PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA INDUSTRIAL DE LA EMPRESA FLUOROPLASTICOS S.A.S.-desbloqueado

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA INDUSTRIAL
DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.
JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO

2136527
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DEL ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA INDUSTRIAL
DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.
JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO
Pasantía Institucional para optar al título de

Ingeniero Mecánico
Director
BERNARDO ROGER SABOGAL
Ingeniero Eléctrico
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Hugo Cenen Hoyos
Jurado
Claudia Vanessa Roa
Jurado
Santiago de Cali, 15 de marzo del 2019
3
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por guiarme en mi vida y permitirme alcanzar mis metas

profesionales.
Agradezco a mi familia, a mi padre, mi madre, mi hermano y en especial a mi tía por

su amor y apoyo incondicional, lo cual me permitió llevar a feliz término la
elaboración de mi proyecto de grado.
Agradezco a la Ingeniera Claudia Llanos por compartirme sus conocimientos,

paciencia y profesionalismo, los cuales fueron fundamentales para mi formación
profesional.
Agradezco a los operarios quienes me guiaron, aportándome sus conocimientos y

experiencias durante todo el proceso para la elaboración de este trabajo.
Agradezco a la empresa Flouroplasticos S.A.S, en cabeza del señor Dr. Carlos Juri
por permitirme realizar la pasantía institucional brindándome en todo momento
apoyo profesional y personal.
Agradezco a mi director de carrera Bernando Roger Sabogal, por su disposición y

orientación académica para lograr desarrollar mi trabajo de grado.
Agradezco a la universidad Autónoma por la orientación profesional, durante toda

mi formación como ingeniero mecánico.
4
CONTENIDO
Pag.
RESUMEN 12
ABS TRACT 13
INTRODUCCIÓ 14
1N P LANTEAMIENTO DEL 15
1.1 P ROBLEMA JUSTIFICACION 16
1.2 OBJETIVOS 16
1.2.1 Objetivo general 16
1.2.2 Objetivos específicos 17
1.3 ANTECEDENTES 17
1.4 MARCO TEÓRICO 19
2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS

INDUS TRIALES 24
2.1 TORNO SN 40 C 25
2.1.1 Información técnica 25
2.1.2 PARTES PRINCIPALES 27
2.1.3 Lubricación 28
2.1.4 Sistema eléctrico 30
2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c 31
2.1.6 Historial y costo de reparaciones 33
2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual 34
2.2 BOMBA VACIO A1-1000 34
5
2.2.1 LISTADO DE PARTES 34
2.2.2.1 Rendimiento 36
2.2.2.2 DIMENSIONES 36
2.2.2.3 Material de componentes 38
2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio 40
2.2.5 Historail y costo de reparaciones 41
2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ 42
2.3.2 Listado de partes 45
2.3.3 Sistema de lubricación 50
2.3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO FRESADORA BRJ 54
2.4 COMPRESOR WAYNE 57
2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne 60
2.4.4 Historial de uso y reparaciones 61
2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA 62
6
2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin 70
2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE 72
2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe 78
2.7 CEPILLADORA DC-33 13”X5.9 81
2.7.3 Mantenimiento preventivo cepilladora 87
2.8 COSTO BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACION DEL

PROYECTO 89
3 CONCLUS IONES 92
4 RECOMENDACIONES 93
BIBLIOGRAFIA 94
ANEXOS 97
7
LISTA DE FIGURAS
Pag.
Figura 1. Componentes torno SN 40 C. 27
Figura 2. Puntos lubricación torno SN 40 C. 29
Figura 3. Sistema eléctrico A Torno SN 40C. 30
Figura 4. Sistema eléctrico B Torno SN 40C. 30
Figura 5. Despiece base fresa Bridgeport. 45
Figura 6. Despiece cabezal tipo J. 47
Figura 7. Sistema eléctrico Fresadora Bridgeport. 53
Figura 8. Control eléctrico de presión compresor Wayne. 59
Figura 9. Sistema eléctrico compresor Wayne. 59
Figura 10. Despiece A sierra sin fin. 63
Figura 11. Despiece B sierra sin fin. 65
Figura 12. Despiece interior sierra sin fin. 67
Figura 13. Sistema eléctrico sierra sin fin. 69
Figura 14. Partes prensa ANFE. 74
Figura 15. Grupo central prensa ANFE. 75
Figura 16. Bancada prensa ANFE. 76
Figura 17. Sistema eléctrico prensa ANFE. 77
Figura 18. Despiece cepilladora. 82
Figura 19. Despiece interno cepilladora. 84
Figura 20. Componentes internos cepilladora. 85
Figura 21. Switch de energía. 86
Figura 22.Sistema de encendido-apagado. 86
8
LISTA DE TABLAS
Pag.
Tabla 1. Ficha técnica torno SN 40 C. 25
Tabla 2. Dimensiones torno SN 40C. 26
Tabla 3. Lubricación torno SN 40 C 29
Tabla 4. Motor Torno SN 40 C. 31
Tabla 5. Historial y costo de reparaciones torno SN 40 C. 33
Tabla 6. Costo mantenimiento anual SN 40C. 34
Tabla 7. Partes bomba vacío A1-1000. 35
Tabla 8. Características Bomba vacío A1-1000. 36
Tabla 9. Dimensiones Bomba vacío A1-1000. 37
Tabla 10. Motobomba A1-1000. 38
Tabla 11. Materiales Bomba vacío A1-1000. 38
Tabla 12. Sistema eléctrico bomba vació. 39
Tabla 13. Motor bomba vacío A1-1000. 40
Tabla 14. Historial y costo de reparaciones bomba vacío. 41
Tabla 15. Costo mantenimiento preventivo bomba vacío. 42
Tabla 16. Ficha técnica fresa Bridgeport. 43
Tabla 17. Dimensiones cabezal tipo J. 44
Tabla 18. Piezas base Bridgeport. 46
Tabla 19. Piezas cabezal tipo J. 48
Tabla 20. Partes tornillo guía fresa Bridgeport. 49
Tabla 21. Ensamblaje de lubricación fresa Bridgeport. 50
Tabla 22. Puntos de lubricación cabezal J. 52
Tabla 23. Motor fresadora Bridgeport. 53
Tabla 24. Historial y costo de reparaciones fresa. 56
Tabla 25. Costo mantenimiento preventivo fresa. 57
Tabla 26. Ficha técnica compresor Wayne. 58
Tabla 27. Motor Compresor. 60
Tabla 28. Historial y costo de reparaciones compresor. 61
9
Tabla 29. Costo mantenimiento compresor. 62
Tabla 30. Piezas A sierra sin fin. 64
Tabla 31. Piezas B sierra sin fin. 66
Tabla 32. Piezas de interior sierra sin fin. 68
Tabla 33. Partes eléctricas sierra sin fin. 69
Tabla 34. Motor sierra 28-654. 70
Tabla 35. Historial y costo de reparaciones sierra. 71
Tabla 36. Costo de mantenimiento sierra. 72
Tabla 37. Ficha técnica prensa ANFE. 73
Tabla 38. Partes prensa ANFE. 74
Tabla 39. Grupo central prensa ANFE. 75
Tabla 40. Bancada prensa ANFE. 77
Tabla 41. Motor prensa ANFE. 78
Tabla 42. Historial y costo de reparaciones prensa hidráulica. 80
Tabla 43. Costo de mantenimiento prensa hidráulica. 80
Tabla 44. Componentes externos cepilladora. 83
Tabla 45. Motor cepilladora. 87
Tabla 46. Historial y costo de reparaciones cepilladora. 88
Tabla 47. Costo de mantenimiento cepilladora. 89
Tabla 48. Costo de mantenimiento anual. 90
Tabla 49. Gastos en mantenimientos correctivos. 90
10
LISTA DE ANEXOS
Pag.
Anexo A. Instructivo tensímetro. 97
Anexo B. Tabla de lubricantes equivalentes. 98
Anexo C. Ficha técnica aceite Rando HD 46. 99
Anexo D. Ficha técnica aceite hidráulico Chevron AW-M ISO 68. 100
Anexo E. Ficha técnica aceite Corena S2 P 100. 101
11
RESUMEN
El presente trabajo estableció un procedimiento de mantenimiento preventivo, con

el fin de encontrar, corregir y prever fallas en los equipos de producción de la
empresa Flouroplasticos S.A.S. Esto con el fin, de garantizar una mayor
confiabilidad y disponibilidad en los equipos, reduciendo de este modo, paros
inesperados o tiempos muertos en la maquinaria.
Para tal objetivo, se realizó el diseño y estructuración de los respectivos instructivos

y herramientas para su adecuada ejecución. En los cuales, se describe paso a paso
como se debe de realizar la inspección, evaluación y optimización de cada
mantenimiento preventivo. Para llevar un control en este proceso, se implementó un
cronograma el cual ilustra el porcentaje de cumplimiento anual de mantenimiento.
Además, se determinaron los costos de mantenimiento para cada equipo de

producción involucrado en el programa, junto con un análisis del costo-beneficio por
su implementación. Esto, para resaltar la importancia que tiene un mantenimiento
preventivo en procesos de producción industriales, el cual garantiza paros mínimos
y un ahorro significativo en las utilidades netas de la empresa.
Palabras clave: Mantenimiento preventivo, confiabilidad, disponibilidad, tiempos

muertos, costo-beneficio.
12
ABSTRACT
The present work establishes a preventive maintenance procedure, in order to be

able to find, correct and foresee failures in the production equipment of the company
Fluoroplasticos S.A.S. The objective is to ensure greater reliability of the machines,
thus, reducing unexpected shutdowns in the machinery.
For this purpose, instructives were designed and structured. The latter includes a
step by step description about how the inspection, assessment and optimization in
each preventive maintenance should be done. Furthermore, to correctly follow up
this process, a schedule was implemented. This illustrates the anual percentage of
maintenance accomplished.
In addition, costs derived from the check up in each machine were determined, along
with a cost - benefit analysis for its implementation. This is to highlight the importance
of preventive maintenance in industrial production processes, which guarantees
minimum work stoppages and significant savings in the net profits of the company.
Key words: Preventive maintenance, reliability, availability, downtime, cost-benefit.
13
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento, con el pasar de los años ha evolucionado a tal punto en el que,

sin él, no sería posible trabajar eficientemente ya que este garantiza el correcto
funcionamiento del equipo y más importante aún, su vida útil. En el campo industrial,
un correcto y actualizado plan de mantenimiento es crucial tanto para la producción
en masa como para la calidad del producto.
Los empresarios han entendido la importancia que tiene el correcto funcionamiento

de los equipos que participan en los sistemas de producción con respecto a las
ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus recursos
para mejorar su área de mantenimiento con el fin de detectar fallas que les permita
garantizar la operación óptima de su proceso de producción. 1
Fluoroplasticos SAS, es una empresa dedicada a la producción industrial de piezas

plásticas a partir de diferentes procesos de manufactura en la cual usan maquinaria
como tornos, fresas, máquinas de corte, compresor, cierra sin fin, cepilladora,
prensas y bombas de vacío que abarcan un total de 7 máquinas en operación. En
los procesos de producción se emplean diversos tipos de plásticos como el
polietileno, pvc, polipropileno, entre otros. Actualmente, la empresa no cuenta con
ningún plan de mantenimiento preventivo sino correctivo, lo cual ha perjudicado
significativamente a los recursos de la empresa, ya que una vez que el equipo falla,
la producción debe detenerse y se debe de pedir la pieza averiada de la cual no se
tenían gastos previstos.
Por ello, la pasantía institucional tiene como principal objetivo diseñar y estructurar
un plan de mantenimiento preventivo para la empresa Fluoroplasticos SAS, con el
fin de poder desarrollar un cronograma para el cambio de piezas evitando de este
modo daños en la maquinaria, paros en la producción y pérdidas económicas en la
empresa.
1 OLARTE BOTERO, William. Importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de
producción. [En línea] En: Universidad tecnológica de Pereira. Abril, 2010. p. 354. ISNN 0112-1701.
[Consultado: 18 de julio 2018]. Disponible en internet:
https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4587110.pdf
14
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Fluoroplasticos SAS es una empresa industrial dedicada a la producción,

