Informe Suelos y Hormigones 4ta Evaluacion

Suelos y Hormigones
COSH01 – 405
3° Semestre – 2023
Informe Técnico N° 2
“Granulometría Áridos, DAS, Hormigón, Dosificación,
Ensayos de Docilidad y Resistencia ”
Docente:
Pedro Cárdenas Galindo.
Alumnos:
Sandra Bello Villarroel.
Gerardo Campos Campos.
Alexander Encina Hormazábal.
Mario Forte Baeza.
Miguel Ramos Soto.
Carlos Serrano Sobarzo.
(Alumno Sección 406).
Fecha de entrega:
20 de Julio de 2023
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................4
OBJETIVOS..........................................................................................................................................5
MARCO TEORICO................................................................................................................................6
CHARLA DE SEGURIDAD.....................................................................................................................7
DESARROLLO......................................................................................................................................8
CAPITULO I. GRANULOMETRÍA DE ÁRIDOS (GRAVILLA Y ARENA)......................................................8
CAPITULO II. DENSIDAD APARENTE SUELTA DE ÁRIDOS....................................................................9
CAPITULO III. MATERIAL FINO BAJO TAMIZ 200...............................................................................10
CAPITULO IV. DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN...................................................................................11
CAPITULO V. CONFECCIÓN DE HORMIGÓN FRESCO........................................................................12
CAPITULO VI. ENSAYO DE DOCILIDAD DE HORMIGÓN CONO DE ABRAMS......................................13
DETERMINACIÓN DE LA DOCILIDAD –MÉTODO DEL CONO DE ABRAMS (Norma Chilena 1019)..13
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO CONO DE ABRAMS....................................................................14
CAPITULO VII. CURADO DE HORMIGÓN...........................................................................................18
Riego de hormigón.......................................................................................................................20
Uso de telas para aporte de humedad.........................................................................................20
Uso de cubiertas protectoras.......................................................................................................21
Aplicación de compuestos de sellado...........................................................................................21
CAPITULO VIII. ENSAYO DE RESISTENCIA MECÁNICA DEL HORMIGON............................................23
Importancia..................................................................................................................................23
Cuidados de las muestras.............................................................................................................23
Constantes de Evaluación, Mpa. Según grado de Hormigón........................................................23
Factores que influyen en el valor de la Resistencia del Hormigón...............................................24
Dimensiones de las Probetas testigo de Hormigón......................................................................24
Procedimiento Preparación de probetas para ensayo.................................................................25
Proceso ensayo de Compresión Hormigón en probeta Cilíndrica................................................27
ANÁLISIS DE RESULTADOS:...........................................................................................................28
CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES...........................................................................................30
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................................31
Norma..........................................................................................................................................31
ANEXOS............................................................................................................................................32
INTRODUCCIÓN.
El hormigón es el material de construcción por excelencia de nuestros tiempos. En efecto, hoy en

día resulta casi imposible encontrar una construcción en la que no esté presente en alguna parte
de esta; desde tuberías, traviesas de ferrocarril y pavimentos de carreteras, hasta las grandes
obras de la ingeniería civil como los puentes, los túneles o las presas, el hormigón forma parte de
nuestra vida.
Sin embargo, pocas veces nos detenemos a pensar en cómo se ha proyectado tal hormigón, o de
qué manera se ha puesto en obra, o en otros factores relacionados con un material que tanto
servicio proporciona.
Y es aquí donde el diseño de mezclas juega un papel primordial. Efectivamente, la dosificación

tiene una gran importancia en el resultado final del hormigón y, por lo tanto, de la estructura, de
manera que consideramos más que justificada la realización de un estudio que proporcione
algunas pautas básicas para el correcto diseño de los hormigones.
Con todo, parece lógico que un material formado por agua, cemento y áridos, aun correctamente
dosificado, pueda presentar limitaciones en determinadas situaciones, que se acentúan ante una
exigencia cada vez mayor del uso del hormigón en nuevos retos tecnológicos. Esto implica que
deban introducirse ciertas modificaciones en su constitución o en su tecnología, básicamente a
través de la incorporación de otros materiales que permitan mejorar las propiedades del hormigón
en la dirección deseada.
Es en este marco, que se debe tener especial cuidado, en la elección de cada uno de los
componentes de la pasta de hormigón, poniendo especial cuidado en realizar análisis preliminares
tales como son la granulometría, la DAS, entre otros a los áridos que se incluyen en la confección.
OBJETIVOS.
MARCO TEORICO.
CHARLA DE SEGURIDAD.
Se establece como medidas de seguridad mínimas para realizar el ingreso a laboratorios según
directrices y reconocimientos de riesgos asociados.
Riesgos asociados:
 Caída al mismo nivel.

 Caída a distinto nivel.
 Proyección de partículas.
 Inhalación de polvo en suspensión.
 Cortes.
 Quemaduras.
Elementos de protección personal:
Dentro del laboratorio queda estipulado como uso obligatorio el uso de:
 Calzado de seguridad.
Adicional al trabajo realizado se debe de considerar de uso estacionario los siguientes EPP:
 Cotona protectora de ropa.

 Guantes de cabritilla.
 Antiparras de seguridad.
Esta charla es impartida antes de iniciar la actividad y llevar a cabo todos sus puntos es de carácter
obligatorio.
El no cumplimiento con las normas mínimas de seguridad determina la exclusión del laboratorio.
DESARROLLO.
CAPITULO I. GRANULOMETRÍA DE ÁRIDOS (GRAVILLA Y ARENA).
En el siguiente informe se describe las acciones realizadas para realizar el ensayo de

Granulometría de áridos mediante tamizado, que es la manera de realizar la medición de las
partículas existentes que nos permitirá si los áridos cumplen con la normativa y que puedan ser
utilizados en confección de Hormigón determinado.
A continuación, se detalla el paso a paso realizado para la obtención de los datos que se
encuentran adjuntos en la tabla correspondiente a cada árido ensayado de este informe.
Información Preliminar.
En primera instancia, y como tamaño de la muestra, se fueron a retirar material del acopio en
carretillas, donde cada grupo pudo sacar el material aproximado necesario para los ensayos que
se iban a realizar. Se recogió el material a ensayar, tomando 5 kilos de gravilla aproximadamente
y 500 grs. de Arena aproximadamente, que se pondrían en pailas metálicas y se expondrían a
fuego directo, para poder sacar la humedad retenida en estos componentes. Una vez secos, se
dispusieron en los mismos recipientes metálicos, a enfriar en piscina de laboratorio de
hormigón, hasta alcanzar la temperatura ambiente.
Posterior a esto, se pesaron y se dejaron en las cifras exactas de:
1 – Árido grueso: 5.000 grs.

