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Investigación de LJMU en línea

Jannat, N, Latif Al­Mufti, RA, Hussien, A, Abdullah, B y Cotgrave, A

Aprovechamiento de residuos de cáscara de nuez en Ladrillo, Mortero y Concreto: Una revisión

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Artículo

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de citar este trabajo)

Jannat, N, Latif Al­Mufti, RA, Hussien, A, Abdullah, B y Cotgrave, A (2021)

Utilización de desechos de cáscara de nuez en ladrillo, mortero y hormigón: una revisión.
Construcción y Materiales de Construcción, 293. ISSN 0950­0618

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Aprovechamiento de residuos de cáscara de nuez en Ladrillo, Mortero y Concreto: Una revisión

* b
Nusrat Jannat a, c , Rafal Latif Al­ Muftía , Aseel Hussien, Badr Abdalá a , Alison Cotgrave una

a Escuela de Ingeniería Civil y Entorno Construido, Universidad John Moores de Liverpool, Byrom Street, Liverpool L3 3AF, Reino Unido
b
Departamento de Ingeniería Arquitectónica, Universidad de Sharjah, Sharjah, Emiratos Árabes Unidos c Departamento de
Arquitectura, Universidad de Ingeniería y Tecnología de Chittagong, Chattogram­4349, Bangladesh

Abstracto

Actualmente, las crecientes actividades en el sector de la construcción han resultado en un rápido agotamiento de los recursos naturales para la producción de materiales de
construcción. Por otro lado, las industrias agrícolas generan una gran cantidad de residuos/subproductos cada año en todo el mundo, lo que genera preocupaciones ambientales, ya
que la mayoría de estos residuos se queman o se desechan en vertederos. Sin embargo, varios estudios actuales han presentado la aplicación potencial de los desechos agrícolas
en la producción de materiales de construcción debido a sus buenas propiedades físicas y mecánicas.
Además, la utilización de dichos materiales de desecho puede contribuir a reducir los impactos ambientales al probar estrategias alternativas de gestión de desechos en todo el
mundo. Este artículo revisa algunos de los desechos de cáscaras de nuez (nuez de argán, nuez de Brasil, anacardo, cacahuete, avellana, pistacho, nuez de karité y nuez) para la
producción de tres grupos de materiales: ladrillo, mortero y hormigón. Se analizan las diferentes propiedades del ladrillo, el mortero y el hormigón cuando se mezclan con desechos
de cáscara de nuez y se comparan con las normas relacionadas. La revisión de la literatura mostró un potencial evidente del desperdicio de cáscara de nuez como reemplazo parcial
de los materiales convencionales, ya que la mayoría de los materiales desarrollados cumplen con los estándares. Sin embargo, se observa una falta de estudios sobre durabilidad y
propiedades térmicas. Además, los estudios existentes son inadecuados para determinar la potencialidad de estos residuos para su reutilización en la producción de materiales de
construcción. Por lo tanto, se requiere una amplia investigación para mejorar el conocimiento existente en este dominio para lograr objetivos sostenibles en la industria de la
construcción.

Palabras clave: Ladrillo, Hormigón, Mortero, Residuos de cáscara de nuez, Reposición.

1. Introducción significado [12­14]. Los investigadores han realizado esfuerzos

Se prevé que la población mundial crezca significativamente y
alcance los 9700 millones en 2050 y los 11200 millones a finales
de siglo [1], lo que eventualmente conducirá a un aumento
importante en la demanda de viviendas. En consecuencia, la
industria de la construcción de edificios se enfrentará a un desafío
cada vez mayor para satisfacer la demanda adicional y habrá un
aumento en la producción de materiales de construcción como
ladrillos, hormigón, acero, aluminio, etc. 2, 3] y una de las
principales fuentes de emisiones globales de CO2 (alrededor del
6­7 %) [4, 5] ha sido reportada como la producción de cemento,
que contribuye al 60 % del calentamiento global junto con otros
gases de efecto invernadero [6]. Este tema ambiental preocupante
ha ofrecido un incentivo a los investigadores para desarrollar
materiales sostenibles en la industria de la construcción.
Al mismo tiempo, se ha informado que la actual generación
mundial anual de residuos asciende a aproximadamente 1300
millones de toneladas y se prevé que alcance casi los 2200
millones de toneladas para 2025 [7]. La mayor parte de la población
de los países en desarrollo aún depende de la economía basada
en la agricultura, donde cada año se genera una gran cantidad de
desechos agrícolas que no se gestionan. La gestión ineficiente de
estas enormes cantidades de desechos agrícolas en última
instancia genera una amenaza para el medio ambiente tanto en
muchos países desarrollados como en desarrollo [8, 9]. Dichos
desechos agrícolas están disponibles localmente, son de bajo
costo y tienen la capacidad de actuar como un medio efectivo de
procesamiento de CO2 [10, 11]. Por lo tanto, el uso de residuos
agrícolas en la industria de la construcción de edificios ha ganado
considerables para desarrollar diferentes tipos de materiales de
construcción a partir de diversos tipos de desechos agrícolas con
el objetivo de reducir la contaminación ambiental y proteger las
materias primas del agotamiento. Numerosos residuos agrícolas
ya se emplean en la producción de ladrillos y hormigón como
materiales alternativos de sustitución de la arcilla, los áridos, la
arena y el cemento. Jannat et al. [15] informaron sobre la
producción de ladrillos de tierra sin cocer que incorporan desechos
agrícolas, mientras que Al Fakih et al. [16] revisaron el ladrillo
cocido fabricado con diferentes residuos orgánicos. Además,
Prusty y Patro [17] y Prusty et al. [18] reportaron la utilización de
desechos agrícolas como reemplazo de agregados finos y gruesos
en el concreto.
Cada año se producen millones de toneladas de nueces en
todo el mundo (Fig. 1) y se descarta una cantidad significativa de
subproductos de la industria de procesamiento de nueces [19­21]
Sin embargo, se han realizado varios estudios sobre el uso de
estos subproductos/residuos en diferentes formas para producir
materiales de construcción [22­24]. Este artículo tiene como
objetivo introducir algunos de los desechos de cáscara de nuez
(nuez de argán, nuez de Brasil, anacardo, cacahuete, avellana,
pistacho, nuez de karité y nuez) en diferentes composiciones para
desarrollar tres tipos de materiales de construcción, es decir,
ladrillo, hormigón y mortero. La selección de estos materiales se
basa en su amplio uso en la industria de la construcción de
edificios. El estudio presenta las propiedades químicas y físicas
de los diferentes desechos de cáscara de nuez y destaca varias
propiedades de las muestras mezcladas de desechos. Además,
resume los estándares seguidos por diferentes autores para las
pruebas y compara los hallazgos con los estándares relacionados.
Sin embargo, los estudios existentes aún son inadecuados y se requieren inves

*
Autor correspondiente.
Correo electrónico: N.Jannat@2019.ljmu.ac.uk
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necesarios para establecer la idoneidad de estos residuos para producción de materiales de construcción.

Fig. 1. Producción mundial anual de frutos secos [25] y principales países productores de frutos secos [26].

El presente artículo revisa la utilización potencial de varios otros desechos de

2. Reseñas anteriores
cáscaras de nuez (nuez de argán, nuez de Brasil, anacardo, maní, avellana, pistacho,
nuez de karité y nuez) en la producción de ladrillos, mortero y hormigón.
Ya se han publicado varios artículos de revisión sobre la utilización de numerosas
formas de desechos de cáscara en la fabricación de hormigón. Sujatha y Balakrishnan

[22] presentaron una descripción general de las características físico­mecánicas y

3. Residuos de cáscara de nuez
de durabilidad del concreto con cáscaras de coco molidas. Hamada et al. [23] y
Alengaram et al. [27] informaron el uso de cáscaras de palma de aceite para
La Tabla 1 y la Tabla 2 presentan respectivamente las propiedades físicas y las
reemplazar los agregados livianos en el concreto. Los estudios discutieron diferentes
composiciones químicas de diferentes desechos de cáscara de nuez. Estas
comportamientos físico­mecánicos así como de durabilidad del hormigón con residuos
propiedades generalmente varían según el origen de la nuez y el proceso de
incorporados. Además, los hallazgos se compararon con concreto convencional de
tratamiento.
peso normal y liviano. Además, Mo et al. [24] revisó varias propiedades de durabilidad
(contracción, penetración de cloruro, resistencia a productos químicos y alta
3.1 Cáscara de nuez de argán (ANS)
temperatura) del hormigón de palma aceitera y cáscara de coco. Prusty y Patro [17]
resumieron algunas de las semillas agrícolas (mazorcas de maíz, dátiles y semillas
El árbol de argán es uno de los árboles más comunes en la región marroquí. Un
de caucho) y desechos de cáscaras (coco, berberechos, aceite de palma y cáscara
gran bosque de argán de unas 830 000 ha cubre el suroeste de Marruecos [28] y la
de bígaro) como sustitutos de los agregados en la producción de concreto. El estudio
cantidad de ANS desechada en Marruecos es de aproximadamente 60 000 toneladas
analizó y comparó las propiedades físicas, mecánicas y térmicas del hormigón
al año [29]. La población local utiliza casi todas las partes del árbol de argán, incluida
mezclado con residuos y el hormigón sin residuos.
la madera y las cáscaras de frutas leñosas para calentarse, la fruta para la producción
de aceite de argán comestible y la pulpa de la fruta de la producción de aceite para
el ganado [30, 31].

El ANS que representa alrededor del 86% del peso de la fruta de argán tiene una
cruz elíptica a través de una ranura en la dirección longitudinal que contiene pequeñas
Los estudios de revisión anteriores indican que la mayor parte del trabajo se ha
fibras compuestas principalmente de celulosa (25,70%), hemicelulosas (34,30%),
realizado en la incorporación de residuos de cáscara de palma aceitera y cáscara de
coco en el concreto. Por lo tanto, este
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lignina (34,50%) y ceniza (5,40%) [31, 32]. Los estudios revelaron que el
contenido de agua del polvo de cáscara de nuez de argán (ANSP) es del
5,43 % y la absorción de agua en 24 horas es del 26,30 %, donde las
densidades absoluta y aparente se encuentran en 1040 kg/m3 y 0,74 kg/
m3 respectivamente . Además, la conductividad térmica de ANSP se
reporta como 0.16 W/mK [33, 34].
Los científicos han investigado las propiedades mecánicas de ANS con el
objetivo de encontrar nuevas aplicaciones de este material y ya se han
realizado algunas investigaciones que incorporan ANS en el desarrollo de
biocompuestos [30­36].
3.2 Cáscara de nuez de Brasil (BNS)
Las nueces de Brasil comúnmente crecen en una gran área de
América del Sur, principalmente en Brasil, Perú, Colombia, Venezuela y
Ecuador [37]. Las industrias a base de nueces en la Amazonía
región generan una gran cantidad de residuos del proceso de pelado de
nueces [38­40]. Se estima que por cada tonelada de nuez limpia se
producen 1,40 toneladas de residuos [41]. Estos residuos son comúnmente
utilizados como biocombustibles por la población local [42], lo que produce
cantidades significativas (80­150 toneladas/año) de ceniza de cáscara de
nuez de Brasil (BNSA) [43]. Los principales componentes inorgánicos de
BNSA son K2O (33%), CaO (11%) y SO3 (7,89%). El análisis químico del
BNSA muestra varias fases, incluidas CaCO3, Ca3(PO4)2, K2CO3,
K2SO4, K2Ca(CO3)2, MgO, cuarzo, etc. [43], lo que indica una notable
variedad de minerales en comparación con otras cenizas orgánicas. Las
investigaciones demostraron que la semilla de nuez de Brasil contiene
entre un 65% y un 70% de aceite y que el mesocarpio de la nuez tiene un
gran potencial para desarrollar materiales bioinspirados resistentes a los
impactos [44]. BNS también se investigó como biosorbente [37] y
estabilizador en la producción de ladrillos porosos [43].