comercialización y distribución de piezas plásticas. Poco a poco con el pasar de los
años, se ha logrado posicionar entre una de las principales proveedoras de piezas
plásticas de compañías nacionales. Sin embargo, la empresa desde su creación no
concibió el crear e implementar un plan de mantenimiento preventivo, por lo que
este crecimiento ha tenido un impacto negativo en la maquinaria de la empresa; el
significativo aumento en las horas de operación ha deteriorado en gran medida los
equipos de producción.
El no contar con ningún tipo de mantenimiento le ha ocasionado a la empresa

grandes pérdidas monetarias equivalentes al 32% de las utilidades netas
mensuales, puesto que, al fallar la máquina, se debe detener toda la producción por
2 o hasta 3 semanas ya que la mayoría de las veces no se cuenta con la pieza de
repuesto ni con el personal para repararla. Y cabe anotar que estas fallas en el
equipo productivo suceden al menos una vez cada dos meses, lo cual es alarmante.
Esto perjudica gravemente a la empresa ya que al detener su producción muchas

veces no cumple con los tiempos de entrega a sus clientes, lo que la hace perder
confiabilidad e ingresos. Además, la compañía se ve obligada a incurrir en gastos
que no tenía contemplados en su presupuesto al tener que reparar la máquina que
este fallando, y recordemos que esto sucede muy seguido.
Adicionalmente, ocasiona que la vida útil de los equipos productivos disminuya

exponencialmente como consecuencia de su continuo uso y falta de mantenimiento.
Una vez que la vida útil de la maquinaria llegara a agotarse, sería necesario
reemplazarla por una nueva, lo cual dificulta el avance y desarrollo de la empresa
por lo que no se cuentan con los suficientes recursos económicos para adquirir
nueva maquinaria, por lo que un plan de mantenimiento preventivo resulta bastante
conveniente para Fluoroplasticos S.A.S.
15
1.1 JUSTIFICACION
Como mencionamos anteriormente, Fluoroplasticos S.A.S. no cuenta actualmente

con un plan de mantenimiento estructurado para sus máquinas productivas, y como
bien se sabe en una empresa industrial la planificación y ejecución de un
mantenimiento preventivo es crucial para su funcionamiento, ya que este garantiza
el óptimo rendimiento de la maquinaria empleada en el proceso de manufactura.
Con el diseño e implementación de un plan de mantenimiento preventivo, se

buscará brindarle a la empresa la minimización de paros imprevistos en la línea
productiva, lo que conlleva a su vez a que no haya sobrecostos no contemplados
previamente para la compra de repuestos de las piezas dañadas y además, a que
se pueda cumplir a cabalidad los tiempos estimados de producción para entregar el
producto oportunamente al cliente.
Adicionalmente, un adecuado y planificado mantenimiento de las máquinas alargará

la vida útil de las mismas, anticipando y evitando las averías que estas puedan tener
en su funcionamiento diario. El buen cuidado de cada pieza de los equipos de
fabricación disminuirá los imperfectos en los productos plásticos, lo que se traducirá
en una producción más confiable y de calidad, con menos pérdidas a causa de las
bajas por piezas defectuosas.
El desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo, le traerá a esta empresa no

sólo mayor productividad, cumplimiento, eficiencia y calidad en la fabricación de sus
productos sino también clientes satisfechos que puedan fidelizarse con la
compañía, lo que significa mayores ganancias económicas.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo general
Diseñar y estructurar un plan de mantenimiento preventivo correspondiente a toda

la maquinaria (tornos, fresas, sierra sin fin, compresor, prensas, bomba de vacío,
cepilladora) de la empresa Fluoroplasticos S.A.S.
16
1.2.2 Objetivos específicos
• Distinguir cada uno de los 7 equipos de producción que entraran en el

programa de mantenimiento preventivo, elaborar un historial de su uso y
reparaciones para la empresa Fluoroplasticos S.A.S.
• Realizar el levantamiento de la información técnica de la maquinaria

involucrada en el programa de mantenimiento preventivo, junto con el
correspondiente diagnóstico de su estado, en la empresa Fluoroplasticos S.A.S.
• Estructurar el plan de mantenimiento preventivo por máquina de producción

con los correspondientes procedimientos e instructivos y las herramientas propias
del plan para su adecuada ejecución.
• Determinar para cada programación del mantenimiento preventivo los

respectivos costos de su ejecución.
• Realizar un análisis costo beneficio de la implementación del proyecto de

mantenimiento para la empresa Fluoroplasticos S.A.S.
1.3 ANTECEDENTES
A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX durante la revolución industrial,
con las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los
conceptos de competitividad y costo, planteó en las grandes empresas las
preocupaciones hacia las fallas o paros que se producían en la producción. Ya para
los años 20 aparecen las primeras estadísticas sobre la tasa de fallas en motores y
equipos de aviación. Augusto Tavares, L., 2001 analizó que con la llegada de la
Primera Guerra Mundial y con la implantación de la producción en serie, instituida
por Ford, las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y
como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen
efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo posible. 2 Esta
2 LINARES DEPESTRE, Luís Orlando. Del Mantenimiento Correctivo al Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad. [En línea] En: Empresa geominera del centro, Santa Clara, Villa Clara. Julio-
septiembre, 2012. p. 8. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://centroazucar.uclv.edu.cu/media/articulos/PDF/2012/3/2.pdf
17
etapa caracterizada por el mantenimiento correctivo se le conoce como la primera
generación del mantenimiento.
La Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde

el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días
la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de
maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las
fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez,
la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como
resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza
y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva. 3
A partir de la segunda guerra mundial hasta los años 60 se produjo un aumento

desmesurado de todo tipo de productos lo cual progresivamente incremento la
mecanización de piezas. Fue entonces que surgió la segunda generación del
mantenimiento caracterizada por la suplantación de la mano de obra por productos
realizados por maquinas dependientes con el fin de obtener la máxima productividad
y confiabilidad posible. Esta generación de mantenimiento se basó en revisiones
cíclicas de los equipos e instalaciones y medios en general, lo cual marcó
fuertemente el mantenimiento preventivo en la historia.
La tercera generación del mantenimiento nace tras la aparición del concepto

“Fiabilidad”, en los años 80. En esta época se desarrollan nuevos métodos de
trabajo que avanzan las técnicas del mantenimiento, como el uso de programas
informáticos para el manejo de datos, GMAO. Además se desarrolla el
mantenimiento basado en fiabilidad RCM y se profundiza implicación de toda la
organización en el mantenimiento de las instalaciones, TPM. 4
La filosofía y técnicas del mantenimiento de la tercera generación se basan en la

incorporación de nuevos métodos más proclives a intervenir en los equipos e
instalaciones solo cuando es necesario. Se tiende en esta nueva forma de entender
3 GARCÍA GARRIDO, Santiago. Mantenimiento Correctivo organización y gestión de la reparación

de averías. [En línea] En: Colección mantenimiento industrial. Junio-diciembre, 2009, vol. 4, p. 5.
[Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
4 SÁNCHES DE PUERTA, Benito Alberto. Diseño de un plan de mantenimiento mediante
metodología RCM para una línea de valorización de PEBD. [En línea] En: Universidad de Sevilla.
Julio, 2016. p. 28. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/30282/fichero/Diseño+de+un+plan+de+mantenimiento+medi
ante+metodolog%C3%ADa+RCM+para+una+l%C3%ADnea+de+valorización+de+PEB.pdf
18
el mantenimiento a no establecer actividades preventivas rutinarias, salvo que las
mismas sean de obligado cumplimiento o tengan un eficacia y rentabilidad
contrastada. Es de este modo que aparecen los mantenimientos predictivos
encaminados a intervenir en la máquina antes que se produzca el fallo o deterioro
catastrófico. Se aborda de igual manera que para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad es preciso contemplar el diseño y proyecto de equipos de dichas
instalaciones. 5
La cuarta generación aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se

contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada
gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se
reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que
una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que
hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso
al mínimo coste. 6
Toda esta evolución que ha sufrido el mantenimiento a lo largo de los años ha sido
ocasionada por la necesidad que tiene el ser humano de conservar y prolongar la
vida útil de sus creaciones. Por ello, es de gran importancia contemplar y analizar
cómo se ha desarrollado la historia del mantenimiento en todas sus etapas y el cómo
va encaminado a una mejora continua y precisa.
1.4 MARCO TEÓRICO
Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en cuanto a objetivos,

planificación, recursos necesarios, etc. En la actualidad, en las grandes industrias,
ninguno de estos tipos se utiliza exclusivamente, sino que se realiza un
mantenimiento planificado que combina los diferentes tipos con el objetivo de
optimizar los costes globales y la disponibilidad de los equipos. Diversos términos
como Mantenimiento Proactivo, Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (Reliability
Based Maintenance, o RBM) o Mantenimiento Productivo Total (Total Productive
Maintenance, o TPM) designan formas diferentes de enfocar la planificación del
5 GONZÁLES FERNÁNDEZ, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial

avanzado. 5 ed. Madrid: Fundación Confemental. 2015, p. 40.
6 DÍAZ NARRO, Juan. Técnicas de Mantenimiento Industrial. 2 ed. Madrid: Calpe Institute of
Technology. 2010, p 55.
19
mantenimiento en una planta industrial combinando los cuatro tipos básicos citados
así como ciertos enfoques adicionales. 7 A continuación se describirán en qué
consiste cada modelo de mantenimiento con el fin de seleccionar el más adecuado
para el trabajo.
El mantenimiento correctivo está orientado a corregir los defectos observados en

los equipamientos o instalaciones, localizando las averías y reparándolas. Este tipo
de mantenimiento no es planificado, y solo se lleva a cabo a partir del reporte que
hace el usuario del equipo o el personal que realiza el mantenimiento programado.
El mantenimiento correctivo es, en la práctica, significativamente más costoso que
el mantenimiento preventivo, debido a las limitaciones de tiempo que obligan a
tomar decisiones con poca planeación. Sin embargo, es innegable que, sin importar
lo bien que se planeen las actividades de mantenimiento preventivo, revisión y
calibración, siempre existirán casos en que la falla solo es detectada cuando las
funciones principales del equipo se han visto comprometidas. En este caso, se hace
necesario tener procedimientos de acción claramente definidos, con el fin de
minimizar el impacto causado por la falla y el tiempo de paro del servicio. 8
El mantenimiento preventivo es un componente importante en la operatividad de

una planta industrial y representa probablemente el mayor esfuerzo dentro de su
organización. Se define como el cuidado y servicio realizado para mantener la
maquinaria en un estado de operación satisfactorio. Esto se logra mediante una
inspección sistemática que permite la detección y corrección de fallas previa a su
ocurrencia o antes de que causen un cambio en el estado de operación óptimo del
equipo. El mantenimiento preventivo tiene como objetivos asegurar y extender la
vida útil de los equipos de producción, reducir el tiempo durante el cual el equipo
presenta la falla, realizar efectivamente un programa planificado de mantenimiento,
minimizar las pérdidas de producción debidas a fallas en las máquinas y promover
la limpieza y la seguridad. El mantenimiento preventivo debe estar orientado a la
rentabilidad de la empresa, de lo contrario está destinado al fracaso. 9
7 PÉREZ GONZÁLES, Luís Joaquín. Mantenimiento mecánico de máquinas. 2 ed. España:

