Manual de Sistemas de Manufactura

Ingeniería
Sistemas de Manufactura
Ingeniería
ÍNDICE
PRÁCTICA CORRESPONDIENTE AL DESCRPCIÓN DE UNIDAD

PÁGINA
TEMA
El alumno determinara la importancia
de las actividades y realizara un diseño
1.Diseño de 1.-Introduccion a la
de acuerdo a su producto; cada
Actividades en Manufactura.
un Sistema de departamento, oficina e instalación de
Manufactura 1.2Diseño de Actividades servicio debe situarse de manera 5-10
en los sistemas de apropiada en relación con las demás.
Manufactura Las técnicas que se exponen ayudarán
a establecer la ubicación óptima de
todo aquello que requiere espacio
2.- 3.-Sistemas de Control El alumno conocerá el funcionamiento

Programación Numérico correcto de la máquina-herramienta,
CNC sus operaciones básicas, adquirirá
3.4.-Programacion
cierta habilidad en el manejo de
herramientas dentro del área de
afilado y control del torno, conocerá 11-17
las operaciones básicas del torno y sus
distintas herramientas. Además de
conocer los principios básicos del
control numérico de un torno.
3.-Ingeniería 4.-Ingenieria Concurrente El alumno podrá mejorar, crear, o

Concurrente modificar un producto, a través de
4.2.-Significado de la esta técnica, con el objetivo de reducir
Ingeniería Concurrente tiempos, dimensionar recursos,
flexibilizara procesos, con el fin de
obtener un producto de calidad desde
18-23
la planificación inicial Desarrollará
habilidades de trabajo en equipo,
toma de decisiones con ello aplicara,
desarrollara y conocerá lo aprendido
en clase acerca de la Ingeniería
Concurrente.
4.-Análisis de Este diagrama nos enseña una sesión
Operaciones y 7.-Analisis de Operaciones cronológica de todas las operaciones
24-31
Diagramas del taller o en máquinas inspecciones,
márgenes de tiempo y materiales a
2
Ingeniería
7.1Diagrama de Operaciones, utilizar en un proceso de fabricación o

de flujo. administrativo.
5.-Análisis de 7.-Analisis de Operaciones El objetivo de este diagrama es,

Operaciones mejorar una estación de trabajo,
7.2-Hombre-Maquina indicando la relación exacta en
Hombre-
Maquina tiempo, entre el ciclo de trabajo del
operario y el ciclo de operación de su
32-35
máquina, de esta manera podrá
coordinar el potencial de las máquinas
y reconocer las cantidades de
operaciones necesarias para generar
una óptima ocupación de ambos.
6.-Toma de 8.-Medicion del Trabajo El alumno será capaz de desarrollar
Tiempos 8.1-Toma de Tiempos Directa esta técnica de estudio, para medir el
Directa : : Cronometrizacion trabajo, de manera en que se puedan
registrar los tiempos y ritmo de
Cronometrizac trabajo correspondientes a los
ión elementos de una tarea definida,
36-40
efectuada en condiciones
determinadas y para analizar los datos
a fin de averiguar el tiempo requerido
para efectuar una tarea según una
norma de ejecución prestablecida.
7.-Medición 8.-Medicion del Trabajo A través de este sistema se podrá

Indirecta: 8.2-Medicion Indirecta: analizar cualquier operación manual y
Sistemas Predeterminados algunas operaciones con equipo; este
Sistemas sistema se basa en actividades
MTM
Predeterminad fundamentales, que se refieren a la
os MTM 41-44
combinación de movimientos de los
objetos, las formas básicas de
movimientos son descritas por
secuencia.
8.-Diseño de 9.-Diseño de Estaciones de Adecuar una estación de trabajo para

Estaciones de Trabajo un mejor desempeño del operador y
Trabajo esto conlleve a una mejora en el
9.1.-Atropometria sistema productivo. 45-48
el puesto de trabajo es el más habitual
o en su estación de trabajo
interactuando con máquinas o
3
Ingeniería
trabajos repetitivos, sino se atiende

los principios ergonómicos
9.-Distribución 10.-Analisis Fisiológicos de las El alumno podrá diseñar, la

de Planta y Actividades distribución de planta, teniendo en
Manejo de cuenta la disposición de las máquinas,
10.2-Distribucion de Planta los departamentos, las estaciones de
Materiales 49-53
trabajo, las áreas de almacenamiento,
los pasillos y espacios comunes, ETC.
10.-Control de 10.-Analisis Fisiológicos de las El alumno pondrá en práctica el

Calidad AMEF Actividades control total de la calidad a través de
la técnica AMEF (Análisis del Modo y
10.3-Control de Calidad
Efecto de Fallas), esta técnica tiene
como criterio el logro de la calidad
deseada, el cumplimiento de los
requisitos propuestos por el
consumidor, la prevención de errores
que reduzcan la calidad del producto,
la intención de fabricar productos sin
54-60
defectos; es decir tratar de evitar
reclamaciones, devoluciones,
repeticiones de trabajo, cambios etc.
El alumno desarrollara habilidades de
trabajo en equipo, análisis de
problemas, toma de decisiones, y
desarrollara una idea más clara de la
calidad total
4
Ingeniería
NOMBRE DE LA PRÁCTICA:
Diseño de Actividades en un Sistema de Manufactura
1 1
NÚMERO DE LA PRÁCTICA NÚMERO DE SESIÓN
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ______3_____________
OBJETIVO:
El alumno determinara la importancia de las actividades y realizara un diseño de acuerdo

a su producto; cada departamento, oficina e instalación de servicio debe situarse de
manera apropiada en relación con las demás. Las técnicas que se exponen ayudarán a
establecer la ubicación óptima de todo aquello que requiere espacio Las técnicas que se
estudiarán son:
1. Diagrama de la relación de actividades.
2. Hoja de trabajo.
3. Diagrama adimensional de bloque
Estas técnicas ayudarán al planeador de instalaciones a situar cada departamento, oficina
y área de servicios en la ubicación apropiada. El objetivo es satisfacer tantas relaciones
importantes como sea posible a fin de crear la distribución más eficiente posible.
MARCO TEÓRICO:
El Sistema de Manufactura le permite cuantificar el costo de los recursos en la etapa de

planeamiento y fabricación; visualizar la rotación del inventario para conocer en la
disponibilidad de las existencias y los faltantes para cumplir con el modelo de fabricación
y hacer la compra exacta de los materiales requeridos.
5
Ingeniería
Stock Mínimo Se generan las órdenes de fabricación por medio de un proceso de lectura
total del producto terminado de inventarios que se encuentra debajo de su mínimo y así,
efectúa el cálculo para ordenar lo necesario al sistema de fabricación.
La expresión sistemas de manufactura se refiere a las formas de organizar a las personas
y a los equipos de modo que la producción se lleve a cabo con más eficiencia. Son varios
los sucesos históricos y descubrimientos que tuvieron un efecto grande en el desarrollo
de los sistemas modernos de manufactura.
Es claro que un descubrimiento significativo fue el principio de la división del trabajo, es
decir, dividir el trabajo total en tareas, y hacer que los trabajadores individuales se
convirtieran en especialistas en hacer solo una.
LABORATORIO MATERIAL EQUIPO REACTIVOS CANTIDAD ESPECIFICACIONES

Ingeniería Auto escala 1 Para Ensamblar
marca
Maisto
Plantilla para 1
soporte de
apuntes
Hojas 10 Tamaño Carta
Blancas
Regla 1 Graduada
Escuadras 1
MEDIDAS DE SEGURIDAD:
Seguir las medidas de seguridad necesarias para ingresar al taller de ingeniería.
6
Ingeniería
PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
Ensamble Auto MAISTO

