UNIDAD TEMÁTICA 4: CERRAMIENTOS

Subunidad 4.1: cerramientos verticales

Tema 4.1.1. Generalidades. Clasificación según su función. Clasificación según el
material utilizado. Posición de los mampuestos respecto al eje longitudinal del
muro. Muros portantes y no portantes.
Espesores de muros, morteros y otras exigencias de la reglamentación vigente.
Aislaciones hidrófugas en muros. Objetos y formas de ejecución.
Tema 4.1.2
a. Muros de ladrillo y ladrillón macizo. Trabas. Proceso constructivo. Terminación
del paramento.
b. Construcción con bloques de cemento‐arena en zona sísmica.
c. Muros de ladrillos huecos horizontales y verticales. Llagas y tendeles
Tema 4.1.3
Tabiques de yeso macizo y placas de yeso

Cerramientos Verticales
Se denominan cerramientos verticales a aquellos elementos cuya función principal es crear un
espacio donde el hombre pueda desarrollar sus actividades, separar verticalmente dos o más
espacios arquitectónicos, separar el interior del exterior, protegiendo al volumen encerrado de
las inclemencias climáticas (lluvia, viento, sol), ruidos, etc., generando confort y privacidad. Los
casos más comunes de cerramientos verticales son los muros de mampostería (ladrillo, ladrillón,
block, etc.) y tabiques (Hº, placas de yeso, madera, metal, etc.).
Cualquiera sea el material empleado, la disposición con que se ordene ese material y la técnica
utilizada en su realización, un cerramiento vertical de cumplir condiciones generales tales como:
1‐ Resistencia
2‐ Estabilidad
3‐ Aislamiento Térmico
4‐ Aislamiento Hidrofugo
5‐ Aislamiento Acústico
Clasificación de los Cerramientos Verticales:

Según su resistencia:
 Muros Portantes o Resistentes: poseen capacidad para resistir cargas contenidas en su plano.
Estos elementos en conjunto con vigas y columnas, son esenciales para la transmisión de
cargas horizontales y/o verticales en las construcciones de mampostería.
 Muros No Portantes: carecen de capacidad para resistir cargas contenidas en su plano. Estos
muros, en ningún caso, podrán ser utilizados para la transmisión de cargas verticales y/u
horizontales. Sin embargo, deberán poseer adecuada resistencia ante las acciones sísmicas
perpendiculares a su plano, que derivan de su peso propio. Solo sirven como cierre.

Según material utilizado

 Monolíticos: Su núcleo, está constituido por un solo material. Ej: muro de contención
(hormigón)
 Mampostería: Se conforman por la unión de piezas de determinado material, que
vinculados entre sí por un mortero de asiento, da como resultado una unidad estructural,
trabajada a mano. Los materiales utilizados comúnmente son: ladrillo, ladrillón, ladrillos
cerámicos huecos, block de hormigón, adobe, tapias, piedra, etc.

Según procedimientos constructivos

 Construcción tradicional: Empleo de mampuestos ligados con mortero, que le brinda
unión entre sí.
 Construcción en Seco: Ejecutados con distintos materiales prefabricados constituidos por
bastidores de material galvanizada (montantes y soleras), conforma una estructura que,
unidas a revestimientos de madera, metal, placas de hormigón armado, plásticos, placas
de yeso, etc.; conforman los denominados tabiques.

Según el tipo de mampuesto

Tierra Cruda: ‐ Adobes – Tapiales
 Tierra Cocida: ‐ Ladrillos – Ladrillones – Ladrillos de Maquina
 Hormigón: ‐ Blok
 Piedra
 Otros: Placas de Yeso, madera, metálicos, plásticos, placas de hormigón, Empapelados,
Muros Verdes, Telgopor con proyección de hormigón (gunitado).
Mampostería:
Se define mampostería al conjunto constituido por un mampuesto (elemento puesto con la mano)
unido por un mortero (mezcla plástica de un aglomerante y agua, con agregado de árido, por lo
general, arena gruesa), que se comporta como un elemento de construcción unitario continuo,
usado para ejecutar paredes.
El mortero cumple la doble función de unir los mampuestos y además, de asegurar la repartición
de los esfuerzos entre las distintas capas sucesivas (mampuestos y mortero). El conjunto debe
asegurar la función que cumplan en obra (muro portante o no portante) y tambien la resistencia
a la compresión, estabilidad, aislación térmica, acústica, hidrofuga, tal como se mencionó, en las
condiciones generales a cumplir.
Los mampuestos deben colocarse de forma tal, que reciban las cargas perpendicularmente a la
junta.
Tanto las juntas horizontales (llagas), como verticales (tendeles) dispuestos entre los
mampuestos, deberán quedar completamente llenas de mortero. El espesor de las juntas deberá
ser el mínimo necesario para obtener uniformidad en la capa de mortero y una correcta
disposición de los mampuestos. Las juntas tendrán un espesor máximo de 2 cm.
Los mampuestos regulares (paralelepípedos), deben colocarse con los tendeles perfectamente
horizontales, con lo cual, las llagas resultan perfectamente verticales.