Cuadro 1
Propiedades físicas de los residuos de cáscara de nuez.
ANSP CNSP CNSA SGP GSA PSP anuncio de PAS
[33, 34] [45, 46] [47­49] [50] [51­55] [56] servicio publico [57] [58, 59]
­ 2,00 1.95­8.10 ­ 17.45 2,58 ­ ­
Finura (%)
­ 0.58­3.10 2.98­3.10 0,60 1.81­3.20 0.12 ­ 0,96­1,25
Gravedad específica (g/cm3 )
­ ­ 605 ­ ­ ­ 1630 ­
Superficie específica (m2 /kg)
­ ­ 772.92 257.78 254,55­445 ­ ­ ­
Densidad aparente (kg/m3 )
5,43 ­ ­ ­ 1,42 ­ ­ ­
Contenido de agua natural (%)
1,04 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­
Densidad absoluta (g/cm3 )
0,74 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­
Densidad aparente (g/cm3 )
26.30 ­ ­ ­ 1.61 ­ ­ 10
Absorción de agua (%)
0.16 ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­
Conductividad (W/mK) pH
­ ­ 13.35 ­ ­ ­ ­ ­
Color ­ ­ ­ ­ ­ ­ marrón
amarillo claro

[50]. GS es un subproducto agrícola que constituye casi el 20­30% de la

3.3 Cáscara de anacardo (CNS)
vaina total. Cada año se producen alrededor de 11 000 000 toneladas de
GS en el mundo, que a menudo se queman o se dejan descomponer de
El anacardo se encuentra en África, Brasil, India, Vietnam y América
forma natural [65]. GS se compone principalmente de hemicelulosa (62%),
Central como cultivo comercial. El SNC representa alrededor del 67% del
celulosa (18,10%), lignina (5,60%) y cenizas (4,70%) [66]. El polvo de
peso del fruto [60]. El CNS es un subproducto de desecho producido por
cáscara de maní (GSP) tiene una gravedad específica de 0,60 y una
la industria de procesamiento de nueces que se desecha o se incinera
densidad de 257,78 kg/m3 [50]. Por otro lado, la ceniza de cáscara de
ampliamente [21, 61]. Por lo tanto, los residuos de CNS actúan como una
maní (GSA) tiene propiedades de cemento que se consideran beneficiarias
fuente importante de contaminación ambiental en las áreas de
de la producción de ladrillos para mejorar las propiedades de unión. La
procesamiento de anacardos cuando no se utilizan de manera eficiente.
gravedad específica de GSA se encuentra entre 2,10 y 3,20 [53, 54, 67,
Por otro lado, la Ceniza de Cáscara de Nuez de Anacardo (CNSA) es el
68]. La cantidad total de óxido (62,83­76,39) y el mayor contenido de CaO
desecho de la rejilla de la caldera, resultante de la quema de la cáscara
(24,10%) en GSA también muestran que tiene algunas propiedades
de las nueces. Estos residuos se utilizan como compost en la siembra de
autocementantes [69, 70]. Muchos investigadores informaron que los
marañón y una pequeña parte se vierte en vertederos [19]. El CNSA tiene
desechos GS poseían características únicas que los hacen competitivos
una gravedad específica de 2,98 a 3,10 [47, 49], la superficie específica
entre otros materiales de construcción.
es de 605 m2 /kg y una finura de 1,95 % [47]. Varios estudios examinaron
las propiedades del ladrillo y el hormigón [19, 46, 48, 49, 62­64]
incorporando residuos CNS para evaluar sus aplicaciones en diversos
GS ya se usa para desarrollar ladrillos [53, 66, 71], bloques de arenisca
sectores.
[67] y un material de reemplazo en concreto [48, 50, 51, 70] que se revisan
en este artículo.

3.4 Cáscara de maní (GS)

3.5 Cáscara de Avellana (SA)

El maní proviene originalmente de Brasil en Sudáfrica y luego se

Las avellanas crecen principalmente en la región del mar Mediterráneo.
extendió a otras áreas de América y Asia.
Es originario de Anatolia y Grecia, pero
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se extendió por Europa en el siglo XIX [72].
Turquía, EE. UU. y Azerbaiyán [73] son los principales productores
mundiales de avellanas, donde Turquía cultiva entre 500 000 y 650 000
toneladas al año, lo que representa entre el 75 % y el 80 % de la
producción total mundial [74]. Dado que el HS constituye más del 50%
en peso del total de nueces, la industria de procesamiento de avellanas
genera abundantes residuos de biomasa [75, 76]. El polvo de cáscara de
avellana (HSP) contiene principalmente 99,37 % de CO2, 0,27 % de
Na2O5, 0,19 % de K2O y 0,17 % de CaO [75]. Cimino et al. [77] descubrió
que HS muestra una buena eficiencia en la eliminación de iones tóxicos
de soluciones acuosas. Çöpur et al. [78] investigó las posibilidades de
utilizar la cáscara y la cáscara de avellana en la producción de tableros
de fibra de densidad media, donde Gürü et al. [79] desarrollaron tableros
de partículas a partir de HS y evaluaron la mejora de su resistencia al
fuego y al agua. Además, Demirbaş y Aslan [80] examinaron los efectos
del HS molido en las propiedades mecánicas del cemento. También se
realizaron estudios sobre la incorporación de residuos de HS en la
producción de ladrillos [75] y morteros [81, 82].
3.6 Cáscara de pistacho (PS)
El pistacho es originario de la región de Asia Menor (isla del
Mediterráneo hasta la India). Según datos de FAOSTAT [26], Irán,
Turquía y EE. UU. producen alrededor de 1.239.007 toneladas de
pistacho al año, lo que supone casi el 90 % de la producción mundial.
PS comprende del 51 % al 69 % del peso de la fruta [83] y generalmente
se desecha en vertederos o se usa como combustible [84, 85]. Los
estudios demostraron que el polvo de cáscara de pistacho (PSP) tiene
un módulo fino de 2,58 y una gravedad específica de 0,12 [56], mientras
que la ceniza de cáscara de pistacho (PSA) contiene compuestos a base
de calcita, grafeno, cuarzo y alúmina con una superficie específica alta
de 1630 m2 /kg [57]. Los científicos han propuesto utilizar estos
abundantes desechos sólidos para la preparación de carbones activados
[86­88], para la producción de adsorbentes [89] y morteros [56, 57] de
bajo costo debido a su alto contenido de carbono y bajo contenido de
cenizas.
3.7 Cáscara de nuez de karité (SNS)
Los árboles de karité son autóctonos de las sabanas semiáridas y
subhúmedas del África subsahariana y la producción de nueces de karité
se encuentra únicamente en el continente africano [90, 91]. SNS es un
subproducto de la industria de procesamiento de manteca de karité que
actualmente se utiliza como combustible para sostener la industria. La
producción anual esperada de residuos del SNS ascendería a
aproximadamente 30.000 toneladas a medida que la demanda crezca
rápidamente [92]. Se han realizado algunos estudios para utilizar residuos
del SNS en la producción de carbones activados [93­95]. Otros estudios
lo utilizaron como sustituto parcial del cemento en hormigón [96, 97] y
mortero [98].
3.8 Cáscara de nuez (WS)
Los nogales crecen ampliamente en el cinturón asiático que se
extiende desde los Balcanes hasta China [99, 100]. En Europa se
cultivaba desde el año 1000 a. y más tarde, se extendió a las regiones
mediterráneas [101]. La producción mundial de nueces se registró en
torno a las 965 402 toneladas en 2019, donde China, Estados Unidos e
Irán fueron los principales productores [25, 26]. WS atribuye el 67% del
peso total de la fruta [102, 103]. La característica principal de la
microestructura de WS son las células de cálculos de alta lignificación
que son esclereidas isodiamétricas y de tamaño relativamente corto.
Las paredes celulares que poseen alta resistencia y rigidez representan
casi el 90 % del volumen celular [104, 105]. WS se puede triturar o moler
en diferentes granos que van desde granos gruesos hasta polvos finos.
Debido a su alta dureza, el WS se utiliza como abrasivo para limpiar con
chorro de arena [106] y enlucir superficies cementosas [107]. Además,
WS encuentra su lugar en la industria de la construcción de edificios, ya
que tiene características técnicas sólidas, como una menor absorción de
agua, mejor resistencia y resistencia biológica [108]. Los investigadores
utilizaron WS en la producción de tableros de partículas [109­111],
como sustituto del árido fino y grueso en el hormigón [59, 112­115] y
material alternativo para muros de carga [116].

Tabla 2
Composiciones químicas de los residuos de cáscara de nuez.
Químico GSA
BNSA CNSP CNSA SGP PAS HSA SNS
Compuestos [52, 53, 55, 67­70,
[43] [45] [19, 47­49] [71] [75] [81] [96, 97]
(%) 117­121]
SiO2 6.38 53.50 54,85­65,02 5.92 16.21­51.54 ­ 4.89 29.01 ­41.50
Al2O3 1.94 2.10 2.01­16.28 2.41 1.75­22.45 ­ 0.77 20.05 ­22.50
Fe2O3 0,67 4.30 4.20­12.51 6.05 0.50­14.21 ­ 1.83 9.05­1.13
CaO 10.84 35,90 0,86­35,67 2.10 8.69­24.27 0.17 50.48 1.81 ­5.18
5,36 1,56 1,53­1,85 0,30 1,20­7,00 ­ 1,67 1,04­1,48
MgO
K2O 32,86 0,50 0,49­0,52 1,55 4,42­21,90 0.19 27,73 0,95­1,70
Na2O 0,82 0,35 0,34­0,80 0,11 0,04­13,27 ­ 2,98 0,26
Na2O5 ­ ­ ­ ­ ­ 0.27 ­ ­
SO3 7.89 1.00 0,80­1,32 ­ 0,94­6,97 ­ 3.20 2.10
TiO2 0,93 ­ 0.01 ­ 0,13­2,00 ­ ­ ­
P2O5 3,79 ­ 0.01 ­ 0,60­2,80 ­ ­ ­
MnO 0,76 ­ ­ ­ 0,05­0,42 ­ ­ ­
P2O3 ­ ­ ­ ­ ­ ­ 0.29 ­
Na2O3 ­ ­ ­ ­ 10.00 ­ ­ 0.81
Na2Oeq* ­ ­ ­ ­ ­ ­ 21.23 ­
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srO ­ ­ ­ ­ 0,30­0,50 ­ ­ ­
ZnO ­ ­ ­ ­ 0,12­0,50 ­ ­ ­
BaO ­ ­ ­ ­ 0,05­0,57 ­ ­ ­
cl­ ­ ­ ­ ­ ­ ­ 1.00 ­
CO2 ­ ­ ­ ­ ­ 99.37 ­­ ­
LOI 27,50 0,80 * Na2O equivalente = 2,65­2,95 80.56 2,65­28,99 ­ ­ 4.25­9.55
Na2O+0,658K2O

de CEB. Solo las muestras de control cumplieron con el valor de

4. Revisión de estudios
resistencia a la compresión especificado por la Norma Mexicana:
NMX­C­404­ONNCCE­2005 [123] (6 MPa) y las muestras mixtas WS
Los investigadores examinaron diferentes propiedades del ladrillo,
mostraron una caída de hasta 94% en la resistencia. Con el fin de
el mortero y el cemento incorporando varios porcentajes de residuos
mejorar las propiedades de las muestras mezcladas de WS, se
de cáscara de nuez de acuerdo con diferentes estándares relevantes.
incorporaron cal (7 %) y yeso (3 %) a la mezcla, lo que demostró una
La Tabla 3 presenta los estudios sobre el desarrollo del ladrillo donde
disminución de hasta el 65 % en la resistencia. Además, la muestra
la Tabla 4, la Tabla 5 y la Tabla 6 resumen los residuos de mortero y
control superó la absorción de agua (30%) permitida por la norma
concreto con cáscara de nuez. Además, la Tabla 7 enumera los
(21%). Además, las muestras con 5% WS y 10% cemento exhibieron
estándares relevantes seguidos por los investigadores para investigar
una absorción de agua de 23,8% mientras que las muestras
las diferentes propiedades físicas y mecánicas de las muestras
estabilizadas con cal y yeso que contenían 20% WS (18,55%) y 10%
mezcladas con cáscara de nuez.
WNS (19,39%) mostraron valores más bajos.

