Operacion Laeis

Introducción 1
Datos técnicos 2
Normas de seguridad 3
Ambito de utilización 4
Estructura y funcionamiento 5
Estructura de la planta
6
Puesta en marcha
7
Operación
8
Mantenimiento
9
Almacenamiento de piezas de
repuesto
10
Anexo
11
Introducción
1
1 Notas importante
Nos alegramos de que haya decidido utilizar una planta de LAEIS

BUCHER GmbH en su empresa.
Todas las indicaciones y notas relativas al servicio y manteni-
miento se basan en nuestras experiencias de largos años y
nociones según nuestros conocimientos.
Nos hacemos responsables de errores eventuales u omisiones

bajo exclusión de otros derechos dentro del margen de las garan-
tías contraídas en el contrato principal . Derechos a
indemnizaciones por daños - sin importar de qué causa legal se
deriven tales derechos-, son exclusos.
La representación textual y gráfica no corresponde necesaria-

mente a la extensión de suministro del contrato principal.
Los planos no están representados siempre en la escala indicada.
Esta instrucción de servicio para una máquina o bien para una

planta LAEIS BUCHER debe tratarse de modo confidencial. Está
destinada exclusivamente al empleo en su fábrica por personal
autorizado.
Nos reservamos todos los derechos al presente documento y al

objeto descrito en él. El recipiente aceptará estos derechos y no
los pondrá completamente o parcialmente a la disposición de ter-
ceras personas o no los utilizará a fines divergentes de los
contractados sin autorización previa y escrita por nuestra empre-
sa.
Se llama la expresa atención sobre el hecho de que solamen-

te personal ensenado e instruído está permitido a operar la
planta. El personal autorizado debe haber leído las instrucci-
Atención
ones de servicio y en particular el capítulo sobre las
„instrucciones de seguridad“ antes de comenzar con su tra-
bajo.
1-1
Introducción
1.1 Perfil de la empresa
Nuestra empresa La empresa LAEIS BUCHER GmbH planea y produce plantas y

partes de plantas para la industria refractaria, la industria de ce-
rámica fina y la industria de arenisca calcárea.
Calidad a nivel máximo del mundo.
Nuestra empresa está certificada según la DIN EN ISO 9001:1994

de Lloyd’s Register Quality Assurance.
La capacidad de nuestros productos se asegura por una política

de la empresa basada en el progreso técnico.
Nuestra experiencia de más de 130 años y el diálogo continuo con

nuestros clientes aseguran el „Know-how“ que sirve como base
para nuestras soluciones.
Una selección cuidadosa de nuestros proveedores, procedimien-

tos más recientes de producción y de verificación y un intenso
adiestramiento de nuestros colaboradores aseguran la alta calidad
de nuestros productos.
Nuestro programa de servicios está complementado por un ase-

soramiento extenso con referencia a nuestros productos, por un
adiestramiento especializado de nuestro personal, ayuda rápida
en los casos en que se necesiten un servicio y un abastecimiento
seguro de piezas de repuesto.
1-2
Introducción
1
Le ofrecemos:
Planificación y suministro de plantas completas para la pro-

ducción de
− materiales refractarias y productos prensados
− Arenisca calcárea
− Baldosas
Prensas ALPHA con una fuerza de presión de 6000 hasta
42000 kN para azulejos, baldosas, granito y mosaico.
Prensas óleohidráulicas con una fuerza de presión de 4000
hasta 36000 kN para la producción de productos refractarios y
productos especiales
Robotes para la carga y descarga de productos refractarios
Mezcladores aplicables para todos los márgenes de consis-
tencia (seco, húmedo, plástico, de grano grueso y fino, fibroso,
frío, caliente) dentro de los cuales puede homogeneizar,
aglomerar, granular o peletizar el material mezclado. Máqui-
nas especiales en diseño calentado.
Unidades de fabricación de arenisca calcárea con prensas
óleohidráulicas con una fuerza de presión de 6500 kN o 12500
kN y robot de portal de línea.
Tecnología de cerámica y del medio ambiente, servicios de
laboratorio
PQC - Mecanismo de control de la calidad del producto con
registro de la superficie del ladrilo sin contacto y con determi-
nación del peso y de la densidad de los ladrillos.
Sistemas monitor y registro de datos de servicio
Revisiones y modernizaciones
Servicio en todo el mundo
Montaje de plantas y puesta en servicio, mantenimiento, in-
spección, asesoramiento, adiestramiento y abastecimiento de
piezas de repuesto
Construcción de moldes. Nuestros conocimientos de formatos
usuales de estándard y especiales usuales en el mercado
aseguran suministros a corto plazo de moldes completos de
prensado con exigencias altas de calidad.
1-3
Introducción
1.2 Identificación
La placa de tipo le indica las características de la prensa.

TIPO DE LA MAQUINA
AÑO DE CONSTRUCCION
NUMERO DEL PEDIDO.
Las características de su prensa son muy importantes para con-

tactos posteriores entre ustedes, su representante de LAEIS
BUCHER y nuestro centro de servicio.
Nos facilitan un suministro correcto de piezas de repuesto y en
caso de que se requiera reparación, un asesoramiento técnico
impecable.
Type:
Baujahr:
Auftr.-Nr.:
LAEIS BUCHER GmbH, D-54290 TRIER

SD680/00
Ilustr.1-1: Placa de tipo
1-4
2 Datos técnicos (1677.002)
Parte mecánica
Prensa ALPHA 600-05 800-05 1100-05 1500-05 1500-05L 2100-05 2600-05 3000-05 4200-05
Fuerza máx.prensado kN 6.000 8.000 11.000 15.000 15.000 21.000 26.000 30.000 42.000
Fuerza de expulsión kN 140 140 200 200 200 280 280 280 280
Embolo Diámetro mm 500 580 680 800 800 950 1.050 1.100 1.300
Alta presión de servicio bar 300 300 300 300 300 300 300 315 315
Rebajo del marco del molde 1.120 x 1.170 x 1.320 x 1.320 x 1.500 x 640 1.420 x 1.600 x 1.600 x 1.600 x
máx. utilizable mm 500 500 530 640 700 1.000 1.000 1.100
Medida libre de paso entre 1.250 1.300 1.450 1.450 1.650 1.570 1.750 1.750 1.750
las columnas mm
Nivel de llenado máx. 45 40 (60) 40 (60) 40 (60) 40 (60) 40 (60) 40 (60) 40 (60) 40 (60)
ajustable mm
Valor total de conexión sin 50 50 63 83 83 83 83 98 98

Calentamiento del molde
kW
Mando principal kW 45 45 55 75 75 75 75 90 90
Consumo de agua 1-3 1-3 2-5 3-6 3-6 3-6 3-6 5-9 5-9
refrigerante con 25° C de
temperatura de agua
(dependiente de
condiciones de servicio
aprox. m³/h
Prensa ALPHA 600-05 800-05 1100-05 1500-05 1500-05L 2100-05 2600-05 3000-05 4200-05
Consumo de agua refrig. 2-5 2-5 3-7 6 - 10 6 - 10 6 - 10 6 - 10 7 - 10 8 - 10
con 30° C de temperatura
de agua (dependiente de
condiciones de servicio)
aprox.. m³/h
Presión de agua bar 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8 4-8
Rendimiento máx. de 137.000 137.000 215.000 245.000 245.000 245.000 245.000 267.000 267.000
refrigeración kJ/h
Rendimiento requerido de 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000
aspiración (por parte del
cliente) m³/h
Consumo de aire 60 60 60 60 60 60 60 60 60
comprimido l/h
Consumo de aire 300 300 300 300 300 300 300 300 300
comprimido con establecer
vacío aprox. L/min
Presión atmosférica bar 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8
Parte hidráulica
Prensa ALPHA 600-05 800-05 1100-05 1500-05 1500-05L 2100-05 2600-05 3000-05 4200-05
Volumen de tanque aprox. l 600 700 850 1.050 1.200 1.300 1.400 1.480 1.700
Cantidad de llenado de 500 600 800 850 900 900 950 1.000 1.150
aceite aprox. l
Tipo de aceite HLP 46 según DIN 51 524 T.2 (véase también lista de lubricantes)
Filtro de aceite 1 filtro de aceite con indicador elétrico de ensuciamiento Unidad de filtro 5 µm
Temperatura de aceite Temperatura mín. de arranque 20° C
Temperatura de servicio °C 40 - 50 40 - 50 40 - 50 40 - 50 40 - 50 40 - 50 40 - 50 40 - 50 40 - 50
Temperatura máxima °C 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Refrigeración de aceite 1 cambiador de calor
Calentamiento del aceite Se realiza a través de la bomba de circulación de la circulación de filtro
Mando Bomba de 4 4 4 5,5 5,5 5,5 5,5 7,5 7,5

circulación kW
Bombas 1 Bomba de émbolo axial controlada a presión, 1 Bomba de husillo helicoidal
Baja presión hasta bar 160 160 170 170 170 170 170 170 170
Alta presión hasta bar 300 300 300 300 300 300 300 315 315
Tensión Corriente trifásica, Válvula 24 V Corriente continua
Burbujas de acumulador de 1 x 20 1 x 32 1 x 32 2 x 50 2 x 50 3 x 50 4 x 50 4 x 50 5 x 50
presión I 1 x 32 1 x 50 1 x 50
Llenado de gas Nitrógeno
Aparatos sujetos a Todos los acumuladores de presión y 1 válvula reductora de presión

recepción
Parte eléctrica
Prensa ALPHA 600-05 800-05 1100-05 1500-05 1500-05L 2100-05 2600-05 3000-05 4200-05
Mando Sistema decentral de multiprocesamiento
Dispositivos de medición de Codificador lineal – Embolo, Transmisor giratorio Cargador

carreras
Tensión de mando 230 V, 50 - 60 Hz., 24 V corriente continua
Las válvulas de mando de la parte hidráulica están iniciados sin contacto
Medidas protectivas según VDE 100, conconductor N- y PE
Interruptores finales sin 3 conductores, sistema Effektor

contacto
Pintura (Estándard)
Prensa ALPHA 600-05 800-05 1100-05 1500-05 1500-05L 2100-05 2600-05 3000-05 4200-05
Prensa RAL 7035 – gris luminoso
Armario de distribución RAL 7035 – gris luminoso
Piezas de separación y RAL 3003 – rojo rubí

travesaño de prensado
Normas de seguridad
3 Reglas de seguridad- Prevención de

accidentes
3.1 Señales de aviso y símbolos 3
En las instrucciones de servicio se utilizan las siguientes denomi-
naciones o símbolos para datos importantes:
Peligro de muerte!
Peligro inminente ! Muerte o heridas muy graves!

Peligro
Aquí se le explica el modo correcto de accionamiento
Peligro de muerte!
Situación posiblemente peligrosa!

Advertencia
Aquí se le explica el modo correcto de accionamiento.
Situación peligrosa! Lesiones ligeras! Advertencia contra

daños materiales!
Atención
Situación peligrosa!
Situación dañosa!
Nota
Puede dañarse la planta o algo alrededor de la planta.
Recomendaciones de aplicación e informaciones útiles.
3-1
Normas de seguridad
3.2 Instruccciones generales de seguridad

3.2.1 Principio; Utilización conforme a la destinación de la planta
• La máquina/planta está construída según los conocimientos

técnicos y reglas reconocidas de seguridad. A pesar de ello,
pueden realizarse peligros para cuerpo y vida del utilizador o
terceras personas o daños en la máquina y en otros valores
materiales al utilizarse la máquina.
• La máquina/planta debe utilizarse solamente bajo condiciones
impecables y siguiendo su destinación, las reglas de seguridad
y bajo consideración de los peligros a base de las instrucciones
de servicio. (Hacer) inmediatamente eliminar sobre todo pertur-
baciones que puedan estorbar la seguridad!
• La máquina/planta debe utilizarse solamente conforme a su

destinación. Otra utilización o una utilización sobrepasando la
misma no se considera conforme a la destinación de la planta.
El producente/suministrador no se reponsabiliza de daños re-
sultantes de ello. Es el aplicador que asume la responsabilidad
en este caso.
• Cualquiera manipulación o eliminación de precintos incluye

automáticamente la exclusión de la responsabilidad del produ-
cente.
• La utilización conforme a la destinación de la planta incluye

también la observancia de las instrucciones de servicio y la ob-
servancia de las condiciones de inspección y de
mantenimiento.
3-2
Normas de seguridad
3.2.2 Medidas organizadores
• Depositar las instrucciones de servicio permanentemente listo

para el uso en el lugar de utilización de la máquina/planta (en el
cajón de herramientas o un depósito determinado para ello) ! 3
• Observar adicionalmente las instrucciones de servicio, regula-
ciones válidas generalmente y legales para la prevención de
accidentes y con referencia a la protección del medioambiente.
• Tales obligaciones también pueden referirse al trato de materi-

as peligrosas o la puesta a la deposición /el uso de trajes
protectores o regulaciones con referencia al tráfico.
• Completar las instrucciones de servicio con instrucciones inclu-

sive deberes de supervisión y registro obligatorio para la
observación de particularidades de la empresa, por ejemplo,
con respecto a la organización del trabajo, los transcurridos del
trabajo, el personal empleado.
• El personal comisionado con trabajos en la máquina debe

haber leído las instrucciones de servicio y, en particular, el
capítulo „instrucciones de seguridad“. Durante el proceso
de trabajo ya es demasiado tarde. Esto es válido sobre todo
para personal que trabaja en la máquina solamente a veces,
por ejemplo durante el proceso de preparación o de manteni-
miento.
• Controlar por lo menos a veces el trabajo del personal con

respecto a la observancia de las reglas de seguridad y el cono-
cimiento de los peligros a base de las instrucciones de servicio.
• El personal no debe llevar el pelo largo, ropa suelta o joyas

inclusive anillos. Existe el peligro de lesiones por quedarse en-
ganchado en algo o ropa que entre en partes de la máquina.
• Utilizar equipo personal protector en caso de que sea necesario

o prescrito!
• Observar todas las instrucciones de seguridad y de peligros en

la máquina/planta.
• Mantener todas las instrucciones de seguridad y de peligros

en/sobre la máquina completamente en estado legible!
3-3
Normas de seguridad
• En caso de modificaciones en la máquina/planta con respecto a

la seguridad o al servicio de la máquina/planta, inmediatamente
parar la misma e informar la autoridad/persona competente!
• No realizar modificaciones, anejos o reconstrucciones en la

máquina/planta que puedan menoscabar la seguridad sin la
autorización previa por parte del proveedor. Esto es también
válido para la instalación y el ajuste de instalaciones y válvulas
de seguridad y para la soldadura en partes soportantes.
• Las piezas de repuesto deben satisfacer los requisitos técnicos

determinados por los productores. Esto es siempre garantizado
en caso de piezas originales de repuesto.
• No realizar modificacines de programas (Software) en sistemas

programables de mando!
• Intercambiar conductos de tubos hidráulicos dentro de los pe-

ríodos indicados y apropiados aun cuando no se realicen
defectos con efecto a la seguridad!
• Observar plazos prescritos o indicados en las instrucciones de

servicio para controles/inspecciones repetidores!
• Es absolutamente necesario un utilaje del taller adecuado con

respecto al trabajo para la ejecución de medidas de manteni-
miento.
• Informar sobre el lugar y el manejo de extintores de incendios.
• Observar las posibilidades de aviso y de lucha contra incendi-

os!
3-4
Normas de seguridad
3.2.3 Elección y calificación de personal; deberes básicas
• Solamente personal que es de fiar está autorizado para realizar

trabajos en/con la máquina/planta. Observar la edad legalm-
ente admisible! 3
• Emplear solamente personal adiestrado e instruído. Claramente
determinar responsabilidades del personal para los procesos
de manejo, preparación, mantenimiento y puesta en marcha!
• Asegurar que solamente personal comisionado con ello trabaje

en la máquina!
• Determinar la responsabilidad del maquinista - también con

respecto a los reglamentos del tráfico - y permitirle negar de a-
ceptar instrucciones contra la seguridad por parte de terceras
personas!
• Dejar trabajar personal bajo adiestramiento, instrucción o en

entrenamiento general en la máquina/planta solamente bajo la
vigilancia permanente de una persona con experiencia!
• Trabajos en instalaciones eléctricas de la máquina/planta de-

ben solamente realizarse por un experto especializado en el
ramo eléctrico o por personas instruídas bajo la dirección y su-
pervisión de un experto especializado en el ramo eléctrico
según las reglas electrotécnicas.
• Trabajos en instalaciones técnicas de gas (instalaciones de

consumo de gas ) deben estar realizados por personal entre-
nado para ello solamente.
• Solamente personal con conocimientos especiales y experien-

cia en el ramo hidráulico está autorizado para trabajar en
instalaciones hidráulicas.
3-5
Normas de seguridad
3.3 Instrucciones de seguridad para fases determinadas de

servicio
3.3.1 Servicio normal
• Omitir cada manera de trabajo peligrosa con respecto a la se-

guridad!
• Adoptar medidas para que se opere la máquina/planta en esta-
do seguro y con capacidad funcional solamente!
• Accionar la máquina solamente en caso de que estén existen-

tes y tienen capacidad funcional todas las instalaciones de
protección y de seguridad como, por ejemplo, instalaciones de-
satables de protección, instalaciones de emergencia,
insonorizaciones o instalaciones de aspiración
• Controlar la máquina/planta por lo menos una vez con respecto

a daños y defectos realizables desde afuera! Modificaciones
realizados (incl. con respecto al servicio) deben inmediata-
mente avisarse a la autoridad/persona competente! En caso
necesario, inmediatamente parar la máquina y asegurarla.
• En caso de perturbaciones de la función de la máquina/planta,

inmediatamente parar y asegurar la misma! Hacer eliminar las
perturbaciones inmediatamente!
• Observar los procesos de conexión y desconexión y los avisos

de control según las instrucciones de servicio!
• Antes de conectar/poner en marcha la máquina/planta asegu-

rar, que nadie pueda estar puesto en peligro por la
máquina/planta arrancanda!
• El interruptor-selector debe estar en la posición „servicio nor-

mal“ y debe estar terminado!
• No desconectar o eliminar instalaciones de aspiración y de

purga de aire con la máquina en marcha!
3-6
Normas de seguridad
3.3.2 Preparación y trabajos especiales
• Trabajos especiales dentro del marco de la utilización de la

máquina/planta y actividades de mantenimiento asi como elimi-
nación de perturbaciones durante el proceso de trabajo; 3
desaprovisionamiento;
• Observar las actividades y los plazos prescritos en las instruc-
ciones de servicio de ajuste, de mantenimiento y de inspección
inclusive las instrucciones para el intercambio de par-
tes/instalaciones parciales! Estas actividades deben realizarse
solamente por personal experto!
• Informar al personal de servicio antes del comienzo de la eje-

cución de trabajos especiales y de mantenimiento! Nombrar
una persona encargada de la vigilancia.
• Observar los procesos de conexión y desconexión según las

instrucciones de servicio y las notas para los trabajos de man-
tenimiento con todos los trabajos referentes al servicio, el
ajuste de la producción, la reorganización o el ajuste de la
máquina/planta y sus instalaciones de seguridad y referentes a
la inspección, el mantenimiento y la reparación!
• Asegurar ampliamente el área de mantenimiento en caso

necesario!
• Cuando la máquina/planta está completamente desconectada

durante trabajos de mantenimiento y de reparación, debe ase-
gurársela contra una reconexión inesperada:
• - Cerrar las instalaciones de mandos principales y quitar la

llave
y/o
• - colocar un letrero de aviso en el interruptor principal
• Fijar cuidadosamente y asegurar partes individuales y grupos

más grandes de construcción en aparejos al intercambiarlos de
tal manera que no causen peligo. Utilizar solamente aparejos
adecuados y tecnicamente impecables asi como mecanismos
prensores de carga con fuerza suficiente de carga! No en-
contrarse o trabajar debajo de cargas suspendidas!
3-7
Normas de seguridad
• Autorizar a personas con experiencia solamente para abrazar

cargas y guiar gruistas! La persona guiando debe encontrarse
dentro del alcance visual del operador o dentro del margen en
que sea posible una conversación.
• En caso de trabajos de montaje excediendo la talla, utilizar

ayudas seguras de ascenso y plataformas de trabajo previstos
para ello u otras ayudas. No utilizar partes de la máquina como
ayudas de ascenso! En caso de trabajos de mantenimiento a
alturas más grandes, llevar dispositivos de seguridad contra la
caída!
• Mantener libres de ensuciamiento, nieve y hielo todos los asi-

deros, escalones, pasamanos, pedestales, plataformas y
escaleras.
• Limpiar la máquina, y especialmente conexiones y atornilladu-

ras antes del comienzo del mantenimiento/de la reparación de
aceite, combustible o detergentes! No utilizar detergentes agre-
sivos! Utilizar trapos sin fibras.
• Antes de limpiar la máquina con agua o chorro de vapor (limpi-

ador a alta presión) u otros detergentes, cubrir/pegar todas las
aperturas en las que por razones de seguridad y/o funcionales
no deben entrarse agua/vapor/detergente. Están en particular
peligro motores eléctricos y armarios de mando.
• Después del limpiado debe nuevamente eliminarse las cubier-

tas/los pegados completamente.
• Después del limpiado, investigar todas las tuberías de com-

bustible , de aceite para motores y de aceite hidráulico, con
respecto a permeabilidades, conexiones flojas , áreas de frota-
ciones y daños! Eliminar inmediatamente defectos
descubiertos!
• Siempre apretar fijamente las conexiones desatadas de tornil-

los con trabajos de mantenimiento y de reparación!
• Cuando resulte necesario el desmontaje de instalaciones de

seguridad durante los procesos de preparación, de manteni-
miento y de reparación, debe nuevamente montarse y controlar
se las instalaciones de seguridad después de la terminación de
los trabajos de mantenimiento y de reparación.
3-8
Normas de seguridad
3.4 Notas referentes a tipos especiales de peligros

3.4.1 Energía eléctrica
• Utilizar solamente fusibles originales con una intensidad presc-

3
rita de corriente! Inmediatamente desconectar la
máquina/planta en caso de perturbaciones en el abastecimiento
eléctrico de energía!
• Trabajos en instalaciones eléctricas de la máquina/planta de-
ben solamente realizarse por un experto especializado en el
ramo eléctrico o por personas instruídas bajo la dirección y su-
pervisión de un experto escpecializado en el ramo eléctrico
según las reglas electrotécnicas.
• Partes de la máquina y de la planta en las que deben realizarse

trabajos de inspección, de mantenimiento y de reparación de-
ben desconectarse - cuando se lo prescribe. Controlar
primeramente las partes desconectadas con respecto al hecho
de estar desconectado, a continuación conectar a tierra y poner
en cortocircuito asi como aislar partes bajo tensión adyacen-
tes!
• Debe inspeccionarse/controlarse a intervalos regulares el equi-

po eléctrico de una máquina/planta. Deben inmediatamente
eliminarse defectos como , por ejemplo, conexiones flojos o
cables carbonizados.
• Cuando resulten necesarios trabajos en partes bajo tensión,

consultar una segunda persona, que en el caso de emergencia
accione el interruptor de emergencia o el interruptor principal de
desconexión. Cerrar el área de trabajo a través de una cadena
roja-blanca de seguridad y un letrero de aviso. Utilizar herra-
mientas aisladas solamente!
• En caso de trabajos en grupos de construcción de alta tensión

conectar el cable de abastecimiento a tierra después de haber
desconectado la tensión y cortocircuitar las partes de construc-
ción como, por ejemplo, condensadores, con una pértiga de
tierra!
3-9
Normas de seguridad
3.5 Gas, Polvo, Vapor, Humo
• Realizar trabajos de soldadura, de combustión y de afiladura en

la máquina/planta solamente en caso de que sea permitido ex-
presamente. Asi, por ejemplo, puede existir el peligro de
encendios y de explosión!
• Para trabajos dentro de espacios limitados, observar prescrip-
ciones nacionales dado el caso que existen!
3.6 Parte hidráulica, parte neumática
• Solamente personas con conocimientos especiales y experien-

cias en el ramo hidráulico están autorizados para trabajar en
instalaciones hidráulicas!
• Deben descargarse todos los acumuladores de presión.
• Controlar a intervalos regulares todos los conductos, mangue-

ras y atornilladuras con respecto a permeabilidades y daños
reconocibles desde el exterior! Inmediatamente eliminar daños!
Aceite saliendo a chorro puede causar lesiones e incendios!
• Colocar y montar con pericia los conductos hidráulicos y de

aire comprimido!
• No confundir las conexiones! La grifería, la longitud y la calidad

de los conductos de tubo flexible deben cumplir los requisitos.
3.7 Ruido
• Instalaciones de protección contra el ruido en la máquina/planta
deben estar en posición protectora durante el servicio.
• Llevar la protección personal del oído prescrito!
3-10
Normas de seguridad
3.8 Aceites, Grasas y otras sustancias químicas
• Observar las instrucciones de seguridad válidas para el pro-

ductor al aplicarse aceites, grasas y otras sustancias químicas!
• Atención al aplicarse materiales calientes de servicio y auxilia-
3
res (peligro de quemarse y de escaldarse!)
3-11
Normas de seguridad
3.9 Montaje de la planta e intercambio de partes
• En caso de trabajos de carga, utilizar aparejos e instalaciones

prensores de carga con capacidad suficiente de carga!
• Determinar una persona competente para explicar el proceso
de elevación!
• Elevar con pericia las partes de la máquina con el aparejo!
• Utilizar solamente vehículos de transporte con capacidad sufi-

ciente de carga!
• Asegurar la carga concienzudamente. Utilizar puntos adecua-

dos de tope!
• Dotar la máquina/planta con las instalaciones recomenda-

das/suministradas contra una modificación no intentada de su
posición antes o inmediatamente después de la terminación del
trabajo de carga! Colocar una nota correspondiente de aviso!
• Eliminar instalaciones en debida forma antes de la nueva

puesta en marcha!
• Nuevamente montar concienzudamente y fijar partes que de-

ben desmontarse para el transporte, antes de la nueva puesta
en marcha!
• Separar la máquina o la planta de cualquier tipo de alimenta-

ción externa de energía también en caso de un cambio
insignificante del sitio. Nuevamente conectar la máquina a la
red antes de nuevamente poner la máquina en marcha.
Proceder solamente siguiendo las instrucciones de servicio en

caso de una nueva puesta en marcha.
3-12
Ambito de utilización
4 Area de aprovechamiento de su planta (
4.1 Empleo de la planta conforme a su destinación
véase capítulo 3 Debe emplearse su prensa de baldosas LAEIS BUCHER exclusi-

vamente para la producción de los siguientes productos:
Azulejos de pared
Baldosas 4
Mosaicos
Daños a largo plazo en las columnas de la prensa causados
por un prensado excéntrico
Atención
El centro de gravedad de la superficie de prensado debe estar
en el centro de la prensa.
En lo siguiente, unas informaciones y notas importantes:
Su planta cumple con las normas EMV.

En caso de modificaciones eléctricas, deben observarse las
normas EMV.
Observar las instrucciones de mantenimiento y de conser-
vación de las presentes instrucciones de servicio en el
capítulo 10.
Utilizar exclusivamente partes originales de repuestos de
LAEIS BUCHER.
4-1
4.2 Rendimiento productivo
Un requisito esencial para una alta expulsión de producción es la

consistencia del material.
Las siguientes características de material están requeridas para

un servicio continuo sin perturbaciones de la planta y una calidad
impecable de los productos.
composición homogénea
ninguna conglomeración, alimentación continua de material y
vaciado para depósitos debe estar posible.
capaz de rociado y de prensado sin disposición para la forma-
ción de puentes y aglutinación
márgenes bajos de oscilación con respecto a la temperatura,
la densidad aparente y la humedad.
Les ofrecemos un control de sus materiales de producción en

nuestro laboratorio.
4-2
4.3 Accesorios y opciones (1601.000)
Pueden obtenerse los siguientes accesorios adicionales al acce-

sorio regular:
Tubo de llenado con mecanismo agitador

Caja de llenado con válvula pendular y reja rómbica
Cargador Mando lineal (a partir de Alpha 1500-05L)
Mando Movimiento vibrador para cargador Accionamiento a
4
manivela
Cepilllo de punzón superior
Estación de transformador para calefacción del punzón inferior
Estación de transformador para calefacción del punzón supe-
rior
Estación de transformador para calefacción del marco del
molde
Mando Suspensión elástica hidráulica del molde
Mando para el molde Twinset
Cargador adicional con tercera caída de expulsión
Caja acústica de la estación de bomba
Agregado de filtro de aceite y de recirculación
Manguera de llenado de aceite
Dispositivo de control y de llenado de nitrógeno
Refrigerador de aire y de aceite
Dispositivo de medición de pureza del aceite
Maleta de medición con manómetro
Impresora para el impreso de parámetros de prensado, de
mensajes de errores y de datos de producción
Diagnóstico electrónico a través de modem
Conexión de la prensa en ordenador maestro superior
Evacuación por vacío
4-3
Estructura y funcionamiento
5 Construcción y funcionamiento (1605.000)
5.1 Principio de trabajo

Para los movimientos ascendentes y descendentes del travesaño
de prensado, la prensa ALPHA trabaja con cilindros secundarios
controlados de recorrido y de velocidad. Para la generación de la
fuerza de prensado se utiliza un cilindro principal de prensado.
El molde está llenado volumétricamente a través de un dispositivo

de llenado del molde.
Carreras pre-seleccionables de aireación, que pueden ajustarse

dependientes de la presión y del recorrido, facilitan resultados
mejores de trabajo aun cuando se utilizan materiales difíciles a
5
prensar.
La cargador desplaza las baldosas automáticamente sobre una

cinta transportadora.
Dependiente del diseño del molde, el prensado está posible con

punzones superiores entrantes o colocados como también con
molde Twinset. Además, se pueden producir las baldosas sin o
con reborde (circulante o interrumpido) dependiente del diseño del
molde.
5-1
5-2
5.2 Principio de construcción (1607.000)
La prensa Alpha consiste de las siguientes componentes:
[1] Travesaño superior con cilindros integrados secundarios y

cilindro principal de prensado
[2] Travesaño inferior con expulsión integrada
[3] Columnas pre-tensadas con piezas de separación
[4] Dispositivo de llenado del molde
[5] Estación de bombas
[6] Parte eléctrica, armarios de distribución y de control 5
5.3 Placa de émbolo – Travesaño de presión (1608.000)
La placa de émbolo está fijamente atornillada con el émbolo de

presión y está asegurada contra torcedura a través de los cilindros
laterales.
Un dispositivo de retención de seguridad en el lado del operador

que se opera manualmente asegura la unidad completa de pren-
sado en la posición superior final contra un descenso no
intentado.
Una fuga de aceite proveniente posiblemente del émbolo se reco-

ge a través de una canaleta colectora de aceite.
5-3
5.4 Sistema de medición de recorrido absoluto Embolo(1609.000)

Esta unidad sirve para la captación del recorrido del émbolo para
un mando exacto de operación.
Puntos de fijación: cilindro superior de prensado = travesaño superior

placa de émbolo
Una marcha de referencia no queda necesaria.
El recorrido del émbolo está medido con una resolución de 0,01

mm. Un circuito regulador cerrado en la regulación del recorrido y
de la velocidad hace posible un posicionamiento exacto del
émbolo con una alta reproducibilidad, independiente de la tempe-
ratura de aceite.
Medición del espesor El punto inferior muerto está exactamente determinado durante la
de la baldosa fase de prensión a alta presión a través del sistema de medición
de recorrido. Desviaciones de un prensado de referencia están
equivalentes a desviaciones del espesor de la baldosa. A través
de la regulación automática del nivel de llenado con un motor
reductor pueden alcanzarse tolerancias del espesor de la baldosa
de menos de +/- 0, 1 mm comparado con el espesor nominal.
5.5 Mesa de llenado – Cargador – Rejilla de llenado (1610.000)
El material de prensado está cargado en el recipiente de material

del cargador a través de una manguera pendular. El material debe
llenarse de una tolva de material a cargo del cliente a través de
una cinta transportadora. La tolva de material está equipada de un
indicador del nivel mínimo y máximo del llendado. El proceso de
llenado se realiza volumétricamente.
El cargador dirige la rejilla de llenado con el material de prensado

por encima de las aberturas del molde. Diferentes grados de lle-
nado del molde están alcanzados a través del dispositivo
regulador del espesor de la baldosa en forma de un ajuste auto-
mático del nivel de llenado. El material sobrante está llevado por
el cargador durante el retorno.
5-4
5.5.1 Los siguientes tipos de cargadores pueden obtenerse con

LAEIS BUCHER
Cargador Estándard con brazo de manivela con-

sistente de:
Mesa de llenado con chapa de desgaste y dispositivo de mar-
cha
Cargador con rieles de guía y chapa de desgaste
Hidromotor con brazo de manivela
Rejilla de llenado adaptada a:
− Formato de la baldosa
− Nivel de llenado 5
− Material de prensado
Recipiente de material con control del nivel de material
Distribuidor tubular con manguera pendular
5-5
Cargador con brazo de manivela, chapaleta pendular

y rejilla rómbica consistente de:
Mesa de llenado con dispositivo de marcha
Cargador con rieles de guías y chapa de desgaste
Hidromotor con brazo de manivela
Una rejilla rómbica adecuada para diversos formatos de bal-
dosas, niveles de llenado, materiales de prensado
Recipiente de material con control del nivel de llenado
Chapaleta pendular para el llenado individual de la rejilla de
llenado
Chapas ajustables limitadoras para el ajuste de la anchura de
llenado a la abertura del molde
Cargador con mando lineal, chapaleta pendular y

rejilla rómbica consistente de:
Mesa de llenado con dispositivo de marcha
Cargador con rieles de guías y chapa de desgaste
Hidromotor con mando de correa dentada
Una rejilla rómbica adecuada para diversos formatos de bal-
dosas, niveles de llenado, materiales de prensado
Recipiente de material con control del nivel de llenado
Chapaleta pendular para el llenado individual de la rejilla de
llenado
Chapas ajustables limitadoras para el ajuste de la anchura de
llenado a la abertura del molde
El cargador lineal puede desunirse de la prensa y recorrerse para
un cambio más fácil del molde En el caso del cargador con brazo
de manivela, ésto está disponible opciónalmente.
5-6
5.6 Sistema de control Cargador (1611.000)
Brazo de manivela El elemento del control del cargador con brazo de manivela con-
siste de una válvula proporcional para el control de la velocidad y
de un sensor incremental para la captación angular. La resolución
ascende a 0,1 grados. El sistema garantiza un control exacto de
operaciones para
diferentes procedimientos de llenado.
Empujado de las baldosas a descargar.
Descenso de los punzones inferiores.
2 avances rápidos
2 retornos rápidos. 5
Marcha lenta en posición inicial.
Movimiento de vibración (Opción).
Mando lineal El mando lineal recorre en un circuito cerrado regulador. Se ob-

servan exactamente velocidades y puntos de conmutación
independientemente de modificaciones de cargas y la temperatura
del aceite. Se alcanza ésto al continuamente mediando la posición
real e inmediatamente re-ajustando la desviación de la posición
nominal. Para tal fin, el hidromotor está seleccionado a través de
una válvula proporcional. La carrera está medida a través de un
sensor incremental con una resolución de 0,1 mm. Después de la
conexión del abastecimiento de corriente, debe realizarse una
marcha de referencia.
5-7
5.7 Dispositivo de protección/Control de seguridad de la

prensa (1612.000)
La prensa entera está asegurada a través de revestimientos. En-

suciamientos por polvo y emisiones de ruidos están minimizados.
Los siguientes revestimientos y conexiones están a cargo del

cliente:
Conexiones para la aspiración de polvo
Chapas de cubierta o de captura, o cajas recolectoras para

material de prensado rodante hacia abajo
Las componentes cubiertas están bien accesibles para trabajos

de mantenimiento u otros trabajos similares. Pueden abrirse o
eliminarse individuales elementos de revestimiento protectivos.
Para más anotaciones correspondientes a dispositivos protecti-
vos, véanse el capítulo "Reglamentos de seguridad".
5.8 Parte hidráulica (1613.001)
El sistema hidráulico de la prensa de baldosas está estructurado

según el sistema modular:
Tanque hidraúlico (integrado en el travesaño superior)

Bloques de válvulas
Grupos constructivos de bombas y de servicio con bomba
principal y bomba de circulación, filtro y refrigerador
Parte neumática.
De esta concepción resultan:
líneas cortas
construcción clara con posibilidad fácil de control y de cambio
buena accesibilidad hacia las partes importantes
altura ergonómica de trabajo
nivel de ruido bajo 85 dB(A).
5-8
5.8.1 Tanque hidráulico
Diseño en sistema de dos cámaras, con diferentes dispositivos de

control:
Estructura Cámara de aspiración y de retroceso

Cristal de observación del nivel de aceite
Interruptor de control del nivel de aceite
Cubierta como registro de limpieza
Válvula de descarga
Admisión de aire
Control termostático de la temperatura del aceite para arran-
que, calefacción, refrigeración y sobrecalentamiento.
5
5.8.2 Calentamiento del aceite
Cuando el interruptor principal de la prensa está contectado, el

calentamiento del aceite está eficaz a través de la bomba de cir-
culación. Un servicio impecable de la planta existe con
temperaturas del aceite hidráulico dentro del margen de 40°C
hasta 48°C. La temperatura máxima es de 60°C.
La bomba de circulación calienta el aceite hidráulico (HLP 46) a
una temperatura de 36°C. Cuando la temperatura de aceite des-
cende bajo 30°C, la bomba de circulación se conecta de nuevo
independientemente. A partir de una temperatura mínima de
20°C, puede conectarse adicionalmente la bomba principal.
Cuando comienza el turno, entonces la máquina tiene temperatu-
ra de operación. Un arranque directo está posible. Además se
evita la formación de agua condensada. Agua condensada en el
aceite hidráulico causa el envejecimiento demasiado rápido del
aceite y el bloqueo del filtro de aceite.
Nota El calentamiento del aceite debería quedarse conectado para

períodos de estadía de algún tiempo, es decir, la bomba de circu-
lación puede arrancarse automáticamente a corta duración para el
calentamiento del aceite.
5-9
5.8.3 Filtración del aire
Avería de máquina!
Atención
Abastecer la prensa de aire comprimido limpio y libre de hu-
medad.
Es imprescindible colocar y mantener a intervalos regulares

un prefiltro y un separador de agua por parte del cliente!
La planta está equipada de una admisión de aire comprimido. La

admisión del tanque hdiráulico con una presión de aprox. 0,2 - 0,5
bar aproximadamente tiene los siguientes efectos:
Evitación de la entrada de polvo
Evitación de espuma de aceite
Mejor llenado del cilindro de prensado durante la aspiración
posterior.
Con una tobera de vacío se da una subpresión de 0,2 - 0,5 bar en
el tanque para evitar un escape mayor de aceite en caso de un
cambio de una válvula
5-10
5.8.4 Control de válvula (1614.001)
La mayor parte de las válvulas necesarias para el mando de la

prensa está colocada sobre los bloques de válvulas en los alrede-
dores inmediatos de los cilindros.
Bloque de válvula para el émbolo de prensado en el travesaño

superior, el multiplicador está directamente embridado
Bloque de válvula para la descarga y el molde en el travesaño
inferior
Bloque de válvula para el cargador sobre el carro de llenado.
Bloque de válvula para la bomba en el estante de bomba.
Bloque principal de 5
válvula
Ilustr.5-1: Bloque principal de válvula
5-11
Descripción de las válvulas.