universitat Jaume I. 2007, p. 29.
8 GONZÁLEZ VARGAS, Antonio. Manual para la gestión del mantenimiento correctivo de equipos
biomédicos en la fundación valle del Lili. [En línea] En: Universidad CES. Julio-diciembre, 2015. p.
82. [Consultado: 29 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://www.scielo.org.co/pdf/rinbi/v9n18/v9n18a21.pdf
9 ALLER, José Manuel. Análisis probabilístico del mantenimiento predictivo y correctivo de máquinas
eléctricas rotativas en una planta trefiladora. [En línea] En: Antonio José de Sucre, Universidad,
Ciencia y Tecnología. Diciembre, 2008. p. 247. [Consultado: 26 de julio de 2018]. Disponible en
Internet: http://www.uct.unexpo.edu.ve/index.php/uct/article/view/287/236
20
El mantenimiento predictivo consiste en determinar el estado de una máquina, sin
obstaculizar su ritmo productivo, a través de la medición de algún síntoma. 10 Este
método, también llamado mantenimiento basado en la condición (condition-based
maintenance) corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, cambiando las
sustituciones periódicas por inspecciones periódicas en las que no se sustituyen
piezas, sólo se analiza el estado de la máquina mediante la medida de una serie de
parámetros objetivos. Cuando los parámetros medidos demuestran la inminencia
de un fallo, se actúa con una operación correctiva que subsana la causa del fallo y
repara o sustituye las piezas dañadas o desgastadas. 11
El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico del equipo de

mantenimiento que se esfuerza por alcanzar casi la perfección en el proceso de
producción junto con una mejora continua de los procesos los cuales son
fundamentos claves del TPM. El proceso del TPM garantiza pocas averías,
interrupciones y defectos a la vez que reduce los costos y compromete a los
empleados del nivel C hacia abajo. Las técnicas efectivas de comunicación y la
asistencia de la alta dirección son críticas para la funcionalidad del mantenimiento
productivo total. 12 Existen cinco pilares distintivos en este proceso:
• El TPM es un acercamiento innovador hacia las técnicas del mantenimiento

que optimiza la efectividad de los equipos a través de mejoras continuas que
involucran tanto al producto como al proceso de servicio.
• El TPM establece una clase mundial de confiabilidad basada en el sistema

de mantenimiento que usa mantenimiento proactivo, predictivo y preventivo.
• Las prácticas del TPM involucran la totalidad del ciclo de vida del equipo
• El TPM coordina a todo el personal a participar en eventos claves
• El TPM promueve e implementa actividades en equipos de trabajo.
10 RODRÍGUEZ ESCOBAR, Manuel Jose. Implementación de mantenimiento predictivo en la planta

de cogeneración Ipsa. [En línea] En: Universidad Autónoma de Occidente. Octubre, 2009. p. 13.
[Consultado: 26 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://hdl.handle.net/10614/1332
11 PEREZ GONZALEZ, Antonio. Mantenimiento mecánico de máquinas. 2 ed. España: Universidad
Jaume I. 2007, p. 53.

12 MARTÍNEZ LOYA, Valeria. Análisis de impacto del mantenimiento productivo total. 2 ed.
Switzerland: Springer International Publishing. 2018, p 122.
21
Hoy se le reconoce como una excelente herramienta para aumentar productividad,
la capacidad y el trabajo en equipo en una compañía manufacturera, de ensamblaje
y de procesos. Sin embargo, el entorno cultural en el que se desarrolló la estrategia
del TPM puede ser distinto del existente en una planta típica latinoamericana, como
es el caso puntual una colombiana, por ello exige otras consideraciones. No quiere
decir que el TPM se enfrente a impedimentos excesivamente graves ni que sea un
procedimiento ineficaz si no posee una cultura japonesa. Todo lo contrario, esto
incentiva aún más al personal directivo a propiciar que el éxito de la compañía es
más importante que el individuo sin dejar de reconocer las contribuciones
individuales. Así puede desarrollarse una cultura empresarial orientada al trabajo en
equipo que trascienda la tendencia a la cultura individualista y haga más probable
el éxito. 13
El mantenimiento R.C.M se centra en lograr la máxima confiabilidad en los equipos,

pero no podrá aportar mayor confiabilidad que la brindada por los diseñadores.
Cada componente se comportara de una forma diferente, cada uno tendrá su
combinación de modos de falla, ya que los entornos de trabajo también son
diferentes (temperatura, presión, velocidad...). El R.C.M es un proceso que se usa
para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en
su contexto operacional. Es decir, es un proceso mediante el cual se determina que
se debe hacer para que los elementos físicos continúen desempeñando las
funciones para las que han sido diseñados. Para implementar el R.C.M se han de
identificar los equipos de la planta, y ver en cuales de estos se ha de aplicar el
proceso de revisión R.C.M. En los equipos a analizar se ha de incluir la planta al
completo, desde todas las máquinas hasta los edificios. A partir de este listado se
analiza qué equipos son los que suponen un riesgo para la planta, es decir cuales
producirían una situación crítica en caso de avería. 14
Al comparar los métodos existentes para el diseño e implementación de un plan de

mantenimiento y teniendo en cuenta los requerimientos del gerente de planta, se
concluye que el mantenimiento preventivo es el más idóneo para el trabajo ya que
13 ROJAS RANGEL, Maria Fernanda. Implementación de los pilares TPM, de mejoras enfocadas y
mantenimiento autónomo en la planta de producción OFIXPRES S.A.S. [En línea] En: Universidad
Pontificia Bolivariana Seccional Bucaramanga. Julio-diciembre, 2011. p. 27. [Consultado: 27 de julio
de 2018]. Disponible en Internet:
https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/1711/digital_21225.pdf?sequence=1&i
sAllowed=y
14 BARREDA BELTRÁN, Salvador. Plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (R.C.M) en
la edar de Nules -Vila Vella. [En línea] En: Universidad Jaume I. Julio, 2015. p. 18. [Consultado: 27
de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/128127/TFG_2015_BarredaBeltranS.pdf?seque
nce=1
22
este garantiza un óptimo rendimiento de los equipos productivos y además asegura
su integridad en prolongados lapsos de uso.
23
2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS INDUSTRIALES
En esta sección, se presenta los principales elementos o componentes para el plan

de mantenimiento preventivo de las X maquinas definidas en los objetivos del
trabajo. Inicialmente se presenta la información técnica correspondiente a cada
máquina con los cuadros respectivos, tablas correspondientes, partes principales,
planos de lubricación, materiales utilizados y diagramas eléctricos.
En el numeral de mantenimiento, se presentan las actividades de mantenimiento

preventivo propuestas con sus respectivas frecuencias de inspección diarias,
mensuales, semestrales y anuales, las cuales deberán ser realizadas por el
personal idóneo correspondiente, para lo cual la compañía podrá optar por que el
personal de operación lo realice siempre y cuando este en capacidad de hacerlo
con la técnica correspondiente, en caso dado de ser necesario deberá proveerse
los entrenamientos y talleres correspondientes que garanticen su correcta
ejecución; o también podrá estructurar, como se recomienda, el equipo de
mantenimiento propio de la compañía para que lo realice, como se recomienda.
En su defecto, de no poderse realizar ninguna de las dos opciones anteriores será

potestad de la compañía continuar realizando los trabajos de mantenimiento
subcontratados a terceros teniendo en cuenta claramente que no es la mejor opción,
ya que se pierde o no se tiene el “new how” o conocimiento propio de los equipos y
su funcionamiento técnico de mantenimiento, lo cual a futuro no es conveniente para
la compañía, por eso se recalca la importancia de estructurar un equipo base, propio
de la compañía, así sea mínimo, para que sea el dueño de mantenimiento de la
misma.
En el historial y costo de reparación se presenta la información correspondiente a

las reparaciones realizadas por terceros anualmente en los pasados 5 años de
acuerdo a los registros existentes. En el numeral de costos de mantenimiento anual
también se presenta el costo estimado correspondiente a las reparaciones a realizar
por terceros. O en su defecto por el personal propio de mantenimiento que se
estructure. Estos costos obedecen a cotizaciones realizadas a finales del 2018.
En el anexo F se presentan los respectivos instructivos correspondientes a las

actividades del plan de mantenimiento para cada una de las 7 máquinas
seleccionadas, para que sean tenidas en cuenta en el desarrollo de estas
actividades.
24
2.1 TORNO SN 40 C
2.1.1 Información técnica
Tabla 1. Ficha técnica torno SN 40 C.
Rango de Trabajo Unidades Dimensión

Volteo sobre bancada mm 600
Volteo sobre carro mm 220
Volteo sobre base mm 400
Distancia entre puntos mm 1000,1500,2000
Altura de centros sobre
mm 200
base
Brecha entre la cara
mm 230
frontal
Husillo
Torque máximo admisible Nm/Min 1200/45
Diámetro eje mm 51.5
Contrapunto
Diámetro eje mm 70
Viaje de eje mm 180
Carriles Guías
Desplazamiento cruzado mm 300
Desplazamiento superior mm 140
Diámetro máximo de
mm 32x20
herramienta
Tornillo guía
Diámetro por paso
longitudinal del tornillo mm 40x6
guía
Diámetro por paso
transversal del tornillo mm 20x4
guía
25
Tabla 1. (Continuación)
Avance
Número de velocidades
- 38
de avance
Rango de velocidades
mm/U 0.05-6.4
longitudinales
Rango de velocidades
mm/1U 0.025-3.2
transversales
Velocidades
Numero de engranajes - 24
Rango de velocidades rpm 22-2000
Velocidad de retroceso rpm 22-2000
Coeficiente de
- 1.4
escalonamiento
Tabla 2. Dimensiones torno SN 40C.
26
A B C D
1000 2640 1575 2475
1500 3140 2075 2975
2000 3640 2575 3475
2.1.2 PARTES PRINCIPALES
Figura 1. Componentes torno SN 40 C.
27
Tabla 3. Partes torno SN 40 C.
NUMERO PARTE NUMERO PARTE

1 Carriles Guías 19 Caja superior
2 Eje de roscar 20 Mando eléctrico
3 Bancada 21 Módulo eléctrico
4 Barra de cilindrar 22 Bomba lubricación
5 Compartimiento motor 23 Sistema de lubricación
6 Deposito taladrina 24 Tornillo soporte
7 Bandeja 25 Tornillo alineación
8 Cabezal husillo 26 Placa motor
9 Caja de velocidades 27 Accionamiento bomba
10 Caja Norton 28 Punto de lubricación
11 Carro de herramientas 29 lubricación
12 Base Iluminación 30 Palanca marcha
13 Contrapunto
14 Volante delantal
15 Placa motor
16 Centro de masa
17 Carcasa
18 Compartimiento eléctrico
28
2.1.3 Lubricación
Figura 2. Puntos lubricación torno SN 40 C.
Tabla 3. Lubricación torno SN 40 C
LUBRICACION TORNO SN 40 C
Partes de la Punto de Tipo de Frecuencia de Cantidad
maquina lubricación lubricante cambio(Horas) (𝑑𝑑𝑑𝑑3 )
Caja de cambios 3-4 XCCHB 2 14000 (2 años)
de velocidad del 8,0
5-9-19 FC 46 2000 (1 año)
husillo y cabezal
Contrapunto 17 G 46 - 0,03
Carro
10-11-12-13 FC 100 2000 ( 1 año) 2,0
portaherramientas
Carriles guías 14-15-16-17 G 46 - 0,05
Caja Norton 7-8-10 FC 46 2000 ( 1 año) 4,0
29
2.1.4 Sistema eléctrico
Figura 3. Sistema eléctrico A Torno SN 40C.
Figura 4. Sistema eléctrico B Torno SN 40C.
30
Tabla 4. Motor Torno SN 40 C.
MOTOR DE INDUCCIÓN DE TRES FASES