Clasificación de las Mampostería

Según la presencia de armadura:

Mampostería Encadenada: Es aquella que se encuentra confinada por columnas y vigas de
encadenado conformadas. Los encadenados verticales y horizontales que confinan un muro de
mampostería le permiten mantener una considerable resistencia luego de producido su
agrietamiento, evitando un comportamiento frágil y posibilitando la disipación de energía en
campo anelástico (comportamiento dúctil).
La Mampostería Encadenada, a su vez, se clasifica en los siguientes tipos:

 Mampostería Encadenada Simple: Es aquélla en que no se dispone armadura en ninguna

junta horizontal.
 Mampostería Encadenada Armada: Es aquélla en que las juntas horizontales llevan
armadura. En este tipo de mampostería, se considera que la armadura no aumenta
significativamente la resistencia del muro, pero mejora su ductilidad y contribuye a
mantener su integridad.

Mampostería Reforzada con Armadura Distribuida: Es aquella en que se dispone armadura

horizontal y eventualmente vertical, distribuida en todo el muro, colocada de manera tal que
acero y mampostería trabajen en forma conjunta. Recordar que siempre en las hiladas de
mampostería que llevan hierro, se asientan con mortero de cemento 1:3 cemento – arena.
Según la terminación del paramento:
Vista: La mampostería se debe trabajar con ladrillos/nes de “primera”, siendo muy prolijos, ya que
la terminación, no lleva nada que recubra su paramento como un revoque.

Junta tomada: tanto en la llaga como en el tendel se rellenan, hasta el ras del paramento, se retira
el excedente y se limpian los ladrillos/nes.

 Junta descarnada: Se rellenan las llagas y tendeles, luego sobre una madera, se clava otra
madera de ancho similar al de las juntas, y se pasa la misma sobre las juntas, retirando el
volumen desalojado. Dejando un efecto de junta re hundida.
 Bolseada: Similar al procedimiento de junta tomada, con la diferencia, que al final de
enrasar las juntas (llagas y tendeles), se pasa de forma abrasiva, una bolsa (de cemento
por lo Gral.), dejando la superficie con un acabado rustico.
 Revocada: Método más tradicional, consiste en realizar sobre el paramento realizar una
cobertura de mezcla, primero gruesa, para alisar la superficie del muro, y luego realizar un
enlucido (revoque fino).

Componentes principales de la mampostería:

Mortero
El mortero es el material intermedio “complementario” que une los mampuestos entre sí, está
compuesto por lo menos de aglomerante, aglomerado (arena) y agua.
El aglomerante y el agua, mediante proceso físico‐químico, producen el fragüe y endurecimiento
de la mezcla. Si el mortero lleva incorporado un solo aglomerante se denomina material; si lleva
más de un aglomerante se le denomina mezcla. Los aglomerantes son, en definitiva, quienes unen
los materiales. Los aglomerantes más comunes utilizados en los morteros: cemento portland, cal
aérea, cal hidráulica, yeso, etc.
El árido en el mortero, sirve como relleno, soporta los cambios de volumen del aglomerante,
evitando fisuras, realiza el trabajo mecánico y reduce el costo del mortero. La arena debe estar
limpia, lavada, sin finos como arcillas ni materiales orgánicos.
El agua a su vez, comunica plasticidad al mortero y provoca el fragüe. Esta misma, debe estar
limpia, sin impurezas ni substancias que afecten al aglomerante.
Los morteros deben cumplir con las siguientes condiciones:
 Resistencia mecánica
 Mínima retracción
 Absorción uniforme de la humedad
 Resistencia a los factores climáticos
 No contener sales, que provoquen las eflorescencias
La dosificación de los morteros según el código de edificación de San Juan, establece para la
mezcla de asiento 1:1:5 (cemento: cal: arena) que es muy fuerte, siendo el más utilizado ¼:1:4
(cemento: cal: arena); Para los morteros recomienda 1:3 (1 cemento: 3 arena). Se aclara que los
dosajes expresados, deben ser medidos siempre de la misma forma, es decir en canastas metálicas
u otro volumen invariable.
Según los reglamentos en vigencia, se prohíbe la utilización de mezcla en los lugares que el
mortero se encuentre en contacto con armadura de acero, ya que la cal en contacto con la
armadura, la oxida, desapareciendo con el paso del tiempo.

Tipos de Mampuestos
Ladrillo Común: Se obtiene a través de un proceso físico‐químico, a partir de la arcilla, luego de
ser moldeado y horneado de manera artesanal.
Cualidades de los ladrillos:

 Aspecto: debe ser homogéneo, con color uniforme rojizo, el cual depende de la calidad de
la tierra, temperatura de cocción y amasado del barro.

 Dimensiones: Para asegurar la traba y conseguir los aparejos se debe cumplir la siguiente
relación. Las dimensiones originales eran 6 x 13 x 27, con el paso del tiempo siguen
conservando las proporciones, pero se han reducido un poco las medidas.
 Como reconocer un buen ladrillo: debe presentar aristas vivas, al golpear dos ladrillos
entre sí deben tener un sonido agudo, campanil.

L = 2A + 1 Junta

A = 2E + 1 Junta

E=

A=

Ladrillón: Se obtiene a través del mismo proceso de fabricación del ladrillo común, con la
diferencia que varían las dimensiones. Presentan características y aspectos similares.
Cualidades de los ladrillos:
 Aspecto: Similar al ladrillo común, debe ser homogéneo, con color uniforme rojizo, el cual
depende de la calidad de la tierra, temperatura de cocción y amasado del barro.
 Dimensiones: Nacieron con la función de materializar muros de 0,20 metros de espesor.
Inicialmente se fabricaban con las dimensiones: 8 x 20 x 30. En la actualidad se han
reducido las medidas a 6,5 ± 1 x 17 ± 1 x 26 ± 1.
  Usos: El reglamento de edificación de la provincia de San Juan vigente, establece que solo
se podrá utilizar ladrillos o Ladrillones enteros, 3/4 o medio unidad. Está prohibido
utilizar menos de medio unidad.