1.-El equipo ordenara las partes del auto Ensamblable antes de armarlo de acuerdo al
instructivo
2.-Simulara estaciones de sub- ensamble del auto empezando por crear un Almacén de
materiales, y continuando así con la línea de producción hasta llegar a departamento de
Producto Terminado
3.-Creara las Estaciones de Sub-ensamble para posteriormente realizar los diagramas y
determinar la importancia y relación que deben tener los departamentos para una
eficiente producción
4.- Una vez que realice las estaciones de trabajo procederá el armado del AUTO
5.-Realizara los siguientes diagramas:
5.1.-Diagrama Diagrama de la relación de actividades.
5.2. Hoja de trabajo.
5.3. Diagrama adimensional de bloque
Basándose en las sig. Actividades, ejemplos y a lo visto en clase
¿Qué tan importante es para este departamento, oficina o instalación de servicios, estar
cerca de otro departamento, oficina o instalación de servicios? Este cuestionamiento
necesita plantearse en forma imprescindible. Se usan códigos de cercanía para reflejar
la importancia de cada relación.
Como persona nueva o consultor externo, necesita hablar con muchas personas a fin de
determinar dichos códigos, y una vez establecidos, se determina casi todo el acomodo
de los departamentos, oficinas y áreas de servicio. Los códigos son los siguientes:
Código Definición
A Absolutamente importante que estén dos
departamentos juntos
E Específicamente Importante
I Importante
O Ordinariamente Importante
U Sin Importancia
X No Deseable
7
Ingeniería
Ejemplo Diagrama de Relación de Actividades

La hoja de trabajo es una etapa intermedia entre el diagrama de relación de actividades
y el diagrama adimensional de bloques. La hoja de trabajo reemplazará al diagrama de
relación de actividades. También interpreta éste y obtiene los datos básicos para elaborar
el diagrama adimensional de bloques.
A continuación se presenta el procedimiento paso a paso para hacer la hoja de trabajo
1. Enliste todas las actividades en el lado izquierdo de una hoja de papel.
2. Haga seis columnas a la derecha de las actividades y denomínelas A, E, I, O, U y X
(códigos de relación).
3. Tome una actividad a la vez (departamento, oficina o instalación de servicios), y
enliste el (los) número(s) de actividad bajo el código de relación apropiado. Aquí serán
útiles dos puntos:
a. Asegúrese de que en cada renglón aparezcan todos los números de las actividades
(Deben aparecer del 1 al 14 en algún lugar de cada renglón).
b. Los códigos de relación para un centro de actividad se enlistan abajo, así como arriba
del nombre de la actividad
La hoja de trabajo de relación de actividades muestra las mismas relaciones que el
diagrama de relación de actividades.
El diagrama adimensional de bloques es el primer intento de distribución y resultado de

la gráfica de relación de actividades y la hoja de trabajo. Aun cuando esta distribución es
adimensional, será la base para hacer la distribución maestra y el dibujo del plan
Enseguida se presenta un procedimiento paso a paso para elaborar el diagrama

adimensional de bloques:
1. Corte una hoja de papel en cuadrados de 2 pulgadas de lado (para este ejemplo se
necesitan 14 cuadrados).
2. Escriba un número de actividad en el centro de cada cuadrado (en este ejemplo, de 1
a 14).
3. Tome un cuadrado a la vez y con él construya una plantilla para esa actividad, con la
colocación de los códigos de relación en las posiciones siguientes:
a. En la esquina superior izquierda, una actividad con código A.
8
Ingeniería
b. Una relación con código E en la esquina superior derecha.

c. En la esquina inferior izquierda debe ir una relación cuyo código sea I.
d. Las relaciones que tengan código O deben ir en la esquina inferior derecha.
e. Se omiten las relaciones de código U.
f. En el centro van las relaciones X, debajo del número de actividad.
4. Cada centro de actividad está representado por un cuadrado (vea la figura 6-4).
5. Una vez que están listas las 14 plantillas, se les coloca en el arreglo que satisfaga
tantos códigos de actividad como sea posible. Comience con la actividad con los códigos
de cercanía más importantes.
Ejemplo de Diagrama de Bloques
SIMULADORES RECOMENDADOS:
-MANAGEMENT PRO ERP

Website: http:/www.mproerp.com/
-FLEX SIM problema solved
-DESING TOOLS
Website: www.mhhe.com/niebel-freivals
-SIMUL8
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Ingeniería
EVALUACIÓN/CUESTIONARIO:
Anexa tus diagramas debidamente llenados y revisados por tu Maestro.
BIBLIOGRAFÍA:
- Meyers, Fred E Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Editorial

Pearson,”2006
-Groover, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas, Editorial McGraw-Hill, 2008
-Groover, Mikell P. Introducción a los procesos de manufactura. Editorial McGraw-Hil
2014
- NIEBEL, Benjamín, FREIVALDS Andris, “Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y
Diseño del Trabajo” Décima edición, Editorial: Alfaomega, México, D.F., 2001,
- KRICK, Edward V., “Ingeniería de Métodos”, Editorial: LIMUSA, México D.F., 1961,
P.p. 550
-GARCIA Criollo Roberto: Estudio del trabajo, ingeniería de métodos y medición del
trabajo
Editorial Mc Graw Hill Segunda edición
10
Ingeniería
Programación en CNC

2 1
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _______2_____
OBJETIVO:
El alumno conocerá las operaciones que se pueden realizar mediante las maquinas-
herramientas, para llegar a ejecutar adecuadamente la hoja de procesos en la
construcción de elementos mecánicos, comprenderá el funcionamiento correcto de la
máquina-herramienta, sus operaciones básicas, adquirirá cierta habilidad en el manejo
de herramientas dentro del área de afilado y control del torno, conocerá las operaciones
básicas del torno y sus distintas herramientas. Además de conocer los principios básicos
del control numérico de un torno.
MARCO TEÓRICO:
El control numérico aplicado a maquinas-herramientas y a otros equipos, es versátil en

cuanto a que se puede utilizar para una amplia variedad de procesos, y en componentes
de características que varían considerablemente.
La aplicación del CNC a una máquina-herramienta hace posible que las funciones
usualmente realizadas por un operador en situaciones convencionales las realice el
sistema CNC de manera más rápida y sencilla. Las herramientas en el CNC van sujetas a
un cabezal en un número de seis u ocho mediante unos porta-herramientas
especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo al carro horizontal y transversal
11
Ingeniería
trabajar de forma independiente y coordinada por lo que es una maquina ideal en serie
y mecanizado de piezas completas.
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de automatización
de máquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un
medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o
palancas.
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el
movimiento de la herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con
relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático
ejecutado por una computadora.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos
ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y
el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que
corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos y en la mesa en el caso de
la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.

ingeniería Barra de 2 Acero 1018
Ø100x90
mm.
Torno CNC
Formato de 1
hoja de
procesos
Software 1 WinUnisoft
para software
programación
en torno
Diseño de la 1 Diseño basado en
pieza la imagen del
manual
12
Ingeniería
*Seguir las medidas de seguridad requeridas para ingresar al Laboratorio de ingeniería*

-Usar Lentes de Seguridad
-Guantes de trabajo
RECOMENDACIONES GENERALES
1. Los interruptores y palancas de embrague de los tornos, se han de asegurar para que
no sean accionados involuntariamente.
2. Las ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes lisos,
deben ser protegidos por cubiertas.
3. El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que
esté conectado el torno debe estar provisto de un interruptor diferencial de sensibilidad
adecuada.
Es conveniente que las carcasas de protección de los engranajes y transmisiones vayan
provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en marcha del
torno cuando las protecciones no estén cerradas.
4. Las comprobaciones, mediciones, correcciones, sustitución de piezas, herramientas,
etc. deben ser realizadas con el torno completamente parado.
5.-Los ajustes, colocación de herramientas y programación del Torno serán
supervisados o realizados por el encargado del Laboratorio o en su caso por el maestro
de clase.
EJERCICIO:
Realizar el programa de mecanizado para torno CNC, para obtener la pieza
representada en la siguiente figura. El mecanizado se llevará a cabo bajo las siguientes
condiciones:
Desbaste:
- Velocidad de corte: 150 m/min.
- Avance: 100 mm/min.
- Plaquita Cuadrada, de 9 mm de lado, con un ángulo de posición de 90º. Montada en la
posición de la torreta 1, con el corrector de herramienta 1
Acabado:
- Velocidad de corte 200 m/min.
13
Ingeniería
- Avance: 0.1 mm/rev - Plaquita rómbica de 7 mm de lado, 55º de ángulo en punta,

radio de punta = 0.2 mm y montada con un ángulo de posición de 95º. Plaquita
montada en la posición de la torreta 2, con el corrector 2.
Material de Partida: Barra de Ø100x90 mm.
La velocidad máxima del husillo es de 2000 rpm. La programación del eje x se hace en
diámetros.
La pieza propuesta se debe mecanizar en dos agarres diferentes (2 fases).

