MANUAL DE SEGURIDAD DE HIGIENE INDUSTRIAL

CAPÍTULO V HIGIENE INDUSTRIAL.

LA EVOLUCIÓN DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

En adición a sus responsabilidades de seguridad, usted debe asegurarse de que no hayan condiciones
que puedan dañar la salud de los trabajadores, ya que el éxito de la industria depende en parte de la salud
de los trabajadores; de ahí que la primera obligación de un país sea el de mantener sus industrias en
condiciones saludables y seguras.

Hablando históricamente, una revisión de documentos relacionados con el tema de la seguridad industrial
permite observar muchas referencias a los riesgos implícitos en los intentos del hombre para lograr su
subsistencia. En la antigüedad, los esclavos efectuaban la mayor parte de los trabajos manuales. Cuatro
siglos antes de Cristo, Hipócrates menciona enfermedades de algunos obreros, mineros y metalúrgicos.
Plinio que vivió poco antes del advenimiento de la era cristiana, describió las enfermedades pulmonares
entre los mineros y los envenenamientos producidos por el manejo de compuestos de azufre y de zinc.
Galeno, en el segundo siglo de la era actual, cita en varias ocasiones enfermedades ocupacionales entre
los trabajadores de las Islas del Mediterráneo; pero con todo esto, no se encuentra un relato destacado de
las mismas hasta la obra clásica de Ramazzini, De MorbuisArtificum Diatriba, publicada en Italia en 1700, y
en la que se describen cerca de 100 ocupaciones diferentes y riesgos específicos de cada una, basando
muchas de las descripciones en observaciones clínicas propias.

El uso de maquinaria cambió íntegramente el cuadro industrial. En las postrimerías del siglo XVIII se
desarrolló en Inglaterra el sistema de fábricas y aun cuando, en general, los trabajadores estaban bien
pagados, se descuidó su bienestar físico. Se trabajaba muchas horas con máquinas sin protección, con
iluminación y ventilación inadecuadas; en tales condiciones los índices de accidentes eran elevados y
numerosas las enfermedades industriales.

En Inglaterra, Francia y Alemania la revolución industrial condujo a una matanza de los trabajadores, y los
que sobrevivieron, tuvieron que resistir las condiciones adversas en las fábricas y minas, cosa que pronto
se puso en evidencia por los elevados índices de mortalidad entre los trabajadores.

De allí fue que empezaron las Legislaciones de la Seguridad en general, ya discutidas en el Capítulo 1.

En la industria, la evolución de la Higiene Industrial comenzó con el tratamiento de las lesiones traumáticas
y, en forma gradual, la labor del departamento médico se extendió más allá del tratamiento quirúrgico,
hacia los aspectos médicos y de ingeniería para el control del problema.

En la época actual, en las industrias modernas de los Estados Unidos, los exámenes físicos, tanto los de
admisión como los rutinarios, los estudios de las tareas, los aspectos médicos y de ingeniería del control
de las enfermedades ocupacionales y los problemas en general de enfermedades en los trabajadores,
caen dentro del campo de aplicación de los programas de Higiene Industrial. Estos programas se están
ampliando hasta llegar a incluir aspectos tales como fatiga, higiene dental, nutrición, salud médica,
enfermedades cardíacas, cáncer, y muchos problemas de la salud en la vejez.

En contraste con épocas pasadas, cuando la atención se enfocaba principalmente al mejoramiento de la

maquinaria y de los procesos, la industria actual comienza a preocuparse del desperdicio económico
ocasionado por la negligencia en proporcionar protección adecuada contra los riesgos de la salud
controlables o predecibles.

Los progresos de la Higiene Industrial han sido materialmente impulsados por organizaciones voluntarias o
extraoficiales; han cooperado los grupos médicos, que se han mantenido unidos para el desarrollo de la
medicina industrial, así como las asociaciones de ingenieros, los industriales y, en unos cuantos países,
las organizaciones de trabajadores.

También las universidades han aportado significativas contribuciones a nuestro conocimiento en este
campo, a través de intensas investigaciones, y actualmente, en los Estados Unidos, un número
considerable de instituciones ofrecen cursos avanzados de medicina e higiene industrial, en Latinoamérica
han mostrado interés en la higiene industrial y ello se debe a la industrialización acelerada que la última
Guerra Mundial provocó en muchas naciones, cuando se suspendieron las importaciones de artículos
terminados procedentes de los países beligerantes.

Ahora en la actualidad los empleados en la mayoría de las industrias exigen que las condiciones sean
saludables y seguras para beneficio de ellos y de la industria para así también no retroceder en el tiempo
sino siempre ir futurísticamente.

DEFINICIÓN DE HIGIENE INDUSTRIAL

Se define Higiene Industrial como el trabajo reconocido, evaluado y controlado de la salud de los
trabajadores el cual requiere básicamente de un programa de protección de salud, prevención de
accidentes y enfermedades ocupacionales. También se puede decir que es la Salud Pública aplicada al
hombre en su lugar de trabajo, o sea que es evidente que la salud de los trabajadores industriales está
relacionada con la salud y bienestar de la comunidad en la que se encuentra la industria. Existen grupos
en los cuales el supervisor tendrá que analizar para poder resolver los problemas de la higiene industrial.
Estos grupos son Químicos, Físicos y Biológicos.

QUÍMICOS

Los agentes químicos se pueden clasificar en dos clases: los que están en estado gaseoso y los que se
presentan como aerosoles. Los aerosoles pueden estar constituidos por partículas sólidas o líquidas y se
clasifican, por lo general, como polvo, humo, rocío y niebla. El polvo está formado por partículas sólidas
producidas por desintegración, ya sea trituración, pulverización o impacto. Pueden clasificarse en dos
grupos, orgánicos e inorgánicos. Los orgánicos se dividen a su vez en naturales y sintéticos; y los
inorgánicos en silícicos y no silícicos. El Humo contiene partículas sólidas formadas por condensación, y
son comúnmente óxidos metálicos formados por calentamiento de metales a altas temperaturas o por
metales en fusión. El humo también se puede formar por la volatización de materias orgánicas sólidas o
por la reacción de sustancias químicas.

El rocío consiste en partículas líquidas, generadas por la desintegración de un líquido, como en el caso de
la atomización. Los aerosoles no se mezclan totalmente con el aire, si no que se mantienen en suspensión,
o sea que tienen la tendencia de aglomerarse y absorber la humedad.

Los contaminantes gaseosos son aquellos constituidos por sustancias en estado de gas a la temperatura y
presión ordinarias o como vapores, los que se presentan en estado gaseoso en los materiales líquidos.
Una de las propiedades más importantes de los contaminantes gaseosos es su capacidad para mezclarse
con el aire y así llega a ser parte del mismo.

INHALACIÓN
Uno de los peligros mayores de los compuestos químicos es la inhalación de ellos, o sea que una persona
respire digamos el vapor; de acuerdo con sus efectos fisiológicos pueden clasificarse en venenosos,
asfixiantes, irritantes y anestésicos. Son venenosos los que provocan intoxicaciones agudas directamente
o por descomposición en el organismo. Los asfixiantes son los que interfieren el suministro de oxígeno, sin
obstaculizar el mecanismo respiratorio. Son anestésicos los que producen efectos depresivos sobre el
sistema nervioso central; y son irritantes los de acción local sobre la piel y las mucosas.

POLVOS
En la Higiene Industrial el problema del polvo es uno de los más importantes, ya que muchos polvos
ejercen un efecto, de deterioro sobre la salud de los obreros; y así aumentar los índices de mortalidad por
tuberculosis y los índices de enfermedades respiratorias. Se sabe que el polvo se encuentra en todas
partes de la atmósfera terrestre, y se considera verdadero que las personas dedicadas a ciertos trabajos
donde existe mucho polvo son menos saludables que los que no están en esas condiciones, por lo que se
considera que existen polvos dañinos y no dañinos.
Existe una clasificación simple de los polvos, que se basa en el efecto fisiopatológico de los polvos y
consta de lo siguiente:

1.- Polvos, como el plomo, que producen intoxicaciones.

2.- Polvos que pueden producir alergias, tales como la fiebre de heno, asma y dermatitis.
3.- Polvos de materias orgánicas, como el almidón.
4.- Polvos que pueden causar fibrosis pulmonares, como los de sílice.
5.- Polvos como los cromatos que ejercen un efecto irritante sobre los pulmones y pueden producir cáncer.
6.- Polvos que pueden producir fibrosis pulmonares mínimas, entre los que se cuentan los polvos
inorgánicos, como el carbón, el hierro y el bario.

Se puede decir que los polvos están compuestos por partículas sólidas suficientemente finas para flotar en
el aire; si analizamos la industria veremos que los polvos se deben a trituraciones, perforaciones, molidos y
dinamitaciones de roca, como, por ejemplo, las industrias cementeras ejecutan todas estas actividades.

EMANACIONES
Están compuestas de partículas sólidas formadas debido a la condensación de un estado gaseoso y a
menudo ocurre en ellas una reacción química, en especial una oxidación. Un ejemplo de emanación sería
cuando se realiza algún tipo de soldadura bien sea hierro, o al derretir plomo.

NIEBLAS
Se compone de menudas gotitas que flotan en el aire y las cuales han sido formadas por una
condensación del estado gaseoso, o disgregando un líquido o por atomización, rocío o espumamiento. Un
ejemplo sería cuando una persona realiza la operación de pintar un carro.

VAPORES
Son sustancias en forma gaseosa que normalmente se encuentran en estado líquido o sólido y que
pueden ser tornadas a su estado original mediante un aumento de presión o disminución de la
temperatura. El benceno se usa ampliamente en la industria, en las pinturas para aviones, como disolvente
de gomas, resinas, grasas y hule; en las mezclas de combustibles para motores, en la manufactura de
colores de anilina, del cuerpo artificial y de los cementos de hule, en la extracción de aceites y grasas, en
la industria de las pinturas y barnices, y para otros muchos propósitos.

En muchos de los usos del benceno, incluyendo su manufactura, la oportunidad de un escape como vapor
sólo puede ser el resultado de un accidente, y en estos casos, cuando la exposición es severa, se puede
producir una intoxicación aguda por benceno. Cuando el benceno se emplea como disolvente, en líquidos
para lavado en seco, o como vehículo para pinturas, se permite que este hidrocarburo se evapore en la
atmósfera del local de trabajo. Si es inadecuada la ventilación del local, la inhalación continua o repetida de
los vapores de benceno puede conducir a una intoxicación crónica.

Observada clínicamente, la intoxicación aguda por benceno ofrece tres tipos, según su severidad, pero en
las tres predomina la acción anestésica.

La inhalación de muy altas concentraciones de vapor de benceno puede producir un rápido desarrollo de la
insensibilidad, seguida, en breve tiempo, de la muerte por asfixia.

Con concentraciones algo más bajas es más lenta la secuencia de los sucesos y más extensa la
demostración, colapso e insensibilidad; estos síntomas, comunes a todos los anestésicos, pueden ser
sustituidos por una excitación violenta y presentarse la muerte, por asfixia, durante la inhalación de los
vapores.

El tercer tipo de intoxicación es en el que el deceso ocurre después de transcurridas varias horas o varios
días, sin recuperación del estado de coma.

Al producir intoxicación crónica, la acción del benceno o de sus productos de oxidación se concentra,
principalmente, en la médula de los huesos, que es el tejido generador de elementos sanguíneos
 importantes; Glóbulos rojos (eritrocitos), Glóbulos blancos (leucocitos) y Plaquetas (trombocitos) los cuales
son esenciales para la coagulación de la sangre; inicialmente el benceno estimula la médula, por lo que
hay un aumento de leucocitos, pero, mediante la exposición continuada, esta estimulación da lugar a una
depresión y se reducen estos elementos en la sangre.

La disminución es más constante en los eritrocitos, menos marcada y más variable en los leucocitos;
cuando es intensa la disminución de los eritrocitos, se producen los síntomas típicos de la anemia,
debilidad, pulso rápido y cardialgias.

La disminución en el número de Leucocitos puede venir acompañada por una menor resistencia a la
infección, debilidad y úlceras en la boca y la garganta. La reducción de plaquetas conduce a un tiempo
mayor de coagulación de la sangre lo que puede dar lugar a hemorragias de las membranas mucosas,
hemorragias subcutáneas y a otros signos de púrpura.

Cuando se sabe que un empleado tiene síntomas como los mencionados anteriormente es recomendable
la hospitalización inmediata para que se le aplique el tratamiento necesario y así poder eliminar la
posibilidad de una muerte. Por eso es necesario que se tomen todas las medidas de seguridad para así
poder evitar este tipo de enfermedades ocupacionales.

HUMO
El humo generalmente contiene gotas, así como partículas secas. Por ejemplo, el tabaco produce un humo
húmedo y que es dañino para la salud de las personas.

ABSORCIÓN
En la industria, la exposición o el contacto con diversos materiales en estado líquido puede producir, efecto
dañino sobre los individuos; algunos líquidos penetran a través de la piel, llegan a producir cánceres
ocupacionales y causan dermatitis. A continuación, se dan los factores que influyen en la absorción a
través de la piel:

1.- La transpiración mantenida y continua que se manifiesta en las perspiraciones alcalinas priva a la piel de
su protección grasosa y facilita la absorción a través de ella.
2.- Las circunstancias que crean una hiperemia de la piel también fomentan la absorción.
3.- Las sustancias que disuelven las grasas, pueden por sí mismas entrar en el cuerpo o crear la oportunidad
para que otras sustancias lo hagan.
4.- Las fricciones a la piel, tales como la aplicación de ungüentos mercuriales, producen también la absorción.
5.- La piel naturalmente grasosa ofrece dificultades adicionales a la entrada de algunas sustancias.
6.- Cuanto más joven es la piel mayor es la posibilidad de absorción a través de ella, con excepción de los
años de la senilidad o la presencia de padecimientos cutáneos.
7.- Las interrupciones en el integumento, como las provocadas por dermatitis o traumas, favorecen la entrada
al cuerpo, aunque, en realidad, no constituyen una verdadera absorción de la piel.
8.- La negligencia en evitar el contacto con materiales que pueden penetrar a través de la piel conduce a la
absorción de tóxicos industriales.
9.- La cataforesis puede hacer que penetren a través de la piel sustancias que de otra manera no se
absorberían.

Existen varias sustancias que son absorbibles cutáneamente y se consideran las siguientes:

El aceite de anilina Cianuros

Benceno Cloroformos
Bencina Compuestos cianógenos
Bisulfuro de carbono Dimetilanilina
Tetracloruro de carbono Algunas anilinas
Formaldehído Gasolina
Querosina Nafta
Nitranilina Nitrobenzol
Fenol Disolvente de Standoz
 Nitroglicerina Tolueno
Tricloretileno Aguarrás
Xileno Tetraetilo de Plomo

En la mayoría de los países la causa más frecuente de la dermatosis es el aceite y la grasa del petróleo.
Estas sustancias no son, necesariamente, irritantes cutáneos más poderosos que otros productos
químicos, pero por lo común de su uso, ya que todas las máquinas usan lubricantes o aceites de distintas
clases, afectan a un número mucho mayor de obreros que cualquier otro irritante químico.

Existen factores principales relacionados con la predisposición a la acción de irritantes externos:

1.- Las mujeres no presentan dermatosis agudas con tanta frecuencia como los hombres.
2.-La dermatosis es más frecuente en verano que en invierno.
3.- Los trabajadores jóvenes se afectan con mayor frecuencia.
4.- La falta de limpieza es la causa más importante de predisposición.
5.- Las lesiones descubiertas ofrecen poca resistencia a la acción de los irritantes externos.
6.- Al ser alérgico, una exposición continua puede inducir a una hiposensibilidad de los individuos.

Existen irritantes primarios en los cuales hay varios ácidos inorgánicos, álcalis y sales, lo mismo que
ácidos orgánicos y anhídridos que se encuentran en estado líquido, cuando se experimenta la exposición
industrial y también incluyendo diversos disolventes.

Los irritantes primarios afectan la piel en una o más de las siguientes formas:

1.- Los ácidos inorgánicos, los anhídridos y las sustancias higroscópicas actúan como agentes
deshidratantes.
2.- Los agentes curtientes y las grasas de los metales pesados precipitan las proteínas.
3.- Algunos ácidos orgánicos y los sulfuros son agentes reductores.
4.- Los disolventes orgánicos y los detergentes alcalinos disuelven la grasa y el colesterol.
5.- Los álcalis, jabones y sulfuros disuelven la queratina.

Además de prevenir las intoxicaciones ocupacionales, hay que tomar en cuenta de que la dermatosis
provoca más ausencia del trabajo que cualquier otra enfermedad ocupacional. Por lo que es muy
importante la prevención de ellos y para ello existen métodos principales que son los siguientes:

Exámenes previos de admisión del personal.

Ropa protectora.
Ungüentos protectores.
Ventilación.
Limpieza.

Siguiendo esto se podrán obtener muy buenos resultados y así de esa manera poder evitar con éxito la
dermatosis.

INGESTIÓN
Ordinariamente, muchas personas sin saber el daño que les pueda causar algún químico, se lo comen o lo
beben, y esto trae como consecuencia un envenenamiento crónico. Entre ellos se encuentran el arsénico,
mercurio, plomo y algunos de los nuevos insecticidas. Cuando se maneja esta clase de sustancias, es
importante tomar toda clase de precauciones para evitar que ingresen al tacto digestivo. Por ejemplo,
antes de fumar o comer es recomendable lavarse las manos, también al comer tabaco y sobre todo
bañarse al terminar su turno de trabajo y cambiarse de ropa.

DISOLVENTES
Los disolventes orgánicos ocupan un lugar muy destacado entre las sustancias químicas más frecuentes
empleadas en la industria. Se puede decir que raras son las actividades humanas en donde los disolventes
no son utilizados de una manera o de otra, por lo que las situaciones de exposición son extremadamente
diversas.

A pesar de su naturaleza química tan diversa, la mayoría de los disolventes posee un cierto número de
propiedades comunes. Así casi todos son líquidos liposolubles, que tienen cualidades anestesiantes y
actúan sobre los centros nerviosos ricos en lípidos. Todos actúan localmente sobre la piel. Por otra parte,
algunos a causa de su metabolismo pueden tener una acción marcada sobre los órganos
hematopoyéticos, mientras que otros pueden considerarse como tóxicos hepáticos o renales.

La determinación de las concentraciones de disolventes en el aire de los locales de trabajo permite una
apreciación objetiva de la exposición, ya que la cantidad de tóxico presente en los receptores del
organismo depende necesariamente de la concentración de disolvente inhalado. La apreciación se hace
comparando los valores analíticos obtenidos con aquellas concentraciones fijadas por los higienistas,
consideradas en principio como inofensivas, y que permiten generalmente una buena protección de los
trabajadores.

Sin embargo, aun cuando la concentración del disolvente en el aire aspirado no alcance los valores
recomendados, la cantidad de tóxico acumulada en los sitios de acción puede ser suficientemente elevada
como para crear una situación peligrosa. Esto puede suceder si existen otras vías de absorción que la
pulmonar, cuando hay una exposición simultánea a varios disolventes, o si el trabajo efectuado exige un
esfuerzo físico particular. En estas circunstancias, sería necesario disminuir los niveles en función de las
características del disolvente y de las condiciones de trabajo.

El diagnóstico precoz de una intoxicación completa el control del ambiente de trabajo. En este caso se
investiga directamente en el hombre una posible modificación bioquímica o fisiológica, o se determina el
grado de impregnación del organismo determinado, ya sea el disolvente o sus metabolitos en el aire
alveolar o en los líquidos biológicos.

Tanto el control ambiental como la utilización de tests biológicos no garantizan en todas las circunstancias
la seguridad de las personas expuestas a los disolventes. En efecto, el conjunto de factores que determina
el riesgo de una intoxicación es a veces difícil de establecer, razón por la cual puede escapar a la
apreciación del higienista.

ABSORCIÓN DE LOS DISOLVENTES

Los disolventes pueden penetrar en el organismo por diferentes vías, siendo las más importantes la
Absorción Pulmonar, cutánea y gastrointestinal. Esta última, relativamente rara en el medio industrial, es la
forma clásica de intoxicación accidental. La mayoría penetran fácilmente a través de la piel. Algunos como
el benceno, tolueno, xileno, sulfuro de carbono y tricloroetileno, lo hacen tan rápidamente que pueden
originar en un tiempo relativamente corto, dosis peligrosas para el organismo.

En los ambientes laborales, la absorción pulmonar es la principal vía de penetración. Por medio de la
respiración el disolvente es transportado a los alvéolos, desde donde por simple difusión pasa a la sangre
atravesando la membrana alveolo capilar. Después el disolvente se distribuye en la circulación sanguínea
y se va acumulando en los diferentes tejidos del organismo, en función de la liposolubilidad y de la
perfusión del órgano considerado. Una parte sufrirá una serie de biotransformaciones produciendo
diversos metabolitos, que serán eliminados sobre todo en la orina, la bilis y los pulmones.

Cuando la exposición cesa, el disolvente acumulado pasa nuevamente a la circulación y según el

porcentaje de metabolización, una parte más o menos importante será excretada en el aire expirado,
siguiendo el mismo mecanismo que durante su retención.

El proceso general depende de un gran número de factores, tanto fisiológicos, metabólicos como
fisicoquímicos, que determinan un estado de equilibrio entre cuatro compartimientos interdependientes; el
de biotransformación, el receptor que reacciona con el disolvente o sus metabolitos, el correspondiente a
los órganos de depósito y el compartimiento de excreción.
PARTÍCULAS
La determinación de partículas en suspensión en el aire constituye uno de los parámetros más importantes
de la contaminación de ambientes laborales. Desde el punto de vista toxicológico las partículas de interés
para el higienista industrial incluyen los distintos aerosoles, sólidos o líquidos suspendidos en el aire, que
pueden ser inhalados por los trabajadores en el ambiente profesional.

Las partículas de un tamaño suficientemente pequeño flotan en el aire formando una suspensión de la que
caen lentamente. De acuerdo con el tamaño, el origen y el estado físico, los diferentes sistemas que
producen las partículas suspendidas pueden designarse con nombres que les caracterizan. El término
aerosol reúne bajo la misma denominación estados dispersos que pueden tener diferencias notables
desde el punto de vista de sus propiedades, y se utiliza para designar una suspensión de finas partículas
de un sólido o de un líquido en un gas. D. Sinclair aplica este término a partículas inferiores a 50 micras,
siendo las dimensiones más frecuentes de 0.1 a 10 micras.

Waytlan Gray reúne bajo el nombre Polvo todos aquellos productos resultantes de los procesos de
desintegración o de dispersión mecánica, y reserva el de Humo para los aerosoles formados
exclusivamente por condensación. Thomson y Drinker definen bajo la denominación de Polvo la
suspensión de partículas de diámetros comprendidos entre 1 y 50 micras. Gibbs por su parte, llama polvo
a las partículas superiores a 10 micras y cuando el diámetro esté comprendido entre 0.1 y 0.001 las
designa con el nombre de humos.

Los sistemas dispersos de gotas formados por condensación de un vapor o por atomización de un líquido
serán designados por el nombre general de nieblas siempre y cuando su diámetro sea superior a 10
micras. Finalmente, la palabra Humos se reserva para aquellas partículas de diámetros iguales o inferiores
a 0.5 micras originadas en los procesos químicos o físicos de combustión, volatización y condensación.

RIESGOS HIGIÉNICOS DERIVADOS DE LA EXPOSICIÓN

El polvo es un contaminante particular capaz de producir enfermedades que se agrupan bajo la
denominación genérica de neumoconiosis. Para los expertos de la O.I.T., la enfermedad es la
consecuencia de la acumulación de polvo en los pulmones y de la reacción de los tejidos a la presencia de
estos cuerpos exógenos. Si se consideran sus efectos sobre el organismo es clásico diferenciar las
partículas en cuatro grandes categorías:

1.- Partículas Tóxicas.

2.- Polvos Alérgicos.
3.- Polvos Inertes.
4.- Polvos Fibrógenos.

Las partículas tóxicas entre las que se pueden citar las de origen metálico, como plomo, cadmio, mercurio,
arsénico, berilio, etc., capaces de producir una intoxicación aguda o crónica por acción específica sobre
ciertos órganos o sistemas vitales. La rapidez de la manifestación dependerá en gran parte de la toxicidad
específica de las partículas, así como de su solubilidad. Por otra, como la absorción de una sustancia
depende de la vía de entrada en el organismo, muchos tóxicos pasarán rápidamente en forma ionizada a
la sangre, si su estado de división es adecuado, mientras que si se detienen en las vías respiratorias
superiores la absorción puede ser mucho más lenta.

Los polvos alérgicos, de naturaleza muy diversa capaces de producir asma, fiebre, dermatitis, etc.,
preferentemente en sujetos sensibilizados, mientras que otros no manifiestan reacción alguna. Su acción
depende, por tanto, más de la predisposición del individuo, que de las características particulares del
polvo. En esta categoría se pueden citar: el polen, polvo de madera, fibras vegetales o sintéticas, resina,
etc.

Los polvos inertes, que al acumularse en los pulmones provocan después de una exposición prolongada
una reacción de sobrecarga pulmonar y una disminución de la capacidad respiratoria. Su acción es
consecuencia de la obstaculización de la difusión del oxígeno a través de la membrana pulmonar. Los
depósitos inertes son visibles por los Rayos X si el material es opaco y no predisponen a tuberculosis.
Dentro de este grupo se pueden mencionar: el carbón, abrasivos y compuestos de bario, calcio, hierro y
estaño.

Polvos fibrógenos, que por un proceso de reacción biológica originan una fibrósis pulmonar o
neumoconiosis evolutiva, detectable por examen radiológico y que desarrolla focos tuberculosos
preexistentes con extensión al corazón en los estados avanzados. A esta categoría pertenece el polvo de
sílice, amianto, silicatos con cuarzo libre (talco, caolín, feldespato, etc.) y los compuestos de berilio.

Existen igualmente polvos que sin alcanzar las vías respiratorias inferiores pueden producir una marcada
acción irritante de las mucosas. Dentro de esta categoría merecen gran interés las nieblas ácidas o
alcalinas, sin olvidar las sustancias clasificadas en los apartados precedentes, pero con reconocidas
propiedades cancerígenas (amianto, cromo, partículas radioactivas, etc.).

La exposición al polvo no tiene siempre como consecuencia el desarrollo de una neumoconiosis ya que
esto ocurre solamente en ciertas condiciones, dependiendo, por una parte, de la naturaleza de las
partículas inhaladas, y por otra parte, del potencial defensivo del organismo en relación con las
características anatómicas y los mecanismos fisiológicos de defensa, que el aparato respiratorio hace
intervenir para defenderse de la agresión.

PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

Es muy importante que un supervisor entienda los conceptos básicos sobre la protección de las vías
respiratorias, y así asegurarse que los empleados están protegidos en una forma adecuada. Un higienista
industrial competente o un profesional en seguridad, debe de tomar la decisión sobre qué tipo de
protección se necesitará para las vías respiratorias. Por tanto, entre más conozca el supervisor acerca de
los peligros en la respiración, tipos de respiradores y la selección de ellos, será capaz de saber que sus
empleados están bien protegidos.

PELIGROS DE SUSTANCIAS RESPIRADAS

Cuando un peligro existe o se sospecha de él, se deberá medir la cantidad de concentración de la partícula
por un higienista industrial. Existen varios tipos de procesos industriales que pueden causar daño a las
vías respiratorias.

Proceso de Manufactura Posible Peligro

Horno de coquización
Dispersar núcleos
Maquinar
Manejo de solventes
Soldar sobre superficies, pintadas color
amarillo, anaranjado o rojo.
Pintura por pulverización (rociada).
Planchado o cultivo sobre placa
Baño químico para limpiar metales
Enfriar por inmersión de aceite
Esmerilar y lijar en superficies pintadas en
rojo, anaranjado o amarillo.
Perforar patín de freno
Alquitrán de carbón y humo.
Vapor de fenol, vapor de tricloroetileno.
Neblina de aceite.
Vapores orgánicos.
Humo contenido de plomo y cromo.
Sustancias en el aire compuestas de plomo y
cromo.
Vapores que contienen ácidos.
Neblina que contiene ácidos
Humo.
Polvo conteniendo plomo y cromo.
Polvo de asbesto.

Un peligro hacia la respiración, en la cual el supervisor siempre debe de tener presente y ser cuidadoso, es
la deficiencia de oxígeno; ya que esta deficiencia resulta cuando el aire contiene menos que el porcentaje
normal de oxígeno hallado en la atmósfera. El porcentaje de oxígeno que se encuentra en la atmósfera es
de aproximadamente el 21 %, por lo que si en un ambiente es más bajo esto sería peligroso para cualquier
vida. También resultan muy peligrosos los ambientes que tengan en exceso gases y vapores.
AGENTES FÍSICOS
De una manera general se entiende por alteración física del medio, las variaciones de presión,
temperatura, humedad, iluminación, ventilación, ruido y radiaciones.

PRESIÓN
Las variaciones de la presión atmosférica no tienen importancia en la mayoría de las cosas. No existe
ninguna explotación industrial a grandes alturas que produzca disturbios entre los trabajadores, ni minas
suficientemente profundas para que la presión del aire pueda incomodar a los obreros. Sin embargo, esta
cuestión presenta algún interés en la construcción de puentes y perforaciones de túneles por debajo de
agua.

Actualmente se emplea un sistema autónomo de respiración; el buzo lleva consigo el aire a presión en
botellas metálicas, pero tiene el inconveniente del peso del equipo y de la poca duración de la reserva del
aire. La experiencia ha demostrado que se puede trabajar confortablemente hasta una profundidad de 20
metros; ya que a profundidades mayores se sienten molestias.

Como ya se sabe el aire comprimido es empleado en diversos aparatos para efectuar trabajos bajo el
agua, en los cuales la presión del aire es elevada para que pueda equilibrar la presión del líquido. Uno de
los aparatos más usados para trabajar bajo el agua son las llamadas "Escafandras", que reciben el aire
del exterior a través de una válvula de seguridad colocada en el casco metálico, por intermedio de un tubo
flexible conectado a una bomba. La presión del aire en el interior del casco es siempre igual o superior a la
presión del agua. Cualquiera que sea la profundidad lograda, la cantidad de aire requerida por el buzo
debe ser aumentada en proporción al aumento de presión.

TEMPERATURA
La máquina humana funciona mejor a la temperatura normal del cuerpo la cual es alrededor de 37.0
grados centígrados. Sin embargo, el trabajo muscular produce calor y éste tiene que ser disipado para
mantener, tal temperatura normal. Cuando la temperatura del ambiente está por debajo de la del cuerpo,
se pierde cierta cantidad de calor por conducción, convección y radiación, y la parte en exceso por
evaporación del sudor y exhalación de vapor de agua. La temperatura del cuerpo permanece constante
cuando estos procesos compensan al calor producido por el metabolismo normal y por esfuerzo muscular.

Cuando la temperatura ambiente se vuelve más alta que la del cuerpo aumenta el valor por convección,
conducción y radiación, además del producido por el trabajo muscular y éste debe disiparse mediante la
evaporación que produce enfriamiento. A fin de que ello ocurra, la velocidad de transpiración se
incrementa y el vaso de dilatación de la piel permite que gran cantidad de sangre llegue a la superficie del
cuerpo, donde pierde calor. En consecuencia, para el mismo trabajo, el ritmo cardíaco se hace
progresivamente más rápido a medida que la temperatura aumenta, la carga sobre el sistema
cardiovascular se vuelve más pesada, la fatiga aparece pronto y el cansancio se siente con mayor rapidez.

Se ha observado que el cambio en el ritmo cardíaco y en la temperatura del cuerpo de una estimación
satisfactoria del gasto fisiológico que se requiere para realizar un trabajo que involucre actividad muscular,
exposición al calor o ambos.

Cambios similares ocurren cuando la temperatura aumenta debido al cambio de estación. Para una carga
constante de trabajo, la temperatura del cuerpo también aumenta con la temperatura ambiental y con la
duración de la exposición al calor. La combinación de carga de trabajo y aumento de calor puede
transformar una ocupación fácil a bajas temperaturas en un trabajo extremadamente duro y tedioso a
temperaturas altas.

HUMEDAD
La cantidad de calor que se pierde por evaporación depende de la temperatura del aire, del movimiento del
mismo y de la humedad. Cuando la temperatura aumenta a más de 26.7 grados centígrados la humedad
se convierte en un factor importante. Bajo condiciones húmedas y calientes disminuye la evaporación que
produce enfriamiento, reduciendo de este modo la posibilidad de que el cuerpo disipe calor y por
consiguiente, se dificulta sostener el trabajo durante tiempo más o menos largo. Con un ritmo cardíaco
alto, temperatura del cuerpo también alta, se llega rápidamente al cansancio y fatiga, siendo lento el
proceso de recuperación después de una tarea.

ILUMINACIÓN
El higienista industrial debe poner su interés en aquellos factores de la iluminación que facilitan la
realización de las tareas visuales; algunos de estos conceptos son: Agudeza visual; Dimensiones del
objeto; Contraste; Resplandor; Velocidad de percepción: color, brillo y parpadeo.

La agudeza visual es la capacidad para ver. -Como los ojos son órganos del cuerpo, esa capacidad está
relacionada con las características estructurales y la condición física de esos órganos y así como las
personas difieren en peso, estatura y fuerza física, en igual forma difieren de su habilidad para ver. Por lo
general disminuye por uso prolongado, por esfuerzos arduos o por uso en condiciones inferiores a las
óptimas. Los resultados de esos esfuerzos se pueden limitar a fatigas o pueden presentarse daños más
serios.

Es interesante hacer notar que la agudeza visual de un individuo disminuye con la edad, cuando otros
factores se mantienen iguales, y esto se puede contrabalancear, en gran parte, suministrando iluminación
adicional. No debe deducirse, sin embargo, que un aumento progresivo en la cantidad de iluminación dé
siempre, como resultado, mejores ejecuciones visuales; la experiencia ha mostrado que, para
determinadas tareas visuales, ciertos niveles de iluminación se pueden considerar como críticos y que un
aumento en la intensidad conduce a una mejor ejecución, como una diferencia importante. Los factores
económicos que incluyan para que se suministren niveles más altos de iluminación, sobre aquellos
necesarios, se puede considerar más bien como de lujo que como una necesidad y, en algunos casos, la
sobre iluminación puede constituir un verdadero problema que se pone en evidencia por fatigas visuales y
síntomas similares.

El tamaño o las dimensiones de un objeto son un factor para su visibilidad y es más fácil percibir un objeto
grande que uno pequeño cuando son iguales sus características restantes. Si se tienen dos objetos de
igual tamaño es más fácil ver el que se encuentra cerca, puesto que subtiende un mayor ángulo de visión y
se aprecia más grande. El contraste permite que los ojos perciban los contornos de un objeto contra su
fondo y es un factor que se debe considerar para valorar las necesidades de iluminación de una tarea
visual. Por lo general, las variaciones en brillo ofrecen la solución más fácil a un problema que requiera una
definición satisfactoria, aunque se debe evitar un contraste excesivo, ya que puede conducir a la fatiga
visual, especialmente si incluye resplandores.

Aun con el mismo brillo, algunas veces se puede utilizar el color para lograr contrastes satisfactorios y
además, la aplicación de sombras, planeada y ejecutada cuidadosamente, situando en forma adecuada las
fuentes luminosas, proporciona el contraste necesario para la vista.

Los resplandores, o sea la presencia de cualquier fuente luminosa en el campo de la visión, se deben de
evitar cuidadosamente, pues interfieren en dicho campo de visión, haciendo más difícil la tarea de ver y
con frecuencia dan motivo a quejas subjetivas del tipo relacionado con fatiga visual. Si el resplandor es
directo, proveniente de la misma fuente de luz, su solución puede ser simple, bien sea situando pantallas
apropiadas o moviendo la fuente luminosa fuera del campo de la visión. También se pueden reducir los
resplandores aumentando el área de iluminación y en ocasiones se pueden eliminar cambiando el sitio de
la tarea.

Existe una velocidad de percepción y la claridad y nitidez con que se percibe un objeto son función del
tiempo. Si se satisfacen los requisitos fundamentales de la iluminación, para facilidad y comodidad, es
mayor la velocidad de percepción.

El color de la luz tiene poco o ningún efecto sobre la agudeza visual a los mismos niveles de energía. El
color puede ser útil al suministrar contrastes y hay suficientes pruebas que señalan su valor desde el punto
de vista psicológico. Para los propósitos industriales, la selección de la fuente luminosa está muy influida
por los factores económicos; esto es especialmente aplicable a la iluminación a base de vapores de
mercurio y de sodio, aunque se presenten efectos desusados o desagradables para el individuo
desacostumbrado.

Un factor importante en la vista es la cantidad de luz que refleja un objeto o su brillo. El brillo de un objeto
es una función de su reflejibilidad y, como el blanco refleja más luz que incide sobre el mismo y, a igual
facilidad de percepción, se necesita más luz para discernir un objeto oscuro de uno claro.

El parpadeo o titulación produce fatiga, puede provocar molestias y desde el punto de vista de la
seguridad, es indispensable, de modo particular alrededor de maquinarias en movimiento. Las primeras
instalaciones fluorescentes presentaban efectos estroboscópicos que se han eliminado, en gran parte por
un mejor lastrado y por el uso de luminarias desfasadas.

Los niveles satisfactorios de iluminación se pueden mantener, solamente, atendiendo a la limpieza de las
luminarias, la edad de la fuente luminosa y la reflejibilidad de los techos y paredes. Es importante
establecer un régimen regular de lavado de las luminarias para que no se reduzca, seriamente, su
rendimiento luminoso, por acumulaciones de polvo y suciedad sobre los tubos o bulbos, o por
acumulaciones en las partes reflejantes de tales aparatos.

La intensidad luminosa producida por los tubos fluorescentes, lámparas incandescentes y otras fuentes
luminosas, se reduce constantemente al gastarse la lámpara y es de desearse que se sustituyan antes de
que haya deficiencias. Se han hecho cálculos sobre el costo de sustitución de las fuentes, el costo de la
energía eléctrica consumida y el rendimiento luminoso, y tales cálculos han mostrado que es más
económico reemplazar la fuente luminosa, después de un período predeterminado, que esperar hasta que
esta llegue a fallar.

VENTILACIÓN
Mediante investigaciones se podrá localizar las fuentes de contaminación del aire y se identificarán los
agentes contaminantes. Si existe un escape de una sustancia de naturaleza sumamente tóxica, el
propósito deberá ser el de prevenir daños personales.

Cuando el proceso no se puede cubrir por completo, habrá que recurrir a una ventilación adecuada o sea
el de instalar un sistema de escapes en el local. La mayor parte de los contaminantes del aire son
producidos por operaciones confinadas a áreas relativamente pequeñas, como por ejemplo, pintura de
rocío, esmerilar, muchos procesos de mezclado y batido, etc. Todas estas variaciones en componentes,
imponen la necesidad de recurrir a los servicios de competentes especialistas y que al no hacer esto
causaría deficiencias en las instalaciones de escapes.

Los defectos que suelen ocurrir con mayor frecuencia se pueden considerar los siguientes;
1.- El de no atrapar y conducir afuera el contaminante.
2.- Los conductos que se taponean o congestionan.
3.- Velocidad incorrecta del aire.
4.- El no atender a la facilidad de reparación y mantenimiento cuando se diseña el sistema, sin que tenga
que interrumpirse la operación.
5.- Una operación y conservación sumamente costosa.

Los equipos de ventilación y escape necesitan de cuidados y revisiones periódicas si se desea que
siempre funcionen en debida forma. Toda fábrica bien organizada cuenta con un servicio de conservación
preventiva, fincada en un programa bien delineado de inspección. La frecuencia y detalles de cada revisión
será determinada por la naturaleza del equipo, siendo su finalidad el descubrir pruebas de desgaste y
estropeamiento antes de que ocurran mayores daños. Un sistema de conservación preventiva eficiente,
siempre resultará más barato a la larga, que el que sólo se basa en la idea de reparar daños manifiestos.

Al proyectar un sistema de escape, existen ciertos principios de aplicación que se deben realizar y son los
siguientes:

1.- El flujo de aire debe pasar lejos de la zona de respiración del operador.
2.- La forma y tamaño de la cubierta y placas reflectoras, su posición en relación al trabajo y la velocidad
del aire, deben ser tales que puedan atrapar todos los contaminantes producidos y llevarlos al ducto de
escape para su expulsión al exterior.
3.- Conviene aprovechar la fuerza de gravedad siempre que sea posible. Esto quiere decir que polvos
pesados, emanaciones y vapores deben ser absorbidos hacia abajo.
4.- Para ser eficaz, la corriente de aire que va hacia el conducto de escape debe incluir toda el área que se
requiere librar de la sustancia contaminante.
5.- La velocidad del aire en el área donde se recoge el contaminante, es la que importa. En el caso de
polvos u otros sólidos, la velocidad mínima en los ductos debe ser suficiente para evitar que se
depositen las partículas en las paredes de los mismos.
6.- Cuando se trata de contaminantes tóxicos, la succión de aire proporcionada por una chimenea, si no es
ayudada por una corriente forzada, rara vez será eficaz. En toda fábrica, cualquier succión que pudiera
haber es afectada por la velocidad y dirección del viento, la temperatura y cantidad del aire caliente
producido.

Existen varios tipos de equipo colector, cuya finalidad es retirar el contaminante del aire expulsado y
permitir su recuperación o destrucción sin peligro. Estos colectores son de cuatro clases: Ciclones, filtros
de tela, Lavadores de aire y Precipitadores eléctricos.

Los ciclones se basan en la tendencia que tienen los sólidos llevados por el aire a depositarse si la
velocidad del aire disminuye o su dirección de flujo se modifica. Si el principal conducto de expulsión se
lleva hasta un gran receptáculo proyectado para hacer más lenta la corriente de aire y al mismo tiempo
conferirle un movimiento giratorio, las partículas más pesadas se depositarán en un espacio recolector
situado en la base, el cual puede ser vaciado de cuando en cuando. Sin embargo, cabe citar que estos
colectores no sirven para partículas muy finas y por tanto no son apropiados para los polvos tóxicos. Se les
utiliza mucho en las industrias de la madera y textiles.

El filtro de tela es en el cual, el aire pasa a través de bolsas de filtro muy parecidas a las de las limpiadoras
al vacío de uso ordinario en los hogares. Las bolsas cuelgan con la abertura hacia abajo, a fin de que
cuando el volumen de polvo sea considerable, caiga en un espacio abajo de donde es retirado. El marco
que sostiene dichas bolsas es sacudido periódicamente para que se desprenda el polvo que éstas
contienen. Se necesita una frecuente inspección y una buena tarea de conservación ya que aún agujeros
muy pequeños en la tela reducirán la eficacia del aparato.

Los lavadores de aire retiran el polvo humedeciéndolo. El aire pasa por una serie de conductos
empapados por un fino rocío o neblina de agua. El polvo es acarreado por la corriente de agua o
coleccionado en receptáculos adecuados en forma de lodo. Este método resulta más eficaz en el caso de
polvos solubles o pesados. Algunos polvos, como los de carbón son muy difíciles de humedecer y manejar
con este procedimiento.

Los precipitadores eléctricos se basan en el hecho de que las partículas de polvo pueden cargarse con
electricidad, con lo que serán atraídas por una superficie también electrizada, pero con una carga
contraria. Estos precipitadores son ampliamente usados en las fábricas movidas por vapor y en las
industrias del cemento, papel y química

RUIDO
El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una fuente de
vibración. La onda es de tipo longitudinal cuando el medio elástico en que se propaga el sonido es el aire y
se genera por variaciones de la presión atmosférica por, sobre y bajo el valor normal, originadas por la
fuente de vibración.

La velocidad de propagación del sonido en el aire a 0°C es de 331 metros por segundo y varía
aproximadamente a razón de 0.65 metros por segundo por cada °C de cambio en la temperatura.
Unidades de Medida.- Se basa en la determinación del nivel que la potencia o presión de un sonido
cualquiera tiene en relación con una base de comparación fija, empleando una relación logarítmica por
razones de comodidad en el manejo de las mediciones; se obtiene así la unidad llamada bel (b).

Sin embargo, esta unidad es todavía muy grande y da a los sonidos auditivos un rango de variación muy
estrecho desde el punto de vista práctico. Por esta razón se emplea en su lugar una unidad más pequeña,
que es el Decibel o Décima parte del Bel. La relación que mide el nivel de un sonido cualquiera en función
de la presión que lo produce está dada entonces por la fórmula siguiente:

Pi es la presión del sonido que se mide y Po es la base de comparación que en acústica habitualmente
corresponde a la presión del más débil sonido audible por el oído normal con un valor de 0.0002
microbares o dinas/cm2. De acuerdo con la fórmula anterior el nivel del sonido es cero cuando su presión
es justamente 0.000 dinas/cm2 y aumenta en 20 unidades por cada 10 veces que aumenta la presión. La
presión de una dina/cm2 corresponde a un nivel sonoro de 74db. Cada vez que una presión cualquiera se
duplique, se tiene un aumento del nivel de 6db.

En cuanto a los niveles de ruidos que se encuentran en la práctica puede mencionarse, que en:

-conversación normal éste es del orden de 60db,

-una oficina con máquinas de escribir y calcular 70db,
-máquinas industriales tales como prensas de estampar, sierras circulares, cepilladoras, fluctúan entre 95 y
105 db;
-telares textiles alrededor de 110 db;
-motor a pistón de avión a 3 metros de distancia 120 db;
-motor a retro-impulso de avión, igual distancia 130db.

Sin embargo, para evaluar o medir un ruido atendiendo a sus posibles consecuencias no basta el decibel
como unidad de medida. En efecto el nivel del ruido medido desde el punto de vista físico, con un
instrumento, es diferente del nivel del ruido que percibe el oído humano. Este órgano no responde en
forma igual a todos los tipos o frecuencias de sonidos y puede ocurrir que dos niveles sonoros iguales
sean percibidos por el oído como dé distinta intensidad. El concepto de intensidad del sonido debe
entenderse en este caso como la magnitud de la sensación auditiva que una persona normal experimenta
en relación con un sonido dado. (Véase J. J. Bloomfield, Introducción a la Higiene Industrial y Manual del
Ministerio de Trabajo y Previsión Social).

La velocidad del sonido es aproximadamente:

En el agua: 4,700 pies/seg=1,433 m/seg
En la madera: 13,000 pies/seg=3,962 m/seg
En el acero: 16,500 pies/seg=5,029 m/seg

Los niveles sonoros máximos permisibles para expresión industrial durante ocho horas son:
Existe un límite de tolerancia del oído humano.
-Entre 100-120 db, el sonido se hace inconfortable.
-A los 130 db se sienten crujidos;
-De 130 a 140db la sensación se hace dolorosa y
-A los 160db el efecto es devastador.

Esta tolerancia no depende mucho de la frecuencia, aunque las altas frecuencias producen las
sensaciones más desagradables.

Los efectos del ruido en el hombre se clasifican en los siguientes:

1.- Efectos sobre mecanismo auditivo.
2.- Efectos generales.
Los efectos sobre el mecanismo auditivo pueden clasificarse de la siguiente forma:
a) Debidos a un ruido repentino e intenso.
b) Debidos a un ruido continuo.

Los efectos de un ruido repentino e intenso, corrientemente se deben a explosiones o detonaciones, cuyas
ondas de presión rompen el tímpano y dañan, incluso, la cadena de huesecillos; la lesión resultante del
oído interno es de tipo leve o moderado.

El desgarro timpánico se cura generalmente sin dejar alteraciones, pero si la restitución no tiene lugar,
puede desarrollarse una alteración permanente.

Los ruidos esporádicos, pero intensos de la industria metalúrgica pueden compararse por sus efectos, a
pequeñas detonaciones.

Los efectos de una exposición continua, en el mecanismo conductor puede ocasionar la fatiga del sistema
osteomuscular del oído medio, permitiendo pasar al oído medio más energía de la que puede resistir el
órgano de corti. A esta fase de fatiga sigue la vuelta al nivel normal de sensibilidad. De esta manera el
órgano de corti está en un continuo estado de fatiga y recuperación. Esta recuperación puede presentarse
en el momento en que cesa la exposición al ruido, o después de minutos, horas o días. Con la exposición
continua, poco a poco se van destruyendo las células ciliadas de la membrana basilar, proceso que no
tiene reparación y es por tanto permanente; es por estas razones que el ruido continuo es más nocivo
que el intermitente.

SORDERA PROFESIONAL
La destrucción progresiva del oído interno no se manifiesta en un principio como sordera, ya que al
individuo le llamará la atención el proceso cuando no oiga la voz hablada, o sea, cuando ya se han
producido lesiones definitivas en otras bandas. La frecuencia que es efectivamente dañada por el ruido es
la de 4,000 C/seg por razones no bien aclaradas hasta el momento. Este daño se expande hacia arriba y
hacia abajo hasta comprometer el espectro total de la audición si persiste la acción del agente ruido, que
se medirá en déficit de decibeles en las distintas frecuencias.

El cuadro clínico de la sordera profesional ha sido descrito en cuatro períodos:

1er. Período: El ruido produce una pérdida transitoria de la agudeza auditiva; hay una pérdida de 50 db
en la banda de 4,000 C/seg. El individuo tiene la sensación de oído algodonado después de la jornada de
trabajo ya veces la adaptación es penosa y está acompañada de manifestaciones generales, como
ansiedad, excitabilidad y falta de fuerza.

2do.Período: Llamado de Latencia Total.-Se caracteriza por falta de síntomas clínicos. Se produce un
déficit permanente de 40 ó más db en la banda de 4,000 C/seg. Esta fase puede durar igual dos o tres
años o diez a veinte, según las condiciones ambientales.

3er. Período: Llamado Latencia Subtotal. -No se aprecia la voz cuchicheada y el individuo está
consciente de su sordera. Se observa en el examen audiométrico una pérdida de 50 a 80db en la banda de
4,000 C/seg.

4/o. Período: Llamado Terminal o de Sordera Manifiesta. El individuo difícilmente sigue la conversación
y presenta ocufenos y tinutos (sensación de silbidos agudos y campanilleo en contacto con un ambiente
sonoro o simplemente con un ruido aislado).

La medición de la pérdida de la audición ha sido normalizada por el Subcomité en Ruidos de la Academia

Americana de Oftalmología y Otorrinolaringología.
Clasificación de las pérdidas auditivas. Pérdida promedio en db a 500, 1,000 y 2,000 C/seg en el oído
(Tomado por A. Gloring 1960).
INSTRUMENTOS DE MEDIDA
Aunque los instrumentos de medida del ruido presentan variaciones según sea el fabricante, operan sobre
la base de los mismos principios y están destinados a los mismos fines.

Estos instrumentos, llamados a veces sonómetros, son básicamente dos, pero se les pueden agregar
ciertos accesorios. El primero tiene por objeto medir el nivel del ruido en decibeles, por lo que suele
llamarse también decibelímetro.

El segundo mide el nivel parcial que alcanza el ruido dentro de determinadas bandas de frecuencia, por lo
que se llama Analizador de Sonido o también Analizador de Bandas o de Frecuencia.

El decibelímetro consta, especialmente, de un micrófono que convierte las ondas sonoras en ondas
eléctricas y de un circuito electrónico compuesto de atenuador, amplificador, un conjunto de filtros
eléctricos, rectificador e indicador de las mediciones. Funciona mediante pilas o baterías eléctricas
colocadas dentro del instrumento. Las ondas eléctricas producidas por el micrófono son amplificadas
suficientemente y registradas por el indicador. El amplificador opera por acción manual en forma
discontinua, en saltos de 10 decibeles. Los filtros eléctricos, operados con un control manual, son tres
generalmente y tienen por objeto aproximar las mediciones del nivel del sonido que da el instrumento a las
respuestas que para el mismo sonido da el oído.

El decibelímetro indica un valor numérico que corresponde al ruido como un todo, es decir, como una
resultante de los diversos sonidos puros que lo componen. Desde el punto de vista del efecto nocivo sobre
el órgano de la audición, o de la identificación de los componentes del ruido, esto no es suficiente y se
hace necesario conocer los valores del nivel del ruido en diversas regiones de frecuencia dentro del rango
audible.

Para cumplir con este objetivo se utiliza el analizador de sonidos. El que se usa en el estudio de ruidos
industriales pertenece al tipo denominado de ancho de banda distinto y fluctuante. Se caracteriza porque
las diversas bandas fijas de frecuencia que es posible, seleccionar son de ancho (número de ciclos)
diferente unas de otras y, además, dentro de cada banda es posible establecer ciertas subdivisiones en
forma limitada.

Estos instrumentos no están provistos de micrófono, de modo que generalmente se usan acoplándoles un
decibelímetro. El analizador no mide el nivel máximo que alcanza el ruido en cada banda de frecuencia,
sino el valor promedio.

Existen varios accesorios que se pueden usar con los dos instrumentos básicos ya descritos. Desde luego
es posible grabar el ruido en una cinta magnetofónica o registrar gráficamente su nivel para efectuar
estudios posteriores. Se suelen emplear analizadores de impactos y de vibraciones, calibradores y para
trabajos más refinados, osciloscopios y oscilógrafos, que permiten la reproducción visible de las ondas
sonoras.

La parte más delicada de los instrumentos de medición es el micrófono. Cualquier distorsión de su

respuesta frente al sonido falsea las mediciones. Generalmente se usa el tipo de micrófono llamado "No
direccional" que responde en forma igual al sonido que desde cualquier ángulo incide en el micrófono.

