VCE150 - Serviço Completo

Manual de reparación 227761-240
C15,VCE150,VCE125.
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Número de
Fecha Cambios
publicación
2003-10-03 227761 Edición totalmente nueva.
2005-03-01 227761 Capítulos actualizados/nuevos: P4, 5000, 6000, 7100, 7200, 8700, 9390
Documentación del nuevo número de pedido/nuevo nombre
2005-10-28 227761 Capítulos actualizados/nuevos: M2, P1, P2, P3, P4, 0000, 0400, 2550,
3100, 3530, 3550, 5000, 6000, 7100, 7800
Capítulos actualizados/nuevos: P2, P3, P4, 0000, 0320,0350, 2550, 3100.1
2008-04-25 227761
3100.2, 3180, 3550, 5000, 6000, 6280, 6610, 7160, 7200, 7800
2013-04-30 227761 Capítulos actualizados/nuevos: Edición completamente revisada
2014-03-01 227761 ISO3691 actualizada. Capítulos actualizados/nuevos: 3500, 4500
Actualizaciones en el capítulo: Parámetros, códigos de error, P2, 4160,
2016-09-01 227761
5700
2017-06-01 227761 Actualizaciones en el capítulo: Parámetros, códigos de error, P2, P3, 7200
Actualizaciones:
Capítulo Parámetros, parámetros 102 y 326.
Capítulo Parámetros, parámetros añadidos para Navigation Solutions.
Capítulo Códigos de error, códigos de error añadidos para Navigation Solu-
tions.
2018-02-26 227761 Capítulo Apéndice, nueva versión de diagrama de circuito para VCE 150,
código T 712.
Capítulo 27, cambios debido al cambio de los niveles máx. y mín. del depó-
sito hidráulico cuando se amplía la altura del mástil.
Capítulo 22.4.8, nueva instrucción para la sustitución del ICP y los amorti-
guadores.
Lista de modelos:
Modelos: Código T Válido desde el número de serie
712 C15 564221 - 919698
VCE150A/
712 919699 - 6213313
VCE150AC
VCE150A/
712 6213314 -
VCE150AC
VCE125ASF/
713 919699 - 6213313
VCE125ACSF
VCE125ASF/
713 6213314 -
VCE125ACSF
© TMHE Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Modelos: C15,VCE150,VCE125
Número de publicación: 227761-240 Fecha: 2018-02-26 Se aplica desde el número de serie: 6567768
Modelos: Código T Válido desde el número de serie
© TMHE 1– 3 Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Modelos: C15,VCE150,VCE125
© TMHE 1– 4 Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Contenido Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
1. Contenido
1. Contenido ....................................................................................................... 1–1
1. Introducción general...................................................................................... 2–1
1.1 Cómo utilizar este manual ........................................................................... 2–1
1.2 Símbolos de advertencia ............................................................................. 2–2
1.3 Pictogramas................................................................................................. 2–3
1.3.1 Tornillos/tuercas ............................................................................. 2–3
Identificación de herramientas para tornillos y tuercas 2–3
1.3.2 Reparable....................................................................................... 2–4
1.3.3 Otros pictogramas .......................................................................... 2–5
2. Reglas generales de seguridad .................................................................... 3–1
2.1 Seguridad en el trabajo ............................................................................... 3–1
2.2 Sistemas eléctricos...................................................................................... 3–2
2.3 Elevación segura ......................................................................................... 3–4
2.4 Modificaciones de la carretilla ..................................................................... 3–5
3. Instalación de la carretilla ............................................................................. 4–1
3.1 Generalidades ............................................................................................. 4–1
3.2 Lista de herramientas .................................................................................. 4–1
3.3 Descarga de la carretilla.............................................................................. 4–2
3.3.1 Descarga de una carretilla suministrada en posición vertical ........ 4–2
Conduzca la carretilla fuera del remolque 4–2
Cómo remolcar la carretilla fuera del remolque 4–3
Descarga utilizando una carretilla contrapesada 4–4
3.3.2 Descarga de una carretilla sobre su parte posterior ...................... 4–5
Descarga de la carretilla desde un camión utilizando una carretilla
contrapesada desde el lateral 4–6
contrapesada desde la parte trasera. 4–8
Descarga de la carretilla utilizando grúas 4–10
3.3.3 Transporte de la carretilla en horizontal ....................................... 4–13
Transporte con carretilla contrapesada 4–13
Transporte con grúa 4–14
3.3.4 Elevación de la carretilla .............................................................. 4–16
3.3.5 Montaje final ................................................................................. 4–21
3.3.6 Instalación del mástil inicial .......................................................... 4–22
3.4 Preparativos para la puesta en servicio .................................................... 4–22
3.5 Instalación en un pasillo estrecho ............................................................. 4–22
3.5.1 Generalidades .............................................................................. 4–22
3.5.2 Carretilla guiada por raíl ............................................................... 4–23
3.5.3 Carretilla guiada por cable ........................................................... 4–24
3.5.4 Protectores de colisión de los brazos de soporte......................... 4–24
Montaje de los protectores durante la instalación de la carretilla 4–24
4. Preparativos para el transporte .................................................................... 5–1
4.1 Generalidades ............................................................................................. 5–1
4.2 Lista de herramientas .................................................................................. 5–1
4.3 Desmontaje de la carretilla .......................................................................... 5–2
4.4 Colocación de la carretilla en posición horizontal...................................... 5–12
4.5 Carga de la carretilla ................................................................................. 5–15
5. P2 (código T 712) - C15, VCE150 .................................................................. 6–1
5.1 Mantenimiento preventivo – Programa de mantenimiento .......................... 6–1
5.2 Procedimiento correcto de inspección......................................................... 6–9
© TMHE 1– 1 Códigos T: 712.713

6. P2 (código T 713) - VCE125........................................................................... 7–1

6.1 Mantenimiento preventivo – Programa de mantenimiento .......................... 7–1
6.2 Procedimiento correcto de inspección......................................................... 7–7
7. P3 (código T 712) – C15, VCE150 ................................................................. 8–1
7.1 Especificaciones de aceite y lubricante ....................................................... 8–1
8. P3 (código T 713) – VCE125 .......................................................................... 9–1
8.1 Especificaciones de aceite y lubricante ....................................................... 9–1
9. Herramientas – P4........................................................................................ 10–1
9.1 Contacto Super Seal ................................................................................. 10–1
9.1.1 Conectores AMP .......................................................................... 10–2
9.1.2 Herramientas varias ..................................................................... 10–3
10. Pivote del bastidor – 0320 ......................................................................... 11–1
10.1 Retirada/montaje del chasis trasero, incluyendo cojinetes...................... 11–1
10.1.1 Herramientas especiales ............................................................ 11–1
10.1.2 Herramientas estándar............................................................... 11–1
10.1.3 Desmontaje ................................................................................ 11–2
Levante la carretilla para preparar el desmontaje 11–2
Desmontaje de los componentes 11–8
10.1.4 Desmontaje del chasis trasero ................................................. 11–13
10.2 Sustitución de los cojinetes de uniones del bastidor ............................. 11–14
10.2.1 Retirada de los cojinetes antiguos ........................................... 11–14
10.2.2 Instalar cojinetes nuevos .......................................................... 11–15
10.2.3 Nueva instalación del chasis trasero ........................................ 11–18
10.2.4 Montaje de la carretilla ............................................................. 11–20
10.2.5 Descenso de la carretilla al suelo............................................. 11–20
10.2.6 Montaje final ............................................................................. 11–21
11. Par de apriete general – 0400.................................................................... 12–1
11.1 Pernos galvanizados, no aceitados ......................................................... 12–1
11.2 Pernos sin tratar, lubricados .................................................................... 12–1
11.3 Pares de apriete ...................................................................................... 12–2
12. Motor de bomba eléctrico – 1710.1 .......................................................... 13–1
12.1 Generalidades, Motor de bomba eléctrico de CA.................................... 13–1
12.2 Motor de bomba desmontado.................................................................. 13–1
12.3 Desmontaje y montaje del motor de bomba ............................................ 13–2
12.3.1 Desmontaje ................................................................................ 13–2
12.3.2 Instalación .................................................................................. 13–3
12.4 Sustitución del cojinete de bolas ............................................................. 13–4
12.4.1 Desmontaje ................................................................................ 13–4
12.4.2 Instalación .................................................................................. 13–5
12.5 Instrucciones de montaje para el sensor de temperatura externo .......... 13–6

13. Motor de bomba eléctrico – 1710.2 .......................................................... 14–1

13.1 Generalidades, Motor de bomba eléctrico de CC ................................... 14–1
13.2 Motor de bomba desmontado.................................................................. 14–1
13.2.1 Conexión .................................................................................... 14–1
13.3 Desmontaje y montaje del motor de bomba ............................................ 14–2
13.3.1 Desmontaje ................................................................................ 14–3
13.3.2 Instalación .................................................................................. 14–4
13.4.1 Desmontaje (lado D) .................................................................. 14–5
13.4.2 Instalación .................................................................................. 14–5
13.4.3 Desmontaje (lado N) .................................................................. 14–5
13.4.4 Montaje (lado N) ......................................................................... 14–6
13.4.5 Escobillas de carbón y portaescobillas de carbón ..................... 14–6
Las escobillas de carbón nuevas siempre deben pulirse de
antemano 14–6
Conmutador 14–6
Rectificado del conmutador 14–6
14. Motor de tracción eléctrico – 1760 ........................................................... 15–1
14.1 Generalidades ......................................................................................... 15–1
14.2 Motor de tracción desmontado ................................................................ 15–2
14.3 Desmontaje y montaje del motor de tracción .......................................... 15–3
14.3.1 Desmontaje del motor de tracción.............................................. 15–3
Desmontaje de la rueda dentada 15–3
Desmontaje del freno 15–3
14.3.2 Montaje del motor de tracción .................................................... 15–4
Montaje del freno 15–4
Montaje de la rueda dentada 15–4
14.4.1 Desmontaje ................................................................................ 15–5
Lado N 15–5
Lado D 15–5
14.4.2 Instalación .................................................................................. 15–6
Lado N 15–6
Lado D 15–6
14.5 Instrucciones de montaje para el sensor de temperatura externo .......... 15–7
15. Transmisión/engranaje impulsor – 2550.................................................. 16–1
15.1 Generalidades ......................................................................................... 16–1
15.2 Componentes/datos de la unidad de impulsión y del engranaje
impulsor ........................................................................................................... 16–1
15.2.1 Identificación de componente..................................................... 16–2
15.2.2 Datos técnicos............................................................................ 16–4
15.2.3 Engranaje desmontado .............................................................. 16–4
15.3 Sustitución del motor de tracción/engranaje impulsor ............................. 16–5
15.3.1 Desmontaje de la unidad de impulsión de la carretilla ............... 16–5
15.3.2 Colocación de la unidad de impulsión en la carretilla ................ 16–5
15.3.3 Desmontaje del motor de tracción y del engranaje .................... 16–6
15.3.4 Colocación del motor de tracción y del engranaje ..................... 16–6
15.4 Comprobación del nivel de aceite/sustitución ......................................... 16–7
15.4.1 Comprobación/rellenado de aceite............................................. 16–7
15.4.2 Cambio de aceite ....................................................................... 16–7

15.5 Reparaciones .......................................................................................... 16–8

15.5.1 Sustitución del anillo de unión del eje de impulsión ................... 16–9
15.5.2 Fuga desde la cubierta superior............................................... 16–10
15.5.3 Fuga desde la cubierta inferior ................................................. 16–11
15.5.4 Cambio de los pernos de la rueda ........................................... 16–11
16. Sistema de freno – 3100 ............................................................................ 17–1
16.1 Generalidades ......................................................................................... 17–1
16.2 Descripción de funciones ........................................................................ 17–1
16.2.1 Liberación del pedal del acelerador ........................................... 17–1
16.2.2 Selector de dirección de desplazamiento................................... 17–1
16.2.3 Activación del botón de freno ..................................................... 17–1
16.2.4 Freno de estacionamiento.......................................................... 17–3
16.2.5 Frenado de emergencia ............................................................. 17–3
16.3 Freno de disco electromecánico, motor de tracción ................................ 17–3
16.3.1 Programa de mantenimiento y trabajos de mantenimiento ........ 17–4
16.4 Sustitución de la unidad de freno y desmontaje de la unidad de freno
para sustituir el disco de fricción ..................................................................... 17–5
16.4.1 Sustitución de la unidad de freno ............................................... 17–5
16.4.2 Desmontaje de una unidad de freno/comprobación/sustitución
de un disco de freno .............................................................................. 17–6
16.4.3 Comprobación y ajuste de la fuerza de frenado......................... 17–8
16.4.4 Limpieza ..................................................................................... 17–8
16.4.5 Comprobación del espacio de aire............................................. 17–8
16.4.6 Comprobación y ajuste de la fuerza de frenado......................... 17–9
16.4.7 Localización de averías............................................................ 17–10
16.5 Freno de disco con varios discos, brazos de soporte ........................... 17–11
16.5.1 Comprobación de la holgura/desgaste..................................... 17–11
16.5.2 Desmontaje .............................................................................. 17–12
16.5.3 Inspección ................................................................................ 17–14
16.5.4 Montaje..................................................................................... 17–14
16.5.5 Mantenimiento.......................................................................... 17–14
16.5.6 Ajuste de la holgura.................................................................. 17–15
17. Ruedas - 3500 ............................................................................................. 18–1
17.1 Ruedas motrices – 3530.......................................................................... 18–1
17.1.1 Generalidades ............................................................................ 18–1
17.1.2 Desmonte la rueda motriz. ......................................................... 18–1
17.1.3 Montaje de la rueda motriz......................................................... 18–1
17.1.4 Calidades de rueda disponibles ................................................. 18–2
17.2 Ruedas de brazo de soporte – 3550 ....................................................... 18–2
17.2.1 Desmontaje de la rueda ............................................................. 18–2
17.2.2 Montaje de la rueda.................................................................... 18–4
17.2.3 Desmontaje/montaje de los cojinetes de la rueda...................... 18–4
17.2.4 Ruedas de brazo de soporte, suplementos................................ 18–7
17.2.5 Calidades de rueda disponibles ................................................. 18–7

18. Sistema de dirección – 4000 ..................................................................... 19–1

18.1 Generalidades ......................................................................................... 19–1
18.1.1 Componentes de dirección......................................................... 19–3
18.1.2 Diagrama hidráulico, sistema de dirección................................. 19–4
18.2 Descripción de funciones ........................................................................ 19–6
18.2.1 Sistema eléctrico ........................................................................ 19–6
Modo de guía por cable 19–8
18.2.2 Sistema hidráulico ...................................................................... 19–8
18.2.3 Compensación de temperatura y de tensión.............................. 19–9
18.3 Localización de averías ......................................................................... 19–10
18.3.1 Operaciones/reparación, sistema hidráulico ............................ 19–10
19. Cilindro de dirección - 4160 ...................................................................... 20–1
19.1 Instrucciones para la comprobación de fugas internas ........................... 20–1
19.1.1 Comprobaciones realizadas con el servicio de 2000 horas ....... 20–1
19.1.2 Cuando se sospecha que existe desgaste................................. 20–1
19.2 Procedimiento recomendado................................................................... 20–1
19.3 Medidas correctoras ................................................................................ 20–3
19.3.1 Acción......................................................................................... 20–3
19.4 Desmontaje de un cilindro de dirección de la carretilla ........................... 20–4
19.5 Montaje de un cilindro de dirección en la carretilla.................................. 20–6
19.6 Reparaciones del soporte delantero del cilindro de dirección ................. 20–7
19.6.1 Antecedentes ............................................................................. 20–7
19.6.2 Material de reparación................................................................ 20–7
19.6.3 Medidas ...................................................................................... 20–8
20. Sistema de guía por cable – 4500............................................................. 21–1
20.1 Guía por cable ......................................................................................... 21–1
20.1.1 Generalidades ............................................................................ 21–1
Abreviaturas 21–1
Definiciones 21–2
20.2 Componentes del sistema de guía por cable .......................................... 21–3
20.2.1 Antenas, W1, W2 ....................................................................... 21–4
Instalación de una antena nueva 21–5
Ajuste de las antenas 21–5
Sensor de ángulo de dirección, R7 21–11
Interruptor de activación 21–11
20.3 Descripción general de la función ......................................................... 21–11
Tipo de pasillo estrecho 21–12
20.3.1 Velocidades de desplazamiento............................................... 21–13
20.3.2 Descripción de la función ......................................................... 21–16
Modo de marcha 21–16
Guía por cable, modo en modo de marcha 21–16
Control automático de dirección 21–20

20.4 “Buenas prácticas” para ajustar la guía por cable. ................................ 21–24
20.4.1 Procedimiento de configuración ............................................... 21–24
Comprobación de la batería 21–24
Comprobación de las alturas de las antenas 21–24
Calibración de las válvulas de dirección 21–25
Enderezamiento del chasis y calibración del ángulo del pivote 21–25
Comprobación del voltaje del potenciómetro de pivote con
TruckCom 21–25
Calibración de la frecuencia del cable de desplazamiento guiado 21–25
Calibración del cable 21–27
Ajuste preciso del punto de pivote 21–27
Ajuste de la batería 21–28
20.5 Parámetros ............................................................................................ 21–28
20.5.1 Parámetros generales de guía por cable ................................. 21–28
20.5.2 Valores de calibración aprendidos, dirección ........................... 21–28
20.5.3 Datos de calibración aprendidos, guía por cable ..................... 21–28
20.6 Códigos de aviso y error........................................................................ 21–28
21. Sistema eléctrico – 5000............................................................................ 22–1
21.1 Generalidades ......................................................................................... 22–1
21.1.1 Terminología .............................................................................. 22–3
21.1.2 Aplicaciones del firmware de la carretilla ................................... 22–3
21.1.3 Comunicación............................................................................. 22–3
21.2 Unidad de ordenador principal, MCU (A5) .............................................. 22–4
21.2.1 Generalidades ............................................................................ 22–4
21.2.2 Suministro de alimentación ........................................................ 22–7
21.2.3 Batería, negativo ........................................................................ 22–7
21.2.4 Conectores eléctricos ................................................................. 22–7
21.2.5 Monitorización de estado interno ............................................... 22–7
21.2.6 Restablecimiento del indicador de batería ................................. 22–8
21.2.7 Entradas y salidas externas ....................................................... 22–8
Conector X130 22–8
21.2.8 Montaje de una tarjeta nueva en la carretilla ........................... 22–12
21.2.9 Programación de la MCU ......................................................... 22–12
21.3 Unidad de ordenador de horquillas, FCU (A4) ...................................... 22–12
21.3.1 Generalidades .......................................................................... 22–13
21.3.2 Suministro de alimentación ...................................................... 22–13
21.3.3 Batería, negativo ...................................................................... 22–13
21.3.4 Conectores eléctricos ............................................................... 22–13
21.3.5 Medida de seguridad................................................................ 22–13
21.3.6 Entradas y salidas externas ..................................................... 22–13
Toma de conectores 22–13
21.3.7 Montaje de una tarjeta nueva en la carretilla ........................... 22–15
21.3.8 Programación ........................................................................... 22–15

21.4 Panel de mandos integrado, ICP (A16) ................................................. 22–16

21.4.1 Generalidades .......................................................................... 22–16
21.4.2 Módulos del ICP ....................................................................... 22–18
21.4.3 Suministro de alimentación ...................................................... 22–19
21.4.4 Batería, negativo ...................................................................... 22–20
21.4.5 Entradas y salidas externas ..................................................... 22–20
X101 conector 22–20
X107 conector 22–22
21.4.6 Instalación de un nuevo ICP en la carretilla ............................. 22–23
21.4.7 Programación ........................................................................... 22–23
21.4.8 Sustitución del ICP y los amortiguadores................................. 22–24
Instalación del ICP 22–27
Extracción del amortiguador superior 22–30
Instalación del amortiguador superior 22–31
Extracción del amortiguador inferior 22–32
22–32
Instalación del amortiguador inferior 22–33
22–33
Extracción del amortiguador interior 22–34
Instalación del amortiguador interior 22–36
Separación del brazo telescópico 22–38
21.5 Reguladores de CA, ACTL (A1), ACTR (A31) y ACH (A2) ................... 22–39
21.5.1 Generalidades .......................................................................... 22–39
21.5.2 Terminal de conexión y pilares de terminales .......................... 22–40
21.5.3 Datos técnicos.......................................................................... 22–41
21.5.4 Instalación de un nuevo convertidor de frecuencia en la
carretilla ............................................................................................... 22–41
21.5.5 Programación ........................................................................... 22–42
21.5.6 Mantenimiento.......................................................................... 22–42
21.5.7 Seguridad ................................................................................. 22–42
21.5.8 Limpieza ................................................................................... 22–43
21.6 Regulador de CC, DCHI (A32) .............................................................. 22–44
21.6.1 Descripción general.................................................................. 22–44
21.6.2 Terminal de conexión y pilares de terminales .......................... 22–45
21.6.3 Datos técnicos.......................................................................... 22–45
21.6.4 Instalación de un nuevo panel de transistores ......................... 22–46
21.7 Parámetros ............................................................................................ 22–46
21.8 Diagnóstico y localización de averías.................................................... 22–46
21.8.1 Mantenimiento.......................................................................... 22–48
21.8.2 Seguridad ................................................................................. 22–48
21.8.3 Limpieza ................................................................................... 22–48
21.9 Terminal de mano 1307......................................................................... 22–49
21.9.1 Utilización del terminal de mano .............................................. 22–51
21.9.2 Visualización y ajuste de parámetros....................................... 22–52
21.9.3 MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL............................... 22–53
21.9.4 Uso del modo TEST ................................................................. 22–53
21.9.5 Uso del modo DIAGNOSTICS ................................................. 22–54
21.9.6 MODO DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL ................................... 22–54
21.10 Sistema eléctrico, descripción general ................................................ 22–55

21.11 Lista de símbolos y diagrama de conexiones eléctricas ..................... 22–60

21.11.1 Lista de símbolos ................................................................... 22–60
21.11.2 Diagrama de circuito eléctrico VCE150A (código T 712) ....... 22–62
21.11.3 Diagrama de circuito eléctrico VCE125ASF (código T 713) .. 22–93
21.12 Lista de componentes ....................................................................... 22–123
21.13 Ubicación de componentes ............................................................... 22–130
21.13.1 Contactos de cableado......................................................... 22–139
21.14 Descripción general de la función ..................................................... 22–142
21.15 Descripción de las funciones, puesta en funcionamiento,
conducción, dirección y frenado .................................................................. 22–143
21.15.1 Batería conectada, carretilla apagada.................................. 22–143
21.15.2 Inicio de sesión / Puesta en marcha .................................... 22–144
21.15.3 Cierre de sesión / Apagado .................................................. 22–147
21.15.4 Comprobación de presencia ................................................ 22–148
21.15.5 Selección de la dirección de desplazamiento / Conducción 22–149
21.15.6 Modo de conducción de emergencia ................................... 22–152
21.15.7 Velocidades de desplazamiento........................................... 22–153
21.15.8 Unidades de control ............................................................. 22–160
21.15.9 Frenado ................................................................................ 22–160
21.16 Descripción eléctrica de las funciones hidráulicas ............................ 22–165
21.16.1 Combinaciones de funciones permitidas.............................. 22–166
21.16.2 Monitorización y limitaciones funcionales ............................ 22–167
21.16.3 Protección de cadenas flojas ............................................... 22–169
21.16.4 Medición de altura ................................................................ 22–170
21.16.5 Elevación de la cabina ......................................................... 22–172
21.16.6 Altura especial (limitación de la altura de elevación) ........... 22–174
21.16.7 Descenso de la cabina ......................................................... 22–175
21.16.8 Función especial con elevación/descenso de la cabina y
horquillas rectas ................................................................................ 22–177
21.17 Unidad de horquillas con cabezal trilateral (código T 712)................ 22–178
21.17.1 Rotación automática............................................................. 22–191
21.17.2 Otras funciones eléctricas .................................................... 22–193
Lámpara de advertencia 22–193
Sistema de protección del personal (PPS) 22–193
21.17.3 Sistema ID para pasillos estrechos ...................................... 22–194
21.17.4 “Sistema para pasillos estrechos” alternativo....................... 22–195
21.18 Unidad de horquillas telescópicas (código T 713) ............................. 22–197
21.18.1 Extensión de las horquillas................................................... 22–197
Descripción de la función 22–198
21.18.2 Elevación/descenso de las horquillas .................................. 22–200
21.19 Pantalla.............................................................................................. 22–204
21.19.1 Modo normal ........................................................................ 22–205
21.19.2 Modo de información ............................................................ 22–208

22. Parámetros – 5700 ..................................................................................... 23–1

22.1 Generalidades ......................................................................................... 23–1
22.2 Acceso a los parámetros ......................................................................... 23–2
22.2.1 Parámetros de operario (sin conectar la llave de servicio) ........ 23–2
Parámetros de operario (operarios 1-10) 23–3
22.3 Parámetros de la carretilla....................................................................... 23–4
22.3.1 Parámetros de la MCU............................................................... 23–6
Parámetros básicos 23–6
Parámetros de la guía por cable y otros parámetros nuevos 23–25
Valores de calibración aprendidos, dirección 23–33
Datos de calibración aprendidos, guía por cable 23–37
Parámetros Función de cuentakilómetros 23–38
Parámetro de Navigation Solutions 23–39
Parámetro 256 23–44
Parámetros, Marca 23–51
22.3.2 Parámetros de la FCU, unidad de horquillas con cabezal
trilateral (código T 712) ....................................................................... 23–52
Parámetros básicos, unidad de horquillas con cabezal trilateral 23–52
Datos de calibración aprendidos, unidad de horquillas con
cabezal trilateral 23–57
22.3.3 Parámetros de la FCU, unidad de horquillas telescópicas
(código T 713) ..................................................................................... 23–62
22.3.4 Parámetros del ICP .................................................................. 23–64
23. Calibración – 5700...................................................................................... 24–1
23.1 Generalidades ......................................................................................... 24–1
23.1.1 Abra el modo de calibración....................................................... 24–1
23.1.2 Uso del menú ............................................................................. 24–2
23.2 Calibración de los mandos del ICP, “CONTROLS” ................................. 24–3
23.3 Calibración de la dirección - “STEERING” .............................................. 24–4
23.3.1 Calibración del potenciómetro del centro articulado .................. 24–4
23.3.2 Calibración de las válvulas de dirección .................................... 24–5
23.4 Calibración de guía por cable - “WIRE” ................................................... 24–6
23.4.1 “Learn Offset” ............................................................................. 24–6
23.4.2 Lectura de frecuencia................................................................. 24–6
23.5 Calibración de las funciones del cabezal trilateral, "FORKS"
(código T 712) ................................................................................................. 24–7
23.5.1 Rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj ............... 24–7
23.5.2 Rotación en el sentido de las agujas del reloj ............................ 24–7
23.5.3 Calibración del movimiento transversal/elevación,
“TRAV/LIFT” .......................................................................................... 24–9
23.5.4 Descenso de las horquillas “LOWER” ...................................... 24–10
23.6 Calibración para medición de altura ...................................................... 24–11
23.7 Calibración de la unidad de horquillas de lanzadera
(código T 713) ............................................................................................... 24–15
23.7.1 Calibración del movimiento transversal/elevación,
“TRAV/LIFT” ........................................................................................ 24–15
23.7.2 Descenso de las horquillas “LOWER” ...................................... 24–15
23.8 Calibración de la indicación de peso, “WEIGHT” .................................. 24–17
23.9 Calibración de la presión del cilindro B, “PRESSURE” ......................... 24–17
23.10 Códigos de estado de aprendizaje – FCU........................................... 24–18

24. Códigos de error - 5700 ............................................................................. 25–1

24.1 Generalidades ......................................................................................... 25–1
24.2 Códigos de aviso y error.......................................................................... 25–2
24.2.1 Lógica de seguridad ................................................................... 25–3
24.3 Descripción de códigos de error y advertencia ....................................... 25–6
24.3.1 ICP, grupo de códigos 1 ............................................................. 25–6
Códigos de advertencia del ICP 25–6
Códigos de error del ICP 25–12
24.3.2 MCU, grupo de códigos 2......................................................... 25–16
Códigos de advertencia de la MCU 25–16
Códigos de error de la MCU 25–18
24.3.3 Sistema de impulsión, grupo de códigos 3............................... 25–25
Códigos de error del sistema de desplazamiento 25–29
24.3.4 Sistema de elevación de la cabina, grupo de códigos 4 .......... 25–37
Códigos de advertencia del sistema de elevación de la cabina 25–37
Códigos de error del sistema de elevación de la cabina 25–44
24.3.5 Sistema de control, grupo de códigos 5 ................................... 25–45
Códigos de advertencia del sistema de control 25–45
Códigos de error del sistema de dirección 25–61
24.3.6 Sistemas de elevación inicial y unidad de horquillas con
cabezal trilateral, grupo de códigos 6 (código T 712) ......................... 25–71
Sistemas de elevación inicial y unidad de horquillas con cabezal
trilateral - códigos de advertencia 25–71
24.3.7 Sistema de la horquilla telescópica - grupo de códigos 6
(código T 713) ..................................................................................... 25–79
Sistemas de elevación inicial y de unidad de horquillas
telescópicas - códigos de advertencia 25–79
24.3.8 Navigation Solutions, grupo de códigos 9 ................................ 25–82
24.4 Funciones de registro adicionales ......................................................... 25–99
Unidad de registro externa 25–99
25. Sistema hidráulico – 6000 ......................................................................... 26–1
25.1 Generalidades ......................................................................................... 26–1
25.2 Limpieza del sistema hidráulico............................................................... 26–1
25.2.1 Lavado........................................................................................ 26–1
25.2.2 Embalaje .................................................................................... 26–1
25.2.3 Manipulación .............................................................................. 26–2
25.2.4 Almacenamiento......................................................................... 26–2
25.2.5 Procedimientos de trabajo.......................................................... 26–2
25.2.6 Medidas de inspección............................................................... 26–2
Inspección 26–2
25.3 Símbolos.................................................................................................. 26–3
25.4 Elevación de la cabina............................................................................. 26–5
25.4.1 Generalidades ............................................................................ 26–5
25.4.2 Elevación de la cabina - S44 cerrado......................................... 26–5
25.4.3 Descenso de la cabina - S70 cerrado ........................................ 26–5
25.4.4 Unidad hidráulica de CA, componentes ..................................... 26–6
25.4.5 Diagrama de flujo hidráulico, elevación de la cabina ................. 26–8
25.4.6 Sistema de cilindro B.................................................................. 26–9
© TMHE 1 – 10 Códigos T: 712.713

25.5 Unidades de horquillas y dirección........................................................ 26–11

25.5.1 Generalidades .......................................................................... 26–11
25.5.2 Diagrama de flujo hidráulico, sistema de CC (código T 712) ... 26–12
25.5.3 Diagrama hidráulico (código T 713) ......................................... 26–13
Válvula de dirección 26–15
Válvula de la unidad de horquillas con cabezal trilateral
(código T 712) 26–16
Bloques de válvulas de las horquillas de lanzadera
(código T 713) 26–16
25.5.4 Rotación de las horquillas (código T 712) ................................ 26–17
25.5.5 Movimiento de desplazamiento lateral ..................................... 26–18
25.5.6 Elevación de las horquillas....................................................... 26–18
25.5.7 Descenso de las horquillas ...................................................... 26–19
25.5.8 Dirección .................................................................................. 26–19
25.6 Función hidráulica adicional (código T 712) .......................................... 26–20
25.6.1 Válvulas utilizadas para las funciones hidráulicas
adicionales .......................................................................................... 26–20
25.6.2 Diagrama hidráulico, función hidráulica adicional
(código T 712) ..................................................................................... 26–21
25.7 Operaciones/reparación ........................................................................ 26–22
25.7.1 Generalidades .......................................................................... 26–22
Trabajos en componentes hidráulicos 26–22
25.7.2 Filtro ......................................................................................... 26–23
Descripción general 26–23
Sustitución del filtro (aire y aceite) 26–24
25.7.3 Mangueras hidráulicas: ............................................................ 26–26
Conducción 26–26
25.7.4 Conexiones hidráulicas ............................................................ 26–28
Acoplamientos cónicos de mangueras con junta tórica 26–28
Acoplamiento rápido 26–29
Montaje del acoplamiento rápido 26–29
Desmontaje del acoplamiento rápido 26–30
Acoplamientos hidráulicos, para la unidad de válvulas 26–31
Acoplamientos de tubo 26–32
Válvulas 26–33
25.7.5 Instrucciones generales de reparación, válvulas ..................... 26–35
Sustituir el sensor de presión 26–35
Sustitución del conjunto de válvula 26–36
Sustitución de una sección de válvula 26–37
Composición de la unidad de válvulas 26–38
Sustitución del inserto de válvula, válvulas distribuidoras 26–40
Instalación de la válvula en la carretilla 26–42
Par de apriete 26–44
Sustitución de la válvula sin retorno en la válvula de control 26–45
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26. Depósito hidráulico - 6110 ........................................................................ 27–1

26.1 Depósito hidráulico en general ................................................................ 27–1
26.2 Cambie el aceite hidráulico ..................................................................... 27–2
26.2.1 Vaciado del depósito .................................................................. 27–2
Preparativos 27–2
Vaciado de los acumuladores 27–3
Vaciado del depósito hidráulico, alternativa 1 27–4
Vaciado del depósito hidráulico, alternativa 2 27–5
26.2.2 Llenado del depósito de aceite hidráulico .................................. 27–6
26.3 Sustitución del depósito........................................................................... 27–6
26.4 Instalación del nuevo depósito .............................................................. 27–12
27. Bomba hidráulica – 6140 ........................................................................... 28–1
27.1 Generalidades ......................................................................................... 28–1
27.2 Purga de la bomba hidráulica .................................................................. 28–3
27.2.1 Purga de la bomba hidráulica de dirección y sistema
hidráulico de las horquillas (B) .............................................................. 28–3
27.2.2 Purga de la bomba hidráulica de elevación principal (A1, A2) ... 28–4
27.3 Sustitución de la bomba hidráulica de elevación principal (A1, A2) ........ 28–4
27.3.1 Desmontaje ................................................................................ 28–4
27.3.2 Instalación .................................................................................. 28–7
27.4 Sustitución de la bomba hidráulica de dirección y sistema hidráulico
de las horquillas (B)......................................................................................... 28–9
27.4.1 Desmontaje ................................................................................ 28–9
27.4.2 Instalación ................................................................................ 28–11
27.5 Localización de averías con fuga interna en la bomba hidráulica
de dirección y sistema hidráulico de las horquillas (B) .................................. 28–13
28. Acumuladores – 6280 ................................................................................ 29–1
28.1 Carga de los acumuladores de elevación y de la dirección .................... 29–1
28.1.1 Preparativos ............................................................................... 29–2
28.1.2 Medición de la presión en el acumulador de elevación.............. 29–3
28.1.3 Carga del acumulador de elevación........................................... 29–6
28.1.4 Números de pedido para los kits del adaptador específico
de cada país. ......................................................................................... 29–7
28.2 Medición de la presión en el acumulador de la dirección ........................ 29–8
28.2.1 Carga del acumulador de la dirección ........................................ 29–9
29. Cilindro de elevación – 6610 ..................................................................... 30–1
29.1 Reemplazo de la junta en el cilindro B .................................................... 30–1
30. Mástil principal y mástil – 7100................................................................. 31–1
30.1 Ajuste de los topes de la cabina y del mástil ........................................... 31–1
30.1.1 Topes de cabina......................................................................... 31–1
30.1.2 Ajuste de los topes de cabina .................................................... 31–2
30.1.3 Topes de mástil .......................................................................... 31–5
© TMHE 1 – 12 Códigos T: 712.713

31. Cadenas de elevación – 7120.................................................................... 32–1

31.1 Generalidades ......................................................................................... 32–1
31.2 Comprobación del ajuste de las cadenas................................................ 32–1
31.3 Comprobación de la cadena.................................................................... 32–1
31.3.1 Ruido .......................................................................................... 32–1
31.3.2 Corrosión superficial................................................................... 32–1
31.3.3 Eslabones oxidados ................................................................... 32–1
31.3.4 Eslabones rígidos....................................................................... 32–2
31.3.5 Rotación de los pernos............................................................... 32–2
31.3.6 Pernos sueltos............................................................................ 32–2
31.3.7 Desgaste de contorno ................................................................ 32–3
31.3.8 Estiramiento ............................................................................... 32–4
31.3.9 Daños ......................................................................................... 32–4
31.3.10 Discos dañados ........................................................................ 32–5
31.3.11 Pernos dañados ....................................................................... 32–5
31.3.12 Cadena sucia ........................................................................... 32–5
31.4 Limpieza .................................................................................................. 32–5
31.5 Lubricación .............................................................................................. 32–6
31.6 Ajuste de las cadenas ............................................................................. 32–7
31.6.1 Lista de herramientas ................................................................. 32–7
31.6.2 Ajuste principal de la cadena de elevación ................................ 32–7
31.6.3 Ajuste de la cadena de la cabina ............................................... 32–9
31.6.4 Ajuste inicial de la cadena del mástil.......................................... 32–9
32. Mástil inicial/unidad de horquillas con cabezal trilateral – 7200 ........... 33–1
32.1 Descripción general ................................................................................. 33–1
32.2 Ajuste....................................................................................................... 33–2
32.3 Comprobación de la cadena.................................................................... 33–2
32.3.1 Ruido .......................................................................................... 33–2
32.3.2 Corrosión superficial................................................................... 33–2
32.3.3 Rotación de los pernos............................................................... 33–2
32.3.4 Pernos flojos............................................................................... 33–3
32.3.5 Daños ......................................................................................... 33–3
32.3.6 Placas dañadas .......................................................................... 33–3
32.3.7 Pernos dañados ......................................................................... 33–3
32.3.8 Cadena sucia ............................................................................. 33–3
32.3.9 Instalación/extracción del mástil inicial....................................... 33–4
32.3.10 Instalación del mástil ................................................................ 33–4
32.3.11 Instalación de correas en una nueva carretilla ......................... 33–9
32.3.12 Instalación de las mangueras hidráulicas y los cables
eléctricos ............................................................................................. 33–11
32.3.13 Extracción del mástil .............................................................. 33–13
32.4 Inspección y recambio de correas utilizadas para traslación de
horquilla ......................................................................................................... 33–14
32.4.1 Compruebe............................................................................... 33–14
32.4.2 Recambio de correa ................................................................. 33–14
32.4.3 Comprobación de la tensión de las correas ............................. 33–17
32.5 Ajuste de la placa de fricción ................................................................. 33–19
32.6 Ajuste paralelo de las horquillas ............................................................ 33–20
32.6.1 Medición del paralelismo de la horquilla .................................. 33–21
© TMHE 1 – 13 Códigos T: 712.713

33. Unidad de horquilla telescópica - 7800................................................... 34–1

33.1 Instalación de las horquillas telescópicas................................................ 34–1
33.2 Mantenimiento ......................................................................................... 34–4
33.2.1 Programa de mantenimiento ...................................................... 34–4
33.2.2 Lubricación ................................................................................. 34–5
Especificaciones de aceite y lubricante 34–5
33.2.3 Ajuste de cadena........................................................................ 34–7
33.3 Reemplazo de las horquillas telescópicas............................................. 34–10
33.4 Medidas ................................................................................................. 34–14
33.4.1 Aflojamiento de las horquillas telescópicas de los soportes
del portahorquillas ............................................................................... 34–14
34. Instalación de los imanes en un pasillo estrecho - 8100 ....................... 35–1
34.1 Generalidades ......................................................................................... 35–1
34.2 Posiciones de los interruptores sensores magnéticos ............................ 35–3
34.3 Posiciones estándar de los imanes – Desplazamiento guiado por
raíl y cable ....................................................................................................... 35–4
34.3.1 Número de posiciones de imán requerido por pasillo ................ 35–5
34.4 Indicación de pasillo - método de funcionamiento................................... 35–5
34.5 Freno de fin de pasillo ............................................................................. 35–6
34.5.1 Funcionamiento del sistema AEB .............................................. 35–6
34.5.2 Posiciones de los imanes AEB................................................... 35–7
35. Equipo de guía por cable – 8200 .............................................................. 36–1
35.1 Generalidades ......................................................................................... 36–1
35.2 Generador ............................................................................................... 36–2
35.2.1 Datos técnicos............................................................................ 36–2
36. Preselección de altura – 9390 ................................................................... 37–1
36.1 Generalidades ......................................................................................... 37–1
36.2 Parámetros .............................................................................................. 37–2
36.2.1 Parámetros de la MCU............................................................... 37–2
36.3 Programación .......................................................................................... 37–2
36.3.1 Programación de un nivel........................................................... 37–3
36.3.2 Funcionamiento/Operaciones automáticas ................................ 37–5
37. Índice........................................................................................................... 38–1
38. Apéndice A: Actualización técnica........................................................... 39–1
38.1 Motor de bomba de CA, código C 1710, elevación principal................... 39–2
38.1.1 Descripción................................................................................. 39–2
38.1.2 Sustitución del sensor de temperatura....................................... 39–5
38.1.3 Sustitución del sensor de velocidad ........................................... 39–6
38.1.4 Cambio de cojinetes ................................................................... 39–9
38.2 Motor de tracción de CA, código C 1760............................................... 39–14
38.2.1 Descripción............................................................................... 39–14
38.2.2 Sustitución del sensor de temperatura..................................... 39–16
38.2.3 Sustitución del sensor de velocidad ......................................... 39–16
38.2.4 Desmontaje .............................................................................. 39–17
38.2.5 Cambio de cojinetes ................................................................. 39–20
38.2.6 Montaje..................................................................................... 39–22
© TMHE 1 – 14 Códigos T: 712.713

38.3 Controles del motor, código C 5460, ACTL (A1), ACTR (A31)
y ACH (A2), generación 5.............................................................................. 39–24
38.3.1 Generalidades .......................................................................... 39–24
38.3.2 Reguladores ACT, A1/A31 ....................................................... 39–25
Datos técnicos, reguladores ACT 39–26
38.3.3 Regulador ACH, A2.................................................................. 39–28
Datos técnicos, regulador ACH 39–29
38.3.4 Localización de averías............................................................ 39–31
Diagrama de localización de averías, control del motor 39–32
38.3.5 Conexiones del cable de alimentación..................................... 39–44
38.3.6 Instalación de un nuevo convertidor de frecuencia en
la carretilla ........................................................................................... 39–44
38.3.7 Programación ........................................................................... 39–44
38.3.8 Mantenimiento.......................................................................... 39–45
38.3.9 Seguridad ................................................................................. 39–45
38.3.10 Limpieza ................................................................................. 39–45
38.4 Nuevo potenciómetro de dirección/punto de pivote para C15,
VCE150A y VCE125ASF............................................................................... 39–46
38.4.1 Información general.................................................................. 39–46
38.4.2 Reemplazo del potenciómetro.................................................. 39–47
La tensión del potenciómetro se puede leer mediante
TruckCom 39–47
La tensión del potenciómetro no se puede leer mediante
TruckCom 39–47
38.5 Diagrama de circuito VCE150 (código T 712)
a partir del número de serie 6213314............................................................ 39–49
38.6 Diagrama de circuito VCE125ASF (código T 713)
a partir del número de serie 6213314............................................................ 39–86
© TMHE 1 – 15 Códigos T: 712.713

© TMHE 1 – 16 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Introducción general Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
1. Introducción general
1.1 Cómo utilizar este manual
El manual de reparación está dividido en capítulos que contienen la siguiente
información:
• Reglas generales de seguridad
• Instalación: en este capítulo se describen los trabajos de preparación
previos a la primera utilización de la carretilla.
• Preparación para el transporte: en este capítulo se describen los trabajos
necesarios en relación con la preparación de la carretilla para el
transporte.
• Mantenimiento: este capítulo proporciona una descripción general del
mantenimiento periódico.
• Datos de servicio y especificaciones de grasa: este capítulo contiene
información sobre los pares de apriete generales y especificaciones de
aceite y grasa.
• Herramientas: este capítulo proporciona una lista de las herramientas
especiales requeridas.
• Capítulos con código C: en estos capítulos se describen las diferentes
piezas/subsistemas como, por ejemplo, el sistema hidráulico, el aspecto
de las piezas, su función y cualquier procedimiento de servicio que pueda
realizarse en ellas. Estas descripciones están divididas según el sistema
de codificación C de BT.
Los planos esquemáticos que muestran el sistema eléctrico de la
carretilla y el sistema hidráulico figuran en el respectivo capítulo con
código C.
• Parámetros: este capítulo contiene una descripción básica de los
parámetros de la carretilla.
• Calibraciones: este capítulo contiene una descripción básica de la
manera de ajustar la calibración de las funciones de la carretilla que se
calibran con valores eléctricos.
• Códigos de error: este capítulo contiene una descripción básica de los
códigos de error que pueden generar los subsistemas de la carretilla.

1.2 Símbolos de advertencia

En este manual de reparación se utilizan los siguientes símbolos de
advertencia:
¡PELIGRO!
¡PELIGRO! significa riesgo de accidentes que acarrean peligro de muerte o
daños personales graves, y pérdida o daños materiales. Se indica siempre
con el símbolo de advertencia.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA! significa riesgo de daños en componentes sensibles a
descarga electrostática.
Preste atención a las normas de seguridad ESD aplicables.
NOTA:
Nota: significa riesgo de pérdida o daños materiales si no se siguen las
instrucciones. Se utiliza también para llamar la atención sobre diferentes
cuestiones.

1.3 Pictogramas
1.3.1 Tornillos/tuercas
Siempre que sea posible, se utilizan pictogramas para describir ciertas
operaciones de trabajo.
Por regla general, se utilizan pictogramas para trabajos que requieren aflojar
o apretar tornillos:
×n
s mm
Un pictograma contiene información sobre el tipo de cabeza de tornillo y una
flecha para indicar si el tornillo debe aflojarse o apretarse.
El texto situado debajo de los pictogramas proporciona información adicional
como:
‘s’: tamaño de llave, ‘n’: número de tornillos y, si procede, ‘T’: el par de apriete
recomendado.
Identificación de herramientas para tornillos y tuercas

Símbolos para identificar las herramientas que deben utilizarse para tornillos/
tuercas:
Símbolo Designación
Tornillo ranurado
Phillips PH
Pozidrive PZ
Torx
Llave Allen
Cabeza hexagonal
Tuerca hexagonal

1.3.2 Reparable
La capacidad de reparación de la unidad se indica con el siguiente
pictograma en el margen del capítulo de medidas de servicio de cada unidad.
Símbolo Significado
La unidad puede repararse sin

limitaciones.
La unidad tiene una capacidad de

reparación limitada. Las reparaciones
grandes requieren herramientas
especiales, conocimientos especializados
o no son viables económicamente.
La reparación de la unidad requiere

conocimientos especializados o equipos
especiales.
Sólo pueden sustituirse unidades
completas.

1.3.3 Otros pictogramas
Símbolo Procedimiento Símbolo Procedimiento
Inspección visual del

Sustitución de
estado, desgaste y
componentes.
conexiones sueltas.
Limpieza Medidas
Compruebe que los

Compruebe el nivel de
pernos, tuercas, etc. estén
líquido y que no haya
apretados con el debido
fugas.
par.
Determine si hay ruidos. Lubricación, aplicación.
Comprobación de
Calibración
funciones.
Ajuste Soldadura
Desmontaje/retirada Montaje/instalación

Un ejemplo de otro tipo de pictograma es “Cortar bridas”:
La información adicional bajo un pictograma puede indicar, por ejemplo, el

número de bridas que deben cortarse.
— Fin de sección —

Manual de reparación: Reglas generales de seguridad Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
2. Reglas generales de seguridad

Los trabajos de servicio y reparación en este tipo de carretilla sólo debe
efectuarlos personal especialmente formado para ello.
2.1 Seguridad en el trabajo

Para que el trabajo sea más seguro y evitar accidentes, tenga siempre en
cuenta lo siguiente:
• Mantenga siempre limpio el lugar donde se realiza el mantenimiento. El
aceite o agua derramados harán que el suelo se torne resbaladizo.
• Use la postura de trabajo correcta. El trabajo de servicio a menudo implica
sentarse sobre las rodillas o agacharse hacia delante. Se recomienda
utilizar, por ejemplo, una caja de herramientas para sentarse y descargar
las rodillas y la espalda.
• Los artículos sueltos y las joyas pueden engancharse en piezas móviles
de la carretilla. Por consiguiente, nunca lleve artículos sueltos o joyas
para trabajar en la carretilla.
• Tenga cuidado y observe siempre las normas locales aplicables cuando
trabaje a grandes alturas.
• Utilice herramientas destinadas al trabajo que va a realizarse.
• Cuide bien las herramientas.
• Antes de realizar el trabajo de reparación, asegúrese de que todos los
equipos de seguridad, incluidas las protecciones y las cubiertas, están
correctamente fijados y que funcionan adecuadamente. Tenga especial
cuidado si fuera preciso retirar una protección o una cubierta con el fin de
realizar el trabajo de reparación. Asimismo, cuando finalice el trabajo de
reparación, vuelva a colocar la protección o la cubierta.
• Libere la presión del sistema lentamente antes de iniciar cualquier trabajo
en el sistema hidráulico de la carretilla.
• Utilice papel o un trozo de cartón rígido al comprobar si hay fugas de
aceite. No lo haga con la mano.
• El aceite de la unidad de impulsión y del sistema hidráulico puede estar
caliente.
¡PELIGRO!
Riesgo de quemadura.
Aceite de unidad de impulsión y aceite hidráulico caliente.
Deje que la carretilla se enfríe antes de cambiar el aceite.
• Rellene el sistema hidráulico sólo con aceite nuevo y limpio.
¡PELIGRO!
El sistema hidráulico puede dañarse.
Si el aceite está contaminado, los componentes hidráulicos sufrirán daños.
Utilice siempre aceite nuevo y limpio en el sistema hidráulico.

• Almacene y transporte el aceite viejo como establecen las normas

locales.
• No vierta disolventes y similares en desagües no destinados para ello.
Observe las normas locales en materia de eliminación de residuos.
• Desconecte la batería antes de realizar trabajos de soldadura en la
carretilla.
NOTA:
La batería podría dañarse.
En los trabajos de soldadura eléctrica, la corriente de soldadura puede
penetrar en la batería.
Desconecte la batería.
• Antes de soldar o pulir superficies pintadas, asegúrese de retirar la pintura
al menos 100 mm alrededor del área de soldadura/pulido utilizando un
extractor de pintura o un equipo de chorro de arena.
¡PELIGRO!
Gases peligrosos para salud.
La pintura caliente genera gases peligrosos.
Quite la pintura en un área de 100 mm alrededor del lugar donde va a soldar/
pulir.
2.2 Sistemas eléctricos

Aspectos que deben considerarse para trabajar en el sistema eléctrico de la
carretilla:
• Nunca utilice prendas holgadas ni joyas al trabajar con la carretilla.
¡PELIGRO!
Cortocircuitos/quemaduras.
Cuando se trabaja en el sistema eléctrico de la carretilla, existe el riesgo de
que se produzcan cortocircuitos o quemaduras por el contacto de un objeto
metálico con las conexiones eléctricas.
Quítese el reloj, anillos y otros objetos metálicos antes de comenzar a
trabajar.
• Utilice siempre herramientas aisladas para trabajar en el sistema
eléctrico.
• Desconecte siempre la batería antes de abrir cualquier cubierta de las
unidades de impulsión o del sistema eléctrico.
• Desconecte siempre la batería antes de realizar soldaduras con una
máquina de soldar eléctrica. La corriente de soldadura puede dañar la
batería.
• Desconecte siempre la batería para realizar trabajos de mantenimiento o
reparación en la carretilla a menos que se indique lo contrario en este
manual de reparación.
• Limpie los motores eléctricos con un trapo o una aspiradora.

• Limpie los paneles eléctricos, las tarjetas electrónicas, los contactores, los
contactos, las válvulas magnéticas, etcétera, con un paño humedecido y
un detergente que no dañe la pieza.
NOTA:
Riesgo de cortocircuito que puede dañar componentes eléctricos.
No rompa el precinto de garantía de las tarjetas lógicas.

2.3 Elevación segura

Todas las elevaciones deben hacerse en una superficie nivelada,
antideslizante y estable. Deben evitarse en la medida de lo posible las
superficies de asfalto.
Para impedir que la carretilla se ponga en movimiento durante la elevación,
ésta no debe hacerse con personas en la plataforma ni con el timón bajado.
Si se eleva la rueda motriz, que está frenada, bloquee con calzos las otras
ruedas para inmovilizar la carretilla.
Elija un punto de elevación que facilite al máximo la elevación; por ejemplo,
elevar una esquina a la vez. Si la carretilla tiene puntos de elevación
marcados en la parte inferior del chasis, utilice éstos para garantizar una
elevación equilibrada.
Asegúrese de que la superficie donde va a colocar el gato esté limpia y libre
de aceite y grasa.
Asegúrese de que sus manos y la palanca del gato estén libres de grasa y
aceite.
Utilice la palanca correspondiente al gato. Si la palanca es muy corta, se
requiere realizar más esfuerzo del necesario. Si la palanca es muy larga,
puede sobrecargarse el gato.
¡PELIGRO!
Riesgo de aplastamiento debido a la caída de la carretilla mal apoyada.
Nunca trabaje debajo de una carretilla que no esté debidamente apoyada
sobre caballetes y asegurada mediante un dispositivo de elevación.
Apuntale la carretilla:
• lo más cerca posible de la parte elevada del chasis para reducir la altura
de caída en el caso de que la carretilla se caiga
• para que la carretilla no se mueva.
Nunca ponga el gato sobre caballetes para lograr una mayor altura de
elevación.
Nunca trabaje debajo de una carretilla elevada que no esté debidamente
apoyada sobre caballetes.

2.4 Modificaciones de la carretilla

Cualquier modificación de la carretilla debe aprobarse de antemano. No
debe realizarse ninguna modificación en la carretilla que pueda afectar a la
capacidad, estabilidad y seguridad de la carretilla sin consentimiento previo
por escrito del fabricante, su representante o sucesor.
Si el fabricante ya no se dedica a este negocio y no tiene sucesor, el usuario
de la carretilla podrá solicitar modificaciones con la condición previa de que:
• se asegure de que un ingeniero con los conocimientos necesarios en
carretillas industriales y sus diseños de seguridad compruebe e implante
la modificación,
• archive toda la documentación de los diseños, pruebas e implantación de
la modificación,
• apruebe y realice las modificaciones aplicables en la placa de
capacidades, etiquetas adhesivas, marcaciones y el manual del operario
y
• fije en la carretilla una señal permanente y bien visible que indique cómo
se ha modificado la carretilla, junto con la fecha de la modificación y el
nombre y dirección de la empresa que ha realizado el trabajo de
modificación.


Manual de reparación: Instalación de la carretilla Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
3. Instalación de la carretilla
3.1 Generalidades
Estas instrucciones describen los procedimientos de descarga, puesta en
posición vertical y montaje de la carretilla. También describen la forma de
instalar la carretilla y cómo realizar una inspección funcional.
3.2 Lista de herramientas

• 2 carretillas contrapesadas con una capacidad mínima de 5.000 kg cada
una para descargar la carretilla.
• Para descargar una carretilla que está en posición vertical:
Sin batería = carretilla contrapesada de 8000 kg
Con batería = carretilla contrapesada de 10.000 kg
• Una grúa móvil o una grúa de izar con una capacidad de 5000 kg como
mínimo y una carretilla contrapesada para poner la carretilla en pie.
Alternativamente, 2 carretillas contrapesadas, cada una con una
capacidad de 5000 kg como mínimo.
• Brida de elevación V11-1053/4
• Pasadores V11-1053/14
• Brida de elevación V11-1310
• Lazos de izar con una capacidad de 5.000 kg como mínimo (mín. 2
unidades)
• Mango de bloqueo de ½”
• 1/2" par 0–270 Nm
• Llave de cubo de 14 mm para empuñadura de bloqueo de 1/2“
• Juego de llave de vaso, 2–10 mm
• Juego de llave de boca abierta, 8-24 mm
• Llave de boca de 27 mm
• Cubo largo, 4-KM5, para contratuerca
• Medidor de tensión de correa, pedido n° 213973
• Trapos
• Material absorbente
• Abrazaderas de cable

3.3 Descarga de la carretilla

Las carretillas con baja altura de elevación, es decir, por debajo de 4.700
mm, se suministran completamente montadas sobre las ruedas.
Las carretillas cuya altura de elevación excede los 4.700 mm se suministran
tumbadas sobre los palets laterales. Vea la ilustración. En algunos casos, la
unidad de mástil inicial/unidad de horquillas con cabezal trilateral puede venir
desmontada en carretillas que se suministran tumbadas sobre su costado.
Para el procedimiento de descarga recomendado es necesario utilizar dos

carretillas elevadoras de la capacidad indicada.
El centro articulado de la carretilla, que conecta el chasis delantero al chasis
trasero, se bloquea mecánicamente con un pasador antes del transporte de
la carretilla.
Nota:
Antes de usar la carretilla por primera vez, no olvide retirar el pasador de
bloqueo mecánico.
3.3.1 Descarga de una carretilla suministrada en posición

vertical
Conduzca la carretilla fuera del remolque

Si es posible, lo mejor es conducir la carretilla fuera del remolque.
• Para poner la carretilla en funcionamiento, conecte un carro de batería de
48 V a la carretilla.
Si la carretilla se conecta con una batería, conecte la batería.
• Retire el pasador de bloqueo de la junta articulada.
• Utilice una rampa de capacidad suficiente que resista el peso de la
carretilla.
Verifique el peso de la carretilla en la placa indicadora de la misma.
• Conduzca cuidadosamente la carretilla fuera del remolque.

Cómo remolcar la carretilla fuera del remolque

Si no hay una batería disponible, la carretilla puede remolcarse fuera del
remolque.
Asegúrese de remolcar la carretilla marcha atrás.
• Utilice una carretilla contrapesada u otra carretilla de capacidad

suficiente.
La capacidad de la carretilla utilizada para remolcar debe superar en al
menos 50% el peso indicado en la placa indicadora de la carretilla que se
va a descargar.
• Eleve la carretilla por el chasis trasero. No la eleve más de lo necesario
(las ruedas motrices de la carretilla sólo deben despegarse de la
plataforma).
Tenga cuidado.
Los componentes que se encuentran en la parte inferior de la carretilla
pueden dañarse.
Las horquillas de la carretilla utilizada para elevar pueden dañar los
componentes instalados bajo el chasis trasero.
No inserte las horquillas demasiado adentro bajo la carretilla.
No gire mientras se desplaza marcha atrás.
• Utilice una rampa de capacidad suficiente que resista el peso de ambas
carretillas.
Verifique el peso total de las carretillas en las placas indicadoras de las
mismas.
• Dé marcha atrás cuidadosamente para salir del remolque.
• Baje la carretilla remolcada tan pronto como se encuentre sobre suelo
firme.
• Retire el pasador de bloqueo de la junta articulada.

Descarga utilizando una carretilla contrapesada

• Utilice una carretilla contrapesada que tenga la capacidad indicada: 8.000
kg para una carretilla sin batería y 10.000 kg para una carretilla con
batería.
• Las horquillas deben tener una longitud suficiente para cruzar
completamente la carretilla a lo ancho y extenderse diez o veinte
centímetros adicionales más allá del borde del chasis.
• Una horquilla debe quedar situada justo detrás de la rueda del chasis
delantero. La otra horquilla debe quedar situada bien atrás en el chasis
trasero. Asegúrese de que las horquillas eleven la carretilla en la parte
sólida del chasis, no en las cubiertas laterales atornilladas.
Tenga cuidado.
Los componentes que se encuentran en la parte inferior de la carretilla
pueden dañarse.
Las horquillas de la carretilla utilizada para elevar pueden dañar los
componentes instalados bajo el chasis trasero.
Asegúrese de que las horquillas no toquen ningún componente montado
bajo el chasis trasero.
• Asegure la carretilla en las horquillas de la carretilla contrapesada.

• Eleve la carretilla cuidadosamente.
• Incline las horquillas una vez que las ruedas dejen de estar en contacto
con la plataforma del remolque.

• Retroceda lentamente y, una vez que la carretilla haya salido de la

plataforma del camión, bájela al suelo.
Nota:
Antes de usar la carretilla por primera vez, no olvide retirar el pasador de
bloqueo mecánico.
3.3.2 Descarga de una carretilla sobre su parte posterior

Las carretillas cuya altura de elevación es superior a 4700 mm se
suministran completamente montadas, excepto el soporte de la
batería, la cubierta de la batería y otras piezas sueltas, las cuales se
suministran por separado.
La carretilla viene tumbada sobre su parte posterior, con el centro articulado
bloqueado sobre palets. Vea la fotografía.
En ciertos casos, cuando es necesario debido a una viga larga o a un
espacio de carga reducido, la unidad de horquillas con cabezal trilateral
viene desmontada.
.
El mástil descansa sobre varios palets para permitir que la carretilla pueda
yacer horizontalmente. El mástil principal, el mástil inicial y la cabina han sido
asegurados con correas antes del transporte de la carretilla.


contrapesada desde el lateral
En tales situaciones, se necesitan dos carretillas contrapesadas con una
capacidad mínima recomendada de 5 toneladas. Las carretillas deben tener
horquillas forjadas con una longitud de aprox. 1500 mm. Los puntos de
elevación se encuentran debajo del mástil y de la cabina del operario. Vea la
fotografía.
• Las carretillas contrapesadas deben elevar la carretilla conjuntamente y al

mismo tiempo.
• Retroceda lentamente y, una vez que la carretilla haya salido de la
plataforma del camión, bájela al suelo.
¡ADVERTENCIA!
La carretilla puede volcarse.
Si se inclinan las horquillas hacia abajo mientras se eleva la carretilla, ésta
podría volcarse.
Asegúrese de mantener las horquillas horizontales o ligeramente inclinadas
hacia arriba mientras eleva la carretilla.
.

• Después, transporte la carretilla al lugar donde vaya a ponerla en posición

vertical.


contrapesada desde la parte trasera.
En tales situaciones, se necesita una carretilla contrapesada con una
capacidad mínima recomendada de 5 toneladas.
¡ADVERTENCIA!
Antes de iniciar el trabajo, compruebe que el muelle de carga puede soportar
el peso tanto de la carretilla contrapesada como de la carretilla combinada.
• Desplace la carretilla contrapesada hacia el camión.
• Inserte las horquillas de la carretilla contrapesada debajo del palet de

acero en el extremo del chasis de la carretilla.
• Incline hacia arriba las horquillas a la posición horizontal.
Tenga cuidado.
Asegúrese de que las puntas de la horquilla no dañan ninguno de los
componentes de la carretilla.
• Eleve las horquillas con cuidado hasta que el palet se levante de la
superficie.


• Con cuidado, haga retroceder la carretilla para retirarla de la plataforma

del camión.
¡Advertencia!
Tenga especial cuidado al pasar por la rampa de carga, ya que el peso de las
carretillas podría presionar la rampa hacia abajo y causar desniveles.
• Retroceda lentamente. Una vez que la carretilla haya salido de la rampa
de carga, bájela al suelo.
Descarga de la carretilla utilizando grúas

Las imágenes muestran cómo descargar la carretilla utilizando grúas.
¡ADVERTENCIA!
Manténgase a una distancia segura al levantar/elevar la carretilla.
© TMHE 4 – 10 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 11 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 12 Códigos T: 712.713

3.3.3 Transporte de la carretilla en horizontal

• Durante el transporte, deben ponerse luces/balizas de advertencia en el
mástil de la carretilla.
Transporte con carretilla contrapesada

• Inserte las horquillas de la carretilla contrapesada debajo del palet de
acero en el extremo del chasis de la carretilla.
• Incline hacia arriba las horquillas a la posición horizontal.
Tenga cuidado.
Asegúrese de que las puntas de la horquilla no dañan ninguno de los
componentes de la carretilla.
• Eleve las horquillas con cuidado hasta que el palet se levante de la
superficie.
• Transporte la carretilla con cuidado a la ubicación donde se elevará para

ponerla en posición vertical.
Nota:
Una persona debe caminar delante del transporte todo el recorrido hasta
donde se pondrá en vertical para evitar que otros se interpongan en el
camino.
© TMHE 4 – 13 Códigos T: 712.713

Transporte con grúa

Ponga argollas de elevación con una capacidad de 5000 kg alrededor de la
viga del brazo de soporte como se muestra en la siguiente ilustración.
• Eleve la carretilla con cuidado hasta que el palet se levante de la

superficie.
• Transporte la carretilla con cuidado a la ubicación donde se elevará para
ponerla en posición vertical.
Nota:
Una persona debe caminar delante del transporte todo el recorrido hasta
donde se pondrá en vertical para evitar que otros se interpongan en el
camino.
© TMHE 4 – 14 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 15 Códigos T: 712.713

3.3.4 Elevación de la carretilla

¡ADVERTENCIA!
Coloque el yugo de elevación V11-1053/4.
© TMHE 4 – 16 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 17 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 18 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 19 Códigos T: 712.713

© TMHE 4 – 20 Códigos T: 712.713

3.3.5 Montaje final

• Retire el cableado del transmisor de pasillo y el cableado de guía por
cable (si está presente) de la cavidad en el chasis trasero.
• El soporte de la batería debe levantarse con una carretilla apropiada para
colocarla en su sitio. El soporte de la batería tiene dos pasadores de guía
que deben introducirse en los agujeros correspondientes del chasis
trasero.
• Los 8 tornillos correspondientes (A) se aprietan con un par de 198 Nm
.
A
• Instale el soporte de los sensores de detección de pasillo y,
si la carretilla incorpora la función de guía por cable, también la antena de
guía por cable.
• Eleve la batería para colocarla en su posición utilizando la brida de izar n°
11-1310
.
B C
• Coloque la cubierta de la batería (B) en sus soportes.
• Inserte el muelle de gas (C) en el manguito de pivote del chasis, entre el
motor de impulsión derecho y el depósito de líquido hidráulico, y
asegúrelo a la cubierta de la batería.
© TMHE 4 – 21 Códigos T: 712.713

3.3.6 Instalación del mástil inicial

Para instalar el mástil inicial/unidad de horquillas con cabezal trilateral en la
cesta, consulte las instrucciones en Página 33–4 para C15/VCE150A/
VCE150AC y Página 33–4 para VCE125ASF/VCE125ACSF.
3.4 Preparativos para la puesta en servicio

• Llene el depósito de líquido hidráulico con aceite, de acuerdo con las
especificaciones.
• Antes de utilizar la carretilla, asegúrese de purgar las dos bombas.
Consulte las instrucciones en la sección: 26.2 - Purga de la bomba
hidráulica
• Retire el dispositivo de bloqueo para el transporte, es decir, el pasador de
bloqueo, del centro articulado.
• Fije las horquillas (código T 712).
• Baje las horquillas y compruebe la altura al suelo según se indica en el
código C 7120.
• Ajústela si es necesario.
• Pruebe las funciones de elevación y descenso, así como todas las
funciones de la
unidad de horquillas.
• Asegúrese de que no hay fugas de aceite en las mangueras hidráulicas.
• Lave o seque el aceite derramado en la carretilla.
• Calibre la presión hidráulica del (los) acumulador(es) de elevación
siguiendo las instrucciones del código C 5000.
Si lo estima necesario, realice otras calibraciones siguiendo
las instrucciones del código C 5000.
Ajuste los parámetros de la carretilla según las preferencias del cliente y de
acuerdo con las
condiciones del lugar de instalación. Consulte las instrucciones del código C
5000.
Nota:
En las carretillas con dos acumuladores, para prevenir el desgaste en las
bombas hidráulicas rellene el depósito de aceite hasta el máximo nivel.
3.5 Instalación en un pasillo estrecho
3.5.1 Generalidades
• Entre en el pasillo estrecho y verifique que los sensores de pasillo
de la carretilla, así como la fotocélula y el interruptor magnético, funcionan
correctamente.
• Si la carretilla está equipada con freno de fin de pasillo, compruebe que
funciona correctamente.
© TMHE 4 – 22 Códigos T: 712.713

• Manipule una "carga de tamaño máximo" en el pasillo estrecho.

Compruebe que hay espacio suficiente entre la carga colocada en las
horquillas y las mercancías guardadas
en las estanterías en toda el área de elevación.
3.5.2 Carretilla guiada por raíl

• Instale los volantes laterales
• Conduzca la carretilla en el pasillo estrecho y compruebe el juego entre la
carretilla y el riel. El juego debe estar dentro del margen de 5 a 10 mm.
• Si es necesario, agregue el mismo número de laminitas de ajuste en
ambos lados
de las ruedas de guía hasta que el juego esté dentro del margen de
tolerancia permitido.
• Compruebe que la dirección cambia al modo automático cuando la
carretilla entra en el pasillo estrecho.
© TMHE 4 – 23 Códigos T: 712.713

3.5.3 Carretilla guiada por cable

• Compruebe la frecuencia y la corriente del cable.
• Compruebe los ajustes de guía por cable de la carretilla.
Consulte las instrucciones del código C 5000, parámetro 165.
• Conduzca la carretilla a lo largo del cable, con y sin carga.
• Observe cómo se comporta la carretilla sobre el cable.
• Si es necesario, lleve a cabo el ajuste de guía por cable como se explica
en las instrucciones bajo el código C 4500.
3.5.4 Protectores de colisión de los brazos de soporte
Montaje de los protectores durante la instalación de la carretilla

Junto con la entrega de la carretilla se suministran en la cabina dos
protectores de colisión de los brazos de soporte. Asegúrese de montar un
protector de colisión en cada brazo de soporte. Realice el montaje tal y como
se muestra en la imagen utilizando dos pernos para cada protector de
colisión. Aplique Locktite al realizar el montaje de los protectores.
© TMHE 4 – 24 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Preparativos para el transporte Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
4. Preparativos para el transporte

4.1 Generalidades
Aquí se incluyen instrucciones sobre cómo desmontar y colocar la carretilla
para el transporte.
Las carretillas con baja altura de elevación, es decir, por debajo de 4700 mm,
pueden transportarse completamente montadas sobre las ruedas.
Las carretillas con una altura de elevación superior a 4700 mm se
transportan tumbadas sobre los palets. En estas carretillas, deben
desmontarse el bastidor inicial/unidad de horquillas con cabezal trilateral, la
cubierta de la batería y el soporte de la batería.
4.2 Lista de herramientas

• Una grúa móvil o una grúa de izar con una capacidad de 5.000 kg como
mínimo y una carretilla contrapesada para poner la carretilla en pie.
Alternativamente, 2 carretillas contrapesadas, cada una con una
capacidad de 5.000 kg como mínimo.
• Brida de elevación V11-1053/4
• Pasadores V11-1053/14
• Brida de izar V11-1310
• Lazos de izar con una capacidad de 5.000 kg como mínimo (mín. 2
unidades)
• Mango de bloqueo de ½”
• Llave dinamométrica de 1/2“ y 0 - 270 Nm
• Llave de cubo de 14 mm para empuñadura de bloqueo de 1/2“
• Llave de dados, 2-10 mm
• Juego de llaves inglesas, 8-24 mm
• Llave inglesa de 27 mm
• Cubo largo, 4-KM5, para contratuerca
• Tapones de acero para acoplamientos hidráulicos
• Bolsas de plástico
• Envoltura de plástico
• Correas de amarre (suministradas con la nueva carretilla)
• Palets de acero (suministrados con la nueva carretilla)
• 2 europalets, unidos con clavos para formar un "palet doble"
• Trapos
• Atadura de cable

4.3 Desmontaje de la carretilla

Preparativos para el desmontaje
• Retire la cubierta de plástico en la junta articulada y bloquee la junta con el

perno de junta y el tornillo de bloqueo, M8
NOTA:
No olvide montar el pasador de bloqueo mecánico antes de comenzar a
desmontar la carretilla.
Desmontaje
• Retire las horquillas del yugo de las horquillas (a)

• Coloque la unidad de horquillas en la posición central.
• Coloque un soporte (b) debajo de la cabina para que ésta no descienda
durante los trabajos.

Trabajos de desmontaje en los puntos de fijación del mástil inferior

c
e
d
f
• Bloquee la correa de transmisión inferior contra el eje de impulsión de

desplazamiento lateral con una correa de fijación (c). Esto garantiza que
la correa de transmisión se encuentre en la posición correcta para su
nuevo montaje.
• Retire las piezas extremas en la viga de aluminio inferior.
• Afloje y desenrosque los tornillos de ajuste (d) que tensan la correa de
transmisión.
Coloque los tornillos de ajuste y los resortes en una bolsa de plástico.
Marque la bolsa con "Puntos de fijación del mástil inferior".
• Afloje el tornillo de bloqueo (e) para el eje de bloqueo de la correa de
transmisión. Extraiga el eje (f) y retire el bloqueo de la correa de
transmisión (g).
Coloque los ejes en la bolsa junto con los tornillos de ajuste
• Retire los tornillos de bloqueo para los bloques deslizantes (h), afloje los
tornillos de ajuste y retire los bloques deslizantes inferiores.
Coloque los bloques deslizantes y los tornillos de bloqueo en la bolsa con
los tornillos de ajuste y los ejes.
• Arranque la carretilla en el modo de desplazamiento de emergencia,
levante la cabina un poco y retire el soporte (b) situado bajo la cabina.
• Baje la cabina hasta el suelo.

Trabajos de desmontaje en los puntos de fijación del mástil superior
• Bloquee la correa de transmisión superior contra el eje de impulsión de

desplazamiento lateral con una correa de fijación. Esto garantiza que la
correa de transmisión se encuentre en la posición correcta para su nuevo
montaje.
j
i
• Afloje y desenrosque los tornillos de ajuste (i) que tensan la correa de

transmisión.
Coloque los tornillos de ajuste y los resortes en una bolsa de plástico.
Marque la bolsa con "Puntos de fijación del mástil superior".
• Retire los tornillos de bloqueo para los bloques deslizantes (j), afloje los
tornillos de ajuste y retire los bloques deslizantes inferiores.
Coloque los bloques deslizantes y los tornillos de bloqueo en la bolsa con
los tornillos de ajuste.
o
k
• Retire las piezas extremas (k) en la viga de aluminio

• Afloje el tornillo de bloqueo (l) para el eje de bloqueo de la correa de

transmisión. Extraiga el eje (m) y retire el bloqueo de la correa de
transmisión (n).
Coloque los ejes en la bolsa junto con los tornillos de ajuste
• Retire los espejos retrovisores y las sujeciones (o) de la viga de aluminio.

Desmontaje del equipo hidráulico y eléctrico
q
p
• Desconecte el cableado del panel eléctrico (p) de la cabina de

los conectores en la parte superior del mástil inicial.
• Marque todas las mangueras (q) para que puedan identificarse para su
nuevo montaje.
• Retire todas las mangueras y tape todos los conectores con tapones de
acero (r).
• Afloje el soporte (s) de la cadena de cable del mástil inicial.

• Pliegue la cadena de cable en el techo de la cabina y fije el extremo suelto
con una brida (t) según la imagen.

Desmontaje del mástil inicial
• Levante el mástil inicial con otra carretilla o grúa.

NOTA:
Tenga mucho cuidado con las correas de transmisión de desplazamiento
lateral para que no se aplasten al levantar el mástil inicial.
a
b
c
• El bastidor inicial se coloca sobre 2 europalets unidos con clavos, con un
soporte para el mástil.
a: 2 unidades, longitud 800 mm
b: 1 unidad, longitud 350 mm
c: 2 unidades, longitud 1200 mm
d
d
e
• Embale los bloqueos de la correa de transmisión (d) y el rodillo vertical (e).
• Coloque las horquillas (f) junto al mástil.
• Amarre el mástil y las horquillas en los palets para que el transporte pueda
realizarse de forma segura.

Desmontaje de la carretilla
• Abra la cubierta de la batería para que el bloqueo de seguridad mantenga
la cubierta en la posición vertical.
• Saque la batería de la carretilla.
• Retire el cableado de la antena de guía por cable y el sensor de pasillo

estrecho.
• Retire el soporte con los sensores de pasillo estrecho del compartimento
de la batería.
• Afloje el cableado del interruptor de parada de emergencia en la cubierta
y la lámpara de advertencia en el interruptor X10.
• Retire las chapas cobertoras de la rueda motriz.

• Fije un dispositivo de elevación, carretilla o grúa en el compartimento de la
batería.
• Afloje los 8 pernos que sostienen el soporte de la batería.

• Levante y retire el compartimento de la batería y colóquelo sobre un palet.

• Coloque los 8 pernos y los tornillos de las chapas cobertoras en una bolsa
de plástico y ponga ésta en el compartimento de la batería.
• Libere la presión existente en el acumulador de dirección (a) y los

acumuladores del cilindro B (b).
• Vacíe el depósito de aceite hidráulico con una bomba.

• El aceite se vierte en unos recipientes negros marcados con el tipo de
aceite que hay en los recipientes: aceite estándar o para almacenes
frigoríficos.

Desmontaje de la cubierta del compartimento del motor
a b
• Retire el amortiguador de gas (a) de la cubierta de la batería. Empuje la

cubierta lo máximo posible para reducir la tensión. Retire el amortiguador
de gas de la carretilla.
• Retire los pernos (b) de las bisagras de la cubierta de la batería y levante
la cubierta.
NOTA:
Es difícil que una sola persona maneje la cubierta.
Utilice un dispositivo auxiliar de elevación para equilibrar la cubierta al
separarla y extraerla.
• Envuelva la cubierta en plástico de burbujas para protegerla de cualquier

daño durante el transporte.
• Apoye los lados de la cubierta con un soporte de madera (c).
© TMHE 5 – 10 Códigos T: 712.713

Embalaje de las piezas sueltas

• Embale lo siguiente en una caja:
– Las piezas laterales de las vigas de aluminio
– La bolsa con los pernos del compartimento de la batería
– La bolsa con los tornillos de ajuste, ejes y bloques deslizantes de las
correas de transmisión
– Espejos retrovisores
– + cualquier accesorio
• Ponga la caja en el compartimento de la batería.

• Coloque las cubiertas de rueda, los recipientes de aceite, los
amortiguadores de gas y la cubierta de plástico de la junta articulada en el
compartimento de la batería.
• Sujete el compartimento de la batería en el palet tal y como se muestra en

la imagen.
© TMHE 5 – 11 Códigos T: 712.713

4.4 Colocación de la carretilla en posición horizontal

Preparativos para la colocación de la carretilla en posición horizontal
• Bloquee la cabina en la posición inferior con la correa tal y como se

muestra en la imagen.
• Monte el palet de acero bajo contra el chasis trasero de la carretilla tal y

como se muestra en la imagen.
c
a
b
• Sujete un europalet en el palet de acero alto.

• Haga un soporte para el mástil en el europalet a partir de vigas de 95x45
mm.
a: 2 unidades, longitud 800 mm
b: 2 unidades, longitud 520 mm
c: 2 unidades, longitud 350 mm
© TMHE 5 – 12 Códigos T: 712.713

Colocación de la carretilla en posición horizontal

NOTA:
Utilice dos grúas de una capacidad de 10+ toneladas para colocar la carretilla
en posición horizontal de una manera segura.
• Monte la brida de elevación V11-1053/4 en el mástil y conecte la brida con

la grúa 1.
• Fije las correas de elevación con capacidad de 5 toneladas en torno al eje
del brazo de soporte. Fije las correas de elevación en la grúa 2.
NOTA:
Utilice una pieza de madera para proteger la viga de aluminio.
1: Eleve la carretilla con la grúa 1.

2: Cuando las ruedas se separen del suelo, levante la parte delantera
(brazos de soporte) con la grúa 2.
© TMHE 5 – 13 Códigos T: 712.713

3: Baje el extremo del mástil con la grúa 1 al mismo tiempo que la grúa 2
levanta la parte delantera para que el extremo trasero del chasis no
toque el suelo.
NOTA:
No levante demasiado la parte delantera.
Utilice la grúa 2 sólo para equilibrar el descenso del extremo del mástil y que
la carretilla no toque el suelo.
4: Coloque el palet de acero alto con el soporte de madera bajo el mástil
cuando la carretilla esté en posición horizontal.
5: Baje la carretilla hasta que el chasis quede en el suelo y el extremo del
mástil descanse en el soporte de madera.
• Amarre el mástil en el palet con correas y asegure colocando igualmente

correas alrededor del mástil y del palet.
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4.5 Carga de la carretilla

Carga de la carretilla con una carretilla contrapesada.
Para descargar la carretilla desde un camión se necesitan dos carretillas
contrapesadas con una capacidad mínima recomendada de 5 toneladas.
Las carretillas deben tener horquillas forjadas con una longitud de aprox.
1500 mm. Los puntos de elevación se encuentran debajo del mástil y de la
cabina del operario, respectivamente; consulte las imágenes.
• Mueva la carretilla al área en la que está estacionado el vehículo de
transporte.
• Coloque la carretilla en el suelo paralela al vehículo de transporte.
¡ADVERTENCIA!
• Mueva las horquillas de la carretilla contrapesada bajo los palets de

acero.
¡ADVERTENCIA!
Si se inclinan las horquillas hacia abajo mientras se eleva la carretilla, ésta
podría volcarse.
Asegúrese de que las horquillas están en posición horizontal o un poco
inclinadas hacia arriba antes de levantar la carretilla.
• Levante con cuidado la carretilla a una altura que permita conducirla
sobre la carretilla/plataforma del remolque sin chocar contra el borde.
¡ADVERTENCIA!
Si las carretillas contrapesadas realizan la elevación a diferentes
velocidades, la carretilla puede volcar.
Las carretillas contrapesadas deben levantar la carga a la misma velocidad
para que ésta se mantenga horizontal.
• Conduzca lentamente hacia delante y, cuando la carga esté sobre la
plataforma de carga, bájela con cuidado.
© TMHE 5 – 15 Códigos T: 712.713

Carga de la carretilla utilizando grúas

Las imágenes muestran cómo cargar la carretilla utilizando grúas.
¡ADVERTENCIA!
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© TMHE 5 – 17 Códigos T: 712.713

© TMHE 5 – 18 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: P2 (código T 712) - C15, VCE150 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
5. P2 (código T 712) - C15, VCE150

5.1 Mantenimiento preventivo – Programa de mantenimiento
I: Inspeccionar, ajustar y sustituir si es necesario. T: Apretar. C: Limpiar L: Lubricar.
M: Controlar medidas, corregir si es necesario
Trabajo a realizar
Intervalos en horas – puede variar según la Inicial 3.000
500 h 1000 h 2000 h
Pos. n.º aplicación 250 h h
Intervalo en días/semanas/meses -
3m 6m 12 m 24 m 36 m
puede variar según la aplicación
0000 Chasis
0000.1 Compruebe el dispositivo de bloqueo de la batería. I I
0000.2 Inspeccione si hay grietas y otros daños I
0000.3 Inspeccione el montaje de la protección superior. I
Compruebe la distancia de contacto de la correa
0000.4 ESD respecto al suelo. Longitud de contacto mín. = I
50 mm
0300 Bastidor
Compruebe el bastidor trasero para ver si presenta
0300 I
grietas (consulte la sección 2.2).
0320 Eje engrasable Greasable axle
0320.1 Lubricar el eje central articulado L
0640 Mandos de funcionamiento
0640.1 Compruebe que está correctamente fijado I
Compruebe la resistencia de los puntales de gas y la
0640.2 I
capacidad de bloqueo.
0800 Equipo de protección
Compruebe que el cable de evacuación de
0800.1 I
emergencia se encuentra en su sitio.
Compruebe que la fecha de caducidad del cable de
0800.2 I
evacuación de emergencia no se ha sobrepasado.
Compruebe que el embalaje del cable de
0800.3 I
evacuación de emergencia no está dañado.
Compruebe que el precinto del cable de evacuación
0800.4 I
de emergencia no está dañado.
1700 Motores eléctricos
1700.1 Inspeccione todas las conexiones de cables. I I
1700.2 Apriete los pernos de montaje T T
Compruebe todas las funciones del ventilador de
1700.3 I I
enfriamiento.
1800 Motores hidráulicos
Inspeccione el montaje y vuelva a apretar los pernos
1800.1 I/T
de montaje.


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
1800.2 Compruebe si hay fugas I I
2500 Unidad de impulsión
Determine si hay fugas de aceite/compruebe el nivel
2500.1 I
de aceite..
2500.2 Cambie el aceite del engranaje impulsor IC1) I
2500.3 Compruebe si hay ruidos extraños I


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
3180 Freno de desplazamiento de control eléctrico
3180.1 Limpieza C
Compruebe el desgaste en el disco de freno/mida la
3180.2 M
resistencia (ohmios) de la bobina de freno
3180.3 Compruebe la holgura en la posición liberada M
3370 Freno de estacionamiento eléctrico
3370.1 Limpieza C
3370.2 Inspeccione el par de frenado T
3500 Ruedas
3500.1 Quite los cordeles y otros residuos I
Compruebe el desgaste de la rueda motriz y el par
3500.2 I/T
de apriete de los tornillos
5000 Funciones eléctricas
Apriete todos los conectores de los cables
¡Advertencia!
Existe riesgo de dañar los componentes.
5000.1 Use una llave dinamométrica para apretar los T
cables de alimentación a los controles del
motor.
Par de apriete: 15 Nm.
Inspeccione las puntas de los contactores y su
5000.2 I
funcionamiento.
Compruebe el funcionamiento del interruptor de
5000.3 I
parada de emergencia (ICP, chasis).
Compruebe el funcionamiento de las compuertas de
5000.4 I
seguridad.
Compruebe el funcionamiento de la luz de aviso
5000.5 I
(lámpara de destellos).
5000.6 Inspeccione las protecciones contra cadena floja. I
Compruebe el registro de códigos de error y las
5000.7 I
horas de funcionamiento.
5000.8 Comprobar que la bocina funciona correctamente I
5110 Batería
Compruebe el nivel de electrolito: 10-15 mm por
5110.1 M
encima de las placas de las celdas


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
Inspeccione todas las conexiones de la batería, la
5110.2 I
carretilla y el cargador
Verifique que los protectores de las celdas y de los
5110.3 I
bornes no están dañados.
5110.4 Compruebe la densidad y temperatura del líquido M
Quite el exceso de líquido de la bandeja de la
5110.5 C
batería


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
6100 Unidad hidráulica
Compruebe si hay fugas en las mangueras,
6100.1 conexiones, filtros y empaquetaduras de los I
cilindros.
6100.2 Compruebe el nivel de aceite/si hay fugas. I
6100.3 Compruebe la presión de gas en los acumuladores. I
Compruebe los cilindros de dirección para IB
6100.4
determinar si hay fugas internas
6100.5 Cambie el aceite hidráulico IB
6100.6 Cambie el aceite y el filtro de aire. I
Compruebe si hay desgaste en las escobillas de
6100.7 carbón del M I
motor de bomba inicial y limpie.
7100 Mástil principal
7100.1 Compruebe la función de descenso de emergencia. I
7100.2 Inspeccione el montaje del cilindro de elevación. I
Compruebe si las cadenas de elevación y la rueda
7100.3 I
de cadena presentan desgaste.
7100.4 Lubrique las cadenas de elevación LA
Lubrique los rieles del mástil en los rodillos de guía y
7100.5
en los rodillos de guía laterales. LF LF
Compruebe el ajuste de las cadenas de elevación.
Inspeccione los pernos de las cadenas y compruebe
el montaje de las cadenas.
7100.6 Vuelva a apretar las tuercas de bloqueo al par I
correcto
y compruebe el pasador de seguridad.
Consulte: Página 32–7.
Compruebe las placas de refuerzo del mástil para
7100.7 I
ver si presentan grietas.


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
7200 Mástil inicial
7200.1 Lubrique las cadenas giratorias LA
Compruebe el ajuste de las cadenas giratorias.
7200.2 Vuelva a apretar las tuercas de bloqueo al par I
correcto
Consulte: Página 33–2.
Lubrique la cadena giratoria e inspecciónela.
7200.3
Consulte: Página 33–2. LA
7200.4 Compruebe la tensión de la correa. I I
Lubrique la superficie de contacto del rodillo de guía
7200.5 LD
en la pieza U. NOTA Nota:
7200.6 Lubricar los raíles del mástil en los rodillos guía LF
Lubrique los cojinetes de rodillos de interrupción
7200.7
(rodillo de interrupción x4 para las correas). LE
7200.8 Lubrique los rieles del mástil en el bloque deslizante LG LG

Lubrique las superficies de contacto de los rodillos
7200.9 de soporte (x4) LF
(bordes de acero x2 en el material anticorrosivo).
7200.10 Lubrique el cojinete de rotación (x2) del mástil inicial. LE
Inspeccione si hay fugas en las mangueras,
7200.11 I
conexiones y cilindros.
Inspeccione los componentes de línea, los cilindros
7200.12 I
y el motor hidráulico para determinar si hay fugas.
Inspeccione los cilindros giratorios para determinar
7200.13 si hay fugas internas. I
(Retire la válvula de purga.)
7200.14 Determine si las mangueras están desgastadas. I
Nota: 500 h se basan en cargas promedio de 700-800 kg. Para cargas

superiores a la media, los intervalos deben cambiarse a 250 h.
1 = El aceite se debe cambiar después de las primeras 250 horas o 3 meses
y, después, cada 3000 horas o 36 meses.
Cuando se efectúen puntos con intervalos de tiempo mayores, también
deben efectuarse los puntos con intervalos de tiempo más cortos, salvo que
se indique lo contrario.

Las letras A-G indican el tipo de lubricante utilizado. Vea la tabla adjunta P3.
7100.3
7100.4
7100.6
7100.2
7200.4 7200.11
7200.10 7200.12
7200.3
7200.13
7200.16
7200.7
5110
0000
7200.1
7200.2
7200.6 1700
7200.8 3370
5000
0640
0800
3500
7200.5

7100.5
6100
2550

5.2 Procedimiento correcto de inspección

¡ADVERTENCIA!
Riesgo de lesiones si el bastidor está defectuoso
Deje de usar inmediatamente la carretilla si hay grietas visibles en la
superficie del bastidor.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de aplastamiento.
Asegúrese de que nadie pueda operar la carretilla durante el procedimiento
de inspección.
1. Realice una inspección visual para detectar la posible formación de

grietas en las áreas del bastidor descrito más adelante. Estas áreas son
susceptibles a las grietas y como resultado es importante inspeccionar
visualmente las áreas para detectar la posible formación de grietas
antes de tiempo.
2. Si se detectan grietas en la superficie, deje de usar la carretilla. Es
aceptable que no existan grietas en la superficie.
3. Si la carretilla necesita ponerse fuera de servicio como resultado de
haber detectado grietas en la superficie, póngase en contacto con
Soporte Técnico (Solución) para recibir más información sobre las
medidas adecuadas.
4. Se requiere una inspección más tediosa en caso de haber detectado la
formación de grietas. No intente reparar las grietas de la superficie
detectadas hasta que el área de Soporte Técnico le haya reportado la
acción recomendada.

© TMHE 6 – 10 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: P2 (código T 713) - VCE125 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
6. P2 (código T 713) - VCE125

6.1 Mantenimiento preventivo – Programa de mantenimiento
Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
0000 Chasis
0000.1 Compruebe el dispositivo de bloqueo de la batería. I I
0000.2 Inspeccione si hay grietas y otros daños I
0000.3 Inspeccione el montaje de la protección superior. I
Compruebe la distancia de contacto de la correa
0000.4 ESD respecto al suelo. Longitud de contacto mín. = I
50 mm
0300 Bastidor
Compruebe el bastidor trasero para ver si presenta
0300 I
grietas (consulte la sección 2.2).
0320 Eje engrasable Greasable axle
0320.1 Lubricar el eje central articulado L
0640 Mandos de funcionamiento
0640.1 Compruebe que está correctamente fijado I
Compruebe la resistencia de los puntales de gas y la
0640.2 I
capacidad de bloqueo.
0800 Equipo de protección
Compruebe que el cable de evacuación de
0800.1 I
emergencia se encuentra en su sitio.
Compruebe que la fecha de caducidad del cable de
0800.2 I
evacuación de emergencia no se ha sobrepasado.
Compruebe que el embalaje del cable de
0800.3 I
evacuación de emergencia no está dañado.
Compruebe que el precinto del cable de evacuación
0800.4 I
de emergencia no está dañado.
1700 Motores eléctricos
1700.1 Inspeccione todas las conexiones de cables. I I
1700.2 Apriete los pernos de montaje T T
Compruebe todas las funciones del ventilador de
1700.3 I I
enfriamiento.
1800 Motores hidráulicos
Inspeccione el montaje y vuelva a apretar los pernos
1800.1 I/T
de montaje.


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
1800.2 Compruebe si hay fugas I I
2500 Unidad de impulsión
Determine si hay fugas de aceite/compruebe el nivel
2500.1 I
de aceite..
2500.2 Cambie el aceite del engranaje impulsor IC1) I
2500.3 Compruebe si hay ruidos extraños I


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
3180 Freno de desplazamiento de control eléctrico
3180.1 Limpieza C
Compruebe el desgaste en el disco de freno/mida la
3180.2 M
resistencia (ohmios) de la bobina de freno
3370.1 Limpieza C
3370.2 Inspeccione el par de frenado T
3500 Ruedas
3500.1 Quite los cordeles y otros residuos I
Compruebe el desgaste de la rueda motriz y el par
3500.2 I/T
de apriete de los tornillos
5000 Funciones eléctricas
Apriete todos los conectores de los cables
¡Advertencia!
5000.1 Use una llave dinamométrica para apretar los T
cables de alimentación a los controles del
motor.
Inspeccione las puntas de los contactores y su
5000.2 I
funcionamiento.
Compruebe el funcionamiento del interruptor de
5000.3 I
parada de emergencia (ICP, chasis).
Compruebe el funcionamiento de las compuertas de
5000.4 I
seguridad.
Compruebe el funcionamiento de la luz de aviso
5000.5 I
(lámpara de destellos).
5000.6 Inspeccione las protecciones contra cadena floja. I
Compruebe el registro de códigos de error y las
5000.7 I
horas de funcionamiento.
5000.8 Comprobar que la bocina funciona correctamente I
5110 Batería
Compruebe el nivel de electrolito: 10-15 mm por
5110.1 M
encima de las placas de las celdas


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
Inspeccione todas las conexiones de la batería, la
5110.2 I
carretilla y el cargador
Verifique que los protectores de las celdas y de los
5110.3 I
bornes no están dañados.
5110.4 Compruebe la densidad y temperatura del líquido M
Quite el exceso de líquido de la bandeja de la
5110.5 C
batería


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
6100 Unidad hidráulica
Compruebe si hay fugas en las mangueras,
6100.1 conexiones, filtros y empaquetaduras de los I
cilindros.
6100.2 Compruebe el nivel de aceite/si hay fugas. I
6100.3 Compruebe la presión de gas en los acumuladores. I
Compruebe los cilindros de dirección para IB
6100.4
determinar si hay fugas internas
6100.5 Cambie el aceite hidráulico IB
6100.6 Cambie el aceite y el filtro de aire. I
Compruebe si hay desgaste en las escobillas de
6100.7 carbón del M I
motor de bomba inicial y limpie.
7100 Mástil principal
7100.1 Compruebe la función de descenso de emergencia. I
7100.2 Inspeccione el montaje del cilindro de elevación. I
Compruebe si las cadenas de elevación y la rueda
7100.3 I
de cadena presentan desgaste.
Lubrique los rieles del mástil en los rodillos de guía y
7100.5
en los rodillos de guía laterales. LF LF
7100.6 I
Vuelva a apretar las tuercas de bloqueo al par
correcto
Compruebe las placas de refuerzo del mástil para
7100.7 I
ver si presentan grietas.


Trabajo a realizar
500 h 1000 h 2000 h
3m 6m 12 m 24 m 36 m
7200 Mástil inicial
7200.2 I
Vuelva a apretar las tuercas de bloqueo al par
correcto
Lubrique la superficie de contacto del rodillo de guía
7200.3 LD
en la pieza U. NOTA Nota:
7200.4 Lubricar los raíles del mástil en los rodillos guía LF
Compruebe si hay fugas en todas las mangueras,
7200.5 I
conexiones y cilindros.
7200.6 Determine si las mangueras están desgastadas. I
7800 Horquilla telescópica
7800.1 Lubrique la cadena de transmisión LA LA
7800.2 Lubrique la cadena de horquilla telescópica LA LA
7800.3 Lubrique la cremallera dentada en la guía. LF LF
Lubricar las superficies de contacto en los
7800.4
rodillos guía LF LF
Comprobar el ajuste de la cadena de
7800.5 I I
transmisión
Compruebe los ajustes de la cadena de
7800.6 I I
horquilla telescópica
Comprobar la holgura del carro de alcance +/- 2
7800.7 I I
mm
Comprobar el montaje y el desgaste de la rueda
7800.8 I I
de la cadena
Inspeccione los componentes de la línea y el
7800.9 I
motor hidráulico por escape

superiores a la media, los intervalos deben cambiarse a 250 h.
1 = El aceite se debe cambiar después de las primeras 250 horas o 3 meses
y, después, cada 3000 horas o 36 meses.

Cuando se efectúen puntos con intervalos de tiempo mayores, también

deben efectuarse los puntos con intervalos de tiempo más cortos, salvo que
se indique lo contrario.
Las letras A-G indican el tipo de lubricante utilizado. Vea la tabla adjunta P3.
6.2 Procedimiento correcto de inspección

¡ADVERTENCIA!
Riesgo de lesiones si el bastidor está defectuoso
Deje de usar inmediatamente la carretilla si hay grietas visibles en la
superficie del bastidor.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de aplastamiento.
Asegúrese de que nadie pueda operar la carretilla durante el procedimiento
de inspección.
1. Realice una inspección visual para detectar la posible formación de

grietas en las áreas del bastidor descrito más adelante. Estas áreas son
susceptibles a las grietas y como resultado es importante inspeccionar
visualmente las áreas para detectar la posible formación de grietas
antes de tiempo.
2. Si se detectan grietas en la superficie, deje de usar la carretilla. Es
aceptable que no existan grietas en la superficie.
3. Si la carretilla necesita ponerse fuera de servicio como resultado de
haber detectado grietas en la superficie, póngase en contacto con
Soporte Técnico (Solución) para recibir más información sobre las
medidas adecuadas.
4. Se requiere una inspección más tediosa en caso de haber detectado la
formación de grietas. No intente reparar las grietas de la superficie
detectadas hasta que el área de Soporte Técnico le haya reportado la
acción recomendada.


Manual de reparación: P3 (código T 712) – C15, VCE150 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
7. P3 (código T 712) – C15, VCE150

7.1 Especificaciones de aceite y lubricante
Tipo de Temperatura Clase de Productos

Pos. Uso
lubricante ambiente viscosidad recomendados*
> - 40°C Klüberoil 4UH 1-15,
VG 150 Cadenas
< - 30°C Klüber Lubrication
Klüberoil 4UH 1-68N,
VG 68 Cadenas
< + 5°C Anticorit LBO 160,
Fuchs DEA
Lubricante de
A Klüberoil 4UH 1-150N,
cadena
Klüber Lubrication
< + 5°C
VG 150 Cadenas Anticorit LBO 160,
< +45°C Fuchs DEA
Rexoil, Rexnord Kette
>+ 45°C Klüberoil 4UH 1-220N,
VG 220 Cadenas
<+ 80°C Klüber Lubrication
> - 40°C
ISO-VG 15 Sistema hidráulico
Aceite < - 15°C
B
hidráulico > -15°C
ISO-HM 32 Sistema hidráulico
< +45°C
> - 40°C Aceite hipoide
Engranajes
Aceite de < - 15°C SAE 75W
C
transmisión > -15°C Aceite hipoide
Engranajes
< +45°C SAE 80W/90
Superficies de
> - 40°C contacto Pasta Klüber 46 MR 401
---------
< - 15°C del rodillo de (Klüber)
soporte
D Grasa
Superficies de
Grafloscon
> -15°C contacto
--------- C-SG 2000 Ultra
< +45°C del rodillo de
(Klüber)
soporte
Cojinetes de
> - 40°C rotación y Polylube GLY 801
---------
< - 15°C rodi&Hyphen;llos de (Klüber)
interrupción
E Grasa
Cojinetes de
> -15°C rotación y Microlube GL 261
---------
< +45°C rodi&Hyphen;llos de (Klüber)
interrupción


Pos. Uso
> - 40°C Gleitmo 805
EP2 Vigas del mástil
< - 15°C Q8 Rubens LT
F Grasa
> -15°C Gleitmo 805
EP2 Vigas del mástil
< +45°C Q8 Rembrandt EP2
Eje de centro
articulado, cojinete
Klüber Polylub Gly801
G giratorio y casquillos
(Número BT 243531)
para los rodillos de
la polea



Manual de reparación: P3 (código T 713) – VCE125 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
8. P3 (código T 713) – VCE125

8.1 Especificaciones de aceite y lubricante

Pos. Uso
> - 40°C Klüberoil 4UH 1-15,
VG 150 Cadenas
Klüberoil 4UH 1-68N,
VG 68 Cadenas
< + 5°C Anticorit LBO 160,
Fuchs DEA
Lubricante de
A Klüberoil 4UH 1-150N,
cadena
Klüber Lubrication
< + 5°C
VG 150 Cadenas Anticorit LBO 160,
< +45°C Fuchs DEA
>+ 45°C Klüberoil 4UH 1-220N,
VG 220 Cadenas
<+ 80°C Klüber Lubrication
> - 40°C
ISO-VG 15 Sistema hidráulico
Aceite < - 15°C
B
hidráulico > -15°C
ISO-HM 32 Sistema hidráulico
< +45°C
> - 40°C Aceite hipoide
Engranajes
Aceite de < - 15°C SAE 75W
C
transmisión > -15°C Aceite hipoide
Engranajes
< +45°C SAE 80W/90
Superficies de
> - 40°C contacto Grasa Aeroshell 17
---------
< - 15°C del rodillo de (Shell)
soporte
D Grasa
Superficies de
Grafloscon
> -15°C contacto
--------- C-SG 2000 Ultra
< +45°C del rodillo de
(Klüber)
soporte
Cojinetes de
> - 40°C rotación y Polylube GLY 801
---------
< - 15°C rodi&Hyphen;llos (Klüber)
de interrupción
E Grasa
Cojinetes de
> -15°C rotación y Microlube GL 261
---------
< +45°C rodi&Hyphen;llos (Klüber)
de interrupción

Manual de reparación: P3 (código T 713) – VCE125 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125

Pos. Uso
> - 40°C
EP2 Vigas del mástil Q8 Rubens LT
< - 15°C
F Grasa
> -15°C
EP2 Vigas del mástil Q8 Rembrandt EP2
< +45°C
G Grasa --------- Gleitmo 805
Eje de centro
articulado, cojinete
Klüber Polylub Gly801
H giratorio y
(Número BT 243531)
casquillos para los
rodillos de la polea

Manual de reparación: Herramientas – P4 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
9. Herramientas – P4
9.1 Contacto Super Seal
3
3
2
Herramientas Número Uso
Tenaza engarzadora para colocar

159232
manguitos/espigas
Herramienta de extracción de
159229
bloqueos (1)
Herramienta para colocar cierre

159230
secundario de 2 polos (2)
Herramienta para colocar cierre

159231
secundario de 4 polos (2)
159228
espigas/manguitos (3)
© TMHE 10 – 1 Códigos T: 712.713

9.1.1 Conectores AMP

PT = Power Timer (4,8. 5,8. 6,3 mm)
JPT = Junior Power Timer (2,8 mm)
MPT = Micro Power Timer (1,5 mm)
151080 (PT)
espigas/manguitos
213296 (JPT)
espigas/manguitos
213298 (MPT)
espigas/manguitos
1=163787 (JPT)
2=163788 (JPT)
Tenaza engarzadora (sólo para
manguitos)
1=213336 (MPT)
1 2=213337 (MPT)
2
Tenaza engarzadora para colocar

1=213336 (JPT) espigas
2=213549 (JPT)
1 Para 0,5–2,5 mm2
2
© TMHE 10 – 2 Códigos T: 712.713

9.1.2 Herramientas varias
156263 Instrumento de servicio (CAN)
1=7521083 Instrumento de servicio

1 2=163793 (CASTOR USB)
para programación
08-15444 Motor de tracción/motor de bomba
Manguito para tuerca de engranaje

10-15639
propulsor
© TMHE 10 – 3 Códigos T: 712.713

08-13022
engranaje impulsor
Herramienta de compresión para

08-13585
ruedas de brazo de soporte
08-13585-2 Herramienta para eje de rueda
Herramienta de eje de rueda

08-13585-1/5,1 A=30
A
08-13585-1/5,2 A=40
08-13585-1/4 Herramienta para eje de rueda
© TMHE 10 – 4 Códigos T: 712.713

808-4XX
Casquillo adaptador para rueda de
808-410
brazo de soporte

V08-14044
ruedas de brazo de soporte

V08-14044/1
cojinete en rueda de brazo soporte
Casquillo adaptador para rueda de

V08-14044/2
brazo de soporte
Conjunto=V1015191 Limpieza del aceite

-1 1=V10-15191-1 1=Filtro para limpieza
-2 2=V10-15191-2 2=Filtro para eliminar el agua
3=V10-15191-3 3=Tubo
4=V10-15191-4 4=Tubo
-3
-4
219730 Calibre de presión hidráulica
© TMHE 10 – 5 Códigos T: 712.713

Mando a distancia para elevación

214303
de cabina
Yugo de elevación equipado con

placas de soporte que se fijan
mediante pernos que se atornillan
V11-1053/4
en los agujeros roscados del
bastidor del mástil. 8000 kg de
capacidad.
Conjunto de herramientas para

trabajar en el mástil:
A) Tope de guía: se utiliza para
bloquear la guía intermedia a nivel
de la parte superior del chasis
delantero.
B) Tope de cabina: bloquea la
cabina en la guía interior.
V10-16169
C) Conexión de bloque de
distribución
D) Conexión de tubo de cilindro: se
utiliza para sustituir la tuerca
superior del cilindro B.
E) Espaciador: se utiliza para
sustituir la tuerca superior.
© TMHE 10 – 6 Códigos T: 712.713

© TMHE 10 – 7 Códigos T: 712.713

© TMHE 10 – 8 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Pivote del bastidor – 0320 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
10. Pivote del bastidor – 0320
10.1 Retirada/montaje del chasis trasero, incluyendo cojinetes

Estas instrucciones explican cómo desmontar y volver a montar el chasis
trasero y sustituir los cojinetes en los pivotes.
10.1.1 Herramientas especiales

• Juego de herramientas para el mástil V10-16169 (bloqueo del mástil y la
cabina)
• Control remoto 214303 (elevación de la cabina desde fuera)
• Juego de bloques estabilizadores: nº de artículo 245344
Bloque delantero: 2x 245314 (peso aprox. 40 kg cada uno)
Bloque trasero: 2x 245286
Pernos: 8x 20002 (M12x30)
Arandelas: 8x 21394
• Ayuda de elevación: una carretilla CB o una carretilla con mástil retráctil
con una capacidad de elevación mín. de 2000 kg
(para extraer la batería)
• Punzón, 30 mm de diámetro, 650 mm de largo
(para retirar los ejes de pivote)
• Varilla roscada M16. Longitud = 650 mm
Tuerca M16 con brida
Arandela de 90 mm de diámetro, 10 mm de espesor, orificio de 17 mm
(para montar los ejes en el pivote)
10.1.2 Herramientas estándar

• Llaves Allen 2-14 mm
• Juego de llaves de vaso Allen 5-14 mm para empuñadura de bloqueo de
1/2”
• Empuñadura de bloqueo de 1/2”
• Llave dinamométrica de 1/2” y 0 - 320 Nm
• Juego de llaves de vaso, 10-32 mm
• Juego de llaves inglesas, 8-24 mm
• Llave inglesa de 27 mm
• Martillo
• Argolla de elevación 2.000 kg
• Trapos
• Brida
© TMHE 11 – 1 Códigos T: 712.713

10.1.3 Desmontaje
Levante la carretilla para preparar el desmontaje

1: Retire la cubierta de la batería y los paneles de plástico del
compartimento del motor del chasis trasero.
Nota:
No olvide retirar la barra de parada de la cubierta de la batería antes de
desmontar los pernos de bisagra.
2: Quite la batería del compartimento de la batería.
• Utilice la carretilla recomendada si la batería tiene túneles para horquilla.
Si la batería tiene una base plana, utilice una brida de elevación con
capacidad nominal de 2 toneladas.
• Coloque la batería junto a la carretilla, lo suficientemente cerca para poder
conectar el cable de la batería.
© TMHE 11 – 2 Códigos T: 712.713

3: Coloque el pasador de bloqueo del pivote
• El pasador de bloqueo del pivote debe montarse para prevenir que el

pivote se doble mientras se levanta la carretilla.
4: Levante la cabina aproximadamente 300 mm
• Esto facilita acceso para montar los bloques estabilizadores delanteros.
© TMHE 11 – 3 Códigos T: 712.713

5: Levante un lado de la carretilla

• Coloque el gato bajo el lado del chasis en línea recta con el mástil.
• Coloque un “soporte trasero”, 245286, bajo el bastidor de la rueda del

brazo de soporte como se muestra en la imagen, y baje la máquina sobre
el soporte.
6: Levante el otro lado de la carretilla
• Levante la carretilla hasta que la parte inferior del bastidor de la rueda de
brazo de soporte esté aproximadamente 115 mm sobre el suelo.
• Coloque el soporte delantero, 245314, tal y como se muestra en la
siguiente imagen y asegúrelo con los pernos M12. Apriete solamente los
pernos inferiores ligeramente, ya que habrá un ángulo entre la máquina y
el soporte.
© TMHE 11 – 4 Códigos T: 712.713

GAP
• Al bajar la máquina, asegúrese de que el bastidor descanse sobre la placa

interna del soporte delantero.
7: Coloque el gato sobre el primer lado otra vez
• Levante la carretilla hasta que la parte inferior del bastidor de la rueda de
brazo de soporte esté aproximadamente 115 mm sobre el suelo.
• Coloque el soporte delantero, 245314, tal y como se muestra en la
siguiente imagen y asegúrelo con los pernos M12. Apriete los tornillos
ligeramente.
• Al bajar la máquina, asegúrese de que el bastidor descanse sobre la placa

interna del soporte delantero.
Nota:
La máquina no debe “inclinarse” hacia detrás.
© TMHE 11 – 5 Códigos T: 712.713

8: Levante el extremo trasero de la carretilla colocando el gato bajo el

extremo trasero del chasis.
• Coloque los bloques de soporte trasero, 245286, bajo el extremo trasero
del chasis delantero como se muestra en la siguiente imagen.
• Baje la máquina sobre los bloques.

• Ahora apriete los pernos de montaje del soporte delantero firmemente en
ambos lados. Par de apriete = 77 Nm
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de lesión. La carretilla puede volcar.
Si los pernos de montaje del soporte delantero no están suficientemente
apretados, esto puede provocar inestabilidad en la carretilla durante el resto
del procedimiento de cambio del chasis trasero.
Asegúrese siempre de que los pernos de montaje del soporte delantero se
aprieten con el par especificado.
© TMHE 11 – 6 Códigos T: 712.713

9: Levante la cabina y monte los topes de la cabina y del mástil tal y como
se describe en las instrucciones del código C 7100 del manual de
servicio.
• Utilice preferiblemente el control remoto, 214303, para levantar la cabina

antes de montar los topes.
© TMHE 11 – 7 Códigos T: 712.713

10: Despresurice todas las líneas hidráulicas de la carretilla

¡ADVERTENCIA!
Sistema a presión.
El sistema hidráulico contiene acumuladores que están a una presión de 250
bares.
Nunca realice ningún trabajo de reparación en el sistema hidráulico sin antes
haber despresurizado el sistema por completo.
• Sistema de elevación de la cabina

• Sistema de dirección
• Sistema de acumulador de cilindro B
Desmontaje de los componentes

1: Retire las cubiertas de las ruedas motrices.
2: Retire los soportes de los paneles de plástico
3: Retire los tubos del acumulador de cilindro B
• Este tubo hidráulico debe retirarse para poder extraer el chasis trasero.
© TMHE 11 – 8 Códigos T: 712.713

• Si la carretilla está equipada con dos acumuladores, debe retirarse

también el tubo correspondiente en el lado derecho.
• Para acceder mejor al área del pivote, puede retirarse el acumulador
derecho con su soporte de montaje.
4: Retire las mangueras hidráulicas de las válvulas
• Utilice tapones del tipo que se muestra en la siguiente imagen para sellar
todas las mangueras y conexiones en los bloques de válvulas y minimizar
el derrame de aceite.
• Si los tapones no están a mano, drene el depósito de aceite bombeando
el aceite a dos recipientes de plástico limpio (nuevo). Retire primero el
soporte del filtro de aceite
• Coloque la argolla de elevación en los orificios en las placas laterales de

la consola (junto al depósito de aceite). Utilice una carretilla para levantar
cuidadosamente la consola del chasis trasero.
• Asegúrese de que ninguna de las mangueras desmontadas previamente

quede atrapada y sufra daños.
• Coloque la consola en el suelo junto a la carretilla.
© TMHE 11 – 9 Códigos T: 712.713

5: Quite el potenciómetro del eje del pivote superior

• Desconecte el cableado del potenciómetro del cableado principal.
• Retire el conjunto del potenciómetro retirando el soporte pequeño

montado en el eje.
6: Retire las mangueras que pasan por el pivote
• Retire la chapa cobertora y afloje las conexiones de la manguera en el
chasis delantero por debajo de la cabina.
• Corte todas las bridas que aseguran los cableados de las mangueras
dentro del chasis.
© TMHE 11 – 10 Códigos T: 712.713

• Retire la abrazadera de sujeción para las mangueras.

• También retire las abrazaderas para el cableado principal (lado opuesto).
Después retire todo el soporte del chasis.
• Coloque las mangueras por debajo a través de los orificios en el chasis
trasero y extráigalas en el chasis delantero.
7: Retire el cableado que pasa por el pivote

• Retire el conector del cableado del sensor de presión del sistema del
cilindro B y corte todas las bridas. Después extráigalo hacia el chasis
delantero.
© TMHE 11 – 11 Códigos T: 712.713

• Retire todos los conectores del cableado principal del bloque de conexión
situado bajo la cabina.
En las carretillas guiadas por cable, corte todas las bridas que aseguran el
cable hasta llegar a la antena y, a continuación, desconecte el conector de
la antena.
• Coloque los cables que se han desconectado del bloque de conexión
eléctrica en la consola por debajo a través del orificio en el chasis trasero.
• En las carretillas guiadas por cable, coloque el conector de guía por cable
X132 de la MCU a través del orificio.
• Extraiga el cableado principal y, si es guiado por cable, también los cables
de la antena, al frente de la máquina.
8: Retire los cilindros de dirección
• Retire el pasador de bloqueo del pivote de tal manera que el chasis pueda
moverse lateralmente al retirar los cilindros de la dirección.
• Retire los pasadores de chaveta de las espigas de montaje del cilindro.

