RESUMEN OPERACIONES UNITARIAS I

1. Descripción de las ecuaciones de balance de masa (ecuación de continuidad) y balance de energía

mecánica (ecuación de Bernoulli) ............................................................................................................................ 2
2. Diseño de tanques de almacenamiento atmosféricos ................................................................................. 5
3. Cálculo de llenado y vaciado de tanques ...................................................................................................... 9
4. Diseño de cañerías para fluidos incompresibles ........................................................................................ 11
5. Selección de válvulas para fluidos incompresibles .................................................................................... 15
6. Selección de válvulas de control para fluidos incompresibles .................................................................. 20
7. Bombas centrífugas para fluidos incompresibles ....................................................................................... 22
8. Selección de bombas de desplazamiento positivo ..................................................................................... 28
9. Cálculo de redes de cañerías ........................................................................................................................ 31
10. Diseño de cañerías para flujos compresibles ......................................................................................... 33
11. Verificación de instalaciones de cañerías ............................................................................................... 39
12. Explicación de los riesgos inherentes asociados al transporte de fluidos en cañerías y su
mantenimiento .......................................................................................................................................................... 41
13. Selección de válvulas para fluidos compresibles ................................................................................... 42
14. Selección de válvulas de control para fluidos compresibles................................................................. 43
15. Selección de bombas centrífugas para fluidos compresibles............................................................... 45
16. Selección de bombas de desplazamiento positivo para fluidos compresibles .................................. 46
17. Diseño de sistema de vacío y eyectores ................................................................................................. 47
18. Análisis de las principales dificultades en la operación de bombeo .................................................... 49
19. Diseño de tanques agitados de líquidos homogéneos y patrones de flujo ........................................ 51
20. Selección de impulsores de agitación ...................................................................................................... 53
21. Diseño mecánico de agitadores: torque, diámetro de ejes y frecuencia natural ............................... 55
22. Análisis de las principales dificultades en la operación de agitadores................................................ 57
23. Explicación de los riesgos inherentes asociados a la agitación y su mantenimiento ....................... 59
24. Clasificación de sólidos .............................................................................................................................. 61
25. Sedimentación impedida: diseño de espesadores ................................................................................. 65
26. Sedimentación centrífuga de paredes fijas: diseño y optimización de ciclones ................................ 69
27. Diseño de equipos de filtración continua y discontinua ......................................................................... 73
28. Clasificación y selección de equipos de reducción de tamaño ............................................................ 82
29. Intensificación de operaciones unitarias basadas en la transferencia de cantidad de movimiento 85

1
 1. Descripción de las ecuaciones de balance de masa (ecuación de continuidad) y
balance de energía mecánica (ecuación de Bernoulli)

Se considera un fluido REAL:

a. Fluido no viscoso: se desprecia la fricción interna entre las diferentes partes del fluido.
b. Flujo estacionario: la velocidad del fluido en un punto es constante con el tiempo.
c. Fluido incompresible: la densidad del fluido permanece constante.
d. Flujo laminar.

Ecuación de continuidad

Velocidad de Velocidad de Velocidad de

acumulación de entrada de materia salida de materia
materia

Sabiendo que:

En EE los caudales
son iguales

Ecuación de continuidad

Ecuación de Bernoulli

El flujo de fluidos en cañerías se debe a un intercambio de energía, principalmente energía mecánica,

que se presenta de diferentes formas:

- Energía debido a la presión

- Energía cinética (energía debido a la velocidad)
- Energía potencial (debido a la altura según un nivel de referencia)

Pérdidas por
fricción

2
 Ecuación de Bernoulli

Se obtiene la ecuación de Bernoulli. Describe las relaciones entre la fuerza impulsora (dif de P y h),
término de energía cinética, pérdida de entropía por fricción y potencia aplicada por un dispositivo de
superficie móvil externo.

 Expresado en energía/masa:

 Expresado en presiones (multiplico por densidad ρ):

 Expresado en alturas (divido por g):

Altura de carga

Energía cinética

En una cañería la velocidad del fluido no es uniforme y varía entre cero, en la pared, y máxima en el
centro del conducto. Por lo que es necesario un valor medio de velocidad y un factor α conocido como el
factor de corrección de la energía cinética.

Teóricamente α = 2 para flujo laminar, mientras que para flujo turbulento varía entre 1.01
y 1.15. Pero en la mayoría de los casos prácticos en donde hay flujo turbulento el factor
de corrección es cercano a 1. En flujo laminar la velocidad suele ser tan pequeña que la
energía cinética es despreciable comparada con otras formas de energía.

Factor de fricción (f)

Considerando un fluido que circula en una tubería sin rozamiento y sin ningún equipo mecánico (bomba
o turbina) que altere su energía total, ésta debería permanecer constante a lo largo del recorrido. Las
energías mecánicas pueden interconvertirse entre sí sin alterar la energía total del fluido.

Pero la existencia de fricción hace que la energía total del fluido, sin agregado de energía externa, no
permanezca constante sino que disminuye. A esa disminución de la energía se la considera como pérdida,

3
pero la energía no se pierde sino que debido a la fricción parte de la energía mecánica se transforma en
calor (SEGUNDO PRINCIPIO DE LA TERMODINÁMICA).

Ef es directamente proporcional a la longitud de la cañería e inversamente proporcional al diámetro.

f es el factor de fricción de Darcy que depende de  y del Nre.

Ki es el coeficiente de resistencia. No es una constante ya que depende de otras variables como

accesorios, la tubería, f y el Nre.

Despejando la velocidad de la expresión de Qv y reemplazándolo en la ecuación de Bernoulli de

energía/masa se obtiene:

En esta expresión es difícil despejar Qv ya que se encuentra dentro de Ki dado que éste se calcula con
la velocidad.

Considerando Bernoulli en unidades de P en la cual no hay trabajo externo:

La caída de presión total en una tubería está formada por tres componentes:

1) La caída de P por fricción (irreversible)

2) La caída de P por la aceleración (por cambio de velocidad)
3) La caída de P gravitacional (cambio de niveles entre l entrada y la salida)

El balance en términos de altura se representa de la siguiente forma. Se miden los componentes de la

energía mecánica en los puntos 1 y 2 de una tubería por la cual circula el fluido. Para ellos se emplean
dos instrumentos de medida, el tubo piezométrico y el tubo pitot.

El tubo piezométrico es un tubo abierto en el extremo superior conectado a la pared de la tubería, con
altura suficiente para que el líquido ascienda sin derramarse. Es un manómetro simple donde el nivel que
alcanza el líquido indica la energía de P expresada en metros.

El tubo de pitot tiene su extremo inferior curvo y se posiciona enfrentado a la corriente en el centro del
conducto. El nivel que alcanza el fluido respecto del centro del conducto es proporcional a la suma de las
energías de presión y cinética --> La diferencia entre la altura del fluido en ambos tubos es la energía
cinética del fluido en ese punto.

4
 La altura del centro del conducto respecto de un
nivel arbitrario de referencia indica la energía
potencial del fluido. Por lo que el nivel del líquido en
el tubo de pitot respecto el nivel de referencia es la
energía total del fluido.

Se aplica también en gases, pero su visualización

es más complicada.

Se puede observar que la energía total del fluido

no permanece constante entre los putos 1 y 2. El
fluido sufre una pérdida por fricción que experimenta
en la pared del conducto. Esa energía no se puede
recuperar debido a la naturaleza irreversible del flujo
de fluidos reales.

Como el tubo se ensancha en el sentido del flujo,

su velocidad disminuye --> Disminuye la energía
cinética, esa disminución se convierte parte en
energía potencial ya que el punto 2 está más alto con
respecto al punto 1 y parte se utiliza para cubrir la
pérdida por fricción.

El perfil de energía total entre los puntos 1 y 2, indicado por el tubo pitot, se denomina línea de energía.

La línea piezométrica es el perfil de los niveles piezométricos.

P1
h1  Hpiez
 g Altura piezométrica

Si lo expreso en presiones: Combinación de h y P

Presión piezométrica Fuerza impulsora del flujo

2. Diseño de tanques de almacenamiento atmosféricos

Los recipientes cumplen muchas funciones en una planta química. Tienen muchas formas y tamaños y
están fabricados con casi cualquier material estructural.

Los ingenieros deben esforzarse por minimizar el tamaño de los recipientes, manteniendo al mismo
tiempo la funcionalidad deseada de la planta. Las razones para minimizar el tamaño son dos: costo y
seguridad.

Consideraciones de costos

- El tamaño del recipiente tiene un efecto dominó en el tamaño de las tuberías, bombas,
intercambiadores de calor, etc.
- Los costos auxiliares tales como soportes estructurales, escaleras, aislamiento y pintura se ven
directamente afectados.
- Tanto el tamaño como el número de tanques está directamente relacionado con el tamaño de
planta, tanto en superficie como de elevación.
- Costos de agua de enfriamiento, vapor, energía y horas de operador.

Consideraciones de seguridad

- Si un tanque descarga inadvertidamente su contenido, la cantidad de liberación está directamente

relacionado con el tamaño de daño potencial especialmente para materias peligrosas.

5
Normas generales de diseño

- Presión de diseño inferior a 2,5 psig (20 kPa) (presión manométrica)

- La boquilla de salida inferior suele estar al menos a 10 pulgadas (250 mm) por encima del fondo
del tanque, y el volumen del tanque debajo de la boquilla se excluye del cálculo de la capacidad
de trabajo.
- Proporcione una sección de protección contra sobrellenado, por encima del nivel alto normal, para
adaptarse a los desniveles. Esto suele ser entre el 10% y el 15% del volumen total del tanque y
puede denominarse "francobordo".
- Utilizar un cálculo económico para determinar el volumen de trabajo de un tanque de
almacenamiento grande. Tenga en cuenta factores como costos de transporte, tamaño y
frecuencia de envíos, los riesgos de cierre de planta. Muchas plantas especifican 30 días de
capacidad tanto de materias primas como para productos.
- Los tanques suelen tener un tamaño de aprox. 1,5 veces el tamaño del vagón o del camión que
entrega el material para la planta.
- El acero al carbono suave es el material más utilizado para los tanques de almacenamiento
grandes. La corrosión se mitiga con un margen de corrosión, un revestimiento de plástico o
caucho, o cambiar a una aleación resistente a la corrosión como acero inoxidable.
- La relación óptima entre altura y diámetro se determina a partir de cargas eólicas y sísmicas, el
espacio disponible y la capacidad del suelo.
- Las condiciones típicas que dificultan el proceso son: sobrepresión, desbordamiento, ebullición,
sobretemperatura, entrada de agua, falla del techo flotante, separación de fases inesperada,
aligeramiento, acumulación de cargas estáticas, falla de la bobina de vapor, incendios e implosión
causada por una condición de vacío del tanque.
- Los tanques más grandes fabricados en taller tienen aproximadamente 50.000 galones (200 m³),
12 pies (3,6 m) de diámetro por 50 pies (15 m) de largo cuando se colocan de lado, según la
capacidad de transporte en camión. La mayoría de los tanques que almacenan líquidos
inflamables o combustibles tienen menos de 15.000 galones (60 m³).

1. Para menos de 1000 gal (4 m3), use tanques verticales con patas.

2. Entre 1000 y 10,000 gal, usar tanques horizontales sobre soportes de concreto

3. Más allá de 10,000 gal (40m3), use tanques verticales sobre cimientos de concreto. Los líquidos
sujetos a pérdidas por respiración pueden almacenarse en tanques con techos flotantes o de expansión
para su conservación.

5. El francobordo es 15% por debajo de 500 gal y 10% por encima de 500 gal de capacidad.

6. A menudo se especifica una capacidad de treinta días para las materias primas y productos, pero
depende de los horarios del equipo de transporte.

7. Las capacidades de los tanques de almacenamiento son al menos 1,5 veces el tamaño de los equipos
de transporte conectados, por ejemplo, camiones cisterna de 7500 gal, vagones cisterna de 34 500 gal y
capacidades prácticamente ilimitadas de barcazas y camiones cisterna.

Los tanques de almacenamiento construidos in situ, en la planta química son diseñados expresamente
para la necesidad. El diseño completo corresponde a la planta y no al fabricante. Son lentos para construir
y montar.

El tamaño de los tanques se ve afectado por la rentabilidad del proceso, el dimensionado de bombas, la
superficie de la planta, la seguridad del proceso y logística de carga y descarga.

CLASIFICACION

6
Según cabezales:

Hemisféricos Elípticos Cónicos

Torresféricos
Planos

Según la posición:

 Horizontal
 Vertical

Según apoyo:

 Con patas
 Apoyado en el suelo
 Subterráneos

Abierto o cerrado:

 Abiertos
 Cerrados:
o Techo fijo
o Techo flotante

Los tanques se pueden clasificar también teniendo en cuenta la construcción mecánica interna, los
recipientes de proceso pueden dividirse en dos grandes grupos:

 Sin componentes internos: Son tanques de almacenamiento de materia prima, productos

intermedios o finales. Tambien se incluyen los acumuladores o depósito de líquidos, tanques flash
y separadores gas-líquido, vapor-líquido, y líquido-líquido.
 Con componentes internos: Son los recipientes que requieren elementos especiales para cumplir
funciones específicas, tales como intercambiadores de calor, reactores químicos, columnas de
separación (destilación, absorción, etc).

Teniendo en cuenta la presión de operación, los recipientes pueden dividirse en otros dos grupos:

 Recipientes a presión atmosférica: Tanques de almacenaje, generalmente cilíndricos de grandes

diámetros y baja altura, con techos fijos o flotantes.
 Recipientes a presión: Son columnas de destilación, separadores de fases y tanques flash, que
deben operar por encima o por debajo de la presión atmosférica. Pueden ser cilíndricos (verticales
u horizontales) o esféricos para grandes volúmenes.

CABEZALES

7
 Elipsoidal Esférico
a=D/4 a=r
Más cara que Generalmente se utilizan
para tanques
la toriesférica
atmosféricos.

Son mas caros

Toriesféricos Cónicos

a <= D a1 < 0.06*D a = R/ tan (q)

Más común en recipientes a Se utiliza para

presión almacenar
polvos
Es menos costoso

Son más caros

CONSIDERACIONES MECÁNICAS

Desde el punto de vista mecánico los recipientes están sometidos a distintas solicitudes como:

-Presión interna.

-Peso propio y líquido contenido.

-Viento.

-Terremoto.

El diseño de un recipiente debe soportar todas las solicitudes máximas operativas a las que estará
sometido.

Estructuralmente los recipientes se componen de un casco cilíndrico y dos cabezales que cierran en los
extremos.

Los cascos cilíndricos de poco diámetro (< 24") pueden fabricarse con caños estándar.

Recipientes mayores requieren rolar chapas de espesor requerido y ensamblar las partes mediante
soldaduras.

La selección de la aleación para la construcción del recipiente requiere la asistencia de un especialista

en materiales. La aleación seleccionada debe ser suficientemente resistente desde el punto de vista
mecánico, adecuada para ser soldada, y químicamente apta para resistir el ataque de los fluidos que debe
contener.

Cada material tiene una tensión máxima a la cual se produce su rotura. Esa tensión se obtiene en
ensayos controlados. Utilizar este valor experimental para el diseño, daría como resultado un recipiente
con una pared extremadamente delgada que, trabajando a una presión apenas por encima de la de

8
operación, estaría muy cerca de estallar. Es por eso que el diseño se determina por norma una tensión
denominada: tensión máxima admisible.

3. Cálculo de llenado y vaciado de tanques

Partiendo de la ecuación de continuidad:

Y sabiendo que:

Puedo reemplazar:

Como en flujo incompresible la densidad se mantiene constante, puedo sacar factor común:

De esta forma se obtiene el volumen de control.

- Si lleno por arriba, el punto 2 (final) es la boca de la calería por

donde se descarga la alimentación, en éste caso el h es fijo. Debo
tener cuidado ya que si el tanque está vacío y comienzo a alimentar
el fluido cae en forma de chorro y al chocar contra la superficie del
tanque la sustancia puede evaporar con riesgo a que explote.

- Si lleno por abajo, el punto 2me lo indica la superficie del tanque

y va a ir variando por lo que el h no es fijo.

Cargar en A o en B tiene una diferencia de energía.

Para aplicar una bomba --> A tiene mayor h

--> Cargar en B implica h va aumentando de a poco (no hay EE) y

requiero menor energía.

Para que la descarga no tenga impacto en el punto y pueda estar en EE se plantea el siguiente sistema:

9
 En este caso el flujo no depende de la altura.

En descarga se aplica solo cuando el Qv es constante, no

hay impacto en h.

Caudal constante

Si el caudal volumétrico
depende de la altura, al
inicio es grande, pero al
ir disminuyendo h
tambien disminuye el Qv
--> EL CAUDAL
VOLUMÉTRICO DEPEDE
DE BERNOULLÍ

Reemplazo la velocidad
por Qv/S

Caudal dentro de la
cañería por pérdida de
fricción
El nivel de referencia es h2, por lo que h2 será cero.

Saco factor común al caudal:

El signo menos es
porque se está vaciando.

Para terminar de despejar el caudal es necesario un root ya que K está en función del Qv.

10
 El caudal volumétrico depende de la altura, la potencia de la bomba y la diferencia de P.

1 dV
dt   dh 1

P
 g  h 1  W 
dh 1
  
 1 1 
 2 KiQv
 2S  

h

1  1 dV Supongo Qv constante.
 1 dt   dh
  P
  g  h 1  W 
0 dh 1

    DP es cero si P1=P2. Si empiezo a vaciar el tanque y
 hay vacío P2>P1 y el  es positivo.
 1 1 
  2 KiQv
  2S   h positivo.
h
0 W, si hay una bomba aplico W al sistema por lo que el
término es negativo.

Esta ecuación permite saber el tiempo de llenado cuando el Qv depende solo de la h.

Las fuerzas impulsoras para que salga el fluido son h y W, ΔP se contrapone.

4. Diseño de cañerías para fluidos incompresibles

El término cañería abarca una serie de elementos tales como el caño como elemento principal, bridas
de unión, accesorios, juntas y válvulas.

1.1 Todas las tuberías deben encaminarse para realizar el recorrido más corto (sin infringir 1.2),
eliminando así recorridos excesivos o complejos y reduciendo al mínimo el número de accesorios.
1.2 Un buen diseño requiere que, siempre que sea posible, las tuberías se tiendan paralelas o en
ángulo recto con respecto a las líneas del edificio.
1.3 Se debe hacer todo lo posible para simplificar la instalación de las tuberías. Las tuberías
instaladas en niveles altos o en ubicaciones difíciles serán extremadamente costosas. En la medida
de lo posible, se debe evitar la soldadura aérea.
1.4 Las tuberías deben funcionar en grupos para reducir el costo de soporte.
1.5 Las tuberías que puedan tener que cruzarse en varias intersecciones deben estar a diferentes
niveles.
1.6 Se deben tomar medidas para la expansión/contracción utilizando la flexibilidad inherente de
las tuberías. Si esto no es posible, se deben considerar codos de dilatación o juntas. Consulte Tuberías
industriales, Capítulo 14 para obtener detalles sobre métodos prácticos, levantamiento en frío,
anclajes, etc.
1.7 Debería darse prioridad a los servicios principales que son inevitablemente los más caros. Las
tuberías principales de alimentación y de alimentación de una estación generadora tienen pozos de
tubería reservados para su paso cuando se concibe el diseño de la planta.

11
 1.8 Las tuberías no deberían circular donde el mantenimiento sería difícil, por ejemplo, debajo de
las vigas de la pista, sobre plantas que requieran atención, etc.
1.9 Se debe tener en cuenta el mantenimiento y la accesibilidad de las tuberías y sus accesorios.
Se deben proporcionar áreas de colocación para plantas grandes.
1.10 Se debería considerar el uso de extremos ciegos para el varillaje, así como la provisión de
bridas a intervalos adecuados si el sistema puede quedar sujeto a bloqueos. Una guía general para la
colocación de bridas es proporcionar un par cada vez que la tubería realiza más de un cambio de
dirección. En tramos rectos, las bridas deben proporcionarse con longitudes aleatorias dobles
(aproximadamente 13 m).
1.11 Debería evitarse el paso de tuberías a través de ventanas.
1.12 Si las tuberías deben tenderse en zanjas o similares, las cubiertas deben poder retirarse para
la inspección de las tuberías.
1.13 Se deben proporcionar cajas de pared y collarines de piso donde las tuberías pasan a través
de paredes y pisos. Se deberían prever conductos o manguitos en los cruces de carreteras.
1.14 Cada tubería debe ser lo más larga posible para evitar uniones innecesarias.
1.15 Cuando las tuberías no puedan drenarse en la dirección del flujo, la caída debería ser la máxima
posible.
1.16 Si es posible, se deben utilizar curvas estiradas en lugar de codos soldados.
1.17 El espacio libre entre tuberías adyacentes debe ser de un mínimo de 50 mm (posiblemente 30
mm sea aceptable si se trata de bridas). Al determinar los espacios libres, no se deben pasar por alto
los movimientos del revestimiento y de la tubería.
1.18 Si se quiere evitar el polvo y la suciedad (industria alimentaria) se debe considerar el uso de
soportes tubulares.
1.19 Las tuberías instaladas y diseñadas de la manera correcta pueden ser agradables a la vista
(Fig. 1.2). No debe instalarse en lugares apartados, donde las fugas no se detectarían fácilmente. Hay
que recordar que las fugas pueden resultar caras y peligrosas.
1.20 Los niveles de tuberías, etc., deben mostrarse en relación con un nivel de referencia.
1.21 Es esencial siempre comunicarse con otras partes interesadas en una etapa temprana del
diseño: ingenieros civiles (requisitos de acero de apoyo, zanjas de tuberías, etc.), ingenieros eléctricos
(mantener las tuberías calientes alejadas de los cables, consultas para evitar suciedad, etc.), personal
operativo, etc.
1.22 Aunque las uniones bridadas son inevitables en ciertos casos (ver 1.23), debe recordarse que
son más caras que las uniones soldadas a tope.
1.23 Se deberían utilizar carretes con bridas removibles junto al equipo que pueda tener que retirarse
para mantenimiento.
1.24 Al diseñar puentes de tuberías, vías de tuberías, etc., se debe dejar espacio para futuras
tuberías.
1.25 Las líneas de succión de la bomba deben diseñarse lo más cortas posible con un número
mínimo de cambios de dirección; consulte el Capítulo 3 para obtener más detalles.
1.26 Las tuberías que transportan fluidos peligrosos no deberían tener juntas ubicadas sobre pasillos
o cualquier lugar donde las fugas puedan representar un peligro para el personal. Si esta situación es
inevitable, se deben utilizar bandejas de goteo o escudos protectores.
1.27 Al instalar reductores excéntricos (es decir, en el lado de succión de las bombas, etc.), la parte
superior de la tubería debe mantenerse nivelada. En tuberías verticales no se consideran necesarios
reductores excéntricos.
1.28 Cuando sea necesario retirar equipo para mantenimiento, las tuberías asociadas deberían ser
autoportantes.
1.29 Las tuberías locales de bombas, compresores, etc. deberían estar soportadas de manera que
no se imponga tensión sobre una brida o la carcasa del equipo.
1.30 Si se reduce el costo del soporte, se pueden colgar tuberías de pequeño diámetro (diámetro
nominal de 100 mm e inferior) de tuberías de mayor diámetro (sujeto a 1.34). De lo contrario, los
soportes para estas tuberías de pequeño diámetro se pueden fabricar in situ.
1.31 Se debe evitar el uso de tuberías y accesorios no estándar. Consulte 'Tamaño no preferido en
el Glosario. Si se requieren tamaños no preferidos para conectar elementos del equipo, la longitud de
la tubería debe ser lo más corta posible.

