El tablero se construyó para brindar capacitaciones en automatización industrial, la

cual consta de múltiples etapas, desde la idea del proyecto hasta su debida elaboración.

En la Figura 1, se muestra el corte de los tubos, se consta de 4 tubos cuadrados, los

cuales tuvieron que ser cortados respectivamente con la ayuda de una amoladora. Se utilizó

una extensión eléctrica y dos bases que facilitó el corte adecuado de los tubos. Para ejecutar

el trabajo se cuenta con equipos de protección personal, tales como, careta, mandil de

carnaza, guantes de cuero .Para iniciar el proceso de corte, se marcaron los tubos con un

marcador, facilitando así el trabajo y garantizando cortes precisos para su posterior soldadura.

Las medidas seleccionadas fueron de 156 x 100. También se llevaron a cabo los cortes de las

platinas que se integrarán en el módulo didáctico, asegurándose de que al montar el tablero de

plywood, no se presenten dificultades. a que se caiga, las cuales se hicieron cortes de forma

diagonal.

Figura 1

Ejecución de corte de los tubos

En a la figura 2, se evidencia el proceso de soldadura, la cual se constó con las

siguientes herramientas: una máquina de soldar de 220v, electrodos de 6011, y lo más

importante el equipo de protección personal como, máscara de soldadura, mandil de carnaza,

guantes de cuero, para no sufrir ningún accidente. Se seleccionó un amperaje de 60A para

fundir el metal y lograr una buena unión. Para iniciar la soldadura, se mueve el electrodo en

forma de abanico y lentamente a lo largo de toda la línea de unión. Es necesario implementar

una fuerza adecuada para evitar la formación de pelotillas de soldadura o huecos en los tubos.

Posteriormente, se sueldan las ruedas y las platinas en el módulo didáctico. Por último, se

verifica que la unión esté correctamente soldada.

Figura 2

Desarrollo del proceso de la unión de los tubos por soldadura

En la figura 3, se observa el proceso de pulido. Una vez soldados los tubos, se inicia

el pulido de los excesos de soldadura utilizando una amoladora de 820W, una extensión

eléctrica de dos metros y un disco para pulir. Se dispone de equipos de protección personal,

como guantes, mandil de carnaza, guantes de cuero y careta, con el fin de evitar las chispas y

salpicaduras del metal. El pulido implica movimientos desde la parte superior hasta la parte

inferior para eliminar los excesos de soldadura.

Figura 3

Operación de desbastado del tablero

En la figura 4, se ilustra el proceso de la colocación del tablero. En primer lugar, se

monta el plywood de 1m x 1m en el módulo. Utilizando un taladro, se realizan perforaciones

en las platinas. Una vez completadas las perforaciones, se colocan pernos en ellas;

posteriormente, se monta el tablero hasta que quede fijo.

Figura 4

Instalación del tablero al módulo didáctico

 La figura 5, muestra cómo se realiza el pulido de la masilla. Para este procedimiento,

se requiere un tarro de masilla y secante. Se coloca masilla y un poco de secante hasta

obtener un color medio rosado. Una vez realizada la mezcla, se va aplicando en los bordes del

tablero para tapar los huecos. Después de que la masilla se haya secado, con la ayuda de una

amoladora se pule la parte de la masilla hasta obtener un acabado liso.

Figura 5

Etapa de lijado de la masilla

En la figura 6, se contempla el procedimiento de pintura. El primer paso implica

realizar la mezcla con la ayuda de un poco de diluyente, colocándolo en la pintura negra

esmaltada y revolviendo hasta que esté listo. Posteriormente, se conecta la pistola al

compresor. Una vez acoplada, se sitúa la pintura en la pistola para comenzar a pintar.
Figura 6

Pintado del módulo didáctico

En la figura 7, se exhibe el trabajo terminado. Se colocan 4 rieles en ambas caras del

tablero. A continuación, se insertan 6 borneras para los breakers, 8 borneras para los relés, 10

borneras para los contactores, 18 borneras para las botoneras y, finalmente, 4 borneras para

las boquillas. En el primer riel se coloca 1 breaker, 5 relés de 8 pines y 2 relés de 11 pines; en

el segundo riel, se conectan 5 contactores de NXC-25 220V 50/60Hz. Para la fabricación de

las botoneras, se requiere una base de platina con 5 huecos para insertar: un botón tipo hongo,

una botonera de paro, un selector de 3 posiciones y una botonera. Por último, se realizan los

huecos para colocar las boquillas.

Figura 7

Finalización del módulo didáctico