Ladrillo cerámico hueco

Ladrillo Hueco Cerámico: Se obtienen a través de un proceso de fabricación industrializado,
haciendo uso de avances tecnológicos, uso de maquinarias, control de materias prima, manejo y
funcionamiento de las diversas etapas del proceso de elaboración. Para facilitar las trabas, se
fabrican mitades de piezas.
 Aspecto: Deben ser homogéneos. Pueden presentar caras lisas o estriadas para facilitar
la adherencia del revoque.
 Tipos: La industria provee dos tipos de ladrillos huecos cerámicos
Ladrillo de huecos horizontales: este tipo de ladrillos se utiliza con el fin de materializar solo cierres
verticales, es decir, no son aptos para muros portantes. En función del espesor de muro que se
necesita realizar, es el ladrillo que se deba ocupar. También se los clasifica en función del número
de agujeros que posee (6 y 9 agujeros).
Ladrillo de huecos verticales: Este tipo de ladrillos es apto para realizar muros portantes. Pueden
soportar las solicitaciones, movimientos y transferencia de las cargas. La industria ofrece dos
variantes, de 12 cm de espesor y para muros de 18 cm de espesor. La configuración de los huecos
verticales, dependerá de cada industria

Bloque Hueco de Hormigón: Es un elemento premoldeado de hormigón, que se fabrican de

diversas formas y tamaños, a partir de moldes de acero, con procedimientos manuales o
industriales, lo que permite obtener elementos de dimensiones constantes. Es relativamente
sencillo controlar la calidad y uniformidad. Su fabricación no requiere de grandes instalaciones o
inversiones, es suficiente con contar con una maquina bloquera y una hormigonera.
Las medidas nominales del bloque de mayor uso son 20 x 20 x 40, o sea 20 cm de altura, 20 cm de
ancho y 40 cm de longitud, los cuales, se emplean comúnmente para las paredes exteriores. Se fabrican
para muros medianeros 15 cm de ancho y tabiques interiores de 9 cm de ancho.
También se fabrican medios bloques y piezas complementarias, como ser bloques de esquina, bloques
para jambas de carpintería, bloques en forma de U, y especiales para antepechos de ventanas. También se
comercializan de paredes laterales lisas y con texturas (Relieves, Ranurados, Split, etc.).
 MITAD

Clasificacion de la mamposteria según la posicion del mampuesto

Según la forma de colocar los mampuestos, con respecto al eje del muro, es como se denomina la
operación. A su vez, la disposición de los mampuestos definirá el espesor del muro que se quiere
realizar.
Panderete: se denomina así, cuando el mampuesto, estará apoyado sobre el largo y el alto. Con
esta configuración se pueden materializar muros de 10 cm de espesor (tabiques).
Soga: se denomina así, cuando el mampuesto, estará apoyado sobre el largo y en ancho. Con esta
configuración se pueden materializar muros de 20 cm de espesor.
Cabeza o Tizón: Se denomina así, cuando el mampuesto estará apoyado de manera transversal a
la posición de soga, es decir, apoyara el largo y el ancho, pero de forma transversal al eje del muro.
Con esta configuración se pueden materializar muros de 30 cm de espesor.
 PANDERETE SARDINEL

SOGA TIZON

Aparejos
Se define aparejo a la forma o disposición constructiva de un muro, es decir, a las distintas formas
de colocar los ladrillos. El aparejo de un muro puede clasificarse según el material empleado y la
disposición de las piezas. Es de suma importancia para lograr establecer un aparejo que la
disposición de los ladrillos se conserve a lo largo del muro, que los mampuestos conserven sus
dimensiones y se cumpla la siguiente relación entre sus dimensiones:
Largo = 2Anchos + 1 Junta
Ancho = 2Espesores + 1 Junta
Según se varíe la posición de los mampuestos, hiladas tras hiladas, o la combinación de dos o
más posiciones del mampuesto a lo largo de una hilada, es como se denomina al aparejo. Entre
las más comunes o usuales, se pueden citar:

Aparejo Ingles
(1 hilada de soga, 1 hilada de cabeza)
 APAREJO GOTICO

Aparejo Gótico
(Hilada con 1de soga, 1 de cabeza, fila inferior desplazada)

Aparejo Holandés
(Hilada con 1 de soga, 1 de cabeza; hilada inferior cabeza)
Aparejo Belga
(Aparejo del inglés desplazado)