El micrófono más usado es el tipo llamado "de Cristal" (piezoeléctrico), que es muy sensible a la humedad
y temperatura. Especialmente esta última lo afecta en forma tal que a más de 55 ºC sufre daños
permanentes. Se recomienda no usarlo en temperaturas ambientales que excedan 45ºC. En caso de
temperatura mayores debe usarse otro tipo de micrófono, como el dinámico, que, sin embargo, es muy
sensible a sufrir daños en ambientes polvosos.

Las mediciones de ruidos en ambientes industriales suelen presentar dificultades debido a su carácter
fluctuante entre diversos niveles. En el ambiente industrial el sonido no sigue la ley de propagación que
rige solamente en condiciones ideales. Las paredes, pisos, cielos y otras superficies como el equipo
industrial mismo producen reflexión del sonido, incrementando los niveles efectivos.
Es necesario, por tanto, estudiar previamente la conformación del ambiente a fin de elegir un número
suficiente y adecuado de posiciones donde efectuar las mediciones y repetirlas si se producen cambios
notorios en el nivel general que se está valorando. Los estudios de ruidos que se presentan en la práctica
son por lo general de tres tipos diferentes:

a) Investigaciones Sumarias para una primera aproximación a un problema dado. Con este objeto se
utilizan instrumentos simples, de sensibilidad limitada.
b) Estudio de las Características del ruido para determinar sus posibles efectos nocivos. Los instrumentos
requeridos para este tipo de trabajo son el decibelímetro y el analizador de bandas de octavas.
c) Estudios de Investigación o con fines de control del ruido. Se requieren en este caso, además del
decibelímetro y analizador de bandas, otros equipos e instrumentos accesorios según sea la
naturaleza de los factores que se desean precisar, especialmente si se trata de un estudio exhaustivo
de la fuente del ruido.

Además de esto se deben evaluar el riesgo del ruido, y para esto se requieren tres tipos de información:

1.- Niveles de ruido de una planta y maquinaria.

2.- El modelo de exposición de todas las personas afectadas por el ruido.
3.- Cantidad de personas que se encuentran en los distintos niveles de exposición.

La prevención de la sordera ocupacional es un problema muy importante en muchas fábricas, y está dentro
del objetivo de la higiene. Las obligaciones de los Patronos, de la Dirección y de los Trabajadores es
necesaria para poder tener un buen sistema de seguridad. A fin de cumplir con lo que es esto en relación
al ruido, se necesita una buena asesoría que la debe proporcionar el Asesor de Seguridad e Higiene. Ante
todo el Asesor debe hacer hincapié en las características de un lugar seguro.

RADIACIONES
Las radiaciones constituyen hoy día un problema de salud pública e higiene industrial de primera magnitud.
Y es realmente la radiación artificial creada por el hombre la que ofrece el mayor riesgo a los trabajadores
y a la población en general.

Existen varios tipos de radiaciones, pero las radiaciones ionizantes son las que presentan el mayor peligro
desde el punto de vista sanitario. Las radiaciones ionizantes, artificialmente producidas, fueron introducidas
a comienzos de este siglo, habiéndose generalizado su uso en forma dramática por los ya conocidos
avances de la física atómica y la tecnología nuclear en los últimos 40 años.

Los riesgos potenciales por ser muy grandes, exigen que se extremen las medidas de protección y
seguridad no sólo para cuidar la salud de los trabajadores, sino que también la de la comunidad y lo que es
quizá más característico de las radiaciones ionizantes en comparación con otros riesgos, es la salud de las
futuras generaciones.

Definición. -Las radiaciones pueden ser definidas en general, como una forma de transmisión espacial de
la energía. Dicha transmisión se efectúa mediante ondas electromagnéticas o partículas materiales
emitidas por átomos inestables.

TIPOS DE EXPOSICIÓN
Los dos posibles tipos de exposición se conocen como "Exposición a la Radiación Externa" y
"Exposición a la Radiación Interna", teniéndose en cuenta si la fuente de radiación está fuera o dentro
del cuerpo humano. En la práctica se considera radiación externa sólo la que penetra suficientemente, que
alcanza por lo menos la capa básica de la epidermis, que se halla abajo de la superficie inerte de la piel, a
una profundidad que se ha fijado convencionalmente entre 0.05 y 0.1 mm en la mayor parte del cuerpo.

La exposición a la radiación interna tiene lugar después de entrar al cuerpo materiales radiactivos por
inhalación, ingestión, absorción o que atraviesan la superficie intacta, o una superficie dañada del cuerpo.
Con equipo que sólo genera radiación, tales como los Aparatos de Rayos X, sólo dará lugar a problema de
exposición a la radiación externa. Tratándose de materiales radiactivos, se requiere tomar precauciones
contra una u otra, o ambos tipos de exposición; los materiales radiactivos se deben, por tanto, considerar
como toxinas que pueden producir diferentes efectos al permanecer fuera del cuerpo.

Ciertos tipos de aceleradores de partículas se utilizan para producir materiales radiactivos, o bien, estos
aceleradores, producen tales materiales incidentalmente en su operación; con estos aparatos es obvio que
se deben considerar ambos tipos de exposición.

TIPOS DE RADIACIONES
La luz es una mezcla de radiaciones simples que se pueden separar y aislar. Son de naturaleza
electromagnética y se definen por su velocidad, longitud de onda y frecuencia. En el vacío se propagan a
la misma velocidad de la luz 300,000 Km/seg.

Si trazamos una escala de las principales radiaciones tendríamos: Infrarrojas, Visibles, Ultravioleta, Rayos
X, rayos gamma, constataremos el pequeño espacio ocupado por las radiaciones luminosas,
comprendidas entre una longitud de onda de 4,000 a 8,000 angstroms. La propagación de las radiaciones
es rectilínea y en el vacío se hace sin pérdida de energía.

Las radiaciones forman un conjunto continuo, pero se les ha clasificado tentativamente por las
características que presentan los medios de detección. Así, el grupo de radiaciones visibles comprende
aquellas que el ojo humano puede percibir.

Radiaciones Infrarrojas o Térmicas.-Estos rayos son visibles pero su longitud de onda está comprendida
entre 8,000 Angstroms; y 0.3mm. Un cuerpo sometido al calor (más de 500 ºC) emite radiaciones térmicas,
las cuales se pueden hacer visibles una vez que la temperatura del cuerpo es suficientemente alta.
Debemos precisar que estos rayos no son los únicos productores de efectos calóricos. Sabemos que los
cuerpos calientes, emiten un máximo de infrarrojos; sin embargo, todas las radiaciones pueden
transformarse en calor cuando son absorbidas.

Justamente a causa de su gran longitud de onda, estas radiaciones son poco enérgicas y, por tanto, poco
penetrantes. Desde el punto de vista biológico, sólo la piel y superficies externas del cuerpo se ven
afectadas por la radiación infrarroja. Particularmente sensible es la córnea del ojo, pudiendo llegar a
producirse cataratas. Antiguamente, se consideró dicha enfermedad como típica de los sopladores de
vidrio.

Las personas expuestas a radiación infrarroja de alta intensidad deben proteger la vista mediante un tipo
de anteojos especialmente diseñado para esta forma de radiación y el cuerpo mediante vestimentas que
tienen la propiedad de disipar eficazmente el calor.

Las radiaciones infrarrojas se encuentran en algunas exposiciones industriales como, por ejemplo, la
soldadura al oxiacetileno y eléctrica, la operación de hornos eléctricos, de cúpula y de hogar abierto; la
colada de metal fundido, el soplado de vidrio, etc.

Radiaciones Ultravioleta. -En la escala de radiaciones, los rayos ultravioleta se colocan inmediatamente
después de las radiaciones visibles, en una longitud de onda comprendida entre 4,000 Angstroms y unos
100 Angstroms. Las radiaciones ultravioleta son más energéticas que la radiación infrarroja y la luz visible.
Naturalmente, recibimos luz ultravioleta del sol y artificialmente se produce tal radiación en las lámparas
germicidas, aparatos médicos y de investigación, equipos de soldadura, etc.

Sus efectos biológicos son de mayor significación que en el caso de la luz infrarroja. La piel y los ojos
deben protegerse contra una exposición excesiva. Los obreros más expuestos son los que trabajan al aire
libre bajo el sol y en las operaciones de soldadura de arco. La acción de las radiaciones ultravioleta sobre
la piel es progresiva, produciendo quemaduras que se conocen con el nombre de "Efecto Eritémico".

Los casos de cáncer a la piel observados entre algunos obreros agrícolas y marineros que trabajan
continuamente con el torso desnudo se atribuyen a excesiva exposición a la radiación ultravioleta solar.
Los rayos ultravioletas son fácilmente absorbidos por las células del organismo y su acción es
esencialmente superficial. Ellos favorecen la formación de Vitamina D.

El Efecto Eritémico se puede medir tomando como base arbitraria el enrojecimiento de la piel, apenas
perceptible, que se denomina "Eritema Mínimo Perceptible" (EMP). La piel puede protegerse mediante
lociones o cremas que absorben las radiaciones de las longitudes de onda que producen quemaduras. Los
ojos deben protegerse mediante cristales oscuros que absorben preferentemente las radiaciones más
nocivas.

Los Rayos X.- Se emplean en la industria, en la medicina y en la investigación científica. Constituyen un

importante riesgo profesional, tanto por la gravedad de sus efectos biológicos como por la amplia y
difundida forma en que se utiliza. En la escala de las radiaciones, los rayos X siguen a los ultravioleta, su
longitud de onda varía de algunas décimas de Angstroms a varios Angstroms.

Desde 1895, en que Roentgen descubrió los Rayos X, ha habido casos de dermatitis, leucemias y
cánceres radioinducidos. Se sabe también que los rayos X provocan pérdida del cabello, esterilidad
permanente y temporal, alteraciones del cuadro sanguíneo, mutaciones genéticas, etc. La producción de
los Rayos X es debida a los fenómenos originados por el paso de la electricidad entre el ánodo y cátodo de
una ampolla llena de gas a baja presión.

Cuando el vacío alcanza un milésimo de milímetro de mercurio, hay producción de rayos catódicos, que
son corpúsculos cargados de electricidad negativa, los electrones. Estos corpúsculos tienen una velocidad
netamente inferior a las radiaciones electromagnéticas. Este tipo de radiaciones está constituido por las
ondas electromagnéticas, ondas que difieren tan solo en la energía de que son portadoras. Se acostumbra
a dividir las ondas electromagnéticas según su ubicación en el espectro, es decir, según su longitud de
onda. La longitud de onda y la energía son inversamente proporcionales, o sea, las radiaciones de onda
más largas son menos energéticas.

Si los electrones chocan con una pantalla a velocidad suficiente, los Rayos Catódicos son detenidos y hay
emisión de Rayos X. La pantalla utilizada o anticátodo es un metal poco fusible, platino o tungsteno.
Corrientemente se obtienen los Rayos X en ampollas al vacío casi absoluto. Una corriente de algunos
miliamperes bajo una tensión de 150,000 a 200,000 voltios, pasa entre un cátodo constituido por un
filamento de Tungsteno y un ánodo de platino.

Por los peligros que presentan los Rayos X es necesario proteger el espacio de la zona irradiada y sus
alrededores, así como a los operadores. Pantallas absorbentes para la protección general y protectores
indirectos para los operadores, anteojos de vidrio de plomo, guantes y delantales de tejido al plomo.

Rayos Alfa.-Constituidos por átomos de helio ionizados, por pérdida de dos electrones periféricos. Ellos
representan el 92 por ciento de la energía emitida por los elementos radioactivos. A pesar de que pueden
alcanzar altas energías, sus características de masa y carga eléctrica no les permiten una gran
penetración en la materia. Así, las partículas alfa pueden detener-se completamente mediante una hoja de
papel.

Desde el punto de vista biológico, las partículas alfa constituyen sólo un riesgo si logran entrar al
organismo por ingestión o inhalación, pues la piel les impide penetrar al cuerpo. El manejo de
radioisótopos emisores de partículas alfa, situación, que se presenta en la industria y en los centros de
investigación, requiere de grandes precauciones.

Rayos Beta. -Constituyen un porcentaje mucho mayor de la energía irradiada y son corpúsculos con masa
y carga negativa del electrón o sea, que sólo son emitidos por el núcleo de ciertos átomos. Tienen un
poder de penetración 100 veces mayor que los Rayos Alfa y atraviesan 1 mm de plomo, pero también son
detenidos por una delgada lámina de algún material, como aluminio. Es por eso que, al igual que en el
caso anterior, constituyen fundamentalmente un riesgo cuando se introducen en el interior del organismo.
Sin embargo, se han presentado casos de severas quemaduras de la piel por excesiva exposición a la
radiación beta.
Rayos Gamma.- De naturaleza electromagnética, pequeña longitud de onda, del orden de 0.001 a 0.1
Angstroms, semejante a los Rayos X, muy duros y penetrantes. La manipulación de los cuerpos
radioactivos es muy peligrosa, por lo que deberá hacerse siempre detrás de pantallas protectoras con
equipos especiales.

Neutrones.-Los neutrones son producidos por una gran variedad de procedimientos. Una fuente de
neutrones son los aceleradores de partículas; también son generados en los procesos de fisión nuclear
dentro de los reactores o pilas atómicas; una de las formas más simples de producir neutrones es el
bombardeo de Berilio con partículas alfa, ya sean emitidas por Radium, Plutonio o Polonio.

Los neutrones actúan sobre la materia principalmente desplazando protones de los núcleos atómicos. Los
efectos biológicos son debidos a estos últimos corpúsculos. Debido a su ausencia de carga eléctrica, los
neutrones penetran fácilmente en la materia. Por esta razón constituyen un serio riesgo biológico.

Protones.- Los protones son producidos artificialmente por aceleradores de partículas como el Ciclotrón, el
Protonsincrotrón o el Generador Van de Graaf. Son idénticos a los núcleos de hidrógeno. De ahí que sus
propiedades sean intermedias entre las Partículas Alfa y los Rayos Beta, en lo que se refiere a la
penetración en la materia. Difícilmente llegan los protones a constituir un riesgo biológico fuera del recinto
de los aceleradores.

Existen peligros para los seres humanos y se pueden clasificar en diferentes clases:

1.- Grandes cantidades de radiación a porciones limitadas del cuerpo. Esta clase de exposición es con
frecuencia en terapéutica. Accidentalmente pueden ocurrir en exposiciones de armas atómicas o
procedimientos radiográficos largos o repetidos.
2.-. Pequeñas cantidades de radiación en todo el cuerpo. Es la exposición profesional crónica.
3.- Pequeñas cantidades de radiación a proporciones limitadas del cuerpo.
4.- Grandes cantidades de radiación a todo el cuerpo. Exposición causada por explosiones atómicas o
accidentes con energía nuclear.

0 a 25 Rads No hay efecto.

26 a 50 Rads Modificación de células sanguíneas, sin lesión.
51 a 100 Rads Modificación de células sanguíneas, con lesión moderada.
101 a 200 Rads Lesiones, posible invalidez.
450 a más Muerte, probablemente.

Dosis Máxima Permisible.- Se ha logrado demostrar mediante animales de laboratorio, e igual conclusión
surge de los casos de irradiación en seres humanos, que cualquier cantidad de radiación, por pequeña que
sea, es capaz de provocar alguna lesión biológica. La dosis máxima permisible, así como las
concentraciones máximas permisibles (en aire y agua), se han fijado para dos grupos: La población
expuesta por razones profesionales, que en número constituyen un grupo muy reducido y la población
general.

La dosis máxima permisible acumulada (trabajadores) se rige por la fórmula DMP (REM) = 5(N-18), siendo
N la edad de la persona en años.

RIESGOS BIOLÓGICOS
El problema de reducir la incidencia de las enfermedades profesionales de origen biológico está presente
en diversas profesiones y actividades en las cuales los gérmenes patógenos son elementos de trabajo
(laboratorios) o contaminantes producidos por personas, animales o el ambiente en el proceso del trabajo
(manipuladores de carnes, pieles, vísceras y leche de animales infectados por carbunco o brucelosis;
mineros infectados por anquilostomas; trabajadores y profesionales en hospitales infecto contagiosos,
etc.), aunque la vía respiratoria continúa siendo la principal, hay casos en que no se puede negar la
importancia de la vía cutánea (erosiones, heridas, cortantes y pinchazos) o de la vía digestiva (ingestión
por pipeteo, alimentos contaminados, etc.).
1.- Anquilostomiasis.- La anquilostomiasis es una enfermedad puramente profesional, causada por un
gusano. En los países tropicales la falta de higiene corporal, la falta de uso de calzado y la alta
temperatura del ambiente, que permite la salida de las larvas a la superficie de la tierra.

En Europa, el trabajo subterráneo en las minas húmedas y caliente donde las larvas se encuentran en
condiciones inmejorables de vida; en los túneles, o trabajando en la tierra húmeda, en la vecindad de focos
permanentes de calor. Sobre todo los obreros mineros ocupados en la extracción de carbón en las galerías
de las minas estrechas y bajas, mal ventiladas y húmedas, son los más expuestos a esta infección. Los
síntomas que se aprecian, es la presencia de lesiones cutáneas, luego aparece dolor epigástrico que la
alimentación alivia y hay vómitos frecuentes y suele presentarse fiebre continua o de tipo palúdico.

Para evitar esto las minas deberán tener baños o duchas, lavados y vestuarios para garantizar la higiene
personal; el cambio del traje de trabajo a fin de evitar el transporte de anquilostomas o sus huevos fuera de
la mina. En cuanto a lo que se refiere a los trabajadores de campo, la protección más adecuada es la
construcción de letrinas y el uso de zapatos.

2.-Carbunco. - Es el caso más frecuente de infección externa por el BacilusAnthracis, aparece primero
una mácula roja como la picadura de un insecto, éste se revienta y empieza una pequeña escora que va
del amarillo al amarillo oscuro, y al fin, al negro carbón. Después se presenta fiebre alta, escalofrío, dolor
de cabeza y fenómenos intestinales.

El BacilusAnthracis puede localizarse en el aparato broncopulmonar y en el tubo intestinal, dando lugar al

Carbunco Broncopulmonar e Intestinal, respectivamente. La causa de esta infección de origen profesional
hay que buscarla en aquellos trabajadores que se hallan en contacto con animales que sufren o hayan
muerto de esta enfermedad, así como en el contacto con los productos que se obtengan de estos
animales.
Para hacer desaparecer esta enfermedad en los animales, con cierta eficacia, hay que practicar en ellos la
vacunación anticarbuncosa, vigilar las materias primas que provengan de países contamina-dos, esterilizar
estas materias y asegurar la higiene de los talleres.

3.- La Alergia.-Es una reacción alterada, generalmente específica, que refleja contactos anteriores con el
mismo agente o semejante de su composición química. Hay una alergia inmediata (urticariante) o diferida
(tuberculina). Ejemplo, asma o fiebre de heno y litre respectivamente. El agente es el alergeno: Proteínas,
polipéptidos, polen, astractosliposoluvos o muertos y sus constituyentes.

4.- Muermo.-El muermo es una enfermedad de los solípedos, pero muy contagiosa para el hombre; el
caballo y el asno infectados son muy peligrosos. El Bacilo productor es un germen conocido: el
BacillusMallei. Es muy débil, y en tres días muerte por desecación.

Los animales con muermo son muy peligrosos para aquellos que trabajan cerca de ellos: los veterinarios,
jinetes, cocheros, labradores e industriales. Los arneses y la paja que han estado en contacto con un
caballo afectado por esta enfermedad serán desinfectados y la paja quemada.

5.- Tétanos.-Esta infección está caracterizada por contracciones musculares y crisis convulsivas, que
interesan algunos grupos musculares ose generalizan. Las contracciones más conocidas es el llamado
"Trismus Bilateral", que hace que las dos mandíbulas se unan como si estuvieran soldadas.

Los obreros que manejan productos de cuadra, estiércol o trabajan en campos abonados con estos
productos, deberán tener mucho cuidado para evitar toda clase de heridas o rasguños, los cuales, por
pequeñas que sean, pueden ser puertas de entrada de este microbio. Es conveniente vacunar a los
obreros contra esta enfermedad. Agente Patógeno: Bacilo Nicolaier.

6.- EspiroquetosisIcterohemorrágica.-Esta enfermedad producida por la leptospira de inadacido, se

contagia por intermedio de la rata, que infecta con sus orines las aguas o los alimentos. Esta infección se
presenta en los trabajadores de las cloacas, traperos, obreros agrícolas dedicados a la limpieza de
acequias y cultivos de arroz y en todos aquellos que tengan contacto con el agua y terrenos adyacentes
que estén plagados de ratas. El enfermo presenta al principio escalofríos, dolor de cabeza, dolores
musculares, vómitos y alta temperatura.

PREGUNTAS DE REPASO
1.- ¿Qué es Higiene Industrial?
2.- ¿En cuántas clases se clasifican los agentes químicos y cuáles son?
3.- ¿De qué forma causan muchos problemas los compuestos químicos?
4.- Diga cuáles son las sustancias que son llevadas por el aire y que causan la mayoría de los problemas
que se tienen en las vías respiratorias.
5.- Existen varias sustancias que son absorbibles cutáneamente, mencione seis de ellas.
6.- ¿Cómo afectan la piel los irritantes primarios?
7.- Diga algunos de los procesos industriales que pueden causar daño a las Vías Respiratorias.
8.- ¿Cuáles son los Agentes Físicos?
9.- ¿Cómo se clasifican los Efectos del Ruido en el Hombre?
10.- Diga cuáles son los Niveles de Ruido que se encuentran en la práctica.
11.- ¿Cuáles son los Tipos de Radiaciones?

CAPÍTULO VI EQUIPOS PARA PROTECCIÓN PERSONAL.

Bajo esta denominación estudiaremos todos los dispositivos o equipos que deben llevar los trabajadores,
cuando los riesgos a los cuales ellos estén expuestos no pueden ser eliminados en su origen. Está
generalmente reconocido que el empleo de equipo personal protector es un necesario e importante renglón
a considerar en el desarrollo de un programa de seguridad. Sin embargo, estos artefactos utilizados para la
protección del cuerpo, en cierto sentido son perjudiciales a la causa de la seguridad, porque los patrones
que no tienen un sólido criterio de seguridad, se ven tentados a depender de dicho equipo en lugar de
atacar el problema a fondo eliminando el riesgo.

Conviene no olvidar que los protectores personales se consideran la última y débil línea de protección, ya
que cualquier falla de estos aparatos o algún tipo de descuido, significaría el de quedar expuesto de
inmediato (al problema, por lo que se debe de eliminar el problema hasta donde sea posible. También es
muy importante, que el encargado de la seguridad posea conocimientos de los distintos tipos de artefactos
protectores y del equipo de que pueda disponerse para evitar cualquier tipo de accidente.

A fin de llenar los requisitos legales y morales, conviene que se establezca un programa, para utilizar el
equipo apropiado para proteger el personal.

1.-Determinar la necesidad de usarlo. Se puede obtener información de los siguientes:

a) Auditorias de seguridad, muestreo e investigaciones.
b) Experiencias de Accidentes-Incidentes.
c) Requisitos legales.
d) Representantes de seguridad y comité de seguridad.

2.-Selección del Equipo.-El equipo individual debe ser seleccionado en base a las indicaciones obtenidas
por el estudio cuidadoso del trabajo y sus necesidades.
a) Partes a proteger.
b) Condiciones de trabajo.
c) Los riesgos.
d) Trabajador que lo usará.

También el trabajador usará más fácilmente un equipo que sea de su agrado, por lo que los equipos deben
cumplir las siguientes características, como el de ser prácticos, proteger bien, fácil mantenimiento y
sobre todo que sean fuertes o sean duraderos. Esto es cierto, ya que la selección de la adaptabilidad
del equipo no sólo necesita de la asesoría de los fabricantes y de expertos en seguridad, sino también el
punto de vista de los trabajadores respecto de su comodidad y aceptabilidad.
3.-Tipos de Equipo.-Existen varios tipos de protección los cuales son los siguientes:

a) Protección de los ojos.

b) Protección de los pies.
c) Protección de la cabeza y cara.
d) Protección del oído.
e) Protección de las manos.
f) Protección del cuerpo.
g) Protección de las vías respiratorias.

PROTECCIÓN DE LOS OJOS

Nadie conoce el costo exacto de los accidentes de trabajo que afectan a los ojos, porque los análisis y las
estadísticas copiladas se centran en la pérdida de tiempo que ha resultado, aparte de esto se debe
mencionar que el ojo posee sus propias defensas naturales como: los músculos, las pestañas, las cejas y
los párpados, los cuales son eficientes hasta cierto punto ya que son inadecuados para ambientes creados
por el hombre.

En el comercio se encuentran accesorios especiales de protección contra la entrada de partículas,

productos químicos y la radiación, ya que casi todos los productos industriales representan riesgos para
los ojos de una u otra clase. El trabajo del empleado de seguridad es evaluar estos riesgos y formar un
programa de precauciones lógicas.

Existen varias causas por las cuales un empleado, obrero o persona puede perder la vista:

1.- Objetos voladores (especialmente aquellos puestos en marcha por herramientas de mano).
2.- Sustancias corrosivas.
3.- Daños de alguna luz o algún rayo caliente.
4.- Partículas pequeñas.
5.- Gases o humos venenosos.

Usualmente, todo esto puede ocurrir en todas las operaciones en donde herramientas de metal chocan
entre sí constantemente, cuando equipos o materiales chocan con herramientas de metal, o cuando al
cortar alguna pieza salgan partículas volando; aquí se necesitará que el operador de la herramienta o
algún empleado que esté expuesto a este riesgo se proteja los ojos.

Las lesiones a los ojos se pueden clasificar de la siguiente manera:

1.- Quemaduras (sean térmicas o químicas).

2.- Desgarres.
3.- Contusiones (golpes fuertes).

Los materiales usados en la construcción de accesorios protectores de los ojos deben ser:

1) Fáciles de limpiar.
2) No corrosivos.
3) Tanto lentes como pantallas se deben adaptar a la cara.
4) No deben romperse en pedazos cortantes bajo el efecto de un choque.
5) No deben ser inflamables.
6) Deben ser livianos
7) La ventilación debe ser suficiente para evitar la formación de vaho sobre los vidrios.
8) Deben ser duraderos.
9) La parte transparente debe tener el máximo campo de visión sin distorsiones.
10) Fácil de desinfectar.

Los protectores de ojos o lentes necesitan ser de un tipo especial para el trabajo que se va a desarrollar,
ya que no todos los lentes denominados de seguridad contienen todos los factores apropiados. Muchos
son de armazón ordinaria, con el fin de dar más fácil mantenimiento y adaptabilidad; el problema sería que
pueden soltarse de improviso y resbalarse con igual facilidad.