220 V 60 HZ 19.6 AMP
2000 RPM 5 HP 1.5 KW
2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c
Chequeo diario:
• Accionar el sistema central de lubricación del carro portaherramientas junto

con la lubricación de los carriles guías.
• Verificar el nivel de aceite.
• Limpiar la superficie del husillo junto con el cuerpo de la máquina con un

cepillo de cerdas de nylon.
• Asegurarse que no hayan objetos o herramientas cerca de las partes móviles

del torno.
• Chequear el movimiento de la manivela longitudinal y transversal, al igual que

la del contrapunto.
• Revisar el estado de los carriles guía.
Mantenimiento mensual:
• Hacer limpieza del tornillo guía del carro transversal empleando un cepillo
preferiblemente con cerdas de nylon.
• Limpieza y lubricación de los carriles guías.
• Limpieza del compartimiento del motor y caja de engranes.
• Ajuste de tuercas y tornillos en la estructura del husillo.
31
• Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación.
Mantenimiento semestral:
• Realizar una completa inspección sobre la operación del torno.
• Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en el

centro de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.
• Chequear la alineación del contrapunto. Si es necesario, girar el tornillo de

ajuste hasta que se alinee con las marcas de referencia de la placa lateral.
• Revisar y ajustar la holgura de los engranajes de ser necesario. No deben de

presentarse espacios anormales entre los engranes, ya que esto producirá roturas
o un rápido desgaste en los dientes.
Mantenimiento anual
• Engrasar rodamientos y realizar análisis de vibraciones.
• Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación,

transmisión).
• Revisión general de caja de velocidades y embrague.
• Revisión general del sistema eléctrico del torno (relés térmicos, sensores de
contacto, señales, contactores, bobinas)
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo del torno SN 40 C,

tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual
manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente
control de su implementación.
Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.
• Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que la

maquina este apagada y desconectada de su fuente de energía.
32
• Para usar el equipo debe usar gafas de seguridad, guantes, botas de
seguridad y tapa bocas.
• No hacer uso del equipo si se presentan fugas de aceite o bajos niveles de

éste.
• Al instalar cualquier transmisión de bandas múltiples o doble polea, se deben

de reemplazar todas las poleas involucradas. De lo contrario, las bandas nuevas se
verán sometidas a mayor tensión que las viejas, y por ende, tenderán a fallar
prematuramente.
• Se recomienda revisar la condición del aceite mediante un estudio tribológico

anualmente.
• No se debe limpiar el torno con aire presurizado. Este, podría mandar

partículas de polvo y residuos a las partes móviles de la maquina perjudicando su
buen funcionamiento, exactitud, confiabilidad y vida útil.
• Esta estrictamente prohibido usar un husillo auxiliar o placa de sujeción,

sobre el husillo principal. Debido al alto riesgo de que este sea expulsado
adyacentemente.
2.1.6 Historial y costo de reparaciones
Tabla 5. Historial y costo de reparaciones torno SN 40 C.
24/07/2013
Descripción Costo
Reparación de cabezote
Reconstrucción de los moñones de bancada
Rectificación de la biela del cigüeñal $ 570.000
Cambio de empaques
Cambio de reten y filtro
Ajuste de topas en motor eléctrico
$ 180.000
Cambio de rodamientos motor eléctrico
Cambio de rodamiento ref.
7215 B1
$ 266.800
6210 ZZC3
6200 ZZC3
08/10/2014
33
Tabla 5. (continuación)
Descripción Costo
Desarme total del contrapunto
Fabricación de la tuerca de fundición
Rectificación de tornillo $ 418.000
Fabricación de pines y guías
Cambio de rodamiento axial
08/10/2015
Descripción Costo
Mantenimiento general torno $ 465.000
Compra y cambió de aceite $ 317.400
24/07/2016
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 280.000
Cambio de correa $ 120.000
24/07/2017
Mantenimiento general torno $ 480.000
Cambio de aceite y limpieza $ 342.000
Total $ 3`439.200
2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual
Tabla 6. Costo mantenimiento anual SN 40C.
Descripción Costo
Revisión y limpieza del motor eléctrico $150.000
Mantenimiento del sistema eléctrico del torno $ 200.000
Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400
Total $ 517.400
2.2 BOMBA VACIO A1-1000
2.2.1 Listado De Partes
34
Tabla 7. Partes bomba vacío A1-1000.
Numero Parte Cantidad

1 Carcasa 1
2 Tapa exterior 2
3 Eje Rotor 1
4 Tuerca Interior 2
5 Tuerca exterior izq 1
6 Tuerca exterior der 1
7 Carter base tanque 1
8 Mirilla nivel 1
9 Manguera retorno 1
10 Manguera aceite 1
11 Sello 2
12 Tuerca Rod 1
13 Filtro cartucho 1
14 Filtro interior 1
15 Aspa 4
16 Rodamiento 2
17 Tapón drenaje 1
18 Tapón llenado 1
19 Acople manguera 1
20 Válvula retención 1
35
2.2.2.1 Rendimiento
Tabla 8. Características Bomba vacío A1-1000.
Potencia instalada a 1800 rpm 1,5

Presión absoluta en mm de Hg 20
Capacidad promedio en pies cubico por minuto 15
Temperatura máxima gas aspirado 60℃
Lubricación por aceite monógrado tipo ISO-46
Nivel de ruido promedio en decibeles 75
Conexión de succión 1” Rosca NPT
Peso conjunto bomba sola 36
Peso conjunto bomba acople y motor 59
2.2.2.2 Dimensiones
36
Tabla 9. Dimensiones Bomba vacío A1-1000.
A-B C-DC1 DC2-H-H1 J-K

Modelo
(mm) (mm) (mm) (mm)
A1-1000 605-390 330-545 230-14-16 1/8”-90
CONEXIONES
Succión Retorno Drenaje Válvula Llenado
0.
02 03 04 05
1. 1
37
Tabla 10. Motobomba A1-1000.
Modelo Motor A-B-C D-E F H-I J

HP TIPO (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
A1-1000 1,5 145T 670-390-330 355-35 570 60-105 280
2.2.2.3 Material de componentes
Tabla 11. Materiales Bomba vacío A1-1000.
Carcasa
Rotor Hierro ASTM A48
Tapas Laterales
Aspas Fibra de vidrio
Eje Acero AISI-4140
Base Carter Lamina de acero estructurada
Sellamiento Sellos retenedores de labio
38
Tabla 12. Sistema eléctrico bomba vació.
39
El sistema eléctrico de la bomba de vació, se basa en un sistema de control el cual
contiene switches de energía, contactores y sensores. Anualmente, se debe de
chequear su correcto funcionamiento, en caso de algún mantenimiento o cambio al
sistema, es de vital importancia cortar la fuente de energía eléctrica.
Tabla 13. Motor bomba vacío A1-1000.
MOTOR ELECTRICO TRIFASICO TEFC

220 V 60 HZ 145T
1800 RPM 1,5 HP 1,4 AMP
2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio
Chequeo mensual:
• Chequear que el nivel de aceite este en la mitad de la mirilla de nivel.
Mantenimiento trimestral:
• Revisar la alineación de la bomba respecto al motor.

• Verificar el estado de las mangueras que circulan el aceite.
Mantenimiento anual:
• Realizar cambio de aceite ISO 46 en el sistema central de la bomba. Se

requiere una cantidad de 3.7 L de aceite ISO 46 u algún equivalente de este.
• Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los

rodamientos, alineación y transmisión de este.
• Mantenimiento general al sistema eléctrico de la bomba.
Mantenimiento bianual:
• Hacer cambio de rodamientos y sellos.
• Realizar un mantenimiento general del funcionamiento de la bomba junto con

una limpieza al cárter del aceite.
40
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la bomba de vacío,
• Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.
• En caso de que, al sistema de la bomba entre un cuerpo extraño, no se debe

operar.
• Si se presenta alguna disminución en el vacío de la bomba o calentamientos

del equipo, se deben de revisar filtros y manguera del aceite.
• Si se disminuye el nivel de aceite, revisar válvula anti retornó. De ser

necesario, hacer cambio de esta.
• En caso de manipular el motor, usar protección térmica.
2.2.5 Historail y costo de reparaciones
Tabla 14. Historial y costo de reparaciones bomba vacío.
4/06/2013
Descripción Costo
Cambio de contactor LC1D09M7 9-25 220V $ 105.600
Cambio de relé telemecanique 70-10 LRD14 $ 132.300
Mantenimiento eléctrico $ 51.750
13/08/2014
Descripción Costo
Mantenimiento preventivo motor $ 80.000
Pulida de las tapas angulares trasera y delantera $ 66.000
Pulida de los dos lados del rotor $ 60.000
Rectificación y adecuación de paletas $ 80.000
Hidrolavado de alta presión con vapor saturado $ 60.000
Juego de reparación tipo original $ 180.000
Solventes, limpiadores y pintura $ 97.000
1 Gal de aceite recomendada por fabricante $ 120.000
Servicio técnico, desarme, revisión, reparación,
$ 210.000
medición, ajuste y pruebas en taller
Cambio de aceite $ 80.000
13/08/2015
41
Descripción Costo
Cambio de empaque $ 120.000
13/08/2016
Descripción Costo
Cambio de sellos $ 170.000
13/08/2017
Descripción Costo
Mantenimiento general bomba $ 140.000
Total $ 2`144.300
Tabla 15. Costo mantenimiento preventivo bomba vacío.
Descripción Costo
Revisión y limpieza motor eléctrico $ 80.000
Aceite lubricante Chevron Hydraulic Oil AW-M ISO
$ 284.610
68
Mantenimiento del sistema eléctrico de la bomba $ 90.000
Total $ 454.610
2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ
42
Tabla 16. Ficha técnica fresa Bridgeport.
Especificaciones técnicas Unidades Dimensión

Tamaño de tabla mm 1065 x 230
Manivela transversal mm 760
Encaje del poder de
mm 675
alimentación
Distancia de cruzado mm 305
transversal
Distancia vertical transversa mm 405
Numero de ranuras en T - 3
Distancia entre centros mm 15.9 - 63.5
Movimiento de ariete mm 305
Numero de velocidades de giro - 15
Rango rpm rpm 67 - 4600
Centro de rotación a la cara de
mm 170 - 480
columna
Rango del husillo en mesa mm 0 - 480
Espacio ocupado de partículas
cu.m 3.26
enviadas
Peso neto kg 889
Peso bruto kg 1168
43
Tabla 17. Dimensiones cabezal tipo J.
Especificaciones técnicas Unidades Dimensión