Agarre 1 (Fase 1):
14
Ingeniería
Para realizar dicha actividad en el torno se aplica el siguiente programa de control

numérico, o en su caso se podrá cambiar o adecuar de acuerdo a las especificaciones del
torno existente, si el maestro o el encargado del taller lo consideran necesario.
El control numérico necesario para mecanizar la pieza dada, es el siguiente:

N0010 G53 (Origen pieza fase 1)
N0020 T2.2
N0030 G90 G71
N0040 G92 S2000
N0050 G96 S200 M3
N0060 G95 F0.1
N0070 G0 G41 X102 Z0
N0080 G1 X0 M08 (Fase 1, Operación 1)
N0090 G0 G42 X84 Z1
N0100 G1 X96 Z-5 (Fase 1, Operación 2)
N0110 G1 Z-45
N0120 G0 G40 X200 Z200 M9 M5
N0130 M00 (Fin fase 1)
N0140 G54 (Origen pieza fase 2)
N0150 T2.2
N0160 G92 S2000
N0170 G96 S200 M3
N0180 G95 F0.1
N0190 G0 G41 X102 Z0
N0200 G1 X0 M8 (Fase 2, Operación 1)
N0210 T1.1
N0220 G94 F100
N0230 G96 S150
N0240 G0 G42 X100 Z5 (Fase 2, Operación 2)
N0250 G68 P0=K46 P1=K0 P5=K3 P7=K0.5 P8=K0.5 P9=K0 P13=K500 P14=K520
N0260 G0 G40 X200 Z200 M09
N0270 T2.2
N0280 G92 S2000
N0290 G96 S200
N0300 G95 F0.1
N0310 G0 G42 X44 Z1 M08
N0320 G1 X66 Z-12 (Fase 3, Operación 3)
N0330 Z-27
N0340 G03 X96 Z-42 I0 K-15 M09 M05
N0350 G00 G40 X200 Z200
N0360 M30 (Fin del programa)
N0500 G1 X66 Z-12
N0510 G1 X66 Z-27
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Ingeniería
N0520 G03 X96 Z-42 I0 K-15
Donde G68 es un ciclo fijo de desbaste según el eje z, que funciona de la siguiente
forma:
P0 *Es la coordenada x absoluta del punto inicial del perfil.

P1 * Es la coordenada z absoluta del punto inicial del perfil.
P5 * Es el paso máximo (distancia entre pasadas horizontales).
P7 * Es el sobre espesor para acabado según el eje x.
P8 *Es el sobre espesor para acabado según el eje z.
P9 * Indica si se realiza la pasada de acabado dentro del mismo ciclo. Si se desea utilizar
otra plaquita para el acabado, es necesario realizar la pasada de acabado fuera del ciclo.
En este caso, programaremos P9=K0.
P13 * Número de bloque donde comienza la definición del perfil.
P14 * Número de bloque donde finaliza la definición del perfil.
16
Ingeniería
-Simulador CNC FAGOR

http://www.fagorautomation.com/
-Simulador de CNC
Simulador Predator BobCAD-CAM V24
-Simulador CNC WinUnisoft
WinUnisoft software
1. Menciona al menos 3 operaciones de torneado que se realizaron.
2. Menciona las fases que tuvo el Torneado y como fueron.
3. Describe como preparaste el torno antes de iniciar la operación.
4. Menciona como se pueden distinguir las fases de operación en el código de

programación.
BIBLIOGRAFÍA:
Meyers, Fred E Diseño de Instalaciones de Manufactura y Manejo de Materiales, Editorial

Pearson,”2006
-Groover, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas, Editorial McGraw-Hill, 2008
-Groover, Mikell P. Introducción a los procesos de manufactura. Editorial McGraw-Hil
2014
P.p. 550
trabajo
Editorial Mc Graw Hill Segunda edición.
17
Ingeniería
Ingeniería Concurrente
NÚMERO DE LA PRÁCTICA 3 NÚMERO DE SESIÓN 1
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ______4_____
OBJETIVO:
El alumno podrá mejorar, crear, o modificar un producto, a través de esta técnica, con el
objetivo de reducir tiempos, dimensionar recursos, flexibilizara procesos, con el fin de
obtener un producto de calidad desde la planificación inicial hasta su resultado final,
participando en los momentos claves de la fabricación, distribución y venta, es decir
conocerá el ciclo de vida del producto en todos sus pasos y desarrollara sistemas seguros
y confiables sobre los que trabajar. Desarrollará habilidades de trabajo en equipo, toma
de decisiones con ello aplicara, desarrollara y conocerá lo aprendido en clase acerca de
la Ingeniería Concurrente.
MARCO TEÓRICO:
La ingeniería concurrente se define como un esfuerzo sistemático para un diseño

integrado, concurrente del producto y de su correspondiente proceso de fabricación y de
servicio. Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos
los elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño conceptual, hasta su
disponibilidad incluyendo, calidad, coste y necesidades de los usuarios.
Así pues, la Ingeniería Concurrente persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el
momento del desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a cubrir, de
los requisitos de calidad y coste en alcanzar, de los medios y métodos de fabricación,
18
Ingeniería
venta y servicio necesarios para garantizar la satisfacción del cliente en todo el ciclo de
vida del producto. Precisa del trabajo coordinado y simultáneo de los diversos
departamentos de la empresa -Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del
Proceso, Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costes, etc.
Sustituye el clásico entorno de trabajo en el desarrollo y fabricación del producto basado
en un diagrama secuencial de actuación de los distintos departamentos, por un trabajo
concurrente, simultáneo, en equipo, de todos a partir del mismo momento en que se
inicia el proceso.
Esta metodología de trabajo recibe otros nombres:
Ingeniería simultánea
Equipos de diseño
Desarrollo integrado de producto
Ingeniería total

Ingeniería/Salón Cartón 3
de clases corrugado
Cartulina 3 Sulfatada
Papel 3 pliegos
cascaron
Cartón caple 3 20 puntos
Resistol 1 1lt
,UHU,
Silicón
liquido
Pinturas Para pintar los
materiales
requeridos
Escalimetro 1
tijeras 1
lápiz 1
Plantilla para 1
apuntes
Hojas 20 carta
blancas
19
Ingeniería
Los alumnos simularan un equipo de expertos para realizar el sistema de ingeniería

concurrente, se podrán incluir herramientas, esquemas axiomas etc. vistos en clases para
el desarrollo del producto; la práctica consiste en aplicar la ingeniería concurrente para
el desarrollo, mejora o creación de una nueva caja de empaque, el diseño y desarrollo de
la caja quedara a criterio del equipo así como los materiales que utilizaran de los
requeridos, otro punto importante es que considerando que serán un equipo de expertos
desarrollaran un producto útil, innovador, de bajo costo y consideraran el ciclo de vida
del producto basados en esta técnica.
El desarrollo, diseño, uso y materiales será totalmente a criterio del equipo, la caja podrá
ser diseñada para cereales, pizza, medicamentos, zapatos, frutas, regalos, etc. Utiliza los
criterios de Ingeniería Concurrente vistos en clase.
¿Por qué utilizar la Ingeniería Concurrente?
Los mercados cada vez más exigentes con el producto y la adecuación de este a un
entorno de continua innovación, hacen de la Ingeniería Concurrente un modelo por el
cual alcanzar un nivel de competitividad elevado, a la vez que reduce el respuesta frente
a cambios en las necesidades de los clientes, mejora los estándares de calidad
asociándolos a una bajada en los costes de fabricación pues la flexibilización de procesos
crea la capacidad de adaptación a cambios rápido en los flujos de mercado, y todo ello
llegando a todos los departamentos afectados en el desarrollo de producto.
Guíate con las siguientes fases del proceso (recuerda que puedes incluir más fases que
hayas visto en clases)
20
Ingeniería
FASE HERRAMIENTA
DEFINICION DE REQUERIMIENTOS Phillips 66, Scamper, Hoshin Kanri