12
 1.32 Las tuberías instaladas a nivel del suelo deben tener una distancia mínima de 0,25 m desde la
parte inferior de la tubería hasta el piso. Se debe prestar especial atención a las válvulas de control,
etc., si es necesario en el recorrido de la tubería.
1.33 Se debe considerar el tendido vertical cuando se requiere un cambio de dirección en tramos de
tubería horizontales, evitando así la obstrucción de la tubería para futuras líneas.
1.34 Las tuberías no deberían apoyarse en otras tuberías que puedan estar sujetas a vibraciones.
Los soportes para tuberías de esta última categoría deberían poder "amortiguarse".
1.35 No se deben aplicar tensiones excesivas a los elementos de la instalación, especialmente por
la expansión de las tuberías. La carga máxima permitida debe obtenerse del fabricante de la planta y
debe realizarse un análisis de tensión para garantizar que no se excedan sus requisitos.
1.36 Las tuberías soldadas a tope ocupan menos espacio que las tuberías con bridas y, por lo tanto,
pueden tenderse más juntas;
1.37 Las tuberías instaladas en niveles altos deben ubicarse cerca de estructuras de acero para
minimizar los problemas de soporte.
1.38 Al instalar equipos de medición bajos (placas de orificio, tubos venturi, tubos dall, etc.) se
aplican ciertas estipulaciones con respecto a las longitudes mínimas de recta a cada lado del
dispositivo de medición primario. Estos dispositivos suelen ser instalados por el contratista de tuberías
y no por el proveedor del instrumento. Por lo tanto, es aconsejable que un instrumento Un ingeniero
de sistemas estará disponible para garantizar que se cumplan todos los requisitos necesarios para
evitar cualquier mal funcionamiento de los equipos de su empresa. No se puede exagerar la
importancia de seguir las instrucciones del fabricante del instrumento, especialmente en lo que
respecta a los requisitos mínimos de tubería recta. Dos publicaciones útiles sobre instrumentación son
BS 1042 y el Manual EEUA No. 34.
1.39 Al agregar tuberías subterráneas en sitios existentes, se debe tener cuidado para garantizar
que no se produzcan obstrucciones con otros servicios como las tuberías. drenajes y cables eléctricos,
los cuales deberán ubicarse en un plano de sitio previo a la excavación. Quizás estos puntos resalten
la importancia de mantener actualizados los registros de la oficina de dibujo.
1.40 Aunque se pueden instalar tuberías de tamaño nominal de 50 mm o menos en el sitio, se debe
tener en cuenta el diámetro total del revestimiento en servicios de alta temperatura. Las tuberías de
este tipo pueden acomodar el espacio de un tubo sin revestimiento de 150 mm o más.
1.41 En plantas nuevas, si las tuberías tienen que atravesar pisos o paredes de concreto, se
recomienda verificar cuidadosamente los requisitos para eliminar cortes innecesarios.
1.42 En puntos de acceso poco frecuente, se puede considerar permisible tender las tuberías hacia
abajo; pero las tuberías siempre deben mantenerse alejadas del suelo para facilitar la limpieza de la
zona y el mantenimiento del sistema. Además, las tuberías colocadas directamente sobre el suelo
constituyen un peligro para la seguridad.
1.43 Se deberían evitar los bolsillos y los callejones sin salida, y se debería considerar si es posible
que sea necesario drenar o lavar la línea en cualquier momento.
1.44 Las tuberías de plástico no deben pasar cerca de tuberías calientes.
1.45 Situaciones que inducirían fatiga por corrosión:

(a) Agua que se condensa en una tubería y regresa a una tubería principal a una temperatura
mucho más alta, creando así un enfriamiento local grande y repentino.

(b) Condensado que se escapa de una tubería principal a una superficie caliente y se evapora
repetidamente. Nuevamente, se produciría un efecto de enfriamiento repentino y grande,
causando contracción y fatiga por corrosión.

Estas situaciones crean grietas, acelerando así la corrosión.

MATERIAL --> Acero al carbono

--> Acero inoxidable

--> Cualquier variable de plástico (PVC - Polipropileno)

13
 Por cuestiones prácticas, el diámetro y el espesor de pared de un caño están normalizados ya que sino
no sería sencillo ensamblar caños de distinta procedencia para formar la cañería.

DIÁMETRO

Para normalizar el diámetro exterior de los caños se utiliza el sistema de tamaños nominales (NPS). Éste
sistema comprende una serie de números adimensionales relacionados con el diámetro exterior de los
caños. Para caños con diámetros exteriores iguales o mayores a 14plg el tamaño nominal indica el
diámetro exterior en pulgadas. Para caños con diámetros menores a 14 plg el tamaño nominal indica
aproximadamente el diámetro exterior en pulgadas.

La serie de tamaños va des de NPS 1/8 hasta NPS 30.

Espesor de pared: Para la normalización del espesor de pared de los caños se utiliza otro número
adimensional llamada Cédula. Cada número de cédula indica un determinado espesor y se calcula a partir
de la siguiente expresión.

P es la presión de trabajo (psig).

Sadm es la tensión admisible (psig)

Selección del diámetro de una cañería:

Si la diferencia de P entre los extremos de una cañería es fija, la selección del diámetro se reduce al
menor diámetro que permita circular el caudal deseado.

Pero si se trata de un sistema en donde hay una aplicación de energía para que el fluido circule, la
selección del diámetro depende de un balance económico y operativo (velocidad lineal del fluido
recomendada). Si el diámetro es demasiado pequeño el costo de la cañería es bajo, pero se requerirá un
alto consumo de energía ya que la caída de presión será alta --> Diámetro pequeño --> Alta velocidad de
circulación.

Si el diámetro seleccionado es más grande que el necesario el costo de bombeo será bajo ya que la
velocidad es baja y por lo tanto habrá baja caída de presión pero al mismo tiempo el costo de la cañería
será alto.

A partir de tablas y gráficos se puede determinar de forma rápida el diámetro de una cañería limitando el
rango de velocidades o caída de presión aconsejadas.

UNIONES DE CAÑOS

Soldadura

14
Roscada:

Ventaja:

 Más barata

Desventaja:

 Para su instalación requiere desplazamiento

 Necesito un sello al medio
 Reduzco el espesor

Brida y bulón con tuerca:

Ventaja:

 No tiene desplazamiento longitudinal sino que

vertical. Permite desvincular los caños.

Desventaja:

 Dos bridas trabajan en conjunto. Al unirlas (acero con acero) hay pérdidas, tengo que pulir a espejo
para que no haya pérdidas pero es muy costoso.

Lo que se suele hacer es poner una junta, un material flexible para que no haya pérdidas.

Puede ocurrir que la junta se corra y se disminuya el diámetro

ACCESORIOS (curvas, codos, derivaciones en T, válvulas) --> Producen una caída de presión, pérdida
de energía por encima de la que se produciría si estuviese la tubería recta.

Curvas y codos: La diferencia es el radio de curvatura.

Si el radio de curvatura es igual al diámetro de la cañería (mayor radio de curvatura) --> CURVA

Si el radio de curvatura es igual al radio de la cañería --> CODO

5. Selección de válvulas para fluidos incompresibles

Dispositivo mecánico de una cañería que permite

iniciar, detener o regular la circulación de fluidos
mediante la apertura, cierre u obstrucción parcial de
uno o más orificios o conductos.

El ajuste del caudal puede ser manual o automático.

El manual es a través de un volante giratorio o una
palanca de un cuarto de giro.

Hay válvulas de cierre completo o de control (alteran

el flujo).

La válvula se relaciona con la diferencia de altura de

carga.

No voy a trabajar en el punto de equilibrio, al colocar

una válvula de control llevo el punto de equilibrio a otro lugar en la curva.

15
LADO SUCCIÓN - Tiene que ser lo más corto posible

- Tiene que ser de mayor tamaño que el de descarga. MINIMIZO LAS PÉRDIDAS
POR FRICCIÓN --> Mayor
- La válvula va a estar del lado de la descarga.
ANPA

Clasificación y descripción de las válvulas de control:

 Según forma de accionamiento:

1) Válvulas de accionamiento manual.

2) Válvulas de accionamiento automático autónomo.

3) Válvulas de accionamiento automático.

 Según grado de acción:

1) Válvulas on-off o de flujo-no flujo.

2) Válvulas de control de ajuste intermedio.

Válvulas de accionamiento manual:

Válvulas de corte o flujo - no flujo:

Válvulas de bloqueo

Válvulas de muestro

Válvulas de venteo

Válvulas de drenaje

Válvulas de alivio

Válvulas de descarga rápido

Válvulas esclusa

Válvulas de tapón

Válvulas esféricas

Válvulas de ajuste intermedio (control):

Válvulas de globo

Válvulas en Y

Válvulas compuerta

Válvulas esféricas

Válvulas de aguja

Válvulas de diafragma

Válvulas mariposa

16
Válvula esclusa

Cuando están totalmente abiertas, el fluido es su interior sufre pocas

desviaciones. La barrera al flujo es un disco o compuerta en forma de cuña.

Ventajas:

 El cerramiento es tal que el ancho de la válvula esclusa es

relativamente reducido, lo que implica un menor costo.
 Debido a la corta distancia entre caras exteriores, facilita su instalación en sistemas de cañerías
compactas.
 Para su flujo rectilíneo y el paso amplio de circulación que ofrece, introduce poca pérdida de
presión.
 No requiere lubricación, por lo tanto no contamina el fluido del proceso.

Desventajas:

 El asiento de la esclusa puede alojar sólidos e impedir el cierre completo de la válvula.

 La pérdida de fluido de proceso por la empaquetadura del vástago es un proceso permanente de
las válvulas esclusa. El problema de fugas aumenta la temperatura y presión de trabajo.
 No son utilizadas para regular el caudal.

Válvulas de tapón

En el pasaje del fluido se inserta un tapón tronco-cónico lubricado, con

una abertura, que permite flujo rectilíneo.

Ventajas:

 Tiene pocas piezas y son simples de mantener. La apertura total

o cierre se logra con un giro de 90°.
 Flujo rectilíneo y con poca caída de presión.
 El tapón y su asiento no permiten la acumulación de sólidos.

Desventajas:

 El lubricante puede contaminar la corriente del proceso.

 Si la válvula tiene varias vías, puede producirse contaminación debido a la porción
de fluido que queda atrapada en el hueco del tapón cuando gira 90°.

Válvulas esféricas

Es una modificación de la válvula tapón solo que tiene una esfera

perforada en el centro.

Ventajas:

 La esfera tiene pocas partes móviles y es fácil de

mantener.
 La apertura o cierre total se logra con un giro de 90°.
 La caída de presión que otorga es pequeña.
 Son adecuadas para barros y solidos fluidizados.

Desventajas:

 Requiere más espacio de instalación.

 Una porción del fluido queda retenida en el interior de la esfera cuando se cierra la válvula.

17
Válvulas de retención

Permiten el flujo en una sola dirección, impiden el retroceso de fluido de una

tubería. Se utilizan en:

 Descarga de una bomba centrífuga para impedir que el fluido

bombeado retroceda cuando la bomba se detiene.
 Servicios separados conectados a un mismo sistema, para evitar
retrocesos y contaminaciones.
 Recipientes de baja presión para evitar que reciban aumentos de P
otras partes del sistema.

Tipos:

 Válvula de disco basculante.

 Válvula de elevación o pistón.
 Válvula de bola.
 Válvula de alivio de presión

Válvulas automáticas de seguridad

Elementos críticos para la operación segura de todo proceso que deba efectuarse bajo presión. Se
colocan en la parte superior de recipientes a presión y se abren automáticamente cuando la Pop sobrepasa
cierto límite de seguridad.

Válvulas de accionamiento automático

Son del mismo tipo que las válvulas de control de accionamiento manual, con la diferencia de que el
movimiento se obtiene mediante un servomotor en función de una señal de control y además, en general
son de construcción más robusta.

Su función es la de variar el caudal de fluido controlado que modifica a su vez el valor de la variable
medida, comportándose como un orificio de área variable.

Tipos:

Asiento simple: se utiliza cuando se necesita un cierre hermético. Tienen el problema de desbalance de
fuerza, se necesita menos fuerza para abrir que para cerrar, entorpeciendo el funcionamiento de control.

Doble asiento: versión mejorada de la anterior, la fuerza debida al sentido de flujo equilibra en ambos
asientos. La desventaja es que el cierre hermético es más difícil.

Válvulas de tipo mariposa: se emplean para el control de altos caudales con baja caída de presión.

Válvulas esféricas: tienen la misma aplicación que las válvulas mariposas, aunque el cierre es más
hermético.

Tres vías, diversoras y mezcladoras: se utilizan en el control de temperatura de intercambiadores de

calor.

18
 Mariposa Simple asiento Doble asiento

Diseño:

2.1 Cuando se requiere un cierre positivo definitivo, es deseable el uso de válvulas de aislamiento doble
o equipo de línea ciega.

2.2 Los vástagos y volantes de las válvulas de compuerta y de globo deben dibujarse (a escala) tanto en
la posición abierta como cerrada. Se debe mostrar la llave en las válvulas de obturador/bola y se debe
dejar un espacio libre adecuado para su funcionamiento (mínimo 150 mm).

2.3 Cuando se utilizan válvulas de mariposa, es esencial dejar espacio para que el disco gire desde la
posición cerrada a la abierta.

2.4 Debería proporcionarse un acceso bueno y seguro mediante plataformas permanentes para la
operación y mantenimiento de válvulas que requieran atención frecuente. Ciertas organizaciones permiten
el acceso por escalera para válvulas que requieren operación poco frecuente, pero esta práctica debe
evitarse en la medida de lo posible. En cualquier caso, debe limitarse a válvulas de tamaño nominal de
100 mm o menos. La seguridad durante la operación o el mantenimiento requiere que las válvulas estén
ubicadas directamente encima, en lugar de adyacentes a, cualquier plataforma que tenga más de 3 m de
altura.

2.5 Se debería considerar el uso de husillos extendidos, válvulas accionadas por cadena o automáticas,
o cualquier otro método, cuando se requiera un funcionamiento frecuente de válvulas ubicadas a más de
2 m de altura. Asimismo, las válvulas ubicadas en zanjas deberán tener husillos extendidos.

2.6 Para tuberías tendidas bajo tierra, se deben prever fosos de válvulas (con una dimensión mínima en
planta de 1 m²). (Si es posible, las tuberías siempre deben tenderse por encima del suelo).

2.7 Las válvulas de alivio deberían ubicarse lo más cerca posible de las líneas que se están aliviando.

2.8 Para reducir al mínimo el número de piezas de carrete, las válvulas deben instalarse directamente
en los cabezales y otros equipos bridados.

2.9 Las válvulas nunca deben instalarse con vástagos por debajo de la horizontal, porque se puede
acumular suciedad y materias extrañas y dañar la empaquetadura del prensaestopas.

2.10 Si se requiere que el equipo se mantenga bajo condiciones de carga, se deben proporcionar
estaciones de derivación.

2.11 Las válvulas antirretorno deben ubicarse en el plano correcto.

2.12 Aunque los soportes deben ubicarse cerca de las válvulas, la instalación no debe impedir el
mantenimiento. Los extremos de la válvula deben estar a un mínimo de 300 mm del punto de apoyo más
cercano.

2.13 Si la línea transporta fluidos peligrosos, no se debe permitir el funcionamiento de la válvula por
encima de la altura del hombro.

19
 2.14 Las válvulas no deberían ubicarse en lugares calientes donde serían difíciles de operar o incómodos
de mantener.

2.15 Para conocer los principios de operación y selección de válvulas.

6. Selección de válvulas de control para fluidos incompresibles

Juega un papel muy importante en la regulación de caudal.

Las válvulas automáticas de control se denominan de ajuste intermedio, pero con la diferencia de que su
accionamiento no es manual. De acuerdo al movimiento del obturador las válvulas se clasifican en
obturador de movimiento lineal y obturador de movimiento circular.

Las principales partes son cuerpo y servomotor.

Asignación de la caída de presión

Se debe arribar una caída de presión apropiada, suficientemente alta como para asegurar un correcto
control pero al mismo tiempo evitando un derroche excesivo de energía. El control de flujo exige un cierto
consumo de energía, la cuestión es encontrar la asignación de caída de presión de la válvula de control.

"La válvula de control debe tener una caída de presión de aproximadamente 1/3 de la caída de presión
dinámica de toda la línea" --> Regla arbitraria.

Se deben hacer tres consideraciones para determinar la caída de presión requerida en una válvula de
control:

1) Asignar suficiente caída de presión para hacer frente al incremento de caudal entre el valor normal de
operación y el máximo establecido como requerimiento del diseño.

2) Asignar una caída de presión extra para considerar la posible disminución en la fuerza impulsora neta
del sistema ante un incremento de caudal.

3) Tener en cuenta que toda válvula de control aún en su posición totalmente abierta, impone una
resistencia al flujo y por lo tanto una caída extra de presión. Ese valor es en función del tipo de válvula a
usar.

Líquidos - Flujo incompresible

Toda válvula puede considerarse como una obstrucción en un conducto, en particular si se trata de una
válvula se control se la puede asimilar como una obstrucción variable.

Se considera un conducto horizontal de sección uniforme con una obstrucción simple por el cual circula
líquido en flujo turbulento.

En la sección 1 el líquido posee cierta energía total (energía de presión y energía cinética debido a su
velocidad). Al aproximarse al orificio, la componente de energía cinética aumenta ya que aumenta la

20
velocidad al disminuir la sección de pase. Como la energía debe permanecer constante, ese aumento de
energía cinética lleva a la pérdida de energía de presión --> Disminuye la presión.

Una vez transpuesto el orificio se observa que la sección de flujo sigue disminuyendo debido a la inercia.
La menor sección de flujo no se produce exactamente en el orificio sino aguas bajo del mismo. Éste punto
se denomina vena contracta, luego la velocidad del líquido disminuye a su valor original (su energía cinética
decrece --> el exceso de energía cinética se traduce en aumento de presión). Como el proceso es
irreversible parte de la energía total se transforma en pérdida por fricción y la P final no vuelve a su valor
original.

Hay que tener en cuenta que no hay diferencia de altura y que la v1 = v2 ya que el diámetro de la cañería
es el mismo

Si se trata de una válvula, se realiza un análisis por Bernoulli entre el punto 1 y la vena contricta y a
través de un desarrollo matemático, agrupando se obtiene un coeficiente propio de la válvula en cuestión.

Cv --> Coeficiente de pérdidas por fricción característico de estrangulamiento.

Es un número adimensional.

Es característico de la válvula (depende del tipo, no de que tan abierta o cerrada está)

Capacidad relativa:

Al dividir Cv por el cuadrado del diámetro nominal de la válvula se obtiene un nuevo coeficiente
denominado capacidad relativa --> Su valor depende solamente del tipo de válvula y es independiente de
su tamaño.

CAVITACIÓN Y FLASHING

En la vena contracta de una obstrucción (válvula) el fluido alcanza la máxima velocidad y la mínima
presión. Si esa presión es inferior a la Pv del fluido a la T de operación se produce una vaporización
instantánea con formación de burbujas. Éste proceso es la primera etapa compartida por dos fenómenos
que pueden presentarse en las válvulas: cavitación y flashing.

Aguas abajo de la vc la P vuelve a aumentar y se recupera parcialmente. Si la presión final recuperada

es mayor que la Pv del fluido, entonces las burbujas formadas en la primera etapa condensan
obteniéndose una sola fase líquida. El fenómeno de formación de burbujas y posterior colapso se
denomina cavitación, si por el contrario, la P final recuperada es inferior a la Pv se obtiene un flujo de dos
fases permanentes. Esta segunda alternativa se denomina flashing.

En ambos fenómenos, la P en la sección de la vena contracta es menor a la Pv.

Tanto la cavitación como el flashing producen el mismo efecto en cuanto al funcionamiento de las
válvulas de control --> disminución en la capacidad de la válvula para convertir la caída de presión en
caudal.

RESUMEN:

21
 Las variables que se toman en cuenta para la selección de una válvula de control son: el coeficiente de
la válvula Cv, la capacidad relativa Cd, tipo de régimen de flujo y la máxima caída de presión en el
estrangulamiento.

7. Bombas centrífugas para fluidos incompresibles

La industria de procesos requiere de forma continua el transporte de fluidos entre recipientes conectados
entre sí por una cañería. Para realizar ésta tarea es necesario aportar a los fluidos la suficiente energía
para salvar la diferencia de P, h, las pérdidas de fricción y cambios de velocidad. Para aportar energía a
un líquido se utilizan bombas, pero si el fluido es un gas se utilizan ventiladores, soplantes o compresores
según el cambio de presión necesario.

Ventiladores ΔP = 1psi

Soplantes ΔP = 1- 40psi

Compresores ΔP > 40psi

Para extraer energía de un fluido (líquido o gas) se utilizan turbinas.

Clasificación de bombas -->Desplazamiento positivo

-->Dinámicas

Bombas dinámicas

Imparten CM al fluido por medio de álabes que se mueven a alta velocidad y genera una diferencia de
P.

A diferencia de las de desplazamiento positivo no tienen cavidades cerradas por lo que el fluido puede
circular libremente por ellas cuando están sin funcionar.

Si cierro la bomba el líquido queda dentro, las paletas se mueven y el W que ejercen se va a transformar
en Q ya que como la bomba está cerrada el fluido no se va.

Se utilizan para bombear altos caudales con bajo incremento de

presión (h).

Se las clasifica de la siguiente forma:

A) Rotativas ---> Radial

---> Axial

---> Mixto

B) Diseños especiales ---> Eyector

---> De arrastre con gas

---> Electromagnéticas

Las bombas se mueven con motores.

El conjunto motor-bomba tiene que estar totalmente alineado sino se rompe, principalmente la bomba.

Comportamiento de las bombas dinámicas y de desplazamiento positivo frente a la viscosidad

22
Bombas centrífugas

Pertenecen a las bombas dinámicas rotativas y se caracterizan

por:

 Alto caudal y baja altura (hasta 68000m^3/h y ΔP =

7kg/cm^2) en comparación con bombas de
desplazamiento positivo.
 Flujo continuo (no pulsante como las de desplazamiento)
 Baja eficiencia para líquidos viscosos.
 Necesitan cebado para ponerlas en marcha.
 Simplicidad de diseño, bajos costo inicial y de
mantenimiento, flexibilidad en su aplicación.

Consta de un impulsor con álabes adosados que gira dentro de la carcasa en forma de caracol. El eje
del impulsor recibe el movimiento de un motor.