Podemos clasificar como sigue el conjunto de protectores para la vista y cara:

1.- Gafas sin protección lateral, con escudo de plástico y armazón de metal o plástico.
2.- Gafas con protectores laterales, para polvos y virutas.
3.- Cascos de soldadura.
4.- Pantallas faciales.
5.- Lentes de tipo panorámico.

Los materiales que usan estos protectores podemos mencionar a los cristales, plásticos y filtros para
radiación. Los filtros para radiación tienen tres funciones: Proteger los ojos del metal fundido y de
partículas que salen disparadas, Reducir las radiaciones a un nivel en que neutralicen los efectos dañinos,
y Reducir la luz visible a un nivel cómodo.

Para poder escoger los diferentes tipos de protectores para los ojos y cara se necesita saber lo siguiente:

1.- Naturaleza del trabajo a efectuar.

2.- Calidades óptimas de los vidrios propuestos.
3.- Que satisfaga los requerimientos de comodidad y estética.
4.- Que su protección sea asegurada.

PROTECCIÓN DE LOS PIES

Las heridas en los pies son provocadas por aplastamiento que produce la caída de objetos y de piezas que
a menudo se escapan de la mano, por lo que es necesario que se protejan los pies principalmente en el
área de construcción. La protección de pies más comúnmente empleada en la industria es la bota con caja
metálica de seguridad en la punta.

En ciertas industrias, en especial la construcción se deben utilizar zapatos con suelas protegidas por una
lámina metálica que evita, la perforación de la planta de los pies por clavos. Existen también botas de
caucho que resisten al fuego y a los hidrocarburos.

En el mercado se pueden obtener zapatos con punteras de seguridad que resisten un peso muerto
superior a 3,000 Kgs. y al choque de 10 Kgs. desde una altura de 2 metros, en caída libre. Pueden
obtenerse zapatos de seguridad para las mujeres, aunque en este caso la variedad del calzado no es tan
extensa como en el caso de los hombres.

PROTECCIÓN DE LA CABEZA
Algunas ocupaciones exigen que los trabajadores lleven protegida la cabeza, ya que su finalidad de
protección es disminuir las posibilidades de lesión. Los cascos y turbantes están destinados a asegurar la
protección contra:

1.- Los choques y el hundimiento de la bóveda craneana provocado por la caída de herramientas o
material.
2.- Contra salpicaduras de sustancias químicas.
3.- Calor fuego.
4.- Evitar que el cabello del usuario entre en contacto con las partes de la máquina (especialmente
mujeres).
5.- La electricidad.

Los cascos están constituidos principalmente por un caparazón generalmente de metal ligero o de material
de plástico y un sistema de suspensión que mantiene la cabeza despegada del caparazón. Estos
materiales que se usan en los cascos son resistentes al fuego, también opacos a la luz y a las radiaciones
ultravioletas o infrarrojas y fácilmente desinfectables. Los cascos para resistir el calor y las sustancias
químicas, pueden obtenerse en gran variedad de materiales y tipos; los catálogos de los fabricantes y
proveedores contienen muchos ejemplos.

Por lo general los cascos son livianos, pero siempre conservan las cualidades de protección requeridas.
Normalmente el peso de un casco varía entre 250 y 400 gr. El casco deberá resistir un peso de 300 libras
a una altura de 20 pies ya que si no se cumple esto podría causar daños en un empleado.
En ciertos trabajos requieren condiciones especiales y así se fabrican cascos de una resistencia eléctrica
de 30,000 voltios.

También existen turbantes y gorras protectoras, las cuales son necesarias a la hora que se trabaja en
máquinas con elementos rodantes situados cerca de la cabeza del operador, cuando existe proyección de
vapores y de productos químicos.

Existen los sombreros duros que van provistos de ala alrededor de todo su perímetro, para proteger el
cuello, cara y cabeza. En los trabajos en que el operador tiene que operar en espacio reducido el ala es un
estorbo, sin embargo, hay soluciones intermedias utilizando sombreros de visera.

PROTECCIÓN DEL OÍDO

Los efectos de sonidos altos sobre los trabajadores han ido siendo objeto de atención creciente por sus
posibles influencias sobre la agudeza auditiva de los productores expuestos durante periodos continuados
a intensidades excesivas La protección del oído contra los ruidos se realiza con diversos aparatos entre los
cuales están los siguientes:

1.- Los tapones de orejas.

2.- Los tapaoídos a manera de auriculares o copas o almohadilla.
3.- Los cascos especiales.

Los tapones de orejas, pueden ser moldeados en goma blanda, plásticos duros con forma para adaptarse
al canal del oído, algodón y otros materiales. La disminución en la intensidad del sonido que llega al oído
cuando se utilizan estos protectores, varía alrededor de 20 y 30 decibeles en la gama del habla, hasta
donde el doble de eso en las frecuencias mayores.

Los tapaoídos a manera de auriculares o almohadillas, están sujetas a la cabeza por medio de cintas, se
fabrican de hule o de plástico y tienen por objeto cubrir bien el oído sin comprimirlo. Es necesario que el
dispositivo se adapte bien a la cabeza a fin de reducir la filtración del ruido.

Los cascos especiales, son como el de los aviadores con alta capacidad de disminución de los sonidos.
Estos cascos comprenden la cara, así como el resto de la cabeza, con el fin de lograr la máxima
efectividad contra ruidos de alta intensidad. Un factor que afecta la eficacia de los dispositivos de
protección del oído, es la gran variación en tamaño y forma del oído humano.

Como se dijo anteriormente los protectores de oído que se encuentran en el mercado, deberán reducir el
ruido entre 20 y 30 decibeles en las frecuencias altas. Ellos deberán dar una amplia protección contra
niveles de sonidos de 115 a 120 decibeles. Existen protectores de mayor calidad y que pueden reducir el
ruido de 10 a 15 decibeles adicionalmente, siendo ellos efectivos contra niveles de sonido de 130 a 135
decibeles.

Los protectores que se insertan en el oído varían en el tipo de material y se pueden mencionar los
siguientes:

1.- Los tipos de hule y plástico, son populares porque son fáciles de mantener limpios, baratos y dan una
buena protección.
2.- Los de cera tienden a perder su efectividad durante el día de trabajo, porque el movimiento de la
mandíbula hace cambiar la forma del canal del oído y esto hace quebrar el sello de la acústica entre el
oído y el protector. Ellos sólo se pueden usar una vez.
 3.- El algodón sería una escogencia pobre por sus propiedades atenuantes y también porque deberán
formarse a mano.

Existen obligaciones generales para los patronos, la gerencia y los empleados que usan orejeras y se
pueden considerar como sigue:

1.- Los patronos deben proveer un lugar de trabajo libre de ruidos, en cuanto esto pueda lograrse con un
gasto razonable.
2.- Cuando esto no es posible, los patronos tienen el deber de proveer orejeras apropiadas.
3.- En circunstancias en que es necesario proveer orejeras, la gerencia tiene la obligación de identificar
los lugares en que se requieren las orejeras y controlar la entrada de dichas áreas.
4.- Garantizar que se entreguen a los empleados las orejeras apropiadas.
5.- Que las orejeras se usen, que las personas responsables entiendan el cuidado y uso de las orejeras y
acepten que la protección del oído debe ser continua.
6.- En circunstancias donde se han seleccionado orejeras, los trabajadores tienen la obligación de usarlas
y no deben entrar sin ellas en áreas en que se necesiten, a menos que lo autorice la Gerencia, no
maltratarlas e informar de inmediato de cualquier daño o pérdida de las orejeras.

Los supervisores deberán tener presente el daño que pueda causar el ruido en sus departamentos,
también deberán ser capaces de enseñar el uso correcto de los protectores.

PROTECCIÓN DE LAS MANOS

La mayoría de los daños profesionales en la industria afectan las manos, piernas y pies. Del total de los
mismos los sufridos en manos y dedos representan la mitad. Si se incluyeran los daños no incapacitantes,
los que afectan manos, antebrazos y dedos serían, con mucho, los más numerosos; y es natural que
ocurra así, porque las manos y los dedos casi siempre están en contacto o muy cerca del objeto o material
que se está manejando o trabajando.

La protección de las manos y de los brazos puede ser asegurada por diversos tipos de guantes, y se
pueden considerar los siguientes:

1.-Cubrededos o Dedales.-Se encuentran confeccionados en amianto, en tela impregnada de productos

resistentes al fuego, en materiales recubiertos de productos químicos resistentes al agua, se utilizan
con frecuencia en operaciones en las que se manejan herramientas de filo agudo.
2.-Guantes o Muñequeras.- Ofrece protección completa de la mano y posee una cómoda adaptación al
puño, que impide que los materiales deslicen al interior de la mano. En su fabricación se emplean
diversos materiales, como amianto, tejido grueso, piel impregnada de plomo (protección contra rayos
X), tela impregnada de productos resistentes al fuego y tejido recubierto con impermeabilizante. Estos
guantes se utilizan en las mismas operaciones mencionadas en el inciso anterior con la diferencia que
aquí se protegen las manos.
3.-Tejido.-Almohadilla de lana, fieltro o algodón, reforzado con piel, goma y parches de acero, empleado
para protección contra cortes y quemaduras.
4.-Manguitos, Amianto.-Manguito que protege la parte inferior del antebrazo contra calor radiante, llamas
y chispas; los emplean los productores que trabajan con fuegos, hornos y metales fundidos.
5.-Mangas.-Son cubiertas que abarcan desde la muñeca hasta arriba del codo. Se construyen con los
mismos materiales detallados para los guantes y manguitos.
6.-Mitones.- Los mitones se emplean por regla general, en lugar de guantes, en operaciones que no
precisan de la habilidad de los dedos. Son fabricados con los mismos materiales utilizados para los
guantes.
7.-Manguitos, Piel.-Un manguito confeccionado con piel que se emplea para impedir que la suciedad, el
polvo o el material caliente penetre en el guante del trabajador, se coloca sobre el puño del guante y al
mismo tiempo protege la parte inferior del antebrazo contra cortes, arañazos y golpes ligeros. Este
manguito lo utilizan los hombres que manejan materiales pesados, fundidores y trabajadores
expuestos a operaciones que pueden producir cortes, golpes o chorros de metal peligrosos para el
antebrazo.
 8.-Manguito Plástico.-Manguito construido para resistir la penetración de agua, aceite y determinados
productos químicos.
9.-Manguito, Fibra.-Este manguito está manufacturado con material de fibra y generalmente se utiliza
para protección contra chispas de electricidad, materiales ásperos y golpes ligeros.
10.- Manguito, Metal.-Manufacturados con metal ligero, y sirven a los hombres ocupados en
operaciones de fuerza, como levantar, enfardar y embalar materiales que pueden cortar, arañar el
antebrazo.
11.- Cremas Protectoras.-También son usadas para proteger la piel contra muchas irritaciones; estas
cremas son usadas cuando el equipo protector no es práctico.

Estos son los artículos más utilizados del equipo de protección personal; eso no es sorprendente porque
las lesiones en las manos forman una proporción muy alta de lesiones que se registran en el trabajo.
Existen varios factores que deben considerarse para elegir la protección más adecuada, y son los
siguientes:

1.- Riesgos contra los que hay que protegerse (contacto con objetos filosos o sustancias abrasivas,
corrosivas, calientes, irritantes, etc.).
2.- Grado de resistencia a las sustancias con las que se está en contacto.
3.- Sensibilidad requerida.
4.-Área que debe protegerse (dedos, toda la mano, la muñeca y el brazo.

Los guantes después de usarlos, se deberán de lavar con agua limpia y luego secarlos ya que es muy
importante el cuidado y manejo de ellos, excepto en el caso de los desechables, que son más baratos.
Algunas sustancias químicas pueden deteriorar los guantes, hasta los del mejor material. Pero el deterioro
se acelera si esas sustancias químicas se quedan en los guantes después de usarlos.

PROTECCIÓN DEL CUERPO

Las condiciones en que se requiere usar equipo de seguridad que cubra todo el cuerpo son tantas, igual
existen numerosos diseños de vestidos que se han puesto en práctica para asegurar la protección del
cuerpo contra los riesgos industriales. Los tipos de ropa se podrían mencionar los siguientes:

1.- Overoles.
2.- Batas de lana.
3.- Delantales.

Estos se seleccionan según la protección que darán contra las inclemencias del tiempo, el polvo, aceites y
grasas, sustancias químicas, calor y contacto con objetos en general, que pueden producir daño físico. En
los talleres que presenten riesgos de combustión, es necesario utilizar vestidos de tejidos incombustibles;
el cuero, el caucho y metal se utilizan para hacer delantales de protección.

El material que se debe utilizar para la protección del cuerpo debe de cumplir las siguientes cualidades:

1.- Debe ser cómodo.

2.- Deberá ser caliente si el lugar es frío.
3.- A prueba de viento.
4.- Impermeable al polvo y a los líquidos.
5.- Que no produzcan electricidad estática.
6.- Resistente al fuego.
7.- Fácil de limpiar o lavar.
8. Y para usarse en determinadas circunstancias, ser de alta visibilidad.

Los tejidos sintéticos y los cubiertos por una de cloruro de polivinil se emplean especialmente en las
industrias químicas en la confección de vestidos protectores. El amianto se emplea en vestidos destinados
a los trabajos en proximidad de fuentes de calor o cuando hay riesgo de proyección de metales en fusión.
También el trabajador debería protegerse contra las condiciones atmosféricas utilizando ropas adecuadas.
El patrón puede ayudar a obtener estas ropas. Las ropas de trabajo protegen a los trabajadores contra el
frío y contra la humedad, pero es difícil satisfacer estas dos necesidades cuando el trabajador suda
abundantemente. Sin embargo, una ventilación adecuada permite la evaporación del sudor, salvo cuando
el aire es muy húmedo y hace al mismo tiempo calor.

Las ropas de trabajo que no permiten una ventilación suficiente por su corte y por su densidad de su
material se mojan interiormente. Este riesgo puede remediarse si se utilizan fibras textiles suficientemente
permeables. Sin embargo, en un clima lluvioso, el trabajador queda expuesto entonces a la humedad
exterior. En este caso aberturas debajo de los brazos permiten una ventilación apropiada.

Los trabajadores que efectúan trabajos pesados suelen llevar ropas más ligeras que los que en las mismas
condiciones atmosféricas ejecutan tareas que exigen menos esfuerzo físico como los conductores de
tractor. Sin embargo, durante los períodos de descanso, los trabajadores pueden necesitar más ropa para
protegerse contra el frío.

PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

El reciente avance tecnológico de la industria moderna ha incrementado mucho el peligro potencial de los
polvos, emanaciones y gases. A pesar de la generalización del empleo de los aparatos de captación de los
vapores y polvos nocivos, es necesario en numerosos trabajos, utilizar dispositivos individuales de
protección de las vías respiratorias. Situaciones de emergencia, en las que el personal está expuesto a
concentraciones de contaminantes de efecto rápido y dañino para la vida o salud después de períodos
relativamente cortos. En tales casos hay que proporcionar al trabajador un equipo completo de protección
de respiración, con lo necesario para salvaguardar al usuario en caso de fallo momentáneo de dispositivo
que le exponga a atmósfera peligrosa. Situaciones no emergentes, en general operaciones rutinarias
normales que exponen a los trabajadores a atmósferas que no producen efecto rápido ni peligroso para la
salud, pero capaces de ocasionar enfermedades crónicas, pronunciadas sensaciones de malestar o
causen daño físico permanente o muerte después de exposiciones prolongadas o reiteradas.

Los dispositivos protectores de respiración han de adquirirse para situaciones de emergencia o no

emergentes; por lo que la necesidad de contar con una guía para los consumidores motivó al congreso a
designar a la oficina de minas de Estados Unidos para que fuese la dependencia que aprobara en forma
oficial todo equipo de protección respiratorio.

Todo fabricante puede remitir un artefacto protector para aprobación.

Si reúne las condiciones necesarias se le otorgará un certificado con el número de aprobación respectivo,
en el cual se hará constar las exposiciones y usos para los cuales está recomendado. Además, se le exige
al fabricante que marque las partes integrantes del adminículo con el número de aprobación y que agregue
una copia textual del certificado a cada envase.

Para utilizar los equipos de protección respiratoria adecuadamente se deberá ejecutar lo siguiente:

1.-Se deberá reducir la contaminación atmosférica, luego se utilizará el equipo protector.

2.-El patrón deberá dar los respiradores, cuando ese equipo sea necesario para la protección de la salud
del empleado.
3.- El empleado deberá de utilizar el equipo protector de respiración de acuerdo con las instrucciones y
entrenamiento recibido.
4.- Los respiradores deberán ser seleccionados según el peligro al cual el empleado estará expuesto.
5.- El usuario, deberá ser instruido y entrenado para el uso adecuado del respirador y sus limitaciones.
6.- En lugares exclusivos, el respirador deberá ser asignado a empleados individualmente para su uso
exclusivo.
7.- Los respiradores deberán regularmente ser limpiados y desinfectados.
8.- Los respiradores deberán ser almacenados en un lugar conveniente, limpio y sano.
9.- Los aparatos que son usados a menudo deberán ser inspeccionados durante la limpieza.
10.- Se deberá realizar una supervisión adecuada de las condiciones del área de trabajo y la exposición en
la que el empleado se encuentra.
11.- Los respiradores solamente se deberán asignar a empleados o personas que estén capacitados
físicamente.
12.- Los aparatos deberán ser usados cuando hayan sido aprobados y aceptados.

La evolución que ha tenido lugar en los últimos años ha producido una amplia variedad de equipos de
protección para la respiración, que pueden clasificarse, en forma general, en los grupos siguientes:

a) Aparatos Filtrantes.
b) Aparatos Autónomos.
c) Aparatos de Aducción de Aire.

Aparatos Filtrantes.-Una de las aplicaciones mayores en la industria es la eliminación de partículas que

se encuentran suspendidas en la atmósfera, originadas en el proceso de fabricación. Los aparatos
filtrantes designados bajo el nombre de máscaras, son utilizados para purificar el aire de atmósferas poco
contaminadas y que poseen un tenor de oxígeno suficiente para permitir la respiración.

Los respiradores de cartuchos químicos pueden considerarse como máscaras de gas de baja capacidad.
Consisten en una pieza que se adapta a la boca y nariz del usuario y a la que va adherido directamente un
filtro químico en forma de cartucho, fácilmente recambiable. Estos respiradores pueden aplicarse tan solo
en situaciones no emergentes y en atmósferas en las que podría respirarse sin protección, pero que no
son capaces de producir malestar o envenenamiento crónico si se respira en ellas durante tiempo
prolongado o sea por lo menos ocho horas al día.

Cuando la cantidad de oxígeno es muy débil o cuando la atmósfera es fuertemente tóxica, estos aparatos
deben ser reemplazados por aparatos autónomos o de aducción de aire. Los trabajos más corrientes en
que se usa este tipo de respiradores son aquellos que exponen a vapores de disolventes como los que
suelen darse en recubrimiento a pistola, desengrase, lavado en seco y en los que se presentan
concentraciones poco importantes de gases ácidos, como fundición de minerales sulfúricos.

Como se dijo anteriormente estos aparatos cubren la boca y la nariz con un hule o plástico, al que está
sujeto un agente filtrador. La unidad se retiene en posición por medio de una guarnición ajustable, que se
cierra por detrás de la nuca o de la cabeza. La eficiencia de la operación de este equipo depende de la
adaptación del molde a la cara y de los filtros La adaptación fácil y esencial se logra con cojincillos suaves
de hule o con un sello en el borde; ambos reducen la entrada de aire entre la cara y la máscara. Además,
estos métodos garantizan un funcionamiento óptimo en cualquier forma de cara.

Aparatos de Aducción de Aire.- Se componen de una mascarilla alimentada por un tubo flexible. La
alimentación se puede efectuar igualmente por un ventilador, una bomba o un circuito de aire comprimido.
Se divide en dos categorías:

a) Aparatos para respiración conectados a una línea de aire suministrado al usuario por la presión
atmosférica, ventiladores manuales, por medio de compresores operados por electricidad o cilindros de
aire a alta presión.
b) Aparatos para respirar independientes, en los que se respira una mezcla que, lleva consigo el usuario.

Los aparatos de línea son aquellos en el cual el usuario tiene una máscara completa con un tubo para
respirar, al cual está conectada una válvula de inhalación en el extremo de entrada. Esta válvula está
asegurada al cinturón, está acoplada a un tramo de manguera para aire, para trabajo pesado. Es de vital
importancia asegurar el extremo de la manguera para evitar que el usuario arrastre la manguera a un área
contaminada e intente ir más allá de lo que le permite el tramo de la manguera. Cuando se requiere
trabajar a más de 37 metros (120 pies) se pueden utilizar dos tipos de métodos de respiradores de línea, y
se consideran los siguientes:

a) Respiradores de línea de aire de flujo continuo.

b) Sistema de líneas de aire con válvulas de demanda.

El de flujo continuo se utiliza para trabajar a distancias mayores de 37 metros o cuando haya que
permanecer por largos períodos trabajando en atmósferas tóxicas, como en plantas grandes de productos
químicos. El equipo consta de una máscara completa, o media máscara, en la cual se inserta una válvula
de exhalación. La tubería de presión del tipo ligero, acoplada a la máscara, conecta a un filtro combinado y
válvula de control, que se asegura al cinturón. La válvula de control del filtro permite que el usuario regule
el flujo de aire, que entra a la máscara de acuerdo con sus necesidades. El aire comprimido puede
obtenerse del sistema de la línea de aire de la fábrica o directo de un compresor móvil.

El sistema de línea de aire de flujo constante, depende de un suministro continuo e ilimitado de aire. Hay
ocasiones, sin embargo, en que es necesario proteger a las personas que están trabajando en condiciones
peligrosas, por lo que se tendrá que utilizar el aparato de línea de aire comprimido con válvula de
demanda.

La mayor ventaja del equipo con válvula de demanda es la conservación del aire, ya que el aire sólo se
suministra cuando el operario inhala, la duración de la protección es mayor, comparada con la duración
que se logra con un sistema de flujo constante y el mismo volumen de aire disponible.

Para este tipo de fuente de aire, la máscara completa tiene una válvula de demanda que está conectada
mediante un tubo de presión a una válvula reductora y está atornillada al cuello del cilindro de
almacenamiento, ya que las fuentes de suministro son cilindros de aire comprimido de gran capacidad. La
válvula reductora viene equipada con dos manómetros y son:

a) Uno indica la presión del aire en el cilindro.

b) El otro la presión bajo la cual se le está suministrando el aire al usuario.

Aparatos Autónomos.- Usados cuando es necesario aislar totalmente al portador en un ambiente privado
de oxígeno o que posee un fuerte tenor en productos tóxicos. Es el único equipo que puede considerarse
útil en emergencias ya que hace posible que el usuario no dependa de la atmósfera circundante y tenga
completa libertad de movimiento.

Es un aparato independiente para respirar; el suministro de aire o de oxígeno, por lo general, es

comprimido en cilindros de acero aleado a presiones de 139 a 210 Kgs/cm 2, y lo porta el usuario como
parte integrante de su equipo. El aparato trabaja según el tipo:

a) Circuito Abierto.
b) Circuito Cerrado.

En el Aparato de circuito Abierto, el aire está contenido bajo presión en uno o dos cilindros de acero
aleado, y se sostiene por medio de un arnés que se lleva en la espalda. Los componentes del equipo están
montados en una estructura unida a una guarnición de relleno. Esta guarnición tiene tirantes para los
hombros y un cinturón, los cuales están ajustados con hebillas de acción rápida. La guarnición puede
adaptarse con facilidad para levantarse por medio de un aditamento de cuerda salvavidas que se añade a
la estructura y su tirante al pecho.

Este equipo posee una válvula de segunda etapa, y funciona por el esfuerzo inspiratorio del usuario. En la
inhalación, la válvula se abre y suministra en volumen suficiente de aire sin tener en cuenta el trabajo que
esté haciendo el usuario. También posee una válvula reductora de la primera etapa en la cual se incorpora
una válvula de derivación o de flujo constante, para permitir que el usuario aumente la presión en la
máscara en caso de daño accidental que pudiera ocurrir al visor, esto se hace ya que la presurización de
una máscara agrietada evita la entrada de cualquier gas tóxico o peligroso.

En este equipo los cilindros son más pesados y la duración del aire está limitada más o menos a 45
minutos. Pueden suministrarse cilindros de mayor duración; pero son tan pesados que estorban
seriamente y causan cansancio al usuario.
El aparato para respirar de circuito cerrado, tiene el oxígeno bajo presión en un cilindro de acero aleado
que se lleva en la espalda. Todos estos aparatos para respirar, tienen un cilindro de oxígeno, un bote
químico purificador, una válvula reductora, una bolsa y tubos para respirar, un medio de enfriamiento,
conectados a una boquilla o a una máscara de visión total.

Aquí el usuario inhala de la bolsa de respiración a través de un enfriador químico. Al exhalar el aire impuro
a través de un absorbente químico, se limpia del dióxido de carbono, y el aire vuelve a la bolsa para
respirar; allí se mezcla con el oxígeno fresco que entra a la bolsa, procedente del cilindro, con un flujo de 2
1/2 litros por minuto por la válvula reductora.

Los equipos de circuito cerrado son, por lo general, más ligeros que los aparatos de circuito abierto, porque
incorporan tanques de menor capacidad. Se pueden obtener aparatos con duración de cuatro horas sin
exceder un límite aceptable de peso. Por otra parte, estos tienden a ser más calientes y una vez más, a
aumentar la fatiga.

Hay ocasiones en que el flujo no es suficiente para el esfuerzo que se está haciendo y, para permitir que
se complete el suministro, se monta una válvula de derivación que permite aumentar la velocidad del flujo.
De igual manera cuando el usuario no requiere toda la cantidad de oxígeno que se le está suministrando,
hay una válvula de alivio conectada a la bolsa de respiración que le permite expulsar el exceso de oxígeno
hacia la atmósfera.

SELECCIÓN DE EQUIPO
Debe considerarse con mucho cuidado la elección del equipo. Los fabricantes del equipo de seguridad
industrial emplean personas muy capacitadas para ofrecer asesoría en el equipo que se requiera para
combatir los muchos y variados riesgos a los que se enfrenta el trabajador en la industria actual. Conviene
tener presente los siguientes factores al elegir un respirador:

a) Naturaleza del riesgo.

b) Gravedad del mismo.
e) Tipo de Contaminante.
d) Concentración del Contaminante.
e) Lapso de tiempo durante el cual se requiere la protección.
f) Distancia a que se encuentra el área contaminada de la fuente de aire respirable.
g) Actividad que se espera del portador.
h) Características y limitaciones de los respiradores correspondientes.

ALMACENAMIENTO
Los aparatos deberán guardarse en un lugar limpio y seco, donde no sean manoseados y se encuentren a
la mano en el caso de que surja una emergencia. La responsabilidad de dicha inspección periódica y del
examen después de cada ocasión de uso, debe corresponder a una persona, y habrán de llevarse
registros de la fecha de cada inspección y del estado del equipo.