2- Árido fino: 500 grs.
Tamizado árido grueso
Se procede a tamizar la muestra de Gavilla, de peso inicial 5 kg. a través de los tamices N° ¾ y
3/8, de lo cual se logra obtener el resultado de material retenido en tamiz N° ¾
correspondiente a 37,5 gramos, en el de N°3/8 un total retenido de 4.861 gramos, pasando
101,5 grs. lo cual corresponde al material fino de la muestra.
Granulometría de Suelos.
Tamiz. Peso retenido. % retenido. % pasa.
3/4 37,5 grs. 0,75 % 99,25%
3/8 4861 grs. 97,22 % 2,03%
R. 101,5 grs. 2.03 %
Es importante determinar que para que el árido tamizado cumpla con las características que
exige la norma Nch 163, para poder ser usado en confección de hormigones, la muestra que
pasó del tamiz N°3/8, debería ser tamizada y lo que pase desde el tamiz 200, no puede superar
el 1% del peso total de la muestra. Se adjunta tabla que aplica.
Tamizado árido fino
Se procede a tamizar la muestra de arena, para poder realizar este tamizado, se secó el
material a utilizar exponiéndolo a fuego y posteriormente enfriándolo hasta alcanzar
temperatura ambiente. De la muestra total seca, se extrajeron 500 grs., y este material se pasó
a través de los tamices N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100, de lo cual se logra obtener el resultado de
material retenido en tamiz N°4 la cantidad de 50,5 grs., en tamiz N°8 la cantidad de 74 grs., en
tamiz N°16 la cantidad de 78,5 grs, en tamiz N°30 la cantidad de 93,5 grs., en tamiz N°50 la
cantidad de 109 grs. y en tamiz N°100 la cantidad de 63,5, dejando pasar por este último tamiz
31 grs.
Granulometría de Suelos.
Tamiz. Peso retenido. % retenido. % pasa.
4 50,5 grs. 10,1 % 89,9 %
8 74 grs. 14,8 % 75,1 %
16 78,5 grs. 15,7 % 59,4 %
30 93,5 grs. 18,7 % 40,7 %
50 109 grs. 21,8 % 18,9 %
100 63,5 grs. 12,7 % 6,2 %
200 24 grs. 4,8 % 1,4 %
R. 7 grs. 1,4 %
Es importante determinar que para que el árido tamizado cumpla con las características que
exige la norma Nch 163, para poder ser usado en confección de hormigones, la muestra que
pasó del tamiz N° 200 no puede superar el 5% de material fino si los áridos son naturales o 7%
si los áridos son triturados, del peso total de la muestra. En este caso, el árido cumple con la
normativa y podría ser usado perfectamente en confección de hormigones. Se adjunta tabla
que aplica.
Tabla adjunta según Nch 163
CAPITULO II. DENSIDAD APARENTE SUELTA DE ÁRIDOS.
1. OBJETIVO: Determinar la densidad aparente de arena y grava, de acuerdo con las

especificaciones de la NCh 1116 of 1977.
2. ANTECEDENTES GENERALES.
La densidad aparente suelta, también conocida como densidad a granel suelta, es una medida de
la masa por unidad de volumen de un material cuando se encuentra en un estado suelto o no
compactado. Es decir, es la densidad del material en su forma más libre y dispersa, sin que se
aplique ningún tipo de presión o compactación sobre él.
Esta propiedad es especialmente relevante en áreas como la construcción, la agricultura y la

industria, donde se manipulan y transportan materiales a granel, como suelos, arena, grava,
cereales, entre otros. La densidad aparente suelta puede variar significativamente según el tipo de
material y su grado de compactación
.
La fórmula para calcular la densidad aparente suelta es:
Densidad aparente suelta = Masa del material suelto / Volumen ocupado por el material suelto
Donde:
 La masa del material suelto se mide en kilogramos (kg).

 El volumen ocupado por el material suelto se mide en metros cúbicos (m³)
 Es importante tener en cuenta que la densidad aparente suelta de un material puede
cambiar si se compacta o se le aplica alguna presión. En algunos casos, se puede calcular la
densidad aparente compactada o la densidad aparente relajada, que corresponden a
diferentes grados de compactación del material.
Es común utilizar la densidad aparente suelta para estimar la cantidad de material necesario para
llenar ciertos espacios o para calcular volúmenes requeridos en proyectos de construcción,
pavimentación, agricultura y otros campos donde la manipulación de materiales a granel es
esencial. La densidad es un parámetro importante para muchas aplicaciones, como por ejemplo
transformar una dosificación en peso a volumen, o viceversa y para realizar cubicaciones de
materiales. Las densidades aparentes de los áridos varían entre 1400 Kg/m³ y 1700 Kg/m³.
3. TERMINOLOGIA.
 Huecos: espacios vacíos entre Ias partículas (granos) de un árido.

 Poros: espacios vacíos interiores de una partícula (grano) de árido.
 Poro accesible: poro permeable o abierto a la superficie.
 Poro inaccesible: poro impermeable o cerrado.
 Densidad: de acuerdo con NCh22. es el cuociente entre Ia masa (m) de una substancia y su
volumen (V) a una temperatura especificada. Se expresa en kilogramos por metro cubico
(kglm³).
 Densidad aparente (densidad a granel; densidad bruta) densidad en que se considera el
volumen macizo de Ias partículas de un árido, más el volumen de los poros y de los
huecos. Este volumen corresponde a Ia capacidad de Ia medida que lo contiene.
 Densidad aparente compactada: densidad aparente del árido compactado en Ia medida
según los métodos de apisonado o percusión.
 Densidad aparente suelta: densidad del ando vaciado en Ia medida según los métodos de
apisonado o percusión.
 Medida: recipiente de capacidad volumétrica normal.
 Secado hasta masa constante: límite de secado en que dos pesadas sucesivas, separadas
por una hora de secado en estufa, difieren en un porcentaje igual o inferior al 0,1% de Ia
menor masa determinada.
 Pétreo Seco: Material secado en horno hasta masa constante. Esta condición se obtiene
cuando dos pesadas sucesivas, separadas por 1 h de secado a 110 +/- 5 ºC, difieren en un
porcentaje igual o inferior al 0,1 % de la menor masa determinada.
 Tamaño Máximo Absoluto (Da): Corresponde a la abertura del menor tamiz de las series
en que deja pasar el 100% de la masa del árido.
 Tamaño Máximo Nominal (DN): Corresponde a la abertura del tamiz inmediatamente
menor de Da, cuando por dicho tamiz pase el 90% o más de un árido; cuando pasa menos
del 90%, el tamaño máximo nominal se considera igual al tamaño máximo absoluto.
4. RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO.
 Vaciar el árido en una medida de capacidad volumétrica especificada (V) para el tamaño
máximo nominal del árido.
 Determinar Ia masa (m) del árido suelto o compactada que llena Ia medida.
 Determinar Ia densidad aparente dividiendo Ia masa del árido por Ia capacidad
volumétrica de Ia medida.
 Calcular Ia densidad aparente como el promedio aritmético de dos ensayos sobre
muestras gemelas.
5. APARATOS
 Balanza: Tendrá una capacidad superior a Ia masa de Ia medida llena con un árido de
densidad aparente de 2 000 kglm3, y una precisión igual o superior al 0,1% de Ia pesada.
 Estufa: Tendrá circulación de aire y temperatura regulable para Ias condiciones del
ensayo.
 Varilla pisón: Será una barra cilíndrica de acero liso de 16 mm de diámetro y 600 mm de
longitud, con sus extremos terminados en semiesferas de 16 mm de diámetro.
 Medidas: Serán metálicas, impermeables y provistas de dos asas. Su forma interior será un
cilindro recto abierto por una de sus caras planas y rectificado para asegurar sus
dimensiones interiores. Dimensiones. Las medidas tendrán Ias dimensiones que se indican
en tabla 1, y podrán emplearse para áridos de tamaño máximo nominal igual o inferior a
los señalados en Ia primera columna de Ia tabla.
Tabla 1.
Refuerzos: Además de cumplir con los espesores mínimos indicados en tabla 1, Ias medidas de 15
y 30 t serán reforzadas en sus bordes por una pletina de 3 a 5 mm de espesor y 40 mm de ancho, a
fin de conservar su forma y dimensiones interiores en el trabajo brusco que requiera este ensayo.
6. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA DE LA MEDIDA
El volumen de Ia Medida se determinará con una precisión de 0,1% pesando Ia masa de agua que
llena Ia Medida, y dividiendo esta masa por Ia densidad del agua a Ia temperatura en que se
encuentra (Tabla A-1)
Herramientas y Accesorios: Palas, poruña, brocha, caja para secado, etc., necesarias para el
desarrollo de los procedimientos.
7. MUESTRA DE ENSAYO
El tamaño de la muestra de ensayo será de un volumen de árido aproximadamente igual al doble
de la capacidad volumétrica de la medida correspondiente.
Se permitirá emplear árido proveniente del ensayo de tamizado siempre que esté perfectamente
homogeneizado.
8. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE

La densidad aparente puede determinarse para tres estados: densidad aparente suelta,
compactada por apisonado y compactada por percusión.
Densidad Aparente Suelta.
Se aplica a los áridos de tamaño máximo nominal igual o inferior a 100 mm. El procedimiento
también es aplicable a las arenas en estado húmedo; en este caso, se debe indicar el contenido de
humedad del árido expresado como porcentaje de la masa del árido seco.
Procedimiento.
a) Se llena la medida con una pala o poruña descargándola desde una altura de
aproximadamente 5 cm sobre el borde superior de la medida. La pala o poruña se
desplaza alrededor del borde distribuyendo uniformemente el material.
b) Se elimina el exceso de árido empleando la varilla pisón como regla de enrase, sin
presionar.
c) Se determina y registra la masa en kg del árido suelto que llena la medida, aproximando al
0,1 %.
- Se calcula la densidad aparente suelta (Das) según la fórmula siguiente, aproximando a 1 kg/m3.
Siendo:
ms = masa del árido suelto.
V = capacidad volumétrica de la medida.
Para calcular el volumen del cilindro utilizamos la siguiente fórmula:
Peso Diámetro
Medidas (Kg) (mm) Altura (mm)
Grande 4,6414 185 190
Chica 3,5231 158 160
Volumen cm3
Medida Grande 5107,25
Medida chica 3137,1
Resultado de Grava:
Muestra de Peso Densidad Promedio

Grava muestra y Peso Medida Peso Muestra Aparente de
medida (gr) (gr) (gr) muestra muestras
N°1 12141,5 4641,4 7500,1 1,469
N°2 12071,5 4641,4 7430,1 1,455 1,462
N°3 12108,5 4641,4 7467,1 1,462
Resultado de Arena:
Peso Densidad
Muestra de Peso Medida Peso Muestra Promedio
muestra y Aparente
Arena (gr) (gr) de
medida (gr) muestra
muestras
N°1 8643,5 3523,1 5120,4 1,632
N°2 8704 3523,1 5180,9 1,651 1,644
N°3 8689,5 3523,1 5166,4 1,647
CAPITULO III. MATERIAL FINO BAJO TAMIZ 200.
CAPITULO IV. DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN.
La dosificación de hormigón por m3, es uno de los procesos más importantes de aplicar
correctamente para la aplicación exitosa de la mezcla del hormigón, considerando es una mezcla
que posee cemento, arena y grava en dosis específicas según sea el tipo de hormigón que se va a
establecer.
Por medio de la dosificación, es que se podrá determinar las proporciones adecuadas de los
materiales y componente con el objetivo de alcanzar la durabilidad y resistencia necesaria para la
obra que se está ejecutando, es decir que, al hablar de dosificación, nos referimos a medidas por
peso de sus componentes dosificar la totalidad de sus componentes según la estructura y el
tamaño.
Con la dosificación del hormigón establecemos cuáles son las proporciones apropiadas de sus
componentes con el fin de conseguir la resistencia y durabilidad requerida en cualquier
requerimiento de obra.
En todos los métodos utilizados en la dosificación del hormigón se destaca la importancia de las
proporciones de los elementos que la componen: el cemento, los áridos (grava, arena...) y el agua.
Con estos materiales formaremos una mezcla que al endurecer actuará como aglomerante y
mantendrá unidos a los agregados (componentes).
Todo en conjunto debe alcanzar los valores requeridos de consistencia, resistencia y calidad.
Para determinar el volumen del cemento a un hormigón por cm3, debes tomar en cuenta que es
variable según las cantidades que se van a necesitar por el terreno, por lo general, un saco de
cemento posee un volumen de 25,4 litros, logrando una densidad de hasta 1.378, esto
exclusivamente para los cementos clásicos embolsados.
Al momento de trasladar el cemento a los envases de 10 litros, el volumen puede ser de 28 hasta
llegar a su punto máximo de 40 litros.
El cemento, al ser un material granulado, se expande al momento de removerse, tomando en

cuenta que su expansión es diversa según el procedimiento que se le realice.
En lo referente a la densidad del cemento y demás granulados, tomando en cuenta las pruebas de
los científicos, esta puede ser de hasta 1,2 kilogramos por litro de agua. Lo que es la grava y la
arena que son los demás componentes granulados, poseen una variedad aún mayor que la del
cemento, debido a que, como componente bruto, ya poseen densidad variable propia.
Se recomienda conocer a fondo las densidades de estos materiales, de esta forma, podrá
manipular sus densidades con mayor precisión al momento de realizar la dosificación de hormigón
por m3.
El agua, es el que garantiza la maleabilidad, sin embargo, los volúmenes de agua pueden variar
según la humedad del terreno y la calidad de los granulados, muchos albañiles, tienden a calcular
las cantidades de agua de forma aleatoria hasta obtener la textura pastosa que requiere.
El hormigón hoy se solicita con la letra G, la letra H quedó Obsoleta

La letra G indica la utilización de probeta cilíndrica para diferenciarla de la obsoleta probeta cúbica
de 200 mm de arista que se identificaba por la letra H. se agrega una letra que diferencia el
método que se va a utilizar para su colocación en obra.
La Norma Chilena Oficial NCh170.Of85 establece los requisitos generales para el hormigón. En su
sección 5, se detallan los requisitos para la dosificación del hormigón, incluyendo la determinación
de la razón agua-cemento, la elección de la docilidad, y las dosis de agua, cemento, aire, áridos y
aditivos.
Para el grado de exposición C0, la dosis mínima de cemento es 240 kg/m3. Para los grados C1, C2-
A, C2-B y C2-C se debe cumplir con el mínimo grado de resistencia especificada y con uno de los
siguientes requisitos: dosis mínima de cemento o profundidad de penetración de agua
Haciendo uso de estas tablas y con

reglas de tres se puede dosificar
por un saco de cemento y ½ saco
obteniendo los siguientes
resultados recordando y
haciendo uso de NCh 170 of 85.
MATERIAL DOSIFICACION POR SACO DE 25 KG DOSIFICANION POR ½ SACO
CEMENTO 275-1000L 6,9 KG 275-1000L 3,43 KG

X 25 X 12.5
ARENA 800-1000L 102,4 KG 800-1000L 51,2 KG

X 128 X 64
GRAVILLA 1070-1000L 179,76 KG 1070-1000L 89,88 KG

X 168 X 84
AGUA 195-1000L 5,85 L 195-1000L 2,925 L
X 30 X 15
Fuente de información de donde se extrajeron tablas de dosificación cementos BIO BIO.
CAPITULO V. CONFECCIÓN DE HORMIGÓN FRESCO.
Teoría.
La confección del hormigón fresco es el proceso de preparación y colocación del hormigón en su