4.1 Residuos de cáscara de nuez en ladrillo sin cocer

Los efectos de ANSP (2, 4 y 6%) y cemento (5%) en el desempeño

4.2 Residuos de cáscara de nuez en ladrillo cocido
mecánico y térmico del Bloque de Tierra Comprimida (CEB) fueron
examinados por Tatane et al. y Akhzouz et al. [33, 34, 36]. Los
Escalera et al. [43] produjeron ladrillos cerámicos porosos livianos
resultados de las pruebas mostraron que la conductividad térmica
mediante la sinterización de tierra de diatomeas y BNSA (10, 20 y
disminuyó con el aumento del contenido de ANSP de 0 a 6 % en los
30%) a diferentes temperaturas (750­950°C).
bloques de muestra y los valores de conductividad para los bloques
Los resultados revelaron que la contracción disminuyó del 11,60 % al
sin cemento (0,87 W/mK a 0,75 W/mK) se encontraron más altos que
6,80 % para las muestras que contenían entre un 10 y un 20 % de
los bloques estabilizados con cemento ( 0,64 W/mK a 0,48 W/mK).
BNSA, que era menor que la muestra de control. Esto puede
explicarse por la formación de pequeños vacíos en la mezcla llena
Esta disminución se atribuye a la baja conductividad térmica del
de gas (CO2 y SO2) por la descomposición de los sulfatos y
ANSP (0,16 W/mK) en comparación con la matriz de arcilla (0,30 W/
carbonatos del BNSA al reaccionar con el SiO2. Además, la densidad
mK). Además, la adición de cemento en los bloques limitó aún más
aparente aumentó pero la porosidad abierta disminuyó para todas las
la maniobrabilidad de la mezcla, lo que finalmente redujo la buena
muestras al aumentar la temperatura y aumentar el contenido de
compactación. Esto resultó en aire adicional dentro de los bloques
que aumentó la porosidad y disminuyó la conductividad térmica. BNSA.
La densidad varió entre 850 kg/m3 a 1440 kg/m3 (750°C), 1060 kg/
Además, la resistencia a la tracción se redujo ligeramente tanto para
m3 a 1840 kg/m3 (850°C) y 1340 kg/m3 a 1860 kg/m3 (950°C) para
bloques sin cemento (0,75 MPa a 0,65 MPa) como estabilizados con
BNSA variable contenido de 10­30%. Por otro lado, la porosidad
cemento (0,90 MPa a 0,68 MPa) con el aumento del contenido de
abierta varió entre 57,50% a 23,75% (750°C), 49% a 7,50% (850°C)
ANSP de 0 a 6 %. Además, la resistencia a la compresión en seco
y 37,50% a 6,25% (950°C) para el mismo contenido de BNSA.
indicó una tendencia decreciente de 2,21 MPa a 1,89 MPa para la
Además, la conductividad térmica aumentó (0,20 W/mK a 0,76 W/
misma cantidad de ANSP debido a la mala adherencia entre la matriz
mK) que la muestra de control (0,22 W/mK) con la incorporación de
de arcilla y el ANSP. Sin embargo, el cemento en el bloque desarrolló
BNSA.
algunas conexiones rígidas entre las partículas del suelo que indujeron
una pequeña mejora en la resistencia. Pero para los bloques
Además, la mayoría de las muestras mostraron una mejora en la
estabilizados con cemento, la resistencia a la compresión óptima se
resistencia a la compresión al aumentar la temperatura y el porcentaje
logró con un contenido de residuos del 2 % (3,12 MPa), ya que se
de BNSA, excepto la muestra que contenía un 30 % de BNSA a 950
adhirió bien a la matriz de arcilla y, por encima de esta cantidad, el
°C y mostró una caída sustancial (33 %) en la resistencia. Esta
contenido de cemento se volvió inadecuado para unir el ANSP.
reducción significativa en la fuerza se debe al desarrollo de la fase
Además, debido a las características no absorbentes de ANSP
de sal (K0.7Na0.3)Cl por el excedente de BNSA en la mezcla que
(absorción=26,3 %), el coeficiente de absorción de agua disminuyó
luego se descompuso en dos fases individuales bajo la temperatura
de 16,92 % a 10,10 % a medida que se añadía ANSP (0­6 %), que
de separación de fases haciendo que la mezcla fuera muy quebradiza.
estaba por debajo del límite establecido en XP 13­901 estándar [122]
La mayor resistencia a la compresión se registró como 24 MPa al 20
(20%).
% de BNSA (950 °C), 18,75 MPa al 30 % de BNSA (850 °C) y 8,75
MPa al 30 % de BNSA (750 °C). Además, todas las muestras excepto
Mirón et al. [116] desarrolló CEB incorporando un porcentaje
las muestras con 0­20% de BNSA a 750°C lograron el
variable de WS (5­20%). Se puede observar que la introducción de
WNS afectó negativamente las propiedades
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requisito mínimo de resistencia a la compresión (7 MPa)
especificado en la norma turca (TS EN 771­1) [124].
Santhoshkumar et al. [46] fabricaron ladrillos de bajo peso
(cocidos a 1100°C) utilizando CNSP (10­60%). Los resultados
mostraron que el 10 % de la muestra mezclada con residuos
exhibió una resistencia a la compresión de 3,50 MPa y con la
adición adicional de los residuos al 50 %, la resistencia a la compresión
la fuerza disminuyó a 1,20 MPa. La muestra de referencia obtuvo
la resistencia a la compresión más alta (7 MPa) y la resistencia a
la compresión más baja se encontró en el 60 % del contenido de
residuos, que estaba dentro del límite del umbral. La prueba de
absorción de agua reveló que al variar el contenido de CNSP del
10 al 60 %, la absorción de agua aumentó del 18 % al 43 %, por
encima de la muestra de referencia (15 %).

Cuadro 3

Residuos de cáscara de nuez en la producción de ladrillos.

máx.
Resistencia a la
Absorción de agua/ mín.
compresión (CS),
Tuerca Temperatura Capilar
árbitro tipo de Contenido Tamaño de la Densidad Porosidad Resistencia
desechos de disparo. Conductividad
nces ladrillo (%) unidad (mm) (kg/m3 ) (%) a la flexión (FS),
de concha (°C) coeficiente
Resistencia a la
de absorción térmica (W/mK)
tracción por división (STS)
de agua (%)
(MPa)
2,4,6%
[33, CS:3.12
ANSP CEB masa y 5% 14×29.50 ­ 1825­2062.50 ­ 10.10­11 0.48
34, 36] STS:0.80
cemento

Despedido
23.75­
750 850­1440 CS:8.75
diatomeas 57.50
10,20,30% ­
BNSA [43] eoso 35× 35 850 1060­1840 7.50­49 18.75 0.20
peso
Tierra 6.25­
Ladrillo 950 1340­1860 24
37.50
Despedido
10,20,30,50 ­ ­ ­
CNSP [46] Ladrillo 225×100×75 1100 CS:3.50 18­43
,60%vol
de arcilla

Suelo
16,66 g, 8,33 ­ ­ ­ ­ ­
CNSL [62] Ladrillo de 252×125×125 CS:2.45
g
cemento

Despedido
5,10,15% vol. 25.15­
SGP 70×40×18 950,1000 ­ FS:7.03 ­ ­
[66] Ladrillo
28.04
de arcilla

Despedido
2,4,5,6,8,10 % CS:17.00 15.33­25
1850×850×650 600­850 1225­1426 ­ ­
GSA [53] Ladrillo
en peso FS:0.11
de arcilla

Despedido 2,50,5,7,50, 10 950 1410­1670 38­51.35 EC:32 22,50­36,10 0,45

20×8.56
HSP [75] Ladrillo % en peso y
20×13.60 1000 1440­1700 36,25­48 30 21,25­33,33 0,47
de arcilla 5­30 % RM 5,
10, 15, 20
% en peso y
10% ­ ­ ­ ­
WS [116] CEB 100×200×50 CS:6.00 18.50­30
cemento, 7%
cal, 3%
yeso