El fluido entra a la bomba por el conducto A y luego es tomado por los álabes que le imparten un
movimiento circular, el fluido se desplaza entre los álabes de forma radial hacia la periferia aumentando
su energía cinética. La carcasa recibe la descarga del fluido y por la forma que tiene transforma la energía
cinética en energía de presión por disminución de la velocidad. La descarga es tangencial.

El impulsor de flujo radial es el que desarrolla mayor altura y bombea menor caudal. Los impulsores
axiales, la admisión y descarga son paralelos al eje de giro, no sufren desviaciones en la trayectoria.

Para bombas se utiliza Bernoulli expresado en altura de carga.

Trabajo por unidad de masa entregado por la bomba

Las bombas tienen sus propias características de funcionamiento que dependen de varios factores como
diseño, tamaño, velocidad de giro y fundamentalmente del caudal de fluido que circula.

La altura real de una bomba centrífuga varía significativamente con el caudal.

El fabricante debe informar mediante tablas o curvas características. Estas curvas características se
obtienen en ensayos haciendo girar la bomba a velocidad constante.

23
 Curva característica de la bomba --> Curva que indica la altura de la bomba (energía que transfiere en
metro de columna del fluido bombeado) en función del caudal.

La altura de la bomba disminuye al aumentar el caudal. Para un caudal nulo se obtiene la máxima altura
denominada altura en vacío

Curva de eficiencia --> Función del caudal y presenta un máximo que se denomina PEM.

El caudal del PEM y su correspondiente altura es el punto operativo normal de la bomba.

Características de las bombas centrífugas:

1. Principio de funcionamiento: Las bombas centrífugas funcionan mediante la rotación de un impulsor que
genera fuerza centrífuga para desplazar el líquido desde la succión hacia la descarga.

2. Impulsores: Las bombas centrífugas utilizan impulsores que tienen una serie de álabes que empujan el
líquido hacia la carcasa que lo rodea. Estos álabes suelen estar inclinados hacia atrás para generar la
fuerza centrífuga necesaria.

3. Tipos de impulsores: impulsores de flujo axial y de flujo mixto, que generan fuerza de manera diferente
y son adecuados para diferentes aplicaciones.

4. Rendimiento: Las bombas centrífugas pueden alcanzar eficiencias superiores al 90%, lo que las hace
muy eficientes en la transferencia de líquidos.

5. Configuraciones de impulsores: impulsores de etapa única y de etapa múltiple, cada uno con
características de rendimiento específicas.

6. Aplicaciones: Las bombas centrífugas son ampliamente utilizadas en una variedad de aplicaciones
industriales, comerciales y domésticas, incluyendo sistemas de agua, sistemas de calefacción y
refrigeración, procesos industriales, y más.

7. Flexibilidad: Las bombas centrífugas son conocidas por su capacidad para manejar una amplia gama
de caudales y presiones, lo que las hace versátiles y adecuadas para una variedad de aplicaciones.

8. Mantenimiento: Las bombas centrífugas suelen ser relativamente fáciles de mantener, con piezas de
desgaste que son accesibles y reemplazables. Esto las hace populares en entornos industriales donde el
mantenimiento regular es esencial.

9. Eficiencia: Las bombas centrífugas son conocidas por su alta eficiencia en la transferencia de energía,
lo que las hace ideales para aplicaciones donde se requiere un bombeo constante y eficiente.

10. Diseño: Las bombas centrífugas pueden tener diseños de una etapa o de múltiples etapas, lo que
afecta su capacidad para generar presión y manejar diferentes tipos de líquidos.

24
PUNTO DE OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE BOMBEO

Todo sistema de bombeo debe cumplir con la ecuación:

Es decir que toda la energía entregada por la bomba debe ser consumida por el sistema, por lo que el
punto de funcionamiento de un sistema de bombeo se obtiene en la intersección de la curva del sistema y
la curva característica de la bomba. Ni la bomba ni la cañería pueden determinar en forma independiente
el punto operativo --> Es característico del sistema de bombeo en conjunto.

Para un mejor aprovechamiento de la energía la intersección debería ocurrir en el PEM o cerca de él. Si
no es asi la bomba no es exactamente la adecuada para esas condiciones operativas y hay un
desaprovechamiento de energía.

Sea C la curva real del sistema y D la curva del sistema con un margen de seguridad, para obtener V
requerido la selección recae en la bomba B (mayor tamaño que la bomba A) para que opere en el punto
Y, pero en realidad el sistema operará en el punto Z.

- Se selecciona una bomba de mayor tamaño que la necesaria.

- Se obtiene un caudal mayor que el requerido, probablemente fuera del PEM de la bomba B.

Si se considera la curva real C, se podrá optar por la bomba A de menor tamaño y que opera en el punto
X.

Si el sistema tiene una curva tal que demanda de la bomba una altura por encima de su altura de corte,
entonces la bomba puede responder a la misma demanda de altura con dos caudales diferentes Va y Vb.
La bomba va a saltar de un caudal a otro en forma intermitente produciendo inestabilidad en el flujo. Esto
trae como consecuencias estrés mecánico de la cañería y la bomba deteriorando más rápido el sistema.
En estos casos el caudal de funcionamiento de la bomba debe ser controlado.

La bomba se vuelve pulsante.

25
 Si yo quiero trabajar a un caudal A, pero a ese caudal las curvas de la bomba y del sistema no se
intersectan, necesito una válvula.

ALTURA NETA POSITIVA DE ASPIRACIÓN (ANPA)

En la entrada al impulsor de las bombas centrífugas siempre se produce una caída de presión con un
mínimo (α) en donde el impulsor comienza a actuar transfiriendo energía al fluido. Esta depresión puede
resultar en un inconveniente serio si el mínimo de presión cae por debajo de la presión de vapor del fluido
bombeado a la T de operación. Si esto ocurre el líquido se vaporiza parcialmente y una vez que la P
comience a aumentar por la acción del impulsor las burbujas formadas colapsan violentamente dando
lugar a la cavitación --> Este fenómeno no solo afecta a la eficiencia de la bomba sino que daña al impulsor.

Para evitar la cavitación debe procurarse que el fluido que ingresa a la bomba tenga suficiente presión
como para que pueda soportar la caída de presión de la entrada al impulsor sin sobrepasar el límite inferior
de la presión de vapor del líquido a la T de operación.

26
 Balance de energía mecánica entre los puntos 1 y 2 en términos de altura:

Se supone el sistema en EE. Se elige el eje de la bomba

como nivel de referencia arbitrario y además como positivo
las alturas por encima de ese nivel y negativas por debajo.
Se denomina línea de succión al tramo de cañería con sus
accesorios aguas arriba de la bomba, mientras que el tramo
aguas abajo se llama línea de descarga.

Para el análisis se adoptan algunas simplificaciones:

Sin bomba el W es cero.

Los diámetros de los tanques son suficientemente grandes como para considerar que las velocidades de
los puntos 1 y 2 por variación de nivel son prácticamente nulas.

La energía potencial del fluido en la descarga con la bomba es despreciable frente a los otros
componentes de energía. La altura de este punto coincide con el radio de la bomba.

2 Ef
P 1 v
 h    Hs
 g 2 g g

Expreso en términos de P

Condición necesaria para la cavitación:

Expreso el ANPA en alturas:

Mi sistema nunca debería tener un ANPA menor a cero ya que significaría que P1 = Pv --> El sistema
entra en cavitación

Para evitar la cavitación el ANPA disponible debe ser mayor o igual al requerido

27
Al aumentar Qv --> Aumentan Ef --> Aumenta la altura requerida por el sistema

Al aumentar Qv --> Disminuye el ANPA disponible por el sistema

Las intersecciones de las dos gráficas no coinciden, por balance de energía mecánica Hbomba y
Hsistema deben intersectarse. Tengo que ver para esas condiciones de operación el ANPAd por el sistema
sea mayor al ANPAr sino cavita.

El ANPAd depende exclusivamente de diseño de la línea de succión, por lo que es responsabilidad del
diseñador evitar la cavitación de la bomba asegurando un valor de ANPAd por encima del ANPAr con un
margen de seguridad aceptable.

El ANPAr es la altura total mínima (Altura de presión + altura de velocidad) que debe tener el líquido en
la entrada de la bomba por encima de la altura de la Pv para que no se produzca cavitación en el interior
de la misma.

Depende del diseño de la bomba y aumenta con el caudal. Su determinación es experimental y debe ser
informada por el fabricante.

Condiciones para la bomba --> Debe operar en el punto de intersección Hbomba = Hsistema (me fija un
Qv). Tengo que tener un margen de seguridad. --> Que el caudal caiga a la izquierda de la intersección
entre ANPA disponible y requerido (tengo que estar en un 10% menos que el caudal de la intersección)

Ante el aumento de caudal en bombas centrifugas el ANPA requerido aumenta.

8. Selección de bombas de desplazamiento positivo

Constan de una cavidad que se abre para que pase el fluido, luego se cierra y disminuye su volumen
aumentando la P del fluido que termina saliendo con mayor energía.

28
 Se utilizan para transportar fluidos viscosos, a bajo caudal y alta presión de descarga.

Se clasifican en:

A) Reciprocantes: Transforman un movimiento circular en uno oscilatorio armónico lineal

Problemas de las bombas reciprocantes--> Son pulsantes. El fluido no sale en forma continua.

Cuando aspira aumenta el volumen dentro pero no hay descarga y cuando hay descarga no succiona.

Lo ideal sería tener dos bombas en paralelo --> cuando una descarga la succiona y viceversa. Se acoplan

B) Rotativas:

1. Rotor Simple --> Vano deslizante

--> Peristáltica

--> Tornillo

2. Rotor múltiple --> Engranajes

29
 --> Lóbulos

Engranajes: Todo fluido que haya es expulsado.

El engranaje casi toca la carcasa. El fluido circula entre los engranajes y la carcasa,
no entre los engranajes.

Sirve para fluidos viscosos ya que lubrica en espacio entre los engranajes y la
carcasa. Si se queda sin fluido se quema. El fluido no debe tener sólidos.

Lóbulos: Mismo principio de funcionamiento que las de engranajes.

Características de las bombas de desplazamiento positivo:

1. Principio de funcionamiento: Las bombas de desplazamiento positivo

funcionan mediante la creación de un flujo de líquido mediante la captura y
desplazamiento de un volumen específico de líquido en cada ciclo de operación.

2. Volumen constante: Estas bombas desplazan un volumen constante de líquido por cada ciclo de
operación, lo que las hace adecuadas para aplicaciones que requieren un flujo constante y controlado.

3. Autocebado: Las bombas de desplazamiento positivo son capaces de autocebarse, lo que significa
que pueden iniciar el bombeo de líquido sin necesidad de estar completamente llenas de líquido al
principio.

4. Capacidad para manejar fluidos viscosos: Estas bombas son adecuadas para manejar fluidos viscosos
y abrasivos, lo que las hace útiles en aplicaciones donde otros tipos de bombas pueden tener dificultades.

5. Bajo caudal y alta presión: Las bombas de desplazamiento positivo son capaces de generar altas
presiones con caudales relativamente bajos, lo que las hace adecuadas para aplicaciones que requieren
presiones controladas y precisas.

6. Precisión del flujo: Las bombas de desplazamiento positivo son conocidas por su capacidad para
proporcionar un flujo preciso y constante, lo que las hace ideales para aplicaciones que requieren
dosificación precisa de líquidos.

7. Bajo pulso de presión: Estas bombas generan un flujo suave y constante, lo que resulta en un bajo
pulso de presión. Esto es beneficioso en aplicaciones donde se requiere un flujo estable y controlado.

8. Amplia gama de aplicaciones: Las bombas de desplazamiento positivo se utilizan en una variedad de
aplicaciones, incluyendo la transferencia de líquidos viscosos, dosificación precisa de productos químicos,
aplicaciones de alimentos y bebidas, y más.

Las bombas centrífugas y las bombas de desplazamiento positivo tienen aplicaciones específicas
basadas en sus características y capacidades. Aquí hay algunas pautas generales sobre cuándo utilizar
cada tipo de bomba:

Bombas Centrífugas:

- Aplicaciones de alto caudal: Las bombas centrífugas son ideales para aplicaciones que requieren un
alto caudal de líquido, como el suministro de agua en sistemas de riego, sistemas de refrigeración, y
procesos industriales que requieren un flujo continuo a alta velocidad.

- Manejo de líquidos limpios: Son adecuadas para bombear líquidos limpios o con partículas pequeñas
en suspensión, como agua, productos químicos no viscosos, y líquidos de proceso en aplicaciones
industriales.

30
 - Presión variable: Las bombas centrífugas son capaces de generar presiones variables dependiendo de
la velocidad del motor y la configuración de la bomba, lo que las hace versátiles en aplicaciones donde se
requiere ajustar la presión del flujo.

Bombas de Desplazamiento Positivo:

- Fluidos viscosos: Son ideales para bombear líquidos viscosos, como aceites, pinturas, adhesivos, y
líquidos con sólidos en suspensión, ya que tienen la capacidad de manejar fluidos con viscosidades más
altas de manera efectiva.

- Dosificación precisa: Las bombas de desplazamiento positivo son adecuadas para aplicaciones que
requieren dosificación precisa y controlada de líquidos, como en la industria farmacéutica, de alimentos y
bebidas, y en sistemas de dosificación de productos químicos.

- Autocebado: Son útiles en aplicaciones donde se requiere autocebado, es decir, la capacidad de iniciar
el bombeo sin necesidad de estar completamente llenas de líquido al principio.

En resumen, las bombas centrífugas son ideales para aplicaciones de alto caudal, manejo de líquidos
limpios y generación de presiones variables, mientras que las bombas de desplazamiento positivo son más
adecuadas para manejar fluidos viscosos, dosificación precisa y autocebado. La selección del tipo de
bomba dependerá de las características del líquido a bombear y de los requisitos específicos de la
aplicación.

La selección de bombas para una aplicación específica depende de varios factores clave. Aquí hay
algunos criterios importantes a considerar al seleccionar una bomba:

1. Requisitos de caudal y presión: Es fundamental entender los requisitos de caudal y presión del sistema
en el que se instalará la bomba. Esto ayudará a determinar el tipo de bomba y el tamaño necesario para
cumplir con los requisitos de flujo y presión.

2. Características del fluido: Es importante conocer las propiedades del fluido que se bombeará,
incluyendo la viscosidad, temperatura, corrosividad, y presencia de sólidos en suspensión. Estas
propiedades influirán en la selección del tipo de bomba y los materiales de construcción necesarios.

3. Eficiencia energética: La eficiencia energética de la bomba es un factor importante a considerar,

especialmente en aplicaciones de larga duración. Se debe buscar una bomba que ofrezca un rendimiento
óptimo para minimizar el consumo de energía.

4. Condiciones de operación: Las condiciones ambientales y de operación, como la temperatura

ambiente, la altitud, la presión atmosférica, y la presencia de vapores o gases, deben tenerse en cuenta al
seleccionar una bomba para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente.

5. Costos de ciclo de vida: Además del costo inicial de adquisición, es importante considerar los costos
de mantenimiento, reparación y operación a lo largo del ciclo de vida de la bomba. Se debe buscar una
bomba que ofrezca un equilibrio entre costos iniciales y costos de ciclo de vida.

6. Requisitos de instalación: Se deben considerar los requisitos de instalación, incluyendo el espacio

disponible, la configuración del sistema de tuberías, y la compatibilidad con otros equipos y componentes
del sistema.

7. Cumplimiento de normativas y estándares: Es crucial asegurarse de que la bomba seleccionada

cumpla con las normativas y estándares aplicables, especialmente en industrias reguladas como la
farmacéutica, de alimentos y bebidas, y la industria química.

Al considerar estos criterios, se puede tomar una decisión informada al seleccionar la bomba más
adecuada para una aplicación específica, lo que garantizará un rendimiento óptimo y una operación segura
y eficiente.

9. Cálculo de redes de cañerías

Conjunto cualquiera que tenga nodos y ramas múltiplemente combinados.

31
NODO --> T o división. Tiene más de dos corrientes

RAMA --> Cañería que va de un nodo a otro

Balance por cada nodo

en EE

Voy a tener tantas ecuaciones como nodos tenga.

EJEMPLO

Si el resultado es positivo --> El sentido de la corriente es correcto

Si el resultado es negativo --> El sentido de la corriente es el contrario

Balance por cada rama

- Hay un BE por Bernoulli --> tengo tantos BE como ramas

- Hay pérdidas por fricción

- Las P en cada nodo son iguales.

- Las h de las ramas son iguales.

- No hay W de superficie móvil.

- Supongo sección transversal uniforme.

Si en el given/find el resultado es negativo el sentido es el inverso.

Análisis de grados de libertad

32
Ejercicio de clase:

10. Diseño de cañerías para flujos compresibles

Se presenta cuando la densidad de un fluido es prácticamente constante a través del espacio,

independientemente de las variaciones producidas por la temperatura y la presión. Todos los fluidos son
compresibles, incluyendo los líquidos, cuando estos cambios de volumen son demasiado grandes se opta
por considerar el flujo como compresible, es decir, que muestran una variación significativa de la densidad
como resultado de fluir, esto sucede cuando la velocidad del flujo es cercana a la velocidad del sonido.

CRITERIO PRIMARIO

Si

En este caso se ignora el  y se lo considera incompresible.

- Si ΔP < 0.1*P1 el flujo es incompresible y la densidad puede ser

calculada indistintamente aguas arriba o aguas abajo del conducto.

- Si 0.1*P1 < ΔP <0.4*P1 el flujo es incompresible si se calcula la densidad media del fluidos en el conducto
entre la entrada y la salida.

- Si ΔP > 0.4*P1 el flujo es considerado compresible.

CRITERIO SECUNDARIO

Se considera COMPRESIBLE cuando la diferencia de densidad entre la salida y la entrada es un 5%

mayor o igual a la densidad de entrada.

Δρ>= 5% ρ1

33
 Como la densidad de los gases y vapores varía considerablemente con la presión, si en un conducto se
tiene una caída de presión apreciable la velocidad aumentará. A éste tipo de flujo se lo denomina flujo
compresible.

Los gases y vapores son fluidos compresibles pero pueden o no participar en flujos compresibles, todo
depende de la caída de presión del sistema. Si la caída de presión es importante entonces habrá una
variación notable en la densidad y por lo tanto de la velocidad entonces se dice que el flujo es compresible.
Si la variación de presión comparada con la presión aguas arriba es pequeña, la densidad y por lo tanto la
velocidad del gas o vapor se mantendrán aproximadamente constantes, entonces el flujo es incompresible
aunque el fluido sea compresible.

CRITERIO TERCIARIO

En un flujo compresible, dentro de un conducto de sección transversal uniforme, a medida que la presión
disminuye la velocidad del fluido se incrementa. Este proceso tiene un límite termodinámico cuando se
alcanza la velocidad de propagación de una onda de presión o sea la velocidad del sonido. En éstas
condiciones se dice que el flujo es crítico o está estrangulado.

Una onda sonora es una pequeña perturbación de presión que se propaga a través de un gas, líquido o
sólido a una velocidad c que depende de las propiedades del medio. En esta sección obtenemos una
expresión que relaciona la velocidad del sonido, o velocidad sónica, con otras propiedades. La velocidad
del sonido es una propiedad importante en el estudio de flujos compresibles.

En un conducto de sección uniforme éste límite no puede ser sobrepasado, en esa situación se alcanza
la máxima entropía. El grado de aproximación a éste límite se cuantifica mediante el número de Mach.

Para que sea un flujo compresible el Ma debe ser mayor o igual a 0,3.

Supongamos que tenemos un recipiente con un gas a 100 atm. En el recipiente se

produce una fisura por donde comienza a salir el gas hacia la atmósfera de 1 atm.

Mientras mayor sea el P mayor será la velocidad de salida, es decir que la velocidad
de salida es proporcional a la diferencia de presiones. (Ecuación de
Bernoulli)

Pero llega un momento en que no importa el aumento de la diferencia de presiones, no

se traduce en un aumento de la velocidad del fluido a la salida y por consiguiente no
hay un aumento de caudal por diferencia de presiones.

MODELADO DE ONDAS DE PRESIÓN. Comencemos refiriéndonos a la figura 9.29a, que muestra una
onda de presión que se mueve hacia la derecha con una velocidad de magnitud C. La onda se genera
mediante un pequeño desplazamiento del pistón.

Por supuesto, la densidad y la temperatura en la región a la izquierda de la onda difieren de los valores
respectivos del fluido no perturbado a la derecha de la onda, que se designan simplemente p, r y T.
Después de que la onda ha pasado, el fluido a su izquierda está en movimiento constante con una
velocidad de magnitud ΔV.

La figura 9.29a muestra la onda desde el punto de vista de un observador estacionario. Es más fácil
analizar esta situación desde el punto de vista de un observador en reposo con respecto a la ola, como se
muestra en la figura 9.29b. Al adoptar este punto de vista, se puede aplicar un análisis de estado
estacionario al volumen de control identificado en la figura.

34
 En relación con la onda, parece como si el fluido se moviera hacia la onda estacionaria desde la derecha
con velocidad c, presión p, densidad r y temperatura T y alejándose hacia la izquierda con velocidad c-ΔV,
presión p+Δp, densidad r+Δr, y temperatura T+ΔT.

En estado estacionario, el principio de conservación de masa para el volumen de control reduce m1=m2

Aguas abajo, pasado el pico de P en sistema tiene una presión, temperatura y densidad. Anterior a dicho
pico hay un aumento de presión, temperatura y densidad.

El fluido tiene un incremento de velocidad, en comparación con el fluido antes del golpe de presión.

Aplico ecuaciones de continuidad y de movimiento.

1 1 C S Caudal másico a la entrada

BALANCE DE MASA

1 S C 1   S(C   ) Ecuación de Continuidad para fluidos compresibles en EE

Si la perturbación es débil, el cuarto término de la derecha puede

1 C 1 C  1     C     despreciarse.

- 1    C

BALANCE DE FUERZAS

Fuerza de Fuerza de Masa por Masa por

entrada salida aceler. aceler.
entrada salida

Siendo:

35
 Combinando las ecuaciones 1 y 2 obtengo la expresión de la velocidad del pico de presión:

Definiendo la velocidad sónica como la velocidad de una perturbación infinitesimal y considerando que
el cambio de estado es adiabático e irreversible, es decir isoentrópico.

El siguiente análisis se desarrolla con las siguientes limitaciones:

- Flujo unidimensional estacionario

- Gas perfecto y Cp/Cv constante
- Conducto de sección uniforme
- Se desprecia los cambios de energía potencial y trabajo
- El esfuerzo de corte en la pared se correlaciona con el factor de fricción

Tomo límite para cuando el incremento tiende a cero

--> W = 0 no hay trabajo de expansión.

--> Q = 0 no disipa calor

Bajo éstas condiciones la compresión es isoentrópica, es decir que la derivada se realiza a entropía
constante, por lo que C recibe el nombre de velocidad del sonido --> Propiedad intensiva cuyo valor
depende del estado del medio por el que se propaga.