estado plástico, es decir, antes de que endurezca. Este proceso implica una serie de pasos y
consideraciones importantes para garantizar la calidad y la adecuada manipulación del hormigón.
A continuación, se describen los pasos generales para la confección del hormigón fresco:
1. Preparación de los materiales: Se deben reunir todos los materiales necesarios para la
mezcla de hormigón, que incluyen cemento, áridos (arena y grava), agua y aditivos, si se
utilizan. Es importante asegurarse de que los materiales cumplan con las especificaciones
requeridas y estén disponibles en las cantidades adecuadas.
2. Dosificación y mezcla: Se determinan las proporciones de los materiales en función de las
especificaciones del diseño del hormigón. La dosificación se realiza teniendo en cuenta las
características del proyecto y las propiedades deseadas del hormigón, como resistencia,
trabajabilidad y durabilidad. Luego, los materiales se mezclan en un equipo adecuado,
como una mezcladora de hormigón, hasta obtener una mezcla homogénea y uniforme.
3. Transporte: Una vez que el hormigón está mezclado, se debe transportar de manera
eficiente al lugar donde se va a colocar. Esto puede implicar el uso de camiones
mezcladores, bombas de hormigón u otros equipos de transporte según la distancia y las
condiciones del sitio de construcción.
4. Colocación: El hormigón fresco se vierte y coloca en el lugar designado según los
requisitos del proyecto. Puede ser necesario utilizar equipos de colocación, como bombas
de hormigón, vibradores o reglas de aluminio, para asegurar una distribución uniforme y
compactación adecuada del hormigón.
5. Compactación: Después de la colocación, el hormigón se compacta para eliminar los
vacíos y asegurar una adecuada adherencia entre las partículas. Se pueden utilizar
vibradores de inmersión o equipos de compactación mecánica para lograr una
compactación adecuada y reducir la presencia de posibles segregaciones.
6. Acabado superficial: Una vez compactado el hormigón, se realiza el acabado superficial
para obtener la textura y apariencia deseada. Esto puede implicar el uso de herramientas
de alisado, como llanas o helicópteros, para nivelar y alisar la superficie del hormigón.
7. Curado: Finalmente, es esencial realizar un adecuado proceso de curado para permitir que
el hormigón adquiera resistencia y durabilidad. El curado implica mantener el hormigón
húmedo y protegido durante un período de tiempo adecuado, mediante técnicas como la
aplicación de membranas de curado, rociado de agua o cubrimiento con mantas húmedas.
Es importante seguir las recomendaciones y los procedimientos establecidos por los expertos en la
industria y cumplir con las normas y regulaciones locales durante todo el proceso de confección
del hormigón fresco. Esto garantizará la calidad y el rendimiento óptimo del hormigón en su
estado endurecido.
Taller. Confección Hormigón “H15 (90) 20 8”.
Dosificación:
H15 (90) 20 8
H15 (90) 20 8
Descripción Significado
Materiales Cantidad
H15 Resistencia a la compresión en
Cemento 15,5 kg megapascales (Mpa).
Gravilla 30 kg 90 Porcentaje de confiabilidad.
Arena 30 kg Dimensión máxima nominal del
20 árido.
Agua 6,5 Lts
8 Asentamiento del cono.
Área de Construcción y Urbanismo
Construcción Civil.
Sede Renca
Procedimiento.
La creación del hormigón en una betonera sigue un proceso

estándar que involucra la dosificación, la mezcla y la
preparación del hormigón fresco. El procedimiento indicado
por el docente es el siguiente:
1. Preparación de los materiales:

 Se reúnen los materiales necesarios:
cemento, arena, grava (áridos gruesos) y
agua.
 Se asegura de que los materiales cumplan con
las especificaciones requeridas y estén en
buenas condiciones.
2. Dosificación de los materiales:

 Se determina las proporciones adecuadas de cada material para lograr la mezcla
deseada. Las proporciones dependerán de las especificaciones del proyecto y el
tipo de hormigón requerido, en este caso es un H15(90)20 8.
 Utiliza una pala, recipientes y una balanza para medir las cantidades requeridas de
cada material.
3. Carga de los materiales en la betonera:

 Colocar el 75% del agua en la
betonera y luego los áridos. Es
recomendable cargar primero los
agregados gruesos y luego los
agregados finos para una mezcla
más homogénea.
 Añade el cemento a la mezcla de
agregados.
4. Mezcla de los materiales:

 Inclinar la betonera para mezclar de mejor manera los materiales. La mezcla debe
ser continua y uniforme para garantizar una distribución homogénea de los
componentes.
 Si es necesario, agrega el restante de agua gradualmente mientras se mezcla para
alcanzar la consistencia deseada del hormigón.
5. Verificación de la consistencia:
 Se detiene la betonera y verifica la consistencia del
hormigón. Debe tener una textura uniforme y ser lo
suficientemente plástico y manejable para el vertido
y colocación.
Sede Renca
6. Descarga del hormigón:

 Una vez que el hormigón ha alcanzado la consistencia deseada, detén la betonera
y vierte el hormigón en carretillas.
7. Ensayos correspondientes:
 Desde la carretilla, usando uñetas o palas, se utiliza el hormigón necesario para
realizar el ensayo de ABRAMS.
 Verter el hormigón en los moldes cilíndricos para futuro ensayo de resistencia.
Es importante seguir las prácticas de seguridad adecuadas y las especificaciones del proyecto
durante todo el proceso de creación del hormigón en la betonera. Un adecuado proceso de
dosificación y mezcla contribuirá a obtener un hormigón de calidad que cumpla con los requisitos
del proyecto de construcción.
Herramientas:
1. Betonera: Es la máquina que se utiliza para mezclar

los materiales y obtener el hormigón fresco de
manera uniforme.
2. Pala y uñetas: Se utiliza para dosificar y cargar los

materiales en la betonera, como el cemento, arena y
grava.
3. Carretilla: Permite transportar el hormigón fresco

desde la betonera hasta el lugar de la construcción.
4. Vibrador de inmersión: Ayuda a compactar el hormigón y eliminar posibles bolsas de aire

que puedan afectar la resistencia y durabilidad
del material.
5. Moldes o encofrados: Se utilizan para dar forma

al hormigón fresco y permiten obtener diferentes
elementos, como vigas, columnas o losas.
6. Cintas métricas: Se utilizan para medir y verificar

los resultados del ensayo.
7. Recipientes: ayudan con la dosificación de los

materiales.
24
Sede Renca
Materiales:
1. Cemento: Es el aglutinante principal del hormigón y proporciona la resistencia en el

material.
2. Arena: Agregado fino que se mezcla con el cemento y la grava para formar la pasta del
hormigón.
3. Grava o áridos gruesos: Proporcionan resistencia y densidad al hormigón, ya que son
partículas más grandes que se mezclan con el cemento y la arena.
4. Agua: Es necesaria para la hidratación del cemento y para obtener la consistencia
adecuada del hormigón.
25
Sede Renca
CAPITULO VI. ENSAYO DE DOCILIDAD DE HORMIGÓN CONO DE ABRAMS.
El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir su
docilidad (fluidez del hormigón).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico cónico de dimensiones normalizadas, en tres

capas apisonadas con 25 golpes de Varilla, y luego de retirar el molde, medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono del
hormigón mediante golpes laterales con la varilla.
DETERMINACIÓN DE LA DOCILIDAD –MÉTODO DEL CONO DE ABRAMS (Norma Chilena

1019).
Esta norma establece las especificaciones y
procedimientos para determinar la docilidad del
hormigón fresco, mediante el ensayo realizado
tanto en obra como en laboratorio, conocido como
método del cono de Abrams.
El método es aplicable sólo a hormigones cuyo

árido sea de tamaño inferior o igual a 50 mm (2′′) y
de plasticidad y cohesión suficientes para aceptar el
ensayo. Él ensayo del cono de Abrams permite
medir la docilidad del hormigón fresco por la
disminución de altura qué experimenta un tronco
cónico moldeado con hormigón fresco, con la
limitación de no determinar docilidades para
asentamientos inferiores a 2 cm o mayores a 18 cm.
El molde utilizado para este ensayo consiste en un tronco de cono recto metálico cuyo diámetro
superior es de 100 + 1.5 mm, diámetro inferior de 200 + 1.5 mm, y altura igual a 300 + 1.5mm. ;
provisto de dos pisaderas en la parte inferior para la sujeción por parte del operador durante el
llenado, y dos asas en el tercio superior para levantar el molde después del llenado.
26
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PROCEDIMIENTO DE ENSAYO CONO DE ABRAMS.
Para realizar el procedimiento se solicita, la cantidad de hormigón necesaria para efectuar el

ensayo, la cual no será inferior a 30 litros y se determina de acuerdo con la NCh.171.
PROCESO PASO A PASO:
1) MUESTRA DE HORMIGÓN Y ACONDICIONAMIENTO DEL

EQUIPO.
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este
ensayo no será inferior a 30 litros. Se debe humedecer
previamente el equipo que se use, solo con agua, para
evitar que los implementos le resten humedad a la
mezcla (no se permite emplear aceite ni grasa).
2) POSICIÓN DEL OPERADOR.