Proceso de fabricación de ladrillos

Los ladrillos y ladrillones, se obtienen a partir de un trabajo artesanal, a través de un proceso
físico‐químico, a partir de la arcilla (silicato de alúmina hidratada).
El proceso comienza en la extracción de la tierra, es conveniente usar la tierra (colorada o negra),
que está cerca del horno. En realidad, lo que ocurre es que el horno – sobre todo de campaña –
se instala en el lugar donde hay tierra disponible. Rara vez se traslada la tierra hasta cercanías del
horno. En todo caso se trasladan los “adobes” cuando están secos.
A la tierra excavada se le rompen los terrones y se le agregan materias orgánicas (virutas de
madera, aserrín, pasto seco, estiércol, etc.) para facilitar el amasado posterior. En estas
condiciones es conveniente dejar reposar el material expuesto a los elementos climáticos, con lo
que se obtienen materiales cerámicos de mejor calidad.
Luego, se realiza el preparado y pisado del barro en el pisadero, de distintos tamaños y forma (ej:
15 metros de diámetro y 0.50 metros de profundidad), delimitado de alguna manera cuando se
emplean ruedas “pisabarro”, traccionados por animales, tractores o motores eléctricos y en
pisaderos de 3 a 4 metros de lado cuando el trabajo es manual. El tiempo de operación varía según
el método que se aplique, entre 2 y 4 días.
Realizado el amasado, se procede al moldeo y cortado. El cortado puede realizarse a mano o a
máquina. En el primer caso con la “adobera”, molde sin tapa ni fondo el cual se llena con el barro,
retirando el sobrante con una tabla lisa (“rasero”). Se levanta el molde, se lava y se vuelve a repetir
la operación. El barro se acarrea desde el pisadero en carretilla. Se obtienen ladrillos de mejor
calidad con el moldeo a mano, ya que el barro se puede compactar mejor.
Un operario puede cortar hasta 1.000 ladrillos por jornada, y con maquinaria se pueden alcanzar
los 600 por hora. En la cancha el adobe se orea, durante 2 o 3 días (este tiempo depende de la
cantidad de agua y las condiciones climáticas del lugar).

Para que se complete el secado definitivo de los “adobes”, se apilan los mismos oreados, de
manera de permitir el paso del viento y se realice un secado parejo. Durante esta etapa hay que
asegurar la protección de la lluvia. El tiempo de secado depende de las condiciones climáticas del
lugar (entre 3 a 5 días).
Con los ladrillos “secos”, se procede a armar en el lugar los hornos de campaña, con los propios
“adobes”. Estos hornos, son de forma tronco piramidal, de base rectangular con altura máxima
de 4 metros, y de tamaño que varía según el número de ladrillos que se desea obtener, cifra que
oscila entre 30.000 a 100.000 unidades. Sobre el terreno se colocan ladrillos cocidos de baja
calidad. Las “fogoneras”, espacio por donde se introduce la leña, se construyen paralelas al lado
mayor, que convienen ubicarlo paralelo a la dirección del viento predominante, para mejorar la
combustión.
Los adobes se colocan de canto, en capas sucesivas, separas por carbonilla. El horno se termina
con adobes de mala calidad colocados de plano, que sirven de techo. Las caras laterales se cubren
con ladrillos de panderete. Finalmente se cubre todo con barro, para tapar las juntas y evitar que
escapen los gases de combustión. La cantidad de carbonilla es fundamental, para asegurar un
buen quemado de los ladrillos y es establecida por personas con experiencia.

El tiempo de armado del horno. Para armar un horno de 50.000 ladrillos, 3 operarios demoran
entre 6 a 8 días. Finalizado el armado del horno, se procede al quemado del mismo. Para el
quemado se utiliza leña de quebracho, algarrobo, eucalipto, etc. Y el tiempo de quemado
dependerá de la cantidad de leña. La misma se introduce por las boquillas de las fogoneras,
mientras dura la combustión de la carbonilla (80 horas). A partir de ese momento de tapan las
boquillas, para permitir la combustión lenta (70 hs). En consecuencia, el tiempo total dura entre
6 a 7 días.

Finalizado el horneado, se da inicio al enfriamiento. Este dura entre 2 y 3 días, según la época del
año y una vez finalizada se procede a destapar el horno. Comenzando por los de panderete. A
partir de este momento, los ladrillos están en condiciones de ser incorporados a la obra.
Por la forma del horno, la variada colocación de los adobes, la desigual cantidad de carbonilla y
leña para el horneado, las diferentes tierras usadas, la tarea diferente de pisado del baro y moldeo
de los adobes por el hecho que las tareas son ejecutas en forma manual; los ladrillos resultan
desparejos, sobre todo en color y dimensión. Es por ello, que los fabricantes realizan una
clasificación de los ladrillos, llamando de “primera” a los de mejor cocción y uniformidad;
“segunda” a los más débiles (menos cocidos y de tamaño dispar), y “recocho” a los recocidos,
generalmente deformados, que se utilizan para la construcción de pozos negros. A los de primera
por lo general se utilizan cuando se van a ejecutar mamposterías denominadas “vistas”, donde la
misma no se le realiza revoques. En cambio, a los de segunda, se utilizan en aquellas
mamposterías, a las cuales se les va a realizar revoques, por lo tanto, la uniformidad y esteticidad
del ladrillón no es tan importante. En todos los casos, se debe procurar de utilizar piezas que se
encuentren cocidas.