de Araújo et al. [62] produjeron ladrillos de suelo­cemento que
tenían líquido de cáscara de nuez de anacardo (CNSL) como
componente de la formulación. Las muestras se obtuvieron de la
mezcla de CNSL puro, suelo y cemento (1:10). Los resultados de
las pruebas de compresión del ladrillo entero presentaron una
resistencia media de 2,70 MPa para la muestra de control que
estuvo de acuerdo con la norma ABNT, NBR 8492/12 (2 MPa) pero
para el medio ladrillo, la resistencia media a la compresión fue de
1,30 MPa que fue inferior a la recomendada por la norma. Pero con
la inclusión de CNSL en las muestras de medio ladrillo, se observó
que el valor de la resistencia a la compresión se duplicó (promedio
de 2,30 MPa), lo que cumplió con el estándar. Además, CNSL
provocó una mejora en la impermeabilidad de las muestras.
Cuaranta et al. [66] estudiaron la posibilidad de utilizar GSP (5,
10, 15%) como materia prima en la fabricación de ladrillos cerámicos
a 950°C. Los resultados presentaron que el aumento de la cantidad
de GSP en la muestra causó una
aumento de la porosidad (25,15% a 28,04%) y disminución de la
resistencia a la flexión en comparación con la muestra de control
(19,20% y 8,30 MPa). El menor grado de sinterización del 15% de
la muestra mezclada con residuos provocó una disminución
comparativamente mayor de la resistencia (5,49 MPa). Por lo tanto,
el 15 % de la muestra GSP se trató posteriormente a 1000 ºC, que
presentó un mayor grado de sinterización y buenas propiedades
(25,12 % de porosidad y 9,10 MPa de resistencia).
Fernando et al. [53] investigó el uso de GSA (2­10%) como una
sustitución parcial para producir ladrillos de arcilla livianos (cocidos
entre 600 °C y 850 °C). Los hallazgos mostraron que la densidad
promedio de la muestra disminuyó constantemente (1500 kg/m3 a
1225 kg/m3 ) mientras que el valor de absorción de agua aumentó
(13 % a 25 %) con un nivel de reemplazo de 0 % a 8 % y luego la
densidad aumentó considerablemente a 1384 kg/m3 y la absorción
de agua disminuyó al 18% con un reemplazo del 10%.
La resistencia a la compresión de las muestras combinadas de
GSA osciló entre 7 MPa (8 % GSA) y 17 MPa (4 % GSA)
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que cumplió con el requisito estándar BS 3921 [125] (> 5.10 MPa).
La mayor cantidad de SiO2 en GSA ayudó a estabilizar la arcilla del
ladrillo, contribuyendo a aumentar su resistencia. Además, la
resistencia a la flexión disminuyó significativamente con el aumento
de los niveles de reemplazo. La máxima resistencia a la flexión (0,13
MPa) se obtuvo para la muestra de control, mientras que para las
muestras combinadas de GSA se encontró una resistencia óptima
(0,11 MPa) con un reemplazo del 2 %.
Çam [75] incorporó 2,50, 5, 7,50, 10% en peso de HSP y 5­30%
en peso de residuos de Red Mud (RM) a la arcilla para la producción
de ladrillos cerámicos altamente porosos (cocidos a 900°C y 1000°C).
C). Los resultados de la prueba mostraron que la adición de HSP y
RM a la mezcla aumentó la porosidad y la absorción de agua en
comparación con la muestra de control, pero al aumentar la
temperatura de cocción se observó una ligera disminución tanto en
la porosidad como en la densidad. La porosidad aparente varió entre
38% (2,50% HSP) a 51,35% (10% HSP + 30% RM) a 900°C y
36,25% (2,50% HSP) a 48% (10% HSP) a 1000°C. Por otro lado, los
valores de absorción de agua estuvieron entre 22.50% (2.50% HSP)
a 36.10% (10% HNP + 30% RM) a 900°C y 21.25% (2.50% HSP) a
33.33% (10% HSP) a 900°C. 1000°C. Sin embargo, los aditivos HSP
y RM disminuyeron la densidad aparente y la resistencia a la
compresión de los ladrillos y, al aumentar la temperatura de cocción,
aumentaron la densidad aparente y la resistencia. La densidad
aparente varió entre 1410 kg/m3 (10% HSP) a 1670 kg/m3 (2,50%
HSP) a 900°C y 1440 kg/m3 ( 10% HSP) a 1700 kg/m3 (2,50% HSP)
a 1000° C. La máxima resistencia a la compresión para las muestras
mezcladas de residuos se alcanzó en 32 MPa (2,50 % HSP) y 30
MPa (2,50 % HSP) a 900 °C y 1000 °C, respectivamente. Estos
valores fueron inferiores a los de la muestra de control (65,47 MPa),
pero superiores al requisito de resistencia aceptable especificado por
la norma turca [124]. Además, la conductividad térmica disminuyó
tanto al aumentar la cantidad de material de desecho como la
temperatura de cocción.
El valor de conductividad térmica más bajo fue de 0,45 W/mK (10 %
HSP + 30 % RM) a 900 °C.
4.3 Residuos de cáscara de nuez en mortero
Thirumurugan et al. [19] examinó el uso de CSNA (20, 30%) y
fibra de pluma de pollo (CFF) (2%) para reemplazar el cemento en
el mortero. La resistencia a la compresión mejoró con el tiempo de
curado para todas las muestras y hasta un 20% de sustitución de
cemento con CNSA logró mejores resultados de resistencia a los 27
días (35,16 MPa) que la muestra de control (32,56 MPa). Cuando se
utilizó CNSA hasta un 30 % en el hormigón, obtuvo una menor
resistencia (30,65 MPa).
Pandi y Ganesan [126] estudiaron las propiedades de absorción
de agua del mortero mezclado con CNSA (5­50 %) siguiendo el
diseño de mezcla (1:3) según IS 269: 1970 [127]. La absorción de
agua aumentó de 2,12 % (5 % CNSA) a 4,16 % (50 % CNSA), que
fue mayor que la muestra de control (2 %). Los valores de sortividad
mínimo y máximo se alcanzaron como 0,73 mm/min0,5 (10, 25 %
CNSA) y 1,45 mm/min0,5 (35, 40, 45 % CNSA) respectivamente,
mientras que para la muestra de control el valor de sortividad fue de
1,81 mm/ min
0.5
.
Baran et al. [81] reemplazó el cemento en el mortero por diferentes
porcentajes de HSA (5­30%). La introducción de HSA más fina (<1
μm) aumentó el área superficial total de las partículas sólidas en la
mezcla, lo que indujo un aumento en la demanda de agua (hasta un
59 %) para lograr una consistencia estándar y una disminución en el
tiempo de fraguado (hasta un 96 % ). Además, los valores de
resistencia a la compresión y a la flexión de los morteros de cemento
mezclados disminuyeron con la adición de HSA en relación con la
muestra de control en todo el tiempo de curado y solo el 5 % de las
muestras mezcladas con HSA mostraron la resistencia a la
compresión satisfactoria (>42,50 MPa a los 28 días) recomendada
por BS EN 197­1 (2011) [128]. La resistencia a la flexión más alta a
los 28 días fue de 5,70 MPa al 5 % de HSA, mientras que la
resistencia a la flexión para la muestra de control fue de 7 MPa.
Restuccia y Ferro [82] analizaron la utilización de pellets de
cáscara de avellana (HSP) (0.50, 0.80, 1%) como nanoagregados de
carbono en cemento. Los resultados de la prueba revelaron que la
resistencia a la compresión disminuyó de 55,09 MPa a 36,95 MPa
en un período de curado de 28 días a medida que el contenido de
nanopartículas aumentó de 0,50 a 1 %. Sin embargo, estos valores
fueron superiores a la muestra de control (33,59 MPa). Por otro lado,
el módulo de ruptura (MOR) mejoró sustancialmente en comparación
con la muestra sin residuos (2,74 MPa) con la incorporación de HSP
y la muestra mezclada con 0,80 % de residuos mostró el MOR
óptimo (4,02 MPa) a los 28 días. Este aumento en la resistencia se
atribuyó a la forma irregular y la naturaleza porosa de las
nanopartículas compuestas de carbono que generaron mecanismos
de endurecimiento dentro de los compuestos a base de cemento.
Ketkukah y Ndububa [69] sustituyeron OPC en el mortero por
GSA (2­10%) adoptando una proporción de mezcla de 1:5.
La inclusión de ceniza indujo un retraso en el tiempo de fraguado del
mortero, lo que indicó su idoneidad para el hormigonado en climas
cálidos. La densidad (2287 kg/m3 a 2152 kg/m3 ), la absorción de
agua (9,19 % a 7,83 %) y los valores de resistencia a la compresión
a los 28 días (3,31 MPa a 2,69 MPa) disminuyeron con la adición de
GSA. Sin embargo, los valores de resistencia superaron el requisito
de resistencia mínima para los bloques de arenisca especificados en
la Norma Industrial de Nigeria [129]
(2,50 MPa). La disminución de la densidad se debe a la naturaleza
más ligera de GSA.
Narayana Moorthi et al. [121] realizaron experimentos para
determinar el porcentaje óptimo de reemplazo de cemento con GSA
(15, 20, 30 y 40%). Los resultados mostraron que la resistencia a la
compresión de 7 días alcanzó el valor óptimo (16,71 MPa) con un
reemplazo del 15 %, lo que supuso un aumento del 8,50 % en
comparación con la muestra de control.
Para la adición adicional de GSA, la resistencia disminuyó linealmente
y alcanzó 5,35 MPa con un reemplazo del 40%.
Tekín et al. [57] incorporaron 5­30 % de PSA como material de
reemplazo para modificar el cemento Portland ordinario (OPC). Los
resultados revelaron que con el aumento de la cantidad de PSA,
tanto el requisito de agua (hasta un 54 %) como el tiempo de
fraguado (hasta un 300 %) del cemento aumentaron constantemente.
El área de superficie total mejorada del cemento por las partículas
más finas de PSA indujo una mayor demanda de agua mientras que
la composición basada en carbono del PSA interrumpió la fase de
fraguado. La resistencia a la compresión de una muestra mezclada
de PSA al 5 % y al 10 % produjo una
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(alrededor de 22 MPa) como la muestra de control a los 2 días de edad.
Sin embargo, con el avance del tiempo de curado, las muestras con
5­20% de reemplazo de PSA lograron valores de resistencia aceptables.
Además, la incorporación de 30% de PSA disminuyó sustancialmente
la resistencia a la compresión en todos los períodos de curado. La
resistencia máxima a la compresión fue de 42,50 MPa (5% PSA) a los
28 días, 45 MPa (5% PSA) a los 90 días y 67,50 MPa (10% PSA) a los
400 días. Además, la medición de la porosidad no mostró una influencia
importante hasta un 20 % de adición de PSA, mientras que la muestra
mezclada con un 30 % de PSA mostró un aumento de alrededor del 67
% en la porosidad.
En consecuencia, la baja resistencia a la compresión de la muestra que
contenía 30% de PSA podría justificarse por la estructura de alta
porosidad de la mezcla provocada por las partículas de PSA no unidas.
La porosidad mínima de 28 días se registró como 18% (5% PSA) donde
la máxima fue 24% (20% PSA).
En otro estudio, Alsalami [56] estudió el efecto de utilizar PSP (10­60%)
como reemplazo parcial de la arena en las propiedades del mortero de
cemento. Los autores utilizaron una relación agua­cemento (a/c) de
0,48 y una proporción de mezcla de 1:3 para obtener las muestras. Los
hallazgos revelaron que tanto la densidad como la resistencia a la
compresión se redujeron con el aumento de PSP en la muestra, pero
aumentaron con el tiempo de curado. La densidad de 28 días de la
muestra de control fue de 2315,84 kg/m3 y disminuyó de 2207,97 kg/
m3 a 1000 kg/m3 con la adición de 10% a 60% de PSP. La reducción
de la densidad se atribuyó a la baja densidad del PS en comparación
con el agregado fino utilizado y el aumento con la edad se debió al
proceso de hidratación del cemento que cerró la
poros y densificar el mortero. La resistencia a la compresión máxima a
los 28 días fue de 71,47 MPa para la muestra de control y se redujo
significativamente de 51,54 MPa a 1,75 MPa para las muestras
combinadas con 10­60 % de PSP. La disminución de la resistencia a la
compresión con el aumento de los niveles de sustitución podría deberse
a la absorción de agua por parte del PSP, lo que indujo a una mala
trabajabilidad de la mezcla. La absorción de agua aumentó de 0,80 %
(10 % PSP) a 6,04 % (60 % PSP), que fue mayor que la muestra de
control (0,47 %). El estudio concluyó que las mezclas de reemplazo del
50 % al 60 % se pueden usar como mortero liviano de acuerdo con la
norma BS EN 998­2, 2010 [130] donde el reemplazo del 20 % o menos
es adecuado para propósitos de carga (ASTM C270, 2014) [131].
Además, el mortero podría usarse para fines que no soporten carga con
un reemplazo del 30 % o más.
Tsado et al. [98] utilizaron SNSA para sustituir parcialmente el
cemento por mortero hasta en un 20 %, adoptando una proporción de
mezcla de 1:6 (cemento­agregado fino) y una proporción de agua a
ligante de 0,60. Los resultados de la prueba mostraron que el tiempo de
fraguado aumentó pero la resistencia a la compresión disminuyó
gradualmente a medida que aumentaba el porcentaje de SNSA. Aparte
del 20 % de la muestra mezclada con desechos (2,05 MPa), la
resistencia a la compresión de 28 días de las muestras que contenían
0­15 % de SNSA osciló entre 4,50 MPa y 2,61 MPa, lo que satisfizo el
estándar industrial de Nigeria [129]. En consecuencia, el estudio
recomendó 10­15% de reemplazo parcial de cemento con SNSA para
producir bloques de arenisca.

Tabla 4
Residuos de cáscara de nuez en la producción de morteros y hormigones.