Extraiga las espigas de montaje.
• Saque los cilindros hacia detrás a través del orificio en el chasis.
© TMHE 11 – 12 Códigos T: 712.713

10.1.4 Desmontaje del chasis trasero

• Gire el chasis hacia un lado para acceder al perno de seguridad del eje del
pivote inferior.
• Afloje el perno y quite la arandela.
• Afloje los pernos y retire la chapa cobertora del eje del pivote superior.
• Antes de retirar cualquier eje de pivote, coloque una transpaleta manual o

las horquillas de una carretilla bajo el chasis trasero para proporcionar el
soporte necesario.
© TMHE 11 – 13 Códigos T: 712.713

• Golpee el eje del pivote superior para sacarlo.
• Golpee el eje del pivote inferior hacia fuera utilizando la barra mandril de
30 mm y el martillo.
Nota:
El eje inferior puede estar apretado fuertemente debido a las pequeñas
tolerancias.
• Extraiga el chasis trasero del chasis delantero.
10.2 Sustitución de los cojinetes de uniones del bastidor
10.2.1 Retirada de los cojinetes antiguos

1: Extraiga el casquillo superior
• Retire los anillos retén en ambos lados del casquillo.
• Saque el casquillo utilizando un mandril y un martillo.
• Limpie el asiento del casquillo.
2: Retire los cojinetes de rodillos cónicos inferiores duales
• Retire la placa de soporte del cojinete inferior y el casquillo adaptador de
la junta superior.
© TMHE 11 – 14 Códigos T: 712.713

• Utilice una barra mandril de 30 mm de largo para extraer los cojinetes de

rodillos.
• Coloque el mandril en el anillo espaciador tal y como se muestra en la foto

2 si el cojinete va a reutilizarse.
• Limpie el asiento del cojinete.
10.2.2 Instalar cojinetes nuevos

1: Monte los cojinetes de rodillos cónicos inferiores duales
• Coloque una nueva junta tórica en el casquillo adaptador de la junta.
• Introduzca el anillo espaciador en el casquillo adaptador de la junta y, a

continuación, introduzca dicho casquillo en el asiento del cojinete.
© TMHE 11 – 15 Códigos T: 712.713

• El cojinete de rodillos cónicos dual consiste en dos cojinetes de rodillos

cónicos separados y un anillo espaciador. Pueden separarse después de
cortar la brida.
• Aparte los cojinetes y llénelos con grasa para cojinetes a alta temperatura
(nº de artículo de BT 242328).
• Coloque el anillo de rodadura exterior de uno de los cojinetes en el pivote

como se muestra en la imagen. Coloque el anillo de rodadura en su lugar
golpeándolo hasta que quede enrasado con la superficie del chasis.
• A continuación, coloque el anillo de rodadura interior, incluyendo la caja

del rodillo y el anillo espaciador. Coloque el anillo de rodadura en su lugar
golpeándolo hasta que quede enrasado con la superficie del chasis.
• Coloque el segundo cojinete con el anillo de rodadura exterior apuntando
hacia fuera. Coloque el anillo de rodadura en su lugar golpeándolo hasta
que quede enrasado con la superficie del chasis.
• Monte el soporte del cojinete inferior y sus pernos.
• Apriete los pernos en cruz.

Par de apriete: 52,5 Nm
© TMHE 11 – 16 Códigos T: 712.713

2: Coloque el casquillo del pivote superior y las juntas

• Coloque el casquillo en la entrada del orificio.
Asegúrese de que la ranura o el orificio en el casquillo no apunten hacia
delante o hacia detrás.
• El eje del pivote inferior puede utilizarse como herramienta cuando

coloque el casquillo.
• Asegúrese de que los extremos del casquillo estén nivelados con el borde
de los asientos de la junta.
• El eje del pivote inferior puede utilizarse también como herramienta

cuando coloque las juntas.
• Asegúrese de que las juntas se encuentren por debajo de la superficie del
pivote.
© TMHE 11 – 17 Códigos T: 712.713

10.2.3 Nueva instalación del chasis trasero

• Rellene el casquillo del cojinete superior con grasa de tipo E (nº de pedido
de BT 243531) tal y como se especifica en el cuadro de lubricación del
manual de servicio.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de dañar el casquillo.
La grasa normal de engranajes destruirá el casquillo.
Debe utilizarse grasa especial de tipo E.
• Utilice una carretilla o una transpaleta manual para posicionar el chasis
trasero en el chasis delantero.
• Inserte el eje del pivote inferior.

Aplique primero una fina capa de grasa para un fácil montaje.
• Inserte la varilla roscada M16 en el orificio del eje. Coloque la arandela de
90 mm y la tuerca como se muestra en la imagen.
Nota:
Debido al ajuste hermético entre el eje y el cojinete, puede ser difícil hacer
pasar el eje.
© TMHE 11 – 18 Códigos T: 712.713

• Al hacer pasar el eje, utilice la carretilla (o transpaleta manual) para

mantener el chasis trasero horizontal pues, de lo contrario, el chasis
podría moverse en dirección vertical al apretar la tuerca.
• Cuando el eje se haya insertado completamente, retire la varilla M16.
• Coloque la arandela superior y el perno de bloqueo.
Par de apriete para el perno de bloqueo: 306 Nm
• Inserte el eje del pivote superior.
Aplique una fina capa de grasa de tipo E en el perno.
Utilice la varilla M16 para hacer pasar el eje como se hizo previamente
con el eje inferior.
Nota:
La posición del engrasador debe estar a 90 grados del lado derecho para
colocar la chapa cobertora.
• Coloque la chapa cobertora y asegúrela con los pernos.
Par de apriete: 45 Nm
• Aplique grasa en el casquillo hasta que salga grasa. Utilice grasa de tipo
E (nº de pedido de BT 243531) tal y como se especifica en el cuadro de
lubricación del manual de servicio.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de dañar el casquillo.
La grasa normal de engranajes destruirá el casquillo.
Debe utilizarse grasa especial de tipo E.
© TMHE 11 – 19 Códigos T: 712.713

10.2.4 Montaje de la carretilla

El montaje de la carretilla se realiza en orden inverso al desmontaje. Por este
motivo, las instrucciones de montaje están abreviadas y sólo describen el
orden de trabajo y puntos específicos como los pares de apriete y las
medidas de seguridad. Para información más detallada, consulte la sección
de desmontaje.
1: Coloque los cilindros de la dirección.
Utilice nuevos pasadores de chaveta.
2: Coloque el pasador de bloqueo del pivote
3: Conduzca el cableado principal, además del cable de guía en las
carretillas guiadas por cable, a través del pivote.
Coloque el conector de cableado al sensor de presión del cilindro B.
4: Conduzca las mangueras para el sistema de elevación principal y del
mástil inicial a través del pivote.
Las mangueras de elevación principal deben ser las dos inferiores.
Coloque la abrazadera de la manguera y fije el cableado principal.
Asegure los cables flojos con bridas dentro del chasis.
5: Instale el potenciómetro del pivote.
6: Coloque la consola en el chasis trasero y asegúrela con los pernos.
Nota:
Tenga cuidado de no dañar las mangueras del cilindro de dirección y las
mangueras del pivote cuando coloque la consola sobre el chasis.
Tenga también en cuenta la conducción correcta de la manguera bajo la
consola.
7: Conecte todas las mangueras en los bloques de válvulas.
Si se ha drenado aceite del depósito, rellénelo a través del filtro de
aceite.
8: Conecte todos los conectores eléctricos en el bloque de conexión y la
MCU en el caso de guía por cable.
9: Vuelva a montar los soportes de los paneles de plástico.
10: Coloque las cubiertas de las ruedas.
10.2.5 Descenso de la carretilla al suelo

Al bajar la carretilla al suelo, trabaje de modo inverso al procedimiento de
levantamiento.
© TMHE 11 – 20 Códigos T: 712.713

10.2.6 Montaje final

• Coloque la batería en el compartimento de la misma.
.
• Coloque la cubierta de la batería (B) en las bisagras.

Nota:
No olvide volver a colocar la barra de parada de la cubierta de la batería.
• Inserte el muelle de gas (C) en el casquillo adaptador de pivote del chasis,
entre el motor de tracción derecho y el depósito de aceite hidráulico y, a
continuación, asegúrelo a la cubierta de la batería.
z
B C • Quite el pasador de bloqueo del pivote.

• Compruebe el funcionamiento correcto accionando las funciones de
elevación y descenso y todas las demás funciones de la carretilla.
• Inspeccione la carretilla para asegurarse de que no haya fugas de aceite
en las mangueras hidráulicas.
• Seque todo el aceite derramado de la carretilla y asegúrese de que la
carretilla esté limpia.
• Calibre la presión hidráulica del (los) acumulador(es) de elevación
siguiendo las instrucciones del código C 5000.
• Si es necesario, realice otras calibraciones siguiendo las instrucciones del
código C 5000.
© TMHE 11 – 21 Códigos T: 712.713

© TMHE 11 – 22 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Par de apriete general – 0400 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
11. Par de apriete general – 0400

Roscas milimétricas.
Lo siguiente rige en circunstancias favorables, por ejemplo, acero contra
acero.
11.1 Pernos galvanizados, no aceitados
Rosca A M3 M4 M5 M6 M8 M10
Par de apriete Mv en Nm para 8,8 1,15 2,8 5,5 9,5 23,0 45
Par de apriete Mv en Nm para 12,9 2,0 4,7 9,3 16,3 38,5 75,8
Rosca A M12 M14 M16 M20 M24
Par de apriete Mv en Nm para 8,8 77,7 123 189 369,6 638,5
Par de apriete Mv en Nm para 12,9 130,5 208 319,7 623 1075
11.2 Pernos sin tratar, lubricados
Rosca A M3 M4 M5 M6 M8 M10
Par de apriete Mv en Nm para 8,8 1,2 2,9 5,7 9,8 24,0 47
Par de apriete Mv en Nm para 12,9 2,1 4,9 9,7 17,0 40,0 79,0
Rosca A M12 M14 M16 M20 M24
Par de apriete Mv en Nm para 8,8 81 128 197 385 665
Par de apriete Mv en Nm para 12,9 136 217 333 649 1120
A = Clase de resistencia
Nota: La experiencia indica que, si la llave dinamométrica se ajusta a los
valores que se aplican a los pernos sin tratar, se obtiene el par de apriete
correcto para pernos galvanizados.
No apriete más de lo que se indica en la tabla porque se pueden dañar los
pernos.
© TMHE 12 – 1 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Par de apriete general – 0400 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
11.3 Pares de apriete
Pares de
Descripción Número Código C
apriete
0000
Herramienta 1/2” 0-270 Nm
en la Página 8–1
0000
Tornillos 8 198 Nm
en la Página 8–14
Tornillo en el casquillo del 1710
6 Nm
cojinete en la Página 13–5
1710
Tornillos y tuercas prisioneras 5 Nm
1760
Herramienta 10-15639 60 Nm
Pernos de montaje del motor 1760
20 Nm
para la reductora en la Página 15–4
Tornillos para el casquillo y la 1760
6 Nm
placa del cojinete en la Página 15–6
1760
Tornillos prisioneros 5 Nm
5000
Conexiones 15 Nm
Tornillos M8
5000
Conexiones del panel de 3 16,3 Nm
transistores
© TMHE 12 – 2 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Motor de bomba eléctrico – 1710.1 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
12. Motor de bomba eléctrico – 1710.1

12.1 Generalidades, Motor de bomba eléctrico de CA
El motor de la bomba se utiliza para elevaciones principales. Es un motor
trifásico
de CA. El motor contiene una célula termoeléctrica que mide la temperatura
del motor, y también está equipado con un cojinete de bolas que tiene una
unidad de medición integrada que se utiliza para medir la dirección y la
velocidad de rotación.
El motor de la bomba tiene la designación de modelo P112 - 195.
Estas instrucciones de servicio describen el cambio de los cojinetes, la junta
de eje y el sensor de temperatura.
12.2 Motor de bomba desmontado
© TMHE 13 – 1 Códigos T: 712.713

12.3 Desmontaje y montaje del motor de bomba

¡ADVERTENCIA!
Sistema a presión.
bares.
haberlo despresurizado por completo.
1
2
2
3
1: Abra la válvula de drenaje para el acumulador de dirección
2: Abra la válvula de drenaje para el
(los) acumulador(es) de elevación
12.3.1 Desmontaje
• Desconecte el conector de la batería.
4 • Baje la cabina del operario a su posición inferior para liberar la presión de
las mangueras y de la bomba.
5
6 • Vacíe el aceite del depósito de líquido hidráulico utilizando la bomba de
filtro V10-15191.
7 • Separe los conectores de medición de temperatura/velocidad (1, 2) y
los cables de alimentación (3) del motor.
8
• Desconecte los cables de las guías de válvula (5, 7 y 9)
• Desmonte la manguera de retorno (6) y suelte las dos mangueras de
9 salida hidráulica que van a los cilindros de elevación (8).
• Afloje la abrazadera (12) de la manguera de aceite, la cual procede del
depósito, detrás de la bomba.
10 • Fije un cáncamo de elevación al eje del motor.
• Retire el motor de bomba (elevándolo) y colóquelo sobre una superficie
limpia.
• Retire la argolla de elevación.
© TMHE 13 – 2 Códigos T: 712.713

• Retire los cuatro pernos (10) de los soportes del motor de bomba.
• Desmonte la placa de válvulas de la bomba aflojando los cuatro pernos
hexagonales (4).
• Desmonte la bomba del motor.
12.3.2 Instalación
• Si la junta tórica de la bomba está dañada, deberá sustituirla.
• Monte el portador entre la bomba y el motor de bomba (8).
• Monte la unidad de la bomba (13) en el motor de bomba (8).
• Utilizando cuatro pernos hexagonales (4), instale la placa de válvulas en
la bomba renovada/nueva.
• Monte las dos fijaciones (10) en el motor de bomba (8).
• Atornille una argolla de elevación al extremo del eje del motor y conéctelo
a una grúa móvil si es necesario.
• Eleve la bomba hidráulica y deposítela en la carretilla.
• Instale y apriete los cuatro pernos que aseguran el motor de la bomba al
chasis.
• Conecte la manguera de retorno (6) y las dos mangueras de salida
hidráulica a los cilindros de elevación (8).
• Conecte los cables de las guías de válvula (5, 7 y 9)
• Conecte los conectores de medición de temperatura/velocidad (1, 2) y los
cables de alimentación (3) del motor.
• Llene el depósito de líquido hidráulico con aceite hidráulico nuevo.
8
• Conecte el conector de la batería.
13
© TMHE 13 – 3 Códigos T: 712.713

12.4 Sustitución del cojinete de bolas
19 16 6 2 1 26 25 10 36
13 22 17 9 4 11 24 27
3
8
23
D N
30 28 20 21
12.4.1 Desmontaje
Motor sin bomba.
• Afloje los tornillos (23) y retire la placa protectora (8).
• Afloje los tornillos prisioneros (20) utilizando la herramienta 08-15444.
• Retire el platillo (3) y la arandela (7).
Si es necesario sustituir ambos cojinetes, lleve a cabo los pasos siguientes;
si sólo es necesario sustituir el cojinete del transductor de impulsos, continúe
a partir de A.
• Retire los tornillos (22).
• Retire el rotor (4) del inducido (1).
• Desmonte el platillo (2) y la junta del labio radial (19).
• Retire el anillo ranurado (16) y el anillo de soporte (17).
• Retire el cojinete utilizando una herramienta de extracción.
A)
• Retire el cojinete (5) utilizando una herramienta de extracción.
© TMHE 13 – 4 Códigos T: 712.713

12.4.2 Instalación
• Antes del montaje, controle que todas las piezas estén completas y
limpias.
Siga las instrucciones completas si ha sustituido ambos cojinetes.
• Instale el casquillo del cojinete (9) en el lado D del eje del rotor.
• Coloque a presión el cojinete (6) en el eje del rotor.
• Encaje el cojinete (5) en el lado N del eje del rotor.
• Instale el anillo de soporte (17) y el anillo ranurado (16) en el lado D del
eje.
• Monte la junta (19) con el dispositivo de montaje.
Nota:
Utilice siempre una junta nueva al montar el eje del rotor.
• Coloque el rotor en el platillo del cojinete (2).
• Asegure el casquillo del cojinete (9) apretando los tornillos (22) con un par
de 6 Nm.
• Instale el rotor (4) en el inducido (1).
• Instale la arandela (7) en el cojinete (5).
Asegúrese de que el soporte (11) del bloque de conexión quede en la
posición correcta.
• Instale el platillo del cojinete (3).
• Instale los tornillos prisioneros (20) y las tuercas (21) y apriételos con un
par de 5 Nm.
• Instale el núcleo de ferrita en el cable del sensor.
• Instale el platillo protector (8) en el lado N.
• Utilizando una abrazadera, una los cables del termocontacto y del cojinete
del transductor de impulsos a uno de los cables de alimentación.
Si sólo ha sustituido el cojinete del transductor de impulsos:
• Encaje el cojinete (5) en el lado N del eje del rotor.
• Instale la arandela (7) en el cojinete (5).
Asegúrese de que el soporte (11) del bloque de conexión quede en la
posición correcta.
• Instale el platillo del cojinete (3).
• Instale el tornillo prisionero (20) y las tuercas (21). Apriételos con un par
de 5 Nm.
• Instale el núcleo de ferrita en el cable del sensor.
• Instale el platillo protector (8) en el lado N.
del transductor de impulsos a uno de los cables de alimentación.
© TMHE 13 – 5 Códigos T: 712.713

12.5 Instrucciones de montaje para el sensor de temperatura

externo
Número 170384
• El sensor de temperatura puede montarse en el lado izquierdo o derecho

del bloque de conexión, dependiendo del lado que proporcione el mejor
acceso.
• Raspe la superficie donde va a montar el nuevo sensor de temperatura
hasta que quede limpia.
© TMHE 13 – 6 Códigos T: 712.713

• Coloque el sensor de temperatura tal y como se muestra en la siguiente

figura.
• Aplique plástico de acero a la parte superior del sensor. Asegúrese de que

todo el sensor quede cubierto por el plástico de acero.
© TMHE 13 – 7 Códigos T: 712.713

• Fije el plástico de acero y el sensor con cinta de enmascarar y permita que

se endurezca.
• Retire la cinta de enmascarar. El sensor de temperatura ahora deberá

estar firmemente instalado y completamente cubierto por el plástico de
acero.
• Retire el núcleo de ferrita del sensor antiguo e instálelo en el
cable del nuevo sensor.
• Retire el conector de motor del sensor antiguo (defectuoso).
• Instale el conector del nuevo sensor en el soporte antiguo y conéctelo al
cable.
• Para evitar interferencias y posibles daños, asegure el conector antiguo y
el cable del mismo con cinta de empaquetar.
© TMHE 13 – 8 Códigos T: 712.713

13. Motor de bomba eléctrico – 1710.2

13.1 Generalidades, Motor de bomba eléctrico de CC
El motor de la bomba es un motor monofásico de CC cuya designación de
modelo es
TTL 180C-P3A.
En estas instrucciones de servicio se describen los procedimientos de
sustitución del cojinete, junta del eje y carbones.
13.2 Motor de bomba desmontado
13.2.1 Conexión
© TMHE 14 – 1 Códigos T: 712.713

13.3 Desmontaje y montaje del motor de bomba

¡ADVERTENCIA!
Sistema a presión.
bares.
1: Abra la válvula de drenaje para el acumulador de dirección.

© TMHE 14 – 2 Códigos T: 712.713

13.3.1 Desmontaje
2 1 • Baje las horquillas y la cabina hasta su posición inferior para liberar la
presión de las mangueras y de la bomba.
• Vacíe el aceite del depósito de líquido hidráulico utilizando la bomba de
filtro V10-15191.
• Afloje el tornillo de la cubierta del ventilador (1) y retire la cubierta.
• Desconecte los cables de alimentación (2) del motor (6).
• Desconecte la manguera hidráulica (3), suelte la abrazadera de la
manguera de retorno (4) y desconecte la manguera de la bomba.
• Fije un cáncamo de elevación al eje del motor.
• Retire los pernos que aseguran el soporte de la bomba (5) al chasis.
• Retire el motor hidráulico (elevándolo) y colóquelo sobre una superficie
limpia.
6 • Desmonte las dos fijaciones (5) del motor de la bomba (6).
5 • Retire los tornillos y desmonte la bomba (7).
3 • Retire el portador.
© TMHE 14 – 3 Códigos T: 712.713

13.3.2 Instalación
• Si la junta tórica de la bomba está dañada, deberá sustituirla.
• Monte el portador entre la bomba y el motor de bomba (6).
• Monte la unidad de la bomba (7) en el motor de bomba (6).
• Monte las dos fijaciones (5) en el motor de bomba (6).
• Fije un cáncamo de elevación en el extremo del eje del motor y conéctelo
a una grúa móvil si es necesario.
• Eleve la bomba hidráulica y deposítela en la carretilla.
• Instale y apriete los cuatro pernos que aseguran el motor de la bomba al
chasis.
• Conecte la manguera de retorno (4) y la manguera hidráulica a las
válvulas (3).
• Instale la cubierta del ventilador (1) y conecte los cables de alimentación
(2).
• Llene el depósito de líquido hidráulico con aceite hidráulico nuevo.
• Conecte el conector de la batería.
© TMHE 14 – 4 Códigos T: 712.713

13.4.1 Desmontaje (lado D)

Motor sin bomba.
• Afloje los tornillos (1) y retire el refuerzo del cojinete (2).
• Desmonte la junta del labio radial (3).
• Retire la arandela (4).
13.4.2 Instalación
Antes del montaje, controle que todas las piezas estén completas y limpias.
• Coloque a presión el cojinete (5) en el eje del rotor.
Nota:
Utilice siempre una junta nueva al montar el eje del rotor.
• Monte la junta (3) con el dispositivo de montaje.
• Coloque la arandela (4) en el cojinete (5) o en el refuerzo del cojinete.
• Instale el refuerzo del cojinete (2) y asegúrelo con los tornillos/arandelas
(1).
13.4.3 Desmontaje (lado N)

• Afloje los tornillos (6) y desmonte el ventilador (7).
• Afloje las tuercas/arandelas (8) y los tornillos (9) y desmonte el bloque de
conexión (10).
• Retire los cables de conexión (11) entre el portaescobillas y los
devanados inducidos.
• Afloje los tornillos/arandelas (12) y desmonte la placa del casquillo del
cojinete (13).
• Afloje los tornillos/arandelas (14).
• Retire el refuerzo del cojinete (15).
• Retire el anillo ranurado (16).
© TMHE 14 – 5 Códigos T: 712.713

13.4.4 Montaje (lado N)

• Encaje el cojinete (17) en el eje del motor.
• Instale el anillo ranurado (16) y el refuerzo del cojinete (15).
• Instale los tornillos/arandelas (14).
• Instale los tornillos/arandelas (12) y monte la placa del casquillo del
cojinete (13)
• Conecte los cables de conexión (10) entre el portaescobillas y el
devanado inducido.
• Instale el bloque de conexión (10) y asegúrelo con los tornillos (9) y las
tuercas (8).
• Instale el ventilador (7) y asegúrelo con los tornillos (6).
13.4.5 Escobillas de carbón y portaescobillas de carbón
Las escobillas de carbón nuevas siempre deben pulirse de antemano

Con el motor TTL 180C P3A, los carbones nuevos generalmente se
suministran pulidos (con la misma forma curva que la del conmutador); de lo
contrario, pula las escobillas tal y como se explica a continuación:
• Coloque papel abrasivo medio-grueso (no tela de esmeril) entre los
carbones y el conmutador, con el lado de papel de cara hacia el
conmutador.
• Aplique la carga de muelle usual a los carbones. Permita que el papel
abrasivo se deslice sobre la superficie del conmutador. Cuando termine,
utilice aire comprimido para limpiar los carbones y el portaescobillas. El
pulido final debe realizarse con piedra arenisca.
Conmutador
La superficie del conmutador debe ser una pátina regular, que puede variar
según las condiciones de funcionamiento. Si la superficie es áspera y
presenta marcas negras de quemaduras, púlala con papel abrasivo fino
(nunca utilice tela de esmeril).
Rectificado del conmutador

Cuando sea necesario tornear un conmutador desgastado o irregular, esto
debe hacerse de manera adecuada.
Para obtener un buen resultado final, la velocidad de corte debe ser de
200 m/min como mínimo (si se utiliza una cuchilla de metal duro) y el avance
debe ser de 0,8-0,1 mm
En el torneado con un diamante que ofrezca los mejores resultados, la
velocidad de corte debe ser mucho mayor. En ambos casos, asegúrese de
limitar la profundidad de corte a 0,05 mm
© TMHE 14 – 6 Códigos T: 712.713

Con un conmutador renovado, la variación máxima no debe ser superior a

0,02 mm y cualquier irregularidad en la superficie debe ser de 4 µm como
máximo. Para el funcionamiento, es aceptable una variación máxima de 0,04
mm en caso de una ejecución excéntrica con fallos. Sin embargo, en caso
de desviación de las láminas, ésta no debe ser superior a 0,02 mm.
El conmutador ha sido diseñado para poder ser rectificado varias veces. El
diámetro mínimo es de 77 mm. Por regla general, tornee el conmutador la
tercera vez que sustituya el juego de escobillas de carbón.
Después del rectificado, limpie la mecanita entre las láminas a una
profundidad de 0,6 mm. Después de la limpieza, asegúrese de que no haya
depósitos de mecanita en los lados de la lámina. Después de raspar y
limpiar, el resultado debe ser como el que se muestra en la siguiente figura.
0
60
0,6 R0,2
© TMHE 14 – 7 Códigos T: 712.713

© TMHE 14 – 8 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Motor de tracción eléctrico – 1760 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
14. Motor de tracción eléctrico – 1760

14.1 Generalidades
El motor de tracción es un motor trifásico de CA. El motor contiene una célula
termoeléctrica que mide la temperatura del motor, y también está equipado
con un cojinete de bolas que tiene una unidad de medición integrada que se
utiliza para medir la dirección y la velocidad de rotación.
El motor de tracción tiene la designación de modelo D112 - 165.
En estas instrucciones de servicio se describen los procedimientos de
sustitución del cojinete, junta del eje y sensor de temperatura.
© TMHE 15 – 1 Códigos T: 712.713

14.2 Motor de tracción desmontado
© TMHE 15 – 2 Códigos T: 712.713

14.3 Desmontaje y montaje del motor de tracción
14.3.1 Desmontaje del motor de tracción

14, 63, • Desconecte los conectores de medición de temperatura/freno y velocidad
31 (14, 31, 63) y los cables de alimentación (60) del motor.
60 • Fije un cáncamo de elevación al eje del motor.

• Afloje y retire los pernos de montaje del motor (62).
• Para retirar el motor, elévelo utilizando una grúa móvil y colóquelo sobre
una superficie limpia.
Nota:
29 Riesgo de dañar la rueda dentada (51).
27 La rueda dentada del extremo del motor puede dañarse.
Tenga mucho cuidado al retirar el motor.
62 7 • Para evitar que caigan objetos extraños dentro de la caja de engranajes,

cubra la abertura de la caja de engranajes una vez que haya retirado el
motor.
51
54 Desmontaje de la rueda dentada
• Retire la fijación de la tuerca (54) y afloje la tuerca utilizando la
herramienta 10-15639.
• Retire la rueda dentada (51) utilizando una herramienta de extracción.
• Retire la chaveta (7) que asegura la rueda dentada (51).
• Retire el anillo de retención (27) manteniendo la caja del cojinete (29) en
su sitio.
55 6 33 37 • Retire la caja del cojinete (29) utilizando una herramienta de extracción.
Desmontaje del freno

• Afloje los tornillos (37) para desmontar el freno (33).
• Retire el anillo ranurado exterior (16) del eje del motor.
• Retire el cubo de freno, la chaveta (6), la placa y el anillo ranurado interior
(16).
16
© TMHE 15 – 3 Códigos T: 712.713

14.3.2 Montaje del motor de tracción
Montaje del freno

55 6 33 37
• Instale el anillo ranurado interior (16) y la chaveta (6).
• Antes de intentar montar el freno, asegúrese de que la placa de fricción
(55) esté centrada respecto de la carcasa del electroimán. Puede ser
necesario tener que suministrar 48 V CC a la bobina de electroimán para
poder instalar correctamente el disco de freno.
• Instale el conjunto de freno en el motor. Asegúrese de que las estrías de
la placa de fricción no sufran daños durante el proceso de montaje.
• Apriete los pernos de montaje del conjunto de freno.
• Instale el anillo ranurado exterior (16).
Montaje de la rueda dentada

• Instale la caja del cojinete (29) en el eje del motor.
16 • Instale el anillo de retención (27).
• Instale la chaveta (7).
• Coloque la rueda dentada (51) en su sitio.
29
• Instale una nueva tuerca (54).
27
• Utilizando la herramienta 10-15639, apriete la tuerca con un par de 60
Nm.
62 7 • Golpee la tuerca en el centro para trabarla en la ranura de la chaveta.

• Instale una argolla de elevación en el eje del motor y eleve el eje del motor
51 para colocarlo en la caja de engranajes utilizando una grúa móvil.
54 Nota:
Riesgo de dañar la rueda dentada (51).
La rueda dentada del extremo del motor puede dañarse.
Tenga mucho cuidado al retirar el motor.
• Asegure los pernos de montaje del motor (61) a la caja de engranajes
apretándolos con un par de 20 Nm.
• Vuelva a conectar los conectores de medición de temperatura, freno y
velocidad (14, 31, 63) y los cables de alimentación (60) del motor.
• Para obtener información sobre el ajuste del freno, consulte el código C
14, 63, 3100.
31
60
© TMHE 15 – 4 Códigos T: 712.713

14 31
23 24 8 55 33
54 51 12 11 2 4 10 1 9 22 25 3 34 6 38
7 27 26 50 28 29 30 21 20 17 5 18 16
14.4.1 Desmontaje
Lado N
• Afloje los tornillos prisioneros (20) utilizando la herramienta 08-15444.
• Retire los tornillos (34).
• Retire la placa del cojinete (3).
• Retire el anillo ranurado (16) y el anillo de soporte (18).
Lado D
• Retire el anillo ranurado (26) de la caja del cojinete.
• Retire la caja del cojinete (29) utilizando una herramienta de extracción.
• Retire el cojinete (28) de la caja del cojinete utilizando una herramienta de
extracción de cojinetes de bolas Kukko.
• Retire la junta (30) si no está apretada.
© TMHE 15 – 5 Códigos T: 712.713

14.4.2 Instalación
Lado N
• Encaje el cojinete (5) en el eje del rotor.
• Instale el casquillo del cojinete (8) en el eje del motor.
• Instale el anillo de brida (17).
• Coloque la arandela (18) e instale el anillo de retención (16).
• Utilizando los tornillos (34), una el casquillo del cojinete (8) y la placa del
cojinete (3) apretando los tornillos con un par de 6 Nm.
• Instale el tubo de aislamiento en el cable del cojinete del transductor de
impulsos.
• Coloque el soporte del bloque de conexión (10) entre los platillos.
• Instale los tornillos prisioneros (20) y apriételos con un par de 5 Nm.
del transductor al cable de alimentación (en el centro).
Lado D
• Instale la junta (30) en la caja del cojinete (29).
• Empuje el cojinete (28) hacia el interior de la caja del cojinete.
• Instale el anillo de retención (26).
© TMHE 15 – 6 Códigos T: 712.713

14.5 Instrucciones de montaje para el sensor de temperatura

externo
Número 170384
• El sensor de temperatura puede montarse en el lado izquierdo o derecho

del bloque de conexión, dependiendo del lado que proporcione el mejor
acceso.
• Raspe la superficie donde va a montar el nuevo sensor de temperatura
© TMHE 15 – 7 Códigos T: 712.713

• Coloque el sensor de temperatura como se muestra en la figura.
• Aplique plástico de acero a la parte superior del sensor. Asegúrese de que

todo el sensor quede cubierto por el plástico de acero.
© TMHE 15 – 8 Códigos T: 712.713

• Fije el plástico de acero y el sensor con cinta de enmascarar y permita que

se endurezca.
• Retire la cinta de enmascarar. El sensor de temperatura ahora deberá

estar firmemente instalado y completamente cubierto por el plástico de
acero.
• Retire el núcleo de ferrita del sensor antiguo e instálelo en el
cable del nuevo sensor.
• Retire el conector de motor del sensor antiguo (defectuoso).
• Instale el conector del nuevo sensor en el soporte antiguo y conéctelo al
cable.
• Para evitar interferencias y posibles daños, asegure el conector antiguo y
el cable del mismo con cinta de empaquetar.
© TMHE 15 – 9 Códigos T: 712.713

© TMHE 15 – 10 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Transmisión/engranaje impulsor – 2550 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
15. Transmisión/engranaje impulsor – 2550

15.1 Generalidades
Este tipo de carretilla está equipada con una unidad de impulsión colocada
en el chasis mediante ocho pernos.
El eje de impulsión, junto con el motor, los frenos y sensores para medir la
velocidad y el sentido de la marcha compaginan una unidad de impulsión
completa.
El engranaje en esta carretilla es un engranaje angular de 2 pasos con
cojinetes de rodillos cónicos para el eje de impulsión y el piñón. Los cojinetes
vienen pretensados unos 5/100 de milímetro para minimizar el riesgo de
holgura en los cojinetes.
Estas instrucciones de servicio cubren descripciones para el desmontaje del
engranaje de la carretilla y recolocación, llenado/cambio de aceite y medidas
necesarias en caso de fuga. Una revisión completa del engranaje impulsor
es un trabajo tan extenso que debería realizarse sólo en un taller por
personal especialmente instruido.
15.2 Componentes/datos de la unidad de impulsión y del

engranaje impulsor
Los componentes y datos principales del engranaje impulsor se muestran en
las figuras y tablas que aparecen a continuación.
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15.2.1 Identificación de componente
24
31
7
30
8 29
28
27
26
25
24
6
3
1 2 9 23
10
22
11
21
12
20
4 18
19
13 15 16 17
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Pos. nº Pieza
1 Tornillo
2 Arandela
3-7 Tornillo
8 Rueda dentada
9 Engranaje cónico
10 Protección
11 Tornillo
12 Eje
13 Junta
14 Suplemento
15 Cojinete de rodillos
16 Suplemento
18 Junta tórica
19 Arandela
20 Tuerca
21 Cubierta
33-34 Suplemento
36 Rueda dentada
37 Arandela
38 Tuerca
39 Espiga de cilindro
40 Cubierta de bloqueo
41 Dispositivo de purga de aire
42 Tornillo
43 Arandela
44 Tornillo
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15.2.2 Datos técnicos

Tipo de engranaje Engranaje angular de 2 pasos
Relación de engranajes 17,33:1
Volumen de aceite, litros 3,3
Tipo de aceite Aceite hipoide
Viscosidad,
SAE 80 W/90
temperatura normal
Viscosidad, < -15°C SAE 75 W
15.2.3 Engranaje desmontado
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15.3 Sustitución del motor de tracción/engranaje impulsor
15.3.1 Desmontaje de la unidad de impulsión de la carretilla
• Retire la cubierta del motor, la cubierta superior y la placa del chasis.

• Eleve la carretilla utilizando un gato de forma que la rueda se eleve del
suelo, luego coloque caballetes debajo de la carretilla para asegurarla.
• Drene el aceite del engranaje impulsor.
• Retire los cables del motor. En la parte derecha también deben retirarse
los cables de medición de velocidad.
• Afloje y retire los seis M16x60/unidad de impulsión que sujetan la unidad
de impulsión al chasis.
• Tire de la unidad de impulsión lo suficientemente para que pueda sacarse
de la carretilla con asistencia mecánica.
• Coloque la unidad de impulsión sobre un banco o algo parecido.
15.3.2 Colocación de la unidad de impulsión en la carretilla

• Eleve el engranaje a su posición en el chasis. Los tornillos lubricados
(Molykote 1000) se aprietan con 339 Nm.
• Una con pernos la unidad de impulsión en su posición pasando los pernos
M16 a través de la placa del motor y apretándolos con un par de 339 Nm.
Los pernos deben engrasarse antes de colocarlos.
• Coloque los cables del motor. Coloque también los cables de medición de
velocidad de la parte derecha.
• Llene el engranaje impulsor de aceite.
• Baje la carretilla al suelo y coloque la placa del chasis, la cubierta superior
y la cubierta del motor.
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15.3.3 Desmontaje del motor de tracción y del engranaje

• Desmonte la rueda motriz (1) del engranaje.
• Separe el motor de tracción y el engranaje retirando los 6 M8x60/unidad
de impulsión.
15.3.4 Colocación del motor de tracción y del engranaje

• Coloque una nueva junta tórica (3) en el retén de cojinete del motor de
tracción.
• Una el motor de tracción y el engranaje impulsor con cuidado para evitar
dañar la junta tórica colocada en el retén de cojinete.
Apriete los pernos del motor (2) con un par de 25 Nm. Los pernos deben
engrasarse antes de colocarlos.
• Monte la rueda motriz. Las tuercas de la rueda (1) deben apretarse en
cruz con un par de 130 Nm.
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15.4 Comprobación del nivel de aceite/sustitución
15.4.1 Comprobación/rellenado de aceite

• El nivel de aceite en el engranaje debe comprobarse cada 250: horas de
trabajo.
• Compruebe el nivel de aceite en el engranaje retirando el tapón de llenado
de aceite en la parte superior de la caja de engranajes.
• Llene aceite hasta el orificio para conseguir el nivel de aceite correcto.
Aceite hipoide MP en el engranaje impulsor.
• Utilice SAE 80 W/90 para el funcionamiento a temperatura normal.
Utilice aceite SAE 75 W para el funcionamiento en almacenes frigoríficos
< -15°C.
• Volumen de aceite aprox. 3,3 litros.
15.4.2 Cambio de aceite
El aceite en el engranaje debe reemplazarse por primera vez después de 50-

100 horas de trabajo y después cada 3.000: horas de trabajo.
• Drene el aceite antiguo retirando por completo la cubierta del engranaje
inferior.
• Al reemplazar el aceite, sustituya siempre también la junta tórica.
Asegúrese de que la nueva junta tórica no se dañe durante la colocación.
• Vuelva a colocar la cubierta y apriete los pernos con un par de 25 Nm. Los
pernos deben engrasarse antes de colocarlos.
• Rellene aceite según las instrucciones de rellenado.
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15.5 Reparaciones
24
31
7
30
8 29
28
27
26
25
24
6
3
1 2 9 23
10
22
11
21
12
20
4 18
19
13 15 16 17
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15.5.1 Sustitución del anillo de unión del eje de impulsión

Para reemplazar el anillo retén del eje de impulsión, lo más fácil es cuando
la unidad de impulsión haya sido desmontada de la carretilla.
En caso de fuga de aceite del eje de impulsión, siga el siguiente
procedimiento
Desmontaje
• Desmonte la unidad de impulsión de la carretilla como se explica en el
capítulo “Sustitución del motor de tracción/engranaje impulsor”.
• Retire la cubierta del engranaje inferior y drene el aceite.
• Afloje la tuerca del eje de impulsión. Retire la tuerca y el anillo espaciador.
• Saque el eje de impulsión utilizando un punzón de latón y un martillo.
• Saque el cojinete del eje de impulsión.
Nota:
No puede utilizarse una herramienta de extracción de abrazaderas normal
para sacar el cojinete.
Utilice una herramienta de extracción de cojinetes tipo KUKKO.
• Compruebe si los espaciadores del cojinete han sido dañados. Si han sido
dañados por la herramienta de extracción, mida el espesor total de los
espaciadores y reemplace si fuera necesario antes del montaje.
• Quite el anillo retén del eje de impulsión.
Instalación
Al montar el engranaje después de sustituir la junta del eje de impulsión, siga
el procedimiento que se describe a continuación.
1: Coloque el cojinete exterior del eje de impulsión en la caja de
engranajes.
2: Presione el nuevo anillo retén en su sitio en la caja de engranajes. Tenga
cuidado al presionarlo de nuevo en su sitio de forma que la junta se
ajuste correctamente en la caja de engranajes.
3: Coloque los espaciadores de la unidad de eje en el eje de impulsión,
asegurándose de que el espesor sea el original durante el desmontaje.
Utilice sólo espaciadores que no estén dañados.
4: Presione el eje de impulsión con los espaciadores instalados en la caja
de engranajes.
Compruebe que las estrías en el eje de impulsión estén alineadas con
las estrías en la rueda de corona
© TMHE 16 – 9 Códigos T: 712.713

5: Coloque el anillo espaciador en el extremo del eje de impulsión y

coloque el perno del eje.
Utilice siempre un perno nuevo. El perno del eje de impulsión debe
lubricarse antes de colocarlo en el eje.
Apriete el perno del eje con un par de 700 Nm y bloquéelo con un
punzón de marcar en la ranura del eje.
6: Antes de colocar la cubierta inferior, sustituya la junta tórica. Asegúrese
de que la junta tórica no esté dañada. Vuelva a colocar la cubierta y
apriete los pernos con un par de 25 Nm. Los pernos deben engrasarse
antes de colocarlos.
Rellene aceite según las instrucciones de rellenado.
15.5.2 Fuga desde la cubierta superior

Cuando hay una fuga desde la cubierta superior del engranaje, siga el
procedimiento que se describe a continuación:
• Desmonte el engranaje de la carretilla como se explica en el capítulo

“Sustitución del motor de tracción/engranaje impulsor”.
• Afloje todos los pernos que sujetan la cubierta superior a la caja de
engranajes.
• Retire la cubierta de la caja de engranajes y limpie con cuidado las
superficies de sellado de la cubierta y de la caja de engranajes.
• Aplique sellador de tipo Curil K2 a las superficies. Siga las instrucciones
dadas en el recipiente.
• Coloque los pernos de la cubierta y apriételos con un par de 46 Nm.
Los pernos deben engrasarse antes de colocarlos.
• Rellene aceite según las instrucciones de rellenado.
• Una el engranaje impulsor y el motor de tracción y coloque la unidad de
impulsión en la carretilla como se describe en el capítulo “Sustitución del
motor de tracción/engranaje impulsor”.
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15.5.3 Fuga desde la cubierta inferior

• Drene el aceite restante del engranaje impulsor.
• Retire la cubierta del engranaje impulsor.
• Sustituya la junta en el tapón de purga y la junta tórica en la cubierta.
• Vuelva a colocar la cubierta y apriete los pernos con un par de 25 Nm.
Asegúrese de que la nueva junta tórica no esté dañada. Los pernos deben
engrasarse antes de colocarlos.
15.5.4 Cambio de los pernos de la rueda

Los pernos de la rueda en el engranaje son pernos de espiga. Proceda de la
siguiente forma al reemplazar los pernos de la rueda:
• Desconecte el enchufe desconector de la batería.

• Retire la tapa de protección que se encuentra junto a la rueda motriz del
chasis.
• Eleve la máquina utilizando un gato y coloque caballetes debajo.
• Desmonte la rueda motriz.
• Utilice las herramientas de perno de espiga para retirar los pernos de la
rueda con las roscas dañadas.
• Pernos dañados de la rueda:
• Método 1: Taladre un agujero en el centro del perno, luego desatornille el
perno utilizando un extractor de tornillos para pernos M14
© TMHE 16 – 11 Códigos T: 712.713

• Método 2: Si no es posible retirar el perno utilizando un extractor de

tornillos, taladre el perno hacia fuera:
– Haga una perforación central en el perno teniendo cuidado de perforar
con precisión en el centro del perno.
– Taladre un orificio a través del perno utilizando un taladro de 5 mm.
Taladre hacia fuera el perno utilizando un taladro de 11,5 mm.
– Retire el resto del perno utilizando unos alicates o una herramienta
similar. Si esto no es posible, retire el resto del perno limpiando la rosca
con un macho de roscar piloto (M14x 1,5).
• Aplique LOCTITE 270 a la rosca del perno de la rueda.
Coloque el nuevo perno de la rueda mediante una herramienta de perno
de espiga.
• Monte la rueda motriz. Apriete las tuercas de la rueda con un par de 130
Nm.
• Retire los caballetes y baje la carretilla al suelo.
• Vuelva a colocar la tapa de protección.
• Vuelva a conectar el desconector de la batería.
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Manual de reparación: Sistema de freno – 3100 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
16. Sistema de freno – 3100

16.1 Generalidades
El sistema de freno de la carretilla utiliza tres tipos diferentes de subsistema.
• Frenado del motor regenerativo que utiliza el motor de impulsión.
• Dos frenos multidisco analógicos electromecánicos, instalados en dos de
las ruedas de brazo de soporte, uno a cada lado.
• Un freno de disco electromecánico sencillo incorporado en el motor de
impulsión.
16.2 Descripción de funciones

El frenado regenerativo de motor en el motor de impulsión actúa como
frenado primario en el sistema de freno de servicio. El frenado puede
lograrse de tres formas diferentes:
• Al soltar el control de velocidad
• Al cambiar la dirección de desplazamiento pulsando el selector de
dirección de desplazamiento; frenado normal del motor.
• Pulsando el botón de freno
16.2.1 Liberación del pedal del acelerador

El frenado regenerativo ocurre automáticamente cuando el control de
velocidad se libera.
La fuerza de frenado puede ajustarse a través de un parámetro accesible
para el operario.
La fuerza de frenado del motor se regula progresivamente en relación a la
velocidad y a la cantidad que se aplica en el acelerador. La operación es tal
como sigue:
• Cuando se libera completamente el acelerador a alta velocidad, éste
proporciona la máxima fuerza de frenado.
• Cuando se libera completamente el acelerador a baja velocidad, éste
proporciona una fuerza de frenado pequeña.
• Cuando se libera hasta la mitad el acelerador a alta velocidad, éste
proporciona una fuerza de frenado moderada.
16.2.2 Selector de dirección de desplazamiento

La fuerza de frenado se controla mediante la posición del acelerador, es
decir, cuanto más se aplique el control mayor será la fuerza de frenado.
16.2.3 Activación del botón de freno

Cuando se acciona el botón de freno, se obtiene el máximo frenado
regenerativo del motor. Dependiendo de la velocidad de desplazamiento, los
frenos del brazo de soporte también se conectan.
© TMHE 17 – 1 Códigos T: 712.713

Brake performance with support arm brakes
Support arm brake

Brake Force
Regenerative motor brake
0% 25% 50% 75% 100%

Required brake performance
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16.2.4 Freno de estacionamiento

El freno de estacionamiento se aplica/activa cuando:
• Cuando la carretilla entra en una parada o cuando se ha pulsado el botón
del freno, automáticamente se aplica el freno de estacionamiento.
Los frenos se liberan cuando se vuelve a operar el acelerador
nuevamente.
• El freno de estacionamiento se aplica automáticamente si el operario
suelta la palanca de seguridad derecha.
• El freno de estacionamiento permanece aplicado cuando se apaga la
carretilla mediante la llave de encendido.
16.2.5 Frenado de emergencia

El frenado de emergencia de la carretilla se aplica si ocurre un fallo en el
sistema de dirección u ocurre un fallo grave en los sistemas eléctricos.
• El freno electromecánico en el motor de impulsión actúa como el freno de
emergencia primario.
• Si el suministro de alimentación de la carretilla funciona con normalidad,
el frenado del motor puede funcionar conjuntamente con el frenado de
emergencia.
16.3 Freno de disco electromecánico, motor de tracción

Este es un freno electromagnético suspendido por resorte de accionamiento
sencillo, que se aplica cuando la bobina del imán en el freno no recibe
alimentación eléctrica. Este freno actúa como freno de estacionamiento y
freno de emergencia.
Datos técnicos
Descripción
Fuerza de torsión nominal 37 Nm
Holgura clasificada 0,3 +/-0,1 mm
Juego máximo 0,40 mm
Fuerza de torsión de apriete, pernos 20 Nm
Espesor mínimo, disco de fricción 8,0 mm
Resistencia de la bobina 33 ohmios a 20°C
¡ADVERTENCIA!
El freno es un componente relacionado con la seguridad. Evite interferir con
los componentes del freno.
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16.3.1 Programa de mantenimiento y trabajos de mantenimiento

La unidad de freno es un elemento de inspección que abarcado por el
programa de mantenimiento de la carretilla.
El mantenimiento incluye la inspección de la fuerza de frenado correcta, la
inspección y ajuste de la holgura entre el disco de presión y la carcasa del
electroimán y la limpieza.
¡Advertencia!
Asegúrese de que la carretilla no pueda comenzar a moverse antes de iniciar
los trabajos en el freno de estacionamiento.
Trabajo a realizar
Inicialm 500 1000 2000 3000
Intervalos en horas – puede variar según la
ente
Pos. nº aplicación
250
Intervalo en días/semanas/meses - 3m 6m 12 m 24 m 36 m
3370.1 Limpie C
3370.2 Compruebe la fuerza de frenado M
3370.3 Compruebe el espacio de aire M
Limpieza
El área que rodea el disco de fricción, la placa de presión, el cubo y la
carcasa del electroimán debe limpiarse con aire comprimido. Realice la
limpieza con el freno aplicado y con el freno liberado.
© TMHE 17 – 4 Códigos T: 712.713

16.4 Sustitución de la unidad de freno y desmontaje de la unidad

de freno para sustituir el disco de fricción
NOTA:
Las superficies de fricción no deben entrar en contacto con aceite o grasa, ya
que esto reducirá considerablemente la capacidad de frenado.
16.4.1 Sustitución de la unidad de freno

1. Desconecte el conector de la batería.
2. Suelte el freno mecánicamente enroscando los dos tornillos M6×55 (A)
en los orificios previstos en la carcasa del electroimán (B) y el disco de
presión (C).
3. Retire el cableado del freno.
4. Retire los tornillos (D) que sostienen la unidad de freno en el motor de
tracción y levante la unidad de freno de forma recta hacia arriba.
5. Libere la presión existente en el disco de presión (C) en la nueva unidad
de freno con los dos tornillos M6x55 (A).
6. Compruebe las ranuras del cubo (E). Sustituya el cubo si hay algún daño
o desgaste.
7. Coloque la unidad de freno en el cubo; su ubicación debe ser tal que las
conexiones eléctricas de la unidad ocupen la posición correcta.
NOTA:
No monte el disco de fricción en el eje del motor golpeándolo, ya que esto
puede hacer que se rompa el disco de fricción.
¡El disco de fricción debe montarse a presión en el eje del motor!
8. Monte la unidad de freno con los tornillos (D) y apriete con un par de
20 Nm.
9. Conecte la unidad de freno eléctricamente.
10. Afloje los dos tornillos (A) que se hayan utilizado para eliminar la carga
del disco de presión.
11. El espacio de aire nominal entre la placa de presión y la carcasa del
electroimán debe ser de 0,3±0,1 mm.
12. Conecte la batería de la carretilla.
13. Compruebe que se suelte el freno.
14. Pruebe la carretilla y compruebe la función de freno aplicando el freno
de emergencia.
15. Debe hacerse un rodaje de los frenos antes de realizar una prueba del
par de fuerza de frenado estática. Frene la carretilla hasta detenerla
desde una velocidad de 8-10 km/h aplicando el freno de emergencia.
Repita el procedimiento unas diez veces conduciendo en ambas
direcciones.
16. Compruebe la fuerza de frenado.
© TMHE 17 – 5 Códigos T: 712.713

16.4.2 Desmontaje de una unidad de freno/comprobación/

sustitución de un disco de freno
1. Retire la unidad de freno.
2. Compruebe las ranuras del cubo (E). Sustituya el cubo si hay algún daño
o desgaste.
3. Compruebe que se libere la carga del disco de presión con los dos
tornillos M6x55 (A).
4. Coloque el conjunto del freno en un banco de taller limpio y seco con el
alojamiento del imán orientado hacia abajo.
5. Retire los tres tornillos de bloqueo (F).
6. Quite la placa de presión fija (H).
7. Retire y sustituya el disco de A
fricción (G) si fuera necesario.
8. Retire los tornillos M6 (A),
extraiga la placa de presión
móvil (C) y compruebe los
resortes del freno. Sustituya la
unidad de freno si algún
resorte está dañado. B
9. Monte la placa de presión
móvil (C) con los tornillos M6 C
(A).
10. Coloque el disco de fricción
(G) sobre la placa de presión
móvil (C). E
11. Coloque la placa de presión
fija (H) sobre la parte superior
del disco de fricción (G),
G
asegurándose de que los
orificios de los tornillos de
bloqueo se encuentren en la
posición correcta.
D
12. Vuelva a colocar los tornillos
de bloqueo (F) en la parte H
inferior del freno y apriételos
con un par de 20 Nm.
13. Compruebe que el disco de
fricción está centrado en
relación con la carcasa del
electroimán. F
14. Vuelva a montar el freno en la
carretilla
15. Retire los tornillos M6 (A).
16. Si se ha montado un nuevo disco de fricción, debe hacerse el rodaje
antes de realizar una prueba del par de fuerza de frenado estática.
Frene la carretilla hasta detenerla desde una velocidad de 8-10 km/h
© TMHE 17 – 6 Códigos T: 712.713

aplicando el freno de emergencia. Repita el procedimiento unas diez

veces conduciendo en ambas direcciones.
17. Compruebe y ajuste la fuerza de frenado.
© TMHE 17 – 7 Códigos T: 712.713

16.4.3 Comprobación y ajuste de la fuerza de frenado

¡Advertencia!
Asegúrese de que la carretilla no pueda comenzar a moverse antes de iniciar
los trabajos en el freno de estacionamiento.
Compruebe y ajuste el freno según se indica en las siguientes instrucciones.
16.4.4 Limpieza
El área que rodea el disco de fricción, la placa de presión, el cubo y la
carcasa del electroimán debe limpiarse con aire comprimido. Realice la
limpieza con el freno aplicado y con el freno liberado.
16.4.5 Comprobación del espacio de aire

El espacio de aire del freno y la fuerza de frenado deben comprobarse cada
1000 horas de trabajo. Si el freno tiene un espacio de aire que no pueda
ajustarse, el disco de fricción giratorio debe sustituirse por uno nuevo antes
de que se supere el espacio de aire máximo.
1: Compruebe que el freno de estacionamiento esté aplicado.
2: El freno debe tener un espacio de aire nominal
de 0,3±0,1 mm entre la carcasa del
electroimán y la placa de presión cuando esté
aplicado. Utilice un calibre de espesor para
comprobar si el área que rodea la placa de
presión está dentro de las especificaciones,
como máximo 0,8 mm.
El espacio de aire no debe superar el valor
máximo permitido antes de sustituir el disco
de fricción. Debe sustituir el disco de fricción
si, al realizar la inspección, se descubre que el
espacio de aire del freno puede exceder el
valor permitido antes de la siguiente inspección.
3: La desviación máxima permitida del espacio de aire tal y como se mide
en torno a la unidad de freno es de 0,1 mm.
© TMHE 17 – 8 Códigos T: 712.713

16.4.6 Comprobación y ajuste de la fuerza de frenado

1: Frene la carretilla hasta detenerla desde una velocidad de 8-10 km/h
aplicando el freno de emergencia antes de realizar una prueba del par
de fuerza de frenado estática. Repita el procedimiento unas diez veces
conduciendo en ambas direcciones.
2: Eleve la carretilla de modo que la rueda motriz no toque la superficie.
3: Enrosque un tornillo M12 con collar en el orificio del eje del motor.
NOTA:
La calidad del perno debe ser de 10.9 como mínimo.
4: Utilice una llave

dinamométrica calibrada y
apriete el tornillo hasta que
el freno se libere y el eje
comience a girar.
Determine el par que se
utiliza para girar muy
lentamente el eje. El par
debe estar en el margen de
35- 40 Nm.
NOTA:
El siguiente procedimiento de ajuste del paso 5 se aplica a la pieza de freno
nº 201303.
5: Utilice los tornillos
de ajuste para
ajustar el par si el
par medido es
incorrecto. Si el
par es excesivo,
los tornillos de
ajuste deben
girarse en sentido
contrario a las
agujas del reloj.
Los dos tornillos
deben ajustarse
en la misma
medida.
Comience girando los dos tornillos una vuelta cada uno.
Determine el par; si se constata que es inferior a 35 Nm, debe sustituirse
el disco de fricción.
© TMHE 17 – 9 Códigos T: 712.713

6: Cada vuelta de tornillo cambia el par de la unidad de freno en aprox. 3,3

Nm.
7: Asegúrese de que se mantiene el valor permitido realizando la
comprobación una vez más con la llave dinamométrica.
8: Ponga en marcha la carretilla y libere el freno de estacionamiento.
9: Asegúrese de que el disco de fricción gire libremente.
16.4.7 Localización de averías
Esquema de localización de averías
Error Causa Procedimiento

La tensión de
alimentación es Inspeccione el suministro de corriente.
demasiado baja
Holgura excesiva Sustituya el disco de fricción
Discos de fricción/disco
Sustituya el disco de fricción/disco del rotor
del rotor desgastados
El freno no se
libera Bobina defectuosa Cambie el freno.
Este fallo puede ocurrir en entornos húmedos, cuando la
carretilla no ha estado en uso durante algunos días. Pruebe
Corrosión entre los
conducir la carretilla cuidadosamente hasta que la corrosión
discos de fricción y el
desaparezca. En este caso, inspeccione la unidad del freno
rotor
para aflojar el material de fricción. Si el fallo no se puede
remediar, cambie el freno.
Voltaje en la posición de
Inspeccione el suministro de corriente.
desactivado.
El freno no se Grasa sobre las Limpie las superficies metálicas y sustituya el disco de
aplica superficies de fricción fricción
Uno de los resortes esta
Sustituir el freno
roto
El efecto de La tensión de
frenado no es alimentación es Inspeccione el suministro de corriente.
fiable demasiado baja
© TMHE 17 – 10 Códigos T: 712.713

16.5 Freno de disco con varios discos, brazos de soporte

Este es un freno de disco analógico electromagnético, que se acciona
aplicando corriente a la bobina del imán. La corriente en la bobina del imán
se controla mediante un potenciómetro en la unidad de freno, que controla
la fuerza de frenado. Los discos de freno están fabricados de acero. Este
freno actúa como freno de servicio secundario. Se aplica cuando el operario
necesita un frenado seco, >75% de la fuerza de frenado disponible.
El freno se encuentra en el interior de las ruedas del brazo de soporte en un
cubo junto con una cuña de bloqueo que absorbe la fuerza de frenado.
Desmonte las ruedas del brazo de soporte antes de la inspección y

mantenimiento de la unidad de freno (vea código C 3550). Esto no incluye la
inspección de la bobina del imán, que puede llevarse a cabo con la rueda en
su sitio. Todas las instrucciones a continuación, asumen que la rueda se ha
desmontado.
16.5.1 Comprobación de la holgura/desgaste

• Compruebe que el freno se aplica y se suelta con normalidad. Aplique 48
V CC a los frenos. Activar y desactivar la corriente.
• Compruebe que el juego entre la placa terminal (6) y el disco de presión
(2) sea 1.0-1.25 mm con la corriente encendida (frenos aplicados). Puede
que sea necesario ajustar el juego (consulte la sección correspondiente al
ajuste).
NOTA:
Inspeccione la holgura en las dos posiciones opuestas cada una a 180
grados.
• Monte el freno en las ruedas del brazo de soporte. Compruebe que las
dos ranuras del disco interno coincidan correctamente y que se
interbloqueen con la ranuras en el cubo de la rueda sin ninguna
resistencia.
© TMHE 17 – 11 Códigos T: 712.713

• Ensamble la rueda en el brazo de soporte de acuerdo a las instrucciones

en el código C 3550.
Verifique que la cuña de bloqueo (8) encaje en la abertura del brazo de
soporte.
• Conecte el cable del freno (14) y verifique el funcionamiento del freno
pisando completamente el pedal del freno.
16.5.2 Desmontaje
• Levante el freno hacia fuera desde la rueda del brazo de soporte.
• Coloque el freno en un banco de taller limpio y seco con la carcasa del
imán (6) mirando hacia arriba.
6 4 5 4 5 4
1
8 7 7 3 2
NOTA:
Tenga cuidado de que los componentes y los cables no se averíen en este y
en los pasos siguientes.
• Afloje y quite los seis tornillos de cabeza hexagonal M6x40 (1)
conjuntamente con sus arandelas.
© TMHE 17 – 12 Códigos T: 712.713

• Retire la placa terminal de aluminio (2).

NOTA:
Tome nota de la cantidad de suplementos (7) junto a cada manguito (8).
• Levante la placa de presión (3) y las sujeciones de la placa, es decir, los 3
discos externos (4) y los 2 internos (5).
• Retire el disco de latón (6).
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16.5.3 Inspección
• Inspeccione el grosor del disco.
Espesor nominal de disco nuevo = 2,0 mm
Límite de desgaste = 1,4 mm
• Cuando sustituya los discos, sustituya los discos internos y externos al
mismo tiempo. NO los reemplace uno cada vez.
• Compruebe también que todos los discos sean uniformes y que las
ranuras y cortes no estén dañados.
• Inspeccione la resistencia eléctrica de la bobina del imán. Resistencia
nominal 47,7 ohmios a 20 oC.
NOTA:
La medición de la resistencia eléctrica se puede realizar mientras se coloca
el freno/rueda en la carretilla.
16.5.4 Montaje
• Limpie cuidadosamente todas las piezas.
NOTA:
Solamente limpie con un cepillo de alambre y con un paño seco.
• Monte el freno en el orden inverso.
• Aplique 48 V CC a los frenos.
• Inspeccione el juego entre la placa terminal y el disco de presión (mientras
está aplicado en freno). Si es necesario, ajuste la holgura.
16.5.5 Mantenimiento
La unidad de freno es un elemento de inspección que abarcado por el
programa de mantenimiento de la carretilla. Para el intervalo de
mantenimiento requerido, consulte la sección de mantenimiento en la
sección P2.
El mantenimiento incluye la inspección de desgaste, la inspección y ajuste
del juego entre el disco de presión y la placa terminal, la medición de la
resistencia eléctrica en la bobina del imán y la limpieza.
• Limpie e inspeccione/ajuste el juego cada 1000 horas de operación.
• Inspeccione el desgaste y mida la resistencia eléctrica en la bobina del
imán cada 3000 horas de funcionamiento.
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16.5.6 Ajuste de la holgura

• Desmonte la rueda del brazo de soporte de la carretilla y quite el freno.
• Conecte el freno a 48 V CC.
• Inspeccione el juego, mida A, mientras el freno esté aplicado.

NOTA:
Inspeccione la holgura en las dos posiciones opuestas cada una a 180
grados.
• Máximo juego permitido = 2.25 mm
• El huelgo nominal con los frenos ajustados normalmente debe ser de 1.0-
1.25 mm.
• Antes del ajuste, desmonte la placa terminal de aluminio.
• Limpie las arandelas de la laminita durante el ajuste como resultado del
desgaste o coloque más arandelas al colocar un nuevo disco.
Cada arandela de laminita tiene un espesor de 0,127 mm.
• Encaje la placa terminal de aluminio, aplique 48 V CC e inspeccione el
juego.
• Si el juego está dentro de los límites permitidos, monte el freno en la rueda
y a continuación, monte la rueda en la carretilla.
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Manual de reparación: Ruedas - 3500 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
17. Ruedas - 3500

17.1 Ruedas motrices – 3530
17.1.1 Generalidades
La rueda motriz consta de una llanta vacía con una banda vulcanizada. Al
cambiar la rueda motriz, asegúrese de que las tuercas de la rueda estén
apretadas con el par correcto.
17.1.2 Desmonte la rueda motriz.

• Eleve la carretilla sobre tacos de modo que la rueda motriz no toque el
suelo.
• Desatornille los cuatro pernos que aseguran la placa protectora.
• Quite la placa de protección.
• Desatornille las tuercas que aseguran la rueda motriz en su sitio.
• Retire la rueda motriz.
17.1.3 Montaje de la rueda motriz
• Coloque la nueva rueda motriz.

• Aplique grasa MOLYKOTE, número BT 055-73040, en los pernos de la
rueda.
• Coloque las arandelas esféricas (1) en los pernos de la rueda.
• Apriete las tuercas de la rueda (2) a 130 Nm.
• Coloque la placa protectora.
• Retire las calzas.
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17.1.4 Calidades de rueda disponibles

La rueda motriz está disponible en dos calidades diferentes.
Dimensiones, mm Material
350 x 127,5 Vulkollan
350 x 127,5 Vulkollan ESD
17.2 Ruedas de brazo de soporte – 3550
17.2.1 Desmontaje de la rueda

• Eleve la carretilla y colóquela sobre tacos para separar del suelo la rueda
de brazo de soporte.
• Desatornille los pernos que aseguran la placa protectora encima de la
rueda.
• Quite la placa de protección.
• Desconecte el conector/cable del freno del brazo de soporte.
• Afloje el perno de bloqueo para la zapata de freno.
• Saque el eje de la rueda utilizando la herramienta 08-13585. Utilice el
punzón corto.
• Saque la rueda.
© TMHE 18 – 2 Códigos T: 712.713

• Saque el freno de la rueda.

• La rueda delantera se debe de retirar hacia adentro. (1)
• La rueda trasera se debe de retirar hacia fuera. (2)
Nota:
Para asegurarse de que los frenos del brazo de soporte funcionen, las ruedas
se deben de reemplazar a pares.
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17.2.2 Montaje de la rueda

Rueda de 300 mm con y sin freno
Para ruedas con frenos:

• Coloque el freno en su sitio en la rueda.
• Eleve la rueda a su posición.
NOTA:
En ruedas con frenos, guíe la zapata de bloqueo del freno a su corte.
• Para centrar la rueda verticalmente, utilice un gato para ajustar la altura.
• Compruebe que el eje de la rueda (3) no está dañado. Se pueden tolerar
rayaduras longitudinales menores.
Si los extremos del eje se han deformado, rectifique o cambie el eje.
• Coloque un nuevo aro de fijación (2) en el eje de la rueda (3).
¡ADVERTENCIA!
Rueda aflojada.
Si se vuelve a colocar la rueda utilizando el aro de fijación viejo, la rueda se
podría aflojar con la conducción.
Coloque la rueda en el eje de la rueda siempre con un aro de fijación nuevo.
• Coloque el punzón de extensión en la herramienta 08-13585 e insértelo a

través del núcleo de la rueda.
• Asegure el eje de la rueda utilizando el punzón e inserte el eje con
cuidado. Asegúrese de que el eje no esté insertado demasiado. Cuando
el eje esté correctamente posicionado debería de centrarse.
• Baje la carretilla.
• Apriete el perno de bloqueo para la zapata de bloqueo del freno y conecte
el cable del freno. Asegure el cable con un amarre de forma que no roce la
rueda.
17.2.3 Desmontaje/montaje de los cojinetes de la rueda

Rueda de 300 mm con y sin freno
© TMHE 18 – 4 Códigos T: 712.713

Desmontaje del cojinete

• Afloje la tuerca del manguito (1). Herramienta: Nº de llave 808-413
• Retire la arandela de bloqueo (2).
• Presionar hacia afuera el manguito (3).
• Saque el cojinete del manguito (4) y retire el sellado (5).
• Retire el sellado (6) y el cojinete (7).
• Utilice un punzón de latón “suave” o algo similar para sacar a golpecitos
los anillos del cojinete (8) del núcleo.
1 2 6 7 8 8 3 4 5
7 6 5 4
1 1 3
Montaje de los cojinetes
• Coloque los anillos del cojinete en el núcleo.

Utilice un manguito del montaje del mismo diámetro exterior que el
diámetro del anillo del cojinete, 80 mm.
• Coloque el aro sellador (5) en el manguito.
• Presione el manguito en el cojinete (4).
• Engrase el cojinete utilizando grasa para cojinetes y coloque el manguito
con el cojinete en la rueda. Guíe el aro sellador a su posición en el núcleo.
• Presione sobre el cojinete (7) en el otro lado de la rueda.
• Coloque el aro sellador (6) en el núcleo.
• Coloque la arandela de bloqueo (2) y la tuerca del manguito (1).
• Apriete las tuercas a 50 Nm.
Herramienta 808-413 y llave de torsión.
Los hilos deberían de engrasarse antes del montaje.
© TMHE 18 – 5 Códigos T: 712.713

• Bloquee la tuerca doblando hacia abajo por lo menos uno de las pestañas
de la arandela en el corte de la tuerca.
© TMHE 18 – 6 Códigos T: 712.713

17.2.4 Ruedas de brazo de soporte, suplementos

Para evitar que el eje de la rueda de brazo de soporte se mueva en el brazo
de soporte durante la dirección, el espacio entre la rueda y el soporte de
rueda debe minimizarse mediante suplementos.
Utilice un número adecuado de suplementos de espesor apropiado (A) para
obtener la holgura que se indica a continuación.
• Holgura máxima permitida: 0,6 mm
• Holgura mínima: 0,1 mm
Los suplementos (A) están disponibles en los siguientes espesores: 0,5 mm,
1,0 mm, 1,5 mm y 2,0 mm
17.2.5 Calidades de rueda disponibles

Las ruedas de brazo de soporte están disponibles en dos calidades
diferentes.
© TMHE 18 – 7 Códigos T: 712.713

Dimensiones,
Tipo Material
mm
300 x 100 No frenada Vulkollan
300 x 100 No frenada, ESD Vulkollan ESD
300 x 100 Frenada Vulkollan
300 x 100 Frenada, ESD Vulkollan ESD
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Manual de reparación: Sistema de dirección – 4000 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
18. Sistema de dirección – 4000

18.1 Generalidades
La carretilla utiliza un sistema de dirección electrohidráulica para el volante,
que está situado en el lado izquierdo del panel de control, generando
impulsos que son procesados por el microprocesador del ICP. El ICP envía
información acerca del sentido y la respuesta de la velocidad de la dirección
a la MCU a través de CAN1. La MCU ajusta la dirección mediante las
válvulas proporcionales Y3 e Y4 para distribuir el aceite a ambos cilindros de
dirección. La MCU registra el ángulo de dirección basándose en la tensión
recibida desde el potenciómetro de ángulo de dirección R7 en el conector
X130:4.
Para que sea posible dirigir la carretilla, el sistema hidráulico tiene que estar
a presión. Esto se logra utilizando un acumulador instalado en el sistema de
dirección. Un sensor de presión analógico, B4 (0-5 V), monitoriza la presión
del acumulador de la dirección para garantizar que la presión se mantenga
dentro de los límites permitidos, 90-230 bares. Si la presión de dirección es
inferior a 120 bares, la MCU pondrá en marcha el motor de la bomba M4, a
través del controlador del motor de la bomba DCHI, para cargar el
acumulador, a través de la válvula distribuidora Y7, a 230 bares.
La válvula Y7 se cierra para evitar pérdida de presión en el acumulador
cuando se libera la palanca de hombre muerto derecha (S101).
La válvula Y7 se cierra para evitar pérdida de presión en el acumulador
cuando se libera el mango del anclaje derecho (S101).
Si ocurre una avería en el sistema de dirección, Y7 se cierra y el sistema se
desconecta del acumulador, produciendo el máximo frenado de la carretilla
mediante inversión. La válvula distribuidora Y31 también se cierra para
bloquear el lado negativo de los cilindros de dirección.
© TMHE 19 – 1 Códigos T: 712.713

Monitorización de seguridad
El sistema de dirección se monitoriza continuamente para detectar posibles
errores. Si ocurre una avería en el sistema de dirección, la carretilla genera
una alarma mostrando un código de error y el símbolo STOP en el display
del ICP. Al mismo tiempo, la carretilla se detiene de forma controlada
mediante la fuerza máxima de frenado de inversión de ambos motores de
tracción.
Los siguientes componentes del sistema de dirección son monitorizados
continuamente durante el funcionamiento de la carretilla y, si ocurre una
avería, la carretilla entra en el modo de error.
1: La alimentación de tensión a los transductores de impulsos U1 y U2 del
volante es monitorizada por el microprocesador del ICP. Si el nivel de
corriente es demasiado bajo, se genera un estado de error.
2: El microprocesador del ICP compara los transductores U1 y U2 y, si
detecta una diferencia en los impulsos generados, genera un estado de
error.
3: El potenciómetro de ángulo de dirección R7 es monitorizado para
detectar interrupciones y cortocircuitos.
4: Las válvulas proporcionales Y3 e Y4 utilizadas para la dirección son
monitorizadas para detectar interrupciones y cortocircuitos.
5: Las válvulas distribuidoras Y7 e Y31 utilizadas para la dirección son
monitorizadas para detectar interrupciones y cortocircuitos.
6: La presión hidráulica del acumulador de la dirección es monitorizada, y
se genera un estado de error si la presión desciende a menos de 70
bares.
7: El sensor de presión B4 es monitorizado para detectar interrupciones y
cortocircuitos.
Nota:
Para obtener más información acerca de la lógica de seguridad incorporada
en la carretilla y de los códigos de error, consulte la sección Códigos de error
- 5700.
© TMHE 19 – 2 Códigos T: 712.713

18.1.1 Componentes de dirección
B
A
A5
E
D
H
F
© TMHE 19 – 3 Códigos T: 712.713

Posición Componente Descripción

Volante con transductor de
A U1/U2
impulsos dobles
B MCU A5
Sensor de ángulo de
C R7
dirección
D Válvula de control Y3/Y4
E Sensor de presión B4
F Acumulador de presión
Cilindro de dirección,
G
izquierdo
Cilindro de dirección,
H
derecho
18.1.2 Diagrama hidráulico, sistema de dirección
Styrning/
Steering
Vänster/ Höger/
Left Right
A2 B2
250 bar
A1 B1
30 bar
250 bar
P1 R1
M1
S
2.0
250 bar
250 bar
M2
P R
© TMHE 19 – 4 Códigos T: 712.713

Lista de símbolos, dirección
Pos. Descripción Función Notas

Mide la presión hidráulica en el sistema de 90 - 250 bares
B4 Sensor de presión
dirección Límite de corte = 70 bares
Y3 Válvula proporcional Dirección a la derecha
Y4 Válvula proporcional Dirección a la izquierda
Abre el circuito del acumulador de
Y7 Válvula distribuidora.
dirección
Bloqueo de la dirección, lado negativo de
los cilindros de dirección
Válvula limitadora de
1 Se abre en caso de sobrecarga 250 bares
presión
Válvula de accionamiento manual que Se abre al purgar el sistema
2 Válvula
sirve para cerrar ellado de retorno hidráulico
Acumulador de presión de
3 Acumulador Acumulación de presión hidráulica
dirección
4 Válvula sin retorno
Proporciona una reducción constante de
Válvula compensadora
5 presión (flujo) a través de la válvula
de presión
proporcional Y3/Y4
Amortiguador de flujo de aceite
6 Válvula de contrapresión Presión de apertura: 30 bares
(movimiento de cilindro)
7 Cilindro Cilindro de dirección De simple efecto
presión
Válvula de dirección
© TMHE 19 – 5 Códigos T: 712.713

18.2 Descripción de funciones
18.2.1 Sistema eléctrico

Las señales de control de la dirección dependen del modo de dirección en
que se encuentre la carretilla. El modo de dirección real depende de las
señales procedentes del sensor de pasillo estrecho y del sistema lógico de
guía por cable. La carretilla puede encontrarse en uno de tres modos de
dirección diferentes.
Modo de desplazamiento libre/dirección manual
El volante consta de dos transductores de impulsos independientes, es decir,
las capas de transductor U1 y U2. Los transductores son alimentados
independientemente con una tensión de +15 V CC, U1 desde el conector
X100:13 del ICP y U2 desde el conector X100:17. Los transductores también
tienen realimentación negativa separada, U1 a través del conector X100:16
del ICP y U2 a través del conector X100:20.
Cuando se gira el volante, cada transductor genera dos señales, para los
canales A y B, que están 90o fuera de fase. U1 canal A en el conector
X100:14 del ICP y canal B en el conector X100:15. U2 canal A en el conector
X100:18 del ICP y canal B en el conector X100:19.
U1 CHAN. A (X100:14)
U1 CHAN. B (X100:15)
X100
U2 CHAN. A (X100:18)
U2 CHAN. B (X100:19)
Las señales son comparadas por el microprocesador del ICP para detectar
el sentido de la dirección (canal A antes que B y viceversa) y la respuesta de
la velocidad de la dirección (número de impulsos por unidad de tiempo).
El microprocesador del ICP monitoriza la alimentación de tensión a los
transductores de impulsos. Si el nivel de corriente es demasiado bajo, se
genera un código de error.
El transductor de impulsos U1 se utiliza para la función de dirección,
mientras que el transductor de impulsos U2 se utiliza como referencia de
seguridad. El microprocesador del ICP compara ambos transductores y, si
detecta una diferencia en los impulsos generados, genera un código de error.
© TMHE 19 – 6 Códigos T: 712.713

El ICP envía información acerca del sentido y la respuesta de la velocidad de

la dirección a la MCU a través de CAN1.
La MCU procesa la información recibida desde el ICP, a través de CAN1,
sobre el ángulo de dirección y la velocidad de respuesta de la dirección para
ofrecer un funcionamiento suave. La velocidad de respuesta de la dirección
se reduce justo antes de alcanzar los topes mecánicos de la dirección. Esta
reducción de velocidad no puede ajustarse.
Mientras se conduce la carretilla, los cilindros de dirección son controlados
por la válvula proporcional Y3 o Y4 para dirigir la carretilla a la derecha o a
la izquierda, respectivamente. Las bobinas de la válvula proporcional son
controladas por corriente, MCU X131:40 y MCU X131:26, respectivamente.
Para garantizar que la carretilla realmente gire, se ha instalado un
potenciómetro, R7. El potenciómetro se alimenta con una tensión nominal de
+5 V. R1 tiene una posición central calibrada con un valor nominal de +2,5 V
en el conector MCU/X130:4.
Las características de las válvulas proporcionales y del centro del
potenciómetro de ángulo de dirección se miden mediante una función de
calibración en el modo de servicio de la carretilla. Consulte la sección
Calibración - 5700.
La respuesta de la dirección puede ajustarse en relación a la velocidad de
traslación actual utilizando los parámetros de la carretilla.
1: Parámetros que deben comprobarse/ajustarse
Nº de parámetro Función Tipo de parámetro
1, 11, etc. Dirección progresiva; Operario
2: Indicador de dirección
El ángulo de dirección real es detectado por la MCU a través del conector
X130:4, es decir, el valor de tensión actual en relación al valor de la posición
central calibrada, y la MCU envía información acerca del ángulo de dirección
real a través del CAN1 al ICP. El ICP utiliza el símbolo de carretilla en el
display para indicar aproximadamente el ángulo de dirección seleccionado.
© TMHE 19 – 7 Códigos T: 712.713

Modo de pasillo estrecho con guía por raíl

Al entrar en un pasillo estrecho con guía por raíl, la carretilla debe
enderezarse y desplazarse en línea recta para que los sensores del pasillo
estrecho comiencen a funcionar. En este caso, el símbolo de carretilla
visualizado debe estar “derecho”.
Una vez que la carretilla entra en el pasillo estrecho, el interruptor magnético
biestable es activado por los imanes que se encuentran en el suelo del
pasillo estrecho, es decir, S5/S7 o S6/S8. Alternativamente, pueden usarse
fotocélulas (S156/ S178). Luego se recibe una tensión de +48 V a través de
MCU X130:10 y X130:24.
La carretilla cambia automáticamente al modo de pasillo estrecho con guía
por raíl y la dirección manual queda inhabilitada cuando los sensores de
pasillo se activan y el ángulo de dirección es igual o menor que 3o. La
indicación de pasillo estrecho se ilumina en el display del ICP.
En pasillos estrechos con guía por raíl se utiliza el potenciómetro de ángulo
de dirección R7 como referencia de dirección, y la MCU hace caso omiso de
todas las señales recibidas desde el transductor de impulsos del volante. El
sistema de dirección endereza la carretilla a un ángulo de dirección de 0o,
que es el valor calibrado de R7, y la monitorización de la dirección la lleva a
cabo el potenciómetro R7, que envía señales a la MCU indicando eventuales
correcciones respecto del ángulo seleccionado mientras se conduce
derecho hacia delante.
Cuando la carretilla sale del pasillo estrecho, los interruptores magnéticos
del pasillo se desactivan y la carretilla vuelve automáticamente al modo de
conducción libre.
Modo de guía por cable

La guía por cable se describe por separado. Consulte la sección Guía por
cable - 4500.
18.2.2 Sistema hidráulico

Cuando se pone en funcionamiento la carretilla, la válvula distribuidora Y7 se
abre para acumular presión en el circuito del acumulador de dirección. Si la
presión de dirección es insuficiente, el motor de la bomba comienza a
generar presión de dirección. El sensor de presión B4 garantiza que la
presión de dirección se encuentra dentro de los límites especificados. Los
límites de presión durante el funcionamiento normal son 250-90 bares. Por
razones de seguridad, la carretilla se apaga si la presión del acumulador
disminuye a 70 bares.
Una vez que se ha obtenido la presión de dirección necesaria, cuando se
gira el volante, la válvula proporcional Y3 o Y4 (dependiendo de la dirección
en que se gire el volante) se activa. Y3 e Y4 determinan la dirección en que
gira la carretilla. Luego, uno de los cilindros de dirección se extiende,
mientras que el otro cilindro es comprimido mecánicamente por el chasis.
© TMHE 19 – 8 Códigos T: 712.713

Cuando se gira el volante, el aceite fluye a través de la válvula sin retorno en

la válvula de contrapresión (6) hacia el cilindro de dirección, que comprime
el otro cilindro por medio del movimiento del chasis.
La válvula de contrapresión del lado contrario necesita una presión hidráulica
de 30 bares para abrirse y permite que el aceite de retorno regrese al
depósito, amortiguando eficazmente las sacudidas durante la dirección.
Una válvula compensadora de presión (5) proporciona una reducción
constante de la presión y, por consiguiente, un flujo constante de aceite
hidráulico entre Y3/Y4. Esto garantiza que la velocidad de dirección se
mantiene independiente de la presión del acumulador de dirección.
La válvula reductora de presión (1) limita la presión máxima del sistema de
dirección a 250 bares.
Los cilindros de dirección (7) son de simple efecto y utilizan el lado negativo
de los cilindros como amortiguadores/estabilizadores mientras se conduce
(dirige) la carretilla cuando este lado no está en funcionamiento. El lado
negativo de los cilindros absorbe aceite, a través de la válvula Y31, desde el
conducto de retorno (efecto de vacío). Cuando la dirección no está en uso,
por ejemplo, durante el desplazamiento "derecho hacia delante", Y31 se
cierra y captura el aceite en el lado negativo, logrando de esta forma un
efecto de dirección estabilizador.
18.2.3 Compensación de temperatura y de tensión

Para mantener la respuesta de dirección a un nivel lo más constante posible
cuando varían la temperatura y la tensión de batería, los programas de la
carretilla intentan compensar estos cambios.
Compensación de temperatura
La compensación de temperatura se logra midiendo la corriente que
atraviesa las bobinas de la válvula proporcional una vez por minuto cuando
la carretilla se encuentra en modo de ralentí (ninguna función activa).
La corriente se mide con la anchura de impulso ajustada como punto de
apertura durante la calibración de la válvula de control. Esta información se
utiliza para ajustar la corriente de válvula durante el funcionamiento para que
la corriente de salida no cambie cuando varíe la temperatura en las bobinas
de válvula.
Compensación de tensión
La compensación de tensión también se basa en los valores guardados
cuando se han calibrado los valores de control. La tensión de batería se mide
continuamente cuando la carretilla está en funcionamiento. La desviación
introducida del valor de calibración se utiliza para ajustar la señal PWM que
va a las válvulas proporcionales.
© TMHE 19 – 9 Códigos T: 712.713

18.3 Localización de averías

Para una localización completa de averías del sistema de control, deben
examinarse tanto el sistema eléctrico como el sistema hidráulico de la
carretilla.
La siguiente tabla indica las posibles causas de diferentes problemas que
pueden surgir en el sistema de dirección.
Síntoma de
Posible causa Procedimiento Referencia
error
Compruebe que el R7 genere aprox.
Indicación
El potenciómetro del centro R7 está 0,5 V en la posición final derecha y
invertida en el
instalado incorrectamente aprox. 4,5 V en la posición final
display
izquierda.
Sensor de presión B4 Compruebe la señal B4 con TruckCom
La presión de gas en el acumulador
El acumulador Compruebe la presión de gas Página 29–8
es insuficiente
de dirección
se carga a Sustituya la válvula sin retorno en la
Fuga en la válvula sin retorno Página 26–45
menudo válvula de control
Fuga interna en un cilindro de
Compruebe los cilindros de dirección Página 20–1
dirección
Compruebe el nivel de señal de los
sensores de dirección en el modo de
Señales incorrectas de los
diagnóstico TruckCom. La señal debe
sensores de dirección
Movimientos alcanzar el 100% al girar rápidamente
de dirección el volante.
lentos Válvulas calibradas Vuelva a calibrar las válvulas
Página 24–5
incorrectamente proporcionales
Fuga interna en los cilindros de
Compruebe los cilindros de dirección Página 20–1
dirección
Válvulas calibradas Vuelva a calibrar las válvulas
Página 24–5
incorrectamente proporcionales
Movimiento Válvula proporcional averiada
de dirección (varios intentos de calibración Sustituya las válvulas proporcionales Página 26–22
irregular fallidos)
Compruebe el cojinete y cámbielo si es
Centro articulado agarrotado Página 11–1
necesario
18.3.1 Operaciones/reparación, sistema hidráulico

Para las operaciones/reparación de las válvulas del sistema de dirección,
consulte la sección Sistema hidráulico - 6000.
© TMHE 19 – 10 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Cilindro de dirección - 4160 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
19. Cilindro de dirección - 4160

19.1 Instrucciones para la comprobación de fugas internas
19.1.1 Comprobaciones realizadas con el servicio de 2000 horas

Las comprobaciones de fugas internas en el cilindro de dirección deben
realizarse como una comprobación periódica relacionada con el servicio de
2000 horas y deben hacerse en ambos cilindros antes de efectuar un cambio
de aceite.
Consulte la sección P2, Mantenimiento preventivo.
19.1.2 Cuando se sospecha que existe desgaste

También debe realizarse una comprobación de fugas internas en los cilindros
cuando se sospecha que existen fugas internas, por ejemplo, si las carretillas
guiadas por cable tienen dificultades para seguir el cable o si el acumulador
de dirección se recarga a menudo.
19.2 Procedimiento recomendado

1. Coloque el cierre del punto de pivote recto en su sitio para que dicho
punto quede bloqueado en la posición central (posición de servicio).
© TMHE 20 – 1 Códigos T: 712.713

2. Afloje el conector Y31 de la válvula al bloque del distribuidor que contro-

la el flujo que va desde el depósito hasta el punto de pivote.
Esto se lleva a cabo para evitar una conducción hacia fuera por parte de
la válvula durante el arranque y la salida de aceite del depósito.
B1 A1
Y31
A1, B1: lados negativos del cilindro de dirección,

Y31: válvula magnética para bloquear la dirección.
© TMHE 20 – 2 Códigos T: 712.713

3. Retire la manguera del lado de retorno (lado negativo) en la conexión A1

o B1 del bloque del distribuidor - en función del cilindro que esté com-
probándose.
Steering
Left Right
A2 B2
250 bar
a A1 B1
30 bar
250 bar
P1 R1
M1 Y3
2.0
Y4 Y7 B4
250 bar
DBV
250 bar
CE
Y31
M2
P R
Las mangueras A1 y B1, respectivamente, se desconectan del bloque del

distribuidor en 'a' y se dirigen a un recipiente colector.
4. Coloque la manguera en un recipiente para comprobar la cantidad de
aceite que sale de la misma al realizar la prueba.
5. La carretilla debe conducirse en modo de desplazamiento de emergen-
cia para que la dirección pueda utilizarse sin generar ningún código de
error cuando se desconecta la válvula Y31.
El modo de desplazamiento de emergencia se activa pulsando el botón
de bocina y, a continuación, '1' + el botón verde.
6. Gire la dirección de tal modo que se presurice el lado de presión (lado
positivo) del cilindro que está comprobándose.
Al principio sólo aparecerá un poco de aceite, lo cual es bastante normal
porque generalmente hay algo de aceite en el cilindro al iniciar la prue-
ba. Cuando se haya drenado este aceite, no debe haber más aceite si
el cilindro no tiene fugas.
En caso de fuga, se sale algo de aceite de la manguera; la cantidad de-
pende del tamaño de la fuga.
7. Vuelva a colocar la manguera después de realizar la prueba y comprue-
be el otro cilindro de la misma manera.
19.3 Medidas correctoras
19.3.1 Acción
Si se ha producido una fuga, el cilindro debe sustituirse por un cilindro nuevo
o reparado.
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19.4 Desmontaje de un cilindro de dirección de la carretilla

¡ADVERTENCIA!
Sistema a presión.
bares.
1: Antes de comenzar a trabajar en el cilindro de dirección, abra la válvula

de drenaje (A) para liberar la presión del acumulador de dirección
Herramientas requeridas
• Llave en U de 22 mm
• Alicates o cuchillas laterales
• Destornillador
• Tapones de manguera hidráulica
• Recipiente de aceite
• Material de limpieza que no deje pelusa
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Método
B
B
A
1: Corte las correas (A) que sujetan la manguera delantera en el cilindro.

2: Coloque el recipiente de aceite debajo del cilindro.
3: Afloje las conexiones de manguera (B).
Nota:
Afloje cuidadosamente las conexiones, ya que puede haber algo de presión
residual en las mangueras aunque se haya drenado el acumulador.
4: Tape las mangueras
f
C
© TMHE 20 – 5 Códigos T: 712.713

5: Retire el pasador hendido (C) del eje de muñón (D).

Diseño nuevo que incluye un tornillo de bloqueo
Desenrosque el tornillo de bloqueo (e).
6: Extraiga el eje de muñón (D) con el destornillador.
7: Extraiga el cilindro.
8: Elimine cualquier derrame de aceite del chasis y del suelo.
19.5 Montaje de un cilindro de dirección en la carretilla

• Llave dinamométrica 100 Nm, con una llave de pata de gallo de 22 mm
• Llave en U de 22 mm
• Alicates o cuchillas laterales
• Destornillador
• Recipiente de aceite
• Material de limpieza que no deje pelusa
Método
Nota:
Al montar estos componentes, es muy importante que no penetre ningún
tipo de suciedad en el sistema hidráulico.
1: Conecte la manguera en el cilindro.
Apriete las conexiones con un par de 77 Nm.
Nota:
Tape las conexiones con tapones de plástico para minimizar el riesgo de
contaminar el sistema de dirección.
2: Monte el cilindro en su sitio en el soporte del chasis trasero
3: Monte el eje de muñón (D).
4: Extraiga el cilindro hasta la longitud adecuada para que encaje en el
soporte del chasis delantero.
5: Monte el eje de muñón (D).
6: Monte los pasadores hendidos (C) en los muñones y sepárelos para una
mayor seguridad.
7: Monte las mangueras en el cilindro.
Apriete las conexiones de manguera (B) con un par de 30 Nm.
8: Fije la manguera delantera en su sitio en el cilindro con una correa (A).
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19.6 Reparaciones del soporte delantero del cilindro de

dirección
19.6.1 Antecedentes
Si se agarrotan las juntas de rótula de los cilindros de dirección, los orificios
de los soportes de montaje del chasis delantero se pueden desgastar hasta
tal punto que el eje de la espiga se afloje. A largo plazo, esto puede provocar
que el eje se rompa, por lo que el cilindro de dirección se saldrá o el soporte
de montaje se romperá.
Se ha producido un kit de reparación para realizar reparaciones de campo
del soporte de montaje.
19.6.2 Material de reparación

El kit de reparación 7560873 consta de lo siguiente:
c
a e
d
Cantida
Pos. Pieza No. Descripción Comentarios
d
a 7561922 a – Soporte 2 Derecha e izquierda
superior
b 7560870 b – Soporte 1 Izquierda
inferior
(b) 7560871 b – Soporte 1 Derecha
inferior
c 20154 Tornillo 2 –
d 20375 Arandela 2 –
e 7560872 Eje 2 –
– B7560873 Dibujo 1 Con instrucciones de
soldadura
Además de las piezas incluidas en el kit de reparación, se necesitan las
siguientes piezas:
• Electrodos de soldadura OK 48.00, ø 2,5 y 3,2 mm
• Si las juntas de rótula del extremo de los cilindros están dañadas, se
necesitarán también cojinetes nuevos o, alternativamente, cilindros
nuevos.
© TMHE 20 – 7 Códigos T: 712.713

19.6.3 Medidas
Reparación de los soportes del cilindro de dirección del chasis
delantero
1. Estacione la carretilla en un lugar adecuado para realizar el trabajo de
mecánica y la soldadura. Gire la dirección al máximo en un sentido.
2. Extraiga el cilindro de dirección.
3. Compruebe si las juntas de rótula del cilindro de dirección están agarro-
tadas o dañadas.
Si hay algún indicio de daño, deben sustituirse la junta de rótula o el ci-
lindro completo.
4. Amole las monturas a fin de crear una superficie uniforme para los so-
portes nuevos. Consulte el dibujo incluido en el kit de reparación para la
colocación de los soportes nuevos:
Nota:
Los soportes inferiores izquierdo y derecho son diferentes entre sí.
5. Suelde los soportes nuevos según el dibujo incluido en el kit de repara-
ción.
6. Vuelva a instalar el cilindro de dirección con el eje nuevo. El ojo del eje
debe encajar contra el orificio roscado en el soporte superior.
7. Apriete el tornillo utilizando valores estándar.
8. Conéctese y gire la dirección al máximo en el otro sentido.
9. Repita los pasos 2 y 7 para el otro cilindro de dirección.
10. Compruebe la dirección de la carretilla en los tipos de lugares donde se
utilice normalmente: dentro y fuera de un pasillo estrecho.
Sustitución de una junta de rótula de un cilindro de dirección
1. Utilice un punzón para enderezar las marcas de punzón que bloquean
la junta de rótula en el ojo del cilindro.
© TMHE 20 – 8 Códigos T: 712.713

2. Una vez enderezadas las marcas de punzón, la junta de rótula se extrae

del ojo del cilindro de dirección utilizando un tubo y un martillo de plásti-
co.
3. La junta de rótula nueva se introduce a presión en el ojo del cilindro de

dirección y se bloquea en su sitio con cuatro marcas de punzón, simila-
res a las que había antes de realizar el desmontaje.
Requisitos especializados del soldador
Es necesario que el soldador cuente con la certificación necesaria (conforme
a EN 287-1 u otra norma nacional equivalente) para el método de soldadura
que deba usarse, la posición de la soldadura (PF, soldadura ascendente
desde abajo) y el intervalo de grosor de la lámina metálica utilizada.
Nota:
No se permite la soldadura descendente desde arriba.
Método de soldadura
La soldadura debe llevarse a cabo con el método de soldadura manual por
arco (MMA o Manual Metal Arc) o de soldadura con gas activo (MAG o Metal
Active Gas).
Materiales de relleno
Los electrodos de soldadura utilizados deben corresponderse con una de las
siguientes clasificaciones:
© TMHE 20 – 9 Códigos T: 712.713

MMA, clase de según EN ISO 2560-A E7018

electrodo
según SFA/AWS A5.1 E 42 4 B 42 H5
MAG, clase de según EN 758 T 46 2 P M 1 H10
electrodo
según EN 758 T 42 2 P C 1 H5
según EN 440 G3Si1
según EN 440 G4Si1
según SFA/AWS A5.18 ER70S-6
según SFA/AWS A5.20 E71T-1H4
según SFA/AWS A5.20 E71T-1M H8
El material de aportación debe utilizarse de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Parámetros de soldadura
Según las recomendaciones del fabricante del material de aportación para el
electrodo seleccionado.
Gas de blindaje
Para la soldadura MAG, el gas de protección debe contener un 16% de gas
activo como mínimo.
Nivel de calidad
El resultado de la soldadura se valora en conformidad con la norma EN ISO
5817, soldadura clase C.
Otros
La temperatura del material básico de la ubicación de soldadura se debe
mantener al menos a temperatura ambiente (aproximadamente 20ºC).
Igualmente, se debe secar y eliminar la pintura y la suciedad.
Debido al requisito de temperatura, todas las carretillas de almacenamiento
frigorífico deben situarse en un lugar templado unas 12 horas antes de soldar
para que la carretilla haya alcanzado la temperatura ambiente antes de
realizar el trabajo.
— Fin del mensaje —
© TMHE 20 – 10 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Sistema de guía por cable – 4500 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
20. Sistema de guía por cable – 4500

20.1 Guía por cable
El sistema de guía por cable es una función opcional que puede agregarse
al sistema de control eléctrico de la carretilla.
El sistema estándar de la carretilla utiliza la lógica y el sistema de control de
la tarjeta lógica principal.
Otros componentes que se necesitan para hacer que el sistema de guía por
cable esté completo: tarjeta de filtro WG, una antena instalada en el chasis
delantero y otra antena en el chasis trasero.
Los mensajes de error relacionados con el sistema de guía por cable se
almacenan en el registro de códigos de error de la MCU y son enviados a
través de CAN1 al ICP para ser mostrados en la pantalla de visualización.
Consulte la sección Códigos de error - 5700.
El sistema tiene una función de "aprendizaje" y se adapta automáticamente
a la frecuencia y amplitud del cable.
Se aceptan frecuencias dentro de un margen de 1 a 10 kHz y amplitudes
dentro de un margen de 14 mA a 1900 mA RMS.
Abreviaturas
ADC Convertidor analógico-digital
DFW Distancia del cable
HA Ángulo de rumbo
PWM Modulación por anchura de impulso
VP Punto virtual
WG Guía por cable
© TMHE 21 – 1 Códigos T: 712.713

Definiciones
Punto virtual (VP)
Un punto de la carretilla, en el medidor situado enfrente de la antena en la
dirección de desplazamiento.
La distancia del punto virtual al cable en el suelo se calcula desde el ángulo
direccional y la distancia al cable desde la antena en la dirección de
desplazamiento.
La distancia calculada se utiliza para una señal de entrada a la unidad de
control de dirección.
W1 R7 W2
Ángulo de rumbo (HA)

El ángulo de la parte delantera del chasis (en la dirección de
desplazamiento) respecto al cable.
Ángulo de pivote
El ángulo de la parte delantera del chasis respecto a la parte trasera del
chasis.
Cable solicitado
Un estado que se inicia pulsando brevemente el botón de guía por cable
(S120) y que se abandona pulsando el botón durante al menos un segundo.
En este estado, la carretilla asume el control de la dirección si se detecta un
cable.
© TMHE 21 – 2 Códigos T: 712.713

20.2 Componentes del sistema de guía por cable

Vista esquemática
MCU, MAIN CONTROL UNIT (A5)
37
X131:7 OUT. (NPN) MAIN CONTACTOR/CHASSIS RELAY
38
X131:15 INP. MAIN CONTACTOR/CAP. CHARGE
36
X131:1 INP. +48VDC POWER MCU
40
X131:14 INP. GND POWER MCU
LOAD ANTENNA
W1 28
X131:6 INP. CHASSIS POWER RELAY STATUS
BLACK
J1:1 X132:23 INP. RIGHT COIL
BROWN
J1:2 X132:14 INP. NEAR WIRE COIL
ICP, INTEGRATED CONTROL PANEL (A16)
RED
J1:3 X132:4 INP. LEFT COIL 21
X101:3 +48VDC POWER
ORANGE 105
J1:5 X132:24 OUT. LO +48VDC SUPPLY X100:8
40
X101:2 GND. POWER
YELLOW 116 S120
J1:6 X132:6 OUT. L1 OVER MAST 60
INP. WIRE GUIDANCE REQUEST X100:9
CABLE X101:1 OUT. (NPN) SET KEY RELAY
GREEN
J1:7 X132:25 OUT. L2 23
X101:6 INP. +48V KEY IN
BLUE
J1:8 X132:16 OUT. L3 120 119
CAN 1L X131:42
VIOLET
J1:14 X132:5 GND 119 CAN 1 120
CAN 1H X131:27 X101:5 CAN 1L
GREY
J1:15 X132:26 OUT. + 12VDC
J1:13 X132:15 SHIELD
TRACTOR ANTENNA 16
W2 PIVOT POT. +5VDC SUPPLY X130:1
50
INP. PIVOT ANGLE X130:4 R7
BLACK
J1:1 X132:29 INP. RIGHT COIL 56
PIVOT GND X130:15
BROWN
RED
J1:3 X132:10 INP. LEFT COIL
ORANGE
J1:5 X132:27 OUT. TO
YELLOW
J1:6 X132:9 OUT. T1
GREEN
J1:7 X132:28 OUT. T2
BLUE
J1:8 X132:18 OUT. T3
VIOLET
J1:14 X132:17 GND
GREY
J1:15 X132:7 OUT. + 12VDC
J1:13 X132:8 SHIELD
MCU
La tarjeta de filtro WG está completamente integrada en la MCU Consulte el
folleto Componentes de calidad.
Después de instalar una nueva MCU, se debe descargar el firmware, ajustar
los parámetros y realizar la calibración. Consulte la sección Parámetros -
5700 y la sección Calibración - 5700.
© TMHE 21 – 3 Códigos T: 712.713

20.2.1 Antenas, W1, W2

Son dos las antenas que deben instalarse en la carretilla: W1 en la dirección
de las horquillas y W2 en la dirección del volante. W1 en la dirección de las
horquillas y W2 en la dirección del volante.
Es importante que las antenas queden montadas a lo largo de la línea central
de la carretilla (+/- 5 mm) y que estén orientadas en la dirección correcta.
Para eliminar interferencias externas de las señales de las antenas, éstas
deben conectarse mediante un cable blindado de 9 conductores.
W1
W2
50 mm
Cada antena está formada por tres bobinas; las dos centrales conectadas en
serie detectan el campo magnético alrededor del cable en el suelo.
Las bobinas centrales se conectan en serie y generan una señal de
referencia.
Las dos bobinas exteriores montadas simétricamente generan señales para
desplazarse hacia la derecha o hacia la izquierda.
Las señales de las bobinas son amplificadas por una tarjeta preamplificadora
en la antena y luego son procesadas por la tarjeta de filtro de la MCU.
La altura nominal de instalación de la antena es 50 mm por encima del nivel
del suelo.
© TMHE 21 – 4 Códigos T: 712.713

Instalación de una antena nueva

1: Antena delantera W1
– Eleve la cabina para acceder a la antena.
– Desmonte las placas protectoras situadas alrededor de la antena.
– Afloje el cable de la antena.
– Suelte la antena de la placa de montaje.
– Instale una antena nueva en la placa de montaje.
– Conecte el cable de la antena.
– Ajuste la altura de la antena y céntrela.
2: Antena trasera W2
– Abra la cubierta de la batería y retire la batería para acceder a la
antena.
– Afloje el cable de la antena.
– Desatornille el conjunto completo de montura de antena del chasis.
– Instale una antena nueva en el conjunto de montura y, a continuación,
instale el conjunto en la carretilla.
– Conecte el cable de la antena.
– Ajuste la altura de la antena y céntrela.
NOTA:
Después de instalar una antena nueva de debe calibrar la desviación de la
antena.
Consulte la sección Calibración - 5700.
Ajuste de las antenas

Las antenas de guía por cable se montan sobre unos soportes dobles que
permiten ajustar la altura (a) de las antenas y los lados (b) en el chasis de la
carretilla.
c b a
Los soportes de la antena vienen ajustados de fábrica tal y como se muestra

en la siguiente imagen.
© TMHE 21 – 5 Códigos T: 712.713

10
10
10
Ajuste de altura de las antenas
– Utilice un espaciador de 50 mm para comprobar la altura de la antena
por encima del suelo y, si fuera necesario, ajuste la altura.
50 mm
– Desenrosque los tornillos de sujeción (d)
d
a
d
– Levante todo el soporte de la antena (a) y coloque el espaciador en el

suelo debajo de la antena.
– Baje la antena hacia el espaciador
– Apriete los tornillos (d).
– Retire el espaciador
NOTA:
Para un funcionamiento de guía con alambre óptimo, es necesario montar
ambas antenas a la misma altura. La altura recomendada es 50 mm.
© TMHE 21 – 6 Códigos T: 712.713

Ajuste lateral de las antenas
c b
Las antenas de la carretilla pueden ajustarse lateralmente aflojando los

tornillos de sujeción (c) y ajustando el soporte de la antena (b).
La posición de las antenas en el chasis puede variar en función de la cadena
de tolerancia total del chasis. Por tanto, a continuación se describe por
separado el ajuste de las antenas delantera y trasera.
NOTA:
Para un funcionamiento óptimo de la guía por cable, las antenas deben
montarse a lo largo de la línea central del chasis.
Dado que el extremo delantero de la carretilla es generalmente la parte más
ancha, es importante que la antena delantera se ajuste respecto a la línea
central del chasis.
Esto se debe a que el chasis delantero debe estar centrado sobre el cable
para obtener la máxima distancia de seguridad respecto a las estanterías en
el pasillo estrecho.
Cualquier ajuste que permita que la carretilla vaya lo más recta posible sobre
el cable se lleva a cabo en la antena trasera.
© TMHE 21 – 7 Códigos T: 712.713

Ajuste lateral de la antena delantera

– Mida la anchura (B) en la viga del brazo de soporte con una cinta
métrica.
– Marque la línea central del chasis delantero (B/2) en la viga del brazo
de soporte con un marcador.
B
B/2
W1
c c
– Desenrosque los tornillos de sujeción (c)

– Ajuste la antena lateralmente para que la línea central marcada
coincida con el centro del conector de antena.
– Apriete los tornillos (c).
Ajuste lateral de la antena trasera
Ajuste aproximado:
CONSEJO:
Haga una marca que muestre el centro de la antena según la imagen para
facilitar cualquier ajuste lateral final.
– Abra la cubierta de la batería y retire la batería para acceder a la
antena.
– Mida la anchura (B) en el chasis trasero con una cinta métrica.
– Marque la línea central del chasis trasero (B/2) en la pared del
compartimento de la batería con un marcador.
B/2
© TMHE 21 – 8 Códigos T: 712.713

– Desenrosque los tornillos de sujeción (c)
– Ajuste la antena lateralmente para que la línea central marcada

coincida con el centro del conector de antena.
– Apriete los tornillos (c).
– Instale la batería en la carretilla.
– Active la función "Learn offset" ajustando el parámetro 172 en 1.
– Conduzca la carretilla 15-20 metros sobre el cable en ambas
direcciones.
Repita el procedimiento 5-10 veces o hasta que la carretilla se
desplace bien sobre el cable. Referencia Página 24–6
– Deje rodar la carretilla hasta detenerse.
NOTA:
Ajuste el "Freno automático" - parámetro 7 - al mínimo para que la carretilla
no se desvíe de la línea central por la fuerza de frenado.
– Compruebe el centro de la antena respecto al cable en el suelo.
– Si ambas antenas se encuentran directamente sobre el cable en el
suelo y la carretilla está recta, no es necesario realizar ningún otro
ajuste.
a b
a: línea central de chasis delantero/antena delantera

b: línea central de chasis trasero/antena
© TMHE 21 – 9 Códigos T: 712.713

c: cable en el suelo
Ajuste final:
Si la línea central de las antenas se encuentra a un lado del cable, la antena
trasera debe ajustarse lateralmente. Consulte el ejemplo que se muestra en
la siguiente imagen.
a b
c
f
d
a: línea central de chasis delantero/antena delantera

b: línea central de antena trasera
c: cable en el suelo
– Mida la desviación (d) de la antena trasera y la desviación (e) de la
antena delantera.
– Sume las dos desviaciones (d+e)
– Ajuste la antena trasera en la dirección f con la suma de d+e.
NOTA:
Si ambas antenas se encuentran en el mismo lado del cable, utilice un valor
negativo para una de las mediciones con el fin de calcular el ajuste lateral
total.
– Conduzca la carretilla 15-20 metros sobre el cable en ambas
direcciones.
– Deje rodar la carretilla hasta detenerse.
– Compruebe el centro de la antena respecto al cable en el suelo.
© TMHE 21 – 10 Códigos T: 712.713

Sensor de ángulo de dirección, R7
R7
R7 se utiliza de forma activa en el modo de guía por cable, ya que el valor
del ángulo de dirección es utilizado continuamente por la MCU para calcular
el seguimiento óptimo del cable.
Los ajustes básicos del sensor de ángulo para dirección derecha y centro
articulado derecho se determinan en el modo de calibración, mientras que
en el modo ”Aprender desviación”, la carretilla "aprende" desviaciones de
ángulo en el modo de ajuste de guía por cable. Consulte la sección
Calibración - 5700.
Interruptor de activación
En la cabina del operario, en el lado izquierdo del ICP, hay un interruptor
(S120) que se utiliza para guía por cable. Este interruptor debe activarse
antes de entrar en un pasillo estrecho.
20.3 Descripción general de la función

Modo de pasillo estrecho
La carretilla puede adaptarse a diferentes sistemas para pasillos estrechos

S120 (BT, Jungheinrich/Dambach) y de detección de pasillos utilizando un sistema
de guía mediante cable.
1: Parámetros que deben controlarse/ajustarse
Tipo de
Parámetro n.º Función
parámetro
144 Sistema para pasillos estrechos Servicio
144:11 Diseño para pasillos estrechos BT Servicio
Diseño para pasillos estrechos
144:22 Servicio
Jungheinrich/Dambach
Detección de pasillo si la carretilla está
144:91 enganchada en el cable, Servicio
imanes BT EOA
Detección de pasillo si la carretilla está
144:92 enganchada en el cable, Servicio
imanes Jungheinrich/Dambach EOA
© TMHE 21 – 11 Códigos T: 712.713

Tipo de pasillo estrecho

Tipo 1) Trazado BT
Para ajustar la carretilla al modo de pasillos estrechos, se han montado
cuatro interruptores magnéticos biestables debajo de la carretilla, los
interruptores S5/S7 en el chasis delantero (dirección de las horquillas) y los
interruptores S6/S8 en el chasis trasero (dirección de las ruedas motrices).
Ambos interruptores, en los pares S5/S7 ó S6/S8, deben estar activados
para ajustar la carretilla al modo de pasillos estrechos.
© TMHE 21 – 12 Códigos T: 712.713

Tipo 2) Trazado Jungheinrich/Dambach

cuatro interruptores magnéticos biestables debajo de la carretilla, en el
chasis delantero (dirección de las horquillas), los interruptores S5/S7 y S139/
S140. Ambos interruptores, en el par S5/S7 (desplazamiento en la dirección
de las horquillas) o en el par S139/S140 (desplazamiento en la dirección de
las ruedas motrices), deben estar activados para ajustar la carretilla al modo
de pasillos estrechos.
Tipo 3) Detección de pasillo estrecho utilizando el cable (no se utilizan
imanes para la detección del pasillo)
Cuando la carretilla queda bloqueada en el cable, se considera como
ajustada en modo de pasillos estrechos. El indicador de pasillo estrecho se
ilumina en la pantalla ICP a modo de confirmación.
Carretilla sin sistema de frenado en final de pasillo:
La velocidad de desplazamiento máxima se limita a 8 km/h.
Sólo es posible desactivar el sistema de guía por cable cuando la velocidad
de desplazamiento actual es cero, en cuyo caso vuelve a activarse la
dirección manual.
Carretilla equipada con ralentización de fin de pasillo:
Cuando la carretilla entra en el pasillo estrecho y pasa por el imán del
sistema de frenado en final de pasillo, la señal de estos interruptores sube.
La carretilla se desplaza entonces en la zona de “centro de pasillo” con una
velocidad de desplazamiento máxima permitida de 10 km/h.
NOTA:
Los sensores S9/S123 y S137/S138 son interruptores magnéticos
monoestables que se corresponden con los imanes de un diseño
Jungheinrich/Dambach.
20.3.1 Velocidades de desplazamiento

La carretilla tiene cuatro márgenes de velocidad de desplazamiento:
velocidad máxima, velocidad media, velocidad de marcha lenta y velocidad
de posicionamiento. La carretilla cambia automáticamente entre estos
márgenes de velocidad dependiendo de la tarea que está realizándose (es
decir, si se encuentra fuera o dentro de un pasillo estrecho), así como
reducciones de velocidad programadas.
La velocidad máxima, velocidad media y velocidad de marcha lenta pueden
reducirse en 10-100% ajustando los parámetros de operario.
Tipo de
parámetro
2, 12, etc. Velocidad máxima Operario
3, 13, etc. Media velocidad Operario
4, 14, etc. Velocidad de marcha lenta Operario
© TMHE 21 – 13 Códigos T: 712.713

Tipo de
parámetro
Velocidad máxima en pasillos estrechos
104 Servicio
con guía por cable
105 Reducción de velocidad Servicio
106 Reducción de velocidad de traslación 1 Servicio
Altura de elevación cuando OPTIPACE ha
109 Servicio
reducido la velocidad a 2,5 km/h
Parámetros de operario bloqueados/
151 Servicio
abiertos
Velocidades de desplazamiento para carretillas que se encuentran en

pasillos estrechos con guía por cable
1: La velocidad de desplazamiento máxima permitida depende de la altura
de la cabina.
– Altura de la cabina < 2,0 m = la velocidad se reduce a un máximo de
10,0 km/h (2,78 m/s)
– Una altura de cabina > 2,0 m pero < 11,0 m proporciona una reducción
de velocidad progresiva OPTIPACE en función de los requisitos de
estabilidad y frenado.
– Altura de cabina > 11,0 m = la velocidad se reduce a un máximo de 2,5
km/h
(0,7 m/s).
2: Límite de velocidad de desplazamiento 2,5 km/h (velocidad de marcha
lenta):
– Horquillas en la “posición inicial central” (es decir, el mástil inicial está
centrado horizontalmente y las horquillas apuntan en la dirección de
desplazamiento de la carretilla)
3: Límite de velocidad de desplazamiento 0,9 km/h (velocidad de
posicionamiento):
– Horquillas no en posición inicial
– Velocidad de anulación a grandes alturas de elevación por encima del
nivel del límite de la altura de elevación donde la carretilla está
equipada con límite de altura de elevación y omisión
4: Limitaciones en relación con la velocidad de desplazamiento:
– El movimiento de desplazamiento lateral no debe ser posible a
velocidades superiores a 0,2 km/h
© TMHE 21 – 14 Códigos T: 712.713

Travel speed
(km/h)
WIRE GUIDED
12.0
11.0
1500 kg load
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.5
2.0
1.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0
Cabin floor height
(m)
© TMHE 21 – 15 Códigos T: 712.713

20.3.2 Descripción de la función

El sistema de guía por cable tiene tres modos de funcionamiento básicos:
el modo marcha, el modo servicio y el modo aprender.
El modo de servicio se utiliza para establecer los parámetros que ajustan
los valores límite del sistema de guía por cable; consulte la sección
Parámetros.
El modo de aprendizaje se utiliza para “aprender” las señales de control de
guía por cable; consulte la sección Calibración.
Modo de marcha
El modo marcha es el modo de funcionamiento normal y se selecciona de
forma predeterminada cuando se pone en funcionamiento la carretilla.
La MCU funciona en los modos manual y automático. El cambio entre el
modo manual y el modo automático es controlado por un impulso de señal
enviado desde S120.
En el modo automático hay tres estados de funcionamiento: Buscando cable,
Siguiendo cable y Cable enganchado.
Guía por cable, modo en modo de marcha

La siguiente imagen muestra un diagrama simplificado del modo para el
sistema de guía por cable
WG
request
A
C
B
D
WG
idle F
Near
B wire
B
E
Locked
on
wire
Guía por cable, modo

Los modos en la imagen anterior se definen según lo anterior:
"WG inactiva”: Guía por cable no solicitada.
© TMHE 21 – 16 Códigos T: 712.713

"Solicitud de WG”: Guía por cable solicitada, pero todavía no se ha detectado

el cable.
"Cable cercano”: Se ha detectado el cable y la carretilla se guía
automáticamente.
"Cable enganchado”: La carretilla está alineada con el cable y se permite la
velocidad máxima.
A continuación se indican las condiciones para progresar de un modo a otro.
Todos los porcentajes se indican en relación con el nivel de señal calibrada
para la bobina central (valor de referencia) en cada antena; consulte los
parámetros 218 y 219 en la sección Parámetros - 5700.
A
El botón de guía por cable, S120 se pulsa brevemente.
B.
El botón de guía por cable, S120 se pulsa durante más de 1 segundo.
En el modo de pasillo estrecho, el software de la carretilla bloquea esta
solicitud.
O
Se ha activado el modo de desplazamiento de emergencia.
O
Se ha establecido el código de advertencia 1:119.
C.
El nivel de señal de la antena de rueda motriz es > 60% y el nivel de señal
de la antena de horquilla es > 50%
O
Cuando se conduce en el sentido de la rueda motriz y el nivel de señal de la
antena de rueda motriz es > 60%
O
Cuando se conduce en el sentido de las horquillas y el nivel de señal de la
antena de horquilla es > 50%
D.
El nivel de señal de la antena de rueda motriz es < 40% y el nivel de señal
de la antena de horquilla es < 40%
E.
HA < par 182 Y DFW < par 183 Y ángulo de pivote < 2° Y
VP < par 171 + 19 mm durante 0,12 segundos como mínimo.
F.
© TMHE 21 – 17 Códigos T: 712.713

El nivel de señal de la antena de rueda motriz es <= 60% y el nivel de señal

de la antena de horquilla es <= 50%
NOTA:
La condición previa para pasar al modo “Cable enganchado” depende de los
ajustes realizados en los parámetros 171, 182 y 183.
© TMHE 21 – 18 Códigos T: 712.713

Búsqueda del cable:

El operario conduce la carretilla manualmente hacia el cable a un ángulo
máximo de aproximadamente 20°. Cuando la antena W1 o W2 se aproxima
al cable, el operario pulsa el interruptor S120 para solicitar la guía por cable.
El ICP detecta +48 V en el conector X100:9 y envía un mensaje a la MCU
sobre la solicitud de la guía por cable. La lógica WG de la MCU comienza a
buscar el cable.
10:40
00:00
00:07
o
<20
La velocidad máxima mientras se "busca el cable" es de 2,5 km/h (es decir,

velocidad de marcha lenta) tanto en el sentido de las horquillas como en el
de la rueda motriz. El ángulo máximo de aproximación en ambas direcciones
es 20°.
Al modificar la dirección de desplazamiento, si la antena no detecta el
alambre, la carretilla frenará y vuelve a habilitarse el funcionamiento del
volante.
Detección del cable:
La MCU ha detectado el cable a través de las antenas. La indicación en la
pantalla continúa parpadeando. La velocidad máxima durante el modo
"Detección del cable" está limitada a 2,5 km/h.
Cuando la primera antena detecta el campo magnético, J1:2 / J1:3 envía una
señal al conector X132/23/X132:4 de la MCU o, alternativamente, X132:29/
X132:10, y la MCU cambia al modo automático. Luego, la MCU cambia de
dirección manual a dirección automática y conduce la carretilla de acuerdo
con la intensidad de la señal de la antena. .
La MCU ajusta el valor de consigna de la dirección basándose en la
información que recibe del sensor de ángulo de dirección, es decir, el
potenciómetro R7, hasta que ambas antenas de la carretilla quedan justo
encima del cable y el centro articulado queda derecho.
Cable enganchado:
Ambas antenas de la carretilla se encuentran justo arriba del cable. La
indicación de cable deja de parpadear y se ilumina de forma permanente en
la pantalla.
Ahora la carretilla se conduce automáticamente en el modo de 2 antenas. La
carretilla ajusta la dirección para mantener el nivel de la señal en las bobinas
© TMHE 21 – 19 Códigos T: 712.713

de las antenas, que la carretilla ha "aprendido" en el modo ”Aprender”. Las

desviaciones del ángulo y la dirección lateral se calculan continuamente a
base de los niveles de señal de las bobinas de las antenas y del sensor de
ángulo de dirección.
Cuando la carretilla está "enganchada" en el cable y se desplaza en el pasillo
estrecho, la función de guía por cable no puede desactivarse. La MCU hace
caso omiso de todos los mensajes enviados desde el ICP una vez que ha
recibido la señal de S120.
La velocidad máxima permitida cuando la carretilla está "enganchada" en el
cable es 10,0 km/h (velocidad máxima) en ambas direcciones en pasillos
estrechos. Fuera de pasillos estrechos, cuando la carretilla está enganchada
en el cable, la velocidad se reduce a 4 km/h.
Control automático de dirección

El sistema de control automático de dirección es un bucle de control
automático que intenta mantener la carretilla en línea recta y cerca del cable.
Truck position
Pivot angle, antenna signals
HA, pivot angle, DFW,

speed calculations
Pivot angle, VP, speed
Control algorithm
Steer command
Temperature, battery
voltage compensation
Left, right PWM
Hydraulics
© TMHE 21 – 20 Códigos T: 712.713

Señales de entrada
La siguiente imagen muestra la carretilla y las señales que se miden y
calculan a partir de los valores de señal de las antenas y el potenciómetro de
junta articulada.
Drive wheel VP
Wire
W2
Fork VP
l1 = distancia del cable (DFW) para el punto virtual en el sentido de la rueda

motriz (VP).
l2 = distancia del cable (DFW) para la antena de rueda motriz (chasis
trasero).
l3 = distancia del cable (DFW) para la antena de horquilla (chasis delantero).
l4 = distancia del cable (DFW) para el punto virtual en el sentido de la
horquilla (VP).
a = ángulo de junta articulada (valor R7)
b = ángulo de rumbo (HA)
• La distancia de las antenas respecto al cable (DFW) se calcula como la
diferencia entre los niveles de señal en las bobinas izquierda y derecha
(señal lateral). Este valor se divide entre el valor de la señal de la bobina
central (el valor de referencia) para compensar las variaciones en la
intensidad de señal del cable y la distancia vertical respecto al mismo.
• El punto virtual (VP) se calcula a partir de la distancia del cable (DFW)
para la antena en cuestión y el ángulo de rumbo de la carretilla (HA).
• El ángulo de rumbo de la carretilla (HA) se calcula a partir de la distancia
de ambas antenas respecto al cable (DFW-W1, DFW-W2) junto con el
valor del ángulo de la junta articulada (ángulo R7).
Si una de las antenas no está cerca del cable, el ángulo de rumbo se
calcula a partir del cambio de dirección respecto al cable en una distancia
conocida de la antena en la dirección de desplazamiento.
Algoritmo de control
El sistema de guía por cable utiliza los valores del ángulo de junta articulado
(R7), el ángulo de rumbo (HA) y el desplazamiento del punto virtual (VP)
respecto al cable para calcular los comandos de dirección necesarios.
© TMHE 21 – 21 Códigos T: 712.713

La escala del ángulo de junta articulado y del ángulo de rumbo se realiza

proporcionalmente a la velocidad de desplazamiento actual y el control de
dirección resume los tres valores para formar un valor de consigna.
En caso de conducción automática sobre el cable, el valor de consigna del
algoritmo de control se utiliza como un comando de dirección de las válvulas
de control de dirección para ajustar la rapidez de la dirección articulada.
Ajuste automático del ángulo de junta articulada
Es importante que el potenciómetro de junta articulada (R7) esté calibrado
correctamente para que la carretilla conduzca de manera adecuada sobre el
cable. Es posible que esto sea difícil de conseguir mediante un ajuste
manual.
Por este motivo, la guía por cable tiene una función de ajuste automático del
ángulo de junta articulada llamada “Learn Offset”, que se activa ajustando el
parámetro 172 en el valor 1. (Consulte también las “buenas prácticas” para
el ajuste de la guía por cable)
Cuando se activa la función, el ángulo de junta articulada se ajusta
automáticamente al pasar la carretilla por encima del cable. Esto ocurre
porque “Learn Offset” analiza la DFW de la antena en la dirección de
desplazamiento
Si la carretilla se conduce a un lado del cable, el ángulo de junta articulada
se ajusta incrementalmente para poder dirigir la carretilla al otro lado hasta
que pase recta por encima del cable.
Monitorización al utilizar la guía por cable
La función de guía por cable se monitoriza continuamente, tanto para el
ángulo de junta articulada como para VP cuando la carretilla se engancha en
un cable durante la conducción. La monitorización del ángulo de junta
articulada y del punto de desplazamiento virtual están diseñadas como
"embudos" con una tolerancia limitada de velocidad de desplazamiento de
10 km/h.
La siguiente imagen muestra los valores límite para el ángulo de junta
articulada. La línea discontinua es el límite de reducción de velocidad a 2,5
km/h. El límite de reducción de velocidad puede ajustarse con el parámetro
170; consulte la sección Parámetros - 5700.
La línea continua es el límite existente cuando se genera un código de error
si la carretilla no puede corregir el ángulo de dirección.
© TMHE 21 – 22 Códigos T: 712.713

Pivot angle
4°
par 170 + 2°
© TMHE 21 – 23 Códigos T: 712.713

La siguiente imagen muestra los límites de desplazamiento del punto virtual

(VP). La línea discontinua es el límite de reducción de velocidad a 2,5 km/h.
El límite de reducción de velocidad puede ajustarse con el parámetro 171;
consulte la sección Parámetros - 5700.
La línea continua es el límite existente cuando se genera un código de error
si la carretilla no puede corregir el desplazamiento.
VP distance from wire
50 mm
par 171 +
25 mm
20.4 “Buenas prácticas” para ajustar la guía por cable.