DETALLES DEL DISEÑO QFD, Análisis Kano, Kaisen
DESARROLLO DEL SISTEMA QFD, Diagrama Gantt, Diagrama Pert
DISEÑO DEL PROCESO QFD, Poka Yoke, Taguchi, FMEA
FABRICACION QFD,Poka Yoke
1.- Fase de definición de requerimientos: las herramientas son aquellas que procuran
fomentar la innovación sobre otros productos ya existentes en el mercado, fijar objetivos
cuantificables y alcanzables. De estos métodos podemos rescatar Scamper o Phillips 66,
que ayudan a la liberación de ideas.
2.- Fase de detalle de diseño: tratamos de averiguar cuáles son las expectativas,
necesidades de nuestro cliente objetivo. Con el análisis Kano y la metodología Kansei
podremos alcanzar el conocimiento sobre nuestro cliente, llegando al cliente de una
forma sensorial total para cubrir sus necesidades.
3.-Fase de desarrollo de sistemas: aquí necesitamos la parte de especialistas en software

pero no cabe duda que debemos fijar el camino hacia el cual vamos a alcanzar el éxito,
por ello destacamos el diagrama de Pert o de Gant para establecer unos parámetros del
tráfico de trabajo hacia el cual enfocamos y dimensionamos nuestros recursos.
4.-Fase de diseño de procesos: como sucedía antes necesitamos trabajar sobre procesos
fiables y robustos, por ello destacamos el método QFD, Poka Yoke para conocer los
posibles errores que se puedan comentar sobre un sustento establecido mediante el
método SIPOC para establecer entradas, salidas, cliente y proveedor del proceso el
cuestión.
5.-Fase de fabricación: en búsqueda de la mejora constante de nuestros sistemas de

fabricación encontramos QFD y Poka Yoke de nuevo como métodos para el control de
nuestros sistemas.
*Fase de Comercialización: esta fase no se incluimos en el cuadro pues las herramientas

para su divulgación y alcance al cliente final, variando desde la entrada y publicación del
producto en las plataformas sociales, hasta su emisión en radio o televisión. No obstante
deberán seguir un patrón de innovación y despertar la curiosidad-necesidad del cliente
afianzando nuestro producto en el mercado emergente.
21
Ingeniería
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
¿Qué es la ingeniería Concurrente?
¿Cuándo se debe aplicar la ingeniería concurrente?
¿Cuáles son las fases del proceso?
¿Con que otro nombre se le conoce a la Ingeniería Concurrente?
22
Ingeniería
Anexa tus formatos, diseños debidamente revisados por tu maestro.
BIBLIOGRAFÍA:
Meyers, Fred E Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Editorial

Pearson,”2006
-Groover, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas,
Editorial McGraw-Hill, 2008
-Groover, Mikell P. Introducción a los procesos de manufactura. Editorial McGraw-Hil 2014
P.p. 550
trabajo
23
Ingeniería
Análisis de Operaciones y Diagramas
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _______3_______
OBJETIVO:
El alumno conocerá la importancia del análisis de operaciones a través de los distintos

diagramas (operaciones, flujo) con esto podrá tomar cada paso del método actual y
analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento.
Después de que cada elemento ha sido analizado por el alumno, podrá determinar si
conviene considerar en conjunto el producto en estudio, en vez de los componentes
elementales y reconsiderar los puntos de análisis con vista hacia la posibilidad de mejoras
globales en el sistema, en el producto o en el operario.
MARCO TEÓRICO:
El análisis de operaciones es el procedimiento de gran utilidad en un Sistema de

Manufactura para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una
operación con vistas a su mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la
planificación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los ya existentes.
El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de

operaciones o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de
24
Ingeniería
operación. Este momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los

aspectos o componentes del método que se va a proponer.
El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo

previsto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra.
Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar
un método actual o planear un nuevo trabajo.
Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones,

instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la
cual deberá presentarse en forma adecuada y una forma mediante el diagrama de curso
del proceso. El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias
preguntas:
¿Por qué es necesaria esta operación?
¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?
¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?
¿Por qué se especificó este material?
¿Por qué se asignó este tipo de operario para hacer este trabajo?

Ingeniería Pallet 2 Tipo “taco”
Usados
Formato 1
Diagrama de
Flujo
Formato 1
Diagrama de
Operaciones
Plantilla de 1
soporte para
apuntes
Martillo 1 Tipo “uña”
Bisagras 4
Tornillos 25 Para madera
Desarmador 1 Cruz
25
Ingeniería

-Usar Lentes de Seguridad
-Usar Guantes de trabajo
Dos integrantes del equipo rolaran el papel de operarios, prepararan el materia antes
mencionado y comenzarán con el armado del semillero de pallet, de acuerdo a las
instrucciones guiándose con e l plano de armado, el tercer integrante del equipo llenara
los formatos de diagrama de operaciones y el formato de diagrama de flujo.
1.-Palet de “tacos” desmontar entero, dejar tacos unidos a las tablas inferiores.
2.- Segundo Palet de “tacos” solo desmontar una de las tablas unidas a los tacos.
3.-Unir dos tablas con “tacos” encima de unos extremos del segundo palet.
4.-Colocar tres tablas simples por detrás para unir los “tacos” que servirán de patas del
semillero. Unir dos tablas diagonales por las laterales y cortar por líneas verticales hasta
ajustar la forma final.
5.-Usar cuatro tablas sencillas para construir un marco que hará la tapa del semillero.
6.-Un la tapa con la parte superior con bisagras para que pueda abrirse y cerrarse, sacar
tres tacos” y atornillarlos por debajo de la base del semillero. Colocar tres patas por
delante con tres tablas unidas a los tacos. Controlar que la altura de las tablas permita
tener el semillero en horizontal.
Reforzar las patas con los tacos y tablas sobrantes en la parte inferior para dar mayor
estabilidad
Después de realizar la práctica y sus diagramas de operaciones y flujo en equipo y realicen
el análisis que viene enseguida.
26
Ingeniería
27
Ingeniería
Realiza en una hoja en blanco el análisis de operaciones del semillero que construyeron
apoyados con sus diagramas de Operaciones y de Flujo. Realiza tu análisis de
operaciones con los siguientes pasos:
LOS DIEZ ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.
1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.
Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una
manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla.
Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación
inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución
inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar
otra que le sigue.
2. DISEÑO DE LA PIEZA.
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras
posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo significativa, entonces se debe realizar el
cambio.
Algunas indicaciones diseños de costo menor:
Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en las fabricaciones
uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.
Utilizar mejor material.
Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.
Se relaciona con la calidad del producto, a veces se tiende de a incorporar
especificaciones más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de
conocimiento en los costos de los productos. El analista de método debe de conocer bien
los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las
tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente
esto es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones
independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación.
Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11
características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad,
redondez, cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y
posición real.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
28
Ingeniería
4. MATERIAL.
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger
el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de método deben
de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos
utilizados en un proceso:
Buscar un material menos costoso.
Encontrar materiales más fáciles de procesar.
Emplear materiales en forma más económica.
Utilizar materiales de desecho.
Usar más económicamente los suministros y herramientas.
Estandarizar los materiales.
Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.
5. PROCESO DE MANUFACTURA.
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación
de cuatro aspectos:
Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre las otras operaciones.
(Reorganización de operaciones)
Mecanización de las operaciones manuales.
Utilización de las mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de la
manera más eficiente.
Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL.
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y
preparación es el económico. La cantidad herramental más ventajosa depende de:
La cantidad de piezas a producir.
La posibilidad de repetición del pedido.
La mano de obra que se requiere.
Las condiciones de entrega.
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo,
recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo
para iniciar la producción en la forma prescrita.
Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las herramientas para:
Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de la producción.
Usar toda la capacidad de la máquina.
Usar herramientas más eficientes.
Combinar herramientas.
7. CONDICIONES DE TRABAJO
Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio
económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
29
Ingeniería
Mejoramiento del alumbrado.

Control de la temperatura.
Ventilación adecuada.
Control de ruido.
Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. MANEJO DE MATERIALES.
Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y
productos a lo largo de su proceso de fabricación y distribución.
Las consideraciones a tomar en cuanta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en
proceso, productos terminados y suministros que se desplacen periódicamente de lugar
a lugar.
Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto
en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de
producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tardía.
El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar
correcto.
El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar
sin ningún daño en la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto como
temporal como potencial.
9. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA.