Desarrollo

 dP 
 
 dV  S


dP 
 dP   dV   dS  
      1  dP   dS  V
 dV  S  dS  P  dP  V  
 dV  S  dV 
 
 dS  P

Maxwell

 dV   dT   dP  
dT 
      
 dS  P  dP  S  dS  V  dV  S

36
  dT 
 dV 
 dP   S
 
 dV  S  dT 
  Planteo la transformada del numerador y del denominador:
 dP  S
NUMERADOR:

 dT    dV    dS 
      1
 dV  S  dS  T  dT  V

 dS 
 dV 
 dT   T
   dS   dP  1 P
Sabiendo que:     y dS  dE   dV
 dV  S  dS   dV  T  dT  V T T
 
 dT  V

Obtengo:

 dS  1
 
dE 
  
 dT  V T  dT  V

DENOMINADOR:

 dT    dP    dS 
      1
 dP  S  dS  T  dT  P

 dS 
 dP 
 dT   T
   dS   dV  1 V
Sabiendo que:     y dS  dH   dP
 dP  S  dS   dP  T  dT  P T T
 
 dT  P

 dS  1
 
dH 
Obtengo:   
 dT  P T  dT  P

Reordenando todo:

37
  dP 
 dT 
 dP    V Cp
  
 dV  S  dV  Cv Busco las transformadas:
 
 dT  P
       dT 
dP dV
      1
 dV  T  dT  P  dP  V

 dP 
 dT 
 dP   V
 
 dV  T  dV 
 
 dT  P

 dP   dP   Cp
   
 dV  S  dV  T Cv

Volviendo:

 d   dPM   d   dV La derivada de x’-1 es –x’-1

d    dV  m
 dPM  V  m  PM
m

PM
d  dVm
2
Vm

Reemplazando:

2  dP   dP   Cp
Vm Como:  dV    -----
 
dP 
 mS  dV  T Cv
PM dVm 
C
 S

Para un gas ideal:

Reemplazando:

38
 Si P2 > P1 --> Al poner una válvula e ir cerrándola, el ΔP aumenta y la velocidad a la cual sale el fluido
de la válvula aumenta. Dicha velocidad no puede ser mayor al 30% de la velocidad del sonido ya que si
no se estrangula la cañería. Es una condición límite para válvulas de control.

BALANCE MACROSCOPICO EN VOLUMEN DE CONTROL

El balance de masa para un sistema de flujo es:

dET
  Q
1 2
 H   v  g  h  mas  W mas 0
 2  dt En EE

  
1 2
 H   v  g  h  Qmas  W mas
 2 

Si el volumen de control tiende a cero, la expresión tiene un diferencial:

 ( dH  v dv  g dh )  Qmas   Wmas
Son diferenciales inexactos porque no son función de estado, dependen del camino recorrido

dH  v dv  g dh  Q   W
De la segunda ley:

 Q ----  Q dS  T   T
dS 
T

H en variables naturales --- dH T dS  V dP

Reemplazando:

T dS  V dP  v dv  g dh T dS   T   W Ef  T Pérdida por fricción

Ecuación de balance mecánico en forma diferencial

Porque Vc=0

Necesito saber si la transformación es adiabática o isotérmica porque para saber me importa el

recorrido.

11. Verificación de instalaciones de cañerías

Cuando un contratista afirma haber completado un sistema de tuberías, es necesario recorrer las líneas
para inspeccionar el trabajo y crear informes de deficiencias. Este ejercicio se llama lista de golpes o gemir
las líneas. A los diseñadores de tuberías en el campo a menudo se les pide que reúnan un paquete de
dibujos para los fines de la inspección y, a veces, que realicen la inspección.

La inspección visual es la primera opción y el método más utilizado de pruebas no destructivas.

39
 El examen visual se utiliza para las siguientes aplicaciones:

- Correcta preparación de la soldadura.

- Defectos superficiales, como socavaduras y grietas.
- Perfil de soldadura (tapa, raíz).
- Medición de la geometría de los componentes.
- Medición de rugosidad superficial.
- Detección de corrosión.
- Detección de defectos y grietas.
- Detección de defectos de rectificado excesivo.

El siguiente es un enfoque común para el listado de perforaciones:

1. Requisitos previos:

Se deben realizar las siguientes comprobaciones para garantizar que los sistemas de tuberías se hayan
fabricado e instalado correctamente. Este procedimiento garantizará que todos los trabajos necesarios se
lleven a cabo antes de la puesta en servicio y puesta en marcha.

El inspector deberá utilizar la última revisión de los siguientes documentos para realizar la inspección:

- Diagramas de tuberías e instrumentación (como referencia)

- Clases de tuberías (como referencia)
- Estándares de tuberías (como referencia)
- Estándares de seguimiento (como referencia)
- Estándares de aislamiento (como referencia)
- Estándares de instrumentos (como referencia)
- Hojas de datos del proveedor de instrumentos (como referencia)
- Hojas de datos de proveedores de artículos especiales (como referencia)
- Planos del proveedor de equipos (como referencia)
- Disposiciones de tuberías
- Isométricos de tuberías
- Trazando isométricos
- Registros de seguimiento
- Hay tres etapas de inspección:
- Pre hidroprueba: destinado a la liberación del sistema de tuberías para hidroprueba.
- Post hidroprueba antes del aislamiento
- Post aislante

2. Verificaciones de inspección antes de la prueba hidráulica:

- Todos los soportes, zapatas, anclajes, guías, placas deslizantes y soportes de resorte.
- Los puertos se han instalado en las ubicaciones y orientaciones correctas. Los soportes de
resorte permanecen bloqueados durante la prueba hidráulica.
- El material y la clasificación estampados en todas las bridas coinciden con la clase de tubería.
- Todas las conexiones atornilladas tienen pernos de longitud adecuada, es decir, dos roscas
visibles y juntas instaladas.
- Todas las etiquetas de válvulas operadas manualmente son correctas y las válvulas están
instalado en la dirección correcta del flujo cuando corresponda. Todas las orientaciones del
casquete de válvulas operadas manualmente son correctas.
- Todas las válvulas de retención están instaladas en la dirección correcta del flujo. Las aletas
internas deben retirarse para realizar la prueba hidráulica.
- Todas las válvulas de control e instrumentos necesarios no están instalados.
- Los instrumentos en línea generalmente no se instalan en este momento, ya que no se prueban.
- Todas las etiquetas, ubicaciones e instalaciones de artículos especiales son correctas.
- Todas las persianas y palas para gafas están instaladas en las ubicaciones y direcciones
correctas para la prueba hidráulica, es decir, cerradas o abiertas,

40
 - Todos los filtros permanentes o temporales se instalan en las ubicaciones y direcciones
correctas.
- Todos los respiraderos de punto alto y los drenajes de punto bajo están instalados y cumplen
con los planos estándar.
- Se han eliminado todos los refuerzos o bandas de acero de envío temporal en los módulos
(pintados de rojo).

3. Comprobaciones de inspección previas al aislamiento:

- La prueba hidráulica está completa y presenciada para todas las líneas.

- Todos los volantes de válvulas, extensiones de vástago y operadores de cadena operados
manualmente están instalados. Las cadenas y los volantes no necesariamente se instalarán antes
de la prueba hidráulica.
- Las aletas de las válvulas de retención deben volver a instalarse después de la prueba hidráulica.
- Todas las etiquetas de las válvulas de control son correctas y las válvulas están instaladas en la
dirección correcta del flujo.
- Todas las orientaciones del actuador de la válvula de control son correctas y las conexiones de
los tubos de aire de instrumentos están completadas cuando corresponde.
- Todas las demás etiquetas de instrumentos en línea son correctas y los instrumentos están
instalados en la dirección correcta del flujo. Se han completado los tubos a los transmisores
cuando corresponde.

12. Explicación de los riesgos inherentes asociados al transporte de fluidos en

cañerías y su mantenimiento

Los peligros del flujo en cañerías son:

- Puede perder fluido por pinchaduras

- Presión en exceso (golpe de ariete)
- Pérdidas en juntas (bridas)

Golpe de ariete

El golpe de ariete se refiere a las fluctuaciones causadas por un repentino incremento o disminución de
la velocidad del flujo. Estas fluctuaciones depresión pueden ser lo suficientemente severas como para
romper la tubería de agua

Los problemas potenciales del golpe de ariete pueden ser considerados al evaluarse el diseño de las
tuberías y cuando se realiza un análisis detallado de las oscilaciones de presión, en muchos casos para
evitar malos funcionamientos costosos en el sistema de distribución.

1. Fugas y Derrames

- Causas: Las cañerías pueden sufrir daños debido a la corrosión, la abrasión, la presión excesiva, los
impactos mecánicos u otros factores.

- Riesgos: Las fugas y derrames pueden resultar en la liberación de sustancias peligrosas al medio
ambiente, causar daños a la propiedad y representar riesgos para la salud humana.

2. Corrosión

- Causas: La corrosión es un proceso natural en el cual los materiales de las cañerías reaccionan con el
fluido transportado, el ambiente circundante o ambos.

- Riesgos: La corrosión puede debilitar las cañerías, aumentar el riesgo de fugas y disminuir la integridad
estructural, lo que puede llevar a fallos inesperados.

3. Presión

41
 - Causas: La variación en la presión del fluido puede deberse a fluctuaciones en la demanda, mal
funcionamiento de las válvulas, o fallos en el sistema de control.

- Riesgos: Presiones inadecuadas pueden provocar fallos en las cañerías, resultando en fugas o rupturas
que pueden tener consecuencias graves.

4. Mantenimiento Inadecuado:

- Causas: La falta de inspecciones regulares, mantenimiento preventivo y reparaciones oportunas

pueden llevar a la degradación del sistema.

- Riesgos: El mantenimiento inadecuado puede aumentar la probabilidad de fallos en las cañerías,

reducir la vida útil del sistema y aumentar los riesgos operativos.

5. Incidentes de Seguridad:

- Causas: Accidentes como incendios, explosiones o impactos externos pueden poner en peligro la
integridad de las cañerías.

- Riesgos: Estos incidentes pueden resultar en daños a la propiedad, lesiones o pérdida de vidas,
además de interrupciones en la operación.

6. Impactos Ambientales:

- Causas: Las fugas o derrames pueden tener impactos negativos en el medio ambiente, contaminando
suelos, aguas superficiales y subterráneas.

- Riesgos: Los impactos ambientales pueden dar lugar a sanciones regulatorias, daños a la reputación
de la empresa y costos significativos de remediación.

Para mitigar estos riesgos, es esencial implementar programas de gestión de integridad, realizar
inspecciones regulares, aplicar prácticas de mantenimiento preventivo, y cumplir con normativas y
estándares de seguridad aplicables a la industria del transporte de fluidos. La formación adecuada del
personal, el monitoreo continuo y la incorporación de tecnologías avanzadas también son elementos clave
para garantizar la seguridad y la eficiencia en el transporte de fluidos a través de cañerías.

13. Selección de válvulas para fluidos compresibles

Los líquidos son prácticamente incompresibles y al pasar por una válvula su densidad permanece
constante. Todo lo contrario ocurre con los gases y vapores, los cuales cuando cae la presión al pasar de
la entrada de la válvula a la zona de vena contracta, su densidad decrece. La mejor manera de tener en
cuanta esta variación para el cálculo de la capacidad de una válvula es mediante la introducción del factor
de expansión “Y”, en las ecuaciones ya deducida para líquidos.

Donde:

 Qv: caudal volumétrico en condiciones estándar de presión y temperatura.

 Y: Factor de expansión referido a la entrada de la válvula.
 Gg: Densidad del gas/vapor relativa al aire, ambas en condiciones estándar de presión y
temperatura.
 T1: Temperatura absoluta en la entrada de la válvula.

42
  Z1: factor de compresibilidad del gas/vapor a P1 y T1.
 P1: presión absoluta en la entrada de la válvula.
 DP: Caída de presión en la válvula.

El factor de expansión Y es función de:

P
x
p1


 Del gas/vapor
 Tipo de válvula

14. Selección de válvulas de control para fluidos compresibles

Procedimiento para la selección del tamaño de una válvula de control para flujos compresibles:

Una vez que se ha seleccionado el tipo y el material de la válvula de control, se procede a determinar el
tamaño que cumpla con las condiciones de procesos. Es este punto es indispensable contar con los datos
de proceso y la información del fabricante de válvulas.

Datos:

1. Tipo de válvula
2. Caudal volumétrico estándar o caudal másico (Qv)
3. Caída de presión del diseño
4. Densidad relativa del gas/vapor (Gg)
5. Razón de calores específicos
6. Presión y temperatura aguas arriba (P0 y T0)
7. Factor de compresibilidad
8. Diámetro de la línea
9. Información del fabricante:
a. Cv disponible en función del tamaño de la válvula o Cd según el tipo de válvula
b. X, según el tipo de válvula

Paso 1: Calculo el Cv requerido con la fórmula.

Paso 2: selección del tamaño de la válvula: con la información suministrada por el fabricante para el tipo
de válvula en cuestión, seleccionar el tamaño (diámetro nominal) de modo que:

Para la selección de válvulas para fluidos compresibles, se deben considerar varios factores. En primer
lugar, es importante tener en cuenta el propósito de la válvula, ya sea para abrir o cerrar, desviar, regular
o controlar el flujo. Además, los fabricantes de válvulas especifican el coeficiente de flujo (Kv o Cv) que es
específico para cada válvula.

Algunas reglas generales para la selección de válvulas de control incluyen:

1. Seleccionar una válvula que opere entre el 10% y el 80% de apertura a caudales de flujo anticipados.

2. Elegir una válvula que no sea más pequeña que la mitad del tamaño del tubo.

3. Asumir que la válvula disipará, en el caudal máximo controlado, entre el 15% y el 20% de la caída total
de presión a través del sistema de tuberías, o 70 kPa (10 psi), lo que sea mayor.

43
 4. Una válvula de control tipo globo típica tiene una capacidad de rango, es decir, la relación entre el
caudal máximo y mínimo controlable, de 50:1.

Además, es importante considerar las circunstancias que pueden llevar a sobredimensionar una válvula
de control, como la adición de un "factor de seguridad" a los cálculos del sistema, rutinas de
dimensionamiento que incluyen factores operativos como una generosa asignación para suciedad o
corrosión, y la selección de un tamaño ligeramente mayor basado en el coeficiente calculado para una
válvula estándar.

También es crucial tener en cuenta el fenómeno del golpe de ariete (water hammer) al diseñar un sistema
de tuberías para fluidos compresibles, especialmente si es aplicable. El diseño de presión de un sistema
de tuberías debe tener en cuenta el golpe de ariete, considerando el cierre instantáneo de una válvula en
condiciones conservadoras.

En resumen, la selección de válvulas para fluidos compresibles implica considerar el propósito de la

válvula, el coeficiente de flujo específico, las características de operación y los posibles efectos del golpe
de ariete en el sistema de tuberías.

Para fluidos compresibles que no sean de control, es decir, válvulas utilizadas para abrir o cerrar el flujo,
desviar el flujo entre dos líneas, o regular el flujo de manera pasiva, se pueden utilizar varios tipos de
válvulas. Algunas de las válvulas comunes para fluidos compresibles incluyen:

1. Válvulas de compuerta: Estas válvulas son adecuadas para aplicaciones en las que se requiere un
flujo completo o un cierre completo del flujo. Son ideales para fluidos compresibles debido a su capacidad
para manejar altas presiones.

2. Válvulas de globo: Las válvulas de globo son adecuadas para regular el flujo en aplicaciones de fluidos
compresibles. Pueden controlar el flujo al variar la apertura de la válvula.

3. Válvulas de bola: Las válvulas de bola son adecuadas para aplicaciones en las que se requiere un
cierre hermético. Son efectivas para fluidos compresibles debido a su capacidad para manejar altas
presiones y su diseño de cierre hermético.

Al seleccionar válvulas para fluidos compresibles, se deben tener en cuenta varios criterios, que incluyen:

- Presión y temperatura del sistema: Las válvulas seleccionadas deben ser capaces de soportar las
presiones y temperaturas del sistema de tuberías.

- Material de la válvula: El material de la válvula debe ser compatible con el fluido compresible y resistente
a la compresión y expansión del fluido.

- Tamaño de la válvula: El tamaño de la válvula debe ser adecuado para el diámetro de la tubería y el
caudal del fluido compresible.

- Características de cierre: Las válvulas deben tener capacidades de cierre hermético para evitar fugas
en sistemas de fluidos compresibles.

- Resistencia a la erosión: Dado que los fluidos compresibles pueden ser más agresivos en términos de
erosión, es importante considerar la resistencia de la válvula a la erosión y al desgaste.

En resumen, al seleccionar válvulas para fluidos compresibles, es crucial considerar la presión y

temperatura del sistema, el material de la válvula, el tamaño de la válvula, las características de cierre y la
resistencia a la erosión. Estos criterios garantizarán que las válvulas seleccionadas sean adecuadas y
seguras para su aplicación en sistemas de fluidos compresibles.

Además de los criterios mencionados anteriormente, el archivo proporciona información adicional sobre
la selección de válvulas para fluidos compresibles. Algunos puntos clave que se pueden ampliar incluyen:

1. Coeficiente de flujo específico: El archivo menciona que los fabricantes de válvulas especifican el
coeficiente de flujo con un valor específico para cada válvula. Este coeficiente es crucial para determinar
el flujo a través de la válvula y debe considerarse al seleccionar válvulas para fluidos compresibles.

44
 2. Rango de operación de la válvula: Se recomienda seleccionar una válvula que opere entre el 10% y el
80% de apertura en los caudales anticipados. Este rango de operación garantiza que la válvula funcione
de manera efectiva y no esté ni subdimensionada ni sobredimensionada para las condiciones de flujo
esperadas.

3. Rango de capacidad de la válvula: El archivo menciona que una válvula de control típica tiene una
capacidad de rangoabilidad de 50:1, lo que significa que puede controlar el flujo en un rango amplio. Este
factor es importante al seleccionar válvulas para aplicaciones que requieren regulación precisa del flujo de
fluidos compresibles.

4. Consideraciones de diseño para evitar sobredimensionamiento: El archivo destaca las circunstancias

que pueden llevar a sobredimensionar una válvula de control, como la adición de un "factor de seguridad"
a los cálculos del sistema. Estas consideraciones son importantes para evitar el sobredimensionamiento
innecesario de las válvulas en sistemas de fluidos compresibles.

En resumen, al ampliar la información del archivo, se pueden destacar aspectos como el coeficiente de
flujo, el rango de operación y capacidad de la válvula, y las consideraciones de diseño para evitar el
sobredimensionamiento. Estos puntos proporcionan una comprensión más detallada de los factores a
considerar al seleccionar válvulas para fluidos compresibles.

15. Selección de bombas centrífugas para fluidos compresibles

Los elementos que se utilizan para elevar la presión son:

1. Los ventiladores aceptan gases a una presión cercana a la

atmosférica y aumentan la presión en aproximadamente un 3% (12
pulgadas de agua), generalmente con aire para fines de ventilación o
circulación.

2. Sopladores es un término que se aplica a las máquinas que elevan

la presión a un nivel intermedio, generalmente a menos de 40 psig, pero
más que logrado por los ventiladores.

3. Los compresores son cualquier máquina que eleva la presión por

encima de los niveles para los que se utilizan los ventiladores. Así, en la terminología moderna Incluyen
sopladores.

4. Los compresores de chorro utilizan un gas a alta presión para elevar otros gases a baja presión hasta
un valor intermedio mezclándolos con ellos.

5. Las bombas de vacío producen presiones subatmosféricas en los equipos de proceso. A menudo son
compresores que funcionan a la inversa, pero también se emplean otros dispositivos.

6. Los eyectores de chorro de vapor se utilizan principalmente para evacuar equipos pero también como
bombas o compresores.

VENTILADORES

Los ventiladores se fabrican con hélices axiales o con una variedad de paletas radiales. Las ventajas de
las diferentes direcciones de curvatura de las paletas se exponen en la figura 7.24, donde también se
ilustra el efecto del caudal de presión, potencia y eficiencia. Las paletas curvadas hacia atrás son
preferibles en la mayoría de los aspectos. Los tipos de controles utilizados tienen un marcado efecto en el
rendimiento del ventilador, como muestra la Figura 7.23. Tabla 7.4 muestra rangos de capacidad y otras
características de varios tipos de aficionados.

La figura 7.24 permite explorar los efectos de los cambios en la velocidad o el diámetro específicos sobre
las eficiencias y otras características de los ventiladores. Los efectos mutuos de los cambios en el caudal,
presión, velocidad,

45
 El diámetro del impulsor y la densidad están relacionados por las “leyes del ventilador” de la Tabla 7.5,
que se aplican a todos los equipos de propulsión giratorios.

COMPRESORES

Los distintos tipos de compresores comerciales se identifican en esta clasificación:

1. Rotodinámica

a. Centrífugo (flujo radial)

b. Flujo axial

2. Desplazamiento positivo

a. Pistón alternativo

b. Rotativos (tornillos, cuchillas, lóbulos, etc.).

CENTRÍFUGAS

La curva de caudal de cabeza de un compresor centrífugo a

menudo tiene un máximo. A la izquierda la altura desarrollada
aumenta con el flujo, pero hacia la derecha la altura disminuye al
aumentar el caudal. En el punto máximo, el flujo pulsa y la máquina
vibra. Este punto de operación se llama límite de sobretensión y
siempre está identificado por el fabricante del equipo. Existe una
operación estable en cualquier lugar a la derecha del límite de
sobretensión. Otro tipo de limitación de flujo ocurre cuando la velocidad del gas en algún lugar del
compresor se aproxima a la velocidad del sonido. Las ondas de choque resultantes restringen el flujo; un
ligero aumento en el flujo provoca una fuerte disminución en la presión
desarrollada.

COMPRESORES DE FLUJO AXIAL

La Figura 7.18 (b) muestra que el compresor de flujo axial posee un gran
número de cuchillas unidas a un tambor giratorio con cuchillas estacionarias
pero ajustables montadas en la caja. Estas máquinas son adecuadas
particularmente a grandes caudales de gas a presiones de descarga máximas
de 80 a 130 psia. Las relaciones de compresión suelen ser de 1,2 a 1,5 por
etapa y 5–6,5 por máquina. Las velocidades específicas de los compresores
axiales están en el rango de 1000 a 3000 aproximadamente.

Las eficiencias son entre un 8% y un 10% más altas que las de compresores
centrífugos comparables.

16. Selección de bombas de desplazamiento positivo para fluidos compresibles

Son útiles para hacer vacío ya que otorgan un buen contacto entre el impulsor y la pared.

COMPRESORES RECIPROCANTES

46
 Los compresores reciprocantes son máquinas de alta presión y caudal relativamente bajo. Se desarrollan
presiones de hasta 35,000 a 50,000 psi con relaciones de
compresión máximas de 10/etapa y cualquier número
deseado de etapas provistas de intercoolers. La limitación de
la relación de compresión a veces se debe a las limitaciones
de la temperatura de descarga, que normalmente se
mantiene por debajo de 300 °F para evitar la ignición de los
lubricantes de las máquinas cuando se comprimen gases
oxidantes y al hecho de que las necesidades de potencia son
proporcionales a la temperatura absoluta del gas de
aspiración.

En la figura 7.18(c) se muestra un compresor de doble acción de dos etapas con camisas de cilindro
enfriadas por agua e intercooler. Los accionamientos pueden ser con cilindros de vapor, turbinas, motores
de gas o motores eléctricos.