Este procedimiento óptimo sirve para configurar las carretillas nuevas recién
instaladas y puede aplicarse después de una actualización de software.
20.4.1 Procedimiento de configuración

Información importante:
Reinicie la carretilla después de cada paso.
Comprobación de la batería
• Antes de realizar la configuración del sistema de dirección y de
desplazamiento guiado por cable, asegúrese de que la tensión de la
batería es al menos de 48 V.
Comprobación de las alturas de las antenas

• Ajuste la antena delantera y trasera a la misma altura sobre el nivel del
suelo. La altura recomendada es 50 mm.
© TMHE 21 – 24 Códigos T: 712.713

Calibración de las válvulas de dirección

• Antes de calibrar las válvulas de dirección, asegúrese de que éstas han
alcanzado la temperatura de funcionamiento.
• Si la carretilla está fría, la unidad de válvulas se puede calentar abriendo
ligeramente el tornillo de drenaje del acumulador de dirección. Deje que la
bomba de CC funcione de forma intermitente (= cargue el acumulador)
aproximadamente durante 10 minutos.
NOTA:
Si se genera un código de error por tiempo límite, significa que el tornillo de
drenaje se ha abierto demasiado.
• Seleccione la opción para calibrar las válvulas de dirección ("Learn
Steering Valves") en el menú de servicio.
Enderezamiento del chasis y calibración del ángulo del pivote

• Pinte una marca en las horquillas con tiza o con pintura, o pegue un trozo
de papel adhesivo.
• Defina el parámetro 7, frenado automático, en 0 (= frenado automático
desactivado).
• Utilizando la marca hecha en las horquillas como guía, conduzca la
carretilla a lo largo de un borde recto en el suelo (una junta de expansión
resulta perfecta para realizar esta tarea). Realice pequeños ajustes en el
recorrido de la carretilla hasta que siga el borde de la junta de expansión
sin que gire 2 veces la longitud del chasis.
• Permita que la carretilla siga rodando hasta detenerse (sin usar los
frenos) y realice la calibración del pivote de dirección ("Learn Steering
Pivot") mediante el menú de servicio.
NOTA:
Esto es importante, ya que las tolerancias de fabricación del chasis son
acumulativas. La carretilla puede estar recta en la mitad aunque los lados no
parezcan estar rectos.
No ponga el pivote recto con el pasador de bloqueo de la parte central del
chasis, ya que nunca está en la posición correcta para enderezar el chasis. Si
el valor de pivote recto es incorrecto en +1 grado, el chasis puede girar +1/2
grado o -2 grados antes de exceder el límite del potenciómetro y generar un
error 05:508. Esto se muestra cuando la carretilla se desvía del cable en el
mismo lado constantemente.
Comprobación del voltaje del potenciómetro de pivote con TruckCom

• El potenciómetro de pivote debe mostrar una lectura de 2,5 voltios. Tiene
un suministro de 5 voltios y, por tanto, debe estar en el rango medio
cuando el chasis esté recto.
Calibración de la frecuencia del cable de desplazamiento guiado

• Programe la carretilla en modo de desplazamiento guiado y deje que se
desplace solo hasta el cable.
© TMHE 21 – 25 Códigos T: 712.713

• Sitúe la carretilla de forma que ambas antenas queden encima del cable y
la carretilla quede fuera de los imanes de entrada del pasillo.
• Defina el parámetro 165 =1. Calibre la frecuencia del cable (seleccione
"Learn Wire Frequency" en el menú de servicio).
• Defina el parámetro 165 =2. La carretilla utilizará los valores de frecuencia
calibrados.
© TMHE 21 – 26 Códigos T: 712.713

Calibración del cable

• Defina el parámetro 172 =1 (calibración de desvío activada).
• Conduzca la carretilla hasta situarla en el cable. Durante los primeros
viajes por el pasillo, el cable guiará la carretilla con dificultades.
• Mire por encima de la parte frontal de la cabina y observe los dos tornillos
que fijan las protecciones en posición.
• El cable debe quedar exactamente entre los dos tornillos al conducir en
ambas direcciones.
• Si la carretilla se desplaza hacia un lado, repita el paso 2.4. El anterior
procedimiento de calibración no funcionó.
• Realice entre 5 y 10 viajes a lo largo del cable en ambas direcciones. El
desplazamiento guiado mejorará de repente y funcionará con mayor
suavidad.
• Mire por encima de la parte frontal de la cabina. La carretilla debe seguir el
cable y permanecer en el punto medio entre los dos tornillos que fijan las
protecciones de la parte frontal de la cabina.
• Defina el parámetro 172 =0 (calibración de desvío desactivada).
• Compruebe el funcionamiento de la carretilla en el cable en varios
pasillos, ya sean fáciles o difíciles.
• Si la carretilla se desplaza correctamente en todos los pasillos, deje el
parámetro 172 definido en 0.
• Si la carretilla no se desplaza correctamente en alguno de los pasillos,
defina el parámetro 172 =1 (calibración automática de desvío activada).
• La carretilla está ahora configurada.
Ajuste preciso del punto de pivote

• Conecte TruckCom y visualice el valor del potenciómetro de junta
articulada, entrada analógica de MCU X130:4.
• Conduzca la carretilla varios viajes sobre el cable.
El ajuste automático del punto de pivote cambiará gradualmente el valor
del potenciómetro.
• Una vez estabilizado el valor del potenciómetro, lea el valor (tres
decimales).
• Conduzca fuera del cable y dirija la carretilla manualmente hasta que el
valor de lectura aparezca en TruckCom.
• Realice de nuevo el procedimiento de calibración del pivote de dirección
(“Learn Steering Pivot”).
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Ajuste de la batería
• Si la carretilla comienza a desviarse del cable hacia el final del turno, =la
batería se descarga; compruebe el parámetro 128 y aumente el valor para
que sea necesario recargarla con mayor frecuencia. Es posible que la
tensión de la batería descienda demasiado para que las válvulas de
dirección se compensen.
• El ajuste óptimo de la batería (parámetro 128) varía de una instalación a
otra y depende de los requisitos de funcionamiento de carretilla de cada
cliente. Compruebe siempre el ajuste del parámetro 128 en función de la
gravedad específica.
20.5 Parámetros
20.5.1 Parámetros generales de guía por cable

Para los parámetros generales de guía por cable, consulte la sección
Parámetros - 5700.
20.5.2 Valores de calibración aprendidos, dirección

Para los datos de calibración del sistema de dirección, consulte la sección
Parámetros - 5700
20.5.3 Datos de calibración aprendidos, guía por cable

Para los datos de calibración del sistema de guía por cable, consulte la
sección Parámetros - 5700.
20.6 Códigos de aviso y error

Para los códigos de advertencia y error del sistema de guía por cable,
consulte la sección Códigos de error - 5700.
© TMHE 21 – 28 Códigos T: 712.713

© TMHE 21 – 29 Códigos T: 712.713

© TMHE 21 – 30 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Sistema eléctrico – 5000 Modelos: C15,VCE150,VCE125
21. Sistema eléctrico – 5000

21.1 Generalidades
El sistema eléctrico en las carretillas con alimentación CA consta de un
número de módulos electrónicos, A1-A32, que comunican unos con otros a
través de dos CAN (Controller Area Network) separados. La comunicación
se mantiene activa mientras la carretilla está en funcionamiento.
• Los siguientes módulos electrónicos se encuentran en la cabina:
ICP, panel de mandos integrado (A16) y FCU, unidad de control de
horquillas (A4).
• El chasis contiene los siguientes módulos electrónicos:
MCU, unidad de ordenador principal (A5), ACTL, controlador del motor de
impulsión izquierdo (A1), ACTR, controlador del motor de impulsión
derecho (A31), ACH, regulador del motor de la bomba para elevación de
la cabina (A2) y DCHI, regulador del motor de la bomba para elevación
inicial y dirección (A32).
Si la carretilla está equipada con el sistema de guía por cable opcional, la
MCU, o unidad de ordenador principal, viene provista de una tarjeta de filtro
adicional.
Las señales de entrada para las diversas funciones de la carretilla recibidas
por los módulos electrónicos son tanto digitales (interruptores y sensores)
como analógicas (potenciómetros y sensores).
Asimismo, las señales de salida para las diversas funciones de la carretilla
recibidas por los módulos electrónicos son tanto digitales (válvulas, frenos de
la rueda motriz, etc.) como analógicas (válvulas proporcionales, frenos de
brazo de soporte, etc.).
La ilustración de al lado muestra las conexiones esquemáticas entre los
distintos módulos electrónicos.
© TMHE 22 – 1 Códigos T: 712,713

© TMHE 22 – 2 Códigos T: 712,713

21.1.1 Terminología
Expresión Significado Término Significado

Unidad de ordenador Abreviación común
MCU ACTx
principal para ACTR y ACTL
Panel de mandos Controlador de
ICP ACH
integrado elevación, M3
Controlador de motor,
Unidad de ordenador
FCU DCHI M4, elevación inicial y
de horquillas
dirección
Unidad de guía por Modulación de
WGU PWM
cable duración de impulsos
Controlador de Parada de
ACTR ESO
impulsión, M2 emergencia
Controlador de
ACTL
impulsión, M1
21.1.2 Aplicaciones del firmware de la carretilla

El firmware de la carretilla consta de un completo paquete de firmware para
todas las tarjetas lógicas instaladas en la carretilla.
El archivo del paquete de firmware es un archivo de configuración, con
formato .ini, que describe las diferentes aplicaciones de cada tarjeta lógica.
21.1.3 Comunicación
Comunicación CAN
La MCU se conecta a los buses CAN1 y CAN2 y funciona como hub de
comunicación CAN entre los distintos ordenadores de la carretilla.
CAN1 se utiliza para la comunicación entre la unidad de ordenador principal,
MCU, de la carretilla y los módulos electrónicos, ICP y FCU, alojados en la
cabina.
CAN 2 se utiliza para la comunicación entre la MCU y los módulos
electrónicos, ACTR, ACTL, ACH y DCHI, montados en el chasis.
Interfaz en serie AUX
Interfaz de comunicación tipo RS232 y RS485.
El ICP puede comunicarse con un PC instalado en la carretilla a través de la
interfaz RS232.
La MCU también puede comunicarse con un sistema de ID para identificar
operaciones en pasillos estrechos, a través de la interfaz RS485.
© TMHE 22 – 3 Códigos T: 712,713

21.2 Unidad de ordenador principal, MCU (A5)
La MCU es la unidad de ordenador principal de la carretilla y se utiliza para
controlar las funciones de desplazamiento, dirección y elevación/descenso
de la cabina. La MCU se comunica con dos controladores de impulsión, dos
controladores de elevación, con la unidad de ordenador de horquillas, con el
panel de mandos integrado y con un sistema de protección personal a través
de una CAN (red de área de controladores). La configuración de los
parámetros programables de la carretilla para dirección (incluyendo guía por
cable), velocidades de desplazamiento, desaceleración y límites de altura de
elevación se almacena en la MCU.
La MCU supervisa y controla la dirección, desplazamiento y frenado de la
carretilla, así como el funcionamiento hidráulico para elevación/descenso de
la cabina, comunicación CAN y varias otras funciones, tales como el
indicador de carga de la batería y mediciones de altura para elevación
principal.
Cualquier error relacionado con estas funciones se registra y los códigos de
error correspondientes se muestran en la pantalla del panel de instrumentos.
© TMHE 22 – 4 Códigos T: 712,713

La MCU administra el registro y visualización de códigos de error, códigos

actuales y códigos de referencia generados por los módulos electrónicos de
la carretilla. La información sobre estos códigos se envía a través de CAN.
La MCU puede reprogramarse mediante CAN.
La MCU también tiene entradas y salidas para las funciones eléctricas en el
chasis.
Vea el diagrama de bloques
© TMHE 22 – 5 Códigos T: 712,713

© TMHE
Número de publicación: 227761-240

Manual de reparación: Sistema eléctrico – 5000
La MCU tiene las funciones siguientes:
– Desplazamiento: control de ACTL y ACTL a través de CAN2 mediante
CAN 18 digit al out puts

interface 1 2 Pa rki ng brakes
25 digita l input s 1 Wa rning la mp
Fecha: 2018-02-26
1 ESO /K eyOn 1 Main contacto r
2 Cab in height 1 L oad stee r a cc. on/o ff-valve
1 Cabin he ight r efe rence 1 Cabin lowe r o n/o ff-valve
2 Aisle sensor s 1 Steer lo ck-valve
1 A isle end bra ke 1 O ve rride -PPS o utp ut
22 – 6
1 Aisle en d stop 1 Pivot p lunch- va lve

1 Cha in gua rd 1 Travel al arm o utp ut
2 Pivot free 1 Horn (20 0mA) output
2 Personal pro te ction 3 PP S-sta tu s outputs
1 Spee d r eduction 2 Blinker ou tputs
3 Sp eci al sp eed red uctio n 2 spare ou tp uts
Se aplica desde el número de serie: 564221

3 L ift h eigh t red uctio n
1 "Wire interr upt"
1 Con tactor status Electronic card 4 PWM outputs
3 Spar e i nput
2 S te ering r/l
Modelos: C15,VCE150,VCE125
10 Analogue inputs 1 Sup ArmBra ke
1 L ift pressure 1 Fan po we r
1 B-cyl. pre ssure
1 S tee r a cc. pr essu re
1 Pivot an gle
1 Ba ttPos (0-60 V)
1 B attCurr Pos
1 Aisle en d b rake
1 A isl e e nd stop
Códigos T: 712,713
2 Spa re inputs
CAN
A UX
se rial
MCU
in te rfa ce 2 in ter face
señales recibidas desde los mandos del operador y los potenciómetros

de dirección.
– Elevación/descenso: control de ACH a través de CAN2 y señales de
salida para las funciones hidráulicas mediante señales recibidas desde
los mandos del operador.
– Dirección: control de las señales para las funciones de dirección
mediante señales recibidas desde los mandos del operador.
– Guía por cable control de WGU a través de CAN2 en el modo de guía
por cable.
– Supervisión del ángulo de dirección y de los puntos de desplazamiento
virtual en carga y dirección de desplazamiento cuando la carretilla se
encuentra bloqueada en cable y la velocidad de desplazamiento es de
más de 2,5 km/h.
– Pasillo estrecho y modo de dirección
– Optipace
– Medición de altura
– Control de diversas señales de entrada y salida.
– Administración y almacenamiento de errores de sistema
(conducción de emergencia).
– Administración del reloj de tiempo real y del contador horario.
– Indicador de carga de la batería
– Restablecimiento del indicador de carga de la batería, en la condición
de conector de batería desconectado.
– Rutinas de comunicación
– Puerto de red de comunicación
– ID de pasillo (RS485)
– Interfaz del sistema de registro de la carretilla
– Parámetros locales
21.2.2 Suministro de alimentación

La tensión de alimentación nominal es de 48 V.
21.2.3 Batería, negativo

"Batería, negativo" se conecta directamente al borne negativo de la batería
y, por consiguiente, queda aislado del chasis de la carretilla.
21.2.4 Conectores eléctricos

Dos conectores de 42 espigas, instalados en el mismo lado de la tarjeta
lógica, y un conector sellado JPT de 29 espigas.
21.2.5 Monitorización de estado interno

Un LED verde indica el estado de funcionamiento. El LED está situado entre
los dos conectores JPT y puede verse desde el exterior. El LED indica el
estado de hardware y software, alimentación correcta y estado de error.
© TMHE 22 – 7 Códigos T: 712,713

21.2.6 Restablecimiento del indicador de batería

El indicador de batería se restablece cuando la tensión de batería sobrepasa
50 V al iniciar la sesión en una carretilla estándar, pero sólo si se ha
desconectado el conector de la batería
Al iniciar sesión en una carretilla con la opción “bus bar”, el indicador de
batería se restablecerá cuando la tensión de batería supere la tensión
definida por el parámetro 164, pero solo cuando el conector de batería se
haya desconectado.
21.2.7 Entradas y salidas externas
Conector X130
E = Entrada, S = Salida
Entrada/
Con. Cable Descripción Activo
salida
Alimentación de tensión al potenciómetro de ángulo
X130:1 16 +5 V U
de dirección y al sensor de presión
Señal 2 en la zona central de un pasillo estrecho
X130:2 201 +48 V I
(reducción de velocidad al final del pasillo)
X130:3 75 Presión hidráulica para elevación de la cabina 0-5 V I
Potenciómetro de ángulo de dirección, valor de
X130:4 50 0-5 V I
consigna
Controlador de descarga de la batería, medición de
X130:5 70 I
corriente (+)
X130:6 NC Analógico - (negativo) 0V U
X130:7 NC Analógico - (negativo) 0V U
X130:8 220 CAN 2L 0-5 V
X130:9 NC RS485 - serie (+), envía/recibe datos
X130:10 77 Detección de pasillo estrecho, señal 1 +48 V I
X130:11 90 Parada de final de pasillo, señal 1 +48 V I
Transductor de impulsos para medición de altura de
X130:12 99 +0/15 V I
elevación principal, fase A
X130:13 153 Sensor inductivo, centro articulado desbloqueado +48 V I
X130:14 NC
X130:15 56 Analógico - (negativo) 0V U
X130:16 202 Parada de final de pasillo, señal 2 +48 V I
Presión del sistema, sistema auxiliar de elevación
X130:17 76 0-5 V I
principal
X130:18 NC Reservado, analógico 0-5 V U
Protección de batería, medición de voltaje/corriente
X130:19 71 0V I
(-)
X130:20 118 CAN - Serie (-) 0V U
X130:21 NC
X130:22 219 CAN 2H 0-5 V
X130:23 117 CAN - Serie (-) +15 V U
© TMHE 22 – 8 Códigos T: 712,713

Entrada/
salida
X130:24 78 Detección de pasillo estrecho, señal 2 +48 V I
X130:25 NC
X130:26 100 +0/15 V I
elevación principal, fase B
Medición de altura de elevación principal, sensor de
X130:27 66 +48 V I
referencia
X130:28 NC
X130:29 30 Analógico - (negativo) 0V U
X130:30 NC Reservado, analógico 0-5 V U
X130:31 49 Presión de acumulador, dirección 0-5 V I
Controlador de descarga de la batería, medición de
X130:32 72 +48 V I
tensión (+)
X130:33 197 CAN - Serie (-) 0V U
X130:34 NC Señal - (negativa) 0V U
X130:35 NC
X130:36 NC RS485 - serie (+), envía/recibe datos
X130:37 29 Sensor de alimentación de tensión +15 V U
Señal 1 en la zona central de un pasillo estrecho
X130:38 79 +48 V I
(reducción de velocidad al final del pasillo)
X130:39 NC Sensor de filtro hidráulico +48 V I
X130:40 154 Sensor inductivo, centro articulado bloqueado +48 V I
X130:41 163 ID 1 de pasillo individual +48 V I
X130:42 NC
Conector X131
Entrada/
salida
X131:1 36 Batería + +48 V I
X131:3 NC Señal PPS 1 +48 V I
X131:4 205 Reducción de velocidad 1, 0 - velocidad de marcha lenta +48 V I
Tensión de la batería, (+) 48 V después de desconexión de
X131:5 26 +48 V I
emergencia
X131:6 28 Tensión de la batería, (+) 48 V estado de relé de chasis +48 V I
X131:7 37 Alimentación de tensión al conector principal 0V U
Alimentación de tensión a la válvula de descenso del
X131:8 73 +48 V U
dispositivo de elevación principal
Alimentación de tensión de indicadores de dirección
X131:9 150 +48 V U
derechos
X131:10 191 Señal PPS 1 +48 V U
X131:11 155 Aviso de desplazamiento (carretilla en movimiento) 0V U
© TMHE 22 – 9 Códigos T: 712,713

Entrada/
salida
X131:12 NC Sin especificar +48 V U
X131:13 157 Alimentación de tensión a frenos de brazo de soporte 0-24 V U
X131:14 40 Batería negativo (-) 0V I
Tensión de la batería, (+) 48 V después del <contactor
X131:15 38 +48 V I
principal
X131:17 NC Señal PPS 2 +48 V I
X131:18 206 Reducción de velocidad 2, 2,5-4 km/h, +48 V I
X131:19 203 Modo de producción 1 +48 V I
Alimentación de tensión al freno de estacionamiento,
X131:20 61 +48 V U
motor de impulsión derecho
X131:21 57 Alimentación de tensión a la lámpara de aviso +48 V U
X131:22 194 Omisión de PPS 0V U
Alimentación de tensión para indicador de dirección
X131:23 149 0V U
izquierda
X131:24 192 Señal PPS 2 0V U
X131:25 58 Alimentación de tensión a la bocina 0V U
Alimentación de tensión a la válvula proporcional, dirección
X131:26 47 0-24 V U
a la izquierda
X131:27 119 CAN 1H 0-5 V
X131:28 NC Batería negativo (-) 0V I
X131:29 30 Señal - (negativa) 0V U
Detección de protección contra cadena floja, elevación
X131:30 137 +48 V I
principal
X131:31 190 Reducción de velocidad, velocidad máx. +48 V I
X131:32 207 Reducción de velocidad (0 km/h), parada +48 V I
Modo de producción 2/ Limitación especial de la altura de
X131:33 204 +48 V I
elevación
Alimentación de tensión al freno de estacionamiento,
X131:34 62 +48 V U
motor izquierdo
Alimentación de tensión a la válvula distribuidora, presión
X131:35 46 +48 V U
de dirección
Alimentación de tensión a la válvula distribuidora, émbolo
X131:36 151 +48 V U
de dirección articulada
X131:37 152 Alimentación de tensión a la válvula principal, dirección +48 V U
X131:38 193 Señal PPS 3 0V U
X131:39 NC Sin especificar 0V U
Alimentación de tensión a la válvula proporcional, dirección
X131:40 48 0-24 V U
a la derecha
X131:41 59 Alimentación de tensión al ventilador 0-24 V U
X131:42 120 CAN 1L 0-5 V
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Conector X132
Este conector se utiliza para la conexión de las antenas de guía por cable.
Color de Entrada/
Con. Descripción Activo
cable salida
X132:1 NC
X132:2 NC
X132:3 NC
Señal
X132:4 Rojo Bobina izquierda, antena delantera W1 I
analógica
X132:5 Violeta Alimentación de tensión (+), antena delantera W1 0V U
X132:6 Amarillo Señal de control digital L1, antena delantera W1 U
X132:7 Gris Alimentación de tensión (-), antena trasera W2 +12 V U
X132:8 Blindaje, antena trasera W2
X132:9 Amarillo Señal de control digital T1, antena trasera W2 U
Señal
X132:10 Rojo Bobina izquierda, antena trasera W2 I
analógica
X132:11 NC
X132:12 NC
X132:13 NC
Señal
X132:14 Marrón Bobina central, antena delantera W1 I
analógica
X132:15 Blindaje, antena delantera W1
X132:16 Azul Señal de control digital L3, antena delantera W1 U
X132:17 Violeta Alimentación de tensión (-), antena trasera W2 0V U
X132:18 Azul Señal de control digital T3, antena trasera W2 U
Señal
X132:19 Marrón Bobina central, antena trasera W2 I
analógica
X132:20 NC
X132:21 NC
X132:22 NC
Señal
X132:23 Negro Bobina derecha, antena delantera W1 I
analógica
X132:24 Naranja Señal de control digital L0, antena delantera W1 U
X132:25 Verde Señal de control digital L2, antena delantera W1 U
X132:26 Gris Alimentación de tensión (+), antena delantera W1 +12 V U
X132:27 Naranja Señal de control digital T0, antena trasera W2 U
X132:28 Verde Señal de control digital T2, antena trasera W2 U
Señal
X132:29 Negro Bobina derecha, antena trasera W2 I
analógica
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21.2.8 Montaje de una tarjeta nueva en la carretilla

La MCU puede pedirse con distintas indicaciones de estado:
1: Listo programado con número completo
= número de pieza de la tarjeta con programa incluido.
2: No programada para el número de pieza
= solo número de pieza para la tarjeta.
Al instalar una nueva tarjeta en la carretilla, es necesario programar ciertos
parámetros para garantizar el funcionamiento seguro de la carretilla.
21.2.9 Programación de la MCU

Para descargar el nuevo firmware en la MCU, utilice el programa de servicio
o el programa de mantenimiento TruckCom TE.
Para obtener detalles, consulte la guía de uso de TruckCom TE.
21.3 Unidad de ordenador de horquillas, FCU (A4)
© TMHE 22 – 12 Códigos T: 712,713

La FCU monitoriza las funciones hidráulicas de la carretilla para la unidad de
horquillas y registra cualquier error de funcionamiento. En caso de ocurrir un
error, y para garantizar el funcionamiento seguro de los componentes
hidráulicos, la FCU toma las medidas necesarias.
La información acerca de los errores de funcionamiento se envía a través de
CAN1 a la MCU, donde se registra y almacena el código de error actual.
La FCU puede programarse a través de la CAN.
La FCU tiene entradas y salidas para controlar los movimientos de las
horquillas.
El estado de entrada y salida se muestra en la pantalla de visualización del
ICP.
La FCU tiene las funciones siguientes:
– Control de horquillas de cabezal trilateral u horquillas telescópicas
– Control de la elevación inicial
– Medición de altura para elevación inicial
– Administración de errores locales
– Parámetros locales
La configuración de los parámetros programables de la carretilla para la
unidad de horquillas se almacena en la FCU.

La FCU no recibe alimentación cuando la llave de encendido se encuentra
en la posición desconectada o cuando se pulsa el interruptor de emergencia.

21.3.4 Conectores eléctricos

Un conector hermético de 42 contactos tipo JPT.
21.3.5 Medida de seguridad

Si la FCU detecta un error de válvula en la unidad de horquillas, todos los
movimientos de las horquillas se bloquearán excepto el descenso inicial.
Si la FCU detecta un cortocircuito/interrupción en la placa de válvulas de la
unidad de horquillas, la carga del acumulador del controlador se bloqueará.
Toma de conectores
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Entrada/
salida
001 24 Voltaje suministrado desde la batería +48 VDC I
Alimentación de tensión al potenciómetro de ángulo de giro
002 39 +5 V U
y al sensor de presión
003 196 Válvula proporcional de rotación (código T 713) 0-24 V U
004 84 Válvula direccional, desplazamiento lateral a la derecha +48 V U
005 82 Válvula distribuidora, elevación inicial +48 V U
006 85 Alimentación de voltaje al relé de rotación (código T 713) +48 V U
Potenciómetro para el ángulo de giro de la unidad de
007 65 0-5 V I
horquillas con cabezal trilateral (código T 713)
008 68 Transductor de impulsos de desplazamiento lateral, fase B +0/15 V I
009 67 Transductor de impulsos de desplazamiento lateral, fase A +0/15 V I
010 103 Movimiento transversal, sensor de referencia +15 V I
011 64 +0/15 V I
elevación inicial, fase B
012 63 +0/15 V I
elevación inicial, fase A
013 104 Medición de altura de elevación inicial, sensor de referencia +15 V I
014 69 Sensor de presión de carga +5 V I
015 80 Batería + 0V I
016 195 Válvula proporcional de desplazamiento lateral 0-24 V U
017 83 Válvula direccional, desplazamiento lateral a la izquierda +48 V U
018 88 Reservado, válvula para función hidráulica adicional 1A +48 V U
019 89 Reservado, válvula para función hidráulica adicional 1B +48 V U
020 NC Reserva (+48 V) U
Detección de alimentación de voltaje a la válvula
021 87 proporcional para la rotación en el sentido de las agujas del 0-24 V I
reloj (código T 713)
022 NC Reserva (+15 V) I
026 141 Detección de compuertas de cabina cerradas +15 V I
027 119 CAN 1H 0-5 V
028 15 Voltaje suministrado para el sensor +15 V U
029 40 Batería + 0V I
030 NC Reserva U
Alimentación de tensión a la válvula proporcional, descenso
031 81 0-24 V U
inicial
032 NC Reservado, válvula para función hidráulica adicional 2A +48 V U
033 NC Reservado, válvula para función hidráulica adicional 2B +48 V U
034 NC Reserva (+48 V) U
Detección de alimentación de tensión a la válvula
035 86 proporcional para la rotación en el sentido contrario a las 0-24 V I
agujas del reloj (código T 713)
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Entrada/
salida
036 NC Reservado, analógico (0-20 V) I
037 NC Reserva I
038 NC Reserva I
039 NC Reserva I
Detección de protección contra cadena floja, elevación
040 139 +48 V I
inicial
041 15 Posición del relé (conectado al terminal 28) +15 V I
042 120 CAN 2L 0-5 V
21.3.7 Montaje de una tarjeta nueva en la carretilla

La FCU proporcionada por BT puede solicitarse con diferentes
configuraciones:
= número de pieza de la tarjeta con programa incluido.
2: No programada para el número de pieza
= solo número de pieza para la tarjeta.
21.3.8 Programación
Para descargar el nuevo firmware en la FCU, utilice el programa de servicio
o TruckCom TE.
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21.4 Panel de mandos integrado, ICP (A16)
El ICP es la interfaz entre el conductor y la carretilla. El ICP contiene todos
los mandos del operador (palancas, botones pulsadores, teclado, etc.), la
pantalla de visualización y un zumbador.
La mayoría de las operaciones de la carretilla se controla a través del ICP,

incluyendo desplazamiento, elevación/descenso y funcionamiento de las
horquillas. Para facilitar un manejo sencillo, la pantalla de visualización
incorporada muestra el estado de la carretilla, por ejemplo, altura de
elevación, ángulo de dirección y estado de la batería.
El ICP también está equipado con conectores que permiten conectar dos
cámaras directamente a la tarjeta lógica. El microprocesador de la tarjeta
controla el uso de la cámara seleccionada.
Se ha instalado un zumbador en la tarjeta lógica para emitir señales audibles
cada vez que ocurre un suceso de alarma (error, operación en pasillo, etc.).
© TMHE 22 – 16 Códigos T: 712,713

Además, el ICP se utiliza durante los trabajos de servicio y mantenimiento.

Por ejemplo, se utiliza para la configuración de parámetros, lectura del
registro de códigos de error, calibración y diagnóstico.
El ICP se conecta al sistema de la carretilla a través de uno de los dos buses
CAN, en este caso CAN1. La información acerca de los errores se envía a
través de CAN1 a la MCU, donde el código de error correspondiente es
registrado y almacenado.
El ICP puede programarse a través de la CAN.
El ICP tiene las funciones siguientes:
– Señales de entrada, filtrado, monitorización de todas las señales
recibidas desde los mandos del operador. Las señales se envían a la
MCU a través de CAN1.
– Control/monitorización de la pantalla gráfica. Para mostrar todas las
funciones básicas se utilizan símbolos. En el caso de trabajos de
mantenimiento, también se utilizan caracteres alfanuméricos. Los
comandos para la información a mostrar son generados
principalmente por la MCU. Sin embargo, el ICP también puede
solicitar información desde la MCU y la FCU.
– Lectura del teclado
– Administración de errores locales
– Rutinas de comunicación
– Llave electrónica y relé electrónico
– Monitorización de todas las salidas
– Administración de la información mostrada y ajuste de parámetros en
los distintos módulos.
– Controlador de vídeo
La tarjeta lógica puede procesar las señales de dos cámaras
conectadas.
Se puede conectar una o dos cámaras al ICP y utilizar la pantalla de
visualización para visualizar la imagen. El teclado se utiliza para
seleccionar la cámara.
– De manera opcional, la pantalla y el teclado pueden sustituirse por un
terminal de ordenador, BTVM.
– La pantalla muestra el número de pieza del paquete de firmware.
© TMHE 22 – 17 Códigos T: 712,713

21.4.2 Módulos del ICP

El ICP consta de tres secciones. La sección de control izquierda, la sección
de control derecha y la sección de control de la pantalla/teclado. Todas las
secciones se conectan a una tarjeta de circuitos montada dentro del ICP.
Todos los controles son supervisados por el microprocesador de la tarjeta de
circuitos y los valores de control se envían a la MCU como comandos del
operario. Los datos a mostrar en la pantalla se envían desde la MCU.
Vea el diagrama de bloques
© TMHE 22 – 18 Códigos T: 712,713

Sección izquierda
La sección izquierda consta de:
– Palanca de hombre muerto
– Volante
– Botón pulsador de guía por cable
– Botón pulsador de bocina
– Botones pulsadores de elevación/descenso de las horquillas
– Mandos de control de las horquillas (analógicos)
Sección derecha
La sección derecha consta de:
– Palanca de hombre muerto
– Botón de cambio de modo de horquillas
– Botón pulsador de freno
– Botón pulsador de bocina
– Botones pulsadores de elevación/descenso de la cabina
– Mandos de conducción y freno (analógicos)
– Conmutador pulsador de emergencia (ESO)
Sección de pantalla/teclado (versión estándar)
La sección de la pantalla consta de:
– Pantalla gráfica TFT de 5,5"
– Kit de pulsadores
Tablero del circuito electrónico
La tarjeta lógica consta de los siguientes sistemas principales:
– Controladores de alimentación
– Microprocesador que incluye memorias
– Entradas y salidas para sensores y controles
– Controlador de pantalla
– Procesador de vídeo
– Aviso de desplazamiento
– Interfaz para cámara
– Interfaz CAN
– Interfaz RS-232

La FCU no recibe alimentación cuando la llave de encendido se encuentra
en la posición “desconectada” o cuando se pulsa el interruptor de
emergencia.
© TMHE 22 – 19 Códigos T: 712,713


Conector X100
Entrada/
salida
X100:1 158 Rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj +48 V I
X100:2 200 Interruptor de alimentación de tensión +48 V U
X100:3 74 Rotación en el sentido de las agujas del reloj +48 V I
Detección de alimentación de tensión, palanca de
X100:4 111 +15 V U
hombre muerto izquierda
X100:6 112 Detección de palanca de hombre muerto izquierda +15 V I
X100:7 106 Detección de interruptor de bocina, lado izquierdo +48 V I
Interruptor de alimentación de tensión a la bocina, lado
X100:8 105 +48 V U
izquierdo
X100:9 116 Solicitud de guía por cable +48 V I
X100:10 130 Analógico - (negativo), mando de pulgar izquierdo 0V U
X100:11 129 Potenciómetro del mando de pulgar izquierdo 0-5 V I
Alimentación de tensión, potenciómetro del mando de
X100:12 128 +5 V U
pulgar izquierdo
Alimentación de tensión al transductor de impulsos 1 del
X100:13 91 +15 V U
volante
X100:14 92 Transductor de impulsos 1, fase A +0/15 V I
X100:15 93 Transductor de impulsos 1, fase B +0/15 V I
Señal - (negativa) al transductor de impulsos 1 del
X100:16 94 0V U
volante
Alimentación de tensión al transductor de impulsos 2 del
X100:17 95 +15 V U
volante
X100:18 96 Transductor de impulsos 2, fase A +0/15 V I
X100:19 97 Transductor de impulsos 2, fase B +0/15 V I
Señal - (negativa) al transductor de impulsos 2 del
X100:20 98 0V U
volante
X101 conector
Entrada/
salida
X101:1 60 Alimentación de tensión al relé de llave 0V U
X101:2 40 Batería + 0V I
X101:3 21 Batería + alimentación de tensión +48 V I
© TMHE 22 – 20 Códigos T: 712,713

Entrada/
salida
X101:4 119 CAN 1H 0-5 V
X101:5 120 CAN 1L 0-5 V
X101:6 23 Estado de detección de relé de llave +48 V I
X101:7 NC Detección de interruptor/sensor +48 V I
X101:11 167 Alimentación de tensión, función hidráulica extra 1A 0V U
X101:12 166 Alimentación de tensión, función hidráulica extra 1B 0V U
Conector X102
Entrada/
salida
X102:1 NC Detección analógica 0-5 V I
X102:7 NC Alimentación de tensión al interruptor/sensor +48 V U
X102:8 NC Alimentación de tensión al interruptor/sensor +48 V U
X102:10 NC Sensor de alimentación de tensión +5 V U
X102:12 184 Alimentación de tensión a llave de servicio +15 V U
Conector X103
Entrada/
salida
X103:1 134 Detección de interruptor de descenso de cabina +48 V I
Alimentación de tensión al interruptor de descenso/
X103:2 133 +48 V U
elevación de la cabina
X103:3 135 Detección de interruptor de elevación de cabina +48 V I
Detección de alimentación de tensión, palanca de
X103:4 107 +15 V U
hombre muerto derecha
© TMHE 22 – 21 Códigos T: 712,713

Entrada/
salida
X103:6 108 Detección de palanca de hombre muerto derecha +15 V I
X103:7 132 Detección de interruptor de cambio +48 V I
X103:8 131 Alimentación de tensión al interruptor de cambio +48 V U
X103:9 102 Detección de interruptor de bocina, lado derecho +48 V I
X103:10 124 Analógico - (negativo), mando de pulgar derecho 0V U
X103:11 123 Potenciómetro del mando de pulgar derecho 0-5 V I
Alimentación de tensión, potenciómetro del mando de
X103:12 122 +5 V U
pulgar derecho
X103:13 125 Alimentación de tensión al interruptor de freno +48 V U
X103:14 126 Detección de interruptor de freno, normalmente abierto +48 V I
X103:15 127 Detección de interruptor de freno, normalmente cerrado +48 V I
X103:16 NC
Interruptor de alimentación de tensión a la bocina, lado
X103:17 101 +48 V U
derecho
Conector X104
Entrada/
salida
X104:1 256 Pantalla, señal de vídeo 2
X104:2 210 Señal de vídeo 2 I
X104:3 156 Pantalla, señal de vídeo 1
X104:4 110 Señal de vídeo 1 I
Conector X106
Entrada/
salida
X106:1 NC
X106:2 NC RS232, recibe datos I
X106:3 NC RS232, envía datos U
X106:4 NC
X106:5 NC RS232 - serie (+) 0V U
X106:6 NC
X106:7 NC
X106:8 NC
X106:9 NC RS232 - serie (+) +12 V U
X107 conector
© TMHE 22 – 22 Códigos T: 712,713

Entrada/
salida
X107:1 NC Alimentación de tensión al ventilador 0-15 V U
X107:2 NC Batería negativo (-) 0V U
21.4.6 Instalación de un nuevo ICP en la carretilla

El ICP y su tarjeta lógica pueden pedirse con distintas indicaciones de
estado:
= número de pieza de convertidor de frecuencia con programa incluido.
2: No programado para el número de pieza
= solo N/P de ICP o tarjeta lógica.
Para descargar el nuevo firmware en la tarjeta lógica, utilice el programa de
servicio o TruckCom TE. Para obtener detalles, consulte la guía de uso de
TruckCom TE.
© TMHE 22 – 23 Códigos T: 712,713

21.4.8 Sustitución del ICP y los amortiguadores

Prepárese para sustituir el ICP estacionando la carretilla en un lugar seguro.
Apague la carretilla y aísle la alimentación quitando el conector de batería.
Extracción del ICP
1 - Levante el ICP:
Gire la palanca de ajuste
(indicada en la figura) y
suba el ICP el máximo
posible a la vez.
2 - Gire el ICP para poder

acceder a los tornillos:
Presione el botón (indicado
en la figura).
Nota:
Los amortiguadores se
liberarán al pulsar el botón y
se bloquearán cuando
vuelva a soltarse.
3 - Afloje los cuatro tornillos

(indicados en la figura).
© TMHE 22 – 24 Códigos T: 712,713

4 - Saque la pantalla, retire

los cables y ponga la
pantalla con cuidado a un
lado.
5 - Separe los cables de la

tarjeta de circuitos.
- Afloje la tuerca.
6 - Pase los cables hacia

abajo por la tuerca y el
orificio.
© TMHE 22 – 25 Códigos T: 712,713

7 - Afloje los cuatro tornillos

(indicados en la figura) y
retire el panel gris del
soporte de metal negro.
© TMHE 22 – 26 Códigos T: 712,713

Instalación del ICP
1 - Pase los cables por el

orificio y la tuerca.
2 - Fije el panel gris al soporte

de metal negro con los
cuatro tornillos (indicados
en la figura).
3 - Apriete la tuerca.
- Fije los cables a la tarjeta
de circuitos.
© TMHE 22 – 27 Códigos T: 712,713

4 - Fije los cables y suba la

pantalla para ponerla en su
posición.
5 - Apriete los cuatro tornillos

(indicados en la figura).
6 - Baje el ICP:
Gire la palanca de ajuste
(indicada en la figura) y baje
el ICP el máximo posible a
la vez.
© TMHE 22 – 28 Códigos T: 712,713

7 - Incline el ICP nuevamente

a su posición usando los
botones.
Nota:
Los amortiguadores se
liberarán al pulsar el botón y
se bloquearán cuando
vuelva a soltarse.
© TMHE 22 – 29 Códigos T: 712,713

Extracción del amortiguador superior

Para extraer el amortiguador superior, el ICP debe retirarse primero.
1 - Afloje los ocho tornillos (A)
B A en los dos soportes del eje
superior.
- Afloje los dos tornillos de
bloqueo (B).
- Extraiga el eje.
2 - Pliegue el soporte del ICP.
3 ¡Advertencia!
Tenga en cuenta que el
resorte se encuentra en la
posición tensada.
La falta de cuidado puede
provocar lesiones
personales.
- Empuje los cables hacia
un lado y levante el
dispositivo.
4 - Pliegue hacia abajo el

soporte de metal (1) para
descargar el resorte.
- Retire el cable (2).
- Retire el amortiguador (3).
© TMHE 22 – 30 Códigos T: 712,713

Instalación del amortiguador superior

1 - Instale el amortiguador (3).
- Fije el cable (2).
- Pliegue hacia arriba el
soporte de metal (1).
2 - Baje el dispositivo y vuelva

a colocar los cables en su
lugar.
3 - Baje por completo el

soporte del ICP.
4 - Monte el eje.
B A - Ponga y apriete los dos
tornillos.
- Monte y apriete los ocho
tornillos en los dos soportes
del eje superior.
Vuelva a instalar el ICP; consulte la sección “Instalación del ICP”.
© TMHE 22 – 31 Códigos T: 712,713

Extracción del amortiguador inferior
1 - Quite el tornillo de bloqueo

(1).
2
- Quite la arandela de
retención (2).
2 - Retire el cable:
Use alicates para sujetar la
arandela de retención de
manera que el cable se
pueda quitar.
3 - Afloje la unión apernada

del soporte inferior del
amortiguador (indicado en
la figura).
- Pliegue el amortiguador
hacia afuera para liberarlo.
© TMHE 22 – 32 Códigos T: 712,713

Instalación del amortiguador inferior
1 - Vuelva a poner el
amortiguador en su
posición normal en el
soporte superior.
- Apriete la unión apernada
del soporte inferior del
amortiguador (indicado en
la figura).
2 - Instale el cable (indicado

en la figura). Use alicates.
3 - Ponga el tornillo de
bloqueo (1).
2
- Instale la arandela de
retención (2).
© TMHE 22 – 33 Códigos T: 712,713

Extracción del amortiguador interior

Para retirar el amortiguador interior, es preciso retirar primero el ICP y los
amortiguadores inferiores.
1 - Quite la arandela de
retención en ambos lados
de la fijación.
2 - Extraiga el eje.
© TMHE 22 – 34 Códigos T: 712,713

3 - Extraiga el brazo
telescópico.
4 - Utilice un destornillador
para quitar la arandela de
retención del soporte
inferior del amortiguador.
- Extraiga el amortiguador
del soporte inferior.
© TMHE 22 – 35 Códigos T: 712,713

Instalación del amortiguador interior
1 - Monte el amortiguador en
el soporte inferior.
- Instale la arandela de
retención en el soporte
inferior del amortiguador.
2 - Instale el brazo
telescópico.
3 - Monte el eje.
© TMHE 22 – 36 Códigos T: 712,713

4 - Instale la arandela de
retención en ambos lados
de la fijación.
5 Instale los amortiguadores

inferior y superior y el ICP
de acuerdo con las
instrucciones.
© TMHE 22 – 37 Códigos T: 712,713

Separación del brazo telescópico
1 Extraiga la palanca de
ajuste:
- Afloje los tres tornillos del

soporte.
- Extraiga el soporte.
2 - Quite la arandela de
retención que bloquea el
eje. Presione el eje hacia
adentro y retire los tubos
interior y exterior.
© TMHE 22 – 38 Códigos T: 712,713

21.5 Reguladores de CA, ACTL (A1), ACTR (A31) y ACH (A2)
La carretilla utiliza tres transformadores de frecuencia para controlar los
motores de impulsión y el motor de la bomba de elevación principal.
El ACTL (motor de impulsión izquierdo), ACTR (motor de impulsión derecho)
y ACH (motor de la bomba). Todos los transformadores de frecuencia son
idénticos y tienen el mismo número de pieza.
El convertidor de frecuencia tiene un LED verde que indica el estado OK. El
firmware básico que controla los motores de impulsión o el motor de la
bomba está almacenado en el convertidor de frecuencia.
El convertidor de frecuencia tiene una función de monitor interno para
comunicación CAN, nivel de tensión de CC, temperatura interna del
convertidor y temperatura del motor.
El convertidor de frecuencia también registra los errores que ocurren y envía
la información correspondiente a través de la CAN a la tarjeta lógica principal
(MCU), donde el código de error es registrado para luego ser mostrado en la
pantalla del ICP.
El convertidor de frecuencia puede programarse a través de la CAN.
© TMHE 22 – 39 Códigos T: 712,713

21.5.2 Terminal de conexión y pilares de terminales

Cable Entrada/
Con. Descripción Activo
A1/A31/A2 salida
1 26 Alimentación después de ESO +48 VDC I
2 NC
3 31/41/51 Sensor, voltaje +12 V CC, 50 mA U
4 32/42/52 Sensor, - 0V U
Transductor de impulsos, fase
5 33/43/53 +12 V, 1 kohmio I
1
Transductor de impulsos, fase
6 34/44/54 +12 V, 1 kohmio I
2
7 35/45/55 Temperatura del motor I
1: Abrir
8 - CAN ID0, ACH I
0: Sensor, -
9 - CAN ID0, ACTR I
10 219 CAN 2H 0-5 V E/S
11 220 CAN 2L 0-5 V E/S
12 NC
13 118 CAN -, externa 0V I
B+ 8 Batería + +48 VDC I
B+ 40 Batería + 0V I
U 2/5/9 Devanado de motor U 0-33 V U
V 3/6/10 Devanado de motor V 0-33 V U
W 4/7/11 Devanado de motor W 0-33 V U
© TMHE 22 – 40 Códigos T: 712,713

Unid
Parámetro Ajuste Descripción
ad
Tensión de funcionamiento 48 V
Tensión máx. de Límite de
65 V
funcionamiento sobretensión
Tensión mín. de Límite de baja
30 V
funcionamiento tensión
Frecuencia 8/13 kHz
Tensión del contactor 48 V
Temperatura ambiente de o
-35 - +55 C
funcionamiento
Límite de corriente, regulado
por disminución en caso de
o
temperatura del cuerpo de 85 C 0 A a 125oC
enfriamiento excesivamente
alta
Límite de corriente
o de 50% durante la
temperatura del cuerpo de -20 C puesta en
funcionamiento
baja
Límite de corriente 350 A 2 minutos
Velocidad 100 % Modulación

carretilla
El transformador de frecuencia puede pedirse con distintas indicaciones de
estado:
= solo número de pieza para el transformador de frecuencia.
¡Advertencia!
Use una llave dinamométrica para apretar los cables de alimentación a los
controles del motor.
© TMHE 22 – 41 Códigos T: 712,713

Para descargar firmware nuevo en la tarjeta lógica, utilice el programa de
mantenimiento TruckCom SE o TruckCom TE.
Para obtener instrucciones detalladas, consulte las instrucciones de
funcionamiento de TruckCom SE o TruckCom TE.
El regulador de transistores no tiene componentes que puedan ser
reparados por el usuario.
Nota:
No intente abrir el regulador de transistores.
¡LA APERTURA DEL REGULADOR ANULARÁ LA GARANTÍA!
Le recomendamos limpiar periódicamente el regulador de transistores por el
exterior. Al limpiar el regulador, también le recomendamos comprobar el
archivo de diagnóstico contenido en el regulador utilizando un terminal de
mano, si dispone de uno.
21.5.7 Seguridad
El regulador es un componente de alta potencia. Por consiguiente, al trabajar
en un vehículo que funciona con una batería, asegúrese de tomar las
medidas de seguridad necesarias. Estas medidas incluyen, entre otras,
entrenamiento apropiado, uso de gafas protectoras, evitar el uso de ropa
demasiado holgada, relojes y joyas. Utilice siempre llaves aisladas.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de cortocircuitos.
Quítese los relojes y joyas y utilice solamente herramientas aisladas.
© TMHE 22 – 42 Códigos T: 712,713

21.5.8 Limpieza
Aun cuando el convertidor de frecuencia no requiere mantenimiento cuando
está instalado correctamente, le recomendamos llevar a cabo el
mantenimiento que se describe a continuación cada 500 horas de
funcionamiento.
• Interrumpa el suministro de tensión desconectando la batería.
• Antes de realizar cualquier trabajo en el convertidor de frecuencia,
asegúrese de descargar los capacitores del convertidor de frecuencia
conectando una carga (por ejemplo, la bobina del contactor o la bocina)
entre las conexiones B+ y B- del regulador.
• Quite toda la suciedad y corrosión de los conectores de alimentación.
Limpie el regulador con un paño húmedo. Antes de volver a conectar la
batería, permita que el regulador se seque por completo.
• Compruebe que los conectores de alimentación del regulador estén
debidamente apretados.
Apriete las conexiones a un par de torsión de 15 Nm.
Nota:
Para evitar cargas no uniformes en los conectores de alimentación, utilice
dos llaves dinamométricas bien aisladas para realizar esta tarea.
© TMHE 22 – 43 Códigos T: 712,713

21.6 Regulador de CC, DCHI (A32)
21.6.1 Descripción general

El regulador tiene un LED para indicar errores. El LED está situado en la
parte superior del regulador y está marcado como STATUS. En uno de los
lados del regulador hay un conector que sirve para conectar el terminal de
mano 1307. Para obtener más información, consulte el capítulo
PARÁMETROS.
En el regulador se almacena el firmware básico utilizado para controlar el
motor de la bomba.
El regulador tiene una función de monitor interno para comunicación CAN y
el nivel de tensión de CC.
El regulador también registra los errores que ocurren y envía la información
correspondiente a través de la CAN a la tarjeta lógica principal (MCU), donde
el código de error es registrado para luego ser mostrado en la pantalla del
ICP.
© TMHE 22 – 44 Códigos T: 712,713

21.6.2 Terminal de conexión y pilares de terminales

Con. Cable Descripción Activo E/S
J1-(1-4) Terminal de mano
J2-1 219 CAN 2H 0-5 V E/S
J2-(3-7) NC
J2-8 220 CAN 2L 0-5 V E/S
J2-(9-15) NC
Alimentación después
J2-16 26 +48 VDC I
de ESO
B+ 12 Batería + +48 VDC I
B+ 40 Batería + 0V I
M 13 Conexión de motor - U
El panel de transistores tiene tres conectores para el motor y la batería. Los

cables se aseguran con tornillos M8, que deben apretarse a un par de torsión
de 16,3 Nm como máximo.
Parámetro Ajuste Unidad Descripción

Tensión de funcionamiento 48 Voltios
Tensión máxima 61 Voltios Límite de sobretensión
Tensión mín. de funcionamiento 30 Voltios Límite de baja tensión
Frecuencia 16 kHz
-35 - +55 C
funcionamiento
Límite de corriente, regulado por
disminución en caso de oC
temperatura excesiva del cuerpo de
85 0 A a 95oC
enfriamiento
Límite de corriente, regulado por
disminución en caso de temperatura del oC Límite de corriente de 50% durante
-25
cuerpo de enfriamiento excesivamente la puesta en funcionamiento
baja
Límite de corriente 250 Amp 2 minutos
© TMHE 22 – 45 Códigos T: 712,713

21.6.4 Instalación de un nuevo panel de transistores

No requiere programación ni ajustes especiales.
21.7 Parámetros
El Curtis 1243 tiene un cierto número de parámetros que permiten definir el
número ID y las opciones de comunicación. La siguiente tabla muestra los
parámetros que un técnico de servicio puede cambiar utilizando el terminal
de mano 1307. Para visualizar y modificar los parámetros, consulte la
sección “Uso del terminal de mano”.
Tipo de Ajustes
N.º Unidad Mín./Máx. Observaciones
parámetro básicos
Dirección de módulo de bus
01 Módulo ID 1-31 4
CAN
02 TX COB 0-128 1 Bus CAN transmitiendo
03 RX COB 0-128 1 Bus CAN recibiendo
21.8 Diagnóstico y localización de averías

Visualización de código de error, registro de errores
Un microprocesador interno monitoriza continuamente el funcionamiento del

regulador. Cuando se detecta un error, se envía un código de error a la tarjeta
lógica principal, la que a su vez muestra el código y lo almacena. El código
de error también puede leerse utilizando el terminal de mano 1307 o el patrón
intermitente del LED DE ESTADO en la parte superior del regulador. Durante
el funcionamiento normal, cuando no ha ocurrido ningún error, el LED
parpadea a intervalos de aproximadamente un segundo.
STATUS
MODEL
SERIAL
VOLTAGE
CURRENT
El regulador mantiene un registro de todos los errores en su memoria. Un
error que ocurre repetidamente sólo se registra una vez. Con el terminal de
mano, el usuario puede leer los errores actuales y ver el historial de los
errores anteriores. El LED DE ESTADO sólo indica un error a la vez
Para leer códigos de error utilizando el terminal de mano, lea la sección “Uso
del terminal de mano”.
© TMHE 22 – 46 Códigos T: 712,713

Códigos de error, solución de problemas
La siguiente tabla muestra una lista de todos los códigos de error que se
indican a través del LED DE ESTADO o que se visualizan en el terminal de
mano. La tabla también indica las posibles causas de cada error.
Display del
LED DE ESTADO terminal de Explicación Posible causa
mano
Fusible quemado, contacto
No hay tensión o
LED apagado deficiente, conexión no establecida,
regulador averiado
regulador defectuoso
LED encendido Regulador defectuoso Regulador defectuoso
1,2 ¤ ¤¤ 234
1,3 ¤ ¤¤¤ 221
1,4 ¤ ¤¤¤¤ 222
3,1 ¤¤¤ ¤
4,1 ¤¤¤¤ ¤ 48
4,2 ¤¤¤¤ ¤¤
4,3 ¤¤¤¤ ¤¤¤ 46
5,0 ¤¤¤¤¤
5,1 ¤¤¤¤¤ ¤
5,2 ¤¤¤¤¤ ¤¤
5,3 ¤¤¤¤¤ ¤¤¤
5,4 ¤¤¤¤¤ ¤¤¤¤
Restablecimiento de errores
Para solucionar un error y cancelar el código de error correspondiente,
aparte de solucionar el problema que está causando el error, se debe
desactivar y luego activar la tecla (S17).
Los siguientes errores son excepciones a lo anterior:
Error Se restablece cuando
4,1 La tensión de la batería aumente a más de 30 V
4,2 La tensión de la batería disminuya a menos de 61 V
4,3 La temperatura vuelva al margen permitido
© TMHE 22 – 47 Códigos T: 712,713

Nota:
21.8.2 Seguridad
¡ADVERTENCIA!
21.8.3 Limpieza
Aun cuando el regulador de transistores no requiere mantenimiento cuando
funcionamiento.
• Antes de realizar cualquier trabajo en el regulador de transistores,
asegúrese de descargar los capacitores del regulador de transistores
Compruebe que los conectores de alimentación del regulador estén
debidamente apretados. Para evitar cargas no uniformes en los conectores
de alimentación, utilice dos llaves dinamométricas bien aisladas para realizar
esta tarea.
© TMHE 22 – 48 Códigos T: 712,713

21.9 Terminal de mano 1307

El terminal de mano 1307 se utiliza para programar, probar y solucionar
problemas en el regulador de transistores 1243. El terminal de mano recibe
energía desde el regulador de transistores, a través del conector Molex de 4
contactos situado en el costado del regulador.
S1 S2
B- M- B+
© TMHE 22 – 49 Códigos T: 712,713

Pos. Función Observaciones

1 Pantalla LCD Pantalla LCD de 4 líneas
Seleccione esta función para visualizar (y cambiar) los
2 Botón PROGRAM MODE
parámetros del regulador.
Seleccione esta función para visualizar el estado de las
3 Botón TEST MODE
entradas y salidas, etc.
Seleccione esta función para visualizar los errores actualmente
4 DIAGNOSTICS MODE
detectados por el regulador.
Para desplazar las líneas de texto que aparecen en la pantalla
5 Botones SCROLL DISPLAY
(hacia arriba y hacia abajo)
Pulse este botón para visualizar información detallada acerca
6 Botón MORE INFO
del modo seleccionado.
Los LEDs indican si el botón CHANGE VALUE correspondiente
7 LEDs en los botones ha sido seleccionado o no. Si el LED está resaltado, significa
que el ajuste no es posible.
Los botones se utilizan para incrementar o reducir el valor del
8 Botones CHANGE VALUE
ítem seleccionado.
LEDs de modo de
9 Estos LEDs indican el modo de funcionamiento seleccionado.
funcionamiento
© TMHE 22 – 50 Códigos T: 712,713

21.9.1 Utilización del terminal de mano
S1 S2
B- M- B+
• Conecte el terminal de mano al conector de programación del regulador.

• Asegúrese de que la alimentación de la carretilla esté conectada.
El terminal indicará su número de serie, la fecha de fabricación y la versión
del firmware. Luego, el terminal mostrará la línea de comando para
introducción de datos por parte del usuario.
El terminal tiene tres modos principales: PROGRAM, TEST y
DIAGNOSTICS.
• El modo PROGRAM se utiliza para visualizar los parámetros del terminal.
En este modo, algunos parámetros también pueden modificarse.
• El modo TEST indica el estado de la señal de entrada y salida en tiempo
real, así como la temperatura interna del regulador. En el modo TEST, el
ítem actual no corresponde necesariamente al primero de los cuatro
ítems que se visualizan. El modo TEST sirve para comprobar el
funcionamiento del regulador durante la instalación y para solucionar
errores de funcionamiento.
• El modo DIAGNOSTICS indica los errores actualmente detectados por el
regulador.
También puede acceder a otras dos funciones: MODO DE
PROGRAMACIÓN ESPECIAL y MODO DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL.
• El MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL se utiliza para diversas
tareas, por ejemplo, para seleccionar el idioma de visualización, ajustar el
contraste de la pantalla LCD y borrar el ARCHIVO DE HISTORIAL DE
DIAGNÓSTICOS.
• El MODO DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL se utiliza para recuperar errores
del historial de errores. El regulador registra todos los errores que ocurren
y los almacena en el ARCHIVO DE HISTORIAL DE DIAGNÓSTICOS.
© TMHE 22 – 51 Códigos T: 712,713

21.9.2 Visualización y ajuste de parámetros.

• Pulse el botón de modo PROGRAMA. El LED de modo de programación
se iluminará.
• El terminal mostrará los primeros cuatro parámetros.
Vea la siguiente figura.
PROGRAM
Los parámetros se muestran de cuatro en cuatro. Cada renglón representa

un parámetro. (A) indica el nombre del parámetro. La flecha (B) indica el
parámetro seleccionado. (C) indica el valor del parámetro.
Pulse uno de los botones SCROLL DISPLAY para visualizar más
parámetros.
Para ajustar un parámetro, desplace la información mostrada en la pantalla
hacia arriba o hacia abajo hasta que la flecha (B) apunte al parámetro
deseado.
• Para incrementar el valor, pulse el botón CHANGE VALUE “arriba”.
Nota:
Cuando se cambia el valor de un parámetro en la pantalla, el nuevo valor es
transmitido inmediatamente al regulador.
Uso del modo MORE INFO PROGRAM
Cuando se pulsa el botón MORE INFO en el modo PROGRAM, se visualizan
detalles del parámetro seleccionado. El parámetro es indicado mediante un
gráfico de barras horizontales, y también se visualizan los valores mínimo y
máximo del parámetro.
MODE 1 ACCELERATION
RATE; SECS
MIN 0.2
1.3
MAX 3.0
© TMHE 22 – 52 Códigos T: 712,713

21.9.3 MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL

El MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL se utiliza para una serie de
funciones diferentes, todas las cuales son autoexplicativas. En el MODO DE
PROGRAMACIÓN ESPECIAL se puede seleccionar el idioma de
visualización, almacenar ajustes, restablecer ajustes anteriores, descargar
*
MORE INFO PROGRAM
ajustes a un regulador, ajustar el contraste de la pantalla LCD y borrar el
ARCHIVO DE HISTORIAL DE DIAGNÓSTICOS.
Para acceder al MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL, pulse el botón
MORE INFO al mismo tiempo que mantiene pulsado el botón PROGRAM. El
LED del botón PROGRAM debe iluminarse, al igual que en el modo
PROGRAM. Una vez que haya accedido al MODO DE PROGRAMACIÓN
ESPECIAL, utilice el botón MORE INFO para seleccionar el ítem deseado.
Ejemplos: Para ajustar el contraste de la pantalla LCD, seleccione "Contrast
Adjustment" (ajuste de contraste); para ello, pulse los botones SCROLL
hasta visualizar "Contrast Adjustment" en la parte superior de la pantalla.
Luego, pulse el botón MORE INFO para seleccionar la opción.
21.9.4 Uso del modo TEST

• Pulse el botón del modo TEST. El LED de modo TEST se iluminará.
El terminal mostrará el estado del valor de señal de entrada y salida en
tiempo real. Vea la siguiente figura.
TEST
Los valores se visualizan en cuatro líneas a la vez. Cada línea representa

una señal o valor de una entrada/salida. (A) indica el nombre y (B) el valor
actual.
Pulse uno de los botones SCROLL DISPLAY para visualizar más valores.
© TMHE 22 – 53 Códigos T: 712,713

21.9.5 Uso del modo DIAGNOSTICS

• Pulse el botón de modo DIAGNOSTICS. El LED del modo DIAGNOSTICS
se ilumina.
El terminal mostrará una lista de todos los errores actualmente detectados
por el regulador. La siguiente figura muestra la pantalla que se visualiza
cuando no se han detectado errores.
DIAGNOSTICS
21.9.6 MODO DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL

En el MODO DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL se visualiza el ARCHIVO DE
HISTORIAL DEL DIAGNÓSTICOS del regulador. Este archivo contiene
todos los errores detectados por el regulador desde la última vez que se
*
borró el archivo. Cada error se registra sólo una vez, independientemente de
cuántas veces ha ocurrido.
MORE INFO DIAGNOSTICS Para acceder al MODO DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL, pulse el botón
MORE INFO al mismo tiempo que mantiene pulsado el botón
DIAGNOSTICS. El LED del botón DIAGNOSTICS se iluminará.
Para borrar el ARCHIVO DE HISTORIAL DE DIAGNÓSTICOS, cambie al
MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL y seleccione "Clear Diag History"
© TMHE 22 – 54 Códigos T: 712,713

21.10 Sistema eléctrico, descripción general
24
CHASSIS OVER MAST
CABLE
24
1 1 F63 20
SHUNT WIRE
1 X1 G1 48V X1 40 40
+ -
40
Y7
X16 46 28
MEASURING WIRES OUT. STEER PRESSURE VALVE X131:35
Y4
47
F66 OUT. STEER PROP. VALVE LEFT X131:26
40 142 72
X130:32 INP.BATT. IND. CURRENT -(+) Y3
48
OUT. STEER PROP. VALVE RIGHT X131:40
71
X130:19 INP.BATT. IND. - / CURRENT - Y31
152
OUT. STEER LOCK VALVE X131:37
70
X130:15 INP.BATTERY INDICATION + H2
57
OUT. (NPN) WARNING LAMP X131:21
26
X131:5 INP. ESO IN M12
59
K10 OUT. (PWM) FAN X131:41
24 S22 25 S23 26 37 M10
X131:7 OUT. (NPN) MAIN CONTACTOR/CHASSIS RELAY
F62 M16
38
H1
8
58 IN +
OUT. (NPN) HORN X131:25
F61 36 -
X131:1 INP. +48VDC POWER MCU S82 S81
137 136
K18 INP. SLACK CHAIN GUARD BOTTOM X131:30
26 40
X131:14 INP. GND POWER MCU Y1
F60 27 S131
61
OUT. (NPN) PARKING BRAKE M1 X131:20 S132
Y2 F75
62 S133
OUT. (NPN) PARKING BRAKE M2 X131:34
28 28
X131:6 INP. CHASSIS POWER RELAY STATUS B4
FREQUENCY INVERTER, DRIVE MOTOR LEFT 49
A1 INP. STEER ACCUMULATOR PRESSURE X130:31
220
CAN 2L 11 X130:8 CAN 2L 30
8 F1 125A GND ANALOGUE X130:29
B+
219 16
CAN 2H 10 X130:22 CAN 2H PIVOT POT. +5VDC SUPPLY X130:1
40
B- 50
118
GND. CAN 13 X130:20 GND INP. PIVOT ANGLE X130:4 R7
B1 35
7 56
PIVOT GND X130:15
32
4 GND. SENSOR 29
2 +15VDC SUPPLY X130:37
31 U M1
3 +12VDC U10 16 30 28 40
99
U11 33 3 INP. CABIN HEIGHT PULSE A X130:12
5 V 100
34 4 INP. CABIN HEIGHT PULSE B X130:26
6 W 66 S71
26 INP. CABIN < REFERENCE HEIGHT X130:27
1 +48VDC ESO R100 Y21
73
OUT. CABIN LOWER VALVE 1 & 2 X131:8
Y29
CAN 2
FREQUENCY INVERTER, DRIVE MOTOR RIGHT

A31 B5
75
CAN 2L 11 INP. PUMP PRESSURE REFERENCE VALVE X130:3
8 F2 125A
B+ B6
76
CAN 2H 10 INP. LIFT SUPPORT SYSTEM PRESSURE X130:17
40
B-
77 S5
GND. CAN 13 INP. IN AISLE SIGNAL 1 X130:10
9 INVERTER ID S6
B2 45 S156
7
5
42 U M2
4 GND. SENSOR 78 S7
41 6 INP. IN AISLE SIGNAL 2 X130:24
3 +12VDC V S8
U14 43 7
5 W S178
44
6 79 S9
26 INP. AISLE END BRAKE 1 X130:38
1 +48VDC ESO S4
220 219 118 201 S123

FREQUENCY INVERTER, MAIN PUMP MOTOR INP. AISLE END BRAKE 2 X130:2
A2 S124
OVER MAST
CAN 2L 11
8 F2 125A
119 119
CABLE
B+ CAN 1H X131:27
CAN 2H 10 120 120
40 CAN 1L X131:42
B- 197
GND X130:33 CAN 1
GND. CAN 13 117
8 INVERTER ID 15VDC CAN SUPPLY X130:23
B3 55
7
9
52 U M3
4 GND. SENSOR TRANSISTOR REGULATOR, FORK LIFT A32
51 10 26 SERVICE KEY INTERFACE,
3 +12VDC V J2:16 +48VDC ESO CHASSIS X41
U12 8 F4 12 117
53 11 1
5 W B+ 48VDC PWR. SUPPLY

40 2 197
54 B- GND POWER 219
6 CAN 2H J2:8 119
3
26 R91
1 +48VDC ESO 220 4 120
M4
CAN 2L J2:1
13 R99
M4 M OUT. INITIAL FORK MOTOR
© TMHE 22 – 55 Códigos T: 712,713

Cabina del conductor C15/VCE150A, código T 712
CABIN
20 F67 21
X101:3 +48VDC POWER
101
+48VDC SUPPLY X103:17
40
X101:2 GND. POWER
102 S18
40 F68 INP. HORN, RIGHT HAND SECTION X103:9
60
K17 X101:1 OUT. (NPN) SET KEY RELAY
105
OVER MAST AUX. EQUIP. CABIN +48VDC SUPPLY X100:8
CABLE
102 S62
INP. HORN, LEFT HAND SECTION X100:7
2
S101
40 143 F71 23 107
X101:6 INP. +48V KEY IN +15VDC X103:4
24 109
S21 GND X103:5
108
INP. RIGHT DEADM. HANDLE X103:6
91
X100:13 +15VDC SUPPLY S100
111
U1 +15VDC X100:4
92
X100:14 INP. STEER SENSOR 1 PULSE A 113
E1 93 GND X100:5
X100:15 INP. STEER SENSOR 1 PULSE B
112
INP. LEFT DEADM. HANDLE X100:6
E2 94
X100:16 GND. STEER SENSOR 1
95 122
X100:17 +15VDC SUPPLY DRIVE POT SUPPLY +5VDC X103:12
U2 123
96 INP. SPEED REF. VALUE X103:11 R1
X100:18 INP. STEER SENSOR 2 PULSE A
97 124
X100:19 INP. STEER SENSOR 2 PULSE B DRIVE POT GND X103:10
98 125
X100:20 GND. STEER SENSOR 2 +48VDC X103:13
126 4 3
128 INP. BRAKE N.O. X103:14
X100:12 +5VDC SUPPLY 127 S48
1 2
129 INP. BRAKE N.C. X103:15
R2 X100:11 INP. BUTTERFLY L. (FORK LIFT/TRAV./AUTOROT.)
130 158 S80
X100:10 GND. BUTTERFLY LEFT ROTATION COUNTER CLOCKWISE X100:1
131 200
X103:8 +48VDC SUPPLY +48V X100:2
S72 132 74 S74

X103:7 INP. FUNCTION SHIFT ROTATION CLOCKWISE X100:3
133 120
X103:2 +48VDC SUPPLY CAN 1L X101:5
S70 134 119

X103:1 INP. CABIN DOWN
S44 135 184

X103:3 INP. CABIN UP +15VDC SUPPLY X102:12
X105 40-P CONNECTOR
SERVICE KEY INTERFACE,

CABIN X45
X108 X109 X110 184 1
40 2
119 119 3
120 CAN 1 120 4
OVER MAST
CABLE
R109
Y10
Y11
U9
Y9
S93 Y8
U13
Y25
R9
S50 K19
Y27
S83 138 S84
Y28
S87 140 S88
Y16
Y17
B7
R8
© TMHE 22 – 56 Códigos T: 712,713

Cabina del conductor VCE125ASF, código T 713
CABIN
20 F67 21
X101:3 +48VDC POWER
101
40
X101:2 GND. POWER
102 S18
40 F68 INP. HORN, RIGHT HAND SECTION X103:9
60
K17 X101:1 OUT. (NPN) SET KEY RELAY
105
OVER MAST AUX. EQUIP. CABIN +48VDC SUPPLY X100:8
CABLE
102 S62
INP. HORN, LEFT HAND SECTION X100:7
2
S101
40 143 F71 23 107
X101:6 INP. +48V KEY IN +15VDC X103:4
24 109
S21 GND X103:5
108
INP. RIGHT DEADM. HANDLE X103:6
91
X100:13 +15VDC SUPPLY S100
111
U1 +15VDC X100:4
92
X100:14 INP. STEER SENSOR 1 PULSE A 113
E1 93 GND X100:5
112
INP. LEFT DEADM. HANDLE X100:6
E2 94
X100:16 GND. STEER SENSOR 1
95 122
X100:17 +15VDC SUPPLY DRIVE POT SUPPLY +5VDC X103:12
U2 123
96 INP. SPEED REF. VALUE X103:11 R1
97 124
X100:19 INP. STEER SENSOR 2 PULSE B DRIVE POT GND X103:10
98 125
X100:20 GND. STEER SENSOR 2 +48VDC X103:13
126 4 3
128 INP. BRAKE N.O. X103:14
X100:12 +5VDC SUPPLY 127 S48
1 2
129 INP. BRAKE N.C. X103:15
R2 X100:11 INP. BUTTERFLY L. (FORK LIFT/TRAV./AUTOROT.)
130 158 S80
X100:10 GND. BUTTERFLY LEFT ROTATION COUNTER CLOCKWISE X100:1
131 200
X103:8 +48VDC SUPPLY +48V X100:2
S72 132 74 S74

X103:7 INP. FUNCTION SHIFT ROTATION CLOCKWISE X100:3
133 120
X103:2 +48VDC SUPPLY CAN 1L X101:5
S70 134 119

X103:1 INP. CABIN DOWN
S44 135 184

X103:3 INP. CABIN UP +15VDC SUPPLY X102:12
X105 40-P CONNECTOR
SERVICE KEY INTERFACE,

CABIN X45
X108 X109 X110 184 1
40 2
119 119 3
120 CAN 1 120 4
OVER MAST
CABLE
R109
Y10
Y11
U9
Y9
S93 Y8
U13
Y25
S50
S83 138 S84
S87 140 S88

Y16
Y17
B7
© TMHE 22 – 57 Códigos T: 712,713

Opciones conectadas al chasis
OPTIONS CONNECTED TO CHASSIS

28 40 1
37
X131:7 OUT. (NPN) MAIN CONTACTOR/CHASSIS RELAY H25 H15
149
OUT. (NPN) DRIVE DIR INDICATOR LEFT X131:23
38
X131:15 INP. MAIN CONTACTOR/CAP. CHARGE H26 H16
150
OUT. (NPN) DRIVE DIR INDICATOR RIGHT X131:9
36 F64
H3
40
LOAD ANTENNA 155
OUT. (NPN) TRAVEL ALARM X131:11
W1 28
X131:6 INP. CHASSIS POWER RELAY STATUS Y5
157
OUT. (PWM) SUPPORT ARM BRAKE X131:13
BLACK 17
J1:1 X132:23 INP. RIGHT COIL Y6
BROWN
29
RED
J1:3 X132:4 INP. LEFT COIL S172
163 PPS, ELECTRONIC CARD (A26)
INP. INDIVIDUAL AISLE ID 1 X130:41
ORANGE
J1:5 X132:24 OUT. LO S173
164
YELLOW X9:1 INP +48VDC POWER
J1:6 X132:6 OUT. L1 S174
165
GREEN X9:2 INP GND
J1:7 X132:25 OUT. L2
BLUE
X1:1 INP EMERG. RELAY AL1
J1:8 X132:16 OUT. L3 S54
90
VIOLET INP. AISLE END STOP 1 X130:11
X1:3 OUT EMERG. RELAY AL1
J1:14 X132:5 GND S110
202
INP. AISLE END STOP 2 X130:16
GREY X1:4 INP EMERG. RELAY AL2
J1:15 X132:26 OUT. + 12VDC
188
INP. PERSONAL PROTECTION 1 X131:3 X1:5 OUT EMERG. RELAY AL2
J1:13 X132:15 SHIELD
189
INP. PERSONAL PROTECTION 2 X131:17 X1:6 INP WARNING RELAY
TRACTOR ANTENNA 190

W2 INP. SPEED REDUCTION X131:31 X1:7 OUT WARNING RELAY
191
BLACK OUT DRIVE FORWARD X131:10 X2:4 INP DRIVE FORWARD
J1:1 X132:29 INP. RIGHT COIL
R20
BROWN X2:3 INP +48VDC
192
RED OUT DRIVE BACKWARD X131:24 X2:6 INP DRIVE BACKWARDS
J1:3 X132:10 INP. LEFT COIL
R21
ORANGE X2:5 INP +48VDC
J1:5 X132:27 OUT. TO
193
YELLOW OUT IN AISLE X131:38 X2:12 INP IN AISLE
J1:6 X132:9 OUT. T1
R22
GREEN X2:10 INP +48VDC
J1:7 X132:28 OUT. T2
194
BLUE
OUT. OVERRIDE PPS X131:22 X1:15 INP PPS OVERIDE SIGNAL
J1:8 X132:18 OUT. T3
R23
VIOLET
X1:14 INP +48VDC
J1:14 X132:17 GND
GREY
J1:15 X132:7 OUT. + 12VDC
21
J1:13 X132:8 SHIELD X101:3 +48VDC POWER
105
40
X101:2 GND. POWER
116 S120
OVER MAST 60
INP. WIRE GUIDANCE REQUEST X100:9
CABLE X101:1 OUT. (NPN) SET KEY RELAY
23
120 119
CAN 1L X131:42
119 CAN 1 120

CAN 1H X131:27 X101:5 CAN 1L
© TMHE 22 – 58 Códigos T: 712,713

Opciones conectadas en la cabina del conductor
OPTIONS CONNECTED IN THE CABIN

20 F67 21
X101:3 +48VDC POWER M15
OVER MAST FAN POWER (PWM) X107:1
40
CABLE X101:2 GND. POWER
40 FAN GND X107:2
F68 60
K17 X101:1 OUT. (NPN) SET KEY RELAY THIN CLIENT (A17)
RS 232
9-P DSUB CONNECTOR X106 X111 9-P DSUB CONNECTOR
F69 23
F71
XPS (A25)
AUX. EQUIP. CABIN USB MASTER
8-P MODULAR PLUG X147 X112 8-P MODULAR PLUG
18
X141:1 +48V IN
214 214
+13,2VDC OUT X140:1 X113:1 +13,2VDC POWER SUPPLY
40
X141:3 GND IN
215 215
GND OUT X140:3 X113:3 GND
S99 E3 E4
F70
SCREEN X140 X113 SCREEN

E5
E6
E7
STEREO/CD (A14)
E8
DC/DC CONVERTER, CABIN (A11)
A:4 +12V KEY
312
F72 OUT. +12V + A:7 +12V IN
160
+ +48V IN
340
OUT. GND (GALV. SEPARATED) - A:8 IN -
40
- INP. GND
H4
B:5 OUT LEFT (+)
B:6 OUT LEFT (-)

H5
B:3 OUT RIGHT (+)
W5
B:4 OUT RIGHT (-)
F73
198
+ +48V IN
OUT. +12V +
40
- INP. GND
OUT. GND (GALV. SEPARATED) -
F74
198
+ +48V IN
OUT. +24V +
40
- INP. GND
OUT. GND (GALV. SEPARATED) -
© TMHE 22 – 59 Códigos T: 712,713

21.11 Lista de símbolos y diagrama de conexiones eléctricas
21.11.1 Lista de símbolos
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Batería Conector
Bobina de frenos, normalmente Bobina de frenos,

no accionada normalmente aplicada
Interruptor pulsador, Interruptor no

normalmente abierto trabante,normalmente cerrado
Interruptor pulsador, conectores Interruptor pulsador,

dobles, uno cerrado, uno conectores dobles,
abierto normalmente abiertos
Interruptor electromagnético, Interruptor de parada de

normalmente cerrado emergencia
Sensor de presión, analógico Fotocélula
Interruptor
Sensor inductivo, normalmente
capacitivo,normalmente
abierto
abierto
Transductor de impulsos
Sensor de temperatura
Motor devanado en
Motor, en general
serie,corriente continua (CC)
Motor trifásico,Corriente Alterna

Devanado en derivación
(CA)
© TMHE 22 – 60 Códigos T: 712,713

Convertidor CA/CC Convertidor DC/DC
Resistor variable
Resistor fijo
(potenciómetro)
Relé/conector, conector único Relé/conector, conector doble
Lámpara Tubos fluorescentes
Bocina Aviso de desplazamiento
Válvula
Altavoz Antena de radio
Fusible Cable de medición
© TMHE 22 – 61 Códigos T: 712,713

© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
X1 G1 X1 SHUNT WIRE
1 + - 40
A Sh. 8 Sh. 2 A
48V
ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT

MEASURING WIRES A5
21.11.2 Diagrama de circuito eléctrico VCE150A (código T 712)

X19
72
X130:32 INP. BATT. INDI. CURRENT -(+)
B X19 B
71
X130:19 INP. BATT. INDI - / CURRENT -
Fecha: 2018-02-26
X19
70
X130:5 INP. BATTERY INDICATION +
26
EMERG. SWITCH OFF EMERG. SWITCH OFF X131:5 INP. ESO IN
CHASSIS, LEFT CHASSIS, RIGHT MAIN CONTACTOR
22 – 62
X42 X29 X10 S22 S23 X10 K10

C 24 1 2 25 1 2 26 A1 A2 37 C
Sh. 7 X131:7 OUT. (NPN) MAIN CONTACTOR/
CHASSIS FUSE PANEL CHASSIS RELAY
F62
2 1 38
5A
8
Sh. 2

CHASSIS FUSE PANEL
F61
36
D D
5A
CHASSIS POWER RELAY X20
K18 40
26 2 10
Sh. 2
CHASSIS FUSE PANEL
F60
27 9
10A
3
E E
28 28
Sh. 2 X131:6 INP. CHASSIS POWER RELAY STATUS
Códigos T: 712,713
1/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
FREQUENCY INVERTER, DRIVE MOTOR LEFT
A1
A A
F1
8
Sh. 1 3 B + +
125A
2
U DRIVE MOTOR LEFT
40
Sh. 1 3 B- - U M1
THERMO ELECTRICAL SENSOR IN M1 V

3 V M
35 W 3~
1
2
7
B1
B 4 B
W 220
32 Sh. 3
4 GND, SENSOR
219
Fecha: 2018-02-26
Sh. 3
31
3 +12VDC 118
SPEED MEASURING IN M1 Sh. 3
U11 ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT
1 2 33 A5
+
5
B
22 – 63
118
GND, CAN 13 X130:20GND
C 4 3 34 C
- A
6
219
CAN 2H 10 X130:22 CAN 2H
R100 120 Ohm

26 220
Sh. 1 3 1 +48VDC ESO CAN 2L 11 X130:8 CAN 2L

28
D Sh. 1 6 D
PRODUCTION MODE INTERFACE
X27
1 28
2 203 203
X131:19 INP. PRODUCTION MODE 1
3 204 204
E X131:33 INP. PRODUCTION MODE 2 / E
LIFT HEIGHT LIMIT SPECIAL
S32
Códigos T: 712,713
2/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A31
A A
F2
8
Sh. 2 4 B + +
125A
5
U DRIVE MOTOR RIGHT
40
Sh. 2 4 B- - U M2
V
6 V M
9 INVERTER ID
W 3~
B THERMO ELECTRICAL SENSOR IN M2 W
7 B
45
1
2
7
B2
Fecha: 2018-02-26
42
4 GND SENSOR
41
3 +12VDC
SPEED MEASURING IN M2
22 – 64
U14
C 1 2 43 C
+ B
5
118
GND, CAN 13 Sh. 2 4
4 3 44
-
6
A
219
CAN 2 H 10 Sh. 2 4

26 220
Sh. 2 4 1 +48VDC ESO CAN 2 L 11 Sh. 2 4
D D
E E
Códigos T: 712,713
3/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A
FREQUENCY INVERTER, MAIN PUMP MOTOR
A2
F3
8
Sh. 3 5 B + +
325A
9
U PUMP MOTOR
40
B Sh. 3 5 B- - U M3
B
V
10 V M
8 INVERTER ID
W 3~
Fecha: 2018-02-26
THERMO ELECTRICAL SENSOR IN M3 11
W
55
1
2
7
B3
52
22 – 65
4 GND, SENSOR
C C
51
3 +12VDC
U12
1 2 53
+
5
B
118
GND, CAN 13 Sh. 3
54

4 3
-
6
A
219
CAN 2H 10 Sh. 3 5
D D
26 220
Sh. 3 5 1 +48VDC ESO CAN 2L 11 Sh. 3 5
E E
Códigos T: 712,713
4/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A
TRANSITOR REGULATOR, FORK LIFT
A32
F4
8 12 219 219
Sh. 4 B+ 48VDC PWR. SUPPLY CAN 2H. J2:1 Sh. 4
125A
R91 120 Ohm~E
40 40 220 220
Sh. 4 7 B- GND POWER CAN 2L J2:8 Sh. 4
B B
C1 C2
0,1 µF 0,1 µF
Fecha: 2018-02-26
INITIAL FORK MOTOR
A2/E2 D1 13
SHUNT FIELD
IN M4
E1 26 26
INP. +48VDC ESO J2:16 Sh. 4
22 – 66
C C
SERVICE KEY INTERFACE CHASSIS A5
X41
1 117 117
X130:23 +15VDC CAN SUPPLY
2 197 197

X130:33 GND
D 3 119 119 D
X131:27 CAN 1H
4 120 120
X131:42 CAN 1L
R99
X42 X29 X21 X14
119 120 Ohm
E Sh. 8 E
X42 X29 X22 X13
120
Sh. 8
Códigos T: 712,713
5/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A5
A Y7 A
28 1 2 46
Sh. 2 7 X131:35 OUT. (NPN) STEER PRESSURE VALVE
Y4
1 2 47
X131:26 OUT. (PWM) STEER PROP. VALVE LEFT
Y3
1 2 48
X131:40 OUT. (PWM) STEER PROP. VALVE RIGHT
Y31
B 1 2 152
X131:37 OUT. (NPN) STEER LOCK VALVE
B
Fecha: 2018-02-26
B4
B P C 49
X130:31 INP. STEER ACCUMULATOR PRESSURE
A
30 30 ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL PANEL

22 – 67
Sh. 13 X130:29 GND, ANALOGUE

A16
C C
16 16 91
Sh. 13 X130:1 PIVOT POT. +5VDC SUPPLY X100:13 +15 VDC SUPPLY
X16
U1
X15
1
50 1 3 92
R7 INP. PIVOT ANGLE INP. STEER SENSOR 1 PULSE A
+
X130:4 X100:14
A
2
3
X14
56 93

4 2
X130:15 PIVOT GND INP. STEER SENSOR 1 PULSE B
-
X100:15
B
D 94 D
X100:16 GND, STEER SENSOR 1
95
X100:17 +15VDC SUPPLY
U2
1 3 96
INP. STEER SENSOR 2 PULSE A
+
X100:18
A
4 2 97
E INP. STEER SENSOR 2 PULSE B E
-
X100:19
B
98
Códigos T: 712,713
6/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A5
A X10 H2 X10 A
28 1 2 57
Sh. 6 9 X131:21 OUT. (NPN) WARNING LAMP
H1
+ IN 58
X131:25 OUT. (NPN) HORN
X20 FAN, ELECTRIC PANEL
Sh. 5
40 - M12
1 2 59
M X131:41 OUT. (PWM) FAN
B FAN, PUMPMOTOR M3 B
M10
1 2
M
Fecha: 2018-02-26
FAN, CAP
X10 M16 X10
1 2
M
LEFT RIGHT
X15 X23 S81 S82 X23 X13
22 – 68
2 3 136 2 3 137
X131:30 INP. SLACK CHAIN GUARD BOTTOM
C C
ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL PANEL

A16
101

S18
3 4 102
X103:9 INP. HORN, RIGHT HAND
SECTION
D D
105 105
+48VDC SUPPLY
Sh. 16 X100:8
S62
3 4 106
X100:7 INP. HORN, LEFT HAND SECTION
184 184
Sh. 8 X102:12 +15VDC SUPPLY
CABIN LIGHT, LEFT

E E
X56 X43 X46 E1 X68 X46 X29 X21 X15 X20
24 1 2 40
Sh. 1 8 Sh. 8
CABIN LIGHT, RIGHT
Códigos T: 712,713
E2
1 2
7/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
20
Sh. 18
A A16 A
CHASSIS FUSE PANEL CABIN FUSE PANEL
F63 X16 X21 X29 F67 X43 X56
1 20 21
Sh. 1 9 X101:3 +48VDC POWER
20A 5A
X20 X15 X21 X29 X68 X43 X56
40 40
Sh. 7 9 X101:2 GND POWER
CABIN FUSE PANEL KEY RELAY CABIN
F68 K17 X43 X56
22 2 10 60
X101:1 OUT. (NPN) SET KEY RELAY
7,5A
B B
9
Fecha: 2018-02-26
3
X43 X56
23
EMERGENCY SWITCH OFF X101:6 INP. +48V KEY IN
22 – 69
CABIN
X65 S21 X65 X56
C 24 2 1 C
Sh. 7 11
X56
119 119
Sh. 5 11 X101:4 CAN 1H
X56
120 120
Sh. 5 11 X101:5 CAN 1L

SERVICE KEY INTERFACE CABIN
X45
X56 X44
D 184 184 1 D
Sh. 7
40 2
X56 X43
119 3
X56 X44
120 4
AUXILIARY EQUIPMENT CABIN

CABIN FUSE PANEL
E E
F71
Códigos T: 712,713
8/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A16
A X66 A
107
X103:4 +15VDC
S101
X66
Bn Bk 108
X103:6 INP. RIGHT DEAD MAN'S
HANDLE
Bu
X66
109
X103:5 GND
X64
B 111
X100:4 +15VDC
B
S100
X64
Fecha: 2018-02-26
Bn Bk 112
X100:6 INP. LEFT DEAD MAN'S HANDLE
Bu
X64
113
X100:5 GND
22 – 70
122
X103:12 DRIVE POT SUPPLY +5VDC
C C
1
123
R1 X103:11 INP. SPEED REFERENCE VALUE
3
2
124
X103:10 DRIVE POT GND

PARKING BRAKE, M1
Y1 125
X103:13 +48VDC
28 1 2
D Sh. 7 10 D
S48
EMERG. BRAKE RELEASE 1 3 4 126
INP. BRAKE N.O.
X103:14
X20 S131
40 1 2
Sh. 8 10
1 2 127
X103:15 INP. BRAKE N.C.
EMERG. BRAKE RELEASE 2
S132
1 2 ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT
A5
E 61 E
X131:20 OUT. (NPN) PARKING BRAKE M1
EMERG. BRAKE RELEASE 3 PARKING BRAKE, M2
F75 S133 Y2
Códigos T: 712,713
1 159 1 2 1 2 62
Sh. 8 10 X131:34 OUT. (NPN) PARKING BRAKE M2
5A
9/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8

A A5 A
29 29
U10
X15 X23 X23 X14
1 3 99
INP. CABIN HEIGHT PULSE A
+
X130:12
A
X20 X15 X23 X23 X14

40 4 2 100
INP. CABIN HEIGHT PULSE B
B
Sh. 9 11
- B
X130:26
B
X15 X23 S71 X23 X14
28 1 2 66
Sh. 9 13 X130:27 INP. CABIN < REFERENCE HEIGHT
Fecha: 2018-02-26
ELECTRONIC CARD, FORK CONTROL UNIT
22 – 71
A4
C U9 C
X48 X59 X59 X48
15 1 3 63
Sh. 11
+ A
012 INP. HEIGHT COUNTER INITIAL LIFT
PULSE A
X47 X59 X59 X48
80 4 2 64
Sh. 11
- INP. HEIGHT COUNTER INITIAL LIFT
011
B
PULSE B
X58 S93 X58 X47
1 2 104

013 INP. FORKS < REFERENCE HEIGHT
D D
AUXILIARY EQUIPMENT CHASSIS
X18
40 1
CHASSIS FUSE PANEL
E F66 E
1 142 2
Sh. 9 23
10A
Códigos T: 712,713
10/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8

A A4 A
X56 X43
24 24
Sh. 8 27 001 INP. +48VDC ESO CABIN
X20 X15 X21 X29 X68

40 40
Sh. 10 12 029 GND
80 80
Sh. 10 12 015 GND
B X43 X56 X43

B
119 119
Sh. 8 31 027 CAN 1H
Fecha: 2018-02-26
R109 120 Ohm
X44 X56 X43
120 120
Sh. 8 31 042 CAN 1L
15 15
Sh. 10 028 OUT. + 15VDC SUPPLY
22 – 72
C C
U13
X48 X60 X60 X48
1 3 67
+ INP. TRAVERSE COUNTER PULSE A
009
A
X47 X60 X60 X48

4 2 68
- B
008 INP. TRAVERSE COUNTER PULSE B

S50
X48 X61 X61 X47
Br Bk 103
010 INP. TURRET UNIT IN END POSITION
D D
X47 X61
Bu
LEFT RIGHT
X53 S83 S84 X53
2 3 138 2 3 139
040 INP. SLACK CHAIN GUARD CABIN
LEFT RIGHT
X51 S87 X51 X52 S88 X52
1 4 140 1 4 141
026 INP. GATES CLOSED
E E
Códigos T: 712,713
11/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A ELECTRONIC CARD, FORK CONTROL UNIT A

A4
X20 X15 X21 X29 X68 X50 Y10 X49

40 1 2 81
Sh. 11 14 031 OUT. (PWM) PROP. VALVE FORK LOWER
X50 Y11 X49

1 2 82
005 OUT. (PNP) FORK LIFT
X50 Y9 X49
1 2 83
017 OUT. (PNP) TRAVERSE LEFT
B B
X50 Y8 X49
1 2 84
004 OUT. (PNP) TRAVERSE RIGHT
Fecha: 2018-02-26
X49 Y25 X50
1 2 195
016 OUT. (PWM) PROP. VALVE, TRAVERSE
R9
12/5D
1 KOhm / 5W
22 – 73
K19
C C
12
14
A1 A2 85
006 OUT. (PNP) SET RELAY
11
X49
86
035 INP. CCW VALVE CHECK
COUNTER CLOCKWISE
X50 Y27
1 2 86 14 11 196
003 OUT. (PWM) PROP. VALVE, ROTATE
12

CLOCKWISE
X49 Y28 X49
1 2 87
021 INP. CW VALVE CHECK
D D
B7
X49 X49
B P C 69
014 INP. LIFT PRESSURE
X49
A
39
002 OUT. + 5VDC SUPPLY
X62 X48
X62 X48
1
65
R8 007 INP. FORK ROTATION ANGLE
2
E X47 X62 E
3
80
Sh. 11
Códigos T: 712,713
12/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A16
A A
128
1
129
R2 X100:11 INP. BUTTERFLY L.
(FORK LIFT/TRAV./AUTOROT.)
3
2
130
X100:10 GND, BUTTERFLY LEFT
B 131
B
S72
Fecha: 2018-02-26
ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL PANEL 3 4 132
X103:7 INP. FUNCTION SHIFT
A16
X64 X66
200 Pk Pk 133
+48VDC SUPPLY X100:2 X103:2 +48VDC SUPPLY
22 – 74
X64 S80 S70 X66

158 Wh Gy 134
ROTATION COUNTER CLOCKWISE X100:1 X103:1 INP. CABIN DOWN
C C
X64 S74 S44 X66
74 Gy Wh 135
ROTATION CLOCKWISE X100:3 X103:3 INP. CABIN UP

A5

CABIN LOWER VALVE 1
Y21
28 1 2 73
Sh. 10 14 X131:8 OUT. (NPN) CABIN LOWER VALVE 1 & 2
D CABIN LOWER VALVE 2
D
Y29
1 2
B6
X16 X14
16 B P C 76
Sh. 6 X130:17 INP. LIFT SUPPORT SYSTEM
E PRESSURE E
A
X15
30
Sh. 6
Códigos T: 712,713
13/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A

A5
FORWARD DIRECTION 1
X15 X24 S5 X24 X14
28 1 2 77
Sh. 13 18 X130:10 INP. IN AISLE SIGNAL 1
BACKWARD DIRECTION 1
X11 X28 S6 X28 X11
1 2
B B
BACKWARD DIR., RIGHT
S156
1 3
Fecha: 2018-02-26
X20 X11
40
2
Sh. 12 18 FORWARD DIRECTION 2
X15 X24 S7 X24 X14
1 2 78
X130:24 INP. IN AISLE SIGNAL 2
22 – 75
X11 X28 S8 X28 X11

1 2
C C
FORWARD DIR., LEFT
S178
1 3
X15 X24
FORWARD DIRECTION 1
2
S9 X24 X14
1 2 79
X130:38 INP. AISLE END BRAKE 1

X11 X28 S4 X28 X11
1 2
D FORWARD DIRECTION 2
D
X15 X24 S123 X24 X14
1 2 201
X11 X28 S124 X28 X11
1 2
E E
Códigos T: 712,713
14/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
D
A
F
15/31 PROD D
234221
8
8
7
7
X105
A16
6
6
50
STANDARD DISPLAY
5
5
X 101
X103
4
4
X102
X104
INTERFACE
A18
3
3
2
2
DISPLAY
KEYPAD
A22
A6
1
1
C
D
A
© TMHE 22 – 76 Códigos T: 712,713

© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
LOAD ANTENNA WIRE GUIDANCE ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT
W1 A5
BLACK
J1L:1 X132:23 INP. RIGHT COIL
BROWN
J1L:2 X132:14 INP. NEAR WIRE COIL
B B
RED
J1L:3 X132:4 INP. LEFT COIL
Fecha: 2018-02-26
ORANGE
J1L:5 X132:24 OUT. L0
YELLOW
J1L:6 X132:6 OUT. L1
22 – 77
C GREEN C
J1L:7 X132:25 OUT. L2
BLUE
J1L:8 X132:16 OUT. L3
VIOLET
J1L:14 X132:5 GND

GREY
J1L:15 X132:26 OUT. + 12VDC
D D
J1L:13 X132:15 SHIELD

A16
E S120 E
105 3 4 116
Sh. 7 X100:9 INP. WIRE GUIDANCE REQUEST
Códigos T: 712,713
16/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
TRACTOR ANTENNA WIRE GUIDANCE ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT
W2 A5
BLACK
J1T:1 X132:29 INP. RIGHT COIL
BROWN
J1T:2 X132:19 INP. NEAR WIRE COIL
B B
RED
J1T:3 X132:10 INP. LEFT COIL
Fecha: 2018-02-26
ORANGE
J1T:5 X132:27 OUT. T0
YELLOW
J1T:6 X132:9 OUT. T1
22 – 78
C GREEN C
J1T:7 X132:28 OUT. T2
BLUE
J1T:8 X132:18 OUT. T3
VIOLET
J1T:14 X132:17 GND

GREY
J1T:15 X132:7 OUT. + 12VDC
D D
J1T:13 X132:8 SHIELD
E E
Códigos T: 712,713
17/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTIONS A

A5
LEFT ARM
X15 X24 Y5 X24 X13
28 1 2 157
Sh. 14 21 X131:13 OUT. (PWM) SUPPORT ARM BRAKE
RIGHT ARM
Y6
B 1 2 SUPPORT ARM BRAKE B
Fecha: 2018-02-26
CABIN FUSE PANEL ROOF, LEFT ROOF, RIGHT
22 – 79
X16 X21 X29 F70 S99 E3 E4

C 20 144 145 1 2 146 1 2 C
Sh. 8 19 8 9
10A
7
CABIN SIDE, LEFT UPPER
E5
147 1 2
3 4
CABIN SIDE, LEFT LOWER
2
E6
1 2

CABIN SIDE, RIGHT UPPER
WORKING LIGHT
E7
D 1 2 D
CABIN SIDE, RIGHT LOWER
E8
1 2
E E
Códigos T: 712,713
18/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
THIN CLIENT TOUCH SCREEN DISPLAY
THIN CLIENT ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL PANEL

A17 A16
RS232
9
B M15 B
M X107:1 OUT. (PWM) FAN POWER
Fecha: 2018-02-26
X107:2 FAN GND
XPS
22 – 80
A25
C USB MASTER C
8
214 214
+13,2 VDC POWER SUPPLY X113:1 X140:1 +13,2VDC OUT
215 215

GND X113:3 X140:3 GND OUT
D D
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F69 X43 X56
20 18
Sh. 18 20 X141:1 +48V IN
5A
X20 X15 X21 X29 X68 X43 X56
40 40
E Sh. 18 20 X141:3 +GND IN E
Códigos T: 712,713
19/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION DC/DC CONVERTER, CABIN

A
STEREO/CD A11
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F72
20 160
Sh. 19 22 + +48V IN
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
Sh. 19 21 - INP. GND
B 340
- OUT. GND (GALV. SEPARATED)
B
Fecha: 2018-02-26
312
+ OUT. +12V
STEREO/CD
A14
22 – 81
312
C A:7 +12V IN C
A:4 +12V KEY
340
A:8 IN -

H4
LEFT +
B:5 OUT. LEFT (+)
D D
LEFT -
B:6 OUT. LEFT (-)
H5
RIGHT +
B:3 OUT. RIGHT (+)
RIGHT -
B:4 OUT. RIGHT (-)
E E
W5
Códigos T: 712,713
20/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTIONS A

A5
REAR FRONT
X15 X23 H15 H25 X23 X13
28 1 2 161 1 2 149
Sh. 18 25 X131:23 OUT. (NPN) DRIVE DIR. INDICATOR
B REAR FRONT LEFT B
X15 X23 H16 H26 X23 X13
DRIVE DIRECTION INDICATORS
1 2 162 1 2 150
X131:9 OUT. (NPN) DRIVE DIR. INDICATOR
RIGHT
Fecha: 2018-02-26
S172
X15 X25 X25 X13
29 1 2 163
Sh. 10 25 X130:41 INP. INDIVIDUAL AISLE ID. 1
X20 X15 X25
40
3
Sh. 20 22
S173
X25 X12
INDIVIDUAL AISLE ID. INPUTS,
22 – 82
1 2 164
X131:2 INP. INDIVIDUAL AISLE ID. 2
C SEE PARAMETER SETTINGS C
3
S174
X25 X12
1 2 165
3
S54

X25 X14
1 2 90
X130:11 INP. AISLE END STOP 1
D D
3
S110
AISLE END STOP
X25 X12
1 2 202
3
H3
X17 X17
155
X131:11 OUT. (NPN) TRAVEL ALARM TRAVEL ALARM
E E
Códigos T: 712,713
21/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTION A
12V AND/OR 24V (150W) POWER IN CABIN DC/DC CONVERTER, CABIN
A12
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F73
20 198
Sh. 20 28 6 INP. +48VDC
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
Sh. 21 23 3 INP. GND
B 2 OUT. GND (GALV. SEPARATED)

B
Fecha: 2018-02-26
5 OUT. GND (GALV. SEPARATED)
1 OUT. +12VDC
22 – 83
4 OUT. +12VDC
C C
DC/DC CONVERTER, CABIN

A13
CABIN FUSE PANEL
F74
199
6 INP. +48VDC

7,5A
40
3 INP. GND
D D
1 OUT. +24VDC
E E
4 OUT. +24VDC
Códigos T: 712,713
22/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
OPTION
PPS ELECTRONIC CARD
A26
CHASSIS FUSE PANEL
A F64 A
1 17 PPS, PERSONAL PROTECTION SYSTEM
Sh. 10 26 X9:1 INP. +48VDC POWER
7,5A
X20
40
Sh. 22 25 X9:2 INP. GND

X1:1 INP. EMERGENCY RELAY AL1
A5
B INP. PERSONAL PROTECTION 1 X131:3

188
X1:3 OUT. EMERGENCY RELAY AL1
B
Fecha: 2018-02-26
X1:4 INP. EMERGENCY RELAY AL2
189
INP. PERSONAL PROTECTION 2 X131:17 X1:5 OUT. EMERGENCY RELAY AL2
22 – 84
X1:6 INP. WARNING RELAY

C C
190
INP. SPEED REDUCTION PPS X131:31 X1:7 OUT. WARNING RELAY
191
OUT. (NPN) DRIVE FORWARD X131:10 X2:4 INP. DRIVE FORWARD
(FORK DIRECTION) (FORK DIRECTION)
R20 820 Ohm/5W

X2:3 INP. +48VDC
D D
192
OUT. (NPN) DRIVE, BACKWARDS INP. DRIVE BACKWARDS
X131:24 X2:6
R21 820 Ohm/5W
X2:5 INP. +48VDC
193
OUT. (NPN) IN AISLE X131:38 X2:12 INP. IN AISLE
R22 820 Ohm/5W

E E
X2:10 INP. +48VDC
Códigos T: 712,713
17
Sh. 24
23/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
PPS, PERSONAL PROTECTION SYSTEM
ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT PPS ELECTRONIC CARD

A5 A26
194
OUT. (NPN) OVERRIDE PPS X131:22 X1:15 INP. PPS OVERRIDE SIGNAL
B B
R23 820 Ohm/5W
X1:14 INP. +48VDC
Fecha: 2018-02-26
17
Sh. 23
22 – 85
C C

D D
E E
Códigos T: 712,713
24/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A

A5
S12
B 28 205
INP. SPEED REDUCTION 1
B
Sh. 21 30 X131:4
S13
Fecha: 2018-02-26
206
X131:18 INP. SPEED REDUCTION 2
S14
207
Y55
22 – 86
X15 X26 X26 X13

151
X131:36 OUT. (NPN) PIVOT LOCK,
C LOCKING VALVE C
S69
X15 X26 X26 X13
29 154
Sh. 21 X130:40 INP. PIVOT LOCK, LOCKED POSITION
PIVOT LOCKING DEVICE (IN AISLE)
S68
X26 X13
153

X130:13 INP. PIVOT LOCK, RELEASED
X20 X15 X26 POSITION
40
D Sh. 23 26 D
E E
Códigos T: 712,713
25/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
OPTION
VOLTAGE CONVERTER CAMERA, REAR
A10 A51
A A
114 CAMERA(S) WITH STD DISPLAY 110
OUT. +12VDC + 1 VIDEO SIGNAL 1
115 114
OUT. GND (GALVANICALLY ISOLATED) - 3 INP. +12VDC SUPPLY
40 115
INP. GND - 4 INP. GND
B 19 156 B
INP. +48VDC + 2 SHIELD VIDEOSIGNAL 1
Fecha: 2018-02-26
CHASSIS FUSE PANEL
CAMERA, FRONT
F65
1 A52
Sh. 23
5A
210
1 VIDEO SIGNAL 2
22 – 87
C 114 C
X20 3 INP. +12VDC SUPPLY
40
Sh. 25 27
115
4 INP. GND
256
2 SHIELD VIDEOSIGNAL 2

X30 X30 X30 X30
X31 X31 X31 X31

D ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL PANEL D
X54 X54 X54 X54
A16
X57 X57 X57 X57
110
X104:4 VIDEO SIGNAL 1
156
X104:3 SHIELD, VIDEOSIGNAL 1
210
E X104:2 VIDEOSIGNAL 2 E
256
Códigos T: 712,713
26/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION ELECTRONIC CARD, FORK CONTROL UNIT