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de
producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo. Abarca las tarjetas de operación y control de inventario, manejo
de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho de trabajo.
10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

Fueron desarrollados por los Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas leyes son
todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, más no todos son aplicables para una labor
en específico, se agrupan en tres subdivisiones básicas las cuales son:
Aplicación y uso del cuerpo humano
Arreglo del área de trabajo
Diseño de herramientas y equipo.
30
Ingeniería
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
De acuerdo al análisis realizado con ayuda de tus diagramas y los pasos de la práctica
responde:
1.- ¿De qué manera simplificarías el proceso de construcción del semillero?
2.- ¿Qué cambios realizarías en el diseño del semillero para aprovechar mejor tus
recursos y tiempos?
3.- ¿Qué especificaciones y tolerancias realizarías para mejorar el diseño del semillero?
Anótalas
4.- ¿Qué otro tipo de material utilizarías para el semillero? recordando que el que
utilizas es reciclado y de bajo costo
5.- ¿Cómo mejorarías el proceso de manufactura del semillero?
6.- ¿Qué tipo de herramientas y preparaciones realizarías para el semillero?
7.- ¿Qué tipo de condiciones de trabajo consideras que serían las mejores para realizar
este tipo de trabajo?
8.- ¿Cómo mejorarías el manejo de materiales con base al uso del tiempo, lugar,
cantidad y espacio?
9.-Realiza un croquis de como realizarías tu distribución de planta, para desarrollar un
sistema productivo que permita alcanzar los objetivos establecidos.
10.-Como diseñarías tus estaciones de trabajo de acuerdo a los principios de economía
de movimientos.
BIBLIOGRAFÍA:
Pearson,”2006
P.p. 550
trabajo
31
Ingeniería
Análisis de Operaciones Hombre-Maquina
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ______2________
OBJETIVO:
El alumno conocerá la importancia del análisis de operaciones a través de los distintos

diagramas (Hombre-Máquina) con esto podrá tomar cada paso del método actual y
analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento.
Después de que cada elemento ha sido analizado por el alumno, podrá determinar si
conviene considerar en conjunto el producto en estudio, en vez de los componentes
elementales y reconsiderar los puntos de análisis con vista hacia la posibilidad de mejoras
globales en el sistema, en el producto o en el operario. Analizara la interacción entre el
operario, la máquina y la productividad que estos generan; de tal manera que podrá
determinar un cambio, ajuste o acoplamiento para una mayor eficiencia de la estación de
trabajo.
MARCO TEÓRICO:
El análisis de operaciones es el procedimiento de gran utilidad en un Sistema de

Manufactura para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una
operación con vistas a su mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la
planificación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los ya existentes.
El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de

operaciones o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de
32
Ingeniería
operación. Este momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los

aspectos o componentes del método que se va a proponer.
El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo

previsto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra.
Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar
un método actual o planear un nuevo trabajo.
Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones,

instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la
cual deberá presentarse en forma adecuada y una forma mediante el diagrama de curso
del proceso. El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias
preguntas:
¿Por qué es necesaria esta operación?
¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?
¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?
¿Por qué se especificó este material?
¿Por qué se asignó este tipo de operario para hacer este trabajo?

Ingeniería Taladro 1
Fresador
Formato 1
Diagrama
Hombre
Maquina
Placa 6 Acero 1018 de 2”
cuadrada
Plantilla de 1
soporte para
apuntes
Cronometro 1 Acumulativo
Vernier 1
33
Ingeniería
-Seguir las medidas de seguridad necesarias para entrar al Taller de Ingeniería

-Usar guantes de seguridad
-Usar lentes de seguridad
-No utilices ninguna maquina sino sabes hacerlo
-NUNCA juegues en un taller donde hay maquinaria peligrosa
Barrenacion de Placa cuadrada de 2”

Con ayuda y/o supervisión del maestro o del encargado del taller, prepara el taladro
fresador con la herramienta necesaria para realizar una barrenacion de 7/8” a la placa
de acero 1018, para realizar una barrenacion adecuada inicia utilizando una broca de
27/32” y después termina con la broca de 7/8”.
-Un miembro del equipo rolara el papel de operario y el otro el papel de analista
después invertirán roles
-El operario (alumno) prepara la maquina con el material necesario para la barrenacion,
desde que sujeta el material el Analista (alumno) empezara el llenado del formato
hombre máquina y la toma de tiempos desde que prepara el material.
-El operario sujetara la placa de 2” en la prensa del taladro
-Preparara el taladro fresador con la broca de 27/32” solo para iniciar la barrenacion
-al momento de cambiar la broca medirá con el vernier la profundidad del barreno
-Cambiara la broca para el terminado de la barrenacion por una de 7/8” que dará la
medida adecuada
-Lubricara si es necesario para evitar desgaste de las piezas (criterio del maestro)
-Al finalizar la operación volverá a medir la correcta barrenacion de la placa dada a 7/8”
-Limpiara el taladro de material desbastado
-Repetirá la operación otras dos veces más.
-El analista construirá su diagrama empezando por:
*Seleccionar la operación que será diagramada
*Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar
*Dividir las operaciones en elementos
*Mide el tiempo de duración de cada elemento
*Construye el diagrama
34
Ingeniería
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
Con ayuda de tu diagrama Hombre maquina Determina lo sig.

-Ciclo total del operario
-Ciclo total de la maquina
-Tiempo improductivo del operario
-Tiempo improductivo de la maquina
-Porcentaje de utilización del operario
-Porcentaje de utilización de la maquina
Determina
-Si el tiempo de ocio del hombre es mayor que el tiempo de ocio de la máquina,
entonces el hombre puede atender más maquinas
-Si el tiempo de ocio del hombre es menor que el tiempo de ocio de las maquinas,
entonces la maquina requiere más operadores.
Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas
N=1+ (tiempo de trabajo de la maquina/ (tiempo de preparar+descarga+transporte))
Anexa tu Diagrama y análisis debidamente bien revisado por tu maestro.
BIBLIOGRAFÍA:

Pearson,”2006
P.p. 550
trabajo
35
Ingeniería
Toma de Tiempos Directa: CRONOMETRIZACION
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _______2___________
OBJETIVO:
El alumno será capaz de desarrollar esta técnica de estudio, para medir el trabajo, de
manera en que se puedan registrar los tiempos y ritmo de trabajo correspondientes a los
elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar
los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar una tarea según una norma
de ejecución prestablecida.
Este estudio permitirá al alumno:
*Comparara la eficiencia entre dos métodos.
*Balancear eficientemente las cargas de trabajo.
*Planear y programar la producción.
*Presupuestar el plan de producción (costo-precio).
*Fijar estándares de producción.
*Control de costos principalmente mano de obra.
MARCO TEÓRICO:
Un Estudio de tiempos y movimientos (o Estudio tiempos-movimientos) es una técnica

de eficiencia en el negocio que combina el trabajo de Estudio de Tiempos realizado por
Frederick Winslow Taylor junto con el trabajo de Estudio de Movimientos de Frank y
Lillian Gilbreth (la misma pareja mejor conocida por el libro y filme biográfico de 1950
Más barato por docena). Es un trabajo mayoritariamente de la Administración científica
(Filosofía Taylor). Posterior a su primera introducción, el estudio de tiempos se desarrolló
en la dirección de establecer tiempos estándar, mientras que el estudio de movimientos
36
Ingeniería
evolucionó en una técnica para mejorar los métodos de trabajo. Ambas técnicas fueron
integradas y mejoradas en un método ampliamente aceptado y sobre todo aplicable para
la mejora y actualización de sistemas de trabajo. Esta integración acoplada a la mejora de
sistemas de trabajo es conocida como Ingeniería de métodos.