COMPRESORES ROTATIVOS

En la figura 7.19 se ilustran cuatro de las muchas variedades de estas

unidades. Todos estos tipos también se utilizan comúnmente como
bombas de vacío cuando se intercambian succión y descarga.

Las unidades de tipo lóbulo funcionan con relaciones de compresión

de hasta 2 con eficiencias en el rango del 80 al 95 %. En la figura
7.19(b) se muestran las relaciones típicas entre tasa volumétrica,
potencia, velocidad y aumento de presión.

Los compresores de revestimiento líquido producen una descarga sin aceite de hasta 125 psig. La
eficiencia es relativamente baja, aproximadamente el 50%, pero lo suficientemente alta como para
hacerlos superiores a los eyectores de chorro de vapor para vacío.

17. Diseño de sistema de vacío y eyectores

Es un dispositivo en el que un chorro de fluido de alta velocidad se mezcla con un segundo flujo de fluido.
La mezcla se descarga en una región a una presión superior a la fuente del segundo fluido. El eyector
bombea el segundo fluido de un lugar a otro.

- Comportamiento de un chorro de manguera de agua

El chorro de agua de alta velocidad que emerge de una boquilla de

manguera tiene el poder de barrer el agua, barro, etc.

La mezcla puede tener suficiente velocidad para fluir hacia arriba. Si el

chorro penetra un cubo parcialmente lleno de agua, lleva aire junto a
él y mezcla el contenido vigorosamente. Si se ajusta la boquilla de la
manguera extiende el chorro y lleva más aire al cubo.

Para mejorar el principio de concentración y dirección de la energía del

chorro podemos rociar el agua a través de un cilindro.

La mezcla de aire y agua se emergen como un spray dirigido a alta

velocidad. Para una variación podemos rociar el agua a través de un
tubo más pequeño, ajustando la boquilla para un patrón de
pulverización más estrecho. Si sumergimos la boquilla de la manguera
y el extremo inferior de la tubería en una bañera con agua, veremos un
flujo constante de agua emerger del extremo superior del tubo y el
agua de la bañera baja. Esto es crear un chorro de agua eyector.

El tubo generalmente se denomina difusor o venturí.

47
 El término succión se usa comúnmente para describir el
fluido de carga y la conexión, incluso si la presión allí es
superior a la presión atmosférica. La boquilla se refina en
este dibujo a una forma convergente/divergente (deLaval)
necesaria para que los gases se expandan a velocidades
mayores que la velocidad del sonido (supersónica).
Finalmente, se toman disposiciones para conexiones a
tuberías externas porque generalmente los fluidos motriz
y de succión (carga) se llevan al eyector en las tuberías de
proceso y la mezcla se descarga en tuberías.

Una variación de la configuración básica es la configuración

en línea que se muestra en la Fig. 2.2c. Aquí se conmutan
las conexiones externas para los fluidos motrices y de
aspiración, aunque la salida de la boquilla sigue en su
posición para descargar a lo largo de la línea central del
difusor. Otra variación es introduciendo el fluido motor a
través de una boquilla anular, como se muestra en la Fig.
2.2d. Otras variaciones que se verán más adelante incluyen
boquillas múltiples para una mezcla más eficiente y etapas
más cortas, cámaras de succión que son parte integral de
un recipiente de proceso, succión de estructura abierta para
lodo bombas, cámaras de aspiración de tolvas para el
transporte de sólidos, conexiones sanitarias para una fácil
limpieza en la manipulación de alimentos o productos
farmacéuticos, y conexiones atornilladas, soldadas o
pegadas.

Variación de la velocidad y la presión en una etapa

La figura 2.4 muestra cómo varían la velocidad y la presión de los

materiales motrices y de succión a través de una etapa eyectora.
Ambas corrientes fluyen hacia el punto de menor presión del
escenario y se mezclan allí de manera violenta y rápida. Luego la
mezcla se desacelera y la presión aumenta antes de que la mezcla
emerja a baja velocidad en la descarga. La presión de descarga
suele estar entre las presiones motrices y de succión.

Los eyectores son extremadamente versátiles desde dos puntos de

vista: pueden estar hechos de casi cualquier material sólido y
pueden usar una amplia variedad de gases o líquidos presurizados
para bombear gases, líquidos e incluso sólidos granulares. Los
fabricantes de eyectores presentan sus líneas de productos en
diferentes modales: ordenados por función de aplicación (lo que se
está bombeando), por fluido motriz (qué está haciendo el bombeo),
y por sus líneas de hardware (donde se hace el trabajo). Los
nombres que asignan a los sistemas y componentes de hardware
también varían: pueden usar variaciones en el nombre de una línea
de productos de marca registrada, usar nombres funcionales para
cada aplicación o, a veces, simplemente usar números de modelo de línea de productos.

48
 18. Análisis de las principales dificultades en la operación de bombeo

El documento destaca varias dificultades principales en la operación de bombeo, algunas de las cuales
incluyen:

Identificación de problemas: La similitud de los síntomas de diferentes causas puede dificultar la

identificación precisa de la causa raíz de un problema en la bomba. Esto se complica aún más cuando el
ingeniero no tiene acceso directo a la bomba y debe analizar el problema a través de terceros.

Requisitos ideales vs. realidades: El documento menciona que las bombas reales a menudo no cumplen
con los requisitos ideales, lo que puede llevar a problemas inevitables en su funcionamiento.

Sistema de tuberías: Se destaca la importancia del sistema de tuberías en el rendimiento general de una
bomba, y se menciona que la falta de comprensión de las características del sistema puede dificultar el
diagnóstico y la solución de problemas.

Arranque y parada de la bomba: Se resaltan las dificultades asociadas con el arranque y la parada de la
bomba, incluyendo la necesidad de ajustar el sistema de control de la bomba para equilibrar la interacción
entre la bomba y el sistema.

Condiciones del líquido: Se menciona que las condiciones reales del líquido pueden no promover el flujo
de manera efectiva, lo que puede ser menos evidente en un sistema de tuberías cerrado.

En resumen, el documento destaca que la operación de bombeo puede presentar desafíos significativos,
que van desde la identificación precisa de problemas hasta la comprensión y gestión efectiva de las
condiciones del sistema y del líquido.

El documento proporciona detalles adicionales sobre las dificultades en la operación de bombeo, que
incluyen:

Falta de comprensión del sistema: Se destaca que los compradores a menudo están interesados en
conocer las características de la bomba, pero muestran poco interés en comprender las características de
su propio sistema. Esto puede dificultar la identificación de problemas y la optimización del rendimiento de
la bomba.

Cambios en las características de la bomba: Se menciona que los cambios en las características de la
bomba, ya sea por diseño o por accidente, pueden afectar significativamente su interacción con el sistema.
Por ejemplo, la deterioración debido al desgaste puede alterar el rendimiento de la bomba.

Arranque y parada de la bomba: Se enfatiza que la decisión de iniciar o detener una bomba puede ser
arbitraria o automatizada, y que diferentes partes interesadas pueden tener opiniones divergentes al
respecto. Esto puede generar tensiones y decisiones subóptimas que afectan el rendimiento de la bomba.

Mantenimiento y desgaste: Se señala que las bombas que circulan lentamente en el sistema pueden
sufrir desgaste a largo plazo, lo que destaca la importancia de un mantenimiento adecuado para garantizar
un rendimiento óptimo a lo largo del tiempo.

En general, el documento resalta la complejidad de la operación de bombeo, que va más allá de las
características individuales de la bomba y abarca la interacción dinámica entre la bomba y el sistema, así
como la necesidad de considerar el desgaste y el mantenimiento a largo plazo.

El documento menciona varios problemas puntuales que pueden presentarse en el arranque de la

bomba, incluyendo:

49
 1. Primado inadecuado: Si la bomba no está correctamente primada, es decir, si no se llena
completamente con el líquido que va a bombear, puede experimentar dificultades para arrancar y funcionar
eficientemente.

2. Presión insuficiente en la succión: Si la presión en el lado de succión de la bomba no es adecuada

para proporcionar la NPSH (Net Positive Suction Head) requerida, la bomba puede experimentar
cavitación, lo que afecta su rendimiento y puede causar daños.

3. Problemas de temperatura: En el caso de bombas que manejan líquidos calientes, es crucial que se
realice un calentamiento adecuado antes del arranque para evitar problemas de dilatación y contracción
que podrían afectar el rendimiento de la bomba.

4. Problemas de flujo de líquido: La presencia de gases disueltos, sólidos suspendidos u otros

contaminantes en el líquido puede afectar el flujo y la capacidad de la bomba para arrancar y operar
eficientemente.

5. Problemas de velocidad y dirección de rotación: Si la bomba arranca en la dirección incorrecta o a una

velocidad inadecuada, puede experimentar problemas de rendimiento y desgaste prematuro.

Estos son solo algunos de los problemas puntuales que el documento destaca en relación con el
arranque de la bomba. Cada uno de estos problemas requiere una atención específica durante el proceso
de arranque para garantizar un funcionamiento óptimo de la bomba.

El documento menciona varios problemas puntuales que pueden presentarse al detener la bomba,
incluyendo:

1. Exceso de vibración: Después de detener la bomba, puede haber un exceso de vibración que indica
un desequilibrio en el sistema o problemas mecánicos que deben abordarse antes de reiniciar la bomba.

2. Fugas de líquido: Si se observan fugas de líquido desde las bridas de la tubería de descarga después
de detener la bomba, esto puede indicar problemas de sellado o problemas en las conexiones que deben
ser inspeccionados y reparados.

3. Falta de estabilidad: Después de detener la bomba, es importante monitorear su estabilidad y

asegurarse de que se detenga completamente, especialmente si hay problemas mecánicos o de control
que podrían causar un funcionamiento inestable.

4. Problemas de mantenimiento: Al detener la bomba para realizar mantenimiento, es crucial asegurarse

de que se realicen los procedimientos de apagado adecuados y que se tomen las precauciones necesarias
para garantizar la seguridad del personal y la integridad de la bomba.

50
 Estos son algunos de los problemas puntuales que el documento destaca en relación con la detención
de la bomba. Cada uno de estos problemas requiere una atención específica para garantizar un apagado
seguro y eficiente de la bomba, así como para abordar cualquier problema potencial que pueda surgir
durante este proceso.

MANTENIMIENTO

El documento proporciona varias recomendaciones de mantenimiento en los siguientes capítulos:

1. Capítulo 5: "Are Conditions Suitable for Start-up?" - Este capítulo destaca la importancia de realizar
preverificaciones antes del arranque de la bomba, incluyendo la verificación de la alineación, la lubricación
adecuada, la inspección de los sistemas de enfriamiento y la verificación de la presión y el flujo del líquido.

2. Capítulo 6: "Start pump!" - Aquí se mencionan las consideraciones para el arranque de la bomba,
incluyendo la importancia de tener en cuenta los procedimientos de parada de emergencia, la verificación
de la dirección de rotación y la necesidad de un primado adecuado.

3. Capítulo 7: "Has pump started satisfactorily?" - En este capítulo se abordan los problemas que pueden
surgir después del arranque de la bomba, y se proporcionan recomendaciones para diagnosticar y abordar
problemas como la cavitación, la presión insuficiente y el exceso de vibración.

Estas son algunas de las recomendaciones de mantenimiento que se mencionan en los capítulos
posteriores del documento, y cada capítulo proporciona detalles adicionales sobre las consideraciones
específicas para el mantenimiento adecuado de la bomba.

19. Diseño de tanques agitados de líquidos homogéneos y patrones de flujo

Diferencias entre agitación y mezcla:

Mezcla: distribución al azar de dos fases que están separadas en un principio

Agitación: se refiere al movimiento inducido de un material en forma específica, generalmente con un

modelo circulatorio dentro de un contenedor o tanque.

Ambas están basadas en experimentos, hay mayor homogeneización en la agitación que en la mezcla.

Los agitadores se usan para mezclar, emulsionar, promover la transferencia de masa y promover
reacciones químicas, entre otros.

El sistema tendrá un volumen control pero hay una suposición que es crítica --> Todo el sistema que está
en el volumen de control es homogéneo o uniforme, tiene iguales propiedades. La densidad, viscosidad,
temperatura y presión son las mismas que a la salida.

Tengo un sistema de flujo y lograr que mi sistema sea uniforme en propiedades implica aplicar CM para
obtener dicho sistema --> Se logra con un MEZCLADOR --> Busco uniformidad en mi sistema ya sea de
sólidos o fluidos muy viscosos.

Fines de la agitación

- Suspensión de partículas sólidas

- Dispersión / mezcla forzada de líquidos miscibles

51
 - Dispersión de gas en un líquido (pequeñas burbujas).

- Dispersión de un líquido inmiscible en otro (emulsión)

- Transferencia de calor entre un líquido y un serpentín.

El análisis se centra en agitadores --> Debo tener mi sistema con un volumen de control en donde el
líquido adopte la forma del recipiente que lo contiene. Aunque hay muchos recipientes, en agitación se
trabaja con recipientes de forma determinada con el fin de disminuir las variables independientes.

1) Recipiente cilíndrico. Con fondo redondeado.

2) Va a contener líquido --> Ocurre como en tanques de almacenamiento. Dejo un 20% de volumen del
tanque sin líquido.

3) Puede o no tener tapa.

4) Extremo inferior:

>Fondo plano: para recipientes de gran tamaño.

>Cónico: Absorbe mejor los sólidos, no se depositan como en toriesféricos.

>Esférico.

>Toriesférico: Si es todo líquido utilizo toriesférico, si hay sólidos prefiero cónico. Lo negativo en los
fondos toriesféricos y cónicos es que necesito patas.

5) Tengo que ver cómo incorporo CM a mi fluido --> CON UN AGITADOR. Utilizo un rodete instalado sobre
un eje (generalmente vertical) acoplado a un motor y en algunos casos a un reductor de velocidad.

Patrones de flujo del buque

La velocidad del fluido en un punto cualquiera del tanque tiene 3 componentes:

 Radial: radial al eje vertical

 Longitudinal o axial: paralelo al eje
 Tangencial: trayectoria circular con centro en el eje vertical

Las ilustraciones de la Figura 10.3 muestran patrones de flujo de recipientes agitados.

En recipientes sin deflectores con montaje central (Figura 10.3(a)) se producen muchos remolinos y
vórtices, lo que resulta en un movimiento deficiente de arriba a abajo, una turbulencia reducida y una
mezcla deficiente posterior. Por estas razones, este sistema nunca se utiliza en la práctica.

Los remolinos y los vórtices se pueden minimizar mediante una ubicación desplazada de el impulsor
(Figura 10.3(b)) o se puede eliminar, para dar el efecto de desconcierto total, mediante un posicionamiento
en ángulo y desplazado.

Con deflectores completos, los impulsores de flujo axial dan el patrón de flujo en bucle completo, como
se ilustra en la Figura 10.3(c), y con los impulsores de flujo radial el flujo en forma de 8 se logra el patrón
ilustrado en la Figura 10.3(d). Este patrón de flujo divide de alguna manera la embarcación en dos zonas,
una arriba y otro debajo del impulsor. La mezcla entre zonas es relativamente rápida; sin embargo, para
ciertas reacciones químicas esta zonificación puede ser indeseable.

52
 20. Selección de impulsores de agitación

Para fluidos newtonianos de baja viscosidad se utilizan agitadores de diámetro pequeño y altas
velocidades. Ejemplo: hélices marinas, turboagitador, paletas. Mientras que para fluidos de alta viscosidad
se utilizan agitadores de gran área y pocas rpm. Ejemplo: agitares de ancla, tornillo sinfín, etc.

En la Figura 10.2 se ilustran doce tipos de impulsores comunes.

(a) La hélice marina (MP) de tres palas fue el primer impulsor de flujo axial utilizado en embarcaciones
agitadas. A menudo se suministra con agitadores portátiles de velocidad fija y variable hasta 5 hp con
diámetros de impulsor (D) de hasta 6”. Por encima de D = 6″, propulsión marina.

Los impulsores son demasiado pesados y caros para competir con los impulsores de hidroala.
Generalmente se aplican a altas velocidades (hasta 1750 rpm) en recipientes de hasta 500 gal, con un
límite de viscosidad de aproximadamente 5000 cp.

b) Las hidroalas se utilizan ampliamente para aplicaciones de alto flujo y bajo cizallamiento, como
transferencia de calor, mezcla y suspensión de sólidos a todas las velocidades en todos los recipientes. El
D/T óptimo económico (0⋅4 > [D/T] óptimo > 0⋅6) es mayor para hidroalas que para impulsores de mayor
corte.

(c) El impulsor de disco de 6 palas (SBD) es antiguo; sin embargo, todavía no tiene igual para algunas
aplicaciones. Invierte la mayor proporción de su poder en cizallamiento de todos los impulsores de la
turbina, excepto aquellos específicamente diseñados para crear emulsiones estables. Sigue siendo el
impulsor preferido para la dispersión gas-líquido en recipientes pequeños a bajas velocidades de gas,
todavía se utiliza ampliamente para dispersiones líquido-líquido y es la única opción lógica para su uso
con reacciones químicas competitivas rápidas.

(d) El impulsor de 4 palas con inclinación de 45° es la opción preferida cuando se desea flujo axial y
cuando existe la necesidad de un equilibrio adecuado entre flujo y corte. Es el impulsor preferido para
dispersiones líquido-líquido y para dispersión de gas desde el espacio superior del recipiente (ubicado
aproximadamente D/3 a D/2 debajo de la superficie libre del líquido), junto con un 6BD inferior o un
Impulsor de disco de pala cóncava.

(e) El impulsor de 4 palas planas (4BF) se utiliza universalmente para proporcionar agitación a medida
que se vacía un recipiente. Se instala, normalmente equipado con estabilizadores, tan bajo como sea
práctico en el recipiente. Una parte superior a menudo se instala HE-3 o 4BP a aproximadamente C/T =
1/2 para proporcionar una agitación efectiva en altos niveles de lote.

(f) Los impulsores de palas cóncavas (CBI) estilo disco de 6 palas se utilizan de forma amplia y
económica para la dispersión de gas en recipientes grandes (en fermentadores de hasta 100 000 gal) a
altos caudales de gas. Los CBI manejarán hasta un 200% más de gas sin inundaciones que los 6BD, y el

53
consumo de energía con gas en caso de inundación cae solo alrededor del 30%, mientras que con un
6BD, la caída en el consumo de energía supera el 50%.

(g) El impulsor de dientes de sierra es lo último en invertir su potencia en forma de corte en lugar de
flujo. Se utiliza ampliamente para producir dispersiones líquido-líquido estables (emulsiones) y densas gas-
líquido (espumas). A menudo se utiliza junto con un impulsor de flujo axial de mayor diámetro en la parte
superior del eje.

(h) El impulsor de cinta helicoidal y el Paravisc (l) son los impulsores elegidos cuando las turbinas y las
anclas no pueden proporcionar el movimiento de fluido necesario para evitar la estratificación en el
recipiente. El límite inferior de viscosidad de la turbina, para un fluido newtoniano, está determinado
principalmente por el número de Reynolds de agitación.

(i) Los impulsores de ancla se utilizan para un rango intermedio de 0,5 >Re >10 porque son mucho
menos costosos que las cintas helicoidales y barren todo el volumen del recipiente; mientras que una
turbina deja áreas estancadas cerca de las paredes del recipiente para Re <10.

(j) El impulsor Ekato intermig tiene paso inverso en las palas interior y exterior y casi siempre se utilizan
con múltiples impulsores. Se utilizan con D/T alto y promueven un patrón de flujo axial más uniforme que
otros impulsores de turbina. Se anuncia que son muy eficaces para la suspensión, mezcla y transferencia
de calor en el rango de “viscosidad media”.

(k) El impulsor autogasificante de eje hueco puede, si se diseña adecuadamente, eliminar la necesidad
de un compresor tomando el gas del espacio de cabeza y bombeándolo a través del eje hueco y
dispersándolo en el lote a medida que sale de las cuchillas huecas. El impulsor de eje hueco de
“autogasificación” se utiliza a menudo en recipientes de hidrogenación donde la tasa de hidrógeno rociado
cae a niveles muy bajos cerca del final de las reacciones de hidrogenación por lotes.

(l) “El paravisc es particularmente adecuado para medios altamente viscosos y reológicamente
difíciles...". Con productos que son estructuralmente viscosos o tienen un límite de flujo pronunciado o con
suspensiones que tienen un bajo contenido de líquido, el paravisc se utiliza como impulsor exterior de un
sistema agitador coaxial". El viscoprop Ekato es una buena opción para el impulsor interno contrarrotativo.
El agitador coaxial y rotatorio es una excelente opción para fluidos con límite elástico y fluidos adelgazantes
por cizallamiento.

54
¿Cuál es el criterio para seleccionar agitadores de distintos tamaños?
Dependen de la finalidad, los fluidos y de las rpm.
Si tenemos un fluido de baja viscosidad, el agitador puede ser más pequeño y que se mueva a más rpm.
Si tenemos un fluido de alta viscosidad, el agitador debe ser más grande y que se mueva a menos rpm.

21. Diseño mecánico de agitadores: torque, diámetro de

ejes y frecuencia natural

La altura del tanque es de aproximadamente 0,8-1,2 D. Es una relación

1:4.

El diámetro del agitador debe ser de 1/3 D.

Generalmente el vaciado del tanque es por la parte inferior, controlado

con una válvula.

Si alimento por arriba y ésta está muy cercana a la salida por rebalse,
es posible que ocurra un cortocircuito.

La Figura 10.1 muestra una geometría "típica" para un recipiente agitado.

55
 Las relaciones geométricas “típicas” son: D/T = 1/3; B/T = 1/12 (B/T = 1/10
en Europa); C/D = 1 y Z/T = 1. Esta denominada geometría típica no es
económicamente óptima para todos los resultados del proceso (por ejemplo,
C/D óptimo para suspensión de sólidos está más cerca de C/D = 1/3 que de
C/D = 1); según sea apropiado.

Cuatro deflectores “completos” son estándar; se extienden por toda la altura

del lote, excepto que los deflectores para fondos abombados pueden terminar
cerca de la línea tangente del cabezal inferior. Los deflectores normalmente
están desplazados de la pared del recipiente aproximadamente B/6. El lote
típico es “cuadrado”, es decir, la altura del lote es igual al diámetro del
recipiente (Z/T = 1). Los cabezales superior e inferior del recipiente pueden
ser planos o abombados. Para impulsores de flujo axial a tubo de tiro, que es
un cilindro centrado con un diámetro ligeramente mayor que el diámetro del
impulsor y aproximadamente dos tercios de Z de altura, se coloca dentro el recipiente.

El agitador está gobernado por un número adimensional, el número de Reynolds

Como en el agitador hay una variación de velocidades, la v no es la misma al centro que a la periferia. Voy
a tomar una velocidad angular que tiene unidades distintas por lo que se multiplica por una longitud.

N --> Velocidad angular (ciclos o revoluciones por unidad de tiempo)

D --> Diámetro del tanque (todo se referencia con él)

v --> Velocidad tangencial

Dimensionalmente voy a tener las unidades que necesito (longitud/tiempo)

Reemplazando en la ecuación de NRe:

El trabajo que necesito aplicar al sistema hace uso de otro número adimensional:

La potencia que incorporo al volumen de control es la potencia que necesita el eje y que se transfiere al
fluido.