A
A4
X20 X15 X21 X29 X68 X50 Y16 X50

40 1 2 88
Sh. 26 28 018 OUT. (PNP) SPARE 1A
X50 Y17 X50

1 ADDITIONAL HYDR. FUNCTION
1 2 89
019 OUT. (PNP) SPARE 1B
B B
ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL UNIT 2 ADDITIONAL HYDR. FUNCTIONS
A16
Fecha: 2018-02-26
X56 X43 X48 X70 Y19 X70 X47 X44 X55
24 1 2 166
Sh. 11 29 X101:12 OUT. (NPN) AUX. VALVE 1B
Y18 X70 X47 X44 X55

1 2 167
X101:11 OUT. (NPN) AUX VALVE 1A
22 – 88
C C

D D
E E
Códigos T: 712,713
27/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTION A
SEAT HEATING (IN COLDSTORE)

A15
AUX EQUIPMENT CABIN PANEL
X16 X21 X29 F71
20 221
Sh. 22 6 INP. +48VDC
10A
X20 X15 X21 X29 X68
B 40 40
INP. GND
B
Sh. 27 29 3
Fecha: 2018-02-26
225
222
4 OUT +24VDC
22 – 89
C C
SEAT BACK REST

SEAT HEAT SWITCH

S126 X63 E10 E11
223 224
8 9
D 7 D
3 4
2
X63
E E
Códigos T: 712,713
28/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
D
A
F
29/31 PROD D
234221
8
8
7
7
RIGHT
M14
M
6
6
227
COMFORT FANS IN CABIN
OPTION
5
5
LEFT
M13
M
226
4
4
FAN POWER SWITCH
9
7
4
2
S96
X69
3
3
X46
X68
X69
X29
X46
X21
2
2
X43
X15
X56
X20
24
40
Sh. 27
Sh. 28 31
1
1
C
D
A
© TMHE 22 – 90 Códigos T: 712,713

© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTION A
COMPETITOR AISLE LAYOUT

A5
FORWARD DIRECTION 1
X15 X24 S5 X24 X14
28 1 2 77
Sh. 25 X130:10 INP. IN AISLE SIGNAL 1
FORWARD DIRECTION 3
S139
1 2
B B
Fecha: 2018-02-26
FORWARD DIRECTION 2
S7 X24 X14
1 2 78
FORWARD DIRECTION 4
22 – 91
S140
1 2
C C
FORWARD DIRECTION RIGHT 1

S9 X24 X14
1 2 79

S137
1 2
D FORWARD DIRECTION RIGHT 2
D
S123 X24 X14
3 2 201
S138
1 2
E E
Códigos T: 712,713
30/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
T.W.I.S
DATA HANDLING UNIT

A20
19
Sh. 26 19
1 INP. +48VDC
B B
119 X14
Sh. 11 119
2 INP. CAN H
Fecha: 2018-02-26
120 X13 120
Sh. 11 3 INP. CAN L
40 X20 40
Sh. 29 8 INP. OVDC
22 – 92
C C
W20

SHOCK SENSOR
D A23 D
19
1 INP. +48VDC
40
2 INP. 0VDC
119
3 INP. CAN H
E E
120
4 INP. CAN L
Códigos T: 712,713
31/31 PROD D
F F
234221
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
X1 G1 X1 SHUNT WIRE
1 + - 40
A Sh. 8 Sh. 2 A
48V

MEASURING WIRES A5
21.11.3 Diagrama de circuito eléctrico VCE125ASF (código T 713)

X19
72
B X19 B
71
X19
Fecha: 2018-02-26
70
26
X131:5 INP. ESO IN
EMERG. SWITCH OFF EMERG. SWITCH OFF
22 – 93
X42 X29 X10 S22 S23 X10 K10

C 24 1 2 25 1 2 26 A1 A2 37 C
F62
2 1 38
5A
8
Sh. 2

CHASSIS FUSE PANEL
F61
36
D D
5A
K18 40
26 2 10
Sh. 2
CHASSIS FUSE PANEL
F60
27 9
10A
3
E E
28 28
Códigos T: 712,713
1/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A1
A A
F1
8
Sh. 1 3 B + +
125A
2
U DRIVE MOTOR LEFT
40
Sh. 1 3 B- - U M1

3 V M
35 W 3~
1
2
7
B1
B 4 B
W 220
32 Sh. 3
4 GND, SENSOR
219
Fecha: 2018-02-26
Sh. 3
31
3 +12VDC 118
1 2 33 A5
+
5
B
22 – 94
118
GND, CAN 13 X130:20 GND
C 4 3 34 C
-
6
A
219
CAN 2H 10 X130:22 CAN 2H
R100 120 Ohm

26 220

28
D Sh. 1 6 D
X27
1 28
2 203 203
3 204 204
E X131:33 INP. PRODUCTION MODE 2 / E
S32
Códigos T: 712,713
2/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A31
A A
F2
8
Sh. 2 4 B + +
125A
5
U DRIVE MOTOR RIGHT
40
Sh. 2 4 B- - U M2
V
6 V M
9 INVERTER ID
W 3~
B THERMO ELECTRICAL SENSOR IN M2 W
7 B
45
1
2
7
B2
Fecha: 2018-02-26
42
4 GND SENSOR
41
3 +12VDC
22 – 95
U14
C 1 2 43 C
+
5
B
118
GND, CAN 13 Sh. 2 4
4 3 44
-
6
A
219
CAN 2 H 10 Sh. 2 4

26 220
Sh. 2 4 1 +48VDC ESO CAN 2 L 11 Sh. 2 4
D D
E E
Códigos T: 712,713
3/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A
A2
F3
8
Sh. 3 5 B + +
325A
9
U PUMP MOTOR
40
B Sh. 3 5 B- - U M3
B
V
10 V M
8 INVERTER ID
W 3~
Fecha: 2018-02-26
W
55
1
2
7
B3
52
22 – 96
4 GND, SENSOR
C C
51
3 +12VDC
U12
1 2 53
+
5
B
118
GND, CAN 13 Sh. 3
54

4 3
-
6
A
219
CAN 2H 10 Sh. 3 5
D D
26 220
Sh. 3 5 1 +48VDC ESO CAN 2L 11 Sh. 3 5
E E
Códigos T: 712,713
4/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A
A32
F4
8 12 219 219
125A
R91 120 Ohm
40 40 220 220
B B
C1 C2
0,1 µF 0,1 µF
Fecha: 2018-02-26
INITIAL FORK MOTOR
A2/E2 D1 13
SHUNT FIELD
IN M4 E1 26 26
22 – 97
C C
X41
1 117 117
2 197 197

X130:33 GND
D 3 119 119 D
X131:27 CAN 1H
4 120 120
X131:42 CAN 1L
R99
X42 X29 X21 X14
119 120 Ohm
E Sh. 8 E
X42 X29 X22 X13
120
Sh. 8
Códigos T: 712,713
5/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A5
A Y7 A
28 1 2 46
Y4
1 2 47
X131:26 OUT. (PWM) STEER PROP. VALVE
LEFT
Y3
1 2 48
RIGHT
Y31
B 1 2 152
X131:37 OUT.
B
(NPN) STEER LOCK VALVE
Fecha: 2018-02-26
B4
B P C 49
X130:31 INP. STEER ACCUMULATOR PRESSURE
A

22 – 98

A16
C C
16 16 91
X16
U1
X15
50 1 3 92
X130:4 INP. PIVOT ANGLE
+ A
X14
56 93

4 2
X130:15 PIVOT GND
- B
D 94 D
95
U2
1 3 96
+ INP. STEER SENSOR 2 PULSE A
X100:18
A
4 2 97
E - B
X100:19 INP. STEER SENSOR 2 PULSE B E
98
Códigos T: 712,713
6/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A5
A X10 H2 X10 A
28 1 2 57
H1
+ IN 58
X20 FAN, ELECTRIC PANEL
40 M12
Sh. 5
1 2 59
B FAN, PUMPMOTOR M3 B
M10
1 2
M
Fecha: 2018-02-26
FAN, CAP
X10 M16 X10
1 2
M
LEFT RIGHT
X15 X23 S81 S82 X23 X13
22 – 99
2 3 136 2 3 137
C C

A16
101

S18
3 4 102
X103:9 INP. HORN, RIGHT HAND
SECTION
D D
105 105
+48VDC SUPPLY
Sh. 16 X100:8
S62
3 4 106
184 184
CABIN LIGHT, LEFT

E E
X56 X43 X46 E1 X68 X46 X29 X21 X15 X20
24 1 2 40
Sh. 1 8 Sh. 8
CABIN LIGHT, RIGHT
Códigos T: 712,713
E2
1 2
7/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
20
Sh. 18
A A16 A
F63 X16 X21 X29 F67 X43 X56
1 20 21
20A 5A
X20 X15 X21 X29 X68 X43 X56
40 40
F68 K17 X43 X56
22 2 10 60
7,5A
B B
9
Fecha: 2018-02-26
3
X43 X56
23
22 – 100
CABIN
X65 S21 X65 X56
C 24 2 1 C
Sh. 7 11
X56
119 119
Sh. 5 11 X101:4 CAN 1H
X56
120 120
Sh. 5 11 X101:5 CAN 1L

X45
X56 X44
D 184 184 1 D
Sh. 7
40 2
X56 X43
119 3
X56 X44
120 4

CABIN FUSE PANEL
E E
F71
Códigos T: 712,713
8/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A16
A X66 A
107
X103:4 +15VDC
S101
X66
Bn Bk 108
X103:6 INP. RIGHT DEAD MAN'S
HANDLE
Bu
X66
109
X103:5 GND
X64
B 111
X100:4 +15VDC
B
S100
X64
Fecha: 2018-02-26
Bn Bk 112
Bu
X64
113
X100:5 GND
22 – 101
122
C C
1
123
3
2
124

PARKING BRAKE, M1
Y1 125
X103:13 +48VDC
28 1 2
D Sh. 7 10 D
S48
INP. BRAKE N.O.
X103:14
X20 S131
40 1 2
Sh. 8 10
1 2 127
S132
1 2 ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT
A5
E 61 E
F75 S133 Y2
Códigos T: 712,713
1 159 1 2 1 2 62
Sh. 8 10 X131:34 OUT. (NPN) PARKING BRAKE M2
5A
9/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8

A A5 A
29 29
U10
X15 X23 X23 X14
1 3 99
+ INP. CABIN HEIGHT PULSE A
X130:12
A
X20 X15 X23 X23 X14

40 4 2 100
B
Sh. 9 11
- B
X130:26 INP. CABIN HEIGHT PULSE B
B
X15 X23 X23 X14
28 66
Fecha: 2018-02-26
22 – 102

A4
C U9 C
X48 X76 X76 X48
15 1 3 63
Sh. 11
+ A
PULSE A
X47 X76 X76 X48
80 4 2 64
Sh. 11
- B
PULSE B
X76 X47
104

D D
X18
40 1
CHASSIS FUSE PANEL
E F66 E
1 142 2
Sh. 9 23
10A
Códigos T: 712,713
10/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8

A A4 A
X56 X43
24 24
X20 X15 X21 X29 X68

40 40
Sh. 10 12 029 GND
80 80
Sh. 10 12 015 GND
B X43 X56 X43

B
119 119
Sh. 8 30 027 CAN 1H
R109 120 Ohm
Fecha: 2018-02-26
X44 X56 X43
120 120
Sh. 8 30 042 CAN 1L
15 15
Sh. 10 028 OUT. + 15VDC SUPPLY
22 – 103
C C
U13
X48 X77 X78 X78 X77 X48
1 3 67
009
A
X48 X77 X78 X78 X77 X48

4 2 68
- B

S50
X78 X77 X47
Br Bk 103
010 INP. FORKS IN HOME POSITION
D D
Bu
LEFT RIGHT
X53 S83 S84 X53
2 3 138 2 3 139
LEFT RIGHT
X51 S87 X51 X52 S88 X52
1 4 140 1 4 141
E E
Códigos T: 712,713
11/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A ELECTRONIC CARD, FORK CONTROL UNIT A

A4
X20 X15 X21 X29 X68 X50 Y10 X49

40 1 2 81
X50 Y11 X49

1 2 82
X50 Y9 X49
1 2 83
B B
X50 Y8 X49
1 2 84
Fecha: 2018-02-26
X49 Y25 X50
1 2 195
22 – 104
C C

39
D D
B7
X49 X49
B P C 69
X49
80
A
Sh. 11
E E
Códigos T: 712,713
12/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A16
A A
128
1
129
R2 X100:11 INP. BUTTERFLY L. (TRAV.)
3
2
130
B 131
B
S72
Fecha: 2018-02-26
A16
X64 X66
200 Pk Pk 133
22 – 105
X64 S80 S70 X66

158 Wh Gy 134
FORK LIFT DOWN X100:1 X103:1 INP. CABIN DOWN
C C
X64 S74 S44 X66
74 Gy Wh 135
FORK LIFT UP X100:3 X103:3 INP. CABIN UP

A5
CABIN LOWER VALVE 1
D Y21 D
28 1 2 73
CABIN LOWER VALVE 2
Y29
1 2
B6
X16 X14
E 16 B P C 76 E
Sh. 6 X130:17 INP. LIFT SUPPORT SYSTEM
PRESSURE
A
X15
Códigos T: 712,713
30
Sh. 6
13/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A A

A5
FORWARD DIRECTION 1
X15 X24 S5 X24 X14
28 1 77
X11 X28 S6 X28 X11
1 2
B B
S156
1 3
Fecha: 2018-02-26
X20 X11
40
2
X15 X24 S7 X24 X14
1 2 78
22 – 106
X11 X28 S8 X28 X11

1 2
C C
FORWARD DIR., LEFT
S178
1 3
X15 X24
FORWARD DIRECTION 1
2
S9 X24 X14
1 2 79

X11 X28 S4 X28 X11
1 2
D
X15 X24 S123 X24 X14
1 2 201
X11 X28 S124 X28 X11
1 2
E E
Códigos T: 712,713
14/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
D
A
F
15/30 PROD D
234222
8
8
7
7
X105
A16
6
6
50
STANDARD DISPLAY
5
5
X101
X103
4
4
X102
X104
INTERFACE
A18
3
3
X110
30-P CONNECTOR
2
2
DISPLAY
KEYPAD
A22
A6
1
1
C
D
A
© TMHE 22 – 107 Códigos T: 712,713

© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
W1 A5
BLACK
BROWN
B B
RED
Fecha: 2018-02-26
ORANGE
J1L:5 X132:24 OUT. L0
YELLOW
J1L:6 X132:6 OUT. L1
22 – 108
C GREEN C
J1L:7 X132:25 OUT. L2
BLUE
J1L:8 X132:16 OUT. L3
VIOLET
J1L:14 X132:5 GND

GREY
J1L:15 X132:26 OUT. + 12VDC
D D

A16
E S120 E
105 3 4 116
Códigos T: 712,713
16/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
W2 A5
BLACK
BROWN
B B
RED
Fecha: 2018-02-26
ORANGE
J1T:5 X132:27 OUT. T0
YELLOW
J1T:6 X132:9 OUT. T1
22 – 109
C GREEN C
J1T:7 X132:28 OUT. T2
BLUE
J1T:8 X132:18 OUT. T3
VIOLET
J1T:14 X132:17 GND

GREY
J1T:15 X132:7 OUT. + 12VDC
D D
E E
Códigos T: 712,713
17/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTIONS A

A5
LEFT ARM
X15 X24 Y5 X24 X13
28 1 2 157
Sh. 14 21 X131:13 OUT. (PWM) SUPPORT ARM BRAKE
RIGHT ARM
Y6
B 1 2 SUPPORT ARM BRAKE B
Fecha: 2018-02-26
22 – 110
CABIN FUSE PANEL ROOF, LEFT ROOF, RIGHT

X16 X21 X29 F70 S99 E3 E4
C 20 144 145 1 2 146 1 2 C
Sh. 8 19 8 9
10A
7
E5
147 1 2
3 4
2
E6
1 2

CABIN SIDE, RIGHT UPPER WORKING LIGHT
E7
D 1 2 D
E8
1 2
X20 X15 X21 X29 X68

40
Sh. 14 19
E E
Códigos T: 712,713
18/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A

A17 A16
RS232
9
B M15 B
Fecha: 2018-02-26
X107:2 FAN GND
22 – 111
XPS
A25
C USB MASTER C
8
214 214
215 215

D D
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F69 X43 X56
20 18
Sh. 18 20 X141:1 +48V IN
5A
X20 X15 X21 X29 X68 X43 X56
40 40
E Sh. 18 20 X141:3 +GND IN E
Códigos T: 712,713
19/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION DC/DC CONVERTER, CABIN

A
STEREO/CD A11
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F72
20 160
Sh. 19 22 + +48V IN
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
B 340
B
Fecha: 2018-02-26
312
+ OUT. +12V
STEREO/CD
A14
22 – 112
312
C A:7 +12V IN C
A:4 +12V KEY
340
A:8 IN -

H4
LEFT +
B:5 OUT. LEFT (+)
D D
LEFT -
B:6 OUT. LEFT (-)
H5
RIGHT +
B:3 OUT. RIGHT (+)
RIGHT -
B:4 OUT. RIGHT (-)
E E
W5
Códigos T: 712,713
20/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTIONS A

A5
REAR FRONT
X15 X23 H15 H25 X23 X13
28 1 2 161 1 2 149
B REAR FRONT LEFT B
X15 X23 H16 H26 X23 X13
DRIVE DIRECTION INDICATORS
1 2 162 1 2 150
RIGHT
Fecha: 2018-02-26
S172
X15 X25 X25 X13
29 1 2 163
X20 X15 X25
40
3
Sh. 20 22
S173
X25 X12
22 – 113
1 2 164
C SEE PARAMETER SETTINGS C
3
S174
X25 X12
1 2 165
3
S54

X25 X14
1 2 90
D D
3
S110
AISLE END STOP
X25 X12
1 2 202
3
H3
X17 X17
155
X131:11 OUT. (NPN) TRAVEL ALARM TRAVEL ALARM
E E
Códigos T: 712,713
21/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTION A
A12
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F73
20 198
Sh. 20 27 6 INP. +48VDC
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
B 2 OUT. GND (GALV. SEPARATED)

B
Fecha: 2018-02-26
1 OUT. +12VDC
22 – 114
4 OUT. +12VDC
C C

A13
CABIN FUSE PANEL
F74
199
6 INP. +48VDC

7,5A
40
3 INP. GND
D D
1 OUT. +24VDC
E E
4 OUT. +24VDC
Códigos T: 712,713
22/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
OPTION
PPS ELECTRONIC CARD
A26
CHASSIS FUSE PANEL
A F64 A
1 17 PPS, PERSONAL PROTECTION SYSTEM
Sh. 10 26 X9:1 INP. +48VDC POWER
7,5A
X20
40
Sh. 22 25 X9:2 INP. GND

X1:1 INP. EMERGENCY
A5
RELAY AL1
B INP. PERSONAL PROTECTION 1 X131:3

188
X1:3 OUT. EMERGENCY
B
RELAY AL1
Fecha: 2018-02-26
X1:4 INP. EMERGENCY
RELAY AL2
189
INP. PERSONAL PROTECTION 2 X131:17 X1:5 OUT. EMERGENCY
RELAY AL2
22 – 115
X1:6 INP. WARNING RELAY

C C
190
INP. SPEED REDUCTION PPS X131:31 X1:7 OUT. WARNING RELAY
191
OUT. (NPN) DRIVE FORWARD X131:10 X2:4 INP. DRIVE FORWARD
(FORK DIRECTION) (FORK DIRECTION)
R20 820 Ohm/5W

X2:3 INP. +48VDC
D D
192
OUT. (NPN) DRIVE, BACKWARDS INP. DRIVE BACKWARDS
X131:24 X2:6
R21 820 Ohm/5W
X2:5 INP. +48VDC
193
OUT. (NPN) IN AISLE X131:38 X2:12 INP. IN AISLE
R22 820 Ohm/5W

E E
X2:10 INP. +48VDC
Códigos T: 712,713
17
Sh. 24
23/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
PPS, PERSONAL PROTECTION SYSTEM
ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT PPS ELECTRONIC CARD

A5 A26
194
OUT. (NPN) OVERRIDE PPS X131:22 X1:15 INP. PPS OVERRIDE SIGNAL
B B
R23 820 Ohm/5W
X1:14 INP. +48VDC
Fecha: 2018-02-26
17
Sh. 23
22 – 116
C C

D D
E E
Códigos T: 712,713
24/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A

A5
S12
B 28 205
INP. SPEED REDUCTION 1
B
Sh. 21 29 X131:4
S13
Fecha: 2018-02-26
206
S14
207
22 – 117
X15 X26 Y55 X26 X13

151
X131:36 OUT. (NPN) PIVOT LOCK,
C LOCKING VALVE C
S69
X15 X26 X26 X13
29 154
Sh. 21 X130:40 INP. PIVOT LOCK, LOCKED POSITION
S68
X26 X13
153

X130:13 INP. PIVOT LOCK, RELEASED POSITION
X20 X15 X26
40
D Sh. 23 26 D
E E
Códigos T: 712,713
25/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
OPTION
VOLTAGE CONVERTER CAMERA, REAR
A10 A51
A A
114 CAMERA(S) WITH STD DISPLAY 110
OUT. +12VDC + 1 VIDEO SIGNAL 1
115 114
OUT. GND (GALVANICALLY ISOLATED) - 3 INP. +12VDC SUPPLY
40 115
INP. GND - 4 INP. GND
B 19 156 B
INP. +48VDC + 2 SHIELD VIDEOSIGNAL 1
Fecha: 2018-02-26
CHASSIS FUSE PANEL
CAMERA, FRONT
F65
1 A52
Sh. 23
5A
210
1 VIDEO SIGNAL 2
22 – 118
C 114 C
X20 3 INP. +12VDC SUPPLY
40
Sh. 25 27
115
4 INP. GND
256
2 SHIELD VIDEOSIGNAL 2

X30 X30 X30 X30
X31 X31 X31 X31

D ELECTRONIC CARD, INTEGRATED CONTROL PANEL D
X54 X54 X54 X54
A16
X57 X57 X57 X57
110
X104:4 VIDEO SIGNAL 1
156
210
E X104:2 VIDEOSIGNAL 2 E
256
Códigos T: 712,713
26/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTION A

A15
X16 X21 X29 F71
20 221
10A
X20 X15 X21 X29 X68
B 40 40
INP. GND
B
Sh. 26 28 3
Fecha: 2018-02-26
225
222
4 OUT +24VDC
22 – 119
C C
SEAT BACK REST

SEAT HEAT SWITCH

S126 X63 E10 E11
223 224
8 9
D 7 D
3 4
2
X63
E E
Códigos T: 712,713
27/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
D
A
F
28/30 PROD D
234222
8
7
RIGHT
M14
M
6
227
OPTION
5
LEFT
M13
M
226
4
FAN POWER SWITCH
9
7
4
2
S96
X69
3
X46
X68
X69
X29
X46
X21
2
X43
X15
X56
X20
24
40
Sh. 11
Sh. 27 30
1
D
A
© TMHE 22 – 120 Códigos T: 712,713

© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A
OPTION A

A5
FORWARD DIRECTION 1
X15 X24 S5 X24 X14
28 1 2 77
FORWARD DIRECTION 3
S139
1 2
B B
Fecha: 2018-02-26
FORWARD DIRECTION 2
S7 X24 X14
1 2 78
FORWARD DIRECTION 4
22 – 121
S140
1 2
C C
FORWARD DIRECTION 1
S9 X24 X14
1 2 79

FORWARD DIRECTION 3
S137
1 2
D
S123 X24 X14
3 2 201
FORWARD DIRECTION 4
S138
1 2
E E
Códigos T: 712,713
29/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
© TMHE

1 2 3 4 5 6 7 8
A OPTION A
T.W.I.S
DATA HANDLING UNIT
A20
19
Sh. 26 19
1 INP. +48VDC
119 X14
Sh. 11 119
2 INP. CAN H
B B
120 X13
120
Sh. 11 3 INP. CAN L
Fecha: 2018-02-26
40 X20 40
Sh. 28 8 INP. 0VDC
22 – 122
C W20 C

SHOCK SENSOR
A23
D D
19
INP. +48VDC
1
40
2 INP. 0VDC
119
3 INP. CAN L
E 120 E
4 INP. CAN L
Códigos T: 712,713
30/30 PROD D
F F
234222
1 2 3 4 5 6 7 8
21.12 Lista de componentes
Diagrama de Imagen de
Símbolo Designación/función
circuito, página componente
712 713
A1/ACTL Convertidor de frecuencia, M1 2 2 6
A2/ACH Convertidor de frecuencia, M3 4 4 6
10, 11, 10, 11,
A4/FCU Tarjeta lógica, unidad de horquillas 3
12, 27 12
1,2,5,6,
1,2,5,6,7
7,9,
,9,
10,13,1
10,13,14
A5/MCU Tarjeta lógica, tarjeta del ordenador principal 4,16,17, 6
,1617,18
18,21,2
,21,2324
3,24
, 25,30
25.29
A6 Pantalla 15 15 1
A10 Convertidor CC/CC, 48 V/12 V, cámara 26 26
A11 Convertidor CC/CC, 48 V/12 V 20 20
A12 Convertidor CC/CC, 48 V/12 V 22 22
A13 Convertidor de CC/CC, 48 V/24 V 22 22
A14 Equipo estéreo/reproductor de CD 20 20
A15 Convertidor de CC/CC, 48 V/24 V 28 –
6,7,8,9,1 6,7,8,9,
A16/ICP Panel de mandos con pantalla integrada 3,15,16, 13,15,1 1
19,26,27 6,19,26,
A17 PC "Thin client", terminal integrado 19 19 1
A20 Tarjeta lógica, DHU 31 30
A22 Teclado 15 15 1
A23 Sensor de impacto 31 30
A25/XPS Hub USB 19 19
A26 Tarjeta lógica, PPS 23,24 23, 24
A31/ACTR Convertidor de frecuencia, M2 3 3 6
A32/DCHI Regulador de transistor, M4 5 5 6
A51 Cámara trasera 26 26
A52 Cámara delantera 26 26
B1 Sensor de temperatura, M1 2 2 7
B4 Sensor de presión, acumulador de la dirección 6 6 7
B5 Sensor de presión, presión de bomba 13 13 8
Sensor de presión, sistema de elevación
B6 13 13 4
auxiliar, cilindro B
Sensor de presión, presión hidráulica de
B7 12 12 3
elevación
© TMHE 22 – 123 Códigos T: 712,713

712 713
E1 Iluminación de la cabina, lado izquierdo 7 7 2

E2 Iluminación de la cabina, lado derecho 7 7 2
E3 Luces de trabajo, lado izquierdo, en el techo 18 18 2
E4 Luces de trabajo, lado derecho, en el techo 18 18 2
Luces de trabajo, luz superior izquierda en la
E5 18 18
cabina
Luces de trabajo, luz inferior izquierda en la
E6 18 18
cabina
Luces de trabajo, luz superior derecha en la
E7 18 18
cabina
Luces de trabajo, luz inferior derecha en la
E8 18 18
cabina
Calefactor en el asiento del operador,cojín del
E10 28 27
asiento
E11 Calefactor en el asiento del operador, respaldo 28 27
Fusible de motor de impulsión, motor
F1 2 2 6
izquierdo, 125 A
Fusible de motor de impulsión, motor derecho,
F2 3 3 6
125 A
Fusible del motor de la bomba, elevación de la
F3 4 4 6
cabina, 325 A
Fusible del motor de la bomba,
F4 5 5 6
funcionamiento de las horquillas, 125 A
Fusible de alimentación de tensión,
F60 interruptores, válvulas, bocina y motor de 1 1 6
ventilador, 10 A
F61 Fusible de alimentación de tensión, MCU, 5 A 1 1 6
F62 Fusible de funcionamiento, señal K10, 5 A 1 1 6
Fusible principal, componentes electrónicos
F63 8 8 6
de la cabina, 20 A
Fusible de alimentación de tensión, sistemas
F64 23 23
electrónicos PPS, 7,5 A
F65 26 26
convertidor de tensión A10, 5 A
Fusible de alimentación de tensión, conector
F66 para equipo auxiliar en el chasis, 10 10 6
10 A
F67 Fusible de alimentación de tensión, ICP, 5 A 8 8 3
Fusible de alimentación de tensión, relé de
F68 8 8 3
cabina K17, 7,5 A
Fusible de alimentación de tensión, PC "thin
F69 19 19 3
client", 5 A
Fusible de alimentación de tensión, luces de
F70 18 18 3
trabajo, 10 A
© TMHE 22 – 124 Códigos T: 712,713

712 713
F71 equipamiento opcional montado en cabina, 10 8,28 8, 27 3
A
F72 20 20 3
convertidor CC/CC, 7,5 A
F73 22 22 3
F74 22 22 3
Fusible de alimentación de tensión, liberación
F75 9 9 6
del freno de estacionamiento, 5 A
G1 Batería 48 V 1 1 9
H1 Bocina 7 7 6
H2 Lámpara de advertencia 7 7 4
H3 Aviso de desplazamiento 21 21
H4 Altavoz izquierdo 20 20
H5 Altavoz derecho 20 20
Lámpara, indicador de dirección izquierdo
H15 21 21
trasero
Lámpara, indicador de dirección derecho
H16 21 21
trasero
Lámpara, indicador de dirección izquierdo
H25 21 21
delantero
Lámpara, indicador de dirección derecho
H26 21 21
delantero
K10 Contactor principal 1 1 6

K17 Relé de llave, cabina 8 8 3
Relé de alimentación de tensión,
K18 1 1 6
componentes del chasis
K19 Relé de conmutación, rotación 12 12 3
M1 Motor de tracción izquierdo 2 2 7

M2 Motor de tracción derecho 3 3 8
Motor de la bomba, dispositivo de elevación
M3 4 4 8
principal
M4 Motor de la bomba, elevación inicial 5 5 7
M10 Ventilador del motor de la bomba 7 7 8
M12 Ventilador del panel eléctrico 7 7 6
M13 Ventilador de la cabina, izquierda 29 28
M14 Ventilador de la cabina, derecha 29 28
© TMHE 22 – 125 Códigos T: 712,713

712 713
M15 Ventilador del PC "Thin Client" 19 19
M16 Ventilador en la cubierta de la caja del motor 7 7 9
R1 Potenciómetro, mando de velocidad 9 9 1

R2 Potenciómetro, controles de horquillas 13 13 1
R7 Potenciómetro, ángulo de centro articulado 6 6 4
R8 Potenciómetro, ángulo de rotación 12 – 2
R9 Resistor de acoplamiento, K19 12 –
R20 Reóstato de carga 23 23
R91 Resistor de terminación, CAN 2 5 5
Resistor de terminación, llave de servicio de
R99 5 5
chasis
Interruptor magnético, reducción de velocidad

S4 al final de pasillo 1, dirección de la rueda 14 14 5
motriz
Interruptor magnético, indicación de pasillo 1,
S5 14,30 14,29 5
dirección de las horquillas
Interruptor magnético, detección de pasillo 1,
S6 14 14 5
dirección de la rueda motriz
S7 14,30 14,29 5
Interruptor magnético, detección de pasillo 2,
S8 14 14 5
dirección de la rueda motriz
S9 14,30 14,29 5
de fin de pasillo 1, sentido de la horquilla
Interruptor de reducción de velocidad 1,0 - 2,5
S12 25 25
km/h
Interruptor de reducción de velocidad 2 - 2,5 -
S13 25 25
4 km/h
Interruptor de reducción de velocidad 3,0 km/h
S14 25 25
(parada)
S18 Microinterruptor del lado derecho, bocina 7 7 1
S21 Interruptor de parada de emergencia, cabina 8 8 1
Interruptor de parada de emergencia, lado
S22 1 1 2
izquierdo del chasis
© TMHE 22 – 126 Códigos T: 712,713

712 713
Interruptor de parada de emergencia, lado
S23 1 1 2
derecho del chasis
S44 Microinterruptor, elevación de cabina 13 13 1
S48 Microinterruptor, frenos 9 9 1
Sensor inductivo, horquillas en posición inicial,
S50 11 11 2
movimiento transversal
S54 Fotocélula, parada de fin de pasillo 1 21 21
S62 Microinterruptor del lado izquierdo, bocina 7 7 1
S68 Sensor, centro articulado desbloqueado 25 25
S69 Sensor, centro articulado bloqueado 25 25
S70 Microinterruptor, descenso de cabina 13 13 1
Interruptor magnético, altura de referencia de
S71 10 10 4
la cabina
Microinterruptor, conmutación del modo de
S72 13 13 1
horquilla
Microinterruptor, rotación en el sentido de las
S74 13 13 1
agujas del reloj
Microinterruptor, rotación en el sentido
S80 13 13 1
contrario a las agujas del reloj
Microinterruptor, protección contra cadena
S81 7 7 5
floja en el mástil, izquierdo
S82 7 7 5
floja en el mástil, derecho
S83 11 11 5
floja, lado izquierdo de la cabina
S84 11 11 5
floja, lado derecho de la cabina
S87 Microinterruptor, puerta izquierda 11 11 4
S88 Microinterruptor, puerta derecha 11 11 4
Interruptor magnético, altura de referencia de
S93 10 10 2
las horquillas
S96 Microinterruptor, ventilador de la cabina 29 28
S99 Microinterruptor, luces de trabajo 18 18 2
S100 Sensor capacitivo, palanca derecha 9 9 1
S101 Sensor capacitivo, palanca izquierda 9 9 1
S110 Fotocélula, parada de fin de pasillo 2 21 21
S120 Microinterruptor, guía por cable solicitada 16 16 1
S123 14 14,29 5
S124 al final de pasillo 2, dirección de la rueda 14 14 5
motriz
© TMHE 22 – 127 Códigos T: 712,713

712 713
S126 Microinterruptor, calefactor del asiento 28 27
Microinterruptor, liberación de freno de
S131 9 9 6
estacionamiento, M1
Microinterruptor, liberación de freno de
S132 9 9 6
estacionamiento, M2
Microinterruptor, liberación del freno de
S133 9 9 6
estacionamiento
S137 30 29
S138 30 29
S139 30 29
S140 30 29
S156 Célula fotoeléctrica, indicación de pasillo 1 14 14
S172 Fotocélula, ID de pasillo 1 21 21
S178 Célula fotoeléctrica, indicación de pasillo 2 14 14
Transductor de impulsos 1, dirección

U1 6 6 1
controlada mediante el volante
Transductor de impulsos 2, dirección
U2 6 6 1
controlada mediante el volante
Transductor de impulsos, medidor de altura de
U9 10 10 2
elevación de las horquillas
Transductor de impulsos, medidor de altura de
U10 10 10 4
Transductor de impulsos, motor de impulsión
U11 2 2 7
izquierdo, M1
Transductor de impulsos, motor de la bomba
U12 4 4 8
de elevación de la cabina, M3
Transductor de impulsos, movimiento de
U13 11 11 2
desplazamiento lateral
Transductor de impulsos, motor de impulsión
U14 3 3 8
derecho, M2
Antena de guía por cable, dirección de las

W1 16 16 5
horquillas
Antena de guía por cable, dirección de la
W2 17 17 5
rueda motriz
W5 Antena de radio 20 20
© TMHE 22 – 128 Códigos T: 712,713

712 713
W20 Antena 31 30
Y1 Imán, freno de estacionamiento, M1 9 9 7

Y2 Imán, freno de estacionamiento, M2 9 9 8
Y3 Válvula proporcional, dirección a la derecha 6 6 7
Y4 Válvula proporcional, dirección a la izquierda 6 6 7
Y5 Imán, freno de brazo de soporte izquierdo 18 18 2
Y6 Imán, freno de brazo de soporte derecho 18 18 2
Y7 Electroválvula, presión de dirección 6 6 7
Y8 Electroválvula, desplazamiento lateral derecho 12 12 3
Electroválvula, desplazamiento lateral
Y9 12 12 3
izquierdo
Válvula proporcional, descenso de las
Y10 12 12 3
horquillas
Y11 Electroválvula, elevación de horquillas 12 12 3
Electroválvula, una función hidráulica
Y16 27 –
adicional 1A
Válvula magnética, una función hidráulica
Y17 27 –
extra 1B
Electroválvula, dos funciones hidráulicas
Y18 27 –
adicionales 1A
Válvula magnética, dos funciones hidráulicas
Y19 27 –
extra 1B
Y21 Electroválvula 1, descenso de la cabina 13 13 8
Y25 Válvula proporcional, desplazamiento lateral 12 12 3
Y27 Válvula proporcional, rotación a la izquierda 12 – 3
Y28 Válvula proporcional, rotación a la derecha 12 – 3
Y29 Electroválvula 2, descenso de la cabina 13 13 8
Y31 Electroválvula, bloqueo de la dirección 6 6 7
Y55 Electroválvula, bloqueo de centro 25 25
articulado
© TMHE 22 – 129 Códigos T: 712,713

21.13 Ubicación de componentes

Figura 1
© TMHE 22 – 130 Códigos T: 712,713

Figura 2
© TMHE 22 – 131 Códigos T: 712,713

Figura 3
© TMHE 22 – 132 Códigos T: 712,713

Figura 4
© TMHE 22 – 133 Códigos T: 712,713

Figura 5
© TMHE 22 – 134 Códigos T: 712,713

Figura 6
© TMHE 22 – 135 Códigos T: 712,713

Figura 7
© TMHE 22 – 136 Códigos T: 712,713

Figura 8
© TMHE 22 – 137 Códigos T: 712,713

Figura 9
© TMHE 22 – 138 Códigos T: 712,713

21.13.1 Contactos de cableado
Número
de Nombre/función/tipo Ubicación en la carretilla
contacto
X1 Conector de batería Compartimento de la batería
Contacto, interruptor de parada de emergencia en el chasis.
X10 Panel eléctrico en el chasis
6 contactos, azul, JPT
X11 Terminal de transmisor de pasillo. JPT gris de 6 polos Panel eléctrico en el chasis
Contacto, ID de pasillo y parada de fin de pasillo.
6 contactos, negro, JPT
X13 10 contactos, negro, JPT Panel eléctrico en el chasis
X14 JPT gris de 10 polos Panel eléctrico en el chasis
X15 10 contactos, azul, JPT Panel eléctrico en el chasis
X16 10 contactos, marrón, JPT Panel eléctrico en el chasis
Contacto, zumbador de aviso (alarma de desplazamiento).
X17 Cableado de chasis empalmado
Supersellado de 2 polos
X18 Contacto AUX, chasis. 2 contactos, negro, JPT Panel eléctrico en el chasis
Contacto, cableado de medición de batería. 4 contactos,
negro, JPT
X20 Bloque de conexión negativo, 21 patillas, JPT Panel eléctrico en el chasis

X21 10 contactos, negro, JPT Empalmado bajo el mástil
X23 10 contactos, azul, JPT Empalmado bajo el mástil
X24 Terminal de transmisor de pasillo. JPT gris de 10 polos Empalmado bajo el mástil
Contacto, ID de pasillo y parada de fin de pasillo.
X25 Empalmado bajo el mástil
10 contactos, marrón, JPT
Un mazo de cables principal
X27 Terminal de control remoto. Supersellado de 3 polos entre el panel eléctrico del chasis
y la MCU
Debajo del compartimento de la
X28 Terminal de transmisor de pasillo. JPT gris de 6 polos
batería
X29 14 contactos, CPC Empalmado en el mástil
Empalmado en la parte inferior

X30 Contacto, cámara
del mástil
X31 Contacto, cámara Empalmado en el mástil
Contacto, conector de servicio CAN en el chasis. 4 contactos,
X41 Chasis trasero, lado derecho
CPC
X42 Contacto, conexión con el mástil. 4 contactos, negro, JPT Panel eléctrico en la cabina
Contacto, conexión al panel de mandos. 10 contactos, negro,
X43 Panel eléctrico en la cabina
JPT
X44 Contacto, conexión al panel de mandos. JPT gris de 10 polos Panel eléctrico en la cabina
© TMHE 22 – 139 Códigos T: 712,713

Número
contacto
Contacto, conector de servicio CAN en la cabina. 4 contactos, Lado izquierdo del asiento del
X45
CPC operario
X46 Contacto, tubos fluorescentes. 2 contactos, JPT Panel eléctrico en la cabina
Contacto, conexión de la unidad de horquillas. 6 contactos,
marrón, JPT
Contacto, conexión de la unidad de horquillas. 10 contactos,
marrón, JPT
Contacto, conexión de la placa de válvula. 10 contactos, azul,
JPT
Contacto, conexión de la placa de válvula. 6 contactos, azul,

JPT
Contacto, interruptor de compuerta izquierda de 4 contactos,
marrón, JPT
Contacto, interruptor de compuerta derecha. 4 contactos,
azul, JPT
Contacto, protección contra cadena floja, cabina. JPT gris de
2 polos
X54 Contacto, conexión de cámara. 7 contactos, CPC Panel eléctrico en la cabina
X55 Contacto, panel de mandos. 19 contactos, CPC Brazo del panel de mandos
Contacto, interruptor de referencia de elevación de horquillas.
X58 Unidad de elevación inicial
JPT gris de 4 patillas (código T 712)
Contacto, transductor de impulsos de elevación de horquillas.
JPT marrón de 4 patillas (código T 712)
Contacto, transductor de impulsos de desplazamiento lateral.

JPT azul de 4 patillas (código T 712)
Contacto, sensor inductivo para posición de origen de
desplazamiento lateral. JPT negro de 4 patillas (código T 712)
Contacto, potenciómetro de rotación. Superseal de 3 patillas
(código T 712)
X63 Terminal del calefactor del asiento. Supersellado de 2 polos Detrás del asiento del operario
Contacto, palanca de hombre muerto izquierda. 6 contactos,
X64 Panel de mandos
Ser. 040
Contacto, interruptor de parada de emergencia. 2 contactos,
X65 Panel de mandos
Poslock
Contacto, palanca de hombre muerto derecha. 6 contactos,
X66 Panel de mandos
Ser. 040
Contacto, cableado auxiliar a la unidad de elevación inicial.
Superseal de 3 patillas (código T 712)
X68 Contacto, bloque de conexión a tierra en el panel eléctrico Panel eléctrico en la cabina
Contacto, conexión del ventilador de cabina. Supersellado de
X69 Empalmado en la cabina
2 polos
© TMHE 22 – 140 Códigos T: 712,713

Número
contacto
Contacto, función hidráulica auxiliar. Superseal de 4 patillas Unidad de elevación inicial

X70
(código T 712) empalmada
X71 Bloque de conexión positivo, M10 Panel eléctrico en la cabina
Debajo de la cabina, horquilla
X76 JPT negro de 6 patillas (código T 713)
inferior
Debajo de la cabina, horquilla
X77 JPT gris de 6 patillas (código T 713)
inferior
X78 JPT gris de 6 patillas (código T 713) Horquilla delantera
X100 Contacto, lado izquierdo. 20 contactos, Ser. 040 ICP

X101 Contacto, estándar. 12 contactos, Ser. 040 ICP
X102 Contacto, Aux. 16 contactos, Ser. 040 ICP
X103 Contacto, lado derecho. 20 contactos, Ser. 040 ICP
X104 Contacto, cámara. 8 contactos, Ser. 040 ICP
X105 Contacto, teclado del ICP ICP
X106 RS-232 ICP
X107 Contacto, ventilador ICP
X108 Teclado 1 ICP
X109 Teclado 2 ICP
X110 Pantalla ICP

X111 RS-232 PC "Thin Client"
X112 Módulos PC "Thin Client"
X113 Suministro de alimentación PC "Thin Client"
X130 42 contactos, gris MCU

X131 42 contactos, negro MCU
X132 29 contactos, negro MCU
X140 6 contactos, Binder XPS

X141 9 contactos, CPC XPS
X142 8 contactos, Modular 1 XPS
X143 USB 1 XPS
X144 USB 2 XPS
X145 RS-232 n.º 1 XPS
X146 RS-232 n.º 2 XPS
X147 8 contactos, Modular 2 XPS
© TMHE 22 – 141 Códigos T: 712,713

21.14 Descripción general de la función

Las tarjetas lógicas de la carretilla contienen microprocesadores que
detectan los ajustes del interruptor, tensiones de control, etc., y proporcionan
instrucciones para los componentes electrónicos externos, relés, válvulas,
etc.
Para proteger la información preestablecida en el módulo electrónico cuando
se desconecta la batería, toda la información se almacena en el circuito de
la EEPROM, es decir, una memoria no volátil. La MCU tiene un reloj de
tiempo real que recibe energía de una batería interna. Todos los fallos
detectados por el microprocesador se visualizan en la pantalla.
La carretilla se puede ajustar a tres diferentes modos de funcionamiento:
• Modo normal
• Modo de servicio
• Modo de conducción de emergencia
Cada uno de estos modos se describe por separado en este documento.
© TMHE 22 – 142 Códigos T: 712,713

21.15 Descripción de las funciones, puesta en funcionamiento,

conducción, dirección y frenado
21.15.1 Batería conectada, carretilla apagada

Cuando la batería está conectada, la MCU y el ICP reciben energía.
1: Cuando el ICP recibe +48 V a través del conector X101:3, el ICP efectúa
las comprobaciones de diagnóstico siguientes:
• Estado de relé de llave. Ausencia de tensión en el conector X101:6.
• Verificación de la comunicación con la MCU.
Cuando no hay contacto entre el ICP y la MCU, la pantalla A6 muestra un
triángulo de advertencia y "waiting" (en espera).
Cuando hay comunicación entre el ICP y la MCU, la pantalla A6 muestra
el cuadro de introducción de código PIN.
• Conformidad de versiones de firmware.
Comparación de las versiones de firmware de la MCU y del ICP.
2: Cuando la MCU recibe +48 V a través del conector X131:1, la MCU
efectúa las comprobaciones de diagnóstico siguientes:
• Inicialización de la carretilla y de las funciones de seguridad.
• Descarga de parámetros de sistema, parámetros de la carretilla,
parámetros de calibración y datos de respaldo desde la EEPROM.
• Si es necesario, los parámetros estándar preestablecidos se descargan a
la EEPROM.
• Verificación para comprobar que los conectores de relé del chasis no
están cerrados y que no hay tensión en el conector X131:6.
• Alimentación de tensión de +48 V a los capacitores de ACTR, ACTL y
ACH a través del conector X131:15.
• Cambio al estado de espera de introducción de código PIN, para que el
operario pueda iniciar la sesión.
© TMHE 22 – 143 Códigos T: 712,713

21.15.2 Inicio de sesión / Puesta en marcha

Inicio de sesión
Para poner en funcionamiento la carretilla se debe introducir un código PIN
válido de 4 dígitos a través del teclado A22, y luego se debe confirmar el
código pulsando el botón verde [I].
Cuando se confirma el PIN pulsando el botón [I], se enviará desde el ICP, a
través de CAN1, a la MCU para comprobar su validez. Si es válido, el código
es asignado a una de las diez configuraciones de parámetros de operario
almacenadas en la memoria de la MCU, y el proceso de inicialización
comienza.
El proceso de inicio de sesión puede interrumpirse pulsando el botón [C].
Si el código PIN no es válido, el cuadro de introducción de código PIN
desaparece de la pantalla.
Tipo de
parámetro
Código PIN para ajuste de
parámetros según preferencias
10, 20, etc. Servicio
individuales, para un máximo de
10 conductores.
© TMHE 22 – 144 Códigos T: 712,713

Proceso de puesta en marcha

Cuando se introduce un código PIN, se lleva a cabo el proceso que se
describe a continuación (el diagrama muestra los distintos sucesos que
tienen lugar durante el proceso de inicialización):
1: El ICP envía el código PIN a través de CAN1 a la MCU.

2: La MCU comprueba que el contactor principal K10 no está cerrado; el
conector X131:15 tiene 0 V.
3: Se comprueba la tensión de la batería en los conectores X131:1 y
X131:14 de la MCU. Tensión mín. de la batería 35,5 V.
4: La validez del código PIN introducido se verifica comparándolo con los
códigos PIN almacenados en la memoria de parámetros de la MCU.
Si el código PIN introducido coincide con uno de los códigos
almacenados, se descarga la configuración de parámetros de operario
(para un máximo de 10 operarios) correspondiente desde la EEPROM.
El número del operario actual se envía al ICP a través de CAN1.
5: Si el código PIN es válido, el ICP activa el relé de llave K17, tensión de
batería negativa en el conector X101:1, e inicia la monitorización
continua.
6: El ICP envía el estado interno a la MCU.
7: Si el ICP no informa de fallos, la MCU entra en el modo de inicialización.
8: El ICP verifica el estado de la MCU a través de CAN1.
9: La MCU verifica la tensión en el conector X131:5 (+48 V) después de la
activación del relé de llave K17 y del interruptor de parada de
emergencia S23 (ESO-in).
Al mismo tiempo se verifica el nivel de tensión del capacitor en ACTR,
ACTL y ACH, conector X131:15. Tensión mín. 30 V.
© TMHE 22 – 145 Códigos T: 712,713

10: La MCU inicia la comunicación con los controladores de motor. La MCU

verifica el estado de los controladores y descarga parámetros si es
necesario.
11: La MCU activa el contactor principal K10, conector X131:7 0 V (-) y, a
continuación, verifica el estado de K10 a través del conector X131:15,
+48 V.
Simultáneamente, el relé del chasis K18 recibe realimentación negativa
del conector 131:7 y se cierra; tensión de batería de +48 V en el conector
X131:6.
12: La MCU inicia las rutinas de comunicación con la FCU y verifica el
firmware de la FCU. La FCU recibe una tensión de +48 V desde el relé
de llave K17.
13: La MCU envía una confirmación de la inicialización correcta al ICP a
través de CAN1.
14: El ICP verifica que los mandos del operario se encuentran en las
posiciones neutras y que todas las tensiones corresponden con las que
se indican en la siguiente tabla.
Designació
Con. n de Función Tensión
control
Rotación en el sentido
X100:1 S80 contrario a las agujas del 0V
reloj
Rotación en el sentido de
X100:3 S74 0V
las agujas del reloj
Palanca de hombre muerto
X100:6 S100 0V
izquierda
X100:7 S62 Bocina, izquierda 0V
X100:11 R2 Mando de las horquillas 2,5 V+- 0,5 V
X103:1 S70 Descenso de la cabina 0V
X103:3 S44 Elevación de la cabina 0V
Palanca de hombre muerto
X103:6 S101 0V
derecha
Botón de cambio de
X103:7 S72 0V
operación
X103:9 S18 Bocina, derecha 0V
X 103:11 R1 Control de velocidad 2,5 V+- 0,5 V
X103:14 S48 Freno 0V
X103:15 S48 Freno 48 V
15: El ICP verifica con la MCU qué símbolos de opciones deben mostrarse
en la pantalla A6.
16: La MCU proporciona al ICP los símbolos y la información a mostrar.
17: La pantalla A6 cambia a una visualización que muestra la funciones/
funcionamiento de la carretilla.
© TMHE 22 – 146 Códigos T: 712,713

18: Las funciones de la carretilla que corresponde con la carretilla y la

configuración de parámetros de operario se activan.
Advertencias durante el proceso de inicialización
Si la MCU o el ICP detectan una condición anormal que es causa de una
advertencia (no un fallo crítico), se visualiza el símbolo de advertencia
correspondiente, pero el proceso de inicialización continúa.
Fallos críticos durante el proceso de inicialización
Si la MCU detecta un fallo grave durante el proceso de inicialización, el
proceso de inicialización se interrumpe inmediatamente y el código de error
correspondiente es enviado al ICP.
Si el ICP detecta un error interno grave en el ICP, el ICP muestra el código
de error correspondiente y el símbolo STOP en la pantalla. El código de error
también es enviado a la MCU, donde es almacenado.
Si el fallo implica un peligro serio, el ICP interrumpirá la alimentación
negativa desde el conector X101:1 al relé de llave K17.
Nota:
Se debe cerrar la sesión antes de intentar iniciar una sesión nueva.
21.15.3 Cierre de sesión / Apagado

Cierre de sesión
Para apagar la carretilla, pulse el botón [O] y manténgalo pulsado durante
algunos segundos. El modo de funcionamiento actual desaparecerá de la
pantalla y será reemplazado por el cuadro de inicio de sesión.
Si se introduce el comando de cierre de sesión durante el funcionamiento
normal de la carretilla, se lleva a cabo el proceso que se describe a
continuación (el diagrama muestra los distintos sucesos que tienen lugar
durante el proceso de desconexión).
MCU, ACTION
2 1
3 4
5
6
7
8
9 9
1: El ICP envía la solicitud de desconexión a la MCU.

2: La MCU detiene la carretilla de forma controlada.
3: Cuando todo está en orden, la MCU envía una señal de confirmación al
ICP.
© TMHE 22 – 147 Códigos T: 712,713

4: La MCU envía un comando de apagado a los controladores.

ACTR, ACTL, ACH y DCHI.
5: El ICP desconecta la alimentación negativa al relé de llave K17,
conector X101:1.
6: La alimentación de tensión al contactor principal K10 y al chasis de relé
K18 se interrumpe, y ya no hay alimentación de +48 V desde los
conectores de la MCU X131:5, X131:6 y X131:15.
7: La alimentación de tensión de +48 V ESO a los controladores de motor a
través del cable 26 también se interrumpe.
8: La MCU almacena los datos de respaldo, los parámetros modificados y
el registro de códigos de error en su EEPROM.
9: El sistema entra en el modo de espera anteriormente descrito en la
sección que trata la conexión de la batería.
21.15.4 Comprobación de presencia

Compuertas de cabina abiertas
Si las puertas laterales de la cabina permanecen abiertas durante > 5
segundos a alturas de cabina < 1000 mm y > 10 segundos a alturas de
cabina > 1000 mm, el conductor deberá confirmar su presencia en la cabina.
Antes de poder comenzar a utilizar cualquiera de las funciones de la
carretilla, el conductor debe confirmar su presencia en la cabina de la forma
que se describe a continuación:
La pantalla muestra el mensaje “DRIVER?”.
– Accione la palanca de hombre muerto derecha (S101) y la palanca de
hombre muerto izquierda (S100).
El mensaje desaparecerá de la pantalla.
Compuertas de cabina cerradas
La verificación de presencia descrita en la sección “Compuertas de cabina
abiertas” sólo debe realizarse una vez después de que se han cerrado las
compuertas de la cabina.
© TMHE 22 – 148 Códigos T: 712,713

21.15.5 Selección de la dirección de desplazamiento /

Conducción
El mando de velocidad R1 recibe una alimentación de tensión nominal de +5

V desde el ICP/conector X103:12, a través del cable 122. R1 tiene una
posición central calibrada. Consulte la sección de calibración. El valor
nominal es +2,5 V en el ICP/conector X103:11.
Hacia adelante
Para desplazarse en la dirección de avance, presione el mando de velocidad
R1 a la derecha y la tensión aumenta en el conector ICP/X103:11. El margen
de ajuste es de 0 - +100 % (lo que corresponde aproximadamente a +0,9 V
respecto del valor de tensión calibrado).
El valor actual de la señal es enviado desde el ICP a la MCU a través de
CAN1.
Cuando se acciona el mando de velocidad R1, la señal en ICP/X103:11
aumenta en 15 %
(lo que corresponde aproximadamente a +0,13 V) y la MCU libera el freno de
estacionamiento en los motores de impulsión.
A medida que aumenta la presión sobre el mando de velocidad, la
alimentación de tensión desde R1 a
ICP/X103:11 se incrementa, produciendo un cambio de velocidad de 0 a 100
%.
La MCU envía el comando a través de CAN2 a los controladores de motor
de desplazamiento para producir
un cambio de velocidad.
© TMHE 22 – 149 Códigos T: 712,713

Hacia atrás
Para desplazarse en la dirección de retroceso, al presionar el mando de
velocidad R1 a la izquierda, la tensión disminuye en el conector ICP/
X103:11. El margen de ajuste es 0 - -100% (lo que corresponde
aproximadamente a -0,9 V respecto del valor de tensión calibrado).
CAN1.
Cuando se acciona el mando de velocidad R1, la señal en ICP/X103:11
disminuye en 15% (lo que corresponde aproximadamente a -0,13 V) y la
MCU libera el freno de estacionamiento en los motores de impulsión.
A medida que aumenta la presión sobre el mando de desplazamiento, la
alimentación de tensión desde R1 a ICP/X103:11 disminuye, produciendo un
cambio de velocidad de 0 a 100%.
La MCU envía el comando a través de CAN2 a los controladores de motor
de desplazamiento para producir un cambio de velocidad.
Control de los motores (ACTL, ACTR)
El desplazamiento de la carretilla se lleva a cabo mediante dos motores de
CA y dos controladores de motor de CA, ACTL y ACTR. La velocidad de
desplazamiento, aceleración y retardo deseados dependen de los valores
que se reciben desde el mando de desplazamiento, el sistema Optipace, la
carga y las condiciones de seguridad externas.
La velocidad se limita en función del par actual en ACTx y sigue una curva
de velocidad/tensión predefinida.
Las revoluciones y la dirección de rotación del motor se controlan por
separado, M1 por ACTL y M2 por ACTR, de acuerdo con la información
recibida desde la MCU a través CAN2. Las revoluciones del motor también
varían según el ángulo de dirección actual.
La información que la MCU envía por separado a cada controlador es la
siguiente:
– Valor de consigna de las revoluciones del motor
– Par máximo permitido:
– Información de control
Los controladores de CA responden con:
– Revoluciones actuales del motor
– Par actual
– Información de estado
La MCU también determina los parámetros locales en los controladores de
motor.
La corriente se alimenta a través del fusible F1 de ACTL y es convertida en
corriente alterna trifásica que se envía a M1 a través del fusible F2 de ACTR,
donde es convertida en corriente alterna trifásica que luego es enviada a M2.
© TMHE 22 – 150 Códigos T: 712,713

Las revoluciones de los motores de impulsión son medidas por los sensores
U11(M1) y U14 (M2).
El tiempo de funcionamiento del motor de impulsión es medido y
almacenado en la MCU.
© TMHE 22 – 151 Códigos T: 712,713

21.15.6 Modo de conducción de emergencia

Nota:
Se recomienda utilizar el modo de conducción de emergencia sólo cuando la
cabina se encuentra en su posición inferior.
Si no puede bajar la cabina, utilice la válvula de descenso de emergencia del
bloque hidráulico.
Para acceder al modo de conducción de emergencia, pulse uno de los
botones de bocina y luego inicie la sesión de la forma habitual.
El ICP mostrará el símbolo de información y el texto “EMERGENCY”.
En el modo de conducción de emergencia, las siguientes operaciones están
permitidas: dirección, modo de dirección manual, marcha adelante/atrás a
velocidad de marcha lenta de emergencia (muy lenta a 0,36 m/seg.) y
elevación/descenso de la cabina y de las horquillas, así como elevación y
descenso a velocidad reducida.
Advertencia
Cuando la carretilla funciona en modo de conducción de emergencia, sus
funciones de seguridad normales y lógicas quedan inhabilitadas.
Advertencia
En el modo de conducción de emergencia, no es necesario que las horquillas
estén en su posición de origen.
En el modo de conducción de emergencia, preste atención a la posición de
las horquillas mientras conduce y al realizar las operaciones de elevación y
descenso.
Para restablecer el modo de funcionamiento normal de la carretilla, cierre la
sesión/apague la carretilla y luego inicie una nueva sesión/proceso de
inicialización.
© TMHE 22 – 152 Códigos T: 712,713

21.15.7 Velocidades de desplazamiento

La carretilla tiene cuatro márgenes de velocidad de desplazamiento:
velocidad máxima, velocidad media, velocidad de marcha lenta y velocidad
de posicionamiento. La carretilla cambia automáticamente entre estos
márgenes de velocidad dependiendo de la tarea que está realizándose (es
decir, si se encuentra fuera o dentro de un pasillo estrecho), así como
reducciones de velocidad programadas.
La velocidad máxima, velocidad media y velocidad de marcha lenta pueden
reducirse en 10-100% ajustando los parámetros de operario.
Optipace
Optipace es un sistema que limita la velocidad de desplazamiento máxima
permitida en cualquier momento dado, dependiendo de la estabilidad de la
carretilla.
El sistema Optipace solicita información a los distintos subsistemas acerca
de la velocidad de desplazamiento actual, altura de la cabina, peso de las
mercancías y el modo de dirección seleccionado.
Los valores relacionados con Optipace para velocidad de desplazamiento/
altura de la cabina pueden ajustarse mediante los parámetros de servicio.
Si se ha conectado un conector de reducción de velocidad de
desplazamiento, la velocidad correspondiente se reducirá según el valor
establecido para el parámetro correspondiente.
Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
2, 12, etc. Velocidad máxima Operario
3, 13, etc. Media velocidad Operario
4, 14, etc. Velocidad de marcha lenta Operario
103 Servicio
con guía por raíl
104 Servicio
con guía por cable
105 Reducción de velocidad Servicio
Altura de elevación cuando OPTIPACE ha
109 Servicio
reducido la velocidad a 2,5 km/h
Parámetros de operario bloqueados/
151 Servicio
abiertos
Velocidades de desplazamiento fuera de pasillos estrechos con las

horquillas en "posición de origen"
La velocidad de desplazamiento máxima permitida depende de la altura de
la cabina; consulte el diagrama.
© TMHE 22 – 153 Códigos T: 712,713

1: Las siguientes velocidades de desplazamiento son válidas para

conducción fuera de pasillos estrechos con ángulos de dirección >10o.
Nota 1 en el diagrama de velocidad de desplazamiento.
– Altura de cabina <0,5 m = la velocidad se reduce generalmente a
un máximo de 9,0 km/h (2,5 m/s).
– Altura de la cabina > 0,5 m pero < 1,2 m = la velocidad de
desplazamiento se reduce linealmente desde máx. 9,0 km/h (2,5 m/
seg.) a máx. 4,0 km/h (1,11 m/seg.).
– Altura de cabina >1,2 m, pero <3,0 m = velocidad reducida a
máx. 4,0 km/h (1,11 m/s).
– Altura de la cabina > 3,0 m = la velocidad de desplazamiento se reduce
a máx. 2,5 km/h (0,7 m/s).
lenta):
– Horquillas en la “posición inicial central” (el mástil inicial está centrado
horizontalmente y las horquillas apuntan en la dirección de
posicionamiento):
– Horquillas no en posición inicial a altura de cabina u horquilla superior
a 500 mm.
– Velocidad de anulación a alturas de elevación superiores al nivel de
límite en carretillas equipadas con limitación de la altura de elevación y
opción de omisión (en pasillos con guía por raíl o guía por cable)
– El movimiento de desplazamiento lateral no se puede realizar a
velocidades de desplazamiento superiores a 0,2 km/h
© TMHE 22 – 154 Códigos T: 712,713

Travel speed
(km/h)
OUTSIDE NARROW AISLE
12.0
11.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0 Not. 1
5.0
4.0
3.0 Not. 2
2.5
2.0
1.0
1.2
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0
Cabin floor height
(m)
5: Las siguientes velocidades de desplazamiento son válidas para
conducción fuera de pasillos estrechos con ángulos de dirección >50o.
Nota 2 en el diagrama de velocidad de desplazamiento.
– Altura de cabina <0,5 m = la velocidad se reduce generalmente a
un máximo de 4,0 km/h (1,11 m/s).
– Altura de la cabina > 0,5 m pero < 1,2 m = la velocidad de
desplazamiento se reduce linealmente desde máx. 4,0 km/h (1,11 m/
seg.) a máx. 2,5 km/h (0,7 m/seg.).
– Altura de la cabina > 1,2 m = la velocidad de desplazamiento se reduce
a máx. 2,5 km/h (0,7 m/s).
6: Las siguientes velocidades de desplazamiento son válidas para ángulos
de dirección >10o pero <50o.
– La velocidad máxima de desplazamiento, de acuerdo con el punto 1,
se reduce en 25 % por cada incremento de 10o en el ángulo de
dirección hasta que se alcanza un ángulo de dirección de 50o.
© TMHE 22 – 155 Códigos T: 712,713


pasillos estrechos con guía por raíl
La velocidad de desplazamiento máxima permitida depende de la altura de
la cabina; consulte el diagrama.
Carretilla sin frenos de brazo de soporte:
10,0 km/h (2,78 m/s)
– Altura de la cabina > 11,0 m = la velocidad de desplazamiento se
reduce a máx. 2,5 km/h (0,7 m/s).
lenta):
posicionamiento):
nivel de limitación de la altura de elevación donde la carretilla está
Travel speed
(km/h)
RAIL GUIDED WITHOUT WHEEL BRAKE
12.0
11.0
1500 kg load
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.5
2.0
1.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0
Cabin floor height

(m)
© TMHE 22 – 156 Códigos T: 712,713

Carretilla con frenos de brazo de soporte:

de la cabina y del peso de la carga.
– Peso de carga 1000 kg:
Altura de la cabina < 2,0 m = la velocidad se reduce a un máximo de
12,0 km/h (3,33 m/s)
11,0 km/h (3,06 m/s)
10,0 km/h (2,78 m/s)
– Peso de la carga 1000 kg y 1250 kg:
Una altura de cabina > 2,0 m pero < 11,5 m proporciona una reducción
Altura de la cabina > 11,5 m = la velocidad de desplazamiento se
Una altura de cabina > 2,0 m pero < 11,0 m proporciona una reducción
Altura de la cabina > 11,0 m = la velocidad de desplazamiento se
lenta):
posicionamiento):
© TMHE 22 – 157 Códigos T: 712,713

Travel speed RAIL GUIDED WITH WHEEL BRAKE

(km/h)
1000 kg load
12.0
11.0 1250 kg load
10.0 1500 kg load
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.5
2.0
1.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0
Cabin floor height
(m)
© TMHE 22 – 158 Códigos T: 712,713


pasillos estrechos con guía por cable
de la cabina.
10,0 km/h (2,78 m/s)
– Altura de la cabina > 11,0 m = la velocidad se reduce a un máximo de
2,5 km/h
(0,7 m/s).
lenta):
posicionamiento):
Travel speed
(km/h)
WIRE GUIDED
12.0
11.0
1500 kg load
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.5
2.0
1.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0
Cabin floor height
(m)
© TMHE 22 – 159 Códigos T: 712,713

21.15.8 Unidades de control

Con respecto a la descripción funcional del sistema de control, consulte la
sección Dirección - 4000.
21.15.9 Frenado
El frenado de la carretilla se logra principalmente mediante el uso de ambos
motores de impulsión de CA, M1 y M2. Adicionalmente, la carretilla puede
estar equipada con frenos de brazo de soporte, Y5 e Y6, situados en la parte
delantera de las ruedas de los brazos de soporte. Cada motor de impulsión
está equipado con un freno de disco electromecánico, Y1 e Y2, que se
utilizan como freno de estacionamiento, desconexión de emergencia (ESO)
y en caso de fallos graves (consulte la sección de códigos de error).
La fuerza máxima de frenado puede ser limitada en el modo de conducción
seleccionado, dependiendo de la estabilidad de la carretilla, el modo de
conducción seleccionado y la altura de la cabina.
Cuando la carretilla frena, los componentes electrónicos ajustan la potencia
de inversión de los motores de CA y la fuerza con que se aplica el freno del
brazo de soporte según curvas de desaceleración predefinidas. Durante el
frenado, la corriente generada por los motores de CA vuelve a la batería de
la carretilla
La función de frenado siempre tiene mayor prioridad que las funciones de
desplazamiento.
El frenado/desaceleración se controla de distintas formas:
– Frenado automático
– Frenado de inversión
– Frenado con el botón de freno
– Liberación de la palanca de hombre muerto derecha
– Reducción de velocidad de fin de pasillo/parada de fin de pasillo
– Sistema de protección personal (PPS)
– Parada de emergencia
Los componentes del sistema de freno son monitorizados continuamente
para detectar posibles problemas de funcionamiento. Si ocurre un fallo en el
sistema de freno, la carretilla genera una alarma mostrando un código de
error y el símbolo STOP en la pantalla del ICP. Al mismo tiempo, los frenos
de estacionamiento de ambos motores de impulsión se aplican para detener
por completo la carretilla.
Los siguientes componentes del sistema de dirección son monitorizados
continuamente durante el funcionamiento de la carretilla y, si ocurre un fallo,
la carretilla entra en el modo de fallo.
1: El microinterruptor del botón de freno - ambos interruptores del
microinterruptor son comparados por el microprocesador del ICP. Las
señales de ambos interruptores del microinterruptor deben tener el
estado opuesto. Si el conector X103:14 está en nivel alto, el conector
X103:15 tiene que estar en nivel bajo, y viceversa.
© TMHE 22 – 160 Códigos T: 712,713

2: Cuando no están aplicados, los frenos de estacionamiento Y1 e Y2 son

monitorizados para detectar interrupciones y cortocircuitos.
3: Cuando están aplicados, los frenos de los brazos de soporte Y5 e Y6
son monitorizados para detectar interrupciones y cortocircuitos.
4: Los transductores de impulsos U11 y U14 del motor de impulsión.
Mientras se frena, se monitoriza la reducción de velocidad del motor de
impulsión. Si la reducción de velocidad del motor de impulsión no
corresponde a la reducción solicitada por la MCU, se aplica el freno de
estacionamiento para detener la carretilla.
Nota:
en la carretilla y de los códigos de error, consulte la sección de códigos de
error.
Frenado automático
Cuando se libera el mando de velocidad R1 parcial o totalmente, los motores
de impulsión frenan la carretilla hasta que ésta alcance la velocidad de
desplazamiento deseada. La velocidad final depende del valor de la señal
recibida en el conector X103:11 del ICP.
• El ICP envía información acerca del valor de la señal a la MCU a través de
CAN1.
• La MCU envía información acerca de “frenado total con motor” según las
curvas de desaceleración predefinidas a ACTL y ACTR a través de CAN2.
• ACTL y ACTR reducen la frecuencia de reenvío para que la frecuencia
sea inferior a la frecuencia de las revoluciones reales.
• ACTL y ACTR envían información acerca de las revoluciones de los
motores, detectadas por los sensores U11 y U14, a la MCU a través de
CAN2.
• Cuando las revoluciones de los motores corresponden a la velocidad de
desplazamiento solicitada por R1, la MCU envía información a ACTL y
ACTR, a través de CAN2, acerca de la nueva velocidad de
desplazamiento.
La fuerza de frenado utilizada para frenado automático puede ajustarse
mediante los parámetros de la carretilla, 0-100 %.
Parámetro n.º Función Tipo de parámetro
7, 17, etc. Frenado automático Operario
Frenado por inversión/con el motor

Cuando el conductor cambia la dirección de desplazamiento con el mando
de velocidad R1, los motores de impulsión frenan la carretilla aplicando una
fuerza de frenado que depende del valor de la señal recibida a través del
conector X103:11 del ICP.
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Frenado con el botón de freno (S48)

El botón de freno acciona el microinterruptor S48 que consta de dos
interruptores, uno que está normalmente cerrado y otro que está
normalmente abierto.
Cuando se pulsa el botón de freno, la carretilla siempre frena utilizando la
fuerza de frenado máxima permitida
• Cuando el conductor pulsa el botón de freno, el microinterruptor S48 se
activa. El conector X103:14 del ICP pasa a nivel alto (+48 V) y el conector
X103:15 del ICP pasa a nivel bajo (0 V).
• El ICP envía información acerca de la solicitud de frenado a la MCU a
través de CAN1.
• La MCU envía información acerca de “frenado total con motor” según las
curvas de desaceleración predefinidas a ACTL y ACTR a través de CAN2.
• Si la carretilla está equipada con frenos (Y5 e Y6) en las ruedas de los
brazos de soporte, la MCU ajusta la corriente PWM enviada a los frenos
para que la fuerza de frenado combinada siga las curvas de
desaceleración predefinidas.
En este caso, la fuerza de frenado de los motores de impulsión M1 y M2
se reduce.
• ACTL y ACTR reducen la frecuencia de reenvío para que la frecuencia
sea inferior a la frecuencia de las revoluciones reales.
• ACTL y ACTR envían información acerca de las revoluciones de los
motores, detectadas por los sensores U11 y U14, a la MCU a través de
CAN2.
• Si el conductor mantiene pulsado del botón de freno, la carretilla sigue
frenando hasta detenerse por completo.
• Si el conductor libera el botón de freno mientras la carretilla aún está en
movimiento, la carretilla seguirá frenando con el motor hasta que R1
proporcione un nuevo valor de señal (reactivación).
Palanca de hombre muerto derecha liberada (S101)
Cuando se desactiva/libera la palanca de hombre muerto derecha, la
carretilla comienza a frenar con “frenado total con motor” de acuerdo con las
curvas de desaceleración predefinidas.
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Reducción de velocidad de fin de pasillo/Parada de fin de pasillo

(opciones)
1: Frenado de final de pasillo
La reducción de velocidad de fin de pasillo es una opción de cliente. Esta
característica funciona con dos interruptores magnéticos que detectan los
imanes instalados en el suelo del pasillo estrecho.
Se instalan interruptores magnéticos biestables, S4/S9 y S123/S124, en la
carretilla.
Se instalan imanes permanentes en el suelo del pasillo estrecho.
Al salir de un pasillo estrecho, la carretilla interrumpirá su desplazamiento y
comenzará a reducir su velocidad a una distancia predefinida desde el final
del pasillo (aprox. 7 metros),
si la velocidad de desplazamiento al pasar por este punto es superior a la
velocidad superlenta (2,5 km/h). Cuando la carretilla pasa por el punto de
frenado, el zumbador de aviso del ICP suena durante aprox. 3 segundos.
Si la velocidad de desplazamiento es igual o menor que la velocidad de
marcha lenta, la carretilla pasa por el "punto de frenado" sin desacelerar.
La desaceleración se logra invirtiendo la rotación de los motores. Cuando la
velocidad de desplazamiento de la carretilla es cero o igual a la velocidad de
marcha lenta, dependiendo de la configuración de los parámetro, la
desaceleración se cancela.
Para poder reanudar la salida del pasillo estrecho se debe "reactivar" el
mando de velocidad, es decir, es necesario liberarlo y volver a accionarlo. La
“reactivación” puede realizarse durante la fase de desaceleración.
La velocidad de desplazamiento máxima permitida mientras se sale del
pasillo es media velocidad (4,0 km/h) hasta que la carretilla sale de forma
segura del pasillo estrecho y los interruptores magnéticos del pasillo se
desactivan.
Si la carretilla vuelve a entrar en el pasillo estrecho sin pasar por los imanes
del pasillo, se permite la velocidad de desplazamiento máxima para pasillos
estrechos.
© TMHE 22 – 163 Códigos T: 712,713

2: Parada de fin de pasillo

La característica de parada de fin de pasillo es una opción a elección del
cliente, que detiene la carretilla en la zona del final del pasillo, comúnmente
pasillos estrechos «sin salida» con carretillas que entran y salen.
La característica de parada de fin de pasillo solo funciona conjuntamente con
la característica de reducción de velocidad de fin de pasillo.
Esta característica utiliza dos fotocélulas, S54 y S110, que detectan las
reflexiones de polarización en los pilares de los estantes. La reflexión tiene
que tener una línea visual despejada a lo largo de toda la distancia de
parada.
Al entrar en el área de parada, luego de la desaceleración, la carretilla frena
hasta detenerse por completo aplicando la máxima fuerza de frenado
permitida con el motor.
Al mismo tiempo, el zumbador de aviso del ICP suena durante
aproximadamente 3 segundos.
Esto impide cualquier intento de desplazamiento en la misma dirección
contra el obstáculo.
Si la carretilla vuelve a entrar en el pasillo estrecho, se permite la velocidad
de desplazamiento máxima para pasillos estrechos.
Tipo de
parámetro
126 Frenado de final de pasillo Servicio
127 Parada de fin de pasillo Servicio
Sistema de protección del personal (PPS)

El sistema PPS funciona con desaceleración/frenado en dos niveles.
El primer nivel con desaceleración implica que A26 cierra el relé de
advertencia de la tarjeta lógica. La salida A26/X1:7 pasa a nivel alto, +48 V
CC, y alimenta tensión al conector X131:31 de la MCU. El freno motor se
aplica y la velocidad de desplazamiento de la carretilla se reduce a velocidad
de marcha lenta (2,5 km/h).
El segundo nivel es parada total. A26 abre ambos relés de seguridad y la
tensión de +48 V CC se elimina de los conectores X1:3 y X1:5 de A26.
Asimismo, la señal de +48 V desaparece de los conectores X131:3 y
X131:17 de la MCU. Luego se aplica la fuerza de frenado máxima con el
motor hasta que la carretilla se detiene por completo.
El ICP mostrará el símbolo de información y el texto “AUTO STOP”.
Si el operario da el comando de anulación de PPS (botón pulsador bajo el
símbolo), se puede continuar conduciendo la carretilla a velocidad de
marcha lenta durante un período de 10 segundos.
© TMHE 22 – 164 Códigos T: 712,713

Interruptor de parada de emergencia (ESO)

Cuando se pulsa uno de los botones pulsadores de desconexión de
emergencia (S21, S22 o S23) de la carretilla, se interrumpe la alimentación
de tensión al relé de chasis K18. Cuando K18 se abre, la alimentación de
tensión a Y1 e Y2 se interrumpe y el freno de estacionamiento se aplica.
Además, el contactor principal K10 pierde su alimentación de tensión y se
abre. Cuando K10 y K18 se han abierto, se elimina la señal en los conectores
X131:15 y X131:6 de la MCU y el procesador de la MCU deja de enviar
información de comando a ACTL, ACTR, ACH y DCHI.
Después de una desconexión de emergencia, se debe volver a poner en
funcionamiento la carretilla iniciando una nueva sesión.
Freno de estacionamiento
El freno de estacionamiento se libera cuando se acciona la palanca de
hombre muerto izquierda y/o derecha, S101 y/o S100, así como el mando de
velocidad R1; la señal en ICP/X103:11 cambia un 15 % del valor calibrado.
Consulte también la sección que describe cómo elegir la dirección de
desplazamiento.
El freno de estacionamiento se activa cuando la MCU registra que la
velocidad es “cero”; no hay mensajes de CAN si los impulsos de U11 y U14
respectivamente de ACTL y ACTR, y el mando de velocidad R1 no se
modifican, la señal en ICP/X103:11 es igual al valor calibrado.
El freno de estacionamiento también se aplica con un retardo de aprox. 5
segundos cuando se libera la palanca de hombre muerto derecha (S101).
21.16 Descripción eléctrica de las funciones hidráulicas

Las funciones hidráulicas de la carretilla están separadas en dos sistemas
eléctricos diferentes: un sistema se utiliza para elevar y bajar la cabina y es
controlado por la MCU El sistema de elevación de la cabina utiliza un motor
de bomba de CA (M3) y el controlador de motor correspondiente (ACH),
mientras que el sistema que controla las funciones iniciales del mástil utiliza
un motor de bomba de CC (M4) y el controlador de motor correspondiente
(DCHI).
El sistema de elevación de la cabina tiene un sistema de elevación auxiliar
(ALS), que es un sistema cerrado compuesto por uno o dos acumuladores
(dependiendo de la altura de elevación) y por un tercer cilindro de elevación.
La finalidad del sistema de elevación auxiliar es reducir el consumo de
energía durante la elevación de la cabina. El funcionamiento general del
sistema de elevación auxiliar no se describe en detalle en este documento;
solo se explica la función de supervisión de la presión. Para una descripción
completa del sistema ALS, consulte la sección de este manual que describe
el sistema hidráulico, código C 6000.
En esta sección primero describiremos las combinaciones permitidas de las
funciones hidráulicas, los aspectos generales de la monitorización y los
límites de seguridad
© TMHE 22 – 165 Códigos T: 712,713

21.16.1 Combinaciones de funciones permitidas

Como resultado del diseño hidráulico y mecánico de la carretilla, la siguiente
información es válida para las funciones hidráulicas que pueden combinarse:
Inclinaci
Desplazamiento
Elevación/ Elevación/ Desplaza ón de
lateral/
descenso de descenso miento Rotación las
extensión de
la cabina inicial lateral horquill
horquillas
as
Elevación/
descenso de la xxxxxxxx Sí No No No No
cabina
Elevación/
Sí xxxxxxxx No No No No
descenso inicial
Desplazamient
No No xxxxxxxx Sí No No
o lateral
Rotación No No Sí xxxxxxxx No No
Desplazamient
o lateral/
No No No No xxxxxxxx No
extensión de
horquillas
Inclinación de
No No No No No xxxxxxxx
las horquillas
© TMHE 22 – 166 Códigos T: 712,713

21.16.2 Monitorización y limitaciones funcionales

Monitorización
Cuando es necesario, la monitorización de cada función se lleva a cabo en
la explicación de la función. Aquí sólo se describen las funciones generales
de monitorización para las funciones hidráulicas.
Los siguientes componentes del las funciones hidráulicas son monitorizados
1: Si los controladores de motor de bomba ACH y DCHI o FCU detectan un
error, se envía un código de error a la MCU. La MCU bloquea las
funciones hidráulicas y envía un código de error al ICP.
2: No se permite ninguna función hidráulica si la comunicación CAN con la
MCU se interrumpe durante más de 70 mseg.
3: La MCU monitoriza las válvulas distribuidoras Y21 e Y29 de elevación
de la cabina para detectar interrupciones y cortocircuitos.
4: La FCU monitoriza la válvula proporcional Y10 y la válvula distribuidora
Y11, utilizadas para elevación/descenso de las horquillas, para detectar
interrupciones y cortocircuitos.
5: La FCU monitoriza las válvulas distribuidoras Y8 e Y9 así como la
válvula proporcional Y25, utilizadas para desplazamiento lateral, para
6: La FCU monitoriza las válvulas proporcionales Y27 e Y28, utilizadas
para rotación, para detectar interrupciones y cortocircuitos.
Nota:
error.
© TMHE 22 – 167 Códigos T: 712,713

Limitaciones de seguridad
1: La función de elevación/descenso de la cabina se inhabilita en los
siguientes casos:
– Elevaciones realizadas con baja tensión de la batería.
– Elevación/descenso con las compuertas de la cabina abiertas por
encima de una altura de cabina programada (< 3m), establecida
mediante el parámetro 102.
– Elevaciones que exceden de 100 mm o 3 segundos cuando las
protecciones contra cadena floja están
activadas.
– Descenso si las protecciones contra cadena floja están activadas.
– Elevaciones por encima de una altura especial si no se ha pulsado el
botón de anulación.
– Elevaciones por encima de una altura mecánica, establecida con el
parámetro 101.
– Elevación/descenso con interruptores de hombre muerto a justados.
– Elevación/descenso sin accionar la palanca de hombre muerto
derecha.
– Elevación/descenso sin accionar la palanca de hombre muerto
izquierda o el botón de anulación en un pasillo estrecho.
– Elevación si el ángulo de dirección es >10oy la altura de la cabina
excede de 4,1 m.
– Elevación/descenso si las horquillas no están en la posición de origen
izquierda o derecha.
Nota:
La función especial con elevación/descenso de la cabina y las horquillas
rectas evitará este limitador.
Nota:
Para permitir el cambio del movimiento de elevación a descenso o de
descenso a elevación, libere primero el control de elevación/descenso de la
cabina en la posición neutral.
– Elevación/descenso si el ICP ha detectado un error en el interruptor de
elevación/descenso de la cabina durante la fase de inicialización.
2: La función de elevación/descenso de la cabina se reduce en los
siguientes casos:
– Cerca de un tope mecánico.
– Cerca de una altura especial.
3: La función de elevación/descenso inicial se inhabilita en los siguientes
casos:
– Cuando el ICP ha detectado un error en el interruptor durante la fase
de inicialización.
4: La función de elevación inicial se inhabilita en los siguientes casos:
– Ángulo de dirección >10o y altura de cabina superior a 4,1 m.
© TMHE 22 – 168 Códigos T: 712,713

5: Los movimientos horizontales de las horquillas, el desplazamiento

lateral y la rotación se inhabilitan en los siguientes casos:
– La velocidad de desplazamiento excede la velocidad de marcha lenta
(2,5 km/h).
– Cuando la función de elevación o descenso de la cabina está activada.
– Ángulo de dirección >10o y altura de cabina superior a 4,1 m.
– Si el ICP detecta un error en el interruptor o en el interruptor de rotación
durante la fase de
inicialización.
21.16.3 Protección de cadenas flojas

Las cuatro cadenas de elevación que se utilizan para elevar la cabina son
monitorizadas por dos pares de interruptores mecánicos, S81/S82,
conectados en serie y situados en la parte inferior del mástil. Estos
interruptores se están conectados a MCU/X131:30 y S83/S84 en la cabina,
que a su vez están conectados a FCU/040.
Las protecciones (interruptores) contra cadenas flojas monitorizan la tensión
correcta de las cadenas de elevación de la cabina. Si una de las cadenas se
afloja, una de las protecciones contra cadenas flojas se abre. Si se abre S81
o S82, esta condición es detectada por la MCU por medio de +48 V en el
conector X131:30, y la MCU luego impide el movimiento de descenso de la
cabina.
Si se abre S83 o S84, esta condición es detectada por la FCU por medio de
+48 V en el conector 040, y la FCU envía un mensaje acerca de la protección
contra cadena floja a través de CAN1 a la MCU, la que luego impide el
movimiento de descenso de la cabina.
Se permite un movimiento de elevación de 100 mm o máx. 3 segundos.
© TMHE 22 – 169 Códigos T: 712,713

21.16.4 Medición de altura

La función de medición de altura mide la altura de elevación desde el nivel
más bajo (suelo) a la posición más alta de las horquillas.
La altura se mide utilizando transductores de impulsos de 2 fases
incorporados en cojinetes de bolas. Los transductores suministran dos
trenes de impulsos con una desviación de fase de 90o, donde cada fase
genera 32 impulsos por revolución.
La carretilla tiene dos transductores de impulsos, U9 y U10, para medición
de altura. U9 está conectado a la FCU y mide la altura de las horquillas para
la elevación inicial, mientras que U10 está conectado a la MCU y mide la
altura de la cabina en el mástil principal.
Para calibrar la medición de altura inicial se utiliza un interruptor de
referencia, S93. Cada vez que S93 pasa por el imán, la medición de altura
para la elevación inicial se calibra al valor establecido en el parámetro 411.
La medición de la elevación inicial comienza cuando el interruptor de
referencia de altura, S93, pasa por primera vez después del inicio de sesión
por el imán instalado en el mástil inicial.
Para calibrar la medición de altura de la cabina se utiliza un interruptor de
referencia, S71. Cada vez que S71 pasa por los imanes, la medición de
altura para la altura de la cabina se calibra al valor establecido en el
parámetro 176. La medición de la elevación de la cabina comienza cuando
el interruptor de referencia de altura, S71, pasa por primera vez después del
inicio de sesión por el imán instalado en el mástil inicial.
Cuando las horquillas están elevadas, el transductor de impulsos U9
suministra impulsos a la FCU. Esta información es enviada a través de CAN1
a la MCU, que registra la información de altura en un registro de altura.
La MCU registra la altura real de la cabina, es decir, los impulsos recibidos
desde U10 durante la elevación de la cabina, en otro registro de altura. La
MCU calcula la altura de elevación actual de las horquillas y envía a la FCU
la altura de elevación actual a través de CAN1 y, en función del ajuste del
parámetro 160, la altura de elevación de las horquillas o la altura de cabina
al ICP para su visualización en el panel.
Cuando se cierra la sesión o se apaga la carretilla, la información de altura
actual se almacena en la EEPROM de la MCU. Luego, durante un inicio de
sesión o puesta en funcionamiento posterior, la información almacenada es
enviada a la FCU.
Tipo de
parámetro
160 Método de indicación de altura Servicio
Referencia de altura, elevación
176 Servicio
de la cabina
Referencia de altura, elevación
411 Servicio
inicial
© TMHE 22 – 170 Códigos T: 712,713

Para detectar inmediatamente cualquier fallo, la medición de altura se
monitoriza continuamente durante las operaciones de elevación y descenso.
Si ocurre un fallo, la carretilla genera una alarma mostrando un código de
error y el símbolo WARNING en la pantalla del ICP.
Las siguientes actividades de monitorización son realizadas por el sistema
de medición de altura.
1: Transductor de impulsos U9. Se monitoriza la presencia de impulsos y la
dirección de los impulsos en relación al comando de función. Si se
detecta un fallo, la elevación inicial es inhabilitada y la velocidad de
desplazamiento se reduce a velocidad de marcha lenta (2,5 km/h).
2: Transductor de impulsos U10. Se monitoriza la velocidad y la dirección
de los impulsos en relación a la velocidad de elevación (velocidad del
motor de la bomba) esperada y a los comandos de función. Si se detecta
un fallo, la elevación de la cabina es inhabilitada y la velocidad de
3: La altura de las horquillas en el mástil inicial se compara con la altura de
referencia S93 cuando S93 pasa por el imán. Si la altura se desvía y no
está dentro de los márgenes aceptables, la elevación inicial es
inhabilitada y la velocidad de desplazamiento se reduce a velocidad de
marcha lenta (2,5 km/h).
4: La altura de la cabina se compara con la altura de referencia S71 cuando
S71 pasa por el imán. Si la altura se desvía y no está dentro de los
márgenes aceptables, la elevación de la cabina es inhabilitada y la
velocidad de desplazamiento se reduce a velocidad de marcha lenta
(2,5 km/h).
Nota:
error.
© TMHE 22 – 171 Códigos T: 712,713

21.16.5 Elevación de la cabina

Para habilitar la función de elevación de la cabina, primero se debe devolver
la unidad de horquillas a su posición de origen. La función de elevación de
la cabina utiliza dos velocidades, las que se obtienen pulsando uno de los
dos botones pulsadores situados en la parte inferior de la palanca de hombre
muerto derecha.
La elevación comienza cuando se pulsa el botón pulsador delantero, S44.
Cuando S44 se cierra, el conector ICP/X103:3 recibe +48 V. El ICP envía a
la MCU información sobre el estado cerrado de S44 a través de CAN1. La
MCU interpreta esta información como un comando de velocidad de
desplazamiento de elevación/descenso de la cabina, y envía un comando de
revoluciones del motor de bomba del 60 %, M3, al ACH a través de CAN2.
El M3 se inicia y el ACH controla las revoluciones del motor solicitadas. Las
revoluciones de M3 son medidas por un sensor, U12, después de lo cual el
valor real es enviado de vuelta a la MCU a través de ACH/CAN2.
S44 Si se pulsa el pulsador trasero, S70 se cierra y el conector ICP/X103:1 recibe
S70 también +48 V. El ICP envía información sobre el cierre de S70 a la MCU. La
MCU envía un comando a ACH para incrementar el ajuste de M3 a 100% de
las revoluciones del motor de la bomba. El incremento de las revoluciones
es monitorizado por la MCU a través de ACH y U12.
La elevación de la cabina puede programarse con una tope de elevación
eléctrico cuando el motor de la bomba se detiene. La altura máxima se
establece con el parámetro 101. Cerca de la altura de elevación máxima, la
MCU solicitará una reducción de la velocidad de elevación para lograr una
detención suave.
Para que sea posible elevar la cabina a más de 3,0 m, las compuertas de la
cabina siempre tienen que estar cerradas. Los microinterruptores S87 y S88
monitorizan esta condición. Se puede usar el parámetro 102 para establecer
una altura menor a la que las compuertas deben mantenerse cerradas.
Si la protección de la batería detecta una capacidad de batería restante igual
o inferior a 20%, se inhabilita la elevación de la cabina.
Tipo de
parámetro
101 Altura máx. de la cabina Servicio
102 Altura de compuerta Servicio
© TMHE 22 – 172 Códigos T: 712,713

Los componentes del sistema de elevación de la cabina son monitorizados
continuamente para detectar posibles problemas de funcionamiento. Si
ocurre un fallo en el sistema de elevación, la carretilla genera una alarma
mostrando un código de error y el símbolo WARN ING en la pantalla del ICP.
Al mismo tiempo, el descenso de la cabina es inhabilitado y la velocidad de
Los siguientes componentes del sistema de elevación son monitorizados
1: Si el regulador ACH del motor de la bomba detecta un fallo, se envía un
código de error a la MCU. La MCU bloquea la función de elevación y
envía un código de error al ICP.
3: Se monitoriza la temperatura de funcionamiento del motor de la bomba
(M3).
4: El transductor de impulsos U12 de M3 es monitorizado para detectar
interrupciones en el circuito del transductor, frecuencia de impulsos y
dirección de los impulsos.
5: El regulador ACH del motor de bomba supervisa la temperatura interna,
el nivel de tensión, el nivel de corriente y la comunicación.
6: Se monitoriza el sensor de altura U10, la velocidad de los impulsos y la
dirección de los impulsos en relación a la velocidad de elevación
(velocidad del motor de la bomba) esperada y a los comandos de
función.
7: La presión hidráulica del sistema de elevación se monitoriza a través del
sensor de presión B5.
8: La presión del sistema de elevación auxiliar (ALS) se monitoriza a través
del sensor de presión B6.
Nota:
error.
© TMHE 22 – 173 Códigos T: 712,713

21.16.6 Altura especial (limitación de la altura de elevación)

Se puede programar un total de ocho alturas especiales utilizando los
parámetros: un parámetro para desplazamiento fuera de pasillos estrechos
y 7 parámetros para desplazamiento dentro de pasillos estrechos.
Cerca de la altura especial programada, la MCU solicitará una reducción de
la velocidad de elevación para lograr una detención suave.
Para poder continuar elevando la cabina por encima de la altura especial, se
debe ejecutar el comando de anulación. Esto se logra manteniendo pulsado
el botón pulsador correspondiente al símbolo de anulación mostrado en la
pantalla.
10:40
1 2 3
00:00
00:07
4 5 6
+ 7 8 9
_
O 0 I
i C
Cuando se pulsa el botón pulsador en un pasillo estrecho, éste reemplaza a

la palanca de hombre muerto izquierda, S100.
Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
Limitador de altura de elevación fuera
110 Servicio
de pasillo estrecho
Limitación de altura de elevación 1 en
112 Servicio
pasillo estrecho
113 Servicio
pasillo estrecho
114 Servicio
pasillo estrecho
115 Servicio
pasillo estrecho
116 Servicio
pasillo estrecho
117 Servicio
pasillo estrecho
118 Servicio
pasillo estrecho
© TMHE 22 – 174 Códigos T: 712,713

21.16.7 Descenso de la cabina

Para habilitar la función de descenso de la cabina, primero se debe devolver
la unidad de horquillas a su posición de origen. Durante la elevación de la
cabina se utiliza el par de M3 para frenar la bomba hidráulica, generándose
de esta forma una corriente que regresa a la batería de la carretilla, lo que
se conoce como descenso regenerativo.
El conductor puede variar la velocidad de descenso en dos pasos pulsando
los dos botones pulsadores situados en la parte inferior de la palanca de
hombre muerto derecha. Esto produce un cambio en el par de frenado de
M3.
Antes de que comience el movimiento de descenso, se utiliza brevemente el
ciclo de elevación para acumular un par suficiente en M3 y una presión
hidráulica suficiente en el lado trasero de las válvulas de descenso Y21 e
Y29. El par de M3 se utiliza para frenar la bomba hidráulica.
El descenso comienza cuando se pulsa el botón pulsador trasero, S70.
la MCU información sobre el estado cerrado de S70 a través de CAN1.
La MCU interpreta esta información como un comando para descenso de la
cabina y envía un comando para generar presión hidráulica a ACH para
poner en funcionamiento M3 e iniciar la elevación. El sensor de presión B5
detecta la presión de la bomba y la señal es recibida por la MCU a través del
conector X130:3.
Cuando la señal alcanza el nivel permitido, la MCU envía un comando a ACH
para cambiar la dirección de rotación de M3, para un 40% de las
revoluciones del motor de la bomba y para realimentación negativa a las
válvulas de descenso Y21 e Y29 a través del conector X131:8. ACH ajusta
las revoluciones de acuerdo con las revoluciones solicitadas. Las
revoluciones de M3 son medidas por un sensor, U12, después de lo cual el
valor real es enviado de vuelta a la MCU a través de ACH/CAN2.
Si se pulsa también el pulsador delantero, el S44 se cierra y el conector ICP/
X103:3 recibe también +48 V. El ICP envía información sobre el cierre de S44
S44 a la MCU. La MCU envía un comando a ACH para incrementar el ajuste de
S70 M3 a 100% de las revoluciones del motor de la bomba. El incremento de las
revoluciones es monitorizado por la MCU a través de ACH y U12.
La velocidad de descenso es ajustada por la MCU/ACH a fin de mantener
una velocidad constante independientemente de la carga.
Cuando se alcanza el centro de carga de la cabina, la MCU solicita mayor
frenado con el motor, y el par de frenado aumenta para reducir la velocidad
de descenso y así lograr un "aterrizaje" suave.
Para que sea posible bajar la cabina a más de 3,0 m, las compuertas de la
cabina siempre tienen que estar cerradas. Los microinterruptores S87 y S88
monitorizan esta condición. Se puede usar el parámetro 102 para establecer
una altura menor a la que las compuertas deben mantenerse cerradas.
© TMHE 22 – 175 Códigos T: 712,713

Los componentes del sistema de descenso de la cabina son monitorizados
continuamente para detectar posibles problemas de funcionamiento. Si
ocurre un fallo en el sistema de elevación, la carretilla genera una alarma
mostrando un código de error y el símbolo WARN ING en la pantalla del ICP.
Simultáneamente, la elevación de la cabina es inhabilitada y la velocidad de
desplazamiento se reduce a velocidad de marcha lenta (2,5 km/h). La
supervisión se duplica, es decir, la velocidad también se supervisa utilizando
el conjunto del sensor de detección de altura de cabina.
Los siguientes componentes del sistema de elevación son monitorizados
1: Si el regulador ACH del motor de la bomba detecta un fallo, se envía un
código de error a la MCU. La MCU bloquea la función de descenso y
3: La MCU monitoriza las válvulas distribuidoras Y21 e Y29 para detectar
4: Se monitoriza la temperatura de funcionamiento del motor de la bomba
(M3).
5: El transductor de impulsos U12 de M3 es monitorizado para detectar
interrupciones en el circuito del transductor, frecuencia de impulsos y
dirección de los impulsos.
6: El regulador ACH del motor de bomba supervisa la temperatura interna,
el nivel de tensión, el nivel de corriente y la comunicación.
dirección de los impulsos en relación a la velocidad de descenso
función.
9: La presión del sistema de elevación auxiliar (ALS) se monitoriza a través
del sensor de presión B6.
Nota:
error.
© TMHE 22 – 176 Códigos T: 712,713

21.16.8 Función especial con elevación/descenso de la cabina y

horquillas rectas
Esta función está prevista para la colocación y desplazamiento de palets a
diferentes niveles cuando las horquillas están rectas.
La elevación/descenso de la cabina está permitida cuando las horquillas se
encuentran en la posición base a 90o, apuntando al frente, tiempo durante el
cual aparece iluminado el símbolo amarillo de las horquillas en la pantalla en
posición recta.
La velocidad de desplazamiento se reduce a la velocidad lenta máxima (2,5
km/h).
Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
Permite la elevación/descenso de la
161 cabina con las horquillas en la Servicio
posición base recta
© TMHE 22 – 177 Códigos T: 712,713

21.17 Unidad de horquillas con cabezal trilateral (código T 712)

Los movimientos de la unidad de cabezal trilateral son ajustados y
monitorizados por la FCU. La FCU recibe sus señales de entrada a través de
CAN1 desde el ICP a través de la MCU, y las señales de salida son enviadas
a las válvulas hidráulicas y a la MCU para controlar el motor de bomba de
CC M4 a través del
controlador DCHI.
La FCU debe controlar y monitorizar las siguientes funciones:
– Desplazamiento lateral de las horquillas, operación manual.
– Rotación de las horquillas, operación manual.
– Elevación/descenso de las horquillas, operación manual.
– Rotación automática de las horquillas.
– Funciones hidráulicas adicionales (máx.
– Sensores de posición, rotación y desplazamiento lateral.
– Medición de altura, elevación de las horquillas.
– Peso de carga
Para activar la unidad de horquillas se debe accionar la "palanca de hombre
muerto" derecha (S101) y, en pasillos estrechos, también se debe accionar
la "palanca de hombre muerto" izquierda (S100).
La carretilla puede “aprender” las velocidades máximas para
desplazamiento lateral, rotación y elevación/descenso, así como el peso de
la carga. Para más detalles, consulte la sección de calibración.
Las funciones de elevación, descenso, desplazamiento lateral y rotación
tienen mayor prioridad que los comandos para funciones adicionales.
Los componentes del sistema de horquillas con cabezal trilateral son
monitorizados continuamente para detectar posibles problemas de
funcionamiento. Si ocurre un fallo en el sistema, la carretilla genera una
alarma mostrando un código de error y el símbolo STOP en la pantalla del
ICP.
Al mismo tiempo, el movimiento actual de las horquillas se bloquea y la
velocidad de desplazamiento se reduce a velocidad de marcha lenta (2,5 km/
h) o, alternativamente, la velocidad de movimiento de las horquillas se
reduce a la velocidad para carga máxima.
Los siguientes componentes del sistema de horquillas con cabezal trilateral
son monitorizados continuamente durante el funcionamiento de la carretilla
y, si ocurre un fallo, la carretilla entra en el modo de fallo.
1: Si el regulador DCHI del motor de la bomba detecta un fallo, se envía un
código de error a la MCU. La MCU bloquea la función de las horquillas y
© TMHE 22 – 178 Códigos T: 712,713

3: La FCU monitoriza las válvulas distribuidoras Y8, Y9 e Y11 para detectar

4: La FCU monitoriza las válvulas proporcionales Y10, Y25 e Y28 para
dirección de los impulsos en relación a la velocidad de descenso
función.
7: El sensor de presión B7 es monitorizado para detectar interrupciones en
el circuito.
8: El transductor de impulsos U13 utilizado para desplazamiento lateral es
monitorizado para detectar interrupciones en el circuito del transductor,
frecuencia de impulsos y dirección de los impulsos.
9: El potenciómetro de rotación R8 es monitorizado para detectar
interrupciones en el circuito y el nivel de carga.
Nota:
error.
Selección automática de las funciones de la unidad de horquillas con
cabezal trilateral
Dependiendo del modo de desplazamiento actual, la MCU cambia
automáticamente entre los movimientos de horquillas permitidos en una
unidad de cabezal trilateral con controles para funciones múltiples.
La carretilla puede encontrarse en uno de dos modos de desplazamiento
diferentes:
1: Modo de desplazamiento “Carretilla en movimiento” = velocidad de
desplazamiento > 0,5 km/h (> 0,14 m/seg.)
La MCU solo permite movimientos verticales de las horquillas, es decir,
elevación/descenso de las horquillas, inclinación de las horquillas. Los
movimientos horizontales de las horquillas están inhabilitados.
2: Modo de desplazamiento “Carretilla parada” = velocidad de
desplazamiento <0,5 km/h (<0,14 m/seg.)
La MCU selecciona la función predeterminada para movimiento
horizontal de las horquillas, por ejemplo, desplazamiento lateral,
rotación.
Para habilitar los movimientos verticales de las horquillas el operario
debe emitir un comando de cambio.
El funcionamiento de ambos modos de desplazamiento se describe para
cada función de las horquillas con cabezal trilateral.
© TMHE 22 – 179 Códigos T: 712,713

Elevación/descenso de las horquillas

1: Elevación/descenso de las horquillas en el modo “Carretilla en
movimiento”
La MCU ha seleccionado elevación/descenso de las horquillas como la
función predeterminada del interruptor basculante R2.
R2
© TMHE 22 – 180 Códigos T: 712,713

2: Elevación/descenso de las horquillas en el modo “Carretilla detenida”

Para acceder a la función de elevación/descenso cuando la carretilla está
detenida, primero se debe pulsar el botón de cambio de función S72; +48 V
en el conector ICP/X103:7. Se puede liberar el botón una vez que la
elevación/descenso comienza.
R2 S72
3: Descripción de la función de elevación de las horquillas

El interruptor basculante R2 recibe una alimentación de tensión nominal de
+5 V desde el ICP/conector X103:12, a través del cable 128. R2 tiene una
Para elevar las horquillas se debe pulsar el interruptor R2 hacia la izquierda.
En este caso, la tensión en el conector ICP/X100:11 disminuya. El margen
de ajuste es 0 - -100% (lo que corresponde aproximadamente a -0,9 V
El valor de señal actual se envía del ICP a la MCU a través de CAN1 para
comprobar si se permite la elevación de las horquillas. El valor de la señal
también es enviado a través de CAN1 a la FCU. Luego, la FCU espera a
recibir una confirmación de la MCU indicando si la elevación de las horquillas
está permitida o no.
Cuando se acciona el interruptor R2, la señal en ICP/X100:11 disminuye en
15% (lo que corresponde aproximadamente a -0,13 V), y la FCU solicita a la
MCU que ponga en marcha el motor de la bomba (M4) a través de DCHI.
Simultáneamente, la FCU suministra +48 V en el conector 005, la válvula de
enrutado Y11 se abre, y se aplica una tensión de PWM de 0-24 V del
conector 016 a la válvula proporcional Y25 para ajustar la velocidad de
elevación. El tiempo de apertura de Y25 sigue una función de rampa de inicio
que puede ajustarse con el parámetro 406 para adaptar la aceleración de
elevación de las horquillas.
Mientras más se acciona el interruptor R2, mayor es la tensión aplicada en
ICP/X100:11 y la FCU cambia la tensión PWM suministrada a Y25 en
relación al nivel de la señal R2 actual, es decir, una velocidad de elevación
de 0–100%. Al mismo tiempo, la FCU envía una solicitud a la MCU para que
ajuste las revoluciones del motor de la bomba. La MCU ajusta DCHI al valor
© TMHE 22 – 181 Códigos T: 712,713

M4 solicitado. La velocidad máxima de elevación es 0,30 m/seg. sin carga, y

0.25 m/seg. con la carga máxima.
Cerca de la altura de elevación programada (tope mecánico), el movimiento
de elevación se frena para lograr una parada suave. La rampa de frenado
puede ajustarse con el parámetro 407.
Cuando se libera R2 en la posición neutra, es decir, el valor calibrado, la
válvula proporcional Y25 se cierra, es decir, la rampa establecida mediante
el parámetro 407, antes de que la válvula distribuidora Y11 se cierre.
4: Descripción de la función de descenso de las horquillas
Para bajar las horquillas se debe pulsar el interruptor R2 hacia la derecha.
En este caso, la tensión en el conector ICP/X100:11 aumenta. El margen de
ajuste es 0 - +100% (lo que corresponde aproximadamente a +0,9 V
CAN1 para comprobar si se permite el descenso de las horquillas. El valor
de la señal también es enviado a través de CAN1 a la FCU. Luego, la FCU
espera a recibir una confirmación de la MCU indicando si el descenso de las
horquillas está permitido o no.
La señal del valor actual de intensidad es enviada desde el ICP a la MCU a
través de CAN1 para comprobar si se permite el descenso de las horquillas.
El valor de la señal también es enviado a través de CAN1 a la FCU. Luego,
la FCU espera a recibir una confirmación de la MCU indicando si el descenso
de las horquillas está permitido o no.
Cuando se activa el interruptor R2, la señal en el ICP/X100:11 aumenta un
15 % (correspondiente a aproximadamente +0,13 V) y la FCU aplica una
tensión PWM de 0-24 V en el conector 031 a la válvula proporcional Y10 para
ajustar la velocidad de descenso. El tiempo de apertura de Y10 sigue una
función de rampa de inicio que puede ajustarse con el parámetro 408 para
adaptar la aceleración de descenso de las horquillas.
Mientras más se acciona el interruptor R2, menor es la tensión aplicada en
relación al nivel de la señal R2 actual, es decir, una velocidad de descenso
de 0–100%. La velocidad de descenso máxima es de 0,30 m/seg.,
independientemente de la carga.
Cerca de la parte inferior del mástil inicial (tope mecánico), el movimiento de
descenso se frena para lograr una parada suave. La rampa de frenado
Cuando se libera el interruptor R2 en la posición neutra, es decir, el valor
calibrado, la válvula proporcional Y10 se cierra, es decir, la rampa
establecida mediante el parámetro 409.
© TMHE 22 – 182 Códigos T: 712,713


Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
Carrera de pistón, elevación de las
400 Servicio
horquillas
406 Rampa de aceleración, elevación Servicio
407 Rampa de frenado, elevación Servicio
408 Rampa de aceleración, descenso Servicio
409 Rampa de frenado, descenso Servicio
414 Velocidad máx. de elevación Servicio
415 Velocidad máxima de descenso Servicio
© TMHE 22 – 183 Códigos T: 712,713

Medición del peso de la carga

El peso de la carga se mide utilizando el sensor de presión B7 del sistema
de elevación de las horquillas. Este sensor detecta la presión hidráulica en
el circuito del cilindro inicial. El sensor B7 recibe una tensión de +5 V desde
el conector 002 de la FCU y, dependiendo del peso de la carga, de esta
forma se obtiene una tensión de +0,5 V (0 bares) a +5 V (250 bares) en el
conector 014 de la FCU.
La FCU calcula el peso actual de la carga basándose en la tensión presente
en el conector 014 y envía esta información a la MCU a través de CAN1.
Luego, la MCU envía la información al ICP a través de CAN1.
El peso de la carga es indicado en la pantalla del ICP con un margen de
tolerancia de ±20 kg.
El margen de indicación en la pantalla es de 200 kg a 1.500 kg.
La FCU utiliza la información acerca del peso de la carga para limitar la
velocidad máxima de los movimientos de desplazamiento lateral y rotación,
y la MCU utiliza la información acerca del peso de la carga para adaptar la
velocidad de desplazamiento y fuerza de frenado máximas de la carretilla.
© TMHE 22 – 184 Códigos T: 712,713

Desplazamiento lateral de las horquillas

1: Desplazamiento lateral de las horquillas en el modo “Carretilla en
movimiento”
La función de desplazamiento lateral de las horquillas está inhabilitada
durante el desplazamiento de la carretilla.
Si se ha iniciado el movimiento de desplazamiento lateral antes de que la
carretilla comience a desplazarse, el desplazamiento lateral se permite
siempre que la velocidad de desplazamiento no exceda la velocidad de
marcha lenta (2,5 km/h).
2: Desplazamiento lateral de las horquillas en el modo “Carretilla detenida”
La MCU ha seleccionado desplazamiento lateral de las horquillas como la
R2
3: Descripción de la función
Para hacer que las horquillas se muevan lateralmente (movimiento de
desplazamiento lateral) hacia la izquierda o hacia la derecha, el interruptor
basculante izquierdo, R2, debe pulsarse hacia la izquierda o derecha.
Para mover las horquillas hacia la derecha se debe pulsar el interruptor R2
hacia la derecha. En este caso, la tensión en el conector ICP/X100:11
aumenta. El margen de ajuste es 0 - +100% (lo que corresponde
aproximadamente a +0,9 V respecto del valor de tensión calibrado).
Para mover las horquillas hacia la izquierda se debe pulsar el interruptor R2
hacia la izquierda. En este caso, la tensión en el conector ICP/X100:11
disminuya. El margen de ajuste es 0 - -100% (lo que corresponde
CAN1 para comprobar si se permite el desplazamiento lateral de las
horquillas. Si se permite el movimiento de desplazamiento lateral, es decir,
© TMHE 22 – 185 Códigos T: 712,713

si la carretilla se encuentra en el modo “Carretilla detenida”, la MCU envía el

valor de la señal a la FCU a través de CAN1.
Cuando se acciona el interruptor R2, la señal en ICP/X100:11 aumenta/
disminuye en 15% (lo que corresponde aproximadamente a +0,13 V/-0,13
V), y la FCU solicita a la MCU que ponga en marcha el motor de la bomba
(M4) a través de DCHI.
Cuando se realiza el movimiento de desplazamiento lateral hacia la derecha,
la FCU suministra +48 V en el conector 004 y la válvula distribuidora Y8 se
abre, mientras que cuando se realiza el desplazamiento lateral hacia la
izquierda, se suministran +48 V en el conector 017 y a la válvula distribuidora
Y9 se abre. Al mismo tiempo, la FCU aplica una tensión PWM de 0-24 V en
el conector 016 a la válvula proporcional Y25 para ajustar la velocidad del
movimiento de desplazamiento lateral. El tiempo de apertura de Y25 sigue
una función de rampa de inicio que puede ajustarse con el parámetro 402
para adaptar la aceleración de desplazamiento lateral.
relación al nivel de la señal R2 actual, es decir, una velocidad de
desplazamiento lateral de 0–100%. Al mismo tiempo, la FCU envía una
solicitud a la MCU para que ajuste las revoluciones del motor de la bomba.
La MCU ajusta DCHI al valor M4 solicitado.
La velocidad de desplazamiento lateral se ajusta automáticamente desde
mín. 0,18-0,4 m/seg. dependiendo del peso de la carga actual (señal de B7)
y de la altura de la cabina.
El movimiento de desplazamiento lateral se mide mediante un sensor de
impulsos de dos canales, U13. U13 recibe +15 V desde la FCU en el
conector 028 y suministra dos trenes de impulsos que están 90° fuera de
fase. El nivel de tensión es de aproximadamente +7,5 V por canal a la
velocidad máxima de desplazamiento lateral en los conectores 008 y 009 de
la FCU.
Cerca de los topes de desplazamiento lateral, la velocidad se reduce para
lograr una parada suave. La rampa de frenado puede ajustarse con el
parámetro 403. La carrera de pistón actual puede programarse con el
parámetro 401.
Un sensor inductivo, S50, detecta las placas finales metálicas de los topes
para el movimiento de desplazamiento lateral. S50 se cierra y suministra una
señal de +15 V en el conector FCU/010.
Cuando se libera R2 en su posición neutra, es decir, el valor calibrado, la
válvula proporcional Y25 se cierra antes que las válvulas distribuidoras. El
frenado depende de la rapidez con que se libera R2 en la posición neutra.
Si las horquillas se encuentran en la “posición de origen” al cerrar la sesión/
apagar la carretilla, la posición se almacena en la MCU. Luego, al volver a
poner en funcionamiento la carretilla, la información es enviada de vuelta a
la FCU.
© TMHE 22 – 186 Códigos T: 712,713

Si las horquillas no se encuentran en la posición de origen al poner en

funcionamiento la carretilla, o si la MCU no pudo almacenar la posición de
origen, el sistema no tendrá información acerca de la posición de
desplazamiento lateral. Cuando el sistema está en este estado, sólo se
permite velocidad de marcha lenta para el desplazamiento de la carretilla y
movimiento de las horquillas. Para alcanzar la velocidad máxima se debe
recalibrar la posición de origen.
Para calibrar la posición de origen, el desplazamiento lateral debe realizarse
contra el tope mecánico, con las horquillas giradas hacia dentro, durante un
intervalo breve.
La posición de origen izquierda se utiliza como la posición de origen de
desplazamiento lateral.
401 Longitud de carrera: Servicio
Rampa de aceleración,
402 Servicio
puesta en marcha
Rampa de frenado, parada
403 Servicio
final
Velocidad máxima de
412 Servicio
© TMHE 22 – 187 Códigos T: 712,713