Velocidades del husillo rpm 80 - 2720
Cono del husillo - R8
Motor kW ¾ - 1½
Recorrido husillo mm 125
Alimentación de husillo mm 0,05
Revoluciones por giro mm 0,08 – 0,15
Capacidad de la pinza mm 2 – 20 x 1
Peso Kg 76
44
2.3.2 Listado de partes
Figura 5. Despiece base fresa Bridgeport.
45
Tabla 18. Piezas base Bridgeport.
No. Parte No. Parte No. Parte
1 Engrane husillo 45 Tornillo soporte 89 Tornillo de ajuste
2 Adaptador Ram 46 Embolo bloqueo 90 Pin retenedor
3 Adaptador escala 47 Tornillo de bloqueo 91 Cojinete sellado
4 Anillo seguridad 48 Perno de bloqueo 92 Casquillo cojinete
5 Tornillo horizontal 49 Placa guía 93 Llave No.7
6 Tornillo vertical 50 Placa limpiadora 94 Eje elevación 12”
7 Arandela de tornillo 51 Tornillo 10 32x½” 95 Tornillo de fijación
8 Eje vertical sin fin 52 Base soporte 96 Piñón biselado
9 Tornillo 3/16” x 2” 53 Columna izquierda 97 Tornillo10x¼”
10 Ram 54 Torn.1/8” BSPx3/8 98 Columna
11 Remaches 55 Columna apoyo 99 Clip N5
12 Placas Ram 56 Tornillo ¼”UNC½” 100 Rosca 10-24x5/8
13 Tornillo UNF 5/16” 57 Columna derecha 101 Filtro
14 Pasador 3/8” x 1½ 58 Placa soporte 102 Tornillo 3/8”-16x1”
15 Placa de ángulo 59 Tornillo hueco 103 Alojamiento
16 Torni.accionamiento 60 Placa guía 104 Tornillo elevación
17 Pasador pivote 61 Placa guía 105 Tornillo ¼”-20x¼
18 Arandela biselada 62 Rodillo 12” 106 Barra sujeción
19 Perno de bloqueo 63 Rotación cabeza 107 Tornillo UNC ¼”
20 Soporte de grifo 64 Tornillo apriete 108 Bomba lubricación
21 Grifo LP398 65 Eje bloqueo 109 Cubierta columna
22 Grifo 66 Pasador cónico 1” 110 Placa de montaje
23 Tabla 67 Bloqueo principal 111 Bloque de paro
24 Tornillo y pomo 68 Manija eje bloqueo 112 Embolo de resorte
25 Abrazadera 69 Embolo bloqueo 113 Tonillo UNCx½”-24
26 Manguera platica ½ 70 Espaciador 114 Tornillo hueco
27 Manguera platica ¾ 71 Tapón de soporte 115 Tornillo de ajuste
28 Abrazadera 1 72 Tornillo de ajuste 116 Tornillo 3/8”-20
29 Adaptador de gas 73 Tornillo 5/16”-18 117 Cavidad hueca
30 Agujero refrigerante 74 Tuerca ½” 118 Araña
31 Perno de parada 75 Llave 3/16x7/8 119 Perno de bloqueo
32 Pieza retenedora 76 Tornillo de ajuste 120 Piñón de carnero
33 Tuerca hexagonal 77 Engranaje cónico 121 Manivela piñón
34 Cuello retenedor 78 Casquillo cojinete 122 UNC 3/8x16X¼
35 S.S.S ¼”x20x¼ 79 Rodamiento bolas 123 Rosca ¼”-10x20
36 Paro abrazadera 80 Anillo retenedor 124 Torreta
37 Acople 81 Tornillo hueco ¼” 125 Barra de sujeción
38 Perno de bloqueo 82 Tornillo elevador 126 Abrazadera
39 Embolo de bloqueo 83 Manivela 127 Tornillo abrazadera
40 Tornillo hueco 3/8 84 Manivela elevación 128 Pasador
41 Tornillo de ajuste 85 Embrague del eje 129 Pin de bloqueo
42 Soporte de mesa 86 Tuerca de bloqueo 130 Tornillo de piñón
43 Placa guía 87 Dial de graduación 131 Llave de caja 1¼”
44 Limpiador viruta 88 Soporte dial
46
Figura 6. Despiece cabezal tipo J.
47
Tabla 19. Piezas cabezal tipo J.
No. Parte No. Parte
1 Barra de tiro 45 Manija tuerca de bloqueo
2 Arandela de enganche 46 Tornillo 20-¼”
3 Tuerca de bloqueo superior 47 Tornillo fijación 5/16”-18
4 Casquillo tuerca de bloqueo 49 Polea del motor
5 Rodamiento M207KDDDBJ7 50 Cubierta caja de engranes
6 Espaciador pequeño 51 Tornillo No.10-24x3/8
7 Espaciador grande 52 Mecha 1/8” O.D
8 Tornillo de ajuste 53 Tubo engrasador
9 Resorte de compresión 54 Tapón engrasador
10 Tornillo de fijación 6-32NC¼ 55 Taza de aceite No.1207
11 Casquillo de rodamiento 56 Llave de engranaje
12 Tuerca 18-5/16” 57 Llave estriada
13 Arandela de bloqueo 5/16” 58 Engranaje rotatorio
14 Tornillo de freno tipo anillo 59 Rodamiento 6203-2 RS
15 Resorte externo WB167 60 Eje secundario
16 Pasador largo 3/32”x5/8” 61 Llave No.9
17 Perno de bloqueo 62 Engranaje del contra eje
18 Bloqueo de freno 63 Tornillo de cabeza hueca
19 Cavidades de rotación 64 Llave de clavija 5/16”x2”
20 Eje rotatorio 65 Palanca de cambios
21 Pasador del eje 66 Caja de engranes
22 Polea “V” Gilmer 4LS 345 67 Pasador 3/16”x½
23 Correa de tiempo 1-1¼ 68 Pernos de rodillo ¼ x¼
24 Brida de polea dentada 69 Tornillo de fijación 5/16”-18
25 Polea de correa dentada 70 Placa desembrague
26 Tuerca de bloqueo 71 Rodamiento M208KDB/J732
27 Tornillo de cabeza plana 3/8 72 Anillo de retención 5000-315
28 Tuerca 5/8”-18 73 Arandela de bloqueo W08
29 Bola de plástico 74 Tuerca de bloqueo N08-5/16
30 Palanca de embrague 75 Tuerca hexagonal 14-7/16”
31 Anillo de levas 76 Perno vertical
32 Pin anillo de levas 77 Arandela mov. vertical
33 Tornillo de fijación 10-32x¼ 78 Manivela de cambios
34 Manija de bloqueo del freno 79 Pasador 1/8”x7/8”
35 Pasador de bloqueo 80 Buje de cambio trasero
36 Arandela de bloqueo 81 Cambio manivela
37 Placa de velocidades 82 Bola plástica
38 Placa instrucción operación 83 Embolo cambio de marcha
39 Tuerca hexagonal 3/8-24 84 Resorte de compresión
40 Arandela de bloqueo 3/8” 85 Protección de correa
41 Pernos de montaje del motor 86 Pasador largo
42 Caja de polea 87 Mango No.1069
48
43 Tuerca de bloqueo del motor

44 Tornillo de fijación ¼UNCx3/4
Tabla 20. Partes tornillo guía fresa Bridgeport.
Ensamblaje tornillos guía
No. Parte No. Parte

1 Tuerca ½”- 20 15 Tornillo longitudinal
2 Manivela de bola 16 Tornillo arandela 3/8”x30
3 Tuerca dial de bloqueo 17 Tornillo de retención
4 Dial 200 graduaciones 18 Tuerca longitudinal A
5 Sostenedor del dial 19 Tuerca longitudinal B
6 Tornillo ¼”- 20 x ½” 20 Llave 3/16”x3/16x2½
49
7 Anillo de retención 21 Pasador

8 Rodamiento de bolas MBU11 22 Soporte tuerca alimentación
9 Pasador 23 Pasador de acero 3/32”x½
10 Tornillo 3/8 – 16 x 1” 24 Tuerca cruzada A
11 Soporte de rodamientos 25 Tuerca cruzada B
12 Tornillo de ajuste 26 Tornillo de parada 10-32x¼
13 Rodamiento de bolas 77020 27 Tornillo transversal
14 Llave No.7 28 Soporte de rodamiento
2.3.3 Sistema de lubricación
Tabla 21. Ensamblaje de lubricación fresa Bridgeport.
No. Parte No. Parte
50
1 Conector de manguera 15 Tornillo ¼” UNC x 1”

2 Junta de lubricación 16 Tornillo ¼” UNC x 1¼”
3 Tapón 17 Conector de manguera
4 Cojinete 18 Conector del sistema
5 Tubo de nylon 5/32” O.D 19 Clip
6 Tubo de latón 5/32” O.D 20 Bujes de accionamiento
7 Aceite lubricante 21 Tubo de nylon 5/32 O.D
8 Adaptador de codo 22 Tornillo 10-32 x 1/2 “
9 Tapón 23 Tornillo ¼” UNC x 1¼”
10 Cojinete 24 Soporte 13 mm I.D 1¼ PVC
11 Arandela
12 Tubo cónico nylon 5/32”
13 Manguera central
14 Arandela
51
Tabla 22. Puntos de lubricación cabezal J.
Frecuencia Parte Lubricante Cantidad Ubicación

Dos veces
Leva de la polea 5 gotas 1
semanalmente
Vactra
Dos veces
Rodamiento de giro medio Llenado 2
diaria
pesado
Dos veces Rodamiento del
Llenado 3
diarias husillo
52
Tabla 23. Motor fresadora Bridgeport.
MOTOR ELECTRICO TRIFASICO TEFC

220 V 60 HZ A28A
1730 RPM 1 HP 4,4 AMP
Figura 7. Sistema eléctrico Fresadora Bridgeport.
53
El sistema eléctrico de la fresa BRJ, está compuesto por relés térmicos que
protegen el motor de sobrecargas débiles y prolongadas, sensores de contacto,
señales, contactores y bobinas. Anualmente, se debe de hacer un chequeo general
a todos los componentes eléctricos involucrados en el funcionamiento del equipo
junto con el voltaje de entrada y salida.
2.3.5 Mantenimiento Preventivo Fresadora Brj
Actividades diarias:
• Previamente al funcionamiento de la máquina, se deben de llenar puntos de

lubricación y el accionamiento de la bomba de lubricación.
• Al finalizar la jornada laboral, remover viruta del husillo y broca empleando

un cepillo de cerdas de nylon.
• Chequear el correcto funcionamiento del husillo junto con el estado de las

herramientas.
• Chequear el nivel de aceite junto con mangueras.
• Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación.
• Realizar limpieza completa del interior de la fresa.
• Chequear velocidades del cabezal tipo J.
• Realizar un ajuste en la holgura del tornillo guía longitudinal.
• Ajustar la holgura del tornillo guía transversal.
• Verificar el estado de la cuña que retiene la bancada.
• Chequear el limpiador de viruta junto con el carril guía.
• Chequear los carriles guías verticales junto con sus guardas.
54
• Engrasar rodamientos.