Ingeniería/ Formato 1
Salón de para realizar
Clases estudio de
tiempos
Cajas 10
bolígrafos
BIC
Cronometro 1 Acumulativo
Equipo de 1 Como forma de

grabación evidencia del
estudio
1
Plantilla de
soporte para
apuntes
Emplalle 1 Chico
-Seguir las medidas de seguridad que se requieren para entrar al taller de ingeniería.
37
Ingeniería
SIMULACION DE UN ESTUDIO DE TIEMPOS
Pasos para el Estudio:

1.-Selección del Trabajo
2.-Selección de trabajadores y preparación
3.-Obtener y Registrar Información
4.-Comprobar el Método
5.-Descomponer la tarea en elementos y Determinarlos
6.-Determinacion del tamaño de la muestra
6.1-Cronometraje (Tiempo Observado)
7.-Valoracion del ritmo (Tiempo Básico)
8.-Inclusion de suplementos (Tiempo Estándar)
Simulación de Estudio de Tiempos

Los miembros del equipo prepararan las estaciones de trabajo antes de iniciar el estudio,
desarmaran los bolígrafos en partes, cilindro (caña), el repuesto (carga), el tapón
(capuchón), las cajas y el emplalle lo colocaran en las distintas estaciones, simularan tres
estaciones de trabajo:
1.-En la primera estación de trabajo estarán los repuestos (carga) y cilindro (caña) de los
bolígrafos, el operario (alumno) se encargara de introducir la carga en la caña del
bolígrafo, y los pasara a la siguiente estación de trabajo.
2.-En la segunda estación de trabajo el operario (alumno) se encargara de recibir e
inspeccionar el material de la primera estación y colocar al bolígrafo el capucho y lo
enviara a la siguiente estación.
3.-En la tercera estación de trabajo recibirán el bolígrafo armado, la función del operario
será inspeccionar los bolígrafos que estén completos y armados, además de introducirlos
en las cajas del bolígrafo y acomodar, emplallar tres cajas para su embarque final.
4.-Otro miembro del equipo grabara la simulación del proceso como evidencia del estudio
38
Ingeniería
5.-El último miembro del equipo cronometrara las actividades de acuerdo al estudio de
tiempos en su formato de trabajo.
Criterios para el observador:
-Permanecer de pie y no sentado para visualizar las operaciones
-Tomar una distancia correcta del operario de forma que no distraiga ni obstaculice la
operación.
-Tener plena visibilidad del campo de trabajo.
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
39
Ingeniería
De acuerdo a los paso para el estudio de Tiempo

Determina según tu estudio y tu formato:
-De cuanto fue el tamaño de la muestra de tu estudio.
-Cuanto fue el tiempo Observado (tiempo promedio de la operación).
-Cuanto fue el Tiempo Normal de la Operación.
-Cuanto fue el tiempo Estándar de la Operación.
-Cuantas piezas se realizan por minuto, por hora y por jornada.
-Anexa tu formato debidamente llenado y revisado por tu maestro.
BIBLIOGRAFÍA:

P.p. 550
trabajo
- Meyers, Fred E Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Editorial
Pearson,”2006
Editorial McGraw-Hill, 2008.
40
Ingeniería
Medición Indirecta: Sistemas Predeterminados (MTM)
7 1
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _______3____________
OBJETIVO:
El alumno conocerá la importancia de los sistemas de tiempos predeterminados, que

están basados en los movimientos fundamentales llamados Therbligs; con este tipo de
sistemas se podrá minimizar el tiempo requerido para la ejecución de un trabajo,
conservar los recursos y minimizar los costos, efectuar la producción sin perder de vista
la disponibilidad de energéticos o de la energía, proporcionar un producto que es cada
vez más confiable y de alta calidad, de igual manera se eliminan o reducen los
movimientos ineficientes y se aceleran los eficientes.
MARCO TEÓRICO:
Los movimientos básicos son una reunión de tiempos estándares, validados, asignados a
movimientos fundamentales y grupo de movimientos que no pueden ser evaluados
precisamente, con los procedimientos ordinarios de un estudio de tiempos de
cronometro. Son resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas
con un dispositivo de medición de tiempo, con una cámara, o videograbadoras capaz de
medir lapsos muy pequeños. Los valores de tiempo son sintetizados en tanto que a
menudo son resultado de combinaciones lógicas de Therbligs
El sistema MTM (Methods Time Measurement)
41
Ingeniería
Es un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los

movimientos básicos necesarios para ejecutarlos, asignando a cada movimiento un
tiempo tipo predeterminado, que se define por la índole del movimiento y las condiciones
en que se efectúa
Este sistema no se basa sólo en tablas de tiempos para movimientos básicos, sino que
también establece las leyes sobre la secuencia de estos movimientos. El MTM reconoce
8 movimientos manuales, nueve movimientos de pie y cuerpo y dos movimientos
oculares, el tiempo para realizar cada uno de ellos se ve afectado por una combinación
de condiciones físicas y mentales. La ley por la que se rige el uso de los movimientos es
llamado el " principio de la reducción de movimientos"
El sistema MTM tiene varias limitaciones como la del hecho de que no abarca elementos
controlados mecánicamente ni movimientos físicamente restringidos de proceso.

Ingeniería Auto escala 1 Armable
marca
Maisto
Formato 1
para Sistema
MTM
Calculadora 1
Plantilla de 1
soporte para
apuntes
Equipo de 1 Como evidencia del
grabación estudio
Tablas MTM 1
de
movimientos
-Seguir las medidas de seguridad para ingresar al Taller de Ingeniería.
42
Ingeniería
Medición Indirecta: Sistemas Predeterminados (MTM)

Armado de Auto Escala Armable Marca MAISTO
Uno de los integrantes del equipo desempeñara el rol de operario, mientras que el otro
integrante desempeñara el rol de analista, una vez armado del auto cambiaran los roles
y cada integrante del equipo tendrá sus observaciones y sus formatos elaborados el tercer
integrante del equipo grabara la practica como evidencia y llenara sus formatos
observando los videos y determinara cual fue el Operario (alumno) mas rápido.
1.-Ordena tu estación de trabajo para que puedas armar el AUTO de acuerdo a las
instrucciones de armado y a las especificaciones del operario (alumno), guíate de la
siguiente imagen, y recuerda cuales son las distancias máximas permitidas para una mesa
de trabajo.
Para realizar una toma de tiempos predeterminados en sistema MTM no olvides utilizar
las tablas y los siguientes pasos:
1.-Describe el elemento de trabajo
2.- Determinar los micros movimientos básicos que deben utilizarse en la operación que
se estudia.
3.-Sumar el valor del tiempo dado por las tablas de datos de la MTM para cada uno de
dichos micros-movimientos.
4.-Suma el suplemento por fatiga, retrasos personales y retrasos inevitables.
5.-Para registrar los movimientos y asignar los tiempos correspondientes a la operación
analizada, se emplea el formato " Hoja de análisis y métodos".
Es necesario poner particular interés en la unidad de tiempo usada la cual es el TMU.
1 TMU = 0.00001 hora
43
Ingeniería
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
De acuerdo a tu Formato determina quién fue el operario más rápido.

-Cual fue el tiempo estándar.
-Cuantos TMU duro la operación.
-A cuantos segundos equivale un TMU.
-Qué cambios o mejoras realizarías al sistema para mejorar la operación.
Anexa tu formato de MTM debidamente revisado por el maestro y anéxalo al manual.
BIBLIOGRAFÍA:

P.p. 550
trabajo
Pearson,”2006
44
Ingeniería
Diseño de Estaciones de Trabajo
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ________2_______
OBJETIVO:
El alumno conocerá la importancia de tener una adecuada área de trabajo, herramienta

y tareas; aplicara los conocimientos adquiridos con base a medidas, ángulos y percentiles
para ello; ya que esto influye de manera significativa en una empresa, aumentando o
disminuyendo la producción; la ergonomía es fundamental en una empresa ya que busca
la optimización de los tres elementos de un sistema (hombre-Máquina-Ambiente) siendo
la estación de trabajo estación de trabajo donde el operario pasa la mayor parte de la
jornada laboral, adecuar o tener una buena estación de trabajo es un campo de acción
que corresponde a la ingeniería industrial.
MARCO TEÓRICO:
La ergonomía es la disciplina que se encarga del diseño de lugares de trabajo,

herramientas y tareas, de modo que coincidan con las características fisiológicas,
anatómicas, psicológicas y las capacidades del trabajador. Busca la optimización de los
tres elementos del sistema (humano-máquina-ambiente), para lo cual elabora métodos
de la persona, de la técnica y de la organización.
Ergonomía (o factores humanos) es la disciplina científica relacionada con la comprensión
de las interacciones entre los seres humanos y los elementos de un sistema, y la profesión
que aplica teoría, principios, datos y métodos de diseño para optimizar el bienestar
humano y todo el desempeño del sistema.
45
Ingeniería
La ergonomía se define como interacciones entre humanos y los elementos de un

sistema.
Sus características son fisiológicas, físicas, psicológicas y socioculturales.
Sus factores más conocidos son el hombre, las máquinas y el ambiente.
Según su dominio, se divide en cognitiva, física y la organizacional.
La ergonomía cognitiva, estudia los procesos mentales.
La ergonomía física, estudia la adaptabilidad física.
La ergonomía organizacional, estudia la optimización de sistemas psicotécnicos.