Rotación de las horquillas

1: Rotación de las horquillas en el modo “Carretilla en movimiento”
La función de rotación de las horquillas está inhabilitada durante el
desplazamiento de la carretilla.
Si se ha iniciado el movimiento de rotación antes de que la carretilla
comience a desplazarse, la rotación se permite siempre que la velocidad de
desplazamiento no exceda la velocidad de marcha lenta (2,5 km/h).
2: Rotación de las horquillas en el modo “Carretilla detenida”
La MCU ha seleccionado rotación de las horquillas como la función
predeterminada para los botones pulsadores S74 y S80.
S74
S80
S72
3: Descripción general de la función

La función de rotación de las horquillas utiliza dos velocidades, las que se
obtienen pulsando uno de los dos botones pulsadores situados en la parte
inferior de la palanca de hombre muerto izquierda.
La velocidad de rotación para rotación de 180o se ajusta automáticamente,
6,0-10 m/seg., dependiendo del peso actual de la carga (señal de B7) y de
la altura de la cabina.
El ángulo de rotación de las horquillas se mide utilizando un potenciómetro,
R8, que está situado en la parte superior de la unidad de horquillas. El
potenciómetro recibe +5 V y el valor de su posición de tope final se memoriza
en el modo de calibración.
Cerca del tope de rotación, la velocidad se reduce para lograr una parada
suave. La rampa de frenado puede ajustarse con el parámetro 405.
La posición de origen para rotación completa a la derecha se utiliza como
posición de origen de rotación.
4: Descripción de la función, rotación a la derecha
La rotación a la derecha se inicia pulsando el botón pulsador delantero, S74.
la MCU información sobre el cierre de S74, y la MCU verifica si se permite
realizar la rotación de las horquillas. Si se permite la rotación, es decir, la
carretilla está en el modo de “carretilla parada”, la MCU enviará el valor de
© TMHE 22 – 188 Códigos T: 712,713

señal a la FCU a través de CAN1. La FCU solicita a la MCU que ponga en

marcha el motor de la bomba (M4) a través de DCHI.
La MCU envía un comando para el 60% de las revoluciones del motor de la
bomba, en M4, a DCHI a través de CAN2. M4 comienza a funcionar y DCHI
ajusta las revoluciones a las rpm solicitadas.
Al mismo tiempo, la FCU suministra una tensión PWM (0-24 V) en el
conector 003, a través del relé K18 (interruptores en posición neutra), a la
válvula proporcional Y28 para ajustar la velocidad de rotación, que puede ser
el 50% de la velocidad calibrada como máximo. El tiempo de apertura de Y28
sigue una función de rampa de inicio que puede ajustarse con el parámetro
404 para adaptar la aceleración de rotación de las horquillas.
Si se pulsa el botón trasero, S80 se cerrará, y también hace conexión ICP/
X100:1 a +48 V. El ICP envía información a la MCU indicando que S80
también está cerrado. La MCU envía información a la FCU que a su vez
aumenta la tensión de PWM a Y28. Este incremento de tensión sigue una
rampa de inicio (parámetro 404) hasta que se alcanza el 100 % de la
velocidad de rotación.
5: Descripción funcional, rotación en el sentido contrario a las agujas del
reloj (izquierda)
La función de rotación de las horquillas utiliza dos velocidades, las que se
obtienen pulsando uno de los dos botones pulsadores situados en la parte
inferior de la palanca de hombre muerto izquierda.
La rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj, a la izquierda, se
inicia pulsando el pulsador trasero, S80. Cuando S80 se cierra, el conector
ICP/X100:3 recibe +48 V. El ICP envía a la MCU información sobre el cierre
de S80, y la MCU verifica si se permite realizar la rotación de las horquillas.
Si se permite la rotación, es decir, la carretilla está en el modo de “carretilla
parada”, la MCU enviará el valor de señal a la FCU a través de CAN1. La
FCU solicita a la MCU que ponga en marcha el motor de la bomba (M4) a
través de DCHI.
La FCU suministra +48 V en el conector 006 al relé K18, y K18 luego cierra
el circuito de alimentación de tensión PWM (0-24 V) de la FCU en el conector
003 a la válvula proporcional Y27 para ajustar la velocidad de rotación, que
puede ser el 50% de la velocidad calibrada como máximo. El tiempo de
apertura de Y27 sigue una función de rampa de inicio que puede ajustarse
con el parámetro 404 para adaptar la aceleración de rotación de las
horquillas.
Si se pulsa el pulsador delantero, S74 se cierra y el conector ICP/X100:1
recibe también +48 V. El ICP envía información sobre el cierre de S74 a la
MCU. La MCU envía esta información a la FCU, que aumenta a continuación
la tensión de PWM a Y27. El incremento de tensión sigue una rampa de inicio
(parámetro 404) hasta que se alcanza el 100% de la velocidad de rotación.
© TMHE 22 – 189 Códigos T: 712,713


Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
Rampa de aceleración, puesta en
404 Servicio
marcha
405 Rampa de frenado, parada final Servicio
Velocidad de rotación, margen de alta
413 Servicio
velocidad
Velocidad de rotación, margen de baja
416 Servicio
velocidad
Reducción de la velocidad según la
417 Servicio
altura
© TMHE 22 – 190 Códigos T: 712,713

21.17.1 Rotación automática

La rotación automática es una función en la que las horquillas se desplazan
lateralmente y giran automáticamente de acuerdo con una trayectoria
geométrica preprogramada. Esta trayectoria geométrica genera un
movimiento de desplazamiento lateral óptimo en relación al cambio de
rotación. Las velocidades de desplazamiento lateral y rotación se ajustan de
forma individual y automática a fin de que la posición central entre las
horquillas pueda seguir la trayectoria geométrica programada.
Se pueden solicitar dos tipos de rotación automática: rotación de 180 grados
y rotación de 90 grados. Las funciones incluidas en la función de rotación
automática, es decir, rotación de las horquillas y desplazamiento lateral de
las horquillas, tienen funciones y rampas de acuerdo con las descripciones
anteriores para rotación y desplazamiento lateral de las horquillas.
Las funciones de rotación automática pueden activarse utilizando los
parámetros en el modo de servicio.
La función de rotación automática se selecciona manteniendo pulsado el
botón pulsador bajo el símbolo de rotación automática en la pantalla del ICP.
Si se han definido ambos ángulos de rotación automática con los
parámetros, se visualizan dos símbolos. Esto pone el ordenador de la
carretilla en el modo de rotación automática. El ICP envía información acerca
del movimiento de rotación automática solicitado a través de CAN1 a la FCU
por medio de la MCU.
La dirección del movimiento se selecciona con el interruptor basculante R2.
Dependiendo de la posición de R2, se obtiene una velocidad de rotación
automática alta o baja. Las velocidades pueden ajustarse por separado
utilizando los parámetros de la carretilla. La función de rotación automática
sólo funciona si las horquillas se encuentran en la posición de origen
izquierda o derecha.
Nota:
La función de rotación automática sigue la dirección de desplazamiento
lateral.
Se puede variar el ángulo inicial de rotación automática, es decir, el ángulo
de rotación antes de permitir que el desplazamiento lateral comience.
La posición y la velocidad de rotación se miden utilizado el potenciómetro
R8. La velocidad de desplazamiento lateral es medida con el sensor U13. El
motor de la bomba M4 funciona a revoluciones fijas.
© TMHE 22 – 191 Códigos T: 712,713

1: Rotación automática 180o
10:40
1 2 3
00:00
00:07
4 5 6
+ 7 8 9
_ I
O 0
i C
Cuando se pulsa el pulsador situado bajo el símbolo de 180o en la pantalla

y se acciona el interruptor basculante R2, las horquillas giran toda la carrera
de rotación y también se desplazan a lo largo de toda la carrera.
2: Rotación automática con parada recta hacia adelante 90°
10:40
1 2 3
00:00
00:07
4 5 6
+ 7 8 9
_ I
O 0
i C
Cuando se pulsa el pulsador situado bajo el símbolo de 90o en la pantalla y

se acciona el interruptor basculante R2, la rotación automática se detiene
con las horquillas en la posición "derecho hacia delante", y las horquillas se
desplazan lateralmente sólo media carrera.
© TMHE 22 – 192 Códigos T: 712,713


Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
Activación de rotación automática de
132 Servicio
180°
Activación de rotación automática de
133 Servicio
90°
Velocidad de rotación automática, baja
418 Servicio
velocidad
Velocidad de rotación automática, alta
419 Servicio
velocidad
Para establecer el ángulo en que se
420 permite que el desplazamiento lateral Servicio
comience
Monitorización acorde a la trayectoria
421 Servicio
geométrica programada
21.17.2 Otras funciones eléctricas
Lámpara de advertencia
La lámpara de aviso, H2, situada en la parte posterior de la carretilla, se
enciende cuando se acciona la palanca de hombre muerto derecha, S101.
La MCU envía realimentación negativa a H2 en el conector X131:21. Esta es
una lámpara del tipo LED con una frecuencia de intermitencia de 2 Hz.
Sistema de protección del personal (PPS)

La carretilla ha sido preparada para la conexión a un sistema de protección
personal, por ejemplo, TBM.
PPS envía comandos de frenado a la MCU para parada o reducción de
velocidad en el conector MCU/X131:3, X131:17 y X131:31.
PPS recibe información acerca del estado de desplazamiento de la carretilla
desde la MCU: dirección de desplazamiento en el conector MCU/X131:10
(marcha adelante) y X131:24 (marcha atrás), modo de pasillo estrecho en el
conector MCU/X131:38 y anulación en el conector MCU/X131:22.
Para obtener más información sobre cómo conectar la carretilla al sistema
PPS, vea el diagrama de conexiones eléctricas 23.
Para una descripción completa de las funciones internas del sistema PPS,
consulte las instrucciones proporcionadas por el fabricante del sistema
instalado en la carretilla.
© TMHE 22 – 193 Códigos T: 712,713

21.17.3 Sistema ID para pasillos estrechos

El sistema ID está diseñado para controlar de forma automática los siete (7)
límites programables de altura de elevación.
El funcionamiento del sistema ID está controlado por el parámetro 111 para
parada multinivel o parada en un único nivel.
Hay instalados tres detectores de célula fotoeléctrica, S172, S173 y S174, en
el mástil de la carretilla. Las células fotoeléctricas leen un código binario, en
la cinta reflectante, al entrar en el pasillo estrecho, aunque antes de pasar
por el transmisor de pasillo. Las tres células fotoeléctricas envían hasta un
total de siete (7) códigos binarios a la MCU. Estos códigos controlan la
limitación de la altura de elevación.
Estos códigos determinan los límites de altura de elevación según la tabla
que aparece a continuación y dependiendo del valor establecido en el
parámetro 111.
Combinación Limitación de la altura de elevación n.º:
Código de detectores Entradas activas
binario de célula de la MCU Valor 1 del Valor 2 del
fotoeléctrica parámetro parámetro
1 S172 X130:41 1-7 1
2 S173 X131:2 2-7 2
3 S172 + S173 X130:41 + X131:2 3-7 3
4 S174 X131:16 4-7 4
5 S172 + S174 X130:41 + X131:16 5-7 5
6 S173 + S174 X131:2 + X131:16 6-7 6
S172 + S173 + X130:41 + X131:2 +
7 7 7
S174 X131:16
Ejemplo de valor 1 del parámetro:

Código binario 5.
Da como resultado la limitación de la altura de elevación n.º 5, 6 y 7.
Cuando está ajustado para evitar o parar de acuerdo con los parámetros de
configuración de cada limitación de la altura de elevación.
Ejemplo de valor 2 del parámetro:
Código binario 5.
Da como resultado la limitación de la altura de elevación n.º 5.
Cuando está ajustado para evitar o parar de acuerdo con los parámetros de
configuración de cada limitación de la altura de elevación.
Nota:
La limitación de la altura de elevación debe utilizarse siempre para la altura
de elevación más baja.
© TMHE 22 – 194 Códigos T: 712,713

21.17.4 “Sistema para pasillos estrechos” alternativo

La carretilla puede adaptarse a diferentes sistemas para pasillos estrechos
(BT, Jungheinrich/Dambach) y de detección de pasillos utilizando un sistema
de guía mediante cable.
Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
144 Sistema para pasillos estrechos Servicio
144:11 Diseño para pasillos estrechos BT Servicio
Diseño para pasillos estrechos
144:22 Servicio
Jungheinrich/Dambach
Detección de pasillos mediante
144:91 Servicio
bloqueo por cable, imanes BT EOA
Detección de pasillos mediante
144:92 bloqueo por cable, imanes Servicio
Jungheinrich/Dambach EOA
© TMHE 22 – 195 Códigos T: 712,713

Tipo de pasillo estrecho

a: Tipo 1) Trazado BT
cuatro interruptores magnéticos biestables debajo de la carretilla, los
interruptores S5/S7 en el chasis delantero (dirección de las horquillas) y los
interruptores S6/S8 en el chasis trasero (dirección de las ruedas motrices).
Ambos interruptores, en los pares S5/S7 ó S6/S8, deben estar activados
para ajustar la carretilla al modo de pasillos estrechos.
b: Modelo 2) Diseño Jungheinrich/Dambach
cuatro interruptores magnéticos biestables debajo de la carretilla, en el
chasis delantero (dirección de las horquillas), los interruptores S5/S7 y S139/
S140. Ambos interruptores, en el par S5/S7 (desplazamiento en la dirección
de las horquillas) o en el par S139/S140 (desplazamiento en la dirección de
las ruedas motrices), deben estar activados para ajustar la carretilla al modo
de pasillos estrechos.
c: Modelo 3) Detección de pasillo estrecho utilizando el cable (no se
utilizan imanes para la detección del pasillo)
Cuando la carretilla queda bloqueada en el cable, se considera como
ajustada en modo de pasillos estrechos. El indicador de pasillo estrecho se
ilumina en la pantalla ICP a modo de confirmación.
Carretilla sin reducción de velocidad de fin de pasillo:
La velocidad de desplazamiento máxima se limita a 8 km/h.
Sólo es posible desactivar el sistema de guía por cable cuando la velocidad
de desplazamiento actual es cero, en cuyo caso vuelve a activarse la
dirección manual.
Carretilla equipada con ralentización de fin de pasillo:
Cuando la carretilla entra en el pasillo estrecho y pasa por el imán del
sistema de frenado en final de pasillo, la señal de estos interruptores sube.
La carretilla se desplaza entonces en la zona de “centro de pasillo” con una
velocidad de desplazamiento máxima permitida de 10 km/h.
Nota:
Los sensores S9/S123 y S137/S138 son interruptores magnéticos
monoestables que se corresponden con los imanes de un diseño
Jungheinrich/Dambach.
© TMHE 22 – 196 Códigos T: 712,713

21.18 Unidad de horquillas telescópicas (código T 713)

Los movimientos de las horquillas telescópicas se controlan y se supervisan
mediante la FCU. La FCU recibe sus señales de entrada a través de CAN1
desde el ICP a través de la MCU, y las señales de salida son enviadas a las
válvulas hidráulicas y a la MCU para controlar el motor de bomba de CC M4
a través del controlador DCHI.
La FCU debe controlar y monitorizar las siguientes funciones:
• Extensión de las horquillas
• Elevación/descenso de horquillas
Para activar la horquilla el “mango del anclaje” derecho (S101) debe de ser
activado, y en pasillos estrechos, el “mango del anclaje” izquierdo (S100)
debe de ser también activado.
Las velocidades máximas para el desplazamiento lateral y de elevación/
descenso, así como la tara de la carga, pueden ser “aprendidos” por la
carretilla. Estos parámetros se pueden ajustar en modo de calibración. Para
obtener información detallada, consulte la sección sobre calibración. El
desplazamiento lateral y la elevación baja tienen prioridad sobre comandos
de función adicionales.
21.18.1 Extensión de las horquillas

La función de desplazamiento lateral de las horquillas está inhabilitada
durante el desplazamiento de la carretilla.
La MCU ha seleccionado desplazamiento lateral de las horquillas como la
R2
© TMHE 22 – 197 Códigos T: 712,713

Descripción de la función
nominal es de +2,5 V en el conector ICP/X100:11.
Para hacer que las horquillas se muevan lateralmente (movimiento de
desplazamiento lateral) hacia la izquierda o hacia la derecha, el interruptor
basculante izquierdo, R2, debe pulsarse hacia la izquierda o derecha.
Para mover las horquillas hacia la derecha se debe pulsar el interruptor R2
hacia la derecha. En este caso, la tensión en el conector ICP/X100:11
aumenta. El margen de ajuste es 0 - +100% (lo que corresponde
aproximadamente a +0,9 V respecto del valor de tensión calibrado).
Para mover las horquillas hacia la izquierda se debe pulsar el interruptor R2
hacia la izquierda. En este caso, la tensión en el conector ICP/X100:11
disminuya. El margen de ajuste es 0 - -100% (lo que corresponde
CAN1 para comprobar si se permite el desplazamiento lateral de las
horquillas. Si se permite el movimiento de desplazamiento lateral, es decir,
si la carretilla se encuentra en el modo “Carretilla detenida”, la MCU envía el
valor de la señal a la FCU a través de CAN1.
Cuando se acciona el interruptor R2, la señal en ICP/X100:11 aumenta/
disminuye en 15% (lo que corresponde aproximadamente a +0,13 V/-0,13
V), y la FCU solicita a la MCU que ponga en marcha el motor de la bomba
(M4) a través de DCHI.
Cuando se realiza el movimiento de desplazamiento lateral hacia la derecha,
la FCU suministra +48 V en el conector 004 y la válvula distribuidora Y8 se
abre, mientras que cuando se realiza el desplazamiento lateral hacia la
izquierda, se suministran +48 V en el conector 017 y a la válvula distribuidora
Y9 se abre. Al mismo tiempo, la FCU aplica una tensión PWM de 0-24 V en
el conector 016 a la válvula proporcional Y25 para ajustar la velocidad del
movimiento de desplazamiento lateral. El tiempo de apertura de Y25 sigue
para adaptar la aceleración de desplazamiento lateral.
relación al nivel de la señal R2 actual, es decir, una velocidad de
desplazamiento lateral de 0–100%. Al mismo tiempo, la FCU envía una
solicitud a la MCU para que ajuste las revoluciones del motor de la bomba.
La MCU ajusta DCHI al valor M4 solicitado.
La velocidad de desplazamiento lateral se ajusta automáticamente desde
mín. 0,18-0,4 m/seg. dependiendo del peso de la carga actual (señal de B7)
y de la altura de la cabina.
El movimiento de desplazamiento lateral se mide mediante un sensor de
impulsos de dos canales, U13. U13 recibe +15 V desde la FCU en el
conector 028 y suministra dos trenes de impulsos que están 90° fuera de
© TMHE 22 – 198 Códigos T: 712,713

fase. El nivel de tensión es de aproximadamente +7,5 V por canal a la

velocidad máxima de desplazamiento lateral en los conectores 008 y 009 de
la FCU.
Cerca de los topes de desplazamiento lateral, la velocidad se reduce para
lograr una parada suave. La rampa de frenado puede ajustarse con el
parámetro 403. La longitud del recorrido del desplazamiento lateral general
de la carretilla se ajusta al calibrar el desplazamiento lateral. La longitud del
recorrido del desplazamiento lateral se puede limitar utilizando el parámetro
429.
Un sensor inductivo, S50, detecta la placa metálica en la parada central del
movimiento de desplazamiento lateral. S50 se cierra y suministra una señal
de +15 V en el conector FCU/010.
Cuando se libera R2 en su posición neutra, es decir, el valor calibrado, la
válvula proporcional Y25 se cierra antes que las válvulas distribuidoras. El
frenado depende de la rapidez con que se libera R2 en la posición neutra.
Si las horquillas se encuentran en la “posición de origen” al cerrar la sesión/
apagar la carretilla, la posición se almacena en la MCU. Luego, al volver a
poner en funcionamiento la carretilla, la información es enviada de vuelta a
la FCU.
Si las horquillas no se encuentran en la posición de origen al poner en
funcionamiento la carretilla, o si la MCU no pudo almacenar la posición de
origen, el sistema no tendrá información acerca de la posición de
desplazamiento lateral. Cuando el sistema está en este estado, sólo se
permite velocidad de marcha lenta para el desplazamiento de la carretilla y
movimiento de las horquillas. Para alcanzar la velocidad máxima se debe
recalibrar la posición de origen.
Para calibrar la posición inicial, el desplazamiento lateral debe de
posicionarse en la posición central.
1: Parámetros que deben controlarse/ajustarse:
402 Servicio
puesta en marcha
Rampa de frenado, parada
403 Servicio
final
412 Servicio
© TMHE 22 – 199 Códigos T: 712,713

21.18.2 Elevación/descenso de las horquillas
S74
S80
S72
Elevación
El MCU ha seleccionado la elevación de las horquillas como la función por
defecto para el botón S74 y el descenso de las horquillas para el botón S80.
Las velocidades de los movimientos se especifican para elevación en 0,25
m/s sin carga y en 0,20 m/s con la carga máxima. Las velocidades de los
movimientos se especifican para descenso en 0,30 m/s.
La elevación comienza al pulsar el botón de elevación S74. S74 se cierra
cuando la conexión ICP/X100:3 recibe +48 V. El ICP envía información a la
MCU indicando que S74 se ha cerrado, y la MCU confirma si la elevación
está permitida o no. Si la elevación está permitida, la MCU enviará el valor
de señal a la FCU a través de CAN1. La FCU solicita que la MCU arranque
el motor de bomba.
Cuando se activa el interruptor S74, la señal en ICP/X100:11 disminuye un
15 % (correspondiendo aproximadamente a -0,13 V), y la FCU solicita que la
MCU arranque el motor de bomba M4 vía DCHI. Simultáneamente, la FCU
suministra +48 V en el conector 005, la válvula de enrutado Y11 se abre, y
se aplica una tensión de PWM de 0-24 V del conector 016 a la válvula
proporcional Y25 para ajustar la velocidad de elevación. El tiempo de
apertura de Y25 sigue una función de rampa de inicio que puede ajustarse
con el parámetro 406 para adaptar la aceleración de elevación de las
horquillas.
Cuanto más activado esté el interruptor S74, mayor será el voltaje aplicado
en el ICP/X100:11 y el FCU cambia como corresponde el voltaje PWM al Y25
en relación al nivel de señal actual del S74, es decir la velocidad de elevación
de 0–100%. Al mismo tiempo, la FCU envía una solicitud a la MCU para que
ajuste las revoluciones del motor de la bomba. La MCU ajusta DCHI al valor
M4 solicitado. La velocidad máxima de elevación es 0,25 m/seg. sin carga, y
0.20 m/seg. con la carga máxima.
Si S80 se pulsa también, S80 se cerrará y el conector ICP/X100:1 recibirá
también +48 V. El ICP envía información a la MCU indicando que S80
también está cerrado. La MCU envía esta información a la FCU, que
aumenta a continuación la tensión de PWM a Y25. El aumento del voltaje
sigue un inicio de rampa (parámetro 404) hasta que se haya alcanzado el
100% de la velocidad de elevación.
© TMHE 22 – 200 Códigos T: 712,713

Descenso
El descenso comienza al pulsar el botón trasero, S80. Cuando S80 se cierra,
el conector ICP/X100:1 recibe +48 V. El ICP envía a la MCU información
sobre el cierre de S80, y la MCU verifica si se permite realizar el descenso
de las horquillas. Si se permite el descenso el MCU envía el valor de la señal
mediante CAN1 al FCU.
La señal del valor actual de intensidad es enviada desde el ICP a la MCU a
través de CAN1 para comprobar si se permite el descenso de las horquillas.
El valor de la señal también es enviado a través de CAN1 a la FCU. Luego,
la FCU espera a recibir una confirmación de la MCU indicando si el descenso
de las horquillas está permitido o no.
Cuando se activa el interruptor S80, la señal en el ICP/X100:11 aumenta un
15 % (correspondiente a aproximadamente +0,13 V) y la FCU aplica una
tensión de PWM de 0-24 V en el conector 031 a la válvula proporcional Y10
para ajustar la velocidad de descenso. El tiempo de apertura de Y10 sigue
para adaptar la aceleración de descenso de las horquillas.
Cuanto más activado esté el interruptor S80, menor será el voltaje aplicado
en el ICP/X100:11 y el FCU cambia como corresponde el voltaje PWM al Y10
en relación al nivel de señal actual del S80, es decir la velocidad de
descenso de 0–100%. La velocidad de descenso máxima es de 0,30 m/seg.,
independientemente de la carga.
Si S74 se pulsa también, S74 se cerrará y la conexión ICP/X100:1 recibirá
también +48 V. El ICP envía información a la MCU indicando que S74
también está cerrado. La MCU envía esta información a la FCU, que
aumenta a continuación la tensión de PWM a Y10. El aumento del voltaje
sigue un inicio de rampa (parámetro 404) hasta que se haya alcanzado el
100% de la velocidad de descenso.
Cerca de la parte inferior del mástil inicial (tope mecánico), el movimiento de
descenso se frena para lograr una parada suave. La rampa de frenado
Cuando se libera el S80 es decir el valor calibrado, se cierra la válvula
proporcional Y10, es decir la rampa ajustada con el parámetro 409.
© TMHE 22 – 201 Códigos T: 712,713


Parámetro Tipo de
Función
n.º parámetro
Aceleración de levantamiento,
406 Servicio
pendiente de rampa
Pendiente de rampa para tope de
407 Servicio
levantamiento
Aceleración de registro, pendiente de
408 Servicio
rampa
Pendiente de rampa para tope de
409 Servicio
bajada
414 Velocidad máx. de elevación Servicio
415 Velocidad máx. de descenso Servicio
418 Velocidad final, bajada Servicio
© TMHE 22 – 202 Códigos T: 712,713

Medición del peso de la carga

El peso de la carga se mide utilizando el sensor de presión B7 del sistema
de elevación de las horquillas. Este sensor detecta la presión hidráulica en
el circuito del cilindro inicial. El sensor B7 recibe una tensión de +5 V desde
el conector 002 de la FCU y, dependiendo del peso de la carga, de esta
forma se obtiene una tensión de +0,5 V (0 bares) a +5 V (250 bares) en el
conector 014 de la FCU.
La FCU calcula el peso actual de la carga basándose en la tensión presente
en el conector 014 y envía esta información a la MCU a través de CAN1.
Luego, la MCU envía la información al ICP a través de CAN1.
El peso de la carga es indicado en la pantalla del ICP con un margen de
La FCU utiliza la información acerca del peso de la carga para limitar la
velocidad máxima de los movimientos de desplazamiento lateral y rotación,
y la MCU utiliza la información acerca del peso de la carga para adaptar la
velocidad de desplazamiento y fuerza de frenado máximas de la carretilla.
© TMHE 22 – 203 Códigos T: 712,713

21.19 Pantalla
La pantalla puede funcionar en distintos modos de visualización: modo
normal, modo de información y modo de servicio. Aquí describimos el
funcionamiento en el modo normal y en el modo de servicio. La forma de usar
el modo de servicio se describe en las secciones de calibración,
configuración de parámetros y códigos de error.
© TMHE 22 – 204 Códigos T: 712,713

21.19.1 Modo normal

En el modo normal se visualizan diferentes símbolos dependiendo del uso
que se le está dando a la carretilla.
1 2 3 4 5 6
10:40
1 2 3
00:00
00:07
4 5 6
+ 7 8 9
_
O 0 I
i C
8 7
1: Símbolos emergentes
El área de visualización muestra distintos gráficos que representan la función
de horquillas (movimiento horizontal/vertical) del control izquierdo, así como
para controles con las funciones de botón pulsador correspondientes.
2: Indicación de pasillo estrecho
Indica que la carretilla se está desplazando en un pasillo estrecho.
En una carretilla guiada por cable, el símbolo de línea segmentada parpadea
cuando la carretilla está buscando el cable. Cuando la carretilla se
"engancha" en el cable, el símbolo se ilumina de manera constante.
3: Símbolo de carretilla
Indica la posición de origen de las horquillas. El símbolo de horquillas
parpadea cuando las horquillas no se encuentran en la posición de origen.
Cuando se conduce fuera de un pasillo estrecho, el símbolo de carretilla
indica el ángulo de dirección en incrementos de 15o.
4: Reloj
Indica la hora (horas y minutos) en el formato de 24 horas. La hora se obtiene
del reloj de tiempo real de la MCU y la indicación se actualiza cada vez que
se inicia una sesión o se pone en funcionamiento la carretilla.
© TMHE 22 – 205 Códigos T: 712,713

5: Peso de carga
El peso actual de la carga es indicado en kilogramos (kg), con un margen de
6: Altura
Indica la altura actual en centímetros.
No es posible cambiar la indicación con los parámetros para visualizar la
altura de las horquillas o la altura de la cabina.
7: Estado de la batería
Indica el estado de carga de la batería por medio de ocho segmentos que
corresponden a un nivel de carga de 0-100%.
La indicación puede adaptarse a distintos tamaños de batería utilizando los
parámetros.
8: Opción “Botón pulsador” y símbolos correspondientes
Indican la funcionalidad de las funciones opcionales instaladas que controlan
con los botones pulsadores del ICP. Las funciones de los botones pulsadores
son comprobadas por la MCU cuando se inicia una sesión.
El ICP puede tener las siguientes funciones opcionales:
– Rotación automática de las horquillas (90 y 180 grados)
– Función de dispersión de horquillas
– Desplazamiento lateral de las horquillas
– Limitación de la altura de elevación, omisión
– Cámara(s)
© TMHE 22 – 206 Códigos T: 712,713

9: Mensajes de protección y bloqueo
10:40
00:00
“GATES”
00:07
Si la MCU bloquea el uso de la carretilla, se visualiza un mensaje de texto y

un símbolo de información (i) y el zumbador del ICP suena. Se pueden
visualizar los siguientes mensajes:
Mensaje de texto Significado
"DRIVER ?" No hay ningún conductor en la carretilla
No se acciona la palanca de hombre muerto izquierda y/o derecha
“DEADMAN”
cuando es necesario
Las compuertas de la cabina no se cierran a la altura establecida
"GATES"
mediante los parámetros
"OVERRIDE" Se ha solicitado del comando de anulación
La función ha sido inhabilitada para garantizar la estabilidad de la
"STABILITY"
carretilla
Se ha activado la función de frenado automático como resultado de la
"AUTO BRAKE"
acción de PPS o reducción de velocidad de fin de pasillo
Se activado la función de parada automática como resultado de la
"AUTO STOP"
acción de PPS o parada de fin de pasillo
"CHAIN ?" El dispositivo de protección contra cadena floja debe estar activado
"EMERGENCY" Modo de conducción de emergencia
El mensaje desaparece de la pantalla cuando desaparece el motivo del

mensaje.
© TMHE 22 – 207 Códigos T: 712,713

21.19.2 Modo de información

Cuando se pulsa el botón de información [I], la pantalla cambia al modo de
información.
En este modo se visualizan ciertos datos de la carretilla y símbolos de
navegación asociados a los botones pulsadores de funciones opcionales. Se
pueden seleccionar otras funciones (modos) en este estado. Consulte el
elemento 4.
1 2 3
A: 500h 1 2 3
1 B: 400h
C: 200h
D: 80h
10:40 E: 120h
S: 99h 4 5 6
PACK: XXXXXX-XXX
ICP: XXXXXX-XXX
4 MCU:
FCU:
XXXXXX-XXX
XXXXXX-XXX
+ 7 8 9
_ I
O 0
i C
5
1: Conductor conectado
Se visualiza el número de operario correspondiente al código PIN introducido
(1-10).
Si la llave de servicio está conectada en CAN1, el número de conductor 1
está activo.
2: Ajuste de la hora
Ajuste el reloj introduciendo la hora correcta con las teclas del teclado.
Una vez ajustada una nueva hora, pulse la tecla [ON] para confirmar el
cambio. El cambio se almacenará en la RAM de la MCU.
Para guardar el cambio en la EEPROM de la MCU, la carretilla debe estar
apagada (es decir, desactivada).
© TMHE 22 – 208 Códigos T: 712,713

3: Contador de horas
Se pueden visualizar seis contadores de horas diferentes.
Temporizador
Tiempo total de funcionamiento, es decir, tiempo transcurrido desde el inicio de
A
sesión
Total de horas de funcionamiento de los componentes hidráulicos y/o funciones
B
de conducción
C Horas de funcionamiento del motor de impulsión
D Horas de funcionamiento del motor de la bomba, elevación de la cabina
A Horas de funcionamiento del motor de la bomba, unidad de horquillas
S Contador de servicio, horas restantes para la próxima intervención de servicio
En el modo de información, todos los contadores de horas se muestran al

mismo tiempo en la pantalla.
El contador de servicio [S] se activa de la misma forma que el contador de
horas B; sin embargo, las horas hacen una cuenta atrás desde un valor
inicial establecido con los parámetros (par. 150). La cuenta atrás de las horas
es hasta 0. Cuando se inicia la sesión con esta información de advertencia,
la pantalla indica “Cero” horas de servicio. Para reiniciar el contador de
servicio es necesario reajustar los parámetros al intervalo de servicio
seleccionado.
4: Información de nodo
Muestra los números de pedido de la versión del firmware del paquete de
firmware instalado y las versiones independientes de firmware de los nodos
CAN (ICP, MCU, FCU).
5: Botones de navegación
Se puede seleccionar otra función (modo) pulsando el botón pulsador
situado bajo el símbolo correspondiente.
Se pueden seleccionar los modos siguientes:
– Parámetros de operario, indicados por un símbolo azul que representa
a un ser humano. Consulte la sección de parámetros.
– Parámetros de la carretilla, indicados por un símbolo de carretilla
verde. Consulte la sección de parámetros.
– Registro de códigos de error, indicado por un símbolo E100 rojo.
Consulte la sección de solución de problemas.
– Calibración, indicada por un símbolo de potenciómetro de color
naranja. Para más detalles, consulte la sección de calibración.
– Servicio, indicado por un símbolo de herramienta negro. Consulte la
sección de servicio.
Nota:
Si la llave de servicio no está conectada a CAN1, sólo se visualiza el símbolo
de parámetros de operario.
Para volver al modo normal, pulse el botón [C].
© TMHE 22 – 209 Códigos T: 712,713

© TMHE 22 – 210 Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Parámetros – 5700 Modelos: C15,VCE150,VCE125
22. Parámetros – 5700

22.1 Generalidades
Los parámetros son las herramientas que BT utiliza para adaptar la carretilla
a las necesidades específicas de cada cliente
La carretilla tiene distintas categorías de parámetros:
1: Parámetros de operario
• Estos parámetros van del 1 al 100
• Se pueden programar hasta 10 grupos de parámetros de operario
distintos por carretilla: operario 1-10. Cada grupo de parámetros de
operario contiene nueve parámetros.
• Cada grupo de parámetros de operario está protegido por un código de
inicio de sesión de 4 dígitos.
• Los parámetros de operario pueden dejarse "abiertos" para permitir que el
operario que ha iniciado la sesión cambie sus propios parámetros, o
"protegidos" para impedir que puedan ser modificados a menos que se
acceda a ellos a través del modo de servicio.
• Los parámetros de operario se almacenan en la MCU.
2: Parámetros de la carretilla
• Los parámetros de la carretilla están divididos en grupos según la tarjeta
lógica a la que pertenecen.
Números de parámetros de la MCU 1 - 329
Números de parámetros de la FCU 400 - 475
Números de parámetros del ICP 500 - 549
• La MCU almacena los parámetros generales de la carretilla y los
parámetros de guía por cable.
• La FCU almacena los parámetros relacionados con la unidad de
horquillas con cabezal trilateral.
• El ICP almacena los parámetros internos del ICP.
• La MCU y la FCU también contienen parámetros que muestran los
valores "aprendidos" de las funciones de calibración. Los valores
"aprendidos" pueden ajustarse en el modo de parámetros.
Nota:
Comportamiento de la carretilla.
Las características de manipulación de la carretilla cambiarán si cambia
cualquiera de los parámetros específicos de la carretilla.
No modifique ningún parámetro si no tiene los conocimientos necesarios.
© TMHE 23 – 1 Códigos T: 712,713

22.2 Acceso a los parámetros

Los parámetros pueden modificarse a través del teclado del ICP cuando
éste se encuentra en el modo de información.
22.2.1 Parámetros de operario (sin conectar la llave de servicio)

• Seleccione el modo de información del ICP pulsando la tecla de
1
A:
B:
500h
400h
información [I]. Pulse la tecla de función “Operator” (conductor) que
C:
D:
200h
80h aparece en la pantalla.
E: 120h
S: 99h
ICP: XXXXXX-XXX • La pantalla cambiará al modo de parámetros de operario (1).
MCU: XXXXXX-XXX
FCU: XXXXXX-XXX
1 2
1 STEER PROG.
1 2 3
4 5 6
+ 7 8 9
_
O 0 I
5
i C 3
4
• Se pueden modificar/visualizar hasta diez parámetros (parámetros de

operario para el operario que ha iniciado la sesión).
• Seleccione un parámetro con la tecla [UP] / [DOWN] y cambie su valor
con [+] / [-] (2).
• Para cancelar el cambio, pulse la tecla [C] (3).
• Para restablecer el parámetro seleccionado a su valor por defecto, pulse
la tecla de función [FACTORY] (4).
• Después de modificar un parámetro, pulse la tecla [ON] para confirmar el
cambio (5). El cambio se almacenará en la RAM de la MCU.
• Para almacenar los parámetros modificados en la EEPROM de la MCU,
deberá apagar la carretilla (cerrar la sesión).
• La próxima vez que ponga la carretilla en funcionamiento (inicio de
sesión), la carretilla utilizará el nuevo conjunto de parámetros.
• Para habilitar el ajuste del décimo parámetro, es decir, el código PIN, se
debe utilizar la llave de servicio.
© TMHE 23 – 2 Códigos T: 712,713

Parámetros de operario (operarios 1-10)

Unida Ajustes
N.º Tipo de parámetro Mín. Máx. Observaciones
d básicos
1 Dirección progresiva % 10 60 30 En incrementos de 10
Velocidad de
En incrementos de 10
2 desplazamiento, % 10 100 100
100% = 9 km/h
velocidad máx.
Velocidad de
3 desplazamiento, media % 10 100 100
100% = 4 km/h
velocidad
Velocidad de
4 desplazamiento, baja % 10 100 100
100% = 2,5 km/h
velocidad
5 Aceleración % 10 100 100 En incrementos de 10
Velocidad de En incrementos de 10
desplazamiento en 100% equivale al valor
6 % 10 100 100
pasillo estrecho, establecido en el parámetro
velocidad máx. 104
7 Frenado automático % 10 100 80
0 = sin frenado automático
8 No se utiliza % 0 100 10
9 No se utiliza % 0 100 10
0 = operario no definido
El código puede definirse
mediante el parámetro de
10 Código PIN 0 9999 5807
servicio correspondiente.
1 = código PIN de uso en
fábrica
Descripción de los parámetros

Parámetro 1
Mientras mayor sea el valor introducido, menor será la necesidad de girar el
volante entre las posiciones de tope de la dirección.
La cifra 60 proporciona una dirección sin progresión (menos sensible a
mayor velocidad).
Parámetro 2
Utilice este parámetro para establecer la velocidad máxima de
desplazamiento fuera de pasillos estrechos.
Parámetro 3
desplazamiento en el área de velocidad media.
Parámetro 4
desplazamiento en el área de baja velocidad (es decir, velocidad de marcha
lenta).
© TMHE 23 – 3 Códigos T: 712,713

Parámetro 5
Mientras menor sea el valor introducido, mayor será el tiempo que la
carretilla necesitará para alcanzar la velocidad máxima.
Parámetro 6
desplazamiento en pasillos estrechos.
La velocidad máxima absoluta depende del valor establecido en el
parámetro 104.
Parámetro 7
Utilice este parámetro para establecer la fuerza a aplicar cuando la carretilla
frena, es decir, cuando se libera el mando de velocidad y éste vuelve a la
posición neutra.
Parámetro 10
Para modificar este parámetro se debe utilizar la llave de servicio.
En el modo de parámetros de operario, sólo se visualiza el valor del
parámetro.
Se pueden programar códigos PIN para 10 conductores distintos.
El código PIN del conductor 1 se ajusta en el n.º 1 de manera
predeterminada.
Nota:
Para evitar el uso no autorizado de la carretilla, se debe cambiar el código PIN
del conductor 1 por otro código de cuatro dígitos.
Los operarios 2-10 no vienen definidos. Por defecto, los valores de estos
parámetros vienen ajustados a 0000.
22.3 Parámetros de la carretilla

• Conecte la llave de servicio a CAN1.
A: 500h
1 B: 400h
C:
D:
200h
80h
• Ponga la carretilla en funcionamiento. Cuando se conecta la llave de
E:
S:
120h
99h
servicio, no es necesario introducir ningún código. Simplemente pulse la
ICP: XXXXXX-XXX
MCU: XXXXXX-XXX
tecla de inicio [ON].
FCU: XXXXXX-XXX
• Seleccione el modo de información del ICP pulsando la tecla de
información [I]. Las teclas de función "Driver" (conductor) y "Truck"
(carretilla) aparecen junto con los otros modos de funcionamiento.
• Pulse la tecla de función situada junto al símbolo de carretilla para entrar
en el modo de parámetros de carretilla. (1).
Ahora podrá acceder a todos los parámetros de la carretilla, incluyendo los
1 diez parámetros de operario.
Operario n.º 1: parámetros 1-10, operario n.º 2: parámetros 11-20,
operario n.º 3: parámetros 21-30, etc.
© TMHE 23 – 4 Códigos T: 712,713

3 2 4
1 2 3
PARAMETER 101
MIN/MAX 1 1500
VALUE 860
4 5 6
+ 7 8 9
_ 7
O 0 I
5
i C
6
• Seleccione el parámetro deseado con la tecla [UP] / [DOWN] (2).

Si mantiene pulsada la tecla [UP] / [DOWN], los números de los
parámetros avanzarán en incrementos de 20.
• Para cambiar el valor de un parámetro, utilice [+] / [-] (3).
Si mantiene pulsada la tecla [+] / [-], el valor del parámetro aumentará/
disminuirá en incrementos de 20.
También puede introducir directamente un nuevo valor a través del
teclado (4).
• Para cancelar el cambio, pulse la tecla [C] (5).
• Para restablecer el parámetro seleccionado a su valor por defecto, pulse
la tecla de función [FACTORY] (6).
• Después de modificar un parámetro, pulse la tecla [ON] para confirmar el
cambio. El valor del parámetro cambiará de color (7). El cambio se
almacenará en la RAM de la MCU.
• Puede modificar todos los parámetros necesarios y luego guardar todos
estos cambios de una sola vez.
• Para almacenar los parámetros modificados en la EEPROM de la MCU,
deberá apagar la carretilla (cerrar la sesión).
• La próxima vez que ponga la carretilla en funcionamiento (inicio de
sesión), la carretilla utilizará el nuevo conjunto de parámetros.
Nota:
Comportamiento de la carretilla.
Las características de manipulación de la carretilla cambiarán si cambia
cualquiera de los parámetros específicos de la carretilla.
No modifique ningún parámetro si no tiene los conocimientos necesarios.
© TMHE 23 – 5 Códigos T: 712,713

22.3.1 Parámetros de la MCU

Parámetros básicos de la carretilla: n.º 101-160
Parámetros de la guía por cable: N.º 165-171
Parámetros para valores calibrados: n.º 186-233
Parámetros básicos
Unida Ajustes
d básicos
Altura máx. de la cabina al suelo
Altura máx. de la
101 cm 1 1500 1000 con las compuertas abiertas.
cabina
En incrementos de 1
Nota:
Válido hasta la versión de
software 237959-/ 237960-022
Altura de compuerta de
102 cm 0 300 100 incluida.
cabina
con las compuertas abiertas.
En incrementos de 1
Nota:
Válido a partir de la versión de
software 237959-/ 237960-023
Altura de compuerta de
102 cm 0 120 50 incluida.
cabina
con las compuertas abiertas.
En incrementos de 1
326 Zumbador de puertas cm 0 120 0 Nota:
laterales Válido a partir de la versión de
software 237959-/ 237960-023
incluida.
La función del zumbador del ICP:
Valor 0= Apagado
Valor 1-120= Altura de la cabina a
la que el zumbador comenzará a
sonar si se abre una puerta.
En incrementos de 1
Altura de la cabina cuando el
Altura de referencia
sensor de referencia cambia de
103 para levantamiento de mm 1 1200 725
estado.
cabina
En incrementos de 1
Velocidad máx. en pasillo
mecánico
100% = 12 km/h
Velocidad máx. en
104 % 10 100 100 Velocidad máxima en pasillo con
pasillo estrecho
cable
100% = 10 km/h
En incrementos de 1
Velocidad de desplazamiento
Velocidad de
máx. en marcha atrás en el modo
desplazamiento
105 % 30 100 100 de desplazamiento libre, es decir,
reducida en modo de
fuera de pasillos estrechos.
desplazamiento libre
(100 % = 9 km/h).
© TMHE 23 – 6 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
Entrada 1 SpeedRed
106 Hastighetsgräns1 km/h 0 100 100 Entrada digital X131:4
100%=valor del parámetro 104
Entrada 2 SpeedRed
Entrada 3 SpeedRed
Altura Optipace en Altura más baja para alcanzar la
109 cm 300 1150 1150
pasillo estrecho velocidad lenta
Limitador de altura de
110 elevación fuera de cm 1 1500 1500 En incrementos de 1
pasillo estrecho
Número de sensores de
fotocélula utilizado para la
limitación de la altura de
Función de ID para elevación controlado por ID del
111 0 2 0
pasillos estrechos pasillo estrecho
0: Sin detector
1: Parada de varios niveles
2: Parada de nivel único
Limitación de altura de elevación
Limitación de altura de
112 cm 1 1500 1500 1 en pasillo estrecho
elevación 1
En incrementos de 1
elevación 2
En incrementos de 1
elevación 3
En incrementos de 1
elevación 4
En incrementos de 1
elevación 5
En incrementos de 1
elevación 6
En incrementos de 1
elevación 7
En incrementos de 1
Configuración de
Consulte la descripción de los
119 limitación de altura de 1010 3131 1010
parámetros
elevación 1
Configuración de
parámetros
elevación 2
© TMHE 23 – 7 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
Configuración de
parámetros
elevación 3
Configuración de
parámetros
elevación 4
Configuración de
parámetros
elevación 5
Configuración de
parámetros
elevación 6
Configuración de
parámetros
elevación 7
La velocidad de la carretilla una
vez finalizada la desaceleración:
0: 0 km/h, con alerta audible
Velocidad final, frenado 1: baja velocidad, máx. 2,5 km/h
126 0 3 0
de fin de pasillo (0,7 m/s), con alerta audible
2: 0 km/h, sin alerta audible
3: baja velocidad, máx. 2,5 km/h
(0,7 m/s), sin alerta audible
0: No activada
1: Parada a final de pasillo, con
alerta audible
127 Parada de fin de pasillo 0 2 0 2: Parada de fin de pasillo, sin
alerta audible
Si NS se activa, AES se activará
automáticamente.
Selecciona el tipo/tamaño de la
batería; aumentar el valor permite
una descarga más profunda de la
128 Tamaño de la batería 1 20 12 batería.
900 Ah=13
1050 Ah=14
1240 Ah=15
Tipo de unidad de 0: Horquillas de cabezal trilateral
129 0 1 0
horquillas 1: Horquilla telescópica
0: Sin horquillas telescópicas
130 Horquillas telescópicas 0 1 0
1: Horquillas telescópicas
Manipulación de medio Consulte la descripción de los
131 0 1 0
palet parámetros.
0: Sin rotación automática 180°
132 Autorotation180 0 1 0
1: Rotación automática 180°
0: Sin rotación automática 90°
133 Autorotation90 0 1 0
1: Rotación automática 90°
© TMHE 23 – 8 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
Inclinación de las 0: Sin inclinación de las horquillas
134 0 1 0
horquillas 1: Inclinación de las horquillas
0: Sin expansión de las horquillas
1: Función de dispersión de
Función de dispersión
135 0 2 0 horquillas
de horquillas
2: Dispersión de horquillas,
símbolos reflejados
0: Sin desplazador lateral.
136 Desplazamiento lateral 0 1 0
1: Desplazamiento lateral
Sistema de protección 0: PPS no instalado
137 0 1 0
personal 1: PPS instalado
Funciones de salida de estado
Funciones de la
para funciones de carretilla.
138 carretilla, 0 10 0
salidas de estado
parámetros
Indicadores de 0: Sin luces de destellos
139 0 1 0
dirección 1: Indicadores de dirección
Frenos de brazo de 0: Sin frenos de brazo de soporte
140 0 1 0
soporte 1: Frenos de brazo de soporte
0: Guía por raíl
Modo de pasillo
141 0 1 0 1: Guía por cable
estrecho
2: Definido por NS
Ajustes XY
X = ajuste del número de cámaras
0: sin cámara.
1: Sólo cámara trasera
2: Sólo cámara delantera
3: Cámaras tanto en la parte
delantera como en la trasera
142 Función de cámara 0 33 0 Y: Ajuste de cambio de cámara

0: Sin ajuste de cambio
automático de cámara
1: Selección automática de la
cámara trasera
2: Selección automática de la
cámara delantera
3: Conmutación automática de la
cámara de vista trasera/delantera
Ajustes XY
X = Ajuste de la alerta de carretilla
en movimiento.
X = Ajuste de la alerta de cabina
Alerta de
143 0 1515 0 en movimiento.
desplazamiento;
parámetros
0: Sin alerta
>0: Alerta conectada
© TMHE 23 – 9 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
Configuración [XY]
X = sistema de indicación de
pasillo:
1: Trazado del imán AI (BT)
biestable, o con fotocélula (sólo
con guía por raíl)
2: Trazado del imán AI (JH)
biestable
Sistema para pasillos 3: AI mediante NS
144 11 92 11
estrechos 4-8: No se utiliza
9: Guía por cable AI
Y = sistema de frenado de final de
pasillo:
1: Trazado del imán AEB (BT)
biestable
2: Trazado del imán AEB (JH)
mono estable
3: AEB mediante NS
Función hidráulica 0: No activada
145 0 1 0
adicional 1 1: Activo
Función hidráulica 0: No activada
146 0 1 0
adicional 2 1: Activo
147 Reservado, opción 3 0 1 0 No se utiliza
Velocidad después de
148 AisleEndOut % 20 100 100
ralentización de fin de pasillo
149 Reservado, opción 5 0 1 0 No se utiliza
0: Sin contador de servicio
150 Intervalos de servicio h 0 2000 0 >0: Ajustar a 9999 al iniciar la
siguiente vez.
0: Parámetros de operario
Acceso del operario a bloqueados
151 los parámetros de 0 1 1 1: Los parámetros de operario
operario pueden ser cambiados por el
operario que ha iniciado la sesión
0: Salidas digitales 1-6
1: Presión de cilindro B
2: Presión de elevación
Selección de registro
152 0 100 0 3: Presión del acumulador de
de códigos de error 1
dirección
4: Ángulo de dirección
5: Batería, consumo de corriente
0: Salidas digitales 1-16
Selección de registro
153 0 100 0 1: Entradas digitales 11-25
de códigos de error 2
2: Batería, tensión
154 Reloj, año 00 99 0
155 Reloj, mes 1 12 0
156 Reloj, día 1 31 0
© TMHE 23 – 10 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
El límite de altura de elevación
Límite de altura de
157 cm 0 1500 1500 especial se ve afectado por la
elevación, especial
entrada digital 24 (X131:33)
La función especial se ve
afectada por la entrada digital 6
(X130:39) en un pasillo estrecho.
0: No activada
1: Selección automática de
manipulación de medio palet
(interruptores magnéticos
158 Función especial 0 10 0
biestables)
2: Selección automática de
manipulación de medio palet
(detectores de células
fotoeléctricas)
3: Compruebe el valor del
parámetro 131.
0: Preselección de altura no
activa
1: La preselección de altura es
159 Preselección de altura 0 2 0
programable
programable
Indicación de altura.
160 Indicación de altura 0 1 0 0: Altura actual de as horquillas
1: Altura actual de la cabina
0: Sin función
Elevación de cabina, 1: Elevación/descenso de cabina
161 0 1 0 con horquillas rectas en un ángulo
horquillas rectas
de 90o
0: Sin función
Reinicio de diseño
162 0 1 0 1: Reinicio de diseño
Jungheinrich
Jungheinrich
0: Sin función
1: Límite inferior de la cabina
Nota:
Límite inferior de la Este parámetro solo define el
163 mm 0 1200 0
cabina en pasillo límite de altura. Consulte la
descripción de los parámetros
con respecto a la función de
omisión.
© TMHE 23 – 11 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
El BDI reinicia la tensión de la
batería al conectarse (sistemas
con barra bus).
0: desactivado
164 BusbarBDIReset 0 11 0 1: 50 V
2: 51 V
3: 52 V
-----
11: 60 V

Parámetro 101
Utilice este parámetro para establecer el tope eléctrico para la altura de
elevación máxima de la cabina.
Parámetro 102
Utilice este parámetro para establecer la altura de la cabina a la que las
compuertas deben cerrarse para habilitar las funciones de elevación/
descenso de la cabina y desplazamiento de la carretilla.
Parámetro 326
Este parámetro especifica la altura de la cabina a la que el zumbador del ICP
debe activarse. Cuando se pasa la altura predefinida con las puertas
laterales de la cabina abiertas, el zumbador suena continuamente hasta que
las puertas laterales se cierran.
Si el valor se ajusta a cero, la función se desactivará.
Parámetro 103
Utilice este parámetro para establecer la altura de elevación actual de la
cabina cuando el sensor de referencia de altura S71 cambia de estado.
Parámetro 104
Utilice este parámetro para establecer la velocidad de desplazamiento
máxima permitida en el modo de pasillo estrecho. La velocidad máxima de
desplazamiento depende del ajuste del parámetro 141.
Velocidad máxima en pasillos estrechos con guía por raíl. 100% = 12 km/h
Velocidad máxima en pasillos estrechos con guía por cable. 100% = 10 km/h
El cambio de velocidad es proporcional a las velocidades indicadas arriba.
Parámetro 105
Este parámetro determina la velocidad de desplazamiento máxima al dar
marcha atrás en el mandil, es decir, fuera del pasillo estrecho (100% = 9 km/
h).
Parámetro 106
Entrada 1 SpeedRed. Entrada digital X131:4. 100%=valor del parámetro 104
© TMHE 23 – 12 Códigos T: 712,713

Parámetro 107
Entrada 2 SpeedRed. Entrada digital X131:18. 100%=valor del parámetro
104
Parámetro 108
Entrada 3 SpeedRed. Entrada digital X131:32. 100%=valor del parámetro
104
Parámetro 109
Utilice este parámetro para ajustar la altura de elevación a la cual se reduce
la velocidad de desplazamiento a velocidad baja (2,5 km/h) de acuerdo con
el sistema OPTIPACE de la carretilla.
Parámetro 110
Utilice este parámetro para establecer una limitación de altura de elevación
fuera de pasillos estrechos.
Parámetro 111
Utilice este parámetro para activar el sistema ID para pasillos estrechos.
El sistema ID afecta a la limitación de la altura de elevación 1-7 de acuerdo
con la descripción funcional.
Parámetro 112
Utilice este parámetro para establecer la limitación de altura de elevación 1
en pasillos estrechos. Las limitaciones se definen con el parámetro 119.
Parámetro 113
Parámetro 114
Parámetro 115
Parámetro 116
Parámetro 117
Parámetro 118
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Parámetros 119 = 125

Los parámetros 119-125 son parámetros de configuración que se utilizan
para las limitaciones de altura de elevación en pasillos estrechos
(parámetros 112-118).
La configuración se lleva a cabo introduciendo primero una contraseña de
cuatro dígitos, donde la contraseña controla el comportamiento de la
limitación de la altura de elevación, como se muestra en la tabla de a
continuación.
Código de Efecto en la función de limitación
configuración de altura de elevación
1010 Limitación de altura de elevación no activada.
Limitación de altura de elevación activada, pero
1110
es posible omitirla.
Limitación de altura de elevación con parada
3110
forzada. No es posible omitirla.
Parámetro 126
Utilice este parámetro para ajustar la velocidad de desplazamiento de la
carretilla tras frenado a final de pasillo, parada o velocidad baja.
Es posible seleccionar frenado a final de pasillo con o sin alerta audible.
Velocidad baja de acuerdo con el ajuste del parámetro 4 del operador.
Parámetro 127
Este parámetro permite seleccionar la función de parada de fin de pasillo
para
pasillos estrechos sin salida.
Es posible seleccionar parada a final de pasillo con o sin alerta audible.
La característica de parada de fin de pasillo solo funciona conjuntamente con
la
función de ralentización de fin de pasillo.
Si NS se activa, AEB se activará automáticamente.
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Parámetro 128
Utilice este parámetro para indicar el tipo de batería que se ha instalado en
la carretilla. Es posible compensar también diferentes estilos de conducción:
• incrementando el valor del parámetro para permitir una descarga más
profunda de la batería.
• reduciendo el valor del parámetro si la batería se descarga demasiado
Cuando el indicador de la batería muestra el 80% de descarga, la gravedad
específica mínima debe ser 1.14. La gravedad específica puede variar
dependiendo del tipo de batería utilizada.
Tipo de batería Valor del parámetro
900 Ah 13
1050 Ah 14
1200 Ah 15
Nota:
Al usar la función de Bus opcional, los valores del parámetro recomendados
no son correctos. El valor del parámetro adecuado debe ser estimado
usando el indicador de la batería. Asegúrese de que la batería no se
descargue completamente demasiado rápido, pero tampoco demasiado
lento.
¡ADVERTENCIA!
Asegúrese de utilizar el ajuste de parámetro correcto ya que la batería podría
averiarse si no.
Si se ajustan los parámetros a un valor mayor que el recomendado, las
baterías se descargarán excesivamente, lo que causará su destrucción.
Parámetro 129
Utilice este parámetro para seleccionar el tipo de unidad de horquillas
instalado en la carretilla.
El parámetro predeterminado depende del tipo de unidad de horquillas
instalado.
Nota:
No debe ser modificado.
Parámetro 130
Utilice este parámetro para activar la función opcional de horquillas
telescópicas.
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Parámetro 131
Utilice este parámetro para activar la función opcional de manipulación de
medio palet.
Valor
Aplicación Función
P131
Fuera de pasillos estrechos Manipulación de medios palets desactivada
0
En pasillo estrecho Manipulación de medios palets desactivada
Longitud de carrera completa activa; media longitud
Fuera de pasillos estrechos
de carrera si se pulsa el botón de medios palets
En pasillo estándar
1
En pasillo estrecho con
manipulación automática de Media longitud de carrera activa; longitud de carrera
medios palets; consulte el completa si se pulsa el botón de medios palets
parámetro 158
Media longitud de carrera activa; longitud de carrera
completa si se pulsa el botón de medios palets
2
manipulación automática de Longitud de carrera completa activa; media longitud
medios palets; consulte el de carrera si se pulsa el botón de medios palets
parámetro 158
3
manipulación automática de Longitud de carrera completa activa; media longitud
medios palets; consulte el de carrera si se pulsa el botón de medios palets
parámetro 158
Parámetro 132
Utilice este parámetro para activar la función opcional de rotación automática
de 180o.
Parámetro 133
Utilice este parámetro para activar la función opcional de rotación automática
de 90o.
Parámetro 134
Utilice este parámetro para activar la función opcional de inclinación de las
horquillas.
Parámetro 135
Utilice este parámetro para activar la función opcional de expansión de las
horquillas.
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Parámetro 136
Utilice este parámetro para activar la función opcional de desplazamiento
lateral.
Parámetro 137
Utilice este parámetro para activar la lógica de la carretilla para el sistema de
protección personal (PPS) integrado.
Parámetro 138
Utilice este parámetro para definir las funciones de las tres salidas de la
MCU, X131:10, X131:24 y X131:38. Las señales de salida son utilizadas por
las unidades lógicas para registrar algunas funciones de la carretilla.
Valor del parámetro 0:
Señales adaptadas al sistema PPS (TBM o similar)
– Salida 1: Conducción hacia adelante
Salida 2: Conducción hacia atrás
Salida 3: En pasillo estrecho
Señales adaptadas a TLS (DavisDerby o similar)
– Salida 1: Conducción hacia adelante/hacia atrás
Salida 2: Elevación/descenso de la cabina
Salida 3: Unidad de horquillas del cabezal/elevación inicial
Ajuste de parámetro 2: No se utiliza.
Parámetro 139
Utilice este parámetro para activar la función opcional de luces de destellos.
Parámetro 140
Utilice este parámetro para activar la función opcional de freno de brazo de
soporte.
Parámetro 141
El parámetro 141 se utiliza para definir el modo de pasillo estrecho de la
carretilla.
Modo de pasillo estrecho ajustado a guía por riel. La función de guía por
cable queda desactivada.
Cuando el parámetro se ajusta a 1, se activa el sistema de guía por cable.
NS gestiona la función
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Parámetro 142
Utilice este parámetro para activar el sistema opcional de cámaras
integradas y qué imagen de cámara debe visualizarse.
Este parámetro utiliza un valor de dos dígitos [XY] para permitir una mayor
libertad de selección de los ajustes de cámara.
El valor X (1er dígito) determina el número de cámaras utilizadas:
– Valor del parámetro 0: sin cámara.
– Valor del parámetro 1: una cámara trasera.
– Valor del parámetro 2: una cámara delantera.
– Valor del parámetro 3: dos cámaras, delantera y trasera.
El valor Y (2º dígito) determina el cambio de cámara:
– Valor del parámetro 0: sólo cambio manual de cámara mediante el
panel del ICP.
– Valor del parámetro 1: selección automática de cámara al dar marcha
atrás.
– Valor del parámetro 2: selección automática de cámara con
desplazamiento hacia adelante.
– Valor del parámetro 3: selección automática de cámara dependiendo
del sentido del desplazamiento.
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Parámetro 143
Cuando el parámetro se ajusta a >0, se activa la señal de alerta que avisa
que la carretilla está en movimiento.
Este parámetro utiliza un valor de dos dígitos [XY] para permitir una mayor
libertad de selección de la alerta de desplazamiento.
El valor X (1er y 2° dígito) determina el ajuste de desplazamiento de la
carretilla de acuerdo con lo indicado en esta tabla:
Desplazamiento en
Desplazamiento en Desplazamiento en Desplazamiento en
la dirección de las
la dirección de las la dirección de las la dirección de las
X ruedas motrices
horquillas fuera de ruedas motrices en horquillas en un
fuera de un pasillo
un pasillo estrecho un pasillo estrecho pasillo estrecho
estrecho
00 0 0 0 0
01 0 0 0 1
02 0 0 1 0
03 0 0 1 1
04 0 1 0 0
05 0 1 0 1
06 0 1 1 0
07 0 1 1 1
08 1 0 0 0
09 1 0 0 1
10 1 0 1 0
11 1 0 1 1
12 1 1 0 0
13 1 1 0 1
14 1 1 1 0
15 1 1 1 1
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El valor Y (3er y 4er dígito) determina el ajuste de movimiento de la cabina

de acuerdo con lo indicado en esta tabla:
Descenso de la Elevación de la Descenso de la Elevación de la
Y cabina fuera de un cabina fuera de un cabina en un pasillo cabina en un pasillo
pasillo estrecho pasillo estrecho estrecho estrecho
00 0 0 0 0
01 0 0 0 1
02 0 0 1 0
03 0 0 1 1
04 0 1 0 0
05 0 1 0 1
06 0 1 1 0
07 0 1 1 1
08 1 0 0 0
09 1 0 0 1
10 1 0 1 0
11 1 0 1 1
12 1 1 0 0
13 1 1 0 1
14 1 1 1 0
15 1 1 1 1
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Parámetro 144
Utilice este parámetro para seleccionar sistemas/diseños alternativos para
pasillos estrechos.
El parámetro 144 configura estos sistemas como [xy] para un total de seis
combinaciones distintas:
X = sistema de indicación de pasillo:
Valor del parámetro 1: Trazado del imán AI (BT) biestable, o con fotocélula
(sólo con guía por raíl)
Valor del parámetro 2: Trazado del imán AI (JH) biestable
Valor del parámetro 3: Utilizado por NS
Valor 3 -8 del parámetro: No se utiliza
Valor del parámetro 9: Guía por cable AI
Y = sistema de frenado de final de pasillo:
Valor del parámetro 1: Trazado del imán AEB (BT) biestable
Valor del parámetro 2: Trazado del imán AEB (JH) mono estable
Valor del parámetro 3: AEB es utilizado por NS.
• Funcionalidad general del sistema de frenado de final de pasillo:
Cuando la carretilla sale de un pasillo estrecho, se emite la orden de
frenado de final de pasillo cuando por fin uno de los dos sensores detecta
la presencia de un imán de frenado de final de pasillo. La carretilla frena y
se detiene por completo cuando la velocidad de desplazamiento actual
excede los 0 km/h.
Parámetro 145
Utilice este parámetro para activar la función hidráulica 1 opcional.
Parámetro 146
Utilice este parámetro para activar la función hidráulica 2 opcional.
No se utiliza.
Parámetro 147
No se utiliza.
Parámetro 148
No se utiliza.
Parámetro 149
No se utiliza.
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Parámetro 150
Utilice este parámetro para definir el intervalo de servicio de la carretilla.
Cuando el contador de servicio llega a cero, el zumbador suena y se
visualiza el código 2:005. El contador indica el tiempo que ha transcurrido
desde la última intervención de servicio.
Reajuste el contador introduciendo en este parámetro las horas de
funcionamiento que deben transcurrir para la próxima intervención de
servicio. El valor por defecto del intervalo del temporizador de servicio está
ajustado a 0 km/h, lo que significa que el temporizador de servicio está
desactivado por defecto.
Parámetro 151
Utilice este parámetro para definir si se permite o no al operario cambiar los
parámetros de operario.
El operario sólo puede ver los ajustes de los parámetros, pero no puede
modificarlos.
El operario también puede modificar los ajustes de los parámetros.
Parámetro 152
Registro de errores, opción 1.
Este parámetro permite obtener información adicional acerca del estado
actual de una función seleccionada cuando el código de error
correspondiente está registrado. Esta información adicional puede
emplearse para solucionar problemas.
Se puede obtener información adicional acerca de las funciones siguientes:
Valor del parámetro 0: Entradas digitales 1-6 de la MCU. (por defecto)
Valor del parámetro 1: Presión del cilindro B, sensor B6.
Valor del parámetro 2: Presión de elevación inicial, sensor B7.
Valor del parámetro 3: Presión del acumulador de dirección, sensor B4.
Valor del parámetro 4: Potenciómetro del centro articulado, sensor R7.
Valor del parámetro 5: consumo instantáneo de corriente de batería
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Parámetro 153
Registro de errores, opción 2.
Este parámetro permite obtener información adicional acerca del estado
actual de una función seleccionada cuando el código de error
correspondiente está registrado. Esta información adicional puede
emplearse para solucionar problemas.
Se puede obtener información adicional acerca de las funciones siguientes:
Valor del parámetro 0: Salidas digitales MCU 1-16. (por defecto)
Valor del parámetro 1: Entradas digitales 11-25 de la MCU.
Valor del parámetro 2: Tensión actual de la batería
Parámetros 154–156
Utilice los parámetros 154-156 para ajustar el calendario de la carretilla. El
año, mes y día ajustados se utilizan en la pantalla del ICP y para el registro
de códigos de error.
Parámetro 157
Utilice este parámetro para ajustar un límite de altura de elevación especial,
que se activará mediante un detector conectado a la entrada digital 24
(conector X131:33).
El límite de altura de elevación especial sólo está activo durante el
desplazamiento por pasillos estrechos.
Parámetro 158
Utilice este parámetro para activar diferentes funciones especiales
(utilizadas para diseños especiales de carretillas).
La función especial se activa mediante las señales del detector recibidas en
la entrada digital 6 (X130:39) durante el desplazamiento por pasillos
estrechos.
– Ajuste de parámetro 1: selección automática de manipulación de
medio palet con interruptores magnéticos biestables.
– Ajuste de parámetro 2: selección automática de manipulación de
medio palet con detectores de células fotoeléctricas.
Nota:
Asegúrese de que el parámetro 131 está correctamente definido si utiliza la
función de manipulación automática de medios palets.
© TMHE 23 – 23 Códigos T: 712,713

Parámetro 159
Utilice este parámetro para activar la función opcional de preselección de
altura.
– Valor del parámetro 1:
La preselección de altura está activada y abierta para su programación
a través del menú de información de la pantalla.
La preselección de altura está activada, pero la programación a través
del menú de información está bloqueada.
Parámetro 160
Utilice este parámetro para seleccionar si el ICP debe mostrar la altura de
elevación de las horquillas o la altura de elevación de la cabina.
La indicación de altura de elevación de la cabina puede utilizarse como guía
al ajustar el limitador de altura de elevación.
Parámetro 161
Utilice este parámetro para activar la función de elevación/descenso de
cabina con las horquillas rectas.
Parámetro 162
Utilice este parámetro para reiniciar de forma automática el estado de la
carretilla como "carretilla fuera de pasillo estrecho" al iniciarla, es decir, valor
1 del parámetro. Para que la operación de reinicio automático funcione
correctamente, el parámetro 144 debe estar ajustado como 2 ó 4.
Parámetro 163
Este parámetro define el limite de descenso de la cabina. El símbolo de la
transferencia de mando del límite de elevación aparece cerca de la altura
límite y este mando se utilizará para permitir que la cabina siga
descendiendo.
Nota:
Deberá activarse una limitación de la altura de elevación si desea que
aparezca el símbolo de omisión (botón controlado por el programa) cuando
el límite inferior de la cabina se ha activado con el parámetro 163.
Motivo: El símbolo del botón controlado por el programa se controla
mediante la función de limitación de la altura de elevación.
Esto significa que el parámetro 110 debe definirse para activar la omisión del
límite inferior fuera del pasillo estrecho. El parámetro 112 debe definirse para
activar la función en el pasillo estrecho.
Si no se necesita ningún límite de la altura de elevación, se recomienda que
defina el parámetro 110 y/o 112 un cm por debajo del valor definido para el
parámetro 101 (altura máxima de la cabina).
Parámetro 164
Este parámetro determina en que tensión el indicador de la batería deberá
ser reiniciado al conectarse. Carretilla estándar: 50 V. En una carretilla
estándar, defina el parámetro en 0.
Carretilla con opción “busbar”: tensión definida mediante el parámetro 164.
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Parámetros de la guía por cable y otros parámetros nuevos

Ajustes
N.º Tipo de parámetro Unidad Mín. Máx. Observaciones
básicos
En incrementos de 1
Para carretillas sin NS:

Frecuencia seleccionada:
0: 5,2 kHz
1: 6,25 kHz
165 Frecuencia WG 0 1000 0 2: Frecuencia aprendida
Para carretillas con NS:

Frecuencia seleccionada:
745: 5,2 kHz
487:6,25 kHz
2: Frecuencia aprendida
Antena Grados
166 0 20 6 En incrementos de 1
Ángulo, desaceleración (x 10)
Antena Grados
Ángulo, parada (x 10)
Antena Pulgadas
Lado, desaceleración (x 10)
Antena Pulgadas
Lado, parada (x 10)
Ángulo de dirección,
170 grados 0 13 10 0,15 grados por paso
zona de desaceleración
Zona de reducción de
171 velocidad del mm 0 25 15
desplazamiento virtual
WG Learn Offset (Desajuste
WG Learn Offset aprendido)
172 0 1 1
(Desajuste aprendido) 0: No activada
1: Learn Offset activo
173 No se utiliza
Velocidad final, 0: Freno hasta parada
174 después de detectar el 0 1 1 1: La velocidad se reduce a
cable 1,3 km/h.
Altura de la cabina cuando la
velocidad máxima se reduce
a 0,9 km/h.
0: No activada
1: 100 cm
Límite de altura de la
2: 200 cm
175 cabina para reducción cm 0 12 0
3: 300 cm
de la velocidad
-----
12: 1200 cm
Nota: Solamente cuando la
carretilla se encuentra en el
modo de pasillo estrecho.
© TMHE 23 – 25 Códigos T: 712,713

Ajustes
básicos
Altura de elevación inicial,
elevación de las horquillas, a
cuya altura la carretilla frena
hasta pararse.
0: No activada
Altura de elevación 1: 10 cm
176 inicial, freno hasta cm 0 7 0 2: 20 cm
parada 3: 30 cm
-----
7: 70 cm
Nota: Solamente cuando la
carretilla se encuentra en el
modo de pasillo estrecho.
177 Gestión de códigos PIN - 0 2 0 En incrementos de 1
Consulte la descripción de
los parámetros.
Selección del tipo de
controlador de motor.
Parámetro utilizado para
seleccionar el tipo de
Selección del controlador de motor.
178 controlador de motor de - 0 1 0 0 = Soporte para unidad de
CA control del motor Gen3
1 = Soporte para unidad de
control del motor Gen5
los parámetros.
179 Habilitar datos de - 0 999 0 El valor de parámetro se
diagnóstico utiliza como contraseña.
los parámetros.
180 No se utiliza - - - -
181 Reducción de la - 0 2 0 0: 100%
velocidad de descenso 1: 95%
2: 90%
Valor de ángulo, límite de
Límite de ángulo para Grados
182 1 20 6 bloqueo
bloqueo en el cable (x10)
En incrementos de 1
Valor de distancia, límite de
Límite de distancia para Pulgadas
183 1 16 6 bloqueo
bloqueo en el cable (x10)
En incrementos de 1
Ajuste de velocidad de
% de velocidad máxima de
arrastre en el tope de
184 % 20 50 30 elevación
elevación del
preselector de altura
© TMHE 23 – 26 Códigos T: 712,713

Ajustes
básicos
0: Sin función
1: Límite inferior de la cabina
Nota:
Límite inferior de la Este parámetro solo define
185 mm 0 1200 0
cabina en pasillo el límite de altura. Consulte
la descripción de los
parámetros con respecto a
la función de omisión.
© TMHE 23 – 27 Códigos T: 712,713


Parámetro 165
Para carretillas sin NS:
Utilice este parámetro para seleccionar la frecuencia y la amplitud del cable.
Dependiendo de la frecuencia que se seleccione, para obtener la señal de
referencia correcta, la corriente del cable debe corresponder a los valores
que se presentan en la tabla siguiente.
Observacio
Valor del parámetro kHz mA RMS
nes
0 5,2 90
1 6,25 75
2 1 - 10 14 - 1900 Ver abajo
Valor 2 del parámetro

Para que la carretilla pueda "aprender" otras frecuencias, el producto de
Amp*Hz debe mantenerse entre 390 y 5500.
Para carretillas con NS:
Utilice este parámetro para seleccionar la frecuencia y la amplitud del cable.
Dependiendo de la frecuencia que se seleccione, para obtener la señal de
referencia correcta, la corriente del cable debe corresponder a los valores
que se presentan en la tabla siguiente.
Observacio
Valor del parámetro kHz mA RMS
nes
745 5,2 90
487 6,25 75
2 1 - 10 14 - 1900 Ver abajo
Valor 2 del parámetro

Para que la carretilla pueda "aprender" otras frecuencias, el producto de
Amp*Hz debe mantenerse entre 390 y 5500.
Nota:
Amp no es RMS, sino "pico a pico".
Ejemplos:
28 mA RMS = 79 mA "pico a pico"
0,079 A (peak-peak) * 7500 Hz = 593 A*Hz
© TMHE 23 – 28 Códigos T: 712,713

Parámetro 166
Utilice este parámetro para ajustar el ángulo de la antena al cual la dirección
de la carretilla en relación al cable debería causar una reducción de la
velocidad.
El valor del parámetro debe ser menor que el parámetro 167.
Nota:
La unidad este parámetro es grados.
El valor del parámetro se ajusta en incrementos de 0,1 grados.
Parámetro 167
Utilice este parámetro para ajustar el ángulo de la antena al cual la dirección
de la carretilla en relación al cable debería causar un frenado de emergencia.
El valor del parámetro debe ser superior al parámetro 166.
Nota:
La unidad este parámetro es grados.
El valor del parámetro se ajusta en incrementos de 0,1 grados.
Parámetro 168
Utilice este parámetro para ajustar la distancia de la antena desde el cable
por el cual se debería de reducir la velocidad.
El valor del parámetro debe ser menor que el parámetro 169.
Nota:
La unidad de este parámetro es pulgadas. 1 pulgada = 25,4 mm
El valor del parámetro se ajusta en incrementos de 0,1 x 1 pulgada = 2,54 mm
Parámetro 169
Utilice este parámetro para ajustar la distancia de la antena desde el cable
por el cual la carretilla debería de comenzar con el frenado de emergencia
(la carretilla ha perdido el cable).
El valor del parámetro debe ser superior al parámetro 168.
Nota:
La unidad de este parámetro es pulgadas. 1 pulgada = 25,4 mm
El valor del parámetro se ajusta en incrementos de 0,1 x 1 pulgada = 2,54 mm
Nota:
Los valores del Parámetro 166-169 deberían de comprobarse manualmente
al actualizar la carretilla con el paquete 213017-013
Parámetro 170
Este parámetro define el rango de disminución del ángulo de dirección entre
0 y 13 (en incrementos de 0,15 grados). El valor predeterminado es 7 (1
grado). Un valor constante de 13 (2 grados) para el rango de parada del
ángulo de dirección da como resultado el código de error 5:139.
© TMHE 23 – 29 Códigos T: 712,713

Parámetro 171
Este parámetro define el rango de parada de desplazamiento virtual. Valor 0-
25 mm. El valor predeterminado es 15 (mm). Un valor constante de 25 (mm)
para el rango de parada de desplazamiento virtual da como resultado el
código de error 5:140.
Parámetro 172
Este parámetro habilita el apagado del desajuste automático aprendido. En
el modo por defecto, el desajuste aprendido se encuentra activado.
Nota:
El desajuste aprendido automático deberá ser llevado a cabo siguiendo
“pivote aprendido”. Cuando la carretilla se desplaza correctamente sobre el
cable, el modo automático puede apagarse.
Parámetro 174
La función de parámetros es secundaria a la función “Near Wire” que se
muestra en la pantalla cuando las antenas de la carretilla han detectado un
cable activo. El operario es informado mediante un mensaje emergente
("Near Wire") que aparece en la pantalla.
El parámetro define el tipo de acción que se realizará tras la activación de los
temporizadores.
Es posible seleccionar dos tipos de límites de velocidad.
0. Si el parámetro se define en 0, la carretilla frenará hasta detenerse.
1. Si el parámetro se define en 1, la carretilla frenará hasta que la velocidad
sea de 1,3 km/h.
El valor predeterminado es 0 (freno hasta parada).
Parámetro 175
El parámetro limita la velocidad de la carretilla a 0,9 km/h en el modo de
pasillo estrecho cuando la cabina se eleva más de lo establecido en el
parámetro.
El parámetro define la altura cuando el límite de velocidad está activado.
0. Si el parámetro se define en 0, la función se desactivará.
1. Si el parámetro se define en 1, la velocidad de la carretilla se limitará
cuando la cabina esté por encima de 1 m.
.....
.....
© TMHE 23 – 30 Códigos T: 712,713

Parámetro 176
El parámetro limita la velocidad de la carretilla [casi por completo a cero (0),
0,33 km/h] en el modo de pasillo estrecho cuando las horquillas se elevan
por encima de un valor de parámetro definido y la altura de la cabina es
inferior al valor definido en el parámetro 175.
El parámetro define la altura cuando el límite de velocidad está activado.
0. Si el parámetro se define en 0, la función se desactivará.
cuando la altura inicial de las horquillas sea superior a 100 mm.
…
…
Parámetro 177
Utilice este parámetro junto con la unidad DHU cuando la DHU se emplee
para la verificación del código PIN. Los códigos PIN almacenados en la MCU
no se utilizarán si el parámetro se establece en 1.
El primer número no tiene que ser 0 en el caso de haber 5 números.
La llave CAN puede utilizarse para anular el código PIN almacenado en la
MCU o DHU.
Valor 0: Validación MCU de PIN.
Valor 1: Validación DHU de PIN
Valor 2: Smart Access.
En el caso del valor 1, el parámetro correspondiente [516] del ICP debe
definirse en el mismo valor.
Nota:
Si el parámetro 177 se establece en 1 y no hay ninguna DHU conectada al bus
CAN, la secuencia de arranque no funcionará correctamente. El ICP mostrará
“waiting” (esperando).
Parámetro 178
El parámetro se utiliza para seleccionar el tipo de controladores de motor que se
usan para los motores de CA.
El parámetro 178=0 proporciona soporte para los controladores de motor Gen3.
El parámetro 178=1 se usa cuando la carretilla está equipada con el controlador de
motor Gen5.
Nota:
Este parámetro solo se aplica para el paquete de software 237959-012 o más
reciente.
Parámetro 179 (protegido mediante contraseña)
Este parámetro se utiliza para habilitar el registro de datos mediante un
dispositivo de registro externo.
© TMHE 23 – 31 Códigos T: 712,713

Parámetro 181
Este parámetro se utiliza para reducir la velocidad de descenso de la cabina
cuando se genera un código de error “4:500 – La velocidad de descenso
excede 0,45 m/s”.
Parámetro 182
Utilice este parámetro para ajustar la condición del ángulo máximo de la
carretilla en relación con el cable a fin de que el estado de la guía por cable
cambie a "bloqueado en el cable".
Nota:
Cuanto más bajo sea el valor del parámetro, mayor será la distancia/tiempo
para que la carretilla se bloquee en el cable.
Parámetro 183
Utilice este parámetro para ajustar la condición de la distancia máxima de la
carretilla en relación con el cable a fin de que el estado de la guía por cable
cambie a "bloqueado en el cable".
Nota:
Cuanto más bajo sea el valor del parámetro, mayor será la distancia/tiempo
para que la carretilla se bloquee en el cable.
Parámetro 184
Utilice este parámetro para ajustar la velocidad de marcha lenta de elevación
de la cabina antes de la altura objetivo del movimiento de elevación.
Ajuste el parámetro de manera que el preselector de altura alcance su altura
objetivo incluso con la carga más pesada posible.
Nota:
El valor del parámetro es un porcentaje de la velocidad máxima de elevación.
Parámetro 185
Consulte el parámetro 163 con respecto a los límites en pasillos.
Este parámetro define el limite de descenso de la cabina. El símbolo de la
transferencia de mando del límite de elevación aparece cerca de la altura
límite y este mando se utilizará para permitir que la cabina siga
descendiendo.
Nota:
Deberá activarse una limitación de la altura de elevación si desea que
aparezca el símbolo de omisión (botón controlado por el programa) cuando
el límite inferior de la cabina se ha activado con el parámetro 185.
Motivo: El símbolo del botón controlado por el programa se controla
mediante la función de limitación de la altura de elevación.
Esto significa que el parámetro 110 debe definirse para activar la omisión del
límite inferior fuera del pasillo estrecho. El parámetro 112 debe definirse para
activar la función en el pasillo estrecho.
Si no se necesita ningún límite de la altura de elevación, se recomienda que
defina el parámetro 110 y/o 112 un cm por debajo del valor definido para el
parámetro 101 (altura máxima de la cabina).
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Valores de calibración aprendidos, dirección

¡ADVERTENCIA!
No cambie los valores calibrados a menos que esté 100% seguro de lo que va
a hacer.
El cambio de los valores calibrados puede hacer que sea imposible conducir
la carretilla.
Unida Ajustes
d básicos
Centro derecho, valor
186 Datos 0 1023 500 En incrementos de 1
de potenciómetro
Tope de extremo,
187 dirección a la derecha, Datos 0 1023 100 En incrementos de 1
valor de potenciómetro
Tope de extremo,
188 dirección a la izquierda, Datos 0 1023 900 En incrementos de 1
valor de potenciómetro
Dirección a la derecha,
corriente inicial
PWM inicial
tensión de inicio
Dirección a la
192 izquierda, corriente Datos 0 1023 0 En incrementos de 1
inicial
Dirección a la
izquierda, PWM inicial
Dirección a la
194 izquierda, tensión de Datos 0 1023 850 En incrementos de 1
inicio
Descenso de la cabina,
195 compensación de la Datos 0 1023 0 Gerber especial, solamente
válvula proporcional
compensación de la
196 Datos 0 1023 818 Gerber especial, solamente
batería de la válvula
proporcional
197 Datos 0 1023 0 Gerber especial, solamente
calibración
La altura de referencia de la
198 Cab Reference Height mm 500 1000 750
cabina [mm]
Altura de la cabina, longitud
Cab Height Pulse
199 µm 5500 6500 6020 de impulso del transductor de
Length
impulsos [µm]
La desviación de la altura de
200 Initial Height Offset mm -100 100 0 las horquillas respecto a la
altura calibrada [mm]
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Unida Ajustes
d básicos
Altura de las horquillas,
Initial Height Pulse
201 µm 3500 4500 3920 longitud de impulso del
Length
transductor de impulsos [µm]
La altura mínima de la cabina
202 Cab Min Height mm 360 510 410
[mm]
Los valores de los parámetros para los datos de calibración de dirección

pueden utilizarse como información en caso de que ocurran problemas de
dirección en la carretilla.
Los datos que se encuentran fuera del margen mín. o máx. indican que hay
algún problema. Los distintos parámetros pueden utilizarse para determinar
en qué parte del sistema de dirección se encuentra un error dado.
Los valores de los parámetros también pueden emplearse para verificar la
función de calibración.
Parámetro 186
Utilice este parámetro para cambiar la corriente de arranque calibrada para
el potenciómetro del centro articulado cuando el centro esté en línea recta.
Valor habitual: 2,5 V = 512
Parámetro 187
Utilice este parámetro para cambiar el valor de tensión calibrado para el
potenciómetro del centro articulado con la dirección girada completamente a
la derecha.
Valor habitual: 100 - 200
Parámetro 188
Utilice este parámetro para cambiar el valor de tensión calibrado para el
potenciómetro del centro articulado con la dirección girada completamente a
la izquierda.
Valor habitual: 800 - 900
Parámetro 189
Utilice este parámetro para cambiar la corriente inicial calibrada para
dirección a la derecha.
© TMHE 23 – 34 Códigos T: 712,713

Parámetro 190
Utilice este parámetro para cambiar el valor PWM inicial calibrado para
dirección a la derecha.
Esto puede eliminar posibles sacudidas del movimiento de dirección.
Este parámetro establece el punto de apertura de la válvula de dirección
derecha [Y3]. Cuanto más alto sea el valor, más rápida será la respuesta de
la dirección.
Normalmente debe dejarse en el valor calibrado.
Valor habitual: aprox. 120
Advertencia
Riesgo de un comportamiento de dirección imprevisible.
Si el valor ajustado manualmente se desvía demasiado del calibrado, el
comportamiento de dirección de la carretilla sobre el cable puede provocar
que ésta se salga del cable de guía.
Si se ajusta el valor de parámetro manualmente, el ajuste nunca debe
exceder ±6 unidades en total respecto al valor calibrado.
En el caso de un ajuste posterior manual, los valores no deben modificarse
más de ±2 unidades cada vez. Debe llevarse a cabo una prueba de
funcionamiento en el cable después de cada cambio.
Parámetro 191
Este parámetro muestra la tensión instantánea registrada de la batería al
calibrar la dirección a la derecha.
El valor registrado se utiliza para compensar la fluctuación de la tensión de
batería durante el funcionamiento para asegurar que la dirección sea la
misma sea cual sea el nivel de tensión.
Nota:
El valor guardado del parámetro debe ser diferente a 0 (cero).
Parámetro 192
Utilice este parámetro para cambiar la corriente inicial calibrada para
dirección a la izquierda.
© TMHE 23 – 35 Códigos T: 712,713

Parámetro 193
Utilice este parámetro para cambiar el valor PWM inicial calibrado para
dirección a la izquierda.
Esto puede eliminar posibles sacudidas del movimiento de dirección.
Este parámetro establece el punto de apertura de la válvula de dirección
izquierda [Y4]. Cuanto más alto sea el valor, más rápida será la respuesta de
la dirección.
Normalmente debe dejarse en el valor calibrado.
Valor habitual: aprox. 120
Advertencia
Riesgo de un comportamiento de dirección imprevisible.
Si el valor ajustado manualmente se desvía demasiado del calibrado, el
comportamiento de dirección de la carretilla sobre el cable puede provocar
que ésta se salga del cable de guía.
Si se ajusta el valor de parámetro manualmente, el ajuste nunca debe
exceder ±6 unidades en total respecto al valor calibrado.
En el caso de un ajuste posterior manual, los valores no deben modificarse
más de ±2 unidades cada vez. Debe llevarse a cabo una prueba de
funcionamiento en el cable después de cada cambio.
Parámetro 194
Este parámetro muestra la tensión instantánea registrada de la batería al
calibrar la dirección a la izquierda.
El valor registrado se utiliza para compensar la fluctuación de la tensión de
batería durante el funcionamiento para asegurar que la dirección sea la
misma sea cual sea el nivel de tensión.
Nota:
El valor guardado del parámetro debe ser diferente a 0 (cero).
Parámetro 195
Solo para programa especial Gerber “Bus-bar”
Parámetro 196
Parámetro 197
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Datos de calibración aprendidos, guía por cable

¡ADVERTENCIA!
a hacer.
El cambio de los valores calibrados puede hacer que sea imposible conducir
la carretilla sobre el cable.
Unida Ajustes
d básicos
Señal de referencia,
218 antena en dirección de la Datos 0 1000 0
carga
Señal de referencia,
219 antena en dirección de la Datos 0 1000 0
unidad de impulsión
220 No se utiliza
221 No se utiliza
222 No se utiliza
223 Modo de filtro Datos 0 100 0
224 Frecuencia de filtro Datos 0 100 0
225 Frecuencia de reloj Datos 0 100 0
226 Ganancia de antena Datos 0 1000 0
227 Guía por cable aprendida Datos 0 1 0
228 Valor Q de filtro Datos 0 100 0
229 Frecuencia aprendida Datos 0 32767 0
Los valores de los parámetros para guía por cable pueden utilizarse como
información en caso de que la carretilla no siga de forma satisfactoria el
cable.
en qué parte del sistema de guía por cable se encuentra un error dado.
Nota:
Cuando se utilizan los ajustes de guía mediante cable estándar, 6,25 kHz y 5,2
kHz, el valor estándar de los datos de calibración se visualiza.
Para activar el ajuste de los datos de calibración y la posterior activación en
la carretilla, el valor del parámetro 165 debe ajustarse como 2 (es decir, otra
frecuencia)
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Parámetros Función de cuentakilómetros
Unida Ajustes
d básicos
Distancia de advertencia para
Elevación de horquillas,
267 m 3 32767 500 elevación inicial de las
distancia de advertencia
horquillas ODOmeter
Elevación de las Distancia de parada para
268 horquillas, distancia de m 3 32767 1000 elevación inicial de las
bloqueo horquillas ODOmeter
Distancia de advertencia para
Elevación principal,
269 m 10 32767 500 elevación inicial de la cabina
distancia de advertencia
ODOmeter
Distancia de parada para
Elevación principal,
270 m 10 32767 1000 elevación inicial de la cabina
distancia de bloqueo
ODOmeter
Se ha introducido una función de cuentakilómetros para la medición de altura

de la elevación principal y la elevación de las horquillas con el fin de mejorar
la exactitud de las mediciones de altura.
El cuentakilómetros activará una alarma para advertir al operario a fin de que
baje la elevación principal o la elevación de las horquillas por debajo de la
altura de referencia si la distancia total elevada sin pasar el sensor de
referencia es superior al valor de parámetro definido.
Se han añadido cuatro nuevos parámetros para esta función. Los
parámetros especifican la cantidad total de metros de elevación/descenso
por encima del punto de referencia.
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Parámetro de Navigation Solutions

Advertencia
Los parámetros de Navigation Solutions solo puede cambiarlos un técnico
certificado de
NS.
Ajustes
básicos
250 Nivel de advertencia mm 5 1000 350 ¡Advertencia! Riesgo de
para la actualización de lesiones
la distancia En incrementos de 1.
251 Nivel de error para mm 50 2000 500 ¡Advertencia! Riesgo de
la actualización de la lesiones
distancia En incrementos de 1.
254 No se utiliza
255 No se utiliza
256 Altura adicional para mm 40 500 70 ¡Advertencia! Riesgo de
pedido de entrega lesiones
En incrementos de 1.
257 Altura adicional para mm 10 500 25 ¡Advertencia! Riesgo de
pedido de recuperación lesiones
258 Altura de recogida de mm -1500 500 -700 ¡Advertencia! Riesgo de
pedidos en lesiones
relación con la viga En incrementos de 1.
259 No se utiliza
260 No se utiliza
264 Borrado del destino en 0 1 1 En incrementos de 1
PID tras realizar la tarea.
265 Limitación de la Amperio 0 350 175 En incrementos de 1
aceleración en pasillo
estrecho
266 Ajuste del regulador 1897 32000 5000 En incrementos de 1
para ralentización de NS
271 Cálculo de ralentización % 0 50 50 En incrementos de 1
automática
272 Ralentización máxima mm/s2 500 1800 900 En incrementos de 1
permitida
273 Distancia entre la mm 1000 10000 6000 ¡Advertencia! Riesgo de
etiqueta RFID AES2 y el lesiones
final del pasillo estrecho En incrementos de 1.
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Ajustes
básicos
274 Distancia entre el final mm 200 6000 500 ¡Advertencia! Riesgo de
del pasillo estrecho y el lesiones
punto en que la carretilla En incrementos de 1.
está más cerca del final
del pasillo estrecho/
pared cuando se iniciará
el frenado hasta
detenerse.
275 Punto más alto del mm 0 15000 6040 ¡Advertencia! Riesgo de
mástil en posición lesiones
bajada (H1) En incrementos de 1.
276 Altura estándar de las mm 0 1300 400 ¡Advertencia! Riesgo de
horquillas en el mástil lesiones
inicial En incrementos de 1.
277 Dimensión de altura en mm 0 4000 3320 ¡Advertencia! Riesgo de
el mástil inicial (H15) lesiones
278 Anchura de la carga mm 0 5000 820 ¡Advertencia! Riesgo de
lesiones
281 PID conectado 0 1 0 En incrementos de 1
282 Niveles de función para 0 4 0 En incrementos de 1
NS 0 = NS desactivado
1 = Identificación del pasillo
2 = Identificación de la zona
semiautomática
4 = Posicionamiento
integrado en WMS
283 Dimensión de la mm -2400 6000 995 ¡Advertencia! Riesgo de
carretilla: lesiones
distancia entre el centro En incrementos de 1.
de la antena RFID y el
centro de las horquillas
284 Dimensión de la mm -2400 6000 -39 ¡Advertencia! Riesgo de
distancia entre el centro En incrementos de 1.
de la antena RFID y la
posición para recogida
de pedidos
286 Activación de la 0 1 0 En incrementos de 1
manipulación de palés
287 Activación de la 0 1 0 En incrementos de 1
recogida de pedidos
292 No se utiliza
293 No se utiliza
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Ajustes
básicos
294 Dimensión de la mm 200 6000 3420 ¡Advertencia! Riesgo de
Distancia entre el centro En incrementos de 1.
de la antena RFID y el Las horquillas de la carretilla
punto lejano de la viga deben estar en su posición
de la horquilla/carga inicial al medir la distancia.
295 Dimensión de la mm 200 6000 2435 ¡Advertencia! Riesgo de
Distancia entre el centro En incrementos de 1.
de la antena RFID y el
punto lejano del extremo
de la rueda motriz
296 No se utiliza
297 No se utiliza 0
299 Margen de error mm 0 100 10 En incrementos de 1
horizontal aceptable en
relación con el
posicionamiento de un
palet en un estante.
300 Distancia de la posición mm 0 100 1 En incrementos de 1
real a la curva de freno
calculada al colocar un
palet en un estante
302 Margen de error mm 0 300 100 En incrementos de 1
horizontal aceptable en
relación con el
posicionamiento para
recogida de pedidos
303 Distancia de la posición mm 0 300 1 En incrementos de 1
real a la curva de freno
calculada antes del
posicionamiento para
recogida de pedidos
304 Margen de error vertical mm 0 500 10 En incrementos de 1
aceptable en relación
con el posicionamiento
para recogida de
pedidos
305 Visualización del 0 1 0 En incrementos de 1
diagnóstico de posición
en PID
306 Nivel más bajo del suelo mm 1 1999 500 En incrementos de 1
de la cabina durante la
recogida de pedidos
307 No se utiliza
308 Nivel más bajo de la mm 0 2000 130 En incrementos de 1
horquilla para
manipulación de palets
309 No se utiliza
© TMHE 23 – 41 Códigos T: 712,713

Ajustes
básicos
310 Margen de error vertical mm 0 50 10 En incrementos de 1
aceptable en relación
con el posicionamiento
para manipulación de
palets
311 Desplazamiento de la ms 0 32767 1000 En incrementos de 1
cabina hacia adelante y
elevación de las
horquillas
313 Confirmación s -1 60 -1 En incrementos de 1
automática de pedido
realizado
314 Código de error: Caja -32768 32767 -1 Se establece si lo solicita el
negra servicio de soporte técnico
317 Altura más baja de las mm 125 32767 320 En incrementos de 1
horquillas en el
posicionamiento
318 Dimensión que mm 0 1000 200 En incrementos de 1
especifica dónde
empieza y acaba el
plano del estante en
vertical, en relación con
la recogida de pedidos.
319 Dimensión que mm 0 1000 100 En incrementos de 1
especifica dónde
empieza y acaba el
plano del estante en
vertical, en relación con
la manipulación de
palets.
320 Altura máxima permitida mm 0 32767 400 En incrementos de 1
al salir de un pasillo
estrecho
321 Distancia al final del mm 500 32767 500 En incrementos de 1
pasillo estrecho cuando
se alcanza la altura
máxima permitida para
salir de un pasillo
estrecho
322 Altura de la sección de mm 0 1500 540 En incrementos de 1
elevación de la viga de
la horquilla
323 Entrada en un pasillo 0 1 1 En incrementos de 1
estrecho sin tarea
© TMHE 23 – 42 Códigos T: 712,713

Ajustes
básicos
324 Activación del modo de 0 1 1 En incrementos de 1
conducción
semiautomático
Parámetro 250
Advertencia
Riesgo de daños materiales y lesiones personales, ya que la especificación
de posición incierta puede provocar colisiones.
certificado de
NS.
Utilice este parámetro para calibrar el valor límite que determina cuánto
puede desviarse la posición real de la carretilla con respecto a la posición
medida antes de limitarse la velocidad de la carretilla por motivos de
seguridad.
Parámetro 251
Advertencia
certificado de
NS.
Utilice este parámetro para calibrar el valor límite que determina cuánto
puede desviarse la posición real de la carretilla con respecto a la posición
medida antes de que la carretilla no pueda conducirse por motivos de
seguridad.
© TMHE 23 – 43 Códigos T: 712,713

Parámetro 256
Advertencia
de altura incorrecta puede provocar colisiones entre las horquillas y el
estante.
certificado de
NS.
Utilice este parámetro para calibrar la altura a la que deben ajustarse las
horquillas por encima de la viga del estante al poner un palet en un estante.
La altura especificada debe ser siempre exclusiva de la altura que se
especifica en el parámetro 257. El valor del parámetro 256 junto con el valor
del parámetro 257 da la altura total por encima de la viga del estante a la que
se ajustan las horquillas de la carretilla antes de poner un palet en un
estante.
Parámetro 257
Advertencia
estante.
certificado de
NS.
horquillas por encima de la viga del estante al recoger un palet de un estante.
Parámetro 258
Advertencia
estante.
certificado de
NS.
horquillas por encima de la viga del estante durante la recogida de pedidos.
Ajuste de la cabina y las horquillas para la aplicación
del cliente.
© TMHE 23 – 44 Códigos T: 712,713

Parámetro 264
Utilice este parámetro para indicar si el destino anterior debe borrarse o
conservarse en el PID tras realizar una tarea.
0 = El destino se conserva en PID
1 = El destino se borra de PID
Parámetro 265
Use este parámetro para limitar la aceleración de la carretilla en pasillos
estrechos para reducir el riesgo de deslizamiento de la rueda motriz.
Parámetro 266
Use este parámetro para indicar la rapidez con la que debe reducirse la
velocidad durante la ralentización automática.
Parámetro 271
Utilice este parámetro para especificar cuándo debe iniciarse la ralentización
automática, así como el porcentaje de ralentización permitida que debe
utilizarse.
El parámetro que más limita de 271 y 272 es el parámetro de control.
Parámetro 272
Utilice este parámetro para especificar la ralentización máxima permitida.
El parámetro que más limita de 271 y 272 es el parámetro de control.
Parámetro 273
Advertencia
certificado de
NS.
Use este parámetro para especificar la distancia entre AES2 (Aisle End Stop
2) y el final del pasillo estrecho.
© TMHE 23 – 45 Códigos T: 712,713

Parámetro 274
Advertencia
certificado de
NS.
Use este parámetro para especificar la distancia entre el final del pasillo
estrecho y el punto en que la carretilla está más cerca del final del pasillo
estrecho/pared cuando se iniciará el frenado hasta detenerse.
Parámetro 275
Advertencia
Riesgo de daños materiales y lesiones personales.
certificado de
NS.
Use este parámetro para especificar el punto más alto del mástil en la
posición bajada.
Parámetro 276
Advertencia
certificado de
NS.
Use este parámetro para especificar la altura estándar (H1) de las horquillas
en el mástil inicial.
Parámetro 277
Advertencia
certificado de
NS.
Utilice este parámetro para especificar la dimensión de altura en el mástil
inicial (H15).
© TMHE 23 – 46 Códigos T: 712,713

Parámetro 278
Advertencia
Riesgo de daños materiales y lesiones personales, ya que una especificación
de anchura incorrecta puede provocar colisiones entre la carga y el estante.
certificado de
NS.
Utilice este parámetro para especificar la anchura de la carga.
Parámetro 281
Utilice este parámetro para especificar si el PID está conectado.
Parámetro 282
Utilice este parámetro para especificar niveles de función para NS.
0 = NS desactivado
2 = Identificación de la zona
3 = Posicionamiento semiautomático
4 = Posicionamiento integrado en WMS
Parámetro 283
Advertencia
certificado de
NS.
Utilice este parámetro para especificar la dimensión de la distancia de la
carretilla entre el centro de la antena RFID y el centro de las horquillas.
Parámetro 284
Advertencia
certificado de
NS.
carretilla entre el centro de la antena RFID y la posición para recogida de
pedidos.
Parámetro 286
Use este parámetro para activar la manipulación de palets.
© TMHE 23 – 47 Códigos T: 712,713

Parámetro 287
Use este parámetro para activar la recogida de pedidos.
Parámetro 294
Advertencia
certificado de
NS.
carretilla entre el centro de la antena RFID y el punto lejano de la viga de la
horquilla/carga.
Las horquillas de la carretilla deben estar en su posición inicial al medir la
distancia.
Parámetro 295
Advertencia
certificado de
NS.
carretilla entre el centro de la antena RFID y el punto lejano del extremo de
la rueda motriz.
Parámetro 299
Utilice este parámetro para especificar el margen de error horizontal
aceptable en relación con el posicionamiento de un palet en un estante.
Parámetro 300
Utilice este parámetro para especificar la distancia de la posición real a la
curva de freno calculada antes de colocar un palet en un estante.
Parámetro 302
Utilice este parámetro para especificar el margen de error horizontal
aceptable en relación con el posicionamiento para la recogida de pedidos.
Parámetro 303
Utilice este parámetro para especificar la distancia de la posición real a la
curva de freno calculada antes del posicionamiento para la recogida de
pedidos.
© TMHE 23 – 48 Códigos T: 712,713

Parámetro 304
Utilice este parámetro para especificar el margen de error vertical aceptable
en relación con el posicionamiento para la recogida de pedidos.
Parámetro 305
Use este parámetro para mostrar diagnósticos de posición en PID.
Parámetro 306
Utilice este parámetro para especificar el nivel más bajo del suelo de la
cabina durante la recogida de pedidos.
Parámetro 308
Utilice este parámetro para especificar el nivel más bajo de las horquillas
para la manipulación de palets.
Parámetro 310
Utilice este parámetro para especificar el margen de error vertical aceptable
en relación con el posicionamiento para la manipulación de palets.
Parámetro 311
El desplazamiento de la cabina hacia adelante y la elevación de las
horquillas se definen con el fin de compensar
retardos en el sistema hidráulico y para facilitar el posicionamiento.
Parámetro 313
Utilice este parámetro para especificar la confirmación automática de
pedidos completados.
Parámetro 314
Utilice este parámetro para especificar el código de error: Caja negra. Se
establece si lo solicita
el servicio de soporte técnico.
Parámetro 315
© TMHE 23 – 49 Códigos T: 712,713

Parámetro 316
Parámetro 317
Utilice este parámetro para especificar la altura más baja de las horquillas
durante el posicionamiento.
Parámetro 318
Dimensión que especifica dónde empieza y acaba el plano del estante en
vertical, en relación con la recogida de pedidos. La dimensión muestra el
punto en que se inicia un nuevo nivel de estante por debajo de la viga de
cada estante. La distancia se muestra en el PID.
Parámetro 319
Dimensión que especifica dónde empieza y acaba el plano del estante en
vertical, en relación con la manipulación de palets. La dimensión muestra el
punto en que se inicia un nuevo nivel de estante por debajo de la viga de
cada estante. La distancia se muestra en el PID.
Parámetro 320
Utilice este parámetro para especificar la altura máxima permitida al salir de
un pasillo estrecho.
Parámetro 321
Utilice este parámetro para especificar la distancia al final de un pasillo
estrecho cuando se alcanza la altura máxima permitida para salir de un
pasillo estrecho.
Parámetro 322
Utilice este parámetro para especificar la altura de la sección de elevación
de la viga de la horquilla.
Parámetro 323
Utilice este parámetro para especificar la entrada a un pasillo estrecho sin
una tarea activa.
© TMHE 23 – 50 Códigos T: 712,713

Parámetro 324
Utilice este parámetro para especificar la activación del modo de conducción
semiautomático.
0 = La carretilla frena automáticamente durante el posicionamiento, pero el
operario
comprueba la elevación/descenso de la cabina/horquillas.
1 = La carretilla frena automáticamente y la cabina/horquillas se elevan/
descienden automáticamente
durante el posicionamiento.
Parámetros, Marca
Unida Ajustes
d básicos
Clave de licencia para
Clave de licencia para
328 -32768 32767 0 limitación de hardware (si se
limitación de hardware
utiliza)
68: = BT
329 Marca de la carretilla 0 254 0
201 = Raymond
El parámetro 329 se utiliza para controlar la marca de la carretilla (BT o

Raymond).
© TMHE 23 – 51 Códigos T: 712,713

22.3.2 Parámetros de la FCU, unidad de horquillas con cabezal

trilateral (código T 712)
Parámetros básicos de la unidad de horquillas con cabezal trilateral: n.º 400-
420
Parámetros para valores calibrados: n.º 450-477
Parámetros básicos, unidad de horquillas con cabezal trilateral

Ajustes
básicos
400 Carga nominal kg 0 1500 1500
401 Longitud de brazo mm 500 1500 500
En incrementos de 1
402 1 10 1 1 = Fuerte
10 = Suave
Rampa de En incrementos de 1
403 desaceleración, 1 10 1 1 = Fuerte
desplazamiento lateral 10 = Suave
En incrementos de 1
404 1 10 1 1 = Fuerte
rotación
10 = Suave
En incrementos de 1
Rampa de
405 1 10 1 1 = Fuerte
desaceleración, rotación
10 = Suave
En incrementos de 1
406 1 10 1 1 = Fuerte
elevación inicial
10 = Suave
407 desaceleración, elevación 1 10 1 1 = Fuerte
inicial 10 = Suave
En incrementos de 1
408 1 10 1 1 = Fuerte
descenso inicial
10 = Suave
409 desaceleración, descenso 1 10 1 1 = Fuerte
inicial 10 = Suave
410 Peso de calibración kg 500 1600 0
Altura de las horquillas
Altura de referencia, cuando el sensor de
411 mm 0 100 50
elevación inicial referencia cambia de estado
En incrementos de 1
Velocidad de
412 % 0 100 100 desplazamiento lateral
En incrementos de 1
Velocidad máxima,
Velocidad de rotación,
413 % 0 100 100 gama de alta velocidad
alta velocidad
En incrementos de 1
Velocidad de elevación, Velocidad máx. de elevación
414 % 0 100 100
elevación inicial En incrementos de 1
© TMHE 23 – 52 Códigos T: 712,713

Ajustes
básicos
Velocidad de descenso,
415 % 0 100 100 descenso
elevación inicial
En incrementos de 1
Velocidad máxima, área de
Velocidad de rotación,
416 % 0 100 50 baja velocidad. En
baja velocidad
incrementos de 1
Velocidad de rotación Velocidad de rotación sobre
417 % 0 100 100
dependiente de la altura nivel de ICP
Velocidad de descenso,
418 % 0 100 60 En incrementos de 1
tope final inferior
Ángulo inicial, rotación
419 grados 0 10 0 En incrementos de 1
automática
Velocidad máxima,
Velocidad de rotación
420 % 0 100 100 gama de alta velocidad
automática, alta velocidad
En incrementos de 1
Velocidad de rotación Velocidad máxima, área de
421 automática, baja % 0 50 50 baja velocidad En
velocidad incrementos de 1
422 Velocidad de inclinación % 0 100 100 En incrementos de 1
423 Apertura de las horquillas % 50 100 100 En incrementos de 1
Velocidad de
Velocidad de horquillas
telescópicas
Velocidad de la función
hidráulica 1 extra
Velocidad de la función
hidráulica 2 extra
Longitud de
428 desplazamiento, medio mm 200 3000 200 En incrementos de 1
palet
Límite de supervisión
Supervisión de la rotación de
429 para rotación de las - 1 30 30
las horquillas
horquillas no deseada
Supervisión de la
limitación de la rotación Supervisión de la rotación de
430 - 1 30 30
de las horquillas en una las horquillas
dirección no deseada
© TMHE 23 – 53 Códigos T: 712,713


Parámetro 400
Utilice este parámetro para establecer la carga nominal, de acuerdo con la
placa indicadora, en el módulo electrónico de aviso de sobrecarga.
Parámetro 401
Utilice este parámetro para establecer el alcance físico del brazo en el
módulo electrónico de la carretilla.
La velocidad de movimiento de las horquillas se adapta automáticamente al
ajuste de este parámetro.
Parámetro 402
Utilice este parámetro para establecer el grado de aceleración (fuerte/suave)
del movimiento de desplazamiento lateral.
Parámetro 403
Utilice este parámetro para establecer el grado de desaceleración (fuerte/
suave) del movimiento de desplazamiento lateral.
Parámetro 404
del movimiento de rotación.
Parámetro 405
suave) del movimiento de rotación.
Parámetro 406
del movimiento de elevación inicial.
Parámetro 407
suave) del movimiento de elevación inicial.
Parámetro 408
del movimiento de descenso de elevación inicial.
Parámetro 409
suave) del movimiento de descenso de elevación inicial.
Parámetro 410
Utilice este parámetro para establecer el peso conocido de una carga y
utilizarlo para calibrar la función de indicación de peso.
El parámetro se ajusta a cero una vez que la calibración finaliza.
© TMHE 23 – 54 Códigos T: 712,713

Parámetro 411
Utilice este parámetro para ajustar la altura de las horquillas a la que el
detector de referencia cambia de estado.
Parámetro 412
desplazamiento lateral permitida.
Parámetro 413
Utilice este parámetro para establecer la velocidad máxima de rotación
permitida en el área de alta velocidad.
Parámetro 414
Utilice este parámetro para establecer la velocidad máxima de elevación de
las horquillas permitida.
Parámetro 415
Utilice este parámetro para establecer la velocidad máxima de descenso de
las horquillas permitida.
Parámetro 416
permitida en el área de baja velocidad.
Parámetro 417
Utilice este parámetro para reducir la velocidad de rotación al elevar las
horquillas por encima de la altura del ICP.
Parámetro 418
Utilice este parámetro para ajustar el nivel de dureza de la función de
descenso al acercarse al tope final inferior.
Parámetro 419
Utilice este parámetro para determinar el ángulo de rotación al que se debe
permitir el movimiento de desplazamiento lateral durante el modo de rotación
automática.
Parámetro 420
automática permitida en el área de alta velocidad.
Parámetro 421
automática permitida en el área de baja velocidad.
Parámetro 422
Utilice este parámetro para ajustar la velocidad máxima permitida de
inclinación de las horquillas.
© TMHE 23 – 55 Códigos T: 712,713

Parámetro 423
apertura de las horquillas.
Parámetro 424
desplazamiento transversal de las horquillas.
Parámetro 425
Utilice este parámetro para ajustar la velocidad máxima permitida de las
horquillas telescópicas.
Parámetro 426
Utilice este parámetro para ajustar la velocidad máxima permitida de la
función hidráulica 1 extra.
Parámetro 427
Utilice este parámetro para ajustar la velocidad máxima permitida de la
función hidráulica 2 extra.
Parámetro 428
Utilice este parámetro para ajustar la longitud de desplazamiento para la
manipulación de medio palet.
Parámetro 429 (SF solamente)
Este parámetro permite definir la longitud de carrera para carretillas SF.
Parámetro 429
Este parámetro establece el nivel para la rotación de las horquillas no
deseada.
Parámetro 430
Este parámetro establece el nivel para la rotación de las horquillas no
deseada en la dirección opuesta.
© TMHE 23 – 56 Códigos T: 712,713

Datos de calibración aprendidos, unidad de horquillas con cabezal

trilateral
¡ADVERTENCIA!
a hacer.
El cambio de los valores calibrados puede hacer que la unidad de horquillas
con cabezal trilateral deje de funcionar.
Unida Ajustes
d básicos
Tope de extremo, rotación a la
450 Ángulo máx. de rotación Datos 150 255 199
izquierda
Tope de extremo, rotación a la
451 Ángulo mín. de rotación Datos 0 100 19
derecha
Rotación a la derecha,
452 Datos 5000 15000 7200 Posición de tracción Y28
histéresis de PWM
453 Datos 0 255 101 Valor de corriente aprendido
corriente inicial
corriente máxima
455 Datos 0 255 35 Y28 completamente abierta
PWM máx.
Rotación a la izquierda,
histéresis de PWM
corriente inicial
corriente máxima
459 Datos 0 255 35 Y27 completamente abierta
PWM máx.
Desplazamiento lateral/
460 elevación, histéresis de Datos 2000 10000 2736 Posición de tracción Y25
PWM
elevación, corriente inicial
elevación, corriente máx.
Desplazamiento lateral, Y25 completamente abierta
463 Datos 0 255 47
Máx. PWM para desplazamiento lateral
Y25 completamente abierta
464 Elevación, PWM máxima Datos 0 255 71 para elevación de las
horquillas
1 impulso/2,5 mm
Desplazamiento lateral,
465 Datos 0 1200 560 Número de impulsos
longitud de carrera
aprendido
Descenso, histéresis de
PWM
467 Descenso, corriente inicial Datos 0 255 35 Valor de corriente aprendido
© TMHE 23 – 57 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
Descenso, corriente
máxima
469 Descenso, PWM máxima Datos 0 255 87 Y10 completamente abierta
1 impulso/4,0 mm
Elevación inicial, longitud de
470 Datos 0 1000 500 Número de impulsos
carrera
aprendido
471 Altura mínima Datos 0 200 17
472 Elevación de carga, valor K Datos 0 10000 106 Valor de calibración
473 Elevación de carga, valor m Datos 0 10000 464 Valor de calibración
474 Sujeción de carga, valor K Datos 0 10000 115 Valor de calibración
475 Sujeción de carga, valor m Datos 0 10000 458 Valor de calibración
476 Descenso de carga, valor K Datos 0 10000 116 Valor de calibración
477 Descenso de carga, valor m Datos 0 10000 454 Valor de calibración
Los valores de los parámetros para los datos de calibración de la unidad de

horquillas con cabezal trilateral puede utilizarse como información en caso
de que la unidad de horquillas con cabezal trilateral no funcione de forma
satisfactoria.
en qué parte del sistema de unidad de horquillas con cabezal trilateral se
encuentra un error dado.
Parámetro 450
Utilice este parámetro para cambiar el valor de tensión calibrado para la
unidad de horquillas con cabezal trilateral con la dirección girada
completamente a la izquierda.
Parámetro 451
Utilice este parámetro para cambiar el valor de tensión calibrado para la
unidad de horquillas con cabezal trilateral con la dirección girada
completamente a la derecha.
Parámetro 452
Utilice este parámetro para cambiar la posición de tracción calibrada de la
válvula proporcional Y28.
Esto afecta la intensidad de las sacudidas que se producen durante el
movimiento de rotación a la derecha.
© TMHE 23 – 58 Códigos T: 712,713