28 días máx. Resistencia a la

Tuerca compresión (CS), Resistencia
árbitro Contenido (%)
desechos Tamaño de la unidad (mm) relación a/c Densidad (kg/m3 ) a la flexión (FS), Resistencia Absorción
nces
de concha a la tracción por división (STS) de agua (%)
(MPa)

20,30% peso, ­ ­
CNSA [19] 70,6×70,6×70,6 0,45 CS:35.16
2% CFF
5,10,15,20,25,30,35,4 0, ­ ­
CNSA [126] 80×50 0,45 2.12­4.16
45,50 % en peso
0.31­
GSA [69] 2,4,6,8,10% en peso 50×50×50 2133­2310 CS:3.31 7.83­9.19
0.40
GSA 15,20,30,40% 70,6×70,6×70,6 ­ ­
[121] CS:17.05 (7 días)
0.50­ CS:40.67
HSA 5,10,15,20,25,30% en peso 40×40×160 ­ ­
[81]
0.71 FS:5.70
CS:55.09
HSP 20×20×75 ­ ­ ­
[82] 0,50, 0,80, 1 % en peso
FS:3.96
10,20,30,40,50,60 % en 70,60×70,60× 0,80­6,04
PSP [56] 0.48 1000­2207.97 CS:51.54
peso 70,60
0.50­
PSA 50×50×50 ­ CS:42.25 ­
[57] 5,10,15,20,30 % en peso
0.71
50×50×50 0,60 ­ CS:3.25 ­
SNS [98] 5,10,15,20% en peso
150×300 CS:35.02
4,8,12%, 0.48­
150×150×150 ­ FS:5.39 ­
CNSP [45]
1% CFF 0.56
100×100×700 STS:2.90
150×300 CS:30
0.62­
150×150×150 ­ FS:4.40 ­
CNSA [47] 5, 10, 15, 20 % en peso
0.77
150×150×600 STS:3.63
150×300 0.42­ CS:48
­ ­
CNSA [48] 5,10,15,20% en peso
150×150×150 0.60 STS:4.14
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5,10,15,20,25,30 % en peso 80×50 0,45 ­ ­ 0,68­1,98

CNSA [49]
20,30,40 % en peso 102×102×356 0.38 ­ STS:846 ­
CNSL [64]
10,20,30,40,50,60,70, ­ ­
SGP [50] 0.75 1000­2000 CS:7
80,90,100 % en peso
1854.81­
GSA 150×150×150 0.50 CS:40.59 ­
[51] 5,15,25,50,75 % en peso
2533.33
5,10,15,20% en peso, 150×150×150 CS:33.95
GSA ­ ­ ­
[52]
1, 2, 3% Fibra de sisal 100×150×800 FS:21.79
CS:41.33
GSA ­ 0,45 ­ FS: 4,70 ­
[54] 5,10,15% en peso
STS: 4,15
CS:28.95
0.50­
GSA ­ ­ FS:14 ­
[55] 5,10% en peso
0.56
STS:8.20
0.52­
GSA ­ ­ CS:4.03 ­
[67] 10,20,30,40,50 % en peso
0.59
GSA 150×150×150 ­ 2220­2301 CS:17.98 ­
[68] 10,20,30,40 % en peso
100×100×100
GSA 0­0.37 ­ CS:49 2.24­2.67
[70] 10,20,30,40 % en peso
40×40×160
GNA+RHA
GSA 2,50,5,7,50,10,12,50 % 150×150×150 0,55 2237­2372 CS:27.01 ­
[117]
en peso
150×300 CS:23.15
5,10,15, ­ ­
GSA [118] 150×150×150 0,60 FS:7.50
20,25,30,35 % en peso
100×100×500 STS:3
GSA 150×150×150 0,55 ­ CS:33.50 0,46­0,84
[119] 1,2,3,4,5,6 % en
GSA 150×150×150 ­ ­ CS:20.68 ­
[120] peso 10,20,30,40,50
% 10,20 % en peso, 150×150×150 CS:34.88
GSA ­ ­ ­
[132]
10% CA, 10­30% FA 100×100×500 FS:5.91
GSA 15,30,45,60,75% en peso ­ 0,55 1625­2125 CS:22.10 ­
[133]
CS:38.44
2,50,5,7,50,10,12,50,1 5 % 150×150×150
GSA 0,45 ­ FS: 6.21 ­
[134]
en peso 100×100×500
STS:4.80
150×150×150
SGP ­ ­ CS:25.60 ­
[135] 10,20, 30% en peso
500×500×300
GSA 150×150×150 0,68 ­ CS:17.50 1.25­3.17
[136] 12 % en peso
150×300 CS:29,70
SW 150×150×150 0,45 ­ FS:3,80 ­
[58] 20% en peso

100×100×500 STS:2,90
5,10,15,20,25,30,35,4 ­
SW [59] 100×100×100 0.36 1813­1990 CS:49
0,45, 50%vol
100×200 CS:34
SW [112] 5,10,15, 20,25%vol 100×100×100 0,55 2000­2370 FS:2.60 1,50­2,70
100×100×500 STS:3.10
CS:30
SW 100×100×100 0.48 1850­2050 ­
[113] 25,50,75 % en peso
STS:3
SW 10,20, 30% 150×150×150 0,55 CS:30.90 ­
[114]
1,72,10,30,50,58,28% 0.38­
SW [115] 150×150×150 2200­ 2420 CS:40.73 0,73­1,20
peso 0.52
0,40, 0,60, 0,80, 1, ­
SW [137] 0.75 580­1350 CS:10 3.20
1,20, 1,40 % en peso
0,50­
10, 20% masa 150×150×150 ­ CS:20.13 ­
SNS [96]
0,56
10, 20, 30% masa 150×150×150 0,60 ­ CS:28.22 ­
SNS [97]