PARA AGITAR: Tengo que hacer uniforme una mezcla de sustancias homogéneas para lograr igual
concentración, pH, etc.

Esta uniformidad requiere de tiempo

Es función de la uniformidad y del tiempo de mezclado

Para batch ---> Tiempo que tarda en mezclarse.

Para flujo ---> Tiempo espacial τ = V/Q0

56
 Tengo un τ calculado por cinética y otro por tiempo de mezclado, si la velocidad de reacción es muy
rápida gana el tiempo de uniformidad y diseño al agitador en base al tiempo de mezclado, si por lo contrario,
la velocidad de reacción es lenta diseño en base al tiempo espacial.

Parámetros a tener en cuenta en el diseño de un agitador:

Velocidad del fluido, velocidad de corte τ, velocidad de agitación, cantidad de alimentación, generación de
vórtice, tipo de fluido para elección de materiales y potencia.

Finalidad de agitación, factores de forma, propiedades del fluido (viscosidad y densidad).

Tiene un sistema de control para temperatura y presión, un termómetro y un manómetro para su medición.

22. Análisis de las principales dificultades en la operación de agitadores

Vórtices

El flujo tangencial sigue una trayectoria circular alrededor del eje y crea un vórtice en la superficie del
líquido. Son formados por la fuerza centrífuga creada por el impulsor en un tanque impulsado de forma
cilíndrica. Esto hace que se levante líquido por encima de la línea de referencia, haciendo que se venzan
las fuerzas de gravedad, desperdiciando energía. Además, las distintas capas de un remolino se mueven
unas sobre otras sin mezclarse.

Para evitar la formación de vórtices, se pueden colocar baffles o placas deflectoras.

En caso que el vórtice ya se forme y no se puedan agregar baffles, se puede cambiar el eje del agitador,
inclinar el agitador o ponerlo en forma horizontal.

Depende de las formas geométricas del tanque, cantidad de agitadores, densidad del líquido, número
adimensionales.

Los números adimensionales que intervienen son:

Número adimensionales: número de Reynolds, número de Froude, número de potencia y número de

Weber (este último aplica sólo cuando hay separación de fases).

Número de Reynolds: fuerza aplicada sobre fuerza de arrastre viscoso.

Número de Weber: relación entre la fuerza aplicada y la tensión superficial que se opone.

NFr: Fuerza aplicada sobre la fuerza gravitacional que se opone. Interviene cuando hay vórtices, es un
índice del estado superficial del líquido. Interviene si es > 300 y no hay placas deflectoras.

57
BAFLES

--> Generalmente son de 1/12*D

--> Normalmente no llegan hasta el fondo.

--> Dependiendo del sistema puedo dejar una luz entre el bafle y la pared del
recipiente. El espacio suele ser de 0.015*D.

Los bafles generan cuatro patrones de flujo que rompen el vórtice --> conlleva a
que haya zonas muertas (en donde hay poca agitación) y voy a necesitar un
espacio entre el bafle y la pared del recipiente para reducir los volúmenes muertos.

IMPULSORES

El impulsor más utilizado es la hélice marina.

Cada impulsor genera patrones de flujo distintos.

Cuando el agitador comienza a girar transfiere cantidad de movimiento al fluido y

aumenta la velocidad del fluido generando un vórtice --> Se deprime al centro y
sube a los costados.

Llega un punto en el que el agitador mueve aire, se acelera y deja de agitar. Al dejar
de agitar cae el líquido con gran fuerza rompiendo el agitador.

Es mejor evitar los vórtices ya que si el agitador, a alta velocidad, impacta a un

líquido inmóvil puede causar rupturas.

Hay tres formas para romper un patrón de flujo circular:

1) Poner el impulsor fuera del eje del recipiente. Se utiliza para tanques pequeños de hasta 10 mil L.

2) Cambiar el eje del recipiente. Aplica para tanques más grandes de 8 o 9 m de diámetro.

3) Poner bafles. Generalmente son 4.

Fuerzas Mecánicas:

Causas: Las agitadoras y los impulsores generan fuerzas mecánicas considerables durante la agitación.

Riesgos: Pueden ocurrir fallos estructurales, desgaste excesivo de componentes y posibles proyecciones
de materiales a alta velocidad, representando un riesgo para la seguridad del personal y daño a la
maquinaria.

Vibraciones y Resonancias:

Causas: La agitación a ciertas frecuencias puede generar vibraciones y resonancias en el sistema.

Riesgos: Las vibraciones pueden afectar la estabilidad de la maquinaria, provocar daños estructurales y
contribuir al desgaste prematuro de los componentes.

Temperatura y Control Térmico:

Causas: La agitación intensa puede generar calor en el sistema.

Riesgos: Si no se controla adecuadamente, el aumento de temperatura puede tener consecuencias

negativas, como la degradación de productos químicos, cambios en la viscosidad del fluido y, en casos
extremos, riesgo de ignición o explosión.

Riesgos Químicos:

58
Causas: La agitación puede resultar en la liberación de vapores o partículas de sustancias químicas
presentes en el fluido.

Riesgos: Existe la posibilidad de exposición a sustancias tóxicas o corrosivas, lo que puede tener impactos
negativos en la salud del personal y requerir medidas de protección adecuadas.

Electroestática:

Causas: La agitación de fluidos puede generar cargas electrostáticas.

Riesgos: Las descargas electrostáticas pueden provocar incendios o explosiones en entornos donde hay
materiales inflamables o explosivos presentes.

Fugas y Contaminación:

Causas: Las juntas y sellos pueden deteriorarse con el tiempo.

Riesgos: Las fugas pueden resultar en la contaminación del producto, pérdida de eficiencia en el proceso
y, en algunos casos, representar riesgos para la salud y el medio ambiente.

Mantenimiento Inadecuado:

Causas: La falta de inspecciones regulares y mantenimiento preventivo.

Riesgos: Puede llevar a fallos inesperados en el sistema de agitación, aumentando el riesgo de accidentes
y afectando la continuidad operativa.

Para mitigar estos riesgos, es esencial seguir las mejores prácticas de diseño, implementar sistemas de
control y monitoreo efectivos, proporcionar capacitación adecuada al personal, y realizar inspecciones y
mantenimiento preventivo de manera regular. El cumplimiento de normativas y estándares de seguridad
específicos de la industria también es crucial para garantizar un entorno de trabajo seguro durante las
operaciones de agitación.

23. Explicación de los riesgos inherentes asociados a la agitación y su

mantenimiento

Los agitadores comparten muchas preocupaciones de seguridad con otros equipos rotativos. Cuando se
utilizan en reactores químicos o recipientes a presión, tienen preocupaciones únicas, algunas de las cuales
se enumeran en la Tabla 6.1 del documento.

Algunas de las consideraciones de seguridad incluyen asegurarse de que los cálculos de transferencia
de calor tengan en cuenta adecuadamente los parámetros del agitador, utilizar pruebas de calorimetría de
reacción para definir los peligros de la reacción, especificar partes mojadas que sean compatibles
químicamente con los reactivos y fluidos de limpieza, y desarrollar procedimientos de emergencia para
fallas del agitador.

Consideraciones de seguridad para agitadores en reactores y recipientes a presión

Dimensionamiento y especificaciones
Asegúrese de que los cálculos de transferencia de calor
tengan en cuenta adecuadamente los parámetros del
agitador, incluido el diseño del impulsor, el tamaño, la
ubicación en el recipiente, la velocidad y las propiedades
del fluido.
Utilice los resultados de las pruebas del calorímetro de
reacción para definir los peligros de la reacción, incluida la
pérdida de agitación.
Utilice deflectores si el agitador es vertical y está centrado
en un recipiente vertical.
Especificar piezas húmedas, incluidos acoplamientos,
pernos, juntas y sellos, que sean químicamente
compatibles con reactivos y líquidos de limpieza.

59
 Instale el sensor debajo del acoplamiento del eje para
detener el funcionamiento del motor si falla el
acoplamiento.
Interbloquee las válvulas de cierre del reactivo con el
agitador para evitar una reacción potencialmente
Instalación
descontrolada debido a una mezcla insuficiente.
Interbloquee la presión y/o el flujo del fluido del sello para
detener la operación en caso de falla.
Equilibre el eje y el impulsor, alinee los componentes para
evitar vibraciones durante el funcionamiento.
Desarrollar procedimientos de emergencia para fallas del
agitador (es decir, qué acción se debe tomar si ocurre una
Operación
falla)
Evite el funcionamiento a velocidades críticas.
Asegúrese de que los fluidos de sellado y los lubricantes
Mantenimiento
estén aprobados para su uso.

Además, se menciona la importancia de instalar un sensor debajo del acoplamiento del eje para detener
la operación del motor en caso de falla del acoplamiento, interconectar las válvulas de cierre del reactante
con el agitador para evitar reacciones descontroladas debido a una mezcla insuficiente, y equilibrar el eje
y el impulsor para evitar vibraciones durante el funcionamiento.

En cuanto al mantenimiento, se destaca la importancia de asegurarse de que los fluidos de sellado y

lubricantes estén aprobados para su uso.

Los riesgos inherentes asociados a la agitación incluyen preocupaciones de seguridad tanto para el
personal como para el equipo. Algunos de estos riesgos incluyen:

1. Reacciones violentas: La agitación puede provocar reacciones químicas violentas, especialmente en

reactores químicos o recipientes a presión. Si no se inicia la agitación de manera adecuada, puede
ocurrir una liberación repentina de energía, lo que resulta en una reacción violenta, sobrepresión y
posiblemente una explosión.
2. Fallas mecánicas: Los agitadores son equipos rotativos que pueden experimentar fallas mecánicas,
como fallas en los acoplamientos, desalineación de componentes, desequilibrios en el eje o
problemas con los sellos. Estas fallas pueden resultar en detenciones no planificadas, daños al
equipo o incluso lesiones al personal.
3. Integridad química: Es crucial asegurarse de que las partes mojadas del agitador, como los sellos,
acoplamientos, pernos y juntas, sean químicamente compatibles con los reactivos y fluidos de
limpieza. La incompatibilidad química puede resultar en fugas, reacciones no deseadas o incluso la
liberación de sustancias peligrosas.
4. Transferencia de calor inadecuada: Si los cálculos de transferencia de calor no tienen en cuenta
adecuadamente los parámetros del agitador, como el diseño del impulsor, la velocidad y las
propiedades del fluido, puede resultar en una transferencia de calor inadecuada, lo que a su vez
puede afectar la eficiencia del proceso y la seguridad del equipo.
5. Operación a velocidades críticas: Los agitadores no deben operar continuamente a velocidades
cercanas a la frecuencia natural de vibración del eje y el impulsor. Operar a velocidades críticas
puede resultar en vibraciones excesivas, desgaste prematuro del equipo y posibles fallas
catastróficas.

En resumen, los riesgos inherentes asociados a la agitación incluyen la posibilidad de reacciones

violentas, fallas mecánicas, problemas de integridad química, transferencia de calor inadecuada y
operación a velocidades críticas, todos los cuales pueden tener consecuencias graves para la seguridad
del personal y la integridad del equipo.

El mantenimiento de los agitadores es crucial para garantizar su funcionamiento seguro y eficiente.

Algunas consideraciones importantes para el mantenimiento de los agitadores incluyen:

60
 1. Inspección regular: Realizar inspecciones periódicas para identificar desgaste, corrosión, grietas o
cualquier otro tipo de daño en los componentes del agitador, incluidos los sellos, acoplamientos,
rodamientos y el propio impulsor.

2. Lubricación: Asegurarse de que los rodamientos y otros componentes móviles estén debidamente
lubricados de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

3. Alineación y equilibrio: Verificar regularmente la alineación del eje y el equilibrio del impulsor para
evitar vibraciones excesivas que puedan causar daños al equipo.

4. Reemplazo de piezas desgastadas: Identificar y reemplazar de manera oportuna las piezas

desgastadas o dañadas, como sellos, juntas y rodamientos, para evitar fallas inesperadas.

5. Compatibilidad química: Asegurarse de que las partes mojadas del agitador sean compatibles
químicamente con los reactivos y fluidos de limpieza utilizados en el proceso.

6. Pruebas de funcionamiento: Realizar pruebas periódicas de funcionamiento para verificar la eficiencia

y la integridad del agitador.

7. Capacitación del personal: Proporcionar capacitación adecuada al personal encargado del

mantenimiento para garantizar que comprendan los procedimientos de mantenimiento y seguridad
asociados con los agitadores.

8. Cumplimiento normativo: Asegurarse de que el mantenimiento se realice de acuerdo con las

normativas y estándares de seguridad aplicables.

24. Clasificación de sólidos

SÓLIDO ---> Tiene forma propia

---> Material particulado en la ingeniería Química.

---> Va a estar dentro de un fluido.

POLVO --> Sistema bifásico gas-sólido por lo que aparenta ser un fluido.

Tiene propiedades de fluido ---> Es un MATERIAL PARTICULADO

Hay muchas propiedades de las partículas que pueden influir en su manejo, el procesamiento y
rendimiento.

-Tamaño y distribución de tamaños.

- Propiedades morfológicas como forma, densidad, porosidad y estructura.

- Propiedades superficiales tales como energía superficial, aspereza y carga eléctrica

- Propiedades mecánicas.

Ilustración de algunas de las propiedades de partículas en el diseño de procesamiento de partículas.

61
 En la práctica nunca se pueden medir todas las propiedades.

Tamaño de la partícula

Propiedad fundamental de los materiales particulados.

El tamaño de las partículas afecta muchos atributos. El tamaño de la partícula solo tiene una única
definición si la partícula es una esfera

Diámetro de la partícula

Muy pocos se pueden dimensionar, los más conocidos son los cubos o esferas. Las partículas al ser
irregulares y no tener ninguna forma característica se utiliza un diámetro equivalente.

La partícula va a tener un volumen y a partir de él puedo obtener el diámetro de la partícula.

En lugar de medir el volumen de la partícula, puedo medir la superficie de la

partícula.

Menor longitud que caracteriza a mi partícula --> Me sirve para saber si la

partícula atraviesa o no una malla del tamiz.

Diámetro de Stokes --> Si se desea diseñar un hidrociclón para separar partículas de un fluido al
sedimentarlas en un campo centrífugo, se calcula el diámetro de la partícula como el mismo diámetro de
la esfera que tiene la velocidad terminal (de sedimentación) igual a la de la partícula.

Otra forma de obtener el diámetro es hacer un análisis de la forma de partícula.

Forma de partícula

La forma de las partículas es una propiedad importante que afecta la fluidez, el empaquetamiento de las
partículas y las interacciones partícula-partícula y partícula-fluido. Probablemente es más difícil de definir
que el tamaño de partícula.

62
 La mayoría de las partículas son irregulares, por lo que se definen factores de forma que se relacionan
con las propiedades específicas de las partículas. Por lo tanto se definen los factores de forma de volumen,
área de superficie y área de superficie específica de la siguiente forma.

x -->Longitud más pequeña. Más grande que esa longitud no pasa el tamiz.

La relación entre S y V es:

X es una medida arbitraria por lo que el valor de estos factores de forma depende de la definición del
tamaño de partícula elegido. Un factor de forma importante tiene una definición que no incluye un tamaño
de partícula arbitrario como la esfericidad.

Por definición ψ siempre estará en un rango entre 0 y 1.

La partícula siempre va a tener más área superficial que una esfera de igual volumen.

Cuanto más cercano a 1 sea ψ más forma de esfera va a tener la partícula. Si ψ se aleja mucho de 1
menor forma de esfera tendrá la partícula.

dv ---> diámetro de la esfera de igual volumen

ds ---> diámetro de la partícula

Densidad de la partícula y porosidad

La forma en que una masa de sólido ocupa el espacio es una propiedad importante para muchas
aplicaciones.

Hay tres definiciones básicas de densidad de sólidos importantes en el procesamiento de polvo

> Densidad aparente ρb: mide el volumen ocupado por una masa conocida de polvo que incluye el
espacio vacío entre partículas.

> Densidad de partículas o envoltura ρp: mide el volumen ocupado por una partícula única que incluye
los poros dentro de la partícula.

> Densidad real o esquelética ρs: mide la densidad real de sólidos del material

De las tres definiciones de densidad, solo la densidad esquelética es una propiedad termodinámica del
material. Las densidades de partículas y aparentes dependen en gran medida de la morfología de la
partícula (tamaño, forma, porosidad)

Porosidad (ε) --> Fracción de espacios vacíos que tiene el material

63
 El material particulado se caracteriza con la densidad y el diámetro equivalente y como no todos tienen
igual forma se caracterizan por una distribución de tamaño de partículas.

Entonces el sistema de material particulado se caracteriza a partir de el tamaño, la forma, la densidad y

la distribución de tamaño.

El número de partículas de tamaño x exacto es imposible de definir. En su lugar se define el número en

un intervalo de tamaño x a x + dx para que la fracción de partículas en ese intervalo sea el área bajo la
curva.

64
 25. Sedimentación impedida: diseño de espesadores

 Partículas en el seno de un fluido

 Lecho de partículas (atravesado por el fluido)
- Filtración
- Sedimentación

Al caer la partícula en un fluido (líquido o gas) hay una transferencia de CM, también puede pasar que
un fluido pase por un lecho de partículas.

Los objetivos de estas operaciones:

- Algunas OU son para separar sólidos de fluidos (tengo un sistema heterogéneo) -->
Filtración -Sedimentación
- Separo sólidos de fluido para obtener sólido o para obtener fluido según el interés del
proceso.

65
 Tengo que ver cuánto sólido tengo en el seno del fluido, si es mucho o poco a través de la
COMPOSICIÓN (fracción molar, normalidad, molalidad, molaridad, %P/P, ppm).

Utilizo ppm por ejemplo para analizar el aire. No uso fracción molar ya que necesito n de moles y para ello
necesito PM y generalmente no sé de qué está compuesto el sólido. Es más probable que utilice fracción
en volumen.

Masa por unidad de volumen es densidad másica pero lo llamo concentración de sólidos. No es una
concentración molar. Unidad de medida de cuántos sólidos tengo en mi volumen. Por ej, el polvo en aire
tiene muy baja C de sólidos.

La concentración del fluido es igual a

↑ 𝐶𝑠 → 𝑆𝐸𝐷𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁, 𝑐𝑎𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐶𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 → 𝐹𝐼𝐿𝑇𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁

↓ 𝐶𝑠 → 𝐹𝐼𝐿𝑇𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁: 𝑈𝑙𝑡𝑟𝑎𝑓𝑖𝑙𝑡. , 𝑛𝑎𝑛𝑜𝑓𝑖𝑙𝑡. , ó𝑠𝑚𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎

El volumen total es volumen del fluido más volumen de sólido. Si la concentración es mucha lo más
probables es que haga una SEDIMENTACIÓN: El sólido cae solo, puedo utilizar un coagulante para
acelerar el proceso.

La SEDIMENTACIÓN IMPEDIDA es cuando hay una gran concentración de sólidos y se chocan entre
ellas.

Si la concentración es intermedia hago una FILTRACIÓN. La operación contraria a filtración es la

fluidización y es un fenómeno el cual debe realizarse de forma vertical.

Si la concentración es muy baja puedo utilizar la filtración pero depende del material filtrante y éste puede
ser para ULTRAFILTRACIÓN, NANOFILTRACIÓN y ÓSMOSIS INVERA (no separa sólidos, separa
iones)

La tercer opción es una clasificación --> Tengo sólidos pero están muy aislados, puedo aumentar la
velocidad de separación su aumento la velocidad de la gravedad utilizando una fuerza centrífuga, y de
ésta forma aumento la separación de partículas sueltas.

La clasificación se lleva a cabo en equipos de clasificación, centrifugas y ciclones. Son tres OU en las
cuales los sólidos se ven afectados por la fuerza centrífuga.

Hay un filtro centrífugo (lavarropas) separa el sólido del fluido.

En la sedimentación tengo partículas en el seno de un fluido pero son muchas por lo que chocan entre
si y tienen un comportamiento distinto al de clasificación, el fenómeno está interferido por otras partículas.
La sedimentación se da en líquidos, no en gases. En sedimentación el sólido no flota como puede ocurrir
en la clasificación, el sólido cae.

En filtración tengo un fluido que pasa por un lecho de partículas.

Si tuviera un sist. homogéneo la primera OU a aplicar es la destilación o sino la evaporación.

OU Flotación se encontró que existe un fenómeno llamada exceso superficial. En la interfaz L-L o

L-G la concentración es distinta, esa concentración es el exceso superficial.

66
 Se utilizan tensioactivos para separar iones de determinados elementos en la espuma que se forma en
la superficie. LA OU depende del tensioactivo a utilizar.

Cristalización --> OU de formación de sólidos, no es una separación de un sólido de un fluido

Derivatización --> caracterización. No puedo analizar la sustancia A, la hago reaccionar con otra
sustancia B y obtengo la sustancia C

SEDIMENTACION

Ensayo sedimentación -> Es batch. Consiste en poner una suspensión de sólidos en el volumen de una
probeta, lo cual me permite sacar fácilmente la concentración del sólidos (peso el sólido y lo pongo en la
probeta).

Sistema bifásico S-L.

El cambio abrupto de propiedades no se realiza a nivel microscopico si a nivel macroscópico.

En la probeta distingo dos sistemas, uno rico en sólidos con concentración uniforme de otro sistema
pobre en sólidos, parecen dos fases pero lo trabajo como dos sistemas y no es un sistema sólido y otro
líquido, ambos tienen sólido y líquido. A medida que pasa el tiempo aparece una interfaz (corriente que
separa a los dos sistemas), en el fondo de la probeta me aparecen las partículas más gruesas y se
distingue de mi sistema anterior porque ahora tengo tres sistemas, uno de líquido claro, otro el sistemas
rico en sólidos y ahora los sólidos que sedimentaron en el fondo.

Luego de un tiempo surge otro sistema de sólidos que se acumulan, éstos sólidos son menos gruesos
que los que sedimentaron primero. El nivel de la interfaz va disminuyendo y la concentración de sólidos en
el sistema rico en sólidos va disminuyendo.

En la zona donde se concentran los sólidos debo quitar el líquido para que la concentración de sólidos
sea mayor, por lo que se ponen unos canales por donde va a ascender el líquido aumentando la
concentración de los sólidos que se van depositando en el fondo.

Llega un momento en donde no hay sistema rico en sólidos y todo se comprimió en sólidos.

La masa de sólidos que puse inicialmente está en un volumen más chico --> AUMENTO LA
CONCENTRACIÓN DE SÓLIDOS.

Puede ocurrir que si dejo pasar un poco más de tiempo el nivel

de sólido comprimido no baja más, es decir que ya no puedo
expulsar más líquido, puede quedar líquido contenido entre las
partículas pero ya no se expulsa más.

Para diseñar un sedimentador necesito realizar un ensayo de

sedimentación, para ello necesito un tubo del largo del
sedimentador, el diámetro del tubo debe ser lo suficientemente
grande de tal forma que no interfieran las paredes del tubo.