Pos.en Válvula Descripción
gráfi-
cos
[1] Multiplikador
[2] 10Y1 Válvula proporcional para la marcha del
émbolo de prensado hacia arriba y abajo a la
velocidad ajustada
[3] 10Y3 Válvula de prensado para la formación de
presión en el émbolo de prensado
[4] 10Y4 Válvula de bloqueo para la segunda prepre-
sión con 160 bar máx. asi como presión
principal de prensado
[5] 10Y5 Conectar adicionalmente multiplicador de
presión (multiplicador) para alcanzar la alta
presión requerida
[6] 10Y6 Válvula piloto correspondiente a la válvula de
llenado. 10Y6 cierre inmediatamente después
del comienzo de la marcha hacia abajo. La
válvula de llenado queda abierta a causa del
efecto de aspiración posterior hasta la parada
inferior y cierre a través del resorte instalado.
10Y6 abre antes de la marcha hacia arrriba
[7] 10Y9 Válvula de bloqueo del travesaño de prensa-
do. Bloquea la marcha hacia abajo del
travesaño de prensado
[8] 10Y11 Válvula de bloqueo primera prepresión con
ajuste variable de presión 15-70 bar
[9] 11Y1 Válvula adicional auxiliar a partir de la ALPHA
1100-05
[10] Pos. hidr.41 Válvula reductora de presión primera prepre-
sión
[11] Pos. hidr. 40 Válvula reductora de presión Presión del
multiplicador
[12] 11Y3 Retorno del cilindro multiplicador a partir de la
ALPHA 2100-05. En el caso de prensas más
pequeñas, ésto se realice a través de 10Y5.
[13] 10Y10 Válvula de preparación Bajar émbolo de
prensado
5-12
Bloque de expulsión
Ilustr.5-2: Bloque de expulsión

5
Descripción de las válvulas:
Pos.en Válvula Descripción

gráfi-
cos
[1] 2Y1 Elevar expulsión (conectar 2Y1), bajar
expulsión (desconectar 2Y1 y conectar
2Y2 2Y2)
Segunda caída (desconectar 2Y2 y
desconectar 2Y1)
[2] 2Y3 Fijar molde (desconectar válvula) salir
punzón para el cambio del punzón
inferior (conectar 2Y3 y desconectar
2Y4)
[3] 2Y4 Desunir molde (Conect. válvula)
[4] Pos. hidr.41.1 Limitación de presión barras de apriete
[5] Pos. hidr. 39 Válvula-Organismo de vigilancia técni-
ca
[6] Pos. hidr.46 Vaciar acumuladores de almacena-
miento (volante de mando)
[7] 11Y4 Vaciar acumuladores de almacena-
miento (Automática)
[8] Pos. hidr.43 Ajuste de velocidad Elevar/bajar expul-
sión hacia
5-13
Bloque de cargador
Ilustr.5-3: Bloque de cargador
Descripción de las válvulas:
Pos. Válvula Descripción

en
gráfi-
cos
[1] 5Y1 Válvula proporcional para el ajuste de
la velocidad del cargador
[2] 5Y3 Válvula de bloqueo –Cargador
[3] Pos. hidr.42 Válvula reductora de presión Presión
de cargador (no procede con corredera
lineal)
Se usan válvulas distribuidoras de montaje, válvulas distribuidoras

de correderas, válvulas proporcionales de correderas, válvulas
reguladoras y válvulas de presión.
Se usan mangueras flexibles de presión máxima para grupos
constructivos movedores. No se usan uniones tubulares rígidas
porque se usan mangueras flexibles de presión máxima.
5-14
Lugares de medición de la presión del aceite (véase el es-

quema hidráulico)
MM0 Presión de boma

MM01 Regulación de presión Bomba
MM1 Presión de sistema Acumulador de almacenamiento
MM2 Presión Acumulador del multiplicador
MM3 Presión de entrada Multiplicador
MM4 Presión de salida Multiplicador
MM5 Superficie anular Cilindro secundario 5

MM7 Presión de remanso Conexión de tanque Bloque de
válvula principal
MM8 Presión entre 10Y3 y 10Y4
MM9 Presión Expulsión
MM10 Presión Embolo regulador de expulsión
MM11 Presión Embolo de presión
MM12 Presión de salida Hidromotor Cargador
MM12.1 Presión reducida de sistema Cargador
MM13 Presión de entrada Hidromotor Cargador
MM14 Presión Abrir válvula de llenado
MM15 Presión Cerrar válvula de llenado
MM160 Presión de remanso Conexión de tanque Válvula de

descarga 11Y1 y Pos. hidr. 25
MM21 Presión de salida Filtro de aceite
MM22 Presión de entrada Filtro de aceite
MM26 Presión "Travesaño de prensado hacia arriba" detrás

de la válvula proporcional 10Y1
5-15
5.8.5 Grupo constructivo de bomba y de servicio (1615.000)
Bomba hidráulica La bomba hidráulica está fijada elasticamente sobre el estante.

Opcionalmente puede obtenerse un aislamiento de protección
contra el ruido. Puede desmontarse la protección contra el ruido
en caso de trabajos de servicio.
Bomba de émbolo La bomba principal motriz (Bomba de émbolo axial) como bomba
axial de mando de aceite está equipada con un regulador de presión. Al
alcanzarse la presión, se gira la bomba a volumem mínimo.
Bomba de circulación Con la bomba de circulación, se re-transporta el aceite al tanque a

través del filtro submicrónico (5µm) y el refrigerador del aceite y
de agua. La válvula de cierre en la conexión de la aspiración de la
bomba principal sirve para el llenado y el vaciado del tanque. En
el circuito del agua refrigerante está instalada una válvula de
membrana para la conexión y desconexión del transcurrido del
agua.
5-16
Ilustr.5-2: Grupo constructivo de bombas
[1] Motor Bomba principal 1M1
[2] Motor Bomba de circulación 1M2
[3] Bomba principal (Bomba de émbolo axial)
[4] Bomba de circulación (Bomba helicoidal)
[5] Filtro de aceite
[6] Refrigerador de aceite y de agua
5-17
5.8.6 Filtración del aceite
Fallo de la máquina!
Atención
Agua en el aceite puede bloquear el filtro y las válvulas.
Se ha instalado un filtro con una finura de filtro de 5 µm en la

planta. La circulación se realiza en el "Bypass" con el filtro de
trabajo a través de una bomba separada.
Nota •La prensa debe operarse exclusivamente con aceites hidráulicos

según las instrucciones de LAEIS BUCHER. (véase la tabla de
aceites y lubricantes en el anexo). La clase de pureza 7 según
NAS 1638 o 16/13 según ISO 4406 no debe excedarse!
Partículas de combustibles sólidos en el aceite hidráulico reducen
la duración de la máquina posible con respecto a la construcción y
el material.
Además, aceite ensuciado ocasiona erosión en:
Bordes de regulación
Superficies de densidad
Sitios de válvulas
Además, aceite ensuciado causa un ensanchamiento de los a-
justes. Esto inevitablemente causa un fallo completo del sistema
hidráulico.
Estos ensuciamientos pueden ser originados por las siguientes
materias sólidas:
Polvo volante, aspirado por barras cilíndricas o
Abastecimiento de aire comprimido hacia el tanque hidráulico
Abrasión de material en los aparatos
Floculaciones por agua en el aceite
5-18
Cuando se comprueba un valor demasiado elevado de ensucia-

miento con las filtraciones de aceite, son posibles las siguientes
causas:
limpieza de la planta y lavado antes de la primera puesta en

marcha o después de reparaciones deficiente u olvidada
omisión de cambio de aceite
insertos de filtros de aceite omisos, de mallas demasiado
gruesas, tapados o defectuosos
filtros de aire de mallas demasiado gruesas en la entrada de
aire comprimido
abrasión de elementos metálicos y de empaquetaduras en 5
bombas, motores, válvulas y cilindros
fragmentos oxidados de la cubierta del recipiente del aceite
entrada de ensuciamiento mediante empaquetaduras defectu-
osas
recogedores defectos de ensuciamiento en los cilindros
rellenado no filtrado de aceite de fuga derramado
6.0
5.0
4.0
Differenzdruck in bar
3.0
2.0
1.0
Schmutzaufnahme in Gramm
Zeit in Stunden
SD882/00
Ilustr.: 5-3: Presión diferencial – Filtro de recepción de suciedad
5-19
10
Reinheitsklasse nach NAS 1638
4
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Betriebszeit in Stunden
SD883/00
Ilustr. 5-4: Rendimiento de filtración Filtración de flujo secundario
5-20
5.8.7 Indicación de ensuciamiento en el filtro de trabajo (1616.002)
La indicación de ensuciamiento trabaja completamente electróni-

camente, exento de rozamiento y de desgaste. Facilita un
mantenimiento preventivo.
Modo de trabajo La presión diferencial causada por el ensuciamiento del elemento

de filtración está medida sin contacto por un sensor. El señal inici-
al está proporcional a la presión diferencial que se forma y está
evaluado en el mando.
Indicación La modificación del señal inicial está indicada como viga colorada
en el menú de información en el pupitre de control. Con un cre-
ciente ensuciamiento del filtro, el color de la viga cambia de verde
a amarillo hacia rojo. Se para la prensa en caso de un filtro ensu- 5
ciado (presión mayor de 2 bar) como también cuando no se ha
instalado un cartucho de filtro (presión menor de 0,2 bar).
Control del ensuciamiento del filtro dependiente de

la temperatura del aceite:
Sujeto al sistema, la presión diferencial en el elemento de filtra-
ción también depende de la temperatura de aceite, es decir,
mientras más frío esté el aceite, mayor será la presión dinámica
del filtro. El mando considera esta dependencia asi que en caso
de aceite frío ni siquiera una presión diferencial de filtración de
más de 2 bar lleve a la desconexión.
Cuando la indicación de ensuciamiento de filtro ha respondido, es
decir, cuando la presión estuvo más de 2 bar, la presión debe
haber caído bajo 1,6 bar para la reposición del aviso de error.
En caso de "Ensuciamiento del filtro" se desconecta el modo de
servicio "Servicio continuo". Se sigue terminando el ciclo y se para
la prensa.
5-21
5.8.8 Refrigerador de aceite
Sobrecalentamiento causado por obstrucción del refrigera-

dor!
Atención Poner a la disposición agua refrigerante suficiente y solamente
pura (véase Datos Técnicos).
Rozamiento y caída de presión en las válvulas causan calor. Debe

evacuarse el resultante calor de pérdida. El cambiador de calor
previsto para ello está conectado con 44°C y desconectado con
menos de 42°C.
Cuando a pesar de ello se alcanza la temperatura máxima de
60°C, se desconecta toda la planta – con excepción de la bomba
de circulación. Cuando la temperatura descende bajo 45°C, puede
nuevamente arrancarse la bomba principal.
5.9 Parte neumática (1617.000)
Daño de los componentes hidráulicos por espumación de

aceite
Atención
Usar exclusivamente aire comprimido suficientemente seco y
limpio. Nunca recorrer sin aire comprimido!
La neumática sirve para el abastecimiento de energía de partes

constructivos individuales en:
la válvula del agua de refrigeración
el tanque de aceite.
La conexión de la neumática está a cargo del cliente. Para datos
de consumo, véase el capítulo "Datos técnicos". En caso de una
falta de aire comprimido en el tanque de aceite, se desconecta la
prensa enterea: SD1 da aviso de error en el display.
5-22
5.10 Estructura del mando eléctrico (1606.000)
El control está estructurado como sistema decentral de bus con

tres (3) procesores. La visualización (CPU 1) y el mando de me-
morización programable SPS (CPU 2) están colocados en el
pupitre de control. La tarjeta reguladora de eje (CPU 3) y la selec-
ción para las válvulas se encuentran en el armario de distribución
en el lado de la prensa. El armario principal de distribución en la
estación de bomba contiene la parte eléctrica de potencia y la
selección para los motores.
Text 5-5: Mando eléctrico
5
Todas las compo-
nentes están
relacionadas a través
de líneas 2 CAN bus.
La distribución de las
tareas en tres (3)
procesores facilita un
transcurrido muy
rápido y exacto de los
procesos.
5-23
6 Montaje de la planta (1618.000)
6.1 Suministro de la prensa
Se suministra la máquina desmontada en las siguientes compo-

nentes:
Prensa con travesaño superior e inferior y columnas prefijadas
Unidad completa de cargador
Caja de llenado con manguera pendular
Estación de bombas
Tuberías y tuberías flexibles
Pupite de control
Armario de distribución
Cables eléctricos de conexión y de unión
Partes adicionales (por ejemplo Molde). 6
6-1
6.2 Herramientas necesarias (1619.000)
Prensa Grúa para Elevador Aparejo 2 cables metáli-

carga de cos o correas de
elevación elevación
600-05 20 t 20 t, 150 mm 2t à 14 t
800-05 25 t 25 t, 150 mm 2t à 18 t
1100-05 35 t 35 t, 150 mm 4t à 24 t
1500-05 45 t 45 t, 150 mm 5t à 30 t
1500-05L 50 t 50 t, 150 mm 5t à 35 t
2100-05 70 t 70 t, 150 mm 5t à 45 t
2600-05 80 t 80 t, 150 mm 5t à 55 t
3000-05 85 t 85 t, 150 mm 5t à 55 t
4200-05 110 t 110 t, 150 mm 10 t à 70 t
Los cables metálicos están determinados según DIN 3088.

2 Lazos redondos, 4 m, carga de elevación á 3 t
2 Herramienta de elevación
1 Taladro de percusión con taladro hasta 25 mm
1 Nivel de aire automático Herramientas diversas de medi-
ción, cinta métrica aprox. 20 m de longitud
1 Taladradora manual con taladro hasta 16 mm con máquina
roscadora hasta M16
1 Rectificador lateral manual con discos abrasivos
1 Carretilla de horquilla elevadora 5 t
2 Placas de acero (en caso necesario) sobre las cuales se
rodea la prensa
Diversos Sierra manual de metal, limas, mandriles, atornilladores, llaves de

herramientas del boca estrellada y de mordaza (hasta SW 60)
cerrajero Cuando no está disponible una grúa de nave, debe utilizarse una
correspondiente grúa sobre camión. Cuando no puede irse al
lugar de montaje con la grúa sobre camión, se coloca la prensa
sobre una placa de acero y se la transporta al lugar de montaje

sobre rodillos.
6-2
6.3 Montar la planta (1620.001)
Requisitos El montaje de la prensa completa debe realizarse por ajustadores

de LAEIS BUCHER. Deben estar realizados los siguientes requi-
sitos.
Nota Imprescindiblemente observarse el plano de fundamento y los

siguientes dibujos en el anexo para la ejecución de los trabajos.
Herramientas de montaje
Ejecutar los trabajos de fundamento según nuestro plano de
fundamento. Debe garantizarse el abastecimiento de los
siguientes componentes:
− Agua refrigerante pura con máx. 12° dureza alemana
(dureza temporal) y máx. 100 mg/l contenido de clorito en
cantidades suficientes (véase el capítulo Datos técnicos)
− Aire comprimido seco y puro. Anchura de poros del filtro de
aire no más de 5µm. 6
− Línea eléctrica de conexión al armario de distribución.
− Aspiración de polvo con líneas de conexión a la prensa.
− Dotar el fundamento con pintura resistente al aceite
− véase el capítulo Datos técnicos
Aceite hidráulico en cantidades suficientes y en la calidad HLP
46 según DIN 51 524 Parte 2. Para el llenado, se necesita una
bomba de llenado filtrante con una finura de filtro de 5 µm. No
debe llenarse aceite no filtrado.
Nota No usar la bomba de circulación por peligro de daño.

Nitrógeno en una botella de 50 l llenada con 200 bar, con dis-
positivo de llenado y de control (posiblemente en el volumen
de suministro)
Molde (posiblemente en el volumen de suministro)
Silo de material de prensado con alimentación de material de
prensado
Instalaciones postconectadas a la prensa (posiblemente en el
volumen de suministro).
Debe ponerse a la disposición personal perito competente para el

montaje, la siguiente operación y el mantenimiento.
6-3
Montaje de la prensa 1. Abrir la caja de madera y quitar las paredes laterales.

2. Levantar la prensa sobre el fondo de la caja.
3. Colgar la prensa en las levas de transporte del travesaño su-
perior y levantar con una grúa.
Nota Es imprescindible observar los dibujos en el anexo. Aquí se en-

cuentra informaciones sobre dimensiones, el peso, el centro de
gravedad y puntos de colgado.
4. Transportar la prensa con grúa o verticalmente sobre una
placa de acero con rodillas hasta el lugar de montaje.
5. Colocar y alinear la prensa según el plano de fundamento.
Montaje sobre placas 1. Alinear los cuatro puestos en el fundamento y el lugar para la
especiales aislantes casa de bomba con un nivel de aire automático. La alineación
se realiza según los dos ejes principales a una exactitud de
altura de por lo menos +/- 1 mm.
2. Colocar correspondientemente las cuatro placas aislantes.
3. Levantar la prensa sin tornillos de anclaje. Un anclaje no
queda necesario.
Montaje Cargador 1. Fijar el cargador completo con las pertenecientes tuberías

estándard con flexibles en la parte trasera de la prensa en el travesaño infe-
alimentación de rior.
material La alineación exacta se realiza más tarde, después de la instala-
ción del molde.
2. Montar la caja de material sobre el cargador.
3. Conectar la manguera pendular en la salida del silo a cargo
del cliente.
6-4
Montaje Cargador 1. Montar el cargador trasladable con alimentación de material

trasladable con como unidad completa constructiva en la parte trasera de la
alimentación de prensa.
material 2. Elevar el cargador a nivel del molde a través de un dispositivo
de elevación integrado en el travesaño inferior.
3. Detener el cargador en el travesaño inferior con 2 tensores
manuales.
La alineación exacta no se realiza antes de la instalación del mol-
de.
4. La conexión de energía se realiza a través de acoplamientos y
clavijas. Conectar la manguera pendular en la salida de silo a
cargo del cliente.
Salida de silo 140 mm diámetro exterior con vávlula de blo-
queo.
Montaje Estación de 1. En el plano de fundamento se prescribe un lugar, en que debe

6
bomba montarse la estación de bomba.
2. Alinear la estación de bomba con un nivel de aire según eje
vertical y horizontal.
3. En caso necesario, colocar chapas de acero abajo.
4. Fijar la estación de bomba con clavijas en el suelo del taller.
5. Posiblemente cimentar el lugar debajo del estante de bomba
para evitar oscilaciones.
6. Tender mangueras y cables.
Nota Es imprescindible prestar atención a la limpieza y un tendido sin

tensión.
Función errónea del mando! En los alrededores del armario

de distribución y de la caja de mando de la prensa, la tempe-
Atención ratura no debe excedarse 40°C!
No colocar el armario de distribución y la caja de mando en la
proximidad de fuentes de calor (por ejemplo, hornos).
6-5
Montaje Pupitre de 1. Alinear y colocar el pupitre de control según el plano de fun-

control damento.
2. Fijar con clavija.
3. Fijar el cable con clavijas según el esquema de conexiones en
la parte lateral.
Montaje Armario de 1. Desunir el armario de distribución del dispositivo de transporte

distribución (viga en U) en la casa de bomba.
2. Quitar la viga en U de la estación de bombas y montar debajo
del armario de distribución como distanciador.
3. Ensamblar en el fondo.
4. Fijar el cable hacia la prensa en la parte lateral con clavijas.
5. A cargo del cliente procurar y colocar el cable principal del
abastecimiento de corriente hacia el armario de distribución.
6. Completar las líneas eléctricas de unión y de conexión según
el esquema de conexiones adjunto.
7. Conectar de tal manera que los motores de bombas corren en
las direcciones respectivamente indicadas.
8. Apretar todos los bornes en el armario de distribución y en la
parte lateral.
Nota Para evitar sacudidas, el armario de distribución no debe tener

ninguna conexión mecánica hacia la estación de bombas.
Notas para la puesta La toma de tierra fundamental (véase el plano de fundamento)

a tierra de la máquina consiste de:
La toma de tierra con fleje de acero galvanizado al fuego está por
lo menos 50 x 3 mm. Está colocado en el fundamento de cimento
aprox. 100 mm encima del suelo de fundamento como anillo alre-
dedor del lugar de la máquina. Hasta el armario de distribución de
la planta, la toma de tierra fundamental está incluída en las líneas
colectoras de toma de tierra.
6-6
1. Establecer las conexiones de líneas colectoras de toma de

tierra entre sí de tal manera que está asegurada una continua
conexión segura eléctrica y bien conductible.
Están admisibles conexiones de soldadura, por tornillos y por
bornes.
2. Proteger las conexiones contra corrosión.
3. Conectar bien conductibles y continuos todas las partes de la
planta, máquinas, estaciones de bomba, émbolos, evacua-
ciónes a vacío y tomas de tierra fundamentales entre si con
los cables de toma de tierra también suministrados (véase el
plano de fundamento/toma de tierra Prensa Alpha)
4. Conectar la línea PE de la línea de alimentación a cargo del
cliente con la toma de tierra fundamental (véase el plano de
fundamento).
Cuando no está instalado ningúna toma de tierra fundamental,
puede también aplicarse una toma de tierra de barra. 6
5. Introducir la toma de tierra de barra perpendicularmente en la
tierra. Longitud de las tomas de tierra de barra por lo menos 2
metros, formado por acero galvanizado a fuego.
6. Aplicar más conexiones como indicado en el punto "Toma de
tierra fundamental".
Montaje 1. Colocar la conexión de aire comprimido a cargo del cliente en

Abastecimiento de la unidad de mantenimiento (6 bar) para la conexión del con-
aire comprimido y de sumidor en la prensa.
agua refrigerante
2. Instalar la unidad de mantenimiento a cargo del cliente en la
cercanía de la prensa en la línea.
3. A cargo del cliente colocar el avance y retroceso del agua
refrigerante (4-8 bar).
6-7
Montaje Consola de Montar ambas consolas de cambio del molde en la parte delante-
cambio del molde ra de la prensa. Según el tipo de la prensa el montaje está posible
(Opción) también en la parte trasera (cargador trasladable)
Peligro de sobrecarga!
No deben colocarse las cargas de golpe sobre la consola.
Atención Carga máxima por consola:
ALPHA 600-05 - 1500-05 1,5 t
ALPHA 1500-05L - 2600-05 2,5 t
ALPHA 3000-05 - 4200-05 3,5 t
Montaje Aspiración A cargo del cliente colocar las líneas de aspiración (3000 m³/h)
de polvo hacia la tubuladura de aspiración en la rejilla protectora y el car-
gador, que existe en la prensa.
Limpieza de la Después del emplazamiento y montaje, limpiar concienzudamente

máquina toda la máquina de agentes de conservación, suciedad y posible
corrosión. Atender especialmente a superficies laboreadas, guías
y partes desnudos.
Limpiadores Utilizar petróleo como limpiador (Benzol ataca lacas coloreadas)

Limpiar especialmente el émbolo de prensado principal y las va-
rillas del émbolo con travesaño bajado de prensado y untar
ligeramente con aceite hidráulico.
6-8
Puesta en marcha
7 Poner la máquina en marcha (1621.000)
En este capítulo se explican los requisitos para la primera puesta

en marcha y la operación de la planta.
En este capítulo se encuentra informaciones con respecto a:
Aire comprimido
Agua refrigerante
Aceite hidráulico y lubricantes
Filtro de aceite, filtro de aire
Primera puesta en marcha
7-1
Puesta en marcha
7.1 Aire comprimido (1622.000)
Daño de componentes hidráulicos causado por espumación

de aceite!
Nunca recorrer sin aire comprimido!
Atención
El aire comprimido debe estar limpio.

Anchura de poro del filtro de aceite : máx. 5 µm.
El aire comprimido no debe contener agua.
Tener cuidado a agua condensada o una alta humedad del ai-
re del aire aspirado. En caso necesario, separadores de agua
adicionalmente más grandes y filtros más finos montados in-
mediatamente delante de la unidad de mantenimiento de la
prensa protegen la prensa contra daños.
La sección transversal de la línea de alimentación debe estar
suficientemente grande para que no fracase la presión al pro-
ducirse el vacío.
7-2
Puesta en marcha
7.2 Agua refrigerante (1623.000)
Obstrucción del refrigerador!

Atención
Debe suficientemente lavarse de antemano la instalación del
agua refrigerante incl. tubería hacia la conexión del refrigera-
dor.
Demanda de agua refrigerante, véase el capítulo 2

Calidad del agua refrigerante:
Tamaño de partícula del ensuciamiento < 0,6 mm
Tamaño de la materia sólida < 10mg/l
Contendio de clorito < 100 mg/l
Valor pH 6 - 9
Dureza del agua 4 - 12 °dH
Temperatura < 25°C
No se permiten agua salada y aguas salinas. 7
Presión de alimentación del agua refrigerante 6 bar
Sección transversal de conexión según los valores prefijados
en el esquema de emplazamiento.
7-3
Puesta en marcha
7.3 Aceite hidráulico (1624.000)
Daños de máquina!
No está permitido mezclar el aceite con otros adyuvantes o tipos

Atención
de aceite de otros fabricantes. Deben solamente utilizarse aceites
hidráulicos permitidos para los tipos de prensas. Haga confirmar
la calidad del aceite por su proveedor. No utilizar aceite usado.
Cambiar el filtro de aceite con cada cambio del aceite.
Debe desecharse aceite usado y filtros usados de aceite conforme

a las instrucciones.
Es muy importante una lubricación apropiada de la planta.