Ingeniería Hojas 5
milimétricas
Escalimetro 1
Flexo metro 1
Lápiz 1
Compas 1
precisión
Plantilla para 1
Soporte
En equipos de dos personas realiza tu estación de trabajo (para trabajo escolar) en las
hojas milimétricas y con ayuda de las medidas y percentiles, diseña tu estación de
trabajo con tu compañero de equipo tomando en cuenta lo siguiente:
-Deben analizar el puesto de trabajo
-los movimientos
-Segmentos corporales involucrados
-Alcances y holguras
46
Ingeniería
-Evalúa medidas contra percentiles

Con ayuda del flexómetro toma las medidas correspondientes a tu compañero de
equipo, dibuja en las hojas milimétricas tu silla y tu mesa de trabajo con las medidas
correspondientes a tu complexión, recuerda utilizar los percentiles y que tu dibujo sea a
escala.
Medidas fundamentales Antropométricas:
a) Altura poplítea
b) Largo nalga-poplítea
c) Altura codo reposo
d) Altura lumbar
e) Altura de hombros
f) Altura sentado
g) Anchura codo-codo
h) Anchura caderas
i) Anchura hombros
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
47
Ingeniería
¿Qué es la Ergonomía?
¿Para qué sirve la ergonomía?
¿Qué es la Antropometría?
¿Qué lesiones evitas utilizando la ergonomía?
¿Qué es una estación de trabajo?
¿Para qué sirven los percentiles?
Anexa tu diseño de estación de trabajo debidamente revisado por tu profesor.
BIBLIOGRAFÍA:

Pearson,”2006
P.p. 550
trabajo
48
Ingeniería
Distribución de Planta y Manejo de Materiales
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ____1_________________
OBJETIVO:
El alumno podrá diseñar, la distribución de planta, teniendo en cuenta la disposición de

las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento,
los pasillos y espacios comunes, dentro de una instalación productiva propuesta o ya
existente, la finalidad fundamental de la distribución de planta consiste en organizar
estos elementos de manera que se asegure la fluidez del trabajo, los materiales, personas
e información a través del sistema productivo. . El alumno desarrollara habilidades de
trabajo en equipo, análisis de problemas, toma de decisiones.
MARCO TEÓRICO:
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. Las
primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo, o
el arquitecto que proyectaba el edificio
Con la llegada de la revolución industrial, se transformó el pensamiento referente que se
tenía hacia ésta buscando entonces los propietarios un objetivo económico al estudiar las
transformaciones de sus fábricas
Por distribución en planta se entiende: “La ordenación física de los elementos
industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento d materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos
49
Ingeniería
y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de
taller”
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de
las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al
mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para ésta se
tienen los siguientes objetivos:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores
1.-Elevación de la moral y satisfacción del obrero.2.- Incremento de la producción, 3.-
Disminución en los retrasos de la producción.4.- Ahorro de área ocupada, 5.- Reducción
del material en proceso. 6.-Acortamiento del tiempo de fabricación 7.- Disminución de
la congestión o confusión8.- Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Ingeniería/ Papel 3
Salón de clases cascaron
Cúter 1
Resistol 1 1lt
Escalimetro 1
lápiz 1
50
Ingeniería
Los dos miembros del equipo realizaran una Re-distribución de planta de la planta que
se muestra en el plano, con los materiales que se les pidió teniendo en cuenta:
1.-Departamento de recepción:
-Congestión de materiales
-Problemas administrativos en el departamento
-Demoras de los vehículos proveedores
-Excesivos
-Necesidad de horas extras
2. Almacenes
-Demoras en los despachos
-Daños a materiales almacenados
-Pérdidas de materiales
-Control de inventarios insuficientes
-Elevada cantidad de material
-Piezas obsoletas en inventarios
Espacio insuficiente para almacenar
-Almacenamiento caótico movimientos manuales o re manipulación
3. Departamento de producción
-Frecuentes re disposiciones parciales de equipos
-Operarios calificados que mueven materiales
-Materiales en el piso
-Congestión en pasillos
-Disposición inadecuada del centro de trabajo
-Tiempo de movimiento de materiales elevado
-Máquinas paradas en espera de material a procesar
4. Expedición
-Demoras en los despachos
-Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
-Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza
-Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina alteración de la
tendencia
-Alta rotación del personal
6. Condiciones generales
-Programa de producción caótico
51
Ingeniería
-Elevados gastos indirectos
7. Expansión de la producción
-Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de tamaño
medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá considerarse siempre la
distribución de la planta en la planeación estratégica de la organización.
8. Nuevos métodos
9. Nuevos productos
-Aun cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos existentes
en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos retos de manipulación
de materiales, que con seguridad se presentarán. Del mismo modo que aumentará la
presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.
10. Instalaciones nuevas

-La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución más
eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos
estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de la organización. El
diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que se estimen
necesarios.
Además realizaran sus Diagrama de la relación de actividades, Hoja de trabajo y

Diagrama adimensional de bloque correspondientes.
Deberá el equipo analizar que distribución de planta es el correcto para este proceso;
recordando que existen cuatro tipos básicos para la distribución de planta:
*Distribución por procesos
*Distribución por producto o en línea
*Distribución por posición fija
*Distribuciones fijas: las células de trabajo
Puedes utilizar más materiales para realizar tu maqueta, o fabricarlos tú mismo.
El equipo deberá entregar los diagramas correspondientes, el plano del nuevo diseño, y
la maqueta terminada o con detalles finales
La empresa es una fábrica de Cerveza Artesanal
52
Ingeniería
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
¿Qué es la Distribución de Planta?

¿Para qué sirve la distribución de planta?
¿Objetivo primordial de la distribución de planta?
¿Cuándo se debe hacer una redistribución?
¿Cuáles son los tipos básico para la distribución de Planta?
¿Cuál fue el tipo de distribución de planta que utilizaste para esta práctica y por qué?
BIBLIOGRAFÍA:

Pearson,”2006
53
Ingeniería
Control de la Calidad (AMEF)
NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ____4__
OBJETIVO:
El alumno pondrá en práctica el control total de la calidad a través de la técnica AMEF

(Análisis del Modo y Efecto de Fallas), esta técnica tiene como criterio el logro de la
calidad deseada, el cumplimiento de los requisitos propuestos por el consumidor, la
prevención de errores que reduzcan la calidad del producto, la intención de fabricar
productos sin defectos; es decir tratar de evitar reclamaciones, devoluciones,
repeticiones de trabajo, cambios etc. El alumno desarrollara habilidades de trabajo en
equipo, análisis de problemas, toma de decisiones, y desarrollara una idea más clara de
la calidad total.
MARCO TEÓRICO:
El control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas

realizadas para detectar la presencia de errores.
La función principal del control de calidad es asegurar que los productos o servicios
cumplan con los requisitos mínimos de calidad. Existe primordialmente como una
organización de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería
del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la
producción alcance estas especificaciones. Como tal, la función consiste en la recolección
y análisis de grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes
departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.
54
Ingeniería
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto, será
eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación que podrían evitar
esos costos añadidos y desperdicios de material.
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para
la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes
de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a
las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño
y manufactura de un producto.
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos27/calidad-amef/calidad-

amef.shtml#ixzz4oRxJfVVI

Ingeniería/ Lego 1
Salón de clases Mindstorms
Formato 1
para AMEF
Plantilla de 1
soportes
Hojas 10 carta
blancas
55
Ingeniería
En equipos de cuatro personas realiza un análisis AMEF de producto , en este caso del
LEGO, y analicen las posibles fallas, mejoras, innovaciones , planes de mantenimiento,
nuevos usos, mejora de materiales del productos, mejoras en el sistema, mejoras en el
proceso de armado.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción
preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se activa
por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de problemas.
Con la técnica AMEF estarás previniendo posibles fallas en el producto, de esta manera
estarás tendrás un producto en el control total de la calidad, ya que prevendrás posibles
errores de falla potenciales, y obtendrás una confianza de tu cliente respecto a tu
producto, tu producto será de calidad.
El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:
1.-Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
2.-Formar un equipo de trabajo, documentar el proceso, el producto, etc.
3.-Determinar los pasos críticos del proceso.
4.-Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y
evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5.-Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6.-Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7.-Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8.-Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
DESARROLLO DEL AMEF

1.- Desarrollar un mapa del proceso
En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello podemos
utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un cursograma sinóptico
del proceso (diagrama del proceso de la operación).
2.-Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos. Estos
equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con conocimientos en
AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología; además del líder se requiere de 3 o
4 personas más, con habilidades y conocimientos del producto y el proceso, para
conformar un grupo multidisciplinario.
El coordinar del equipo se encarga de:

-Dirigir la metodología.
-Coordinar las reuniones.
-Facilitar el trabajo del equipo.
56
Ingeniería
-Sintetizar los avances.