A continuación daremos algunas reglas para el cuidado de los respiradores y son los siguientes:

1.- Téngase designados lugares especiales para dejar los respiradores sucios y tomar los limpios.
2.- Establézcase un método sencillo y eficaz de esterilización a intervalos regulares.
3.- Siempre dese el mismo respirador o respiradores al mismo hombre.
4.- Fíjese una duración de tiempo máximo para el uso del respirador antes de que sea pasado a servicio y
aseo, y manténgase un registro de las fechas de inspección.

El equipo protector respiratorio que se emplea principalmente en emergencias debería ser inspeccionado
con todo cuidado después de cada vez que se use para determinar si alguna de sus partes ha quedado
dañada o agotados los depósitos. Más aún, conviene establecer un sistema definido para su examen a
intervalos regulares.
CINTURONES DE SEGURIDAD
Donde quiera que los trabajadores se hallen expuestos a trabajos a alturas donde las que una eventual
caída podría ocasionar lesiones o muerte, es necesario dotarlos de cinturones de seguridad o correas
sujetadas a enganche seguro.

Hay que procurar que la longitud del cable que sujeta al cinturón de seguridad al anclaje sea lo más
reducida posible, pues cuanto mayor es el largo, mayor es la longitud de caída del trabajador antes de su
detención.

Si existe la posibilidad de caída libre de cierta dimensión, hay que proveer algún sistema de
amortiguaciones de aceleración, con el objeto de aminorar la brusquedad del paro y disminuir la fuerza del
tirón en el equipo y el hombre.

Todo usuario del cinturón de seguridad deberá revisar su equipo diariamente o antes de usarlo. Cada 30 a
90 días los cinturones de seguridad deben ser examinados a fondo por un inspector experto. Los
cinturones de cuero requieren examen especial para detectar eventuales cortes o arañazos profundos en
ambos la-dos. Todo corte de cierre, longitud y de dirección perpendicular a la anchura del cinturón exige la
eliminación de éste. Cuando se trate de cinturones tejidos y se observen partes considerables de las fibras
exteriores cortadas o gastadas tendrán que eliminarse igualmente.

El cinturón debe ir provisto de anillos en forma de D, u otros tipos para unificarlos a la cuerda salvavidas,
pero nunca deben sujetarse dichos anillos por medio de remaches o de otro sistema que pudiera ocasionar
el arranque de los anillos o cuerda salvavidas.

Los elementos de hierro deben poseer una resistencia aproximadamente equivalente a la del tejido del
cinturón. El cierre o hebilla debe sostenerse sin que el tejido se deslice y no ofrecer señales de posible
fallo. Al inspeccionar la cuerda salvavidas hay que observar la superficie exterior en busca de fibras
gastadas o seccionadas, si el diámetro de la cuerda ha disminuido ligeramente debido al uso o roce, y ha
adquirido una apariencia lisa, las vueltas externas aparecen gastadas o rotas, la cuerda debe ser
inmediatamente destruida. Al guardar la cuerda, cuídese de hacerlo arrollándola, nunca torciéndola
agudamente.

PREGUNTAS DE REPASO.
1.- Diga cuáles son los diferentes tipos de protección que existen.
2.- ¿Cómo deben ser los materiales que se usan en la construcción de accesorios protectores de ojos?
3.- ¿Para qué están destinados los cascos y turbantes?
4.- ¿Cuáles son los protectores usados para el oído?
5.- ¿En cuánto deberán reducir el ruido los protectores en las frecuencias altas?
6.- ¿Cuáles son las cualidades que deberán cumplir los materiales que se utilizan para la protección del
cuerpo?
7.- ¿Cuáles son los equipos de protección para las vías respiratorias?
8.- ¿Por qué se utilizan los cinturones de seguridad?

CAPÍTULO VII HERRAMIENTAS PORTÁTILES, MANUALES Y ELÉCTRICAS.

En la mayoría de los trabajos, muchos accidentes se deben a que las herramientas manuales resbalan, se
rompen o se utilizan sin cuidado. En los trabajos forestales, las herramientas, como el resto del equipo,
deberían ser de un material robusto y de excelente calidad para resistir un uso intensivo. Como no suele
haber talleres para reparaciones a proximidad de los lugares de trabajo, la reparación de las herramientas
rotas exige mucho tiempo.

Por otra parte, las herramientas que deben ser a menudo transportadas a largas distancias por terreno
quebrado no deberían ser exageradamente pesadas, en la medida que hay que utilizar aleaciones ligeras
para las herramientas de metal.
Para tener un programa efectivo para la prevención de accidentes causados por las herramientas se
deberán seguir las siguientes normas:

1.- Seleccionar la herramienta apropiada para cada trabajo, como el de no utilizar una llave de tuerca
para clavar un clavo, o usar un cuchillo en vez de un destornillador.
2.- Conservar las herramientas en buen estado, como el de no tener martillos con la cabeza suelta, o el
de tener destornilladores con partes quebradas, etc.
3.- Emplear adecuadamente las herramientas, como el no cortar nunca con dirección hacia el cuerpo
cuando se utiliza un hacha o un cuchillo, etc.
4.- Transportar y almacenar adecuadamente las herramientas, como el de proteger los bordes afilados o
puntiagudos de las herramientas, colocarlas en un lugar seguro donde nadie puede tropezar con ellas,
etc.
5.- Revisar periódicamente las herramientas, como el de afilar las herramientas de corte, verificar el
mango o cabeza del martillo o hacha, etc.
6.- Cuidar de reemplazar las herramientas peligrosas por otras que lo sean menos.
7.- Utilizar equipo de protección cuando éste contribuya a disminuir el riesgo de accidentes, por ejemplo,
usar botas especiales cuando se trabaja con hacha o martillo de construcción.

CONTROL DE ACCIDENTES POR CAUSA DE HERRAMIENTAS

El programa del supervisor para controlar los accidentes causados por herramientas deberá incluir las
siguientes actividades:

a) Entrenar a los empleados cómo seleccionar la herramienta correcta para cada trabajo.
b) Establecer procedimientos regulares de inspección de las herramientas y proveer facilidades buenas de
reparación, para asegurarse que las herramientas estén en una condición segura.
c) Entrenar y supervisar a los empleados en el uso correcto de las herramientas para cada trabajo.
d) Establecer un control de herramientas a la hora de que sean sacadas de sus cajas.
e) Proveer facilidades de almacenaje apropiados en los cuartos de herramientas y en el trabajo.

También se deberá hacer un chequeo completo de sus operaciones para así poder determinar la
necesidad de herramientas especiales que harán el trabajo en una forma más segura que la herramienta
ordinaria.

CENTRALIZAR EL CONTROL DE LAS HERRAMIENTAS

El centralizar el control de las herramientas ayuda a asegurar una inspección y el mantenimiento uniforme
de las herramientas por una persona entrenada. La persona encargada del cuarto de herramientas
ayudará a promover la seguridad de las herramientas, recomendando el tipo correcto de herramienta a
utilizar, también el de hacer ver a los empleados que deben de entregar las herramientas con defectos, y el
de hacer-les ver el uso seguro de las herramientas.

El equipo especial de protección personal, como los anteojos de seguridad a la hora de soldar o
respiradores, pueden ser recomendados a la hora de distribuir las herramientas, y así de esta manera
tener más en práctica la seguridad.

El centralizar el control de las facilidades y el de mantener un archivo efectivo de las fallas de herramientas
y otras causas de accidentes, ayudará a localizar las condiciones dañinas y las prácticas inseguras. Las
facilidades de un almacenaje central también asegurará un control más positivo que el de tenerlo en
diferentes partes.

Debe hacerse un procedimiento para que el encargado del cuarto de herramientas pueda enviar las
herramientas necesitadas para reparación en un departamento o en un proceso de manufacturas para que
así se pueda realizar un reacondicionamiento verdadero.

Muchas compañías le hacen a cada empleado un conjunto de números con el cual se utilizan para el
intercambio de herramientas con el cuarto de herramientas. Con este sistema el encargado del cuarto de
herramientas sabrá en donde se encuentra cada herramienta y así podrá pedirlas para realizar los
intervalos regulares de inspección.

Las compañías que efectúan trabajos en sitios separa-dos se darán cuenta que no siempre son prácticos
para mantener en buena condición el cuarto suplidor de herramientas. En esos casos, el supervisor del
trabajo deberá inspeccionar frecuentemente y quitar las herramientas que se encuentran defectuosas ya
sea para ser reparadas o sustituidas por nuevas.

HERRAMIENTAS PERSONALES
En las operaciones donde el empleado prefiere tener o utilizar sus propias herramientas, el supervisor se
encontrará con problemas serios de control. Usualmente las herramientas personales son mantenidas en
buenas condiciones, pero algunas personas comprarán herramientas baratas, harán reparaciones
inadecuadas o intentarán utilizar herramientas inseguras.

Para remediar esto, la política de la compañía deberá de dar los requerimientos generales que las
herramientas deben cumplir antes de que ellas puedan ser utilizadas, por ejemplo, ellas deben cumplir la
aplicación de la American National Standard y, si son aplicables, deberán ser listadas por una firma de
pruebas reconocida. Después de esto el supervisor deberá realizar un inventario e iniciar una inspección
de todas las herramientas personales, y también deberá asegurarse de inspeccionar y de listar
herramientas adicionales que los empleados compran durante están dentro de la compañía. El supervisor
no deberá permitir que se utilicen herramientas de grado inferior.

ACARREO DE HERRAMIENTAS
El empleado nunca deberá cargar herramientas en la forma que puede interferir en el uso de ambas
manos cuando se utiliza una escalera o cuando se está subiendo a una estructura. Una especie de bolsa o
contenedor ha de utilizar para la colocación de las herramientas mientras se traslada en las condiciones
antes mencionadas. De la misma manera al regresar del trabajo las herramientas deberán ser depositadas
en la bolsa o contenedor.

Las herramientas mal colocadas y sueltas, pueden causar sustancialmente una parte de los daños de las
herramientas de mano. Las herramientas que son puestas en plataformas, o en la parte superior de una
escalera y en cualquier otro lugar en el cual podrían caerle a una persona situada en la parte de abajo; ya
que al dejar estas herramientas es especialmente peligroso donde existe vibración o donde hay personas
que se mueven o caminan.

Cualquier herramienta que tenga punta como destornilladores nunca deben ser acarreados por el
empleado en su bolsillo; ellos deben ser llevados en una caja de herramientas o en una faja especial,
como las que usan los electricistas y los trabajadores que trabajan con hierro, y esto debe de colocarse de
una manera que la punta quede separada del cuerpo.

Cuando existe intercambio de herramientas entre empleados debe hacerse de mano a mano, nunca deben
ser tirados. Las herramientas que poseen filo preferiblemente deberán ser pasadas en sus cajas o con la
agarradera hacia el empleado que lo va a recibir. Los trabajadores que cargan las herramientas en sus
hombros deberán poner mucha atención al espacio por el que pasen, o cuando se volteen, para así
asegurarse que no golpearán o darán con alguien o algo.

MANTENIMIENTO Y REPARO
El encargado o inspector del cuarto de herramientas deberá ser calificado por su experiencia y
entrenamiento para pasar su dictamen de la condición de las herramientas y si se seguirán usando.
Herramientas dañadas no deberán ser mandadas de inmediato al cuarto de reparación de herramientas,
ya que se deberán tener suficientes herramientas del mismo tipo a mano, para que cuando exista una
defectuosa se quite y se reemplace inmediatamente con una herramienta segura.

Un control eficiente de herramientas requiere inspecciones periódicas de todas las operaciones de las
herramientas. Estas inspecciones deberán cubrir el mantenimiento del lugar en el cuarto suplidor de
herramientas, servicio, número de herramientas en inventario, manejo rutinario y las condiciones de las
herramientas. La responsabilidad de esa inspección periódica es usualmente hecha por el supervisor del
departamento y no debe delegar esta función a un empleado.

Cuando las herramientas de metal se quiebran o se rompen durante su uso, generalmente las causas son
detectables y se podrían considerar las siguientes:

a) Por recalentamiento o recalentamiento incompleto del forjador.

b) Ángulo incorrecto del lado de la cortadora.
c) Porque el hierro es de pobre calidad.
d) Enfriamiento por inmersión inadecuada.
e) Se quiebra por forzar inadecuadamente.

Defectos de ese tipo se encuentran usualmente en herramientas de inferior construcción o calidad, y que a
la larga, por quebrarse mucho y su ineficiencia son más caras que las herramientas de buena calidad; por
lo que paga mejor, comprar herramientas de buena calidad que de mala calidad. Las herramientas que
reciben embestidura pesada o uso pesado, como:

a) Formones
b) Llave de tuerca.
c) Mandarria o macho.
d) Perforadora de estrella.
e) Cortador en frío.

Requieren mantenimiento frecuente con un horario regular. Un mantenimiento apropiado y la reparación de

herramientas requieren de facilidades adecuadas y se pueden considerar los siguientes:

a) Banco o mesa de trabajo.

b) Prensas de tornillo.
c) Forjador u horno para endurecer y templar.
d) Herramientas de reparación.
e) Moldeadoras o amoladoras.
f) Anteojos de seguridad.

Los empleados especialmente entrenados en el cuidado de estas herramientas deberán estar a cargo de
estas facilidades, puesto que de no ser así, deberán ser enviadas afuera para su reparación.

AGARRADERAS
Las agarraderas de las herramientas de mano deberán estar hechas del mejor material de fibra o grano,
preferiblemente nogal americano, ceniza o meple y deberán tener astillas. Debe asegurarse que ellas
están propiamente agarradas, ya que si están sueltas serán inseguras y pueden dañar el material y
también hacerle difícil al trabajador el control de la herramienta. No importa si las agarraderas son bien
puestas en las fábricas que las hacen, siempre se soltarán con el tiempo a medida del uso. A la hora de
realizar una inspección se deben descartar todas las agarraderas que se encuentren flojas y repararlas si
es posible.

Los mangos que se rompen, las cabezas de las herramientas que se desprenden del mango o las
herramientas inadecuadas para el trabajo son causas todas de accidentes, que se producen con
frecuencia. Por lo tanto, todos los mangos y asideros de las herramientas manuales deben estar
cuidadosamente ajustados y ser de longitud y tamaño apropiados para la persona que los utiliza.

Los mangos de madera de las herramientas manuales deberían ser de madera dura y sin defectos. El
nogal y el fresno son variedades de madera muy convenientes para los mangos. Los mangos deberían
estar bien enastados en la cabeza de las herramientas como las hachas y las almádanas; deberían estar
bien centrados y firmemente sujetados y ser revisados periódicamente. En muchos casos es oportuno que
los trabajadores aprendan a fabricar los mangos; de este modo podrán ajustarlos a las proporciones de
sus brazos y sus manos.
USO DE LAS HERRAMIENTAS MANUALES
El mal empleo de las herramientas manuales es una causa importante en los daños causados a un
empleado industrial. En muchas instancias, el daño ocurre porque se asume que cualquier persona sabe
usar las herramientas manuales más comunes; pero las observaciones y los archivos de los daños
demuestran que no es así.

Los supervisores deberán estudiar cada trabajo y entrenar a nuevos empleados y retener los viejos en un
procedimiento correcto para el uso de las herramientas. En lugares donde los empleados tienen el
privilegio de seleccionar o proveer las herramientas, el supervisor deberá de aconsejarles sobre el peligro
en el trabajo a realizar e insistir en el uso seguro del equipo para cada trabajo.

Los supervisores deberán de reforzar todas las reglas, por lo que ellos deben de revisar la condición de las
herramientas para así asegurarse que se encuentran en buena forma o que se les ha dado un buen
mantenimiento. También el uso y la condición del equipo protector del personal deberán ser revisados
frecuentemente.

HERRAMIENTAS CORTADORAS DE METAL

Limas, la selección del tipo correcto de lima para un determinado trabajo prevendrá daños; la lima tendrá
una mayor duración o vida e incrementará la producción. Nunca se debe golpear una lima con un martillo,
porque es casi seguro que se desprendan trocitos de acero endurecido, también si se utiliza la lima para
perforar puede romperse saltando en pedazos. Para limpiar la lima no se debe chocar con otro metal sino
que se debe utilizar una brocha.

La forma correcta de sostener una lima a la hora de realizar un trabajo liviano, es de agarrar un extremo
firmemente en una mano y con la otra mano el otro extremo y así de esa manera poder guiar la lima hacia
el punto deseado. Una lima también no se debe usar en piezas que estén girando a alta velocidad porque
los extremos de la lima podrían chocar con algo y salir disparada fuertemente hacia el operador y causar
serios daños.

Tijeras de Hojalata.- Deben ser suficientemente pesadas para poder cortar fácilmente el material para que
así el empleado necesite solamente una mano en las agarraderas de la tijera y con la otra mano puede
sostener el material. El material deberá tener un buen soporte antes de que se corte el final para así evitar
que la tijera pueda agarrar las manos. Cuando se cortan hojas de metal largas, empuje hacia abajo la parte
final cortada próximo a la mano que sostiene la tijera.

Los dientes o mandíbulas de la tijera deben ser mantenidos apretados y bien lubricados. Los empleados
deberán utilizar protectores para los ojos cuando se desbasten las esquinas o cuando se quiten astillas de
la hoja de metal, porque frecuentemente pequeñas partículas salen volando con una fuerza considerable:
también siempre se deberá utilizar guantes.

Sierra Cortametales-Deben ser ajustadas en el marco para prevenir o evitar que se pandeen y se
quiebren, pero no deberán ser muy ajustadas ya que se podrían quebrar las clavijas (pasador) que
soportan la sierra o cuchilla. Al instalar la sierra los dientes deberán apuntar hacia el frente y la presión a la
hora de cortar deberá ser aplicada hacia el frente y no hacia atrás. Si la sierra es doblada o se le aplica
mucho la fuerza, la sierra podría quebrarse y causar daños a las manos o a los brazos del usuario.

Cinceles.-Los factores que determinan la selección de un cincel para realizar un trabajo en frío, son los
materiales a ser cortados, el tamaño y forma de la herramienta y la profundidad de la cortadura a
realizarse. El cincel deberá estar hecho suficientemente pesado para que así no se pandee al chocarlo.
Para mejores resultados y para una mejor seguridad, la parte plana y la cabeza del cincel deberán ser
puestas en la superficie para que las caras formen un ángulo de:

a) 70 Grados cuando es de hierro fundido o colado.

b) 60 Grados cuando es de acero.
c) 50 Grados cuando es de bronce o latón.
d) 40 Grados cuando es de metal blando o antifricción o cualquier otro metal blando.

Un cincel deberá ser suficientemente largo para realizar un determinado trabajo para que así de esa
manera la cuchilla sea utilizada y no la punta o la esquina; también se deberá de utilizar un martillo
suficientemente pesado para poder realizar el trabajo. Los trabajadores que trabajen con cinceles deberán
de utilizar protectores de ojos y cara lo mismo Ios que permanezcan cerca de ellos. Los cinceles grandes
que son tenidos por un empleado y otro pegándole, en ese caso el que tiene el cincel deberá sostenerlo
con un sostenedor de cincel para dirigirlo para que de esa manera el empleado no esté expuesto al daño o
peligro. Los dos empleados deberán utilizar cascos y anteojos protectores.

HERRAMIENTAS CORTADORAS DE MADERA

Hachas.- En algunos países donde se utilizan frecuentemente hachas para los trabajos de corte, las
heridas producidas por esta herramienta representan hasta un tercio de todos los accidentes del trabajo y
pueden incapacitar al empleado durante períodos prolongados.

Por lo tanto, los responsables de la prevención de los accidentes deben prestar atención especial a los
trabajos efectuados con estas herramientas. Es frecuente que el hacha se desvíe y hiera la pierna o el pie
del trabajador. Estos accidentes pueden evitarse manteniendo la zona de trabajo suficientemente
despejada de ramas y malezas y si el trabajador, durante los trabajos de frada o de poda, corta las ramas
protegiéndose detrás del tronco. Las botas de seguridad con cabezas de acero resultan muy útiles, y los
trabajadores que utilizan hachas siempre deberán llevarlas puestas.

Las hachas nunca deberán de ser utilizadas para cortar superficies duras de metal, ya que la cabeza filuda
y dura del hacha podría dañar a los usuarios o a otras personas presentes con partículas voladoras.

Cuñas.- Uno de los inconvenientes de las cuñas de metal es que con el tiempo su cabeza forma rebordes
o se rompe. Por lo tanto, las cabezas de estas herramientas deberían ser aderezadas o esmeriladas y sus
bordes biselados siempre que sea posible, no se deberán de utilizar cuñas de acero.

Las cuñas de aluminio o de madera, así como los escoplos, reducen considerablemente los riesgos de
accidente inherentes a la utilización de herramientas de concusión. Las cuñas perfiladas penetran más
fácilmente en la madera helada.

Cinceles.- Los empleados sin experiencia deberán ser instruidos con métodos apropiados para sostener y
utilizar el cincel. Las agarraderas no deberán tener astillas Las agarraderas hechas de madera y que son
golpeadas con un martillo deberán ser protegidas por un metal o una tapa de cuero para así prevenir que
se parta o se raje.

El material que será cortado no deberá tener clavos, para así evitar posibles daños a la cuchilla y evitar
partículas voladoras a la cara u ojos del usuario. Cuando los cinceles no se están utilizando deberán ser
mantenidos en un estante o caja en la banca de trabajo, para que así esté fuera del camino y el lado con
filo no se dañe.

Sierras de Mano- Las heridas producidas por sierras de mano suelen ser menos graves. Estos accidentes
ocurren sobre todo cuando se empieza un nuevo corte o cuando la sierra salta del tajo hiriendo la mano
que guía la hoja de la sierra o la que sujeta la madera que debe ser cortada.

Siempre es preferible sujetar la sierra con ambas manos y darle movimientos cortos y con poca presión
hasta el momento en que el corte es suficientemente profundo. Además, cuando las sierras de arco estén
muy tensas deben ser desarmadas con cuidado. Para esta operación deberán utilizarse los dos pies y
sujetar firmemente el arco con ambas manos, con el filo de la hoja mirando hacia el exterior. También
deberán mantenerse afiladas y estar correctamente montadas para que su filo se deslice bien y evitar que
se atasquen.

Martillos.- Existen muchas clases de martillos, pero todos se componen de las siguientes partes:
1.- La cara, que es plana y que se usa para golpear.
2.- La boca que es la parte opuesta, que puede ser esférica o de uña.
3.- El ojo, que es el agujero para el mango.

Los martillos se clasifican según el peso de la cabeza sin el mango, y que todos utilizan el principio de la
fuerza viva de la masa, que varía con la velocidad; también debemos agregar que la longitud del mango es
un factor determinante de la velocidad. Los principales riesgos se pueden resumir de la siguiente manera:

1.- Pérdida de la cabeza.

2.- Proyección de partículas.
3.- Producción de chispas.
4.- Caída de la herramienta.
5.- Desviación de su trayectoria.

También en el campo y en los trabajos se utilizan martillos para clavar los postes. Cuando el martillo marra
el golpe, el que sujeta el poste puede resultar gravemente lesionado. Tales accidentes pueden evitarse y el
trabajo puede resultar mucho menos penoso si se utilizan martinetes accionados a mano o por un tractor.
Si no se dispone de este equipo es conveniente sostener el poste con unas tenazas de mango largo.

Existen otras herramientas de este tipo y se pueden considerar los cuchillos y los punzones que también
tienen bastante uso industrial.

HERRAMIENTAS DE TORSIÓN

Llaves de terminales abiertas y cerradas.-Deberán ser inspeccionadas para así de esa manera
asegurarse de que quedan adecuadamente y nunca deben ser usadas cuando los dientes son bombeados
o quebrados. Cuando están defectuosas deberán ser retiradas del servicio para que sean reparadas. Es
peligroso utilizar un pedazo de tubo para ser agregado a la llave para una mayor presión o usar una cuña.

Llaves de Casquillo o Boquilla.- Da gran flexibilidad en lugares duros y difíciles de alcanzar. Donde
existe peligro o posible daño es recomendable que se utilicen tipos especiales para evitar un daño ya sea
material o humano.

Llaves Ajustables.- Estas son utilizadas para muchos propósitos. No se intenta quitarles el puesto a las
llaves de terminales abiertas o cerradas ni a las de casquillo. Las llaves ajustables son utilizadas
principalmente para tuercas y tornillos a los cuales no les encajan las llaves estándares. En estas llaves la
presión es aplicada a la boca para amoldarla a la rosca y al tornillo.

Llaves para Tubo.- Los empleados, especialmente aquellos que trabajan en la parte de arriba han sido
dañados cuando las llaves de tubo se resbalan y hacen que el empleado pierda el balance y caiga. Los
dos tipos de llave de tubo o sea la recta y la tenaza de cadena deberán tener las bocas o mandíbulas
afiladas y tendrán que permanecer limpias para que así de esa manera se prevenga el deslizamiento de
ellas.

La tuerca ajustable de la llave debe ser inspeccionada frecuentemente. Cuando se quiebre la llave deberá
ser sacada del servicio. Una tuerca que se encuentra rajada se puede quebrar al aplicarle fuerza causando
una falla completa de la llave y un daño posible al usuario.

Al utilizar una llave con el largo equivocado podría ser una causa de accidente ya que si la agarradera es
muy pequeña para realizar el trabajo no se podrá dar fuerza suficiente. Por otro lado si la agarradera está
fuera de medida o sea muy grande podría desgarrar la rosca o podría quebrar el ajuste o el tubo y así
causar un desliz o una caída.

Un pedazo de tubo que sea puesto sobre la agarradera para tener más presión también puede causar
daños en la forma de que la llave se quiebre. Las agarraderas de todas las llaves están diseñadas para
que sean suficientemente largas para tener un máximo de presión segura.
Una llave para tubo nunca deberá ser usada en tuercas o tornillos, ya que las esquinas quebrarían los
dientes de la llave, dejándola insegura en el uso de tubos y ajustes. También una llave para tubos, cuando
es usada en tuercas y tornillos podría dañar sus cabezas. Además, estas llaves no deberán ser usadas en
válvulas, no deberán ser chocadas con un martillo y no se deberán usar como martillo a menos que sea
especialmente diseñada para este tipo de uso.

Alicates o Tenazas.- Este tipo de herramientas usual-mente son compradas, pero algunas compañías
hacen sus propios alicates para realizar trabajos específicos. Casi siempre son mal diseñadas ya que al
cerrarlo el alicate agarra ya sean los dedos o las manos. Para evitar esto es necesario que una de las
agarraderas actúe como paro.

Destornilladores.-El destornilladores probablemente el más comúnmente utilizado. La práctica de utilizar

destornilladores como punzón, barreta de pinchar y como cuña deberá ser descartada; ya que al ser
utilizados de esta manera se vuelven inadecuados para el trabajo que ellos intentan desarrollar, puesto
que una agarradera rota, la hoja doblada, desafilada o la punta torcida causaría que el destornillador se
resbalara fuera del punto y esto causaría un daño a la mano.