La seguridad de servicio, la vida y la efectividad de una instalación
hidráulica depende de la limpieza y de la viscosidad de operación
del aceite.
Deben utilizarse aceites HLP según DIN 51524 parte 2 (véase el

capítulo 2). Sustancias aditivas en estos aceites tienen como con-
secuencia:
un mejoramiento del comportamiento de presión y de la tem-

peratura
una protección aumentada contra corrosión y desgaste.
7-4
Puesta en marcha
7.4 Kontrollmöglichkeiten Hydraulik bei der Inbetriebsetzung

(1602.000)
An Rohrleitungen, Ventilen, Verbrauchern sind Anschlüsse Sys-

tem "Minimeß" angebracht.
Ein Meßschlauch mit Manometer zur Druckmessung und Kon-
trolle an den einzelnen Meßstellen.
Elektronische Anzeige des Druckes auf dem Display
Elektronische Anzeige der Filter-Verschmutzung auf dem Dis-
play
Elektronische Anzeige der Temperatur auf dem Display
Ölmangelanzeige auf dem Display
Temperaturkontrolle am Thermometer
Ölstandkontrolle am Schauglas
Elektronische Anzeige der Druckluft im Tank auf dem Display
Um die Inbetriebnahme zu erleichtern und den Ablauf zu optimie-
ren, kann ein Meßgerät, z.B. "Senso control" eingesetzt werden.
7.5 Puesta en marcha (1625.001) 7

Personal y La puesta en marcha debe realizarse solamente por personal
herramientas adiestrado.
Deben ponerse a la disposición todos los productos auxiliares,
materias auxiliares, empaquetaduras y herramientas.
Peligro de contusiones!
Todas las instalaciones de protección, las cubiertas de protección

Peligro
y las instalaciones de seguridad deben tener capacidad plena
funcional.
7-5
Puesta en marcha
Controlar continuamente los siguientes valores durante el proceso

de puesta en marcha.
Nivel de aceite en el tanque

Temperatura de aceite en el tanque
Fugas
Generación de ruidos
Temperaturas de los cárteres de motores hidráulicos, bombas
y válvulas.
Ensuciamiento de los filtros instalados.
Medidas de seguridad 1. Desconectar todos los fusibles en el armario de distribución

2. Controlar y volver a apretar todas las uniones por bornes en el
armario de distribución, parte lateral y pupitre de mando.
3. Medir la tensión delante del interruptor principal y compararla
con la tensión de trabajo de la planta. Las oscilaciones de la
tensión no deben excedarse ± 10 %.
Cuando la tensión de trabajo excede la tensión indicada de tra-
bajo de la planta, debe en todo caso reenclavarse el
transforamdor de control T1 a ± 5 %.
4. Conectar el interruptor principal. Desenclavar el interruptor de
emergencia.
5. Conectar los fusibles de mando uno después del otro y con-
trolar la respectiva tensión.
6. Conectar el mando y controlar si la pantalla muestra el menú
principal o el cuadro de información y emite señales luminosas
el palpador "Bombas conectadas"
Llenar la prensa de 1. Llenar la prensa de aceite

aceite − Controlar el tanque con respecto a su limpieza
− Llenar el aceite con bomba separada de llenado y filtro
separado 5µm.
− Fijar la manguera de aspiración en el barril y la manguera
de presión en la conexión de la estación de bombas
− Abrir las válvulas de cierre en el tanque
− Abrir los grifos de cierre
7-6
Puesta en marcha
− Conectar la bomba de llenado

− Llenar el aceite hasta la marcación superior del cristal de
observación
− Desconectar la bomba de llenado, cerrar el grifo de cierre
− Aflojar el atornillado delante del filtro.
− Girar manualmente la bomba de circulación 1M2 hasta que
salga aceite en el atornillado. Debe arrancarse la bomba
exclusivamente en estado llenado y desaireado.
− Volver a apretar el atornillado
− Deprimir el fusible 1FM2 para la bomba de circulación
− Controlar la dirección del giro 1M2 bomba de circulación,
brevemente conectar y desconectar
− Dejar marchar la bomba cuando está correcta la dirección
de giro
− Dejar marchar la bomba de circulación hasta que se haya
alcanzado una temperatura de aceite de 20°C; pero por lo
menos 8 horas para limpiar el sistema hidráulico
− en caso de aceite considerablemente ensuciado, debe in-
mediatamente cambiarse el cartucho filtrante con
ensuciamiento indicado.
2. Controlar la presión de nitrógeno de los acumuladores de pre- 7
sión con aparato de llenado y de control con respecto a los
valores prescritos según el esquema hidráulico y rellenar ni-
trógeno en caso necesario (con planta sin presión).
3. Girar manualmente la bomba principal 1M1 en la rueda de
ventilación del motor, 10 revoluciones aproximadamente.
4. Desairear la caja de la bomba principal (Tapón VSTI (tapón de
cierre para cerrar un conducto hidráulico) en la parte superior
de la caja de bombas). Aceite debe salirse sin burbujas. Debe
arrancarse la bomba exclusivamente en estado llenado y de-
saireado.
5. Accionar el interruptor de emergencia, conectar los fusibles
1F1
6. Conectar el aire comprimido
7. Abrir el grifo de almacenamiento (Hidr.Pos. 46)
8. Sacar clavija 1Y5 (no es posible ascenso de presión, máx. 25
bar)
7-7
Puesta en marcha
9. Desenclavar el interruptor de emergencia; brevemente

conectar y desconectar la bomba principal y controlar el sen-
tido de giro (rotación a la derecha)
Condiciones para el arranque de la bomba principal:
− Temperatura de aceite por lo menos 20°C
− Presión de aire por lo menos 0,15 bar
− Nivel de aceite SS1
− Limitación de carrera 10SQ1 no arrancada
La bomba principal arranca de manera temporizada después de la
bomba de circulación
Arranque de la bomba principal en estrella-triángulo
1. Controlar el sentido correcto de giro, dejar marchar la bomba
principal 1 – 2 horas
2. Cerrar el grifo de almacenamiento
3. Conectar el agua refrigerante
Desairear la planta 1. Desairear el almacén (Almacén de multiplicador y de sistema)

2. Fijar el molde, desairear en el tornillo de purga
3. Desunir el molde, deprimir la válvula 2Y5, desairear en el
tornillo de purga
4. Elevar expulsión, deprimir varias veces la válvula 2Y1
5. Bajar expulsión, deprimir varias veces la válvula 2Y2, de-
sairear en los tornillos de purga
6. Desairear la válvula de llenado en el atornillado arriba
7. Desairear válvula de llenado, deprimir la válvula 10Y6, en el
atornillado abajo
8. Empujar el émbolo de prensado hacia arriba con elevador
hidráulico, desairear cilindro secundario
9. Cilindro secundario abajo, desairear en el tornillo de purga,
descender lentamente el elevador hidráulico
7-8
Puesta en marcha
Servicio de ajuste 1. Desconectar la bomba, volver a deprimir la clavija 1Y5;

conectar la bomba, la presión ascende a 160-170 bar.
2. Elevar y bajar varias veces el émbolo en el "servicio de pre-
paración"; deben seleccionarse los puntos de conmutación
10SE1 hasta 10SE3.
Condiciones:
− Rejilla protectora cerrada
− Expulsión abajo (2SE2)
− Cargador atrás 5SE1 + 5SE2
1. Controlar la válvula reductora de presión en el cargador según
el esquema hidráulico. Punto de medición MM12.1
2. Recorrer cargador en el servicio de ajuste
Condiciones:
− Rejilla protectora cerrada
− 10SE1 debe estar seleccionado
1. Recorrer expulsión en "servicio de preparación", ajustar el
interruptor final 2SE1, debe estar seleccionado cuando está
arriba la expulsión. 7
2. Recorrer varias veces todas las funciones en el "servicio de
preparación".
3. Recorrer motor manguera pendular 4M1 en "el servicio de
preparación", no se desconecta el motor en posición final cu-
ando no está correcto el sentido de giro
4. Recorrer el ajuste del nivel de llenado 2M1 en "el servicio de
preparación", controlar el interruptor de limitación de carrera
2SQ1.
Preparación para la 1. Montar rejillas de llenado, proteger la rejilla de llenado con

producción cinta de empaquetadura
2. Montar el molde y ajustarlo.
3. Ajustar sondas Falta de material 4SE3 + 4SE3.1 a "Falta de
material". Molde debe estar fijado (2Y3 desconectado)
4. Limpiar el silo de material. Controlar la caja de llenado con
respecto a partículas externas
7-9
Puesta en marcha
5. Ajustar la carrera de la manguera pendular

6. Llenar el material
7. Controlar el dispositivo de protección
8. Recorrer la prensa con "valores de iniciación" en el servicio
individual con "Prensado cerrado"
9. Recorrer la prensa en el servicio continuo. Controlar el nivel
de aceite, la presión de aire y la temperatura de aceite.
10. Optimizar la calidad de la baldosa con parámetros de pren-
sado
Controlar el rendimiento de la prensa (número de carreras)
7-10
Puesta en marcha
7.6 Trabajos finales de control (1626.000)
Después de la puesta en marcha de la planta realizada, deben

ejecutarse los siguientes controles:
− Indicaciones de presiones en el esquema hidráulico
− Puntos de conmutación de presión
− Puntos de conmutación en interruptores finales
− Ensuciamiento después de 1, 8 y 24 horas de duración de
servicio
Ejecutar el control de temperatura de las siguientes compo-

nentes:
− Líquido
− Bombas hidráulicas
− Acumulador de presión
− Tuberías
− Válvulas.
Utilizar aparato de Control de la presión de admisión de nitrógeno de los acumu-

llenado de
almacenamiento y de
ladores de presión 7
control Control de la instalación de agua refrigerante
− Refrigeración suficiente
− Diferencia de temperatura Entrada y salida de agua
− Controlar el ensuciamiento
Control de la instalación de aire comprimido

− suficiente aire comprimido
− Formación de agua condensada
− Ensuciamiento del aire comprimido
Control de tendidos de mangueras y de fugas.
7-11
Puesta en marcha
p (bar)
F (kN)
SD886/00
7.7 Presión de prensado
Ilustr.. 7-1: Presión de prensado
Fórmulas para la Alpha F (kN)

calculación de la
presión de prensado 600-05 p (bar) * 6000 / 300
800-05 p (bar) * 8000 / 300
1100-05 p (bar) * 11000 / 300
1500-05 / 1500-05L p (bar) * 15000 / 300
2100-05 p (bar) * 21000 / 300
2600-05 p (bar) * 26000 / 300
3000-05 p (bar) * 30000 / 315
4200-05 p (bar) * 42000 / 315
7-12
Puesta en marcha
7.8 Expulsión regulada (Opción) (1692.000)
Estructura Control de la expulsión, Separador de cantidades Codificador

lineal
Cilindro de expulsión (Cilindro diferencial)
Control de la expulsión, Mando de vávlula
Ajuste de la presión hacia el acumulador de presión
Tubería con acumulador separado de presión
Función El nivel de llenado no escalonado y regulado por posiciones está

realizado a través de un volumen pre-dosificado de aceite para
cada cilindro de expulsión. El volumen dosificador está generado
en la parte secundaria a través de un separador de cantidades de
cuatro cámaras dependiente de carrera y regulado proporcional-
mente. Las velocidades de caída y de expulsión están libremente
seleccionables en el pupitre de mando independientemente el uno
del otro.
Cualquiera cantidad necesitada de niveles de llenado, por ejemplo
para una producción de baldosas de varios estratos está libre-
mente seleccionable. Para la compensación del aceite de fuga se
conecta un nivel constante de presión a la cámara dosificadora
durante cada ciclo de prensado. 7
El acumulador separado de presión produce efecto como resorte
hidráulico sobre las superficies anulares de los cilindros de expul-
sión. El nivel de presión en el acumulador de presión puede
ajustarse independientemente de la presión del sistema
Puesta en marcha 1. Ajustar el nivel de prensado para el acumulador de presión en

la válvula reductora de presión (Pos. 98) a ~20 bar.
2. Para el llenado de las cámaras cilíndricas y del sistema de
conductos del mando de la prensa, ajustar a "desunir molde"
(válvulas de cierre 20Y10.1 - 10.4 están abiertas).
3. Ejecutar la desaireación del sistema en las conexiones de
medición.
4. Abrir la válvula reductora de presión (pos. 93), atornillar el
tornillo de ajuste hasta que ya no se pueden oír los ruidos de
flujo, pues continuar a atornillar ~ 2 revoluciones, para que la
presión de abertura se encuentre seguramente encima de la
presión de sistema.
7-13
Puesta en marcha
5. Reducir el nivel de presión (pos.98) para acumulador de pre-

sión a 10 – 15 bar.
6. Ascender y descender el cilindro de expulsión en servicio
manual~ 100 veces, y repetir el proceso de desaireación.
7. Ejecutar este procedimiento aprox. 3 – 4 veces. Una función
satisfactoria puede realizarse no antes de haber completa-
mente desaireado el sistema de conductos.
8. El interruptor mecánico 2SE2 debe estar ocupado en la posi-
ción inferior del cilindro de expulsión. Controlar y re-ajustar.
9. Entrar la posición de la carrera 20SE4 del separador de canti-
dades aprox. 3 mm delante del tope final en el menú de
operador.
10. Para el control de funcionamiento, recorrer unos ciclos de
prensado en servicio individual antes del servicio continuo.
7-14
Operación
8 Visualización de proceso Prensa de baldosas

ALPHA (1627.000)
8.1 Pupitre de mando

La prensa Alpha está equipada con una visualización de proceso
con superficie gráfica sobre una pantalla colorada LCD. la pantalla
se distingue por un alto contraste y una alta luminosidad(Técnica
TFT). Una buena legibilidad está garantizada aun en condiciones
difíciles. Todos los parámetros pueden entrarse a través de un
teclado de membrana.
Pulsador y pulsador La operación de los desarrollos de movimientos se realiza a tra-

oscilante vés de pulsadores y teclas oscilantes. Con las teclas oscilantes en
la línea superior se ejecutan funciones en el servicio de prepara-
ción. Los pulsadores en la línea baja sirven para el servicio
automático.
Abb. 8-1: Pupitre de mando
8-1
Operación
8.2 Descripción de los órganos de mando (1628.000)
1SQ1 Pulsador fungiforme (encajando) "Emergencia"

La liberación de la desconexión de seguridad de EMERGENCIA
tiene las siguientes consecuencias:
Se desconectan las bombas hidráulicas y todas las válvulas

La prensa se queda en la presente posición
Se hace descender lentamente la presión de almacenamiento
de los acumuladores de almacenamiento.
Un módulo de seguridad realiza la desconexión de la tensión
de mando 24 V.
Procedimiento para la reconexión de la máquina:
1. Desenclavar el pulsador de EMERGENCIA.

2. Deprimir la tecla "Conectar mando" 1SK0 en el armario de
distribución al lado del amperímetro
1SKB Tecla luminosa "Desconectar bombas"

Desconecta los motores de bombas 1M1 y 1M2.
Nota La bomba de circulación 1M2 queda conectada con temperaturas

de aceite de menos de 30°C (véase el capítulo Calentamiento del
aceite).
1SKP1 Tecla luminosa "Conectar bombas"

Conecta los motores de bombas 1M1 y 1M2.n.
Luz intermitente lenta: Motores desconectados

− Se han cumplido los requisitos para la conexión.
Luz intermitente rápida: Fase de marcha acelerada
− Bomba de circulación 1M2 conectada
− Bomba principal 1M1 conectada en conexión en estrella, ar-
ranqe estrella-triángulo
− 1M2 en conexión en triángulo
− Conectar presión de sistema a través de válvula de circula-
ción 1Y5
Luz continua: bombas están completamente aceleradas
8-2
Operación
1SKB Tecla luminosa "Recorrer Listo para el servicio"

Recorre prensa en posición básica en el servicio automático
Luz intermitente lenta:

− Interruptor llave 1S1 está posicionado en servicio
automático
− Requisitos para "recorrer listo para el servicio" están cum-
plidos
Luz intermitente rápida: Prensa se mueve en posición básica:
− Embolo se mueve hacia 10SE1
− Cargador se mueve en posición de arranque
− Expulsion se mueve hacia arriba
− Manguera pendular llena una vez
Nota Individuales pasos pueden cancelarse cuando ya están cumplidos

los requisitos (por ejemplo, el émbolo ya está arriba).
Luz continua: la prensa está listo para el servicio
Función secundaria En el servicio automático, la tecla tiene otra función más. Cuando
se ha desconectado la bomba con interruptor llave 1S1 "Auto-
mática", puede nuevamente conectarse la bomba en el servicio de
preparación con 1SKP1 sin conmutación. En caso de que el
émbolo haya descendido sobre el dispositivo recolector con rejilla
abierta protectora, puede movérselo al tope superior a través de 8
deprimir 1SKB. Ahora puede cerrarse la rejilla protectora. Cuando
se deprime nuevamente 1SKB, la prensa se mueve en posición
básica y permite el servicio continuo.
10S1 Tecla luminosa "Prensado cerrado"

Cierre el émbolo con carrera individual.
Luz intermitente: Después de deprimir "Carrera individual"

1SKE solamente se realiza el proceso de llenado. No antes de
deprimir nuevamente 10S1, desciende el émbolo de presión.
La función principalmente sirve para el control del llenado.
Para tal efecto puede abrirse la rejilla protectora.
8-3
Operación
1SKE Tecla luminosa "Carrera individual"

La prensa realiza una carrera individual.
Luz intermitente: La prensa está lista para el servicio (1SKB
luz continua), está permitida la carrera individual.
Luz continua: La prensa realiza una carrera individual y se
queda en el estado "listo para el servicio".
1SKD Tecla luminosa "Carrera continua"

Conecta el servicio continuo.
Luz intermitente: La prensa está lista para el servicio (1SKB
luz continua), está permitido el servicio continuo.
Luz continua: Servicio continuo está conectado
1SKD0 Tecla luminosa "Desconectar el servicio conti-

nuo"
Termina el servicio continuo.
Luz intermitente: Se indica la terminación del servicio con-
tinuo. Se termina el ciclo corriente de prensado.
1SKP Tecla luminosa "Limpiado del molde"

Requiere la interrupción del servicio continuo para el limpiado del
molde. El contador de carreras para el número de carreras hasta
el próximo limpiado está retrocedido.
Luz intermitente. Se interumpe el servicio continuo al final del
proceso de llenado. Se puede limpiar el molde.
Nota Puede abrirse la rejilla protectora en el servicio automático y ele-

varse o bajarse la expulsión solamente cuando se ha interrumpido
el servicio continuo a través de la demanda para el limpiado del
molde.
8-4
Operación
Nota Todos los siguientes interruptores tienen función solamente en el

servicio de preparación (véase interruptor llave 1S1).
10SK1 / 10SK2 Tecla oscilante "Elevar/bajar émbolo"

Eleva/baja el émbolo en el servicio de preparación en conexión
con la tecla de liberación 1SKF1 (mando a dos manos). El movi-
miento se realiza solamente cuando está accionado la tecla.
Posición izquierda: elevar émbolo
Posición derecha: bajar émbolo.
Requisito: Cargador está posicionado en 5SE1 (cargador está
atrás), Expulsión está en posición de prensado (Interruptor fi-
nal 2SE2 está conectado
5SK1 Tecla oscilante "Cargador"

Realiza un ciclo completo de cargador en caso de accionamiento
continuo en conexión con la tecla de liberación (1SKF1 (mando a
dos manos). Desasir la tecla interrumpe el movimiento de carga-
dor. Después de un nuevo accionamiento, se continúa el ciclo en
el respectivo lugar. Cuando el ciclo está terminado (5SE1 y 5SE2
están conectados), debe desasirse la tecla anteriormente para
otro ciclo.
Las velocidades siempre corresponden a las velocidades del
servicio automático.
Requisito: Embolo está posicionado sobre 10SE1 (émbolo
está arriba) expulsión está arriba (interruptor 2SE1 está
8
conectado)
2SK1 / 2SK2 Tecla oscilante "Elevar/bajar expulsión"

Elevar y bajar expulsión.
Posición izquierda: Elevar expulsión
Posición derecha: Bajar expulsión
− Primer accionamiento mueve la expulsión primeramente en
posición de llenado (1ra caída)
− Segundo accionamiento mueve la expulsión en posición de
prensado en 2da caída.
8-5
Operación
4SK1 Tecla oscilante "Manguera pendular/Válvula pen-

dular"
Posición izquierda: Abrir/Cerrar válvula pendular (Válvula pen-
dular es opcionalmente)
Posición derecha: Manguera pendular realiza un proceso de
llenado
2SK6 / 2SK5 Tecla oscilante "Fijar/desunir molde",

cambio del punzón inferior
Posición izquierda: Función doble.
− Primera función: desunir dispositivo de fijación del molde,
requisito: Expulsión abajo (2SE2 ocupado).
− Segunda función: Salir los punzones inferiores del marco
del molde para el cambio del punzón, requisito: Expulsión
arriba (2SE1 ocupado).
Nota Después de la separación, se cancela automáticamente el valor

de la limitación de carrera, y se desconectan las calefacciones del
molde y el control del espesor de la baldosa.
Posición derecha: Fijar el dispositivo de fijación del molde.
2SK3 / 2SK4Tecla oscilante "Ajuste del nivel de llenado"

Sirve para el ajuste del nivel de llenado. Requisito: La expulsión
está en posición de prensado (2SE2 conectado). El ajuste se rea-
liza palpando en pasos rápidos, es decir, debe desasirse
brevemente la tecla y después ejecutarse el próximo paso.
Posición izquierda: Aumentar el nivel de lleando
Posición derecha: Reducir el nivel de llenado
Requisito: Expulsión está en posición de prensado (2nda
caída)
1S1 Interruptor llave "Selección del modo de servicio"

Posición izquierda (preparar): La prensa se encuentra en el
servicio de preparación. Todas las teclas pueden operarse.
Está permitido cambiar parámetros en la pantalla.
Posición central (desconectado): La prensa está desconec-
tada funcionalmente, no son posibles movimientos. Esta
posición también sirve para la confirmación de avisos de erro-
res.
8-6
Operación
Cuando durante el servicio continuo el interruptor llave está co-

Nota nectado sobre o a través de la posición central, se interrumpe
inmediatamente cada desarrollo de movimiento del émbolo o del
cargador. Esto corresponde funcionalmente a la función de
EMERGENCIA sin no obstante conectar la tensión de mando de
24 V de las válvulas adicionalmente a través de la hardware.
Posición derecha (automática): La prensa se encuentra en el
servicio automático. Todas las teclas oscilantes están cer-
radas. El cambio de parámetros en la pantalla no es posible.
Daños de máquina!
La llave debe estar accesible exclusivamente para personal for-
Atención
mado y calificado (ajustadores de prensas). Durante el servicio
automático no controlado debe quitarse la llave.
Puede quitarse la llave en cualquiera posición. El operador de la
prensa puede ejecutar todas las funciones necesarias para el
servicio automático inclusive conectar/desconectar la bomba y
limpiar el molde. No es posible modificar el ajuste de la prensa.
1SKF1 Pulsador "Liberación" (mando a dos manos)

Para el movimiento del émbolo y del cargador está necesario un
mando a dos manos. Antes de cada accionamiento de 10SK1/2 o
de 5SK1, debe primeramente deprimirse y mantenerse la tecla
1SKF1: Se interrumpe el movimiento inmediatamente al desasirse
la tecla. Al desasirse 10SK1/2 o 5SK1, antes de un nuevo accio-
namiento debe primeramente desasirse 1SKF1 (aseguramiento
contra el puenteo de la tecla de liberación).
8
8-7
Operación
8.3 Teclado y funciones de las teclas (1629.000)
Ilustr. 8-2: Teclado

El teclado de membrana se divide en un bloque numérico y un
bloque con teclas funcionales. Las teclas funcionales F1 hasta F8
sirven para la selección de menús y de ventanas de entrada.
Para la entrada de números debe estar conectada el diodo
luminoso NumLock; deprimir la tecla NumLock en caso nece-
sario.
Se quita cada menú con la tecla *.
La tecla + y – mueve el cursor hacia adelante o atrás.
La entrada de valores está adoptada en el mando con la tecla
Enter.
La tecla con el símbolo de impresora causa una copia sobre
papel de pantalla sobre la impresora (Opción)
Puede ramificarse más profundamente en algunos menús a

través del símbolo de archivador.
8-8
Operación
8.3.2 Notas para la entrada de números
Se indica el valor que debe entrarse actualmente a través de una

viga verde (cursor) debajo de la ventana de entrada. Los números
entrados siempre se indican en la parte derecha y siguientemente
están desplazados hacia la izquierda. No debe entrarse un posible
punto decimal.
Ejemplo Entrada 180.4 mm

1. Presión de teclas „1“ 000.1 mm
8.3.3 Margen válido de valores
Se muestra el valor mínimo y el valor máximo en una ventana azul

clara con cada entrada. Si la entrada está fuera de este margen,
no se adopta el valor. Se conservan los valores anteriores.
8-9
Operación
8.4 Denominación de válvulas, velocidades y puntos de

conmutación (1630.000)
Todas las válvulas, velocidades y los puntos de conmutación (in-

terruptores de Hardware, por ejemplo interruptores finales y
interruptores de Software) están codificados según el siguiente
esquema:
Ejemplos: Velocidad 1 de válvula 10Y1 en el travesaños sup. 10 Y 1 _ S 1
Indice del lugar

1 Pupitre de mando/armario de distribución
2 Travesaño inferior
3 Cargador de material de cubierta
4 Caja de llenado
5 Cargador
10 Travesaño superior
11 Travesaño superior
12 Aire comprimido
15 Evacuación a vacío/Molde
Función
Y Válvula
SE Punto de conmutación
(interruptor final o interruptor de Software
SD Punto de conmutación de presión
SR Punto de conmutación de referencia
SÜ Interruptor de control
Número corriente
Adición de velocidad (opcionalmente)

S Velocidad del émbolo de prensado
P Velocidad del cargador
Número corriente Velocidad (opcionalmente)
8-10
Operación
8.5 Estructura del menú y manejo (1631.000)
La guía del operador se realiza en forma de menú. Menús están

estructurados jerarquicamente en estructura de árbol.
Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

Menú principal
Datos de la máquina
Embolo
(Carreras, velocidades)
Presión de prensado
Cargador
Cargador de material de cubierta
Ajuste del espesor de baldosa
Molde/Expulsión
Calefacción/magnetización
Evacuación a vacío
Info-Menú
Diagnóstico
Parte hidráulica
Parte eléctrica
Pupitre de mando 8
Parte lateral
Armario de distri-
bución
Memorización de datos
Protocolo de producto
Imprimir
Inversión de idioma
Interrruptor selector
8-11
Operación
8.5.1 Menú principal (1632.000)
Ilustr. 8-3: Menú principal

El menú principal es el nivel superior de la estructura del menú. La
tecla * siempre lleva hacia el menú principal desde todos los
menús. En la línea superior se indican la fecha actual, la hora y el
número de menú. En el borde inferior se indican la dirección y el
número de teléfono de LAEIS BUCHER para fines de servicio.
Con las teclas + y – puede ajustarse la luminosidad. Puede a-
justarse la luminosidad exclusivamente en este lugar.
Posibilidades de Pueden seleccionarse los siguientes menús:

selección F1: Datos de máquina para el ajuste de los parámetros de
prensado
F2: Menú Info con todos los valores de indicación importantes
F3: Menú Servicio para la localización de errores y manteni-
miento
F4: Memorizar y cargar datos
F5: Menú Protocolo para la captación de datos de producción
relativos a turnos y órdenes
F6: Impresión de valores y avisos de errores
8-12
Operación
F7: Inversión de idioma

F8: Interruptor selector para la adpatación de opciones en la
prensa estándard
Nota La vida de las lámparas del alumbrado de fondo se reduce con

una luminosidad creciente.
Por esta razón, se reduce la luminosidad a un mínimo, cuando no
se ha deprimido ningúna tecla del teclado de membrana dentro de
10 minutos. Al mismo tiempo se indica el Menú Info. De esta ma-
nera siempre tiene los valores más importantes de la prensa a su
disposición. Cualquiera presión de tecla reconecta a la luminosi-
dad anteriormente ajustada.
8.5.2 Menú Info (1633.000)
Aparte de la indicación automática, puede también alcanzarse el

menú Info a través de la tecla F2 en el menú principal.
Ilustr. 8-4: Menú Info
8-13
Operación
Se muestran los siguientes datos:
− Número de la máquina (número del cliente que puede ajustarse

en el menú Protocolo)
− Número de programa (Número que se ha dado durante la
memorización de los datos)
− Paso de programa de la cadena de pasos del mando
− Horas de servicio
− Presión de prensado y fuerza de prensado del último prensado

(se actualiza de carrera a carrera)
− Temperatura de aceite
− Temperatura del punzón superior (sólo con Opción Calefacción

del punzón)
− Temperatura del punzón inferior (sólo con Opción Calefacción

del punzón
− Temperatura del marco del molde (sólo con Opción Calefacción

del punzón)
− Espesor de la baldosa del último prensado (se actualiza de

carrera a carrera)
− Contador de carreras totales
− Rendimiento actual de prensado en carreras por minuto
8-14
Operación
− Contador parcial de carreras (carreras desde el último cambio

del molde). Está posicionado a cero a través de la tecla F2 y el
interruptor "Desunir molde".
− Indicación del ensuciamiento del filtro de aceite (0-4 bar). El

estado está adicionalmente mostrado a través de una indi-
cación con vigas coloradas:
− verde: Filtro nuevo hasta poco ensuciado
− amarillo: Filtro ensuciado medianamente hasta consid-
erablemente; peligro de fallo
− rojo Filtro considerablemente ensuciado, debe cam-
biárselo
8.5.3 Menú Datos de máquina (1634.000)
El menú para el ajuste de los parámetros de prensado es el menú

Datos de máquina. Está alcanzado desde el menú principal a
través de la tecla F1.
De este lugar se ramifica en los individuales grupos constructivos

de la prensa.
Ilustr. 8-5: Menú Datos de máquina
8-15
Operación
Pueden seleccionarse los siguientes menús.

Posibilidades de
selección
F1: Carreras y velocidades del émbolo
F2: Cargador
F3: Presiones de prensado
F4: Cargador de material de cubierta o evacuación a vacío
(Opciones)
F5: Ajuste del espesor de la baldosa
F6: Expulsión y molde
F7: Calefacción del molde y del punzón (Opción) así como
mando magnético
F8: Función de osciloscopio (Opción)
8-16
Operación
8.5.4 Menú Embolo de prensado (1635.000)
Se llama el menú émbolo de prensado con la tecla F1 en el menú

Datos de máquina. En el borde superior se indican la carrera ac-
tual del émbolo en mm y la presión actual de prensado en bar.
[1]
[2]
[3]
Ilustr. 8-6: Menú Embolo de prensado
Representación
gráfica
El imagen muestra la representación del movimiento del émbolo
de prensado en la curva delantera verde [1]. Los ajustes de este
8
menú se refieren solamente a esta curva delantera de carrera. La
curva empieza en la parte izquierda con el descenso del émbolo y
el tránsito a velocidad a marcha lenta para inmergir. Después
sigue la purga de aire preliminar de la carrera. Después de alcan-
zar la presión de prensado, en la parte derecha sigue la carga o la
velocidad de emerger, con siguiente elevación rápida hasta el
punto superior muerto. Las carreras se muestran cayendo hacia
abajo, por ejemplo Punto superior final 190 mm; Carrera, cuando
molde está cerrado, 90 mm. Velocidades se indican en %. 100 %
significa abertura total de la válvula proporcional con selección
10 V.
Las posibles tres etapas de presión están demostradas en las

curvas [2] traseras rojo-amarillas.
8-17
Operación
Pueden cambiarse los puntos de conmutación de carrera y las

Puntos de velocidades con la tecla F2 [3]. Cada valor que está editado en el
conmutación de momento, en la gráfica tiene un fondo de color azul claro que da
carrera y velocidades luz intermitente. El intervalo de validez (mínimo y máximo) está
indicado en una ventana en el centro del imagen.
En lo siguiente se encuentran todas las significaciones de los
valores que deben editarse:
10SE1 Punto superior de arranque y final con cada ciclo

de prensado.
10SE1 tiene un fondo verde (punto de conmutación activo) si la
carrera del émbolo está mayor que el valor entrado.
10SE2 Carrera, con la que está alcanzada la velocidad de

inmersión (10Y1_S1).
El émbolo baja de 10SE1 con alta velocidad y regulado por la
velocidad. Se frena la velocidad automáticamente ligeramente y
ha alcanzado el valor prescrito con 10SE2. El punto de conmuta-
ción 10SE2 debería estar 1 – 2 mm por encima de la inmersión en
el material de prensado. 10SE2 tiene un fondo verde (punto de
conmutación activo), si la carrera del émbolo está menor que el
valor entrado.
10Y1_S1 Velocidad de inmersión con la que el émbolo se

mueve de 10SE2 a 10SE3.
10SE3 Punto de conmutación, en la que se conecta adici-

onalmente la presión de prensado: "Conectar el
prensado
Este punto está localizado con contacto del émbolo con el materi-
al o posiblemente un poco inferior. En tal caso, el primer prensado
se realiza solamente a través del peso del travesaño de prensado.
10SE3 tiene un fondo verde (punto de conmutación activo), si la
carrera del émbolo está menor que el valor entrado.
10Y1_S2 Velocidad, con la que el émbolo sale del molde

hasta 10SE4 después del prensado.
Si se selecciona una velocidad baja, la expulsión de baldosas se
realiza bajo carga. La expulsión trata de moverse más rápida-
mente que el travesaño y enclava la baldosa durante del proceso
de expulsión.
8-18
Operación
10SE4 Carrera, con la que se reconecta de la velocidad

10Y1_S2 a una elevación rápida.
En caso de la marcha con carga, el punto de conmutación de
carrera debería estar un poco por encima del punto, en el que se
eleva el punzón de la baldosa expulsada. Si se marcha sin carga,
debería ajustarse la velocidad 10Y1_S2 a un valor muy alto (p.ej.
85%). 10SE4 tiene un fondo verde (punto de conmutación activo),
si la carrera del émbolo está mayor que el valor entrado.
El émbolo se mueve rápidamente hacia arriba desde 10SE4 y

frena automáticamente en 10SE1.
10SE5 Carrera de liberación para el cargador.