-Documentar los resultados.
-Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y
habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que establezca
el coordinador.
En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del
proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:
Número de parte que se fábrica en el proceso.
Descripción de la parte.
Nombre de la compañía y área.
Nombre del proceso.
Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.
3.- Determinar los pasos críticos del proceso

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales que
afecten de manera crítica el proceso; pueden considerarse factores relacionados con la
calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se identifican los pasos críticos del
proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa debe realizarse con soporte permanente
de especialistas en el proceso.
4.- Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus efectos y evaluar su
severidad
Para cada uno de los pasos del proceso deben identificarse las fallas potenciales. En
primer lugar debe revisarse la información histórica y registrar las fallas que hayan
ocurrido con anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los
especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso. Esta
identificación debe realizarse con espíritu crítico y analítico.
A continuación, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas identificadas.
¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el
cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al proceso
siguiente.
Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño como
en el análisis del proceso, por ejemplo:
Fallas en el diseño: Roto, fracturado.
Fallas en el proceso: Flojo, equivocado
¿Qué es un efecto?
Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente,
cuando el modo de falla se materializa.
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como guía:
57
Ingeniería
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente / proceso) con
calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad de los efectos.
5.-Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso
anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.
6.-Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada falla.
Además, se debe evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de detección de la misma;
entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor será la calificación. Puede
utilizarse la siguiente escala como guía:
58
Ingeniería
7.-Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar decisiones
El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por sus siglas en inglés
(Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la
detección. El RPN es un número entre 1 y 1000 que nos indica la prioridad que se le debe
dar a cada falla para eliminarla.
Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse
acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma
prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las fallas; muchos
expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue enfocado en
el tratamiento del modo de falla.
8.-Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los controles de
detección. El equipo AMEF deberá entonces establecer:
Acciones recomendadas por falla.
Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
Establecer una fecha de revisión.
Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
Calcular nuevamente el RPN.
59
Ingeniería
-MANAGEMENT PRO ERP

-DESING TOOLS
¿Qué es Calidad?
¿Qué es Control de la Calidad?
¿Qué significa AMEF?
¿Para qué sirve un AMEF?
¿Cómo puedes hacer un Aseguramiento Total de la Calidad
Anexa tu Formato de AMEF con tus recomendaciones, análisis y/o mejoras de posibles
fallas.
BIBLIOGRAFÍA:

Pearson,”2006
P.p. 550
60
Ingeniería
CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN Y

ACREDITACIÓN:
Examen 40%
Manual 40%
Prácticas de laboratorio 20%
100%
61
Ingeniería
Licenciatura
Sistemas de Manufactura
62

Manual de Sistemas de Manufactura

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Ingeniería

PRÁCTICA CORRESPONDIENTE AL DESCRPCIÓN DE UNIDAD

2.- 3.-Sistemas de Control El alumno conocerá el funcionamiento

3.-Ingeniería 4.-Ingenieria Concurrente El alumno podrá mejorar, crear, o

7.1Diagrama de Operaciones, utilizar en un proceso de fabricación o

5.-Análisis de 7.-Analisis de Operaciones El objetivo de este diagrama es,

7.-Medición 8.-Medicion del Trabajo A través de este sistema se podrá

8.-Diseño de 9.-Diseño de Estaciones de Adecuar una estación de trabajo para

trabajos repetitivos, sino se atiende

9.-Distribución 10.-Analisis Fisiológicos de las El alumno podrá diseñar, la

10.-Control de 10.-Analisis Fisiológicos de las El alumno pondrá en práctica el

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ______3_____________

El alumno determinara la importancia de las actividades y realizara un diseño de acuerdo

El Sistema de Manufactura le permite cuantificar el costo de los recursos en la etapa de

LABORATORIO MATERIAL EQUIPO REACTIVOS CANTIDAD ESPECIFICACIONES

Seguir las medidas de seguridad necesarias para ingresar al taller de ingeniería.

PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

Ensamble Auto MAISTO

Ejemplo Diagrama de Relación de Actividades

El diagrama adimensional de bloques es el primer intento de distribución y resultado de

Enseguida se presenta un procedimiento paso a paso para elaborar el diagrama

b. Una relación con código E en la esquina superior derecha.

Ejemplo de Diagrama de Bloques

-MANAGEMENT PRO ERP

Anexa tus diagramas debidamente llenados y revisados por tu Maestro.

- Meyers, Fred E Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Editorial

NÚMERO DE LA PRÁCTICA NÚMERO DE SESIÓN

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _______2_____

El control numérico aplicado a maquinas-herramientas y a otros equipos, es versátil en

LABORATORIO MATERIAL EQUIPO REACTIVOS CANTIDAD ESPECIFICACIONES

*Seguir las medidas de seguridad requeridas para ingresar al Laboratorio de ingeniería*

PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

- Avance: 0.1 mm/rev - Plaquita rómbica de 7 mm de lado, 55º de ángulo en punta,

La pieza propuesta se debe mecanizar en dos agarres diferentes (2 fases).

Para realizar dicha actividad en el torno se aplica el siguiente programa de control

El control numérico necesario para mecanizar la pieza dada, es el siguiente:

N0520 G03 X96 Z-42 I0 K-15

P0 *Es la coordenada x absoluta del punto inicial del perfil.

-Simulador CNC FAGOR

1. Menciona al menos 3 operaciones de torneado que se realizaron.

2. Menciona las fases que tuvo el Torneado y como fueron.

3. Describe como preparaste el torno antes de iniciar la operación.

4. Menciona como se pueden distinguir las fases de operación en el código de

Meyers, Fred E Diseño de Instalaciones de Manufactura y Manejo de Materiales, Editorial

NÚMERO DE LA PRÁCTICA 3 NÚMERO DE SESIÓN 1

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ______4_____

La ingeniería concurrente se define como un esfuerzo sistemático para un diseño

LABORATORIO MATERIAL EQUIPO REACTIVOS CANTIDAD ESPECIFICACIONES

*Seguir las medidas de seguridad requeridas para ingresar al Laboratorio de ingeniería*

PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

Los alumnos simularan un equipo de expertos para realizar el sistema de ingeniería

¿Por qué utilizar la Ingeniería Concurrente?

DEFINICION DE REQUERIMIENTOS Phillips 66, Scamper, Hoshin Kanri

3.-Fase de desarrollo de sistemas: aquí necesitamos la parte de especialistas en software

5.-Fase de fabricación: en búsqueda de la mejora constante de nuestros sistemas de

*Fase de Comercialización: esta fase no se incluimos en el cuadro pues las herramientas

-MANAGEMENT PRO ERP

¿Qué es la ingeniería Concurrente?

¿Cuándo se debe aplicar la ingeniería concurrente?

¿Cuáles son las fases del proceso?

¿Con que otro nombre se le conoce a la Ingeniería Concurrente?

Anexa tus formatos, diseños debidamente revisados por tu maestro.

Meyers, Fred E Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Editorial

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: 3_______

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: ___2_

Seguir las medidas de seguridad requeridas para ingresar al Laboratorio de ingeniería

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: __4_

Seguir las medidas de seguridad requeridas para ingresar al Laboratorio de ingeniería

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _3_

Seguir las medidas de seguridad requeridas para ingresar al Laboratorio de ingeniería

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: 2__

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _2_____

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: _3______

NÚMERO DE INTEGRANTES MÁXIMOS POR EQUIPO: __2_