Los destornilladores en forma de cruz (Phillips) son mucho más seguros que los de forma cuadrada, por-
que tienen menos tendencia a resbalar. La presión en la punta es más distribuida y resulta menos
desgaste La punta también debe ser mantenida limpia y afilada para permitir un buen agarre al tornillo.

La punta de un destornillador deberá quedar bien en el tornillo. Los que tienen la boca cuadrada y bien
afilada no se resbalarán tan fácilmente como si estuviera desafilado, o uno que esté doblado y requerirá
menos presión. La pieza que será trabajada nunca deberá ser detenida sobre la mano, sino que en una
mesa de trabajo o en una superficie plana, ya que al hacer esto se estaría reduciendo cualquier posible
daño a la mano si el destornillador se desliza del lugar. Los destornilladores utilizados en trabajos
eléctricos deberán estar insulados en la agarradera y la cuchilla pero no en la punta.

HERRAMIENTAS PORTÁTILES DE POTENCIA

Las herramientas portátiles de potencia están divididas en cuatro grupos primarios de acuerdo a la fuente
de potencia y se consideran los siguientes:

1.- Eléctricos.
3.- Gasolina.
2.- Neumáticos.
4.- Explosivos.

Diferentes tipos de herramientas, como sierras, taladros y esmeriles de los primeros tres grupos. Mientras
que las herramientas explosivas son usadas exclusivamente para trabajos de penetración y corte. Una
herramienta portátil de potencia presenta daños similares que una máquina estacionaria del mismo tipo
más los posibles daños del manejo. Los daños típicos causados por una herramienta portátil de potencia
se podrían considerar los siguientes:

1.- Quemaduras.
2.- Cortaduras.
3.- Tirones.

La fuente de daños de estas herramientas incluyen las siguientes:

1.- Choque o golpe eléctrico.

2.- Partículas en los ojos.
3.- Fuegos.
4.- Caídas
5.- Explosión de gases
6.- Caída de herramientas.
Los cordones de potencia siempre deberán ser desconectados antes de cambiar los accesorios en una
herramienta portátil y la guarda deberá ser reemplazada o deberá de hacérsele ajustes correctos antes de
que la herramienta sea utilizada nuevamente.

Una herramienta o varias no deben ser dejadas en lugares altos donde exista la posibilidad de que el
cordón sea jalado y eso cause que la herramienta caiga También las extensiones de potencia que se
encuentren sobre el suelo crearán peligro ya que pueden causar que las personas o empleados se
tropiecen o resbalen Estas extensiones deberán ser suspendidas sobre los pasillos o las áreas de trabajo
donde sea posible. Además se considera que la extensión sea suspendida en la forma de que no sea
chocada por cualquier otro objeto o material que esté siendo manejado o movido. Un jalamiento
inesperado del cordón podría causar un atascamiento y de esa manera exponer al empleado al peligro.

Los cordones de potencia no deberán ser colgados sobre clavos, tornillos o sobre bordes con filo; también
estos cordones deben ser mantenidos alejados de aceites, superficies calientes y químicos. Todas las
compañías manufactureras de herramientas portátiles de potencia deben colocar un conjunto de reglas de
operaciones o prácticas de seguridad, para que así se operen las herramientas en una forma correcta y
segura.

HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS
Los choques o golpes eléctricos son los principales peligros de las herramientas eléctricas de potencia.
Existen varios tipos de daños y se pueden considerar los siguientes:

1.- Quemaduras eléctricas instantáneas.

2.- Choques o golpes menores que puedan causar una caída.
3.- Choques eléctricos que tengan como resultado la muerte.

Los choques eléctricos más serios no dependen enteramente del voltaje de entrada de potencia. El radio
de voltaje de la resistencia determina la corriente que pasará y el grado resultante de peligro. La corriente
es regulada por la resistencia hacia el suelo del cuerpo del operador y por las condiciones en las cuales
está trabajando. Es muy posible operar una herramienta, con defecto pero con el uso de un alambre polo a
tierra protegerá al operador de todas las condiciones.

Cuando se utilizan herramientas eléctricas en localidades mojadas tales como tanques y pisos mojados se
pueden proporcionar factores adicionales de seguridad y podemos considerar los siguientes:

1.- Plataformas insuladas.

2.- Carpeta de goma.
3.- Guantes de goma o hule.

Bajo voltaje de 6, 12 ó 24 voltios dentro de los transformadores por tablas reducirán el peligro de choque
eléctrico en las localidades mojadas. Las herramientas eléctricas utilizadas en áreas mojadas o en tanques
de metal exponen al operador a condiciones favorables al paso de corriente por su cuerpo, particularmente
si él está mojado con sudor. La mayoría de los choques eléctricos de las herramientas han sido causados
por la falla de insulación entre las partes por las cuales fluye corriente, y los marcos de metal de las
herramientas. Únicamente herramientas con una buena reparación y enlistados por laboratorios de prueba
deberán ser utilizados.

Herramientas de Doble Aislamiento-Las herramientas portátiles de aislamiento doble se construyen de

acuerdo con un principio estándar aceptado internacionalmente para la seguridad del operador. En la
herramienta se incluyen dos sistemas separados de aislamiento. Se elimina la necesidad de conectar el
cable de seguridad a tierra sabiendo perfectamente que el operador no puede recibir ningún choque
eléctrico de una herramienta que se haya construido siguiendo estas normas. Los dos sistemas separados
de aislamiento son los siguientes:
1.- La primera barrera, común a todos los motores eléctricos, es un aislamiento funcional, que aísla los
componentes conductores entre sí, y de cualquier componente metálico exterior de la herramienta.
2.- La segunda barrera es un aislamiento puramente protectivo.

El diseño y construcción de las corazas de los motores mangos de interruptores, mangos auxiliares y el
aislamiento de los componentes de transmisión se hacen con materiales de una resistencia dieléctrica que
no puede ser penetrada por una corriente eléctrica en el caso de que se produzca una falla eléctrica en la
herramienta la clavija y en la conexión.

Las herramientas de aislamiento doble se identifican por lo general en la placa del fabricante con el
símbolo internacional para aislamiento doble, y es un cuadro dentro de otro cuadro mayor. La seguridad
contra corriente eléctrica ya no depende de conectar sistemas de seguridad que están más allá del control
del operador, ya que están virtualmente en sus propias manos.

La conexión a tierra en los equipos portátiles eléctricos proveen muchos caminos o formas de resguardar
al operador. Si existe algún defecto o un corto circuito dentro de la herramienta, la corriente es desviada
del marco de metal a través del alambre que hace polo a tierra y así no pasa a través del cuerpo del
operador. Todas las herramientas eléctricas de potencia deben tener polo a tierra en una forma efectiva,
excepto las de aislamiento doble y los tipos que no poseen cuerda o cordón; estas herramientas con
conexión a tierra son tan seguras como las de aislamiento doble o herramientas de bajo voltaje.

En la conexión a tierra se ha optado un código de color para identificar los conductores que integran el
moderno cable flexible portador de corriente eléctrica usada en las herramientas eléctricas portátiles. En
algunos países, el aislamiento de hilo o el alambre de corriente es de color café, el neutro es azul el
conductor que va a tierra es verde amarillo rayado.
La precaución de conectar a tierra garantiza protección contra choques eléctricos siempre y cuando esté
comprobado que ninguna de las conexiones a la herramienta esté:

1.- Dañada.
2.- Suelta.
3.- Desconectada.
4.- Mal Conectada.

Para que así no se interrumpa la continuidad del circuito a tierra, sin embargo, ésta no puede garantizarse
y existen riesgos en el sistema, ya que se recuerda que las terminales mal conectadas a tierra han
causado muertes.

Las herramientas eléctricas portátiles son varias y entre las más importantes se pueden considerar los
taladros portátiles, sierras portátiles giratorias, rectificadoras y lijadoras portátiles.

Los taladros eléctricos portátiles causan muchos daños en muchas formas: una parte del taladro podría ser
empujado y así penetrar en la mano, la pierna o cualquier otra parte del cuerpo, también los ojos pueden
ser dañados por materiales que están siendo taladrados o por partes que se quiebran de la broca. Para
trabajar con seguridad con estas herramientas se deberá realizar lo siguiente:

1.- Seleccionar la broca correcta para el material que se va a taladrar y mantenerla debidamente afilada.
2.- Las llaves del mandril y el mismo mandril deben estar en buenas condiciones.
3.- La presión de la broca debe ser reducida cuando la broca comienza a atravesar el material.
4.- Jamás usar la broca a velocidades superiores a la capacidad nominal de la máquina
5.- Marcar con claridad la posición de un barreno que se va a taladrar. Cuando se va a taladrar un metal se
debe hacer una marca con un punzón centrador y señalar bien la posición del barreno. Si esto no se puede
hacer, se recomienda empezar el barreno tocando varias veces con la broca en movimientos ligeros pero
bien centrados sobre la pieza para producir una marca de ubicación.
6.- Los barrenos guías deben tener aproximadamente el diámetro de la punta de la broca que se requiera.
7.- Cuando se hacen barrenos profundos en madera, conviene sacar la broca del barreno para limpiar la
viruta.
8.- Se deben asegurar siempre las piezas de trabajo con prensas cuando se va a hacer el trabajo con un
taladro portátil.
9.- Cuando se usa un taladro portátil en un banco, se debe de asegurar bien la pieza a la placa base con el
tornillo de mesa o con las prensas apropiadas.

Las sierras eléctricas portátiles son usualmente resguardadas por el manufacturero, pero los empleados
deben ser entrenados para utilizar las guardas en la mejor forma posible. Para evitar los daños se deberá
trabajar con seguridad con estas herramientas y se deberá realizar lo siguiente:

1.- Se debe seleccionar el disco apropiado para el trabajo y tenerlo bien afilado.
2.- Antes de cortar madera hay que revisar que no haya clavos.
3.- La guarda inferior plegable se debe revisar con frecuencia, para que haya libertad total de movimiento y
no mantenerse abierta con cuñas u otros medios.
4.- Cuando se requiera la guarda inferior plegable debe abrirse sólo con la palanca manual.
5.- Dejar siempre que el motor alcance su velocidad total, sin carga, antes de empezar a cortar la pieza de
trabajo.
6.- Dejar que la máquina haga el trabajo, no forzar el corte del material, en especial, al trabajar madera
verde o húmeda.
7.- Utilizar siempre gafas de seguridad si se cortan materiales que pueden soltar astillas.
8.- Cuando se utilizan discos abrasivos para cortar ladrillo o metal se deben fijar siempre a la máquina
9.- Se debe tomar medidas o precauciones para proteger a los operadores y otras personas cuando se
corta ladrillo, piedra, plomo o productos de asbesto que producen polvos tóxicos o molestos.

Las rectificadoras y lijadoras portátiles también causan daños a los empleados si no saben utilizar la
herramienta adecuadamente por lo que es importante entrenar a los empleados que utilicen este tipo de
herramienta y crearles el hábito de trabajar con seguridad; para poder obtener esto es necesario realizar lo
siguiente:

1.- Seleccionar el grano apropiado y el tipo de rueda o disco abrasivo.

2.- Antes de montar las ruedas hay que revisar que no estén dañadas o agrietadas ya que las ruedas
dañadas podrían estallar.
3.- Montar siempre los cartoncillos de material poroso entre la rueda y las bridas de montaje ya que así se
disminuiría la posibilidad de que la rueda estalle por esfuerzos desiguales sobre la rueda cuando se
aprieten las bridas.
4.- Revisar que la rueda abrasiva tenga las dimensiones exactas especificadas en sistema inglés o métrico
para el orificio del husillo, esto es necesario ya que un diámetro de orificio demasiado holgado ocasionaría
que la rueda se desbalancee.
5.- Verificar que no se exceda la velocidad indicada en la rueda, y para saber cuál es la velocidad
apropiada hay que ver la placa del fabricante en la herramienta.
6.- Montar siempre la rueda o el disco con la brida correcta de apoyo ya que así se evita que la rueda
estalle.
7.- Colocar las guardas correctamente y asegurarlas antes de conectar la máquina a la corriente eléctrica.
8.- La tuerca del husillo para sujetar la rueda abrasiva se debe apretar sólo lo suficiente para sostener la
rueda en su lugar e impulsarla.
9.- Mantener siempre limpia la rueda y bien rectificada en la superficie de esmerilado.
10.- Antes de colocar una rueda nueva, dejarla correr libremente para probarla por lo menos un minuto, a
la velocidad de la máquina y sin carga, antes de que entre en contacto con la pieza de trabajo.
11.- Evitar el uso de la cara de un disco con centro invertido para esmerilar o alisar una pieza.
12.- Las ruedas abrasivas no deben pararse jamás, aplicándolas presión con alguna pieza para frenarlas
sino que deben dejarse girar solas hasta que paren.
13.- Dejar siempre que la máquina llegue a su velocidad normal de trabajo sin carga antes de que el
abrasivo esté en contacto con la pieza de trabajo.
14.- Se deberán tomar precauciones para proteger a los empleados y demás personal cuando se esmerila,
lija o usa el cepillo de alambre de piedra, plomo, productos de asbestos y otros productos que producen
polvos tóxicos o dañinos.
HERRAMIENTAS MECÁNICAS O DE GASOLINA
Sierras de Cadena.-Son más peligrosas que las de mano. La cadena puede producir graves lesiones, y el
ruido impide que los trabajadores se comuniquen entre sí. La cuerda que sirve para poner en marcha el
motor de la sierra puede herir al trabajador si se rompe o da una sacudida violenta. El trabajador deberá
sujetar firmemente la sierra con las manos y los pies.

La sierra deberá ser colocada en una superficie plana, y el trabajador deberá velar porque la cadena no
llegue al suelo ni pueda tropezar con algún obstáculo. Las sierras nunca deberán ponerse en marcha en
lugares donde se ha llenado su depósito de gasolina. El trabajador puede sufrir graves lesiones al poner en
marcha el motor de una sierra si la hoja y la rueda dentada de la misma están desarmadas.

El trabajador que utiliza una sierra mecánica debe colocarse en una posición de equilibrio, apoyar la sierra
contra el cuerpo y poner mucha atención a las astillas que puedan levantarse. La mayor parte de los
accidentes que se producen con sierras mecánicas se deben a que el trabajador se cae sobre la cadena
en movimiento. Se debe prohibir a los espectadores que permanezcan a proximidad de sierras mecánicas
en movimiento, ya que pueden ocurrir graves accidentes si la sierra salta repentinamente hacia atrás y
toca la pierna del espectador.

El aserrín y las astillas entorpecen a menudo el trabajo del operador, sobre todo los días de viento, cuando
se efectúan trabajos de poda o cuando el árbol se corta a cierta altura el trabajador puede protegerse
eficazmente con gafas de protección o una pantalla facial sujeta al casco.

Es muy peligroso cortar con la punta de la hoja, pues la sierra puede apuntar hacia arriba o abajo del corte
en los trabajos de trozado, o saltar lateralmente en los trabajos de apeo. Para talar un árbol, la sierra de
cadena no debe manejarse en ángulo recto con el tronco, es necesario inclinarla ligeramente y manejarla
con prudencia.

Para protegerse contra las cortaduras, las vibraciones y el ruido es necesario utilizar ropas de trabajo bien
ajustadas, un casco, tapones de oído y guantes. Debería prohibirse el uso de cuñas de hierro o de acero
en los trabajos efectuados con sierra mecánica. Es preferible usar cuñas de madera, magnesio, aluminio o
materias sintéticas. Si la sierra toca la cuña puede desviarse o expulsar la cuña del corte. En lo que se
refiere a la tala de grandes árboles, es preferible retirar la sierra del corte y utilizar una cuña para que el
árbol caiga hacia el lado deseado.

Las sierras no deberán utilizarse a proximidad de un fuego y deberá de prohibirse el fumar. También deben
transportarse con el motor parado, salvo si la distancia es corta, como cuando el operador termina un corte
y empieza otro en trabajos de poda o trozado. Las sierras de cadena deben conservarse en buen estado y
ser afiladas adecuadamente para que corten bien sin saltar ni romperse; también a la hora de almacenarse
las sierras deberán protegerse con una funda o cuando se transporten a largas distancias.

Sierras Circulares.- Se utilizan para trozar además, afilar postes de cercas, cortar traviesas para cercas o
preparar la madera para obras de construcción o trabajos de reparación; se utilizan asimismo con
frecuencia para cortar leña o trozos de madera de pequeña dimensión. Si la protección es insuficiente, las
sierras circulares son una de las máquinas más peligrosas.
La hoja de la sierra deberá estar bien protegida para garantizar una seguridad óptima en el trabajo. Una
cubierta protectora deberá proteger la parte expuesta de la hoja; ésta cubierta se ajustará según el grosor
del trozo de madera que ha de ser aserrado. Además de proteger al aserrador de contactos accidentales
con la hoja de la sierra, la cubierta protegerá contra las astillas que puedan desprenderse.

Cuando no se utilice la sierra, la cubierta de protección deberá cubrir la parte de la hoja de la sierra para
evitar cualquier daño al operador a la hora de tomar la herramienta. El trabajador transporta esta
herramienta sobre los hombros; su manejo exige un esfuerzo físico muy intenso, y por tanto, el trabajador
debe estar en buena condición física, y trabajar por turnos. Las correas sujetadas a las sierras para su
transporte deberán ser acolchadas y colocarse de modo que equilibren la carga de la herramienta, así
mismo deberá permitirse que se desprenda rápidamente de la sierra en caso de urgencia.
El operador no deberá limpiar la sierra mientras esté en movimiento y debe evitar que la madera cortada
caiga sobre sus pies; deberá utilizar zapatos de seguridad con punteras de acero, guantes y ropa de
trabajo.

HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS
Mangueras Neumáticas o para Aire Comprimido.-Estas mangueras presentan el mismo problema que
los cordones eléctricos, como ser el de que se disparan. Las personas o materiales que accidentalmente
choquen con la manguera pueden desbalancear al operador o causar que la herramienta caiga de un sitio
o lugar alto Las mangueras neumáticas que se encuentren sobre el suelo deben ser, protegidas contra
camiones y el personal por medio de dos tablones o sea un encofrado o una carrilera sobre ella. Es
preferible suspender las mangueras sobre pasillos y áreas de trabajo.

Se deberá prevenir a los trabajadores de que no desconecten las mangueras neumáticas de las
herramientas para limpiar sus máquinas o para remover polvo de su ropa. Los accidentes algunas veces
ocurren cuando la manguera neumática se desconecta y da latigazos. Una cadena corta que sea puesta
en el manguito o el empalme de la manguera, mantendrá asegurada la manguera si el manguito se rompe.
El flujo de aire deberá ser cortado cuando se intente desconectar la manguera de la línea de aire. La
presión de aire dentro de la línea deberá ser disparado antes de desconectar.

Una válvula de chequeo de seguridad instalada en la línea de aire en la parte en donde se distribuye el
aire, disparará el suplemento de aire automáticamente si ocurre una fractura en cualquier lado de la línea o
manguera.

Esmeriladora Neumática.- Requiere el mismo tipo de resguardo como el de la esmeriladora eléctrica, con
la única excepción que ésta herramienta utiliza manguera o línea neumática.

Herramientas Neumáticas de Impacto.-Como pistolas de remachado y martillos perforadores son

esencialmente lo mismo ya que la herramienta se carga y luego recibe el impacto con un movimiento
rápido y recíproco de un pistón impulsado por aire comprimido.

Dos mecanismos de seguridad son necesarios. El primero es el gatillo o dispositivo botador localizado
dentro de la agarradera donde es razonablemente seguro y así evitar accidentes en la operación de la
herramienta. La máquina opera únicamente cuando el gatillo es apretado. El segundo es un mecanismo
para sujetar la herramienta en su lugar para que así no pueda ser disparada accidentalmente del cañón o
del cuerpo. Todos los empleados deberán ser entrenados en una forma correcta o apropiada para que así
se utilice la herramienta con seguridad.

Herramientas Neumáticas de Clavar y Engrapar.- El principal peligro de estas herramientas es que se

desconecte o se suelte el sujetador; en ese instante el sujetador se convertirá en un proyectil peligroso que
podría causar serios daños a una distancia considerable. Aquí también se deberá dar entrenamiento a los
empleados en el uso de la herramienta y sobre todo seguir las instrucciones de operación dadas por el
fabricante.

Al utilizar todas las herramientas neumáticas de impacto, existe el peligro de que salgan volando
partículas, por lo que es recomendable que el operador utilice protectores de ojos y protector de cara para
evitar cualquier daño al empleado.

PREGUNTAS DE REPASO.
1.- ¿Qué normas se deberán seguir para tener un programa efectivo para la prevención de accidentes?
2.- ¿En qué forma ayuda el de centralizar el control de las herramientas?
3.- ¿Cómo deben ser llevadas por el empleado las herramientas que tengan punta?
4.- Diga cuáles son las causas detectables cuando las herramientas de metal se quiebran.
5.- ¿Cuáles son los diferentes ángulos que se deben formar al utilizar un cincel?
6.- ¿Cuáles son los principales riesgos al utilizar un martillo?
7.- ¿Cuáles son los daños típicos causados por una herramienta portátil de potencia?
8.- ¿Que es una conexión a tierra?
9. ¿Cuáles son los mecanismos de seguridad que son necesarios en las herramientas neumáticas de
impacto?

CAPÍTULO VIII PROTECCIÓN DE LAS MÁQUINAS.

El diseño de los dispositivos de seguridad, es un problema de inventiva, debiendo alterarse mucho algunas
operaciones para permitir procedimientos seguros. No hay duda de nuestra capacidad para trabajar y vivir
con la maquinaria; pero sí la hay sobre la falta de conocimiento por los problemas especiales de cómo
usarla. Las frecuentes lesiones personales, algunas mortales, confirman que no entendemos del todo los
inventos que se nos han confiado y que no tenemos un control completo de la maquinaria que usamos.

El ingeniero que realiza estudios de tiempos y movimientos y el ingeniero o encargado de seguridad deben
tener originalidad e inventiva mecánica. El propósito de los dispositivos de seguridad es eliminar los puntos
peligrosos; dado uno debe diseñarse para eliminar un riesgo especifico. Por esta razón, cada mecanismo
de seguridad debe ser diferente de los otros, aunque todos los dispositivos tengan evidentemente ciertos
riesgos.

Los dispositivos de seguridad que estorben el trabajo son insatisfactorios porque los trabajadores se
resisten a utilizarlos y porque se disminuye la producción. Por lo que el objeto de los encargados de
seguridad deberá ser construir dispositivos que no estorben el trabajo. De hecho, el trabajo, puede
mejorarse mediante el análisis del movimiento que lleva consigo la planificación de tales dispositivos. Con
dispositivos adecuados la producción aumenta porque el trabajador puede aplicarse por entero a su trabajo
en lugar de tener que dividir sus energías entre el cuidado del personal y el trabajo.

Las máquinas se clasifican en varias categorías como ser transportadores, motores, transmisiones, etc.,
por ello, es imposible considerar aquí en detalle la protección de la maquinaria. Aunque el de una sola
máquina puede ser complicado si tiene correas, engranajes y distintas herramientas. De modo que la
presente lección se limitará a considerar los aspectos generales del problema de los resguardos.

Para promover la protección contra los riesgos de las maquinarias algunos países han establecido comités
encargados de estudiar medios de resguardos de distintos tipos de máquinas. Estos comités a menudo
están compuestos por representantes que realizan lo siguiente:

1. La inspección del trabajo.

2. Se encargan de los seguros sociales.
3. Inspeccionan a los compradores de máquinas y a los que las fabrican.
4. E inspeccionan a los trabajadores.

Francia aplica el método de certificación oficial, la autoridad competente establece los principios generales
a que ha de ceñirse el resguardo de un determinado tipo de máquina. Los fabricantes de equipos de
seguridad deben someter sus dispositivos a un comité que, si los considera aptos, certifica que responde a
los principios generales que rige el resguardo de la máquina de que se trata. Una vez que ha recibido ese
certificado, el dispositivo de protección puede venderse y utilizarse.

En 1948 la OIT organizó una conferencia técnica tripartita en Ginebra para la guía de los gobiernos y de la
industria, a fin de que sirviera en la preparación de sus normas y reglas de seguridad. Los resguardos
deben ser diseñados, construidos y usados de tal manera que ellos cumplan con lo siguiente:

1.- Suministren una protección positiva.

2.- No ocasionen molestias ni inconveniencias al operador.
3.- No interfieran con la producción.
4.- Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.
5.- Sean apropiados para el trabajo y la máquina.
6.- Funcionen automáticamente o con el mínimo esfuerzo.
7.- Permitan el aceitado, la inspección, el ajuste y la reparación de la máquina.
8.- Puedan utilizarse por largo tiempo con un mínimo de conservación.
9.- Resistan el uso normal y el choque.
10.- Sean duraderos y resistentes al fuego y a la corrosión.
11.- No constituyan un riesgo en sí (sin astillas, esquinas afiladas, bordes ásperos u otra fuente que pueda
causar accidentes).

Un resguardo apropiado no sólo proporcionará la debida protección sino que también al mismo tiempo
mejorará en calidad y cantidad el trabajo realizado con la máquina. En otras palabras el resguardo no
deberá limitarse a ser un medio de protección, sino que también deberá ser una herramienta que facilite el
trabajo, este es uno de los motivos por lo que cualquier tentativa encaminada a prevenir los peligros que
entrañe una máquina determinada requiere el conocimiento adecuado de los factores técnicos en juego.
Por eso a veces, antes de procederse al diseño de un resguardo, debe encontrarse un método eficiente de
trabajo.

Este enfoque ha revelado su gran utilidad para el resguardo de las máquinas para trabajar la madera y ha
conducido a diseños completamente nuevos para el resguardo de prensas metálicas, piedras de amolar,
etc. Muchos empleadores sobre todo los pequeños, prefieren gastar lo menos posible en resguardos. A
menudo olvidan que con resguardos deficientes no podrán impedir accidentes que quizás les salgan
mucho más caros que haber instalado resguardos eficaces.

TRACTORES.

Los tractores son por su movilidad, una fuerza motriz utilizada en casi todos los trabajos, sobre todo en los
forestales y agronómicos. Se utilizan a menudo para el arrastre, carga y transporte de árboles, plantación
de árboles, transporte de sierras circulares y otros tipos de máquinas. La conducción de un tractor exige
quizás habilidad, inteligencia y sentido de responsabilidad, particularmente si se trata de conducir tractores
pesados o sea trabajos que requieran la participación de otros trabajadores además del conductor. El
conductor deberá tener buena constitución física para hacer frente a condiciones de trabajo a menudo
penosas. Antes de ser admitidos como conductores, los candidatos deberán someterse a un examen
médico y recibir una formación práctica adecuada.