Si al elevarse el émbolo pasa por el valor 10SE5, el cargador re-
cibe la liberación en el servicio automático para moverse hacia
adelante. 10SE5 tiene un fondo verde (punto de conmutación
activo), cuando la carrera del émbolo está mayor que el valor
entrado.
Daño de máquina!
10SE5 no debe estar demasiado bajo, porque el cargador puede
Atención
chocar contra el punzón superior que todavía está moviéndose
hacia arriba.
10Y1_S3 Velocidad de la carrera de vuelta Hacia arriba 8

Velocidad con la que el émbolo se mueve hacia arriba con una
purga de aire preliminar de la carrera (véase tiempos T1 hasta T4)
o con carreras ajustadas de purga de aire (véase el menú presión
de prensado).
10Y1_S4 Velocidad de la carrera de vuelta Hacia abjao

Velocidad con la que el émbolo se mueve hacia abajo con una-
purga de aire preliminar de la carrera (véase los tiempos T1 hasta
T4) o con carreras ajustadas de purga de aire (véase el menú
presión de prensado).
8-19
Operación
Entrada tiempos Entrada de los tiempos T1 hasta T4:

Pueden ajustarse los tiempos T1 hasta T4 a través de la tecla
funcional F3.
Los individuales significados:
T1 Prolongación del tiempo del ciclo Proceso de pren-

sado
Gracias al tiempo de retardo T1 , la prensa puede estar ajustada
exactamente a la velocidad de la línea siguiente. En este caso no
debe averiguarse el tiempo sino que se entra directamente la ve-
locidad deseada en carrera/min. Al mismo tiempo debe tenerse en
cuenta de que no se puede aumentar el rendimiento a través de
un aumento del valor T1 cuando los otros parámetros de prensa-
do no permiten un número más alto de carrera.
Procedimiento para el ajuste.
1. Ajustar el valor para T1 a 0 carrera/min (control del número de

carreras desconectado)
2. Ajustar todos los parámetros para una calidad óptima de la
baldosa y un desenvolvimiento armónico de la función de la
prensa.
3. Hacer marchar la prensa unos 20 prensados en el servicio no
perturbado automático y leer el número de carreras máxima-
mente posible para este ajuste en el Menú Info.
4. Ahora ajustar T1 al valor deseado menor (por ejemplo 12 car-
reras/min) y controlar el resultado en el Menú Info.
Nota Si se entran números de carreras bajas, la prensa puede perma-

necerse unos segundos. Una permanecencia en la área peligrosa
está prohibida en el servicio automático.
T2 Primer tiempo de desaireación preliminar de carrera

Hacia abajo
A partir del 10SE2, el émbolo se mueve hacia abajo para el tiem-
po T2 con la velocidad 10Y1_S4 (observar: no 10Y1_S1). El
material de prensado está ligeramente compactado solamente a
causa del peso del travesaño. Siguientemente sigue la marcha
hacia arriba con T3.
8-20
Operación
Si no se desea una desaireación preliminar de la carrera, debe

ajustarse T2 a 0.00 s. Si el valor no está idéntico con cero, tambi-
én para T3 y T4 se requiere un valor mayor que cero.
T3 Después de la ejecución de T2, el émbolo se mueve

hacia arriba para el tiempo T3 con la velocidad
10Y1_S3.
Se realiza una desaireación.
T4 Después de la ejecución de T3, el émbolo nueva-

mente inmerge en el material para el tiempo T4 con
la velocidad 10Y1_S4.
Cuando el tiempo ha transcurrido y 10SE3 está alcanzado, se
realiza la generación de la presión. Los tiempos T3 y T4 deben
estar más o menos iguales.
Función secundaria Cuando los dos tiempos T2 y T3 están puestos a cero, el tiempo
T4 tiene la función de un proceso retardado de prensado. En tal
caso, el travesaño se mueve hacia abajo desde 10SE2 con la
velocidad 10Y1_S4 hasta que se ha transcurrido T4. Como con-
secuencia, el material de prensado puede inicialmente prensarse
para cierto tiempo solamente por su peso propio sin desaireación.
Para ajustar la presión de prensado y el mando del travesaño de
prensado, puede directamente conectarse al imagen de presión y
reconectarse a través de la tecla con el símbolo de archivador.
F8 Teachin (Modo de Pueden entrarse las posiciones del émbolo de prensado

8
aprendizaje) 10SE1 hasta 10SE5 en el modo "Teachin"
Procedimiento:
1. Deprimir la tecla F2.
2. Posicionar cursor sobre el punto deseado de conmutación
(10SE1 hasta 10SE5).
3. Mover el émbolo con las teclas oscilantes 10SK1 / 10SK2
sobre la posición deseada.
4. Deprimir la tecla F8: Se adapta la posición actual del émbolo
al punto seleccionado de conmutación.
5. Terminar la entrada de datos con la tecla Enter.
8-21
Operación
8.5.5 Menú Presión de prensado (1636.000)
Se llama el menú Embolo de prensado con la tecla F3 en el menú

Datos de máquina. En el borde superior se indican la carrera ac-
tual del émbolo en mm y la presión actual de prensado en bar.
[1]
[2] [3] [4] [5]

Ilustr.b. 8-7: Presión de prensado
Representación El imagen muestra la representación de las tres posibles etapas

gráfica de presión en la curva trasera roja. Los ajustes de este menú se
refieren solamente a la curva trasera roja de presión. Están repre-
sentados:
la primera presión preliminar
la primera desaireación
la segunda presión preliminar
la segunda desaireación
la presión principal de prensado
la descarga.
Encima de las curvas de presión, después de cada carrera se
actualizan las correspondientes presiones medidas máximas en
bar y debajo de la curva verde, la correspondiente posición del
8-22
Operación
émbolo en mm. De las diferencias de carreras entre la presión

preliminar primera y segunda y la presión principal de prensado,
puede calcularse la compactación de la baldosa.
El movimiento del émbolo está mostrado en la curva delantera
verde.
F2 Ajuste de la Se entran las etapas de presión al deprimirse la tecla F2 [2]. El

presión valor que debe respectivamente entrarse, está representado en el
diagrama con luz intermitente. El intervalo de validez, valores
mínimos y máximos, están indicados en el centro de la ventana.
Los individuales valores:
11SD1 Presión principal de prensado

Al alcanzarse la presión ajustada, se desconecta la válvula 10Y4.
La presión en el émbolo queda encerrada hasta el fin del tiempo
de estadía de alta presión (T9). A consecuencia de tiempos de
conmutación de válvulas, la presión real puede estar mayor que la
presión ajustada en la pantalla. En cada caso, la presión deseada
debe ajustarse en la válvula reductora de presión de la memoria
del multiplicador (Pos. hidr. 40) a una presión aproximadamente
media + 10 %. Cuando aquí la presión está ajustada demasido
baja, la prensa se para durante la fase de alta presión en el trans-
currido de los pasos del mando. No está alcanzada la condición
de transferencia (11SD1) para el siguiente paso.
Ejemplo Alta presión deseada = 260 bar: Procedimiento con el ajuste:

8
1. Ajustar 11SD1 a 260 bar.
2. Ajustar la presión del multiplicador (punto de medición MM2) a

la mitad de 260 bar + 10 %, es decir a 143 bar en la válvula
reductora de presión (Pos. hidr. 40).
3. Realizar un prensado de prueba y observar la alta presión en
la pantalla [1] por otra persona más.
4. Si no se alcanza la alta presión, continuar a girar pos. hidr. 40.
Para ello están a disposición unos 30 segundos antes de que
la prensa edite un aviso de error.
8-23
Operación
La prensa termina el prensado automáticamente si se alcanza la

Nota presión.
1. Si la alta presión está demasiado alta, quitar girando pos. hidr.
40 correspondientemente.
2. Observar la presión durante unos prensados.
Bajo la condición de que el tiempo de estadía de alta presión (T9)
esté por lo menos 0.08 s, puede también ajustarse la alta presión
a través de una reducción de 11SD1. La condición para el ejemplo
antecedente es un ajuste de la presión del multiplicador (MM2) a
un valor mayor que 130 bar (por ejemplo 140 bar). Entonces debe
reducirse 11SD1 hasta seleccione la alta presión deseada.
Ejemplo Presión bajo de prensado deseado = 120 bar. Procedimiento con

el ajuste:
1. Ajustar 11SD1 a 100 bar
2. Ajustar 10SD3 a 150 bar (ninguna conexión adicional del mul-
tiplicador)
3. Realizar el prensado y leer la alta presión
4. Reducir 11SD1 hasta se realice la presión deseada.
10SD3 Conexión adicional Multiplicador

Al alcanzarse 10SD3, se conecta adicionalmente el multiplicador
para la traducción de la presión y la generación de presiones
mayores que 150 bar. El nivel de la conexión adicional depende
de la presión final deseada. Valores razonables están entre 100 y
140 bar. En caso de presión de prensado principales de bajo de
150 bar, se puede trabajar sin multiplicador. Entonces debe a-
justarse 10SD3 mayor que 11SD1.
10SD2 Segunda presión preliminar

Al alcanzarse 10SD2, se desconecta la válvula 10Y4. La presión
en el émbolo queda encerrada durante el tiempo de estadía (T7).
Ocasionado por tiempos de conmutación de válvulas, la presión
real está mayor que la presión ajustada en la pantalla. En caso
necesario reducir 10SD2.
10SD1 Primera presión preliminar
8-24
Operación
Al alcanzarse 10SD1 se desconecta la válvula 10Y11. Como

según la experiencia la primera presión preliminar está muy baja,
debe ajustarse la presión deseada en la válvula reductora depre-
sión (Pos. hidr. 41).
F3 Ajuste del tiempo El ajuste de los tiempos T5 hasta T10 [3] está realizado a través
de las teclas funcionales. El valor que debe entrarse , está repre-
sentado en el diagrama con luz intermitente.
T5 Tiempo de estadía primera presión preliminar

Para el tiempo indicado, la presión queda encerrada en el émbolo.
Después del transcurrido de T5 se descarga el émbolo. Un valor
de 0.00 s desconecta la primera presión preliminar.
Nota Entonces T6 debe también estar cero.
T6 Primer tiempo de desaireación

Este tiempo empieza con la descarga del émbolo. El travesaño de
prensado está colocado sobre el cuerpo prensado con su peso
propio. Cuando el tiempo está 0.00 s, se introduce directamente la
segunda presión preliminar, es decir, la generación de la presión
se realiza de manera escalonada sin descarga.
Con la tecla F4 puede conectarse adicionalmente una carrera de

vuelta o desconectarse a través de nuevamente deprimirla. La
carrera de vuelta está ópticamente indicada en la curva delantera
verde [4]. Por el momento, el émbolo descarga completamente y
pues se mueve hacia arriba para el tiempo T6 con la velocidad 8
10Y1_S3 y se levanta del material. Siguientemente se mueve
nuevamente hacia abajo para el tiempo T6 con 10Y1_S4. La
completa desaireación entonces dura dos veces T6.
T7 Tiempo de estadía Segunda presión preliminar

El significado está análogo a T5.
T8 Segundo tiempo de desaireación

Significado análogo a T6. Para la segunda carrera de vuelta debe
deprimirse F5 [5].
T9 Tiempo de estadía Alta presión

8-25
Operación
Significado análogo a T5. Un valor de 0.00 s está posible. En tal

caso se descarga nuevamente inmediatamente después de al-
canzarse 11SD1.
T10 Tiempo de descarga Alta presión

Cuando el espacio de cilindro está conectado sin presión, empie-
za T10, inmediatamente después de T9 (desconectar 10Y3,
conectar 11Y1). Cuando T10 está ajustado para más tiempo que
se necesita para la reducción de la presión, el travesaño queda
colocado sobre la baldosa hasta el transcurrido de T10. Siguien-
temente se realiza la marcha del émbolo hacia arriba.
8-26
Operación
8.5.6 Menú Cargador con accionamiento de biela (1637.001)
Con la tecla F2 en el menú Datos de máquina se alcanza el menú

Cargador. Dependiente de la equipación de la prensa aparecen
diferentes imágenes.
El cargador con brazo de manivela consiste de un motor hidráuli-
co, que transforma el movimiento giratorio en un movimiento lineal
a través de un brazo de manivela. En el motor está fijado un codi-
ficador incremental. Disuelve el ángulo giratorio con 0,1 grados,
es decir, durante una revolución el codificador da 3600 impulsos
al mando. De esta manera resulta un círculo con 360 grados. Con
180 grados, el cargador se encuentra en la posición más delante-
ra.
En caso de cada paso por el punto de giro trasero se coloca el
contador del mando a 0 grado a través del interruptor del punto
de referencia 5SR1.
Ilustr. 8-8:Cargador con accionamiento de biela.
8-27
Operación
En la mitad a la derecha está indicado el diagrama circular. Los

Representación puntos de conmutación 5SE2, 5SE3, 5SE3.1 están menor que
gráfica 180 grados en el movimiento hacia adelante. Los puntos de con-
mutación 5SE5, 5SE5.1, 5SE6 están mayor que 180 grados en el
movimiento hacia atrás. También se indica en grados la posición
actual real del cargador.
La entrada de las velocidades se realiza en %. En este caso, 100
% corresponden a selección completa de la válvula proporcional.
Los puntos de conmutación 5SE.. tienen un fondo verde, cuando
la posición del cargador está mayor que el valor indicado.
La gráfica en la mitad a la izquierda muestra el cargador del lado.
Al seleccionarse los puntos de conmutación éste cargador se
mueve correspondientemente hacia adelante o atrás. Al mismo
tiempo cae la expulsión y se abre y se cierre la válvula pendular.
Esto facilita la entrada.
F2 Movimiento hacia El movimiento hacia adelante está entrado a través de la tecla F2.
adelante
5SE2 Punto de arranque y final del cargador en grado
En esta posición, el émbolo no debe prensar sobre el listón de
evacuación. Debe correspondientemente seleccionarse el punto.
Por razones de velocidad, frecuentemente queda necesario, colo-
carlo tan cerca a los punzones como lo permite la seguridad.
5YP1 Velocidad de marcha lenta hacia adelante

Baja velocidad, con la que el cargador se mueve lentamente hacia
la baldosa expulsada para desplazarla.
5SE3 Punto de conmutación de marcha lenta a primera

marcha rápida hacia adelante
Se ajusta este punto de tal manera que el cargador ya ha acerca-
do empujando la baldosa.
5YP2 Primera velocidad de marcha rápida hacia adelante

Normalmente está mayor que 5YP1. El valor depende del com-
portamiento de llendao del material de prensado.
5SE3.1 Punto de conmutación primera a segunda marcha

rápida hacia adelante
8-28
Operación
5YP3 Segunda velocidad de marcha rápida hacia adelan-

te
Puede registrarse otra modificación de velocidad cuando lo re-
quiere el llenado.
5SE5 Punto de conmutación segunda marcha rápida ha-

cia adelante a primera marcha rápida hacia atrás
F3 Se entra el movimiento hacia atrás a través de la tecla F3.

Movimiento hacia
atrás 5YP4 Primera velocidad de marcha rápida hacia atrás
Esta velocidad es determinante para un buen llenado y no debería
seleccionarse demasiado rápidamente.
5SE5.1 Punto de conmutación primera a segunda veloci-

dad de marcha rápida hacia atrás
5YP5 Segunda velocidad de marcha rápida hacia atrás
5SE6 Punto de conmutación segunda velocidad de mar-

cha rápida a marcha lenta hacia atrás
5YP6 Velocidad de marcha lenta hacia atrás

Normalmente el valor está bajo, para garantizar un buen llenado
de la rejilla de llenado. El punto de conmutación 5SE2 puede estar
pasado demasiado lejano por el volante de inercia del cargador.
8
5SE2 Punto final del movimiento del cargador
F5 Caída de Se ajustan la caída de expulsión y la válvula pendular asi como el

expulsión, válvula tiempo de espera a través de la tecla F5.
pendular y tiempo de
espera 5SE4 Bajar expulsión
Si el cargador pasa por este punto en el movimiento hacia adel-
ante, se manda la expulsión hacia abajo.
5SE10 Punto de conmutación para Abrir válvula pendular

(Opción)
8-29
Operación
Con el valor 0 o 1 detrás de la indicación de grado, se indica la

dirección del cargador. La flecha debajo del punto de conmutación
5SE10 cambia la dirección para la orientación. Flecha hacia la
derecha significa que la válvula abre en este punto de conmuta-
ción de carrera durante la marcha hacia atrás. Flecha hacia la
izquierda correspondientemente durante la marcha hacia adelan-
te.
5SE11 Punto de conmutación para Cerrar válvula pendular

La dirección de la flecha está como descrito con 5SE10.
Para el llenado hacia atrás, debe ajustarse la marcha lenta y la
marcha rápida hacia atrás de tal manera, que está óptimamente
llenada la rejilla de llenado. No antes de este proceso se ajusta la
caída de expulsión 5SE4, para llenar el molde correctamente.
Debe tomarse en cuenta, de que ya no se ajustan las velocidades
5YP5 y 5YP6 cargador hacia atrás marcha lenta, porque de otra
manera deben ajustarse nuevamente los ángulos de abertura y de
cierre de la válvula de material.
T15 Tiempo de espera en el punto delantero de giro

El cargador se para en la posición 5SE5 y se queda durante el
tiempo entrado.
Nota Llenado con válvula pendular (Opción)

Cuando se ajusta la válvula pendular debe prestarse atención a
que la longitud de llenado de la rejilla sea 1/3 de la longitud del
borde de la baldosa. Lo anterior es válido para una altura de rejilla
de llenado de 40 mm y un espesor de baldosa de 8-10 mm.
Ejemplo Para el formato de baldosa 30 x 30 cm la rejilla debe estar llenado

unos 10 cm. Si la longitud de llenado está mayor, se debe contar
con un comportamiento peor de llenado del molde y con una
pérdida aumentada de material. Debe ajustarse la altura de la caja
de llenado de tal manera, que el material quede llenado hasta
aproximadamente 1 cm por encima del borde superior de la rejilla
rómbica.
F4 Movimiento de Puede ajustarse un movimiento de vibración (Opción) del carga-

vibración (Opción dor con la tecla F4. El cargador vibra entre los puntos de
conmutación 5SE7 y 5SE8.
8-30
Operación
5SE7 Punto trasero de giro del movimiento de vibración
5SE8 Punto delantero de giro del movimiento de vibra-

ción
5YP7 Velocidad para el movimiento hacia adelante duran-

te la vibración
5YP8 Velocidad para el movimiento hacia atrás durante la

vibración
F8 Teachin (Modo de Todos los puntos de conmutación pueden también entrarse en el

aprendizaje) procedimiento "Teachin":
1. Deprimir la tecla F2 o F3.
2. Mover el cursor sobre la posición deseada.
3. Mover el cargador con la tecla oscilante de la misma manera
que se conoce en el servicio de preparación
4. El cargador se mueve hacia adelante lentamente hasta queda
deprimida la tecla oscilante.
5. Cuando se ha alcanzado la posición deseada, adaptar el valor
de la posición del cargador con la tecla F8 en el lugar donde
está posicionado el cursor.
Interruptor de El interruptor inductivo de aproximación 5SE1 está colocado

seguridad 5SE1 detrás en el cargador. Sirve para el reconocimiento seguro de que
el cargador ya no se encuentre en el área del molde. Esto signifi-
ca que el émbolo está cerrado hasta la conexión de 5SE1.
Cuando durante el movimiento del émbolo está liberado 5SE1, se
8
para inmediatamente el émbolo. Puede ajustarse el interruptor
final hacia adelante y hacia atrás. Debe ajustárselo al respectivo
molde de prensado. La posición está correcta cuando el cargador
está colocado sobre la posición 5SE2 y está todavía ocupado el
interruptor 5SE1.
8-31
Operación
8.5.7 Füllschieber mit Linearantrieb (Option) (1638.001)
Mit der Taste F2 im Menü Maschinendaten wird das Menü Füll-

schieber erreicht. Es erscheinen je nach Ausrüstung der Presse
verschiedene Bilder.
Der Linearfüllschieber führt den Füllvorgang in einer durch die
Steuerung geregelten Bewegung aus. Durch vielfältige Einstell-
möglichkeiten kann auf die Füllung der Formöffnung Einfluß
genommen werden. Das folgende Bild zeigt die Bildschirmmaske
für den Linearfüllschieber.
Abb. 8-9: Füllschieber im Linearbetrieb
Grafische Darstellung In der Mitte rechts ist das grundsätzliche Bewegungsdiagramm

dargestellt. Die x-Achse des Diagramms ist der Füllschieberweg in
mm, die y-Achse ist die Geschwindigkeit in mm/s. Die Vorwärts-
bewegung liegt unterhalb der x-Achse [2] (siehe nachfolgendes
Bild), die Rückwärtsbewegung oberhalb [4]. Die Eingabe der Ge-
schwindigkeiten erfolgt in %. Dabei entsprechen 100 % - 2000
mm/s. Die momentane Istposition des Schiebers wird ebenfalls
angezeigt [6]. Die Schaltpunkte 5SE.. in Vorwärtsrichtung werden
grün hinterlegt, wenn die Füllschieberposition größer als der an-
gegebene Wert ist. Die Schaltpunkte in Rückwärtsrichtung werden
hinterlegt wenn die Füllschieberposition kleiner als der eingestellte
Wert ist.
8-32
Operación
3 8 6 4 2 1 7 5
Abb. 8-10: Bewegungsdiagramm

Der Füllschieber startet bei 5SE2 [1] und beschleunigt auf die
Feingang-Geschwindigkeit 5YP1. Sie dient zum Anschieben der
Fliesen, die gerade ausgestoßen wurden. Ab dem Schaltpunkt
5SE3 kann eine höhere erste Eilgang-Geschwindigkeit (5YP2)
gewählt werden. Diese gilt bis zum Schaltpunkt 5SE3.1. Ab hier ist
wieder eine Geschwindigkeitsänderung (5YP3) möglich. 5SE5 ist
der vordere Umkehrpunkt [3]. Der Bremspunkt [8] wird von der
Steuerung selbständig berechnet. Der Bediener kann die vordere
Verzögerung (5YA2) individuell einstellen (siehe auch Diagramme
8
weiter hinten). Der Bremspunkt variiert automatisch je nach Ge-
schwindigkeit und Verzögerung. Alle anderen Geschwindigkeits-
übergänge werden mit der Beschleunigung bzw. Verzögerung
5YA1 gefahren. Vom vorderen Umkehrpunkt (5SE5) wird mit der
ersten Rückwärtsgeschwindigkeit 5YP4 bis zum 5SE5.1 gefahren.
Ab hier kann eine weiter Geschwindigkeit 5YP5 bis zum 5SE6
gewählt werden. Anschließend kommt der Feingang rückwärts bis
zum hinteren Umkehrpunkt 5SE7 [5]. Das Vorfahren auf den
Startpunkt (5SE2) erfolgt ebenfalls mit der Geschwindigkeit 5YP6.
8-33
Operación
Die Grafik in der Mitte links zeigt den Füllschieber von der Seite.
Bei der Wahl der Schaltpunkte bewegt sich dieser Füllschieber
entsprechend vor- oder rückwärts. Gleichfalls fällt der Ausstoß und
die Pendelklappe öffnet und schließ sich. Dies erleichtert die Ein-
gabe.
F2 Die Vorwärtsbewegung wird durch die Taste F2 eingegeben:

Vorwärtsbewegung
5SE2 Start- und Endpunkt des Füllschiebers in mm
Der Preßkolben darf in dieser Stellung nicht auf die Abschubleiste
pressen. Der Punkt muß entsprechend gewählt werden. Aus Ge-
schwindigkeitsgründen ist es oft nötig, ihn so nahe wie es die
Sicherheit zuläßt an die Stempel anzustellen.
5YP1 Erste Vorwärtsgeschwindigkeit

Geringe Geschwindigkeit, bei der der Füllschieber langsam gegen
die ausgestoßene Fliese fährt, um diese abzuschieben.
5SE3 Umschaltpunkt erste auf zweite Vorwärtsgeschwin-

digkeit
Dieser Punkt wird so eingestellt, daß der Füllschieber die Fliese
bereits angeschoben hat.
5YP2 Zweite Vorwärtsgeschwindigkeit

Sie liegt normalerweise höher als 5YP1. Der Wert hängt vom Füll-
verhalten der Preßmasse ab.
5SE3.1 Umschaltpunkt zweite auf dritte Vorwärtsge-

schwindigkeit
5YP3 Dritte Vorwärtsgeschwindigkeit

Es kann, wenn die Füllung dies erfordert, eine weitere Geschwin-
digkeitsänderung eingetragen werden.
8-34
Operación
5SE5 Vorderer Umkehrpunkt

Die vordere Kante des Füllgitters soll so liegen, daß das Formloch
um 30-50 mm überfährt. Der Bremspunkt von 5YP3 auf null wird
abhängig von der eingestellten Verzögerung 5YA2 und der Ge-
schwindigkeit 5YP3 automatisch berechnet.
F3 Die Rückwärtsbewegung wird durch die Taste F3 eingegeben:

Rückwärtsbewegung
5YP4 Erste Rückwärtsgeschwindigkeit
Diese Geschwindigkeit ist maßgeblich für eine gute Füllung und
sollte nicht zu schnell gewählt werden.
5SE5.1 Umschaltpunkt erste auf zweite Rückwärtsge-

schwindigkeit
5YP5 Zweite Rückwärtsgeschwindigkeit

Ihre Größe hängt von der Füllvariante des Füllgitters (siehe weiter
unten) ab.
5SE6 Umschaltpunkt zweite auf dritte Rückwärtsge-

schwindigkeit
5YP6 Dritte Rückwärtsgeschwindigkeit

Einstellung siehe Füllvarianten weiter unten 8
5SE7 Hinterer Umkehrpunkt [5]
Die Vorderkante des Füllgitters darf nicht hinter die Pendelklappe
fahren. Der Bremspunkt [7] wird wie bei der Vorwärtsbewegung
selbständig berechnet.
5YA1 Beschleunigung bzw. Verzögerung bei allen Ge-

schwindigkeitsübergängen (außer Bremsung in
vorderen Umkehrpunkt)
Die Eingabe erfolgt in m/s². 10 m/s² entsprechen 1 g, d.h. der Erd-
beschleunigung. Kleine Werte führen zu weichen Übergängen,
große Werte erzeugen abrupte Geschwindigkeitsänderungen (sie-
he auch Kurven weiter unten).
8-35
Operación
5YA2 Verzögerung beim Bremsen auf den vorderen Um-

kehrpunkt
Diese Verzögerung kann unabhängig von den anderen Geschwin-
digkeitsübergängen eingestellt werden. So läßt sich z.B. die
Preßmasse durch hohe Werte nach vorne in die Formöffnung
schleudern, was eine gewisse Vorverdichtung im vorderen Bereich
und damit eine höhere Dichte nach dem Pressen erzeugt.
Einfluß von 5YA1, Die folgenden Kurven sollen nochmals den Einfluß von 5YA1 und
5YA2 5YA2 verdeutlichen. Der Startpunkt 5SE2 liegt jeweils bei 100 mm
und die Fahrt beginnt vorwärts unterhalb der x-Achse. In allen
Bildern sind die Schaltpunkte und die Geschwindigkeiten gleich
sind. Nur die Werte für 5YA1 und 5YA2 wurden verändert. Die
Kurve mit der aktuellen Einstellung kann im Füllschieber-Menü mit
der Funktionstaste F1 aufgerufen werden. Hiermit lassen sich alle
Eingaben auch grafisch kontrollieren.
Im Bewegungsdiagramm sind 5YA1 und 5YA2 auf 5 m/s² gesetzt.
Die Übergänge sind weich. Der Füllschieber legt eine weite Stre-
cke zurück bis die Geschwindigkeiten von 1500 mm/s vorwärts
und 1000 mm/s rückwärts erreicht sind. Der Bremspunkt zum
Erreichen des vorderen Umkehrpunktes liegt mit ca. 780 mm sehr
früh.
Abb. 8-11: 5YA1 = 5 m/s² - 5YA2 = 5 m/s²
8-36
Operación
Im nächsten Bild sind 5YA1 und 5YA2 auf 10 m/s² gewählt. Die
Übergänge sind härter. Der Bremspunkt liegt später bei ca. 900
mm.
Abb. 8-12: 5YA1 = 10 m/s² - 5YA2 = 10 m/s²
8-37
Operación
Im diesem Bild ist die vordere Verzögerung nochmals auf 20 m/s²

gesteigert. Der Bremspunkt liegt dann bei ca. 950 mm, was ein
sehr hartes Bremsen zur Folge hat. Die Masse kann dabei durch
die Verzögerungskräfte über den Rand des Füllgitters geschleu-
dert werden.
Abb. 8-13: 5YA1 = 10 m/s² - 5YA2 = 20 m/s²
F5 Ausstoßfall, Ausstoßfall und Pendelklappe sowie Haltezeit werden mit der

Pendelklappe und Taste F5 eingestellt.
Haltezeit
8-38
Operación
5SE4 Ausstoß ab
Passiert der Füllschieber in der Vorwärtsbewegung diesen Punkt,
wird der Ausstoß ab gesteuert.
5SE10 Schaltpunkt für Pendelklappe öffnen

Mit dem Wert 0 oder 1 hinter der mm-Angabe wird die Richtung
des Füllschiebers angegeben. Der Pfeil unter dem Schaltpunkt
5SE10 ändert zur Orientierung dabei die Richtung. Pfeil nach
rechts bedeutet, daß die Klappe beim Rückwärtsfahren an diesem
Wegschaltpunkt öffnet. Pfeil nach links entsprechend beim Vor-
wärtsfahren. Bei unterschiedlichen Füllschiebergeschwindigkeiten
kann aufgrund der Ventilschaltzeit die tatsächliche Öffnungspositi-
on variieren.
5SE11 Schaltpunkt für Pendelklappe schließen

Die Pfeilrichtung ist wie bei 5SE10 beschrieben.
T15 Haltezeit im vorderen Umkehrpunkt

Der Füllschieber stoppt in der Position 5SE5 und verweilt für die
eingetragene Zeit.
F4 Rüttelbewegung Mit der Taste F4 kann eine Rüttelbewegung des Füllschiebers in

der vorderen Stellung eingestellt werden. Die Rüttelbewegung
beginnt immer im vorderen Umkehrpunkt.
8
5SE8 Hintere Umkehrpunkt der Rüttelbewegung
Der Füllschieber fährt beim Rütteln zwischen 5SE5 und 5SE8 hin
und her.
5YP7 Geschwindigkeit für die Vorwärtsbewegung beim

Rütteln
8-39
Operación
5YP8 Geschwindigkeit für die Rückwärtsbewegung beim

Rütteln
1. Alle Schaltpunkte können auch im Teachin-Verfahren einge-
F8 Teachin geben werden.
(Lernmodus)
2. Die Taste F2 oder F3 drücken und den Cursor auf die gewün-
schte Position bewegen.
3. Den Füllschieber mit dem Schwenktaster wie im Einrichtbe-
trieb bekannt fahren.
4. Bei der F2 Taste fährt der Füllschieber langsam vorwärts so-
lange der Schwenktaster gedrückt bleibt.
5. Wenn die Taste F3 gedrückt wurde, fährt der Füllschieber
langsam rückwärts.
6. Ist die gewünschte Position erreicht, Wert der Füllschieberpo-
sition mit der Taste F8 auf die Stelle an der der Cursor steht
übernehmen.
Hinweis Während der Teachin-Phase bestehen keine Einschränkungen in

der Bewegung nach vorne oder hinten. Der Bediener muß sicher-
stellen, daß der Füllschieber nicht gegen ein Hindernis fährt.
Sicherheitsschalter Der induktive Näherungsschalter 5SE1 ist hinten am Füllschieber

5SE1 angebracht. Er dient zur sicheren Erkennung, daß der Füllschieber
sich nicht mehr im Bereich der Preßform befindet. Das bedeutet,
daß der Preßkolben gesperrt ist solange 5SE1 nicht geschaltet
hat. Wird 5SE1 während der Preßkolbenbewegung frei, wird der
Preßkolben sofort gestoppt. Der Endschalter läßt sich nach vorne
und hinten verstellen. Er muß auf die jeweilige Preßform angepaßt
werden. Die Stellung ist dann korrekt, wenn der Füllschieber auf
der Position 5SE2 steht und der Schalter 5SE1 gerade noch be-
legt ist.
8-40
Operación
Referenzpunkt fahren Der Weg des Füllschiebers wird über einen Inkrementalencoder
gemessen. Nach Einschalten der Betriebsspannung muß deshalb
einmalig eine Referenzfahrt durchgeführt werden. Zu erkennen ist
dies daran, daß der Schaltpunkt 5SR1 nicht grün hinterlegt ist.
Vorgehensweise:
1. Schutzgitter schließen.
2. Preßkolben auf oben Anschlag fahren.
3. Ausstoß nach oben fahren.
4. Füllschieber-Schwenktaster zusammen mit Freigabetaster
betätigen und festhalten.
5. Hinweis für die Referenzfahrt erscheint am Bildschirm.
6. Füllschieber fährt im Schleichgang rückwärts bis der Sicher-
heitsschalter 5SE1 belegt ist. (Wenn 5SE1 bereits belegt ist
wird dieser Schritt übersprungen).
7. Anschließend fährt der Füllschieber wieder langsam vorwärts
bis der induktive Referenz-Schalter 5SR1 belegt und wieder
frei wird.
8. Referenzpunkt wurde jetzt gefunden und abgespeichert. Füll-
schieber fährt zurück bis zum Schaltpunkt 5SE2 und stoppt.
9. Hinweis am Bildschirm wird ausgeschaltet. Füllschieber-Taste
kann losgelassen werden.
10. Füllschieber ist betriebsbereit.
Wird während der Referenzfahrt die Füllschieber-Taste losgelas- 8
sen, startet bei erneuter Betätigung der Vorgang wieder von
vorne.
8-41
Operación
Füllvarianten für das Füllen des Füllgitters (Option)

Durch die variable Steuerung der Pendelklappe können drei Vari-
anten zum Füllen des Füllgitters realisiert werden. Bei allen
Varianten soll die Füllänge des Gitters etwa 1/3 der Fliesenkan-
tenlänge betragen. Dies gilt für Füllgitterhöhe 40 mm und
Fliesendicke 8-10 mm.
Für alle Füllvarianten gilt, daß zuerst eine optimale Füllung des
Füllgitters eingestellt werden muß. Anschließend wird die Füllung
der Preßform optimiert. Die Schaltpunkte für die Pendelklappe
sowie die Füllschiebergeschwindigkeiten in diesem Bereich sollten
beim letzten Schritt nicht mehr geändert werden, um eine gegen-
seitige Beeinflussung der beiden Schritte zu vermeiden.
Rückwärtsfüllen Die Pendelklappe öffnet beim Rückwärtsfahren und schließt am

hinteren Umkehrpunkt. Die Schaltpunkte 5SE10 und 5SE11 wer-
den experimentell ermittelt. Dabei sollten nie gleichzeitig die
Schaltpunkte und die Geschwindigkeiten der Rückwärtsbewegung
geändert werden, weil diese die Füllung beeinflussen.
Abb. 8-14: Rückwärtsfüllen

5YP5 und 5YP6 liegen für eine gute Füllung meist niedrig (z.B.
5YP5 = 30%; 5YP6 = 20%). 5SE7 ist so zu wählen, daß in der
hintern Stellung keine Masse nach vorne über den Rand des Füll-
gitters fällt.
Rückwärts-und Die Pendelklappe öffnet beim Rückwärtsfahren und schließ bei

Vorwärtsfüllen der Vorwärtsbewegung Richtung 5SE2.
Abb. 8-15: Rückwärts- und Vorwärtsfüllen
8-42
Operación
Da hierbei vor und rückwärts gefüllt wird, können die Geschwin-

digkeiten 5YP5 und 5YP6 etwas höher liegen als im Fall vorher.
Das Dosieren selbst ist jedoch schwieriger.
Vorwärtsfüllen: Die Pendelklappe öffnet erst am hinteren Umkehrpunkt und

schließt bei der Vorwärtsbewegung kurz vor 5SE2 damit während
des Stillstands des Schiebers die Masse im Füllgitter nicht durch
die Massesäule im Massekasten vorverdichtet wird. Die Klappe
kann auch während der Fahrt von 5SE2 nach 5SE3 oder später
geschlossen werden. Der Massekasten muß bei dieser Füllvari-
ante gegenüber den Varianten vorher weiter nach hinten gesetzt
werden.
Abb. 8-16: Vorwärtsfüllen
Diese Art des Füllens bringt bei großformatigen Fliesen einen

Geschwindigkeitsvorteil. Sobald sich das Füllgitter beim Rück-
wärtsfahren nicht mehr über der Formöffnung befindet, kann mit
der Geschwindigkeit 5YP5 der Füllschieber schnell nach hinten
gefahren werden. 5SE6 wird etwa 50 mm vor 5SE7 gelegt, so daß
auch vor dem hinteren Umkehrpunkt keine langsame Geschwin-
digkeit mehr gefahren wird. Die Steuerung sorgt selbständig dafür,
daß früh genug abgebremst wird. Auf diese Weise ist der Bereich
unter dem Oberstempel schneller frei und der Preßkolben kann 8
abfahren. Während des Preßvorgangs kann nun langsam mit der
Geschwindigkeit 5YP6 das Füllgitter gefüllt werden. 5YP6 gilt auch
für das Vorfahren von 5SE7 auf 5SE2. Das Geschwindigkeitsprofil
zeigt die folgende Grafik.
8-43
Operación
Abb. 8-17: Geschwindigkeitsprofil
Der Schaltpunkt 5SE10 muß ca. 50 mm vor 5SE7 liegen. Beim

Rückwärtsfahren muß die Klappe geöffnet werden, damit sie am
hinteren Umkehrpunkt aufgrund der Reaktionszeiten der Ventile
und Zylinder sicher offen ist.
8-44
Operación
8.5.8 Menú Ajuste del espesor de la baldosa (1639.000)
Si está conectado el ajuste, la carrera del émbolo está medida en

la fase de alta presión (carrera mínima) y comparada con un valor
de referencia. Si la baldosa está demasiado gruesa, la carrera del
émbolo está demasiado grande por este valor. Si la baldosa está
demasiado fina, la carrera del émbolo está demasiado pequeña
por este valor. Se corrige entonces el nivel de llenado durante el
próximo llenado a través de un mecanismo de ajuste en el cilindro
de expulsión. El motor 2M1 desplaza los discos de apoyo del
émbolo regulador a través de una cadena. El interruptor final
2SQ1 limita el camino de desplazamiento hacia las dos direccio-
nes (véase también el menú "Expulsión"). Visto desde la parte
delantera de la prensa:
Dirección giratoria del motor hacia la izquierda = Nivel de llenado
está creciendo
Dirección giratoria del motor hacia la derecha = Nivle de llenado
decreciendo
Ilustr.: 8-18: Menu Ajuste del espesor de la baldosa