• Hacer cambio de aceite, empleando aceite Rando HD 46
• Mantenimiento general al sistema eléctrico de la fresa.
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la fresadora BRJ,

• Recomendaciones De Empleo Y Seguridad:


éste.
• Las superficies de desplazamiento deben de mantenerse limpias de viruta.
55
Tabla 24. Historial y costo de reparaciones fresa.
13/12/2013
Descripción Costo
Metalización del eje y fabricación de cuña $ 80.000
Rectificación de poleas (X3) $ 150.000
Fabricación de polea de velocidad variable $ 250.000
Fundición y mecanizado de tapa de aluminio $ 150.000
Reparación de controlador de velocidad $ 30.000
Reparación de eje de polea frontal $ 80.000
Reparación de tapa superior $ 70.000
Reparación de tapa de sistema de freno $ 70.000
Mantenimiento de motor y cambio de 3
$ 200.000
rodamientos
Cambio de rodamientos eje frontal $ 60.000
Desarme y puesta en marcha de la fresa $ 350.000
13/12/2014
Descripción Costo
Rectificación de cuña $ 210.000
13/12/2015
Descripción Costo
Cambio de correas $ 150.000
13/12/2016
Descripción Costo
13/12/2017
Descripción Costo
Mantenimiento general fresa $ 450.000
Rectificación de poleas $ 164.000
Total $ 3`214.000
56
Tabla 25. Costo mantenimiento preventivo fresa.
Descripción Costo
Mantenimiento del sistema eléctrico de la fresa $ 80.000
Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400
Total $ 367.000
2.4 COMPRESOR WAYNE
57
Tabla 26. Ficha técnica compresor Wayne.
Datos Técnicos Unidades Dimensiones

Desplazamiento teórico pcm 60
Dimensiones mm 730x1300x1990
No. de polos - 2
Peso bruto kg 450
Peso liquido kg 364
Presión max de operación psi 175
Presión min de operación psi 135
Numero de etapas - 2
Numero de pistones - 3-V
Volumen de aire L 427
58
Figura 8. Control eléctrico de presión compresor Wayne.
Figura 9. Sistema eléctrico compresor Wayne.
59
El sistema eléctrico del compresor, se basa en un sistema de control regulatorio de
presión. En la imagen No.9, se ilustra el componente eléctrico encargado de este
proceso, el cual, al detectar una presión por debajo de la requerida, permite que el
flujo de energía ingrese al motor para posteriormente accionar el mecanismo del
pistón y de esta forma mantener el compresor a una presión constante de 9 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑐𝑐𝑐𝑐2.
Anualmente, se debe de chequear su correcto funcionamiento.
Tabla 27. Motor Compresor.
MOTOR ELÉCTRICO
220 V 60 HZ 2 polos
1020 RPM 15 HP 11,3 KW
2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne
• Retirar el agua de condensación del estanque, abriendo la llave que se

encuentra en la parte derecha inferior del compresor.
• Verificar el nivel de aceite, asegurándose que no hayan fugas por la zona

donde está ubicado el pistón.
• Realizar limpieza del filtro de admisión de aire.
• Chequear la válvula de seguridad.
• Chequear y ajustar tornillos.

• Verificar presión de operación.
60

• Cambio de aceite, llenarlo hasta el nivel del visor usando aceite mineral puro
de viscosidad media, puede emplearse el aceite Corena P100.
• Mantenimiento general al sistema eléctrico del compresor.
• Chequeo general en el funcionamiento del compresor.
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo del compresor Wayne,
Recomendaciones de empleo y seguridad:

éste.
• Antes de hacer algún chequeo en el sistema eléctrico, se debe de aislar de

su fuente de energía.
• Emplear protección térmica en caso de manipular el compresor.
2.4.4 Historial de uso y reparaciones
Tabla 28. Historial y costo de reparaciones compresor.
18/01/2013
Descripción Costo
Eliminación de fuga de aire en el control de
$ 90.000
presión
Cambio de válvula $ 150.000
18/01/2014
Descripción Costo
61

Mantenimiento motor $ 150.000
Mantenimiento general sistema eléctrico $ 130.000
18/01/2015
Descripción Costo
Modificación sistema eléctrico $ 90.000
Mantenimiento general al sistema eléctrico $ 150.000
18/01/2016
Rectificación y cambio de manómetro $ 140.000
18/01/2017
Descripción Costo
Cambio filtro aire $ 122.000
Mantenimiento general del compresor $ 200.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 80.000
Total $ 2`288.000
Tabla 29. Costo mantenimiento compresor.
Descripción Costo
Mantenimiento del sistema eléctrico del
$ 80.000
compresor
Aceite lubricante Corena Oil P 100 $ 395.000
Total $ 585.000
2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA
62
Figura 10. Despiece A sierra sin fin.
63
Tabla 30. Piezas A sierra sin fin.
No. Parte No. Parte
1 Carcasa 45 Barra de freno
2 Cubierta 46 Resorte
3 Tornillo de cubierta 47 Arandela de acero
4 Arandela 49 Palanca
5 Tornillo 50 Tornillo de ajuste
6 Tornillo de accionamiento 51 Eje
7 Placa fabricante 52 Rodamiento
8 Conjunto de puerta superior 53 Tornillo de ajuste
9 Nivel de advertencia 54 Casquillo de latón
10 Tuerca hexagonal 55 Tornillo de cabeza
11 Arandela 56 Barra de freno
12 bisagra 57 Tornillo de ajuste
13 Tornillo de maquina 58 Tuerca hexagonal
14 Manija 59 Soporte fijo
15 Conjunto de puerta inferior 60 Placa
16 Tuerca hexagonal 61 Tornillo de accionamiento
17 Arandela 62 Cubierta trasera
18 Bisagra 63 Manija
19 Tornillo de maquina 64 Tornillo
20 Manija 65 Casquillo roscado
21 Tornillo de soporte 66 Tornillo de cabeza
22 Soporte axial 67 Arandela de acero
23 Anillo 68 Tornillo de cabeza
24 Arandela de bloqueo 69 Tornillo guía
25 Pasador
26 Arandela de
27 Tuerca
28 Placa del motor
29 Tuerca hexagonal
30 Casquillo de latón
31 Tornillo de ajuste
32 Pedal
33 Arandela
34 Chaveta
35 Pin de acero
36 Soporte
37 Tornillo de cabeza
38 Retenedor
39 Arandela de acero
40 Arandela de bloqueo
41 Tuerca cuadrada
42 Zapata de freno
43 Tuerca hexagonal
64
Figura 11. Despiece B sierra sin fin.
65
Tabla 31. Piezas B sierra sin fin.
No. Parte No. Parte
100 Tornillo de cabeza 144 Puntero
101 Arandela de acero 145 Tornillo de maquina
102 Bisagra 146 Tuerca
103 Tornillo de maquina 147 Placa guía
104 Pomo de montaje 148 Arandela de seguridad
105 Resorte de espiral 149 Tornillo Allen
106 Bola de acero 150 Conjunto de rodillos
107 Tornillo de soporte 151 Soporte
108 Casquillo roscado 152 Tornillo de ajuste
109 Poste guía 153 Tornillo Allen
110 Guarda de hoja de corte 154 Soporte fijo
111 Tuerca hexagonal 155 Tuerca hexagonal
112 Arandela 156 Arandela de bloqueo
113 Guarda de soporte 157 Abrazadera 5/8
114 Tornillo 158 Tornillo
115 Tornillo maquina 159 Tornillo de maquina
116 Tornillo de accionamiento 160 Deflector
117 Placa guía 161 Arandela de acero
118 Arandela de acero 162 Tornillo Allen
119 Tornillo cabeza Allen 163 Tuerca hexagonal
120 Guía de hoja de corte 164 Conducto de polvo
121 Tornillo de ajuste 165 Tuerca hexagonal
122 Conjunto de rodillos
123 Tornillo Allen
124 Tornillo
126 Soporte
127 Tuerca hexagonal
129 Guarda de protección
130 Tornillo
132 Tornillo de soporte
135 Tornillo Allen
136 Placa guía
137 Pin
138 Muñón trasero
139 Tornillo Allen
140 Zapata de sujeción
141 Muñón delantero
143 Tornillo Allen
66
Figura 12. Despiece interior sierra sin fin.
67
Tabla 32. Piezas de interior sierra sin fin.
No. Parte No. Parte
201 Rueda superior 245 Freno de zapata
202 Cubierta de rueda 246 Tuerca
203 Tornillo 247 Tuerca de llave
204 Eje rotatorio 248 Rodamiento
205 Tuerca de ajuste 249 Cabezal inferior
206 Rodamiento 250 Eje guía de accionamiento
207 Tuerca 251 Rodamiento
208 Cabezal superior 252 Tuerca
209 Rodamiento 253 Tornillo Allen
210 Tuerca 254 Arandela de acero
211 Tornillo de maquina 255 Tornillo Allen
212 Arandela de acero 256 Arandela de acero
213 Resorte de espiral 257 Casquillo roscado
214 Placa de soporte 258 Arandela de acero
215 Arandela de bloqueo 259 Tuerca hexagonal
216 Tornillo Allen 260 Llave guía
217 Tornillo de maquina 261 Cuña
218 Sujetador de tensión 262 Guía de polea
219 Arandela de bloqueo 263 Tornillo de ajuste
220 Tornillo especial 264 Polea-V
221 Tuerca hexagonal 265 Arandela de bloqueo
222 Arandela de acero 266 Tornillo de ajuste
223 Extensión
224 Pasador
225 Placa deslizante
226 Tornillo Allen
228 Resorte en espiral
229 Puntero
230 Tapa de resorte
231 Tornillo Allen
232 Casquillo roscado
233 Tornillo de tensión
234 Pasador
235 Volante
238 Tornillo de maquina
239 Tornillo Allen
240 Rueda inferior
241 Tornillo
243 Tornillo Allen
244 Cubierta de rueda
68
Figura 13. Sistema eléctrico sierra sin fin.
Tabla 33. Partes eléctricas sierra sin fin.
Remplazo de partes
Descripción Numero
Contactor 583-00-001-0066
Transformador 580-00-002-0136
Fusible 584-00-001-0039
Estación de control 438-01-017-0101
Relé de sobrecarga 584-00-002-0038
Calentador C060A
Interruptor 577-00-001-0262
69
Tabla 34. Motor sierra 28-654.
MOTOR ELECTRICO TRIFASICO

230 V 60 HZ A28A
1700 RPM 5 HP 5 AMP
2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin
• Chequear que la tensión de la sierra esté debidamente ajustada.
• Limpiar la mesa y área de trabajo al finalizar la jornada.
• Asegurarse que la mesa de trabajo esté nivelada y asegurada.
• Chequear la rotación de la rueda superior e inferior.
• Limpieza del compartimiento del motor.
• Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y estructura de la sierra sin fin.
• Realizar una completa inspección sobre la operación de la sierra sin fin.
• Revisar la tensión de la correa del motor, presionando firmemente en el

centro de ella (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.
• Engrasar y chequear rodamientos.

• Mantenimiento general del sistema eléctrico de la sierra sin fin.
70
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la sierra sin fin 28-
654, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De
igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente
control de su implementación

• Evitar incomodas posiciones de manos en el corte, ya que podría deslizarse

hacia la hoja en movimiento.
• No cortar materiales pequeños que no puedan ser soportados.