Muchos accidentes ocurren al subir o bajar del tractor. En la mejor forma posible, los tractores deberán
estar provistos de empuñaduras, escaleras laterales de acceso a la cabina y estribos no resbaladizos;
además el acceso a la plataforma del tractor deberá ser asimismo fácil y seguro.

La protección de la cabina se ha comprobado claramente que la mejor protección para el conductor es una
armazón de suficiente resistencia en caso de vuelco del vehículo y de cualquier objeto que le pueda caer.
La cabina deberá ser cómoda, espaciosa y de fácil acceso por ambos lados. Deberá estar provista de un
parabrisas y de ventanillas de material transparente o inastillable, así como de un limpiaparabrisas
mecánico. Cuando el tractor se utilice sobre lagos o ríos, la cabina deberá estar provista de una salida de
socorro en el techo.

La estabilidad de un tractor de ruedas será mayor si estas están lo más separadas posible, si se utilizan
ruedas traseras gemelas y si se agrega una carga adicional al eje delantero. El diámetro de las ruedas no
deberá ser excesivo, pues ello eleva el centro de gravedad. Las ruedas traseras deberán estar provistas de
un guardabarros que impida todo contacto del conductor con las mismas.

Es conveniente que cada tractor este provisto de un extinguidor portátil por si sucede algún incendio dentro
del tractor. El tubo de escape deberá estar colocado de modo que el conductor quede protegido contra los
gases de escape, y deberá asimismo estar provisto de un amortiguador de chispas.

La puesta en marcha imprudente de un tractor ocasiona frecuentemente daños a personas o bienes. Antes
de poner en marcha un tractor, el conductor deberá dar la vuelta al vehículo para prevenir el riesgo de
atropellar a una persona o de tropezar contra otro obstáculo. También puede producirse accidentes si se
pone en marcha el tractor sin desembragar.
El conductor solo debe admitir a otras personas en el tractor si éste está provisto de asientos, respaldos,
reposapiés y asideros adicionales. Es peligroso permanecer en la guías del gancho de tracción; esta
imprudencia ha provocado accidentes graves, sobre todo cuando el tractor arrastra un remolque. Debe
prohibirse la subida o bajada de personas de un tractor en marcha. El conductor deberá percatarse de que
el riesgo de volcar es cuatro veces superior cuando la velocidad es doble.

Los tractores deberán ser revisados cada día antes de su utilización. En particular, es necesario verificar el
nivel de aceite y de agua, las orugas y las ruedas, todos los instrumentos de dirección y todos los
indicadores. Los frenos son de suma importancia y ser mantenidos en perfecto estado de funcionamiento.
Las guarniciones gastadas deben ser reemplazadas y la cremallera del freno de manos mantenida en buen
estado.

Es sorprendente el número de accidentes graves que ocurren durante los trabajos de reparación o
conservación de los tractores. En principio, no deberá efectuarse ninguna reparación o ajuste mientras el
tractor esté funcionando. Cuando el motor esta recalentado, no debe quitarse el tapón del radiador, porque
ello puede causar graves quemaduras. Deberán adoptarse las debidas precauciones contra los riesgos de
incendio durante las operaciones de aprovisionamiento de combustible.

MONTACARGAS DE HORQUILLA.

Estos son en realidad transportadores automotores muy usados en carga, descarga, manejo y
mantenimiento de materiales. Son accionados por motores de gasolina y diesel. Los montacargas de
horquilla son casi como los tractores ya que deben tener un protector de cabina por si se dan vuelta logren
proteger al conductor. En el montacarga o sea en la cabina sólo debe estar el conductor cuando el
vehículo este en marcha, a menos que tenga asientos adicionales, además no se debe llevar personas en
las horquillas ya que podría dañar a las personas si ésta se cae o resbala de la horquilla. También la carga
a transportarse deberá tener el peso indicado por el fabricante del montacarga.

ELEVADORES.

Los elevadores de materiales se pueden montar dentro de los edificios o en torres, fuera de la
construcción, ya sea unidos a la construcción propiamente dicha o bien en forma independiente. Este tipo
de elevadores no ha sido diseñado para el transporte seguro de los trabajadores, por lo cual debe estar
terminantemente prohibido usarle para tal fin.

La construcción de las torres de los elevadores debe ser realizada con materiales de primera calidad. El
mejor tipo de material que se puede emplear es el acero tubular, diseñado específicamente para este tipo
de construcciones. Las torres deben ser construidas completamente verticales y se deben extender a
menos de 2 metros por encima del tope de la construcción. La estructura de la torre, incluyendo sus
fundaciones, debe ser diseñada con un factor de seguridad superior al máximo peso que puede soportar,
incluyendo los efectos del viento.

Las partes inferiores de las torres deben estar cubiertas por medio de rejas o paneles en todos los lados
que sea posible. Las torres construidas fuera de la estructura se deben cubrir en toda su altura por medio
de rejas protectoras, especialmente en el lado al cual corresponde la salida del elevador propiamente
dicho.

Todos los elevadores de materiales deben estar protegidos en la plataforma digital por medio de una
puerta automática vertical, y en las otras plataformas por medio de puertas verticales operadas a mano,
para prevenir que nadie pueda asomarse o caerse en dicha abertura. Las cajas del elevador deberán estar
construidas sólidas y de buen material y tener protecciones en la parte inferior de la caja.

Los motores de los elevadores deberán ser de capacidad suficiente para levantar el peso máximo, con
reserva de potencia para cualquier emergencia. Los motores no deben colocarse en las vías públicas y
colocar barreras alrededor del equipo. Deberá evitarse la entrada de grasa o aceite en los tambores de los
frenos y también se deben proteger del agua. Los frenos del equipo deberán ser capaces de detener y
aguantar pesos del 50% mayores que el peso determinado del elevador.

Las plataformas que unen la torre con la construcción deben ser construidas de materiales de primera
calidad y suficientemente fuertes para resistir los pesos marcados, con pasamanos adecuados y
protecciones que eviten la caída de materiales, y estar cubiertas con techos protectores para evitar
accidentes producidos por éste.

SIERRA CIRCULAR.

Entre las máquinas herramientas para trabajar la madera, la sierra circular es una de las más peligrosas, y
el número de accidentes provocados por estas máquinas es más elevado y con un índice de frecuencia
mayor debido a que su uso está muy generalizado, no solo en la industria de la madera, sino también en
otras industrias donde hay talleres de carpintería de actividad secundaria en la manufactura de otros
productos.

Las sierras circulares se consideran las de mano y las de mesa, causando daños las segundas y se
podrían enumerar las causas principales de accidentes como son:

a) Contacto con el disco por debajo de la mesa de trabajo.

b) Contacto con el disco por encima de la mesa de trabajo.
c) Proyección de nudos, cuando se trabajan maderas no seleccionadas.
d) Proyección violenta hacia atrás de la pieza que se trabaja.
e) Limpieza de la sierra estando en marcha.
f) Arranque de la máquina de modo involuntario.

Luego de conocer los posibles daños que pueda causar una sierra circular debemos evitarlos y para esto
se debe realizar los pasos de seguridad, los cuales son los siguientes:

a) Usar cubierta de protección para la parte inferior del disco.

b) Usar cubierta protectora para la parte superior del disco.
c) Separador o cuchilla divisoria.
d) Cubierta de protección del sistema de transmisión, engranes, etc.
e) Guía.
f) Empujadores.

La protección de la sierra por encima de la mesa de trabajo deberá estar asegurada por una cubierta
protectora ajustable automáticamente al pase de la pieza de madera. Esta protección puede variar con el
tipo de sierra pero todas deben reunir las condiciones siguientes:

a) No deben molestar al operario en su trabajo

b) Deberá ser de construcción sólida y al mismo tiempo liviana.
c) Deberá permitir aserrar contra la guía las piezas delgadas y pequeñas.
d) De fácil adaptación a las diferentes dimensiones de las piezas que se trabajan y de los discos que se
emplean.
e) Cuando el material de la cubierta no permite una visión perfecta del disco, llevará en su parte exterior
marcada con una línea la posición exacta del dentado del disco.

SIERRA DE CINTA.

La sierra de cinta es una máquina de uso muy corriente, pudiéndose encontrar en los talleres de
mantenimiento de toda fábrica especialmente en la industria de la madera. Estas sierras no son tan
peligrosas como las circulares ya que no dan retroceso y la gama de trabajos que pueden hacerse con
ellos es mucho menor, por eso debe ser sustituida esta última por la primera cada vez que sea posible.
Estas sierras constan esencialmente de dos volantes de igual diámetro sobre las cuales va montada una
cinta dentada que puede alcanzar una velocidad comprendida entre 20M/seg.; se supone que estos límites
de velocidad son los apropiados para realizar con seguridad el trabajo de corte de la madera. A pesar de
esto siempre existen peligros al utilizar estas sierras y se pueden considerar los siguientes:

a) Contacto con la parte dentada de la cinta.

b) Proyección de nudos y virutas.
c) Deslizamiento de la cinta fuera de los volantes.
d) Contacto con los volantes.
e) Ruptura de la cinta que puede golpear al operario y proyectarse en el local de trabajo.
f) Proyección de la pieza de madera que se trabaja

Las protecciones se distinguen según la parte de la sierra que puede dar lugar a accidentes más
frecuentes, es decir donde el riesgo es inminente y se puede considerar:

a) Contacto del operario con la cinta.

b) Proyección de la cinta debido a su ruptura.
c) Contacto del operario con los volantes

Protección del trozo de cinta actuante sobre la madera. Existen diferentes tipos de protección para esta
parte de la sierra, las cuales están acondicionadas para no obstaculizar el trabajo que se efectúa. Una
consiste esencialmente de una regla de plexiglás que tiene en el extremo en contacto con la mesa, dos
plantillas del mismo material en forma de triángulo con vértices redondeados y que se desplaza
verticalmente por delante de la parte activa de la cinta. Esta regla va articulada en su extremo inferior a un
mecanismo de palancas accionadas mediante un resorte que tiende a mantener la regla pegada a la mesa.

En la parte restante de la cinta, la cual esta comprometida de una ascendente y descendente, deben estar
protegidas en toda su extensión. Son protegidas generalmente por dispositivos fijos a la estructura pero
deberán permitir el cambio de la cinta.

Con objeto de eliminar en lo posible el riesgo que representa la ruptura de la cinta, se deben tomar en
cuenta ciertas normas de seguridad. A continuación, se mencionan las siguientes normas básicas:

1. Cuidar de que la cinta trabaje a la tensión conveniente y que su conducción sea correcta a lo largo de
todo su recorrido. Para ello es necesario que siempre que se proceda al cambio de una cinta o a la
colocación de la misma, después de haber sido reparada, se regule perfectamente su tensión,
accionando sobre los correspondientes volantes.

2. Confiar las operaciones de soldadura de la cinta y afilado de sus dientes a un personal especializado
en dicho trabajo.

3. Examinar antes de comenzar el trabajo el estado de conservación de la cinta.

4. Mantener la velocidad entre los límites adecuados a cada tipo de máquina y a las características de la
madera que se trabaje.

5. Comprobar el paralelismo entre los ejes de los volantes, así como el que se conserven en un mismo
plano vertical.

6. Emplear guías adecuadas al trabajo que se realiza y rodillos de presión o dispositivos que mantengan
la pieza constantemente apoyada contra la guía.

Los volantes en principio deberán ser de construcción sólida y de superficies lisas. La mejor protección
consiste en recubrir los volantes con una carcaza fija a la armadura y dispuesta de tal manera que no
entorpezca la evacuación del aserrín o virutas, ni el reemplazo de la cinta.
 TORNOS.

Los tornos funcionan a gran velocidad y disparan nudos y astillas de madera que se trabaja en ellos. Los
cabezales cortadores pueden soltarse y ser proyectados por el aires con fuerza considerable. Es menester
que se usen pantallas contra las astillas, y que aquellas sean lo bastante fuertes para resistir los
proyectiles. También se deberán usar gafas protectoras cuando se esté operando un torno.

TALADROS.

Pocas son las guardas en máquinas que utilizan herramientas giratorias tales como brocas o
rectificadores. El mandril que sostiene la herramienta deberá ser del tipo sin tornillos de aprieto. Cuando se
emplean contrapesos deben estar sujetos con pernos a la barra y proveer otros medios seguros. Las
máquinas operadas con pedal, deberán contar con un estribo o protector invertido en forma de “U” sobre el
pedal, para así evitar que la máquina se ponga en marcha inesperadamente en caso de que alguien apoye
el pie por un descuido en el pedal o que haya sido golpeado por algo que cayó sobre él.

POLEAS.

Todas las poleas que se encuentran a menos de dos metros del suelo deberán estar protegidas. En
algunos casos sólo la polea necesita protección, permitiéndose que la banda funcione sin cubierta. En los
casos en que tanto la banda como la polea necesiten protección se deberá hacer ya sea por medio de
mallas o por barras paralelas, y así eliminar ambos riesgos.

BANDAS.

Las bandas deberán ser protegidas para evitar que el material de caiga de ella y esto se puede hacer
cubriendo la banda a todo lo largo o sea que quede como una especie de túnel. Las bandas que formen
una “V” no es necesario ya que estas se sujetan a unos rodillos que impiden que el material caiga hacia
abajo.

ENGRANAJE.

Los engranajes simples deben estar protegidos por medio de puertas movibles para que así permitan el
acceso a reparación. El peligro es que los engranajes pueden agarrar el cabello de una persona
(principalmente a las mujeres), las mangas de la camisa (principalmente si son largas), y así dañarles ya
sea las manos o los brazos a los operarios, por esas razones es muy esencial la protección de los
engranajes.

TROMPO.

Entre las máquinas utilizadas en la industria de la madera, el tupi o trompo ésta catalogado como uno de
los más peligrosos y de más difícil protección. Se caracteriza por la posición vertical de su eje
portaherramientas y por la alta velocidad a la que puede girar, aquí el operario tiene necesidad de colocar
sus manos muy próximas a la herramienta, corriendo el riesgo de un posible contacto con el útil trabajo
cuando carecen de la debida protección de seguridad.

Durante la ejecución de trabajos con el trompo los accidentes pueden producirse por las causas siguientes:

a) Ruptura o proyección del hierro.

b) Retroceso improvisto de la pieza que se trabaja.
c) Contacto del operario con la herramienta.

En la mayoría de los accidentes ocurridos al utilizar el trompo, se puede mencionar varios factores y son
los siguientes:

a) Accesorios de protección insuficientes.

 b) Distracciones o imprudencias por parte del operario.
c) Hierros mal montados, de mala calidad o inadecuados para el trabajo.
d) Presencia de nudos en la madera.
e) Método incorrecto de trabajo.

La protección del trompo se puede clasificar de acuerdo con los riesgos previstos y son los siguientes:

a) Protección contra el retroceso improviso de la madera.

b) Protección para prevenir el contacto del operario contra la herramienta.
c) Protección contra la ruptura y proyección del hierro.

Para prevenir los riesgos señalados en el inciso (a), las principales medidas de protección que se
recomiendan son las siguientes:

a) La conducción de la madera deberá realizarse regularmente o sea sin brusquedad ni precipitaciones.

b) Emplear hierros bien afilados y adecuados al trabajo que se realiza.
c) Tomar muy en cuenta los defectos de la madera, tales como nudos, vetas, etc., desechando en lo
posible toda madera que presente tales defectos.

Con el riesgo del inciso (b), las medidas de protección son en su totalidad de tipo normativas, puesto que
hasta ahora no se han diseñado dispositivos protectores que lleven a cabo tal finalidad.

a) Deberán emplearse hierros adecuados a cada tipo de trabajo.

b) Como norma general se recomienda que los hierros y cuchillas estén bien afiladas y sus extremos
simétricamente separados del eje para lograr un conjunto bien equilibrado.
c) Los hierros deberán ser construidos con materiales de primera calidad y sin defectos.
d) La fijación del hierro en el árbol deberá hacerse con todo el cuidado posible y apretando
convenientemente los tornillos de sujeción.

Contra el último riesgo señalado una de las protecciones recomendables en la denominada “Pantalla
Loca”, de forma circular, de material plástico transparente y bastante resistente, que se fija al árbol de la
máquina por encima del hierro.

PROTECCIÓN MEDIANTE SISTEMAS DIFERENTES A LAS VALLAS.

Existen tres sistemas importantes que son los siguientes:

a) Dispositivos de interacción.
b) Protecciones automáticas.
c) Dispositivos de disparo.

Los dispositivos de interacción se usan para asegurar que una máquina no esté funcionado cuando haya la
posibilidad de acceso a un punto peligroso y sólo podrá volver a funcionar hasta que se haya colocado de
nuevo la valla o protección que resguarda al operador. Una vez que la máquina entre en funcionamiento,
solo podrá retirarse la valla hasta que la máquina vuelva a pararse. Estos dispositivos a veces son tan
complicados, que requieren ser diseñados por una persona con habilidades y conocimientos y requieren
también de un mantenimiento constante.

Las protecciones automáticas son utilizadas cuando en algunos procesos o en máquinas incluyen una
exposición completa de las partes peligrosas, de modo que no se puedan utilizar guardas fijas, dispositivos
de interacción o disparo. Su función es sencilla: una persona o una parte del cuerpo de la persona está en
peligro; entonces la sacan por la fuerza. Estos dispositivos requieren un diseño cuidadoso y su manejo no
debe ser tan violento que pueda lesionar a una persona.

Los dispositivos de disparo se usan conectados a las partes peligrosas de la máquina, cuando resultan
prácticos, y cuando el mismo proceso de la máquina impida el uso de una guarda fija. Estos dispositivos se
usan muchas veces conectados a una valla parcial que permite la operación un poco alejada, para
garantizar la seguridad y controlar el acercamiento a un punto peligroso.

A veces estos dispositivos son totalmente mecánicos; pero ya se ha desarrollado el uso de celdas
fotoeléctricas para controlar el funcionamiento de una máquina, y también, equipos sensores de
proximidad con un diseño similar. En estas aplicaciones hay una característica que los diferencia de la
guarda fija o de diseños totalmente mecánicos, y es que no hay signo exterior o visible de la efectividad del
dispositivo. Se puede ver una barrera fija y evaluarse su efectividad, y se puede ver un rayo de luz y no
poderse evaluar su efectividad, pero un dispositivo sensor ni siquiera se puede ver.

Sin embargo, esto no ha evitado su desarrollo efectivo, existen dispositivos que verifican y controlan
automáticamente los circuitos para garantizar que van a responder a una parada de emergencia. Si el
dispositivo responde, los controles de la máquina entran en funcionamiento y de no ser así, hay una falta
de seguridad en la máquina. Para evitar esto se deberán tener sistemas de mantenimiento y verificación.

ASPECTOS GENERALES DE PROTECCIÓN.

Dentro de los aspectos generales de protección de consideran los siguientes:

a) El punto o la zona de peligro debe estar segura en virtud de su posición.

b) La máquina debe estar provista de un adecuado medio de protección que impida o dificulte el acceso
al punto o zona de peligro.
c) La máquina debe estar provista de un adecuado medio de protección que elimine o reduzca el
peligro antes de que pueda ser alcanzado el punto o zona de peligro.

Cuando se habla del peligro de las máquinas, esto incluye a las personas que pueden ser lesionadas por
una máquina por lo siguiente:

a) Entrar en contacto con ella, o ser atrapado entre la máquina y cualquier material o estructura fija.
b) Ser golpeado por elementos de la máquina que resulten proyectados.
c) Ser golpeado o arrastrado por cualquier material en movimiento en la máquina.
d) Ser golpeado por otros materiales proyectados desde la máquina

Dentro de los riesgos existen los riesgos mecánicos y los no mecánicos. Los mecánicos se caracterizan en
que el movimiento de las partes o elementos de una máquina son básicamente de rotación, de
deslizamientos, de vaivén o bien una combinación de estos, los movimientos de rotación se dividen en:

1.- Ángulos de atrapamiento.

a) Entre partes o elementos en rotación en direcciones opuestas.

b) Entre partes o elementos con movimiento de rotación y tangencial.
c) Entre partes o elementos de rotación o fijos.

2.- Elementos o partes en rotación, en operaciones aisladas.

a) Ejes.
b) Resortes
c) Herramientas de corte y abrasión.

Los movimientos de vaivén o deslizamiento se consideran los siguientes:

a) Partes o elementos con movimientos de vaivén o deslizamiento y partes o elementos fijos.

b) Partes o elementos móviles que pasan o se cruzan con otro elemento fijo o en movimiento.
c) Simples deslizamientos.
d) Partes o elementos móviles que se aproximan a otro fijo o en movimiento.
Los movimientos de rotación y deslizamiento, excéntricos, puntos de unión entre bielas y ruedas, el
mecanismo lateral de algunas mesas o bancos de máquinas de imprimir, máquinas textiles, etc.

Dentro de los riesgos no mecánicos existen distintos tipos o clases de peligros que pueden presentar las
máquinas, además de los mecánicos y son los siguientes:

1. Explosivos.
2. Radiaciones ionizantes.
3. Ruidos y vibraciones.
4. Eléctricos.
5. Alta y baja temperatura.
6. Polvos.
7. Radiaciones no ionizantes (ultravioleta, hornos, etc.).
8. Presión y vacío.
9. Riesgos químicos por productos tóxicos, inflamables, corrosivos o explosivos.

Los medios de protección se consideran como sigue:

1. Resguardo Fijo: Es sólido y fijado de forma segura a la máquina cuando ésta esté en movimiento y no
será posible abrirlo ni moverlo en ningún momento sin el uso de una herramienta.

2. Resguardo de Enclavamiento: Aquí hasta que el resguardo no esté cerrado la máquina no puede ser
accionada. El resguardo permanece cerrado y bloqueado hasta que el movimiento peligroso haya
cesado, o en el caso que el movimiento residual o de inerción es insuficiente para originar peligro, al
abrir el resguardo se desconecta la máquina.

3. Resguardo Automático: Funciona desplazando físicamente de la zona de peligro cualquier parte de

una persona que esté expuesta al peligro.

4. Resguardo Distanciador: Es aquel diseñado y construido para evitar que cualquier parte del cuerpo
alcance un punto o toma de peligro (barreras o vallas fijas, túneles, etc.).

5. Resguardo de Control: Un resguardo de control deberá tener un enclavamiento con los circuitos o
mecanismos de mando y control de la máquina de forma que hasta que el resguardo esté cerrado la
máquina funcionar, y el hecho de cerrar el resguardo inicia el funcionamiento de la máquina.

6. Dispositivo de Disparo: Están diseñados para evitar la aproximación a las partes o elementos
peligrosos más allá de un límite de seguridad, interrumpiendo el funcionamiento de la máquina o
deteniendo el movimiento de los elementos peligrosos antes de que pueda producirse el accidente.

7. Dispositivo de Movimiento Residual o de Inercia: Donde la inercia de los elementos de una máquina
origina un movimiento residual peligroso después que el suministro de fuerza haya sido desconectado,
es necesario evitar que el resguardo pueda ser abierto hasta que el movimiento haya cesado. Esto se
puede conseguir por medio de un dispositivo sensible de rotación, un dispositivo de retardo y un freno.

8. Dispositivos Alimentadores y Expedidores: Incluyen tenazas, toboganes o conductos, mesas

divisorias, mecanismos transportadores, alimentadores automáticos, dispositivos de almacenamiento,
rodillos empujadores, etc.

9. Dispositivos de Control de Doble Mando: Estos dispositivos protegen las manos del operador de la
máquina. La característica de estos dispositivos es que tienen que ser accionados con ambas manos o
sea poner en marcha la máquina.

PREGUNTAS DE REPASO.
1.- ¿Quién organizó en 1948 una conferencia técnica tripartita en Ginebra para la guía de los gobiernos y
de la industria, a fin de que les sirviera en la preparación de sus normas y reglas de seguridad?.
2.- ¿Qué es lo que deben cumplir los resguardos con respecto s su diseño y construcción?.
3.- Los resguardos proporcionan una debida protección, pero al mismo tiempo realizan mejoras, diga esas
mejoras.
4.- ¿Cuándo no se deberán efectuar reparaciones o ajusten a un tractor?.
5.- ¿Cómo deben ser los motores de los elevadores de materiales?.
6.- Diga las causas principales de accidentes al utilizarse las sierras circulares de mesa y como evitarlos.
7.- ¿Cómo se deberán proteger las bandas transportadoras y cuando no es muy necesario protegerlas?.
8.- ¿Cuáles son las causas de que ocurran accidentes durante la ejecución de trabajo con el trompo?.

CAPÍTULO IX PROTECCIÓN Y PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS.

Los programas de protección y prevención contra incendios deberán tener la cooperación y entendimiento
de cada uno de los supervisores para que así de esa manera sea efectivo. Además, todo el programa
deberá estar bajo la dirección de la seguridad, ingenieros, vigilantes, los encargados de mantenimiento y
cada supervisor para que así se le dé un interés y responsabilidad al programa.

La definición de fuego se puede resumir como una reacción química compuesta de oxígeno y material
combustible causada por el calor; fuego es una oxidación rápida con desprendimiento de luz y calor.
Existen tres factores por los cuales ocurre el fuego:

1.- Calor.
2.- Material combustible.
3.- Oxígeno (aire).

El calor puede ser producido por fricción, electricidad o una reacción química cuando un material
combustible se vuelve gas y se mezcla con el aire puede ocurrir fuego. El material combustible puede ser
sólido, líquido o gaseoso.

NECESIDAD DE VIGILANCIA Y ADIESTRAMIENTO

Los principios generales para proteger la propiedad contra incendios son bien conocidos; sin embargo, la
protección no queda totalmente asegurada con las construcciones llamadas a prueba de incendios,
aislamientos de materiales o trabajos peligrosos, si no se mantiene un buen adiestramiento del personal y
mantenimiento del orden. Con esto se quiere decir que toda persona debe saber cómo realizar sus tareas
en condiciones de seguridad, tiene que estar alerta para advertir y corregir cualquier práctica insegura de
sus compañeros o actuar decisiva y correctamente cuando sobreviene alguna emergencia.

El personal deberá estar prevenido contra los peligros de incendios y ser consciente de cuales pueden ser
las consecuencias de toda negligencia o descuido: para tener tal seguridad son indispensables, el
necesario adiestramiento y práctica continua. Es fundamental despertar en el personal, la noción del
peligro o las ventajas que representa descubrirlo en su comienzo no desperdiciando ocasión de poner en
práctica la seguridad.

El manejo descuidado de líquidos inflamables, el arrojar colillas de cigarrillos o de cerillos encendidos;

trapos humeantes, pedazos de hierro candentes, chispas de escapes, planchas calientes sobre la mesa,
son causas de incendios.

ELIMINACIÓN DE LOS PELIGROS DE INCENDIOS

La eliminación de los peligros de incendios se puede analizar de la siguiente manera:

1.- Peligros principales.