Para la función es importante averiguarse una sola vez el valor de
referencia. Para ello, se ajusta el espesor deseado de la baldosa
manualmente con el ajuste desconectado.
8-45
Operación
Reajustarse con esta tecla oscilante de carrera a carrera hasta

que esté correcto el espesor de la baldosa medido con un calibre.
Procedimiento: 1. Desconectar el ajuste automático del espesor en la pantalla

(en caso necesario, deprimir F1, ventana no tiene fondo
verde)
2. Interruptor llave en automática
3. Realizar una carrera individual
4. Interruptor llave a Preparación y Abrir rejilla protectora
5. Tomar la baldosa manualmente y comprobar el espesor con
un calibre
6. Accionar dos veces BAJAR tecla oscilante Expulsión, para
que la expulsión caiga en posición de prensado
7. Corrigir el espesor en la dirección deseada con la tecla osci-
lante
8. Cerrar la rejilla protectora y colocar interruptor llave en
automática.
9. Deprimir tecla "Listo para el servicio" y nuevamente ejecutar
una carrera individual
10. Realizar los pasos 4 hasta 9 hasta que se alcance el espesor
deseado.
11. Deprimir F3 y entrar el espesor nominal de la baldosa.
Conectar el ajuste automático del espesor de la baldosa al
deprimirse F1.
12. Conectar el interruptor selector "ajustar máquina" al deprimirse
F2.
13. En la pantalla aparece ayuda para los siguientes pasos.
8-46
Operación
Ilustr.. 8-19: Menú Ayuda

14. Interruptor llave en posición automática
15. Recorrer la prensa listo para el servicio
16. Introducir una carrera individual dos veces
17. Tomar la baldosa prensada y desplazada antes de la segunda

carrera individual de la cinta y medir el espesor con un ca-
libre.
8
8-47
Operación
Ilustr.. 8-20: Menú Ayuda

18. Entrar el valor en la pantalla y confirmar con la tecla Enter
19. El ajuste está terminado
Nota Se interrumpe el ajuste cuando antes de la entrada del espesor

medido de baldosa, el interruptor llave está conectado a Ajuste.
Entonces no están memorizados valores razonables y debería de
todos modos desconectarse el ajuste automático. Generalmente
el ajuste automático del espesor no debe estar conectado cuando
el ajuste no está en debida forma. El ajuste pudiera estar ajustado
en la dirección errónea por períodos tan prolongados que el borde
del "Spacer" del molde se destruiría por el punzón superior (bal-
dosa demasiado fina).
Cada vez después de haber desunido los punzones inferiores,
debe nuevamente realizarse el ajuste, porque pueden existirse
diferencias de altura en los individuales componentes del molde.
Más datos en el menú Ajuste del espesor de la baldosa:
Posición actual del émbolo
8-48
Operación
Espesor actual de la baldosa

Indicación MAX/MIN: Nivel máximo/mínimo (2SQ1) alcanzado
(DESCONECTAR Servicio continuo)
Indicación: Ajuste del nivel de llenado regula en área más/menos
8.5.9 Menú Expulsión (1640.001)
El menú expulsión muestra la vista lateral de la prensa. Se pue-

den ver la expulsión y el dispositivo de llenado.
Ilustr. 8-21: Menú Expulsión
Indicaciones de El estado conectado tiene un fondo verde.

control Dispositivo de 4M1 Motor Válvula pendular
llenado
4SE1 Interruptor final Manguera pendular derecha
4SE2 Interruptor final Manguera pendular izquierda
4SE3 Sensores del nivel de llenado en la caja de material
8-49
Operación
4SE5 Interruptor final Válvula pendular (Opción)
4M3 Motor Cepillo limpiador (Opción)
Entrada Parámetros T20 Retardo de expulsión hacia arriba. Después del arran-
de expulsión que émbolo hacia arriba, la expulsión se mueve hacia
arriba retardada por el tiempo T20.
2YP1 Velocidad Expulsión hacia arriba (solamente con op-
ción Expulsión proporcional)
2YP2 Velocidad Expulsión hacia abajo (solamente con opción

Expulsión proporcional)
Entrada Impulso de 10SE7 Hacer escapar el molde al alcanzarse el punto de con-

escape mutación 10SE7
Entrada Molde T21 Tiempo de retardo hasta que está expulsada la baldosa
Twinset (Opción) del punzón superior (Twinset) Está arrancado con Ex-
pulsión hacia arriba en el servicio automático.
Diagnóstico Bloque Válvulas seleccionadas tienen un fondo verde

de válvula Expulsión
Diagnóstico 2SE1 Interruptor final Expulsión arriba

Expulsión 2SE2 Interruptor final Expulsión abajo (posición de prensado)
2M1 Motor Ajuste del nivel de llenado
2SQ1 Interruptor limitador Ajuste del nivel de llenado (mínimo

o máximo alcanzado)
7SE1 Interruptor final Punzón superior Marco del molde abajo

(Opción Molde Twinset)
7SE2 Interruptor final Punzón superior Marco del molde arriba

(Opción Molde Twinset)
8-50
Operación
8.5.10 Menú Expulsión regulada (1689.001)
Ilustr. 8-22: Expulsión regulada
Con la tecla F1 pueden entrarse los puntos de conmutación y las

velocidades para el recorrido de la expulsión, incl. la primera ele-
vación y la expulsión elevada
20SE1 Punto de conmutación Expulsión arriba Borde superior
del molde
Valor absoluto 8
2YP1_1 Velocidad Recorrido de expulsión a 1ra caída
20SE2 Punto de conmutación Expulsión a 1ra caída Valor
absoluto
2YP1_3 Velocidad Recorrido de expulsión a 2nda caída Posi-
ción de prensado
20SE4 Punto de conmutación Expulsión a posición de prensa-
do
Valor absoluto
2YP2 Velocidad Recorrido de expulsión hacia arriba
20SE5 Punto de conmutación Expulsión 1ra. elevación
Valor relativo
8-51
Operación
20SE7 Punto de conmutación Expulsión elevada

Valor relativo
Cuando se entra un valor relativo, puede iniciarse el punto de
conmutación al deprimirse la tecla giratoria 2SK1 dos veces.
Con la tecla F2 pueden entrarse los parámetros para la primera

elevación y la expulsión elevada.
5SE20 Valor de cargador, a partir de lo cual se recorre la pri-
mera elevación
5SE21 Valor de cargador, en lo que termina la primera eleva-
ción
5SE24 Valor de cargador, en lo que termina la expulsión ele-
vada
Con la tecla F3 pueden entrarse los parámetros para la segunda

caída y la segunda elevación.
20SE3 Punto de conmutación Expulsión a 2nda caída con
segundo cargador Valor absoluto
2YP1_2 Velocidad Recorrido de expulsión a 2nda caída con
2ndo cargador
Valores indicados
reales
Valor real 1ra caída con ajuste conectado del espesor de la bal-
dosa
Posición real de la expulsión
2SE2 Interruptor final Expulsión abajo

2SQ1 +/- 3 mm del 20SE2
Los puntos de conmutación 20Se1 o 5SE21 reciben un fondo
verde al estar alcanzados
Márgenes de valores 20SE1 mayor que 20SE2

y limitaciones 20SE2 mayor que 20SE4
20SE3 mayor que 20SE4 y menor que 20SE2
20SE4 menor que 20SE2
8-52
Operación
20SE5 menor que 20SE1 - 20SE2 (para que no ascenda la

primera elevación encima del borde superior del mol-
de), pero máx. 25 mm
5SE20 con accionamiento a manivela
5SE20 mayor que 5SE4
con accionamiento lineal
Estas limitaciones están solamente válidas con 1ra elevación pro-
gramada, es decir 20SE5 mayor que „0„.
5SE21 con accionamiento a manivela

con accionamiento lineal
Estas limitaciones están solamente válidas con 1ra elevación pro-
gramada, es decir, 20SE5 mayor que „0“.
Válvula de carga La válvula de carga está conectada en los siguientes estados de

servicio:
Después de Bombas conectadas/desconectadas
8
En caso de desunir y volver a fijar el molde
En caso del recorrido "Listo para el servicio"
en el servicio automático
Cargar después de 1. Conectar bombas

Bombas 2. Introducir el movimiento Expulsión a través de 2SK1/2
desconectadas
3. La expulsión se mueve a 20SE4
4. Después de alcanzar 20SE4 y 2SE2 ocupado
5. Tiempo de espera de 50ms
6. Las válvulas de carga 20Y10.1 - 20Y10.4 se conectan
7. El tiempo de carga de 2 segundos transcurre
8. Las válvulas de carga se desonectan
8-53
Operación
9. Tiempo de espera 100 ms
10. Expulsión se queda abajo
Cargar con 1. Interruptor Desunir molde accionado, la expulsión está posi-

Desunir/fijar el molde cionada sobre 20SE4
2. Válvulas de carga se conectan
3. Con Fijar molde, se quedan conectadas las válvulas de carga
4. Introducir el movimiento Expulsión a través de 2SK 1/2
5. Desconectar las válvulas de carga
6. Tiempo de espera 2000 ms
7. Después puede arrancarse el recorrido de expulsión
Cargar con Listo para Desarrollo como en el caso de "Cargar después de desconectar
el servicio bombas", pero adicionalmente, la expulsión se marcha a 20SE1 o
20SE7 después de Cargar
fährt der Ausstoß nach Laden auf den 20SE1 bzw. 20SE7
Cargar en el servicio 1. Conectar válvulas de carga con marcha al 20SE4

automático 2. Desconectar válvulas de carga con Prensado a alta presión
conectado
Funciones:
20SE7
20SE1
2YP1_1
20SE5+20SE2 2YP2
2YP1_2
20SE2 oder
2YP1_3
20SE6+20SE3
2YP1_3
20SE3
20SE4
5SE4 5SE20 5SE22 3SE6 AS Auf 5SE24

5SE21 5SE23 bei Pressen
5SE6 fertig
oder
3SE4
Ilustr.8-23: Recorrido de expulsión
8-54
Operación
El recorrido de expulsión empieza cuando el cargador cruza el

5SE4. Este es el punto de arranque para el recorrido a la primera
caída 20SE2. La expulsión se marcha al punto final 20SE2 con la
veocidad 2YP1_1.
La velocidad 2YP1_1 está indicada en porcentaje. Esta indicación

del porcentaje se refiere a una velocidad máxima de 200 mm/s.
Después de alcanzarse la primera caída 20SE2 depende del he-
cho de que si o no ha sido programada la elevación 20SE5. El
recorrido de elevación está completamente determinado por el
punto de arranque 5SE20 y el punto final del recorrido de eleva-
ción 5SE21. Dentro de este margen la expulsión se marcha al
valor nominal 20SE2 + 20SE5 en dependencia de la posición del
cargador.
Cuando el cargador ha pasado por el punto 5SE6, arranca el re-
corrido de expulsión a la segunda caída (20SE4)
Aquí se queda parada la expulsión durante la fase de prensado
hasta que recibe el señal para Expulsión hacia arriba. Cuando se
ha programado un punto elevado de expulsión, la expulsión se
marcha a la posición 20SE1 + 20SE7. Cuando el cargador cruza
la posición 5SE24, la expulsión retorna a 20SE1 y empieza nue-
vamente el ciclo de expulsión.
8-55
Operación
8.5.11 Menú Calefacción del molde y fijación magnética (Opciones)

(1641.004)
Puede opcionalmente equiparse el molde con una calefacción

para los punzones superiores, los punzones inferiores y el marco
del molde. La calefacción puede ajustarse desde la pantalla.
También se manda la fijación magnética del punzón superior e
inferior desde este menú.
Ilustr. 8-24: Menú Calefacción del molde y fijación magnética
Conexión – Puede conectarse y desconectarse la calefacción con las teclas 1

Desconexión de la y 0: Condición: el interruptor llave está en el servicio de ajuste. En
calefacción estado conectado, el fondo está verde. La tecla oscilante "Desunir
molde" (2SK6) continua desconectando la calefacción. Debe co-
nectarse la calefacción a través de la tecla 1 después del montaje
de un nuevo molde.
Entrada de la Pueden entrarse las temperaturas nominales para el punzón su-

temperatura nominal perior (izquierda), el punzón inferior (centro) y el marco del molde
(derecha) a través de la tecla F1 (termómetro en el lado izquierdo
del imagen.
8-56
Operación
Reducción nocturna La reducción nocturna está válida para el servicio de dos turnos
de la prensa. Al tiempo al lado del símbolo de la luna, se deso-
necta la calefacción (fin del segundo turno) y al tiempo al lado del
símbolo del sol, se conecta nuevamente la calefacción (aprox.30-
60 minutos antes del primer turno). Al comienzo del turno, el mol-
de posee nuevamente temperatura de servicio. Si la prensa
trabaja con servicio de tres turnos, debe programarse el tiempo de
conexión un minuto más tarde que el tiempo de desconexión.
Temperaturas Las temperaturas actuales están indicadas junto con los ter-
actuales y estado de mómetros. Durante el período de calefacción, los símbolos debajo
conexión de las temperaturas actuales tienen un fondo verde.
Fijación magnética Con la opción Fijación magnética, pueden magnéticamente fijarse

Punzón superior punzones superiores en la placa magnética del travesaño de
prensado (en la derecha de la imagen)
Procedimiento:
1. Punzones superiores están colocados en los orificios del

molde del molde instalado de prensado
2. Bajar émolo en servicio de ajuste hasta los punzones superio-
res
3. Conectar el magneto del punzón superior con la tecla F2
4. Mover el émbolo hacia arriba
desmagnetizar 1. Bajar el émbolo en el servicio de ajuste hasta los punzones

8
(Desunir punzón) superiores están colocados en el orificio del molde o sobre
una placa de madera intermedia.
2. Desconectar el magneto del punzón superior a través de la
tecla F3 (10SE2 debe por lo menos estar alcanzado, para que
los punzones no caigan de una altura mayor). La desmagneti-
zación dura 30-40 segundos. Durante este tiempo el fondo
está verde. Si los punzones no se desunen por si mismos,
nuevamente deprimir la tecla F3 o ligeramente desunir pun-
zones con una palanca.
Fijación del magneto El procedimiento corresponde a la magnetización del punzón su-

Marco de molde perior. No existe una limitación con respecto a la carrera del
émbolo.
8-57
Operación
Fijación del magneto El procedimiento corresponde a la magnetización del punzón su-

Punzón inferior perior. No existe una limitación con respecto a la carrera del
émbolo.
8.5.12 Desmagnetización de individuales punzones superiores

(opción)
Ilustr.8-25.1: Menú Desmagnetización de individuales punzones

superiores
F4 Según el molde seleccionado, cambia el número de aberturas del
Selección de los molde.
punzones
1. Arrancar la selección con la tecla F4.
2. Seleccionar con las teclas de números los punzones que de-
sea desmagnetizarse. Después de la selección, los punzones
que desea desunirse aparecen en color rojo.
3. Adaptar la entrada con la tecla Enter.
4. Si está alcanzado el punto de conmutación Embolo 10SE2, se
arranca la desmagnetización con F3.
8-58
Operación
8.5.13 Menú Servicio (1642.005)
Puede alcanzarse el menú servicio desde el menú principal a

través de la tecla F3. Sirve para el control y el diagnóstico de la
prensa. La prensa está indicada con la estación de bomba. Puede
ramificarse a más submenús a través de teclas funcionales
Ilustr.. 8-26: Menú Servicio
Indicaciones Diagnóstico en la prensa. La condición conectada tiene un

fondo verde:
SS1 Nivel de lleando Tanque de aceite bajo el margen admi-
8
sible
SD1 Aire comprimido Tanque de aceite dentro del margen

admisible, presión de aire bajo 0,08 bar
10SÜ6 Interruptor de control Válvula de llenado abierta
1SE1 Interruptor de seguridad Rejilla protectora abierta
1SE2 Interruptor de seguridad Rejilla protectora cerrada
Indicación del aire comprimido Tanque en bar
8-59
Operación
Temperatura de aceite en el tanque °C (con una temperatura de-

servicio de > 20°C)
Posición actual del émbolo mm
Condiciones Estación de bomba:
1M1 Motor Conectar bomba principal
1M2 Motor Conectar la bomba de circulación
1Y5 Conectar la válvula de circulación (cargar memoria)
SF1 Control del filtro de aceite, presión diferencial en el filtro

bar
1Y3 Conectar la válvula del agua refrigerante
Selección Teclas funcionales para submenús y más funciones

F1 Conectar/desconectar Vacío: F2 conecta el vacío (fondo
verde). Se produce un vacío en el tanque por la conexión
de aire comprimido a través de un tubo de Venturi. Esto lo
hace posible cambiar válvulas o el filtro de aceite sin que
el aceite escape del tanque por la fuerza gravitatoria. De-
be observarse de que las resultantes aberturas no sean
demasiado grandes. Aberturas que se liberan deben in-
mediatamente cubrirse por una placa. A partir de la Alpha
2100, puede cerrarse el tanque hacia el bloque de válvula
principal adicionalmente a través de la válvula de cierre
1SE5. El vacío está desconectado nuevamente al depri-
mirse la tecla F2.
F2 Prueba de lámparas: Conecta las lámparas de control de

las teclas de servicio en el pupitre de mando para un
tiempo breve.
F3 Seleccionar Menú "Limitación de carrera"
F4 Seleccionar Menú "Parte hidráulica"
F5 Seleccionar Menú "Parte eléctrica"
8-60
Operación
Ajustar la limitación Puede ajustarse la limitación de carrera con la tecla F3. Cuando
de carrera después de un cambio de molde está deprimido la tecla "Listo
para el servicio", también se indica este imagen. El cursor está
posicionado debajo de la ventana de entrada al lado de la tecla
F1. Ahora puede ejecutarse una carrera individual en el modo
"Prensado cerrado"
Ilustr.. 8-27: Limitación de carrera
1. La tecla luminosa "Prensado cerrado" da luz intermitente y 8

debe estar confirmada.
2. Deprimir la tecla "Carrera individual".
3. Nuevamente deprimir la tecla "Prensado cerrado" después del
recorrido del cargador.
La prensa ejecuta la carrera y memoriza el punto más bajo de
giro. Como valor de propuesta se calcula la carrera mínima –
1 mm para la limitación de carrera.
4. Puede adaptárselo con "Enter" o nuevamente estar corrigido
manualmente.
5. Con la tecla "∗" se sale del menú.
8-61
Operación
8.5.14 Menú Servicio – Submennú Parte hidráulica (1643.004)
La tecla F4 en el menú de servicio se ramifica en el menú Parte

hidráulica. Esta ilustración muestra todos los bloques de válvulas
de la prensa.
Ilustr. 8-28: Menú Parte hidráulica
Bloque principal de 10Y1 Válvula proporcional para la elevación y la bajada del

válvula (ilustr. émbolo con velocidad ajustada
izquierda) 10Y3 Válvula de la presión para la formación de la presión en el
émbolo
10Y4 Válvula de cierre para la segunda pre-presión con máx.

160 bar y presión principal de prensado
10Y5 Conectar adicionalmente el multiplicador de presión (mul-

tiplicador) para alcanzar la requerida alta presión.
10Y6 Válvula piloto hacia la válvula de llenado. 10Y6 cierre

inmediatamente después del comienzo del descenso. La
válvula de llenado queda abierta por el efecto de aspira-
ción posterior hasta la parada inferior y pues cierre a
través de un resorte instalado. 10Y6 abre antes de la
marcha hacia arriba.
8-62
Operación
10Y9 Válvula de prensado del travesaño de prensado. Cierre el

descenso del travesaño de prensado
10Y11 Válvula de cierre primera pre-presión con ajuste variable

de presión 15-70 bar a través de Pos. hidr.41
11Y1 Válvula adicional de descarga (a partir de la ALPHA 1100-

05)
11Y3 Retornar el cilindro del multiplicador a partir de la ALPHA

2100-05. En caso de prensas mas pequeñas, se lo realiza
a través de 10Y5.
10Y10 Válvula de preparación para el descencso del émbolo en

el servicio de preparación
Bloque de cargador 5Y1 Válvula proporcional para el ajuste de la velocidad del

(Ilustr. Centro arriba) cargador
5Y3 Vávlula de cierre del cargador
Elemento de 12Y1 Tanque Aire comprimido conectado

matenimiento – Aire 12Y2 Tanque Vacío Conectado
comprimido (Ilustr.
Centro arriba)
Bloque de expulsión 2Y1 Expulsión hacia arriba (2Y1 conectado) Expulsión hacia
Ilustr. Centro abajo) abajo (2Y1 desconectado y 2Y2 conectado)
2Y2 Secundo descenso (2Y2 desconectado y 2Y1 desconec-
tado) 8
2Y3 Fijar el molde (válvula desconectada) – salir punzón para
el cambio del punzón inferior (2Y3 conectado y 2Y4 des-
conectado)
2Y4 Desunir molde (válvula conectada)
2Y5 Segundo descenso con Opción Expulsión proporcional
11Y4 Vaciar acumuladores de almacenamiento (automática)
8-63
Operación
Ilustr. derecha abajo 1Y3 Válvula de agua refrigerante

1Y5 Válvula de circulación (cargar memoria)
1SE3 Válvula de cierre Bomba
1SE5 Válvula de cierre Bloque principal de válvula (a partir de

Alpha 2100-05
8-64
Operación
8.5.15 Menú Servicio – Submenú Parte eléctrica (1644.004)
La tecla F5 en el menú Servicio se ramifica en el menú Parte e-

léctrica. Este menú muestra el pupitre de mando (izquierda), la
parte lateral (centro) y el armario de distribución (derecha). En
caso de fallo, se hace resaltar el grupo constructivo de manera
roja y con luz intermitente.
Ilustr. 8-29: Menú Parte eléctrica
Posibilidades de
Con pueden llamarse todos los grupos estándard constructi-
8
selección
vos del mando de memoria programable. Los diodos luminosos
que lucen en los individuales grupos constructivos, están también
indicados en la pantalla. Por ello, no debe necesariamente abrirse
el armario de distribución para la búsqueda de errores. En caso
de entradas digitales, éste modo de presentación tiene más ven-
tajas: En el grupo constructivo luce el LED (diodo a emisión de
luz), cuando en la entrada se encuentran 24 V. Cuando también
en la pantalla luce el LED, está asegurado que también el mando
ha reconocido la entrada.
Nota Errores se muestran de manera roja y con luz intermitente.
8-65
Operación
[1] [2] [3] [4] [5]

Ilustr.. 8-30: Vista de grupos constructivos
[1] Ficha dig.de entrada en la parte lateral I 4.00 hasta I 4.31
[2] Ficha dig.de salida en la parte lateral Q 3.00 hasta Q 3.15
[3] Ficha digital de entrada/salida en el armario de distribu-

ción I 1.00 hasta I 1.15
Q 1.00 hasta Q1.15
[4] Grupo constr. posicionador en la parte lateral Q 15.0

hasta Q 15.7 Valor nominal 5Y1
Valor nominal y real 10Y1
Receptor de presión de prensado
Sensor incremental Cargador
Embolo Captador de carrera
[5] Ficha análoga de entrada/salida en la parte lateral IA0

hasta IA7 QA0 hasta QA3
8-66
Operación
Con la tecla puede indicarse la ficha digital de entrada y de

salida en el pupitre de mando.
[1] [2]
Ilustr. 8-31: Vista de grupos constructivos Pupitre de mando
[1] Ficha digital de salida Q 0.00 hasta Q 0.15 ( 0,2 A)
[2] Ficha digital de entrada I 0.00 hasta I 0.31 8
8-67
Operación
Descripción de las indicaciones y avisos de errores

de las individuales fichas
Ficha digital de entrada en la parte lateral: I 4.00 hasta I 4.31
1 Estado de servicio, verde

[1] Diodos luminosos muestra en el estado en las entradas,
I 4.00 hasta I 4.31 an.
Estado de servicio, rojo y a luz intermitente

[2] Falta la tensión lógica o error del CAN-Bus. La ficha ya no
está avisada en el Bus. Posibles causas:
− Faltan la tensión lógica de 24 V (+) o el material(-), rotura de
cable o fusible
− La línea del bus está interrumpida. En caso de una interrup-
ción, también todas las fichas que están localizadas detrás
de esta ficha en la vía del bus indican el error CAN, porque
tampoco en estas fichas ya no puede establecerse una
conexión (bus serial)
2 − Módulo de CAN-bus de la ficha defecto

− Dirección en el interruptor codificador ajustado incorrecta-
mente, véase el esquema eléctrico de conexiones.
8-68
Operación
Ficha digital de salida en la parte lateral: Q 3.00 bis Q 3.15

[1] Diodos luminosos (verde) muestran el estado de las salidas
2
Q 3.00 hasta Q 3.15.
Error, rojo y a luz intermitente

[2] Error en grupo de salida Q 3.00 hasta Q3.07
3 [3] Error en grupo de salida Q 3.08 hasta Q3.15.Posibles
causas:
− Cortocircuito sobre una de las salidas
− Capuchón antiparasitario (por ej. sobre 5Y3) defecto
− [4] Faltan la tensión de carga 24V (+) o material (-), rotura
4 de cable o fusible.
− [5] Error Tensión lógica o error CAN-Bus, causas véase la
5 ficha I 4.00-31
Ficha digital de entrada y salida en el armario de distribución:

I 1.00 hasta I 1.15 y Q 1.00 hasta Q1.15

[1] Diodos luminosos (verde) indican el estado de las salidas
Q 1.00 - Q 1.15 y entradas I 1.00 - I 1.15
3
2
8
Cortocircuito sobre una de las salidas
Cortocircuito sobre una de las entradas
[4] Faltan la tensión de carga 24V (+) o el material (-), rotura
de cable o fusible
[5] Error Tensión lógica o error CAN-Bus, causas véase la
4 ficha I 4.00-31.
8-69
Operación
10 Grupo constr.posiconad.en la parte lateralQ 15.0 hasta Q 15.7

Valor nominal 5Y1
3
Valor nominal y real10Y1
Receptor de presión de prensado
Sensor incremental Cargador
8 Captador de carrera Embolo
1
Estado de servicio, verde
9 [1] Diodos luminosos (verde) muestran el estado de las salidas
5 Q 15.0 - Q 15.7
6
Error rojo y a luz intermitente
[2] Error en el grupo de salida Q 15.0 hasta Q 15.7, Cortocir-
4 cuito sobre una de las salidas
2 [6] Faltan la tensión de carga 24V (+) o material(-) rotura de
7
cable o fusible
[7] Error Tensión lógica o Error CAN-Bus, causa, véase la
ficha I 4.00-31
[8] Error Sensor de carrera
[9] Error Transmisor incremental
[10] Grupo constructivo posicionador des-matriculado
[3] Presión 11SD1 mA (I1)

Valor real 10Y1 en V (I2)
Valor real 5Y1 en V (I3) con opción Cargador lineal
Valor nominal 10Y1 en V (Q1)
Valor nominal 5Y1 en V (Q2)
[4] Cargador en grado y mm
[5] Embolo Sensor de carrera en mm
8-70
Operación
Ficha análoga de entrada y salida en la parte lateral IA0 -

1 IA7 y QA0 - QA3
3
5
[1] LED verde: Entrada IA0 - IA7 está matriculada, rojo:
6 perturbación, por ej. rotura de cable
7 [2] LED verde Salida QA0 - QA3 está matriculada, rojo:
8 perturbación, por ej. cortocircuito
2
[3] Filtro de aceite SF1 en mA
[4] Temperatura de aceite ST30 en mA
[5] Aire comprimido SD1: en mA
[6] Temperatura del punzón inferior BPT_1 en mA
[7] Temperatura del punzón superior BPT_2 en mA
[8] Temperatura del marco del molde BPT_3 en mA

9 [9] Error Tensión lógica o Error CAN-Bus, causas véase
la ficha I 4.00-31
8-71
Operación
Ficha digital de entrada y salida en el pupitre de mando:

I 0.00 hasta I 0.15 y Q 0.00 hasta Q0.31
[5]
[4]
[2] [3] [1]
Ilustr. 8-32: Ficha de entrada y de salida Pupitre de mando
Ficha digital de entrada y de salida en el mando de distribu-

ción: I 0.00 hasta I 0.15 y Q 0.00 hasta Q0.31
Estado de servicio, verde
[1] Diodos luminosos (verde) indican el estado de las salidas
Q 0.00 - Q 0.15 y de las entradas I 0.00 - I 0.31
[2] Error en el grupo de salida Q 0.00 hasta Q0.07
[3] Error en el grupo de salida Q 0.08 hasta Q0.15
[4] Faltan la tensión de carga 24V (+) o material(-), rotura de
cable o fusible
[5] Error Tensión lógica o error CAN-Bus, causas, véase la
ficha I 4.00-31.
8-72
Operación
8.5.16 Menú Memorización de datos (1645.000)
Con la tecal F4 en el menú principal, se alcanza el menú Memori-

zación de datos. Es posible, memrorizar hasta 40 juegos de datos
de programas del ajuste de la prensa sobre el mando y de car-
garlos nuevamente. En caso de un cambio de formato, puede asi
re-ajustarse rápidamente parámetros de ajuste una vez determi-
nados.
Ilustr.8-33: Menú Memorización de datos
Posibilidad de F1 Memorizar programas

8
selección Primeramente se entra el número de programa (1 - 40). El número
de pedido establece la referencia con el producto, es decir, o el
número actual del pedido del pedido de baldosas o datos espe-
cíficos del molde.
Ejemplo Molde 300 x 300 x 8 mm - Número de pedido 3003008

Con la tecla Enter se memoriza el ajuste actual de la prensa. Una
línea verde indica el progreso de memorización.
Nota Cuando ya existe un juego de datos con el número indicado de

programa, éste estará sobreescrito con los nuevos datos. Contro-
lar con la tecla F2.
8-73
Operación
F2 Cargar programas
Con la tecla F2 pueden cargarse juegos de datos memorizados.
En la pantalla se indica una lista de datos existentes (Programa 1
– 20)
Ilustr. 8-34: Cargar programas

Con la tecla F1 puede entrarse el número deseado de programa.
Con la tecla del símbolo de archviador se indica la lista de los
programas 21-40. Después de la entrada del número de programa
y de deprimir la tecla Enter se carga el programa deseado.
Daño de molde!
Al cargarse el programa, se desconectan la calefacción del molde

Atención
y el ajuste del espesor. Debe también nuevamente ajustarse la
limitación de carrera.
8-74
Operación
8.5.17 Menú Protocolo (1646.001)
Con la tecla F5 en el menú principal se alcanza el menú Protoco-

lo. Sirve para la protocolización de la procucción de un turno o un
pedido. Un requisito es entrar las medidas de la baldosa y de
cámara.
Ilustr. 8-35: Menú Protocolo
Procedimiento 1. Deprimir la tecla F5 8

2. Entrar el número de pedido
3. Entrar la cantidad deseada de pedido
4. La tecla F1 determina el comienzo del turno en el servicio de
preparación. Se actualizan la hora y la fecha. Se posiciona la
cantidad de turno a 0.
Se actualizan continuamente la cantidad producida desde el
comienzo del turno así como las carreras por turno y el tiempo
de producción e interrupciones de la producción.
5. F2 determina el fin del turno en el servicio de preparación. La
indicación se queda hasta el nuevo comienzo del turno.
8-75
Operación
6. La tecla F3 determina el comienzo de un pedido en el servicio

de preparación. Después de alcanzarse la cantidad nominal,
la "cantidad de producción excedada" cuenta hacia arriba.
Se actualizan continuamente el tiempo de producción e inter-
rupciones de producción.
7. F4 determina el fin de pedido en el servicio de preparación. La
indicación se queda hasta el nuevo comienzo del pedido.
Con ayuda de la tecla del símbolo de archivador, pueden entrarse

los datos de baldosa y de molde.
Ilustr.. 8-36: Menú Protocolo
Procedimiento 1. Deprimir la tecla F1

2. Entrar "Baldosa cocida" (a y b) en mm
3. Entrar la medida de cámara de las aberturas del molde (e y f)
en mm.
4. Entrar el número de aberturas del molde (w)
5. Número de las líneas de aberturas del molde (d)
6. Se calcula la superficie de la baldosa (c) según la fórmula (a *
b).
7. Se calcula la superficie de cada prensado (g) según la fórmula
(e * f).
8-76
Operación
8. En caso de baldosas no rectangulares pueden entrarse man-

ualmente las superficies c y g al deprimirse la tecla F2.
9. Después de la entrada de la fuerza específica de prensado
(F3) se calcula en bar la presión hidráulica de prensado que
debe ajustarse.
Después de cada carrera se actualizan la presión de prensado
de los últimos prensados y la fuerza específica de prensado
derivada de ello en kN/cm².
8.5.18 Menú Impresora (Opción) (1647.000)
Con la tecla F6 en el menu principal se alcanza el menú Impreso-

ra. Sirve para imprimir avisos de errores y ajustes de la prensa.
Ilustr. 8-37: Menú Impresora
Posibilidad de F1 Avisos de errores

selección La tecla F1 conecta o desconecta la protocolización de avisos de
errores. En estado conectado, la casilla tiene un fondo verde.
Perturbaciones resultantes están imprimidas con indicación de la
fecha y de la hora sobre la impresora conectada de protocolos
(Opción)
8-77
Operación
F2 Ajustes de la prensa
La tecla F2 imprime todos los ajustes de la prensa. Durante la
impresión, la casilla tiene un fondo verde.
F3 Protocolizar (imprimir) todas las modificaciones de

valores de ajuste sobre la impresora
Con la tecla F3 pueden documentarse todas las modificaciones de
valores de ajuste sobre la impresora. En caso de una casilla con
fondo verde, se imprime el valor anterior y nuevo con fecha y hora
de la modificación en caso de modificación de parámetros de
prensado.
Nota La impresora y el cable deben siempre estar conectaos y debe

tenerse a la disposición papel. En otro caso existe la posiblilidad
de que la pantalla no reaccione cuando el operador deprima la
tecla. Esto no afecta la función de la prensa. Cuando no está co-
nectada una impresora, deben estar desconectadas todas las
funciones F1, F2 y F3.
Con la tecla "símbolo de impresora", puede imprimirse una copia
sobre papel en todos los menús (impresión del contenido de la
pantalla).
8-78
Operación
8.5.19 Menú Interruptor-selector (1648.004)
El interruptor-selector principalmente sirve para la adaptación de

la prensa en diferentes opciones. Las teclas funcionales conectan
o desconectan las correspondientes opciones. Casillas conecta-
das tienen un fondo verde.
Ilustr.. 8-38: Menú Interruptor-selector
F1 Número de movimientos de la manguera pendular