valor con 8% CNSP. Después de este reemplazo, la fuerza del

4.4 Residuos de cáscara de nuez en el hormigón
nivel cayó en un 12 % de CNSP. Las resistencias óptimas a la
compresión y la flexión a los 28 días fueron de 35,02 MPa y 5,39
El efecto de CNSP (4%, 8%, 12%) con CFF (2%) en el concreto
MPa, respectivamente, que fueron aproximadamente un 3,60 % y
fue investigado por Pavithra et al. [45]. El estudio utilizó una
un 30,77 % más altas que las de la muestra de control. Además,
relación de diseño de mezcla de hormigón de grado 30 MPa.
la resistencia a la tracción por división aumentó gradualmente de
Los resultados indicaron que la resistencia a la compresión y a la
1,88 MPa a 2,90 MPa al aumentar el contenido de CNSP del 4 % al 12 %.
flexión mejoraron constantemente y alcanzaron el máximo
Machine Translated by Google
10
Además, del análisis de comparación de costos, se puede
observar que el nivel de reemplazo de 12% CNSP mostró el
costo mínimo. Sin embargo, el estudio recomendó un
reemplazo del 8 %, ya que aumentó la resistencia y redujo el
costo en un 2,90 %.
McIsaac et al. [64] investigó el efecto de la resina de base
biológica (Cardolite NC­513) derivada de CNSL como sustituto
parcial (20­40 %) del epoxi en la fuerza de unión entre el
hormigón y el polímero reforzado con fibra (FRP) (vidrio y fibra
de carbono). La fuerza de unión de las muestras CNSL osciló
entre 38 MPa y 40 MPa para ambos tipos de muestras
reforzadas con fibra. Sin embargo, los valores de resistencia
a la tracción por división fueron mayores para las muestras
reforzadas con fibra de carbono (522 MPa a 840 MPa) que las
muestras reforzadas con fibra de vidrio (293 MPa a 424 MPa).
Pandi y Ganesan [49] determinaron el nivel potencial de
reemplazo de cemento en concreto por CNSA (5­30%). El
diseño de la mezcla se realizó para concreto grado 20 MPa
utilizando proporciones 1:1.44:3.19 con base en IS: 10262­2009
[138]. Los resultados mostraron que el valor de absorción y
sorción de agua de 28 días aumentó de 0,68 % a 1,98 % y de
1,45 mm/min0,5 a 4,35 mm/min0,5 respectivamente cuando
se añadió CNSA de 5 a 30 %. Sin embargo, hasta un nivel de
reemplazo del 25 % mostró un valor de absorción de agua y
sorción inferior al de la muestra de control.
Oyebisi et al. [47, 48] reemplazó al cemento de piedra
caliza Portland (PLC) por CNSA al 5% al 20% empleando una
relación de diseño de mezcla de concreto de 25 MPa de
acuerdo con los procedimientos especificados en BS EN 206
[139]. Se notó que la incorporación de CNSA de 0% a 20%
provocó un aumento en el factor de compactación (0,85 a
0,89) y revenimiento (30 a 75 mm) [47]. Los resultados pueden
deberse a la forma de las partículas de CNSA que aumentó la
tasa de trabajabilidad. Además, la fuerza mostró una tendencia
creciente de 5% a 15% de reemplazo y más allá de este nivel
de reemplazo, la fuerza disminuyó ligeramente. Una mayor
capacidad de llenado de la CNSA y la presencia de portlandita
y álcalis adicionales en la mezcla combinada observada a
partir del análisis micromorfológico pueden explicar este
aumento en la fuerza. Los valores máximos de resistencia a la
compresión, flexión y tracción por división se obtuvieron como
30 MPa, 4,40 MPa y 3,63 MPa, respectivamente. Además, el
concreto CNSA mostró mayor resistencia al ataque de sulfatos
que la muestra control. Por lo tanto, este estudio sugirió hasta
un 15% de sustitución de PLC por CNSA para la aplicación de
hormigón portante.
La utilización de GSP en el hormigón fue evaluada por Tata
et al. [50] (10­100%) y Mohamad et al. [135] (10­30%). Los
resultados de Tata et al. [50] mostró que a medida que la
proporción de GSP aumentó del 10 al 100 %, hubo una
disminución posterior tanto en la densidad (1000 kg/m3 a 2000
kg/m3 ) como en la resistencia a la compresión (7 MPa a 0,70
MPa), pero aumentó la absorción de agua. (3,25% a 35,25%).
El estudio concluyó que el hormigón mezclado GSP es
adecuado para hormigón aislante debido a su baja resistencia.
Sin embargo, el reemplazo del 30 al 70 % tuvo una resistencia
adecuada (3,67 MPa a 0,80 MPa) y densidad (1890 kg/m3 a
1330 kg/m3 ) para uso como tabiques sin carga.
Mohammad et al. [135] desarrolló un arrecife artificial con
diferente volumen de GSP (10­30%). Se observó que la mayor
resistencia a la compresión (31,30 MPa) se logró para la
muestra de control y el mayor porcentaje de GS en el concreto
provocó una reducción (25,60 MPa a 18,10 MPa) en la
resistencia. Una característica de mayor absorción de agua de
GSP generó más vacíos en el concreto y creó una mala
adherencia entre el cemento y los agregados, lo que finalmente
disminuyó la resistencia del concreto.
Además, Mujedu y Adebara [133] (15­75 %), Lakshmi y
Sagar [118] (5­35 %), Alabadan et al. [120]
(10­50%), Mahmud et al. [67] (10­50 %), Nwofor y Sule [68]
(10­40 %), Buari et al. [70] (10­40 %), Kanchidurai et al. [52]
(5­20 %), Reddy et al. [54] (5­15 %), Shubham y Khandelwal
[134] (2,5­15 %), Kumar y Lemessa [55] (5,10 %), Ikumapayi
[136] (12 %), Wazumtu y Ogork [119 ] (1­5%) reemplazó al
cemento donde Sada et al. [51] reemplazó el agregado fino
(arena de río) en el concreto por GSA (5­75%).
Reddy et al. [54] demostraron que la resistencia a la
compresión óptima a los 28 días (41,33 MPa) se encontró con
un reemplazo del 10 % y la resistencia mostró una tendencia
decreciente más allá del reemplazo del 10 % de cemento por
GSA. El resultado fue similar para Lakshmi y Sagar [118]
(23,15 MPa), Buari et al. [70] (49 MPa), Kumar y Lemessa [55]
(28,95 MPa), Kanchidurai et al. [52] (29,84 MPa), Nwofor y
Sule [68] (17,98 MPa) y Alabadan et al. [120]
(20,68 MPa). Por otro lado, Mahmud et al. [67] desarrolló un
bloque de arena y hormigón y encontró que la resistencia a la
compresión más alta era de 4,03 MPa con un 10 % de
reemplazo de cemento. Por otro lado, Mujedu y Adebara [133]
y Shubham y Khandelwal [134] encontraron la mayor
resistencia a la compresión en 28 días con 22,10 MPa y 38,44
MPa para 15 % de GSA y 7,5 % de reemplazo, respectivamente,
mientras que para Wazumtu y Ogork [119] (33,50 MPa) y Sada
et al. [51] (40,59 MPa) 4% de reemplazo mostró la resistencia
a la compresión óptima. La mayor resistencia a la flexión fue
de 4,70 MPa (10 % GSA) [54], 7,50 MPa (15 % GSA) [118],
6,21 MPa (7,5 % GSA) [134] y 14 MPa (10 % GSA) [55]
mientras que la mayor resistencia a la tracción por división se
registró como 4,15 MPa (10% GSA)
[54], 3 MPa (10 % GSA) [118], 4,80 MPa (7,5 % GSA) [134] y
8,20 MPa (10 % GSA) [55]. La variación en el valor de
resistencia de diferentes estudios puede atribuirse a las
composiciones químicas y propiedades físicas de GSA
utilizadas por los diferentes autores. El GSA que tiene menos
propiedades de cementación condujo a una menor hidratación
en la mezcla, lo que indujo una menor resistencia en el concreto [68, 119].
Además, la relación a/c puede afectar la resistencia, ya que
aumentar la relación a/c puede aumentar la resistencia [118].
Además, la densidad del concreto disminuyó variando entre
2125 kg/m3 (15% GSA) a 1625 kg/m3 (75% GSA) [133] 2301
kg/m3 (20% GSA) a 2220 kg/m3 (40% GSA) ) [68] y 2533,33
kg/m3 (5 % GSA) a 1854,81 kg/m3 (75 % GSA) [51] a medida
que aumentaba el porcentaje de cenizas. Esto puede explicarse
por la gravedad específica más baja de GSA (2.02) en
comparación con el cemento (3.07) [133] que creó más vacíos
en la mezcla. Mahmud et al. [67] y Sada et al.
Machine Translated by Google
11
[51] explicó que debido a una mayor capacidad de absorción de agua
de GSA, la trabajabilidad de la mezcla disminuyó a medida que
aumentaba el contenido de GSA. También se observó que la adición
de GSA reducía tanto el asentamiento como el tiempo de fraguado [67,
119]. Sin embargo, la absorción de agua disminuyó gradualmente de
0,84 % (1 % GSA) a 0,46 % (6 % GSA) [119], 2,67 % (10 % GSA) a
2,24 % (40 % GSA) [70] con la adición de GSA .
Kumar y Sharma [132] mezclaron ceniza volante (FA) (10, 20, 30
%), ceniza de coco (CA) (10 %) y GSA (10, 20 %) con cemento y
examinaron las propiedades de resistencia. La resistencia máxima a la
compresión y a la flexión se alcanzó en 34,88 MPa y 5,91 MPa
respectivamente para la muestra de 10 % CA + 20 % GSA + 10 % FA,
lo que supuso un aumento de la resistencia del 8,19 % y el 4,05 % en
relación con la muestra de control.
Kumari et al. [117] utilizó ceniza de cáscara de arroz (RHA) con
GSA (2.50­12.50%) para reemplazar el cemento en el concreto. Se
observó que el asentamiento disminuyó en un 35,70 % y la densidad
disminuyó de 2372 kg/m3 a 2237 kg/m3 a medida que se aumentó el
nivel de reemplazo a 12,50 % en la mezcla.
La resistencia a la compresión también disminuyó en comparación con
la mezcla de control (27,51 MPa), pero aumentó con la adición de
ceniza hasta un 10 % (27,01 MPa) y luego disminuyó al 12,50 % (21,33
MPa).
Ikumapayi [136] investigó las propiedades de la muestra de
hormigón mezclado GSA en agua y solución de NaCl. Los resultados
mostraron que los valores de absorción de agua de las muestras en sal
fueron mayores (3,27%) que las muestras en agua (1,25%). Pero los
valores de resistencia a la compresión de las muestras en solución
salina (15 MPa) se encontraron más bajos en comparación con las
muestras en agua (17,50 MPa).
Tsado et al. [97] y Zievie et al. [96] utilizaron diferentes cantidades
de reemplazo (hasta 30% en masa) de cemento por SNSA. Los
resultados mostraron que los tiempos de fraguado aumentaron
gradualmente mientras que la trabajabilidad del concreto disminuyó
con un aumento en el contenido de SNSA. Esto se debe al bajo
contenido de calcio (1,81%) presente en SNSA ya que la reactividad
hidráulica en las cenizas disminuye con la disminución del contenido
de calcio. Los valores de la prueba de asentamiento mostraron una
tendencia decreciente de 115 mm (0 % SNSA) a 57 mm (20 % SNSA),
mientras que el contenido de agua aumentó (5 % por cada reemplazo)
con el aumento de la cantidad de SNSA [96].
Además, la resistencia a la compresión disminuyó cuando se incrementó
el porcentaje de reemplazo. Tsado et al. [97] informaron que la
resistencia a la compresión de la muestra de control fue de 33,62 MPa
y que la resistencia a la compresión más alta para la muestra combinada
de SNSA se obtuvo con un reemplazo del 10 % (28,22 MPa) en un
período de curado de 28 días. Además, Zievie et al. [96] encontró que
la resistencia a la compresión media oscilaba entre 18,77 MPa y 10,37
MPa a los 14 días, 22,61 MPa a 17,44 MPa a los 28 días y 26,73 MPa
a 30 MPa a los 90 días para un nivel de sustitución de cemento del 0 al
20 %. Hubo una gran disminución en la resistencia del 21 % (10 %
SNSA) y del 45 % (20 % SNSA) sobre la muestra de control en el
período de curado de 14 días, mientras que la caída se redujo al 12 %
(10 % SNSA) y al 23 % (20 % % SNSA) a los 28 d. Sin embargo, a los
90 días hubo un aumento sustancial en la fuerza del 21 % (10 % SNSA)
y del 11 % (20 % SNSA) sobre la muestra de control, lo que indica
que SNSA es adecuado para su uso en los lugares donde se requiere
resistencia a largo plazo.
Chen et al. [113], Venkatesan et al. [58], Khadykina y Meretukov
[137], Hilal et al. [59, 112] Husain et al. [114] y Kamal et al. [115] evaluó
los efectos de la integración de WS en la producción de hormigón.
Varios porcentajes de WS que se utilizaron como material de reemplazo
en el concreto fueron los siguientes: 25­75 % [113], 20 % [58], 0,40­1,40
% [137], 5­50 %
[59], 10­30 % [114], 1,72­58,28% [115].
El análisis ilustró que la incorporación de WS hizo que el diámetro
de flujo de asentamiento (SFD) disminuyera de 800 mm (0 %) a 510
mm (50 %) [59] y de 120 mm (0 %) a 90 mm (75 %) [113] . Las razones
clave de tal disminución fueron la forma irregular y el potencial de
absorción de WS. Las finas capas cóncavas y convexas de WS
generaron una estructura de agregados en la mezcla que resistieron el
flujo y redujeron el asentamiento [59, 113]. Además, la adición de WS
redujo la resistencia y se encontró que la resistencia a la compresión
óptima para la cantidad más baja de muestras mezcladas con WS fue
de 30,90 MPa (10 %) [114], 40,73 MPa (10 %).
[115], 49 MPa (5 %) [59], 30 MPa (25 %) [113], 4,25 MPa (0,40 %)
[137] debido a la mala adherencia entre las partículas de WS y el
cemento. Kamal et al. [115] también mostró que la resistencia a la
compresión disminuyó al aumentar la relación a/c.
Además, en el estudio de Cheng et al. [113], la resistencia a la tracción
por división disminuyó linealmente hasta un 68,80 % en comparación
con la muestra de control. Además, los resultados de densidad
mostraron que el WS agregado disminuyó la densidad fresca y seca de
1990 kg/m3 (5 % WS) a 1813 kg/m3 (50 % WS) [59], 2050 kg/m3 (25
%) a 1850 kg /m3 (75%) [113], 1350 kg/m3 (0,40%) a 580 kg/m3 (1,40%)
[137]. La baja densidad de la WS así como la creación de vacíos en la
mezcla a través de la forma irregular de la WS fue responsable de tal
disminución. La creciente cantidad de WS también provocó una caída
en la absorción de agua (del 1,20 % al 0,73 %) [115] y en la UPV (4,28
km/seg 3,27 km/seg) [59]. En otro estudio Hilal et al. [112] reemplazó
tanto el agregado fino como el grueso para analizar los efectos del
tamaño de partícula WS en la mezcla. El análisis se llevó a cabo en
tres series, es decir, grupo 1 (reemplazo del agregado fino), grupo 2
(reemplazo del agregado grueso) y grupo 3 (reemplazo del agregado
grueso y fino).
Los resultados revelaron que se produjo una reducción significativa de
la densidad en las muestras del grupo 2, seguido del grupo 3 y el grupo
1. El tamaño de partícula más grande en el grupo 2 que en los otros
grupos contribuyó a la formación de vacíos adicionales en la mezcla
que indujeron la reducción. Además, las muestras del grupo 3
obtuvieron la resistencia óptima donde diferentes WS finos y gruesos
dieron lugar a la formación de cantidades más pequeñas de vacíos que
proporcionaron una buena interfaz con otros elementos en la mezcla.
Khadykina y Meretukov [137] examinaron el uso de WS como
material de reemplazo (0,40, 0,60, 0,80, 1, 1,20, 1,40%) en hormigón
para desarrollar hormigón ligero estructural y aislante. Los resultados
de las pruebas demostraron que la inclusión de WS del 0,40 % al 1,40
% en el hormigón provocó una reducción gradual de la densidad (de
1350 kg/m3 a 580 kg/m3 ) y de la resistencia a la compresión (de 4,25
MPa a 3,10 MPa). Por eso,
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12

el estudio utilizó además varios aditivos [Ca(NO3)2, NaNO2, Na2SiO3]
en la composición de WS al 0,60 % para mejorar sus propiedades. El
mayor aumento de fuerza (4,10 MPa a 10 MPa) se observó con el aditivo
de NaNO2 en la dosis mínima. La conductividad térmica y la absorción
de agua de esa muestra fueron de 0,30 W/mK y 3,20 % respectivamente,
lo que indica una característica de hormigón aislante ligero.
Venkatesan et al. [58] emplearon escoria de acero (0­50 %) y WS en
una proporción constante del 20 % para producir el grado M30
concreto. Los resultados mostraron que la muestra reemplazada por
WS mostró una resistencia ligeramente inferior (CS: 29,70 MPa, FS:
3,80 MPa, STS: 2,90 MPa) pero la muestra incorporada con escoria de
acero tuvo una resistencia ligeramente superior (CS: 38,20 MPa, FS:
5,10 MPa, STS: 3,90 MPa) que la muestra de control (CS: 31,40 MPa,
FS: 4,10 MPa, STS: 3,20 MPa). Además, las pruebas de durabilidad
como resistencia a la sal (NaCl), resistencia al ácido (HCl) y resistencia
al sulfato (MgSO4) mostraron que la muestra que contenía 40% de
escoria de acero con WS tenía mejor resistencia que la muestra de
control.