Ejecución de una pared de Ladrillo Macizo:

Antes de ejecutar la elevación de un muro, previamente se debe haber hormigonado las vigas de
fundación, de manera conjunta con las bases de carga y troncos de columnas de encadenado.
Seguido a esto, se procede a trasladar sobre cada armadura de las columnas de encadenado o
carga, que se encuentran en los extremos del muro a materializar, el nivel maestro. También se
distribuyen cerca de los muros a ejecutar, una cantidad aproximada de ladrillos/nes que se van a
utilizar en cada muro.
A partir de este nivel, se marcarán sobre cada una de las reglas guías que se colocarán adosadas
a las columnas extremas y aplomada en las dos direcciones, las cuales, ya han sido verticalizadas
y flechadas (colocación de vínculo a terreno en dos direcciones ortogonales para evitar su
movimiento), la marca de las alturas de la hilada (espesor de tendel + espesor de ladrillo/on).
Además, el nivel maestro, servirá para determinar la altura y posición de la capa aisladora
horizontal, entre otras cosas.

Capa Aisladora Horizontal

Debido a que la humedad asciende por efecto de capilaridad, por paredes y contrapisos, es
necesario realizar una barrera que no permita su ascenso deteriorando los muros. Para ello se
realiza la capa aisladora horizontal. Esta barrera, debe estar ubicada a la mitad del zócalo, posee
un espesor de aproximado a los 2 cm y se realiza con un mortero cementicio (1 parte de cemento
y 3 partes de arena), amasados con agua, al que se le incorpora un 10% del volumen de agua, de
hidrofugo (1/10), el cual es un aditivo químico, que se utiliza para favorecer la impermeabilidad o
incrementar la resistencia al paso del agua.

Para la ejecución de la capa aisladora, definido el espesor y el nivel al que deberá quedar
terminada (previamente se estableció si era necesario realizar un sobrecimiento). Definido esto
se procede a colocar dos reglas (perfiles metálicos) a ambos costados de la viga, dejando por
encima de la viga un sobrante de regla igual a la altura o espesor de la capa aisladora, para luego
verter el material que conforma la capa aisladora horizontal y enrasar por la parte superior (sobre
el canto de las dos reglas). Las reglas que funcionan como “encofrado” de la capa aisladora
horizontal, se fijan a la viga median “perros”, que no son mas que hierros de Ø 8 mm o Ø 10 mm,
doblados en forma de “u” los cuales, haciendo uso de la teoría de la elasticidad, se abren para
sujetar las reglas a la viga. El material se vierte entre los encofrados, se extiende con la cuchara,
tratando de que no queden cavidades en la masa de material. Luego de enrasado, se espolvorea
cemento y se le da la terminación con una llana alisando la superficie.
Inmediatamente finalizada la materialización de la capa aisladora horizontal, se procede a tapar o
cubrir la misma para su protección de la acción directa de rayos solares o caída de heladas, en su
caso. De no hacerlo, aparecerán fisuras por donde puede ascender la humedad por capilaridad.

Finalizada la construcción de la capa aisladora horizontal se procede a realizar el emplantillado.

Emplantillado
Se denomina emplantillado, a la primera hilada de mampostería. Esta servirá como una guía para
la elevación del muro. Los mampuestos se dispondrán formando juntas horizontales continuas y
juntas verticales discontinuas, teniendo en cuenta que el desplazamiento mínimo del mampuesto
es de 1/4 de la longitud del mampuesto utilizado. No se permite utilizar menos de ½ mampuesto.
El espesor máximo de las juntas no debe superar los 2 cm. Dicho esto, se deberá realizar la
distribución de los mampuestos en cada tramo de mampostería a ejecutar, cumpliendo los
requerimientos mencionados.

La primera fotografía muestra la disposición inicial de los ladrillos para determinar la cantidad de
elementos que cabe entre columnas. La fotografía derecha muestra los ladrillos ya colocados.

Elevación de la mampostería
Realizado el emplantillado, se verifican la verticalidad en las dos direcciones de las reglas auxiliares
y la verticalidad de las columnas extremas; se controlan las alturas de las hiladas; y se procede a
tender una tanza que vincule la primera marca (1ra hilada) entre las dos reglas, a continuación del
emplantillado.
Las reglas guías se deben colocar sobre la cara o paramento del muro que mejor terminación se
le quiera dar, ya que en esta cara todos los ladrillos/nes quedaran al ras del hilo, y si hubiese
variación de medidas en los mampuestos, dicha diferencia quedaría notablemente marcado en la
cara posterior a la que se tiende el hilo.