Se coloca el molde sobre la placa de apoyo horizontal. El
operador se para sobre las pisaderas evitando el
movimiento del molde durante el llenado.
27
Sede Renca
3) LLENADO DEL MOLDE 1RA CAPA.

Se llena el molde en tres capas de igual volumen, apisonadas
con 25 golpes de varilla, distribuidos uniformemente. La capa
inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de altura, se
compacta con 25 golpes de varilla-pisón. Los primeros golpes
deben hacerse con la varilla ligeramente inclinada alrededor
del perímetro, continuando hacia el centro en espiral.
Se debe tener especial cuidado, al apisonar en la profundidad
del cono, el no golpear con la varilla pisón la placa.
4) LLENADO DEL MOLDE 2DA CAPA ENSAYO DEL

ASENTAMIENTO DE CONO.
Se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media
altura) y se compacta nuevamente con 25 golpes de pisón,
penetrando algunos centímetros en la 1ra capa. El apisonado
se distribuye uniformemente.
Si por falta de precisión, se llegase a golpear el cono al
introducir la varilla, el ensayo deberá ser anulado, y realizado
nuevamente.
5) LLENADO DEL MOLDE 3RA Y ÚLTIMA CAPA.

Se llena el cono hasta desbordarlo y se compacta nuevamente
con 25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la
2da capa.
Terminada la compactación de la capa superior, se enrasa la
superficie haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar
de pisar las pisaderas, se limpia el hormigón derramado
alrededor del molde.
28
Sede Renca
6) LEVANTAMIENTO DEL MOLDE.

Se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y
dejando las pisaderas libres. Luego se levanta en dirección
vertical sin perturbar el hormigón. Debe hacerse en un lapso de
5 segundos.
Toda la Acción de llenado y levantamiento del cono, no deberá
demorar más de 3 minutos
7) MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO.

Se coloca el pisón horizontalmente atravesado sobre el cono invertido, de modo que se
extienda por sobre el hormigón asentado. Se mide la distancia entre la barra y el centro
original de la cara superior del hormigón, aproximando a 0,5 cm. Esta distancia es el
ASENTAMIENTO del hormigón.
29
Sede Renca
CONSIDERACIONES DE ENSAYO.
 El método se aplica a hormigones con áridos de tamaño máximo igual o inferior a 50mm.
 Es aplicable a docilidades entre 2 y 18 cm.
 Se ejecuta entre el 10 y 90% de la descarga.
 Si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado, sufre segregaciones o
corte, se deberá repetir el ensayo.
 El ensayo debe ser realizado por personal capacitado.
El resultado permite determinar si el hormigón contiene la cantidad de agua considerada en el

diseño.
30
Sede Renca
CAPITULO VII. CURADO DE HORMIGÓN.
El proceso de curado del hormigón es un factor esencial en la construcción, puesto que supone
la adquisición de la resistencia a medida que va endureciendo. Para que esta resistencia alcance
los niveles considerados en el diseño de una infraestructura, será necesario que el fraguado se
realice de manera correcta.
El hormigón es un material de consistencia viscosa en el momento de su puesta en obra. Como

sabrás, está compuesto por cemento, agua, áridos de distintos tipos y algunos aditivos.
Para conseguir que el proceso del curado se produzca de manera adecuada y el hormigón pueda
alcanzar sus condiciones constructivas óptimas a lo largo de su vida útil, es imperativo que
la proporción agua/cemento en la mezcla de hormigón sea la justa necesaria, ni más ni menos.
En el caso de que la proporción agua/cemento sea superior a la necesaria para la reacción química
del proceso de curado de hormigón, el agua sobrante no imprescindible para la reacción
permanecerá en el interior del hormigón durante su proceso de endurecimiento y posteriormente
se evaporará, dejando una serie de oquedades que dotarán al hormigón de una porosidad
elevada.
Esta porosidad resultante no solo disminuirá considerablemente la resistencia del hormigón, sino
que además propiciará una “puerta de entrada” ante elementos agresivos externos, tales como
puede ser el propio aire, que contribuye a la oxidación de la armadura interna del hormigón
armado.
Sin embargo, de ser la cantidad de agua menor que la estrictamente necesaria la previsión de las
condiciones del hormigón no es mejor, ya que la reacción química que posibilita el fraguado no
llegaría a finalizar, es decir, parte del cemento que contiene el hormigón no llegará a endurecerse,
lo que afectará de manera muy negativa a la resistencia del hormigón, la cual será inferior a la
esperada en este caso.
Por tanto, el hormigón es un material que podríamos definir como estrictamente susceptible en el
momento de su puesta en obra. De tener lugar una actuación inadecuada durante esta fase,
la resistencia y durabilidad del hormigón se verán muy afectadas durante la vida útil de la
estructura. Es necesario, por tanto, prestar especial atención a las proporciones de sus
componentes principales.
Ahora bien, vamos a centrarnos en el segundo caso mencionado: la falta de agua en el proceso de
fraguado en el hormigón. Esta puede suceder por dos motivos principales: bien porque la cantidad
añadida de agua de amasado sea insuficiente (improbable, dado que se trata de una cantidad
determinada por cálculos muy estrictos) o bien porque se produzcan pérdidas de humedad
durante el proceso de fraguado, debido, principalmente a factores ambientales, tales como
la temperatura o el viento, que favorecen la evaporación de agua procedentes de las capas
superiores del hormigón. Es aquí donde el curado juega un papel fundamental.
El proceso de curado tiene como función principal evitar la pérdida de agua (principalmente por
evaporación) necesaria para el correcto y completo fraguado de la mezcla de hormigón, de tal
31
Sede Renca
forma que esta pueda alcanzar sus máximas condiciones de resistencia y durabilidad en el tiempo.
Para ello, es necesario mantener la humedad de la mezcla a toda costa hasta que se complete la
reacción de endurecimiento.
Los procedimientos de curado han de realizarse de manera ininterrumpida desde el momento

de inicio de fraguado de la mezcla, posteriormente al vertido, hasta la conclusión de dicho
proceso. Como es obvio, el tiempo de fraguado dependerá en gran medida de la situación de la
obra y las condiciones climáticas de su entorno. En zonas muy secas y cálidas, el hormigón
endurecerá más rápido, por lo que el curado necesario será más intenso y se prolongará menos en
el tiempo que en zonas frías y húmedas.
Además, el tiempo de curado también dependerá del tipo de hormigón. Como norma general,
para hormigones de uso convencional y resistencias normales, el curado ha de ser realizado de
manera continua durante al menos 7 días, mientras que si se trata de un hormigón de alta
resistencia dicho periodo se extenderá a los 15 días.
Llegados a este punto os estaréis preguntando cómo se puede realizar un curado efectivo. A
continuación, se exponen varias medidas, todas ellas ampliamente utilizadas en la actualidad,
algunas de ellas se basan en el aporte de agua externo y otras en impedir la pérdida de la
humedad existente.
32
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Riego de hormigón.
Consiste en el aporte de agua externo a la superficie de hormigón, el cual suele realizarse con la
ayuda de mangueras, es decir, consiste en “regar” la plataforma de hormigón. Se trata de uno de
los métodos más comúnmente utilizados, dada su sencillez y bajo coste. Con el aporte de agua
externo se consigue que la evaporación, la cual se inicia en la superficie, se produzca sobre el agua
de riego en lugar de sobre el agua de amasado. El riego deberá mantenerse durante la totalidad
del proceso de fraguado y debe realizarse tantas veces como sea necesario para evitar que la
superficie del hormigón se seque, en función de las condiciones ambientales en las que se
encuentre la obra.
Uno de los principales inconvenientes de esta metodología de curado es la necesidad de que