2.- Prácticas adecuadas de mantenimiento.
3.- Almacenaje y uso de pinturas y líquidos inflamables.
4.- Manejo de equipos soldadores.
5.- Fragua.
6.- Espacio libre para chimeneas.
7.- Andamios y materiales de construcción.
8.- Instalaciones eléctricas.
9.- Tanques que contienen petróleo.
10.- Gases embotellados.
11.- Tesoros y archivos.
12.- Automotores y garajes.

Peligros Principales.- A continuación se darán los principales peligros de incendio que amenazan a un
gran establecimiento industrial.

a) Líquidos inflamables, tales como pinturas aceites y solventes.

b) Fumar cerca de líquidos inflamables o encender fósforos o tirar descuidadamente cerillos encendidos,
colillas de cigarrillos y cigarros.
c) Mantenimiento inadecuado del establecimiento, es decir falta de orden y limpieza.
d) Materiales combustibles o sea mal almacenamiento.
e) Acumulación de desperdicios alrededor de edificios, en depósitos de aceites y pinturas, o metidos en
cajas de cartón o cajones de madera.
f) Roperos de madera del personal, con acumulación de desperdicios.
g) Sopletes o lámparas de soldar mal operadas y mantenidas.
h) Equipos e instalaciones eléctricas deficientes o en malas condiciones.
i) Superficies metálicas recalentadas, tales como chimeneas, tubos de vapor de alta temperatura con mal
aislamiento técnico, etc.
j) Trapos acondicionados inadecuadamente o tirados en el suelo o en cajones no metálicos sin tapas.
k) Calentadores y calderas de tipos no apropiados, instaladas deficientemente, o colocados demasiado
cerca de materiales combustibles.
l) Trabajos de construcción o de mantenimiento que requieren andamios.

Prácticas Adecuadas de Mantenimiento.- Los pisos deben ser barridos y lavados a intervalos frecuentes
para asegurar que sean mantenidos limpios y libres de basura, tierra, desperdicios y materiales en desuso
y aceites.

Las paredes y estructuras deben mantenerse libres de toda acumulación de tierra y de aceite adherido.
Esto es particularmente importante donde se manipula carbón o en locales donde se trabaja madera.

Para la acumulación de basuras, desperdicios, papel, material de desuso, deben utilizarse preferentemente
recipientes metálicos con tapas; cada día tales residuos deben ser quemados o entregados al recolector.

Deben adoptarse disposiciones para acondicionar convenientemente las herramientas y pequeños

dispositivos cuando no están en uso. Nunca debe permitirse que permanezcan en el suelo o
desparramadas por todas partes. Todas las herramientas deben mantenerse en buen estado de limpieza y
uso.

La mayoría de los establecimiento o fábricas, están provistas de roperos metálicos en los que el personal
deberá guardar sus ropas y efectos personales donde bajo ninguna circunstancia tales objetos deben ser
colocados encima de los roperos. Los armarios y estantes para herramientas, deberán mantenerse bien
ordenados y limpios; también no se deberán guardar trapos o ropas empapados con aceite, en el mismo
compartimiento con materiales inflamables.

Las colillas y fósforos son los causantes más importantes de incendios. Los cigarrillos son los causantes
de los más grandes daños causados por el fuego y pérdida de vidas, también están las pipas que
ocasionan los mismos daños. Los fósforos de papel o cera deben apagarse cuidadosamente antes de
arrojarlos, puesto que la misma media revestida de cera suele quedar encendida largo rato hasta
extinguirse totalmente y puede ser principio de incendio.
Los materiales deben almacenarse en forma ordenada y protegidos en todo momento contra
contaminación y derrames. Los materiales en existencia deben estar separados y bien acondicionados en
forma tal que permita un fácil control acerca de su clase, cantidad y condición. Los materiales inflamables
deben preferentemente conservarse en envases metálicos y las cantidades necesarias, en los lugares de
trabajo deben reducirse al mínimo.

Almacenaje y Uso de Pinturas y Líquidos Inflamables.- Los materiales utilizados para mezclar o diluir
pinturas deben ser almacenados siempre en el mismo local habilitado para pinturas y barnices; nunca
deben estar en envases abiertos, ya que siempre deben conservarse exclusivamente en botellas bien
tapadas con corchos, a menos que se reciban en envases que puedan ser herméticamente cerrados.

Las pinturas y materiales similares, no deben almacenarse en otros edificios, excepto los que se han
habilitado especialmente para este propósito, ni deben almacenarse otros materiales en éstos. Donde sea
posible, tales almacenes han de estar ubicados a una distancia de 15 metros de toda otra construcción.
Debe ser terminantemente prohibido el uso de pinturas que contengan gasolina u otros solventes volátiles
similares dentro de los edificios y construcciones.

Es absolutamente necesario que se provea el máximo de ventilación; toda vez que se aplican pinturas de
cualquier clase mediante aire comprimido, dentro de algún local, debe de establecerse una ventilación
enérgica mediante una aireación artificial adecuada. Donde se realizan continuamente tales trabajos, el
ambiente debe de estar provisto de equipo eléctrico a prueba de explosiones y sistema automático de
lluvia (sprinkler), y también de un equipo extinguidor. No debe permitirse fumar ni producir llamas donde se
realiza esta clase de trabajo.

Si bien es cierto que en muchos casos es indispensable el uso de kerosene para la limpieza de equipos
mecánicos y superficies cubiertas con aceites y grasas, debe realizarse el trabajo con mucho cuidado. No
debe permitirse más de 10 litros de kerosene a un tiempo dentro de un edificio; esta cantidad debe
mantenerse dentro de un envase metálico de seguridad. También debe mantenerse la prohibición respecto
a la acumulación de trapos empapados en kerosene después de haberlos utilizado; éstos deben de ser
puestos inmediatamente en recipientes de seguridad y quemados en el incinerador tan pronto como sea
posible.

No debe permitirse el uso de gasolina como elemento de limpieza, si puede ser sustituido por otros
líquidos con menos peligro de incendios o explosiones. De todas maneras no debe utilizarse gasolina
dentro de edificios o locales sino solamente al aire libre, lejos de edificaciones y demás construcciones,
tanques de aceite o combustibles líquidos.

Se debe prestar particular atención en mantener bien limpios y libre de derrames de aceite en el suelo o
piso de locales o lugares habilitados para el almacenamiento de aceite. Cualquier derrame debe recogerse
de inmediato, en caso de filtraciones, pérdidas o desbordamientos de aceite que no pudieran ser
remediados de inmediato deben colocarse señales de peligro, colocar extinguidores de incendios y
conectar mangueras de agua con pulverizador de tobera para tenerlos convenientemente a mano en caso
de cualquier eventualidad.

Es sumamente peligroso fumar o encender fósforos cerca de los locales habilitados para el
almacenamiento de pinturas, barnices, tanques de aceite y sus equipos y todos los demás locales o
lugares donde se encuentren líquidos inflamables.

Manejo de Equipos Soldadores.-Debe prestarse mucho cuidado en el manejo de equipos soldadores a

gas, evitando que la llama sea dirigida en dirección de algún material combustible que se encuentre
cercano. Igualmente deben tomarse las precauciones especiales al cortar metales para evitar chispas o
partículas de metal derretido las cuales pueden entrar en contacto con materiales combustibles, el mismo
cuidado es necesario al soldar eléctricamente.
No deben ser de materiales combustibles las mesas o soportes a utilizarse para realizar trabajos de corte y
soldadura de metales. Debe tenerse a mano un extinguidor de incendio si existiese la más mínima
posibilidad de causar incendio, mediante equipos soldadores.

Fragua.- Siempre que sea posible, deben ubicarse las fraguas al aire libre. Si por razones especiales
deben instalarse dentro de algún edificio, debe tenerse mucho cuidado de ubicarlas lejos de materiales
combustibles. Las fraguas deben instalarse sobre bases de cemento armado u otro material incombustible
y equiparlas con campanas metálicas con su correspondiente ventilación.

Después de haberse terminado el trabajo que requiera el uso de la fragua, debe cubrirse el fuego con la
ceniza para que se apague rápidamente.

Espacio Libre para Chimeneas.- Las chimeneas y revestimientos metálicos de aparatos térmicos, deben
contar con un espacio libre de por lo menos 20cms. a su alrededor, para no entrar en contacto directo con
cualquier material combustible a su paso por paredes, techos y en su recorrido por el interior de los
edificios.

Andamios y Materiales de Construcción.- Los andamios de madera y lonas usados en construcción por
pintores o durante trabajos de manutención favorecen el incendio, en especial modo donde se usan
lámparas de soldar. Al finalizar el trabajo diario debe efectuarse una inspección cuidadosa para establecer
que no han quedado otros materiales humeantes o ardientes en grietas, entre o bajo tablones, o en los
pliegues de lonas.

Instalaciones Eléctricas. Todos los conductores eléctricos deben ser instalados de conformidad con las
normas y reglamentos vigentes. Periódicamente los Jefes de Sección y Supervisores responsables deben
vigilar que no existan instalaciones eléctricas en contradicción con tales normas. Estas verificaciones
deben hacerse cada vez que se haya efectuado alguna modificación en las instalaciones o equipos
eléctricos.

Las chispas causadas por electricidad estática, son un peligro donde quiera que se haya materiales
inflamables, polvo, combustible o materiales combustibles atomizados. La electricidad estática puede ser
generada por fricción de correas de transmisión, rozamiento de piezas de maquinarias, por el flujo de
líquidos, sólidos y gases. Se obtiene protección contra la electricidad estática, en circuitos y aparatos
eléctricos en algunos casos mediante conexiones a tierra y puentes.

Las conexiones a tierra deben ser ejecutadas de conformidad con las normas y reglamentos. Deben
realizarse periódicamente los controles para verificar si son adecuadas las condiciones mecánicas y
eléctricas de las conexiones a tierra y de las tomas de tierra a que están unidas. Adecuadas tomas de
tierra son esenciales para la protección de vidas y de propiedades; ya que las tomas de tierra defectuosos
proporcionan una sensación falsa de seguridad.

Los fusibles deben tener capacidad suficiente como para proporcionar una protección adecuada y al
mismo tiempo soportar la carga normal. Bajo ninguna circunstancia la capacidad de los fusibles debe
exceder la capacidad admisible de los conductores. No debe permitirse sustituir alambres y fusibles por
otros de material inadecuado o utilizar artificios semejantes en lugar de fusibles. También deben tenerse a
mano fusibles de repuesto en un lugar determinado para cuando hagan falta.

Tanques que contienen Petróleo.- Las precauciones especiales aplicables al caso de tanques de
combustibles son las siguientes:

1.- Tapa automática del agujero de medir equipada con asientos y discos no ferruginosos o reemplazada
por un buen indicador automático blindado.
2.- Válvula de presión y aspiración en buenas condiciones de funcionamiento.
3.- Mantener el techo del tanque cerrado a prueba de emanaciones.
4.- Mantener libre de corrosión o formación de hielo en invierno, contrarresta llamas y tejidos de alambre
de respiraderos.
5.- Mantener en buenas condiciones los muros de contención o paredes que rodean tanques, provistas de
escaleras de escape para el salvamento de personas.
6.- Antes de empezarse trabajos de reparación deben eliminarse completamente todo combustible líquido
y emanaciones mediante aplicaciones de vapor, agua, o purgando con gas de calcinación y otros gases
inertes.
7.- Inspección y prueba a período regulares de equipos extinguidores, especialmente bocas de incendios
en patios, toberas pulverizadoras de agua y cañerías distribuidoras de espuma para la superficie de
aceite en los tanques.

Gases Embotellados.- Se reúnen a continuación los requisitos generales para la protección contra
incendios de gases licuados y comprimidos, inclusive el oxígeno:

1.- Protección contra escapes o pérdidas, particularmente cuando el equipo está fuera de uso y para evitar
mayores presiones que las admitidas como límites de seguridad.
2.- Válvula de cierre de una construcción sólida y segura.
3.- Protección de válvulas contra las inclemencias de la intemperie y manejo inadecuado.
4.- Los ajustes y reparaciones; incluso el apriete de uniones, deben efectuarse solamente cuando esté
cerrada la válvula principal y se hayan llevado al aire libre los cilindros.
5.- En caso de pérdidas de la válvula principal del cilindro, debe colocarse inmediatamente un reductor
para cerrar la pérdida o bien llevar el cilindro al aire libre para vaciarlo despacio.
6.- Las pérdidas deben verificarse solamente por medio de agua jabonosa nunca mediante velas o llamas.
7.- El gas acetileno no debe entrar en contacto con cobre puro, a excepción hecha de los sopletes de
soldar y cortar del propio equipo.
8.-Bajo ninguna circunstancia debe permitirse la transfusión de gases de un cilindro a otro al mezclar
gases en un cilindro.
9.- Las purgas de las cañerías de gases combustibles para eliminar aire, deben efectuarse solamente
cuando no haya llama abierta cerca.

Aparte de las normas precedentemente consignadas, el personal respectivo debe cerciorarse de que
permanezcan cerradas las válvulas de los cilindros vacíos y que éstos no sean usados como rodillos o
soportes de materiales o equipos de reparación. No deben colgarse los sopletes y mangueras en las
válvulas del regulador o cañerías conectadas a los cilindros.

Tesoros y Archivos.- Los documentos deben ser archivados sólo en archivos metálicos. Aquellos papeles
que se consideran de valor permanente deben depositarse por la noche en caja de hierro o armarios de
acero a prueba de incendios o bien en cámaras de seguridad o tesoros. Los espacios dedicados a archivos
de documentos y papeles deben contener un mínimo posible de material combustible, tales como
alfombras, estantes de madera y molduras arquitectónicas; estos compartimientos deben estar protegidos
por el sistema de rociadores automáticos (sprinklers) si es posible.

Automotores y garajes.-Los garajes, camiones y omnibuses, deben llevar o tener siempre extinguidores
portátiles de capacidad y tipo aprobado. Los extinguidores deben revisarse simultáneamente al hacerse la
inspección regular de vehículos o de por lo menos una vez al mes. Es muy importante que se tengan a
mano extinguidores eficaces en trabajos de salvamento, en caso de accidentes en caminos del interior.
Deben examinarse regularmente las condiciones de funcionamiento de la salida de emergencia en
ómnibus de una sola puerta de acceso, debido a que un incendio puede llevar a impedir el uso de esta
única entrada; también los garajes deben tener dos entradas o una salida de emergencia

SERVICIOS DE VIGILANCIA
Los deberes de un vigilante debidamente adiestrado y familiarizado con las normas de prevención de
incendios comprenden también el conocimiento de lo siguiente:

1.- Orígenes probables del incendio.

2.- Ubicación de equipos peligrosos, materiales, trabajos en proceso y las temperaturas que constituyen
límites seguros.
 3.- Ubicación de válvulas, contactos y controles de cañerías, de circuitos y conductos eléctricos que
pueden ser necesarios para maniobrar en caso de incendios.
4.- Ubicación de Sistemas Automáticos de Protección.
5.- Ubicación de todas las bocas de incendio en patios, edificios y conexiones de mangueras menores y
métodos correctos de utilizarlos.
6.- Precauciones necesarias para reducir a un mínimo el daño causado tanto por el fuego como por el
agua.

EQUIPOS DE ALARMA
Son numerosos los dispositivos, equipos e instalaciones completas de alarmas que se encuentran en el
mercado, de todo tipo y precio. Las alarmas pueden ser manuales o automáticas.

Las alarmas manuales transmiten el aviso, tirando de una palanca que se encuentra dentro de una caja y
en otros casos, simplemente mediante la rotura de un vidrio. Adolecen de la deficiencia de un error de tipo
humano o de que en el momento que se produce el incendio, no haya quien las accione.

Las alarmas automáticas funcionan por medio de un dispositivo sensible al calor, pudiendo ser la fusión de
una aleación metálica o la expansión del aire o de un líquido. Estos dispositivos pueden ser de temperatura
fija, diseñados para ponerse en funcionamiento cuando la temperatura ambiente llegue a determinado
grado o relación de aumento de temperatura, diseñados para trabajar cuando la rapidez de la elevación de
la temperatura exceda la predeterminada.

Hay también alarmas de humo, que funcionan cuando por medio de un aspirador que toma muestras
continuas de aire, el humo que está produciendo un conato o principio de incendio, es de tal densidad que
una célula fotoeléctrica ultrasensible hace funcionar la alarma y también dispositivos pueden haber
instalados para extinción mediante acción automática.

Un principio revolucionario ya perfeccionado en materia de alarmas contra incendios es el llamado

"Detector Nuclear". El elemento sensible de estos detectores utiliza el principio de que puede hacerse
conductor el aire por medio de partículas Alfa emitidas por una pequeñísima fuente de Radio, las que
ionizan las moléculas del aire en iones positivos y electrones negativos. Estos detectores nucleares son
activados por medio de los microscópicos e invisibles productos de la combustión, que siempre están
presentes en el aire al comienzo de cualquier incendio. Estos detectores no requieren la presencia de
humo, llamas o calor para su inmediata operación, por lo que se están aplicando frecuentemente para
protección de sistemas electrónicos para control de procesos, contabilidad, computa-doras, etc.

CLASIFICACIÓN DE LOS INCENDIOS

Tomando como punto de partida, los aparatos y métodos adoptados para luchar contra el fuego los
incendios pueden clasificarse en cuatro categorías:

1.- Clase A
2.- Clase B
3.- Clase C
4.- Clase D

Clase "A".-Incendios de materiales sólidos, que al arder forman brasas que van abriendo grietas hacia el
corazón del material, tales como maderas, géneros, papel, cereales y semillas. El método adecuado de
extinción se basa en el enfriamiento, mediante agua y soluciones conteniendo elevado porcentaje de agua.

Clase "B".- Incendios que se producen en materiales líquidos inflamables y que solamente arden en la
superficie en contacto con el aire, tales como productos y subproductos del petróleo, aceites, grasas, etc.,
en los cuales el elemento de sofocación, exclusión de oxígeno, es el más efectivo producido por
extinguidores de espuma, CO2, polvo químico seco y también utilizando tapaderas, mantas o cobertores,
etc.
Clase "C".-Los incendios de esta clase pueden ser en sólidos o líquidos, pero que se producen en
aparatos o equipos eléctricos que se supone que generan o conducen electricidad. La forma más indicada
de apagar estos fuegos es, cortando la corriente eléctrica en primer término y utilizando extinguidores que
evitan la electroducción, como CO2 o polvo químico seco.

Clase "D".- Aplicable a camiones, automóviles, automotores de cualquier tipo, aviones y lanchas. Sin
embargo en cualquier caso son incendios de las tres clases tradicionales "A, B y C" o combinaciones
integradas de ellas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS EXTINGUIDORES

Existen varios tipos de extinguidores, pero la eficacia de ellos depende de los factores siguientes:

1.- El extinguidor debe ser adecuado para combatir la clase de incendio que puede producirse. Por lo que
es importante que se haya analizado previamente que tipos de fuegos pueden originarse en el lugar
donde deberá utilizarse en caso necesario.

2.- El número de extinguidores que debe encontrarse en un local, depende de las tareas o procesos que
se lleven a cabo en el mismo y de las dimensiones de dicho local. Al determinarse la cantidad de
extinguidores necesaria debe tenerse en cuenta la distancia máxima que debe recorrer para alcanzar
el aparato más inmediato y el radio de acción máximo establecido para cada aparato.

3.- Finalmente y lo más importante en relación a la eficiencia de los extinguidores, " es saber cómo
deben usarse". El extinguidor en manos inexpertas resulta completamente inútil.

TIPOS BÁSICOS DE EXTINGUIDORES

1.-Extinguidores de Espuma.- Este extinguidor, es una espuma que resulta de la reacción de dos
soluciones químicas. Una es bicarbonato de soda con agente estabilizador de espumas disuelto en
agua, puesto en el compartimiento exterior dentro del aparato; la otra solución es sulfato de aluminio
disuelto en agua y puesto en el cilindro interior. Esta reacción produce gas carbónico en burbujas; su
poder de sofocación permite con éxito el uso de esta espuma para extinguir incendios de la categoría
"A" y "B".

2.-Extinguidores de Soda-Acido.- El extinguidor es agua que contiene una reducida cantidad de sulfato
de sodio. El efecto de la reacción química entre el bicarbonato de soda y la carga de ácido sulfúrico, es
el de producir gas de bióxido de carbón, a una presión suficiente para lanzar el contenido de agua.
Esta acción es casi la misma que la del agua común, ya que el gas no contribuye mayormente. Estos
extinguidores entran en la categoría "A".

3.-Líquidos anticongelantes.- La aplicación de aparatos anticongelantes, es la misma que la del agua

del chorro directo, debido a que el líquido usado es agua con sales disueltas para reducir el grado de
congelación.

4.-Extinguidores de Polvo Seco.- Consiste en bicarbonato de soda, mezclado con un agente inerte
como tiza, arena o arcilla seca con el fin de impedir que el bicarbonato de soda absorba humedad. El
bióxido de carbón líquido sirve para arrojar el compuesto seco. Al entrar en contacto con el fuego, el
bicarbonato de soda se descompone en gas, bióxido de carbón, carbonato de soda y vapor de agua.
Estos extinguidores entran en la categoría "B" y "C".

5.-. Extinguidores de Solución Química (chorro cargado).- Se usan disueltos en agua una cantidad de
sales alcalinas, y este líquido es lanzado mediante bióxido de carbón, contenido en un cartucho
colocado en el interior del aparato. Igual que con el agua, el efecto principal es sofocar y enfriar,
también de impedir las oxidaciones que podrían causar las sales alcalinas disueltas. Este tipo de
aparatos es bueno para incendios de la categoría "A" y también para la categoría "B" cuando se trata
de cantidades reducidas de líquidos incendiados.
 6.-Extinguidores de Bióxido de Carbón.- Consiste en gas de bióxido de carbón puro bajo la elevada
presión de 70 kilos por centímetro cuadrado a una temperatura interior normal, lo que convierte el
gas líquido y requiere cilindros o botellas especialmente construidos de un peso liviano y equipados
de una válvula especial. Al abrirse la válvula, el líquido se convierte otra vez en gas pero a una
temperatura tan baja que sale como nieve y como tal tiene la virtud de bajar la temperatura del
incendio hasta apagarlo. Se utilizan en los incendios de clase A y C

7.-Extinguidores de Agua (chorro directo).- La eficacia del agua como medio extinguidor de incendios
se debe casi enteramente a un efecto refrigerante. Debe evitarse el uso de agua en chorro directo en
el caso de aceites incendiados, debido a que éste puede desparramarse o bien flotar y deslizarse en
el agua acumulada. Para incendios eléctricos, el agua lanzada en chorros directos no se recomienda
debido a que el agua es un buen conductor de electricidad y sujeto a causar daños a quienes
manejen toberas y mangueras.

La clasificación de los extinguidores consiste en un número y una letra cuyos significados son los
siguientes:

1.- En los extinguidores aptos para la Clase "A" de incendios, el número indica el valor relativo
aproximado del potencial de extinción de la unidad, y la letra "A", como en los restantes casos, el tipo
de incendio para el que la unidad es recomendada.

2.- En los extinguidores para incendio de Clase "B", el número indica el potencial relativo,
proporcionando al mismo tiempo la superficie aproximada en pies cuadrados que puede esperarse
pueda ser extinguida por un operador adiestrado.

3.- Los extinguidores de clase "C" no se clasifican con números ya que debe considerarse que un
incendio Clase "C" es básicamente Clase "A" o "Clase "B", habiendo instalaciones o equipos
eléctricos que resultan comprometidos. La capacidad y número de unidades de extinguidores de
Clase "C" que deben instalarse deben ser en relación al riesgo de electricidad posible que se
presente en la superficie a proteger.

UBICACIÓN DE LOS EXTINGUIDORES

Los lugares más adecuados en cada sección para ubicar los extinguidores serán determinados por un
técnico del cuerpo de bomberos de la localidad. Para ello se tendrá en cuenta la superficie a atenderse, y
la distancia máxima a recorrerse desde cualquier punto dentro de esa misma área y naturaleza del peligro.
Si los extinguidores no son directamente visibles desde la parte principal de la sala o pasillos de acceso,
deben fijarse señales indicando donde se hallan éstos.

Aprobado definitivamente el plano de ubicación de los extinguidores, mangueras, baldes, etc., la sección lo
colocará en un marco provisto de vidrio en un lugar accesible en cualquier momento y bien visible. Encima
de cada extinguidor y en el lugar donde está colocado, se pintará en la pared o columna en color rojo vivo
el signo que corresponde a la categoría de incendio. Es importante que la pintura de estos signos se
mantenga siempre bien roja y limpia y que los aparatos colocados debajo de los mismos sean en realidad
destinados para la categoría del incendio señalado.

INSPECCIÓN DE LOS EXTINGUIDORES

Todo aparato debe examinarse completa y detalladamente cada año, para determinar positivamente que
se encuentra en condiciones de funcionamientos eficaces en cualquier momento y sin ninguna demora.
Inspecciones intermedias también deben realizarse en intervalos no mayores de tres meses para asegurar
que todo aparato se halla en el lugar que se le ha asignado, que es fácilmente accesible, que no ha sido
dañado y que las mangueras y toberas no se hallan obstruidas.

A fin de dejar la debida constancia del personal responsable de la fábrica que realizó las revisiones
anuales e inspecciones trimestrales, debe proveerse a cada aparato de una etiqueta de control y efectuar
en la misma las anotaciones respectivas en ocasión de realizarse las verificaciones del caso.
En cada revisión anual e inspección trimestral deben examinarse todos los aparatos para asegurarse
positivamente que los mismos se hayan debidamente provistos de sus cargas. La manera para determinar
las cargas contenidas en los aparatos depende del tipo, modelo y marca de cada uno, los que
generalmente están inscritos en la chapa del fabricante o bien en el manual de instrucciones.

Para aparatos de tipos que se cargan anualmente, debe determinarse el tiempo transcurrido desde la
última carga y si se ha excedido el periodo, debe procederse a una inmediata revisión y cargarlo
nuevamente. Algunos aparatos se desenganchan para sacudirlos, en otros se observa el nivel del líquido
por el orificio de carga, otros van provistos de marcas interiores o de indicadores especiales y otros se
pesan con balanzas de contraste.

PREGUNTAS DE REPASO
1.- ¿Cuáles son los tres factores para que ocurra un fuego?
2.- ¿Cuál es la necesidad de vigilancia y adiestramiento?
3.- ¿Cuáles considera que son los causantes más importantes de los incendios?
4.- ¿En qué casos es que es necesario que se provea el máximo de ventilación?
5.- ¿Qué elemento no debe permitirse como elemento de limpieza?
6.- ¿Cuándo deben efectuarse las purgas de las cañerías de gases combustibles para eliminar aire?
7.- ¿Cuáles son los tipos de alarma que existen?
8.- ¿Cómo se clasifican los incendios?
9.- ¿Cuáles son los tipos básicos de extinguidores?
10.- ¿En qué consiste la clasificación de los extinguidores?