8
Posibilidad de
selección El número indica, después de cuántos prensados la manguera
pendular ejecuta un ciclo. Al entrarse 0, está desconectada la
manguera pendular. El número 2 significa por ejemplo, que
después de 2 (dos) carreras del émbolo, la manguera pendular se
mueve una vez de un lado al otro lado de la caja de material y la
llena.
F2 Tiempo, cúando se para la manguera pendular

Indica, después de cúantos segundos se para la manguera pen-
dular después de alcanzar el interruptor final. Normalmente se ha
entrado el valor 0, es decir, la manguera pendular se para en la
posición exterior del margen sobre el interruptor final. Cuando el
valor exceda cero, la manguera pendular se mueve nuevamente
hacia la dirección opuesta para el tiempo registrado después de
8-79
Operación
alcanzar la posición final. Asi se puede parar la manguera por

ejemplo en el centro de la caja de material.
F3 Número de ciclos limpiadores

La prensa se para en el servicio automático después de alcanzar
el número entrado de carreras para limpiar el molde. Para el pro-
cedimiento del limpiado véase la descripción con respecto al
interruptor 1SKP Limpiado. En caso de entrar 0 no se realiza una
parada automática para el limpiado.
F4 Ajuste de la hora
En esta casilla puede ajustarse la hora por ejemplo en caso del
cambio de la hora de verano a la hora de invierno.
F5 Interruptor-selector: con/sin cepillo limpiador en el

cargador
F6 Interruptor-selector: con/sin suspensión elástica

hidráulica del marco de molde
F7 Interruptor-selector: con/sin molde "Twinset"
F8 Interruptor-selector: con/sin expulsión de la baldo-

sa después de "Servicio continuo desconectado".
Cuando el interruptor-selector está conectado, las baldosas últi-
mamente prensadas están expulsadas del cargador después de la
terminación del servicio continuo. Ya no cae la expulsión con la
marcha del cargador.
8-80
Operación
8.5.20 Menú Interruptor-selector extendido
Ilustr. 8-39: Menú Interruptor-selector
Interruptor de F1 Interruptor-selector: con/sin control del magneto

selección del punzón superior
F2 Interruptor-selector: con/sin control del magneto

del punzón inferior
F3 Interruptor-selector: con/sin re-arranque automáti-

co 8
Indica, después de cúanto tiempo la prensa se arranca nueva-
mente independientemente, después de "DESCONECTAR el
servicio continuo" ocasionado por la cinta transportadora.
F4 Interruptor-selector: con/sin cargador LB
F5 Interruptor-selector: con/sin control del magneto

del marco de molde
F8 Interruptor-selector: con/sin desconexión del a-

lumbrado del fondo en el modo protector de la
pantalla
8-81
Operación
Cuando este modo está activo, se inserta la ilustración de

INFORMACION.
8.5.21 Cambio de idiomas (1649.000)
En este menú puede cambiarse a diferentes idiomas. Se necesi-

tan estos idiomas sobre todo para la impresión sobre la
impresora, porque se ha renunciado a texto dónde posible en
favor de una guía gráfica de usuarios.
Ilustr. 8-40: Cambio de idiomas
8.5.22 Telediagnóstico a través de modem (Opción)
A través de un modem conectado, LAEIS BUCHER puede realizar

un telediagnóstico directamente en el mando de la prensa. Son
posibles la búsqueda de errores y modificaciones mínimas de
programas.
Requisito Línea telefónica análoga y directamente seleccionable en la

prensa
No debe conectarse otro aparato en la línea.
8-82
Operación
Durante el tiempo de conexión, un receptor rojo telefónico en la

parte inferior de la pantalla indica que existe una conexión con el
mando desde afuera.
8-83
Operación
8.6 Montaje Molde estándard (1676.000)
Ilustr. 8-41: Montaje Molde
8-84
Operación
Pos. Denominación
1 Varillas de calefacción para el disco magnético
2 Arrollamiento del electroimán
3 Regleta de cobre aislado
4 Disco magnético
5 Regleta lateral en disco magnético
6 Dispositivo de aseguramiento
7 Marco de molde
8 Regleta de corte y de revestimiento
9 Regleta de revestimiento Lado laderal
10 Regleta de revestimiento Lado ancho
11 Embolo lado pasa
12 Disco intermedio punzón inferior
13 Tapa de seguridad de magneto en el bloque de expulsión
14 Dispositivo para el posicionamiento del molde
15 Base de imán permanente
16 Varilla de calefacción para base de imán permanente
17 Bloque de expulsión
18 Placa base
19
20
Placa intermedia Punzón superior
Punzón Lado trasero
8
21 Distanciador
22 Tapa de seguridad para la calefacción en el bloque de
expulsión
23 Fuelle plegable
24 Marco inferior de fuelle plegable
25 Marco superior de fuelle plegable
8-85
Operación
8.6.1 Desarrollo Prensado con punzón entrante con Spacer
Proceso de llenado 2nda caída
Prensar Expulsar
Nota En caso de moldes de prensado con punzones superiores

entrantes se recomienda posicionar una contraplaca debajo del
marco del molde después de cada aprox. 200.000 carreras de
prensado para que la boldosa pueda formarse en un nuevo lugar
de la regleta de revestimiento. De esta manera se cambia sola-
mente la altura del "Spacer" de la baldosa correspondientemente
a la contraplaca añadida (véase el siguiente ejemplo). Se alcanza
el mismo resultado cuando se disminuye la contraplaca inferior en
el punzón de lado pasa.
8-86
Operación
Nuevo molde de prensado Después de aprox. 200.000

carrreras, 1ra contraplaca
Después de aprox. 400.000 Después de aprox. 600.000

carreras, 2nda contraplaca carreras, 3ra contraplaca
8-87
Operación
8.6.2 Spacer con espesor diferente de la baldosa
Ilustr. 8-42: Spacer con espesor diferente de

baldosa
Oberstempel
Cambio del espesor
Obe
14 + 2 = 16
12,5
de la baldosa en cas-
18 + 2 =20
Futterleiste
so de punzón superior
Spac
e r
Fliese
entrante.
7
e r
Spac
3,5 En caso de un consi-
derable aumento del
Futterleiste
Unterstempel
espesor de la baldo-
U
sa, debe reafilarse el
borde del "Spacer" en
las regletas de re-
vestimiento y elevarse
2.Fall=2mm
2.Fall=2mm
el marco del molde a

través de contrapla-
cas adicionales.
SD884/00
8-88
Operación
8.6.3 Proceso Prensado con punzón superior colocado sobre marco

de molde
Proceso de llenado 2nda caída
Prensar Expulsar
8-89
Operación
8.6.4 Diseños para muellamiento del marco del molde con punzón
superior colocado sobre él
Muellamiento hidrául. del marco Amortiguador de goma

de molde
Muellamiento hidrául. del marco

de molde
8-90
Operación
8.6.5 Proceso Prensado con punzón superior colocado sobre el

marco del molde con Spacer (TWIN-SET)
Proceso de lleando 2nda. caída
Prensar Expulsar
8-91
Operación
8.6.6 Montaje y desmontaje del molde
Daño de máquina!
Durante el montaje de los moldes de prensado, todos los

Atención
dispositivos de seguridad deben estar completamente capa-
ces de funcionar!
Desconectar la calefacción del molde!
Cortocircuito y peligro de unión por soldadura de las partes me-
cánicas constructivas
Deprimir la tecla "desunir el molde", calefacción se desco-

necta automáticamente. Eliminar los fusibles en el armario de
distribución, después eliminar el cableado de la calefacción
del molde.
Posicionar correctamente el molde!
El molde puede estar elevado y salir deslizando de la prensa oca-
sionado por las barras tensoras.
Posicionar el molde en la correspondiente posición sobre el

travesaño inferior. No deprimir la tecla para el émbolo hidráu-
lico tensor antes de este proceso!
Pérdida de material!
En la rejilla de llenado no deben sobresalirse hacia la chapa co-

bertora tornillos sobresalientes.
Abrasión en caso necesario.
Defectos de funcionamiento y aglutinaciones de materiales!
Durante el limpiado del molde, utilizar solamente poca agua!
Limpiado del molde El molde, es decir, los agujeros del molde, el punzón inferior, el
punzón superior etc., deben limpiarse a intervalos regulares. Esto
aumenta la vida del molde y se garantiza un funcionamiento im-
pecable. Para limpiar los punzones inferiores, las regletas de
revestimiento y el punzón superior, se utiliza una esponja mojada
de agua.
8-92
Operación
Cuando no se usa el molde de prensado durante un período más

largo, debe conservarse el mismo con un aceite o una protección
anticorrosiva en los áreas de la mesa del molde, las regletas de
revestimiento y posiblemente el punzón de acero.
1 2 3 4 5
Ilustr. 8-43: Ejemplo Molde de prensado
6 7 8
Ilustr. 8-44: Ejemplo Molde de prensado
8-93
Operación
Procedimiento para el 1. Montar la pertinente rejilla de llenado en el cargador.

montaje del molde 2. Limpiar el travesaño inferior (colocación del molde sobre el
travesaño inferior) de residuos de material y de partículas ex-
ternas
Utilizar papel fino abrasivo, después eliminar partículas abra-
sivas o particulas externas con detergentes.
Nota Residuos de material y partículas externas pueden penetrarse el

molde. Esto puede causar producciones erróneas a largo tiempo.
1. Untar ligeramente el travesaño inferior (superficie de colo-

cación del molde).
2. Limpiar el lado inferior de la placa base [6] del molde y la su-
perficie de colocación del travesaño inferior.
3. Controlar todos los tornillos de fijación [1, 3, 4] debajo de la
placa base [6] del molde con respecto a su asiento duro.
4. Controlar [2] herramienta de apriete con respecto a deterioros.
5. Controlar [8] el fuelle plegable con respecto a deterioros.
Nota Fisuras y lugares permeables pueden ocasionar problemas de

llenado, es decir, residuos de polvo se fijan entre la placa de ex-
pulsión [7] y la placa base [6] del molde.
1. Centraje del punzón entrante superior en el agujero del molde.

2. Colocar goma o plástico en los agujeros de molde
La goma o el plástico debe tener el espesor de la baldosa; el
borde del Spacer y del punzón superior pueden dañarse cu-
ando la goma no tiene un suficiente espesor.
3. Colocar chapas de separación aprox.0,10 mm en cada agujero
de molde, respectivamente 2 (dos) en el lado delantero, tra-
sero, derecho e izquierdo.
Las regletas de revestimiento o los bordes del punzón superior
pueden dañarse sin suficientes chapas de separación.
4. Colocar el punzón superior, en caso necesario, atornillar fi-
jamente la placa base (centraje) para la fijación de varios
punzones superiores.
8-94
Operación
5. Girar todos los 4 (cuatro) cojinetes de excéntrica [5] hacia ar-

riba, asi que el molde queda apoyado exclusivamente sobre
los cojinetes de rodillos
6. Colocar el molde sobre la consola de cambio del molde y en-
trar rodeando en la prensa.
7. Centrar el molde con 2 tornillos de fijación.
8. Volver a quitar los 2 tornillos de fijación.
9. Rodear el molde cuidadosamente 45 mm hacia el lado delan-
tero de la prensa. Aberturas de herradura están encima de las
barras de apriete
8-95
Operación
SD885/00
Ilustr. 8-45: Montaje del molde
1. Salir las barras de apriete
Las barras de apriete salen lentamente hasta un (1) minuto.
2. Rodear el molde nuevamente en posición media hasta que se
manifieste contradetención.
3. Atornillar ligeramente todos los tornillos de fijación.
4. Hacer lentamente salir el molde sobre el travesaño inferior al
girarse en los bulones excéntricos [5].
8-96
Operación
5. Atornillar uniformemente todos los tornillos de fijación.

6. Fijación hidráulica de las barras de apriete
Siempre atornillar primeramente los tornillos de fijación, des-
pués fijar. En otro caso, el molde o la expulsión pueden
agarrarse o ladearse.
7. Limpiar la placa superior magnética y el superficie de fijación
del punzón superior.
8. Bajar el émbolo cuidadosamente hasta que la placa magnética
toque el punzón superior.
En caso de un cambio del molde desde el lado trasero, el car-
gador debe estar acoplado porque de otra manera esté
impedida la bajada del émbolo por razones de seguridad.
9. Esperar aprox. 10 – 15 minutos, porque la temperatura de la
placa magnética está transferida al punzón superior.
Pues no es posible una modificación posterior de la posición
de los punzones superiores mediante diferencias de tem-
peratura.
10. Conectar la placa magnética (punzón superior).
11. Elevar el émbolo.
12. Abrir la rejilla protectora.
13. Fijar el cable de seguridad en el punzón superior (banda de
desgarre)
14. Eliminar los discos distanciadores 0,10 mm de los agujeros del
8
molde.
15. Eliminar la goma y el plástico de los agujeros del molde.
16. Reducir la velocidad de expulsión.
17. Ajustar el nivel de expulsión, ajustar los interruptores 2SE1,
2SE2, elevar y bajar la expulsión varias veces.
18. Bajar expulsión 2nda caída, conectar el magneto del punzón
inferior, posiblemente conectar la calefacción.
19. Ajustar el nivel de llenado (controlar la primera caída).
Todas las medidas del molde deben estar dentro de las toler-
ancias; desviaciones en las tolerancias causan problemas de
molde y del llenado.
20. Ajustar el cargador.
21. Montar la rejilla de llenado.
8-97
Operación
Al montarse la rejilla de llenado, debe empaquetarse el borde

superior de la rejilla en torno con plástico celular.
La empaquetadura inferior de la rejilla protectora está realizada
con un plástico. Debe estar exactamente conectado el nivel
del cargador hacia el nivel del molde. En caso de que no sea
asi, esté destruído el plástico lo que causaría una consider-
able pérdida de material.
22. Montar el rascador limpiador.
Controlar el plástico en el rascador limpiador con respecto a
deterioros o desalineamientos, cambiar en caso necesario.
Plástico dañado causa llenados desiguales o problemas de
baldosas.
23. Ajustar la presión de prensado.
24. 1 carrera = prensado cerrado, controlar el llenado.
Para ello, puede abrirse la rejilla protectora.
25. Cerrar la rejilla protectora y terminar el prensado de la baldosa.
26. Ajustar la limitación de carrera.
Desmontaje del molde 1. Vaciar el dispositivo de llenado del cargador.

Procedimiento 2. Limpiar concienzudamente el molde, conservar las regletas de
revestimiento, el punzón superior e inferior, etc..
3. En caso de que existan, desconectar calefacciones, desem-
bornar cables.
4. Bajar la expulsión, colocar la goma o el plástico en los
agujeros del molde.
5. Eliminar el cable de seguridad de la placa magnética.
6. Cerrar la rejilla protectora. Bajar el émbolo hasta que los pun-
zones superiores estén posicionados sobre la goma o el
plástico (10SE2 debe estar seleccionado)
7. Desconectar el magneto del punzón superior.
8. Elevar el émbolo, abrir la rejilla protectora.
9. Desconectar el magneto del punzón inferior. Eliminar el cable.
10. Eliminar los tornillos de fijación de la placa base del molde.
8-98
Operación
11. Salir las barras de apriete.

La expulsión debe estar en posición bajada (2nda caída).
12. Girar hacia arriba todas las 4 cojinetes excéntricos, asi que el
molde esté posicionado solamente en nada más que el co-
jinete de rodillos.
13. Rodear el molde cuidadosamente 45 mm hacia el lado frontal
de la prensa.
Debe imprescindiblemente observarse el valor de 45 mm! Cu-
ando no se rodee el molde suficientemente hacia el lado
frontal de la prensa, pueden dañarse las barras de apriete y
las herramientas de apriete del molde.
14. Bajar las barras de apriete.
15. Eliminar el molde de la mesa del molde.
16. Limpiar concienzudamente el punzón inferior.
8.6.7 Prensar con punzón superior colocado (Muelleamiento de goma)
8 9
4 5
8
1
2
10
6 7
3
Ilustr. 8-46: Punzón superior colocado

Regletas de revestimiento y punzones inferiores deben limpiarse a
intervalos regulares para garantizar un transcurso impecable de
los trabajos. Moldes demasiado ensuciados pueden llevar al he-
8-99
Operación
cho de que el marco de placa [9] ya no está soportado libremente

sospendido por los amortiguadores de goma, lo que causa un
atascamiento. Esto puede causar deterioros en los amortiguado-
res de goma.
8-100
Operación
Cambio de los Pueden desmontarse amortiguadores individuales o todos los

amortiguadores de amortiguadores.
goma
Procedimiento en caso de un cambio de individuales amorti-
guadores
1. Eliminar el tornillo. [8].
2. Eliminar los tornillos[7].
3. Desmontar el amortiguador completo.
4. Fijar el amortiguador de goma con brida de fijación [3] lateral-
mente en un tornillo.
5. Eliminar la contratuerca [5].
6. Ubicar el tornillo con hexágono interior en tornillo [6] para con-
tra-sostener.
7. Ubicar la llave de gancho en la tuerca tensor [4] y relajar len-
tamente la goma hacia la derecha.
8. Eliminar la goma [1].
9. Desmontar el tornillo de la brida de fijación [3].
10. Controlar la espiga cilíndrica de tornillo [6] limpiar en caso ne-
cesario.
11. Controlar la tuerca tensor [2] con respecto a deterioro, limpiar
en caso necesario.
Nota Los resortes de goma se descansan después de las primeras 8

1000 carreras y deben posiblemente re-fijarse.
Montaje de los 1. Limpiar todas las partes.

amortiguadores de 2. Medir la nueva goma en condición no fijada.
goma
El pre-fijado de todas las gomas en el molde debe estar uni-
forme. Medir la nueva goma (no fijada), p.ej. 110 mm. Durante
un fijado más tarde, el pre-fijado debería ser 10 % = longitud
99 mm.
3. Fijar la brida de fijación [3] en un tornillo.
4. Atornillar y contratornillar la tuerca de fijación [2] con contra-
tuerca [10] en la brida de fijación.
5. Untar ligeramente la espiga cilíndrica de tornillo del tornillo [6]
en el área de la tuerca de [2] fijación.
8-101
Operación
6. Empujar el tornillo [6] en la tuerca de fijación [2].

7. Colocar la goma [1] encima del tornillo [6].
8. Atornillar [4] la tuerca de fijación.
9. Contra-sostener con tornillo con hexágono interior en el tornillo
[6] y fijar la tuerca de fijación hasta que esté correctamente fi-
jada la goma (véase pto.2)
10. Atornillar la contratuerca [5] y asegurar la tuerca de fiajción
contra torcimiento.
11. En la tuerca de fijación [2] en conexión con la contratuerca [10]
se ajusta el nivel correcto para el molde.
12. Colocar el amortiguador completo de goma en el molde y fijar
[7] ligeramente.
13. Atornillar el tornillo [8] ligeramente.
14. Apretar los tornillos [7].
15. Apretar el tornillo [8].
8-102
Operación
8.7 Servicio individual (1652.000)
8.7.1 Servicio automático individual sin prensado
1. Motor de bomba 1M1 debe estar conectado

2. Cerrar rejilla protectora
3. Posicionar el interruptor-selector de modos de servicio a
"Servicio automático"
4. Deprimir la tecla "Listo para el servicio"
5. La prensa se mueve automáticamente en la posición inicial
6. Deprimir el pulsador "Prensar (cerrado)"
7. Deprimir el pulsador "Servicio individual"
Ahora se introduce una operación completa de llenado
8. Cuando ahora quiere prensarse, deprimir la tecla "Prensar"
(1SKE).
8.7.2 Servicio automático individual con prensado
1. Conectar el motor de bomba 1M1

2. Cerrar la rejilla protectora
4. Deprimir la tecla "Listo para el servicio"
5. La prensa se mueve automáticamente en la posición inicial
8
6. Deprimir la tecla "Servicio individual"
Se transcurre una operación completa con llenado y prensado.
8-103
Operación
8.8 Servicio continuo (1653.000)
Después de haber probado las funciones básicas en el modo de

servicio "Preparación", se realizan otras pruebas en el modo de
servicio "Servicio automático"
1. El motor de bomba 1M1 debe estar conectado
2. Cerrar la rejilla protectora
4. Deprimir la tecla "Servicio continuo"
La máquina se mueve en posición básica (émbolo, cargador y
expulsión). La tecla luminosa da luz intermitente y se conecta
a luz permanente en caso de un estado listo para el servicio.
Se controlan automáticamente consultas en el programa y la
posición del interruptor final.
5. Tecla "Conectar el servicio continuo"
Se realizan automáticamente los desarrollos de movimiento
como programa de cargador, de prensado y de expulsión
6. Pre-seleccionar el número de carreras (0-9) para la manguera
pendular en el menú
La manguera pendular se mueve hacia la izquierda o hacia la
derecha
7. Entrar el número de carreras para limpiado del molde en el
menú
Se desconecta el servicio continuo. Con número 000 pre-
seleccionado, no se realiza una parada automática durante el
limpiado
8. Deprimir la tecla "Desconectar el servicio continuo"
Se termina el ciclo corriente, la prensa se para en la posición
inicial.
8-104
Operación
8.9 Optimación del transcurrido del prensado (1655.000)
El rendimiento óptimo de prensado depende:

del material de prensado
de la admisión de material
del llenado del molde
de la carrera de desaireación y de prensado
del estado del molde
del parámetro de expulsión etc.
Los parámetros de la máquina pueden ajustarse al material que
quiere prensarse en la respectiva situación. Las dependencias
complejas pueden indicarse solamente de manera incompleta. En
la práctica, ciertos ajustes han probado su eficacia, a los que de-
bería remontarse.
Nuevos series de pruebas pueden realizarse con un esfuerzo

relativamente mínimo. Se regulan casi todos los parámetros ne-
cesarios para un ciclo de trabajo a través de interruptores
eléctricos y válvulas reductoras hidráulicas. Lo anterior facilita una
rápida reequipación con precisión exacta repetitiva.
8-105
Operación
8.10 Sucesión de pasos (1675.001)
Lista de las abreviaturas aplicadas

Abreviatura Denominación
PS Manguera pendular
FS Cargador
Ref-FS Punto de referencia
VA Evacuación a vacío
AS Expulsión
WRK Work-Flag (marca de trabajo) de la transmisión de

datos
EB Servicio individual
DB Servicio continuo
ANZ Cantidad
FS_CMD_RUN Se recorre el comando de cargador
T_HUB Tiempo de retardo con regulación de número de

carreras
DRK Presión real en el espacio de prensado
FG Marcha lenta
EG Marcha rápida
UVV Instrucciones para la prevención de accidentes
FS-LIN Cargador lineal
8-106
Operación
Lista de los pasos
Listo para el servicio Paso 1 Arranque Listo para el servcio

Paso 2 10SE1 alcanza émbolo arriba y rejilla protectora
cerrada
Paso 3 Cargador no ha encontrado el punto 0 (posición de

carrera referencial), Cargador está atrás
Paso 4 Expulsión está arriba
Paso 5 Manguera pendular está en posición Listo para el

servicio, cuando seleccionado con manguera pen-
dular
Paso 6 Sensores de material cubiertos de material
Paso 7 sin condición
Paso 8 Transmisión de datos hacia el módulo de control de

la posición terminada
Listo para el servicio
Sucesión de pasos Paso 10 Paso de arranque Cargador

del cargador Paso 11 FSse arranca en Marcha lenta
Paso 12 FS se avanza en EG1 8

Paso 12.1 FS se avanza en EG2
Paso 14 FS se marcha atrás en EG1
Paso 14.1 FS se marcha atrás en EG2
Paso 15 FS se marcha atrás en FG
Paso 16 Marcha del cargador terminada
Embolo Paso 20 Bajar émbolo

Paso 22 Desaireación de carrera
Paso 25 Carreras de émbolo terminadas, Conectar prensado

8-107
Operación
Paso 126 primera pre-presión
Paso 127 primera desaireación
Paso 226 segunda pre-presión
Paso 227 segunda desaireación
Paso 30 Conectar prensado a alta presión
Paso 31 Prensado terminado
Paso 32 Carrera de vuelta Embolo
8-108
Operación
8.10.2 Listo para el servicio
1SKB = 1 I 0.02 Tecla Listo para el

servicio deprimida
1S1/2 = 1 I 0.19 Interruptor llave en
Automática
2Y3 = 0 Q 3.00 ningún cambio de
molde o émbolo
ningún error ningún error mangue-
PS ra pendular, cuando
seleccionado
ningún error
Aire compri-
mido
ningún error
Calefacción
FS acoplado I 4.13 ; cuando FS listo para
proceder selecciona-
do
Ref-FS en- en caso de cargador

contrado lineal debe seleccio-
narse el REF-Pkt a
mano
Paso 1 Paso 1 Listo para el
8
servicio
1SE2 = 0 1SE2 = 1 I 4.02 Rejilla protectora
cerrada = 0, abierta=1
PK > 170 PK está superior a
170 mm
10SE1 = 0 10SE1 = 0 PK no está localizado
en 10SE1
PK ↑ PK ↑ PK asciende
10SE1 = 1 10SE1 = 1 PK ha alcanzado
10SE1
1SE2 = 0 1SE2 = 0 I 4.02 Rejilla protectora
cerrada = 0

servicio
8-109
Operación

servicio
PS ←→ PS realiza un movi-
miento, cuando
seleccionado
VA ←→ VA en posición final
cuando seleccionado
5SE2 = 1 5SE2 = 0 5SE2 = 1 Punto de conmutación
FS atrás, FG desco-
nec.alcanza =1
5SE1 = 1 5SE1 = 0 5SE1 = 1 I 4.10 Interrupt.de seguridad
final FS atrás alcanza
=1
REF-FS = 1 REF-FS = 0 REF-FS = 0 Pto.de ref. FS accio-
nado encontrado=1
2SE1 = 0 I 4.05 AS arriba
AS ↑ AS marcha hacia
arriba
FS → FS → FS realiza un ciclo
5SE2 = 1 Pto.de conmutación

FS atrás, FG des-
con.alcanza = 1
5SE1 = 1 I 4.10 Interrupt.de se-
gur.final FS atrás
alcanzado = 1
REF-FS = 1 Ref-pkt FS accionado
encontrado = 1
5SEK3 = 1 I 4.13 FS acoplado, cuando
con FS listo p.proced.
VA atrás ; cuando con VA
servicio
2SE1 = 0 I 4.05 Interrupt.final AS
arriba
AS ↑ AS asciende
3SE1 = 1 I 6. 09 FS2 en posición final
= 1 cuando con FS2
8-110
Operación
3SE9 = 1 I 6.11 Elevac.de cinta arriba

= 1, cuando con FS2
Paso 4 Pasot 4 Listo para el

servicio
2SE1 = 1 I 4.05 Interruptor AS arriba

servicio
PS PS realizó movimien-
to, cuando con PS

servicio
4A3 = 1 I 4.14 Sensores de material

cubiertos de mater.

servicio

servicio
WRK = 1 Transmisión de datos

al PCM terminado
8
Listo para el Máquina Lista para
servicio el servicio
8-111
Operación
8.10.3 Cargador Brazo de manivela
10SE1 = 1 Pto.conmut.PK arriba
10SE5 Pto.conmut.Liberación
FS
BB Planta Listo p.servic.
5SE1=1 I 4.10 FS Interruptor final de

seguridad
5SE2 = 1 Pto.conmut. FS
Pos.final de software
2SE1= 1 I 4.05 Interrup.fin.AS arriba
FS_CMD_RU FS no está en movi-

N miento
Paso 10 Paso de arranque

Caragador
T_HUB Tiempo transcurrido

para regul.de número
de carreras
Paso 11 FS se arranca en FG
hacia adelante
5SE3 = 1 Pto.conmut. FS FG
adelan.en EG1 adel-
ante
Paso 12 FS marcha hacia

adelante en EG1
5SE3.1 = 1 Pto.conmut.FS EG1

adelan.en EG2 adel-
ante
Paso 12.1 FS marcha hacia

adelante en EG2
8-112
Operación
5SE5 = 1 con vibración con tiempo de Pto.conmut. FS EG2

estadía adelan. en EG1 atrás
5SE8 Pto.conmut. en vibrac.

atrás hasta 5SE7
Paso 13 Paso 13 Tiempo

estadía marcha
ANZ +1 Núm. movimientos de

vibración más 1
5SE7 Pto.conmut. en vibrac.

adelan.hasta 5SE8
ANZ= FIN Cantidad Vibr.alcanz.
Paso 14 FS marcha atrás en

EG1
5SE5.1 = 1 Pto.conmut. FS EG1

atrás en EG2 atrás
Paso 14.1 FS marcha atrás en

EG2
5SE6 = 1 Pto.conmutac.FS EG2

atrás en FG atás
5SE2 = 0 Pto.conmutac. 5SE2

todavía no alcanzado
Paso 15 FS marcha atrás en

FG 8
5SE2 = 1 FS Pos.final de soft-
ware
5SE1 = 1 I 4.10 FS Interruptor final de

seguridad
Paso 16 Recorrido FS termi-

nado
8-113
Operación
8.10.4 Cargador Mando lineal (Opción)
10SE1 = 1 PK arriba
10SE5 Pto.conmut.Liberación
FS
BB Planta List.p.servicio
2SE1 = 1 I 4.05 Interrup.fin.AS arriba
5SE1 = 1 I 4.10 FS Interrup.final de

seguridad
5SE2 = 1 FS Pos.final Software
FS_CMD_RU FS no está en movi-

N miento
Paso 10 Paso arranque Car-

gador
T_HUB Tiempo terminado

regul. núm. de carre-
ras
Paso 11 FS arranca en FG
hacia adelante
5SE3 = 1 Pto.conmut. FS FG
adelant.en EG1 adel.
Paso 12 FS adelante en EG1

adelan. en EG2 adel.
Paso 12.1 FS adelan.en EG2

hacia adelante
8-114
Operación
5SE5 = 1 con vibración con tiempo de FS delante(también

estadía pto.vibrac.delantero)
ANZ+1 Aumentar núm. mo-

vimientos de vibrac.
5SE8 Vibr.hac.atrás hasta

5SE8
Paso 13 Tiemp.estad. en
marcha
ANZ= ENDE Núm.Vibrac.alcanz.
Paso 14 FS retorna en EG1

atrás en EG2 atrás
Paso 14.1 FS retorna en EG2
5SE6 = 1 Pto.conmutac. FS
EG2 atrás en FG
atrás
5SE2 = 0 Pto.conmut. 5SE2

8
todav.no alcanzado
Paso 15 FS retorna en FG
5SE2 = 1 FS Pos.final Software
5SE1 = 1 FS Interruptor final de

seguridad
Paso 16 Recorrido Cargador

terminado
8-115
Operación
8.10.5 Embolo
1SE2 = 0 I 4.02 Rejilla protectora

cerrada
2SE1 = 0 I 4.05 Interrupt.final AS

arriba
5SE1 = 1 I 4.10 FS atrás interrupt.final

de segurid.
DB = 1 Servicio continuo
conectado
EB = 1 Servicio individual
conectado
Paso 20 Embolo desciende
10Y9 ON Q 3.06 Liberar Vávl.de cierre

PK
10SE6 = 0 Conectar punto de

conm.Válv.llenado
10Y6 ON Q 3.05 Cerrar Válv.llenado
T4 = 0 T4 ≠ 0 sin/con desai-
reac.prelimin.de
carrera
10SE3 = 1 Conect. Pto.conmut.

prensar
2SE1 = 0 I 4.05 Expulsión abajo
Paso 22 Desaireac.preliminar
de carrera
2SE1 = 0 I 4.05 Expulsión abajo
Paso 25 PK abajo Conectar

Prensar
8-116
Operación
T5 = 0 T5 ≠ 0 T5 = 0 con/sin primera pre-

presión
T7 = 0 con/sin segunda
prepresión
Paso 126 primera pre-presión
DRK < 20 bar Presión real< 20 bar,

cuando con carrera
de vuelta
Paso 127 primera descarga
T7 = 0 T7 ≠ 0 con/sin segunda pre-

presión
Paso 226 segunda pre-presión
DRK < 20 bar Presión real < 20 bar,

cuando con carrera
de vuelta
Paso 227 segunda descarga
Paso 30 Prensado alta presión
11Y3 ON Q 3.07 Conect. multi atrás 8

10Y3 = 0 Alta pres.alcanzada
desc. válv.prensado
10Y6 OFF Q 3.05 Abrir válv.llenado
Paso 31 Prensado terminado
10Y9 OFF Q 3.06 Cerrar válv.de cierre

PK
10Y6 OFF Q 3.05 Abrir válv.llenado
10Y6 = 0 Abrir válv.llenado
Paso 32 Embolo carrera vuelta
8-117
Operación
8.11 Errores generales

8.11.1 Lista
Núm.de error Error Efecto
1 FS no está acoplado Descon.Serv.contin.
2 Regulación del espesor + Descon.Serv.contin.
3 Regulación del espesor - Descon.Serv.contin.
4 Calefacción Descon.Serv.contin.
6 Movimiento PS Descon.Serv.contin.
7 CAN-Bus Descon.Serv.contin.
8 UVV 10Y9 Descon.Serv.contin.
9 UVV 5Y3 Descon.Serv.contin.
10 Cinta transportadora parada Descon.Serv.contin.
11 SF1 Filtro Descon.Serv.contin.
12 4FM3 Cepillo limpiador Descon.Serv.contin.
13 Tarjeta análoga manipulada Descon.Serv.contin.
14 Sobrecalentamiento del aceite Dauerbetrieb Aus
15 Evacuac. a vacío 1FM15 Descon.Serv.contin.
16 Falta de material Descon.Serv.contin.
17 2FM1 Regulación del espesor Descon.Serv.contin.
18 4FM1 Manguera pendular Dauerbetrieb Aus
19 Válvula de material Descon.Serv.contin.
25 Limitación de carrera Desconex.Bombas
26 SS1 Falta de aceite Desconex.Bombas
27 SD1 Aire Desconex.Bombas
28 Molde desunido Desconex.Bombas
29 Válvulas de prensado Desconex.Bombas