Tabla 5
Tiempo de fraguado del mortero y el concreto mezclados con cáscara de nuez.
Tiempo de fraguado (min)
Residuos de cáscara de nuez Referencias Tipo de cemento utilizado
Contenido (%) Inicial Final
GSA [67] OPC 0­50 95­436 155­812
GSA [69] OPC 0­10 140­200 190­260
GSA [119] OPC 0­6 90­152 150­211
HSA [81] OPC (CEM I 42.50R) 0­30 136­5 254­40
PSA [57] OPC (CEM I 32.50R) 0­30 100­300 250­720
SNSA [96] OPC 0­20 125­218 366­580
SNSA [98] OPC 0­20 71­274 183­411

Tabla 6
Valor de asentamiento del concreto mezclado con cáscara de nuez.
cáscara de nuez Fuerza Contenido
desechos
Referencias Tipo de cemento utilizado Asentamiento (mm)
de diseño (%)
GSA [51] OPC 0­75 52­5
GSA [54] OPC 53 M30 0­15 24­27
GSA [55] OPC 43 M20 0­12,50 82­45
GSA [67] OPC 0­50 15­20
GSA [70] OPC Tipo I 0­40 708­630
GSA [118] OPC 53 M15 0­35 25­20
GSA [119] OPC 0­6 38,50­29
GSA [134] OPC 43 0­15 50­90
GSA [136] OPC 0­12 45­40
SNSA [96] OPC 0­20 115­57
SNSA [97] OPC 0­30 30­20
SW [58] OPC 53 M30 0­50 69­47
SW [59] OPC Tipo I 0­50 800­510
SW [113] OPC 42.50 0­75 120­90
CNSP [45] OPC 53 M30 0­12 15­25
CNSA [47] PLC (3×42.50R) M25 0­20 30 ­75
M25, M30, M25 M30 M40
CNSA [48] PLC (3×42.50R) 0­20
M40 75­47,50 72,50­42,50 62,50­35

En la sección 4.1 se puede ver que los investigadores utilizaron

5. Discusión
ANSP [33, 34, 36] y WS [116] para producir ladrillos sin cocer.
Los resultados mostraron que la densidad, la resistencia a la compresión
La sección 4 revela que varios desechos de cáscara de nuez se
y la absorción de agua disminuyeron con la incorporación de desechos
utilizaron en la producción de ladrillos, mortero y hormigón para evaluar
de cáscara de nuez. La mala adhesión entre la matriz de arcilla y las
sus propiedades. En la siguiente sección, se discuten los hallazgos de
partículas de desecho de cáscara de nuez inducida por la disminución
los artículos revisados seleccionados de acuerdo con los estándares
de la resistencia y la disminución de la absorción de agua puede
relacionados.
explicarse sobre la base de las características no absorbentes de las
partículas de cáscara de nuez. Sin embargo, con la adición de 5% de
5.1 Efectos de los desechos de cáscara de nuez en las propiedades del ladrillo
cemento con ANSP y 7% de cal + 3% de yeso con WS mejoró la
crudo
resistencia a la compresión a 3,12 MPa (2%
Machine Translated by Google

13

ANSP) y 6 MPa (5 % WS) que cumplieron con los requisitos para la construcción materiales que crean menos vacíos en las muestras. Además, la mayor
de bloques de tierra sin cocer especificados en la norma de Sri Lanka: SLS 1382 resistencia a la compresión de los ladrillos BNSA y HSP varió entre 8,75 MPa a
(2,80 MPa) [140], la norma brasileña: NBR 8492 (2 MPa) [141] y la norma turca : 24 MPa y 30 MPa a 32 MPa respectivamente a diferentes temperaturas. Además,

TS 2514 (1 MPa) [142] (Fig. 2). Los coeficientes de absorción de agua de las
muestras mezcladas de ANSP fueron del 10,10 % al 11 %, que fueron inferiores
al límite mínimo establecido en la norma XP 13­901 [122] (20 %). Por el contrario,
los valores de absorción de agua de las muestras mixtas de WS estaban por
encima (18,50 % a 30 %) del nivel de umbral especificado en la norma india: IS
1725 (15 %) [143], la norma de Sri Lanka: SLS 1382 (15 %) [140] y Norma
Brasileña: NBR 8492 (20%) [141]. La densidad osciló entre 1825 kg/m3 y 2062,50
kg/m3 para muestras ANSP que cumplieron con el estándar indio: IS1725 [143]
y el estándar de Sri Lanka: SLS 1382 [140] de 1750 kg/m3 (Fig. 3).
5.2 Efectos de los desechos de cáscara de nuez en las propiedades del ladrillo
cocido
La sección 4.2 muestra que BNSA [43], HSP [75], CNSP [46] y GSA [53] se
utilizaron para producir ladrillos cocidos. Se observó que la densidad aumentó al
aumentar el porcentaje de BNSA y HSP y la temperatura de cocción. La densidad
varió entre 1440 kg/m3 a 1860 kg/m3 y 1410 kg/m3 a 1700 kg/m3 a diferentes
temperaturas para BNSA y HSP respectivamente. Además, la densidad máxima
promedio del ladrillo GSA se obtuvo como 1426 kg/m3 que cumplió con el
requisito mínimo según BS 3921 (1300 kg/m3 a 2200 kg/m3 ) [125] (Fig. 3). Este
aumento de densidad está relacionado con la buena compacidad entre los
GSA mejoró la resistencia a la compresión y el valor osciló entre 7 MPa y 17
MPa. Estos valores cumplieron con los requisitos mínimos de resistencia a la
compresión para aplicaciones de construcción de la norma turca: TS EN 771­1
[124] (7 MPa), la norma de Indonesia: SNI 15­2094­2000 (5 MPa) [144] y la
norma británica: BS 3921 [125], BS 5628 [145] (5 MPa) (Fig. 2). Sin embargo, el
ladrillo CNSP exhibió la mayor resistencia a la compresión de 3,50 MPa, que
estuvo por debajo del valor recomendado. El proceso de porosidad y cristalización
completado por la temperatura de cocción generalmente afecta la resistencia a
la compresión del ladrillo. La temperatura de cocción contribuye a sellar los poros
abiertos, lo que conduce a un aumento de la resistencia a la compresión,
mientras que la naturaleza fofa de las partículas de desecho permite que
aumenten los poros abiertos y, por lo tanto, disminuye la resistencia a la
compresión. Además, la absorción de agua aumentó para la adición de residuos
y los valores oscilaron entre 21,25 % y 33,33 % (HSP), que estaban por encima
del valor establecido en BS 5628 [145] (12 % a 20 %) y el estándar indonesio
SNI 15­2094­2000 [ 144] (20%). Por otro lado, la absorción mínima de agua de
CNSP (18%) y GSA (15,33%) cumplieron con los dos estándares anteriores.
La absorción de agua está directamente relacionada con la porosidad e
inversamente relacionada con la densidad. Por lo tanto, una mayor porosidad y
una menor densidad provocan una mayor absorción de agua.

Tabla 7

Normas seguidas por los artículos revisados.

Ladrillo

Ensayo de resistencia a la compresión

Norma Americana: ASTM C67­05 [53]; Norma Europea: NF XP P13­901­2001 [33, 34]; Norma Mexicana: NMX­C
404­ONNCCE­2005 [116]; Norma Brasileña: NBR 8492­2012 [62]; Estándar de Sri Lanka: SLS 39­1978 [53]
Ensayo de resistencia a la flexión

Estándar americano: ASTM E72­15 [53]; Estándar de Sri Lanka: SLS 39­1978 [53]
Prueba de densidad

Estándar estadounidense: ASTM C20­00 [43, 75], ASTM C67­05 [53]

Prueba de porosidad

Estándar estadounidense: ASTM C20­00 [43, 75]

Prueba de absorción de agua
Estándar estadounidense: ASTM C67­05 [53] ASTM C20­00 [75]; Norma Europea: NF XP P13­901­2001 [33, 34]; mexicano
Norma: NMX­C­404­ONNCCE­2005 [116]
Mortero

Ensayo de resistencia a la compresión

Norma Americana: ASTM C 109 ­16 [57, 69, 98]; Estándar Británico: BS 1881­Parte 4­1989 [56]; Norma Europea: EN 196­1­16 [81]

Ensayo de resistencia a la flexión

Norma Europea: EN 196­1­16 [81]

Prueba de densidad

Estándar americano: ASTM C642­06 [56]

Prueba de porosidad

Norma Americana: ASTM C 642­13 [57]; Norma Argentina: IRAM 12510 [66]
Prueba de absorción de agua
Estándar estadounidense: ASTM C 642­06/13 [56, 57]; Norma británica: BS 1881­Parte 122­1983 [69]
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14

Concreto

Ensayo de resistencia a la compresión

Norma Americana: ASTM C618 ­92 [67]; Norma británica: BS EN 12390_3­2009 [47, 48, 119], BS 1881­Parte 116­1983
[50, 59, 112, 115, 118, 133]; Estándar chino: GB/T 50081­2002 [113]; Norma india: IS 516­1959 [45, 54, 132, 134],
BIS 516­2004 [52]
Ensayo de resistencia a la flexión

Estándar estadounidense: ASTM D7958/D7958M ­17 [64], ASTM C78­84 [45]; Norma británica: BS EN 12390_5 [47, 48], BS
1881­Parte 117­1983 [112]; Norma india: IS 516­1959 [132, 134], BIS 9399­2013 [52]
Prueba de resistencia a la tracción por división

Estándar estadounidense: ASTM C496­90 [45, 112]; Norma británica: BS EN 12390_6 [47, 48], BS 1881­Parte 118­1983 [112];
Estándar chino: GB/T 50081­2002 [113]; Estándar indio: IS: 5816­1999 [54]
Prueba de asentamiento

Norma Americana: ASTM C143­15 [52]; Norma británica: BS EN 12350_2­2009 [47, 48, 119], BS 1881­125­1986 [96];
Estándar indio: IS 1199–1959 [58]
Prueba de densidad

Estándar americano: ASTM C 138­86 [112]

Prueba de absorción de agua
Norma Americana: ASTM C­642­06 [70]; Norma británica: BS 812: Parte 2­95 [70, 119]
Prueba de velocidad de pulso ultrasónico
Norma Americana: ASTM C597­09 [59]; Estándar indio: IS 13311­Parte 1­1992 [134]

Fig. 2. Máxima resistencia a la compresión de muestras mezcladas con desechos de cáscara de nuez.
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15

Fig. 3. Densidad de muestras mezcladas de desechos de cáscara de nuez.