exista un operario/a que lo realice, por lo que no es aconsejable para obras en las que el trabajo
vaya a ser interrumpido posteriormente a la puesta en obra, aunque también es necesario
verificar que la temperatura ambiente no es lo suficientemente fría como para que el agua de
aporte pueda formar cristales de hielo en el interior de los poros en los que penetre.
Uso de telas para aporte de humedad.
Este método consiste en la incorporación de telas húmedas de

arpillera o algodón en la superficie del hormigón, las
cuales contribuyen al mantenimiento de la humedad. Este
método es muy usado en pilares, por su facilidad y por la escasa
molestia que ello supone para el resto de la obra. Sin embargo,
cuenta con el principal inconveniente de que, si la tela se seca,
el efecto producido será el contrario al deseado (absorbiendo el
agua en superficie), por lo que ha de prestarse especial
atención a mantenerla siempre húmeda.
33
Sede Renca
Uso de cubiertas protectoras.
Se basa en la incorporación de una cubierta protectora a la superficie del hormigón, normalmente

de un material plástico (polietileno) por su impermeabilidad, con la finalidad de evitar la pérdida
del agua de amasado por evaporación. En casos de temperatura extremas, esta técnica puede
combinarse con la anterior, incorporando cubiertas plásticas en la superficie de las telas para
evitar que estas se sequen y mantener así la superficie del hormigón húmeda de manera
constante.
Aplicación de compuestos de sellado.
Esta técnica consiste en la adición de compuestos específicos que penetren en los poros,
generando una película superficial impermeable que evite la pérdida de agua por parte de la
mezcla de hormigón. La aplicación de estos compuestos ha de realizarse mientras la mezcla aún se
encuentre muy húmeda, para evitar que estos se incorporen a los estratos no superficiales del
hormigón.
34
Sede Renca
Una vez explicado qué es el curado de concreto y los principales métodos de fraguado, queda
hacernos la siguiente pregunta: ¿qué sucede si el curado del hormigón en una obra es deficiente?
Como se ha mencionado con anterioridad, un curado deficiente disminuiría considerablemente
la resistencia y durabilidad del hormigón durante el ciclo de vida de la infraestructura. Diversos
estudios comparativos realizados sobre probetas de hormigón curadas y no curadas arrojan unos
resultados de resistencia a compresión a 28 días un 35% menor en probetas no curadas
adecuadamente.
En definitiva, se puede concluir que el curado de hormigón es un procedimiento esencial para el

correcto desarrollo de una infraestructura de hormigón, por lo que no se debe tomar a la ligera la
elección del método más adecuado para llevarlo a cabo ni tampoco se debe escatimar bajo ningún
concepto en el tiempo de su realización.
35
Sede Renca
CAPITULO VIII. ENSAYO DE RESISTENCIA MECÁNICA DEL HORMIGON.
Importancia.
Por resistencia mecánica se entiende la capacidad de un material de resistir tensiones ya sean de

compresión, tracción, flexión o combinaciones de ellas.
Sin duda que estas capacidades del material definen su aptitud para ser utilizado en distintas
aplicaciones estructurales.
Otras características del hormigón con su impermeabilidad y densidad tienen relación directa con
la resistencia mecánica. En general, y en el hormigón en particular, medir la capacidad o
resistencia a la compresión es relativamente sencillo comparado con las mediciones de tracción o
flexión.
Por lo anterior, se utiliza la resistencia a compresión del hormigón como medida de su calidad
general, en el sentido que, a mayor resistencia mayor densidad, mayor impermeabilidad y
durabilidad en general.
El proyecto de cálculo estructural debiera incluir entre otros como especificación del hormigón, la
resistencia especificada, la fracción defectuosa aceptada, la frecuencia del muestreo y el método
de evaluación de los resultados de ensayos.
Cuidados de las muestras.
Las probetas moldeadas en obra son las representantes del hormigón colocado.
El resultado que obtengamos de su ensayo se utilizará para determinar la calidad del hormigón.
La confección de probetas, su cuidado y ensayos deben ajustarse a los métodos establecidos en las
normas NCh 1037 "Hormigón - Confección y curado en obra de probetas para ensayos de
compresión y tracción" y NCh 1037 "Hormigón - Ensayo de compresión de probetas cúbicas y
cilíndricas".
Constantes de Evaluación, Mpa. Según grado de Hormigón.
Grado de Hormigón.
Fracción Defectuosa H15 H10 H15 H20 o
Aceptada %. superior
5 k1 0.3 0.5 0.8 1.0
K2 0.6 1.2 1.9 2.5
36
Sede Renca
10 K1 0.0 0.0 0.0 0.0

K2 0.9 1.7 2.6 3.5
20 K1 -0.4 -0.7 -1.1 -1.5
K2 1.4 2.7 4.1 5.5
El ensayo a compresión simple de probetas de hormigón es un ensayo destructivo (ED) que nos
proporciona el valor de la resistencia a compresión del hormigón con una gran fiabilidad ya que es
una medida directa sobre el hormigón que se está investigando.
Los ensayos destructivos (ED) son técnicas de determinación o análisis que producen, en mayor o
menor medida desperfectos o tensiones en la pieza ensayada, pudiendo implicar la destrucción
completa de dicha pieza. Aunque no haya destrucción de la pieza, sí se modifican sus propiedades
o características de uso.
Factores que influyen en el valor de la Resistencia del Hormigón.
El valor de la resistencia obtenido en el ensayo de compresión, independientemente de la calidad

del hormigón, depende de varios factores, como son:
 Diámetro de la probeta: las normas españolas recomiendan un diámetro mínimo de 100

mm. En cualquier caso, se recomienda que el diámetro mínimo del testigo sea entre 3 y 4
veces el tamaño máximo del árido con el que se fabricó el hormigón a estudiar.
 Esbeltez de la probeta en el momento de ser ensayada : Las probetas se han de extraer
con una longitud tal que la esbeltez (relación entre la altura y el diámetro) sea de 2, que
sería la esbeltez ideal, aunque se pueden aceptar valores comprendidos entre 1 y 2.
 Dirección de extracción de la probeta con relación a la dirección de hormigonado : La
dirección de extracción de las probetas testigo depende del tipo de pieza que se estudia y
de la dificultad de emplazamiento del operario respecto al punto de extracción. Esto
significa, en definitiva, que normalmente la extracción de los testigos se produce en
dirección perpendicular a la del hormigonado. En estas condiciones, los valores de los
ensayos presentan una disminución entre el 5 y el 10% del valor de compresión que se
obtiene en piezas extraídas en la dirección paralela a la del hormigonado.
 Humedad de la probeta testigo en el momento del ensayo : la resistencia a compresión
del hormigón es mayor cuanto menor el grado de saturación, habiendo una diferencia de
resistencia entre el hormigón seco y el húmedo entre el 10 y el 20%. Sin embargo, el
módulo de deformación del hormigón (Ec) es menor en hormigones secos que en
hormigones saturados.
 Armadura embebida en la probeta testigo y su posición, en el momento del ensayo : la
norma UNE advierte de que los valores que obtengamos en una probeta testigo que
contenga armadura embebida pueden ser distintos de los obtenidos en probetas sin
armadura. Si la barra no se encuentra en dirección perpendicular a las caras de presión de
la probeta, ésta se puede considerar como la incidencia que ocasionaría un árido.
Dimensiones de las Probetas testigo de Hormigón.
Los testigos de hormigón ensayados, por lo general, a mayor tamaño arrojan mejores resultados,
ya que menor es la variabilidad introducida por el procedimiento de extracción.
37
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La esbeltez de una probeta de hormigón es la relación entre la altura y el diámetro y se pueden