Parámetro 453
Utilice este parámetro para cambiar la corriente inicial calibrada de Y28.
movimiento de rotación a la derecha.
Parámetro 454
Utilice este parámetro para cambiar la corriente máx. calibrada de Y28.
Esto afecta la velocidad de rotación a la derecha.
Parámetro 455
Utilice este parámetro para cambiar el valor PWM máx. calibrado de Y28.
Esto afecta la velocidad de rotación a la derecha.
Parámetro 456
movimiento de rotación a la izquierda.
Parámetro 457
movimiento de rotación a la izquierda.
Parámetro 458
Esto afecta la velocidad de rotación a la izquierda.
Parámetro 459
Utilice este parámetro para cambiar el valor PWM máx. calibrado de Y27.
Esto afecta la velocidad de rotación a la izquierda.
Parámetro 460
movimiento de desplazamiento lateral/elevación.
Parámetro 461
movimiento de desplazamiento lateral/elevación.
Parámetro 462
Esto afecta la velocidad de desplazamiento lateral/elevación.
© TMHE 23 – 59 Códigos T: 712,713

Parámetro 463
Utilice este parámetro para cambiar el valor de PWM máx. calibrado de Y25
en relación con
un cambio de desplazamiento lateral.
Esto afecta la velocidad de desplazamiento lateral.
Parámetro 464
Utilice este parámetro para cambiar el valor PWM máx. calibrado de Y25
para elevación.
Esto afecta a la velocidad de elevación.
Parámetro 465
Utilice este parámetro para verificar el ajuste de datos de la longitud de
Para información
Parámetro 466
Esto puede eliminar posibles sacudidas del movimiento de descenso.
Parámetro 467
Esto puede eliminar posibles sacudidas del movimiento de descenso.
Parámetro 468
Esto afecta la velocidad de descenso.
Parámetro 469
Utilice este parámetro para cambiar el valor de PWM máx. calibrado de Y10.
Esto afecta la velocidad de descenso.
Parámetro 470
Utilice este parámetro para verificar el ajuste de datos de la elevación inicial.
Para información
Parámetro 471
Utilice este parámetro para verificar el ajuste de datos de la altura mínima de
elevación inicial.
Para información
Parámetro 472
Utilice este parámetro para verificar el valor K de indicación de peso cuando
se eleva una carga.
Para información
Parámetro 473
Utilice este parámetro para verificar el valor m de indicación de peso cuando
se eleva una carga.
Para información
© TMHE 23 – 60 Códigos T: 712,713

Parámetro 474
se sujeta una carga durante la elevación inicial.
Para información
Parámetro 475
se sujeta una carga durante la elevación inicial.
Para información
Parámetro 476
se baja una carga.
Para información
Parámetro 477
se baja una carga.
Para información
© TMHE 23 – 61 Códigos T: 712,713

22.3.3 Parámetros de la FCU, unidad de horquillas telescópicas

(código T 713)
Datos de calibración aprendidos, unidad de horquillas telescópicas
¡ADVERTENCIA!
a hacer.
El cambio de los valores calibrados podría hacer que la unidad de horquillas
telescópicas deje de funcionar.
Unida Ajustes
N.º Tipo de parámetro Mín. Máx. Descripción
d básicos
Límite de longitud de
429 mm 0 5000 0 Se aplica solo a SF
carrera de SF
450-459 No se utiliza
Retracción/elevación
Posición de tracción
460 de las horquillas, Datos 0 10000 3072
Y25
histéresis de PWM
Valor de corriente
aprendido
corriente de arranque
Valor de corriente
aprendido
corriente máxima
Y25 completamente
Retracción de las
abierta para
463 horquillas, PWM Datos 0 255 40
retracción de las
máxima
horquillas
Y25 completamente
Elevación, PWM abierta para
464 Datos 0 255 41
máxima elevación de las
horquillas
Retracción de las 1 impulso/3.2 mm
465 horquillas, longitud de Datos 0 3000 1062 Número de
carrera impulsos aprendido
Descenso, histéresis Posición de tracción
466 Datos 0 10000 1968
de PWM Y10
Descenso, corriente Valor de corriente
467 Datos 0 255 50
inicial aprendido
Descenso, corriente Valor de corriente
468 Datos 0 255 124
máxima aprendido
Descenso, PWM Y10 completamente
469 Datos 0 255 77
máxima abierta
Longitud de carrera 1 impulso/2.0 mm
470 del movimiento de Datos 0 1000 377 Número de
elevación impulsos aprendido
471 Altura mínima Datos 0 200 189
Elevación de carga,
472 Datos 10 500 158 Valor de calibración
valor K
© TMHE 23 – 62 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
N.º Tipo de parámetro Mín. Máx. Descripción
d básicos
Elevación de carga,
valor m
Sujeción de carga,
valor K
Sujeción de carga,
valor m
Descenso de carga,
valor K
Descenso de carga,
valor m
© TMHE 23 – 63 Códigos T: 712,713

22.3.4 Parámetros del ICP
Unida Ajustes
d básicos
500 Luminosidad de la pantalla % 0 100 100
Sonido de confirmación de las 0 = Desactivado
501 0 1 1
teclas 1 = Activado
0 = Desactivado
502 Salida digital 1 0 1 0
1 = Activado
0 = Desactivado
1 = Activado
0 = Desactivado
1 = Activado
0 = Desactivado
1 = Activado
506 No se utiliza 0 100 0
1-240: Tiempo en minutos
Tiempo para desconexión Minuto
507 1 240 20 para desconexión
automática s
automática
Punto muerto, mando de
508 25 50 25
horquillas, R2
Punto muerto, mando de
509 25 50 25
velocidad, R1
0: Salvapantallas
desactivado
Minuto
510 Salvapantallas. 0 60 10 >0: Tiempo hasta
s
activación del
salvapantallas
0 = PIN estándar de 4
números
1 = PIN de la DHU de 5
516 Método de inicio de sesión - 0 3 0
números
2 = SmartAccess
3 = Clave (entrada digital)
Unidades que se muestran 0 = Métrico
517 - 0 1 0
(altura y peso) 1 = Imperial
68: = BT
518 Marca de la carretilla 0 254 0
201 = Raymond
Cámara 1, tamaño de datos de
530 Píxeles 0 1000 640
entrada de dimensión X
531 Píxeles 0 1000 480
entrada de dimensión y
© TMHE 23 – 64 Códigos T: 712,713

Unida Ajustes
d básicos
Cámara 1, desviación de datos
532 Píxeles 0 1000 50
de entrada de dimensión X
533 Píxeles 0 1000 50
de entrada de dimensión Y
Cámara 1, tamaño de
534 Píxeles 0 1000 320
visualización de dimensión X
535 Píxeles 0 1000 240
visualización de dimensión Y
Cámara 1, posición del área de
536 Píxeles 0 1000 0
537 Píxeles 0 1000 0
Cámara 1, relación de
538 Píxeles 0 1000 1
reducción de dimensión X
539 Píxeles 0 1000 1
reducción de dimensión Y
540 Píxeles 0 1000 640
entrada de dimensión X
541 Píxeles 0 1000 480
entrada de dimensión y
542 Píxeles 0 1000 50
de entrada de dimensión X
543 Píxeles 0 1000 50
de entrada de dimensión Y
544 Píxeles 0 1000 320
545 Píxeles 0 1000 240
546 Píxeles 0 1000 0
547 Píxeles 0 1000 0
548 Píxeles 0 1000 1
reducción de dimensión X
549 Píxeles 0 1000 1
reducción de dimensión Y

Parámetro 500
Utilice este parámetro para cambiar la luminosidad de la pantalla.
Parámetro 501
Utilice este parámetro para activar/desactivar el sonido de pulsación de las
teclas del ICP.
© TMHE 23 – 65 Códigos T: 712,713

Parámetros 502-505
Utilice estos parámetros para activar las salidas digitales del ICP para
funciones opcionales.
Parámetro 507
Utilice este parámetro para ajustar el tiempo para desconexión automática
cuando la carretilla esté inactiva.
Parámetro 508
Utilice este parámetro para ajustar el nivel de tensión para punto muerto en
relación con la tensión calibrada del mando de las horquillas.
Valor del parámetro 25: = +/-0,12 V de tensión en punto muerto
Valor del parámetro 50: = +/- 0,24 V de tensión en punto muerto
Parámetro 509
Utilice este parámetro para ajustar el nivel de tensión para punto muerto en
relación con la tensión calibrada del mando de velocidad.
Valor del parámetro 25: = +/-0,12 V de tensión en punto muerto
Valor del parámetro 50: = +/- 0,24 V de tensión en punto muerto
Parámetro 510
Utilice este parámetro para ajustar el tiempo de activación del salvapantallas
para la pantalla del ICP. Este tiempo se ajusta en minutos.
Valor del parámetro 0: el salvapantallas se desactiva y la pantalla queda
activada en todo momento.
Nota:
Para garantizar un funcionamiento adecuado de la pantalla al trabajar a
temperaturas inferiores a +10 oC , defina el parámetro 510 en el valor 0.
Parámetro 517
El valor 0 establece las unidades en el sistema métrico (mm/kg)
El valor 1 establece las unidades en el sistema imperial (pulgada/lb).
Parámetro 518
Este parámetro activa/cambia ciertas funciones del ICP.
Parámetros 530 - 539
Utilice estos parámetros para adaptar la imagen de la cámara en la entrada
de vídeo 1 al utilizar una cámara distinta de la especificada por BT.
Parámetros 540-549
Utilice estos parámetros para adaptar la imagen de la cámara en la entrada
de vídeo 2 al utilizar una cámara distinta de la especificada por BT.
© TMHE 23 – 66 Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Calibración – 5700 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
23. Calibración – 5700

23.1 Generalidades
La calibración permite calibrar y ajustar las diversas funciones de la carretilla.
Este modo utiliza un menú de navegación que permite seleccionar
fácilmente las funciones deseadas.
23.1.1 Abra el modo de calibración

Proceda como se indica a continuación para abrir el menú de calibración:
a: Conecte la llave de servicio CAN o TruckCom a la carretilla.
b: Pulse la tecla de información [I] para mostrar la pantalla de modo de
información.
A: 500h 1 2 3
1 B: 400h
C: 200h
D: 80h
10:40 E: 120h
S: 99h
4 5 6
PACK: XXXXXX-XXX
ICP: XXXXXX-XXX
MCU: XXXXXX-XXX
FCU: XXXXXX-XXX
+ 7 8 9
_ I
O 0
i C
c b
c: Pulse la tecla de función situada junto al símbolo de potenciómetro
naranja.
Para volver al modo normal, pulse el botón [C].
© TMHE 24 – 1 Códigos T: 712.713

23.1.2 Uso del menú

En el modo de calibración se utilizan las teclas de función siguientes (en el
teclado) para desplazarse por los menús:
[UP] = Desplazarse hacia arriba
[DOWN] = Desplazarse hacia abajo
[+] = Expandir el menú
[-] = Minimizar el menú
[ON] = Seleccionar
El sistema tiene las funciones de calibración siguientes:
"CONTROLS" = Calibración de los mandos izquierdos y derechos del ICP.
"STEERING" = Calibración del sistema de dirección de la MCU.
"WIRE" = Calibración del sistema de dirección de guía por cable de la MCU.
"FORKS" = Calibración de las funciones de la unidad de horquillas con
cabezal trilateral de la FCU.
"WEIGHT" = Calibración del sistema de indicación de peso.
"PRESSURE" = Calibración de la presión del acumulador en el sistema de
cilindro B.
• Utilice las teclas [UP]/[DOWN] para seleccionar el ítem que desea
calibrar.
• Para iniciar la calibración, pulse [ON] y siga las instrucciones para la
función de calibración seleccionada.
• Cuando la calibración comience, se visualizará “Working” y el zumbador
sonará brevemente.
• Una vez hecha la calibración, aparece “Ready”.
• Si la calibración no concluye correctamente, se visualiza un código de
estado (para más detalles, consulte la función de calibración
correspondiente) y el zumbador emite un tono largo.
Estado general para las calibraciones de la MCU:
Código de
Tipo de error Descripción
estado
Proceso de calibración completado
0 Estado OK
OK. ICP muestra “Ready”
Proceso de calibración cancelado.
1 Cancelado OK
ICP muestra “Ready”
La función de la carretilla está activa
Carretilla, no
2 tras el inicio de la función de
inactiva
calibración
© TMHE 24 – 2 Códigos T: 712.713

23.2 Calibración de los mandos del ICP, “CONTROLS”

• Seleccione “CONTROLS”.
• Pulse [ON].
• Mueva el mando de las horquillas, R2, a la posición situada más a la
derecha.
• Mantenga el mando en esta posición hasta que el timbre del ICP emita un
sonido
• Mueva el mando de las horquillas, R2, directamente desde la posición
situada más a la derecha hasta la posición situada más a la izquierda.
sonido
• Mueva el mando de las horquillas hasta la posición de punto muerto.
• Espere hasta que el timbre del ICP emita un sonido
• Mueva el mando de velocidad, R1, a la posición situada más a la derecha.
sonido
• Mueva el mando de velocidad, R1, directamente desde la posición situada
más a la derecha hasta la posición situada más a la izquierda.
sonido
• Mueva el mando de velocidad hasta la posición de punto muerto.
• Espere hasta que el timbre del ICP emita un sonido
• Cuando aparezca el mensaje “Ready”, habrá finalizado la calibración de
ambos mandos.
• Desactive la carretilla para guardar la nueva calibración.
Advertencia/Nota:
No utilice el freno de seguridad derecho.
La carretilla se encuentra en funcionamiento durante el modo de calibración.
Los siguientes códigos de estado pueden aparecer durante el proceso de
calibración de los mandos.
Código de
Descripción del error
estado
El mando de velocidad se encuentra fuera de los límites
2
permitidos.
El mando de las horquillas se encuentra fuera de los
3
límites permitidos.
© TMHE 24 – 3 Códigos T: 712.713

23.3 Calibración de la dirección - “STEERING”

Hay dos funciones de calibración para calibrar el sistema de dirección:
Calibración de la posición central del centro articulado (dirección "derecho
hacia adelante") y las válvulas proporcionales del sistema de dirección, así
como los topes de extremo del potenciómetro del centro articulado.
23.3.1 Calibración del potenciómetro del centro articulado

La calibración del potenciómetro del centro articulado es probablemente la
función de calibración más importante. La realización incorrecta de esta
calibración afectará el comportamiento de la carretilla tanto en pasillos
estrechos con guía por cable como en los que tienen guía por riel.
La posición de centro teórico debe proporcionar una tensión de 2,5 V, que
corresponde a un valor de ADC (Convertidor Analógico Digital) de 512. La
tensión aceptada se encuentra dentro del rango de 2,1 a 2,9 voltios, que
representa un ángulo de aproximadamente ±12°. Si el ángulo se encuentra
dentro de estos límites, el valor de ADC se guardará en el parámetro 186.
• Enderece el chasis de la carretilla.
Asegúrese de que el centro articulado de la carretilla esté totalmente
derecho.
• Pinte una marca en las horquillas con tiza o con pintura, o pegue un trozo
de papel adhesivo.
• Defina el parámetro 7, frenado automático, en 0 (= frenado automático
desactivado).
• Utilizando la marca hecha en las horquillas como guía, conduzca la
carretilla a lo largo de un borde recto en el suelo (una junta de expansión
resulta perfecta para realizar esta tarea). Realice pequeños ajustes en
el recorrido de la carretilla hasta que siga el borde de la junta de
expansión sin que gire 2 veces la longitud del chasis.
• Permita que la carretilla siga rodando hasta detenerse (sin usar los
frenos) y realice la calibración del pivote de dirección ("Learn Steering
Pivot") mediante el menú de servicio.
Nota:
Esto es importante, ya que las tolerancias de fabricación del chasis son
acumulativas. La carretilla puede estar recta en la mitad aunque los lados no
parezcan estar rectos.
No ponga el pivote recto con el pasador de bloqueo de la parte central del
chasis, ya que nunca está en la posición correcta para enderezar el chasis. Si
el valor de pivote recto es incorrecto en +1 grado, el chasis puede girar +1/2
grado o -2 grados antes de exceder el límite del potenciómetro y generar un
error 05:508. Esto se muestra cuando la carretilla se desvía del cable en el
mismo lado constantemente.
• Seleccione “STEERING”.
• Seleccione “PIVOT”.
• Pulse [ON].
© TMHE 24 – 4 Códigos T: 712.713


Puede que aparezca el siguiente mensaje de estado:
Código de
estado
La señal del sensor está fuera
Fallo en la calibración
de los límites permitidos
4 del potenciómetro del
cuando el centro articulado se
centro articulado
encuentra en posición recta
23.3.2 Calibración de las válvulas de dirección

La calibración de las válvulas de dirección se realiza para poder encontrar el
punto de apertura de las válvulas de dirección a la izquierda y la derecha.
Nota:
Compruebe la tensión de batería de corriente antes de iniciar la calibración.
La tensión de batería debe ser superior a 48 V para que la calibración
proporcione resultados óptimos.
Nota:
La calibración del sistema de dirección debe realizarse en un espacio abierto
grande. Cuando la calibración comience, la carretilla realizará maniobras de
dirección completas de forma automática.
• Enderece la carretilla.
• Seleccione “STEERING”.
• Seleccione “VALVES”.
• Pulse [ON].
• Gire el volante hacia la derecha, a una velocidad relativamente alta, hasta
que el zumbador suene.
• La carretilla girará completamente a la izquierda y el zumbador sonará.
• La carretilla girará completamente a la derecha y el zumbador sonará.
• Luego, la carretilla volverá al “centro articulado derecho”.
• Cuando la calibración finaliza, se visualiza “Ready”.
Los valores de PWM (izquierda - derecha, la corriente medida a través del
solenoide y la tensión de batería de corriente) se guardan para cada etapa
del procedimiento de calibración como parámetros de calibración en el
parámetro 189 - 194. Consulte la sección Parámetros - 5700 para obtener
una descripción de cada parámetro.
Una vez localizada la posición de apertura de ambas válvulas
proporcionales, la carretilla girará a las posiciones finales derecha e
izquierda respectivamente, y se mide el valor del potenciómetro de ambas
posiciones finales. Los valores de ADC del potenciómetro de centro
articulado en ambas posiciones finales se guardan como parámetros 187 y
188.
© TMHE 24 – 5 Códigos T: 712.713

23.4 Calibración de guía por cable - “WIRE”

Hay dos funciones de calibración para calibrar el sistema de guía por cable:
"Learn offset" y "Learn frequency".
23.4.1 “Learn Offset”

La calibración “OFFSET” es una función automática.
La calibración de las desviaciones de la antena se realiza de forma continua
durante el desplazamiento a un velocidad superior a 4,0 km/h y en ambos
sentidos del desplazamiento cuando se utiliza el sistema de bloqueo
mediante cable.
La calibración automática de la desviación puede desactivarse mediante el
parámetro 172; consulte la sección de parámetros.
Nota:
La función de calibración “OFFSET” mediante la pantalla del ICP ha sido
desactivada.
Si se intenta activar esta función, aparecerá el mensaje “WORKING” durante
todo el periodo y no se realizará ninguna calibración.
23.4.2 Lectura de frecuencia

Sólo es necesario "aprender" la frecuencia si el parámetro 165 se encuentra
ajustado a ”Other frequency” (valor de parámetro 2).
Haga lo siguiente:
• Controle que el parámetro 165 esté ajustado en 0 o en 1.
• Sitúe la carretilla derecha (centrada) sobre el cable.
• Entre en el modo de calibración y seleccione “WIRE”.
• Seleccione “FREQUENCY”.
• Pulse [ON].
• Active el sistema de guía por cable utilizando el interruptor de guía por
cable.
• Cambie el parámetro 165 a 2 una vez finalizado el aprendizaje.
• Desplace la carretilla sobre el cable para realizar una calibración
“OFFSET” precisa.
calibración de la frecuencia.
Código de
estado
Fallo en la calibración de El nivel de la señal del cable
3
la frecuencia es demasiado bajo.
© TMHE 24 – 6 Códigos T: 712.713

23.5 Calibración de las funciones del cabezal trilateral, "FORKS"

(código T 712)
La calibración de las funciones de la unidad de horquillas con cabezal
trilateral se realiza por separado, excepto para el desplazamiento lateral y
elevación, las cuales necesitan ser calibradas juntas puesto que comparten
la misma válvula proporcional.
23.5.1 Rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj

• Gire las horquillas en el sentido de las agujas del reloj por completo hasta
el tope interior.
• Seleccione “FORKS”.
• Seleccione “CCW”.
• Pulse [ON].
• Realice una rotación completa de las horquillas en el sentido contrario a
las agujas del reloj.
• Cuando suene el zumbador, significará que la calibración ha finalizado.
• Cuando libere el mando, se visualizará “Ready”.
calibración de la rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Código de
estado
110 Histéresis de rotación a la derecha
111 Velocidad máxima de rotación a la derecha
112 Ángulo mínimo
23.5.2 Rotación en el sentido de las agujas del reloj

• Gire las horquillas a la izquierda hasta que queden en contacto con el tope
interior.
• Seleccione “CW”.
• Pulse [ON].
• Realice una rotación completa de las horquillas a la derecha.
calibración en el sentido de las agujas del reloj.
© TMHE 24 – 7 Códigos T: 712.713

Código de
estado
113 Histéresis de rotación a la izquierda
114 Velocidad máxima de rotación a la derecha
115 Ángulo máximo
© TMHE 24 – 8 Códigos T: 712.713

23.5.3 Calibración del movimiento transversal/elevación, “TRAV/

LIFT”
• Coloque la unidad de horquillas del cabezal en la posición base situada a
la izquierda.
• Seleccione “TRAV/LIFT”.
• Pulse [ON].
• Desplace lateralmente la unidad de horquillas por completo hasta la
posición final derecha
(Nota: velocidad baja al final del movimiento transversal). Presione las
horquillas contra el tope final hasta que el timbre del ICP emita un sonido.
• Desplace las horquillas hasta el tope final izquierdo. Presione las
• Pulse el botón de cambio.
• Eleve las horquillas hasta que se reduzca su velocidad y suene el timbre
del ICP.
• Aparecerá el mensaje “Ready” al soltar el mando y la calibración habrá
finalizado.
calibración del desplazamiento transversal/elevación.
Código de
estado
Fallo de calibración de
6 Valores calculados no válidos
elevación
Fallo en la calibración No se pudo encontrar la
116 del desplazamiento histéresis para la válvula
transversal/elevación proporcional Y25.
No se logró la velocidad máx.
117 desplazamiento
de desplazamiento transversal.
transversal
Fallo en la calibración
No se pudo calcular la longitud
118 de la longitud del
del desplazamiento transversal.
desplazamiento
Velocidad máx. de No se logró la velocidad máx.
119
elevación de elevación.
© TMHE 24 – 9 Códigos T: 712.713

23.5.4 Descenso de las horquillas “LOWER”

• Eleve las horquillas, como mínimo, 2/3 de la altura de elevación inicial.
• Seleccione “LOWER”.
• Pulse [ON].
• Pulse el mando de las horquillas, R2, para bajarlas.
Las horquillas se elevarán hasta alcanzar el tope mecánico.
• Siga pulsando el mando de las horquillas, R2, para bajarlas.
Comienza el descenso.
• Siga pulsando el mando para bajar las horquillas hasta que alcancen el
tope mecánico inferior.
calibración de la función de descenso.
Código de
estado
Fallo en la calibración No se pudo encontrar la
120 de la función de histéresis para la válvula
descenso proporcional Y10.
Velocidad máxima de No se logró la velocidad máx.
121
descenso de descenso de las horquillas.
Fallo en la calibración No se pudo calcular la longitud
122 de la longitud del del desplazamiento de la
desplazamiento elevación inicial.
© TMHE 24 – 10 Códigos T: 712.713

23.6 Calibración para medición de altura

1. Conecte una llave de servicio. Inicie sesión y baje la cabina y las
horquillas hasta su posición más baja.
• Vaya al menú ICP Calibration.
• Seleccione HEIGHT y pulse “GREEN”.
CONTROLS
STEERING
WIRE
FORKS
WEIGHT
PRESSURE
HEIGHT
Ready.
2. Se abre una nueva página de menú en la que se presenta la función de

calibración de la altura.
Height [mm]
Cabin Low:
Cabin High:
Fork Low:
Fork High:
Ready.
3. Pulse "GREEN" para iniciar el procedimiento de calibración.

El primer recuadro correspondiente a la altura de referencia de la cabina
aparece resaltado en amarillo y se marca con "Working".
© TMHE 24 – 11 Códigos T: 712.713

Height [mm]
Cabin Low:
Cabin High:
Fork Low:
Fork High:
Working...
4. Eleve la cabina. El software disminuirá la velocidad de elevación, y

detendrá automáticamente el movimiento de elevación al pasar el
sensor de referencia de la altura.
• Mida la distancia entre el suelo de la cabina y el suelo.
• Introduzca el valor medido en el recuadro resaltado en amarillo.
• Guarde el valor pulsando "GREEN". El siguiente recuadro se resalta
ahora en amarillo.
Height [mm]
Cabin Low: 749
Cabin High:
Fork Low:
Fork High:
Working...
5. Eleve la cabina el máximo posible.

• Mida la distancia entre el suelo de la cabina y el suelo.
ahora en amarillo.
• Baje la cabina a la posición más baja.
• Eleve de nuevo la cabina por encima de la altura de referencia (aprox. 0,5
m) y bájela de nuevo a la posición más baja.
© TMHE 24 – 12 Códigos T: 712.713

Height [mm]
Cabin Low: 749
Cabin High: 4751
Fork Low:
Fork High:
Ready.
6. Eleve las horquillas. El software disminuirá la velocidad de elevación, y

detendrá automáticamente el movimiento de elevación al pasar el
sensor de referencia de la altura.
• Mida la distancia entre la superficie superior de las horquillas y el suelo.
ahora en amarillo.
Height [mm]
Cabin Low: 749
Cabin High: 4751
Fork Low: 453
Fork High:
Ready.
7. Eleve las horquillas hasta aproximadamente la altura de sus ojos.

• Mida la distancia entre la superficie superior de las horquillas y el suelo.
• Guarde el valor pulsando "GREEN". Aparece el texto “Ready”.
© TMHE 24 – 13 Códigos T: 712.713

Height [mm]
Cabin Low: 749
Cabin High: 4751
Fork Low: 453
Fork High: 1916
Ready.
8. Cierre la sesión. La calibración de la altura ha finalizado.
© TMHE 24 – 14 Códigos T: 712.713

23.7 Calibración de la unidad de horquillas de lanzadera

(código T 713)
La calibración de la función de la horquilla telescópica se realiza por
separado, excepto para el desplazamiento lateral y elevación, las cuales
necesitan ser calibradas juntas puesto que comparten la misma válvula
proporcional.
23.7.1 Calibración del movimiento transversal/elevación, “TRAV/

LIFT”
• Ajuste las horquillas al extremo de parada izquierdo.
• Seleccione “TRAV/LIFT”.
• Pulse [ON].
• Desplace lateralmente la unidad de horquillas por completo hasta la
posición final derecha (Nota: velocidad baja al final del movimiento
transversal). Presione las horquillas contra el tope final hasta que el
timbre del ICP emita un sonido.
• Desplace las horquillas hasta el tope final izquierdo. Presione las
• Pulse S74.
• Eleve las horquillas hasta que se reduzca su velocidad y suene el timbre
del ICP.
• Aparecerá el mensaje “Ready” al soltar el mando y la calibración habrá
finalizado.
23.7.2 Descenso de las horquillas “LOWER”

• Eleve las horquillas, como mínimo, 2/3 de la altura de elevación inicial.
• Seleccione “LOWER”.
• Pulse [ON].
• Pulse el control de las horquillas, S80, para descender las horquillas.
Las horquillas se elevarán hasta alcanzar el tope mecánico.
• Continúe pulsando el control de las horquillas, S80, para descender las
horquillas.
Comienza el descenso.
• Siga pulsando el mando para bajar las horquillas hasta que alcancen el
tope mecánico inferior.
© TMHE 24 – 15 Códigos T: 712.713

© TMHE 24 – 16 Códigos T: 712.713

23.8 Calibración de la indicación de peso, “WEIGHT”

• Para calibrar el indicador de peso es necesario calibrar sin y con carga en
las horquillas debido a la fricción en los cilindros de elevación inicial. Se
necesita saber el peso de la carga. El peso de la carga debe ser superior
a 500 kg pero no debe exceder de 1400 kg. Coloque la carga/peso en el
suelo en posición de entrega (es decir, en posición ultrainvertida).
• Realice un movimiento de desplazamiento lateral hasta la posición de
origen opuesta.
• Entre en el modo de ajuste de parámetros y ajuste el parámetro 410 al
peso de la carga.
• Entre en el modo de calibración.
• Seleccione “WEIGHT”.
• Pulse [ON].
• Eleve las horquillas, sin carga, hasta que el zumbador comience a sonar.
• Baje las horquillas hasta que el zumbador comience a sonar.
• Realice un movimiento de desplazamiento lateral hacia fuera para
recoger las mercancías.
• Eleve las horquillas, con la carga, y manténgalas en posición hasta que el
zumbador suene.
• Baje las horquillas a su posición inferior.
• Libere el mando.
Código de
estado
123 Peso de referencia = 0
23.9 Calibración de la presión del cilindro B, “PRESSURE”

• Vacíe todo el aceite del acumulador abriendo la válvula manual (2) situada
4 en la placa de válvulas.
• Cierre la válvula (2) cuando ya no salga aceite.
B5
• Abra la válvula manual (1) en el lado de presión.
1 • Entre en el modo de calibración.

2
• Seleccione “PRESSURE”.
• Pulse [ON].
• El acumulador será cargado automáticamente por la bomba hidráulica de
CC.
© TMHE 24 – 17 Códigos T: 712.713

• Cuando el zumbador suene, significará que la presión del acumulador es

la correcta (250 bares).
• Cierre la válvula (1).
Puede que aparezca el siguiente mensaje de estado:
Código de
estado
Fallo en la calibración La presión hidráulica no
5
del cilindro B aumenta
23.10 Códigos de estado de aprendizaje – FCU

Códigos específicos FCU para el aprendizaje de las horquillas
(desplazamiento lateral/elevación, descenso) y sistema de aprendizaje de
peso:
Código de
Abstracto Descripción
estado:
Fallo del
No se ha encontrado la histéresis
116 desplazamiento lateral/
del desplazamiento lateral/elevación
elevación
Fallo del No se ha alcanzado la velocidad
117
desplazamiento lateral máxima del desplazamiento lateral
No se pudo calcular la longitud de
Fallo del sensor de
118 carrera del desplazamiento
posición
transversal
No se ha alcanzado la velocidad
119 Fallo de la elevación
máxima de elevación
No se ha encontrado la histéresis
120 Fallo del descenso
del descenso
No se ha alcanzado la velocidad
121 Fallo del descenso
máxima del descenso
Fallo del sensor de No se pudo calcular la altura mínima
122
altura y la altura del recorrido de elevación
El peso de referencia es cero, al
123 Error de peso
comenzar la calibración del peso.
© TMHE 24 – 18 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Códigos de error - 5700 Modelos: C15,VCE150,VCE125
24. Códigos de error - 5700

24.1 Generalidades
Todos los módulos electrónicos envían informes de estado al módulo de
manejo de errores de la MCU. La MCU puede limitar el funcionamiento de
ciertas funciones, desactivar unidades/funciones que no funcionan
correctamente y apagar la carretilla por completo. Dependiendo de la
gravedad de un error, cada módulo electrónico puede tomar sus propias
medidas correctivas.
Los errores se clasifican en dos niveles de gravedad:
• Advertencia: Indicado por un símbolo de advertencia amarillo
La unidad defectuosa se apaga, o la función defectuosa presenta un
rendimiento reducido.
Las advertencias pueden desaparecer si la causa de la advertencia
desaparece.
• Error: Indicado por un símbolo de parada rojo
Todas las funciones de la carretilla desactivadas.
El error no se soluciona; es preciso cerrar/iniciar sesión.
Cuando ocurre un error, el zumbador suena y en la esquina superior
izquierda de la pantalla aparece un código con el símbolo correspondiente.
El código consta de un número de grupo y de un código detallado. El número
de grupo indica el subsistema de la carretilla donde ha ocurrido el error.
¡ADVERTENCIA!
Ignorar las indicaciones de error.
Puede poner en riesgo la seguridad de la carretilla.
Compruebe siempre todas las funciones de la carretilla antes de ponerla en
funcionamiento.
© TMHE 25 – 1 Códigos T: 712,713

24.2 Códigos de aviso y error

Grupos de errores
Los errores generalmente se clasifican en siete grupos de función distintos,
como se indica a continuación:
• Grupo 1: ICP
Errores internos y errores de comunicación detectados por el ICP.
• Grupo 2: MCU
Errores internos y errores de comunicación detectados por la MCU.
• Grupo 3: Sistema de impulsión
Errores de desplazamiento y otros errores detectados por el ACTx.
• Grupo 4: Sistema de elevación/descenso de la cabina
Errores de elevación/descenso de la cabina y otros errores detectados
por el ACH.
• Grupo 5: Sistema de dirección
Errores en el sistema de dirección, errores detectados por los módulos
electrónicos de guía por cable y errores detectados por el DCHI.
• Grupo 6: Sistemas de unidad de horquillas con cabezal trilateral y de
elevación inicial
Errores detectados por la FCU.
• Grupo 9: Navigation Solutions.
Errores relacionados con Navigation Solutions.
© TMHE 25 – 2 Códigos T: 712,713

Registro de los errores

Los códigos de error (tanto códigos de aviso como códigos de error) se
registran y almacenan en la memoria de la MCU cuando el operario cierra la
sesión. Si ocurre un error durante una condición de aviso, sólo se almacena
el código de error.
El historial de códigos de error puede visualizarse en la pantalla cuando ésta
se encuentra en modo de información (indicado mediante una símbolo rojo
[E100]).
Los siguientes datos se almacenan en el registro de códigos de error:
– Número de entrada en el registro
– Código de error [grupo y código detallado]
– Fecha y hora de registro
– Todos los contadores horarios [A, B, C, D, E, S]
– Estado de descarga de la batería [%]
– Velocidad de desplazamiento [km/h]
– Altura de elevación de la cabina [mm]
– Presión hidráulica, sistema de elevación de la cabina [bares]
– Presión hidráulica, sistema de elevación inicial [bares]
– Temperatura de los amplificadores cortadores de CA [ C]
– 2 valores opcionales (que se seleccionan con los parámetros 152 y 153
en la MCU)
Para seleccionar el número de entrada en el registro, utilice la tecla [UP]/
[DOWN].
Puede borrar el registro de códigos de error pulsando la tecla de función
situada junto al símbolo de papelera de reciclaje. Confirme el borrado del
registro pulsando la tecla OK verde (marca de verificación verde) o cancélelo
pulsando la tecla de cancelación (cruz roja).
La MCU tiene un LED verde que indica el estado interno de esta unidad. El
LED se ilumina de manera constante cuando el estado es el correcto, y
parpadea cuando ocurre un error (del grupo 2).
24.2.1 Lógica de seguridad

Para mantener la seguridad cuando ocurren diversos errores y sucesos, se
toman las medidas indicadas en la siguiente tabla:
M = Medida tomada por la MCU
I = Medida tomada por el ICP
F = Medida tomada por la FCU
© TMHE 25 – 3 Códigos T: 712,713

unidad de horquillas con cabezal trilateral/elevación inicial

Bloqueo de la función de elevación de la cabina
Aplicación del freno de estacionamiento
(consulte la lista de códigos de error)

La función relevante está bloqueada
Evento:
Frenado por inversión con los

El contactor principal se abre.
Desconexión de la dirección
Apertura del relé de llave

Sistema hidráulico para
motores de impulsión
Procedimiento:
bloqueado
Activación del
interruptor de
M M M M M I
desconexión de
emergencia (ESO)
El teclado no
M M M M M I
funciona
Error de la dirección M M
Error de guía por
M M
cable
Error del regulador de
M M M M M I
accionamiento
Error del controlador
de elevación de la M
cabina
Error del controlador
de elevación inicial/
M M M
horquillas con
cabezal trilateral
Error crítico en el ICP M M M M M I
Error no crítico en el
M, I
ICP
Error crítico en la
M M M M M I
MCU
Error no crítico en la
M
MCU
© TMHE 25 – 4 Códigos T: 712,713

unidad de horquillas con cabezal trilateral/elevación inicial

Bloqueo de la función de elevación de la cabina
Aplicación del freno de estacionamiento
(consulte la lista de códigos de error)

La función relevante está bloqueada
Evento:
Frenado por inversión con los

El contactor principal se abre.
Desconexión de la dirección
Apertura del relé de llave

Sistema hidráulico para
motores de impulsión
Procedimiento:
bloqueado
Error crítico en la
F
FCU
Error no crítico en la
F
FCU
Error en CAN 1 M M M M M I
Error en CAN 2 M M M M M I
Parada/frenado de fin
M
de pasillo
Sistema de seguridad
M
personal
Liberación de la
palanca de hombre M M M
muerto derecha
Liberación de la
palanca de hombre M M M
muerto izquierda
Activación del botón
M
de freno
Error del volante M M M M M I
© TMHE 25 – 5 Códigos T: 712,713

24.3 Descripción de códigos de error y advertencia
24.3.1 ICP, grupo de códigos 1
Códigos de advertencia del ICP

Código: 1: 001
Tipo de error: Aviso de comunicación con BTVM
Descripción: Se ha perdido la comunicación con BTVM.
Compruebe si la aplicación BTVM se está ejecutando.
Procedimiento: Compruebe los ajustes de comunicación en BTVM.
Compruebe el cable RS-232.
Código: 1:002
Tipo de error: Versión de BTVM, aviso de compatibilidad
Las versiones de BTVM y de la pantalla del ICP no coinciden.
Descripción: BTVM no es compatible con ciertas funciones de visualización
utilizadas por el ICP, y viceversa.
Compruebe que se utilizan todas las versiones de software
Procedimiento:
(versiones de programa).
Código: 1:003
Tipo de error: Ligera diferencia de versión, aviso de compatibilidad
Hay una ligera incompatibilidad entre las versiones de
Descripción: firmware de la MCU y del ICP. La MCU no es compatible con
ciertas funciones utilizadas por el ICP, y viceversa.
Procedimiento:
Código: 1:004
Tipo de error: Versión de pantalla, aviso de compatibilidad
Las versiones de la MCU y de la pantalla del ICP no
Descripción: coinciden. La MCU no es compatible con ciertas funciones de
visualización utilizadas por el ICP, y viceversa.
Procedimiento:
Código: 1:005
Tipo de error: Alta temperatura, aviso
La temperatura en la caja del ICP ha alcanzado el límite
Descripción:
superior.
Compruebe que el ventilador de enfriamiento M15 funciona
Procedimiento: correctamente.
Instale un ventilador de enfriamiento.
© TMHE 25 – 6 Códigos T: 712,713

Código: 1:006
Tipo de error: Baja temperatura, aviso
La temperatura en la caja del ICP ha alcanzado el límite
Descripción:
inferior.
Si la carretilla está equipada con un ventilador de
Procedimiento:
enfriamiento, desconéctelo.
Código: 1:007
Tipo de error: Bus CAN 1 desactivado, aviso
El contador de errores del módulo CAN ha alcanzado el nivel
Descripción:
de aviso debido a un error de transmisión.
Compruebe el cableado de CAN 1.
Procedimiento: Compruebe el resistor de terminación.
Compruebe los demás nodos de CAN 1.
Código: 1:008
Tipo de error: Parámetros preseleccionados, aviso
Se cargaron los parámetros predeterminados debido a que se
Descripción:
descargaron distintas versiones de firmware (programa).
Compruebe que todos los parámetros están ajustados a los
valores deseados.
Procedimiento: Nota:
Para cancelar el aviso, desconecte y vuelva a conectar la
tensión de la batería.
1:009 - (hasta el software 237959-005/237960-005

Código:
inclusive)
Calibración de mandos, advertencia (consulte también el
Tipo de error:
código de advertencia 1:109)
Los mandos izquierdos y derechos no tienen un valor
Descripción: calibrado. Este código también se genera si ha ocurrido un
error de control (511-512) durante una sesión anterior.
Procedimiento: Calibre los mandos.
Código: 1:010
Tipo de error: Salida digital 1, aviso de cortocircuito
Descripción: Se ha detectado un cortocircuito en la salida digital 1.
Procedimiento: Compruebe la salida X101:12.
Código: 1:011
Tipo de error: Salida digital 2, aviso de cortocircuito
Descripción: Se ha detectado un cortocircuito en la salida digital 2.
© TMHE 25 – 7 Códigos T: 712,713

Código: 1:014
Tipo de error: Salida de relé de llave, aviso de cortocircuito
Se ha detectado un cortocircuito en la salida digital del relé de
Descripción:
llave K17.
Código: 1:015
Tipo de error: Salida digital 1, aviso de interrupción
Descripción: No hay carga en la salida digital 1 (Y19).
Compruebe la salida X101:12 y el parámetro 502.
Procedimiento:
Compruebe la bobina de la válvula y el cableado.
Código: 1:016
Tipo de error: Salida digital 2, aviso de interrupción
No hay carga en la salida digital 2 (Y18).Revise la bobina de la
Descripción:
válvula y el cableado.
Compruebe la salida X101:11 y el parámetro 503.
Procedimiento:
Compruebe la bobina de la válvula y el cableado.

Código:
inclusive)
Interruptor de guía por cable, advertencia (consulte también el
Tipo de error:
Durante el procedimiento de inicio de sesión, se detecta al
Descripción:
interruptor de guía por cable en nivel "alto".

Código:
inclusive)
Interruptor de función de cambio, advertencia (consulte
Tipo de error:
también el código de advertencia 1:121)
Descripción:
interruptor de función de cambio en nivel "alto".

Código:
inclusive)
Interruptor de elevación de la cabina, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de elevación de la cabina en nivel "alto".
© TMHE 25 – 8 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Interruptor de descenso de la cabina, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de descenso de la cabina en nivel "alto".

Código:
inclusive)
Interruptor de rotación a la izquierda, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de rotación a la izquierda en nivel "alto".

Código:
inclusive)
Interruptor de rotación a la derecha, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de rotación a la derecha en nivel "alto".
Código: 1:028
Tipo de error: Aviso de paridad RS-232
Se ha detectado un error de control de paridad (error de
Descripción:
comunicación) en la interfaz RS-232.
Compruebe los ajustes de comunicación en BTVM.
Procedimiento:
Código: 1:029
Tipo de error: Aviso de protocolo RS-232
Se ha detectado un error de protocolo (error de comunicación)
Descripción:
en la interfaz RS-232.
Procedimiento: Compruebe el cable RS-232.
© TMHE 25 – 9 Códigos T: 712,713

Código: 1:030
Tipo de error: Aviso de sobrecarga RS-232
Se ha detectado un error de sobrecarga (error de
comunicación) en la interfaz RS-232. Los datos recibidos por
Descripción:
el ICP no alcanzan a ser completamente procesados por el
ICP antes de la recepción de nuevos datos (pérdida de datos).
Compruebe los ajustes de comunicación en BTVM.
Procedimiento:
Código: 1:031
Tipo de error: Comunicación, tiempo límite
La MCU/DHU no ha respondido a la solicitud de inicio de
Descripción:
sesión en un plazo máximo de 5 segundos.
Procedimiento: Intente realizar otro inicio de sesión.
Nota:
El código 109-125 se almacena en el registro de códigos de error y se toman
las medidas siguientes: se bloquea la función solicitada; se reduce la
velocidad de desplazamiento.
Código: 1:109 - (a partir del software 237959-006/237960-006)

Calibración de mandos, advertencia (consulte también el
Tipo de error:
Los mandos izquierdos y derechos no tienen un valor
Descripción: calibrado. Este código también se genera si ha ocurrido un
error de control (511-512) durante una sesión anterior.
Procedimiento: Calibre los mandos.

Interruptor de guía por cable, advertencia (consulte también el
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de guía por cable en nivel "alto".

Interruptor de función de cambio, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de función de cambio en nivel "alto".
© TMHE 25 – 10 Códigos T: 712,713


Interruptor de elevación de la cabina, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de elevación de la cabina en nivel "alto".

Interruptor de descenso de la cabina, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de descenso de la cabina en nivel "alto".

Interruptor de rotación a la izquierda, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de rotación a la izquierda en nivel "alto".

Interruptor de rotación a la derecha, advertencia (consulte
Tipo de error:
Descripción:
interruptor de rotación a la derecha en nivel "alto".
© TMHE 25 – 11 Códigos T: 712,713

Códigos de error del ICP

Medidas:
Todos los movimientos de la carretilla quedan bloqueados como resultado
de la apertura del contactor principal K10.
Código: 1:500
Tipo de error: Diferencia considerable de versión, aviso de compatibilidad
Hay gran incompatibilidad entre las versiones de firmware de
Descripción: la MCU y del ICP. La comunicación no puede considerarse
segura.
Procedimiento:
Código: 1:501
Tipo de error: +5 V fuera de los límites de tolerancia
La alimentación de 5 V de los sensores externos se encuentra
Descripción:
fuera de los límites de tolerancia establecidos.
Compruebe la entrada X102:10.
Determine si hay alguna sobrecarga externa (sensores).
Procedimiento:
Compruebe el circuito para ver si presenta cortocircuitos.
Compruebe la alimentación del ICP.
Código: 1:502
La alimentación de 15 V de los sensores externos se
Descripción:
encuentra fuera de los límites de tolerancia establecidos.
Procedimiento:
Compruebe el circuito para ver si presenta cortocircuitos.
Código: 1:503
Tipo de error: + 9,5 V fuera de los límites de tolerancia
La alimentación de 9,5 V de la pantalla TFT se encuentra
Descripción:
Compruebe el cable plano utilizado para conectar la pantalla.
Procedimiento:
Código: 1:504
Tipo de error: Transductores de impulsos de dirección, error de alimentación
Se ha detectado que la corriente que fluye a través de los
Descripción: transductores de impulsos de dirección 1 y/o 2 es demasiado
baja durante el funcionamiento normal.
Compruebe las entradas X100:13 y X100:16.
Procedimiento: Compruebe las entradas X100:17 y X100:20.
Compruebe los transductores de impulsos del volante.
© TMHE 25 – 12 Códigos T: 712,713

Código: 1:505
Transductores de impulsos de dirección, error de
Tipo de error:
diferenciación
Se ha detectado una diferencia en el valor de la señal entre el
Descripción: transductor de impulsos de dirección 1 y/o el transductor de
impulsos de dirección 2 durante el funcionamiento normal.
Procedimiento: Compruebe las entradas X100:18 y X100:19.
Código: 1:506
Tipo de error: Relé de llave, error por cortocircuito
Se detectó que el relé de llave K17 estaba cerrado cuando
Descripción:
debía estar abierto.
Compruebe el relé de llave K17.
Código: 1:507
Tipo de error: Relé de llave, error por interrupción
Se detectó que el relé de llave K17 estaba abierto cuando
Descripción:
debía estar cerrado.
Compruebe el relé de llave K17.
Código: 1:508
Tipo de error: CAN, error PDO
Los mensajes cíclicos de la MCU se interrumpieron durante
Descripción: más de 60 mseg.
El ICP debe recibir estos mensajes cada 20 mseg.
Compruebe el cableado del mástil.
Procedimiento:
Compruebe los demás nodos de CAN1.
Código: 1:509
Tipo de error: CAN, error por desactivación de bus
Descripción:
de error debido a un error de transmisión.
© TMHE 25 – 13 Códigos T: 712,713

Código: 1:510
Tipo de error: Interruptor basculante derecho, error
Se ha detectado que el interruptor basculante derecho está
fuera del límite de tolerancia de la posición neutra durante la
Descripción:
inicialización, o fuera del área de funcionamiento permitida
durante el funcionamiento normal.
Compruebe el valor calibrado del interruptor basculante
Procedimiento:
derecho R1.
Calibre los mandos.
Código: 1:511
Tipo de error: Interruptor basculante izquierdo, error
Se ha detectado que el interruptor basculante izquierdo está
fuera del límite de tolerancia de la posición neutra durante la
Descripción:
inicialización, o fuera del área de funcionamiento permitida
durante el funcionamiento normal.
Compruebe el valor calibrado del interruptor basculante
Procedimiento:
izquierdo R2.
Calibre los mandos.
Código: 1:512
Tipo de error: Botón de freno, error
Se ha detectado que uno o ambos interruptores de los
Descripción:
botones de freno no tienen el estado opuesto.
Procedimiento: Compruebe la entrada X103:15.
Compruebe el interruptor de freno S48.
Código: 1:513
Tipo de error: Botón de freno, error de inicialización
Durante el procedimiento de inicialización, se ha detectado
Descripción: que uno o ambos interruptores de los botones de freno tienen
un nivel de señal incorrecto.
Compruebe el interruptor de freno S48.
© TMHE 25 – 14 Códigos T: 712,713

Código: 1:514
Tipo de error: Velocidad de dirección anormal
El tiempo medido entre dos impulsos recibidos desde el
Descripción: transductor de impulsos del volante es demasiado corto (la
solicitud de dirección es demasiado rápida).
Realice la comprobación a velocidad de dirección normal:
Procedimiento:
Código: 1:515
Tipo de error: Distintos ajustes para carretilla Brand
Descripción: El ajuste Brand en el ICP y la MCU difiere.
Compruebe que los parámetros 518 y 329 están
Procedimiento:
correctamente configurados.
Código: 1:516
Descripción: El ajuste Brand en el ICP tiene un valor no válido.
Compruebe que el parámetro 518 está correctamente
Procedimiento:
configurado.
© TMHE 25 – 15 Códigos T: 712,713

24.3.2 MCU, grupo de códigos 2
Códigos de advertencia de la MCU

Nota:
Los códigos 001-099 se almacenan en el registro de códigos de error, pero no
limitarán
ninguna función.
Código: 2:001 - No se utiliza

Tipo de error:
Descripción:
Procedimiento:
Código: 2:002
Descripción: Se han descargado parámetros predeterminados a la MCU.
Procedimiento:
valores deseados.
Código: 2:003
Descripción:
Código: 2:004
Descripción:
Código: 2:005
Tipo de error: Contador de servicio, aviso
El temporizador del contador de servicio indica que se ha
Descripción:
alcanzado el intervalo de servicio establecido.
Después de realizar un servicio completo, utilice el parámetro
150 para establecer la próxima intervención de servicio. El
Procedimiento:
valor por defecto está ajustado a 0 lo que significa que el
temporizador de servicio está desactivado por defecto.
© TMHE 25 – 16 Códigos T: 712,713


Tipo de error: Advertencia de colisión de la DHU
Descripción: El sistema TWIS ha detectado una colisión.
Adopte las medidas adecuadas para garantizar que la
Procedimiento:
carretilla está en buen estado.
Código: 2:007
Tipo de error: Alarma de inmovilidad de la DHU
Descripción: El sistema TWIS ha activado una alarma de inmovilidad.
Adopte las medidas adecuadas para garantizar que la
Procedimiento:
carretilla está en buen estado.
Nota:
Los códigos 100-499 se guardan en el registro de códigos de error y se
realiza lo siguiente: la elevación/descenso de la cabina se bloquea, la
carretilla frena hasta detenerse mediante inversión del motor y la dirección
se desconecta.
Código: 2:101
Tipo de error: Error de puesta en marcha de la FCU
Descripción: La FCU no responde durante la inicialización de la carretilla.
Asegúrese de que el relé de llave está activado.
Asegúrese de que la conexión de la FCU es correcta.
Procedimiento:
Compruebe el cableado del mástil.
Código: 2:103
Tipo de error: Error ACH CAN PDO
ACH no ha acusado recibo del mensaje PDO durante los
Descripción:
últimos 70 mseg.
Asegúrese de que la conexión de ACH es correcta.
Procedimiento: Compruebe el cableado de CAN del chasis trasero.
© TMHE 25 – 17 Códigos T: 712,713

Códigos de error de la MCU

Medidas:
Código: 2:500
Tipo de error: Salida digital 3 cortocircuitada
La salida al contactor principal (K10) y al relé de chasis (K18)
Descripción:
está cortocircuitada.
Compruebe la bobina del contactor principal (K10).
Compruebe la bobina del relé de chasis (K18).
Compruebe los conectores y el cableado.
Procedimiento:
Compruebe la alimentación.
Compruebe la salida X131:7.
Es posible que la MCU tenga algún desperfecto.
Código: 2:501
Tipo de error: Interrupción de la salida digital 3
La salida al contactor principal (K10) y al relé de chasis (K18)
Descripción:
se ha interrumpido.
Compruebe la bobina del contactor principal (K10).
Procedimiento:
Código: 2:502
Tipo de error: Relé de chasis abierto
El estado del relé de chasis (K18) indica que el relé está
Descripción: abierto cuando la carretilla se encuentra en el modo normal de
funcionamiento.
Compruebe el fusible F60.
Procedimiento:
Código: 2:503
Tipo de error: Relé de chasis cerrado
El estado del relé de chasis (K18) indica que el relé está
Descripción:
cerrado cuando la carretilla está apagada.
Procedimiento:
Compruebe el S133.
© TMHE 25 – 18 Códigos T: 712,713

Código: 2:504
Tipo de error: El relé de chasis no responde
El estado del relé de chasis (K18) indica que el relé no se
Descripción:
cierra cuando se pone en funcionamiento la carretilla.
Procedimiento:
Código: 2:505
Tipo de error: Error de tensión de batería.
La tensión suministrada por la batería a la MCU es inferior a
Descripción:
35,5 V durante la puesta en funcionamiento.
Compruebe el estado de carga de la batería.
Compruebe el conector de batería.
Procedimiento: Compruebe los cables de la batería.
Inspeccione el cableado en la entrada X131:1.
Código: 2:506
Tipo de error: Error ICP CAN PDO
El ICP no ha acusado recibo del mensaje PDO durante los
Descripción:
últimos 70 mseg.
Compruebe que el conector X101 del ICP funciona
correctamente.
Procedimiento:
Compruebe el cableado de CAN del mástil.
Código: 2:507
Tipo de error: Error ACTR CAN PDO
ACTR no ha acusado recibo del mensaje PDO durante los
Descripción:
últimos 70 mseg.
Asegúrese de que la conexión de ACTR es correcta.
Código: 2:508
Tipo de error: Error ACTL CAN PDO
ACTL no ha acusado recibo del mensaje PDO durante los
Descripción:
últimos 70 mseg.
Asegúrese de que la conexión de ACTL es correcta.
© TMHE 25 – 19 Códigos T: 712,713

Código: 2:509
Tipo de error: Error DCHI CAN PDO
DCHI no ha acusado recibo del mensaje PDO durante los
Descripción:
últimos 70 mseg.
Asegúrese de que la conexión de DCHI es correcta.
Código: 2:510
Tipo de error: Error de puesta en marcha de DCHI
Descripción: DCHI no responde durante la inicialización.
Compruebe el estado del LED de DCHI.
Procedimiento:
Compruebe el cableado de CAN del chasis trasero.
Código: 2:511
Tipo de error: Error de arranque de ACH
Descripción: ACH no responde durante la inicialización.
Determine si hay un LED verde encendido en ACH.
Procedimiento:
Código: 2:512
Tipo de error: Error por tiempo excedido en ACH
ACH informa de un error de comunicación (límite de tiempo
Descripción:
excedido).
Procedimiento:

Código:
inclusive)
Tipo de error: Error de puesta en marcha de ACTx
Descripción: ACTR y ACTL no responden durante la inicialización.
Determine si hay un LED verde encendido en ACTR y ACTL.
Asegúrese de que la conexión de ACTR y ACTL es correcta.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 20 Códigos T: 712,713

Código: 2:514
Tipo de error: Error por tiempo excedido en ACTx
ACTR o ACTL informa de un error de comunicación (límite de
Descripción:
tiempo excedido).
Determine si hay un LED verde encendido en ACTR y ACTL.
Asegúrese de que la conexión de ACTR y ACTL es correcta.
Procedimiento:
Código: 2:516
Tipo de error: Error de puesta en marcha de ACTR
Descripción: ACTR no responde durante la puesta en marcha.
Determine si hay un LED verde encendido en ACTR.
Procedimiento:
Código: 2:518
Tipo de error: Error de puesta en marcha de ACTL
Descripción: ACTL no responde durante la puesta en marcha.
Determine si hay un LED verde encendido en ACTL.
Procedimiento:
Código: 2:519
Tipo de error: Contactor principal soldado, error
El lado secundario (lado de alto voltaje) del contactor principal
Descripción:
no se abre correctamente.
Compruebe la conexión X131:15.
Procedimiento:
El código de error puede eliminarse arrancando la carretilla en
el modo de desplazamiento de emergencia.
Código: 2:520
Tipo de error: Error de puesta en marcha del controlador
Fallo en la secuencia de inicialización de ACH/ACTR/ACTL o
Descripción:
DCHI.
Compruebe el cableado de todos los controladores.
Procedimiento: Compruebe las clavijas de los conectores en todos los
controladores.
© TMHE 25 – 21 Códigos T: 712,713

Código: 2:521
Tipo de error: Bus CAN 1 desactivado, error
Descripción:
Código: 2:522
Tipo de error: Bus CAN 2 desactivado, error
Descripción:
Código: 2:523
La alimentación de 5 V de los sensores externos se encuentra
Descripción:
Procedimiento: Compruebe el circuito para ver si presenta cortocircuitos.
Compruebe la alimentación de la MCU.
Código: 2:524
Tipo de error: Tensión lógica de +5 V fuera de los límites de tolerancia
La alimentación de 5 V de los circuitos lógicos internos de la
Descripción:
MCU se encuentra fuera del límite permitido.
Procedimiento:
Código: 2:525
Tipo de error: Tensión interna de +15 V fuera de los límites de tolerancia
La alimentación de 15 V de los circuitos internos de la MCU se
Descripción:
encuentra fuera del límite permitido.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 22 Códigos T: 712,713

Código: 2:526
La alimentación de 15 V de los sensores externos se
Descripción:
encuentra fuera de los límites de tolerancia establecidos.
Procedimiento: Compruebe el circuito para ver si presenta cortocircuitos.
Código: 2:527
Tipo de error: Tensión interna de +12 V fuera de los límites de tolerancia
La alimentación de tensión de 12 V de los circuitos internos de
Descripción:
la MCU se encuentra fuera de los límites de tolerancia.
Procedimiento:
Código: 2:528
Tipo de error: Tensión interna de +UgV fuera de los límites de tolerancia
La alimentación de UgV de los convertidores A/D internos de
Descripción:
la MCU se encuentra fuera del límite permitido.
Procedimiento:
Código: 2:529
Los modos de conducción de emergencia de la MCU y del ICP
Tipo de error:
difieren.
La MCU y el ICP no están de "acuerdo" respecto del modo de
Descripción:
conducción de emergencia.
Procedimiento: Intente reinicializar la carretilla.
Código: 2:531
Tipo de error: Errores de suma de control de parámetros de la carretilla
Descripción: Error de parámetro de la carretilla
Compruebe los valores de parámetro de la carretilla.
El código de error se confirmará/
Procedimiento: El error podría deberse a una tarjeta lógica defectuosa.
El código de error puede eliminarse actualizando un
parámetro de la carretilla.

Tipo de error: Error de tensión de batería
La tensión de la batería para la MCU es inferior a 33,6 V
Descripción:
durante el funcionamiento.
Compruebe que el estado de la batería es correcto.
Procedimiento: Compruebe que la batería está correctamente conectada
(cable 70).
© TMHE 25 – 23 Códigos T: 712,713

Código: 2:535
Tipo de error: Demasiados errores
El número de errores es superior al que el gestor de errores
Descripción:
puede gestionar.
Procedimiento: Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico.
Código: 2:536
Tipo de error: Error FCU CAN PDO
La FCU no ha aceptado el mensaje PDO durante los últimos
Descripción:
70 ms.
Asegúrese de que la conexión de la FCU es correcta.
Procedimiento: Compruebe el cableado del mástil.
Código: 2:537
Descripción: El ajuste Brand en el ICP tiene un valor no válido.
Compruebe que el parámetro 329 está correctamente
Procedimiento:
configurado.
Código: 2:540
Tipo de error: Error con la licencia de software de la carretilla
Descripción: El parámetro de licencia tiene un valor incorrecto
Procedimiento: Compruebe el valor del parámetro 328.
Código: 2:550
Tipo de error: Error de lógica en el software de la carretilla
Descripción: La carretilla se apaga.
1. Vuelva a poner en funcionamiento la carretilla. Informe al
Procedimiento: servicio de soporte técnico.
2. Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico.
© TMHE 25 – 24 Códigos T: 712,713

24.3.3 Sistema de impulsión, grupo de códigos 3

Nota:
limitarán
ninguna función.
Código: 3:001
Tipo de error: Motor de impulsión derecho, aviso de temperatura
La temperatura del motor de impulsión derecho es demasiado
Descripción: alta o el sensor de temperatura del motor tiene algún
desperfecto.
Compruebe la temperatura del motor de impulsión.
Compruebe el sensor de temperatura B2 en el motor de
Procedimiento: tracción M2.
Compruebe el conector del sensor de temperatura.
Compruebe el cableado entre M2 y ACTR.
Código: 3:002
Tipo de error: ACTR, aviso de temperatura
La temperatura de ACTR es demasiado alta, la temperatura
Descripción: de los capacitores de ACTR es demasiado alta o el sensor de
temperatura de ACTR tiene algún desperfecto.
Compruebe la temperatura de ACTR.
Compruebe el conector de ACTR.
Compruebe el cableado que conecta el ACTR.
Código: 3:003
Tipo de error: Aviso de desviación de ACTR
Descripción: Error de calibración de corriente de ACTR.
Compruebe el LED de ACTR.
Procedimiento: Compruebe el conector de ACTR.

Tipo de error: Falta la medición de velocidad de ACTR
Cantidad incorrecta de impulsos del cojinete del generador de
Descripción:
impulsos del motor de tracción.
Compruebe el cojinete del sensor U14.
Compruebe el LED de ACTR.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 25 Códigos T: 712,713

Código: 3:005
Tipo de error: Motor de impulsión izquierdo, aviso de temperatura
La temperatura del motor de impulsión izquierdo es
Descripción: demasiado alta o el sensor de temperatura del motor tiene
algún desperfecto.
Compruebe el cableado entre M1 y el ACTL.
Código: 3:006
Tipo de error: ACTL, aviso de temperatura
La temperatura de ACTL es demasiado alta, la temperatura de
Descripción: los capacitores de ACTL es demasiado alta o el sensor de
temperatura de ACTL tiene algún desperfecto.
Compruebe la temperatura de ACTL.
Compruebe el conector de ACTL.
Compruebe el cableado que conecta el ACTL.
Código: 3:007
Tipo de error: Aviso de desviación de ACTL
Descripción: Error de calibración de corriente de ACTL.
Compruebe el LED de ACTL.
Procedimiento: Compruebe el conector de ACTL.

Tipo de error: Falta la medición de velocidad de ACTL
Descripción:
Compruebe el LED de ACTL.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 26 Códigos T: 712,713

Nota:
Los códigos 100-499 se almacenan en el registro de códigos de error y se
toman las medidas siguientes: se reduce la velocidad de desplazamiento.
Código: 3:100
Tipo de error: Error de señal, sensores de pasillo estrecho
El sensor de pasillo estrecho 1 no tiene el mismo nivel de
Descripción: señal que el sensor de pasillo estrecho 2 (tienen que tener el
mismo nivel de señal).
Utilice un imán para comprobar que los sensores se activan.
Compruebe el cableado del sensor y la existencia de
Procedimiento:
cortocircuitos e interrupciones.
Compruebe los conectores del cableado.
Ajuste el nivel de señal al mismo nivel que el del imán.
Código: 3:101
Tipo de error: Error de señal, sensores de zona central de pasillo estrecho
El sensor de frenado de fin de pasillo se activa, pero los
Descripción: sensores de pasillo estrecho 1 y 2 no se activan (fuera del
pasillo estrecho).
Procedimiento:
Código: 3:103
Tipo de error: Error de señal, sensor de frenado de fin de pasillo
El sensor de frenado de fin de pasillo 1 no tiene el mismo nivel
Descripción: de señal que el sensor 2 (tienen que tener el mismo nivel de
señal).
Procedimiento:
© TMHE 25 – 27 Códigos T: 712,713

Código: 3:104
Tipo de error: Error de señal, sensor de parada de fin de pasillo
El sensor de parada de fin de pasillo 1 no tiene el mismo nivel
Descripción: de señal que el sensor 2 (tienen que tener el mismo nivel de
señal).
Procedimiento:
Código: 3:105
Tipo de error: Advertencia: Pasillo Raymond y distancia de frenado
Distancia incorrecta detectada entre los imanes del pasillo y
Descripción:
los imanes del freno
Pulse ‘C’ en el teclado para restablecer el código de error
(estado = fuera de los sensores de AEB).
Procedimiento:
© TMHE 25 – 28 Códigos T: 712,713

Códigos de error del sistema de desplazamiento

Medidas:
Código: 3:500
Tipo de error: Error de la CPU de ACTR o error de memoria
Descripción: Error interno de ACTR.
Procedimiento: Compruebe la alimentación del ACTR.
Código: 3:501
Tipo de error: Motor de impulsión derecho, recalentamiento
La temperatura del motor de impulsión derecho es demasiado
Descripción: alta o el sensor de temperatura del motor tiene algún
desperfecto.
Compruebe el cableado entre M2 y ACTR.
Código: 3:502
Tipo de error: ACTR, temperatura de capacitor
La temperatura de los capacitores de ACTR es demasiado
Descripción:
alta.
Código: 3:503
Tipo de error: ACTR, temperatura de la unidad de enfriamiento
La temperatura de la unidad de enfriamiento de ACTR es
Descripción:
demasiado alta.
© TMHE 25 – 29 Códigos T: 712,713

Código: 3:504
Tipo de error: ACTR, límite de corriente
Descripción: ACTR sobrepasa constantemente el límite de corriente.
Compruebe que el freno de estacionamiento Y2 no esté
aplicado.
Compruebe los cables de alimentación de ACTR/M2.
Procedimiento: Compruebe las bobinas M2.
Compruebe si hay agarrotamiento mecánico en M2.
Compruebe si el engranaje impulsor derecho presenta
agarrotamiento mecánico.
Código: 3:505
Tipo de error: ACTR, tensión excesiva
El hardware ha detectado que la tensión de CC es demasiado
Descripción:
alta.
Esto puede ocurrir durante el proceso de regeneración a una
Procedimiento: batería sobrecargada.
Compruebe la tensión de la batería.
Código: 3:506
Tipo de error: ACTR, tensión excesiva
El firmware ha detectado que la tensión de CC es demasiado
Descripción:
alta.
Código: 3:507
Tipo de error: ACTR, tensión insuficiente
Descripción:
baja.
Procedimiento:
Compruebe los puntos de ajuste del contacto K10.
Código: 3:508
Tipo de error: ACTR, tensión insuficiente en la puesta en marcha
Se ha detectado una tensión de CC demasiado baja durante
Descripción:
la fase de puesta en funcionamiento.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 30 Códigos T: 712,713

Código: 3:509
Tipo de error: ACTR, demasiados errores CAN
ACTR ha detectado demasiados errores de comunicación en
Descripción:
CAN 2.
Código: 3:510
Tipo de error: Error por tiempo excedido en ACTR
ACTR informa de un error de comunicación (límite de tiempo
Descripción:
excedido).
Determine si hay un LED verde encendido en ACTR.
Procedimiento:
Código: 3:511
Tipo de error: Error de la CPU de ACTL o error de memoria
Descripción: Error interno de ACTL.
Procedimiento: Compruebe la alimentación del ACTL.
Código: 3:512
Tipo de error: Motor de impulsión izquierdo, recalentamiento
La temperatura del motor de impulsión izquierdo es
Descripción: demasiado alta o el sensor de temperatura del motor tiene
algún desperfecto.
Compruebe el cableado entre M1 y el ACTL.
Código: 3:513
Tipo de error: ACTL, temperatura de capacitor
La temperatura de los capacitores de ACTL es demasiado
Descripción:
alta.
© TMHE 25 – 31 Códigos T: 712,713

Código: 3:514
Tipo de error: ACTL, temperatura de la unidad de enfriamiento
La temperatura de la unidad de enfriamiento de ACTL es
Descripción:
demasiado alta.
Código: 3:515
Tipo de error: ACTL, límite de corriente
Descripción: ACTL sobrepasa constantemente el límite de corriente.
Compruebe que el freno de estacionamiento Y1 no esté
aplicado.
Compruebe los cables de alimentación de ACTL/M1.
Procedimiento: Compruebe las bobinas M1.
Compruebe si hay agarrotamiento mecánico en M1.
Compruebe si el engranaje impulsor izquierdo presenta
agarrotamiento mecánico.
Código: 3:516
Tipo de error: ACTL, tensión excesiva
Descripción:
alta.
Código: 3:517
Tipo de error: ACTL, tensión excesiva
Descripción:
alta.
Código: 3:518
Tipo de error: ACTL, tensión insuficiente
Descripción:
baja.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 32 Códigos T: 712,713

Código: 3:519
Tipo de error: ACTL, tensión insuficiente en la puesta en marcha
Descripción:
Procedimiento:
Código: 3:520
Tipo de error: ACTL, demasiados errores CAN
ACTL ha detectado demasiados errores de comunicación en
Descripción:
CAN 2.
Código: 3:521
Tipo de error: Error por tiempo excedido en ACTL
ACTL informa de un error de comunicación (límite de tiempo
Descripción:
excedido).
Determine si hay un LED verde encendido en ACTL.
Procedimiento:
Código: 3:522
Tipo de error: Error de frenado con el motor
La desaceleración durante el frenado con el motor no sigue la
Descripción:
curva de retardo especificada.
Compruebe el estado del LED de ACTx.
Procedimiento: Compruebe el cableado de alimentación ACTx-M1/M2.
Compruebe M1/M2.
Código: 3:523
Cortocircuito en el circuito del freno de estacionamiento
Descripción:
izquierdo Y1.
Compruebe la bobina del freno de estacionamiento (Y1).
Procedimiento: Compruebe la alimentación.
© TMHE 25 – 33 Códigos T: 712,713

Código: 3:524
Interrupción en el circuito del freno de estacionamiento
Descripción:
izquierdo Y1.
Código: 3:525
Cortocircuito en el circuito del freno de estacionamiento
Descripción:
derecho Y2.
Código: 3:526
Interrupción en el circuito del freno de estacionamiento
Descripción:
derecho Y2.
Código: 3:527
Tipo de error: Salida PWM 3 cortocircuitada
Ha ocurrido un cortocircuito en el circuito de los frenos Y5 e
Descripción:
Y6 de los brazos de soporte.
Compruebe las bobinas de los frenos de los brazos de soporte
(Y5/Y6).
Procedimiento:
© TMHE 25 – 34 Códigos T: 712,713

Código: 3:528
Tipo de error: Salida 3 de PWM desconectada
Ha ocurrido una interrupción en el circuito de los frenos Y5 e
Descripción:
Y6 de los brazos de soporte.
(Y5/Y6).
Procedimiento:
Código: 3:531
Error del codificador de accionamiento/motor de tracción
Tipo de error:
derecho
Descripción: Error en los parámetros de almacenamiento/descarga
(Y5/Y6).
Procedimiento:
Código: 3:532
Tipo de error:
derecho
Error grave del controlador de motor.
Descripción:
Error de cortocircuito
Procedimiento:
Código: 3:533
Tipo de error:
derecho
Descripción: Error grave del controlador de motor. Error de cortocircuito
Procedimiento:
Código: 3:534
Tipo de error:
derecho
Descripción:
Error de carga de CC.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 35 Códigos T: 712,713

Código: 3:535
Tipo de error:
derecho
Descripción:
Error interno.
Procedimiento:
Código: 3:536
Tipo de error:
izquierdo
Procedimiento:
Código: 3:537
Tipo de error:
izquierdo
Descripción:
Procedimiento:
Código: 3:538
Tipo de error:
izquierdo
Procedimiento:
Código: 3:539
Tipo de error:
izquierdo
Descripción:
Procedimiento:
Código: 3:540
Tipo de error:
izquierdo
Descripción:
Error interno.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 36 Códigos T: 712,713

24.3.4 Sistema de elevación de la cabina, grupo de códigos 4
Códigos de advertencia del sistema de elevación de la cabina

Nota:
limitarán
ninguna función.
Código: 4:001
Tipo de error: Motor de bomba, aviso de temperatura
La temperatura del motor de bomba de CA es demasiado alta
Descripción:
o el sensor de temperatura del motor tiene algún desperfecto.
Compruebe la temperatura del motor de la bomba.
correctamente.
Procedimiento: Compruebe el sensor de temperatura B3 en el motor de
tracción M3.
Compruebe el cableado entre M3 y el ACH.
Código: 4:002
Tipo de error: ACH, aviso de temperatura
La temperatura de ACH es demasiado alta, la temperatura de
Descripción: los capacitores de ACH es demasiado alta o el sensor de
temperatura de ACH tiene algún desperfecto.
Compruebe la temperatura de ACH.
Compruebe el conector de ACH.
Compruebe el cableado que conecta el ACH.
Código: 4:003
Tipo de error: Aviso de desviación de ACH
Descripción: Error de calibración de corriente de ACH.
Compruebe el LED de ACH.
Procedimiento: Compruebe el conector de ACH.

Tipo de error: Falta la medición de velocidad de ACH
Descripción:
Compruebe el LED de ACH.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 37 Códigos T: 712,713

Código: 4:005
Tipo de error: Identificación de pasillo estrecho, aviso de sensor
Descripción: Uno de los sensores de pasillo estrecho tiene un desperfecto.
Procedimiento: Compruebe las entradas X130:41, X131:2 y X131:16.
Nota:
Los códigos 100-499 se almacenan en el registro de códigos de error y se
toma la medida siguiente: se reduce la velocidad de desplazamiento. La
función de descenso de la cabina queda bloqueada para los códigos 100-111
y 116-117. La carretilla debe volver a arrancarse tras el código de error 4:1xx
del sistema de elevación de la cabina.

Código:
inclusive)
Error de regeneración, descenso (consulte también el código
Tipo de error:
de advertencia 4:500)
La velocidad de descenso es demasiado alta. (Límite de
Descripción:
velocidad 0,45 m/s)
Compruebe el sensor de velocidad U12 en M3.
Compruebe el estado del LED de ACH.
Procedimiento:
Compruebe el cableado de alimentación ACH-M3.
Compruebe M3.
Código: 4:101
Tipo de error: Error de la CPU de ACH o error de memoria
Descripción: Error interno en ACH.
Procedimiento: Compruebe la alimentación del ACH.
Código: 4:102
Tipo de error: Motor de bomba, recalentamiento
La temperatura del motor de bomba de CA es demasiado alta
Descripción:
o el sensor de temperatura del motor tiene algún desperfecto.
Compruebe la temperatura del motor de la bomba.
correctamente.
Procedimiento: Compruebe el sensor de temperatura B3 en el motor de
tracción M3.
Compruebe el cableado entre M3 y el ACH.
Código: 4:103
Tipo de error: ACH, temperatura de capacitor
Descripción: La temperatura de los capacitores de ACH es demasiado alta.
© TMHE 25 – 38 Códigos T: 712,713

Código: 4:104
Tipo de error: ACH, temperatura de la unidad de enfriamiento
La temperatura de la unidad de enfriamiento de ACH es
Descripción:
demasiado alta.
Código: 4:105
Tipo de error: ACH, límite de corriente
Descripción: ACH sobrepasa constantemente el límite de corriente.
Compruebe los cables de alimentación de ACH/M3.
Compruebe las bobinas M3.
Procedimiento: Compruebe si hay agarrotamiento mecánico en M3.
Compruebe si la bomba hidráulica presenta agarrotamiento
mecánico.
Código: 4:106
Tipo de error: ACH, tensión excesiva
Descripción:
alta.
Código: 4:107
Tipo de error: ACH, tensión excesiva
Descripción:
alta.
Código: 4:108
Tipo de error: ACH, tensión insuficiente
Descripción:
baja.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 39 Códigos T: 712,713

Código: 4:109
Tipo de error: ACH, tensión insuficiente en la puesta en marcha
Descripción:
Procedimiento:
Código: 4:110
Tipo de error: ACH, demasiados errores CAN
ACH ha detectado demasiados errores de comunicación en
Descripción:
CAN 2.
Código: 4:111
Tipo de error: Error por tiempo excedido en ACH
El ACH informa de un error de comunicación (límite de tiempo
Descripción:
excedido).
Procedimiento:
Código: 4:112
Tipo de error: Error en la función de descenso de la cabina
Este error se generará si la presión hidráulica no aumenta en
Descripción: un espacio máximo de 2 segundos tras recibirse el comando
de descenso de la cabina.
Este error se generará si la presión hidráulica no aumenta en
un espacio máximo de 2 segundos tras recibirse el comando
de descenso de la cabina.
Compruebe el ACH, el sensor del rodamiento de bolas del
Procedimiento: motor de elevación de la cabina y el cableado.
Nota:
Si se genera este código de error, puede que sea necesario
bajar manualmente la cabina mediante la válvula de descenso
de emergencia.
Código: 4:113
Tipo de error: Presión de cilindro B, error
La señal del sensor de presión hidráulica del cilindro B se
Descripción:
encuentra fuera de los límites permitidos.
Procedimiento: Compruebe el sensor B6.
© TMHE 25 – 40 Códigos T: 712,713

Código: 4:114
Tipo de error: Error del sensor de altura
No se reciben señales desde el sensor de medición de altura
Descripción:
durante la elevación de la cabina.
Compruebe la alimentación de U10.
Procedimiento: Compruebe los impulsos de U10.
Código: 4:115
Tipo de error: Medición incorrecta del sensor de altura
El valor de altura actual no corresponde con la señal de
Descripción:
referencia de altura.
Asegúrese de que el sensor de referencia S71 está
funcionando.
Compruebe la alimentación de tensión a S71.
Compruebe también el parámetro 176, es decir, la altura de
suelo de cabina predefinida a la que el sensor de referencia
debe cambiar de estado.
Código: 4:116
Ha ocurrido un cortocircuito en el circuito de las válvulas de
Descripción:
descenso de la cabina Y21/Y29.
Compruebe las bobinas de las válvulas (Y21/Y29).
Código: 4:117
Interrupción en el circuito de las válvulas de descenso de la
Descripción:
cabina Y21/Y29.
Compruebe las bobinas de las válvulas (Y21/Y29).
© TMHE 25 – 41 Códigos T: 712,713

4:118 - Código especial para carretillas con raíl BUS

Código:
(a partir del software 237959-006/237960-006)
Ha ocurrido un cortocircuito en el circuito de las válvulas de
Descripción:
PWM de descenso de la cabina (Y21/Y29).
Compruebe las bobinas de las válvulas de PWM (Y21/Y29).
4:119 - Código especial para carretillas con raíl BUS

Código:
(a partir del software 237959-006/237960-006)
Interrupción en el circuito de las válvulas de PWM de
Descripción:
descenso de la cabina (Y21/Y29).
Compruebe las bobinas de las válvulas de PWM (Y21/Y29).
Código: 4:120
Tipo de error: Error del codificador/motor de elevación
Procedimiento:
Código: 4:121
Descripción:
Procedimiento:
Código: 4:122
Procedimiento:
Código: 4:123
Descripción:
Procedimiento:
© TMHE 25 – 42 Códigos T: 712,713

Código: 4:124
Descripción:
Error interno.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 43 Códigos T: 712,713

Códigos de error del sistema de elevación de la cabina

Medidas:

Error de regeneración, descenso (consulte también el código
Tipo de error:
La velocidad de descenso es demasiado alta. (Límite de
Descripción:
velocidad 0,45 m/s)
Compruebe el sensor de velocidad U12 en M3.
Compruebe el estado del LED de ACH.
Procedimiento:
Compruebe el cableado de alimentación ACH-M3.
Compruebe M3.
© TMHE 25 – 44 Códigos T: 712,713

24.3.5 Sistema de control, grupo de códigos 5
Códigos de advertencia del sistema de control

Nota:
limitarán
ninguna función.
Código: 5:001
Tipo de error: Aviso sobre el potenciómetro del centro articulado
No se ha "aprendido" el valor del potenciómetro para centro
Descripción:
derecho.
Procedimiento: Calibre la posición de centro derecho.
Código: 5:002
Tipo de error: Guía por cable no "aprendida"
Los parámetros de guía por cable se encuentran fuera de los
Descripción:
Procedimiento: Calibre la desviación o la frecuencia.
Código: 5:003
Tipo de error: DCHI, aviso de temperatura
La temperatura de la unidad de enfriamiento de DCHI es
Descripción:
demasiado alta.
Compruebe la temperatura de DCHI.
Procedimiento: Compruebe el conector de DCHI.
Compruebe el cableado que conecta el DCHI.
Código: 5:004
Tipo de error: DCHI, tensión insuficiente
Descripción: Se ha detectado una tensión de CC demasiado baja.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 45 Códigos T: 712,713

Nota:
Los códigos 100-499 se guardan en el registro de códigos de error y se
realiza lo siguiente: la carretilla frena hasta detenerse mediante inversión del
motor, la dirección se desconecta y las funciones de la unidad inicial se
bloquean.

Código:
inclusive)
Bobina derecha de la antena de dirección de la carga, error
Tipo de error: (consulte también el código de advertencia 5:200 y el código
de error 5:500)
El sistema lógico de guía por cable no recibe ninguna señal
Descripción: desde la bobina derecha de la antena en dirección de la
carga.
Compruebe la alimentación de tensión a W1.
Compruebe el cableado y los conectores.
Procedimiento:
Compruebe el nivel de señal de W1.
Intente reinicializar la carretilla y vuelva a buscar el cable.

Código:
inclusive)
Bobina izquierda de la antena de dirección de la carga, error
de error 5:501)
Descripción: desde la bobina izquierda de la antena en dirección de la
carga.
Procedimiento:

Código:
inclusive)
Bobinas de referencia de la antena de dirección de la carga,
error
Tipo de error:
(consulte también el código de advertencia 5:202 y el código
de error 5:502)
Descripción: desde las bobinas de referencia de la antena en dirección de
la carga.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 46 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Bobina derecha de la antena de dirección de la unidad de
impulsión, error
Tipo de error:
de error 5:503)
unidad de impulsión.
Procedimiento:

Código:
inclusive)
Bobina izquierda de la antena de dirección de la unidad de
impulsión, error
Tipo de error:
de error 5:504)
Procedimiento:

Código:
inclusive)
Bobinas de referencia de la antena de dirección de carga de la
unidad de impulsión, error
Tipo de error:
de error 5:505)
la unidad de impulsión.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 47 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Los límites de búsqueda del sistema de guía por cable se han
superado
Tipo de error:
de error 5:506)
La carretilla se ha desplazado fuera del ángulo y valores de
Descripción: señal lateral configurados.
La carretilla se ha "desenganchado" del cable.
Compruebe cómo se desplaza la carretilla sobre el cable.
Calibre "OFFSET".
Procedimiento:
Compruebe/ajuste el ángulo y los valores de los parámetros
laterales.
Reduzca la velocidad al conducir sobre el cable.

Código:
inclusive)
El límite de búsqueda de ángulo del sistema de guía por cable
se ha superado
Tipo de error:
de error 5:507)
La carretilla se ha desplazado fuera de los valores de señal de
Descripción: ángulo configurados.
Procedimiento: Calibre "OFFSET".
Compruebe/ajuste el valor del parámetro de ángulo.

Código:
inclusive)
Límite de búsqueda de distancia al cable de la guía por cable
Tipo de error: superado (consulte también el código de advertencia 5:208 y
el código de error 5:508)
La carretilla se ha desplazado fuera de los valores de señal
Descripción: lateral configurados.
Compruebe/ajuste el valor del parámetro "distancia a cable".
© TMHE 25 – 48 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Respuesta de dirección demasiado grande en pasillo con guía
por cable
Tipo de error:
de error 5:509)
Descripción: El ángulo de dirección > 10o al conducir sobre el cable.
Calibre “STEERING”, tanto para “PIVOT” como para
Procedimiento:
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".

Código:
inclusive)
Se ha perdido el contacto con el cable (consulte también el
Tipo de error:
código de error 5:510)
La carretilla está "enganchada" en el cable, pero ninguna de
Descripción:
las antenas detecta el cable.
laterales.
Procedimiento:
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".

Código:
inclusive)
Antena en dirección del tractor, sin señal (consulte también el
Tipo de error:
La antena en dirección de la unidad de impulsión no detecta el
Descripción: cable cuando la carretilla está "enganchada" en el cable o
cuando ha perdido el contacto con el cable.
Procedimiento: Compruebe/ajuste el ángulo y los valores de los parámetros
laterales.
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".
© TMHE 25 – 49 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Antena en dirección de la carga, sin señal (consulte también el
Tipo de error:
La antena en dirección de la carga no detecta el cable cuando
Descripción: la carretilla está "enganchada" en el cable o cuando ha
perdido el contacto con el cable.
laterales.
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".
Código: 5:113
La intensidad de campo del cable es demasiado alta para las
Tipo de error:
bobinas de referencia de las antenas.
La señal de referencia en la salida de la tarjeta de filtro ha
Descripción: superado los 4,9 V. El generador de frecuencia del cable
puede estar incorrectamente ajustado.
Compruebe el generador de frecuencia.
Compruebe la altura de instalación de la antena.
Procedimiento: Calibre “FREQUENCY”.
Seleccione el parámetro 165 y establezca otra frecuencia.
Código: 5:114
Tipo de error: Señal alta de la antena en dirección de la carga, error.
Tensión de la antena cercana al cable en la antena en
Descripción:
dirección de la carga >4,90 V.
Compruebe la altura de instalación de la antena, W1.
Procedimiento: Intente volver a iniciar la carretilla y adquirir el cable de nuevo.
Calibre "OFFSET".
Código: 5:115
Tipo de error: Señal alta de la antena en dirección de la rueda motriz, error.
Tensión de la antena cercana al cable en la antena en el
Descripción:
sentido de la rueda motriz >4,90 V.
Compruebe la altura de instalación de la antena, W2.
Calibre "OFFSET".
© TMHE 25 – 50 Códigos T: 712,713

Código: 5:116
Tipo de error: Sistema de guía por cable no instalado
Descripción: No se ha instalado una tarjeta de filtro en la MCU
Procedimiento: Intente reinicializar la carretilla y vuelva a buscar el cable.

Código:
inclusive)
Sin variación en la señal de la antena (consulte también el
Tipo de error:
La carretilla se mueve, pero la señal de la antena en dirección
Descripción:
de la unidad de impulsión no varía.
Procedimiento:
Código: 5:118
No se solicita guía por cable dentro de un pasillo con guía por
Tipo de error:
cable
No se solicita guía por cable cuando la carretilla pasa por el
Descripción:
sensor del pasillo
Error del operario. S120 no está activo
Procedimiento:
El interruptor S120 tiene algún desperfecto.
Cableado defectuoso a S120
Código: 5:119
Tipo de error: No se detecta el cable en un pasillo con guía por cable
El sistema de guía por cable no ha recibido la señal
Descripción:
“Siguiendo cable”.
Valores incorrectos de los parámetros.
Calibre “WIRE”.

Código:
inclusive)
Tipo de error:
Se ha perdido el contacto con el cable en el modo de guía por
Descripción:
cable.
Calibre “WIRE”.
© TMHE 25 – 51 Códigos T: 712,713

Código: 5:121
Tipo de error: Émbolo de centro articulado
El émbolo del centro articulado está bloqueado cuando
Descripción:
debería estar libre, o viceversa.
Procedimiento: Este código de error no está uso actualmente.

Código:
inclusive)
Presión del acumulador de dirección (consulte también el
Tipo de error:
La presión del acumulador de dirección ha descendido a
Descripción: menos de 70 bares o el sensor se encuentra fuera de los
Compruebe la alimentación de la válvula Y7.
Compruebe la bobina Y7.
Compruebe que Y7 funciona correctamente.
Procedimiento:
Compruebe el cableado y los conectores entre la MCU y el
sensor B4.
Compruebe el sensor B4.
Compruebe el valor en la entrada X130:31.

Código:
inclusive)
Potenciómetro de centro articulado (consulte también el
Tipo de error:
El potenciómetro del centro articulado R7 se encuentra fuera
de los límites de calibración permitidos o el valor del
Descripción:
potenciómetro se encuentra fuera del margen permitido (<0,5
o >4,5 V).
Compruebe la alimentación de R7, salida X130:1.
Compruebe la salida X131:15, lado negativo del
potenciómetro.
Procedimiento: Inspeccione el cableado y las clavijas de conexión entre la
MCU y el sensor R7.
Preajuste R7 mecánicamente a aproximadamente 2,5 V con
el centro derecho.
Calibre el potenciómetro del centro articulado.
Código: 5:124
Tipo de error: Menos M de DCHI
DCHI genera una alarma por un error en el circuito M del
Descripción:
motor de la bomba.
Compruebe la alimentación del DCHI.
Procedimiento:
Compruebe los cables de alimentación del DCHI.
© TMHE 25 – 52 Códigos T: 712,713

Código: 5:125
Tipo de error: Amplificador de potencia de DCHI
DCHI genera una alarma por un error en el circuito del
Descripción:
amplificador de potencia.
Procedimiento: Compruebe la indicación de error en el DCHI.
Código: 5:126
Tipo de error: Error de tiempo límite de DCHI
DCHI informa de un error de comunicación (límite de tiempo
Descripción:
excedido).
Compruebe los indicadores LED en el DCHI.
Procedimiento:

Código:
inclusive)
Salida digital 5 en cortocircuito (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:527)
Ha ocurrido un cortocircuito en el circuito de la válvula de
Descripción:
presión de dirección Y7.
Compruebe la bobina de la válvula (Y7).

Código:
inclusive)
Circuito de la salida digital 5 interrumpido (consulte también el
Tipo de error:
Interrupción del circuito de la válvula de presión de dirección
Descripción:
Y7.
© TMHE 25 – 53 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Salida digital 11 en cortocircuito (consulte también el código
Tipo de error:
Descripción:
bloqueo de dirección Y31.

Código:
inclusive)
Circuito de la salida digital 11 interrumpido (consulte también
Tipo de error:
el código de advertencia 5:530)
Interrupción del circuito de la válvula de bloqueo de dirección
Descripción:
Y31.

Código:
inclusive)
Salida de PWM 1 en cortocircuito (consulte también el código
Tipo de error:
Ha ocurrido un cortocircuito en el circuito de la válvula
Descripción:
proporcional Y4.
Compruebe la salida X13126.

Código:
inclusive)
Circuito de la salida de PWM 1 interrumpido (consulte también
Tipo de error:
Descripción: Interrupción del circuito de la válvula proporcional Y4.
© TMHE 25 – 54 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Tipo de error:
Descripción:
proporcional Y3.

Código:
inclusive)
Circuito de la salida de PWM 2 interrumpido (consulte también
Tipo de error:
Código: 5:135
El circuito Y55 de la válvula de presión ha tenido un
Descripción:
cortocircuito.
Código: 5:136
Descripción: Interrupción en el circuito de válvula Y55 del émbolo.
© TMHE 25 – 55 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Ángulo de dirección excesivo en pasillo estrecho con guía por
Tipo de error: raíl
(consulte también el código de error 5:537)
Descripción: El ángulo de dirección es >8o en el pasillo estrecho o al entrar

en el pasillo.
Compruebe el valor del potenciómetro de centro articulado R7
cuando el centro está derecho.
Procedimiento:
“VALVES”.

Código:
inclusive)
Ningún movimiento de dirección en el modo de
Tipo de error: desplazamiento libre (consulte también el código de error
5:538)
La MCU no puede detectar ningún cambio en el ángulo de la
Descripción: dirección a pesar del comando de dirección recibido desde el
ICP.
Compruebe la señal del potenciómetro R7 del centro
articulado.
Procedimiento:
Compruebe el funcionamiento de las válvulas hidráulicas Y3,
Y4, Y7 y Y31 del sistema de dirección.

Código:
inclusive)
Ángulo de dirección demasiado grande cuando está
bloqueada en cable
Tipo de error:
de error 5:539)
Ángulo de dirección desplazado más allá del valor de parada
Descripción:
al bloquear en cable
Intente volver a iniciar la carretilla y adquirir el cable de nuevo.
Procedimiento:
Compruebe el sensor del ángulo pivote (R7).

Código:
inclusive)
Tolerancia de error para punto virtual excedida
de error 5:540)
La carretilla se ha desviado más allá del punto de reducción de
Descripción: velocidad virtual, o bien la carretilla se ha salido de la
trayectoria de la guía por cable.
© TMHE 25 – 56 Códigos T: 712,713


Bobina derecha de la antena en dirección de la carga, error.
Tipo de error: (Consulte también el código de advertencia 5:100 y el código
de error 5:500).
El sistema lógico de guía por cable no recibe debidamente las
señales de la bobina derecha de la antena en dirección de la
carga.
Descripción:
La señal de la bobina derecha es inferior a 0,12 V en la
entrada de la tarjeta de filtro, a la vez que la señal de
referencia es superior al 60% del valor calibrado.
Procedimiento:

Bobina izquierda de la antena en dirección de la carga, error.
de error 5:501).
señales de la bobina izquierda de la antena en dirección de la
carga.
Descripción:
La señal de la bobina izquierda es inferior a 0,12 V en la
Procedimiento:

Bobinas de referencia de la antena en dirección de la carga,
error.
Tipo de error:
(Consulte también el código de advertencia 5:102 y el código
de error 5:502).
señales de las bobinas de referencia de la antena en dirección
de la carga.
Descripción:
La señal de la bobina central es inferior a 0,12 V en la salida
de la tarjeta de filtro, a la vez que las bobinas izquierda y
derecha son superiores a 0,49 V.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 57 Códigos T: 712,713


Bobina derecha de la antena en dirección de la rueda motriz,
error.
Tipo de error:
de error 5:503).
señales de la bobina derecha de la antena en dirección de la
rueda motriz.
Descripción:
La señal de la bobina derecha es inferior a 0,12 V en la
Procedimiento:

Bobina izquierda de la antena en dirección de la rueda motriz,
error.
Tipo de error:
de error 5:504).
señales de la bobina izquierda de la antena en dirección de la
rueda motriz.
Descripción:
La señal de la bobina izquierda es inferior a 0,12 V en la
Procedimiento:

Bobinas de referencia de la antena en dirección de la rueda
motriz, error.
Tipo de error:
de error 5:505).
señales de las bobinas de referencia de la antena en dirección
de la rueda motriz.
Descripción:
La señal de la bobina central es inferior a 0,12 V en la salida
de la tarjeta de filtro, a la vez que las bobinas izquierda y
derecha son superiores a 0,49 V.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 58 Códigos T: 712,713


Se han excedido los límites de búsqueda del sistema de guía
por cable.
Tipo de error:
de error 5:506).
La carretilla se ha desplazado más allá de los valores de
reducción configurados para el ángulo de dirección y la
Descripción: distancia del cable,
o
Compruebe cómo la carretilla sigue el cable.
Calibre "OFFSET".
Procedimiento:
laterales.
Reduzca la velocidad máxima al conducir sobre el cable.

Se han excedido los límites de búsqueda de ángulo del
sistema de guía por cable.
Tipo de error:
de error 5:507).
La carretilla se ha desplazado más allá de los valores de
reducción configurados para el ángulo de dirección y la
Descripción: distancia del cable,
o

Se han excedido los límites de búsqueda "distancia a cable"
Tipo de error: del sistema de guía por cable. (Consulte también el código de
advertencia 5:108 y el código de error 5:508).
La carretilla se ha desplazado más allá de los valores de señal
lateral configurados
Descripción:
o
© TMHE 25 – 59 Códigos T: 712,713


Error de ángulo de la dirección demasiado grande en el cable.
de error 5:509).
Descripción: El ángulo de dirección >10° al conducir sobre el cable.
Calibre "STEERING", tanto para "PIVOT" como para
"VALVES".
Procedimiento:
Calibre "OFFSET".
laterales.

Ángulo de la dirección demasiado grande cuando se bloquea
en el cable.
Tipo de error:
de error 5:539).
Descripción:
al bloquear en cable.
Procedimiento:
Compruebe el sensor del ángulo de pivote [R7].

Se ha excedido el error de punto del desplazamiento virtual.
de error 5:540).
La carretilla se ha desplazado más allá del valor de parada del
punto de desplazamiento virtual
Descripción:
o
© TMHE 25 – 60 Códigos T: 712,713

Códigos de error del sistema de dirección

Medidas:
5:500 - (solamente para el software 237959-006/

Código:
237960-006)
Bobina derecha de la antena de dirección de la carga, error
Tipo de error:
(consulte también los códigos de advertencia 5:100 y 5:200)
carga.
Procedimiento:

Código:
237960-005)
Bobina izquierda de la antena de dirección de la carga, error
Tipo de error:
carga.
Procedimiento:

Código:
237960-005)
Bobinas de referencia de la antena de dirección de la carga,
Tipo de error: error
la carga.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 61 Códigos T: 712,713


Código:
237960-005)
Bobina derecha de la antena de dirección de la unidad de
Tipo de error: impulsión, error
Procedimiento:

Código:
237960-005)
Bobina izquierda de la antena de dirección de la unidad de
Tipo de error: impulsión, error
Procedimiento:

Código:
237960-005)
Bobinas de referencia de la antena de dirección de carga de la
Tipo de error: unidad de impulsión, error
la unidad de impulsión.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 62 Códigos T: 712,713


Código:
237960-005)
Los límites de búsqueda del sistema de guía por cable se han
Tipo de error: superado
La carretilla se ha desplazado fuera del ángulo y valores de
Descripción: señal lateral configurados.
Calibre "OFFSET".
Procedimiento:
laterales.

Código:
237960-005)
El límite de búsqueda de ángulo del sistema de guía por cable
Tipo de error: se ha superado
La carretilla se ha desplazado fuera de los valores de señal de
Descripción: ángulo configurados.

Código:
237960-005)
Límite de búsqueda de distancia al cable de la guía por cable
Tipo de error: superado (consulte también los códigos de advertencia 5:108
y 5:208)
La carretilla se ha desplazado fuera de los valores de señal
Descripción: lateral configurados.
© TMHE 25 – 63 Códigos T: 712,713


Código:
237960-005)
Respuesta de dirección demasiado grande en pasillo con guía
Tipo de error: por cable
Descripción: El ángulo de dirección > 10o al conducir sobre el cable.
Procedimiento:
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".

Tipo de error:
La carretilla está "enganchada" en el cable, pero ninguna de
Descripción:
las antenas detecta el cable.
laterales.
Procedimiento:
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".

Sin señal de la antena de sentido de la rueda motriz
Tipo de error:
(consulte también el código de advertencia 5:111)
La antena en dirección de la unidad de impulsión no detecta el
Descripción: cable cuando la carretilla está "enganchada" en el cable o
cuando ha perdido el contacto con el cable.
laterales.
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".
© TMHE 25 – 64 Códigos T: 712,713


Antena en sentido de la horquilla, sin señal (consulte también
Tipo de error:
La antena en dirección de la carga no detecta el cable cuando
Descripción: la carretilla está "enganchada" en el cable o cuando ha
perdido el contacto con el cable.
laterales.
“VALVES”.
Calibre "OFFSET".

Señal de antena, sin variación (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:117)
La carretilla se mueve, pero la señal de la antena en dirección
Descripción:
de la unidad de impulsión no varía.
Procedimiento:

Tipo de error:
Se ha perdido el contacto con el cable en el modo de guía por
Descripción:
cable.
Calibre “WIRE”.
© TMHE 25 – 65 Códigos T: 712,713


Presión del acumulador de dirección (consulte también el
Tipo de error:
La presión del acumulador de dirección ha descendido a
Descripción: menos de 70 bares o el sensor se encuentra fuera de los
Compruebe la alimentación de la válvula Y7.
Compruebe la bobina Y7.
Compruebe que Y7 funciona correctamente.
Procedimiento:
Compruebe el cableado y los conectores entre la MCU y el
sensor B4.

Potenciómetro de centro articulado (consulte también el
Tipo de error:
El potenciómetro del centro articulado R7 se encuentra fuera
de los límites de calibración permitidos o el valor del
Descripción:
potenciómetro se encuentra fuera del margen permitido (<0,5
o >4,5 V).
Compruebe la alimentación de R7, salida X130:1.
Compruebe la salida X131:15, lado negativo del
potenciómetro.
Procedimiento: Inspeccione el cableado y las clavijas de conexión entre la
MCU y el sensor R7.
el centro derecho.
Calibre el potenciómetro del centro articulado.

Salida digital 5 en cortocircuito (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:127)
Descripción:
presión de dirección Y7.
© TMHE 25 – 66 Códigos T: 712,713


Salida digital 5 interrumpida (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:128)
Interrupción del circuito de la válvula de presión de dirección
Descripción:
Y7.

Salida digital 11 en cortocircuito (consulte también el código
Tipo de error:
Descripción:
bloqueo de dirección Y31.

Salida digital 11 interrumpida (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:130)
Interrupción del circuito de la válvula de bloqueo de dirección
Descripción:
Y31.

Tipo de error:
Descripción:
proporcional Y4.
© TMHE 25 – 67 Códigos T: 712,713


Salida de PWM 1 interrumpida (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:132)

Tipo de error:
Descripción:
proporcional Y3.

Salida de PWM 2 interrumpida (consulte también el código de
Tipo de error:
advertencia 5:134)

Ángulo de dirección excesivo en pasillo estrecho con guía por
Tipo de error: raíl
Descripción: El ángulo de dirección es >8o en el pasillo estrecho o al entrar

en el pasillo.
Compruebe el valor del potenciómetro de centro articulado R7
cuando el centro está derecho.
Procedimiento:
“VALVES”.
© TMHE 25 – 68 Códigos T: 712,713


Sin dirección en el modo de desplazamiento libre
Tipo de error:
La MCU no puede detectar ningún cambio en el ángulo de la
Descripción: dirección a pesar del comando de dirección recibido desde el
ICP.
Compruebe la señal del potenciómetro R7 del centro
articulado.
Procedimiento:
Compruebe el funcionamiento de las válvulas hidráulicas Y3,
Y4, Y7 y Y31 del sistema de dirección.

Código:
237960-005)
Ángulo de dirección demasiado grande cuando está
Tipo de error: bloqueada en cable
Descripción:
al bloquear en cable
Procedimiento:
Compruebe el sensor del ángulo pivote (R7).

Código:
237960-005)
Tolerancia de error para punto virtual excedida
Tipo de error:
La carretilla se ha desviado más allá del punto de reducción de
Descripción: velocidad virtual, o bien la carretilla se ha salido de la
trayectoria de la guía por cable.

Tipo de error: Sensor de presión hidráulica
Sensor de presión B4, valor de presión hidráulica en el sistema
Descripción:
de dirección fuera del rango permitido (<0,5 o >4,5 V).
Compruebe el sensor [B4].
Procedimiento: Compruebe el cableado y los conectores.
Compruebe la salida de la MCU X131:35.
© TMHE 25 – 69 Códigos T: 712,713


Tipo de error: Tiempo de espera agotado de la carga del acumulador de
dirección.
Descripción: El acumulador de dirección no está completamente cargado al
cabo de un minuto dentro del tiempo de carga de un minuto.
Procedimiento: Compruebe el sensor [B4].
Compruebe la salida de la MCU X131:35.
Código: 5:543
Tipo de error: Guía por raíl no disponible
Descripción: NS solicita guía por raíl cuando solamente está activada la
guía por cable.
Procedimiento:
Código: 5:544
Tipo de error: Guía por cable no disponible
Descripción: NS solicita guía por cable cuando solamente está activada la
guía por raíl.
Procedimiento:
Código: 5:545
Tipo de error: Conmutación automática entre guía por cable y guía por raíl no
disponible
Descripción: - La conmutación automática está activada, pero el ID de
pasillo no ha sido comprobado por NS.
- La conmutación automática está activada, pero NS no está
activado.
Procedimiento: Compruebe que los parámetros 141 y 144 están
correctamente configurados.
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24.3.6 Sistemas de elevación inicial y unidad de horquillas con

cabezal trilateral, grupo de códigos 6
(código T 712)
Sistemas de elevación inicial y unidad de horquillas con cabezal

trilateral - códigos de advertencia
Nota:
las medidas siguientes:
Se reduce la velocidad de la unidad de elevación inicial para la función
afectada.
6:009, 6:010, 6:012, 6:013, 6:014 y 6:022 bloquearán los movimientos de las
horquillas (excepto el descenso inicial) y evitarán que se cargue el
acumulador de dirección.
Código: 6:001
Tipo de error: Transductor de impulsos de desplazamiento lateral, aviso
No se reciben impulsos desde el transductor de impulsos de
Descripción: desplazamiento lateral durante el movimiento de
Compruebe que los componentes hidráulicos funcionan
correctamente.
Compruebe el transductor de impulsos U13.
Compruebe el cableado de conexión y los conectores del
transductor de impulsos.
Procedimiento:
Compruebe las entradas FCU:008 y FCU:009.
Compruebe la alimentación del transductor de impulsos,
salidas FCU:028 y FCU:015.
Compruebe también la posición de origen del sensor (S50),
entrada FCU:010.
Código: 6:002
Tipo de error: Potenciómetro de rotación
El potenciómetro de rotación R8 no devuelve una señal al
Descripción: rotar o el valor del potenciómetro está fuera del rango
permitido (<0,5 o >4,5 V).
Compruebe el valor en la entrada FCU:007.
Compruebe la alimentación a R8, salida FCU:002.
Compruebe la salida FCU:15, lado negativo del
potenciómetro.
Procedimiento: Compruebe el cableado y los conectores entre la FCU y el
sensor R8.
las horquillas derechas hacia adelante.
Calibre “ROTATE CCW” y “ROTATE CW”.
© TMHE 25 – 71 Códigos T: 712,713

Código: 6:003
Tipo de error: Transductor de impulsos de altura de elevación inicial, aviso
No se reciben impulsos desde el transductor de impulsos de
Descripción:
altura durante la elevación inicial.
Compruebe el transductor de impulsos U9.
Compruebe el cableado de conexión y los conectores del
transductor de impulsos.
Procedimiento:
Compruebe las entradas FCU:011 y FCU:012.
Compruebe la alimentación del transductor de impulsos,
salidas FCU:028 y FCU:015.
Código: 6:004
Tipo de error: Presión hidráulica de elevación inicial
La señal del sensor de presión hidráulica del sistema de
Descripción: elevación inicial se encuentra fuera de los límites permitidos
(<0,5 V o >4,5 V).
Compruebe la entrada FCU:014.
Procedimiento: Compruebe el cableado de conexión y los conectores del
sensor.
Compruebe la alimentación del sensor, FCU:002 y FCU:015.
Código: 6:005
Descripción: Se han descargado parámetros predeterminados a la FCU.
Procedimiento:
valores deseados.
Código: 6:006
Tipo de error: Medición incorrecta del sensor de altura de elevación inicial
Descripción:
Asegúrese de que el sensor de referencia S93 está
funcionando.
Procedimiento:
Compruebe la alimentación de tensión a S93.
Compruebe la entrada FCU:013.

Tipo de error: Advertencia de la velocidad de descenso inicial.
Descripción: Velocidad de descenso fuera de los límites.
Vuelva a calibrar la función de descenso inicial.
Procedimiento: Sustituya el transductor de impulsos [U9].
Sustituya la válvula de descenso inicial [Y10].
© TMHE 25 – 72 Códigos T: 712,713

Código: 6:008
Tipo de error: Rotación automática, aviso de margen excedido
El movimiento de rotación automática se encuentra fuera de la
Descripción:
trayectoria geométrica calculada.
Procedimiento: Calibre “ROTATE CCW”, “ROTATE CW” y “TRAV/LIFT.

Código:
inclusive)
Rotación en el sentido de las agujas del reloj, error de la
Tipo de error: válvula proporcional
La salida FCU 021 está cortocircuitada o el circuito se ha
Descripción:
interrumpido.
Compruebe la salida FCU:021.
Compruebe la bobina de la válvula Y28.
Procedimiento: Compruebe el cableado de conexión y los conectores de la
válvula.
Compruebe si hay realimentación negativa desde Y28.

Código:
inclusive)
Error en la válvula proporcional, rotación en el sentido
Tipo de error: contrario a las agujas del reloj
Descripción:
interrumpido.
válvula.
Código: 6:011
Tipo de error: Descenso inicial, error de válvula proporcional
Descripción:
interrumpido.
válvula.
© TMHE 25 – 73 Códigos T: 712,713


Código:
inclusive)
Error de la válvula, desplazamiento transversal a la derecha
Tipo de error:
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Código:
inclusive)
Error de la válvula, desplazamiento transversal a la izquierda
Tipo de error:
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Código:
inclusive)
Error de la válvula de elevación inicial (consulte también el
Tipo de error:
Descripción:
interrumpido.
válvula.
Código: 6:015
Tipo de error: Rotación de las horquillas, error de relé
Descripción:
interrumpido.
Compruebe la bobina y los puntos de relé K19.
Compruebe el resistor R9
Procedimiento:
Compruebe el cableado de conexión y los conectores del relé.
Compruebe si hay realimentación negativa desde K19.
© TMHE 25 – 74 Códigos T: 712,713

Código: 6:016
Tipo de error: Opción 1A, error de válvula
Descripción:
interrumpido.
válvula.
Código: 6:017
Tipo de error: Opción 1B, error de válvula
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Código:
inclusive)
Desplazamiento lateral y elevación inicial, error de la válvula
Tipo de error: proporcional
Descripción:
interrumpido.
válvula.
Código: 6:023
Tipo de error: Ligera diferencia de versión, aviso de compatibilidad
Hay una ligera incompatibilidad entre las versiones de
Descripción: firmware de la MCU y de la FCU. La FCU no es compatible
con ciertas funciones utilizadas por la MCU, y viceversa.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 75 Códigos T: 712,713

Nota:
las funciones del sistema de elevación inicial se bloquean.
Código: 6:101
Tipo de error: Error de suma de verificación de la memoria, aviso.
La suma de verificación de la memoria de la FCU es
Descripción:
incorrecta.
En caso de avisos repetidos, la reinicialización de la carretilla
Procedimiento: puede rectificar el error.
Es posible que la FCU tenga algún desperfecto.
Código: 6:102
Salidas del procesador esclavo de la FCU, error de
Tipo de error:
comunicación
Descripción: No hay comunicación entre la CPU y el procesador esclavo.
Es posible que la FCU tenga algún desperfecto.
Código: 6:103
Tipo de error: Error de comunicación FCU-CAN
La FCU ha detectado que la MCU ha detenido la
Descripción:
comunicación PDO con la FCU.
puede rectificar el error.
Procedimiento: Compruebe el cableado de CAN 1.
Compruebe el resistor de terminación.
Código: 6:104
Tipo de error: Diferencia considerable de versión, aviso de compatibilidad
Hay gran incompatibilidad entre las versiones de firmware de
Descripción: la MCU y de la FCU. La comunicación no puede considerarse
segura.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 76 Códigos T: 712,713


Rotación en el sentido de las agujas del reloj, error de la
Tipo de error: válvula proporcional
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Error en la válvula proporcional, rotación en el sentido
Tipo de error: contrario a las agujas del reloj
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Error de la válvula, desplazamiento transversal a la derecha
Tipo de error:
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Error de la válvula, desplazamiento transversal a la izquierda
Tipo de error:
Descripción:
interrumpido.
válvula.
© TMHE 25 – 77 Códigos T: 712,713


Error de la válvula de elevación inicial (consulte también el
Tipo de error:
Descripción:
interrumpido.
válvula.

