caña.
Alcohol.
Los resultados anteriores muestran que para las tres opciones el proyecto es muy sensible a
una Disminución de un 10% en el Precio de Venta del Alcohol, aunque no deja de ser
viable.
El escenario regional permite darse cuenta que las inversiones en República Dominicana son
más seguras por la institucionalidad clara, buen manejo de las políticas monetarias, por ser un
mercado abierto y por mostrar crecimiento en épocas de crisis y de turbulencia mundial, lo
que sin duda disminuye el riesgo de la inversiones en el país.
5.5 Impacto Socio - económico del Proyecto.
En cuanto al VAN, al aplicar una tasa de descuento del 5% al Cash-Flow proyectado

descontando la inversión inicial, reflejó un valor positivo para las tres opciones analizadas, lo
que indica que se recuperaría la inversión con el rendimiento aplicado y además se genera
más valor.
Por su parte, la Tasa Interna de Retorno que nos determina la tasa de descuento que nos
iguala los Cash Flow proyectados a la inversión inicial, resultó mayor que la tasa financiera
(TIR > 5%), lo que es una tasa de rentabilidad muy buena para este tipo de proyecto.
5.5.1 Valor Agregado del Proyecto.
El valor agregado que incorpora, el desarrollo de este proyecto, representa un aporte a la

economía nacional del orden de los US$143.3 millones para el primer año de operación de
la primera opción del proyecto; US$138.7 millones para el primer año de la segunda opción
del proyecto; y US$140.3 millones para el primer año de la tercera opción del proyecto.

Esto significa una gran oportunidad de negocio con capacidad de abarcar todo el territorio
nacional y el mercado internacional, principalmente el mercado europeo.
Cuadro 26. Valor Agregado del Proyecto

Indicador 1era. Opción 2da. Opción 3era. Opción
Utilidad Neta US$ 8,063,636.98 US$ 5,048,903.70 US$ 8,038,232.53
Gastos Financieros y Comisiones US$ 781,378.61 US$ 1,306,034.45 US$ 1,306,034.45
Compromisos Sociales Com. US$ 293,016.98 US$ 560,989.30 US$ 893,136.95
Pago de Impuestos a DGII - MH US$ 133,732,800.00 US$ 130,063,193.39 US$ 128,479,399.67
Mano de Obra Directa US$ 471,045.08 US$ 1,704,017.70 US$ 1,622,874.00
Total US$143,341,877.65 US$138,683,138.54 US$140,339,677.60
Fuente: Anexos Nos. 1, 2 y 5 - Anexos Análisis Económico (1era., 2da. y 3era. Opción).
Nota: Impuestos Retenidos por la Destilería para Pago Mensual a la DGII – Hacienda.
5.5.2 Impacto Sobre el Empleo.
La contribución más notable desde el punto de vista económico-social del proyecto, lo

constituye el mantenimiento de los puestos de trabajo, tanto directo como indirectamente. En
el cuadro abajo se resume la cantidad de empleados en las áreas de administración y
operación para cada una de las opciones del proyecto.
Así, para la 1era. Opción, para las labores de producción de alcohol se contará con 77
empleados que se dedicarán principalmente a las operaciones, supervisión, mantenimiento,
producción y despacho del alcohol y el CO2 líquido, y para las de gestión de administración en
oficina. El monto a pagar por concepto de nómina y prestaciones sociales se ha estimado en
US$1,843,044.50 para su primer año de operaciones.
Cuadro 27. Nómina de Personal e Ingresos Percibidos, US$

Resultados
Area de Labor Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción
Personal de Administración 25 50 50
Personal de Operación 52 51 51
Total 77 101 101
Ingresos Totales Percibidos para el Primer Año US$1,843,044.50 US$3,732,390.00 US$3,732,390.00
Fuente: Anexos 4, 4a, 4b y 4c- Anexos Análisis Económico.
En el campo se emplearán unos 300 trabajadores para la realización del corte y tiro de la
caña y otras actividades agrícolas.
En cuanto a la generación de empleos indirectos, se considera que podría alcanzarse 3

empleos indirectos por cada 10 empleados directos, aunque algunos estudios platean
que se podría llegar a crear en actividades conexas hasta 6 o 7 empleos indirectos por
cada 10 empleos directos, de cualquier forma, la creación de empleo directa o indirecta
sería sumamente beneficioso para las diversas zonas y bateyes donde estén ubicados los
campos de caña.

6. CONCLUSIONES.
El reporte final aquí presentado está esencialmente completo. Con esto en mente, basado en
las asunciones presentadas, el Proyecto de la Destilería de Alcohol Etílico de ANTOMARCHI
AGROINDUSTRIAL, SRL., parece tener todos los elementos de ser un proyecto viable.
 Hay suficiente terreno disponible para la instalación de la destilería y en sus alrededores

existen muchos campos de caña de azúcar.
 El establecimiento del proyecto de destilería revitalizará el área creando una nueva
industria en la zona de Quisqueya.
 El establecimiento del proyecto de destilería contribuirá a la mejora de la huella de carbono
en el país.
 La biomasa (energía renovable) contribuirá a la reducción de la importación y uso de
combustibles fósiles en el país.
 Las tecnologías propuestas han sido probada.
 La producción de alcohol directo a partir del 100% de jugo de caña de azúcar tiene un
ingreso mayor que la producción de alcohol residual a partir de melaza de caña, aunque la
inversión total es un 46% mayor.
 De acuerdo con los términos financieros y las asunciones presentadas, las proyecciones
preliminares del flujo de liquidez indican que el proyecto tiene un potencial excelente como
una operación provechosa en marcha.
Según el análisis económico realizado se concluye que el Proyecto de la Destilería de Alcohol

Etílico con Licuefacción de CO2 y Autosuficiencia Energética a partir del bagazo de caña
producido por un tándem de molienda de 500 TCD, es un negocio con alto potencial de
rentabilidad, desarrollo económico-social y alcance geográfico, aún en esquemas difíciles.