aceptar valores comprendidos entre 1 y 2.
Los testigos nos proporcionan información directa sobre el hormigón in-situ, que es el resultado
final de la calidad del hormigón suministrado por el proveedor y de la correcta ejecución y curado
por parte del constructor.
Sin embargo, estos resultados no son directamente comparables con los obtenidos a partir de
probetas cilíndricas, según lo establecido en la NCh 1037. Las probetas cilíndricas miden la calidad
del hormigón a pie de obra, en condiciones de plena compactación y curado ideal durante 28 días
previo a la realización del ensayo de compresión.
El hormigón de la estructura habrá sido curado según un procedimiento distinto, casi siempre más
desfavorable que las condiciones de conservación estándar, y posiblemente haya sido colocado
con un grado de compactación menor.
También pueden producirse efectos de asentamiento del hormigón colocado en la obra, con el
resultado de que testigos extraídos de la parte inferior de muros o pilares pueden diferir en hasta
un 15%-30% de aquellos extraídos de la parte superior. Teniendo esto en cuenta podemos
detectar posibles defectos de ejecución si elegimos nuestros testigos en estos lugares.
La extracción de los testigos puede realizarse de acuerdo con los procedimientos descritos
en ASTM C 42, que además contempla una tabla de factores de corrección de la resistencia del
hormigón en función de la relación longitud-diámetro de la probeta.
Cilíndrico Promedio Área (cm2) Volumen

(cm3)
15,17
Diámetro 15,19 15,16
(cm) 15,12
30,30 180,50 5460,26
Alturas 30,20
(cm) 30,20 30,25
30,30
Procedimiento Preparación de probetas para ensayo.
Una vez finalizado el proceso de confección de hormigón según dosificación y resistencia, este será
dispuesto para poder realizar los respectivos ensayos correspondientes, como lo son el de
asentamiento “Cono de Abrams” y el de resistencia a la compresión mediante probetas cilíndricas.
38
Sede Renca
Para este último ensayo, se deberán disponer 3 probetas, las cuales en primera instancia deberán
ser preparadas, aplicando una capa de liquido desmoldante antes de realizar el llenado de estas.
Una vez realizado el paso descrito anteriormente, de deberá realizar el llenado de estas con el
hormigón, el cual será vibrado a modo de compactar cada una de las muestras.
Finalmente, cada una de estas deberá ser enrasada y aplatachada para dar un acabado liso en su
superficie superior.
Una vez lista cada una de las muestras, se dispondrán en un espacio fijo, para proceder con el
tiempo de curado necesario para realizar el ensayo. En este proceso que durara aproximadamente
7 días se deberá proteger las muestras con una membrana de curado (envoltura en polietileno).
39
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Proceso ensayo de Compresión Hormigón en probeta Cilíndrica.
1) Una vez retiradas las muestras del proceso de curado, las medimos en diámetro y altura.
Probeta Nº3
Cilíndrico Promedio Área (cm2) Volumen

(cm3)
15,0
Diámetro 15,2 15,1
(cm)
30,1 108,27 5413,54
Alturas 30,2
(cm) 30,5 30,23
30,1
2) Colocamos a las probetas en máquina del ensayo. Luego empezamos a ejercerle carga a
velocidad constante, evitando choques.
3) Retiramos las muestras una vez que haya fisuramiento de la probeta, tomando la carga de
máxima registrada.
40
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ANÁLISIS DE RESULTADOS:
En el informe final del ensayo se deben incluir los siguientes datos:
 Identificación de la probeta.
 Diámetro (y longitud de la probeta si esta fuera del rango de 1,8D a 2,2D, incluyendo la
capa de refrendado), en centímetros.
 Carga máxima en kilogramos.
 Resistencia de rotura, redondeada a números enteros estadísticamente.
 Edad de ensayo de la probeta.
 Defectos observados en la probeta, si los hubiera.
 Tipo de fractura, en el caso que no sea en forma de cono.
 Peso de la muestra.
Datos de Probeta ensayada.
N.º Marca de Fecha Fecha Dimensiones (cm) Carga Área Resistencia

Identificación Obtención Ensayo de Normal a la
Diámetro Altura. rotura a la compresión
carga (kg/cm2)
(cm2)
3 Sección 405 13/07/2023 20/07/202 15,1 30,23 22,7 108 1,28
3
 Edad Ensayo Probeta : 7 días.

 Tipo de Fractura : No existió Fractura en la probeta ensayada.
 Peso Probeta : 12,550 kgs.
41
Sede Renca
CONCLUSION DEL ENSAYO DE COMPRESION:

Se asume dados los resultados obtenidos en el Ensayo realizado a la probeta, que existen
múltiples factores que pudieron haber afectado, tales como:
 El cemento, puede haber estado vencido.

 El tiempo de curado puede haber sido deficiente, al igual que las condiciones en las cuales
se realizó fueron deficientes.
 Pudo existir contaminación en los áridos.
 La dosificación no fue la correcta.
42
Sede Renca
CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES.
En conclusión, el informe sobre la granulometría de áridos, Diseño de Mezclas de

Hormigón (DAS), dosificación, ensayos de docilidad y resistencia del hormigón
proporciona información clave para comprender y evaluar las características
fundamentales de este material de construcción tan utilizado en la industria.
La granulometría de los áridos es un factor crítico en el diseño de mezclas de hormigón, ya

que influye en las propiedades físicas y mecánicas del material. Un adecuado análisis de la
distribución de tamaño de las partículas ayuda a lograr una mezcla óptima que cumpla con
los requisitos de resistencia y trabajabilidad.
El Diseño de Mezclas de Hormigón (DAS) es un proceso que combina la dosificación

precisa de los materiales para lograr una mezcla de hormigón con las propiedades
deseadas. La dosificación adecuada de cemento, áridos y agua garantiza la resistencia,
durabilidad y comportamiento óptimo del hormigón en función de las necesidades
específicas del proyecto.
Los ensayos de docilidad, como el uso del cono de Abrams, son esenciales para evaluar la
trabajabilidad del hormigón fresco. La docilidad influye en la facilidad de colocación y
compactación del hormigón, lo que tiene un impacto significativo en la calidad del
producto final.
Por otro lado, los ensayos de resistencia son cruciales para verificar la capacidad del
hormigón para soportar cargas y fuerzas aplicadas. La resistencia a la compresión, a la
flexión y a la tracción son indicadores clave de la calidad y la durabilidad del hormigón.
En resumen, la comprensión de la granulometría de áridos, el DAS, la dosificación, los

ensayos de docilidad y resistencia del hormigón es esencial para lograr mezclas de
hormigón adecuadas y para garantizar el éxito de los proyectos de construcción. El uso de
técnicas y procedimientos adecuados en cada etapa del proceso de confección del
hormigón es vital para obtener estructuras sólidas, duraderas y seguras. El conocimiento
adquirido a través de estos análisis y ensayos permitirá tomar decisiones informadas y
alcanzar resultados óptimos en la construcción con hormigón.
A continuación, se presentan algunas recomendaciones basadas en los temas abordados

en el informe sobre Granulometría Áridos, DAS, Hormigón, Dosificación, Ensayos de
Docilidad y Resistencia:
1. Mantenimiento de registros y documentación: Es fundamental llevar un registro

detallado de la granulometría de los áridos utilizados en las mezclas de hormigón,
así como de los resultados de los ensayos de resistencia y docilidad. Esta
43
Sede Renca
información será valiosa para futuros proyectos y para evaluar el rendimiento de