Desplazamiento lateral y elevación inicial, error de la válvula
Tipo de error: proporcional
Descripción:
interrumpido.
válvula.
Código: 6:123
Tipo de error: Rotación de las horquillas no esperada
Descripción: Las horquillas giran sin que se dé un comando
Compruebe las válvulas Y27 e Y28 y sus cableados.
Si el mensaje de error se activa por cargas oscilantes en
Procedimiento:
funcionamiento normal,
considere si el valor límite está correctamente definido.
Código: 6:124
Tipo de error: Las horquillas giran en la dirección errónea
Cuando se activa el comando de rotación de las horquillas, se
Descripción: detecta que la rotación de las horquillas se realiza en la
dirección opuesta del comando proporcionado.
Compruebe las válvulas Y27 e Y28 y sus cableados.
Compruebe el relé K19.
Procedimiento: Si el mensaje de error se activa por cargas oscilantes en
funcionamiento normal, compruebe si el valor límite se ha
ajustado correctamente.
© TMHE 25 – 78 Códigos T: 712,713

24.3.7 Sistema de la horquilla telescópica - grupo de códigos 6

(código T 713)
Sistemas de elevación inicial y de unidad de horquillas telescópicas -

códigos de advertencia
Nota:
El código 001-099 se almacena en el registro de código de error y causa
reducciones de velocidad de las horquillas para la función correspondiente.
6:012, 6:013, 6:014 y 6:022 bloquearán los movimientos de las horquillas
(excepto el descenso inicial) y evitarán que se cargue el acumulador de
dirección.
Código: 6:001
Tipo de error: Advertencia del sensor de posición de desplazamiento lateral
No se reciben pulsos desde el sensor de posición del
Descripción:
desplazamiento lateral al desplazarse lateralmente.
Comprobar el sensor U13, los cables y los conectores.
Comprobar las entradas A4:008 y A4:009 y suministrar voltaje
Procedimiento: A4:028 y A4:015.
Comprobar también el sensor de posición final (S50) entrada,
A4:010.
Código: 6:003
Tipo de error: Sensor de altura de elevación inicial, advertencia
No hay acción por parte del sensor de altura inicial al llevarse
Descripción:
a cabo la elevación.
Comprobar el sensor U9, los cables y los conectores.
Procedimiento: Comprobar las entradas A4:011 y A4:012 y suministrar voltaje
A4:028 y A4:015.
Código: 6:004
Tipo de error: Advertencia del sensor de presión de elevación
La señal del sensor de presión de elevación se encuentra
Descripción:
fuera de alcance (<0,5 V o >4,5 V).
Comprobar el sensor B7, los cables y los conectores.
Procedimiento: Comprobar la entrada A4:014,y suministrar voltaje A4:002 y
A4:015.
Código: 6:005
Tipo de error: Parámetros por defecto FCU
Descripción: Los parámetros con ajuste de fábrica se cargan al FCU.
Procedimiento: Asegúrese de ajustar la carretilla a la aplicación deseada.
© TMHE 25 – 79 Códigos T: 712,713

Código: 6:006
Tipo de error: Medición incorrecta del sensor de altura de elevación inicial
Descripción:
Comprobar el sensor de referencia de altura S93, suministro
Procedimiento: de alimentación y cables. Comprobar la entrada de la señal de
referencia A4:013.
Código: 6:011
Tipo de error: Error de la válvula proporcional de descenso de la horquilla
Descripción: Cortocircuito de la salida A4 o abrir
Comprobar los cables, los conectores y la válvula solenoide
Procedimiento: Y10. Podría ser un error de la tarjeta lógica.
Comprobar la salida A4:031.
Código: 6:014
Tipo de error: Error de la válvula de activación/desactivación de la elevación
Procedimiento: Y11. Podría ser un error de la tarjeta lógica. Comprobar la
salida A4:005.
Código: 6:016
Tipo de error: Error de la válvula adicional 1A de activación/desactivación
Descripción: Comprobar la válvula Y16 y la salida A4:018
Procedimiento:
Código: 6:017
Tipo de error: Error de la válvula adicional 1B de activación/desactivación.
Descripción: Comprobar la válvula Y17 y la salida A4:019
Procedimiento:
Código: 6:022
Error de la válvula proporcional de elevación/movimiento
Tipo de error:
transversal
Procedimiento: Y25. Podría ser un error de la tarjeta lógica. Comprobar la
salida A4:016.
© TMHE 25 – 80 Códigos T: 712,713

Código: 6:023
Tipo de error: Advertencia de compatibilidad de la versión menor de FCU
La versión menor en el MCU y FCU no corresponde. El FCU
Descripción: puede que no soporte algunas funciones utilizadas por el
MCU o vice versa.
Asegúrese de que se utilicen las versiones adecuadas de
Procedimiento:
software.
Nota:
las funciones del sistema de elevación inicial se bloquean.
Código: 6:100
Tipo de error: No se utiliza
Descripción:
Procedimiento:
Código: 6:101
Tipo de error: Error de la suma de control, memoria de FCU
Descripción: Memoria de FCU dañada
Procedimiento: La tarjeta FCU podría ser defectuosa.
Código: 6:102
Error de comunicación del circuito subordinado de la salida del
Tipo de error:
FCU
Descripción: No hay comunicación entre la CPU y el procesador esclavo.
La tarjeta FCU podría ser defectuosa.
Código: 6:103
Tipo de error: Error de comunicación FCU-CAN
La FCU ha detectado que la MCU ha detenido la
Descripción:
comunicación PDO con la FCU.
Comprobar si CAN1 está bien. Cables, resistores de terminal
Procedimiento:
y demás nodos de CAN1.
Código: 6:104
Tipo de error: Error de compatibilidad de la versión principal de FCU
La versión principal en el MCU y FCU no corresponde. Puede
Descripción: que no se pueda llevar a cabo la comunicación de forma
segura.
Asegúrese de que se utilicen las versiones adecuadas de
Procedimiento:
software.
© TMHE 25 – 81 Códigos T: 712,713

24.3.8 Navigation Solutions, grupo de códigos 9
Código: 9:001
Tipo de error: Versión de software incorrecta
Descripción: La MCU y la ZPU tienen versiones distintas de software.
Procedimiento: Actualice el software de la carretilla con la última versión.
Código: 9:002
Descripción: La MCU y la ZPU tienen versiones distintas de software.
Procedimiento: Actualice el software de la carretilla con la última versión.
Código: 9:003
Descripción: La MCU y CVC600 tienen versiones distintas de software.
- Actualice el software de la carretilla a la última versión.
Procedimiento:
- Actualice el software en CVC600 mediante Ethernet.
Código: 9:004
Tipo de error: Error de arranque en la ZPU
El valor calibrado de la rueda motriz se restablece a cero y la
Descripción:
calibración rápida del diámetro de la rueda motriz se activa.
- Vuelva a poner en funcionamiento la carretilla.
Procedimiento: - Actualice el software de la carretilla a la última versión.
- Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico.
Código: 9:005
Tipo de error: Código de error de ZPU
Código de error en ZPU aún activo en el arranque de la
Descripción:
carretilla.
- Examine y borre otros códigos de error en el grupo de
códigos 9.
Procedimiento: - Restablezca la ZPU ajustando la carretilla en el modo de
conducción de emergencia.
Código: 9:006
Tipo de error: ZPU
Descripción: Error de alimentación en la ZPU.
- Compruebe que la tensión entre X300:1 y X300:4 tiene el
Procedimiento: valor correcto (tensión de batería).
- Compruebe que el cableado está entero y que funciona por
completo.
© TMHE 25 – 82 Códigos T: 712,713

Código: 9:007
Tipo de error: ZPU
Descripción: La ZPU no se ha terminado correctamente.
- Desactive la alimentación de la carretilla.
Procedimiento: - Vuelva a poner en funcionamiento la carretilla.
Código: 9:008
Tipo de error: ZPU
Ajustes en la ZPU no restablecidos después de haber
Descripción:
conducido la carretilla en modo de conducción de emergencia.
Código: 9:009
Tipo de error: ZPU
Descripción: Problema de rendimiento en la ZPU.
Código: 9:010
Tipo de error: Interferencia en CAN1
La ZPU informa de problemas de comunicación entre la MCU
Descripción:
y la ZPU.
- Compruebe que CAN1 está en buen estado. Realice el
Procedimiento:
procedimiento de localización de averías en el cableado,
resistores de terminal y demás nodos de CAN1.
Código: 9:011
Tipo de error: Error de comunicación en CAN1
Descripción: Los datos no llegan al bus CAN.
- Compruebe que la resistencia entre CAN alto y CAN bajo es
de 60 ohmios.
Procedimiento:
- Compruebe que X310:3 tiene contacto con X45:3; use un
multímetro.
Código: 9:012
de 60 ohmios.
Procedimiento:
multímetro.
© TMHE 25 – 83 Códigos T: 712,713

Código: 9:013
de 60 ohmios.
Procedimiento:
multímetro.
Código: 9:014
de 60 ohmios.
Procedimiento:
multímetro.
Código: 9:015
Tipo de error: ZPU-W
Descripción: Error interno de comunicación en la ZPU-W.
- Actualice el software de la carretilla a la última versión.
- Actualice el software en el CVC600 a la última versión, a
través de Ethernet.
Procedimiento: - Realice el siguiente procedimiento dos veces seguidas:
• Apague la carretilla y desconecte el conector de batería.
• Conecte la batería y arranque la carretilla.
- Sustituya la ZPU-W.
Código: 9:018
Tipo de error: PID
Descripción: El PID se inició inesperadamente.
Procedimiento: Vuelva a poner en funcionamiento la carretilla.
Código: 9:019
Tipo de error: PID
Descripción: El PID no se inicia.
Procedimiento: Vuelva a poner en funcionamiento la carretilla.
© TMHE 25 – 84 Códigos T: 712,713

Código: 9:020
Tipo de error: Indicación de zona
¡Advertencia!
Existe el riesgo de daños materiales si la carretilla no se
conduce con mucho cuidado.
Descripción:
Recordatorio al técnico de que la carretilla se está
conduciendo con una llave CAN y un diseño de instalación sin
firmar.
Debe descargarse en la carretilla un diseño de instalación
Procedimiento:
firmado antes de que el técnico la entregue.
Código: 9:021
Tipo de error: Identificación de pasillos
Descripción: La carretilla no encuentra el pasillo estrecho.
- Compruebe que la carretilla está configurada para
identificación de zonas.
Procedimiento:
- Descargue la última versión del diseño de la instalación.
Código: 9:022
Tipo de error: Software
Descripción: Error de lógica en el software de la carretilla.
Código: 9:028
La carretilla se ha conducido desde la dirección incorrecta a
Descripción:
un pasillo estrecho con parada de fin de pasillo.
- Compruebe que las etiquetas RFID están correctamente
Procedimiento: programadas.
- Compruebe que el diseño de la instalación es correcto.
Código: 9:035
Tipo de error: Posicionamiento
Procedimiento:
- Informe al servicio de soporte técnico.
Código: 9:036
- Compruebe que el parámetro 282 se ha ajustado
© TMHE 25 – 85 Códigos T: 712,713

Código: 9:037
Descripción: No es posible llegar al destino solicitado.
Código: 9:038
Descripción: El destino solicitado no existe en el diseño de la instalación.
- Compruebe que el diseño de la instalación es correcto y que
Procedimiento: se ha descargado en la carretilla la versión más reciente.
Código: 9:039
Descripción: Error en el posicionamiento.
Vector A: compruebe los parámetros 286 y 287.
Procedimiento:
Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico.
Código: 9:050
Sospecha de interrupción en la señal de velocidad de la rueda
Descripción:
motriz.
Compruebe que hay contacto entre X300:6 y U14:2 y entre
Procedimiento:
X300:13 y U14:3.
Código: 9:060
Descripción: Falta la señal de posicionamiento de la etiqueta RFID.
- Compruebe que el cableado está correctamente instalado y
Procedimiento:
que funciona.
Código: 9:080
Se ha informado de una altura de la carretilla incorrecta o no
Descripción:
clara.
© TMHE 25 – 86 Códigos T: 712,713

Código: 9:081
La antena RFID informa de advertencias durante la
Descripción:
autoprueba.
- Compruebe que la carretilla no se encuentra directamente
sobre una etiqueta RFID, objeto de metal o cable de guía. A
Procedimiento:
continuación, vuelva a poner en marcha la carretilla.
Código: 9:082
Descripción: La antena RFID no está calibrada.
- Compruebe que la carretilla no se encuentra directamente
sobre una etiqueta RFID, objeto de metal o cable de guía. A
Procedimiento:
continuación, vuelva a poner en marcha la carretilla.
- Use TruckCom para calibrar la antena RFID.
Código: 9:083
Descripción: Problema de lectura de etiquetas.
Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico si el
Procedimiento: código de error vuelve a producirse o si se produce junto con
otros códigos del grupo de códigos 9.
Código: 9:100
Tipo de error: Identificación de pasillos
Configuración no válida del sistema para identificación del
Descripción:
pasillo.
Compruebe que el parámetro 144 esté ajustado
Procedimiento:
correctamente para la identificación de pasillo con NS.
Código: 9:101
Tipo de error: ZPU
Descripción: La ZPU no está sincronizada con el pasillo estrecho.
- Conduzca la carretilla fuera del pasillo estrecho. Tenga en
cuenta que los límites de zonas no son fiables.
- Pulse “C” en el módulo derecho.
Procedimiento:
- Si el código de error se produce de nuevo, compruebe que
no hay ningún vínculo con otros códigos de error del grupo de
códigos 9.
© TMHE 25 – 87 Códigos T: 712,713

Código: 9:102
Tipo de error: PID
El PID presenta un fallo de funcionamiento en la capacidad
Descripción:
funcional.
Código: 9:120
Tipo de error: Etiqueta RFID
Descripción: Falta la etiqueta RFID para identificación del pasillo.
- Use TruckCom para la localización de averías en la etiqueta
RFID.
- Sustituya la etiqueta RFID que no funcione.
Procedimiento:
- Vuelva a programar todas las etiquetas RFID del pasillo
estrecho.
Código: 9:121
Descripción: Falta la etiqueta RFID para identificación de zonas.
- Compruebe que se ha descargado en la carretilla la versión
más reciente del
diseño de la instalación.
- Use TruckCom para la localización de averías en la etiqueta
Procedimiento: RFID.
- Sustituya la etiqueta RFID que no funcione.
estrecho.
Código: 9:122
Descripción: La etiqueta RFID secundaria no coincide con la primaria.
Use TruckCom para reprogramar todas las etiquetas RFID del
Procedimiento:
pasillo estrecho.
© TMHE 25 – 88 Códigos T: 712,713

Código: 9:123
Faltan dos o más etiquetas RFID consecutivas para
Descripción:
identificación de zonas.
más reciente del
- Use TruckCom para la localización de averías en las
Procedimiento:
etiquetas RFID.
- Sustituya las etiquetas RFID que no funcionen.
estrecho.
Código: 9:124
Descripción: La etiqueta RFID envía información incorrecta.
Use TruckCom para reprogramar todas
Procedimiento:
las etiquetas RFID del pasillo estrecho.
Código: 9:125
Descripción: La etiqueta RFID envía información de posición incorrecta.
- Compruebe que las etiquetas RFID del pasillo estrecho
tienen la posición correcta
Procedimiento: relativa al diseño de la instalación.
- Reprograme todos los pasillos estrechos de la instalación.
Código: 9:126
Descripción: Etiqueta RFID de tipo incorrecto.
Use TruckCom para reprogramar todas
Procedimiento:
las etiquetas RFID del pasillo estrecho.
Código: 9:127
La etiqueta RFID envía información de zona que no se
Descripción:
corresponde con el diseño de la instalación.
- Compruebe que el diseño de la instalación es correcto.
Procedimiento: más reciente del
© TMHE 25 – 89 Códigos T: 712,713

Código: 9:130
La etiqueta RFID para posicionamiento se desvía de su
Descripción:
posición conocida.
- Realice una calibración de la rueda motriz.
Procedimiento: - Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico si el
código de error se produce con frecuencia.
Código: 9:131
La etiqueta RFID para posicionamiento se desvía de su
Descripción:
posición conocida.
- Realice una calibración de la rueda motriz.
Procedimiento: - Póngase en contacto con el servicio de soporte técnico si el
código de error se produce con frecuencia.
Código: 9:140
Tipo de error: Antena RFID
El cableado de la antena RFID está cortocircuitado o dañado
Descripción:
de alguna otra forma.
- Conduzca la carretilla fuera del pasillo estrecho. Tenga en
Procedimiento: cuenta que los límites de zonas no son fiables.
- Compruebe los conectores y el cableado.
Código: 9:180
Tipo de error: Rueda motriz
Descripción: La rueda motriz calibrada tiene un diámetro prohibido.
- Compruebe que el diámetro de la rueda motriz está dentro
del margen
320 mm - 380 mm. Sustituya la rueda motriz si el diámetro no
Procedimiento:
se encuentra dentro del margen válido.
- Si la carretilla está equipada con una rueda de medición, use
TruckCom para calibrar dicha rueda.
Código: 9:183
Descripción: Fallo en la medición de la etiqueta RDIF.
Compruebe que no hay etiquetas RFID de ningún otro
Procedimiento:
proveedor en el pasillo estrecho.
© TMHE 25 – 90 Códigos T: 712,713

Código: 9:185
Tipo de error: Rueda de medición
Descripción: Cambio inesperado de dirección de la rueda de medición.
Código: 9:400
Tipo de error: ZPU
Descripción: Mensaje de error desconocido de la ZPU.
Código: 9:401
Tipo de error: Error de licencia
Descripción: La licencia no admite la función seleccionada.
- Verifique que se ha seleccionado el nivel de función correcto,
a través de TruckCom.
Procedimiento:
- Verifique el código de opción válido a través de TruckCom.
Código: 9:402
Tipo de error: ZPU
Descripción: Error de programación en la ZPU.
Código: 9:403
Tipo de error: ZPU
Descripción: Error de programación en la ZPU.
Procedimiento: de 60 ohmios.
Código: 9:410
La MCU informa de problemas de comunicación entre la ZPU
Descripción:
y la MCU.
de 60 ohmios.
Procedimiento:
multímetro.
© TMHE 25 – 91 Códigos T: 712,713

Código: 9:411
Descripción:
y la MCU.
de 60 ohmios.
Procedimiento:
multímetro.
Código: 9:412
Descripción:
y la MCU.
de 60 ohmios.
Procedimiento:
multímetro.
Código: 9:413
Tipo de error: Error de lógica en CAN1
Descripción: Error de lógica
Procedimiento:
Código: 9:415
Procedimiento:
Código: 9:416
Procedimiento:
Código: 9:417
Procedimiento:
© TMHE 25 – 92 Códigos T: 712,713

Código: 9:418
Procedimiento:
Código: 9:419
Tipo de error: ZPU
Descripción: La ZPU no se inicia
- Descargue el software más reciente en la ZPU-B.
Procedimiento: - Use la descarga de emergencia de software en la ZPU-B.
Código: 9:420
El diseño de la instalación existente en la carretilla no está
Tipo de error:
firmado.
El diseño de la instalación que se ha descargado en la
Descripción: carretilla no está firmado, y la carretilla se ha arrancado sin la
llave CAN.
- Use la llave CAN para comprobar y validar el diseño de la
Procedimiento:
instalación. Consulte el código de error 9:020.
Código: 9:421
Tipo de error: La ZPU no puede leer el archivo de diseño de la instalación
Descripción: La ZPU no puede leer el archivo de diseño de la instalación.
Procedimiento: correcta del diseño de la instalación.
Código: 9:422
El archivo de diseño de la instalación no se encuentra
Tipo de error:
disponible
El archivo de diseño de la instalación no se encuentra
Descripción:
disponible.
Procedimiento: correcta del diseño de la instalación.
© TMHE 25 – 93 Códigos T: 712,713

Código: 9:423
Tipo de error: El diseño de la instalación
Descripción: El diseño de la instalación no es compatible con el software.
- Compruebe que se han definido los valores correctos para
márgenes de seguridad de zona y los márgenes de zona en la
herramienta de diseño.
- Descargue en la carretilla la versión más reciente del diseño
Procedimiento:
de instalación correcto.
- Compruebe que el diseño de la instalación es compatible
con el software de la carretilla.
Código: 9:424
El archivo de diseño de la instalación está dañado o la ZPU no
Tipo de error:
lo puede leer
El archivo de diseño de la instalación está dañado o la ZPU no
Descripción:
lo puede leer.
Procedimiento: de instalación correcto.
Código: 9:425
Tipo de error: No se ha descargado ningún diseño de instalación en la ZPU
Descripción: No se ha descargado ningún diseño de instalación en la ZPU.
de instalación correcto. A continuación, vuelva a poner en
Procedimiento:
marcha la carretilla.
Código: 9:426
No hay ninguna señal de la etiqueta RFID que verifique el
Descripción:
más reciente del diseño de instalación correcto.
Procedimiento:
Código: 9:427
- La etiqueta RFID envía información que no se corresponde
Descripción:
con el diseño de la instalación.
más reciente del diseño de instalación correcto.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 94 Códigos T: 712,713

Código: 9:428
La carretilla ha intentado entrar en un pasillo estrecho con
Descripción:
parada de fin de pasillo desde la dirección incorrecta.
Código: 9:429
Tipo de error: La carretilla no se detiene al final del pasillo estrecho
Descripción: La carretilla no se detiene al final del pasillo estrecho.
Código: 9:440
Descripción: Problema de comunicación en la antena RFID.
- Compruebe que el cableado no está dañado y que está
Procedimiento: correctamente instalado.
Código: 9:450
Tipo de error: Falta la medición de velocidad de ACTR
Se ha leído una etiqueta RFID nueva sin estar la carretilla en
Descripción:
movimiento.
- Compruebe que el sensor de velocidad U14 no está dañado
y que funciona correctamente.
- Compruebe que el cableado de ACTR no está dañado y que
Procedimiento:
funciona correctamente.
- Compruebe que el cableado entre el sensor de velocidad
U14 y la ZPU no está dañado y que funciona correctamente.
Código: 9:480
Descripción: No se recibe respuesta de la antena RFID.
correctamente instalado.
Procedimiento:
- Sustituya la antena RFID.
Código: 9:481
Tipo de error: RFID
Descripción: La unidad RFID indica advertencias durante la autoprueba.
Procedimiento: Sustituya la antena RFID.
© TMHE 25 – 95 Códigos T: 712,713

Código: 9:483
Descripción: Problema de comunicación en la antena RFID.
Procedimiento: correctamente instalado.
Código: 9:484
Tipo de error: Error de configuración
Descripción: Error de configuración en el sensor de velocidad, U14
Código: 9:486
Descripción: Nivel de función incorrecto.
Compruebe que el parámetro 282 se ha ajustado
Procedimiento:
correctamente.
Código: 9:487
Descripción: Conflicto entre parámetros
Código: 9:488
Descripción: Conflicto entre parámetros
Código: 9:489
Descripción: Error de configuración del archivo de diseño.
Compruebe que se ha descargado en la carretilla la
Procedimiento:
versión más reciente del diseño de instalación correcto.
Código: 9:491
Descripción: Error de configuración de la antena RFID.
© TMHE 25 – 96 Códigos T: 712,713

Código: 9:494
Descripción: Error de configuración de las dimensiones de la carretilla.
- Verifique los parámetros 294 y 295
Procedimiento: - Verifique los parámetros 283 y 284
- Verifique los parámetros 275, 277 y 278
Código: 9:495
Error de configuración de las dimensiones del pasillo
Descripción:
estrecho. (ID de pasillo)
- Compruebe que (P273 - P274 - 160) > P294 y P295. (El
Procedimiento:
parámetro con el valor más alto de P294 y P295 es el
parámetro de control).
Código: 9:496
Descripción: Error de configuración de Optipace.
Código: 9:497
Descripción: Error de configuración de posicionamiento.
Código: 9:498
Descripción: Error de configuración de identificación de zonas.
Procedimiento:
Código: 9:499
Descripción: Error de configuración de posicionamiento.
Procedimiento:
© TMHE 25 – 97 Códigos T: 712,713

Código: 9:500
Descripción: Versiones de software distintas en la MCU y ZPU.
Procedimiento: Actualice todo el software con la última versión.
Código: 9:501
Descripción: Versiones de software distintas en la MCU y ZPU.
Procedimiento: Actualice todo el software con la última versión.
© TMHE 25 – 98 Códigos T: 712,713

24.4 Funciones de registro adicionales
Unidad de registro externa

En ciertos casos, por ejemplo, en el caso de un problema realmente difícil,
se puede conectar una unidad de memoria/registro externa a la red CAN
para almacenar información adicional sobre una determinada función.
Nota:
Con el fin de usar una unidad de registro externa, la carretilla debe disponer
de una versión especial de software de carretilla adecuadamente adaptada
para tal fin.
Esto significa que el uso de una unidad de registro externa está
estrictamente limitado a problemas que deban evaluarse durante un largo
periodo.
BT Products AB decide el uso eventual de una unidad de registro externa.
Instalación/uso
• El uso de una unidad de registro externa se controla con el parámetro 179
de la MCU.
• Se utiliza un cableado especial para conectar la unidad de registro a
CAN1.
• Para cada instalación aprobada de unidad de registro,
BT Products AB proporciona las instrucciones necesarias para la
instalación y la gestión de los archivos de registro.
• Los archivos registrados se enviarán, según las instrucciones, a BT
Products AB para su análisis.
© TMHE 25 – 99 Códigos T: 712,713

© TMHE 25 – 100 Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Sistema hidráulico – 6000 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
25. Sistema hidráulico – 6000

25.1 Generalidades
La carretilla consta de dos sistemas hidráulicos separados: uno para
elevación de la cabina que utiliza un motor de bomba de CA, y otro para
elevación inicial, funcionamiento de la unidad de horquillas con cabezal
trilateral y dirección que utiliza un motor de bomba de CC.
Los circuitos hidráulicos contienen un acumulador de presión para la presión
de dirección y, dependiendo de la altura de elevación, uno o dos
acumuladores para el cilindro B (equilibrio) integrado en el mástil. La tarea
del cilindro B es soportar parte (aprox. 1/3) del peso del mástil y de la cabina.
¡ADVERTENCIA!
Sistema a presión.
bares.
Consulte la sección Operaciones/reparación Sid. 26–22
25.2 Limpieza del sistema hidráulico

Nota:
Riesgo de problema de funcionamiento.
Si las impurezas penetran en el sistema hidráulico, existe un riesgo de fallos
de funcionamiento en algunas piezas o en todo el sistema hidráulico. Existe
también un riesgo de producir daños graves a los componentes.
Para realizar cualquier trabajo en el sistema hidráulico, hay que observar las
siguientes instrucciones.
25.2.1 Lavado
Los componentes hidráulicos, incluidos mangueras y conductos, deben
limpiarse con un detergente líquido filtrado utilizando un método adecuado
para estos componentes.
El detergente líquido debe tener un código de pureza 19/16/13 según la
norma ISO4406:1999 o 16/13 según la norma ISO4406:1987.
La limpieza con aire seco filtrado puede llevarse a cabo cuando es el único
método práctico de realizar la limpieza.
25.2.2 Embalaje
Después de la limpieza, todas las aberturas deben sellarse con tapones
protectores. Las superficies de conexión deben protegerse de los daños por
manipulación y de la penetración de suciedad.
Los componentes completamente secos pueden embalarse en bolsas de
plástico o cajas con tapas.
El embalaje (tapones protectores, cinta adhesiva, bolsa de plástico, etc.) no
debe retirarse hasta el momento de instalar los componentes, y debe
hacerse en un lugar de trabajo adaptado para la manipulación de
componentes hidráulicos.
© TMHE 26 – 1 Códigos T: 712.713

Si se utiliza cinta debe limpiarse después cualquier resto.

Los tapones protectores deben almacenarse en bolsas de plástico o cajas
con tapas hasta el momento de utilizarlos.
Tras su uso, deseche los tapones y bolsas de plástico.
25.2.3 Manipulación
Los componentes hidráulicos deben manipularse y transportarse con gran
cuidado.
El embalaje de transporte debe utilizarse a lo largo de toda la cadena de
manipulación.
Este embalaje debe estar limpio y libre de polvo y otras partículas.
25.2.4 Almacenamiento
Los componentes hidráulicos deben manipularse y almacenarse de modo
que:
• no se produzca corrosión
• no penetre polvo ni partículas de suciedad
• no se produzca deformación mecánica
25.2.5 Procedimientos de trabajo

Cuando trabaje en el sistema hidráulico, observe una gran pulcritud para que
no puedan penetrar impurezas en el sistema.
No deben llevarse a cabo tareas que generen partículas en el mismo lugar
de trabajo o proximidades del lugar donde se realicen trabajos en el sistema
hidráulico.
El técnico de servicio debe asegurarse de que los componentes utilizados
estén limpios y completamente libres de rebabas.
Los acoplamientos de los extremos de los tubos u otras aberturas no deben
quitarse hasta que la pieza se conecte con su componente receptor.
Nota:
Todos los componentes hidráulicos que no hayan sido limpiados, como los
acoplamientos de tubos y engrasadores, deben limpiarse con aire
comprimido antes de montarlos.
25.2.6 Medidas de inspección
Inspección
Antes de comprobar las mangueras del sistema hidráulico y los
acoplamientos situados debajo de la cabina, debe levantarse y asegurarse
la carretilla.
© TMHE 26 – 2 Códigos T: 712.713

25.3 Símbolos
En la tabla se explican los distintos símbolos que se utilizan en el diagrama
de flujo hidráulico.
Cilindro hidráulico de simple Cilindro hidráulico de simple

efecto efecto con purga
Cilindro hidráulico de doble

efecto con amortiguador Depósito
(reductor)
Filtro Secador de aire
Acumulador Sensor de presión, analógico
Válvula sin retorno, accionada

por muelle (válvula de rotura de Válvula sin retorno
manguera)
Bloqueo hidráulico Válvula de lanzadera
Válvula distribuidora 2/2, dos

Válvula de cierre tomas,
(descenso de emergencia) dos posiciones diferentes,
funcionamiento electromagnético
Válvula distribuidora 2/2, dos Válvula distribuidora 4/2, dos

tomas, drenaje, dos posiciones posiciones diferentes, función de
diferentes, funcionamiento retorno a la posición anterior,
electromagnético funcionamiento electromagnético
© TMHE 26 – 3 Códigos T: 712.713


Válvula distribuidora 4/3, cuatro
tomas, tres posiciones Válvula proporcional, controlada
diferentes, por electroimán
funcionamiento electromagnético
Válvula proporcional, controlada Válvula proporcional, controlada

por electroimán por electroimán
Válvula de prioridad,
Válvula de contrapresión, con
válvula proporcional del tipo
válvula sin retorno integrada
autorregulable.
Válvula compensadora de
Válvula limitadora de presión
presión, acción de cierre
Regulación
Motor eléctrico y una bomba de

M Motor hidráulico de caudal fijo,
caudal fijo, dos direcciones de
dos direcciones de flujo
flujo
Disposición de dos o más

funciones concentradas en una Tubería piloto (control)
sola unidad
Tubería de funcionamiento,
Tubería de funcionamiento
funcionamiento cruzado
Tubería de funcionamiento,
conexión
© TMHE 26 – 4 Códigos T: 712.713

25.4 Elevación de la cabina
El sistema hidráulico incluye las siguientes funciones:
• Elevación/descenso de la cabina del operario mediante 2 cilindros de
elevación
• Sistema de cilindro B con acumulador
La carretilla tiene una unidad hidráulica situada en el compartimento del
motor. Esta unidad consta de un motor de bomba, una bomba y una placa de
válvulas principal montada directamente en la compuerta de descarga de la
bomba.
La placa de válvulas principal contiene un sensor de presión para
monitorización de la presión hidráulica, una válvula limitadora de presión,
dos válvulas distribuidoras para descenso de la cabina y una válvula manual
para descenso de emergencia de la cabina.
25.4.2 Elevación de la cabina - S44 cerrado

El flujo de la bomba pasa por las válvulas sin retorno contenidas en las
válvulas distribuidoras Y21 e Y29 hacia los cilindros de elevación. La presión
del sistema hidráulico es determinada por la carga y monitorizada por el
sensor de presión B6. Si la presión es demasiado alta, la válvula limitadora
de presión (3) se abre, es decir, el aceite hidráulico fluye hacia el depósito.
Cuando se eleva la cabina, se utiliza la presión hidráulica acumulada en el
sistema de cilindro B como elemento de elevación auxiliar. El cilindro B
S44 produce una potencia de elevación de entre 9,5 y 2 kW, dependiendo de la
altura de la cabina. La potencia disminuye a medida que la altura de la
cabina aumenta.
25.4.3 Descenso de la cabina - S70 cerrado

Cuando se baja la cabina, las válvulas distribuidoras Y21 e Y29 se abren y
el aceite retorna desde los cilindros de elevación, pasando por las válvulas
de descenso y la bomba, al depósito. En este momento, se fuerza el motor
de la bomba para que gire en dirección inversa. El motor es frenado por los
componentes electrónicos de manera similar al principio de funcionamiento
de un generador. La potencia eléctrica generada vuelve a la batería de la
carretilla, lo que se conoce como descenso regenerativo.
Cuando se baja la cabina, la presión aumenta en el acumulador del sistema
de cilindro B como resultado de la compresión del cilindro B.
S70 La placa de válvulas está equipada con una válvula de descenso de
emergencia (4) que se acciona manualmente.
Cada cilindro de elevación también tiene una válvula de rotura de manguera
en la base.
© TMHE 26 – 5 Códigos T: 712.713

25.4.4 Unidad hidráulica de CA, componentes
B5 M
R
Y21 C1 4
Y29 C2
© TMHE 26 – 6 Códigos T: 712.713

Pos. Descripción Notas

1 Motor de bomba
2 Bomba hidráulica
3 Bloque de válvulas principal
4 Válvula limitadora de presión 250 bares
Válvula de descenso de
5
emergencia
B5 Sensor de presión analógico
Válvula distribuidora, descenso
Y21
de la cabina
Válvula distribuidora, descenso
Y29
de la cabina
Conexión del cilindro de
C1
Conexión del cilindro de
C2
Para el sensor de presión
M Conexión para medición
analógico B6
Flujo de aceite de retorno al
R Toma del depósito
depósito
© TMHE 26 – 7 Códigos T: 712.713

25.4.5 Diagrama de flujo hidráulico, elevación de la cabina
Huvudlyft/
Main lift
Vänster/ Höger/
Left Right
B5
M C1 C2 R
5 5
Y21 4 Y29
P1
2
© TMHE 26 – 8 Códigos T: 712.713

Lista de símbolos, diagrama hidráulico para elevación de la cabina

Mide la presión hidráulica en el sistema de
P1 Bomba Bomba hidráulica
Y21 Válvula magnética Válvula distribuidora, descenso de la cabina
Y29 Válvula magnética Válvula distribuidora, descenso de la cabina
1 Filtro Filtro de aire
Sólo especificaciones
2 Filtro Filtro secador de aire para almacenes
frigoríficos
presión
4 Válvula Válvula de descenso de emergencia
25.4.6 Sistema de cilindro B

Durante el funcionamiento normal, el cilindro B (1), con su placa de válvulas
(2) su(s) acumulador(es) (3), es un sistema cerrado, completamente
separado de las funciones hidráulicas comunes de la carretilla.
1
2
Al calibrar la presión del sistema hidráulico, la bomba de CC se utiliza para

cargar los acumuladores en el lado hidráulico. El procedimiento de
calibración se describe en la sección Calibración - 5700.
El mantenimiento y la carga del lado de gas de los acumuladores se
describen en la sección Acumuladores - 6280.
© TMHE 26 – 9 Códigos T: 712.713

Diagrama de flujo hidráulico, sistema de cilindro B
Balanscylinder/
Counter balance cylinder
5 5
B A C B5
4 M
4
3
B5
2
1 1
2 R1 R2
P1 P2
Lista de símbolos, sistema de cilindro B

Mide la presión hidráulica en el sistema
de cilindro B
Válvula de accionamiento manual que Se abre al calibrar la presión
1 Válvula
sirve para cerrar el lado de presión del sistema hidráulico
Válvula de accionamiento manual que
Se abre al purgar el sistema
2 Válvula sirve para cerrar el
hidráulico
lado de retorno
presión
Se utiliza un acumulador para
elevaciones de cabina de
hasta 8.600 mm.
Se utilizan dos acumuladores
para alturas de elevación
superiores a 8.600 mm.
6 Cilindro Cilindro de equilibrio
© TMHE 26 – 10 Códigos T: 712.713

25.5 Unidades de horquillas y dirección
La unidad de horquillas con cabezal trilateral y la dirección de la carretilla
tienen un sistema hidráulico independiente del sistema de elevación de la
cabina, con motor eléctrico de CC, bomba, válvulas, etc. El aceite se
conduce a través de las válvulas distribuidoras y las válvulas proporcionales
a las funciones de elevación de horquillas, desplazamiento lateral y rotación
de horquillas mediante un bloque de válvulas montado bajo el asiento de la
cabina. El control exacto se logra regulando el flujo de aceite a través de las
válvulas proporcionales situadas en la placa de válvulas que va montada en
el chasis trasero de la carretilla. Para garantizar una disponibilidad
ininterrumpida de la dirección hidráulica, se ha incorporado un acumulador
en el circuito de dirección.
En el sistema hidráulico de CC, la carga del acumulador de dirección
siempre tiene máxima prioridad.
Cuando se utiliza la función de elevación/descenso de las horquillas,
elevación/descenso de la cabina o dirección, las funciones de rotación y
desplazamiento lateral de las horquillas quedan inhabilitadas.
El aceite de retorno fluye directamente desde la unidad de horquillas y desde
la dirección hacia el depósito, pasando por el filtro de retorno del depósito.
La diferencia entre los sistemas hidráulicos VCE150A y VCE125ASF se
encuentra en el colector de funciones de desplazamiento lateral, elevación
inicial y descenso y en la unidad de horquillas de lanzadera, que es diferente
de la unidad de horquillas estándar. El colector para las funciones de
desplazamiento lateral, elevación inicial y descenso utiliza muchos de los
mismos componentes que el colector para el desplazamiento lateral,
elevación inicial, descenso y rotación de las horquillas. El colector está
montado en el mismo sitio en ambas unidades. La mayor diferencia se
encuentra en el bloque de entrada, que en el colector de la VCE125ASF es
sólo un bloque de entrada, mientras que en la VCE150A el bloque también
incluye válvulas para la rotación de horquillas. Además, la VCE125ASF
presenta una válvula de retención de doble carga.
© TMHE 26 – 11 Códigos T: 712.713

25.5.2 Diagrama de flujo hidráulico, sistema de CC (código T

712)
Gaffelvridning/ Initiallyft/ Traversering/
Fork turning Initial lift Horizontal move
A B
Vänster/ Höger/
Left Right
B1 A1
240 bar
B2 A2
100 bar 100 bar
90 bar
M H
90 bar
30 bar 30 bar
Styrning/
Steering
P R
Vänster/ Höger/
Left Right
B A C
M A2 B2
R1 R2 250 bar
P1 P2
A1 B1
30 bar
250 bar
P1 R1
M1
S
2.0
250 bar
250 bar
M2
P R
© TMHE 26 – 12 Códigos T: 712.713

© TMHE

Manual de reparación: Sistema hidráulico – 6000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Initial lyft/ Traversering

Initial lift Horizontal move
A A
Balanscylinder/
A B Counter balance cylinder
B A
Not1/ Styrning/
B Note 1 Steering B
25.5.3 Diagrama hidráulico (código T 713)

Vänster/ Höger/
B7 B A C
B6 Left Right
M H
M
C 2 C
Fecha: 2018-02-26
Y11 Y10 A2 B2
Y25 R1 1 R2
Y9
P1 P2
A1 B1
26 – 13
Y8
D P1 R1 D
M1
Y3
S
P R
Y4 Y7
B4
E E

Hydraulledningar genom stativet/ Y31
M2
Hydraulic lines through the mast
Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
P R
F F
G G
Códigos T: 712.713
Not1/ Denna ackumulator ansluts för

Note 1 korghöjder > 8600/
This accumulator is connected for
cabin heights > 8600
H H
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Lista de símbolos, unidad de horquillas y dirección

Mide la presión hidráulica en el sistema de 90 - 250 bares
dirección Límite de corte = 70 bares
Mide la presión hidráulica en el sistema de Se utiliza para indicación de
elevación inicial peso
Y3 Válvula proporcional Dirección a la derecha
Y4 Válvula proporcional Dirección a la izquierda
Abre el circuito del acumulador de
dirección
Y8 Válvula distribuidora. Desplazamiento lateral a la derecha
Y9 Válvula distribuidora. Desplazamiento lateral a la izquierda
Y10 Válvula proporcional Elevación inicial, descenso
Y11 Válvula distribuidora. Elevación inicial, subida
Elevación inicial y movimiento de
Y25 Válvula proporcional
Rotación de las horquillas, sentido
Y27 Válvula proporcional contrario a las agujas del reloj (código T
712)
Rotación de las horquillas, sentido de las
Y28 Válvula proporcional
agujas del reloj (código T 712)
Bloqueo de la dirección, lado negativo de
los cilindros de dirección
1 Válvula limitadora de presión Se abre en caso de sobrecarga 250 bares
Válvula de accionamiento manual que Se abre al purgar el sistema
2 Válvula
sirve para cerrar el lado de retorno hidráulico
Acumulador de presión de
dirección
Proporciona una reducción constante de
Válvula compensadora de
5 presión (flujo) a través de la válvula
presión
proporcional Y3/Y4
Amortiguador de flujo de aceite
6 Válvula de contrapresión Presión de apertura: 30 bares
(movimiento de cilindro)
7 Cilindro Cilindro de dirección De simple efecto
9 Motor hidráulico Movimiento de desplazamiento lateral
10 Cilindro Elevación inicial
Válvula proporcional del tipo
Distribuye el flujo de aceite entre las autorregulable.
11 Válvula de prioridad operaciones de rotación y otras La prioridad es siempre 4 l/m
operaciones del cabezal trilateral para rotación de las
horquillas.
Proporciona una contrapresión de
12 Válvula de lanzadera
equilibrio para la válvula de prioridad (11)
Bloquea la presión hidráulica en el lado
13 Bloqueo hidráulico del cilindro cuando el movimiento de
rotación se ha detenido
© TMHE 26 – 14 Códigos T: 712.713


Amortiguador de flujo de aceite Presión de apertura: 100
14 Válvula de contrapresión
(movimiento de cilindro) bares
Cilindro del cabezal trilateral para rotación
16 Cilindro
de las horquillas
Válvula de dirección
© TMHE 26 – 15 Códigos T: 712.713

Válvula de la unidad de horquillas con cabezal trilateral (código T 712)
Bloques de válvulas de las horquillas de lanzadera (código T 713)
Y25
B7
Y10
Y11
Y8
Y9
© TMHE 26 – 16 Códigos T: 712.713

25.5.4 Rotación de las horquillas (código T 712)

Los cilindros del cabezal trilateral y la cadena hacen girar el mástil de la
unidad de horquillas, que va montado en cojinetes en la parte superior e
inferior.
La bomba hidráulica suministra presión hidráulica en la toma de entrada P y
el aceite fluye a través de la válvula de prioridad (11) hacia las válvulas
proporcionales. La diferencia de presión entre el lado delantero y trasero de
la válvula proporcional afecta a la posición de la válvula de prioridad a través
de las tuberías piloto, equilibrando de esta forma el flujo de aceite necesario
para la rotación de las horquillas a 4 litros/minuto. El exceso de aceite se
vacía a través del canal de derivación Y25 para regresar al depósito de
aceite.
El movimiento de rotación de las horquillas se ajusta mediante las válvulas
proporcionales Y27 e Y28, que determinan tanto la dirección como la
velocidad de rotación. Durante el movimiento de rotación, el aceite fluye a
través de la válvula sin retorno de la válvula de contrapresión (14) de vuelta
al cilindro del cabezal trilateral, que acciona el otro cilindro a través de la
cadena del cabezal trilateral.
depósito, amortiguando eficazmente las sacudidas durante el movimiento de
las horquillas.
Cuando las horquillas no están girando, el bloqueo hidráulico (13) funciona
como una válvula reforzadora de carga. Como el bloqueo hidráulico captura
la presión hidráulica en el lado del cilindro, las horquillas no pueden salirse
de su posición cuando se frena.
Las válvulas limitadoras de presión (15) funcionan como válvulas de
estrangulación en caso de producirse picos de presión.
© TMHE 26 – 17 Códigos T: 712.713

25.5.5 Movimiento de desplazamiento lateral

El movimiento de desplazamiento lateral se controla mediante un motor
hidráulico. El movimiento de desplazamiento lateral se logra mediante las
válvulas distribuidoras Y8 e Y9, que determinan la dirección de
desplazamiento lateral, y por medio de la válvula proporcional Y25, que
determina la velocidad de desplazamiento lateral.
proporcionales utilizadas para el movimiento de rotación de las horquillas. La
diferencia de presión entre el lado delantero de la válvula proporcional y la
válvula de prioridad afecta a la posición de la válvula de prioridad a través de
la tubería piloto, permitiendo que la válvula cambie de posición y que abra el
canal a Y25. Durante el funcionamiento, la presión piloto en la válvula de
prioridad se purga lentamente en el interior de la válvula, razón por la cual la
válvula alterna entre las posiciones abierta y cerrada en el lado piloto. Esto
explica la función autorregulable de la válvula de prioridad. Dependiendo de
la posición de Y25, el exceso de aceite se vacía a través del canal de
derivación para volver al depósito de aceite.
Durante el movimiento de desplazamiento lateral, el aceite pasa a través de
la válvula de prioridad (11), Y25, Y8/Y9 y la válvula sin retorno de la válvula
de contrapresión (6) antes de llegar al motor hidráulico.
depósito, amortiguando eficazmente las sacudidas durante el movimiento de
La válvula sin retorno en la válvula de contrapresión (6), conjuntamente con
las válvulas distribuidoras Y8/Y9, mantiene la carga en su sitio mientras la
carretilla se desplaza en curvas.
Las válvulas limitadoras de presión (8) funcionan como válvulas de
estrangulación en caso de producirse picos de presión.
25.5.6 Elevación de las horquillas

El cilindro de elevación inicial es un cilindro de simple efecto.
El movimiento de elevación se logra mediante la válvula distribuidora Y11 y
la válvula proporcional Y25, que determinan la velocidad de elevación.
proporcionales utilizadas para el movimiento de rotación de las horquillas. La
diferencia de presión entre el lado delantero de la válvula proporcional y la
válvula de prioridad afecta a la posición de la válvula de prioridad a través de
la tubería piloto, permitiendo que la válvula cambie de posición y que abra el
canal a Y25. Durante el funcionamiento, la presión piloto en la válvula de
prioridad se purga lentamente en el interior de la válvula, razón por la cual la
válvula alterna entre las posiciones abierta y cerrada en el lado piloto. Esto
explica la función autorregulable de la válvula de prioridad. Dependiendo de
la posición de Y25, el exceso de aceite se vacía a través del canal de
derivación para volver al depósito de aceite.
© TMHE 26 – 18 Códigos T: 712.713

La presión hidráulica del circuito de elevación inicial es medida por el sensor

de presión B7 para calcular el peso de la carga actual, y se utiliza para la
indicación de peso.
Cuando se completa la operación de elevación, la válvula sin retorno (17) y
la válvula sin retorno de Y10 mantienen la carga en su sitio.
25.5.7 Descenso de las horquillas

El movimiento de descenso se logra mediante la válvula proporcional Y10,
que determina la velocidad de descenso.
Cuando se completa la operación de descenso, la válvula sin retorno (17) y
la válvula sin retorno de Y10 mantienen la carga en su sitio.
25.5.8 Dirección
Para una descripción de funciones del sistema de dirección, consulte la
sección Dirección - 4000.
© TMHE 26 – 19 Códigos T: 712.713

25.6 Función hidráulica adicional (código T 712)
25.6.1 Válvulas utilizadas para las funciones hidráulicas

adicionales
En la unidad de válvulas de la cabina del operario se han introducido las

válvulas distribuidoras Y16 e Y17 para controlar la unidad de horquillas con
cabezal trilateral.
También se han introducido las válvulas distribuidoras Y18 e Y19 para la
conexión de los componentes hidráulicos instalados en la unidad de
horquillas con cabezal trilateral.
Conexión eléctrica
La conexión eléctrica de las válvulas se indica mediante el diagrama de
circuito; consulte la sección Sistema eléctrico - 5000.
© TMHE 26 – 20 Códigos T: 712.713

25.6.2 Diagrama hidráulico, función hidráulica adicional (código

T 712)
© TMHE 26 – 21 Códigos T: 712.713

25.7 Operaciones/reparación
Trabajos en componentes hidráulicos

¡ADVERTENCIA!
Sistema a presión.
bares.
1: Abra la válvula de drenaje para el acumulador de dirección

© TMHE 26 – 22 Códigos T: 712.713

25.7.2 Filtro
Descripción general
a
f
b
Pos. Descripción
a Cubierta del filtro de aire
b Cubierta
c Puente del filtro
d Filtro
e Portafiltro
f Filtro de aire
© TMHE 26 – 23 Códigos T: 712.713

Sustitución del filtro (aire y aceite)
Paso 1. Paso 2. Paso 3.
Pasos 4 y 5. Paso 6. Paso 7.
Condición previa
Compartimento del motor abierto.
• Destornillador o similar, Ø aprox. 6 mm
© TMHE 26 – 24 Códigos T: 712.713

Método
Nota:
Al sustituir el filtro de aceite, se debe reutilizar el portafiltro de metal. El filtro
nuevo no se debe instalar sin un portafiltro.
1: Utilice la hoja de un destornillador o una herramienta similar para soltar
la tapa del depósito. A continuación, desatorníllela a mano.
2: Levante y quite la tapa y el filtro.
3: Levante la cubierta situada sobre el filtro de aire y retire el elemento
filtrante.
4: Introduzca un nuevo elemento filtrante en el soporte.
5: Vuelva a colocar la cubierta encima del filtro de aire.
6: Extraiga el portafiltro del puente del filtro.
7: Quite el filtro de aceite del portafiltro.
8: Introduzca un filtro de aceite nuevo en el portafiltro.
9: Fije el portafiltro en el puente del filtro.
10: Instale el filtro en su sitio y enrosque la tapa manualmente.
© TMHE 26 – 25 Códigos T: 712.713

25.7.3 Mangueras hidráulicas:
Conducción
Radio de doblado
Un radio más pronunciado reduce la calidad de la manguera. Consejo: radio
inferior a 1/3 1/2 de la presión de funcionamiento.
Compruebe todos los componentes del sistema de tubos.
La longitud de conducción natural de la manguera antes de doblarla debe ser

como mínimo 1,5-2 veces los diámetros de la manguera
Conducción sin torsión

La torsión de la manguera afecta a las cualidades del producto y acorta la
vida útil de la manguera.
© TMHE 26 – 26 Códigos T: 712.713

Evite roces
Intente evitar que la manguera entre en contacto con otros objetos.
Utilice soportes de manguera si fuera necesario.
No utilice soportes de manguera en un codo

Evite soportes de manguera de goma (serie Ermeto RAVG).
Carga adicional
Evite colocar una carga excesiva en el acoplamiento.
Movimientos relativos
Asegúrese de tener una longitud de manguera suficiente al conectar la
manguera entre piezas móviles de la máquina.
© TMHE 26 – 27 Códigos T: 712.713

25.7.4 Conexiones hidráulicas

Este estándar describe cómo debe el operario montar los acoplamientos
hidráulicos y garantizar una conexión estanca.
En el caso de roscas, los pares de este estándar sólo se aplican si el
acoplamiento se atornilla en acero.
Los pares indicados son los valores para los que debe calibrarse la
herramienta de par.
Este estándar no incluye los acoplamientos de otro material como, por
ejemplo, engrasadores neumáticos de plástico o acoplamientos de acero
inoxidable. Para los acoplamientos no incluidos en este estándar debe
especificarse el par en el diagrama.
Acoplamientos cónicos de mangueras con junta tórica

Acoplamientos con conexión cónica de 24° y junta tórica con rosca métrica
(DKO-ISO 12151-2)
1: Antes del montaje, debe eliminarse toda la suciedad que haya en el
cono del acoplamiento y la rosca. No se permite que queden residuos en
el tapón de plástico ni otras impurezas visibles. Deben rechazarse los
acoplamientos con defectos visibles.
2: Enrosque la tuerca a mano. Si fuera necesario, sacuda ligeramente el
acoplamiento durante la instalación para comprobar que se haya
introducido correctamente en el cono y que las superficies de sellado
estén unidas. Si, por ejemplo, deja que cuelgue libremente una
manguera pesada mientras aprieta el acoplamiento, puede desviarse la
conducción. Esto afecta negativamente a la capacidad del acoplamiento
de mantener un sellado estanco.
3: Apriete la tuerca con la llave prescrita. Consulte la tabla para saber
cuáles son los pares de apriete recomendados.
4: Asegúrese de que la manguera no se tuerza al apretar la tuerca.
Ancho de la llave Par de apriete

Tamaño Rosca
(mm) Nm
14 6L M12x1,5 14±2
17 6L M14x1,5 15±2
19 10L M16x1,5 25±3
22 12L M18x1,5 30±3
27 15L M22x1,5 47±5
© TMHE 26 – 28 Códigos T: 712.713

Acoplamiento rápido
Nota:
Es importante que se sigan las instrucciones para conectar y desconectar
los acoplamientos rápidos. De lo contrario, deben cambiarse tanto la
manguera como el enganche de la unidad de válvulas principal.
b
a
Pos. Descripción
a Anillo de desmontaje
b Tope de montaje
Montaje del acoplamiento rápido
Paso 1. Paso 2.
Paso 3.
1: Monte el tope de montaje en el racor macho del acoplamiento de la

manguera.
Compruebe que el anillo de desmontaje corra libremente en la ranura.
2: Empuje el racor macho en el racor hembra hasta que el tope de montaje
esté en contacto con el racor hembra.
3: Ahora el acoplamiento está conectado y fijo.
© TMHE 26 – 29 Códigos T: 712.713

Desmontaje del acoplamiento rápido
Herramientas requeridas Paso 1.
Paso 2. Paso 3.
Paso 4. Paso 5.
1: Utilice un destornillador o similar para extraer el tope de montaje.

2: Inserte el racor macho completamente en el racor hembra.
3: Saque el racor macho del racor hembra.
4: Vuelva a montar el tope de montaje en el racor macho.
5: Coloque los tapones protectores en la conexión y la manguera para
evitar derrames de aceite.
© TMHE 26 – 30 Códigos T: 712.713

Acoplamientos hidráulicos, para la unidad de válvulas

Roscas con sellado ED BSPP-ISO1179-2.
1: Antes del montaje, debe eliminarse toda la suciedad que haya en el
adaptador y en la superficie de sellado del producto. No se permite que
queden residuos en el tapón de plástico ni otras impurezas visibles.
Deben rechazarse los acoplamientos con defectos visibles.
2: Compruebe que la junta blanda esté bien colocada al atornillar el
adaptador en su lugar. Una junta estrujada provoca fugas.
3: Atornille el adaptador a mano y apriételo con la llave prescrita. Consulte
la tabla para saber cuáles son los pares de apriete recomendados.
Diámetro exterior,
Par de apriete
Rosca BSP ISO 228-1 rosca
Nm
mm
1/8 9,73 20±2
1/4 13,16 45±4
3/8 16,66 77±
1/2 20,96 105±10
3/4 26,44 192±19
© TMHE 26 – 31 Códigos T: 712.713

Acoplamientos de tubo
Tubo con junta blanda [EO-2].
Si la rosca está aceitada, reduzca el par de apriete un 20%
1: Compruebe que la junta esté bien colocada en la tuerca
2: Antes del montaje, debe eliminarse toda la suciedad que haya en la
tuerca del acoplamiento de tubo y la rosca y en el cono de acoplamiento
y rosca opuestos. No se permite que queden residuos en el tapón de
plástico ni otras impurezas visibles. Si la tuerca tiene defectos visibles,
debe rechazarse el tubo.
3: Enrosque la tuerca a mano. Si fuera necesario, sacuda ligeramente el
acoplamiento durante la instalación para comprobar que se haya
introducido correctamente en el cono y que las superficies de sellado
estén unidas.
Si, por ejemplo, la superficie de sellado del tubo llega al fondo del cono o
se desvía, esto afecta negativamente a la capacidad del acoplamiento
de mantener un sellado estanco.
4: Apriete la tuerca con la llave prescrita. Consulte la tabla para saber
cuáles son los pares de apriete recomendados.
Ancho de la Tamaño de
Par de apriete
llave Tamaño Rosca tubo
Nm
mm mm
14 06L M12x1,5 6x1 17±2
17 08L M14x1,5 8x1 25±3
19 10L M16x1,5 10x1 35±4
10x2 40±4
22 12L M18x1,5 12x1 45±5
12x1,5 48±5
12x2 52±5
27 15L M22x1,5 15x1,5 70±7
15x2 75±8
© TMHE 26 – 32 Códigos T: 712.713

Válvulas
La unidad de válvulas de la carretilla consta de secciones unidas con pernos.
Los conductos de aceite están sellados con juntas tóricas entre las
secciones.
A C D
Posición Válvula para:

A Dirección
B Elevación principal
C Unidad de horquillas
Unidad de horquillas con función
D
hidráulica adicional
© TMHE 26 – 33 Códigos T: 712.713

Las válvulas tienen una capacidad de reparación limitada, pues el émbolo de

la válvula en determinados tipos de válvulas encaja directamente en la
unidad de válvulas/sección. Consulte la siguiente tabla.
Las bobinas de todas las válvulas pueden sustituirse en general.
Válvula Función Tipo
Y3 Dirección – a la derecha Carro no sustituible
Y4 Dirección – a la izquierda Carro no sustituible
Y7 Dirección – circuito del acumulador Carro no sustituible
Y8 Desplazamiento lateral – a la derecha Carro no sustituible
Y9 Desplazamiento lateral – a la izquierda Carro no sustituible
Y10 Elevación inicial – descenso Cartucho sustituible
Y11 Elevación inicial – subida Cartucho sustituible
Y16 Funciones hidráulicas adicionales Carro no sustituible
Y17 Funciones hidráulicas adicionales Carro no sustituible
Y21 Elevación principal – descenso Cartucho sustituible
Desplazamiento lateral/elevación inicial –
Y25 Carro no sustituible
control de flujo
Rotación de horquillas – en sentido
contrario a las agujas del reloj
Rotación de horquillas – en el sentido de
las agujas del reloj
Y29 Elevación principal – descenso Cartucho sustituible
Y31 Dirección – bloqueo de la dirección Carro no sustituible
© TMHE 26 – 34 Códigos T: 712.713

25.7.5 Instrucciones generales de reparación, válvulas

• Las figuras utilizadas en esta sección son generales para el tipo de unidad
de válvulas instalada en la carretilla.
• Como resultado, no siempre se muestran correctamente los
componentes. La figura sirve de ilustración general del procedimiento de
trabajo.
Sustituir el sensor de presión

1: Separe la conexión eléctrica del sensor de presión.
2: Retire el antiguo sensor de presión.

3: Monte el nuevo sensor.
Nota:
Par de apriete de 47 Nm.
4: Conecte el cableado.
© TMHE 26 – 35 Códigos T: 712.713

Sustitución del conjunto de válvula

1: Separe todas las mangueras (A) de la unidad de válvulas
2: Tape todas las mangueras para evitar que entren impurezas en el
sistema hidráulico.
A
B
B
A A
3: Desconecte todas las conexiones eléctricas (B) de las válvulas y

sensores de presión.
4: Retire los acoplamientos hidráulicos de la unidad de válvulas y tape las
tomas con tapones de plástico.
5: Retire de la carretilla la unidad de válvulas con el soporte aflojando los
pernos de fijación del soporte (E). A continuación, retire el soporte (D) de
la válvula aflojando los tornillos (C) en la parte trasera del soporte.
D
E
© TMHE 26 – 36 Códigos T: 712.713

Sustitución de una sección de válvula
B Las diferentes secciones de la válvula pueden retirarse de la sección

principal (A) de la válvula para su sustitución.
1: Afloje las tuercas (C) en los espárragos o, de forma alternativa, los
pernos (C) en las secciones unidas con pernos.
A
C
C
D
2: Separe la unidad de válvulas extrayendo las secciones de válvula de los

espárragos.
3: Retire todas las juntas tóricas (D) entre las secciones de válvula.
4: Si debe sustituirse la sección principal de la válvula, retire también los
espárragos.
© TMHE 26 – 37 Códigos T: 712.713

Composición de la unidad de válvulas

Montaje de espárragos en la sección principal
1 2
3
23 Nm
1: Enrosque los espárragos a mano
2: Coloque la tuerca y una tuerca de seguridad para apretar los
espárragos.
3: Apriete los espárragos con un par de 23 Nm.
© TMHE 26 – 38 Códigos T: 712.713

Instalación de las secciones de válvula

1
2
3
5
4
1: Monte nuevas juntas tóricas en los asientos de las secciones de válvula.

2: Coloque las secciones de válvula sobre los espárragos.
3: Apriete las tuercas a mano.
Si fuera necesario:
4: Monte nuevas juntas tóricas para las secciones de montaje en los
asientos de las secciones de válvula.
5: Instale las secciones de montaje y apriete ligeramente los pernos
hexagonales a mano.
6: Apriete las tuercas de los espárragos y cualquier tornillo existente para
las secciones de montaje según las especificaciones de la sección
Pares de apriete. Sid. 26–44
© TMHE 26 – 39 Códigos T: 712.713

Sustitución del inserto de válvula, válvulas distribuidoras

Las válvulas distribuidoras (Y10, Y11, Y21 e Y29) en la válvula de la unidad
de horquillas y las válvulas de descenso de la elevación principal tienen
insertos de válvula sustituibles.
Método
Desmontaje
a
b
d c
a: Desmonte la arandela de retención.

b: Retire la arandela exterior y la junta tórica.
c: Retire la bobina magnética del inserto de válvula.
d: Retire la arandela interior y la junta tórica.
e: Separe y desenrosque el antiguo inserto de válvula.
© TMHE 26 – 40 Códigos T: 712.713

Instalación
f: Retire la arandela de retención y extraiga la bobina de válvula del inserto

de válvula.
h i
30 Nm
g: Conduzca cuidadosamente el inserto de válvula para que las juntas

tóricas no sufran daños provocados por las roscas de la unidad de
válvulas.
h: Atornille a mano el inserto de válvula en la unidad de válvulas.
i: Apriete el inserto de válvula con un par de 30 Nm.
j
j: Instale la bobina de válvula con las arandelas de soporte
correspondientes y la junta tórica en el inserto de válvula como indica la
ilustración.
k: Monte la arandela de retención para fijar la bobina de válvula en su sitio.
© TMHE 26 – 41 Códigos T: 712.713

Instalación de la válvula en la carretilla

2
1: Monte la válvula en su placa de montaje.

2: Instale el conjunto de válvula en su lugar en la carretilla.
Nota:
Apriete los tornillos de montaje según las instrucciones de la sección Pares
de apriete.
3: Retire los tapones de plástico de las tomas de válvula y monte los
acoplamientos hidráulicos en la unidad de válvulas.
Nota:
Apriete los acoplamientos hidráulicos tal y como se describe en las
instrucciones; consulte Sid. 26–31
© TMHE 26 – 42 Códigos T: 712.713

4: Fije todas las mangueras (A) en la unidad de válvulas.

A
B
B
A A
Nota:
Apriete los acoplamientos de las mangueras tal y como se describe en las
instrucciones; consulte Sid. 26–28
5: Conecte todas las conexiones eléctricas (B) en las válvulas y sensores
de presión.
6: Realice las calibraciones necesarias; consulte la sección Calibración -
5700.
7: Conduzca la carretilla a modo de prueba y compruebe que las funciones
hidráulicas funcionen con normalidad.
© TMHE 26 – 43 Códigos T: 712.713

Par de apriete
Al instalar la unidad de válvulas, apriete las válvulas, tuercas y tornillos como
indican las siguientes ilustraciones.
Válvula de control
45 Nm 20 Nm
23 Nm 6 Nm
50 Nm
6 Nm 8 Nm
6 Nm 23 Nm
Válvula de la unidad de horquillas con cabezal trilateral
8 Nm
9,5 Nm
6 Nm
23 Nm
8 Nm
30 Nm
9,5 Nm 6 Nm
23 Nm
© TMHE 26 – 44 Códigos T: 712.713

Válvula de elevación principal
10 Nm
30 Nm
Sustitución de la válvula sin retorno en la válvula de control

La válvula sin retorno va montada dentro del tapón en la toma M1, marcada
en el bloque.
1: Drene el acumulador de la dirección
© TMHE 26 – 45 Códigos T: 712.713

2: Retire el tapón en la toma M1
3: Retire la válvula sin retorno montada en la toma M1
Asegúrese de que no entre suciedad en el sistema hidráulico y de que se

retire toda la válvula sin retorno (un asiento y una placa; consulte la siguiente
figura)
© TMHE 26 – 46 Códigos T: 712.713

Válvula sin retorno, vista trasera

4: Instale la nueva válvula sin retorno en la toma M1
Válvula sin retorno, vista frontal
© TMHE 26 – 47 Códigos T: 712.713

Atornille la nueva válvula sin retorno en la toma.
5: Vuelva a montar el tapón en la toma M1, apriételo con un par de 40 Nm,

cierre la válvula de drenaje del acumulador de la dirección y arranque la
carretilla.
Nota:
No apriete demasiado la válvula de drenaje.
© TMHE 26 – 48 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Depósito hidráulico - 6110 Modelos: C15,VCE150,VCE125
26. Depósito hidráulico - 6110

26.1 Depósito hidráulico en general
• Nivel de aceite
Los niveles mín. y máx. están marcados en la placa junto al depósito de
aceite, como se muestra a continuación en la figura.
• Volumen de aceite; consulte la tabla.
Depósito, Volumen total, Volumen total,

Depósito volumen 1 acumulador 2 acumuladores
Llenado al mín. 40 51 61,5
Llenado al máx. 45,5 56,5 67
© TMHE 27 – 1 Códigos T: 712,713

26.2 Cambie el aceite hidráulico
26.2.1 Vaciado del depósito

• Tres tambores de 25 litros
• Bomba de filtro V10-15191, u otra bomba de aceite hidráulico
• Llave de vaso, 6 mm
• Destornillador
Preparativos
1: Haga descender por completo la elevación inicial y la elevación de
cabina de modo que el sistema se despresurice.
2: Apague la carretilla y desconecte el conector de batería.
¡Advertencia!
Riesgo de daños en la máquina.
Si la carretilla no está apagada, el motor de bomba de CC puede arrancar
automáticamente si la presión existente en el sistema de dirección desciende
© TMHE 27 – 2 Códigos T: 712,713

Vaciado de los acumuladores

Vacíe los acumuladores tal y como se indica a continuación:
1. Separe la manguera de
retorno del soporte del filtro.
2. Coloque el extremo de la
manguera de retorno en un
tambor de aceite.
3. Abra la válvula de drenaje

en la unidad de válvulas del
sistema de acumulador.
4. Drene el aceite del

acumulador.
5. Cierre la válvula en la
unidad de válvulas.
© TMHE 27 – 3 Códigos T: 712,713

Vaciado del depósito hidráulico, alternativa 1

1: Retire el filtro de aceite y aire del soporte del filtro de aceite; consulte la
sección 26.7.2 para la sustitución del filtro.
2: Retire el soporte del filtro de aceite.
3: Vacíe el aceite del depósito hidráulico (3) con la bomba de filtro V10-
×n 15191.
Introduzca la manguera en el bidón y asegúrela para que no pueda
salirse del bidón cuando arranque la bomba.
s mm
Paso 4: s = 6, n = 2
4: Cuando el depósito esté vacío, compruebe que no se haya formado lodo

ni haya sedimentos en el interior del depósito.
5: Vuelva a colocar el soporte del filtro de aceite.
×n
s mm
Paso 7: s = 6, n = 2
5 Nm
© TMHE 27 – 4 Códigos T: 712,713

Vaciado del depósito hidráulico, alternativa 2

1: Coloque una abrazadera en la manguera de succión del sistema
hidráulico de CC. Consulte la figura.
2: Separe la manguera de succión de la bomba de motor de CC.

3: Coloque el extremo de la manguera de retorno en un tambor de aceite/
cárter de aceite.
4: Separe la abrazadera de manguera.
5: Acople la manguera de succión en la bomba.
© TMHE 27 – 5 Códigos T: 712,713

26.2.2 Llenado del depósito de aceite hidráulico

Método
1: Introduzca un nuevo filtro de aire y de aceite en el soporte del filtro.
2: Rellene de aceite hidráulico limpio hasta la marca máx., de acuerdo con
la especificación, a través del filtro de aceite.
Nota:
Si se utiliza la bomba de filtro V10-15191, puede reutilizarse el aceite usado
siempre que este no haya alcanzado el intervalo de sustitución especificado.
Utilice la función de limpieza de la bomba de filtro cuando el aceite vuelva al
depósito.
3: Rellene los acumuladores mediante calibración.
Consulte la sección 24.9, Calibración de la presión del cilindro B,
“PRESSURE”.
4: Rellene el depósito hasta el nivel máx., de acuerdo con las
especificaciones, a través del filtro de aceite.
5: Atornille a mano la tapa del depósito.
26.3 Sustitución del depósito

Método
1: Haga descender por completo la elevación inicial y la elevación de
cabina de modo que el sistema se despresurice.
2: Apague la carretilla y desconecte el conector de batería.
3: Afloje y retire las cubiertas de plástico para poder acceder al
compartimento del motor.
4: Drene la presión de los acumuladores de dirección y de elevación de
acuerdo con las instrucciones indicadas en la sección Sistema
hidráulico - 6000.
5: Levante la cubierta de la batería para que el bloqueo de seguridad
mantenga la cubierta en la posición vertical (A).
© TMHE 27 – 6 Códigos T: 712,713

A
6: Desconecte el cableado (B) que va al interruptor de parada de
emergencia y la lámpara de advertencia en el interruptor X10 del panel
eléctrico.
7: Retire el amortiguador de gas (C) de la cubierta de la batería. Empuje la
cubierta lo máximo posible para reducir la tensión. Retire el
amortiguador de gas de la carretilla.
© TMHE 27 – 7 Códigos T: 712,713

8: Retire los pernos de las bisagras de la cubierta de la batería y levante la

cubierta.
Nota:
Es difícil que una sola persona maneje la cubierta.
Utilice un dispositivo auxiliar de elevación para equilibrar la cubierta al
separarla y extraerla.
9: Retire la manguera de retorno del sistema hidráulico de CC de la
carcasa del filtro del depósito.
10: Retire el soporte del filtro de aceite y vacíe el depósito de aceite según
las instrucciones indicadas en la sección 27.1.1 -Vaciado del depósito.
© TMHE 27 – 8 Códigos T: 712,713

2
A3
F75
F66
F65
F64
F63
F62
F61
F60
K10
X19
X20
X18
X10
X11
X12
X13
X14
X15 A2
X16
W
V
U
11: Desconecte los cables de alimentación de los controles del motor y los
cables de señales del panel eléctrico como se muestra en la anterior
ilustración.
12: Retire el soporte de la cubierta y el capó (A).
© TMHE 27 – 9 Códigos T: 712,713

C
B A
x4
13: Afloje los tornillos de retención del panel eléctrico (B).

14: Extraiga el panel eléctrico (C) de la consola de fijación.
15: Afloje las mangueras de succión de los sistemas hidráulicos de CC y de
CA (D, E), y retírelas del depósito.
© TMHE 27 – 10 Códigos T: 712,713

E
16: Saque el depósito (F).
© TMHE 27 – 11 Códigos T: 712,713

26.4 Instalación del nuevo depósito

1: Instale el soporte del filtro en el depósito.
2: Coloque el depósito en su sitio en el chasis.
3: Instale las mangueras de succión hidráulicas de CC y de CA.
4: Conecte la manguera de retorno al filtro de aceite.
5: Cuelgue el panel eléctrico en su sitio, en los tornillos de retención, en la
consola de fijación.
6: Instale los soportes de la cubierta y el capó en el chasis.
7: Conecte los cables de señales del cableado en el panel eléctrico.
8: Conecte los cables de alimentación de la carretilla al contactor principal
y los controles del motor.
¡Advertencia!
9: Llene el depósito con aceite hidráulico nuevo y limpio de acuerdo con las
instrucciones de la sección
27.1.2 - Llenado del depósito.
10: Coloque la cubierta.
11: Instale los amortiguadores de gas de la cubierta.
12: Conecte el cableado al interruptor de parada de emergencia y la
lámpara de advertencia, interruptor X10.
13: Conecte la batería.
¡Advertencia!
Las dos bombas hidráulicas de la carretilla pueden contener aire.
No arranque la carretilla hasta que las bombas se hayan ventilado.
14: Ventile las dos bombas de aceite de la carretilla de acuerdo con las
instrucciones de la sección
Bomba hidráulica - 6140.
15: Ponga las cubiertas del compartimento del motor.
16: Cargue el acumulador del cilindro B según las instrucciones de la
sección
Calibración – 5700.
17: Realice una comprobación funcional de todas las funciones hidráulicas
de la carretilla.
© TMHE 27 – 12 Códigos T: 712,713

Manual de reparación: Bomba hidráulica – 6140 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
27. Bomba hidráulica – 6140

27.1 Generalidades
La carretilla tiene 2 bombas: una para la elevación principal (A) (accionada
por un motor de bomba de CA) y otra para el sistema de dirección de la
carretilla y el sistema hidráulico de las horquillas (B) (accionado por un motor
de bomba de CC).
A1
A2
Las bombas son bombas de rueda dentada (rueda dentada interior) de

caudal fijo, accionadas directamente por el motor de bomba.
Las superficies de contacto metálicas de la bomba requieren:
• una lubricación excelente, que plantea grandes demandas en cuanto a la
calidad del aceite hidráulico.
• que la velocidad no descienda por debajo de la velocidad de rotación
mínima.
© TMHE 28 – 1 Códigos T: 712.713

Datos técnicos
Capacidad de bomba (por

Función
revolución)
A1 Elevación principal (h12) < 11.000 mm 19 cm3
A2 Elevación principal (h12) > 11.000 mm 22 cm3
Dirección y sistema hidráulico de las
B
horquillas 8 cm3
A1 B
A2
© TMHE 28 – 2 Códigos T: 712.713

27.2 Purga de la bomba hidráulica

Para evitar un desgaste innecesario en una bomba hidráulica, es importante
asegurarse de que la unidad de bomba esté llena de aceite la primera vez
que se arranca. Esto se aplica durante la instalación de una nueva carretilla
y después de sustituir una bomba.
Durante la instalación de una nueva carretilla, la bomba de dirección y
sistema hidráulico de las horquillas debe purgarse antes de arrancar la
carretilla, pues el motor de bomba puede arrancar automáticamente para
cargar el acumulador de dirección.
27.2.1 Purga de la bomba hidráulica de dirección y sistema

hidráulico de las horquillas (B)
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de daño en los componentes.
Una nueva bomba podría dañarse si la carretilla arranca antes de haber
realizado la purga.
La bomba debe purgarse antes de arrancar la carretilla.
1: Vacíe la presión del acumulador de dirección según las instrucciones de
la sección Sistema hidráulico - 6000.
Deje abierta la válvula de drenaje.
2: Afloje el bloqueo de sujeción de la cubierta superior del motor de bomba
y retire la cubierta.
2 3, 4
3: Separe la manguera de presión de bomba en la unidad de válvulas de
dirección.
4: Gire el motor de bomba (en sentido contrario a las agujas del reloj) a
mano hasta que salga aceite de la manguera.
5: Conecte la manguera de presión a la unidad de válvulas.
Apriete el acoplamiento de manguera con una llave dinamométrica
según las instrucciones de la sección 24.7.4 Acoplamientos hidráulicos.
6: Instale la cubierta superior en el motor de bomba y bloquéela con el
bloqueo de sujeción.
© TMHE 28 – 3 Códigos T: 712.713

7: Arranque la carretilla con la válvula de drenaje abierta y deje que la

bomba funcione sin contrapresión durante aprox. 5 segundos.
8: Cierre la válvula de drenaje y compruebe que no haya fugas de aceite
en la manguera de presión.
27.2.2 Purga de la bomba hidráulica de elevación principal (A1,

A2)
1: Ponga en marcha la carretilla
2: Abra la válvula ubicada en la parte superior de la unidad de válvulas por
completo.
3: Active la elevación principal durante 5 segundos con la válvula abierta.
4: Detenga la función de elevación.
5: Cierre la válvula.
27.3 Sustitución de la bomba hidráulica de elevación principal

(A1, A2)
27.3.1 Desmontaje
1: Baje la elevación principal a la posición inferior para reducir la presión en
las mangueras y la bomba.
2: Desconecte el conector de la batería.
3: Abra la válvula de descenso de emergencia de la elevación principal
para asegurarse de que no quede presión hidráulica en el sistema de
elevación hidráulico.
4: Elimine la presión del acumulador de dirección y del acumulador de
elevación según las instrucciones de la sección Sistema hidráulico -
6000.
5: Evite que salga aceite hidráulico del depósito cuando se separen las
mangueras de retorno:
a: Bloquee el flujo de aceite con abrazaderas de manguera.
b: Retire el soporte del filtro de aceite y vacíe el aceite del depósito
según las instrucciones de la sección 25.1.1 Vaciado del depósito.
© TMHE 28 – 4 Códigos T: 712.713

5a 6
6: Desconecte los contactos de medición de temperatura/velocidad y los
cables de alimentación del motor de bomba.
7: Separe la manguera de retorno de descenso de emergencia y las
mangueras de presión de los cilindros de elevación principal de la
Desconecte los contactos de la válvula de descenso, afloje los tornillos
de montaje de la unidad de válvulas y retire la unidad de la bomba.
7 8
8: Afloje las abrazaderas de la manguera de succión en la bomba y retire la
manguera hidráulica.
9: Fije un cáncamo de elevación en el extremo del eje del motor y
conéctelo a una grúa móvil si es necesario.
Paso 9: M12×1,75
© TMHE 28 – 5 Códigos T: 712.713

10: Afloje y retire los cuatro pernos de montaje del motor de bomba.
11: Levante y retire la bomba hidráulica y colóquela sobre una superficie

limpia.
12: Retire el acoplamiento de manguera y la junta tórica de la unidad de
bomba (12).
14
13 12
13: Retire los pernos y desmonte la bomba (13).

14: Retire la pieza de arrastre y la junta tórica (14).
15: Elimine el aceite y la suciedad del lateral del motor de bomba.
© TMHE 28 – 6 Códigos T: 712.713

27.3.2 Instalación
1: Instale la pieza de arrastre entre la bomba y el motor de bomba.
2: Instale la unidad de bomba con la nueva junta tórica en el motor de
bomba.
Apriete los pernos con una llave dinamométrica.
Nota:
3: Monte el acoplamiento de manguera (12) con la nueva junta tórica en la
unidad de bomba.
Apriete los pernos (13) con una llave dinamométrica.
Nota:
4: Fije un cáncamo de elevación en el extremo del eje del motor y
conéctelo a una grúa móvil si es necesario.
5: Coloque la unidad hidráulica en su lugar en la carretilla y asegúrela con
los pernos de fijación.
Nota:
Apriete los pernos con el par especificado en el código C 0400.
6: Desatornille y retire el cáncamo de elevación.

7: Conecte los contactos de medición de temperatura/velocidad y los
cables de alimentación del motor de bomba.
Nota:
Los cables de alimentación deben estar debidamente apretados.
© TMHE 28 – 7 Códigos T: 712.713

8: Monte la manguera de succión de la bomba en el acoplamiento

correspondiente (12) y apriete la abrazadera de manguera.
8, 9 7
9: Monte la unidad de válvulas con la nueva junta tórica en la unidad de
bomba.
Apriete los pernos (12) con una llave dinamométrica.
Nota:
10: Conecte los contactos de la válvula de descenso.
Fije la manguera de retorno de descenso de emergencia y las
mangueras de presión de los cilindros de elevación principal de la
Apriete los acoplamientos de las mangueras con una llave
dinamométrica según las instrucciones de la sección 24.7.4
Acoplamientos hidráulicos.
11: Llene el depósito hidráulico con aceite nuevo.
Nota:
Retire todas las abrazaderas de manguera.
12: Drene el aire de la bomba según las instrucciones de la sección
26.2.2 - Purga de la bomba hidráulica de elevación principal (A1, A2).
13: Calibre la presión hidráulica del acumulador de elevación tal y como se
describe en la sección 22.8 - Calibración de la presión del cilindro B,
“PRESSURE”.
14: Pruebe las funciones hidráulicas, con respecto a la presión de omisión, y
compruebe que todas las conexiones sean estancas.
© TMHE 28 – 8 Códigos T: 712.713

27.4 Sustitución de la bomba hidráulica de dirección y sistema

hidráulico de las horquillas (B)
27.4.1 Desmontaje
1: Baje la elevación principal y las horquillas hasta la posición inferior para
liberar la presión de las mangueras y de la bomba.
2: Desconecte el conector de la batería.
3: Elimine la presión del acumulador de dirección y del acumulador de
elevación según las instrucciones de la sección Sistema hidráulico -
6000.
4: Evite que salga aceite hidráulico del depósito cuando se separe la
manguera de retorno:
a: Bloquee el flujo de aceite con una abrazadera de manguera.
b: Retire el soporte del filtro de aceite y vacíe el aceite del depósito
según las instrucciones de la sección 25.1.1 Vaciado del depósito.
4a
5: Desconecte los cables de alimentación del motor de la bomba.
Nota:
Cables del filtro de interferencias
Tenga en cuenta las posiciones de los números de cable
© TMHE 28 – 9 Códigos T: 712.713

6, 8 7, 8
6: Afloje las abrazaderas de la manguera de succión en la bomba y retire la
manguera hidráulica.
7: Separe la manguera de presión de la unidad de válvulas de dirección de
la bomba.
8: Afloje y retire los cuatro pernos de montaje del soporte del motor de
bomba.
9: Levante y retire la bomba hidráulica y colóquela sobre una superficie
limpia.
10: Retire los dos soportes (a) del motor de la bomba.
b
a
a
11: Retire los acoplamientos de la manguera de succión (b) y la manguera

de presión (c) de la unidad de bomba.
12: Afloje los pernos (d) y retire la bomba (e).
© TMHE 28 – 10 Códigos T: 712.713

13: Retire la pieza de arrastre y la junta tórica.

14: Elimine el aceite y la suciedad del lateral del motor de bomba.
27.4.2 Instalación
1: Monte la pieza de arrastre y la nueva junta tórica (f) entre la bomba (e) y
el motor de bomba.
e
2: Monte la unidad de bomba en el motor de bomba.
Apriete los pernos (c) con una llave dinamométrica.
Nota:
3: Monte los acoplamientos de la manguera de succión (b) y la manguera
b de presión (c) en la unidad de bomba (e) utilizando juntas tóricas
nuevas.
Apriete los pernos con una llave dinamométrica.
Nota:
c Par de apriete: 10 Nm
4: Monte los dos soportes (a) en el motor de la bomba.

Nota:
a
a
5: Coloque la unidad hidráulica en su lugar en la carretilla y asegúrela en el

chasis con los pernos de fijación.
Nota:
© TMHE 28 – 11 Códigos T: 712.713

6: Monte la manguera de succión en el acoplamiento de manguera (b).

Apriete la abrazadera de manguera.
7: Monte la manguera de presión en el acoplamiento de manguera (c).
Apriete los acoplamientos de las mangueras con una llave
dinamométrica según las
instrucciones de la sección 24.7.4 Acoplamientos hidráulicos.
8: Conecte los cables de alimentación del motor de la bomba.
Nota:
Cables del filtro de interferencias
Tenga en cuenta las posiciones de los números de cable
9: Extraiga la abrazadera de la manguera de succión.
•
10: Drene el aire de la bomba según las instrucciones de la sección

26.2.1 - Purga de la bomba hidráulica de dirección y sistema hidráulico
de las horquillas (B).
11: Pruebe las funciones hidráulicas, con respecto a la presión de omisión, y
compruebe que todas las conexiones sean estancas.
© TMHE 28 – 12 Códigos T: 712.713

27.5 Localización de averías con fuga interna en la bomba

hidráulica de dirección y sistema hidráulico de las horquillas (B)
Una fuga interna excesiva en la bomba hidráulica B puede provocar un fallo
de funcionamiento cuando la bomba funciona a velocidad baja.
Síntoma
– El desplazamiento lateral tiene problemas para alcanzar su posición
final.
– La rotación de las horquillas tiene problemas para alcanzar su posición
final.
– Las funciones de las horquillas funcionan correctamente a alta
velocidad.
– Problemas de calibración de la rotación de las horquillas.
Método de localización de averías
– Elimine la presión del acumulador del cilindro B.
– Calibre la presión hidráulica del acumulador de elevación tal y como se
describe en la sección 22.8 - Calibración de la presión del cilindro B,
“PRESSURE”.
– Si la calibración se interrumpe debido al tiempo en espera, código de
estado 5, es probable que la fuga interna de la bomba sea excesiva.
© TMHE 28 – 13 Códigos T: 712.713

© TMHE 28 – 14 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Acumuladores – 6280 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
28. Acumuladores – 6280

28.1 Carga de los acumuladores de elevación y de la dirección
Para medir la presión del acumulador y para poder cargar los acumuladores,
se requiere el siguiente equipo:
• Unidad de carga y de prueba (A)
• Adaptador (B)
• Adaptadores específicos para cada país; en algunos países, el adaptador
se incluye en el kit básico. En algunos países el adaptador es un
accesorio opcional. Consulte la siguiente tabla.
• Manguera (D)
Estos artículos se incluyen en el kit 214431. Se encuentra también disponible
un kit de juntas tóricas, con el número de pedido 214432, para el equipo de
carga.
C A
D
N2 N2
© TMHE 29 – 1 Códigos T: 712.713

28.1.1 Preparativos
¡ADVERTENCIA!
Antes de comenzar la inspección o carga de los acumuladores, asegúrese de
desconectar el conector de batería. Drene los acumuladores de todo el aceite
tal y como se muestra en las siguientes figuras.
© TMHE 29 – 2 Códigos T: 712.713

¡ADVERTENCIA!
Riesgo de lesiones a menos que se inserte el pasador de bloqueo para el
centro articulado antes de comenzar con el trabajo.
28.1.2 Medición de la presión en el acumulador de elevación

1: Quite la cubierta de protección del acumulador.
© TMHE 29 – 3 Códigos T: 712.713

2: Desatornille la tuerca cubierta.
3: Cuidadosamente quite y saque el acumulador.
© TMHE 29 – 4 Códigos T: 712.713

4: Atornille la unidad de carga y de prueba (A) en el adaptador (B).

Atornille el conjunto en el acumulador.
5: Atornille el mando grande en la unidad de carga y de prueba en sentido

contrario a las agujas del reloj para colocarlo de regreso a la posición
original y cierre la válvula del acumulador. Lea la presión indicada.
6: Atornille el mando pequeño en sentido contrario a las agujas del reloj
para liberar ligeramente la presión en la unidad de carga y de prueba.
Nota:
Al inspeccionar la presión del gas, utilice el adaptador (B) y atorníllelo en el
acumulador y en la unidad de carga junto con el manómetro (A).
Para inspeccionar la presión, la manguera D y el cilindro de gas no se
requieren ya que la válvula sin retorno evita que el gas se escape al aire.
7: Quite la unidad de carga y de prueba junto con el adaptador. Vuelva a
ensamblar el acumulador, instale la tuerca cubierta y la cubierta de
protección. Vuelva a llenar el acumulador con aceite.
© TMHE 29 – 5 Códigos T: 712.713

28.1.3 Carga del acumulador de elevación

¡ADVERTENCIA!
Tenga extrema precaución cuando cargue los acumuladores. El gas de
nitrógeno presurizado constituye un riesgo de lesiones. Absténgase de
trabajar en áreas confinadas ya que inhalar el gas de nitrógeno es
inadmisible.
1: Realice los pasos 1-6 en la sección de “Medición de la presión en el
acumulador de elevación”.
2: Atornille el adaptador (C) en la manguera (D).
Nota:
Tenga en cuenta que la legislación en materia de seguridad de muchos
países exige instalar un adaptador adicional; el kit básico no incluye todos
los adaptadores. La siguiente tabla indica los adaptadores prescritos en
diferentes países y los números de pedido correspondientes.
3: Conecte la manguera (D) en el cilindro de nitrógeno.
4: Atornille el mando grande en la unidad de carga y de prueba en el

sentido de las agujas del reloj hasta que pueda leerse la presión.
5: Abra el cilindro del gas de nitrógeno. Cierre otra vez el cilindro del gas de
nitrógeno cuando la unidad de carga y de prueba indique 100 bares.
contrario a las agujas del reloj para cerrar la válvula del acumulador.
7: Atornille el mando pequeño en la unidad de carga y de prueba para
despresurizar la unidad de prueba y la manguera.
ensamblar el acumulador, instale la tuerca cubierta y la cubierta de
Nota:
Para poder conectar la manguera en el cilindro del gas de nitrógeno, la
legislación en algunos países requiere el uso de un adaptador adicional (C).
El equipo estándar difiere en cada país. Consulte la siguiente tabla para el
equipo requerido en diferentes países y los números de pedido
© TMHE 29 – 6 Códigos T: 712.713

correspondientes.
28.1.4 Números de pedido para los kits del adaptador específico

de cada país.
Nº de
País
artículo
Incluido en el Austria, Bélgica, República Checa, Dinamarca, Finlandia, Alemania,
kit Países Bajos, Noruega, Polonia, Suecia, Suiza
Argentina, Australia, Las Bahamas, Bangladesh, Barbados, Botswana,
Birmania, Costa Rica, Chipre, Etiopía, Fiji, Gambia, Ghana, Gran Bretaña,
Grecia, Hong Kong, India, Indonesia, Irlanda, Jamaica, Kenia, Malawi,
214433-002
Malasia, Malta, Nueva Zelanda, Paquistán, Filipinas, Portugal, Singapur,
Sudáfrica, España, Sri Lanka, Sudán, Surinam, Suazilandia, Tanzania,
Tailandia, Turquía, Vietnam, Zambia
Algeria, Bahrein, Bulgaria, Djibuti, Egipto, Francia, Gabón, Guinea,
Hungría, Irán, Iraq, Israel, Costa de Marfil, Jordania, Kuwait, Líbano, Libia,
214433-003
Mauritania, México, Marruecos, Mozambique, Nigeria, Omán, Qatar,
Rumanía, Arabia Saudí, Siria, Túnez, Emiratos Árabes Unidos, Yugoslavia
214433-004 Canadá, Puerto Rico, EE.UU.
214433-005 Italia
214433-006 Japón
214433-007 Corea
Bolivia, Brasil, Chile, Colombia, República Dominicana, Ecuador,
214433-008
Guatemala, Guyana, Honduras, Paraguay, Perú, Uruguay
214433-009 Taiwán
214433-010 Rusia, Trinidad/Tobago, Venezuela
214443-011 China
© TMHE 29 – 7 Códigos T: 712.713

28.2 Medición de la presión en el acumulador de la dirección

¡ADVERTENCIA!
Prepare la carretilla de acuerdo a las instrucciones en la sección
“Preparativos” anteriormente mencionada. Debe apagarse la carretilla y
desconectarse el conector de la batería. Debe insertarse el pasador de
bloqueo para el centro articulado.
1: Despresurice el acumulador de la dirección.
2: Quite la cubierta de protección del acumulador de la dirección. Coloque

la unidad de carga y de prueba en el acumulador de la dirección. El
adaptador (B) no es necesario.

contrario a las agujas del reloj. Lea la presión indicada. Después cierre
la válvula girando el mando en el sentido de las agujas del reloj.
© TMHE 29 – 8 Códigos T: 712.713

4: Atornille el mando pequeño en sentido contrario a las agujas del reloj

para liberar ligeramente la presión en la unidad de carga y de prueba.
Nota:
Para inspeccionar la presión, la manguera D y el cilindro de gas no se
requieren ya que la válvula sin retorno evita que el gas se escape al aire.
5: Quite la unidad de carga y de prueba. Vuelva a colocar la cubierta de
28.2.1 Carga del acumulador de la dirección

¡ADVERTENCIA!
Tenga extrema precaución cuando cargue los acumuladores. Se utiliza gas
de nitrógeno presurizado. Absténgase de trabajar en áreas confinadas ya
que inhalar el gas de nitrógeno es inadmisible.
1: Realice los pasos 1-4 en la sección de “Medición de la presión en el
acumulador de elevación”.
2: Atornille el adaptador (C) en la manguera (D).
Nota:
Tenga en cuenta que la legislación en materia de seguridad de muchos
países exige instalar un adaptador adicional; el kit básico no incluye todos
los adaptadores. La siguiente tabla indica los adaptadores prescritos en
diferentes países y los números de pedido correspondientes.
© TMHE 29 – 9 Códigos T: 712.713

3: Conecte la manguera (D) en el cilindro de nitrógeno.

contrario a las agujas del reloj hasta que pueda leerse la presión.
5: Abra el cilindro del gas de nitrógeno. Cierre otra vez el cilindro del gas de
nitrógeno cuando la unidad de carga y de prueba indique 80 bares.
6: Atornille el mando grande en la unidad de carga y de prueba en el
sentido de las agujas del reloj para cerrar la válvula del acumulador.
7: Atornille el mando pequeño en la unidad de carga y de prueba para
despresurizar la unidad de prueba y la manguera.
colocar la cubierta de protección. Vuelva a llenar el acumulador con
aceite.
Nota:
Para poder conectar la manguera en el cilindro del gas de nitrógeno, la
legislación en algunos países requiere el uso de un adaptador adicional (C). El
equipo estándar difiere en cada país. Consulte la siguiente tabla para el equipo
requerido en diferentes países y los números de pedido correspondientes.
© TMHE 29 – 10 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Cilindro de elevación – 6610 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
29. Cilindro de elevación – 6610

29.1 Reemplazo de la junta en el cilindro B
Las herramientas utilizadas para reemplazar la junta en el ”cilindro B” se
incluyen en el kit de herramientas V10-16169.
Desmontaje
1: Levante y bloquee la cabina utilizando los dispositivos de detención (B).
Consulte el código C 7100
2: Baje completamente el mástil.
Nota:
No olvide despresurizar el(los) acumulador(es) del cilindro B. Consulte el
código C 6000.
3: Suelte el tubo hidráulico para el cilindro B, desensamble el acoplamiento
F del tubo e instale la placa (D) utilizando el acoplamiento del tubo (G).
D
4: Asegúrese de que la brida se interbloquee en el interior del ”tubo
cuadrado”.
G
5: Drene completamente el cilindro para quitar todo el aceite
desatornillando los tornillos de purga (F).
6: Levante el mástil hasta que la ”varilla” (E) pueda insertarse para soportar
E la biela del cilindro B. La varilla puede separarse en dos y también tiene
una longitud ajustable.
7: Quite la placa D.
8: Afloje la tuerca superior del cilindro B. Permita que la tuerca superior
salga por encima de la varilla E.
9: Instale la placa D para mantener en su posición la biela.
10: Quite la varilla E y la tuerca superior.
Instalación
Ensamble en el orden inverso.
© TMHE 30 – 1 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Cilindro de elevación – 6610 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
© TMHE 30 – 2 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Mástil principal y mástil – 7100 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
30. Mástil principal y mástil – 7100

30.1 Ajuste de los topes de la cabina y del mástil
30.1.1 Topes de cabina

Cuando las tareas de servicio implican trabajar debajo de la cabina, en
primer lugar, ésta debe asegurarse con dos topes de cabina. Los topes de
cabina están situados a ambos lados de la cabina y descansan sobre los
fiadores soldados en el mástil.
Para permitir la colocación de los topes de cabina, es necesario utilizar el
control remoto de la cabina. Se necesita una unidad de control (controlador
remoto) para la elevación de la cabina (Número de pedido 214303). Utilice el
modo de producción para pasar los sistemas electrónicos de la carretilla a
modo de control remoto del proceso de elevación/descenso de la cabina.
Conecte la unidad de control al terminal X10 (el terminal situado en el panel
eléctrico del chasis) y al terminal X27 (conector libre en el cableado, situado
entre el panel eléctrico y la MCU).
Conecte TruckCom al conector CAN situado en el compartimento del motor.
Para conectar electrónicamente la unidad de control, entre en el menú
TruckCom Tools (Herramientas) y seleccione “Production mode” (ctrl + p). La
carretilla pasará a modo de producción.
Eleve/baje la cabina/mástil utilizando la unidad de control.
© TMHE 31 – 1 Códigos T: 712.713

30.1.2 Ajuste de los topes de cabina

¡ADVERTENCIA!
No se coloque debajo de la cabina. Colóquese a un lado de la carretilla e
instale el tope de la cabina.
Los fiadores que conectan con los topes de cabina están soldados a ambos
lados de las guías interiores del mástil.
La imagen muestra dónde deben situarse los topes de cabina.
© TMHE 31 – 2 Códigos T: 712.713

El conjunto de herramientas V10-16169 incluye las diferentes herramientas

utilizadas para el trabajo a realizar debajo de la cabina. Utilice la pieza A
como tope de cabina.
© TMHE 31 – 3 Códigos T: 712.713

Ajuste los topes de cabina situados a ambos lados de la misma.
Utilice la unidad de control para bajar la cabina hasta los fiadores.
Una vez que la cabina descansa sobre los fiadores, utilice el TCSE para
apagar la carretilla con el comando ctrl +O.
Desconecte el conector de la batería.
Conecte la batería y utilice el TCSE para activar la carretilla con el comando
ctrl + I.
© TMHE 31 – 4 Códigos T: 712.713

30.1.3 Topes de mástil

¡Advertencia!
Instale el tope del mástil por detrás. No se coloque en la carretilla. No se
coloque debajo de la cabina.
Los topes de mástil se utilizan para fijar el mástil cuando es necesario para
realizar reparaciones debajo de la carretilla. Coloque un tope en cada uno de
los lados del mástil, alineando con precisión cada uno de ellos con los pernos
del mástil situados en el chasis.
1: Eleve el mástil para permitir el ajuste del tope de mástil.

2: Afloje la tuerca superior del perno del mástil.
3: Ajuste el tope del mástil con la muesca que está en contacto con el
perno del mástil. El tope del mástil tiene una espiga que debe alinearse
con la ranura de la parte trasera del chasis.
© TMHE 31 – 5 Códigos T: 712.713

4: Apriete la tuerca superior para bloquear el tope del mástil entre las
tuercas superiores e inferiores.
5: Repita los pasos 2-4 en el lado contrario del mástil.
6: Baje el mástil hasta que el conjunto del mástil entre en contacto con los
dos topes del mástil.
7: Retire los topes del mástil una vez finalizados los trabajos de servicio. A
continuación, apriete las tuercas hasta alcanzar un par de 80-100 Nm.
© TMHE 31 – 6 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Cadenas de elevación – 7120 Modelo(s): C15,VCE150,VCE125
31. Cadenas de elevación – 7120

31.1 Generalidades
Válido para todas las máquinas que tienen mástil.
¡ADVERTENCIA!
Al colocar la cadena, asegúrese también de volver a colocar el perno de la
cadena.
31.2 Comprobación del ajuste de las cadenas

Las cadenas de elevación deben ajustarse a intervalos regulares debido al
estiramiento; consulte a continuación. La cadena se comprueba durante la
revisión de servicio conforme al programa de mantenimiento.
Cualquier ajuste debe realizarse con los pernos de montaje de las cadenas.
Ajuste la altura de las horquillas según las instrucciones de este capítulo;
consulte Sid. 32–7.
31.3 Comprobación de la cadena

Las cadenas están sometidas a dos tipos de desgaste: desgaste de contorno
y estiramiento. El desgaste de los pernos y los orificios de disco está
causado por estiramiento. Las cadenas también se ven afectadas por el
medio en que se utilizan.
31.3.1 Ruido
Si la lubricación es insuficiente, se producirá fricción metálica en la cadena y
se oirá ruido.
La cadena debe reemplazarse.
31.3.2 Corrosión superficial

La corrosión superficial es fácil de reconocer: la cadena adquiere un color
marrón-rojizo. Entonces habrá empezado normalmente un ataque de
corrosión grave y la resistencia de la cadena habrá empeorado.
La cadena debe reemplazarse
31.3.3 Eslabones oxidados

La corrosión por fricción se manifiesta como un polvo marrón-rojizo visible en
los discos exteriores. También puede parecer como que la cadena "sangra"
si se lubrica.
© TMHE 32 – 1 Códigos T: 712.713

31.3.4 Eslabones rígidos

Si no es posible tirar de la cadena para colocarla en su posición normal, es
posible que los eslabones estén afectados por corrosión o agarrotamiento.
31.3.5 Rotación de los pernos

La rotación de pernos puede ser señal de eslabones rígidos.
La avería es fácil de detectar si se compara la cadena con una nueva.
La cadena debe reemplazarse
.
31.3.6 Pernos sueltos

Los pernos sueltos sobresalen en el lado de la cadena, lo que puede deberse
a eslabón rígido o rotación de perno.
© TMHE 32 – 2 Códigos T: 712.713

31.3.7 Desgaste de contorno
H2 H3
P = Separación.
H2 = Altura de disco nominal.
H3 = Altura de disco mínima.
Una cadena de elevación nueva tiene una altura nominal de placa
determinada, que se define como H2 en la figura. Con el uso de la carretilla,
la cadena de elevación se desgasta radialmente en el lado que rueda sobre
la rueda de cadena. La altura de disco mínima (definida como H3 en la
figura) indica el valor mínimo admisible de altura de disco.
El desgaste de contornos máximo permitido corresponde al 5% de la altura
H2. Si una cadena de elevación ha alcanzado este desgaste máximo, hay que
cambiarla.
Las alturas de disco nominal y mínima para las respectivas cadenas de
elevación se indican en la tabla de la sección “Estiramiento”.
© TMHE 32 – 3 Códigos T: 712.713

31.3.8 Estiramiento
El estiramiento de una cadena de elevación se mide en la parte de la cadena
que rueda sobre el rodillo de la cadena. La cantidad de estiramiento puede,
como máximo, ser del 2% en la sección más desgastada de la cadena. La
medición debe realizarse en una sección de 300 a 1000 mm de cadena.
En la tabla siguiente se indican las longitudes de cadena nominal y máxima
permitidas para las cadenas de elevación.
Altura Altura Longitud nominal Longitud máxima
Separac
Tipo de nominal de mínima de de la cadena para permitida de cadena
ión P
cadena disco H2 disco H3 discos de 20/30/50 para discos de 20/30/
(mm)
(mm) (mm) (mm) 50 (mm)
3/4", 2x3 17,8 16,9 19,05 381/572/953 389/583/972
3/4", 3x4 17,8 16,9 19,05 381/572/953 389/583/972
3/4", 4x6 17,8 16,9 19,05 381/572/953 389/583/972
1", 4x4 23,6 22,4 25,4 508/762/1270 518/777/1295
1", 6x6 23,6 22,4 25,4 508/762/1270 518/777/1295
El desgaste de los pernos y alrededor de los orificios de las placas

produce el estiramiento de la cadena. La cadena debe reemplazarse si
el estiramiento es superior a 2%.
31.3.9 Daños
Si hay daños de otro tipo en la cadena, hay que cambiarla.
© TMHE 32 – 4 Códigos T: 712.713

31.3.10 Discos dañados

La rotura de un disco en la cadena puede deberse a sobrecarga o corrosión.
31.3.11 Pernos dañados

Puede ser difícil detectar un perno roto. Este problema puede manifestarse
como rotación del perno y/o que el disco exterior está suelto.
31.3.12 Cadena sucia

Si una cadena está muy sucia, se recomienda cambiarla. También es posible
retirarla y limpiarla como se indica en el capítulo “Limpieza”.
31.4 Limpieza
Si la cadena está muy sucia, se recomienda cambiarla.
Las cadenas sucias deben limpiarse antes de ser lubricadas, por ejemplo,
con un disolvente como diésel o gasolina.
Inmediatamente después de la limpieza, debe secarse la cadena con aire
comprimido y lubricarla.
Nota:
Tenga cuidado con los agentes desengrasantes porque pueden contener
abrasivos.
© TMHE 32 – 5 Códigos T: 712.713

31.5 Lubricación
Pueden usarse tanto aceites minerales como sintéticos para relubricar las
cadenas Rexnord.
Nota:
El lubricante no debe contener sustancias tales como bisulfuro de
molibdeno, PTFE o similares.
Al lubricar una cadena de elevación, ésta debe ser liberada del peso del
carro portahorquillas (debe colgar libremente).
• Intervalos de lubricación:
– 500 horas en condiciones de uso normales
– 100 horas si se utiliza la carretilla en ambientes severos tales como
almacenes frigoríficos o
ambientes corrosivos.
El lubricante debe rociarse sobre las cadenas. Tenga presente que se debe
lubricar la cadena completa, incluyendo los pernos de fijación. Es
especialmente importante lubricar bien la parte de la cadena que se desliza
sobre la rueda de cadena.
El lubricante debe cumplir con los requisitos de viscosidad a temperaturas
dadas, según se especifica en la siguiente tabla. Se recomienda utilizar
alguno de los siguientes lubricantes:
Temperatura Clase de
Productos recomendados*
ambiente viscosidad
> - 40°C Klüberoil 4UH 1-15, Klüber
VG 15
< - 30°C Lubrication
Klüberoil 4UH 1-68N, Klüber
< - 30°C
VG 68 Lubrication
< + 5°C Anticorit LBO 160 TT, Fuchs DEA
Klüberoil 4UH 1-150N, Klüber
< + 5°C Lubrication
VG 150
< +45°C Anticorit LBO 160, Fuchs DEA
>+ 45°C Klüberoil 4UH 1-220N, Klüber
VG 220
<+ 80°C Lubrication
* Pueden utilizarse productos similares de otros fabricantes.

Nota:
No utilice un agente anticorrosión especial para prevenir la corrosión en las
cadenas de elevación.
Estos productos empeoran la lubricación de las cadenas. La lubricación
regular es la mejor manera de evitar la corrosión.
© TMHE 32 – 6 Códigos T: 712.713

31.6 Ajuste de las cadenas
31.6.1 Lista de herramientas

• Llaves hexagonales, 2 x 36 mm
• Juego de llaves Allen
• Alicates con corte lateral
• Calibrador
31.6.2 Ajuste principal de la cadena de elevación

• Retire el interruptor de la protección de cadenas flojas.
• Retire el pasador de retención de la camisa de la protección de cadenas

flojas y afloje la tuerca de seguridad para el ajustador de cadena.
© TMHE 32 – 7 Códigos T: 712.713

• Levante la cabina aprox. 100 mm y coloque un espaciador de acero de 6

mm (consulte la figura) a lo largo del borde trasero del mástil entre la guía
interior y la guía intermedia. Enseguida baje la cabina a la posición de
parada.
• Ajuste la cadena en un lado cada vez de la siguiente manera:
• Ajuste la cadena hasta que el espaciador de acero pueda moverse.
• Suelte la cadena hasta que el espaciador quede sujetado en su posición
otra vez.
• Ajuste la cadena por el otro lado del mismo modo.
Nota:
Si no es posible efectuar el ajuste utilizando los ajustadores superiores,
también puede realizarse con los ajustadores inferiores.
• Una vez que la cadena ha sido ajustada correctamente y la holgura es de
6 mm, vuelva a apretar la tuerca de seguridad.
• Sustituya el casquillo adaptador y el interruptor de la protección de
cadenas flojas y asegure utilizando un pasador de retención. La holgura
entre la camisa y el interruptor debe ser de
1 -2 mm.
• Antes de utilizar la carretilla otra vez, asegúrese de comprobar que el
perno de la cadena inferior esté recto.
© TMHE 32 – 8 Códigos T: 712.713

31.6.3 Ajuste de la cadena de la cabina

• Afloje la tuerca de seguridad y ajuste la cadena.
• La holgura entre el borde inferior del suelo de la cabina y el chasis entre
los brazos de soporte debe ser de aprox. 35 mm.
• Una vez que la holgura ha sido ajustada correctamente, asegure los

ajustadores de la cadena utilizando la tuerca de seguridad.
31.6.4 Ajuste inicial de la cadena del mástil

• Afloje la tuerca de seguridad y ajuste la cadena.
• La holgura entre la superficie de la horquilla superior y el suelo deberá ser
de 70 - 80 mm.
• Una vez que la holgura ha sido ajustada correctamente, asegure el
ajustador de la cadena utilizando la tuerca de seguridad.
© TMHE 32 – 9 Códigos T: 712.713

© TMHE 32 – 10 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Mástil inicial/unidad de horquillas con cabezal trilateral – 7200
Modelo(s): C15,VCE150,VCE125 Número de publicación: 227761-240
Fecha: 2018-02-26 Se aplica desde el número de serie: 564221
32. Mástil inicial/unidad de horquillas con cabezal

trilateral – 7200
32.1 Descripción general
El mástil inicial/unidad de horquilla frontal de torreta comparte el mismo
sistema hidráulico que el sistema de la dirección de la carretilla. El motor de
bomba CC, la bomba y el depósito están ubicados en el chasis trasero de la
carretilla. La gasolina se suministra a través de mangueras situadas en el
mástil que comunican con el centro de la válvula de la cabina y se utiliza para
elevar, trasladar (de lado) y girar las horquillas inicialmente. Consulte
también los códigos C 5000 y 6000.
© TMHE 33 – 1 Códigos T: 712.713

32.2 Ajuste
Las tuercas de seguridad de las cadenas de elevación se deben apretar a un
par de 50 Nm (+12,5 Nm / -5 Nm). .
a b
1. Asegúrese de que la tuerca más delgada (b) esté colocada cerca del
conector de cadena.
2. Utilice una llave de bloqueo y una llave dinamométrica ajustada en 50
Nm para ajustar el par correcto. Utilice las cadenas de elevación
principal para ajustar las guías del mástil de modo que la parte inferior
del mástil quede nivelada.
32.3 Comprobación de la cadena

Las cadenas se ven afectadas por el medio en que se utilizan.
32.3.1 Ruido
Si la lubricación es insuficiente, se producirá fricción metálica en la cadena y
se oirá ruido.
Sustituya la cadena.
32.3.2 Corrosión superficial

La corrosión superficial es fácil de reconocer: la cadena adquiere un color
marrón-rojizo. Entonces habrá empezado normalmente un ataque de
corrosión grave y la resistencia de la cadena habrá empeorado.
32.3.3 Rotación de los pernos

La rotación de pernos puede ser señal de eslabones rígidos.
La avería es fácil de detectar si se compara la cadena con una nueva.
.
© TMHE 33 – 2 Códigos T: 712.713

32.3.4 Pernos flojos

Los pernos sueltos sobresalen en el lado de la cadena, lo que puede deberse
a eslabón rígido o rotación de perno.
32.3.5 Daños
Si hay daños de otro tipo en la cadena, hay que cambiarla.
32.3.6 Placas dañadas

La rotura de una placa de la cadena puede deberse a sobrecarga o corrosión.
32.3.7 Pernos dañados

Puede ser difícil detectar un perno roto. Este problema puede manifestarse
como rotación del perno y/o que la placa exterior esté suelta.
32.3.8 Cadena sucia

Si una cadena está muy sucia, se recomienda cambiarla. También es posible
retirarla y limpiarla como se indica en el capítulo “Limpieza”.
© TMHE 33 – 3 Códigos T: 712.713

32.3.9 Instalación/extracción del mástil inicial
32.3.10 Instalación del mástil

• Extraiga las placas tubulares de las piezas de aluminio y los tornillos de
retención del extremo de los raíles de rodamiento de los rodillos
horizontales.
• Eleve el mástil inicial utilizando otro elevador de horquilla o de cables.

• Alinee el mástil inicial y encájelo en las piezas de aluminio.
• Preste atención a las correas. Manténgalas fuera del lugar para impedir
perforaciones y pliegues.
NOTA:
Si una correa tiene dos pliegues debe reemplazarse pues quiere decir que es
muy probable que se haya dañado el cordón
© TMHE 33 – 4 Códigos T: 712.713

• Ajuste las placas de fricción A en la parte superior e inferior del soporte del
mástil.
• Inserte los tornillos de ajuste en el soporte del mástil.
2
• Ajuste la placa de fricción en el soporte del mástil.
Nota:
Arandela de presión de la placa de fricción.
El lado convexo de la arandela debería quedar encarado con el tornillo de
ajuste.
Utilice grasa como “adhesivo” para asegurarse que la arandela permanece
en su posición en la muesca de la placa de fricción durante el montaje.
• Apriete bien los tornillos de ajuste de la parte inferior de la placa de
fricción.
© TMHE 33 – 5 Códigos T: 712.713

• Verifique que los rodillos horizontales superiores hagan presión sobre la

vigueta.
Si es necesario, ajústelos para asegurarse de que ambos rodillos estén
en contacto con la vigueta.
• La referencia de perforación indica el punto más alto para los rodillos

excéntricos Vea la imagen. Vea la fotografía.
• Apriete las tuercas de los ejes excéntricos con un par de 220 Nm. (22
kpm).
• Apriete bien los tornillos de ajuste de la parte superior de la placa de
fricción.
• Al mismo tiempo, afloje los tornillos de ajuste para las placas deslizantes
60o de la posición de apriete.
© TMHE 33 – 6 Códigos T: 712.713

• Inserte y apriete los tornillos de fijación utilizados para fijar los tornillos de
ajuste.
© TMHE 33 – 7 Códigos T: 712.713

• Instale las correas y ajuste la tensión de las correas según lo indicado en

las instrucciones de instalación anexas a esta guía.
• Corte y extraiga las abrazaderas que sostienen a las correas en su lugar
en el eje de transmisión.
• Instale los tornillos de retención finales de los raíles de rodamiento.

• Instale los topes transversales y las placas tubulares.
• Instale todo el cableado eléctrico y los manguitos hidráulicos según lo

indicado en las instrucciones de instalación anexas a esta guía.
• Verifique el elevador de mástil inicial, la rotación y la traslación.
• Instale las horquillas en el yugo de horquilla.
• Coloque las horquillas a una longitud de recorrido entero un par de veces
y a continuación vuelva a verificar que el tensado de la correa es el
apropiado.
© TMHE 33 – 8 Códigos T: 712.713

32.3.11 Instalación de correas en una nueva carretilla
• Instale la correa superior e inferior en un lado de la carretilla.

• Inserte la pieza tubular de la correa con el "ala" orientada hacia dentro.
Instale el eje con la ranura del tornillo de enclavamiento orientada hacia
arriba y el orificio roscado orientado hacia abajo.
• Apriete el tornillo de seguridad.
• Empuje el mástil inicial hacia el otro lado para permitir la instalación de las
otras piezas tubulares de las correas.
• Instale los tornillos de apriete en el dispositivo de tensado de correa.
© TMHE 33 – 9 Códigos T: 712.713

• Las etiquetas presentes en la carretilla junto a cada tornillo de ajuste

indican la posición del tornillo para la correcta tensión de las correas
cuando el mástil inicial se desmontó en la fábrica antes de su entrega.
• Ajuste cada uno de los tornillos de ajuste al valor indicado en la etiqueta.