Tabla 35. Historial y costo de reparaciones sierra.
01/03/2013
Descripción Costo
Cambio de sierra $ 85.000
01/03/2014
Descripción Costo
Mantenimiento motor eléctrico $ 130.000
01/03/2015
Descripción Costo
01/03/2016
Descripción Costo
71

01/03/2017
Descripción Costo
Mantenimiento general sierra $ 120.000
Cambio sierra $ 98.000
Total $ 1`631.000
Tabla 36. Costo de mantenimiento sierra.
Descripción Costo
Total $ 165.000
2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE
72
Tabla 37. Ficha técnica prensa ANFE.
Datos Técnicos Unidades Dimensión

Presión Max 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑐𝑐𝑐𝑐2 630
Diámetro pistón-prensa mm 250
Recorrido pistón-prensa mm 200
Recorrido del husillo mm 180
Espacio entre columnas mm 1100
Altura Max mesa pistón mm 900
Peso kg 1900
Avance por minuto pistón mm/min 70-80
73
Figura 14. Partes prensa ANFE.
Tabla 38. Partes prensa ANFE.
No. Parte No. Parte

1 Motor eléctrico 12 Eje-excéntrica
2 Goma acoplamiento 13 Tubo de retorno de aceite
3 Acoplamiento ejes 14 Deposito aceite
4 Carcasa acoplamiento 15 Válvula regulada de presión
5 Válvula regulable de presión 16 Visor de aceite
6 Cuerpo de bomba 17 Tapón-visor válvula
7 Tapón de embolo 18 Válvula anti retornó baja
8 Filtro de aceite 19 Válvula anti retornó alta
74
9 Reten de aceite 20 Tubo de unión bomba cuerpo

10 Rodamiento del eje 21 Llave descarga
11 Rodamiento excéntrica
Figura 15. Grupo central prensa ANFE.
Tabla 39. Grupo central prensa ANFE.
No. Parte No. Parte

1 Cilindro 14 Husillo
2 Reten-collarín 15 Tornillos fijación
75
3 Pistón-prensa 16 Placa axial

4 Placa porta-guías 17 Anillo tóricos
5 Bolas de manerales 18 Brida de fijación tubo presión
6 Manerales 19 Tornillos fijación tubo presión
7 Tuercas de tornillos tensores 20 Tubo de presión
8 Tornillos de fijación 21 Muelles retorno pistón-prensa
9 Tuerca del husillo 22 Arandela fibra del vástago
10 Tuercas de fijación placa axial 23 Tuerca manómetro
11 Tope del husillo 24 Vástago
12 Prisionero del tope 25 Arandela de manómetro
13 Tubos-guías 26 Manómetro
Figura 16. Bancada prensa ANFE.
76
Tabla 40. Bancada prensa ANFE.
No. Parte No. Parte

1 Placa de sujeción 16 Tornillo cabeza maciza
2 Ejes guías 17 Arandela
3 Tuerca hexagonal 18 Eje
4 Platina 19 Bola de plástico
5 Tornillo cabeza maciza 20 Palanca
6 Tornillo 21 Chavetera
7 Placa de unión 22 Palanca
8 Placa de sujeción 23 Eje de engrane de potencia
9 Resorte helicoidal 24 Engrane rotativo
10 Cuña cilíndrica 25 Cremallera dentada
11 Orificio de roscado 26 Tornillo cabeza maciza
12 Columna lateral 27 Tuerca sujeta columna
13 Engrane de potencia 28 Tuerca hexagonal
14 Engrane de acople 29 Tornillos de soporte
15 Soportes 30 Cuña de eje
Figura 17. Sistema eléctrico prensa ANFE.
77
El sistema eléctrico de la prensa hidráulica, se basa en un sistema de control
compuesto por contactores, reguladores de energía y switches. Anualmente, se
debe de hacer un chequeo general a todos los componentes eléctricos involucrados
en el funcionamiento del equipo junto con el voltaje de entrada y salida. Es de vital
importancia cortar la fuente de energía eléctrica antes de realizar algún cambio o
mantenimiento.
Tabla 41. Motor prensa ANFE.
MOTOR ELECTRICO
220 V 60 HZ 22 KW
1692 RPM 4 CV OR523-4
2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe
Chequeo diario:
• Revisar fugas de aceite en líneas y conexiones hidráulicas
• Chequear el nivel de aceite.
• Revisar el nivel del aceite y temperatura de operación (debe estar alrededor

de 120 F).
• Chequear ruidos, vibraciones o alguna anomalía en la prensa hidráulica.
• Comprobar el estado del aceite hidráulico.
• Ajustar las tuercas y tornillos de sujeción.
• Limpieza e inspección filtro de succión
• Engrasar y chequear rodamientos
78
• Inspección de válvulas

transmisión).
• Comprobar el estado de la bomba hidráulica.
• Cambio de aceite.
• Mantenimiento general al sistema eléctrico de la prensa hidráulica.
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la prensa hidráulica

ANFE, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De
igual manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente
• Si se opera la prensa hidráulica con un bajo nivel de aceite, la bomba sufrirá

de cavitación, ya que al fluido bombeado entrará aire. Ocasionando un fallo
prematuro en el equipo.
• Operar la prensa hidráulica con un aceite a alta temperatura deteriorara el

equipo.
• Emplear aceite hidráulico de viscosidad 5 a 5,5 engler a 50℃
• El realizar un estudio tribológico en el aceite hidráulico, permitirá optimizar el

funcionamiento de la prensa. Usualmente, solo requiere aditivos para restaurar las
propiedades de lubricación.
• Usar botas de seguridad.
79
Tabla 42. Historial y costo de reparaciones prensa hidráulica.
23/01/2013
Descripción Costo
Reparación de cilindro hidráulico $ 2`400.000
Cambio de empaquetadura del gato $ 700.000
23/01/2014
Descripción Costo
Cambio de manguera hidráulica $ 140.000
Mantenimiento general sistema eléctrico $ 144.000
23/01/2015
Descripción Costo
Mantenimiento general sistema eléctrico $150.000
23/01/2016
Descripción Costo
Rectificación de aceite hidráulico $ 135.000
Cambio cableado eléctrico $ 83.000
Limpieza de cárter de aceite $ 92.000
23/01/2017
Descripción Costo
Mantenimiento bomba hidráulica $ 230.000
Mantenimiento general de prensa hidráulica $ 450.000
Total 6`062.000
Tabla 43. Costo de mantenimiento prensa hidráulica.
Descripción Costo
Aceite lubricante Chevron Hydraulic
$ 284.610
Oil AW-M ISO 68
Mantenimiento del sistema eléctrico $150.000
de la prensa
Total $ 636.000
80
2.7 CEPILLADORA DC-33 13”x5.9
81
Figura 18. Despiece cepilladora.
82
Tabla 44. Componentes externos cepilladora.
No. Parte No. Parte

1 Tapón de columna 40 Columna trasera derecha
2 Columna izquierda trasera 41 Etiqueta de precaución
3 Cabeza de fundición 42 Tornillo Allen M6x10mm
4 Tuerca hexagonal M8 43 Cubierta principal
5 Arandela 44 Etiqueta de precaución
6 Tornillo Allen M6 x 16 mm 45 Tornillo de fijación M8x25mm
7 Esponja 46 Arandela plana 8mm
8 Tuerca rotatoria 47 Tuerca hexagonal M8
9 Pequeño giro accionamiento 48 Tornillo de fijación M8x40mm
10 Tabla 49 Tuerca hexagonal M8
11 Tuerca hexagonal 50 Anillo retenedor RS8
12 Cuña 51 Perno de manija
13 Arandela rotatoria 52 Manija
14 Rodamiento 53 Manivela
15 Anillo retenedor interno 54 Pasador 4x28mm
16 Rueda de espigas 55 Cojinete
17 Arandela 56 Tornillo Allen M3x6mm
18 Tuerca hexagonal M10 57 Escala de medida
19 Tornillo Allen M6 x 16 mm 58 Columna derecha frontal
20 Tuerca de eje 59 Tuerca de husillo
21 Tornillo de fijación M10x20mm 60 Remache
22 Pequeño giro accionamiento 61 Puntero
23 Arandela de husillo 62 Tornillo Allen M6x16mm
24 Rodamiento 63 Remache
25 Anillo retenedor interno 42i 64 Placa de identificación
26 Rueda de espigas 65 Eje de accionamiento
27 Arandela 66 Tornillo Allen M6x12mm
28 Tuerca hexagonal M10 67 Arandela de bloqueo ¼”
29 Cuña 68 Cuña
30 Tornillo de fijación 69 Arandela de husillo
31 Tuerca hexagonal M10 70 Rodamiento
32 Pasador 71 Anillo retenedor interno 42i
33 Arandela plana 3/8” 72 Rueda de espigas
34 Tuerca hexagonal M8 73 Arandela
35 Placa de apoyo 74 Tuerca hexagonal M10
36 Guía 75 Cadena
37 Tornillo sin fin 76 Equipo de corte
38 Cubierta de cadena 77 Tornillo hexagonal M8x20mm
39 Columna frontal izquierda 78 Arandela
83
Figura 19. Despiece interno cepilladora.
84
Figura 20. Componentes internos cepilladora.
No. Parte No. Parte No. Parte
100 Cubierta de polea 144 Cuña 188 Resorte
101 Tornillo Allen M6x12 145 Engrane 189 Pasador 06x14mm
102 Rodamiento 146 Espaciador 190 Tornillo Allen M6x10
103 Pasador 147 Rodamiento 191 Abrazadera
104 Tuerca hexagonal M10 148 Anillo retenedor 192 Casquillo bloqueo
105 Soporte guía 149 Pasador en pin 193 Arandela
106 Pasador 5x36mm 150 Pasador 194 Tuerca hexagonal M8
107 Anillo retenedor 151 Resorte 195 Barra guía
108 Correa en V 152 Tornillo A. M6x16 196 Soporte izquierdo
109 Polea 153 Anillo retenedor 197 Rodamiento
110 Arandela 154 Guía 198 Cuña
111 Tornillo Allen M6x20 155 Anillo retenedor 199 Barra de bloqueo
112 Correa del motor 156 Cadena 200 Rodillo de salida
113 Pasador 157 Tornillo A. M6x25 201 Soporte engrane der.
114 Arandela 158 Cubierta 202 Casquillo de bloqueo
115 Tornillo 5/16-18x1” 159 Rodamiento 203 Tornillo de ajuste
116 Tuerca hexagonal 160 Eje 204 Resorte
117 Arandela 161 Cuña 205 Tapón
118 Tornillo M12x35mm 162 Rodamiento 206 Cubierta
119 Pasador 5x40mm 163 Anillo retenedor 207 Anillo retenedor
120 Tornillo Allen 3/8x3/4” 164 Tapón 208 Rodamiento
121 Guarda de polea 165 Tornillo A. M6x16 209 Tornillo de bloqueo
122 Tuerca hexagonal 166 Cubierta 210 Barra de bloqueo
123 Arandela 167 Rodamiento 211 Cuchillas
124 Tornillo M6x12mm 168 Eje 212 Tornillo Allen M5X16
125 Arandela 169 Rodamiento 213 Tuerca de ajuste
126 Tornillo M4x10mm 170 Tornillo A. M6x10 214 Cabeza de corte
127 Plato 171 Arandela ¼” 215 Cuña
128 Manija 172 Deflector viruta 216 Rodamiento
129 Bola plástica 173 Arandela plana 217 Cuña
130 200-300 arranque V 174 Tuerca hexagonal 218 Rodillo interno
131 Motor 175 Engrane 219 Casquillo de bloqueo
132 Abrazadera 176 Tornillo A. M5x8 220 Cilindro guía
133 Guía 177 Tornillo A. M6x20 221 Tornillo Allen M5X8
134 Tornillo M6x20mm 178 Arandela 222 Soporte frontal der.
135 Arandela 179 Correa 223 Cojinete
136 Rueda de espigas 180 Polea de cilindro 224 Rompe viruta
137 Tornillo Allen M6x16 181 Anillo retenedor 225 Esponja
138 Cubierta 182 Rodamiento 226 Soporte frontal izq.
139 Rodamiento sello 183 Rueda de espigas 227 Barra de bloqueo
140 Rodamiento 184 Tornillo A. M5x8 228 Cojinete de bloqueo
141 Anillo 185 Tornillo de ajuste 229 Llave
142 Rueda de espigas 186 Resorte 230 Llave hexagonal 3mm
143 Cuña 187 Tornillo de ajuste 231 Llave hexagonal 4mm
85
Figura 21. Switch de energía.
Figura 22.Sistema de encendido-apagado.
86
Tabla 45. Motor cepilladora.
MOTOR ELÉCTRICO TRIFASICO

220 V 60 HZ 8.6 Amps
3450 RPM 3 HP 86-030
2.7.3 Mantenimiento preventivo cepilladora
• Chequear el correcto funcionamiento de las cuchillas de corte.
• Al finalizar la jornada laboral, remover viruta de la maquina empleando aire

comprimido.
• Ajustar tornillos Allen de la cubierta de poleas y de la estructura de la

cepilladora.
• Ajustar el deflector de viruta ubicado en la parte posterior de la cepilladora

mediante la tensión de 3 tornillos de cabeza hexagonal
• Ajustar la tensión de la polea conectada a la caja de trasmisión. Girando la

palanca en el sentido de las manecillas del reloj asegurándolo con la tuerca.
• Ajustar y revisar el estado de las cuchillas de corte.
• Ajustar ligeramente la tensión del resorte en el rodillo de alimentación y el

rompe virutas.
• Revisar la tensión de las correas, presionando firmemente en el centro de

ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.
87
• Realizar un mantenimiento general al sistema eléctrico de la cepilladora.

transmisión).
• Afilar cuchillas de corte.
• Anualmente cambiar el aceite de la caja de transmisión empleando aceite

para engranes de máxima presión 140W.
NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la cepilladora DC-

33, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual
Recomendaciones de empleo y seguridad:
• Usar en todo momento gafas de protección.