Puedo sacar una muestra de 2ml por ejemplo poniendo una válvula a una determinada altura del tubo.
Tengo el volumen de la muestra y llevándola a la misma a un horno a 110°C en un Petri obtengo el sólido
seco, lo peso y de esa forma calculo la concentración.

Mido la altura de la interfaz con respecto a tiempo y a medida que pasa el tiempo dicha altura disminuye.

La masa inicial del sólido no se pierde, en todo momento la concentración del sólido por la sección
transversal del tubo por la altura me da la masa que es la misma siempre.

67
 Punto de inflexión límite ---> la velocidad a la que se deposita sólido es igual a la velocidad que sube el
líquido puro.

Si la velocidad a la cual se deposita sólido es mayor no voy a tener líquido claro en el tanque, se va a ir
todo con el sólido.

Defino la velocidad de descenso de la interfaz (vs)

Espesador no es lo mismo que floculante ya que un espesador

me altera la densidad del líquido.

Hay dos períodos de velocidad constante. Hay un punto que

es h infinito que y h no puede ser cero porque si no significa que
no hay sólidos.

No todo sistema puede sedimentar, si yo tengo muy poca

masa no voy a ver la sedimentación.

Por ello debo realizar el ensayo.

Puedo agregar un floculante ya que quizás se impide la

sedimentación porque tengo partículas muy finas.

También se puede cambiar la fuerza iónica, agrego una sal y a veces me afecta la interfaz.

Si probando las dos alternativas el sólido no sedimenta tengo que realizar una filtración.

Un sedimentador es un tanque y como los sólidos se depositan por abajo, tengo que sacarlos y el fondo
del tanque no puede ser plano, tiene que ser cónico.

Es una operación continua.

Normalmente se alimenta al medio del diámetro del tanque, por arriba. La descarga sale por arriba en un
rebosadero, el líquido que sale es el líquido que sube, es un líquido claro. La descarga superior no es con
válvula.

La velocidad a la cual asciende el líquido claro es igual a la velocidad a la cual baja el sólido.

Para descargar por abajo utilizo un control conectado a la válvula que me controla el nivel.

Realizo un BM

68
 Se tiene que cumplir:

hi es la intersección entre la tangente y el eje h

El volumen de lodos tiene una concentración Csolidos

Con eso calculo la altura de lodos y la altura del líquido claro es un 20% más.

26. Sedimentación centrífuga de paredes fijas: diseño y optimización de ciclones

Los ciclones son un equipo de recolección de polvo. Los ciclones remueven el material particulado de la
corriente gaseosa, basándose en el principio de impactación inercial, generado por la fuerza centrífuga.

El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración gravitacional se sustituye

con la aceleración centrifuga.

Los ciclones son adecuados para separar partículas con diámetros mayores de 5 µm; aunque partículas
muchos más pequeñas, en ciertos casos, pueden ser separadas.

69
 La fuerza centrífuga generada por los giros del gas dentro del ciclón puede ser
mucho mayor que la fuerza gravitacional, ya que la fuerza centrífuga varía en
magnitud dependiendo de la velocidad de giro del gas y del radio de giro.

Teóricamente el aumento de la velocidad de entrada al ciclón implicaría un

aumento de la fuerza centrífuga y, por lo tanto, un aumento de la eficiencia; sin
embargo, velocidades de entrada muy altas generan la resuspensión de material
particulado de las paredes internas del ciclón, lo cual disminuye la eficiencia del
ciclón; adicionalmente, aumentar la velocidad de entrada implica mayor consumo
de energía.

Principio de funcionamiento

En un ciclón, la trayectoria del gas comprende un doble vórtice, en donde el gas

dibuja una espiral descendente en el lado externo, y ascendente, en el lado interno.

Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se deslizan por las paredes, y son recogidos en
la parte inferior.

El diseño apropiado de la sección cónica del ciclón obliga al cambio de dirección del vórtice descendente;
el vórtice ascendente tiene un radio menor, lo que aumenta las velocidades tangenciales; en el cono se
presenta la mayor colección de partículas, especialmente de las partículas pequeñas al reducirse el radio
de giro.

Familias de ciclones

Las principales familias de ciclones de entrada tangencial son: ciclones de alta eficiencia, ciclones
convencionales y ciclones de alta capacidad.

Los ciclones de alta eficiencia están diseñados para alcanzar mayor remoción de las partículas pequeñas
que los ciclones convencionales. Los ciclones de alta eficiencia pueden remover partículas de 5 µm con
eficiencias hasta del 90%, pudiendo alcanzar mayores eficiencias con partículas más grandes. Los
ciclones de alta eficiencia tienen mayores caídas de presión, lo cual requiere de mayores costos de energía
para mover el gas sucio a través del ciclón. Por lo general, el diseño del ciclón está determinado por una
limitación especificada de caída de presión, en lugar de cumplir con alguna eficiencia de control
especificada.

Los ciclones de alta capacidad están garantizados solamente para remover partículas mayores de 20
µm, aunque en cierto grado ocurra la colección de partículas más pequeñas.

Eficiencia de los ciclones

La teoría de Leith y Licht es la que mejor se adapta al comportamiento experimental. Esta teoría predice
las eficiencias de colección de material particulado, basándose en las propiedades físicas del material
particulado y el gas de arrastre, y en las relaciones entre proporciones del ciclón.

La eficiencia obtenida por estos métodos es la eficiencia “al vacío”, es decir, la que se obtendría
separando partículas aisladas. En la práctica, la interacción entre partículas hace que la eficiencia aumente
con la concentración de partículas.

La eficiencia de colección de los ciclones varía en función del tamaño de la partícula y del diseño del
ciclón.

La eficiencia de ciclones generalmente, aumenta con:

a) El tamaño de partícula y/o la densidad.

b) La velocidad en el conducto de entrada.

c) La longitud del cuerpo del ciclón.

70
 d) El número de revoluciones del gas en el ciclón.

e) La proporción del diámetro del cuerpo del ciclón al diámetro del conducto de salida del gas.

f) La concentración de las partículas.

g) El pulimento de la superficie de la pared interior del ciclón.

La eficiencia del ciclón disminuirá con los aumentos en:

a) La viscosidad del gas.

b) El diámetro del cuerpo.

c) El diámetro de la salida del gas.

d) El área del conducto de entrada del gas.

e) La densidad del gas. Un factor común que contribuye a la diminución de eficiencias de control en los
ciclones es el escape de aire en el conducto de salida del polvo.

Velocidad de saltación

En los ciclones, la velocidad de entrada es un parámetro fundamental; velocidades muy bajas permiten
la sedimentación de partículas y neutralizan el efecto de la fuerza centrífuga generando disminución en la
eficiencia de colección; velocidades muy altas pueden resuspender partículas previamente colectadas,
disminuyendo también la eficiencia. La experiencia indica que la velocidad de entrada al ciclón debe
situarse en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s.

Kalen y Zenz propusieron la existencia de una “velocidad de saltación” en el ciclón para explicar por qué
la eficiencia de colección algunas veces descendía con incrementos en la velocidad de entrada.

De lo anterior se puede observar que lo ideal es trabajar con velocidades de entrada lo suficientemente
altas para aprovechar el efecto de la aceleración centrífuga, sin sobrepasar la velocidad que implica
resuspensión del material ya colectado.

La velocidad de saltación es función de las propiedades de las partículas y del fluido, así como de las
dimensiones del ciclón. Kalen y Zenz desarrollaron correlaciones experimentales entre la relación
velocidad de entrada/ velocidad de saltación y la eficiencia del ciclón, encontrando lo siguiente:

• La máxima eficiencia de colección ocurre cuando la velocidad de entrada es 1.25 veces la velocidad de
saltación.

• Cuando la velocidad de entrada es mayor a 1.35 veces la velocidad de saltación, se produce

resuspensión del material ya capturado.

Caída de presión

La caída de presión es un parámetro importante debido a que relaciona directamente los costos de
operación. La caída de presión en un ciclón puede deberse a las pérdidas a la entrada y salida, y pérdidas
de energía cinética y fricción en el ciclón.

Las eficiencias de remoción en un ciclón se pueden aumentar al incrementar las velocidades de entrada,
pero esto también incrementa las caídas de presión. A mayor pérdida de presión aumentan los
requerimientos de potencia en el ventilador y, por lo tanto, mayor consumo de energía. Existen diferentes
ecuaciones para calcular la pérdida de presión en un ciclón. Las pérdidas de presión menores a 2488.16
pascales (10 in H2 O) son generalmente aceptadas.

La pérdida de presión en un ciclón depende del cuadrado de la velocidad de entrada, por lo tanto, a
mayor velocidad de entrada mayor pérdida de presión; lo anterior implica en la práctica el sacrificar un
poco de eficiencia para disminuir los requerimientos de energía.

Variaciones de las condiciones de trabajo

71
 A menudo es necesario evaluar el funcionamiento de los ciclones cuando operan en condiciones fuera
de diseño. La eficiencia de un determinado ciclón varía con las condiciones de trabajo. A continuación se
presentan algunas expresiones que permiten predecir de forma aproximada dicha variación.

VARIACIÓN DEL CAUDAL: implica evidentemente un cambio en la velocidad de entrada al ciclón. Si no

se dispone de datos experimentales, para variaciones poco importantes del caudal, la nueva eficiencia
puede calcularse mediante la siguiente ecuación:

VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD DEL GAS: el cambio en la eficiencia debido a cambios en la viscosidad

del gas puede estimarse mediante la expresión:

Las variaciones en la viscosidad se deben principalmente a cambios de

temperatura, ya que los cambios de presión no afectan de manera significativa la
viscosidad. Un incremento en la temperatura del gas tiene dos efectos principales:
se incrementa tanto el caudal de gas como su viscosidad. Por lo tanto, el efecto
total, es el producto de los efectos individuales.

VARIACIÓN EN LA DENSIDAD DEL GAS: el cambio en la eficiencia debido a cambios en la densidad

del gas puede estimarse mediante la expresión:

VARIACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE PARTÍCULAS: si aumenta la concentración de partículas

crecerá la eficiencia de captación; de forma aproximada:

En la separación de partículas, la eficiencia de recolección puede cambiar sólo en una cantidad

relativamente pequeña mediante una variación en las condiciones operacionales. El factor de diseño
primario que se utiliza para controlar la eficiencia de recolección es el diámetro del ciclón. Un ciclón de
diámetro más pequeño que funciona a una caída de presión fija alcanza la eficiencia más alta.

Sin embargo, los ciclones de diámetro pequeño requieren varias unidades en paralelo para lograr una
capacidad especificada. En tales casos, los ciclones individuales descargan el polvo en una tolva receptora
común (figura 6). El diseño final implica llegar a un término medio entre la eficiencia de recolección y la
complejidad del equipo. Se acostumbra diseñar un solo ciclón para una capacidad particular, recurriendo
a varias unidades en paralelo sólo cuando la eficiencia de recolección prevista es inadecuada para una
sola unidad.

Los ciclones en serie se justifican en aquellos casos en que el polvo tiene las siguientes propiedades:

• Cuando tiene una distribución amplia de tamaños, incluyendo una porción importante de partículas más
finas que 15 µm, en cuyo caso se utiliza un solo ciclón de diámetro grande para recoger la fracción de
partículas gruesas y reducir la carga para una unidad con un diámetro más pequeño.

72
 • Cuando tiene una tendencia marcada a flocularse en el equipo que precede a los ciclones, al igual que
en estos mismos.

Ventajas de los ciclones

a) Bajos costos de capital.

b) Falta de partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento y bajos costos de
operación.

c) Caída de presión relativamente baja, comparada con la cantidad de partículas removidas.

d) Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de construcción.

e) Colección y disposición en seco.

f) Requisitos espaciales relativamente pequeños.

Desventajas de los ciclones

a) Eficiencias de recolección de partículas suspendidas totales relativamente bajas, particularmente

para partículas menores de 10 µm.

b) No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes

c) Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.

Ciclones de alta capacidad

Los ciclones de alta capacidad son dispositivos diseñados para manejar grandes volúmenes de flujo de
aire y partículas en aplicaciones industriales donde se requiere una alta capacidad de separación. Aquí
hay algunas situaciones en las que es recomendable utilizar ciclones de alta capacidad:

1. Procesamiento de materiales a granel: Los ciclones de alta capacidad son ampliamente utilizados en
la industria del procesamiento de materiales a granel, como la minería, la producción de cemento, la
industria alimentaria y la producción de productos químicos. Estos ciclones pueden manejar grandes
volúmenes de partículas, separarlas y recuperar materiales valiosos, como minerales, polvo de carbón,
harina o polvos finos en procesos de producción.

2. Eliminación de polvo en aplicaciones industriales: En entornos industriales donde se generan grandes

cantidades de polvo y partículas, como fábricas, plantas de acero o plantas de energía, los ciclones de alta
capacidad son útiles para capturar y separar el polvo antes de que se emita al aire o se acumule en el
entorno de trabajo. Estos ciclones pueden ayudar a mejorar la calidad del aire, reducir el riesgo de
explosiones y mantener un entorno de trabajo más limpio.

3. Sistemas de recolección de polvo centralizados: En instalaciones que requieren sistemas de

recolección centralizada de polvo, como centros de procesamiento, almacenes o instalaciones de
fabricación, los ciclones de alta capacidad son ideales para manejar grandes volúmenes de flujo de aire y
partículas en múltiples puntos de extracción. Estos ciclones pueden conectarse a una red de tuberías y
capturar eficientemente el polvo y las partículas en un sistema centralizado.

4. Extracción de partículas en sistemas de ventilación industrial: En sistemas de ventilación industrial

donde se requiere una alta capacidad de captura de partículas, como en talleres de soldadura, fundiciones
o instalaciones de lijado y pulido, los ciclones de alta capacidad pueden utilizarse para eliminar eficazmente
las partículas y proteger la calidad del aire en el entorno de trabajo.

27. Diseño de equipos de filtración continua y discontinua

Filtración es la separación de partículas sólidas a partir de un fluido haciendo pasar el fluido a través de
un medio filtrante sobre el que se depositan los sólidos. El fluido puede ser un líquido o un gas, y la corriente
valiosa procedente de un filtro puede ser el fluido, los sólidos o ambos productos.

73
 Separación entre un sólido y un fluido. El fluido pasa a través de un medio filtrante donde los sólidos se
depositan. Este fluido puede ser líquido o gas y la corriente requerida o deseada puede ser el fluido filtrado,
el sólido retenido o ambas.

Como el fluido circula a través del medio filtrante (y de la torta) de acuerdo a una  P (diferencia de
presión) podemos clasificarlos entonces en:

• Filtros a presión superior a la atmosférica en la en la parte superior del medio,

• Filtros a presión atmosférica en la misma zona y

• Filtros a vacío en la corriente inferior.

Los filtros industriales pueden ser a presión, a vacío o centrífugos, y también continuos o discontinuos.

En la filtración industrial el contenido de sólidos de la alimentación puede oscilar desde trazas hasta un
porcentaje muy elevado. Con frecuencia la alimentación se modifica de alguna forma mediante un
pretratamiento, a fin de aumentar la velocidad de filtración, como calentamiento, recristalización o adición
de un «coadyuvante de filtración», tal como celulosa, yeso o tierra de diatomeas. Debido a la enorme
variedad de materiales que se han de filtrar y las diferentes condiciones de operación de los procesos, se
han desarrollado numerosos tipos de filtros 12a, 15, algunos de los cuales se describen más adelante.

El fluido circula a través del medio filtrante en virtud de una diferencia de presión a través del medio.

Así, los filtros se clasifican atendiendo a este aspecto en los que operan con una sobrepresión aguas
arriba del medio filtrante, los que lo hacen con presión atmosférica aguas arriba del medio filtrante y
aquellos que presentan vacío aguas abajo. Presiones superiores a la atmósfera pueden generarse por
acción de la fuerza de gravedad actuando sobre una columna de líquido, por medio de una bomba o
soplante, o bien por medio de fuerza centrífuga. Los filtros centrífugos se consideran en la última sección
de este capítulo. En un filtro de gravedad el medio filtrante puede no ser más fino que un tamiz grueso o
un lecho de partículas gruesas tales como arena. Por tanto, en sus aplicaciones industriales los filtros de
gravedad están restringidos a la separación de las aguas madres de cristales muy gruesos, a la
clarificación de agua potable y al tratamiento de aguas residuales.

La mayoría de los filtros industriales son filtros de presión o de vacío. Pueden ser también continuos o
discontinuos, dependiendo de que la descarga de los sólidos filtrados se realice de forma continua o
intermitente. Durante buena parte del ciclo de operación de un tiltro discontinuo el flujo del fluido a través
del mismo es continuo, habiéndose de interrumpirse periódicamente para permitir la descarga de los
sólidos acumulados. En un filtro continuo la descarga de los sólidos y del fluido se realiza de forma
ininterrumpida mientras el equipo se encuentra en operación.

Los filtros se dividen en dos grandes grupos: filtros clarificadores y filtros de torta. Los clarificadores
retiran pequeñas cantidades de sólidos para producir un gas claro o líquidos transparentes, tales como
bebidas. Los filtros de torta separan grandes cantidades de sólidos en forma de una torta de cristales o un
lodo. Con frecuencia incluyen dispositivos para el lavado de los sólidos y para eliminar la mayor parte
posible del líquido residual antes de su descarga.

Filtros clarificadores

Los filtros clarificadores se denominan también «filtros de lecho profundo» ya

que las partículas del sólido son atrapadas en el interior del medio filtrante, no
observándose, en general, una capa de sólidos sobre la superficie del medio
filtrante. La clarificación difiere del tamizado en que los poros del medio filtrante
son de un diámetro mucho mayor que el de las partículas retenidas. Las
partículas son captadas por las fuerzas superficiales e inmovilizadas dentro de
los canales de flujo, tal como puede apreciarse en la Figura 30.6a. Aun cuando
reducen el diámetro efectivo de los canales, normalmente, no llegan a
bloquearlo completamente.

74
 Filtros de torta

El mecanismo de la filtración de torta se muestra en la Figura 30.6b. Aquí el medio filtrante es

relativamente delgado en comparación con el filtro clarificador.

Al comienzo de la filtración algunas partículas sólidas entran en los poros del medio filtrante y quedan
inmovilizadas, pero rápidamente empiezan a ser recogidas sobre la superficie del medio filtrante. Después
de este breve período inicial la torta de sólidos es la que realiza la filtración y no el medio filtrante. Sobre
la superficie se forma una visible torta de espesor apreciable que es preciso retirar periódicamente.

Los filtros de torta se utilizan casi siempre para separaciones sólido-líquido. Como en el caso de otros
filtros, pueden operar con presión superior a la atmósfera aguas arriba del medio filtrante o con vacío
aplicado aguas abajo.

Filtros de prensa discontinuos

Los filtros de presión pueden utilizar una gran presión diferencial a través del medio filtrante para lograr
económicamente una filtración rápida con líquidos viscosos o con sólidos finos. Los tipos más comunes
de filtros de presión son los filtros prensa y los filtros de carcasa y hojas.

Filtro prensa

Un filtro prensa contiene un conjunto de placas

diseñadas para proporcionar una serie de cámaras o
compartimentos en los que se pueden recoger los
sólidos. Las placas se recubren con un medio filtrante
tal como una lona.

La suspensión se introduce en cada compartimento

bajo presión; el líquido pasa a través de la lona y sale a
través de una tubería dejando detrás una torta húmeda
de sólidos.

Las placas de un filtro prensa pueden ser cuadradas o circulares, verticales u horizontales. Lo más
frecuente es que los compartimentos para sólidos estén formados por huecos en las caras de placas de
polipropileno moldeado. Las placas y los marcos se sitúan verticalmente en un bastidor metálico, con telas
cubriendo las caras de cada marco, y se acoplan estrechamente entre sí por medio de un tornillo o una
prensa hidráulica. La suspensión entra por un extremo del ensamblaje de placas y marcos. Pasa a través
de un canal que recorre longitudinalmente el ensamblaje por una de las esquinas de las placas y marcos.

Una vez instalado el filtro prensa, se introduce la suspensión por medio de una bomba a una presión de
3 a 10 atm. La filtración continúa hasta que ya no sale líquido por el tubo de descarga o bien aumenta
bruscamente la presión de filtración. Esto ocurre cuando las placas se llenan de sólido y ya no puede entrar
más suspensión. Se puede entonces pasar líquido de lavado para eliminar las impurezas solubles
contenidas en los sólidos, y a continuación insuflar aire o vapor de agua para desplazar la mayor parte de
líquido residual. Se abre entonces la prensa y se retira la torta de sólidos, pasándola a un transportador o
a un depósito de almacenamiento. En muchos filtros prensa estas
operaciones se realizan automáticamente. El lavado completo en un
filtro pensa puede requerir varias horas, ya que el líquido de lavado
tiende a seguir caminos preferenciales formando cortocircuitos sin
acceso a determinadas partes de la torta. Si la torta es menos densa
en unas partes que en otras, como ocurre habitualmente, la mayor
parte del líquido de lavado no será efectivo. Si el lavado tiene que
ser excepcionalmente bueno, puede resultar conveniente repulpar
con un gran volumen de líquido de lavado la torta parcialmente
lavada y volver a filtrar o bien utilizar un filtro de carcasa y hojas que
permite un lavado más eficaz que el filtro de placas y marcos.

Filtros de carcasa y hojas

75
 Para filtrar a presiones superiores a las que son posibles en un filtro prensa de placas y marcos, para
reducir la mano de obra, o cuando se requiere un lavado más eficaz de la torta, se puede utilizar un filtro
de carcasa y hojas. En el diseño que se muestra en la Figura 30.9 se sitúa un conjunto de hojas verticales
sobre un bastidor retráctil. La unidad se abre para descargarla, mientras que durante la operación las hojas
permanecen dentro del tanque cerrado. La alimentación entra por un lado del tanque, el filtrado pasa a
través de las hojas y sale por un colector de descarga múltiple.

Filtros continuos de presión

Los filtros discontinuos requieren con frecuencia una mano de obra elevada, de forma que en los
procesos a gran escala pueden no ser económicamente interesantes.

Los filtros continuos de vacío que se describen más adelante se han desarrollado para reducir la mano
de obra en la operación de filtración. Sin embargo, a veces la filtración a vacío no es viable o no resulta
económica, como ocurre cuando los sólidos son muy finos y filtran muy lentamente, cuando el líquido tiene
una elevada presión de vapor, tiene una viscosidad superior a 1 P o es una disolución saturada que
cristaliza al enfriarse. Con suspensiones que filtran lentamente la presión diferencial a través del medio
filtrante puede ser superior a la que se obtiene con un filtro de vacío; con líquidos que se evaporan o
cristalizan a presión reducida, la presión aguas abajo del medio filtrante no puede ser inferior a la
atmosférica. Por tanto, los filtros rotativos continuos que se describen después se adaptan a veces para
presiones positivas de hasta 1,5 atm. Sin embargo, los problemas mecánicos para la descarga de los
sólidos de estos filtros, su coste y complejidad, así como su pequeño tamaño, limitan su aplicación
solamente a problemas especiales”. Cuando no se puede utilizar un filtro de vacío, deberán considerarse
otros métodos de separación, tales como filtros centrífugos continuos.