Con la elevación de la mampostería, la mezcla sobrante en los extremos cae en la armadura de las
columnas. Dado que la cal oxida el hierro, hay que limpiar muy bien la zona. Una recomendación
consiste en colocar en cada base de columna arena gruesa, con el objetivo de que, una vez
finalizada la construcción del muro, tirar agua sobre los mencionados troncos, y eliminar de
manera conjunta, la arena y la mezcla que fue cayendo a medida que se fue construyendo el muro.
Cuando se hormigonen las columnas, no deben quedar residuos de la mezcla, adherida a la
armadura, ya que la cal, corroe al acero.
La primera hilado de ladrillos (emplantillado), se debe “pegar” con material (mortero de arena y
cemento), las hiladas sucesivas se puede utilizar mezcla. Valga la aclaración que, en cada hilada,
que se incorpore armadura (muro armado), se deberá utilizar material.
En obra, se denomina puesto de hormigón, donde se preparan tanto hormigones como mezclas y
morteros y por lo general, en barrios, esta instalación provee a los distintos sectores lo que se
requiera.
Tendido el hilo en la primera marca (posterior al emplantillado), se comienzan a “pegar” los
ladrillones, teniendo la precaución de ir formando la traba, es decir, si en la primera hilada se
comenzó con 1 ladrillón entero, en la hilada superior sucesiva, se comenzará con medio ladrillón,
de modo de efectuar la traba.
Los ladrillos se deben mojar antes de su colocación, para evitar que absorban el agua del mortero
de asiento. Para ello se mojan hasta que presenten humedad a superficie seca, es decir, que no
chorreen agua.
Tendido de hilo, se procede a colocar mezcla sobre el ladrillón anteriormente colocado en
cantidad tal, que permita colocar el ladrillo y que quede una llaga del espesor establecida. Si se
coloca de más, habrá sobrante, que el operario deberá retirar al enrasar con la cuchara el frente
del mampuesto, en cambio sí se coloca de menos, el operario deberá quitar el ladrillón y cargar
más mezcla, demorando el proceso. El operario cuando asienta el mampuesto, le pega el mango
de la cuchara a la parte superior del mampuesto para lograr una mejor adherencia. El mampuesto
tiene una pequeña concavidad en una de sus caras, parte que debe ir para abajo. Para controlar
la verticalidad, el albañil debe asegurarse que el mampuesto rose el hilo tendido, y a su vez que
este la parte superior del mampuesto lo más horizontal posible.
Una vez que se han “pegado” todos los mampuestos que conforman una hilada, se procede a
subir en ambas reglas guías, la tanza a la marca siguiente y se repite el procedimiento
anteriormente descripto.
Los muros no deberán presentar desviaciones con respecto a la vertical que sean mayores que el
0,2% de su altura. Por lo tanto, el operario cada 4 o 5 hiladas, controla la verticalidad de las reglas
guías y del muro, haciendo uso de la plomada.
No es recomendable ejecutar la mampostería en toda su altura en un mismo día. Lo ideal es no
superar los 1,50 metros, ya que el peso de las hiladas superiores “aplastan” a las inferiores,
peligrando la estabilidad del muro. Se deberá repetir la operación de elevar y parar, tantas veces
sea necesarias, hasta alcanzar el nivel o altura requerido. Cuando la altura del muro que se esta
ejecutando, supera 1.5 metros, se deberá colocar paralelo al paramento un andamio, con el
objetivo que el operario trabaja cómodamente.
Para lograr una trabazón adecuada entre los muros de mampostería y las columnas de hormigón
armado, se ejecuta primero la mampostería, interrumpiéndola en forma dentada (superficie
irregular de las mitades de ladrillos, colocadas hacia el lado de las columnas), y para luego
hormigonar dichas columnas.
Antes de hormigonar se deben encofrar las columnas, teniendo la precaución de haber limpiado
correctamente la armadura de las mismas, eliminando toda mezcla que se encuentre adherida a
la estructura haciendo uso de un cepillo de acero o bien golpeando la armadura con algún objeto
contundente. Se limpia el tronco de las columnas y luego se procede a colocar los encofrados. Los
mismos deben quedar bien verticalizados, los estribos separados de la armadura una distancia
mínima de 1,5cm (recubrimiento), y estar bien amarrados ya que la presión ejercida por el
hormigón fresco puede cortar los alambre y abrir el tablero, perdiendo hormigón y dejando
deformada la superficie de la columna.

Deberá efectuarse un eficiente curado de los morteros, mojando abundantemente los muros. La
duración del proceso de curado dependerá de las condiciones climáticas, pero en general, deberá
ser tal que el mortero alcance el 70% de su resistencia final. Para condiciones climáticas normales,
el tiempo mínimo de curado será de 7 días.
Para corroborar la verticalidad de los muros exteriores en altura, se suelen instalar calandros, que
son alambres unidos a pesos muertos, que cuelgan desde el nivel superior, y permiten verificar de
manera indirecta el plomo de los paramentos.
Lo siguiente es el tratamiento que le da al tema expuesto las Normas INPRES CIRSOC 103

ANEXO ‐ Normativa Vigente Respecto a Mampostería Estructural – INPRES CIRSOC 103 – PARTE
III
Áreas y dimensiones máximas de paneles

La distancia máxima entre ejes de encadenados verticales no podrá exceder de dos veces la
distancia entre ejes de apoyos horizontales (entrepisos, techos, borde superior de la fundación,
etc.).