• No sobre esfuerce la máquina, tendrá mejor desempeño en condiciones

normales de operación.
• Nunca dejar la cepilladora en funcionamiento sin supervisión.
Tabla 46. Historial y costo de reparaciones cepilladora.
01/03/2013
Descripción Costo
Cambio de rodamiento $ 86.000
01/03/2014
Descripción Costo
88
Rectificación de cuchillas $ 90.000

01/03/2015
Reemplazo de cuchillas $ 135.000
Ajuste estructura cepilladora $ 45.000
01/03/2016
Mantenimiento general ceilladora $ 130.000
01/03/2017
Cambio de cuchillas $ 146.000
Total $ 2`150.000
Tabla 47. Costo de mantenimiento cepilladora.
Descripción Costo
Aceite lubricante de máx. presión $ 125.000
Total $ 357.000
2.8 COSTO BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACION DEL PROYECTO
Con el fin de evitar paros en la producción y mecanización de piezas plásticas,

anualmente, la empresa Flouroplasticos S.A.S deberá hacer una inversión de $
89
3`081.400 la cual contiene el costo de mantenimiento subcontratado por cada
máquina de producción teniendo en cuenta que el resto de actividades de
mantenimiento preventivo serán desarrolladas por el personal de planta previa
verificación de su aptitud para ello.
Tabla 48. Costo de mantenimiento anual.
Costo de mantenimiento anual de maquinaria

Torno $ 517.400
Bomba de vacío $ 454.000
Fresa $ 367.000
Compresor $ 585.000
Prensa $ 165.000
Sierra sin fin $ 636.000
Cepilladora $ 357.000
Total $ 3`081.400
La producción anual de las 7 máquinas, representa para la empresa utilidades de $

276.000.000, lo cual significa que diariamente la empresa gana $ 890.322 por tener
una continua producción es sus procesos. Teniendo en cuenta el costo anual del
mantenimiento preventivo, tan solo representa el 1,23% de las utilidades anuales
de la empresa. En caso de no implementar el proyecto, no solo reducirá la vida útil
de cada máquina. Sino también, representará semanalmente perdidas por paros de
producción equivalentes a $ 4`451.610 por máquina. En caso de que las 7 máquinas
productivas estén paradas 1 semana por año, representará pérdidas anuales de $
31`161.270, lo cual equivale a una pérdida del 11,29% de las utilidades anuales de
la empresa, sin contar con los gastos de cada mantenimiento correctivo. A
continuación, se ilustrará en los pasados 5 años el costo anual del mantenimiento
correctivo el cual tenderá a reincidir en caso de no implementar un plan de
mantenimiento preventivo.
Tabla 49. Gastos en mantenimientos correctivos.
Año Gastos en Mantenimientos Correctivos

2013 $ 6`990.000
2014 $ 8`827.000
2015 $ 3`345.000
2016 $ 3`125.000
2017 $ 2`132.000
Por ello, la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa

Flouroplasticos S.A.S es de vital importancia, ya que este garantizara una mayor
90
disponibilidad y confiabilidad de los equipos con que cuenta la empresa para cumplir
con la producción que se proponen lograr anualmente.
91
3 CONCLUSIONES
La estructuración del plan de mantenimiento tuvo en cuenta la elaboración de los

procedimientos e instructivos integrados en un solo documento por maquina
estudiada. En este documento, se contemplan todas las intervenciones de
mantenimiento por máquina y se complementa con la ayuda visual de fotos y
señalizaciones para tener en cuenta el nivel de detalle requerido en cada una de las
intervenciones.
Teniendo en cuenta que no existía histórico de mantenimiento de ninguna máquina,

este se elaboró con base en la identificaron y relación de los recibos
correspondientes a los servicios de mantenimiento correctivos subcontratados con
varias empresas en los pasados cinco años de operación.
Se realizó el levantamiento de la información técnica de cada una de las 7 máquinas

a partir de manuales e instructivos de operación disponibles en la empresa más
información recolectada a través de comunicación con los fabricantes por correo
electrónico.
Teniendo en cuenta que en la empresa no se realiza ningún tipo de inspección,

análisis o estudio tribológico a nivel de lubricación en ninguna de las 7 máquinas,
se incorporó en el programa rutinas de lubricación para que se tengan muy
presentes en su implementación ya que de estas depende la vida útil de la máquina.
Teniendo en cuenta que el beneficio mensual del proyecto es de $ 9`252.000 que

es lo que se deja de facturar debido a las fallas de mantenimiento, y que, el costo
de mantenimiento estimado del programa propuesto mensualmente es de $
4`650.000, se aplicó la relación beneficio costo para visualizar la viabilidad del
proyecto la cual dio como resultado 1.93% lo que demuestra que es casi el doble el
beneficio vs el costo, lo que para la empresa puede ser atractivo y así justificar su
implementación.
92
4 RECOMENDACIONES
Es importante que la empresa Flouroplasticos S.A.S, forme un equipo base de

mantenimiento que asegure la aplicación del programa de mantenimiento
preventivo, con el fin de que sea constante, supervisado y se estabilice el
mantenimiento de la maquinaria por parte de la misma compañía.
Se recomienda asegurar la implementación del programa planteado para poder

identificar las bondades y beneficios de éste. Una vez se logre el estado estable del
programa, se sugiere que la empresa estudie la posibilidad de migrar hacia el
mantenimiento predictivo y mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), este
último fundamentado en el análisis de fallas.
Es recomendable que todo el personal de operación y mantenimiento reciba la

formación y entrenamiento normalizado en riesgos eléctricos, mecánicos y control
de energías peligrosas para contribuir con la seguridad industrial del personal de
planta, y estar en línea con los nuevos requerimientos del sistema de gestión, de
seguridad y salud en el trabajo (SG-SST) que es de obligatorio cumplimiento.
Una vez establecido el equipo de mantenimiento, se recomienda estructurar un

manual de mantenimiento para que rija la gestión del mismo y así contribuir con el
logro de la competitividad de la compañía.
93
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correctivo de máquinas eléctricas rotativas en una planta trefiladora. [En línea] En:
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f?sequence=1&isAllowed=y
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Universidad de Sevilla. Julio, 2016. p. 28. [Consultado: 25 de julio de 2018].
Disponible en Internet:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/30282/fichero/Diseño+de+un+plan+de+mant
enimiento+mediante+metodolog%C3%ADa+RCM+para+una+l%C3%ADnea+de+v
alorización+de+PEB.pdf
96
ANEXOS
Anexo A. Instructivo tensímetro.
Fuente: http://www.poberaj.com.ar/pdf/descargas/manual-mantenimiento-de-
97
Anexo B. Tabla de lubricantes equivalentes.
Fuente: Manual e instructivo de mantenimiento Torno SN 40 C
98
Anexo C. Ficha técnica aceite Rando HD 46.
Fuente:
https://cglapps.chevron.com/msdspds/PDSDetailPage.aspx?docDataId=323786&d
ocFormat=PDF
99
Anexo D. Ficha técnica aceite hidráulico Chevron AW-M ISO 68.
Fuente: http://comtexaco.com.co/wp-
content/uploads/2016/06/CHEVRON_HYDRAULIC_OIL_AW_ISO_68.pdf
100
Anexo E. Ficha técnica aceite Corena S2 P 100.
Fuente: http://tdc.ge/wp-content/uploads/2014/03/1_Corena_S2_P_100.pdf
101

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DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.

JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO

Pasantía Institucional para optar al título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

Hugo Cenen Hoyos

Claudia Vanessa Roa

Santiago de Cali, 15 de marzo del 2019

Agradezco a Dios por guiarme en mi vida y permitirme alcanzar mis metas

Agradezco a mi familia, a mi padre, mi madre, mi hermano y en especial a mi tía por

Agradezco a la Ingeniera Claudia Llanos por compartirme sus conocimientos,

Agradezco a los operarios quienes me guiaron, aportándome sus conocimientos y

Agradezco a mi director de carrera Bernando Roger Sabogal, por su disposición y

Agradezco a la universidad Autónoma por la orientación profesional, durante toda

1.1 P ROBLEMA JUSTIFICACION 16

1.2.1 Objetivo general 16

1.2.2 Objetivos específicos 17

1.4 MARCO TEÓRICO 19

2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS

2.1.1 Información técnica 25

2.1.2 PARTES PRINCIPALES 27

2.1.4 Sistema eléctrico 30

2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c 31

2.1.6 Historial y costo de reparaciones 33

2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual 34

2.2 BOMBA VACIO A1-1000 34

2.2.2 Información técnica 36

2.2.2.3 Material de componentes 38

2.2.3 Sistema eléctrico 39

2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio 40

2.2.5 Historail y costo de reparaciones 41

2.2.6 Costo estimado de mantenimiento anual 42

2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ 42

2.3.1 Información técnica 42

2.3.2 Listado de partes 45

2.3.3 Sistema de lubricación 50

2.3.4 Sistema eléctrico 53

2.3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO FRESADORA BRJ 54

2.3.6 Historial y costo de reparaciones 56

2.3.7 Costo estimado de mantenimiento anual 56

2.4 COMPRESOR WAYNE 57

2.4.1 Información técnica 57

2.4.2 Sistema eléctrico 59

2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne 60

2.4.4 Historial de uso y reparaciones 61

2.4.5 Costo estimado de mantenimiento anual 62

2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA 62

2.5.2 Sistema eléctrico 69

2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin 70

2.5.4 Historial y costo de reparaciones 71

2.5.5 Costo estimado de mantenimiento anual 72

2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE 72

2.6.1 Información técnica 72

2.6.2 Listado de partes 74

2.6.3 Sistema eléctrico 77

2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe 78

2.6.5 Historial y costo de reparaciones 79

2.6.6 Costo estimado de mantenimiento anual 80

2.7 CEPILLADORA DC-33 13”X5.9 81

2.7.1 Listado de partes 81

2.7.2 Sistema eléctrico 86