las mezclas utilizadas.
2. Control de calidad durante la producción: Implementar un estricto control de
calidad en el proceso de producción de hormigón es esencial para garantizar la
consistencia y la conformidad con las especificaciones de diseño. Realizar ensayos
frecuentes de resistencia y docilidad, así como supervisar la dosificación y la
granulometría de los áridos, ayudará a detectar posibles desviaciones y corregirlas
a tiempo.
3. Optimización de mezclas: Continuar investigando y desarrollando mezclas de
hormigón más eficientes y sostenibles mediante el empleo de nuevas tecnologías y
aditivos. La optimización de las mezclas puede conducir a un mejor desempeño del
hormigón y reducir el impacto ambiental.
4. Capacitación y formación del personal: Asegurarse de que el personal involucrado
en la producción y colocación del hormigón esté capacitado adecuadamente en
cuanto a la importancia de la granulometría, el método DAS, la dosificación
correcta y la realización de ensayos de control de calidad. Un equipo bien
preparado contribuirá a evitar errores y mejorar la calidad del producto final.
5. Cumplimiento de normativas y estándares: Asegurarse de que todas las mezclas
de hormigón cumplan con las normativas y estándares locales e internacionales
aplicables. Estos reglamentos garantizan la seguridad, la calidad y la durabilidad de
las estructuras de hormigón utilizadas en la construcción.
6. Investigación y desarrollo continuo: Fomentar la investigación en el campo de la
ingeniería de hormigón y la ciencia de materiales para mantenerse al tanto de las
últimas tendencias y avances tecnológicos. Esto permitirá aprovechar nuevas
oportunidades para mejorar las propiedades del hormigón y su rendimiento en
diferentes aplicaciones.
7. Monitoreo y evaluación en obra: Realizar un seguimiento continuo del
comportamiento del hormigón una vez colocado en obra, especialmente en
proyectos de gran envergadura o con condiciones ambientales extremas. El
monitoreo permitirá evaluar el rendimiento a largo plazo y realizar ajustes si es
necesario.
8. Promover la sostenibilidad: Considerar el uso de materiales reciclados y la
incorporación de tecnologías ecoamigables en la producción de hormigón. La
sostenibilidad en la construcción es cada vez más importante, y el hormigón puede
desempeñar un papel significativo en la reducción del impacto ambiental.
Siguiendo estas recomendaciones, se podrá mejorar la calidad y la eficiencia en la

producción y uso del hormigón, asegurando estructuras duraderas y seguras para el
beneficio de la sociedad y el medio ambiente.
44
Sede Renca
BIBLIOGRAFÍA
Norma.
 Instituto Nacional de Normalización. (2009a). NCh 1037-2009
Hormigón - Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas.
INN-CHILE.
45
Sede Renca
 Instituto Nacional de Normalización. (2009b). NCh-165.- Áridos

para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la
Granulometría. INN-CHILE.
 Instituto Nacional de Normalización. (2009c). NCh-1038-2009
Hormigón - Ensayo de Tracción por Flexión. INN-CHILE.
 Instituto Nacional de Normalización. (2009d). NCh_1239_2009
Áridos para morteros y hormigones - Determinación de las
densidades real y neta de la absorción del agua. INN- CHILE.
.
ANEXOS
Es información complementaria del trabajo, ya sea fotos, planos, tablas, normas, etc. Se
identifican mediante letras mayúsculas y un titulo que identifique el material anexado.
Ejemplo:
 Anexo A: “Planos de Instalaciones”
 Anexo B: “Antecedentes Municipales”
46
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 Anexo C: “Fotografías”
47

Informe Suelos y Hormigones 4ta Evaluacion

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Suelos y Hormigones

El hormigón es el material de construcción por excelencia de nuestros tiempos. En efecto, hoy en

Y es aquí donde el diseño de mezclas juega un papel primordial. Efectivamente, la dosificación

 Caída al mismo nivel.

Elementos de protección personal:

 Cotona protectora de ropa.

CAPITULO I. GRANULOMETRÍA DE ÁRIDOS (GRAVILLA Y ARENA).

En el siguiente informe se describe las acciones realizadas para realizar el ensayo de

Posterior a esto, se pesaron y se dejaron en las cifras exactas de:

1 – Árido grueso: 5.000 grs.

Tamizado árido grueso

1. OBJETIVO: Determinar la densidad aparente de arena y grava, de acuerdo con las

Esta propiedad es especialmente relevante en áreas como la construcción, la agricultura y la

 La masa del material suelto se mide en kilogramos (kg).

 Huecos: espacios vacíos entre Ias partículas (granos) de un árido.

4. RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO.

6. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA DE LA MEDIDA

8. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE

Para calcular el volumen del cilindro utilizamos la siguiente fórmula:

Muestra de Peso Densidad Promedio

El cemento, al ser un material granulado, se expande al momento de removerse, tomando en

El hormigón hoy se solicita con la letra G, la letra H quedó Obsoleta

Haciendo uso de estas tablas y con

MATERIAL DOSIFICACION POR SACO DE 25 KG DOSIFICANION POR ½ SACO

CEMENTO 275-1000L 6,9 KG 275-1000L 3,43 KG

ARENA 800-1000L 102,4 KG 800-1000L 51,2 KG

GRAVILLA 1070-1000L 179,76 KG 1070-1000L 89,88 KG

Fuente de información de donde se extrajeron tablas de dosificación cementos BIO BIO.

CAPITULO V. CONFECCIÓN DE HORMIGÓN FRESCO.

La confección del hormigón fresco es el proceso de preparación y colocación del hormigón en su

Taller. Confección Hormigón “H15 (90) 20 8”.

La creación del hormigón en una betonera sigue un proceso

1. Preparación de los materiales:

2. Dosificación de los materiales:

3. Carga de los materiales en la betonera:

4. Mezcla de los materiales:

6. Descarga del hormigón:

1. Betonera: Es la máquina que se utiliza para mezclar

2. Pala y uñetas: Se utiliza para dosificar y cargar los

3. Carretilla: Permite transportar el hormigón fresco

4. Vibrador de inmersión: Ayuda a compactar el hormigón y eliminar posibles bolsas de aire

5. Moldes o encofrados: Se utilizan para dar forma

6. Cintas métricas: Se utilizan para medir y verificar

7. Recipientes: ayudan con la dosificación de los

1. Cemento: Es el aglutinante principal del hormigón y proporciona la resistencia en el

CAPITULO VI. ENSAYO DE DOCILIDAD DE HORMIGÓN CONO DE ABRAMS.

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico cónico de dimensiones normalizadas, en tres

DETERMINACIÓN DE LA DOCILIDAD –MÉTODO DEL CONO DE ABRAMS (Norma Chilena

El método es aplicable sólo a hormigones cuyo

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO CONO DE ABRAMS.

Para realizar el procedimiento se solicita, la cantidad de hormigón necesaria para efectuar el

PROCESO PASO A PASO:

1) MUESTRA DE HORMIGÓN Y ACONDICIONAMIENTO DEL

2) POSICIÓN DEL OPERADOR.

3) LLENADO DEL MOLDE 1RA CAPA.

4) LLENADO DEL MOLDE 2DA CAPA ENSAYO DEL

5) LLENADO DEL MOLDE 3RA Y ÚLTIMA CAPA.

6) LEVANTAMIENTO DEL MOLDE.

7) MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO.

El resultado permite determinar si el hormigón contiene la cantidad de agua considerada en el

CAPITULO VII. CURADO DE HORMIGÓN.

El hormigón es un material de consistencia viscosa en el momento de su puesta en obra. Como

Los procedimientos de curado han de realizarse de manera ininterrumpida desde el momento

Uno de los principales inconvenientes de esta metodología de curado es la necesidad de que