10Y3/10Y6
30 Error Carrera Cargador Desconex.Bombas
31 Errores Magnetos Desconex.Bombas
8-118
Operación
Núm.de error Error Efecto
32 1FM1 Motor bomba principal Desconex.Bombas
33 1FM2 Bomba de circulación Desconex.Bombas
34 1SE3 Válvula de cierre Bomba Desconex.Bombas
35 Emergencia Desconex.Bombas
36 Límite Alta presión excedado Desconex.Bombas
41 ninguna temperatura de servic. Aviso
42 Rejilla protectora Aviso
43 1SE5 Grifo de cierre Bloque Aviso
44 Limpiar Aviso
45 Prensado cerrado Aviso
50 Error Preparación 5SE1 Aviso
51 Error Preparación 5SEK Aviso
52 Error Preparación 10SE1 Aviso
8
53 Error Preparación 2SE1N Aviso
54 Error Preparación 2SE2N Aviso
55 Error 1SKF1 Liberación Ajuste Aviso
56 Falta Pto. de referencia FS LIN Aviso
57 Falta valor limitación carrera Aviso
8-119
Operación
8.11.2 Orígenes de errores y eliminación
No. 1 FS no acoplado
Controlar entrada I 4.13 . Si se procede con FS listo para proce-
der, la entrada debe tener I4.13 24V para que no aparezca ningún
aviso de error durante el recorrido "Listo para el servicio".
No. 2 Ajuste del espesor más

Interruptor final de la sucesión Ajuste del espesor de la baldosa
seleccionado; Entrada I 4.07 ha respondido durante el proceso de
ajuste en dirección más
No. 3 Ajuste del espesor menos

Interruptor final de la sucesión Ajuste del espesor de la baldosa
seleccionado; Entrada I 4.07 ha respondido durante el proceso de
ajuste en dirección menos
No. 4 Calefacción
Perturbaciones pueden resultar cuando el interruptor llave se en-
cuentra en el servicio automático y se conecta la calefacción. Se
evalúa de perturbación cuando:
el valor real está menor que el valor nominal menos 6°C

el valor real está mayor que el valor nominal más 10°C
la salida conecta la calefacción y no existe el aviso por parte
de la calefacción después de 2 (dos) seg. de que la calefac-
ción se ha conectado.
No. 6 Movimiento Manguera pendular

Este aviso de error resulta cuando uno de los contactores 4KM1 Q
1.7 o 4KM2 Q 1.6 queda conectado más de 10 segundos.
No. 7 CAN-BUS
Están posibles dos orígenes de errores:
Fallo de un nodo o grupo constructivo, p.ej. están erróneos la

tensión lógica 24VDC (contacto defectuoso clavija) o el cable
CAN (clavija floja o cable defectuoso).
8-120
Operación
Error de estado de un grupo constructivo p.ej. cortocircuito

sobre una salida o tensión de inducción sobre una entrada.
No. 8 UVV 10Y9

Antes del descenso del émbolo en el servicio continuo, se controla
si la válvula 10Y9 está en estado seguro. La entrada I 4.18 debe
tener 24V.
No. 9 UVV 5Y3

Antes del arranque del cargador en el servicio continuo, se
controla, si la válvula 5Y3 está en estado seguro. La entrada I
4.12 debe tener 24V.
No. 10 Cinta transportadora está parada

La cinta transportadora postconectada da un señal al mando, de
que se ha parado en el servicio continuo. La entrada I 1.01 tiene
0V. Ahora transcurre un tiempo de 1 seg. Cuando dentro de este
tiempo se re-arranca la cinta, la prensa se queda en servicio con-
tinuo. Cuando la cinta se queda parada, y ha transcurrido el
tiempo, la prensa sale del servicio continuo.
No. 11 Control del filtro

El control de filtro ha respondido. Dependiente de la temperatura
de aceite se controla si está ensuciado el filtro.
No. 12 Protección de motor Cepillo limpiador 8

La protección de motor 4FM3 entrada 1.12 (armario de distribu-
ción) tiene 24V y está seleccionado "con cepillo limpiador". El
aviso de error se indica exclusivamente en el servicio automático.
No. 13 Error Tarjeta análoga

El mando ha manifestado que uno o varios canales sobre la tar-
jeta análoga ya no se cambian. Se controlan:
Modificación del valor del aire comprimido con Bajar émbolo

Modificación del filtro con Desconectar/Conectar bomba de
circulación
Modificación de la temperatura de aceite dentro de 20 horas
de servicio
8-121
Operación
No. 14 Sobrecalentamiento del aceite

Cuando se alcanza una temperatura de aceite de 55°C, la pren-
saa se desconecta.
No. 15 Error Evacuación a vacío

Perturbación de función Evacuación a vacío
No. 16 Falta de material

Los sensores de material se evalúan a través del aparato de eva-
luación en la parte lateral de la prensa. Cuando ya no existe
suficiente material, la entrada I 4.14 (parte lateral) tiene 24 V.
No. 17 Motor 2FM1 Ajuste del espesor

La protección del motor del ajuste del espesor I 1.10 (armario de
distribución) tiene 24V.
No. 18 Motor 4FM1 Manguera pendular

La protección de motor de la manguera pendular I 1.11 (armario
de distribución) tiene 24 V.
No. 19 Válvula de material está abierta de manera errónea

Durante el recorrido del cargador, la válvula de material debe ha-
ber abierto una vez (control por interruptor final 4SE5). En otro
caso, aparece un aviso de error.
No. 25 Limitación de carrera

En caso de que el valor ajustado de la limitación de carrera
esté subpasado por el émbolo en el modo de servicio Preparación

o en el servicio automático, se desconectan inmediatamente las
bombas y aparece el aviso de error.
No. 26 Falta de aceite

En caso de que el nivel de aceite se quede inferior del nivel crítico
para más de 2 seg., se genera un error.
8-122
Operación
No. 27 Aire comprimido

Se indica un aviso de error inmediatamente si el aire comprimido
baje bajo 0,08 bar.
No. 28 Error Molde desunido

Este error está generado en el servicio automático y cuando:
2Y3 Salida Q 3.00 está conectado o

2Y4 Salida Q 3.01 está conectado.
No 29 Válvulas de seguridad de la prensa

Las válvulas 10Y3 y 10Y6 están controladas, cuando el interruptor
llave 1S1 no está posicionado en Automática o cuando está a-
bierta la rejilla protectora. Entonces, el interruptor final Válvula de
llenado 10Y6 10SÜ6 4.17 (parte lateral) debe tener 24 V, inmedi-
atamente que están conectadas las bombas y ha conectado la
válvula de circulación. Lo mismo es válido para el interruptor final
10SÜ3 I 4.16 (parte lateral). Si la entrada tiene 24V, la válvula
está en estado seguro. En otro caso, se conecta un error en caso
de las condiciones antes mencionadas.
No. 30 Error Carrera Cargador

No deben presentarse juntos los siguientes puntos de conmuta-
ción sobre la SPS (mando de memorización programable)
5SE2 y 5SE3
5SE1 y 5SE2 y 5SE4
8
No. 31 Error Magneto
Interruptor llave 1S1 en Automática y entrada I 4.19 (parte lateral)
tiene 0V. Este error puede tener los siguientes orígenes:
Banda de desgarre interumpida

Exceso de corriente o corriente mínima
No. 32 Protección Motor de bomba principal

Existe una perturbación del motor de bomba principal, si:
ha conectado el control de corriente 1FM1.1 o

ha liberado la protección de termistancia 1FM1.
8-123
Operación
Estos dos dispositivos de protección están posicionados de mane-

ra paralela sobre Entrada I 1.08 (armario de distribución); cuando
ésta tiene 24 V, existe una perturbación.
No. 33 Protección de motor Bomba de circulación 1FM2

La protección del motor de la bomba de circulación 1FM2 está
posicionado sobre la entrada I 1.09 (armario de distribución); cu-
ando ésta tiene 24 V, existe una perturbación.
No. 34 1SE3 posición hidr. 51

Inmediatamente que se ha conectado la válvula de circulación,
debe estar abierta la válvula de cierre. La entrada I 4.03 (parte
lateral) tiene 24V, pues está abierta la válvula de cierre.
No. 35 Tecla de emergencia deprimida
No. 36 Desconexión de alta presión Valor máximo exceda-

do
Durante el prensado a alta presión se ha excedado el valor máxi-
mo de:
Prensa Alpha 600 - 2600 305 bar
Prensa Alpha 3000 320 bar.
No. 41 Temperatura de servicio

No puede conectarse la bomba principal antes de alcanzarse una
temperatura de aceite de 20°C.
Nor. 42 Rejilla protectora

Cuando la rejilla protectora está abierta (I 4.02 parte lateral tiene
0V), las siguientes acciones causan un error:
Tecla Bajar émbolo

Tecla Cargador hacia adelante
Tecla Recorrer Listo para el servicio
8-124
Operación
No. 43 1SE5 Válvula de cierre Bloque de válvula

Solamente aplicable para máquinas a partir de la Alpha 2100-05
Cuando se conectan las bombas y ya están funcionando y no está

abierto el bloque de válvula, es decir, la entrada I 4.04 (parte late-
ral) tiene 0V. En caso de un servicio sin errores, la entrada debe
tener 24V.
8-125
Operación
8.12 Error de sucesión de pasos

se queda posibles errores controlar
parado duran-
te el paso
1 10SE1 no alcanzado Pto.conmutac.10SE1 Menú

Embolo y valor real.
Jalón de carrera Embolo
2 Interr.final de seguridad 5SE1 no I 4.10 (parte lateral) = 24V

ocupado
Pto. de conmutación 5SE2 no Transmisor incremental Valor

alcanzado real Cargador
Válv. de cierre 5Y3 Q 3.04
(parte lateral)
LED en la válvula debe lucir
3 Expulsión no arriba 2SE1 I 4.05 (parte lateral) = 24V
4 Expulsión no arriba 2SE1 I 4.05 (parte lateral) = 24V
5 Movimiento Manguera pendular no 4KM2 Q 1.6 (parte lateral)

realizado con éxito
4KM1 Q 1.7 (parte lateral)
6 ningún material I 4.14 = 0

Reforzador de material 4A3
ajustado de manera errónea
7 sin condición
8 Transmisión de datos hacia el CAN2 Cable

módulo de control de posición no
terminada con éxito
10 10SE1 no alcanzado Pto conmut. 10SE1 Menú

Embolo y valor real.
Jalón de carrera Embolo
Interrupt.final de seguridad 5SE1 I 4.10 (parte lateral) = 24V

no ocupado
Punto de conmutación 5SE2 no Transmisor incremental

alcanzado Indicac. real Cargador
Válv. de cierre 5Y3 Q 3.04
(parte lateral)
LED en la válvula debe lucir
Expulsión no arriba 2SE1 I 4.05 (Seitenteil) = 24V
8-126
Operación

parado duran-
te el paso
11 Pto. de conmutación 5SE3 no Velocidad 5YP1 demasiado
alcanzado pequeño Válv. de cierre 5Y3 Q
3.04 = 24V
LED en la válv. debe lucir
Cargador Marcha difícil
12 Punto de conmutación 5SE3.1 no Velocidad 5YP2 de-
alcanzado mas.pequeña Válv. de cierre
5Y3 Q 3.04 = 24V
LED en la válvul. debe lucir
12.1 Punto de conmutación 5SE5 no Velocidad 5YP3 demas. pe-
alcanzado queño Válv.de cierre 5Y3 Q
3.04 = 24V
LED en la válv. debe lucir
14 Punto de conmutación 5SE5.1 no Velocidad 5YP4 de-
alcanzado mas.pequeña, Valv. de cierre
5Y3 Q 3.04 = 24V
LED en la válv.debe lucir
14.1 Punto de conmutation 5SE6 no Velocidad 5YP5 de-
5Y3 Q 3.04 = 24V

8
15 Punto de conmutación 5SE2 no Velocidad 5YP6 de-
5Y3 Q 3.04 = 24V
16 Interr. final de seguridad 5SE1 no I 4.10 (parte lateral) = 24V
ocupado
Vávlula de cierre no conectada 10Y9 Q 3.06 = 24V (parte
lateral) LED en la válv.debe
lucir
Cargador no se ha marchado, es Función 5SE1
decir, 5SE1 no se ha liberado
8-127
Operación
Expulsión no abajo 2SE1 I 4.05 (parte lateral) = 0V
8-128
Operación

parado duran-
te el paso
20 10SE3 no alcanzado Valor real Embolo y Valor
programado 10SE3
Expulsión no está abajo 2SE1 I 4.05 (parte lateral) = 0V
Válvula de cierre no está conecta- 10Y9 Q 3.06 = 24V (p.lateral)
da LED en la válvula debe lucir
programado 10SE3
Expulsión no está abajo 2SE1 I 4.05 (parte lateral) = 0V
Vávlula de cierre no está conecta- 10Y9 Q 3.06 = 24V (p.lateral)
da LED en la válula debe lucir
programado 10SE3
Válvula de cierre no está conecta- 10Y9 Q 3.06 = 24V (p.lateral)
da LED en la válvula debe lucir
126 10SD1 no alcanzado comparar el valor programado
con el valor real
Válvula reductora de presión Pos.hidr. 41 Válvula reductora
ajustada de manera errónea de presión
10Y11 no conectado LED en la válvula 11Y1 debe
lucir
lucir
10Y6 Válvula de llenado no ha Q 3.5 = 24V; LED en la válvula
8
cerrado debe lucir
programado 10SE3
con carrera de Presión no ha descargado a Control de vista Valor real
vuelta < 20bar Presión
226 10SD2 no alcanzado comparar el valor programado
con el valor real
lucir
lucir
8-129
Operación

parado duran-
te el paso

cerrado debe lucir

programado 10SE3
con carrera de Presión no ha descargado a Control visual Valor real Pre-

vuelta < 20bar sión
30 11SD1 no alcanzado comparar valor programado

con valor real

lucir

lucir

lucir

cerrado debe lucir
Presión de aceite de los acumula-

dores del multiplicador no está
suficiente
8-130
Mantenimiento
9 Mantenimiento, Inspección y reparación (1656.000)
La inspección, el mantenimiento y la reparación de la planta son

componentes esenciales del mantenimiento, que garantizan un
funcionamiento impecable.
Un mantenimiento realizado debidamente aumenta considerable-
mente la disponibilidad de la planta.
Inspección La inspección es una determinación y una apreciación del estado

actual de la máquina.
Mantenimiento Medidas que llevan al mantenimiento del estado nominal.
Reparación Medidas que llevan al re-establecimiento del estado nominal.
Quemados de cables y empaquetaduras o soldaduras de uni-

Atención dades mecánicas constructivas.
Trabajos de soldadura en la máquina deben ejecutarse sólo

en caso de que el cable de material sea fijado en la misma u-
nidad constructiva y esté desconectado el interruptor principal
en el armario de distribución. La corriente de soldadura no
debe conducirse encima de empaquetaduras de cables u
otras conexiones mecánicas.
9-1
Mantenimiento
Condiciones generales
Debe establecerse un libro de máquina para cada prensa. Deben
registrarse en este libro todos los trabajos con fecha, horas de
servicio, etc.
Elementos eléctricos e hidráulicos de conexión deben quedarse

cerrados y asi protegidos contra polvo y goteo.
En caso de trabajos en los elementos hidráulicos, debe anterior-

mente asegurarse que la prensa no tenga presión y no haya sido
conectada accidentalmente.
Tuberías o mangueras dañadas deben sustituirse inmediatamen-

te. Deben instalarse exclusivamente tubos de acero de precisión y
mangueras originales.
Criterios de inspección para mangueras y tuberías

Para tuberías flexibles deben exclusivamente utilizarse mangue-
ras admitidas para la correspondiente presión.
Valores de orientación para el plazo de almacenaje y la duración

de empleo de tuberías flexibles (Los valores de orientación están
válidos desde la fecha de la fabricación.
Plazo de almacenaje
Manguera/ Manguera 4 años

Tuberías flexibles Tubería flexible 2 años Plazo de empleo 6 años
Debe apreciarse la funcionabilidad a plazos de tiempo que deben

determinarse. Deben sustituirse las tuberías flexibles en caso de
que durante una inspección se comprueben los siguientes criteri-
os:
Daños en la capa exterior hasta la guarnición (por ejemplo,

lugares de abrasión, cortes o fisuras).
Fragilización de la capa exterior (formación de fisuras del ma-
terial de manguera)
9-2
Mantenimiento
Deformaciones que no correspondan a la forma normal de la

manguera o de la tubería flexible, tanto en estado sin, como
con presión o en caso de flexión, por ejemplo, separación de
capas, formación de burbujas.
Puntos permeables
Daños o deformaciones de la armadura de la manguera (fun-
ción de guarnición estorbada); daños insignificantes en la
superficie no requieren un cambio.
Salida de la manguera de su armadura
Corrosión de la armadura que reduzca la función y la estabili-
dad
No se han observado las instrucciones de instalación
Plazos de almacenaje y plazo de aplicación exedados (véase
arriba)
Elementos de Plazo de almacenaje 5 años aproximadamente

impermeabilidad Las siguientes notas de almacenaje están válidas para los ele-
Elastómero mentos elastómeros de impermeabilidad (por ejemplo, anillos O y
recogedores)
Temperatura de almacenaje entre + 5°C y + 25°C

Deben almacenarse las partes en estado seco (Humedad
relativa atmosférica del aire no más de 65 %).
Ninguna influencia de luz diaria u alumbrado directo de neón.
Como protección contra oxígeno, deberían almacenarse los
elastómeros en la empaquetadura.
Ninguna conformación tensionada en el estado de almace-
naje.
En caso de que no hayan instrucciones sobre el plazo de al-
macenaje y el plazo de aplicación, se recomiendan los valores 9
de orientación arriba descritos.
9.1.2 Inspección y mantenimiento Llave dinamométrica
Debe calibrarse y en caso necesario cambiarse la llave dinamo-

métrica cada dos (2) años.
9-3
Mantenimiento
9.2 Cronograma Inspección, Mantenimiento(1657.000)Inspección y

mantenimiento diario
Inspección controlar Mantenimiento
Mediciones y compara- Control de rendimiento
ción con valores
nominales de
− Presión
− Número de carreras
− Espesor de la bal-
dosa
− Tiempos de carga-
dor
Placa de émbolo Ensuciamiento Limpieza
Molde − Desgaste Limpieza
− Deformación
− Ensuciado
Admisión de material − Limpieza Lubricación de cadena
− Ruidos
− Ensuciamiento
Cargadorr − Desgaste Roldanas
− Limpieza
Embolo Derrame
Aceite − Temperatura
− Nivel de aceite Marca roja en el cristal de
observación no debe subpa-
sarse
Acumulador de presión Presión de almacenamiento Control
Neumática Presión atmosférica en el Controlar el contenido de a-
tanque de aceite gua en la instalación de aire
comprimido, controlar la uni-
dad de mantenimiento
Tabla 9-1: Inspección y mantenimiento diario
9-4
Mantenimiento
9.2.2 Inspección y mantenimiento semanal

Dispositivo protector − Tornillos colectores
− Interruptores finales
− Función
Cargador − Desgaste Conexiones de tornillos

− Limpieza
Rejillos de llenado Ensuciamiento Desmontar y limpiar concien-

zudamente
Hidráulica − Ruidos, presión

− Temperatura
Bombas, válvulas, unio-
− Derrame, función
nes roscadas de tubos
− Vibración
Embolo, vástagos del − Desgaste

émbolo − Daños de la superficie
Filtro de aceite Ensuciamiento, Estado Cambio con instalación con

calor de servicio según el
indicador de ensuciamiento.
Desechar filtros usados de
aceite!
Mangueras Estado Controlar
Tabla 9-2: Inspección y mantenimiento semanal
9-5
Mantenimiento
9.2.3 Inspección y mantenimiento mensual

Expulsión Ensuciamiento Limpieza
Tapa de tanque sobre Fijación Volver a apretar todos los
travesaño superior tornillos de fijación de la tapa
con la llave dinamométrica
según el dibujo eléctrico
Accionamiento, Motor, − Ruidos
Bomba impulsora
− Temperatura
Embolo, Vástagos del − Lubricación En caso de una parada du-
émbolo rante tiempo largo, untar
ligeramente la superficie del
− Desgaste émbolo con aceite hidráulico
Aceite Coloración (opaco, oscuro, Cambio de aceite
espumoso ) Presión atmos-
férica
Acumulador de presión Presión de admisión de Control con dispositivo de
nitrógeno llenado y de control
Control de presión Ascenso de presión, des- Ascenso de presión, descen-
censo de presión so de presión de todos los
lugares de medición, con pre-
siógrafo
Lámparas de control Función
Elementos de conexión Función, Ensuciamiento,
Agua salpicante
Estera de filtro Estado Cambio
Detector de posi- Función, Estado
ción/Interruptor final
Cable/Conexión enchu- Estado
fable
Tabla 9-3: Inspección y mantenimiento mensual
9-6
Mantenimiento
9.2.4 Inspección y mantenimiento anual

Embolo, cilindro lateral Fijación Volver a apretar tornillos con
momento de giro prescrito
Tapa de tanque Empaquetadura Renovación con todos los

tornillos de fijación según el
dibujo eléctrico
Cambio de aceite Estado véase el capítulo "Cambio de

aceite"
Tanque de aceite Ensuciamiento Limpiar en caso de cada

cambio de aceite
Mangueras Estado Cambiar cada 5 años
Tabla 9-4: Inspección y mantenimiento anual
9-7
Mantenimiento
9.3 Momento de giro de apriete de tornillos (1658.000)
Cuando en el esquema de las piezas de repuesto no se en-

cuentran informaciones especiales con respecto al momento de
giro de apriete de tornillos, están válidas las siguientes instruccio-
nes:
Fuerzas de pretensión Fv (N) y
Momento de giro de apriete MA (Nm)
Bases de calculación:
− µ = 0,14
− Calculación de tornillo ID 14-16
− Medida de apoyo de cabeza según DIN 912/931/934/7984
Las fuerzas de pretensión Fv indicadas en la tabla ascienden a
una utilización de 90 % del límite minimal de estirado de los tor-
nillos
Pitones roscados con rosca métrica cilíndrica ISO según

DIN 13
d 8.8 10.9 12.9
Rosca MA (Nm) Fv (N) NA (Nm) Fv (N) MA (Nm) Fv (N)

regular
M6 10 9.000 15 13.200 18 15.500
M8 25 16.500 36 24.300 43 28.400
M10 49 26.300 72 38.700 84 45.200
M12 85 38.400 125 56.500 145 66.000
M16 210 72.500 310 107.000 365 125.000
M20 425 117.000 610 166.000 710 195.000
M24 730 168.000 1.050 240.000 1.220 281.000
M27 1.100 222.000 1.550 316.000 1.800 369.000
M30 1.450 269.000 2.100 384.000 2.450 449.000
M36 2.520 385.000 3.550 542.000 4.280 702.000
M42 4.050 530.000 5.700 742.000 6.850 892.000
Tabla 9-5: Pitones roscados
9-8
Mantenimiento
Tornillos de dilatación dT = 0,9 D3 con rosca métrica ISO

según DIN 13
d 8.8 10.9 12.9
Rosca MA (Nm) Fv (N) NA (Nm) Fv (N) MA (Nm) Fv (N)

regular
M10 28 14.800 40 21.700 47 25.400
M12 49 22.300 72 32.700 85 38.300
M16 135 26.500 200 68.500 230 80.000
M20 275 75.500 395 108.000 460 126.000
Tabla 9-6: Tornillos de dilatación
9.4 Inspección y mantenimiento de la planta hidráulica (1659.000)
Los altos requisitos que se exigen hoy día de plantas hidráulicas

requieren un esfuerzo aumentado con respecto a instalaciones de
medición y de control. Lo que atrae la atención general son las
magnitudes como por ejemplo presión, temperatura y tensión.
Para el control de rendimientos y la búsqueda especial de errores
recomendamos una unidad manual de medición, como por e-
jemplo un SensoControl con una impresora gráfica.
9.5 Control de rendimientos y de presión

9
Para controlar el estado de servicio como el número de carreras,
la formación y reducción de la presión, la velocidad de los indivi-
duales procesos y para el ajuste con precisión repetitiva deberían
establecerse protocolos de medición. En caso de posteriores me-
diciones, pueden compararse estos protocolos de medición.
También pueden consultarse los protocolos para los casos de
prevención, mantenimiento y la búsqueda de perturbaciones.
9-9
Mantenimiento
9.6 Regulación de velocidad Parte hidráulica (1660.000)
Denominación Parte Función Lugar de ajuste

Parte hidráulica eléctrica
18 10Y1S1 Bajar el émbolo; Velocidad de Display

inmersión en el molde
18 10Y1S2 Elevar émbolo, Velocidad de emersión Display

del molde
18 10Y1S3 Embolo Elevar carrera de vuelta Display
18 10Y1S4 Embolo Bajar carrera de vuelta Display
21 5Y1P1 Cargador hacia adelante Marcha lenta Display
21 5Y1P2 Cargador hacia adelante, Marcha Display

rápida
21 5Y1P3 Cargador hacia adelante, Marcha Display

rápida II
21 5Y1P4 Cargador hacia atrás Marcha rápida Display
21 5Y1P5 Cargador hacia atrás, Marcha rápida II Display
21 5Y1P6 Cargador hacia atrás, Marcha lenta Display
30.1 Formación de presión en el cilindro Bloque de válvula en

principal el travesaño superior
30.2 Velocidad de descarga Bloque de válvula en

el travesaño superior
43.2 Elevar expulsión Bloque de válvula en

el travesaño inferior
43.1 Bajar expulsión Bloque de válvula en

el travesaño inferior
Tabla 9-7: Regulación de velocidad Parte hidráulica
9-10
Mantenimiento
9.7 Control de presión y regulación de presión Válvulas de

presión hidráulica (1661.000)
Presión de ajuste (bar)

Lugar Pos P. Función Alpha Alpha Alpha
medición eléctr. 600- 1100- 3000-
800 2600 4200
MM0 Presión de bomba, conectar boma 25 25 25
37 Limitación de presión, cargar memoria 165 175 180
MM01 Presión motriz bomba, conect.bomba Li- 140 150 153
mitación de carrera, cargar memoria
37
MM1 Memoria, Presión de sistema(máx.) 160 170 175
39 Limitación de presión, TÜV (organismo de 210 210 210
vigilancia técnica)
MM2 Memoria, Presión de muliplicador 160 170 175
40 Reducción de la presión 110- 110-170 110-
160 175
MM3 Presión Superficie del émbolo del multipli- 160 170 175
cador (máx)
MM4 40 Presión Superficie de anillo del multiplica- 300 300 315
dor (máx, relación de multiplicación 2:1)
MM5 Presión Cilin.secund.abajo 160 170 175
38 Limit.de presión Presión de retención 200 200 200
MM7 Presión Conducto de tanque (máx) 25 25 25
MM8 40 Presión Prensar (máx.) 303 303 315
MM9
MM10
Presión Cilindro de expulsión (máx)
Presión Cilindro de ajuste de llenado
160
160
170
170
175
175
9
(máx.)
MM11 40 Presión en el cilindro de presión (máx) 303 303 315
MM11 41 Limitación de presión 20-70 20-70 20-70
MM11 40 11SD2 Alta presión, desconex. Serv.contin. 305 305 318
9-11
Mantenimiento
Presión de ajuste (bar)

medición eléctri 600- 1100- 3000-
ca 800 2600 4200
MM12 Cargador Retorno Hidromotor 30-160 30-170 30-175
MM12.1 42 Reducción de la presión 75-150 75-150 75-150
MM13 Cargador, Admisión Hidromotor 0-150 0-150 0-150
MM14 Presión Cilindr.Válv.de llenado arriba 160 170 175
MM15 Presión Cilindr.Válv.de llenado abajo 160 170 175
MM16 Presión Concucto de tanque Descargar 30 30 30
(máx)
MM21 Presión detrás del filtro de trabajo en la 4-6 4-6 4-6
estación de boma
MM22 Presión delante del filtro de trabajo en la 6-8 6-8 6-8
estación de boma
Tabla 9-8: Control de presión y regulación de presión
9.7.1 Puntos de conmutación de presión

medición eléctr. 600- 1100- 3000-
800 2600 4200
M22/21 62 SF1 Ensuciamiento del filtro en el filtro de tra- 2 2 2
bajo máx.
Display 65 10SD1 1ra pre-presión 20-70 20-70 20-70
+MM11
Display 65 10SD2 2nda pre-presión 60-160 60-170 60-175
+MM11
10SD3 Conectar Multi 100- 100-160 100-
160 160
Display 65 11SD1 Prensado a alta presión 100- 100-300 100-
300 315
+MM11 Desconectar Multiplicador
9-12
Mantenimiento
Tabla9-9: Puntos de conmutación de presión

9.8 Control de presión/Regulación de presión Parte
neumática (1662.000)
Pos. Función Lugar de Presión de

control ajuste
Válvula de presión 28 Reducción de la Manómetro 6 bar
presión
Pos. 28
Presión de servicio
Válvula de presión 27 Limitación de pre- Manómetro max. 0,75 bar

sión
Pos. 15
Depósito máx.
Interruptor de pre- L1 / SD1 Presión de servicio 0,155 - 0,75 bar

sión
Tabla 9-10: Válvulas de presión/Interruptor de presión
9-13
Mantenimiento
9.8.1 Perturbaciones en el sistema hidráulico (1664.000)
Perturbaciones en el sistema hidráulico pueden:
causar paradas en la secuencia de operación, ocasionadas

por unidades defectos de mando, como:
− Corredera de distribución
− Magnetos
− Interruptores de presión
− etc.
causar un retardo de la secuencia de operación, ocasionado
por desgaste en:
− Bombas
− Válvulas de circulación
− etc.
Componentes defectas hidráulicas deben estar cambiadas. Pie-
zas de repuesto pueden recibirse a corto plazo a través del
servicio de partes de repuesta de LAEIS BUCHER.
Se nota un desagaste en las bombas a través de:
poco o ningún rendimiento en el área de presión

consumo reducido u aumentado de corriente
alto ruido.
Nota Tiempos óptimos de estadía solamente con una calidad impe-

cable del aceite
Controlar el ensuciamiento del aceite
Controlar el filtraje
Observar la temperatura de servicio
Controlar el aire comprimido con respecto a la limpieza o la
humedad
9-14
Mantenimiento
9.8.2 Búsqueda sistemática de errores en la práctica (1665.000)
En caso de máquinas controladas hidráulicamente, debería reali-

zarse la búsqueda de errores junto con un eléctricista.
Se distinguen dos tipos de perturbaciones:
Perturbaciones en la sucesión y la dirección del movimiento

de trabajo
Unidades perturbadas de mando como corredera de distribu-
ción, magnetos, interruptores de presión
Perturbaciones en la velocidad y la continuidad de los
movimientos de trabajo
Flujo de aceite por ejemplo flujo de bomba, regulador de flujo
En caso de perturbaciones resultantes de repente, en la mayoría

de los casos se localiza un defecto, por ejemplo, rotura de resorte.
Un deterioro paulatino frecuentemente indica un desgaste o ensu-
ciamiento.
Un calentamiento anormal del aceite frecuentemente se realiza

junto con un silbido audible al mismo tiempo. En la mayoría de los
casos se trata de una válvula defecta de limitación de presión.
Irregularidades y fuentes de perturbaciones también pueden reali-
zarse a través de un descenso de la presión. Al observarse el
manómetro , puede encontrarse una válvula oscilante. Mediante la
exploración de individuales válvulas y secciones de tuberías fle-
xibles también puede encontrarse un generador de oscilaciones.
Nota La búsqueda de errores está facilitada por un procedimiento paso
9
a paso con respectivo retroceso al estado original. Nunca realizar
varios pasos al mismo tiempo!
9-15
Mantenimiento
9.8.3 Esquemas de flujo de aceite
Las esquemas de flujo de aceite para los diferentes pasos de

trabajo muestran, cúales válvulas u otras componentes constructi-
vas de la parte hidráulica se necesitan o deben estar conectadas
para la ejecución de un movimiento/una función.
Ejemplo Localización de un error

El molde queda en posición inicial, el mando no muestra ningún
error eléctrico.
Esquema de flujo de aceite, véase "Bajar expulsión"

Ejecutar el proceso indicado, accionar manualmente las corre-
spondientes válvulas
Controlar la función de las componentes constructivas
Posiblemente acoplar conexiones mínimas de medición y
controlar los valores de presión
9.8.4 Demanda de servicio postventa
En caso de que no pueda localizarse la causa de una perturba-

ción, tampoco después de una búsqueda concienzuda de error,
recomendamos demandar la ayuda de un empleado de servicio
postventa de nuestra empresa.
Para posiblemente poder llevar consigo las piezas necesitadas de
repuesto, este empleado necesita descripciones exactas de la
perturbación por adelantado.
9-16
Mantenimiento
9.8.5 Dimensiones heterogéneos de las baldosas después del cocido

(1666.000)
Posibles causas Eliminación

Humedad Material de prensado mantener constante
Distribución del tamaño del mantener constante
grano
Rejilla de llenado ensuciada limpiar
Rejilla de llenado desgastada renovar
Láminas de llenado arregladas cambiar el lugar de las láminas
desfavorablemente
Disgregaciones de material Controlar alimentación y distri-
bución
Carrera corta del cargador Mover la rejilla de llenado aprox.
20 mm encima de la abertura
del molde
Velocidad del cargador Avance más rápido que retorno,
posiblemente dejar detenerse
brevemente en posición avan-
zada
demasiado o demasiado poco Colocar la chapa de cubierta del
material de prensado (al retor- cargador más arriba o más baja,
narse, debería existirse todavía con correspondiente cambio de
1/3 aprox. del material de llena- la rejilla de llenado
do
Expulsión baja demasiado determinar empíricamente la
pronto o demasiado tarde posición óptima de bajada
(según la experiencia)
Diferentes alturas de las partes
del molde
Controlar el punzón de prensa-
do
9
Deformación (convexo/ cónca- Controlar las placas
vo) de las partes del molde
mal comportamiento de rociado Añadir auxiliares de prensado
del material de prensado
Rascado inadecuado del molde Controlar rascador limpiador
Tabla 9-11: Dimensiones de las baldosas
9-17
Mantenimiento
9.8.6 Exfoliaciones en las baldosas

Prensado demasiado rápido Reducir la velocidad de prensa-
do
Pre-presión demasiado alta o determinar empíricamente el
baja valor óptimo
demasiado poco juego de mol- alinear exactamente el punzón
de en un lado inferior
generalmente demasiado poco Aumentar el juego de molde
juego de molde
1./2. desaireación Aumentar el tiempo de desai-
reación
mal comportamiento del materi- Añadir auxiliares de prensado
al de prensado
Tabla 9-12: Exfoliaciones
9.8.7 Fisuras en las baldosas

Carga demasiado pequeña o cambiar la velocidad de expul-
grande durante la expulsión sión, cambiar marcha lenta
movimiento del punzón superior
expansión demasiado grande Inclinar levemente hacia arriba
de la baldosa prensada listeles de revestimiento del
marco de molde
Capacidad de ligamiento del Cambiar el relleno de material o
material de prensado añadir auxiliares
Molde desgastado Revisión/Renovación
Material de prensado sobre- alta presión más baja
prensado
Tabla 9-13: Fisuras
9-18
Mantenimiento
9.8.8 Cambio de válvulas, mangueras, etc. (1667.001)
Todas las válvulas hidráulicas y componentes son fácilmente ac-

cesibles e intercambiables.
Observar las instrucciones de instalación!