Mida la proyección del tornillo de ajuste, sin la tuerca de fijación, tal y
como se muestra en la imagen.
NOTA:
El valor que se indica en la etiqueta sólo hace referencia al re-ensamblado de
una carretilla recién entregada.
Tras la instalación inicial, asegúrese de quitar las etiquetas
• Compruebe la tensión de las correas tal y como se ha explicado en la
sección “Comprobación de la tensión de las correas".
© TMHE 33 – 10 Códigos T: 712.713

32.3.12 Instalación de las mangueras hidráulicas y los cables

eléctricos
4 3
• Instale la cadena de acoplamiento (1) en el soporte de mástil inicial (2).
• Conecte los manguitos hidráulicos (3) tal y como se muestra a
continuación.
11
12
13
11 14
15
12 14
15
13
Marcado
Pos. Conexión para (con marcador
plateado)
11 Cilindro de elevador inicial
Desplazamiento lateral a la
12 I
izquierda
© TMHE 33 – 11 Códigos T: 712.713

Marcado
Pos. Conexión para (con marcador
plateado)
Desplazamiento lateral a la
13 II
derecha
Cilindro de rotación
14 L
izquierda
15 Cilindro de rotación derecha R
© TMHE 33 – 12 Códigos T: 712.713

• Conecte los conectores de cable eléctrico (4) tal como se muestra a

continuación.
X61 X59
X62
X61
X59
X62
X60
X58
X60
X70
X58
X70
Conecto
Conexión para
r
X58 Interruptor de referencia S93, elevación inicial
Pulse el transductor para efectuar la medición de
X59
altura U9, elevación inicial
X60 Pulse el transductor U13, traslación
X61 Sensor de posición de reposo S50, traslación
X62 Potenciómetro R8, rotación
Válvulas para funciones hidráulicas adicionales, Y18/
X70
Y19
32.3.13 Extracción del mástil

Desmonte el mástil inicial siguiendo en orden contrario las instrucciones de
montaje.
NOTA:
Asegúrese de que las marcas de los manguitos hidráulicos son legibles.
De no ser así, asegúrese de marcar los manguitos para evitar confusiones
durante el posterior montaje del mástil inicial.
NOTA:
No olvide tapar los manguitos tras su desconexión. Esto evitará que el
sistema hidráulico se contamine.
© TMHE 33 – 13 Códigos T: 712.713

32.4 Inspección y recambio de correas utilizadas para traslación

de horquilla
32.4.1 Compruebe
Verifique el estado y la tensión de las correas en los intervalos especificados
en el diagrama de mantenimiento de la carretilla, es decir, cada 500 horas de
funcionamiento (tiempo B).
Inspección del estado de la correa
• Realice una inspección visual de las correas.
La correa no debe tener fisuras ni estar desgastada por los bordes.
• Asegúrese de reemplazar inmediatamente una correa con fisuras o
desgastada pues existe riesgo de que la correa se rompa.
• Compruebe la tensión de las correas tal y como se ha explicado en la
sección “Comprobación de la tensión de las correas".
32.4.2 Recambio de correa

Extracción de la correa
• Si es posible, traslade el mástil inicial al centro.
1
1
5
2
6 3
7 4
1 6
• Extraiga los topes transversales y las placas tubulares (1).
© TMHE 33 – 14 Códigos T: 712.713

• Quite los tornillos de ajuste del dispositivo tensor de las correas (2).
• Extraiga un rodillo triturador sosteniendo la correa en el mástil inicial.
Presione el rodillo (3) hacia arriba tanto como pueda para poder extraer la
arandela de seguridad (4) del eje (5).
Tire del eje y extráigalo.
• Suelte el tornillo de apriete del eje situado en la pieza tubular de la correa
y retire los árboles (6).
NOTA:
El orificio del eje tiene una rosca M8.
Utilice un perno M8 y unas llaves para extraer el eje.
• Separe las piezas tubulares de la correa para desmontarlas de la correa
(7).
• Tire de la correa y extráigala del mástil inicial.
• Mida la longitud total de la correa, o cuente el número de dientes, para
asegurarse de que la nueva correa dispone de la longitud adecuada.
Instalación de la correa
• Verifique que la nueva correa es de la misma longitud, o que cuenta con el
mismo número de dientes que la vieja.
• Marque el punto central de la correa utilizando un marcador de color claro.
• Inserte la correa a través del mástil inicial.
• Instale el rodillo triturador de la correa.
• Instale las piezas tubulares de la correa.
Apriete los tornillos de la abrazadera a 28 Nm.
• Instale la correa en un lado de la carretilla.

• Inserte la pieza tubular de la correa con el "ala" orientada hacia dentro.
Instale el eje con la ranura del tornillo de enclavamiento orientada hacia
arriba y el orificio roscado orientado hacia abajo.
• Apriete el tornillo de seguridad.
• Empuje el mástil inicial hacia el otro lado para permitir la instalación de las
otras piezas tubulares de las correas.
• Instale los tornillos de apriete en el dispositivo de tensado de correa.
© TMHE 33 – 15 Códigos T: 712.713

• Ajuste los tornillos de apriete a la misma longitud (24 mm) en ambos

lados, tal como se muestra en la imagen que aparece a continuación.
• Verifique la postura vertical del mástil inicial. Utilice la vigueta central de la

cabina como línea de visión.
• Si la postura del mástil vertical es incorrecta, alinee el mástil inicial.
• Si se calcula que la desviación es inferior a 8 mm, se puede ajustar
utilizando los tornillos de apriete.
– Ajuste (afloje) el tornillo de ajuste del lado hacia el que está inclinado el
mástil inicial.
– A continuación, ajuste el tornillo de ajuste del otro lado hasta que la
posición del mástil sea vertical.
• Si se calcula que la desviación es superior a 8 mm, mueva la correa un
diente (o más en el caso de una mayor desviación) en el eje de
transmisión del mástil inicial.
– Utilice un marcador de color claro y efectúe una marca en la correa y la
rueda dentada del eje de transmisión, como punto de referencia.
– Afloje completamente ambos tornillos de apriete.
– Mueva la correa un diente en el eje de transmisión en la dirección hacia
la que se inclinaba el mástil.
– Ajuste los tornillos de apriete a la misma longitud (24 mm) en ambos
lados, tal como se muestra en la imagen que aparece a continuación.
– Verifique la postura vertical del mástil inicial.
• Ajuste por igual los tornillos de ajuste, a intervalos, hasta lograr la tensión
correcta de las correas, tal y como se indica en la sección “Comprobación
de la tensión de las correas”.
NOTA:
Verifique el tensado de la correa con regularidad durante el ajuste utilizando
el medidor de tensado de correa, pedido número 213973
© TMHE 33 – 16 Códigos T: 712.713

32.4.3 Comprobación de la tensión de las correas

NOTA:
Compruebe la tensión de las correas con una temperatura ambiente normal,
20-25 oC.
Medidor de tensión de correas 213973
Ajuste el medidor de tensión de correas 213973 según lo indicado en la
siguiente tabla:
Correa Correa de
Correa transversal, Correa de transmisión,
Unidad: transversal, 217388-001/-002 transmisión, 217885
220210 estándar conservación en 200190 estándar conservación en
frío frío
Peso, g/m 005.4 004.7 005.4 004.7
085.0 (217388-001)
Anchura, mm 085.0 050.0 036.0
080.0 (217388-002)
Separación, mm Según medición Según medición 147 139
Tensión de correa,
5900 - 6100 7650 - 7850 1800 - 2000 1800 - 2000
N
Medición de la “Separación” del brazo transversal

• Mida la longitud “libre” de la correa cuando vaya a realizar la medición.
Vea la fotografía.
• Efectúe la medición entre el primer punto de contacto que hay entre la

correa/pieza tubular y el centro del rodillo triturador del mástil inicial.
• Introduzca la longitud de medición en milímetros en el medidor de tensado
de la correa.
© TMHE 33 – 17 Códigos T: 712.713

Medición de la tensión de la correa transversal

• Pulse la tecla de medición.
• Golpee ligeramente la correa con una “herramienta” mientras sostiene el
medidor de tensado de la correa sobre la correa en el mismo punto.
• El valor indicado, en newtons (N), debe ser el de 5900 - 6100 N.

Advertencia
El tensado de la correa no debe exceder los 6100 N.
Existe el riesgo de que la correa mantenga una tensión excesiva que puede
provocar la rotura de la correa.
• Instale las tuercas de apriete en los tornillos de apriete y apriete las
tuercas a 50 Nm.
Advertencia
Riesgo de que la correa se rompa.
Una vez se haya tensado la correa a 5900-6100 N en el proceso de instalación,
nunca debe volverse a tensar.
La correa podría de otro modo tensarse demasiado, lo que ocasionaría su
rompimiento antes de hora.
• Si la tensión de correa es inferior a 2250 N, quiere decir que está gastada
y hay que cambiarla.
Medición de la tensión de la correa de transmisión
• Pulse la tecla de medición.
• Golpee ligeramente la correa con una “herramienta” mientras sostiene el
medidor de tensado de la correa sobre la correa en el mismo punto.
• El valor indicado, en newtons (N), debe ser el de 1800 - 2000 N.
Advertencia
El tensado de la correa no debe exceder los 2000 N.
Existe el riesgo de que la correa mantenga una tensión excesiva que puede
provocar la rotura de la correa.
© TMHE 33 – 18 Códigos T: 712.713

• Instale las tuercas de apriete en los tornillos de apriete y apriete las

tuercas a 50 Nm.
Advertencia
Riesgo de que la correa se rompa.
Una vez se haya tensado la correa a 1800-2000 N en el proceso de instalación,
nunca debe volverse a tensar.
La correa podría de otro modo tensarse demasiado, lo que ocasionaría su
rompimiento antes de hora.
• Si la tensión de correa es inferior a 1200 N, quiere decir que está gastada
y hay que cambiarla.
A 32.5 Ajuste de la placa de fricción

1: Afloje los tornillos de fijación que fijan los tornillos de ajuste
2: Apriete bien los tornillos de ajuste de la parte inferior de la placa de
fricción.
3: Apriete bien los tornillos de ajuste de la parte superior de la placa de

fricción.
4: Al mismo tiempo, afloje los tornillos de ajuste para las placas deslizantes
60o de la posición de apriete.
5: Inserte y apriete los tornillos de fijación (A) utilizados para fijar los
tornillos de ajuste.
© TMHE 33 – 19 Códigos T: 712.713

32.6 Ajuste paralelo de las horquillas

Se introducen dos nuevos tornillos de ajuste y dos nuevas tuercas de
bloqueo para habilitar el ajuste paralelo de las horquillas. Para medir el
paralelismo de las horquillas, sigas las instrucciones de abajo.
255956
20148
© TMHE 33 – 20 Códigos T: 712.713

32.6.1 Medición del paralelismo de la horquilla
C2
B2
C1
B1
A
1: Asegúrese de que la parte trasera de la horquilla se encuentre
perfectamente alineada con la viga transversal de la horquilla.
© TMHE 33 – 21 Códigos T: 712.713

2: Levante las horquillas al nivel del borde de aluminio (A).

3: Verifique el paralelismo de la horquilla midiendo la distancia entre las
horquillas en los puntos que se encuentran lejos y cerca de las
horquillas. La desviación en paralelismo entre la medición B1 y la B2
deberá ser máx. de 2 mm por 125 mm de longitud de la horquilla.
Ejemplos: Longitud de horquilla 1150 mm:
(1150/125) x 2 = 18,4
Esto significa que con una horquilla de longitud de 1150 mm, la desviación
de paralelismo de la horquilla deberá ser máx. de 18.4 mm.
1: Mida la distancia entre la horquilla interior y el borde de aluminio. Mida la
distancia en los puntos que se encuentran lejos y cerca en la horquilla.
La desviación máxima permitida entre la medición (C1) y la (C2) es de 1
mm por 150 mm de longitud de la horquilla.
Ejemplos: Longitud de horquilla 1200 mm:
(1200/150) x 1 = 8
Esto significa que la desviación en la distancia entre la horquilla y el borde
de aluminio deberá ser de máx. 8 mm al medir lo más lejano y cercano
posible en la horquilla.
2: Utilice los tornillos de ajuste para ajustar la distancia.
3: Gire las horquillas 180° y repita la medición.
Utilice los tornillos de ajuste para ajustar la distancia.
© TMHE 33 – 22 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Unidad de horquilla telescópica - 7800
33. Unidad de horquilla telescópica - 7800

33.1 Instalación de las horquillas telescópicas
Monte la horquilla telescópica utilizando una carretilla de alcance. Vea las

flechas.
¡Advertencia!
Si se requiere realizar el trabajo por debajo de la cabina, primero asegúrela
utilizando el tope de la cabina. Véase C código 7100
Inserte los pernos de eje y los tornillos de bloqueo.
Apriete los pernos a un par de torsión de 181 Nm.
© TMHE 34 – 1 Códigos T: 712.713

Apriete las tuercas de bloqueo a un par de torsión de 78 Nm (±19).
Instale las mangueras.
Conecte los cables.
© TMHE 34 – 2 Códigos T: 712.713

Realice una prueba operacional de la carretilla y ajuste la velocidad y las

rampas.
© TMHE 34 – 3 Códigos T: 712.713

33.2 Mantenimiento
Esta sección cubre todos los elementos de la inspección necesarios que se
deberán realizar regularmente para mantener la máquina en buenas
condiciones.
Se debe realizar un trabajo de mantenimiento regular de acuerdo a la lista de
inspección.
Los defectos y averías se deben reparar inmediatamente.
Los componentes/piezas averiadas solamente se deberán reemplazar con
piezas originales de repuesto.
La garantía se anulará automáticamente si no se utilizan piezas originales de
repuesto.
El propietario también es responsable por lesiones y daños en la propiedad
como resultado de esto.
33.2.1 Programa de mantenimiento

La duración de la vida útil de servicio de cada componente ha sido evaluada
y todos los elementos se deben verificar antes de que el desempeño de la
carretilla se vea afectado. Esto significa que los distintos componentes
tienen diferentes intervalos de mantenimiento y que la lista de inspección
como tal es única para cada intervención de servicio.
I: Inspeccionar, ajustar y sustituir si es necesario. T: Apretar. C: Limpiar. L: Lubricar.
M: Es necesario la medición y el ajuste.
Trabajo a realizar
Intervalos en horas – puede variar según Inicial
500 1000 2000 3000
Pos. nº la aplicación 250 t
Intervalo en meses – puede variar
3m 6m 12 m 24 m 36 m
dependiendo de la aplicación
7800 Carro retráctil
7800.1 Lubrique la cadena de transmisión LA LA
7800.2 Lubrique la cadena de horquilla telescópica LA LA
7800.3 Lubrique las varillas del engranaje en la guía LF LF
Lubricar las superficies de contacto en los rodillos
7800.4
guía LF LF
7800.5 Compruebe los ajustes de la cadena guía I I
Compruebe los ajustes de la cadena de horquilla
7800.6 I I
telescópica
Comprobar la holgura del carro de alcance +/- 2
7800.7 I I
mm
Comprobar el montaje y el desgaste de la rueda
7800.8 I I
de la cadena
Inspeccione los componentes de la línea y el
7800.9 I
motor hidráulico por escape
© TMHE 34 – 4 Códigos T: 712.713


superiores a la media, el intervalo debe reducirse a 250 h.
Las letras A-F indican el tipo de lubricante utilizado. Consulte la tabla anexa
33.2.2 Lubricación
Especificaciones de aceite y lubricante
Temperatura Clase de Productos

Pos. Lubricantes Pieza
ambiente viscosidad recomendados*
> -40°C Aceite Klüber 4UH 1-15,
VG 150 Cadenas
< -30°C Grasa lubricante Klüber
Aceite Klüber 4UH 1-
68N,
> -30°C
VG 68 Cadenas Grasa lubricante Klüber
< +5°C Anticorit LBO 160 TT,
Fuchs DEA
Lubricación de Aceite Klüber 4UH 1-
A
las cadenas 150N, Grasa lubricante
> +5°C Klüber
VG 150 Cadenas
< +45°C Anticorit LBO 160,
Fuchs DEA
Aceite Klüber 4UH 1-
> +45°C
VG 220 Cadenas 220N, Grasa lubricante
< +80°C Klüber
> -40°C
EP2 Vigas del mástil Q8 Rubens LT
Grasa < -15°C
F
lubricante > -15°C
EP2 Vigas del mástil Q8 Rembrandt EP2
< +45°C
© TMHE 34 – 5 Códigos T: 712.713

7800.1
7800.1
7800.2
7800.2 7800.2
7800.3
7800.4
© TMHE 34 – 6 Códigos T: 712.713
33.2.3 Ajuste de cadena

2
• Ajuste la cadena del motor de desplazamiento

• Opere las horquillas (1) hasta la posición final en la dirección de la flecha.
• Ajuste la tensión de la cadena del motor de tensión utilizando la tuerca (2).
La tensión es correcta cuando la desviación de la cadena es de 10 mm
cuando se aplica una fuerza de 10 Kg. en el centro de la sección de la
cadena.
• No sobretense la cadena del motor de desplazamiento ya que esto podría
ocasionar que el cojinete y las ruedas de plástico se desgasten
rápidamente.
Ajuste de las cadenas de la horquilla
• Opere las horquillas (1) completamente hasta la posición final.
• Ajuste la tensión de la cadena utilizando el tornillo (3). La tensión es
correcta cuando la desviación de la cadena es de 13 mm (+/- 1 mm) al
aplicar una fuerza de 5 kg en la guía central.
• No sobretense la cadena de la horquilla ya que esta podría ocasionar que
el cojinete y las ruedas de plástico se desgasten rápidamente.
• Repita el procedimiento anterior para la otra cadena de la horquilla
operando las horquillas hasta la posición final.
© TMHE 34 – 7 Códigos T: 712.713

BF K468170-353
Ajuste de cadena
© TMHE 34 – 8 Códigos T: 712.713

© TMHE 34 – 9 Códigos T: 712.713

33.3 Reemplazo de las horquillas telescópicas

Desatornille las horquillas telescópicas del portahorquillas. Afloje los ocho
tornillos hexagonales (MC6S; M12x90, dureza 12:9)
D
© TMHE 34 – 10 Códigos T: 712.713

B B B
C
A B
Instale la base del sensor insertando el eje en la parte inferior de la camisa y

después tire del eje 20 mm. (A)
Antes de la instalación, aplique un ligero baño de aceite en la unidad de
tensión y en las superficies entre la unidad de tensión y el eje así como
también en las superficies que se encuentran entre la unidad de tensión y la
camisa (B).
NOTA:
No utilice aceite que contenga MoS2 en la unidad de tensión ni en las
superficies que se encuentran entre la unidad de tensión y el eje o entre la
unidad de tensión y la camisa.
Apriete los tornillos en la unidad de tensión diagonalmente a un par de
torsión de 17 Nm. (B)
© TMHE 34 – 11 Códigos T: 712.713

© TMHE 34 – 12 Códigos T: 712.713

Ensamble las horquillas en el portahorquillas utilizando tornillos con cabeza

tipo conector 8 x MC6S (M12x90, dureza 12:9) lubricados previamente con
pasta de montaje MoS2. Par de torsión de 140 Nm. (B)
© TMHE 34 – 13 Códigos T: 712.713

33.4 Medidas
En carretillas nuevas, para reducir el descentrado de la horquilla, la válvula
propulsora de carga se ha movido más cerca del motor hidráulico. Para
reducir el riesgo de fugas externas, se han introducido tuercas detrás de la
placa de válvula.
Para minimizar el riesgo de fugas externas, se ha introducido un aro de
soporte para la junta tórica en el juego de sellado.
33.4.1 Aflojamiento de las horquillas telescópicas de los

soportes del portahorquillas
Si las horquillas telescópicas tienen la tendencia a aflojarse de los soportes
del portahorquillas, reemplace las arandelas como se explica a continuación.
Coloque un total de 8 arandelas (número de pedido 126723-006). Lubrique

los tornillos con MoS2. Use el par de apriete de 123 Nm.
Reemplace el tornillo M8x30 por un tornillo M8x35 (número de pedido 24546)

y agregue arandelas (número de pedido 126723-003) (3 piezas). Solamente
coloque arandelas (número de pedido 126723-003) en los 9 puntos de
© TMHE 34 – 14 Códigos T: 712.713

sujeción restantes. Lubrique los tornillos con MoS2. Use el par de apriete de
25 Nm.
Coloque arandelas (número de pedido 126723-004) (36 arandelas en total).

Lubrique los tornillos con MoS2. Use el par de apriete de 47 Nm.
Aplique Locktite 2701 en las roscas (8 posiciones).
© TMHE 34 – 15 Códigos T: 712.713

© TMHE 34 – 16 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Instalación de los imanes en un pasillo estrecho - 8100
34. Instalación de los imanes en un pasillo estrecho -

8100
34.1 Generalidades
BT utiliza imanes instalados en suelo y sensores de campo magnético
montados en la carretilla para indicar que la carretilla ha entrado en su
totalidad en el pasillo de desplazamiento guiado. Los interruptores activan el
sistema de desplazamiento guiado de la carretilla, así como las
características para funcionamiento dentro del pasillo.
Otros métodos de indicación de pasillo son con fotocélula (raíl) o con cable.
No obstante, el freno de fin de pasillo se activa siempre con un imán.
La indicación de pasillo mediante el sistema de imán está mejor protegida y
es más segura que otros sistemas de indicación.
La posición de los imanes es la misma independientemente del tipo de
carretilla para pasillo muy estrecho (VNA, o Very Narrow Aisle) o del tipo de
desplazamiento guiado. Las posiciones propiamente dichas de los imanes
se especifican más adelante en esta guía.
N S
Magnet Magnet
N Magnets “Aisle end brake” S
“Truck in aisle” “Truck in aisle”
El número de posiciones de imán requerido depende del tipo de pasillo y de

si se necesita freno de fin de pasillo. El número mínimo de posiciones de
imán es 1, mientras que el máximo es 4. El freno de fin de pasillo requiere
siempre 2 posiciones de imán.
La orientación del imán, Norte hacia arriba o Sur hacia arriba, es importante
y nunca debe desviarse de las recomendaciones.
N Para comprobar la orientación de un imán desconocido, utilice un imán con

un polo norte conocido. Sujete el polo norte contra el imán desconocido.
S
• Si se atraen, significa que el imán tiene el polo sur hacia arriba.
• Si se repelen, significa que el imán tiene el polo norte hacia arriba.
© TMHE 35 – 1 Códigos T: 712.713

En cada posición de imán de BT se utiliza una pila de 4 láminas de imán de

cerámica.
5
53
Floor
Epoxy
The magnet consist
of 4 magnets slices 36 45
Sand
4
La pila de imanes se coloca en un orificio de fondo plano de 55 mm de

diámetro por 45 mm de profundidad.
Para evitar que las láminas se agrieten, es necesario poner una capa de
arena en el fondo del orificio a fin de distribuir la presión.
Antes de cubrir las láminas con epoxi, compruebe la polaridad del imán.
© TMHE 35 – 2 Códigos T: 712.713

34.2 Posiciones de los interruptores sensores magnéticos
AEB
Aisle
Indication
Los interruptores sensores magnéticos se colocan en la posición general

indicada en la ilustración. En el diseño estándar de BT, los interruptores
siempre se instalan diagonalmente opuestos entre sí en la parte inferior del
chasis.
Existen dos vías estándar para los imanes e interruptores, medidas desde la
línea central del pasillo o la carretilla.
• A la indicación de pasillo le corresponde una vía de 355 mm.
• Al freno de fin de pasillo le corresponde una vía de 175 mm.
Las posiciones longitudinales reales de los sensores varían de un tipo de
carretilla a otro.
Cuando la carretilla entra en un pasillo de desplazamiento guiado, los
interruptores se utilizan para activar el modo "dentro del pasillo" e indicar a
la carretilla las normas a las que debe ajustarse.
En las carretillas guiadas por cable, los imanes también se usan para
garantizar la activación del sistema de guía por cable antes de entrar en el
pasillo.
Cuando la carretilla abandona el pasillo de desplazamiento guiado, los
interruptores activan el modo de desplazamiento libre.
En determinados casos, las vías y la posición longitudinal de los
interruptores pueden cambiarse, en cuyo caso también es necesario mover
la posición de los imanes la distancia correspondiente.
© TMHE 35 – 3 Códigos T: 712.713

34.3 Posiciones estándar de los imanes – Desplazamiento

guiado por raíl y cable
El método de indicación de pasillo más seguro es mediante imán,
independientemente del tipo de desplazamiento guiado. El sistema de freno
de fin de pasillo sólo está disponible con detección mediante imán y siempre
debe instalarse con un imán en cada extremo del pasillo para garantizar la
máxima seguridad en ambas direcciones.
© TMHE 35 – 4 Códigos T: 712.713

34.3.1 Número de posiciones de imán requerido por pasillo

Acceso al pasillo sólo desde el pasillo frontal y sin AEB1 (N)
Acceso al pasillo sólo desde el pasillo frontal y con AEB2 (N) + 1 (S)
Acceso al pasillo desde ambos extremos del pasillo y sin AEB1 (N) + 1 (S)
Pasillo con acceso desde el pasillo frontal y el posterior, y con AEB2 (N) + 2
(S)
Indicación de pasillo por cable o fotocélula y sin AEB0
Indicación de pasillo por cable o fotocélula y con AEB1 (N) + 1 (S)
34.4 Indicación de pasillo - método de funcionamiento

El sistema de indicación de pasillo utiliza interruptores sensores de imán
biestables instalados diagonalmente debajo del chasis en la parte frontal y
posterior de la carretilla.
Una vez activado, el interruptor biestable se mantiene en este estado hasta
que:
1: Pasa por encima de un imán con polaridad opuesta al desplazarse en la
misma dirección.
2: Pasa por encima de un imán con la misma polaridad al desplazarse en
dirección opuesta.
Los interruptores biestables del sistema disponen de función de memoria
incluso cuando la carretilla está apagada.
El sistema se activa cuando se entra en el pasillo y se desactiva cuando se
sale del pasillo por el extremo opuesto. Si la carretilla cambia de dirección y
abandona el pasillo por el mismo extremo que ha entrado, el sistema también
se desactiva.
Si hay un pasillo de transferencia posterior, es necesario instalar un imán de
polo sur tal y como se ha indicado anteriormente. Los pasillos sin pasillo de
transferencia posterior sólo necesitan un imán para la indicación de pasillo.
© TMHE 35 – 5 Códigos T: 712.713

34.5 Freno de fin de pasillo

El freno de fin de pasillo es un sistema automático que hace uso del sistema
de freno mecánico o eléctrico de la carretilla para reducir la velocidad de ésta
cuando llega al final de un pasillo.
El freno de fin de pasillo (AEB, o Aisle End Brake) es un sistema opcional
diseñado para ayudar al operario: reduce automáticamente la velocidad de
la carretilla antes de que ésta abandone el pasillo de desplazamiento guiado
o llegue al final de un pasillo cerrado. Una vez que el freno AEB se ha
activado y la carretilla ha alcanzado la velocidad establecida, puede
continuar en la misma dirección pero como máximo a una velocidad de
marcha lenta (2,5 km/h). La carretilla puede desplazarse a máxima velocidad
en la dirección opuesta.
El freno AEB puede utilizarse con el sistema de parada completa de fin de
pasillo (AES, o Aisle End Dead Stop), que impide que la carretilla continúe
su desplazamiento hacia el final del pasillo. El sistema AES opcional no
puede anularse.
34.5.1 Funcionamiento del sistema AEB

El sistema AEB utiliza interruptores sensores de imán biestables instalados
diagonalmente debajo del chasis en la parte frontal y posterior de la carretilla.
Los interruptores biestables memorizan su estado incluso con la carretilla
apagada.
Una vez activado, el interruptor biestable se mantiene en este estado hasta
que:
A: Pasa por encima de un imán con polaridad opuesta al desplazarse en la
misma dirección.
B: Pasa por encima de un imán con la misma polaridad al desplazarse en
dirección opuesta.
En la configuración de la carretilla puede establecerse si ésta debe:
1: Reducir su velocidad hasta detenerse, con o sin zumbador.
2: Reducir su velocidad hasta 2,5 km/h, con o sin zumbador.
En algunas carretillas equipadas con indicación de pasillo por cable, el
sistema AEB también funciona como indicación de pasillo adicional. Cuando
estas carretillas están enganchadas en el cable, la velocidad máxima es de
8 km/h hasta que la carretilla se sitúa entre los dos imanes AEB, donde es
posible alcanzar una velocidad máxima de 10 km/h. El sistema de guía por
cable no puede desactivarse cuando la carretilla está entre los imanes AEB.
El sistema entra en funcionamiento cuando la carretilla pasa por encima del
primer imán. Si la carretilla continúa por el pasillo, pasará por encima del
segundo imán, lo que activará el sistema y hará que la carretilla reduzca su
velocidad hasta el valor preprogramado.
© TMHE 35 – 6 Códigos T: 712.713

34.5.2 Posiciones de los imanes AEB

Para que el frenado sea eficaz, el suelo ha de estar limpio y seco, con un
coeficiente de fricción de 0,6 µ o más. Como el estado del suelo, los
requisitos de frenado y el tamaño de la carga pueden influir en el momento
en que debe iniciarse el frenado, conviene determinar la posición longitudinal
de los imanes de fin de pasillo mediante pruebas.
Los imanes del suelo y los sensores se encuentran en una vía a 175 mm de
la línea central del pasillo o la carretilla.
43
355
AEB
175 355
S
S
2100
magwtr
Inicie las pruebas instalando los imanes AEB en el suelo a 10 metros como
mínimo del final del pasillo. Conduzca la carretilla con carga a máxima
velocidad por encima de los imanes y compruebe a qué distancia del final del
pasillo se detiene la carretilla. Si la carretilla se detiene demasiado pronto, el
imán puede colocarse más cerca del final del pasillo y la prueba puede volver
a realizarse.
© TMHE 35 – 7 Códigos T: 712.713

Recuerde que la distancia de frenado puede verse afectada por estos

factores:
1: Estado y propiedades de la superficie del suelo. Pueden deteriorarse
según envejece el suelo; deje una distancia de parada adicional para
cualquier posible cambio en el estado del suelo.
2: Tipo de carretilla usado. En instalaciones mixtas, compruebe el tipo de
carretilla con la distancia de parada más larga.
3: Tamaño de la carga. Si la carretilla lleva una carga ancha, es posible que
deba comenzar a frenar antes para que la carga no abandone el pasillo
antes de tiempo.
4: Posición de la carga. Conducir en la dirección de la carga puede
aumentar la distancia de parada.
5: Fricción o estado del suelo. Puede variar de un pasillo a otro.
6: Modificación del rendimiento de la carretilla. La distancia de frenado de
los tipos de carretilla más recientes puede diferir de los tipos de carretilla
más antiguos. Vuelva a comprobar las carretillas nuevas en
instalaciones antiguas.
— Fin del mensaje —
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Manual de reparación: Equipo de guía por cable – 8200
35. Equipo de guía por cable – 8200

35.1 Generalidades
La guía por cable se utiliza para la dirección automática en pasillos
estrechos. Un generador genera corriente alterna en un cable incorporado al
suelo, que es seguido por la carretilla. El cable recorre los pasillos estrechos
en un circuito cerrado del generador al pasillo 1, al pasillo 2, etc. Después
vuelve al generador desde el último pasillo de la serie. La longitud máxima
que puede abastecer un generador es de 750-1.000 metros. Si es necesaria
una longitud mayor, debe montarse otro generador con un bucle separado.
La corriente que fluye en el cable incorporado al suelo genera un campo

magnético en torno al cable. Este campo se utiliza para guiar la carretilla. El
campo magnético es percibido por las antenas montadas debajo de la
carretilla. Las antenas están conectadas a la unidad de control que regula la
dirección. Todo el sistema es supervisado por el ordenador normal de la
carretilla que la detiene si se produce algún error.
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Manual de reparación: Equipo de guía por cable – 8200
35.2 Generador
El generador se conecta a una toma de pared con tensión nominal de 220 V
(LDU-22). Existe también un modelo para 110 V (LDU-21).
En el interior de la unidad hay una tarjeta de tensión que transforma la
tensión de la red en una tensión de funcionamiento menor. Una tarjeta de
generador con etapa de salida impulsa la corriente en el bucle. Además, hay
una batería que alimenta a la unidad si se produce un corte de energía. En
ese caso, suena un zumbador.
En el exterior hay dos LED. H1 (amarillo) indica que el bucle está cerrado y
en buenas condiciones. H2 (verde) indica que la tensión de la red es
correcta. X1 es la toma para la tensión de la red y X2 para el bucle de salida.
S1 es un botón pulsador para probar el zumbador y el funcionamiento de la
batería.
Suministro de Modelo LDU-22 Modelo LDU-21

alimentación 220 V 50 Hz 110 V 50/60 Hz
Corriente de salida 75 m A +/- 5%
Frecuencia 6,25 kHz +/- 3,5%
Corriente de salida 7,5 V salida sin carga
Batería 2 unidades de 12 V 3 Ah
Batería de reserva > 6 horas
Longitud máx. de cable aprox. 750 m
Dimensiones del cable > 0,75 mm2
Fusible 0,4 A (de fusión lenta) en la tarjeta de tensión
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Manual de reparación: Preselección de altura – 9390
36. Preselección de altura – 9390

36.1 Generalidades
En la versión de firmware 213017-008, se ha introducido la función opcional
de preselección de altura. La preselección de altura se activa mediante el
uso de un nuevo parámetro. Para más detalles, consulte la sección
correspondiente a los parámetros.
Utilizando el preselector de altura, es posible elevar y bajar las horquillas, así
como elevar la cabina del operario hasta una altura de recogida adecuada
entre un máximo de 199 alturas programables diferentes.
El movimiento de elevación y descenso se regula hasta la parada en el nivel
deseado, en base a la información del medidor de altura. La carga se recoge
y deposita utilizando el desplazamiento lateral manual y subiendo y bajando
las horquillas.
La programación del nivel correcto de carga y descarga resulta muy sencilla

si se utiliza el teclado del ICP y la función de “aprendizaje” del preselector de
altura. Mueva las horquillas/la cabina del operario a la altura deseada y
confirme el nivel y la altura.
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36.2 Parámetros
36.2.1 Parámetros de la MCU
Tipo de Unida Valor

Nº Mín. Máx. Notas
parámetro d estándar
0: Preselección de altura inactiva
1: Preselección de altura
Preselección de
159 0 2 0 programable
altura
programable
Parámetro 159
Utilice este parámetro para activar la función opcional de preselección de
altura.
La preselección de altura está activada y abierta para su programación
a través del menú de información del display.
La preselección de altura está activada, pero la programación a través
del menú de información está bloqueada
36.3 Programación
Nota:
No es necesario utilizar la llave CAN para la programación si el parámetro 159
se ha ajustado al valor de parámetro 1
• Eleve las horquillas hasta el nivel deseado utilizando el panel de control.

• Eleve la cabina del operario hasta la altura deseada en la estantería
• Seleccione el menú de información pulsando el botón [ i ].
• Pulse el botón de opción situado junto al símbolo de operario
• Para entrar en el modo de programación, pulse el botón de opción situado
junto al símbolo de preselección de altura.
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• Indique el nivel de preselección de altura.
• Confirme el nivel de preselección de altura seleccionado pulsando el

botón de confirmación (botón de inicio).
Nota:
Puede programarse un nivel de preselección de altura sin que este nivel haya
sido programado para la manipulación de palets.
En este caso, sólo tiene que entrar en el modo de programación para el nivel
de recogida de pedido.
• Ahora pueden programarse nuevas alturas de elevación, así como
cambiar y eliminar valores programados.
36.3.1 Programación de un nivel

“Nivel de recogida”
• Ajuste la altura de la horquilla con el mástil inicial hasta que las horquillas
se introduzcan en el palet.
• Pulse el botón “flecha hacia arriba” para guardar el ajuste.
• La altura actual se muestra en la ventana “recogida”.

Nota:
Una vez guardada la altura, se guarda otra altura de forma simultánea, 10 cm
más alta, como altura de descarga para el nivel de preselección
seleccionado.
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“Nivel de descarga”
• Si la altura de descarga guardada durante la programación de la altura de

recogida no es la adecuada, dicha altura podrá cambiarse/ajustarse
manualmente.
• Utilice el mástil inicial para elevar un palet con una carga a una altura
adecuada.
• Pulse el botón “flecha hacia abajo” para guardar el ajuste.
• La altura actual se muestra en la ventana “descarga”.

“Nivel de recogida de pedido”
• Asegúrese de que las horquillas no estén insertadas en la estantería.
• Ajuste la altura de la cabina del operario a una altura que permita una
recogida cómoda.
• Pulse el botón “más” para guardar el ajuste.
• La altura actual de la cabina del operario se mostrará en la "ventana de
recogida de pedido”.
Cancelación del nivel programado
• Entre en el modo de programación y seleccione el nivel de preselección.
• Pulse el botón de opción situado junto al símbolo de papelera.
• Se borrará todo el nivel, incluyendo todas las alturas programadas.

Cómo cambiar el nivel programado
• Para cambiar las alturas de elevación de un nivel programado con
anterioridad, repita el procedimiento de programación para el nivel de
recogida, para el nivel de descarga y/o para el nivel de recogida de
pedido.
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36.3.2 Funcionamiento/Operaciones automáticas

Existen tres modos de desplazamiento automático. Eleve o baje las
horquillas al nivel deseado sin carga alguna cuando necesite recoger un
pedido y con carga cuando necesite descargar dicha carga. El tercer modo
incluye la recogida de un pedido en el momento en el que la cabina del
operario haya sido elevada hasta el nivel deseado para la recogida del
pedido.
Generalidades
Puede cancelarse la selección de un nivel en cualquier momento pulsando
el botón Cancelar [C].
Si se ha seleccionado un nivel de altura no programado, el zumbador del ICP
emitirá un señal acústica larga. Seleccione otro nivel programado con
anterioridad.
Recoger carga
• Seleccione la función de recogida de palet utilizando el botón de “flecha
hacia arriba”.
• El display del medidor de nivel de altura se sustituye por el nivel de

preselección de altura y se muestra el símbolo de preselección de altura
en la esquina superior izquierda del display.
• Introduzca el nivel de altura requerido con los botones 0—9, (por ej., 5 =
nivel 5). La ventana de caracteres muestra LE05.
Nota:
El símbolo de preselección de altura comienza a parpadear y el zumbador del
ICP emite un sonido para recordar al operario que no se ha seleccionado un
nivel durante los siguientes 5 segundos.
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Nota:
ICP emite un sonido para recordar al operario que el nivel seleccionado no se
ha confirmado durante los siguientes 5 segundos.
¡Advertencia!
Confirmación no recibida
Si el operario olvida confirmar la altura de preselección con el botón de
confirmación (inicio), la cabina del operario no se detiene en la altura
seleccionada.
• Si se selecciona la dirección incorrecta con los botones de elevación,
se cancela el movimiento de elevación/descenso. El sistema electrónico
espera la selección de la dirección correcta.
Nota:
Límites de altura de elevación preprogramados.
Cuando se eleva la cabina del operario, el movimiento de elevación se
detiene en las alturas programadas como límites de altura de elevación.
Los límites de altura de elevación pueden evitarse siguiendo las
explicaciones ofrecidas en la sección “CONDUCCIÓN”.
• Cuando se detenga la cabina del operario, inserte las horquillas debajo de
la carga.
• Eleve las horquillas hasta que el controlador electrónico las detenga de
forma automática.
• Desplace la carga alejándola del soporte. Una vez completado el ciclo, el
display del medidor del nivel de altura se sustituirá por una lectura de la
altura de elevación actual.
Depositar carga
• Seleccione la función de descarga de palet utilizando el botón de “flecha
hacia abajo”.
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Nota:
Nota:
¡Advertencia!
seleccionada.
se cancela el movimiento de elevación/descenso. Si se selecciona la
dirección incorrecta con los botones de elevación, se cancela el
movimiento de elevación/descenso.
Nota:
• Una vez que se detenga la cabina del operario, inserte las horquillas con
la carga suspendida en la estantería.
• Baje las horquillas hasta que el controlador electrónico las detenga de
forma automática.
• Extraiga las horquillas del soporte. Una vez completado el ciclo, el display
del medidor del nivel de altura se sustituirá por una lectura de la altura de
elevación actual.
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Recogida de pedidos
• Seleccione el modo de recogida de pedido utilizando el botón “más”.
Nota:
Nota:
¡Advertencia!
seleccionada.
se cancela el movimiento de elevación/descenso. Si se selecciona la
dirección incorrecta con los botones de elevación, se cancela el
movimiento de elevación/descenso.
Nota:
• Cuando se detenga la cabina del operario, el display del medidor del nivel
de altura se sustituirá por una lectura de la altura de elevación actual.
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Manual de reparación: Índice
37. Índice 3
Calibración del potenciómetro del centro articulado
A 24–4
Actualización técnica Código de estado 24–2, 24–3, 24–5, 24–6, 24–9, 24–
Generalidades 39–1 10, 24–17, 24–18
Códigos de estado de la FCU 24–18
Acumuladores
Uso del menú 24–2
Carga de la presión de gas 29–1
Números de artículo para los kits del adaptador Cilindro de dirección
específico de cada país 29–7 Comprobación de fugas internas 20–1
Carga de la presión de gas Preparativos 29–2 Conjunto 20–6
Carga de la presión de gas, acumulador de dirección Desmontaje 20–4
29–9 Cilindro de elevación principal
Carga de la presión de gas, acumulador de elevación Reemplazo de la junta en el cilindro B 30–1
29–6 Códigos de error
Medición de la presión en el acumulador de elevación Códigos de advertencia de la MCU 25–16
29–3 Códigos de advertencia del ICP 25–6
Medición de la presión en el acumulador de la Códigos de advertencia del sistema de control 25–45
dirección 29–8 Códigos de advertencia del sistema de
B desplazamiento 25–25
Bomba hidráulica Códigos de advertencia del sistema de elevación de la
Datos técnicos 28–2 cabina 25–37
Localización de averías con fugas internas 28–13 Códigos de error de la MCU 25–18
Purga de la bomba hidráulica 28–3 Códigos de error del ICP 25–12
Sustitución de la bomba hidráulica de dirección y Códigos de error del sistema de desplazamiento 25–
sistema hidráulico de las horquillas 28–9 29
Sustitución de la bomba hidráulica de elevación Códigos de error del sistema de dirección 25–61
principal 28–4 Códigos de error del sistema de elevación de la cabina
C 25–44
Grupos de errores 25–2
Calibración
Registro de los errores 25–3
Abra el modo de calibración 24–1
Sistemas de elevación inicial y de unidad de horquillas
Calibración de guía por cable, WIRE
telescópicas - códigos de advertencia 25–79
Learn Offset 24–6
Sistemas de elevación inicial y unidad de horquillas
Lectura de frecuencia 24–6
con cabezal trilateral - códigos de advertencia 25–71
Calibración de la dirección - STEERING 24–4
Calibración de la horquilla telescópica
D
Calibración del movimiento transversal/elevación, Depósito de aceite hidráulico
TRAV/LIFT 24–15 Instalación del nuevo depósito 27–12
Descenso de las horquillas LOWER 24–15 Llenado 27–6
Calibración de la indicación de peso, WEIGHT 24–17 Sustitución del depósito 27–6
Calibración de la presión del cilindro B, PRESSURE Vaciado 27–2
24–17 Descenso de la cabina
Calibración de las funciones de la unidad de horquillas Descripción de la función eléctrica 22–175
con cabezal trilateral Monitorización de seguridad 22–176
Calibración del movimiento transversal/elevación, Diagrama de circuito
TRAV/LIFT 24–9 Actualizado
Descenso de las horquillas LOWER 24–10 VCE125ASF a partir del número de serie 6213314
Calibración de las funciones de la unidad de horquillas 39–86
con cabezal trilateral, FORKS VCE150 a partir del número de serie 6213314 39–
Rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj 49
24–7
Rotación en el sentido de las agujas del reloj 24–7 Dirección
Calibración de las válvulas de dirección 24–5 Compensación de temperatura y de tensión 19–9
Calibración de los mandos del ICP, CONTROLS 24– Componentes de dirección 19–3
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Descripción de funciones 19–6 horquillas rectas 22–177

Diagrama hidráulico, sistema de dirección 19–4 Funciones de registro adicionales
Localización de averías 19–10 Unidad de registro externa 25–99
Modo de pasillo estrecho con guía por raíl 19–8
Funciones hidráulicas
Monitorización de seguridad 19–2
Combinaciones de funciones permitidas 22–166
Sistema hidráulico 19–8
Monitorización y limitaciones funcionales 22–167
Válvula de dirección 19–5
G
E
Guía por cable
Elevación de la cabina
Abreviaturas 21–1
Altura especial (limitación de la altura de elevación)
Ajuste 21–24
22–174
Ajuste automático del ángulo de junta articulada 21–
Descripción de la función eléctrica 22–172
22
Ajuste de altura de las antenas 21–6
Elevación/descenso de las horquillas Ajuste de las antenas 21–5
Descripción de la función eléctrica 22–180 Ajuste lateral de la antena trasera 21–8
Especificaciones de aceite y lubricante Ajuste lateral de las antenas 21–7
C15, VCE150 8–1 Antenas 21–4
VCE125 9–1 Bloqueo en cable 21–19
Esquema hidráulico Búsqueda del cable 21–19
Diagrama de flujo hidráulico, sistema de CC VCE125 Componentes del sistema de guía por cable 21–3
26–13 Control automático de dirección 21–20
Diagrama de flujo hidráulico, sistema de CC VCE150 Definiciones 21–2
26–12 Descripción de la función 21–11
Elevación de la cabina 26–8 Detección del cable 21–19
Funciones hidráulicas adicionales 26–21 Generador, datos técnicos 36–2
Lista de símbolos Generalidades 36–1
Elevación de la cabina 26–9 Instalación de una antena nueva 21–5
Sistema de cilindro B 26–10 Modo de aprendizaje 21–16
Unidades de horquillas y dirección 26–14 Modo de marcha 21–16
Sistema de cilindro B 26–10 Diagrama de modo 21–16
F Modo de servicio 21–16
Monitorización 21–22
FCU Sensor de ángulo de dirección 21–11
Entradas y salidas externas 22–13 Velocidades de desplazamiento 21–13
Generalidades 22–13
H
Montaje de una tarjeta nueva en la carretilla 22–15
Programación 22–15 Herramientas
Conectores AMP 10–2
Frenos
Contacto Super Seal 10–1
Brazos de soporte
Herramientas especiales 10–1
Ajuste de la holgura 17–15
Comprobación de la holgura/desgaste 17–11 Horquilla telescópica
Desmontaje 17–12 Ajuste de cadena 34–7
Inspección 17–14 Elevación/descenso de horquillas 22–200
Mantenimiento 17–14 Extensión de las horquillas
Montaje 17–14 22–197
Descripción de funciones 17–1 Instalación 34–1
Motor de tracción 17–3 Lubricación 34–5
Comprobación y ajuste de la fuerza de frenado 17– Medidas 34–14
8 Programa de mantenimiento 34–4
Localización de averías 17–10 Reemplazo de las horquillas telescópicas 34–10
Programa de mantenimiento y trabajos de I
mantenimiento 17–4 ICP
Sustitución de la unidad de freno 17–5 Entradas y salidas externas
Función especial con elevación/descenso de la cabina y X100 conector 22–20
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X101 conector 22–20 Entradas y salidas externas

X102 conector 22–21 X130 conector 22–8
X106 conector 22–22 Generalidades 22–4
X107 conector 22–22 Monitorización de estado interno 22–7
Generalidades 22–16 Montaje de una tarjeta nueva en la carretilla 22–12
Instalación de un nuevo ICP en la carretilla 22–23 Programación de la MCU 22–12
Módulos del ICP 22–18 Tarjeta de filtro 21–3
Programación 22–23 Medición de altura 22–170
Instalación Monitorización de seguridad 22–171
Descarga de una carretilla sobre su parte posterior Medición del peso de la carga 22–184, 22–203
4–5
Motor de bomba eléctrico de CA Actualizado
Descarga de una carretilla suministrada en posición
Cambio de cojinetes 39–9
vertical 4–2
Datos 39–4
Elevación de la carretilla 4–16
Descripción 39–2
Instalación del mástil inicial 4–22
Sustitución del sensor de temperatura 39–5
Lista de herramientas 4–1
Sustitución del sensor de velocidad 39–6
Montaje final 4–21, 5–17
Preparativos para la puesta en servicio 4–22 Motor de bomba eléctrico de CA, elevación principal
Protectores de colisión de los brazos de soporte 4–24 Desmontaje 13–2
Instalación 13–3
Instalación de los imanes
Instrucciones de montaje para el sensor de
Freno de fin de pasillo 35–6
temperatura externo 13–6
Sustitución del cojinete de bolas 13–4
Indicación de pasillo - método de funcionamiento 35–
5 Motor de bomba eléctrico de CC
Posiciones de los imanes AEB 35–7 Conmutador 14–6
Posiciones de los imanes estándar 35–4 Desmontaje 14–3
Posiciones de los interruptores sensores magnéticos Escobillas de carbón y portaescobillas de carbón 14–
35–3 6
Instalación 14–4
Instalación en un pasillo estrecho 4–22
Sustitución del cojinete de bolas 14–4
Carretilla guiada por cable 4–24
Carretilla guiada por raíl 4–23 Motor de tracción eléctrico de CA
Generalidades 4–22 Desmontaje 15–3
M Instalación 15–4
Instrucciones de montaje para el sensor de
Mástil inicial temperatura externo 15–7
Ajuste de la placa de fricción 33–19 Sustitución del cojinete de bolas 15–5
Ajuste paralelo de las horquillas 33–20
Motor de tracción eléctrico de CA Actualizado
Extracción del mástil 33–13
Cambio de cojinetes 39–20
Inspección y recambio de correas utilizadas para
Datos 39–16
traslación de horquilla 33–14
Descripción 39–14
Comprobación de la tensión de las correas 33–17
Desmontaje 39–17
Extracción 33–14
Sustitución del sensor de temperatura 39–16
Fijación 33–15
Sustitución del sensor de velocidad 39–16
Instalación de correas en una nueva carretilla 33–9
Instalación de las mangueras hidráulicas y los cables N
eléctricos 33–11 Nuevo potenciómetro de dirección/punto de pivote
Instalación del mástil 33–4 Información general 39–46
Mástil principal Reemplazo del potenciómetro 39–47
Ajuste de los topes de cabina 31–2 P
Instalación del tope del mástil 31–5 Pantalla
MCU 22–4 Modo de información 22–208
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Modo normal 22–205 Desmontaje de la cubierta del compartimento del

Parámetros motor 5–10
Acceso 23–2 Desmontaje del equipo hidráulico y eléctrico 5–6
Parámetros de la carretilla 23–4 Desmontaje del mástil inicial 5–7
Parámetros de la FCU Embalaje de las piezas sueltas 5–11
Datos de calibración aprendidos, unidad de Preparativos para el desmontaje 5–2
horquillas con cabezal trilateral 23–57 Trabajos de desmontaje en los puntos de fijación del
Datos de calibración aprendidos, unidad de mástil inferior 5–3
horquillas telescópicas 23–62 Trabajos de desmontaje en los puntos de fijación del
Parámetros básicos, unidad de horquillas con mástil superior 5–4
cabezal trilateral 23–52 Lista de herramientas 5–1
Parámetros de la MCU Preselección de altura
Datos de calibración aprendidos, guía por cable Generalidades 37–1
23–37 Operación 37–5
Parámetros básicos 23–6 Depositar carga 37–6
Parámetros de la guía por cable y otros parámetros Recoger carga 37–5
nuevos 23–25 Recogida de pedidos 37–8
Valores de calibración aprendidos, dirección 23–33 Parámetros de la MCU 37–2
Parámetros de operario 23–2 Programación 37–2
Descripción de los parámetros 23–3 Cancelación del nivel programado 37–4
Lista de parámetros 23–3 Cómo cambiar el nivel programado 37–4
Parámetros del ICP 23–64 Nivel de descarga 37–4
Pares de apriete Nivel de recogida 37–3
Especificación 12–2 Nivel de recogida de pedido 37–4
Pares de apriete generales 12–1 Programa de mantenimiento
Pernos galvanizados, no aceitados 12–1 C15, VCE150 6–1
Pernos sin tratar, lubricados 12–1 VCE125 7–1
Pivote del bastidor Protección de cadenas flojas 22–169
Desmontaje del chasis trasero 11–13 R
Desmontaje de los componentes 11–8 Reductora
Preparación para el desmontaje 11–2 Colocación de la unidad de impulsión en la carretilla
Herramientas especiales 11–1 16–5
Herramientas estándar 11–1 Comprobación del nivel de aceite/sustitución 16–7
Montaje de la carretilla 11–20 Desmontaje de la unidad de impulsión de la carretilla
Montaje final 11–21 16–5
Nueva instalación del chasis trasero 11–18 Desmontar el motor de tracción 16–6
PPS Identificación de componente 16–2
Sistema de protección personal 22–164, 22–193 Montaje del motor de tracción 16–6
Preparativos para el transporte 5–1 Reparaciones
Carga de la carretilla 5–15 Cambio de los pernos de la rueda 16–11
Carga de la carretilla con una carretilla Fuga desde la cubierta inferior 16–11
contrapesada. 5–15 Fuga desde la cubierta superior 16–10
Carga de la carretilla utilizando grúas 5–16 Sustitución del anillo de unión del eje de impulsión
Colocación de la carretilla en posición horizontal 5– 16–9
12 Regulador de CC
Colocación de la carretilla en posición horizontal 5– Datos técnicos 22–45
13 Descripción general 22–44
Preparativos para la colocación de la carretilla en Diagnóstico y localización de averías 22–46
posición horizontal 5–12 Códigos de error, solución de problemas 22–47
Desmontaje de la carretilla 5–2 Restablecimiento de errores 22–47
Desmontaje 5–2 Instalación de un nuevo panel de transistores 22–46
Desmontaje de la carretilla 5–8 Limpieza 22–48
Mantenimiento 22–48
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Parámetros 22–46 Calidades de rueda disponibles 18–2

Seguridad 22–48 Ruedas de pata de apoyo 18–2
Terminal de conexión y pilares de terminales 22–45 Calidades de rueda disponibles 18–7
Terminal de mano 1307 22–49 Eje de rueda de brazo de soporte 18–7
MODE DE DIAGNÓSTICO ESPECIAL 22–54 S
MODO DE PROGRAMACIÓN ESPECIAL 22–53
Sistema de cadena de elevación
Uso del modo DIAGNOSTICS 22–54
Comprobación del ajuste de las cadenas 33–2
Uso del modo TEST 22–53
Utilización del terminal de mano 22–51 Sistema de cadenas de elevación
Visualización y ajuste de parámetros. 22–52 Ajuste inicial de la cadena del mástil 32–9
Ajuste principal de la cadena de elevación 32–7
Reguladores de CA
Comprobación de la cadena 32–1
Datos técnicos 22–41
Comprobación del ajuste de las cadenas 32–1
Limpieza 32–5
Instalación de un nuevo convertidor de frecuencia en
Lubricación 32–6
la carretilla 22–41
Limpieza 22–43 Sistema de frenos
Mantenimiento 22–42 Descripción de la función 22–160
Programación 22–42 Frenado automático 22–161
Seguridad 22–42 Frenado con el botón de freno (S48) 22–162
Terminal de conexión y pilares de terminales 22–40 Frenado por inversión/con el motor 22–161
Freno de estacionamiento 22–165
Reguladores de CA Actualizado
Conexiones del cable de alimentación 39–44
Reducción de velocidad de fin de pasillo/Parada de fin
Datos técnicos, regulador ACH 39–29
de pasillo (opciones) 22–163
Datos técnicos, reguladores ACT 39–26
Diagrama de localización de averías, control del motor Sistema eléctrico
Corriente alta, fallo del suministro de alimentación Contactos de cableado 22–139
39–34 Descripción de la función 22–142
Fallo de comunicación, tiempo límite superado 39– Cierre de sesión / Apagado 22–147
43 Comprobación de presencia 22–148
Fallo de hardware, fallo interno en el regulador 39– Inicio de sesión / Puesta en marcha 22–144
41 Interruptor de parada de emergencia (ESO) 22–165
Fallo de temperatura, alta temperatura en el Modo de conducción de emergencia 22–152
regulador 39–37 Selección de la dirección de desplazamiento /
Fallo de tensión 39–35 Conducción 22–149
Fallo del motor 39–42 Diagrama de circuito general
Fallo del sensor de velocidad de giro 39–40 Cabina del conductor C15/VCE150A 22–56
Fusible de alimentación dañado 39–33 Cabina del conductor VCE125ASF 22–57
LED de indicación de estado no iluminado 39–32 Chasis 22–55
Temperatura alta del motor 39–39 Opciones conectadas al chasis 22–58
Generalidades 39–24 Opciones conectadas en la cabina del conductor
Guía de localización de averías 39–31 22–59
Instalación de un nuevo convertidor de frecuencia en Diagramas de circuito
la carretilla 39–44 Lista de símbolos 22–60
Limpieza 39–45 VCE125ASF 22–92
Localización de averías VCE150A 22–62
LED de indicación 39–31 Generalidades 22–1
Mantenimiento 39–45 Lista de componentes 22–123
Programación 39–44 Terminología 22–3
Regulador ACH, A2 39–28 Ubicación de componentes 22–130
Reguladores ACT, A1/A31 39–25 Sistema hidráulico
Seguridad 39–45 Descripción de funciones
Ruedas Descenso de las horquillas 26–19
Rueda motriz 18–1 Elevación de la cabina 26–5
Elevación de las horquillas 26–18
© TMHE 38 – 5 Códigos T: 712.713

Movimiento de desplazamiento lateral 26–18

Rotación de las horquillas 26–17
Sistema de cilindro B 26–9
Limpieza del sistema hidráulico 26–1
Mangueras hidráulicas:
Conducción 26–26
Reparaciones 26–22
Composición de la unidad de válvulas 26–38
Instalación de la válvula en la carretilla 26–42
Instalación de las secciones de válvula 26–39
Instrucciones generales de reparación, válvulas 26–
35
Par de apriete, unidad de horquillas con cabezal
trilateral 26–44
Par de apriete, válvula de control 26–44
Par de apriete, válvula de elevación principal 26–45
Sustitución de la válvula sin retorno en la válvula de
control 26–45
Sustitución de una sección de válvula 26–37
Sustitución del conjunto de válvula 26–36
Sustitución del inserto de válvula, válvulas
distribuidoras 26–40
Válvulas 26–33
Símbolos 26–3
Sustitución del filtro 26–24
Unidad hidráulica de CA
Componentes 26–6
Válvula
Dirección 26–15
Funciones hidráulicas adicionales 26–20
Unidad de horquillas con cabezal trilateral 26–16
Unidad de horquillas de lanzadera 26–16
Sistema ID para pasillos estrechos 22–194
Sistema para pasillos estrechos alternativo 22–195
Sustitución de los cojinetes de uniones del bastidor 11–
14
Instalar cojinetes nuevos 11–15
Retirada de los cojinetes antiguos 11–14
U
Unidad de horquillas con cabezal trilateral
Descripción de la función eléctrica 22–178
Desplazamiento lateral de las horquillas 22–185
Rotación automática 22–191
Rotación de las horquillas 22–188
Selección automática de las funciones de la unidad de
horquillas con cabezal trilateral 22–179
V
Velocidades de desplazamiento
Pasillo estrecho con guía por cable 22–156
Pasillos estrechos con guía por cable 22–159
Velocidades fuera de pasillos estrechos 22–153
© TMHE 38 – 6 Códigos T: 712.713

Manual de reparación: Apéndice A: Actualización técnica
Modelos: C15,VCE150,VCE125 Número de publicación: 227761-240
38. Apéndice A: Actualización técnica

Generalidades
En este apéndice se describen los nuevos componentes que se han
introducido, así como los diagramas de circuito revisados correspondientes
a la actualización técnica aplicable a partir del número de serie 6213314.
En este apéndice se describen los siguientes componentes nuevos:
• Motor de bomba de CA para elevación principal
• Motores de impulsión de CA
• Controles de motor para motores de CA
• Potenciómetro de centro articulado
© TMHE 39 – 1 Códigos T: 712,713

38.1 Motor de bomba de CA, código C 1710, elevación principal
38.1.1 Descripción
El motor de bomba [M3] es un motor asíncrono trifásico en cortocircuito y sin
escobillas.
El motor tiene lo siguiente para la monitorización y retroalimentación al
sistema de control del motor:
• Un termistor PTC que detecta la temperatura del motor.
• Un sensor con la correspondiente rueda dentada que mide el sentido de
rotación y la velocidad.
© TMHE 39 – 2 Códigos T: 712,713

b a
c g
j
d
l
f
g
m
n
h o
p
q
r
Pos. Descripción Pos. Descripción

Conexión de cable del sensor de
a Platillo N j
velocidad
b Sensor de velocidad k Bloque de conexión
Conexiones de cable de placa de
c Tope de montaje l
montaje
d Arandela elástica ondulada m Arandela de retención
e Cojinete superior n Espaciador
© TMHE 39 – 3 Códigos T: 712,713


f Estator o Cojinete inferior
Conexión de cable para sensor de
g p Arandela de retención
temperatura
h Rueda dentada para sensor de velocidad q Platillo D (lado de impulsión)
i Rotor la Aro de unión
Datos
Unidad
Peso con bomba 33 kg
Resistencia de aislamiento, fase –
>1 GΩ
carcasa @ 20°C
© TMHE 39 – 4 Códigos T: 712,713

38.1.2 Sustitución del sensor de temperatura

No es posible sustituir el sensor de temperatura interno del motor. Si se
produce una avería con el sensor de temperatura, el sensor interno se
sustituye por un sensor externo.
El sensor de temperatura puede montarse a la izquierda o derecha del

bloque de conexión, en el lado que sea más accesible, en función de la
longitud del cable del nuevo sensor.
1: Raspe la superficie donde va a montar el nuevo sensor de temperatura
2: Coloque el sensor de temperatura como se muestra en la ilustración:
W
V
3: Aplique acero de plástico sobre el sensor. Debe cubrirse todo el sensor.

4: Fije el plástico de acero y el sensor con cinta de enmascarar y permita
que se endurezca.
5: Retire la cinta de enmascarar.
© TMHE 39 – 5 Códigos T: 712,713

6: El sensor de temperatura ahora deberá estar firmemente instalado y

completamente cubierto por el acero de plástico.
38.1.3 Sustitución del sensor de velocidad

Pos. Descripción Dimensión
a
a Tornillo Allen
b Tornillo Allen
Conexión de
c
cable
© TMHE 39 – 6 Códigos T: 712,713


a
×n b
s mm
Paso 2 (a), s: 5 mm, n:1. Paso 4. Paso 5.

Paso 3 (b), s: 3 mm, n:1.
a
×n b
s mm
Paso 5 (a), s: 5 mm, n:1, T: 6 Nm ± 10%. Paso 7. Paso 8.

Paso 6 (b), s: 3 mm, n:1, T: 4 Nm ± 10%.
• Llave Allen de 3 mm
• (Destornillador de ranura con hoja larga)
Método
1: Desconecte la batería de la carretilla.
2: Retire el tornillo (a) y extraiga el sensor.
3: Suelte la abrazadera de cable (b).
4: Suelte la conexión de cable del sensor (c) del motor.
© TMHE 39 – 7 Códigos T: 712,713

Dada la limitada accesibilidad, la conexión de cable se desconecta con

más facilidad presionando primero el contacto manualmente y después
presionando la solapa de cierre del contacto con un destornillador
insertado entre los cables de alimentación mientras se separa el
contacto.
5: Compruebe la junta tórica del nuevo sensor, monte el sensor y apriete
con 6 Nm ±10%.
6: Apriete el sistema de liberación de tensión del cable, par: 4 Nm ± 10%.
7: Conecte la conexión de cable del sensor.
8: Conecte la batería de la carretilla, inicie la sesión y pruebe el
funcionamiento del sistema hidráulico.
© TMHE 39 – 8 Códigos T: 712,713

38.1.4 Cambio de cojinetes
×n ×n
s mm s mm
Paso 2, s: 3 mm, n: 1 y s: 5 mm, n: 1. Paso 3, s: 4 mm, n: 4.
×n
s mm
Paso 4, s: 6 mm, n: 4. Paso 5. Paso 6.
© TMHE 39 – 9 Códigos T: 712,713

Paso 8. Paso 9. Paso 10. Paso 11.
Paso 15. Paso 16. Paso 17. Paso 18.
© TMHE 39 – 10 Códigos T: 712,713

×n ×n
s mm s mm
Paso 22, s: 4 mm, n: 4, T: 4 Nm ± 10%. Paso 23, s: 6 mm, n: 4, T: 15 Nm ± 10%.
×n
s mm
Paso 24, s: 3 mm, n:1, T: 4 Nm ± 10 %

y s: 5 mm, n: 1, T: 6 Nm ± 10%.
© TMHE 39 – 11 Códigos T: 712,713

• Punzón
• Llave dinamométrica
• Martillo de plástico/goma
• Extractor con vástagos extrafinos
• Herramienta de extracción con asidero de >200 mm de ancho
• Alicates para arandelas de retención, internos 32 – 80 mm
• Alicates para arandelas de retención, externos 32 – 80 mm
• Llaves dinamométricas 4 Nm, 6 Nm y 15 Nm
• Herramienta de instalación para prensaestopas Ø 45 mm
Método
1: Marque con un punzón las posiciones del platillo N, el platillo D y el
estator entre sí.
2: Retire la abrazadera, 1 Allen de 3 mm, para el cable de sensor de
velocidad y retire el sensor de velocidad, 1 Allen de 5 mm.
3: Desatornille el bloque de conexión para los cables de alimentación, 4
Allen de 4 mm.
4: Retire los tornillos que sujetan el platillo N, el estator y el platillo D, 4
Allen de 6 mm.
5: Retire el platillo N del estator. Tenga cuidado con el muelle ondulado
situado entre el cojinete y el platillo.
6: Consejo: Si el platillo no se suelta del estator, puede golpearlo con
cuidado con un martillo de plástico para que se abra un espacio entre el
platillo y el estator. En este espacio puede insertar un destornillador y
golpear con cuidado con un martillo de goma en el lado opuesto del
platillo hasta que se separen las unidades.
7: Utilice un extractor con vástagos extrafinos para retirar el cojinete.
Nota: Es importante que los vástagos puedan insertarse entre el anillo
exterior del cojinete y la rueda dentada del sensor de velocidad sin dañar
la rueda dentada.
No puede sustituirse una rueda dentada dañada.
© TMHE 39 – 12 Códigos T: 712,713

8: Gire el motor boca abajo y retire el estator.

Consejo: Si el estator no se suelta del platillo, puede golpearlo con
estator hasta que se separen las unidades.
9: Extraiga el prensaestopas del platillo D.
10: Retire la arandela de retención del eje del rotor en la parte inferior del
platillo D.
11: Utilice un extractor para retirar el platillo del eje del motor. Tenga cuidado
con la arandela montada en el cojinete.
12: Quite la arandela de retención que sujeta el cojinete en el platillo.
13: Extraiga el cojinete del platillo. Esto puede realizarse normalmente a
mano.
14: Ajuste el nuevo cojinete en el platillo D.
15: Fije el cojinete con la arandela de retención.
16: Coloque la arandela en el extremo del platillo D del rotor.
17: Ajuste el platillo D en el eje del rotor y presione/golpee sobre el cojinete
hasta que la ranura para la arandela de retención quede accesible.
18: Monte la arandela de retención.
19: Monte un nuevo prensaestopas.
20: Gire el rotor/platillo e instale el cojinete del platillo N en el eje del rotor.
21: Alinee el estator respecto a la marca del punzón en el platillo D y
presione suavemente.
22: Coloque la arandela ondulada en el cojinete del platillo N y presione el
platillo N sobre el cojinete.
23: Atornille el bloque de conexión para los cables de alimentación en su
lugar, 4 Allen de 4 mm, y apriete a 4 Nm ± 10%.
24: Atornille el platillo N junto con el estator y el platillo D, 4 Allen de 6 mm y
un par de apriete de 15 Nm ± 10%.
25: Compruebe la junta tórica del sensor de velocidad, monte el sensor y
atorníllelo en su lugar, 1 Allen de 5 mm y un par de apriete de 6 Nm ±
10%.
Atornille también el cable en su lugar con su abrazadera, 1 Allen de 3
mm y un par de apriete de 4 Nm ± 10%.
© TMHE 39 – 13 Códigos T: 712,713

38.2 Motor de tracción de CA, código C 1760
38.2.1 Descripción
El motor de tracción [M1] es un motor asíncrono trifásico en cortocircuito y
sin escobillas.
El motor tiene lo siguiente para la monitorización y retroalimentación al
sistema de control del motor:
• Un termoelemento que mide la temperatura del motor.
• Un sensor con la correspondiente rueda dentada que mide el sentido de
rotación y la velocidad.
© TMHE 39 – 14 Códigos T: 712,713

b
a
i
j
f
n
c
d
k
o
e p
q
r
f u
s
t v
l
g
m
Conexiones de cable de placa de
a Platillo N l
montaje
b Arandela de retención m Platillo D (lado de impulsión)
Conexión de cable del sensor de
c Cojinete superior n
velocidad
d Arandela de retención o Junta tórica
© TMHE 39 – 15 Códigos T: 712,713


e Estator p Alojamiento de cojinete
Conexión de cable para sensor de
f q Aro de unión
temperatura
g Rueda dentada para sensor de velocidad la Cojinete inferior
h Rotor s Arandela de retención
i Tope de montaje t Arandela de retención
j Sensor de velocidad u Rueda dentada
k Bloque de conexión v Tuerca de seguridad
Datos
Unidad
Peso sin unidad de freno 63 kg
Peso con unidad de freno 69,4 kg
Resistencia de aislamiento, fase –
>1 GΩ
carcasa @ 20°C
38.2.2 Sustitución del sensor de temperatura

El sensor de temperatura del motor de tracción se sustituye de la misma
manera que el motor de bomba; consulte “Sustitución del sensor de
temperatura” en la Página 39–5.
38.2.3 Sustitución del sensor de velocidad

El sensor de velocidad del motor de tracción se sustituye de la misma
manera que el motor de bomba; consulte “Sustitución del sensor de
velocidad” en la Página 39–6. Una vez conectada la batería de la carretilla,
compruebe que pueda conducirse en ambas direcciones.
© TMHE 39 – 16 Códigos T: 712,713

38.2.4 Desmontaje
×n
s mm
Paso 2, s: 3 mm, n: 1 y s: 5 mm, n: 1.
×n
s mm
Paso 3, s: 4 mm, n: 4. Paso 4.
© TMHE 39 – 17 Códigos T: 712,713

×n
s mm
Paso 5, s: 6 mm, n: 4. Paso 6.
Paso 6: Un consejo útil:
Paso 7.
© TMHE 39 – 18 Códigos T: 712,713

• Punzón
• Martillo
• Llaves Allen 3 mm, 4 mm, 5 mm y 6 mm
• Alicates para arandelas de retención 10 – 40 mm, externos
• Herramienta de extracción con asidero de >200 mm de ancho
Método
1: Marque con un punzón o herramienta similar cómo el platillo N, el estator
y el platillo D están situados entre sí.
2: Retire la abrazadera, 1 Allen de 3 mm, para el cable de sensor de
velocidad y retire el sensor de velocidad, 1 Allen de 5 mm.
3: Desatornille el bloque de conexión para los cables de alimentación, 4
Allen de 4 mm.
4: Retire las dos arandelas de retención que sujetan el rotor y el platillo N.
5: Retire los tornillos que sujetan el platillo N, el estator y el platillo D, 4
Allen de 6 mm.
6: Retire el platillo N y el rotor del estator.
Consejo: Si el platillo no se suelta del estator, puede golpearlo con
platillo hasta que se separen las unidades.
7: Extraiga el platillo N del rotor con un extractor.
© TMHE 39 – 19 Códigos T: 712,713

38.2.5 Cambio de cojinetes
Paso 2. Paso 3.
Paso 4.
© TMHE 39 – 20 Códigos T: 712,713

• Alicates para arandelas de retención 32 – 80 mm, internos
• Martillo de plástico/goma
• (Mandril de latón)
Método
1: Quite la arandela de retención que sujeta el cojinete en el platillo N.
2: Extraiga el cojinete del platillo; puede que sea necesario utilizar un
mandril de latón.
3: Monte el nuevo cojinete y presiónelo hasta pasar la ranura de la
arandela de retención; puede que sea necesario utilizar un mandril de
latón.
4: Monte la arandela de retención y compruebe que quede debidamente
bloqueada en la ranura.
© TMHE 39 – 21 Códigos T: 712,713

38.2.6 Montaje
Herramientas requeridas Paso 1. Paso 2.
×n
s mm
Paso 3. Paso 4, s: 4 mm, n: 4, T: 4 Nm ± 10%.
×n ×n
s mm s mm
Paso 5, s: 6 mm, n: 4, T: 15 Nm ± 10%. Paso 6, s: 3 mm, n:1, T: 4 Nm ± 10 %

y s: 5 mm, n: 1, T: 6 Nm ± 10%.
© TMHE 39 – 22 Códigos T: 712,713

• Alicates para arandelas de retención 10 – 40 mm, externos
• Llaves dinamométricas 4 Nm y 15 Nm
• Manguito allen de 3 mm
Método
1: Presione el platillo N sobre el rotor hasta que quede libre la ranura para
la arandela de retención interior.
2: Coloque ambas arandelas de retención y compruebe que están
debidamente bloqueadas.
3: Introduzca el platillo N/rotor en el estator teniendo cuidado de que el
platillo N quede situado hacia el bloque de conexión para los cables de
alimentación.
4: Atornille el bloque de conexión para los cables de alimentación en su
lugar, 4 Allen de 4 mm, y apriete a 4 Nm ± 10%.
5: Atornille el platillo N junto con el estator y el platillo D, 4 Allen de 6 mm y
un par de apriete de 15 Nm ± 10%.
6: Compruebe la junta tórica del sensor de velocidad, monte el sensor y
atorníllelo en su lugar, 1 Allen de 5 mm y un par de apriete de 6 Nm ±
10%.
Atornille también el cable en su lugar con su abrazadera, 1 Allen de 3
mm y un par de apriete de 4 Nm ± 10%.
© TMHE 39 – 23 Códigos T: 712,713

38.3 Controles del motor, código C 5460, ACTL (A1), ACTR (A31)
y ACH (A2), generación 5
La carretilla utiliza tres transformadores de frecuencia para controlar los
motores de impulsión y el motor de la bomba de elevación principal.
El ACTL (motor de impulsión izquierdo), ACTR (motor de impulsión derecho)
y ACH (motor de la bomba).
El firmware básico que controla los motores de impulsión o el motor de la
bomba está almacenado en el convertidor de frecuencia.
El convertidor de frecuencia tiene una función de monitor interno para
comunicación CAN, nivel de tensión de CC, temperatura interna del
convertidor y temperatura del motor.
El convertidor de frecuencia también registra los errores que ocurren y envía
la información correspondiente a través de la CAN a la tarjeta lógica principal
(MCU), donde el código de error es registrado para luego ser mostrado en la
pantalla del ICP.
El convertidor de frecuencia tiene un LED verde que indica el estado OK.
El convertidor de frecuencia puede programarse a través de la CAN.
A32
K10
ACTR
A31
ACTL
A1
ACH
A2
© TMHE 39 – 24 Códigos T: 712,713

38.3.2 Reguladores ACT, A1/A31
LED
9 10 11 12 13 14 15 16
B- +
1 2 3 4 5 6 7 8
ACC
Motor controller
U V W
B+
© TMHE 39 – 25 Códigos T: 712,713

Conexiones, control de desplazamiento (ACT)

Entrada
Conexión Cable, A1/A31 Designación Activo
/salida
1 35/ 45 Temperatura del motor Entrada
2 No se conecta
3 No se conecta
4 No se conecta
No se conecta/ID de
5 Selección de ID A31 (ACTR) 0V Entrada
inversor
6 32/ 42 GND 0V Salida
7 118 CAN - GND 0V Entrada
Entrada/
8 219 CAN2 H 0-5 V
salida
Alimentación después de
9 26 +48 VDC Entrada
ESO
10 No se conecta
11 31/ 41 Sensor, voltaje +12 V CC, 50 mA Salida
12 No se conecta
13 33/ 43 Sensor de impulsos, fase 1 +12 V, 1 kohmio Entrada
14 34/ 44 Sensor de impulsos, fase 2 +12 V, 1 kohmio Entrada
15 No se conecta
Entrada/
16 220 CAN2 L 0-5 V
salida
B+ 8 Batería + 48 V Entrada
B+ 40 Batería - 0V Entrada
U 2/ 5 Devanado de motor U 0-33 V Salida
V 3/ 6 Devanado de motor V 0-33 V Salida
W 4/ 7 Devanado de motor W 0-33 V Salida
Datos técnicos, reguladores ACT

Unida
d
Tensión máx. de
65 V Límite de sobretensión
funcionamiento
Tensión mín. de
30 V Límite de baja tensión
funcionamiento
Frecuencia 8 kHz
-35 - +55 C
funcionamiento
© TMHE 39 – 26 Códigos T: 712,713

Unida
d
temperatura del cuerpo de 85 oC 0 A a 125oC
alta
por disminución en caso de Límite de corriente de 60%
temperatura del cuerpo de -20 oC durante la puesta en
enfriamiento excesivamente funcionamiento
baja
por disminución en caso de oC
temperatura del motor
145 0 A a 180oC
excesivamente alta
© TMHE 39 – 27 Códigos T: 712,713

38.3.3 Regulador ACH, A2
9 10 11 12 13 14 15 16 LED
1 2 3 4 5 6 7 8
B+
B- +
Motion drive
U V W
© TMHE 39 – 28 Códigos T: 712,713

Conexiones, regulador de elevación (ACH)

Entrada
Conexión Cable Designación Activo
/salida
1 55 Temperatura del motor Entrada
2 No se conecta
3 No se conecta
4 No se conecta
5 No se conecta
6 52 GND 0V Salida
7 118 CAN2 - GND 0V Entrada
Entrada/
8 219 CAN2 H 0-5 V
salida
Alimentación después de
9 26 +48 VDC Entrada
ESO
10 No se conecta
11 51 Sensor, voltaje +12 V CC, 50 mA Salida
12 ID de inversor Selección de ID A2 (ACH) 0V Entrada
13 53 Sensor de impulsos, fase 1 12 V, 1 kohmio Entrada
14 54 Sensor de impulsos, fase 2 12 V, 1 kohmio Entrada
15 No se conecta
Entrada/
16 220 CAN2 L 0-5 V
salida
B+ 8 Batería + +48 VDC Entrada
B+ 40 Batería – 0V Entrada
U 5 Devanado de motor U 0-33 V Salida
V 6 Devanado de motor V 0-33 V Salida
W 7 Devanado de motor W 0-33 V Salida
Datos técnicos, regulador ACH

Unida
d
Tensión máx. de
65 V Límite de sobretensión
funcionamiento
Tensión mín. de
30 V Límite de baja tensión
funcionamiento
Frecuencia 8 kHz
-35 - +55 C
funcionamiento
o
temperatura del cuerpo de 85 C 0 A a 125oC
alta
© TMHE 39 – 29 Códigos T: 712,713

Unida
d
por disminución en caso de Límite de corriente de 60%
temperatura excesivamente -20 oC durante la puesta en
baja del cuerpo de funcionamiento
enfriamiento
por disminución en caso de oC
temperatura del motor
145 0 A a 165oC
excesivamente alta
© TMHE 39 – 30 Códigos T: 712,713

38.3.4 Localización de averías

LED de indicación
El LED del regulador indica el estado del control del motor de acuerdo con la
siguiente tabla:
Indicación Frecuencia de
Estado del regulador
LED parpadeo
El control del motor está en modo de
Iluminado - funcionamiento; el sistema está listo
para el funcionamiento.
Destellante 1 Hz Hay una advertencia interna activa
Se ha detectado un error.
Cuando se produce un error, el control
Destellante 10 Hz
del motor desactiva las salidas de
alimentación que van al motor.
1. El control del motor no tiene
suministro de alimentación
Apagado -
2. El control del motor tiene suministro
de alimentación, pero no funciona
Guía de localización de averías

La guía de localización de averías consta de síntomas visuales y códigos de
advertencia/error generados por el sistema de control del motor. Los códigos
de advertencia/error se muestran normalmente en la pantalla de la carretilla
durante la supervisión por parte del ordenador principal de la carretilla.
En cada diagrama de localización de averías se muestra lo siguiente:
• Causas posibles y estado relevante (en bloques ovales)
• Sugerencias de acción correctora (en bloques rectangulares)
• Se añaden observaciones y explicaciones adicionales en bloques ovales
con una línea punteada.
• Cuando se utiliza un diagrama de localización de averías, las causas
posibles más probables deberán investigarse primero con respecto al
historial reciente de la carretilla.
Una vez realizada la acción correctora, vuelva a iniciar el sistema de control
del motor y verifique que el código de advertencia/error no aparece de
nuevo. Si el código de advertencia/error vuelve a aparecer, continúe con la
siguiente acción correctora del diagrama de localización de averías.
© TMHE 39 – 31 Códigos T: 712,713

Diagrama de localización de averías, control del motor

LED de indicación de estado no iluminado
Arran
¿Funciona el regulador con Sí

normalidad sin que se ilumine el
Indicador LED defectuoso;

No sustituya el regulador
Compruebe que el contacto del

regulador está totalmente
insertado y bloqueado en su sitio
Fin
Sí
¿Es la tensión de batería
demasiado baja para el
Cargue la batería
No
Consulte los datos técnicos

Fin correspondientes al margen de
¿Está Vbatt conectado al No

contacto del regulador, patilla 9,
y está Vbatt conectado a la
Localice y rectifique el fallo

que está provocando la
pérdida de tensión en el
Cambiar el regulador
Fin
© TMHE 39 – 32 Códigos T: 712,713

Fusible de alimentación dañado
Arran
La causa más probable de un

fusible dañado es un
Sustituya el fusible y vuelva a arrancar la cortocircuito en el circuito de
carretilla. alimentación o que el consumo
de energía sea superior a la
capacidad del fusible.
¿Falla el fusible casi Sí

inmediatamente después de
haberse cerrado el contactor
No Cambiar el
regulador
Restablezca la carretilla para su

Fin
funcionamiento normal
¿Falla el fusible tras un tiempo de Sí

funcionamiento?
Compruebe que se utiliza un

No fusible con el valor nominal de
Fin
Compruebe la unidad de
impulsión para asegurarse de que
ningún componente mecánico
Una mayor fricción, cargas

pesadas, alta velocidad y
arranques/paradas rápidas Si la carretilla ha manejado cargas
aumentan la corriente media pesadas a altas velocidades o se
en los circuitos de ha utilizado con paradas/
alimentación. Es posible que la arranques frecuentes o por
encima de los límites
recomendados.
Reduzca la corriente en el sistema
© TMHE 39 – 33 Códigos T: 712,713

Corriente alta, fallo del suministro de alimentación
El fallo se produce cuando la carga medida en el intervalo de alimentación

del regulador es demasiado baja para que la regulación del motor sea
correcta.
El fallo también puede deberse a fallos internos en el regulador o a una
tensión de CC excesivamente baja en B+.
© TMHE 39 – 34 Códigos T: 712,713

Arran
¿Se produce el fallo después de Sí

la primera puesta en marcha de
No Verifique que los ajustes de

parámetros son correctos
para la aplicación
Sí ¿Hay un cortocircuito o un
contacto a tierra accidental entre
el regulador y los cables del
Fin
Rectifique el cableado No
Desconecte el regulador y pruebe

con un regulador distinto.
Fin NOTA:
No retire el regulador en este
momento
Función correcta Sí
No
Sustituya el regulador original
por la unidad comprobada
Sustituya el motor
Fin
No
Función correcta
Sí
Fin
Fallo de tensión
El fallo se produce cuando el regulador detecta que la tensión de batería está
fuera del margen de funcionamiento permitido.
© TMHE 39 – 35 Códigos T: 712,713

Consulte los datos técnicos correspondientes al margen de funcionamiento

de la tensión de CC.
Arran
Compruebe que Vbatt se

encuentra dentro del margen
El fallo se produce cuando se Sí

abre el contactor principal
Cambiar el
Lea la comprobación de la batería

En un sistema de en el registro de códigos de error
Fin
regeneración, el motor actúa
ocasionalmente como un
generador y genera una alta
corriente.
Sí ¿Indica el estado de la batería
del registro de códigos de error
que la tensión es demasiado
Compruebe si hay alta No

resistencia en el circuito del
(Tensión de CC baja)
regulador a la batería
Compruebe si se producen
caídas de tensión en el
Sí Alta resistencia en el circuito cableado entre la batería y el
Rectifique el No
cableado
Cambiar el
Sí
Caída de tensión en el
Fin No Rectifique el
Fin cableado
Cambiar el
Fin
Fin
© TMHE 39 – 36 Códigos T: 712,713

Fallo de temperatura, alta temperatura en el regulador

El fallo se produce cuando el regulador detecta una temperatura en la placa
de enfriamiento que se encuentra fuera del margen de funcionamiento
permitido.
Las dos causas principales de este fallo son una alta temperatura ambiente
o que el regulador suministra demasiada potencia al regulador durante
mucho tiempo.
© TMHE 39 – 37 Códigos T: 712,713

Arran
Compruebe que el regulador está

correctamente instalado y que se
refrigera suficientemente.
Elimine el polvo de las bridas de
enfriamiento del regulador
No
¿Funciona el ventilador de
Repare/sustituya el
Compruebe si el motor se atasca

Es posible que el motor haya o si requiere un par mayor para
desarrollado una mayor girar
fricción interna debido a Fin
No
¿Está el motor en buen
Sí
Rectifique el motor
Sí
¿Requiere la aplicación un par
mayor al especificado?
No Reduzca el requisito de
Fin
par continuo de la
Desconecte el regulador y pruebe aplicación.
Es posible que el sensor de NOTA:
temperatura del regulador sea No retire el regulador en este
momento Fin
Sí
Función correcta
No
Sustituya el regulador
original por la unidad
Sustituya el motor
Fin
Fin
© TMHE 39 – 38 Códigos T: 712,713

Temperatura alta del motor

El fallo se produce cuando el regulador detecta una temperatura
excesivamente alta en el motor.
Arran
Compruebe las conexiones de cable

entre el regulador y el motor.
Sujetacables aflojados/rotos/mal
Es posible que el sensor de colocados
temperatura del motor sea
defectuoso. Compruebe el
No
Conexiones correctas
Rectifique las
conexiones de
NOTA:
No retire el regulador en este Fin
momento
Sí
Función correcta
No
Sustituya el motor
Fin Fin
© TMHE 39 – 39 Códigos T: 712,713

Fallo del sensor de velocidad de giro

El fallo se produce cuando el regulador detecta que el sensor de velocidad
del motor no parece funcionar correctamente.
Arran

entre el regulador y el sensor de
velocidad del motor.
colocados
¿Hay un cortocircuito o un contacto a
No
Rectifique las
conexiones de
Sí
Función correcta
Fin
No
La rueda dentada del sensor de

velocidad del motor puede
haberse aflojado. Sustituya el sensor de velocidad Fin
En ese caso, el motor deberá
Sí
Función correcta
No
Fin
Fin
© TMHE 39 – 40 Códigos T: 712,713

Fallo de hardware, fallo interno en el regulador

El fallo se produce cuando el regulador ha detectado un fallo en un
componente en los circuitos internos.
Arran
Desconecte y vuelva a conectar el suministro de

alimentación al regulador.
(Apague la carretilla - desconecte la conexión de la
¿Vuelve a producirse el fallo No

cuando se activa de nuevo el
suministro de alimentación al
Sí Fin
Fin
© TMHE 39 – 41 Códigos T: 712,713

Fallo del motor

El fallo se produce cuando la carga medida en el intervalo de alimentación
del regulador es demasiado alta para que la regulación del motor sea
correcta.
Arran

entre el regulador y el motor.
colocados
No
Rectifique las
conexiones de
NOTA:
No retire el regulador en este Fin
momento
Sí
Función correcta
No
Sustituya el motor
Fin Fin
© TMHE 39 – 42 Códigos T: 712,713

Fallo de comunicación, tiempo límite superado
Arran
Compruebe las conexiones de bus CAN

entre el ordenador de la carretilla y el
regulador.
Repare los cables/conexiones que estén
Compruebe que el ordenador de la

El fallo se produce cuando el carretilla funciona con normalidad.
regulador no recibe los mensajes Sustituya el ordenador de la
SYNC o PDO del ordenador de la
carretilla antes de 70 ms
Sí
Función correcta
No
Fin
Fin
© TMHE 39 – 43 Códigos T: 712,713

38.3.5 Conexiones del cable de alimentación
a b
b
En los cables de los motores y las barras de cobre, compruebe lo siguiente:
a: Las arandelas de los fusibles deben ser de tipo arandela de cobre
galvanizada.
b: Las tuercas del pilar del terminal deben estar apretadas. Use una llave
dinamométrica con un manguito de 13 mm. Apriete las tuercas a 15 ± 2
Nm.
¡Advertencia!
Par de apriete: 15 ± 2 Nm.

carretilla
El transformador de frecuencia puede pedirse con distintas indicaciones de
estado:
= solo N/P para el transformador de frecuencia.
Utilice la aplicación TruckCom TE para descargar el nuevo firmware para la
tarjeta lógica.
© TMHE 39 – 44 Códigos T: 712,713

Nota:
38.3.9 Seguridad
¡ADVERTENCIA!
38.3.10 Limpieza
Aun cuando el convertidor de frecuencia no requiere mantenimiento cuando
funcionamiento.
• Antes de realizar cualquier trabajo en el convertidor de frecuencia,
asegúrese de descargar los capacitores del convertidor de frecuencia
• Compruebe que los conectores de alimentación del regulador estén
debidamente apretados.
Apriete las conexiones a un par de torsión de 15 Nm.
Nota:
Para evitar cargas no uniformes en los conectores de alimentación, utilice
dos llaves dinamométricas bien aisladas para realizar esta tarea.
© TMHE 39 – 45 Códigos T: 712,713

38.4 Nuevo potenciómetro de dirección/punto de pivote para

C15, VCE150A y VCE125ASF
Nota:
El potenciómetro 7522174 descrito aquí sólo se aplica al potenciómetro de
dirección/punto de pivote. El potenciómetro con el número de pieza antiguo
se debe seguir utilizando para la unidad de horquillas con cabezal trilateral.
38.4.1 Información general

Se ha introducido en producción y como pieza de repuesto un nuevo tipo de
potenciómetro de dirección/punto de pivote.
El potenciómetro dispone de blindaje electrostático mejorado y ya no se
requieren ferritas en la conexión del potenciómetro.
En el caso de producirse dificultades de calibración de la carretilla o si se
sospecha que un potenciómetro presenta algún fallo, se recomienda
sustituirlo por la nueva pieza.
Como pieza de repuesto 7522174, el potenciómetro se entrega junto con

brazo y cubo de fibra.
El antiguo potenciómetro se podía girar 360° en el soporte en el brazo. El
nuevo potenciómetro sólo dispone de capacidad para ajuste ligero. Por
tanto, primero se debe realizar un ajuste aproximado girando el cubo de fibra
en el soporte contra el chasis.
© TMHE 39 – 46 Códigos T: 712,713

38.4.2 Reemplazo del potenciómetro
La tensión del potenciómetro se puede leer mediante TruckCom

1: Dirija la carretilla hacia la izquierda para poder acceder fácilmente al
potenciómetro.
2: Utilice TruckCom para leer la tensión del potenciómetro; anote el valor
con tres decimales.
3: Sustituya el potenciómetro, pero no apriete los tornillos ‘a’ por completo.
Debe ser posible girar el cubo de fibra ‘b’ manualmente.
4: Utilice TruckCom y gire el cubo de fibra de manera que la tensión se
acerque el máximo posible al valor leído anteriormente.
5: Apriete los tornillos ‘a’ para bloquear el cubo de fibra.
6: Utilice TruckCom para verificar la tensión. Puede que sea necesario
repetir los pasos 4 y 5, ya que es posible que el cubo se mueva
ligeramente al apretarlo.
7: Calibre el potenciómetro.
La tensión del potenciómetro no se puede leer mediante TruckCom

1: Gire la carretilla de modo que el ángulo de pivote sea lo más recto
posible.
2: Sustituya el potenciómetro, pero no apriete los tornillos ‘a’ por completo.
Debe ser posible girar el cubo de fibra ‘b’ manualmente.
3: Utilice TruckCom y gire el cubo de fibra de manera que la tensión se
acerque el máximo posible a 2,500 V.
4: Apriete los tornillos ‘a’ para bloquear el cubo de fibra.
5: Utilice TruckCom para verificar la tensión. Puede que sea necesario
repetir los pasos 3 y 4, ya que es posible que el cubo se mueva
ligeramente al apretarlo.
© TMHE 39 – 47 Códigos T: 712,713

6: Calibre el potenciómetro. Si la lectura de tensión tras la calibración se

encuentra fuera del margen de 2,500 V ±0,2 V, la posición central del
potenciómetro se deberá ajustar aflojando el cubo de fibra y ajustándolo
de nuevo.
© TMHE 39 – 48 Códigos T: 712,713

© TMHE
Fecha: 2018-02-26

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38.5 Diagrama de circuito VCE150 (código T 712)
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Fecha: 2018-02-26

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Fecha: 2018-02-26

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Fecha: 2018-02-26

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Fecha: 2018-02-26

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Fecha: 2018-02-26

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© TMHE
Fecha: 2018-02-26

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© TMHE
Fecha: 2018-02-26

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Fecha: 2018-02-26

237,21

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© TMHE
Fecha: 2018-02-26

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© TMHE
Fecha: 2018-02-26

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© TMHE
Fecha: 2018-02-26

237,21
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© TMHE
Fecha: 2018-02-26

237,21
3367R\RWD0DWHULDO+DQGOLQJ

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Códigos T: 712,713
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5,7115'5*12

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'

© TMHE
Fecha: 2018-02-26
X1 G1 X1 SHUNT WIRE
1 + - 40
Sh. 8 Sh. 2
48V
a partir del número de serie 6213314

38.6 Diagrama de circuito VCE125ASF (código T 713)
MEASURING WIRES A5
X19
72
X19
71
X19
70

26
X131:5 INP. ESO IN
EMERG. SWITCH OFF EMERG. SWITCH OFF
39 – 86

X42 X29 X10 S22 S23 X10 K10
24 1 2 25 1 2 26 A1 A2 37
F62
2 1 38
5A
8
Sh. 2
CHASSIS FUSE PANEL
F61
36
5A
K18 40
26 2 10
Sh. 2
CHASSIS FUSE PANEL
F60
27 9
10A
28 28
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A1
F1
8
Sh. 1 3 B + +
125A
2
U DRIVE MOTOR LEFT
40
Sh. 1 3 B- - U M1

3 V M
35 W 3~
1
2
1
B1
4
W 220
32 Sh. 3
6 GND, SENSOR
219
Sh. 3
31
11 +12VDC 118

1 2 33 A5
+
13
B
39 – 87
118
GND, CAN 7 X130:20 GND
4 3 34
- A
14
219
CAN 2H 8 X130:22 CAN 2H
R100 120 Ohm

26 220
28
Sh. 1 6

X27
1 28
2 203 203
3 204 204
X131:33 INP. PRODUCTION MODE 2 /
Códigos T: 712,713

S32
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A31
F2
8
Sh. 2 4 B + +
125A
5
U DRIVE MOTOR RIGHT
40
Sh. 2 4 B- - U M2
V
6 V M
5 INVERTER ID
W 3~

W
45
1
2
1
B2

42
6 GND SENSOR
39 – 88
41
11 +12VDC
U14
1 2 43
+ B
13
118
GND, CAN 7 Sh. 2 4
4 3 44
- A
14
219
CAN 2 H 8 Sh. 2 4
26 220
Sh. 2 4 9 +48VDC ESO CAN 2 L 16 Sh. 2 4
43
Sh. 31
44
Sh. 44
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A2
F3
8
Sh. 3 5 B + +
325A
9
U PUMP MOTOR
40
Sh. 3 5 B- - U M3
V
10 V M
12 INVERTER ID
W 3~

W
1 55
2
1
B3
39 – 89
52
6 GND, SENSOR
51
11 +12VDC
U12
1 2 53
+ B
13
118
GND, CAN 7 Sh. 3
4 3 54
-
14
A
219
CAN 2H 8 Sh. 3 5
26 220
Sh. 3 5 9 +48VDC ESO CAN 2L 16 Sh. 3 5
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A32
F4
8 12 219 219
125A
R91 120 Ohm
40 40 220 220
C1 C2
0,1 µF 0,1 µF
INITIAL FORK MOTOR
A2/E2 D1 13
SHUNT FIELD IN M4
E1 26 26

C4
470nF
39 – 90

X41
1 117 117
2 197 197
X130:33 GND
3 119 119
X131:27 CAN 1H
4 120 120
X131:42 CAN 1L
R99
X42 X29 X21 X14
119 120 Ohm
Sh. 8
X42 X29 X22 X13

120
Sh. 8
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
Y7
28 1 2 46
Y4
1 2 47
LEFT
Y3
1 2 48
RIGHT
Y31
1 2 152
X131:37 OUT. (NPN) STEER LOCK VALVE
B4
B P C 49
X130:31 INP.STEER ACCUMULATOR
PRESSURE
A

A16
39 – 91
16 16 91
X16
U1
X15
50 1 3 92
INP. PIVOT ANGLE
X130:4
+ A
X14
56 4 2 93
X130:15 PIVOT GND
- B
94
95
U2
1 3 96
INP. STEER SENSOR 2 PULSE A
+
X100:18
A
4 2 97
- B
98
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A5
X10 H2 X10
28 1 2 57
H1
1 3 58
FAN, ELECTRIC PANEL
40 2 4 155
Sh. 5 X131:11 OUT. (NPN) TRAVEL ALARM (OPTION)
M12
1 2 59
FAN, PUMPMOTOR M3
M10
1 2
M

FAN, CAP
X10 M16 X10
1 2
M
39 – 92
LEFT RIGHT
X15 X23 S81 S82 X23 X13
2 3 136 2 3 137

A16
101
S18
3 4 102
X103:9 INP. HORN, RIGHT HAND SECTION
105 105
S62
3 4 106
184 184
CABIN LIGHT, LEFT

Códigos T: 712,713
X56 X43 X46 E1 X68 X46 X29 X21 X15 X20

24 1 2 40
Sh. 1 8 Sh. 8
CABIN LIGHT, RIGHT
E2
1 2
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
20
Sh. 19
A16
F63 X16 X21 X29 F67 X43 X56
1 20 21
20A 5A
X20 X15 X21 X29 X68 X43 X56
40 40
F68 K17 X43 X56
22 2 10 60
7,5A
3
23
Sh. 27

X43 X56
23
CABIN
39 – 93
X65 S21 X65 X56

24 2 1
Sh. 7 11
X43 X56
119 119
Sh. 5 11 X101:4 CAN 1H
X44 X56
120 120
Sh. 5 11 X101:5 CAN 1L

X45
X56 X44
184 184 1
Sh. 7
40 2
X308 X43
119 3
X308 X44
120 4

CABIN FUSE PANEL
F71
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A16
X66
107
X103:4 +15VDC
S101
X66
Bn Bk 108 INP. RIGHT DEAD MAN'S
X103:6
HANDLE
Bu
X66
109
X103:5 GND
X64
111 +15VDC
X100:4
S100
X64
Bn Bk 112
Bu
X64
113 GND
X100:5

122
39 – 94
1
123
3
2
124
PARKING BRAKE, M1
Y1 125
X103:13 +48VDC
28 1 2
Sh. 7 10
S48
X103:14 INP. BRAKE N.O.
X20 S131
40 1 2
Sh. 8 10
1 2 127
S132
2 ELECTRONIC CARD, MAIN CONTROL UNIT
A5
61
F75 S133 Y2
1 159 1 2 1 2 62
OUT. (NPN) PARKING BRAKE M2
Códigos T: 712,713
Sh. 8 10 X131:34
5A
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A5
29 29
U10
X15 X23 X23 X14
1 3 99
+ INP. CABIN HEIGHT PULSE A
X130:12
A
X20 X15 X23 X23 X14

40 4 2 100
INP. CABIN HEIGHT PULSE B
Sh. 9 11
-
X130:26
B
X15 X23 S71 X23 X14

28 1 2 66

A4
39 – 95
U9
X48 X76 X76 X48
15 1 3 63
INP. HEIGHT COUNTER INITIAL LIFT
Sh. 11
+
012
A
PULSE A
X47 X76 X76 X48
80 4 2 64
Sh. 11
- B
PULSE B
S93 X76 X47
1 2 104

X18
40 1
CHASSIS FUSE PANEL
F66
1 142 2
Sh. 9 24
10A
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A4
X56 X43
24 24
X20 X15 X21 X29 X68

40 40
Sh. 10 12 029 GND
80 80
Sh. 10 12 015 GND
X56 X308 X43

119 119
Sh. 8 16 027 CAN 1H
R109 120 Ohm

X56 X308 X43
120 120
Sh. 8 16 042 CAN 1L

15 15
Sh. 10 33 028 OUT. + 15VDC SUPPLY
39 – 96
U13
X48 X77 X78 X78 X77 X48
1 3 67
009
A
X48 X77 X78 X78 X77 X48

4 2 68
- B
S50
X78 X77 X47
Br Bk 103
010 INP. FORKS IN HOME POSITION
Bu
LEFT RIGHT
X53 S83 S84 X53
2 3 138 2 3 139
LEFT RIGHT
X51 S87 X51 X52 S88 X52
1 4 140 1 4 141
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A4
X20 X15 X21 X29 X68 X50 Y10 X49

40 1 2 81
X50 Y11 X49

1 2 82
X50 Y9 X49
1 2 83
X50 Y8 X49
1 2 84
X49 Y25 X50

1 2 195

39 – 97
39
B7
X49 X49
B P C 69
X49
80
A
Sh. 11
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A16
128
1
129
R2 X100:11 INP. BUTTERFLY L. (TRAV.)
3
2
130
131
S72
A16
X64 X66

200 Pk Pk 133
X64 S80 S70 X66

39 – 98
158 Wh Gy 134
FORK LIFT DOWN X100:1 X103:1 INP. CABIN DOWN
X64 S74 S44 X66

74 Gy Wh 135
FORK LIFT UP X100:3 X103:3 INP. CABIN UP

A5
CABIN LOWER VALVE 1
Y21
28 1 2 73
CABIN LOWER VALVE 2
Y29
1 2
B6
X16 X14
16 B C 76
Códigos T: 712,713
Sh. 6 P X130:17 INP. LIFT SUPPORT SYSTEM

PRESSURE
A
X15
30
Sh. 6
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A5
FORWARD DIRECTION 1
X15 X24 S5 X24 X14
28 1 2 77
X11 X28 S6 X28 X11
1 2
S156
1 3
X20 X11
40
2
X15 X24 S7 X24 X14
1 2 78

X11 X28 S8 X28 X11
1 2
39 – 99
FORWARD DIR., LEFT

S178
1 3
X15 X24
FORWARD DIRECTION 1
2
S9 X24 X14
1 2 79
X11 X28 S4 X28 X11
1 2
FORWARD DIRECTION 2
X15 X24 S123 X24 X14
1 2 201
X11 X28 S124 X28 X11
1 2
Códigos T: 712,713
X105
A16
50
STANDARD DISPLAY
X101
X103
X102
X104
INTERFACE
A18
DISPLAY
KEYPAD
A22
A6
© TMHE 39 – 100 Códigos T: 712,713

X308
2
8
X56
X56
X44
X43
120
119
Sh. 11 30
Sh. 11 30
© TMHE 39 – 101 Códigos T: 712,713

© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
W1 A5
BLACK
BROWN
RED
WHITE
J1L:5 X132:24 OUT. L0

YELLOW
J1L:6 X132:6 OUT. L1
39 – 102
GREEN
J1L:7 X132:25 OUT. L2
BLUE
J1L:8 X132:16 OUT. L3
VIOLET
J1L:14 X132:5 GND
GREY
J1L:15 X132:26 OUT. + 12VDC

A16
S120
105 3 4 116
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
W2 A5
BLACK
BROWN
RED

WHITE
J1T:5 X132:27 OUT. T0
39 – 103
YELLOW
J1T:6 X132:9 OUT. T1
GREEN
J1T:7 X132:28 OUT. T2
BLUE
J1T:8 X132:18 OUT. T3
VIOLET
J1T:14 X132:17 GND
GREY
J1T:15 X132:7 OUT. + 12VDC

Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTIONS
A5
LEFT ARM
X15 X24 Y5 X24 X13
28 1 2 157
Sh. 14 22 X131:13OUT. (PWM) SUPPORT ARM BRAKE
RIGHT ARM
Y6
1 2 SUPPORT ARM BRAKE

39 – 104
ROOF, LEFT
E3
1 2
CABIN FUSE PANEL ROOF, RIGHT

X16 X21 X29 F70 S99 E4
20 144 145 1 2
Sh. 8 20 8 9
10A
7
E5
147 1 2
3 4
2
E6
1 2
CABIN SIDE, RIGHT UPPER
WORKING LIGHT
E7
1 2
E8
1 2
X20 X15 X21 X29 X68

40
Códigos T: 712,713
Sh. 14 20
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION

A17 A16
RS232
9
M15
X107:2 FAN GND

XPS
A25
USB MASTER
39 – 105
8
214 214
215 215
CABIN FUSE PANEL

X16 X21 X29 F69 X43 X56
20 18
Sh. 19 21 X141:1 +48V IN
5A
X20 X15 X21 X29 X68 X43 X56
40 40
Sh. 19 21 X141:3 +GND IN
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION DC/DC CONVERTER, CABIN
STEREO/CD A11
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F72
20 160
Sh. 20 23 + +48V IN
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
340
312
+ OUT. +12V

STEREO/CD
A14
39 – 106
312
A:7 +12V IN
A:4 +12V KEY
340
A:8 IN -
H4
LEFT +
B:5 OUT. LEFT (+)
LEFT -
B:6 OUT. LEFT (-)
H5
RIGHT +
B:3 OUT. RIGHT (+)
RIGHT -
B:4 OUT. RIGHT (-)
Códigos T: 712,713
W5
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTIONS

A5
REAR FRONT
X15 X23 H15 H25 X23 X13
28 1 2 161 1 2 149
REAR FRONT LEFT
X15 X23 H16 H26 X23 X13 DRIVE DIRECTION INDICATORS
1 2 162 1 2 150
RIGHT
S172
X15 X25 X25 X13
29 1 2 163
X20 X15 X25
40
3

Sh. 21 23
S173
X25 X12
1 2 164
SEE PARAMETER SETTINGS
39 – 107
S174
X25 X12
1 2 165
3
S54
X25 X14
1 2 90
3
S110
AISLE END STOP
X25 X12
1 2 202
3
H3
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
A12
CABIN FUSE PANEL
X16 X21 X29 F73
20 198
Sh. 21 27 6 INP. +48VDC
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
341 341
Sh. 33 5 OUT. GND (GALV. SEPARATED)

1 OUT. +12VDC
39 – 108
342 342
Sh. 33 4 OUT. +12VDC

A13
CABIN FUSE PANEL
F74
199
6 INP. +48VDC
7,5A
40
3 INP. GND
1 OUT. +24VDC
Códigos T: 712,713
4 OUT. +24VDC
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
CHASSIS FUSE PANEL OPTION
F64 PPS PREPARATION
1 17
Sh. 10 26
7,5A
X20
40
Sh. 23 25
PPS ELECTRONIC
CARD
17/+ X71

40 X71 ELECTRONIC CARD
39 – 109
A5
350 X71 350

X131:31 INP. PPS SLOW SPEED REQUEST
351 X71 351

X131:3 INP. PPS STOP 1
352 X71 352

X131:17 INP. PPS STOP 2
353 X71 353

X131:22 OUT. PPS OVERRIDE
354 X71 354

X131:10 OUT. PPS DRIVE IN FORK DIRECTION
355 X71 355

X131:24 OUT. PPS DRIVE IN DRIVE WHEEL DIR
356 X71 356

X131:38 OUT. PPS IN AISLE
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
A5
S12
28 205
Sh. 22 29 X131:4 INP. SPEED REDUCTION 1
S13
206

S14
207
39 – 110
X15 X26 Y55 X26 X13

151
X131:36 OUT. (NPN) PIVOT LOCK, LOCKING
VALVE
S69
X15 X26 X26 X13
29 154
Sh. 22 29 X130:40 INP. PIVOT LOCK, LOCKED POSITION
S68
X26 X13
153
X130:13 INP. PIVOT LOCK, RELEASED
X20 X15 X26 POSITION
40
Sh. 24 26
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
K105
23 A1 A2
Sh. 8

A15
X16 X21 X29 F71
20 229 1 2 221
Sh. 23 31 6 INP. +48VDC
7,5A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40

225
39 – 111

EGET3
F80
228 222
4 OUT +24VDC
5A
SEAT BACK REST

SEAT HEAT SWITCH
S126 X63 E10 E11
223 224
8 9
7
3 4
2
Códigos T: 712,713
X63
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION

A15
X16 X21 X29 F71
20 221
10A
X20 X15 X21 X29 X68
40 40
225

222
4 OUT +24VDC
39 – 112
SEAT BACK REST

SEAT HEAT SWITCH
S126 X63 E10 E11
223 224
8 9
7
3 4
2
X63
Códigos T: 712,713
RIGHT
M14
M
227
OPTION
LEFT
M13
M
226
FAN POWER SWITCH
9
7
4
2
S96
X69
X46
X68
X69
X29
X46
X21
X43
X15
X56
X20
24
40
Sh. 27 30
Sh. 11
© TMHE 39 – 113 Códigos T: 712,713

© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION

A5
FORWARD DIRECTION 1
X15 X24 S5 X24 X14
28 1 2 77
FORWARD DIRECTION 3
S139
1 2

FORWARD DIRECTION 2
S7 X24 X14
1 2 78
39 – 114
FORWARD DIRECTION 4
S140
1 2
FORWARD DIRECTION 1
S9 X24 X14
1 2 79
FORWARD DIRECTION 3
S137
1 2
FORWARD DIRECTION 2
S123 X24 X14
3 2 201
FORWARD DIRECTION 4
S138
1 2
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
T.W.I.S
DATA HANDLING UNIT
A82
19 19
119 X14 119

Sh. 16 31 2 INP. CAN H
120 X13 120

Sh. 16 31 3 INP. CAN L
40 X20 40
Sh. 28 31 8 INP. 0VDC

39 – 115
W20
SHOCK SENSOR
A23
19
1 INP. +48VDC
40
2 INP. 0VDC
119
3 INP. CAN L
120
4 INP. CAN L
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
ZaP
ELECTRONIC CARD, ZPU
A500
X16 X311
20 20
Sh. 27 X300:1 B+
X15 X311
40 40
Sh. 30 33 X300:4 GND
40
X300:8 CAN1 GND
X14 X311
119 119
Sh. 30 33 X300:15CAN1 HIGH

X13 X311
120 120
39 – 116
Sh. 30 33 X300:15CAN1 LOW
X12 X303
44 44
Sh. 3 X300:06IN 2B SPEEDSENSOR
X12 X303
43 43
Sh. 3 X300:13IN 2A SPEEDSENSOR
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
ZaP
ELECTRONIC CARD, RFID ANTENNA ELECTRONIC CARD, ZPU

A501 A500
T21 X306 X303

YE WH/300

X300:17RS232 CTS (DETECT)
T21 X306 X303

39 – 117
BN BN/301
X300:18RS232 RX
T21 X306 X303

GN GN/302
X300:19RS232 RTS
T21 X306 X303

OR YE/303
X300:20RS232 TX
T21 X306 X303

RD GY/304
X301:9 OUT 12V
T21 X306 X303

BK/Scr Scr/305
X301:16GND
X306 X303
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
ZaP
OPERATORS PANEL, PID
P500
X309 X308
342 342
Sh. 23 X310:35 POWER 12V
X309 X308
341 341
Sh. 23 X310:12 GND
X43 X56 X308

119 119/RD
Sh. 31 X310:3 INP. CAN1 H
X44 X56 X308

120 120/WH
Sh. 31 X310:5 INP. CAN1 L
39 – 118
X43 X308
40 40
Sh. 31 X310:4 INP. GND
K103
X44 X308 X203 R K103 X203 X203 . X203
15 315 A1 A2 2 1 343
Sh. 11 X310:23 INP. AWAKE/ SUSPEND
56 Ω 0,6W
W2 ELECTRONIC CARD, ZPU

A500
W1 WLAN ANTENNA W2
WLAN ANTENNA W1
Códigos T: 712,713
© TMHE
Fecha: 2018-02-26
OPTION
ZaP
OPERATORS PANEL, PID
P500
X309 X308
342 342
Sh. 23 X310:35 POWER 12V
X309 X308
341 341
Sh. 23 X310:12 GND
X43 X56 X308

119 119/RD
Sh. 31 X310:3 INP. CAN1 H

X44 X56 X308
120 120/WH
Sh. 31 X310:5 INP. CAN1 L
39 – 119
X43 X308
40 40
Sh. 31 X310:4 INP. GND
K103
X44 X308 X203 R K103 X203 X203 . X203
15 315 A1 A2 2 1 343
Sh. 11 X310:23 INP. AWAKE/ SUSPEND
56 Ω 0,6W
W2 ELECTRONIC CARD, ZPU

A500
W1 WLAN ANTENNA W2
WLAN ANTENNA W1
Códigos T: 712,713
© TMHE 39 – 120 Códigos T: 712,713

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TOYOTA MATERIAL HANDLING EUROPE, MANAGING THE TOYOTA AND BT MATERIALS HANDLING BRANDS IN EUROPE.

VCE150 - Serviço Completo

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Manual de reparación 227761-240

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© TMHE Códigos T: 712,713

Modelos: Código T Válido desde el número de serie

© TMHE 1– 3 Códigos T: 712,713

© TMHE 1– 4 Códigos T: 712,713

© TMHE 1– 1 Códigos T: 712.713

6. P2 (código T 713) - VCE125........................................................................... 7–1

© TMHE 1– 2 Códigos T: 712.713

13. Motor de bomba eléctrico – 1710.2 .......................................................... 14–1

© TMHE 1– 3 Códigos T: 712.713

15.5 Reparaciones .......................................................................................... 16–8

© TMHE 1– 4 Códigos T: 712.713

18. Sistema de dirección – 4000 ..................................................................... 19–1

© TMHE 1– 5 Códigos T: 712.713

© TMHE 1– 6 Códigos T: 712.713

21.4 Panel de mandos integrado, ICP (A16) ................................................. 22–16

© TMHE 1– 7 Códigos T: 712.713

21.11 Lista de símbolos y diagrama de conexiones eléctricas ..................... 22–60

© TMHE 1– 8 Códigos T: 712.713

22. Parámetros – 5700 ..................................................................................... 23–1

© TMHE 1– 9 Códigos T: 712.713

24. Códigos de error - 5700 ............................................................................. 25–1

© TMHE 1 – 10 Códigos T: 712.713

25.5 Unidades de horquillas y dirección........................................................ 26–11

© TMHE 1 – 11 Códigos T: 712.713

26. Depósito hidráulico - 6110 ........................................................................ 27–1

© TMHE 1 – 12 Códigos T: 712.713

31. Cadenas de elevación – 7120.................................................................... 32–1

© TMHE 1 – 13 Códigos T: 712.713

33. Unidad de horquilla telescópica - 7800................................................... 34–1

© TMHE 1 – 14 Códigos T: 712.713

© TMHE 1 – 15 Códigos T: 712.713

© TMHE 1 – 16 Códigos T: 712.713

© TMHE 2– 1 Códigos T: 712.713

1.2 Símbolos de advertencia

© TMHE 2– 2 Códigos T: 712.713

Identificación de herramientas para tornillos y tuercas

© TMHE 2– 3 Códigos T: 712.713

La unidad puede repararse sin

La unidad tiene una capacidad de

La reparación de la unidad requiere

© TMHE 2– 4 Códigos T: 712.713

1.3.3 Otros pictogramas

Símbolo Procedimiento Símbolo Procedimiento

Inspección visual del

Compruebe que los

Determine si hay ruidos. Lubricación, aplicación.

© TMHE 2– 5 Códigos T: 712.713

Un ejemplo de otro tipo de pictograma es “Cortar bridas”:

La información adicional bajo un pictograma puede indicar, por ejemplo, el

© TMHE 2– 6 Códigos T: 712.713

2. Reglas generales de seguridad

2.1 Seguridad en el trabajo

© TMHE 3– 1 Códigos T: 712.713

• Almacene y transporte el aceite viejo como establecen las normas

2.2 Sistemas eléctricos

© TMHE 3– 2 Códigos T: 712.713

© TMHE 3– 3 Códigos T: 712.713

2.3 Elevación segura

© TMHE 3– 4 Códigos T: 712.713

2.4 Modificaciones de la carretilla

© TMHE 3– 5 Códigos T: 712.713

© TMHE 3– 6 Códigos T: 712.713