Altura máxima y número máximo de pisos en las construcciones de mampostería

La altura total máxima hn medida desde el borde superior de la fundación hasta el nivel extremo
superior (techo), y el número máximo n de pisos de las construcciones de mampostería, se
establecerá en función del tipo de muro y de la zona sísmica.
No se admiten combinaciones de diferentes tipos de mampuestos en planta ni en elevación. No
se admiten combinaciones en planta ni en elevación, de Mampostería Encadenada con
Mampostería Reforzada con Armadura Distribuida.
Se podrán efectuar combinaciones en altura, de Muros Encadenados Armados y Muros
Encadenados Simples.
Los muros resistentes de mampostería se dispondrán, en planta, de modo tal que configuren un
sistema estructural sismorresistente según dos direcciones ortogonales.
Según cada una de las dos direcciones ortogonales de análisis deberá contarse con una densidad
de muros resistentes suficiente como para resistir adecuadamente las solicitaciones originadas
por la acción sísmica.
Ubicación de los encadenados verticales
Muros perimetrales
En todos los muros resistentes perimetrales se dispondrán columnas de encadenado ubicadas en
sus extremos libres y en las intersecciones con otros muros resistentes perimetrales e interiores.
Muros interiores
En todos los muros resistentes interiores se dispondrán columnas de encadenado ubicadas en sus
extremos libres y en las intersecciones con otros muros resistentes perimetrales e interiores.
Deberán disponerse columnas de encadenado intermedias cuando, resulten necesarias las
restricciones por área y dimensiones máximas del panel.
Ubicación de los encadenados horizontales
En todos los muros resistentes deberán disponerse vigas de encadenado en los niveles que se
detallan a continuación:
 A nivel de fundación
 A nivel de los entrepisos
 A nivel de techo
 En niveles intermedios, cuando el área, las dimensiones máximas o la relación de lados del
panel así lo requieran.
 En el caso de techos inclinados, cuando el ángulo que forma el plano del techo con un plano
horizontal es mayor que 15°, en los muros resistentes trapeciales vinculados con el techo,
deberá disponerse, además de la viga de encadenado correspondiente al borde superior
inclinado de dichos muros, una viga de encadenado horizontal a nivel de arranque del techo.
Las vigas de encadenado podrán formar parte de las losas de entrepiso o techo, siempre que ellas
sean de hormigón armado, macizas o nervuradas, o de otros tipos con capa de compresión de
hormigón colocado in situ.
Los elementos de fundación del tipo de las zapatas corridas armadas podrán desempeñar la
función de vigas de encadenado inferior.
Las vigas de encadenado inferior podrán formar parte de las plateas de fundación de hormigón
armado.
Dinteles:
Las vigas de dinteles, se deben ejecutar sobre todas las aberturas (puertas y ventanas). Se podrán
realizar dos variantes:
Vigas similares a las de encadenado, donde sección de armadura longitudinal mínima estará
constituida por cuatro barras de 8 mm de diámetro para los aceros tipo ADN ‐ 420 (III) y ADM ‐
420 (III) y por cuatro barras de 10 mm de diámetro para el acero tipo AL ‐ 220 (I), con estribos de
4,2 mm de diámetro separados no más de 25 cm para aceros tipo ADN – 420 (III) y ADM ‐ 420 (III),
y estribos de 6 mm de diámetro separados no más de 25 cm para acero tipo AL ‐ 220 (I). Cuando
las aberturas presentan un ancho considerable (>3metros), las vigas de dinteles se deberán
calcular o verificar.
Dinteles Colgados: Es una estructura de hormigón armado, que puede reemplazar las vigas de
dintel. La armadura de los dinteles colgados pende de las vigas de encadenado superior. Estos
elementos se realizan, para evitar hacer una viga de encadenado, con el trabajo de encofrado y
hormigonado que involucra, luego materializar el muro que separa la viga de dintel con la de
encadenado o de carga superior, para finalmente armar, encofrar y llenar dicha viga en conjunto
con la losa.
Armadura de Antepecho

Normativa Vigente para Mampuestos – INPRES CIRSOC 103 – PARTE III

Ladrillos cerámicos macizos: se considera así, a aquellos mampuestos cuya sección según
cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tenga un área neta no menor que el 80% del
área bruta correspondiente, no presenten agujeros cuyas secciones transversales según el mismo
plano tengan un área individual mayor que el 4% del área bruta, y los espesores de sus paredes
no sean menores que 2,5 cm. La resistencia característica σ'pk, como mínimo será igual a 4,5
MN/m².
De acuerdo con las condiciones de resistencia y utilización, los ladrillos cerámicos macizos se
clasifican en ladrillos cerámicos macizos Clase A y B:
Clase A: para que el ladrillo sea considerado clase A, la resistencia media mínima a compresión
determinada sobre 5 probetas, debe ser no menor que 12 MN/m², y ninguno de los 5 valores
obtenidos debe ser menor que 9,5 MN/m². Los ladrillos cerámicos macizos Clase A se utilizarán
obligatoriamente para todos los edificios cuya altura sea mayor que 7 m o cuyo número de pisos
sea mayor que 2.
Clase B: para que el ladrillo sea considerado clase B, la resistencia media mínima a compresión
determinada sobre 5 probetas, debe ser no menor que 7,5 MN/m², y ninguno de los 5 valores
obtenidos debe ser menor que 6 MN/m². Los ladrillos cerámicos macizos Clase B podrán utilizarse
para todos los edificios cuya altura sea no mayor que 7 m o cuyo número de pisos sea no mayor
que 2.