Filtros discontinuos de vacío

Los filtros prensa son normalmente discontinuos, mientras que los de vacío lo son continuos. Sin
embargo, un filtro discontinuo de vacío resulta a veces muy útil. Una nu&a es poco más que un embudo
Büchner grande, de 3 a 10 pies de diámetro, en la que se forma una capa de sólidos de 4 a 12 pulg de
espesor. Debido a su sencillez, una nutcha puede construirse fácilmente con materiales resistentes a Ia
corrosión y resulta interesante cuando han de filtrarse cargas experimentales de una gran variedad de
materiales corrosivos. Estos tipos de filtros no son recomendables para operaciones de producción debido
al elevado coste de mano de obra que supone su utilización.

Filtros continuos de vacío

En todos los filtros continuos de vacío el líquido es succionado a través de un medio filtrante sobre el que
se deposita una torta de sólidos. La torta se aleja de la zona de filtración, se lava, se seca por aspiración
y se descarga del medio filtrante para reiniciar el ciclo con la entrada de suspensión. En todo momento
una parte del medio filtrante se encuentra en la zona de filtración, otra parte en la zona de lavado y otra en
la etapa de descarga de sólidos, de forma que la salida de líquido y de sólido se realiza
ininterrumpidamente. La presión diferencial a través del medio filtrante de un filtro de vacío continuo no es
elevada y normalmente está comprendida entre 10 y 20 pulg Hg. Los distintos diseños de filtros difieren
en la forma en la que se introduce la suspensión, la forma de la superficie filtrante y la manera en la que
se descargan los sólidos. Sin embargo, la mayor parte de ellos aplican vacío desde una fuente estacionaria
para accionar las partes de la unidad por medio de una válvula rotatoria.

Filtro de tambor rotativo

El tipo más frecuente de filtro continuo de vacío es el filtro de tambor rotatorio. Un tambor horizontal, con
una cara acanalada, gira con una velocidad de 0,1 a 2 rpm en un depósito con la suspensión agitada. Un
medio filtrante, tal como una lona, cubre la superficie del tambor, que está parcialmente sumergido en el
líquido. Debajo de la superficie acanalada del tambor principal se encuentra un segundo tambor más
pequeño. Entre los dos tambores existen tabiques radiales que dividen el espacio anular en
compartimentos separados, cada uno de los cuales está conectado por medio de una tubería interna a un
orificio situado en la placa de la válvula rotatoria.

Una tira de tela filtrante cubre la cara expuesta de cada compartimento para formar una sucesión de
paneles. Considérese ahora el panel que se representa por .4 en la Figura 30.10, que se encuentra

76
justamente en el momento de introducirse en la suspensión. Cuando se sumerge debajo de la superficie
del líquido, se aplica vacío por medio de la válvula rotatoria. Se forma una capa de sólidos sobre la cara
del panel a medida que pasa líquido por la tela hacia el interior del compartimento, a través de la tubería
interna y de la válvula hasta el tanque colector. Cuando el panel abandona la suspensión y entra en la
zona de lavado y secado, se aplica vacío al panel desde un sistema exterior, succionando líquido de lavado
y aire a través de la torta de sólidos (Fig. 30.11). Después que la torta de sólidos depositada sobre la caja
del panel ha sido succionada para ser secada, el panel abandona la zona de secado, se corta el vacío y
se retira la torta rascándola con una cuchilla horizontal o rasqueta. Se insufla algo de aire debajo de la
torta con el fin de despegarla de la tela. De esta forma la torta se desprende de la tela haciendo innecesario
que la cuchilla roce la superficie del tambor. Una vez que se ha desprendido la torta, el panel entra de
nuevo en la suspensión y se repite el ciclo. Por tanto, la operación de cualquier panel es cíclica, pero como
algunos paneles están en todo momento en cada parte del ciclo, la operación global del filtro es continua.

El filtrado y el líquido de lavado se retiran conjuntamente a través de una tubería sumergida; los sólidos
se descargan insuflando aire a través de la lona desde un sistema estacionario situado dentro del tambor,
hinchando la tela filtrante, desprendiéndose la torta. En otros modelos la torta se desprende de la superficie
filtrante por un conjunto de cuerdas paralelas muy juntas, o bien separando la tela filtrante de la superficie
del tambor y haciéndola pasar alrededor de un rodillo de pequeño diámetro. El cambio brusco de dirección
que provoca este rodillo da lugar a que se desprendan los sólidos. La tela puede lavarse a medida que
retorna desde el rodillo hasta la cara inferior del tambor. El líquido de lavado puede pulverizarse
directamente sobre la superficie de la torta, o bien, con tortas que se rajan cuando se pasa aire a su través,
el rociado de líquido de lavado puede realizarse sobre tela que se desplaza con la torta a través de la zona
de lavado y que presiona fuertemente sobre la superficie exterior. El grado de inmersión también es
variable. La mayor parte de los filtros alimentados por el fondo operan con aproximadamente el 30 por 100
de su superficie filtrante sumergida en la suspensión. Cuando se desea una elevada capacidad de filtración
sin lavado, se puede utilizar el filtro muy sumergido, con una inmersión de 60 a 70 por 100. La capacidad
de cualquier filtro rotativo depende considerablemente de las características de la suspensión de
alimentación y, sobre todo, del espesor de la torta que se puede depositar en la operación práctica.

Las tortas formadas en filtros industriales rotativos de vacío tienen un espesor comprendido entre $ y 13
pulg. Los tamaños normalizados de los tambores varían desde 1 pie de diámetro y 1 pie de longitud hasta
10 pies de diámetro y 14 pies de longitud.

Medios filtrantes

El medio filtrante de cualquier filtro ha de cumplir los siguientes requerimientos:

1. Ha de retener los sólidos a filtrar, dando lugar a un filtrado razonablemente claro.

2. No debe obstruirse o cegarse.

3. Ha de ser químicamente resistente y tener suficiente resistencia física para soportar las condiciones
del proceso.

4. Ha de permitir que la torta formada se desprenda de una forma limpia y completa.

5. No ha de ser excesivamente caro.

En la filtración industrial un medio de filtración frecuente es la tela de lona de diferentes pesos y modelos
de tejido, dependiendo del objetivo que se persiga. Los líquidos corrosivos requieren el empleo de otros
medios filtrantes tales como telas de lana, de metal monel o acero inoxidable, de vidrio o de papel. Las
fibras sintéticas como ‘nylon, propileno, Saran y Dracon tienen una elevada resistencia química.

Coadyuvantes de filtración

Los sólidos muy tinos o mucilaginosos, que forman una torta densa e impermeable, obstruyen
rápidamente cualquier medio filtrante que sea suficientemente fino para retenerlos. La filtración práctica
de estos materiales exige que la porosidad de la torta aumente de forma que permita el paso del líquido
con una velocidad razonable. Esto se realiza añadiendo un coadyuvante de filtración, tal como tierra de

77
diatomeas, perlita, celulosa de madera purificada u otros materiales porosos inertes a la suspensión antes
de la filtración.

El coadyuvante de filtración puede separarse después de la torta de filtración disolviendo los sólidos o
quemando el coadyuvante. Si los sólidos no tienen valor, se desechan junto con el coadyuvante.

Fundamentos de la filtración de torta

En la filtración de torta el líquido pasa a través de dos resistencias en serie: la de la torta y la del medio
filtrante. La resistencia del medio filtrante, que es la única resistencia en los filtros clarificadores,
normalmente sólo es importante durante las primeras etapas de la filtración de torta.

La resistencia de la torta es nula al principio y aumenta con el tiempo a medida que transcurre la filtración.
Si la torta se lava después de la filtración, ambas resistencias son constantes durante el período de lavado,
y la del medio filtrante es generalmente despreciable.

Tortas de filtración compresibles e incompresibles

En la filtración a bajas caídas de presión de suspensiones que contienen partículas rígidas y uniformes,
todos los factores del segundo miembro de la Ecuación (30.17), excepto m, son independientes de L. y la
ecuación es directamente integrable para el espesor de la torta. Las tortas de filtración de este tipo reciben
el nombre de incompresibles.

Para tortas incompresibles α es independiente de la caída de presión y de la posición en la torta. La

suspensión consiste en una mezcla de aglomerados, o flóculos, consistentes en débiles acoplamientos de
partículas muy pequeñas, y la resistencia de la torta depende de las propiedades de los flóculos en vez de
la geometría de las partículas individuales.

La resistencia del medio filtrante Rm, varía con la caída de presión y con el tiempo y la limpieza del medio
filtrante, pero como sólo es importante durante las primeras etapas de la filtración, casi siempre resulta
satisfactorio suponer que es constante durante cualquier filtración y obtener su valor a partir de datos
experimentales. Cuando R, se trata como una constante empírica, incluye también cualquier resistencia al
flujo que pueda existir en las líneas de acceso y salida del filtro.

Filtración centrífuga

Los sólidos que forman una torta porosa se pueden separar de líquidos en una centrífuga de filtración.
La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una pared perforada
recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica. La presión que resulta de la acción
centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio filtrante dejando los sólidos retenidos. Si se corta la
alimentación y se sigue centrifugando, la torta queda libre de la mayor parte de líquido residual en un corto
período de tiempo, quedando los sólidos mucho más secos que en el caso de un filtro prensa o un filtro de
vacío. Por ello, cuando el material filtrado ha de secarse posteriormente por medios térmicos, el uso de
una centrífuga puede dar lugar a una importante reducción de los costes.

Los principales tipos de centrífugas de filtración son: máquinas de recipiente suspendido que operan en
discontinuo, máquinas automáticas de ciclo corto, y centrífugas continuas transportadoras. En las
centrífugas de recipiente suspendido los medios filtrantes son lonas o telas metálicas. En las máquinas
automáticas se utilizan linos tamices metálicos, y en las centrífugas transportadoras el medio filtrante es
la pared ranurada de la misma cesta.

Teoría de la filtración

Al comienzo de la filtración, las primeras partículas de sólido que encuentran el medio filtrante se enredan
en él, reduciendo su superficie abierta y aumentando la resistencia que ofrece al flujo del filtrado. A medida
que avanza la filtración, se acumula una capa de sólidos sobre el medio y esta capa, o torta, aumenta de
espesor con el tiempo. Una vez formada, esta torta se convierte de hecho en el medio filtrante principal.
El fluido a filtrar encuentra tres tipos de resistencias:

 1º resistencia ofrecida por los canales del propio filtro,

 2º la presencia del medio filtrante

78
  3º la torta de filtración.

La caída de presión total a través del filtro es equivalente a la suma de las caídas de presión resultantes
de estas tres resistencias. Por lo general, la caída de presión debida a los canales del filtro se ignora en
los cálculos. Si –ΔP es la caída de presión total a través del filtro y −ΔPc y −ΔPm la presión cae a través
de la torta (cake) y el medio respectivamente, entonces:

Si Cs es la masa de partículas depositadas en el filtro por unidad de volumen de

filtrado, la masa de sólidos en el filtro en el tiempo t es V*Cs, entonces:

reordenando:

Al inicio, t=0 y V=0, entonces:

donde:

Integrando entre 0, t, y 0, V:

A medida que avanza la filtración, se forma una torta porosa de partículas sólidas sobre un medio poroso,
generalmente una tela soportada. Debido a la finura de los poros, el flujo de líquido es laminar, por lo que
está representado por la ecuación:

La resistencia R está formada por las de la tela filtrante Rf y la de la torta Rc, que se puede suponer
proporcional al peso de la torta:

79
 Rf (Resistencia del Medio filtrante) y a (Resistencia específica de la torta) son constantes experimentales
del equipo y la solución.

Ecuación general de filtración

Ecuación de Ergum

Supongo flujo turbulento, voy a tener canales tortuosos que se forma gracias a la torta de las partículas,
es decir no tiene un diámetro definido, dentro del cual voy a tener una velocidad.

Cuando la sección no era circular se calcula el radio hidráulico.

La velocidad dentro del canal es mucho más grande comparada con la velocidad medida aguas abajo

Si multiplico y divido por L, St por L es el volumen vacío y el perímetro mojado por la longitud me da la
superficie mojada

El factor de fricción ya no va a ser función de NRe sino que va a estar en función de NRe/1-e

La ecuación de Ergum queda de la siguiente forma:

La masa de sólidos retenida en la torta de espesor L es igual al volumen de la torta (St*L), tengo la ρ de
la partícula que multiplicando por el volumen me da como si fuese todo sólido y tengo líquido dentro de la
torta

80
Si despejo la velocidad de fluido aguas arriba de la torta

Integro:

81
 Si opero a caudal volumétrico constante, a medida que aumente la torta aumenta la caída de presión.

Si mantengo la caída de P constante a medida que aumente la torta disminuye el caudal.

Filtración a ΔP variable

28. Clasificación y selección de equipos de reducción de tamaño

Para reducir el tamaño de una partícula se debe aplicar tensión a la partícula hasta que ceda o se rompa.

EQUIPOS --> Mandíbula

--> Martillos

--> Cilindro con esferas

--> Cizalla (cuchillas fijas o cuchillas que giran

¿Qué es una reducción de tamaños?

Aumento de energía libre superficial. Al aumentar la superficie necesito energía --> El consumo de energía
no se transforma en T o en W sino en aumento de superficie.

1) Necesito invertir W y generar superficie.

2) No todas las partículas tienen igual tamaño por lo que la reducción de partículas implica una distribución
de tamaños.

- No se usa con todas las materias primas que son sólidos. Es muy común que si tengo una materia
prima deba reducir su tamaño para ingresarla al proceso, pero puede ocurrir que en medio de un
proceso requiera disminuir su tamaño.

82
 - La operación contraria es la aglomeración. Para aumentar sólidos se utiliza la aglomeración (deja
muchos poros) o la cristalización (deja menor cantidad de poros)

Hay tres grandes mecanismos para la reducción:

IMPACTO: Hay un impulso, fuerza por el tiempo que aplico esa fuerza.

Ese tiempo es muy corto.

COMPRESIÓN: Fuerzas iguales y opuestas.

Puede ocurrir que comprima una partícula o un conjunto de partículas

CIZALLAMIENTO: Fuerzas tangentes a la superficie

Si aplico un esfuerzo de compresión:

Tengo que definir el área en la cual aplico esa fuerza

Dureza --> Capacidad que tiene el material para deformarse ante la aplicación de un esfuerzo.

Fragilidad --> Capacidad que tiene el material para fragmentarse.

TRITURACIÓN Y MOLIENDA

Trituración ---> grandes a grandes y medias

Molienda ---> finas a muy finas.

El tipo de mecanismo puede aplicarse a cualquiera ya sea trituración o molienda.

 Las trituradoras aplican tensión a partículas individuales o capas delgadas de partículas

comprimiéndolas entre dos superficies a una velocidad relativamente baja.

Como la fuerza se aplica directamente a la partícula las trituradoras son relativamente eficientes
energéticamente.

Trituradora de mandíbula

83
 Manipula sólidos grandes. Una mordaza es estática
mientras que la otra está articulada para exprimir el
material, de forma similar a un cascanueces.

Si tengo una partícula de gran dureza el pivote no va a

dejar que caiga esa partícula y si tengo una partícula que
si se rompe, ésta queda atascada por la otra partícula ---
> No ocurre si el
pivote está arriba

Trituradora de cono

Mecanismo por compresión.

El eje de giro tiene un movimiento oscilatorio y el cono tiene un

movimiento de rotación con respecto al eje para no hacer un
mecanismo de abrasión.

Trituradora de rodillos

Ejerce un mecanismo de compresión.

Primero los rodillos deben apretar la partícula.

Para que puedan atrapar cualquier tamaño de

partículas los rodillos no deben ser lisos y se debe
conservar el ángulo de apertura.

Los rodillos giran en sentido contrario.

>Los molinos de impacto rompen partículas por

impacto a alta velocidad.

Los molinos giratorios imparten estrés a las

partículas indirectamente, se utilizan para una
molienda fina. Tienen un alto consumo de energía.
Los medios de molienda se colocan dentro del tambor: varillas, bolas o rocas grandes.

Los molinos se pueden operar con sólidos húmedos o secos.

Molinos de martillo

Tipo de molino más común.

Las partículas son alimentadas por gravedad a la parte superior del

molino. Los martillos giran alrededor del eje central.

Las partículas pueden romperse tanto por el impacto con el martillo como
cuando golpean las placas de impacto alrededor de la carcasa del molino.

Si fueran aspas fijas el impulso vuelve sobre eje y para que no se rompa
el eje no tienen que estar rígidas.

84
 Se alimenta con una cantidad controlada de partículas para que no se aglomeren. Debo darle el tiempo
necesario para que el impulsor impulse a la partícula y ésta se rompa

Molino de bolas

Normalmente está inclinado o sale por rebalse.

Adentro hay cilindros o esferas.

Debo girar a una velocidad tal que las esferas

lleguen a la parte superior del cilindro y luego caigan
e impacten con el sólido a reducir y las demás
esferas o cilindros.

No reduce tamaño, cambia la distribución de

tamaño de partícula favoreciendo la cantidad de partículas de menor diámetro.

Normalmente tengo un equipo de reducción de tamaño acompañado de uno de separación de sólidos

Necesito realizar un ensayo para saber que método de reducción de tamaño utilizo.

29. Intensificación de operaciones unitarias basadas en la transferencia de cantidad

de movimiento

Reducción de tamaño de equipos --> Intensificación de procesos --> Fines

>Bajar la planta a la mitad.

> Reducir -> Procesos

-> Equipos

Proceso a escala --> Las mayores ganancias se obtienen con equipos de gran tamaño

Más grande ---> Más produzco ---> Más ganancia ---> Degrado más el medio ambiente

TENDENCIA ACTUAL --> Tratar de producir lo mismo con menos equipos o equipos de menor
tamaño.

Process Intensification: Transforming Chemical Engineering

El archivo trata sobre el concepto de intensificación de procesos en la ingeniería química. Se enfoca en

los desarrollos innovadores que van más allá de la ingeniería química tradicional, con el objetivo de
transformar los conceptos de las plantas químicas para hacerlas más compactas, seguras, eficientes en
energía y respetuosas con el medio ambiente. El artículo define la intensificación de procesos, discute sus
dimensiones y estructura, y revisa los desarrollos recientes en dispositivos y métodos de intensificación de
procesos.

Se menciona que la intensificación de procesos implica la reducción significativa del tamaño de una
planta química para alcanzar un objetivo de producción dado, ya sea mediante la disminución del tamaño
de equipos individuales o la reducción del número de operaciones unitarias o aparatos involucrados.
También se destaca que la intensificación de procesos se centra principalmente en métodos y equipos
novedosos, así como en tecnologías establecidas que no han sido reconocidas como estándar por la
comunidad de ingeniería química.

El documento detalla que la intensificación de procesos se refiere exclusivamente a métodos y equipos

de ingeniería, y no incluye el desarrollo de nuevas rutas químicas o cambios en la composición de un

85
catalizador. Además, se proporciona una definición detallada de la intensificación de procesos, que
consiste en el desarrollo de aparatos y técnicas novedosas que se espera que generen mejoras drásticas
en la fabricación y procesamiento, reduciendo sustancialmente la relación tamaño del equipo/capacidad
de producción, el consumo de energía o la producción de residuos, y en última instancia resultando en
tecnologías más baratas y sostenibles.

El artículo también divide el campo de la intensificación de procesos en dos áreas principales: equipos
de intensificación de procesos, como reactores novedosos y dispositivos intensivos de mezcla,
transferencia de calor y transferencia de masa; y métodos de intensificación de procesos, como nuevas o
híbridas separaciones, integración de reacción y separación, intercambio de calor o transición de fase,
técnicas que utilizan fuentes de energía alternativas y nuevos métodos de control de procesos.

Además, se mencionan varias técnicas de intensificación de procesos, como el uso de campos

centrífugos, energía solar, ultrasonido, energía eléctrica, tecnología de plasma, absorción de membranas,
destilación reactiva, entre otras. El documento también proporciona ejemplos de desarrollos y avances en
el campo de la intensificación de procesos, incluyendo investigaciones sobre reactores multifuncionales,
nuevas separaciones híbridas y el uso de fuentes de energía alternativas para el procesamiento químico.

La definición proporcionada en el artículo para la intensificación de procesos es la siguiente:

"La intensificación de procesos consiste en el desarrollo de aparatos y técnicas novedosas que, en

comparación con aquellas comúnmente utilizadas en la actualidad, se espera que generen mejoras
drásticas en la fabricación y procesamiento, reduciendo sustancialmente la relación tamaño del
equipo/capacidad de producción, el consumo de energía o la producción de residuos, y en última instancia
resultando en tecnologías más baratas, sostenibles y respetuosas con el medio ambiente."

Los métodos de intensificación de procesos incluyen:

1. Reactores Multifuncionales: Estos son reactores que combinan al menos una función adicional para
mejorar la conversión química y lograr un mayor grado de integración. Por lo general, la función adicional
es una operación unitaria, como la separación, la transferencia de calor o la transferencia de masa. La
integración de la reacción con una o más operaciones unitarias en un solo reactor se considera un método
de intensificación de procesos.

2. Nuevas Separaciones Híbridas: Este método implica la combinación de diferentes técnicas de

separación para mejorar la eficiencia y reducir el tamaño del equipo. Por ejemplo, la integración de
membranas con otra técnica de separación se menciona como un enfoque para desarrollar nuevas formas
compactas de equipos de separación.

3. Uso de Fuentes de Energía Alternativas: Se exploran técnicas de procesamiento que dependen de

formas alternativas y fuentes de energía, como campos centrífugos, energía solar, ultrasonido, energía
eléctrica, tecnología de plasma, entre otras. Estas técnicas buscan mejorar la eficiencia energética y
reducir el impacto ambiental de los procesos químicos.

Estos métodos buscan lograr mejoras significativas en la fabricación y procesamiento, reduciendo la

relación tamaño del equipo/capacidad de producción, el consumo de energía o la producción de residuos,
y en última instancia, resultando en tecnologías más baratas y sostenibles.

Además de los puntos mencionados anteriormente, el artículo también aborda los siguientes temas:

1. La Evolución de las Operaciones Unitarias: Se discute si las operaciones unitarias tradicionales darán
paso a formas híbridas integradas y se plantea que el desarrollo de nuevos aparatos y técnicas está
profundamente arraigado en el conocimiento de las operaciones unitarias básicas. Se menciona que el
progreso en la intensificación de procesos requerirá un progreso paralelo en el conocimiento basado en
operaciones unitarias fundamentales.

2. El Legado de Agrícola: El artículo concluye con una perspectiva diferente sobre una ilustración histórica
que muestra un enfoque altamente integrado y eficiente para la recuperación de oro en el siglo XVI. Se
destaca que la intensificación de procesos implica pensar progresivamente sobre los procesos y verlos
integralmente a través de las tareas que deben cumplir y los resultados que deben entregar.

86
 En resumen, el artículo aborda el tema de la intensificación de procesos en la ingeniería química,
destacando los desarrollos innovadores, equipos y métodos que buscan transformar las plantas químicas
para hacerlas más eficientes, sostenibles y respetuosas con el medio ambiente.

La intensificación de procesos busca transformar los métodos y equipos utilizados en la fabricación y

procesamiento químico para lograr mejoras significativas en eficiencia, tamaño, consumo de energía y
sostenibilidad.

87