Se consideraría prudente, de acuerdo al cronograma de ejecución, continuar con la siguiente

etapa del proyecto y realizar su implementación, para ello se deberá realizar la sustentación
del mismo ante la institución financiera.

ANEXOS PARA LAS TRES OPCIONES DEL PROYECTO


Estudio Factibilidad Destileria 40 KLPD Antomarchi-12 Feb. 2024

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República Dominicana

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO DE IMPLANTACIÓN DE UNA

ING JOSE PELAGIO NUÑEZ LIZ, Msc.

Cel. (809) 428-4685

Santo Domingo, D.N.

2.7.5 Areas con Potencial de Producción de Biomasa 55

3.7 Características de las Mejoras (Edificaciones) 108

4. ANALISIS FINANCIERO 115

5. EVALUACION ECONOMICA 121

ANEXOS PARA LAS TRES OPCIONES DEL PROYECTO 128

Segunda y Tercera Opción.

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO DE IMPLANTACIÓN DE UNA

La empresa ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., es una sociedad comercial

ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., RNC: 1-31-01021-2, está debidamente

El equipo de ANTOMARCHI AGROINDUSTRIAL, SRL., tiene un enfoque a largo plazo,

El presente estudio trata de los aspectos del mercado, la descripción técnica y de la

Santo Domingo, República Dominicana. 1

Producción Nacional de Alcohol Extra Neutro (ENA)

El Centro de Exportación e Inversión de República Dominicana (ProDominicana) establece un

Santo Domingo, República Dominicana. 2

Reporte de Precios FOB del Alcohol Extra Neutro (ENA),

La Resolución Núm. CNE-AD-0008-2021 establece la recomendación de la Comisión Nacional

Modelo para la Determinación de los Precios de Referencia Aplicables a

Fuente: Resolución Núm. CNE -AD -0008- 2021

En el siguiente cuadro se presenta un resumen del comercio de la melaza en República

Santo Domingo, República Dominicana. 3

Resumen del Comercio de la Melaza.

Composición Típica de las Melazas Producidas en los Ingenios Dominicanos

Resumen del Precio de Compra de la Caña de Colonos (Puesta Ingenio), RD$/TM.

Santo Domingo, República Dominicana. 4

 Componente Agrícola para las Segunda y Tercera Opciones (Cosecha de caña de

1. Recuperación de infraestructuras existentes.

2. Creación de nuevas infraestructuras.

Áreas Agrícolas - Caña Producida por el Proyecto en el Sector Agrícola

Santo Domingo, República Dominicana. 5

Áreas Agrícolas - Caña Producida por el Proyecto en el Sector Agrícola

 Componente Industrial (Producción de alcohol extra neutro 14.1 millones de

1. Terminación de infraestructuras del proyecto.

2. Creación de nuevas infraestructuras.

1. Generación de empleos: 101 directos y 303 indirectos, totales 404.

2. Infraestructura de servicios: construcción de sistemas de agua potable y agua

3. Responsabilidad social: apadrinamiento de escuelas, otorgamiento de becas, creación

Santo Domingo, República Dominicana. 6

Uno de los principales propósitos de este proyecto es fomentar el desarrollo sostenible,

La Gestión Ambiental de la destilería estará orientada a promover el desarrollo sostenible. En

2.- La EMPRESA ADJUDICATARIA deberá encargarse de la coordinación y el seguimiento del

 Seguimiento y supervisión de cada una de las tareas en campo. Mantener

Santo Domingo, República Dominicana. 7

 Adiestramiento del personal de fábrica, laboratorio y control de calidad. La Empresa

4.- La EMPRESA ADJUDICATARIA hará los estudios comprendiendo: balances de masa y

3.- La EMPRESA ADJUDICATARIA y la Empresa Contratista deberán reunirse para evaluación

6.- La EMPRESA ADJUDICATARIA y la Empresa Contratista elaborarán el Contrato de Compra

Santo Domingo, República Dominicana. 8

Programa de Ejecución del Plan Maestro.

Plan Maestro de Desarrollo a 2 años (2024-2025).

De igual manera, en el momento de escoger entre los licitantes convocados y

Santo Domingo, República Dominicana. 9

Localización del Proyecto.

El Proyecto de Destilería de Alcohol Etílico se llevará a cabo en las infraestructuras civiles

Localización gráfica, con un círculo rojo, del sitio del Proyecto.

El lugar donde se construyó la destilería Quisqueya es el municipio Quisqueya en la provincia

Santo Domingo, República Dominicana. 10

 Ha sido una zona cañera desde hace más de un siglo;