Observar la instalación prescrita de toberas o tapas de pro-
tección durante el cambio de válvulas.
Atención
Debe sacar la presión del aceite de toda la planta hidráulica.
Hacer salir la presión de almacenaje en los grifos de descar-
ga. Cerrar la prensa antes de la puesta en marcha!
Bajar el émbolo de prensado en los ganchos del dispositivo
de mantenimiento en alto o sobre otro soporte. Posiblemente
a través de manejo manual de emergencia de la válvula 10Y9.
Evitar la salida de Conectar el vacío en el cuarto de tanque.

aceite Se pone el cuarto de tanque y el completo sistema hidráulico bajo
un mínimo vacío. Esto se realiza a través de una tobera Venturi
accionada de aire comprimido.
Cuando se trabaja en la estación de bombas, debe cerrarse la

válvula de cierre en el travesaño superior.
9-19
Mantenimiento
9.8.9 Cambio de aceite (1668.000)
El llenado de aceite debe controlarse lo más tarde después de

10.000 horas de servicio por una empresa suministrante de aceite
o un laboratorio de aceite. Cuando la calidad está bien, debe re-
petirse el control cada 5.000 horas más. Valores de experiencia
han mostrado, que los intervalos de cambio del aceite pueden
requerirse después de hasta 30.000 horas en caso de un mante-
nimiento debido de la prensa.
Nota No utilizar aceite usado!

No debe mejorarse aceite usado con nuevo aceite.
La lubricidad o la protección anticorrosiva ya no existen de
manera suficiente.
Debe limpiarse el fondo del recipiente de aceite con cada
cambio de aceite.
Para ello debe eliminarse la tapa de tanque sobre el travesaño
superior; prestar atención a una absoluta limpieza.
Debe instalarse un nuevo filtro de aceite en caso de cada
cambio de aceite.
Usar un filtro con una finura de filtro de 5 µm.
Asi se alcanza la clase de pureza 7-8 según NAS 1638, 17/13
según ISO 4406.
Debe desecharse el filtro usado de aceite.
Procedimiento 1. Llenar el aceite a temperatura de servicio del tanque y de las

tuberías flexibles en recipientes o barriles disponibles.
2. Limpiar el espacio de tanque concienzudamente y eliminar
restos de fango.
3. En caso necesario limpiar con una esponja natural (no utilizar
algodón para limpiar)
4. Irrigar con aceite limpio.
5. Desechar el aceite usado.
9-20
Mantenimiento
9.8.10 Llenar el agregado con aceite (1669.000)
Nota El aceite debe ser absolutamente limpio. No llenar directamente

aceite no filtrado de los barriles al tanque!
Procedimiento 1. Limpiar minuciosamente el tanque desde el interior y el exte-

rior y secar completamente.
No deben encontrarse ningunos residuos de ensuciamiento,
líquidos, fibras textiles o restos de anteriores llenados en el
tanque.
2. Bombear el aceite en el tanque solamente a través de una
bomba de llenado con un filtro de 5 µm. Una correspondiente
conexión está prevista en la conexión de aspiración en la
bomba principal.
Bomba obtenible con LAEIS BUCHER.
3. Calentar el líquido de presión a 20°C para facilitar el paso por
el filtro.
4. Llenar el tipo prescrito de aceite a través del filtro de llenado 5
µm hasta la marcación superior del cristal de observación.
No deben llegar al tanque partículas externas de cualquier tipo
durante este proceso.
5. Rellenar hasta el nivel prescrito de llenado, en caso de que
baje el nivel de presión del líquido durante la puesta en mar-
cha o se reduzca por disgregación de aire encerrado.
6. Aplicar una placa en la planta con las siguientes instrucciones:
tipo llenado de aceite, cantidad de aceite, fecha del llenado y
horas de servicio de la planta.
7. Controlar la densidad de tuberías, atornilladuras, mangueras y
elementos de construcción hidráulicos.
8. Antes de la puesta en marcha y después de cada nuevo 9
llenado, circular el aceite por lo menos 8 horas con bomba
conectada de circulación y filtrarlo. Dejar desconectada la
bomba principal.
9. Desairear la bomba principal (Cárter de bomba + MM0 +
MM01)
10. Recorrer todas las funciones en el servicio de preparación.
11. Debe instalarse un nuevo cartucho de filtraje en caso de en-
suciamiento.
9-21
Mantenimiento
9.8.11 Cambio de filtro
Nota Solamente utilizar nuevos filtros prescritos.

Cartuchos usados de filtraje no pueden limpiarse y deben dese-
charse.
1. Desconectar la bomba principal

2. Desconectar los fusibles de motor 1M1
3. Conectar vacío
4. Abrir el tornillo de desaireación en la tapa del cárter del filtro
5. Abrir la tapa del filtro
6. Sacar cuidadosamente el cartucho usado
7. Controlar el aceite y llenar en una copa
Olor picante, coloración oscura, opaca (agua en el aceite), o de-
posiciones semejantes a miel en el cárter de filtraje indican
aceite ya no utilizable. Una buena calidad se muestra en un
color claro y transparente.
8. Instalar nuevo cartucho
9. Controlar el anillo O con respecto a su limpieza y daños, cam-
biar en caso necesario
10. Cerrar la tapa
11. Admitir aire comprimido al tanque
12. Desairear el cárter de filtraje en el tornillo de desaireación
hasta que salga el aceite sin burbujas
13. Conectar el interruptor principal
14. Conectar la bomba de circulación, dejar trabajar 5 min. aprox.
15. Desairear la bomba principal en el cárter de bomba + MM0 y +
MM01
16. Volver a conectar los fusibles del motor 1M1.
17. Prensa está nuevamente lista para el servicio
9-22
Mantenimiento
9.8.12 Controlar la presión de admisión de nitrógeno con

acumuladores de presión (1670.000)
En los dos primeros meses después de la puesta en marcha,

debe controlarse la presión de admisión de nitrógeno cada dos
semanas. Más tarde, se lo realiza cada cuatro semanas.
El control está realizado a través de un dispositivo de llenado y de
control. Se controlan las presiones con planta sin presión con los
datos en el esquema.
9.8.13 Cilindro principal de prensado (1671.000)
Cambio de las empaquetaduras
Daños en el émbolo (Estrías, derrames)!

Atención
Partículas externas más pequeñas causan daños considerables.
Es imprescindible prestar atención a una absoluta limpieza.

Las faldas de obturación de las pos. 10,12 y 14 deben insta-
larse como indicado en el esquema.
Procedimiento 1. Desmontar el molde completo

2. Desconectar la planta en el interruptor principal
3. Hacer salir la presión de la planta (también hacer salir la pre-
sión atmosférica)
4. Soportar el émbolo en la posición superior hacia el travesaño
inferior con una barra soporte, diámetro aprox. 40 mm, a 9
través del taladro medio de la placa de émbolo
5. Hacer completamente salir el aceite
6. Eliminar los tornillos de fijación (pos. 6) hacia el émbolo
7. Apuntalar la placa de émbolo (pos.3) con levantadores hidráu-
licos y hacer bajar aprox. 150 mm
8. Eliminar los tornillos de fijación (pos.4)
9. Hacer bajar el anillo de apoyo del émbolo (pos.2) y sacar de la
prensa soportando mutuamente del émbolo (pos.1)
9-23
Mantenimiento
10. Cambiar empaquetaduras, anillos O, racletas de sustancias

sucias y cinta conductora.
11. Instalación en sucesión opuesta
12. Apretar los tornillos con los correspondientes momentos de
giro
9.8.14 Cilindro de retorno (1672.000)
Cambio de empaquetadura en la brida (pos.3)
Nota Las faldas de obturación deben instalarse como indicado en el

dibujo.

2. Desconectar la planta en el interruptor principal
3. Hacer salir la presión de la planta
4. Hacer salir la presión atmosférica, no establecer un vacío
5. Hacer bajar la placa de émbolo (travesaño de prensado)
aprox. 150 mm y soportar hacia el travesaño inferior. Para
ello, conectar manguera mínima entre MM5 y MM16 (MM16
debe conectarse primeramente)
6. Eliminar los tornillos de fijación hacia el émbolo (pos.2)
7. Empujar el émbolo (pos.2) manualmente hacia arriba a través
de una instalación auxiliar
8. Eliminar tornillos de fijación (pos.4)
9. Hacer salir brida (pos.3) y sacar de la prensa
Cambiar las empaquetaduras pos. 6/7, 10, 12/13 y 14
9-24
Mantenimiento
9.8.15 Válvula de llenado (1673.000)
Peligro de heridas por pre-tensión del resorte

Para el desmontaje del resorte (pos.6), debe bajarse el casquillo
Advertencia
(pos.4) con un dispositivo auxiliar. Eliminar el casquillo partido
(pos.3)
Desmontaje Cilindro de mando
Procedimiento 1. Hacer salir la presión de la planta (también hacer salir la pre-

sión atmosférica)
2. Hacer salir el aceite y hacer salir la presión de la planta
3. Desmontar la tapa del travesaño superior
4. Desmontar las mangueras y eliminar los tornillos (pos.12)
5. Desmontar el cilíndro
Desmontaje de la válvula completa de llenado

2. Hacer salir el aceite y hacer salir la presión de la planta
3. Eliminar la tapa del travesaño superior y las mangueras hacia
el cilindro de mando
4. Desmontar la placa de émbolo y el émbolo principal
5. Desmontar los tornillos de fijación (pos.10)
6. Desmontar completamente la válvula de llenado hacia abajo
Instalación en sucesión opuesta. Los tornillos deben apretarse

9
con los correspondientes momentos de giro y volver a asegurarlos
con alambre.
9-25
Mantenimiento
9.8.16 Cilindro de expulsión (1674.000)
Peligro de heridas ocasionado por la pre-tensión del resorte

espiral (pos.20)!
En caso de que sea necesario un desmontaje del manguito de
Advertencia tensión, proceder de la siguiente manera
1. Desmontaje de pos. 1, 2 y 3 según el dibujo

2. Desmontar 2 tornillos (pos.5) opuestos
3. Atornillar 2 varillas roscadas M 10 x 170 mm (pos.7) con dis-
cos (pos.9) y tuercas (pos.8) según el dibujo. Atornillar las
varillas roscadas (pos.7) en la base de la rosca con 2 contra-
tuercas (pos.8).
4. Eliminar los tornillos restantes (pos.5)
5. Montar el manguito (pos.4) de manera uniforme hacia arriba a
través de las tuercas (pos.8).
Nota El manguito (pos.4) no debe ladearse o enredarse. Las varillas

roscadas (pos.7) no deben desatornillarse.
1. No deben eliminarse las tuercas (pos.8) antes de haberse
pasado el manguito (pos.4) por el resorte (pos.6) sin presión.
2. Instalación de manera análoga en sucesión opuesta
Nota Las faldas de obturación deben instalarse según el dibujo.
Desmontaje del cilindro principal de expulsión

2. Hacer salir la presión de la planta
3. Eliminar el tornillo (pos.19)
4. Desmontar las barras de apriete
5. Instalar árboles roscados
6. Sacar el completo cilindro de sujeción en el disco de apoyo
con la tuerca y centrarlo
7. Eliminar el mando por cadena del ajuste del nivel de llenado
8. Conectar Vacío
9. Eliminar mangueras
9-26
Mantenimiento
10. Eliminar tornillos (pos.18) y sacar el cilindro de expulsión de la

prensa
Nota Durante el montaje, debe centrarse el cilindro de expulsión en el

cilindro de sujeción
Desmontaje del cilindro de sujeción

(Pos. 2) En este caso los siguientes trabajos están requeridos:
1. Desmontar el molde completo

2. Desmontar las mangueras de conexión
3. Eliminar tornillos (pos.19)
4. Desmontar el cilindro de sujeción hacia abajo
Para el montaje, es útil como dispositivo auxiliar un árbol roscado
más largo para (pos.19) con disco y tuerca.
9-27
Almacenamiento de piezas de repuesto
10 Almacenamiento de piezas de repuesto

10.1 Pedido de piezas de repuesto (1678.001)
En caso de preguntas con respecto a piezas de repuesto, con-

tactar nuestro centro de servicio bajo el
Núm.de teléf. 0651 - 94 92 - 372 / 373 / 400
Núm.de fax 0651 - 94 92 - 375.
LAEIS BUCHER GmbH
Schiffstraße 3
54293 Trier
El pedido debe contener los siguientes datos para un suministro
rápido y correcto de piezas de repuesto:
Tipo de la máquina
Número del pedido
Núm. de identidad y posición en la lista de piezas de repuesto
Número del esquema de piezas de repuesto
Número del esquema de grupos
en caso de partes eléctricas
- Tensión con indicación de la frecuencia
- Ubicación de la planta
Después de re-construcciones:
- Fecha
- Número del talón de entrega/de la factura
Durante consultas telefónicas, deben siempre tener a su disposi-
ción las instrucciones de servicio
Apropiado para la prensa Alpha
Ejemplo para un
pedido: Número de pedido 21 0001 11
Año de construcción 1998
2 piezas.............
Núm.de identidad . . . . . .
Núm. del esquema de piezas de repuesto E3- . . . . . .
Posición 4 10
10-1
10.2 Almacenamiento de piezas de repuesto (1679.000)
Para un aprovechamiento contínuo de producción de la máquina,

es absolutamente necesario el almacenamiento de piezas de re-
puesto en su fábrica. Debería comprender piezas importantes de
desgaste, como:
Herramientas mezcladores
Empaquetaduras
Componentes hidráulicas
Partes eléctricas.
Las piezas de repuesto deben almacenarse en un cuarto de ma-
nera bien clasificada y marcada. El cuarto de almacenamiento
debe estar frío, seco, libre de polvo y ventilado de manera mode-
rada. La temperatura debería encontrarse entre 10° C y 20° C. La
humedad relativa del aire es mejor con aproximadamente 65%. El
alumbrado debería estar atenuado. Por eso deben recubrirse las
ventanas con una pintura de protección roja o de color naranja (en
ningún caso azul!). Todas las fuentes de luz emitiendo rayos
ultravioletas tienen una influencia nociva al almacenamiento de,
por ejemplo, productos de goma (empaquetaduras etc.) por la
generación de ozono resultante de ello. Partes relucientes y con
peligro de oxidación deben proveerse de grasa sin ácido u otra
pintura de protección.
Empaquetaduras, topes, conexiones de goma y de metal, anillos,

etc. deben, según su tipo de utilización, almacenarse de tal mane-
ra que no se desformen. Las partes deben quedarse en su
embalaje original hasta su utilización.
Bombas, válvulas y mandos de motores de aceite deben llenarse

con aceite hidráulico para el almacenamiento.
Nota Hemos controlado las componentes suministradas por nosotros

con respecto a su funcionamiento y su rendimiento. No deben
ejecutarse cambios de cualquier tipo; al no observarse ésto, expi-
ra cualquier derecho de garantía.
10-2
10.3 Esquemas de piezas de repuesto – Parte mecánica

(1682.058)
Ajuste del nivel de llenado E3-353 320
Mesa de llenado E3-356 818
Cilindro de retroceso E3-344 177
Carro de llenado E3-349 313
Válvula de llenado E3-354 161
Travesaño superior E3-410 143
Expulsión E3-352 929
Expulsión con elevación E3-408 851
Configuración de interruptores Expulsión E3-345 532
Captación de carrera Embolo E3-345 533
Embolo E3-413 061
Dispositivo protector E3-349 817
Mando de descenso E3-409 537
Caja de llenado E3-410 146

E3-418 739
10
10-3
10.4 Esquemas generales
Plano de fundamento 0-418 956
Plano de fundamento E3-402 893 Hoja 1-2
Alimentación de material Propuesta E3-402 883
Diseño de proyecto E3-402 791 Hoja 1-3
Aspiración Desempolvamiento E3-402 984
Silo de material Propuesta E4-350 447 Hoja 2
Esquema de instalación del molde 1-352 733
Desmontaje del casquillo tensor 4-341 396 Hoja 1-6
10-4
10.5 Esquemas de piezas de repuesto Parte hidráulica (1680.060)
Filtraje E3-408 655
Bomba de trasiego de aceite E3-410 816
Aire comprimido, completo E3-354 085
Estructura de boma E3-411 343
Mando de émbolo E3-353 396
Tanque completo E3-410 152
Tubería Prensa E3-410 154
Tubería Agregado de prensa E3-418 998
Multiplicador completo E3-344 674
Tubería Abastecimiento de cargador E3-400 853
Acumulador de presión, completo E3-353 679
Control de ajuste de la bomba E3-348 159
Refrigeración E3-415 115
Tubería Agregado E3-413 067
Control de velocidad E3-612 046
Control de cargador E3-612 047
Tubería Aceite de circulación y de fuga E3- 412 446
Tubería refrigerador aceite-aire E3-413 048
Ajuste de presión Desunir molde E3-407 239
Captador de presión E3-410 153

10
10-5
10.5.1 Esquemas hidráulicas (1681.033)
Esquema hidráulica 1-409 546
Esquemas de flujo de aceite Hoja 1 hasta 16 E3-409 546
Cargar acumulador (fijar molde) Hoja 1

Recirculación por bombeo Hoja 2
Expulsión hacia arriba Hoja 3
Cargador hacia adelante - atrás Hoja 4
Bajar expulsión (a nivel de llenado) Hoja 5
Bajar émbolo, marcha rápida Hoja 6

(Bajar expulsión, descender material)
Bajar émbolo, marcha lenta (prensado inicial) Hoja 7

Selección Cerrar válvula de llenado (Válvula de llenado aspira
posteriormente)
Elevar émbolo, marcha lenta (desaireación preliminar) Hoja 8
Bajar émbolo, Marcha lenta (prensado inicial) Hoja 9

1ra pre-presión reducida
Descarga, Desaireación sin carrera de vuelta Hoja 10

Bajar émbolo (prensado inicial)
2nda pre-presión (presión acumuladora) Hoja 11
Prensado a alta presión, multplicador Hoja 12
Desconexión de la alta presión Descarga lentamente Hoja 13

DESCONECTAR Selección Válvula de llenado
Desconectar prensado
Descarga rápida Hoja 14

Multiplicador atrás
Elevar émbolo marcha lenta Hoja 15

Elevar Expulsión
Elevar Embolo Marcha rápida Hoja 16
10-6
Anexo
11 Anexo
11.1 Tabla de lubrificantes para engranajes e instalaciones
hidráulicas (1683.001)
Hydrauliköl 1) Stirn- und Kegel- Schneckengetriebe Zentral-

Aceite hidráulico 1) radgetriebe 2) 2) Fettschmierung
Engranaja cilindrico y Engranaje helicoidal Lubrificación central
cónico de grasa
Viskositätsklasse VG 46 VG 100 VG220
Clase de viscosidad ISO 3448 ISO 3448 ISO 3448

DIN 51519 DIN 51519 DIN 51519
Deutsche Norm HLP 46 CLP 100 CLP 220 KP 2 K-20
Norma Alleman DIN 51524 Teil 2 DIN 51517 Teil 3 DIN 51517 Teil 3 DIN 51 825
AGIP AGIP OSO 46 AGIP BLASIA 100 AGIP BLASIA 220 AGIP GR MU/EP 2
ARAL Aral Vitam GF 46 Aral Degol BG 100 Aral Degol BG 220

Aral Vitam FF 46 Aral Degol GS 220 *
AVIA AVIA FLUID RSL 46 AVIA GEAR RSX 100 AVIA GEAR RSX 220 AVIALITH 2 EP
AVILUB VSG 220 *
BP BP Energol HLP-HM 46 BP Energol GR-XP 100 BP Energol GR-XP 220 BP Energrease LS-EP 2
BP Langzeitfett
Castrol Castrol Hyspin AWS46 Castrol Alpha SP100 Castrol Alpha SP 220 Castrol ALV
Castrol Alpha MW 100 Castrol Alpha MW220 Castrol Spheerol AP2
Castrol Alpha PG 220 *
DEA Astron HLP 46 Falcon CLP 100 Falcon CLP 220 Glissando EP2
Trion EP 100 Trion EP 220 Glissando 283.EP2
Polydea PGLP 220 *
ESSO NUTO H 46 SPARTAN EP 100 SPARTAN EP220 BEACON EP 2
Umlauföl S220 *
ESSO Glycolube 220 *
Klüber LAMORA HLP 46 Klüberoil GEM 1-100 SYSNTHESO HT 220 * CENTOPLEX 2 EP
MICROLUBE GB0
(KP ON-20)
11
11-1
Anexo
MOBIL Mobil DTE 25 Mobilgear 627 Mobilgear 630 Mobilux EP 2
Mobil DTE 15 M Mobil Glygoyle 30 * Mobilgrease HP
SHELL Shell Tellus Oil 46 Shell Omala Oil 100 Shell Omala Oil 220 Shell Alvania EP Fett 2
Shell Tivela Oil WB* Shell Calithia EP Fett T 2
Saarberg Saarberg SGL 93 Saarberg MRG EP 100 Saarberg MRG EP 220 Saarberg MZF Li EP 2
Renolin PG 220*
TRIBOL Tribol 943 AW46 Tribol 1100/100 Tribol 1100/220 Tribol 4020/220-2
Tribol 772 Tribol 1510/100 Tribol 800/220 * Molub-Alloy 860/220-2
1) Schwer entflammbare wasserhaltige oder 1) Liquidos de presión (HFC, HFD) poco infla-
synthetische Druckflüssigkeit (HFC, HFD) auf mables, acuosos o sintéticos después de
Anfrage. Die Verwendung solcher Flüssigkei- pedir informes. Pueden utilizarse tales
ten ist nur in eigens dafür konzipierten Anlage líquidos solamente en plantas diseños espe-
gestattet. cialmente para ello.
2) Sofern nach Betriebsanleitung keine besonde- 2) Siempre que no tengan que observarse
ren Vorschriften zu beachten sind. instrucciones especiales según las instrucci-
ones de servicio.
* synthetisch (PG) * sintético
11-2
Anexo
11.2 Aceites hidráulicos (1686.000)
Aceites hidráulicos HLP (32 o 46) según DIN 51524 Parte 2 son
líquidos comprimidos de aceites minerales con agentes para el
aumento de la protección anticorrosiva, la resistencia al envejeci-
miento y principalmente para la evitación del desgaste de
agarrotamiento en el área entre un rozamiento estático y de desli-
zamiento. Estos aceites hidráulicos son apropiados para plantas
hidráulicas con mandos hidrostáticos con altos esfuerzos térmi-
cos, donde debe contarse con corrosión ocasionado por la
entrada de agua y donde debe reducirse el desgaste a base de
las condiciones de servicio en los casos de un rozamiento estático
y de deslizamiento. En las prensas ALPHA de la empresa LAEIS
BUCHER, las componentes hidráulicas (bombas, filtros, válvulas,
empaquetaduras, cilindros, etc.) están ajustadas al aceite hidráuli-
co HLP 32 o HLP 46 (con respecto a la temperatura de servicio,
puede cargarse el aceite HLP con aprox. 10°C más.
Estos aceites tienen las siguientes características.
Anti-desgaste
Antioxígeno/antioxidante
Separación de aire
Resistente al envejecimiento
Resistente al esfuerzo cortante
Al seleccionarse el suministrador de aceite hidráulico recomen-
damos prestar atención al hecho de que éste ofrezca la posiblidad
para controlar el estado de aceites usados con respecto al ensu-
ciamiento, el envejecimiento y la reserva de aditivo y, según el
resultado, pueda dar explicaciones con respecto a la capacidad
de un futuro empleo de los mismos.
La calidad, la limpieza y la viscosidad de servicio del medio hidáu-

lico están decisivas para la seguridad de servicio, la efectividad y
la vida de la planta.
11
11-3
Anexo
El uso de falsos aceites causa problemas en:
la viscosidad
Ilustr. 11-1: Viscosidad
La viscosidad depende de la presión y de la temperatura. La vis-

cosidad desciende rápidamente con temperaturas ascendientes.
El aceite se pone más fluido. Como consecuencia, se cambian las
pérdidas de fugas en bombas, válvulas, cilindros, etc.. Un au-
mento de las pérdidas interiores por fugas significa que más calor
entra en el aceite y que debe refrigerarse de retroceso.
La presión diferencial en el filtro se cambia y también la efectivi-
dad de limpieza del filtro.
11-4
Anexo
Filterdruck = f(Temperatur) teilverschmutzer Filter
3,00
2,50
2,00
D ruck bei
[bar]
230 l/m in
1,50 [bar]
1,00
0,50
-
30,0 35,0 40,0 45,0 50,0 55,0
[°C]
Ilustr.11-2: Presión de filtro

La viscosidad se aumenta con una presión ascendiente. El au-
mento está bajo hasta 200 bar, sin embargo, ya se ha doblado en
caso de alcanzarse 400 bar.
11
11-5
Anexo
el envejecimiento Aceites se descomponen bajo la influencia de temperaturas, o-

xígeno y metalos con efectos catalíticos. Como consecuencia,
adicionalemente a las materias ajenas de aceite se encuentran
productos de oxidación y de polimerización en el aceite.
Ilustr.. 11-3: Envejecimiento

Finos de abrasión metálicos, agua, herrumbre y altas temperatu-
ras de servicio aceleran el envejecimiento. Aceites envejecidos
reducen el efecto de lubricación y cambian la viscosidad.
Comportamiento Aire está contenido en aceite de manera disuelta molecularmente.

frente a aire El volumen de saturación de aire se aumenta inmediatamente
proporcionalmente con la presión. En caso de altas presiones,
pueden disolverse altas cantidades de aire.
11-6
Anexo
Cavitación
Barras de émbolo
Dirección de
movimiento
Ilustr.. 11-4: Cavitación

Se elimina aire en forma de burbujitas inmediatamente que la
presión desciende debajo de la correspondiente presión de satu-
ración. Cuando la presión desciende rápidamente, la eliminación
de aire se realiza de golpe. Las burbujitas implosionan y se divi-
den a altas velocidades en las superficies de separación, lo que
lleva a deterioros en partes constructivos, como por ejemplo,
émbolos, bombas, válvulas.
Ilustr.11-5: Superficie de émbolo presentando estrías 11

11-7
Anexo
Capacidad de La capacidad del aire de ascender del aceite se deteriora con

separación de aire creciente viscosidad, una temperatura descendiente del aceite y
en caso de ensuciamientos. Efectos resultantes de Diesel (explo-
sión del mezclado aire-vapor aceitoso) en caso de pérdidas por
compresión en el área de alta presión, tienen como consecuencia
erosiones de material. Son principalmente los efectos Diesel que
llevan a un aumento del nivel de ácidos (número de neutraliza-
ción) y la polimerización (resinificación, obstrucción de filtros y de
obturadores.
Comportamiento El agua entra en el aceite principalmente por condensación de la

frente a líquidos humedad atmosférica. Como el agua tiene efectos dañosos sobre
ajenos muchas componentes de la planta (corrosión) y sobre todo tiene
efectos sobre cojinetes de rodamiento (reducción de la vida de
servicio), su porción en el aceite no debería excedar 0,2 %. Cuan-
do el aceite tiene una buena capacidad de separación de agua, el
agua se colecta en el suelo del tanque y está asi extraído del cic-
lo. Mezclados con otros aceites, especialmente aceites cincíferos,
causan reacciones químicas y en particular, oxcidaciones. Esto
causa películas lubricantes mucosas, que cierran los elementos
filtradores y cambian las propiedades lubricantes del aceite básico
de manera considerablemente negativa. Aceites descompuestos
de tal manera tienen considerables efectos adhesivos, pueden
hinchar y así destruir empaquetaduras. Resultan enlodamientos y
deposiciones que también causan perturbaciones y deterioros.
Aceite virgen/Cambio Hacer confimar el proveedor de aceite, de que se trata de aceite

de aceite hidráulico HLP 32 (o HLP 46) según DIN 51524 Hoja 2. Aceite
virgen siempre debe llenarse a través de un filtro de 5 My. En
nuevo aceite, un ensuciamiento de sustancias sólidas de 0,05 %
está admisible. Es decir, un barril de 200 l puede contener aprox.
100 gr. de sustancias sólidas. Es decir que los aceites vírgenes no
cumplen con los requisitos con respecto a la pureza en el estado
de suministro.
La más importante regla durante trabajos con la parte hidráulica:
limpieza.
Limpieza durante el Es absolutamente necesario controlar la limpieza de mangueras,

montaje tubos etc. durante el montaje. Deben mantenerse lo limpio posible
los lugares de trabajo, las herramientas y la ropa.
11-8
Anexo
Debe prestar especial atención a que no sea aceite ensuciado en

Limpieza durante el el elemento filtrador, es decir, elementos filtradores deben inter-
servicio cambiarse en caso de ensuciamiento con elementos originales
filtradores. Polvo, que llegue en el sistema hidráulico a través de
las superficies de las barras de émbolos cubiertas de una película
lubricante debe eliminarse a través de una aspiración efectiva de
polvo. Limpiar la mesa de molde a través de soplado está permiti-
do solamente en conexión con una aspiración efectiva de polvo.
Limpieza durante el Antes de desmontar una componente hidráulica, las componentes

control/la reparación como también los alrededores más cercanos deben estar limpia-
dos. Todos los taladros, tubuladuras, mangueras, etc. deben estar
cubiertos con, por ejemplo, bolsas plásticas que deben sujetarse
fijamente sobre las aberturas para que no pueda entrar suciedad
durante la estadía. Componentes hidráulicas deben desmontarse
solamente por personal calificado e instruído en fábricas cerradas
y limpias.
11
11-9

Operacion Laeis

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Introducción 1

Nos alegramos de que haya decidido utilizar una planta de LAEIS

Nos hacemos responsables de errores eventuales u omisiones

La representación textual y gráfica no corresponde necesaria-

Los planos no están representados siempre en la escala indicada.

Esta instrucción de servicio para una máquina o bien para una

Nos reservamos todos los derechos al presente documento y al

Se llama la expresa atención sobre el hecho de que solamen-

1.1 Perfil de la empresa

Nuestra empresa La empresa LAEIS BUCHER GmbH planea y produce plantas y

Calidad a nivel máximo del mundo.

Nuestra empresa está certificada según la DIN EN ISO 9001:1994

La capacidad de nuestros productos se asegura por una política

Nuestra experiencia de más de 130 años y el diálogo continuo con

Una selección cuidadosa de nuestros proveedores, procedimien-

Nuestro programa de servicios está complementado por un ase-

 Planificación y suministro de plantas completas para la pro-

La placa de tipo le indica las características de la prensa.

NUMERO DEL PEDIDO.

Las características de su prensa son muy importantes para con-

LAEIS BUCHER GmbH, D-54290 TRIER

Ilustr.1-1: Placa de tipo

Valor total de conexión sin 50 50 63 83 83 83 83 98 98

Temperatura de aceite Temperatura mín. de arranque 20° C

Refrigeración de aceite 1 cambiador de calor

Calentamiento del aceite Se realiza a través de la bomba de circulación de la circulación de filtro

Mando Bomba de 4 4 4 5,5 5,5 5,5 5,5 7,5 7,5

Bombas 1 Bomba de émbolo axial controlada a presión, 1 Bomba de husillo helicoidal

Tensión Corriente trifásica, Válvula 24 V Corriente continua

Aparatos sujetos a Todos los acumuladores de presión y 1 válvula reductora de presión

Dispositivos de medición de Codificador lineal – Embolo, Transmisor giratorio Cargador

Tensión de mando 230 V, 50 - 60 Hz., 24 V corriente continua

Las válvulas de mando de la parte hidráulica están iniciados sin contacto

Medidas protectivas según VDE 100, conconductor N- y PE

Interruptores finales sin 3 conductores, sistema Effektor

Armario de distribución RAL 7035 – gris luminoso

Piezas de separación y RAL 3003 – rojo rubí

3 Reglas de seguridad- Prevención de

Peligro inminente ! Muerte o heridas muy graves!

Situación posiblemente peligrosa!

Situación peligrosa! Lesiones ligeras! Advertencia contra

Aquí se le explica el modo correcto de accionamiento.

Aquí se le explica el modo correcto de accionamiento.

Recomendaciones de aplicación e informaciones útiles.

3.2 Instruccciones generales de seguridad

• La máquina/planta está construída según los conocimientos

• La máquina/planta debe utilizarse solamente conforme a su

• Cualquiera manipulación o eliminación de precintos incluye

• La utilización conforme a la destinación de la planta incluye

3.2.2 Medidas organizadores

• Depositar las instrucciones de servicio permanentemente listo

• Tales obligaciones también pueden referirse al trato de materi-

• Completar las instrucciones de servicio con instrucciones inclu-

• El personal comisionado con trabajos en la máquina debe

• Controlar por lo menos a veces el trabajo del personal con

• El personal no debe llevar el pelo largo, ropa suelta o joyas

• Utilizar equipo personal protector en caso de que sea necesario

• Observar todas las instrucciones de seguridad y de peligros en

• Mantener todas las instrucciones de seguridad y de peligros

• En caso de modificaciones en la máquina/planta con respecto a

• No realizar modificaciones, anejos o reconstrucciones en la

• Las piezas de repuesto deben satisfacer los requisitos técnicos

• No realizar modificacines de programas (Software) en sistemas

Planificación y suministro de plantas completas para la pro-