Clases de mortero M2.50 (1 MPa a 2.50 MPa) [130]. La disminución de la resistencia

5.3 Efectos de los residuos de cáscara de nuez en las propiedades del mortero
a la compresión puede atribuirse a la mala trabajabilidad de la mezcla como resultado
de la absorción de agua por parte de los materiales de desecho. Además, una cantidad
Varios investigadores utilizaron SNSA [98], PSA [57], PSP [56], HSA [81], HSP
inadecuada de óxido y una baja densidad de partículas de desecho pueden conducir
[82], CNSA [19, 126] y GSA [69, 121] para reemplazar el cemento en el mortero. Para
a una reducción de la resistencia. Además, la norma BS EN 998­2 especifica que la
SNSA, PSA y GSA [69] el tiempo de fraguado del mortero aumentó a medida que
densidad de los morteros ligeros para mampostería debe ser inferior o igual a 1300 kg/
aumentaba el porcentaje de reemplazo (ver Tabla 5) que estaban por encima del
m³. Se encontró que la densidad del mortero PSP y GSA oscilaba entre 1000 kg/m3 y
requisito EN 197­1 (2011) [128] (≥45 min). Ketkukah y Ndububa [69] explicaron que la
2207,97 kg/m3 y entre 2152 kg/m3 y 2287 kg/m3 [69] (Fig. 3). Además, la absorción
menor cantidad de iluminador tricálcico (C3A) generado por el material de ceniza es
de agua varió entre 0,80% a 6,04% (PSP), 2,12% a 4,16% (CNSA) [126], 7,83% a
responsable de este aumento en el tiempo de fraguado. Por el contrario, con el
9,19% (GSA) [69]. La menor densidad de las partículas de cáscara de nuez hizo
aumento del porcentaje de HSA, el tiempo de fraguado del mortero se redujo, lo que
disminuir la densidad, mientras que la naturaleza porosa y la mayor capacidad de
no cumplió con el requisito estándar. Esto se debe a que HSA actuó como un
absorción de las partículas de desecho pueden inducir un aumento en la absorción de
acelerador de fraguado en la mezcla, lo que disminuyó el tiempo de fraguado al hacer
agua.
que la mezcla pasara de un estado plástico a un estado rígido. La resistencia máxima
a la compresión de 28 días para el mortero CNSA, HSA, PSA, PSP, HSP fue de 35,16
MPa, 40,67 MPa, 42,50 MPa, 51,54 MPa y 55,09 MPa, respectivamente, que superó
el requisito mínimo de resistencia a la compresión (≥32,5 MPa para 28­d). d) establecido
en EN 197­1 (2011) [128] (Fig. 2). Las partículas de desecho más finas mejoraron las
5.4 Efectos de los desechos de cáscara de nuez en las propiedades del concreto
interacciones entre las partículas y la matriz circundante al aumentar la relación entre
el área superficial y el volumen en la mezcla, mejorando así la resistencia. Sin embargo,
El análisis de composición química indicó que la CNSA, GSA y SNSA cumplieron
la resistencia a la compresión del mortero con GSA (3,31 MPa) [69] y SNSA (3,25
con los requisitos químicos puzolánicos especificados por la norma ASTM C 618­9
MPa) no se ajustaba a la norma mencionada anteriormente, pero cumplía con la
[146] BS EN 450_1 [147] y BS EN 8615_2 [148] en cuanto a que la suma de SiO2,
Norma Industrial de Nigeria [129] (2,50 MPa) y BS EN 998­2 para M1 y
Al2O3 y Fe2O3 cumplió con el requisito mínimo de 50­70% (ver Tabla 2). Los
resultados de los estudios mostraron que los tiempos de fraguado se retrasaron con
un aumento en el contenido de SNSA [96] y GSA [67, 119] en la mezcla.

Este retraso fue causado por las sustancias bajas en calcio en las cenizas de cáscara
de nuez que disminuyeron la reactividad hidráulica.
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dieciséis
en la mezcla Según ACI [149], el asentamiento no debe exceder los 100
mm, mientras que BS EN 12350­2 [150] e IS 456 [151] especifican un
asentamiento máximo de hasta 150 mm.
En la Tabla 6 se puede ver que el asentamiento de SNSA 115 mm a 57
mm [96], WS 120 mm a 90 mm [113], GSA 82 mm a 80 mm [55] estaban
dentro del límite establecido en los estándares. El motivo de la reducción
del asentamiento puede estar relacionado con el tamaño de partícula
más fino, el mayor contenido de carbono y la mayor área de superficie
específica de las partículas de desecho que el cemento utilizado. Tales
características son responsables de un incremento en el requerimiento
de agua que hace que el concreto sea impermeable y altamente cohesivo.
Además, las mayores resistencias a la compresión a los 28 días de las
muestras combinadas con WS fueron 40,73 MPa [115], 49 MPa [59] y
para GSA fue de 41,33 MPa [54], 49 MPa [70], 38,44 MPa [134], 40,59
MPa [51] que cumplieron con la norma ASTM C 330 (17 MPa a 28 MPa)
[152] y ACI 211 (15 MPa a 40 MPa) [149] (Fig. 2). Por otro lado, la
resistencia máxima a la compresión de GNP 25,60 MPa [135], SNSA
(28,22 MPa) [97] y CNSA (30 MPa) [47] no cumplió con los estándares.
La capacidad de llenado de la partícula de desecho de cáscara de nuez
en la mezcla puede explicar el aumento de la fuerza. Además, los
hallazgos diferían en la literatura con una incorporación de desechos
similar debido a las variaciones en las composiciones químicas y
mineralógicas de las partículas de desechos utilizadas. Una proporción
más alta de C2S/C3S presente en las partículas de desecho mejoró la
resistencia a la compresión, mientras que la poca fluidez provocó una
menor resistencia a la compresión al producir una mayor proporción de
vacíos en la mezcla. Las densidades máximas de diferentes mezclas de
residuos de cáscara de nuez fueron 2420 kg/m3 (WS) [115], 2000 kg/m3
(GSP) [50], 2533,33 kg/m3 (GSA) [51], 2125 kg/m3 (GSA ) [133], 2301 kg/
m3 (GSA) [68] que estaban por encima de los valores establecidos en
ASTM C 330 (1600 kg/m3 a 1840 kg/m3 ) [152] para peso normal (NW) y
agregado liviano (LW)
(Fig. 3). La disminución de la densidad puede explicarse por la menor
gravedad específica de las partículas de desecho y la formación de
vacíos debido al tamaño y la forma de las partículas.
Además, la absorción de agua del hormigón WS fue del 1,20 % al 0,73 %
[115] mientras que para el CNSA fue del 0,68 % al 1,98 % [49]. La
naturaleza higroscópica de las partículas de desecho aumentó la
absorción de agua de la mezcla.
6. Conclusión
El presente artículo ha estudiado el aprovechamiento de ciertos
residuos de cáscaras de frutos secos (nuez de argán, nuez de Brasil,
anacardo, cacahuete, avellana, pistacho, nuez de karité y nuez) en la
fabricación de ladrillos, morteros y hormigones. Las diferentes propiedades
de las muestras producidas se discuten de acuerdo con los estándares
relevantes y se pueden sacar las siguientes conclusiones basadas en la
revisión:
▪ A diferencia de la fabricación de hormigón, ha habido un número
insuficiente de estudios realizados sobre el uso de residuos de
cáscara de nuez en la producción de ladrillos.
Además, las propiedades físico­mecánicas más examinadas de
los materiales fabricados fueron la densidad, la resistencia a la
compresión y la absorción de agua. La evaluación de las
propiedades de durabilidad de cualquier material de construcción
es crucial antes de su aplicación práctica. Aunque se ha
observado que
la investigación limitada abordó la durabilidad de los materiales a
base de desechos de cáscara de nuez, es decir, el efecto de la
prueba de ataque de sulfato, sal y ácido y la profundidad de la
prueba de penetración de cloruro. Además, rara vez se
investigaron las propiedades térmicas de las muestras mezcladas con residuos.
Además, muy pocos estudios analizaron la comparación de
costes de los materiales desarrollados con los materiales
convencionales. Sin embargo, una extensa revisión de varios
estudios mostró que los efectos de la incorporación de desechos
de cáscara de nuez en las propiedades del ladrillo, el mortero y
el concreto dependen de las proporciones de la mezcla y el nivel
de reemplazo, así como de las propiedades físicas y químicas de
las partículas de cáscara de nuez. ▪ Se encontró que la densidad,
la absorción de agua y la
conductividad térmica de los ladrillos crudos disminuyeron con la
adición de ANSP y WS debido a las características de baja
densidad, no absorción y baja conductividad térmica de la cáscara
de la nuez.
Además, la débil unión entre las partículas de cáscara de nuez y
la matriz de arcilla provocó una caída en la resistencia del ladrillo.
Los estudios sugirieron que los porcentajes óptimos de ANSP y
WN para producir ladrillo crudo deberían ser del 2% y 5%
respectivamente.
▪ Se ha observado que en la producción de ladrillo cocido las
densidades aumentaron al aumentar el porcentaje de BNSA y
HSP lo que se refiere a la buena compactación entre los
materiales de la mezcla minimizando los vacíos. Sin embargo, la
incorporación de CNSP aumentó la absorción de agua de la
muestra de ladrillo debido a su alto potencial de absorción. Por
otro lado, el contenido de SiO2 de alto nivel en las partículas de
GSA indujo un aumento en la fuerza y su naturaleza blanda
contribuyó a disminuir los poros abiertos en las muestras, lo que
redujo el valor de absorción de agua. Se reveló que 10% BNSA,
HSP y CNSP pueden producir ladrillo con propiedades físicas y
mecánicas aceptables mientras que para GSA se encontró el
porcentaje óptimo 4%. ▪ La CNSA, GSA y SNSA cumplieron con
los requisitos químicos puzolánicos especificados en la norma
para la producción de mortero y concreto. Los hallazgos de
la literatura con la misma incorporación de desechos diferían debido
a las variaciones en la estructura química y las características
físicas de la cáscara de nuez utilizada. Por ejemplo, las cáscaras
de nuez con una gravedad específica más baja redujeron la
densidad del mortero y el concreto. Una reducción en la densidad
también puede ser causada por el tamaño y la forma de las
partículas, que están relacionados con la formación de vacíos en
la mezcla. Además, se mejoró la resistencia por la mayor
capacidad de llenado de partículas de residuos más finas (CNSA,
HSP, HSA, PSP y PSA). Pero hubo una disminución en la fuerza
debido a la pobre trabajabilidad de la mezcla que fue causada
por una mayor calidad de absorción de agua de las partículas de
cáscara de nuez (SNSA, GSP y GSA). Además, la falta de óxido
y la menor densidad de la partícula de cáscara de nuez también
pueden estar asociadas con esta reducción. Además,
Machine Translated by Google
17
el contenido inadecuado de calcio en la partícula de cáscara de
nuez (SNSA y GSA) resultó en tiempos de fraguado más
prolongados y disminuyó la trabajabilidad del concreto. Además, la
forma (cóncava y convexa) de WS hizo que se desarrollaran
marcos de agregados en la mezcla que resistieron el flujo y
redujeron el valor de asentamiento. Se notó que 10­25 % WS, 15
% CNSA, 8 % CNSP, 10­15 % GSA, 10 % SNSA y 10 % GSP
lograron la resistencia óptima para el reemplazo del cemento en el
concreto. En mortero la sustitución del 5% de cemento por HSA,
PSA y SNSA obtuvo las mayores resistencias mientras que para
PSP, GSA y CNSA los porcentajes óptimos fueron del 10%, 15% y
20% respectivamente.
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y brindar una solución eficiente para la gestión global de desechos. En
consecuencia, la mejora del conocimiento actual sobre la utilización de
residuos agrícolas potenciales para la producción de materiales de
construcción es esencial para hacer que el sector de la construcción sea
ambientalmente sostenible. Por lo tanto, este estudio ayudará a crear una
base de datos en el desarrollo de ladrillos, mortero y hormigón que incorpore
diferentes materiales de desecho potenciales de cáscara de nuez que será
de apoyo para los fabricantes de materiales de construcción.
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