Bloques huecos portantes: son aquellos mampuestos cuya sección según cualquier plano paralelo
a la superficie de asiento tenga un área neta no menor que el 40% del área bruta. El ancho del
bloque (espesor del muro sin revoques) será, como mínimo, igual a 17 cm. Las paredes internas y
externas de los bloques tendrán, respectivamente, espesores mínimos de 6 mm y 8 mm. Los
bloques tendrán, como mínimo, 3 paredes internas dispuestas paralelamente al plano del muro.
La suma de los espesores de las paredes internas y externas, orientadas paralelamente al plano
del muro, deberá ser no menor que 1/5 del ancho del bloque.
Cada una de las dos superficies de asiento del bloque deberá tener, como mínimo, dos bandas
longitudinales para recibir el mortero de las juntas horizontales. Dichas bandas tendrán un ancho
mínimo de 3,5 cm, pudiendo tener tubos verticales cuya sección transversal individual tenga un
área no mayor que 5 cm².
Los bloques huecos portantes cerámicos se clasifican, según sus características, en Clase A y Clase
B:
Clase A: para que el bloque sea considerado Clase A, la resistencia media mínima a compresión
en dirección paralela a los ejes de tubos, determinada sobre 5 probetas debe ser no menor que
12 MN/m², y ninguno de los 5 valores obtenidos debe ser menor que 9,5 MN/m². los bloques
huecos portantes cerámicos Clase A se utilizarán obligatoriamente para todos los edificios cuya
altura sea mayor que 4 m o cuyo número de pisos sea mayor que 1 en las zonas sísmicas 4 y 3, o
cuya altura sea mayor que 7 m o cuyo número de pisos sea mayor que 2 en las zonas sísmicas 2 y
1.
Clase B: para que el bloque sea considerado Clase B, la resistencia media mínima a compresión en
dirección paralela a los ejes de tubos, determinada sobre 5 probetas, debe ser no menor que 7,5
MN/m², y ninguno de los 5 valores obtenidos debe ser menor que 6 MN/m². Los bloques huecos
portantes Cerámicos Clase B podrán utilizarse para todos los edificios cuya altura sea no mayor
que 4 m o cuyo número de pisos sea no mayor que 1 en las zonas sísmicas 4 y 3, o cuya altura sea
no mayor que 7 m o cuyo número de pisos sea no mayor que 2 en las zonas sísmicas 2 y 1.
Bloques huecos portantes de hormigón: Son aquellos fabricados de hormigón, donde la sección
según cualquier plano paralelo a la superficie de asiento del bloque, debe tener un área neta no
menor que el 40% del área bruta. El ancho del bloque (espesor del muro sin revoques) será, como
mínimo, igual a 17 cm.
Los bloques huecos portantes de hormigón se clasifican según los Tipos I, II y III.
Tipo I o II: Los bloques huecos portantes de hormigón para que sean considerados del tipo I o II,
la resistencia media mínima a compresión, determinada sobre 9 probetas, debe ser no menor que
6,5 MN/m² y ninguno de los 9 valores obtenidos debe ser menor que 5,5 MN/m². Se utilizan para
las construcciones del Grupo Ao. Se admitirá la utilización de bloques huecos portantes de
hormigón Tipos I y II en edificios cuya altura sea no mayor que 4 m o cuyo número de pisos sea no
mayor que 1 en las zonas sísmicas 4 y 3, o cuya altura sea no mayor que 7 m o cuyo número de
pisos sea no mayor que 2 en las zonas sísmicas 2 y 1.
TIPO III: Para que el bloque sea considerado como de Tipo III, la resistencia media mínima a
compresión, determinada sobre 9 probetas, debe ser no menor que 5 MN/m² y ninguno de los 9
valores obtenidos debe ser menor que 4 MN/m². Los bloques huecos portantes de hormigón Tipo
III podrán utilizarse exclusivamente en construcciones de los Grupos B ó C, cuya altura sea no
mayor que 4 m o cuyo número de pisos sea no mayor que 1 en las zonas sísmicas 2 y 1. No se
admite su utilización en las zonas sísmicas 4 y 3.
Generalidades:
En ningún caso la altura de los mampuestos será mayor que 2/3 de su longitud, con excepción de
los medios mampuestos utilizados en los bordes verticales de los muros para obtener la trabazón
correspondiente.
No se admitirá la utilización de los bloques huecos con tubos horizontales para la construcción de
muros resistentes, debido a las dificultades que se presentan para ejecutar las juntas verticales y
al comportamiento frágil que demuestran.
No se admite la reutilización de mampuestos en la ejecución de muros portantes, a menos que se
demuestre su aptitud mediante ensayos, especialmente de adherencia entre morteros y
mampuestos.
Morteros
Tipificación de los morteros para juntas
Los morteros utilizados en la ejecución de las juntas horizontales y verticales de los elementos
estructurales de mampostería, se tipifican en función de su resistencia mínima a compresión a 28
días según lo indicado a continuación:

La resistencia a compresión de los morteros se determinará con los procedimientos usuales sobre
probeta cúbica de 7 cm de arista.

Condiciones de utilización de los morteros:

Los morteros utilizados deberán satisfacer la totalidad de las condiciones que se detallan a
continuación:
En ningún caso se podrán utilizar morteros cuya resistencia a compresión a 28 días sea menor que
5 MN/m².
Se utilizará la menor cantidad de agua compatible con la obtención de un mortero fácilmente
trabajable y de adecuada adherencia con los mampuestos.
No se admitirá el empleo de morteros que tengan únicamente cal como ligante.
En las juntas que contengan armadura de refuerzo se emplearán exclusivamente morteros
cementicios sin ningún contenido de cal.
En general, en las juntas que no contengan armaduras de refuerzo, se utilizarán morteros
elaborados con cal, ya que ésta mejora su trabajabilidad. En estos casos se admitirá también, el
uso de morteros elaborados con cemento de albañilería.
El tamaño máximo de las partículas de arena será de 2,5 mm.
El tiempo de mezclado será, como mínimo, de 3 minutos. El mortero deberá utilizarse antes de
transcurridas dos horas y media contadas a partir del momento de su elaboración.
Dosificación de morteros y hormigones: