Manual de Practicas Materiales de Construccion

MANUAL DE PRÁCTICAS:
Materiales de construcción
código: 35001303
Beatriz Abenza Ruíz

María del Mar Barbero Barrera
Francisco Hernández Olivares
Dpto. Construcción y Tecnología Arquitectónicas

ETSAM. UPM. curso 2011-2012
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
Director. Luis Maldonado Ramos
COLECCIÓN….
TÍTULO Y COLECCIÓN:
“Manual de prácticas de Materiales de Construcción”
Departamento de Construcción y Tecnología Arquitectónicas

DCTA/ETSAM/UPM
AUTORES:
Beatriz Abenza Ruíz, María del Mar Barbero Barrera y Francisco Hernández Olivares
ÍNDICE:
Introducción:
- Estadística.
Propiedades físicas y mecánicas (ud. 2 y 3):

- Densidad y porosidad (I)
- Densidad y porosidad (II)
- Absorción de agua por inmersión
- Absorción de agua por capilaridad
- Entumecimiento de arenas
- Rotura de piezas a compresión
- Rotura de piezas a flexotracción
- Módulo de elasticidad dinámico por ultrasonidos
- Dureza y estimación de resistencia mecánica mediante esclerómetro
- Dureza superficial Shore
- Dureza superficial Brinell
Metales (ud. 4):

- Muestras de metales
- Caracterización de redondos
- Resistencia a tracción de metales
- Durabilidad de metales
Cerámica, vidrio y piedra natural-áridos (ud. 5, 6 y 7):

- Muestras de cerámicas
- Muestras de vidrios
- Muestras de pétreos
- Ensayo de abrasión
- Ensayo de resbaladicidad
- Granulometría
- Coeficiente de forma
Conglomerantes y conglomerados (ud. 8):

- Agua de amasado a saturación
- Tiempo de fraguado. Método del cuchillo
- Tiempo de fraguado. Aguja de Vicat
Hormigón (ud. 9):

- Ensayos en estado fresco
- Ensayos en estado endurecido
Madera y productos vegetales (ud. 10):

- Muestras de madera
- Caracterización de madera estructural
Plásticos y bituminosos (ud. 11 y 12):

- Muestras de plásticos, bituminosos
- Durabilidad de plásticos y bituminosos
Manual de prácticas: Materiales de Construcción. DCTA ETSA.UPM curso académico

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2011-2012 pág. 2
INTRODUCCIÓN

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ESTADÍSTICA:
(En colaboración con el profesor Juan Francisco Padial Molina)
Para conocer alguna característica de una población, no siempre es posible estudiar

la población entera, por eso se opta por tener un conocimiento parcial de la
población, que se denomina muestra, mediante un análisis estadístico.
Los primeros pasos para este análisis son la recogida de datos, ordenación y
presentación de esos datos y resumen y representación numérica y gráficamente de
esos datos. De todos estos pasos se encarga la Estadística Descriptiva, con una
idea
implícita: “Lo que ocurre en toda la población, seguramente es bastante parecido a
lo
que ocurre en la muestra”.
El proceso de recogida de datos, o el diseño del experimento, es fundamental, pues

un proceso mal efectuado puede desvirtuar la información que se desea recoger y
falsear lo datos.
Finalmente, para obtener información de la población, extrapolando los datos

obtenidos de la muestra de población se emplea la Inferencia, haciendo uso del
cálculo de probabilidades.
Una variable estadística X puede ser cualitativa si sólo puede tomar valores no
numéricos (por ejemplo colores, fabricantes, minerales de composición,…) o
cuantitativa si toma valores numéricos.
Se puede distinguir entre dos tipos de variables cuantitativas: Discretas si sólo

pueden
tomar un conjunto finito o numerable de valores, generalmente valores enteros
(número de mediciones tomadas en un ensayo, probetas ensayadas). Y continuas,
cuando pueden tomar cualquier valor en un intervalo, ya sea finito o infinito (como
el
peso de un material o su densidad).
Tanto para variables discretas como para continuas, se emplea la siguiente

notación:
n: tamaño de la muestra=número de elementos observados
x1, …, xn: representan los n valores de la variable estadística obtenidos en
la
muestra (puede haber repeticiones
Si se estudian variables continuas, se pueden agrupar los datos en una serie de

clases
A1, …, Ak, así la notación sería:
x1, …, xk: representantes de las clases A1, …, Ak (generalmente los puntos
medios
de los intervalos)
n1, …, nk: número de veces que se repite cada valor (frecuencias absolutas)
f1, …, fk: frecuencia relativa, es igual a la frecuencia absoluta dividida
por el
número total de datos u observaciones (fi=ni/n)
Medidas de posición:
A partir de los datos individuales, se pueden conocer algunos valores que final el
comportamiento global del caso estudiado con medidas de posición, algunas son de
centralización, como la media, la mediana, la moda y otras son medidas de posición
no centrales como los cuantiles, de los que veremos los percentiles.
1n
Media muestral: x x i ; cuando se trate de una variable continua con los datos
ni 1
1 k k
agrupados, usaremos: x ni x i fi x i ; es como si el valor xi hubiera
aparecido
ni 1 i 1
ni veces.

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Mediana muestral: Es el valor de la muestra que, una vez ordenadas las
observaciones,
deja el mismo número de éstas a izquierda y derecha. Si hay un número impar de
observaciones, la mediana se corresponderá con el valor central, si las
observaciones
son pares, se toma como valor la media de las dos observaciones centrales.
Moda: es el valor que aparece más repetido en la muestra. Hay que tener en cuenta
que la moda puede no ser un valor central, ni ser representativo de la muestra. En
una
distribución de frecuencias, corresponde a la variable de máxima frecuencia, puede
existir más de una moda.
Los cuantiles son valores que dividen una distribución en partes iguales, los más
empleados son los percentiles, en los que noventa y nueve puntos dividen a la
distribución en cien partes, y dentro de cada parte se encuentra el 1% de los
valores.
La mediana corresponde al percentil 50 (P50).
Medidas de dispersión:
Una vez conocidos los valores de centralización, conviene conocer cuál es la
separación de los datos respecto a los valores centrales, hay que conocer las
medidas
de dispersión.
1n 2
Varianza: v x xi x ; y si desarrollamos el cuadrado, la expresión
queda de la
ni 1
1n 2
siguiente manera: v x xi x2 .
ni 1
Cuando se trate de una variable continua con los datos agrupados, la expresión será
1k k
análoga: v x ni x i2 x 2 fi x i2 x 2
ni 1 i 1
Si la dispersión es muy grande (es decir el valor de la varianza es alto), la media
no será
una medida de posición representativa. Hay que tener en cuenta que la varianza se
mide en unidades cuadradas, que no son las mismas que las de la variable que
estamos estudiando, por eso necesitamos otra medida.
La desivación típica, es la raíz cuadrada de la varianza, tiene las mismas unidades

de
medida que la distribución. vx
Uno de los objetivos del análisis estadístico es encontrar relaciones entre más de
una
variable. Para ello, el diseño del experimento se orientará de modo que dejando
fija
una de ellas se conozcan las variaciones de la segunda o al contrario.
La representación gráfica más útil de dos variables continuas es el diagrama de
dispersión, que se obtiene representando cada observación bidimensional (x,y), como
un punto en el plano cartesiano, es decir tomando las dos variables de estudio como
coordenadas. Con esto obtenemos una nube de puntos que nos puede dar una idea
visual de las posibles relaciones existentes.
La covarianza muestral entre las observaciones de X e Y se define como:

1n 1n
cov x ,y x i x y i y , o expresado de otro modo: cov x ,y x i yi x y
ni 1 ni 1
Una vez representadas ambas variables en una nube de puntos, podemos observar si
la aproximación gráfica a esa nube se podría hacer mediante una recta o cualquier
otra función matemática (exponencial, logarítmica… ) que podría calcularse con el
cambio de variable en la componente independiente de una recta por otra función.
Así que estudiaremos el modelo de regresión lineal.
La recta de regresión de Y sobre X es la recta de la forma y=a+bx (o podría ser la

recta
y=a+bfx)que minimiza el error cuadrático medio (E.C.M.) que quiere decir que la

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distancia entre el punto Y de la recta y la variable Y del estudio para cada
variable X
es la menor posible para todos los valores que toma X.
Obviamente, según sea la nube de puntos, la recta de regresión la representará
mejor
o peor, esto lo podemos medir según el error cuadrático medio cometido, que es la
varianza residual. Para ello nos conviene conocer el coeficiente de correlación:
cov x ,y cov x ,y
r
vxvy x y
El coeficiente de correlación muestral siempre toma un valor entre -1 y 1. Al

existir
relación entre el valor de este coeficiente y la nube de puntos, se puede deducir
que
si r 1 la relación entre X e Y es proporcional (directa o inversamente). Y si r
0 se
interpreta como la no existencia de una relación lineal entre las dos variables
estudiadas.
REFERENCIAS:
De la Horra Navarro, J. (2003): “Estadística aplicada”, Madrid, Ediciones Díaz de

Santos
EJEMPLO 1:
En 1978, H. Cavendish realizó una serie de 29 experimentos con objeto de medir la

densidad de la tierra. Sus resultados, tomando como unidad la densidad del agua,
fueron:
5,50 5,61 4,88 5,07 5,26 5,55 5,36 5,29 5,58 5,65
5,57 5,53 5,62 5,29 5,44 5,34 5,79 5,10 5,27 5,39
5,42 5,47 5,63 5,34 5,46 5,30 5,75 5,68 5,85
Analizar descriptivamente:
Solución:
Representamos los datos sobre la variable estadística X=”Densidad de la tierra” con
un
diagrama llamado “de tallos y hojas”:
48 8
49
50 7
51 0
52 6997
53 64940
54 4276
55 5873
56 15238
57 95
58 5
Ordenando los datos de menor a mayor, la mediana sería el dato que ocupa el
puesto decimoquinto: M=5,46
1
Podemos calcular también la media: x x i 5,45
n
2
1 n
Y la desviación típica: vx xi x 0,16
ni 1
Podemos observar que la media y la mediana son muy similares, y el valor de la
desviación típica muy bajo.
Vemos que en este caso aparecen varias modas. 5,29 y 5,34.

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EJEMPLO 2:
La tabla siguiente presenta tres conjuntos de datos preparados por el estadístico
Frank
Anscombe para ilustrar los peligros de hacer cálculos sin antes representar los
datos.
Los tres conjuntos de datos tienen la misma correlación y la misma recta de
regresión.
Conjunto de datos A:
x 10 8 13 9 11 14 6 4 12 7 5
y 8,04 6,95 7,58 8,81 8,33 9,96 7,24 4,26 10,84 4,82
5,68
Conjunto de datos B:
x 10 8 13 9 11 14 6 4 12 7 5
y 9,14 8,14 8,74 8,77 9,26 8,10 6,13 3,10 9,13 7,26
4,74
Conjunto de datos C:
x 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 19
y 6,58 5,76 7,71 8,84 8,47 7,04 5,25 5,56 7,91 6,89
12,50
a) Calcula la correlación y la recta de regresión para los tres conjuntos de datos

y
comprueba que son iguales
b) Dibuja un diagrama de dispersión para cada uno de los conjuntos de datos con las
rectas de regresión correspondientes
c) ¿En cuál de los tres casos utilizarías la recta de regresión para predecir Y
dado
X=14. Justifica, en cada caso, tu respuesta
Conclusión: representa siempre tus datos.
Solución:
a) En efecto, la recta de regresión de Y sobre X y el coeficiente de correlación
son
iguales para los tres conjuntos de datos:
Recta de regresión: y=3+0,5x
cov x ,y cov x ,y
Coeficiente de correlación: r ; siendo:
vxvy x y
1n
cov x ,y x i yi x y;
ni 1
2
1n
vx xi x
ni 1
Conjunto de datos A: covx,y=5,00; σx=3,16; σy=1,94; rA=0,82
Conjunto de datos B: covx,y=5,00; σx=3,16; σy=1,94; rB=0,82
Conjunto de datos C: covx,y=5,00; σx=3,16; σy=1,94; rC=0,82
b) Diagramas de dispersión:
Conjunto de datos A:
12,00
y = 0,50x +
3,00
10,00
R2 = 0,67
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
14,00 16,00

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Conjunto de datos B:
12,00
y
= 0,50x + 3,00
10,00
R2 = 0,67
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
14,00 16,00
Conjunto de datos C:
14,00
y = 0,50x + 3,00
12,00
R2 = 0,67
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00
16,00 18,00 20,00
c) Según se deduce de los gráficos, el único caso en que sería lógico utilizar la
recta
de regresión para predecir el valor de Y cuando X=14, sería el primero:
y=3+0,5(14)=10.

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PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

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DENSIDAD Y POROSIDAD (I):
Definiciones:
- Peso natural (mnat): Peso del material con humedad ambiente
- Peso seco (m0): Peso del material desprovisto de toda humedad
- Peso saturado (msat): Peso del material cuando ya no es capaz de absorber
más agua
- Peso sumergido (msum): Peso del material totalmente sumergido (embebido) en
agua
- Volumen real (V0): Es el volumen únicamente de la materia sólida de un cuerpo
poroso, es decir, el volumen aparente menos el volumen de poros cerrados y
el
volumen de poros abiertos.
- Volumen aparente (Va): Se trata de la suma de volúmenes de la materia sólida
junto con el volumen de poros abiertos (Vpa) y cerrados (Vpc).
Va=V0+Vpa+Vpc
- Densidad real ( 0): Relación entre la masa de un material y su volumen real:
m0
0
V0
- Densidad aparente( a): Es la relación entre la masa de un cuerpo sin humedad
(masa seca) y su volumen aparente.
Los cuerpos porosos tienen un volumen aparente que se puede conocer por su
geometría, pero en este volumen se incluye también el volumen de los poros que
tenga el material ya se trate de poros abiertos o poros cerrados.
El volumen de poros abiertos (los que están en contacto con la atmósfera) determina
la capacidad de absorber agua cuando el material se encuentre sumergido, en
contacto con láminas de agua (capilaridad) o en estado natural (humedad
ambiente).
Mediante una balanza hidrostática se puede conocer el volumen aparente de un

cuerpo sólido según el Principio de Arquímedes (“todo cuerpo parcial o totalmente
sumergido en un fluido experimenta un empuje ascensional igual al peso del fluido
desplazado”).
msat msum
Volumen aparente: Va
fluido _ desplazado
Volumen de poros: Vp=Va-V0
msat m0
Volumen de poros abiertos: Vpa
fluido _ desplazado
La densidad aparente de un material no es una propiedad intrínseca del material y

depende de su compacidad. Es decir de la relación que exista entre el volumen real
V0
de un cuerpo y su volumen aparente: 0 (%) x100
Va
Para materiales densos y de baja porosidad, la diferencia entre densidad aparente y

real o entre porosidad abierta y total no es muy significativa. Por lo que es
suficiente
m0 Vpa
determinar la densidad aparente: a ; y la porosidad abierta: (%)
x100 .
Va Va
La porosidad absoluta se calcula como la relación entre el volumen total de poros y
el
Vp
volumen aparente: (%) x100 ; y se puede calcular también en función de las
Va
0 a
densidades real y aparente: (%) x100 .
0

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Se puede relacionar también la compacidad con la porosidad absoluta:
0=100-
El módulo de saturación es la relación entre el volumen de poros abiertos y el

volumen
Vpa
de poros totales: (%) x100 ; también se puede expresar: (%)
x100 . Un
Vp
material se considera heladizo, cuando su módulo de saturación es mayor a 70%.
REFERENCIAS
UNE-EN 623-2 “Cerámicas técnicas avanzadas. Cerámicas monolíticas. Propiedades

generales y estructurales. Parte 2: Determinación de la densidad y la porosidad”
UNE-EN 772-4 “Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería. Parte 4:

Determinación de la densidad real y aparente y de la porosidad total y abierta de
piezas de piedra natural para fábrica de albañilería”.
UNE-EN 1936 “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación de la densidad

real y aparente y de la porosidad abierta y total”
PROCEDIMIENTO
Para iniciar el estudio de la porosidad y densidad de un material se anota su peso

natural (mnat), y se procede a secar el material a (70 5)ºC hasta obtener masa
constante. Se considera masa constante cuando la diferencia entre pesadas sucesivas
es inferior a 0.1%.
Una vez seco se dejan enfriar hasta alcanzar temperatura ambiente. A continuación
se registra el peso seco (m0) y se introducen en un tanque hasta quedar
completamente sumergidas y cubiertas por dos centímetros de agua y separadas del
fondo del recipiente.
mnat m0
El contenido de humedad natural se expresa: H(%) x100
m0
A distintos intervalos de tiempo se pesan las probetas secándolas antes con un paño
húmedo. Se repite hasta que la diferencia entre pesadas sucesivas sea inferior al
0.1%,
conociéndose así el peso saturado (m sat).
El peso sumergido se conoce pesando la muestra saturada de agua en balanza

hidrostática (msum)

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PRÁCTICA DENSIDAD Y POROSIDAD (I)
Nombre: Nº exp:
Material 1:
mnat (g) m0 (g) H (%) Msat (g) Msum (g) Va (cm3)
a (g/cm3) (%)
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Valor medio
Tabla comparativa (cerámicos)

Cerámicos
Material
mnat (g)
m0 (g)
H (%)
Msat (g)
Msum (g)
Va (cm3)
a (g/cm3)
(%)
Tabla comparativa (pétreos)

Pétreos
Material
mnat (g)
m0 (g)
H (%)
Msat (g)
Msum (g)
Va (cm3)
a (g/cm3)
(%)

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DENSIDAD Y POROSIDAD (II):
Los materiales porosos, a pesar de que su tamaño de partícula sea muy reducido,
disponen de un determinado volumen de poros no accesibles desde el exterior y que
dificulta el conocimiento de la masa real sólida existente en un determinado
volumen,
esto es, su grado de compacidad, entendiendo ésta como la relación entre la
densidad real y la aparente de un determinado material.
En este sentido, en la práctica se plantea como objetivo la determinación de la

densidad real de los materiales a partir de la cual, junto con las anteriores, se
podrá
conocer no sólo la porosidad absoluta o total del material sino también su
compacidad y módulo de saturación.
REFERENCIAS
ASTM C 854-92 “Standard test method for Specific Gravity of Soils”
UNE 103302 1994 “Determinación de la densidad relativa de las partículas de un

suelo”
UNE EN 1936:2006 “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación de la

densidad real y aparente y de la porosidad abierta y total”
PROCEDIMIENTO
La práctica comienza con la toma de muestras del material a estudiar. Éste ha de

secarse en estufa ventilada a (60±5)ºC hasta masa constante, tras lo cual se
procede
a la reducción de su tamaño de partícula mediante trituración hasta lograr un
tamaño
que pase por el tamiz de 5 mm.
Del material resultante se extraen 50 gramos que, nuevamente, se desecan a una

temperatura de (60±5)ºC hasta masa constante. Una vez secados, se dejan enfriar en
un desecador, para evitar que absorban la humedad ambiental, y se trituran
nuevamente hasta que pasen por el tamiz de 400 micras (0.4 milímetros).
El peso del material a analizar se obtiene directamente mediante la balanza,

mientras
que su volumen se determina por el método del picnómetro, como la relación entre el
peso del líquido desplazado y la densidad del líquido empleado. Con objeto de que
tanto el material sólido como el líquido estén a la misma temperatura, se emplea
comúnmente un baño termostático sólo que, en nuestro caso, se supone que todos los
materiales se encuentran a la misma temperatura siendo ésta la del laboratorio.
Para conocer el volumen del picnómetro (de 50-100 cm3), primeramente, se calibra
con agua destilada. Se llena el picnómetro con agua destilada hasta por encima de
la línea de enrase, se expulsan las burbujas de aire que puedan haber quedado
ocluidas. A continuación, el picnómetro se enrasa cuidadosamente con una
jeringuilla,
sumergiendo la aguja en el agua del picnómetro e inyectando el líquido lentamente,
y
se determina su peso: Pcalibrado (En los picnómetros de menores dimensiones se
llena el
picnómetro y se introduce el cuello verticalmente con un movimiento rápido para que
el agua ascienda por el capilar del cuello).
Una vez conocido el volumen del picnómetro, se retira el cuello y se vacía hasta la
mitad, aproximadamente, tomando nota del peso del picnómetro con la mitad de
agua. P1/2_fluido. Al mismo tiempo, se han preparado tres fracciones de 15 gramos,
aproximadamente, que se introduce cada una de ellas en un picnómetro, evitando

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que el material entre en contacto con el picnómetro quedándose adherido al mismo.
Se toma nota del peso de la masa del material sólido en el picnómetro medio lleno
de
agua: P1/2_fluido+sólido.
Dada la importancia de la ausencia de burbujas de aire, éstas han de extraerse

sometiendo la muestra con la mitad de líquido a vacío de (2±0.7) kPa, durante un
tiempo mínimo de treinta minutos o bien haciendo que el agua del picnómetro hierva
durante quince minutos. En nuestro caso, se eliminan describiendo mediante ligeros
golpecitos laterales sobre el picnómetro.
Cuando el material esté asentado en la base del picnómetro, se rellena el

picnómetro
con agua destilada hasta la marca de enrase (comúnmente para asegurar que tanto
el material sólido como el agua destilada o el líquido empleado estén a la misma
temperatura, se introducen tanto los picnómetros como el recipiente con el agua en
un baño termostático durante el tiempo necesario para que ambos estabilicen su
temperatura), se enrasa con una jeringuilla, se seca la superficie exterior con
ayuda de
papel o de un paño y se toma nota del peso del picnómetro con la muestra y lleno
del
líquido de ensayo: Pfluido+sólido.
Cuando la práctica ha terminado se limpian adecuadamente los picnómetros, se

enjuaga con agua destilada y se introducen en la estufa a 70-80ºC para proceder a
su
secado.
El volumen de la muestra ensayada es:

Pcalibrado (P1/ 2 _ fluido sólido P1/ 2 _ fluido ) Pfluido
sólido
V0
fluido
Por lo tanto, su densidad será:

m0
0 [g/cm3]
V0
La determinación de la densidad real también puede realizarse mediante el método

del volumenómetro de Le Chatelier. La diferencia con el método anterior es que éste
se llena con agua destilada hasta la marca de graduación 0 ml, después de lo cual
se
añaden 50 gramos del material seco (siendo ésta m0, en gramos) objeto de ensayo en
fracciones de 10 gramos, teniendo cuidado, al igual que se indicó con anterioridad
que el material no quede adherido a las superficies laterales. Después de añadir
cada
fracción de 10 gramos, el voluminómetro se agita para dispersar la probeta
triturada.
Terminada la adición de los 50 gramos se toma nota de la lectura del volumen, V s,
en
mililitros (1ml = 1 cm3) del líquido desplazado. En este caso, la densidad se
determina
según la expresión:
m0
fluido [g/cm ]
3
0
Vs
En ambos casos, es preciso tener en cuenta que, si se emplea agua, la densidad de

ésta varía en función de la temperatura a la que se realice el ensayo según (UNE EN
103302 1994: tabla 1):
Temperatura
20 21 22 23
24 25
(ºC)
Densidad
0,9982343 0,9980233 0,9978019 0,9975702
0,9973286 0,9970770
(g/cm3)

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PRÁCTICA DE DENSIDAD Y POROSIDAD (II):
Nombre: Nº exp:
Material 1:
Pcalibrado P1/2flui+sól P1/2fluido Pfluido+sól ρfluido
V0 m0 ρ0
(g) (g) (g) (g) (g/cm3)
(cm3) (g) (g/cm3)
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Valor
medio
Comparación entre materiales:

Cerámica
Pétreos
Material
ρ0 (g/cm3)
ρa
(g/cm3)
η (%)
0 (%)
(%)

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ABSORCIÓN DE AGUA POR INMERSIÓN:
Se considera la “absorción específica” de un material como la relación, en tanto

por
ciento, del agua absorbida y de la masa seca del material que se ensaye.
El coeficiente de absorción de agua, en porcentaje, se determina aplicando la

expresión:
mt m 0
Ca 100
m0
Donde m0, mt son las masas, en gramos, de la probeta seca y saturada,

respectivamente. El resultado mostrado es la media aritmética de tres muestras
ensayadas del mismo material.
Este coeficiente de absorción está directamente relacionado con la porosidad

abierta
Vpa a
del material, de tal modo que: (%) x100 ; pero también (%) Ca
Va agua
Siendo Vpa el volumen de poros abiertos y Va el volumen aparente; y siendo a la
densidad aparente del material y agua la densidad del fluido utilizado (en este
caso el
agua).
REFERENCIAS
UNE EN 14617-1: 2005 “Piedra aglomerada. Métodos de ensayo. Parte 1: Determinación

de la densidad aparente y la absorción de agua”.
UNE 67-027-84 “Ladrillos de arcilla cocida. Determinación de la absorción de agua”.
PROCEDIMIENTO
En primer lugar, se seca el material a (70 5)ºC hasta obtener masa constante. Se
considera masa constante cuando la diferencia entre pesadas sucesivas es inferior a
0.1%.
se registra el peso seco, m0, y se introducen en un tanque hasta quedar
completamente sumergidas y cubiertas por dos centímetros de agua y separadas del
fondo del recipiente.
A distintos intervalos de tiempo (en nuestro caso, a 5 y 30 minutos) se pesan las

probetas secándolas antes con un paño húmedo. Se registra el peso de cada una
(mt). Se vuelven a sumergir hasta la siguiente pesada.
El ensayo se paraliza cuando la diferencia entre pesadas sucesivas es inferior al

0.1%.

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2011-2012 pág. 22
PRÁCTICA DE ABSORCIÓN DE AGUA POR INMERSIÓN:
Nombre: Nº exp:
Material 1:
Tabla de resultados:
Peso seco Coeficiente1
Coeficiente 2
Peso 1 (mt1) Peso 2 (mt2)
(m0) (%)
(%)
Tiempo
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Coeficiente 4
(m0) (%)
(%)
Tiempo
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Material 2:
Coeficiente 2
(m0) (%)
(%)
Tiempo
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Coeficiente 4
(m0) (%)
(%)
Tiempo
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Tabla comparativa:
Pétreos Cerámicos
Material
Coef. 1
Coef. 2
Coef. 3
Coef. 4

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100
Coeficiente de absorción 2 (%)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Materiales
Coeficiente de absorción (%)
Tiempo (minutos)
Manual de prácticas: Materiales de Construcción. DCTA ETSA.UPM curso

académico 2011-2012 pág. 24
ABSORCIÓN DE AGUA POR CAPILARIDAD:
No sólo es importante conocer la cantidad de agua que puede absorber un material,

sino también la velocidad a la que lo hace.
El coeficiente de absorción por capilaridad Cc,t expresado en g/(m2 · s0,5) se

calcula en
función del incremento de masas, de la superficie de contacto y de la raíz cuadrada
del tiempo, según la expresión:
mt m0
Cc,t 106
As t
Siendo mt la masa húmeda de la probeta en el tiempo t, en segundos; m0 es la masa

de la probeta seca previo al inicio del ensayo; y As es el área de la superficie
sumergida.
REFERENCIAS
UNE EN 1925:1999 “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación del

coeficiente de absorción de agua por capilaridad”
UNE-EN 772-11: 2001 “ Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería.

Parte
11: Determinación de la absoción de agua por capilaridad de piezas para fábrica de
albañilería, en hormigón, piedra natural y artificial, y de la tasa de absorción
inicial de
las piezas de arcilla cocida para fábrica de albañilería”.
UNE-EN 772-11: 2001/A1 Complementa y modifica la norma anterior.
PROCEDIMIENTO
En primer lugar, se seca el material a (60 5)ºC hasta obtener masa constante. Se
considera masa constante cuando la diferencia entre pesadas sucesivas es inferior a
0,1%.
se registra el peso seco, m0, y se mide la superficie de contacto con el agua, As.
Se colocan sobre un soporte de modo para que la probeta con esté en contacto con
el fondo del recipiente y éste se rellena de agua hasta alcanzar una altura de 5
1mm.
Este nivel de agua se mantendrá constante durante todo el ensayo, añadiendo más
agua si fuera necesario. Si la superficie fuera muy irregular, se aumenta el nivel
de
agua para que toda la superficie de contacto esté sumergida.
A intervalos de tiempo de 1, 3, 5, 10, 15, 20 y 40 minutos se extraen las probetas,

se
secan ligeramente y se pesan y registran los resultados como mti (masa
correspondiente a un tiempo i). Después se vuelven a colocar con la mayor rapidez.
El incremento de la masa en función del área ( m=(mt-m0)/As) de contacto se

relaciona gráficamente con la raíz cuadrada del tiempo.
El coeficiente de capilaridad se calculará para t=60s y t=2400s.

2011-2012 pág. 25
2011-2012 pág. 26
PRÁCTICA DE ABSORCIÓN DE AGUA POR CAPILARIDAD
Nombre: Nº exp:
Material 1:
T (seg.) t P-1 (g) m P-2 (g) m P-3 (g)
m Cc,t
(medio)
0
60
180
300
600
900
1200
2400
T (seg.) t P-4 (g) m P-5 (g) m P-6 (g)
m Cc,t
(medio)
0
Incremento de masa (g/m²)
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0

50,0 60,0
Raíz cuadrada del tiempo (s0,5)
Tabla comparativa:
Pétreos
Cerámicos
Material
Cc,60
Cc,2400
Cc,i

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2011-2012 pág. 28
RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN:
Los materiales tradicionales de construcción, a excepción de la madera y el acero,

suelen presentar una limitada resistencia a la tracción, lo que da lugar a la
frecuente
aparición de fisuras en su masa (aunque éstas pueden además ser consecuencia de
otros fenómenos). En este sentido, el ensayo a flexotracción es un método indirecto
que aporta el conocimiento sobre la capacidad resistente de los materiales frente a
esfuerzos de tracción.
El ensayo se lleva a cabo sobre probetas prismáticas apoyadas sobre dos soportes
inferiores mientras que la carga es aplicada en el centro del vano. En el caso de
los
hormigones, la normativa también permite aplicar la carga en dos puntos centrales
ubicados a un tercio de la luz.
REFERENCIAS
UNE EN 772-6 2002 “Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería. Parte
6:
Determinación de la resistencia a flexotracción de las piezas de hormigón de árido
para fábrica de albañilería”
UNE EN 1015-11 2000: “Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11:
Determinación de la resistencia a flexión y a compresión del mortero endurecido”.
UNE EN ISO 10545-4 1997: “Baldosas cerámicas. Parte 4: Determinación de la

resistencia
a flexión y de la carga de rotura”.
UNE EN 12372 2007: “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación de la

resistencia a la flexión bajo carga concentrada”.
UNE EN 13279-2 2006: “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para

la construcción. Parte 2: Métodos de ensayo”
PROCEDIMIENTO
El ensayo consiste en determinar la resistencia mecánica máxima de las probetas

cuando éstas se someten a esfuerzos de tracción hasta alcanzar la rotura.
Comúnmente, este ensayo es previo al de compresión, empleándose para el mismo
las piezas resultantes de la rotura a flexión.
Para ensayar los morteros de cemento, cal y mezclas de yeso se fabrican piezas
prismáticas estándares de 16x4x4cm, mientras que las dimensiones de las probetas de
hormigón son de 40x10x10cm. En cuanto a las velocidades de carga:
- En los morteros de cemento y/o cal, la distancia entre rodillos es de
(100±0.5)mm y se ensayan a 28 días de curado, comúnmente. La velocidad de
carga, en este caso, está comprendida entre 10-50 N/s para que la rotura se
produzca entre 30-90s.
- Mezclas de yeso, la distancia entre apoyos es la misma que la de los morteros
de cemento y/o cal, aunque no se especifica velocidad de ensayo. Al igual
que la anterior, el número de probetas mínimo es de tres.
La resistencia a compresión, σf de la muestra ensayada, en N/mm², se obtiene como
la relación de la carga máxima soportada por la misma, expresada en Newtons, en
función de la distancia entre apoyos, L, en mm, y la inercia de la probeta, en mm
3.
2011-2012 pág. 29
2011-2012 pág. 30
PRÁCTICA DE RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN:
Nombre: Nº exp:
Material 1:
Densidad Carga máxima a Canto de la Ancho
de la
σf (N/mm²)
(kg/m3) flexotracción (N) probeta (mm) probeta
(mm)
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Tabla comparativa:
Yesos y escayolas Cales
Cementos
Material
σf (MPa)
Comparación de resultados:
Densidad kg/m3)
0 1 2 3 4 Resistencia
5 6 7 a flexotracción
8 9 10 11 12
(MPa)
13 14 15

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2011-2012 pág. 32
RESISTENCIA A COMPRESIÓN:
Los materiales constructivos resisten solicitaciones a compresión, tracción y

flexión. El
conocimiento del comportamiento mecánico de los materiales de construcción es
esencial para evaluar su adecuación al uso previsto.
En concreto, la resistencia a compresión proporciona información sobre el esfuerzo

máximo al que puede ser sometido un determinado material cuando se le aplica
carga a una determinada superficie. Esta propiedad está ligada a distintas
propiedades inherentes de cada material como su calidad, el contenido de poros, así
como también a la forma y dimensiones de la probeta de ensayo. A tal respecto,
cuando las probetas son sometidas a compresión, aparecen en su masa esfuerzos a
tracción que tratan de equilibrar aquéllos y que son los causantes de la rotura en
forma de conos de las probetas. Cuando la probeta dispone de un espesor limitado,
dichos conos no llegan a tocarse por lo que su resistencia aumenta, sucediendo lo
contrario cuando se ensayan probetas esbeltas. De ahí que la norma establezca las
dimensiones de cada probeta de cara a que los resultados obtenidos sean
comparables.
Por otra parte, dado que la mayor parte de los materiales de construcción son
heterogéneos, las normas contemplan la rotura de varias probetas para la obtención
de valores de resistencia representativos dando lugar a lo que se denominan
“resistencias medias” y a las “características”.
REFERENCIAS
UNE 22950-90-1 de 1990 “Propiedades mecánicas de las rocas. Ensayos para la

determinación de la resistencia. Parte 1: Resistencia a la compresión uniaxial”
UNE EN 772-1 2002 “Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería. Parte
1:
Determinación de la resistencia a compresión”
UNE EN 1052-1 1998: “Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 1:

Determinación de la resistencia a compresión”.
UNE EN 1015-11 2000: “Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11:
Determinación de la resistencia a flexión y a compresión del mortero endurecido”.
UNE EN 1926 2007. “Métodos de ensayo para la piedra natural. Determinación de la

resistencia a la compresión uniaxial”.
UNE EN 12390-3 de 2009 “Ensayos de hormigón endurecido. Parte 3: Determinación de

la resistencia a compresión de probetas”.
UNE EN 12390-4 de 2001 “Ensayos de hormigón endurecido. Parte 4: Resistencia a

compresión. Características de las máquinas de ensayo”.
UNE EN 13279-2 2006: “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para

la construcción. Parte 2: Métodos de ensayo”
PROCEDIMIENTO
El ensayo consiste en determinar la resistencia mecánica máxima de las probetas

cuando éstas se someten a esfuerzos de compresión hasta alcanzar la rotura.
2011-2012 pág. 33
Antes de iniciar el ensayo se determina la densidad, en estado natural, de la
probeta
objeto de ensayo. A continuación, se comprueba que dos de las caras opuestas de la
misma sean planoparalelas y perpendiculares al eje axial, dado que serán éstas
sobre
las que después se aplique la carga. Si ello no se cumpliera existen cuatro métodos
de
ajuste, contemplados por las normativas1, para lograrlo: pulido, refrentado
mediante
caja de arena, refrentado con mortero de cemento de aluminato de calcio y
refrentado con una mezcla de azufre. No obstante, de éstas, la que se considera de
mayor precisión es la primera, siendo además, la aceptada en todos los casos.
Una vez asegurado que las probetas disponen de caras plano-paralelas, se limpian
los
platos de carga de la máquina y se coloca la muestra en la prensa, centrada
respecto al plato inferior, aunque también habrá de colocarse centrada respecto al
superior en el caso de emplear platos auxiliares. A continuación, se selecciona una
velocidad de carga constante, en función del material de ensayo:
- Mortero de cal y/o cemento, la velocidad ha de aumentar progresivamente entre

50-500 N/s en función de la categoría del mortero, de tal forma que cuánto
menor
es ésta, menor es la velocidad de aplicación de la carga (ver tabla B.1 de la
UNE
EN 1015-11:1999/A1: 2006). La rotura ha de producirse entre medio minuto y un
minuto y medio. En el caso de las probetas de yeso, no se especifica.
La resistencia a compresión, σc, de la muestra ensayada, en N/mm², se obtiene como

la relación de la carga máxima soportada por la misma, expresada en Newtons, y la
superficie sobre la cual se aplica ésta, en mm².
1 En el caso de las probetas de roca, la normativa correspondiente sólo admite

pulido. En las piezas de
albañilería, el refrentado se realiza con mortero de cemento y arena de resistencia
mínima 30 N/mm².

2011-2012 pág. 34
PRÁCTICA DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN:
Nombre: Nº exp:
Material 1:
Carga máxima a Superficie de
Densidad (kg/m3)
σc (N/mm²)
compresión (N) carga (mm²)
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Tabla comparativa:
Cementos
Material
σc (MPa)
Densidad kg/m3)
0 1 2 3 4 Resistencia
5 6 7 a compresión
8 9 10 (MPa)
11 12 13
14 15

2011-2012 pág. 35
2011-2012 pág. 36
MÓDULO DE ELASTICIDAD DINÁMICO:
Una de las propiedades características de los materiales es su módulo de

elasticidad
que establece la relación entre su deformación y la tensión a la que le somete y, a
partir del cual, se puede estimar su comportamiento cuando se emplean en
estructuras.
A pesar del interés del conocimiento de dicha característica, la determinación del

módulo de elasticidad estático exige la rotura del material de estudio, no siendo
viable
en determinadas circunstancias, se recurre al módulo de elasticidad dinámico que es
una aproximación al módulo de Young de carácter no destructivo. Éste tiene la
ventaja de poder ser determinado in situ para estimar tanto las características
resistentes del material objeto de estudio como también el avance de su
degradación.
El instrumento dispone de un par de palpadores, uno que emite impulsos

electroacústicos que son recibidos por el otro, esto es, un receptor. La medida
obtenida es el intervalo de tiempo, entre el comienzo de la onda y su llegada al
receptor, que la onda tarda en atravesar una longitud conocida del material de
estudio. La frecuencia mínima del instrumento ha de ser de 20 kHz.
Entre las características que definen la medida de la velocidad del impulso figuran
la
colocación de los palpadores y su acoplamiento al material de estudio así como la
longitud de la trayectoria entre emisor y receptor; pero, además, interfieren
factores
tales como la forma y tamaño de la muestra, las propiedades físicas del material,
su
temperatura y contenido de humedad y los defectos de su masa como grietas, fisuras
y coqueras.
REFERENCIAS
UNE EN 12504-4 2006: “Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 4: Determinación de

la velocidad de los impulsos ultrasónicos”
UNE EN 14146 2004 “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación del
módulo de elasticidad dinámico (con la medida de la frecuencia de resonancia
fundamental)”
NBN B15-229: 1976 “Essais des betons. Essais non destructifs mesure de la vitesse
du son”
PROCEDIMIENTO
En primer lugar, para reducir el error derivado de la longitud de la trayectoria,

se
marca el centro geométrico de las dos caras paralelas, sobre las que después se
colocarán los palpadores.
A continuación se coloca la probeta en la base de apoyo y se aplica una capa muy

delgada de gel de acoplamiento en los puntos marcados sobre los que se ejercerá
una presión similar a la empleada en la calibración del instrumento. Los palpadores
se
han de mantener durante unos segundos, tomando sucesivas lecturas hasta la
obtención de un valor mínimo que será el correspondiente a su adecuada
colocación.

2011-2012 pág. 37
La velocidad de propagación se determina como la relación entre la longitud de
recorrido y el tiempo que tarda en recorrerlo: v= L/t. Mientras que el módulo de
elasticidad dinámico, Edyn o MOE, en MPa o N/mm2, se realiza con la expresión:
E dyn f(v) v 2 10 6
Siendo, ρ es la densidad aparente en kg/m3 y v la velocidad de propagación, en m/s,

calculada a partir de la distancia entre los puntos de medida, en metros, y del
tiempo
registrado por el aparato de ultrasonidos, en segundos, y f(v) un factor cuyos
valores
son aportados en una tabla (adjunta a continuación), en función del coeficiente de
Poisson y que responde a la relación entre las dimensiones de la probeta y la
longitud
de onda del instrumento (teniendo en cuenta que 1 Hz equivale a 2.998x10 11 mm de
longitud de onda). De tal forma que, los valores dados en la columna de f(v)1 se
emplean para aquéllos casos en los que sólo una de las tres dimensiones de la
probeta
sea superior a tres veces la longitud de onda del instrumento; los de la f(v) 2
cuando
dos dimensiones sean mayores de dicho valor, obteniéndose a partir de la expresión:
(1-v²); y, finalmente, se utilizarán los de la f(v)3 cuando las tres dimensiones
sean, al
menos, iguales a tres veces la longitud de onda, cuyos valores se obtienen a partir
de
la expresión:
(1 v) (1 2v)
(1 v)
v f( )1 f( )2
f( )3
0 1.0 1.0
1.0
0.05 1.0 0.998
0.995
0.10 1.0 0.99
0.975
0.15 1.000 0.978
0.950
0.18 1.000 0.968
0.922
0.20 1.000 0.960
0.900
0.22 1.000 0.952
0.877
0.25 1.000 0.938
0.833
0.27 1.000 0.927
0.800
0.30 1.000 0.910
0.742
0.32 1.000 0.898
0.698
0.35 1.000 0.878
0.625
0.37 1.000 0.863
0.566
0.40 1.000 0.840
0.467
0.45 1.000 0.798
0.264
NBN B15-229 de 1976: página 7

2011-2012 pág. 38
PRÁCTICA DE MÓDULO DE ELASTICIDAD DINÁMICO:
Nombre: Nº exp:
Frecuencia del instrumento Hz

Longitud de onda del instrumento mm
Dimensiones de la probeta: mm
Dimensión 1/longitud de onda:
Material 1:
Velocidad de
Longitud de Tiempo de
propagación
Edyn (MPa)
recorrido (m) propagación (s)
(m/s)
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Media
Tabla comparativa:
Cementos
Material
Edyn (MPa)

2011-2012 pág. 39
Módulo de elasticidad dinámico (MPa)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
Densidad aparente
(kg/m3)
Módulo de elasticidad dinámico (MPa)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15
Resistencia a compresión
(MPa)

DUREZA Y RESISTENCIA MECÁNICA
CON
ESCLERÓMETRO:
El comportamiento mecánico de los materiales constructivos puede ser estimado

mediante la aplicación de distintas técnicas entre las que figura la dureza
superficial
con esclerómetro. Este ensayo, de carácter no destructivo, se emplea para
identificar
áreas no homogéneas en términos comparativos de dureza superficial, asimismo, sirve
para estimar la resistencia mecánica en algunos materiales tales como los
hormigones.
El instrumento consta de un cuerpo de acero que es impulsado sobre la superficie de

una muestra de tal forma que se recoge la fracción de energía rebotada a partir de
la
cual se puede estimar la resistencia a compresión y la dureza superficial del
material
objeto de ensayo.
De acuerdo con la norma UNE EN 12504-2, las probetas han de disponerse sólidamente
sujetas y su espesor mínimo ha de ser de 100 mm aunque se permite que sea menor. Es
importante que la superficie objeto de estudio no esté exfoliada o presente una
textura rugosa habiendo, en este caso, de ser sometidas a un tratamiento previo.
REFERENCIAS
UNE EN 12504-2 de 2002 “Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 2: Ensayos no

destructivos. Determinación del índice de rebote”.
PROCEDIMIENTO
Antes de iniciar el ensayo, ha de comprobarse la adecuada calibración del
esclerómetro. Para ello, se realizarán y registrarán las lecturas obtenidas sobre
el
yunque de tarado de tal forma que sus resultados se encuentren en el rango
establecido por el fabricante. En caso contrario, se limpiarán y ajustarán antes de
la
realización de los ensayos.
Para la obtención de la medida, se sujeta firmemente el esclerómetro para que el

impacto sea perpendicular a la superficie de ensayo. Una vez que el vástago ha sido
impulsado y ha golpeado la superficie, se anota el valor del índice de rebote. De
acuerdo con la norma UNE EN 12504-2, se han de registran nueve lecturas. La
posición
de los puntos de impacto será tal que la distancia entre ellos y al borde de la
pieza sea
superior a 25 mm. Se descartan aquéllas medidas en las que se observe que
fisuración
o rotura de la superficie, consecuencia del impacto recibido.

2011-2012 pág. 41
2011-2012 pág. 42
PRÁCTICA DE DUREZA Y RESISTENCIA MECÁNICA CON ESCLERÓMETRO:
Nombre: Nº exp:
Material 1: Densidad:
kg/m3
1 2 3 4 5 6 7
8 9
IR
Media
Material 2: Densidad:
kg/m3
1 2 3 4 5 6 7
8 9
IR
Media

2011-2012 pág. 43
2011-2012 pág. 44
DUREZA SUPERFICIAL BRINELL:
(En colaboración con el profesor Santos García Álvarez)
La cohesión es la resistencia de los átomos a separarse unos de otros. Para conocer

la
cohesión en un material se realizan ensayos de dureza y tamaño del grano. Por
tanto,
se puede definir la dureza como la medida de la capacidad del material de oponer
resistencia a la deformación plástica localizada (por ejemplo, una pequeña
abolladura o ralladura). Sin embargo, los valores numéricos que se le asignan, se
refieren únicamente al método particular que se ha empleado en su determinación.
Existen diferentes métodos para determinar la dureza superficial de los materiales

de
construcción. Entre otros:
Dureza al Rayado
Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Los primeros ensayos de dureza se basaban en el comportamiento de los minerales

según la capacidad de un material para rayar a otro más blando. Un método
cualitativo de ordenar de forma arbitraria la dureza es mediante la escala de Mohs,
que se usa para determinar la dureza de los minerales.
Escala de Mohs Equivalencia en metales

1 - Talco 1-1,5 – Plomo
2 - Yeso 2 - Estaño
3 - Calcita 2,5 – Zinc / 1,5-3 – Cobre, plata, oro
4 - Fluorita 3,5 – Bronce
5 - Apatita 4,5 – Platino/ 5 Acero al carbono
6 - Feldespato (Ortosa)
7 - Cuarzo
8 - Topacio 8 – Acero templado
9 - Corindón 8,5-9 – Fundición grios
10 – Diamante
Dureza a la penetración
Resistencia que opone un material a dejarse penetrar por otro más duro. Esto
depende
más de la capacidad de aumentar la resistencia por deformación que del límite
elástico, por lo que guarda una estrecha relación con la resistencia a rotura.
A lo largo de los años se han desarrollado técnicas cuantitativas de dureza que se

basan en un pequeño penetrador que es forzado sobre una superficie del material a
ensayar en condiciones controladas de carga y velocidad de aplicación. En estos
ensayos se mide la profundidad o tamaño de la huella resultante, lo cual se
relaciona
con un número de dureza; cuanto más blando es el material, mayor y más profunda es
la huella, y menor es el número de dureza. Los métodos más empleados son el de
Brinell, el de Rockwell y el de Vickers.
La dureza Herziana viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a un
material (con bolas de 1,5-4 mm de acero extraduro) para que deje huella.
Para ensayar la dureza superficial a la penetración estática se suele emplear el

método Brinell que consiste en comprimir una bola de acero templado, de un
diámetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga y
durante un tiempo también conocido. Este ensayo no es adecuado para medir la
dureza superficial de los aceros endurecidos en superficie, porque intervienen
también
las capas inferiores que no han sido tratadas.

2011-2012 pág. 45
El método Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales a ser
penetrados, se determina la dureza en función de la profundidad de la huella.
Permite
medir durezas en aceros templados.
Ventajas del método Rockwell:
- - Método rápido y preciso, no necesita operarios especializados.
- - Huellas más pequeñas que el método Brinell.
Inconveniente:
- Si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan falseadas.
El método Vickers se deriva directamente del método Brinell. Se emplea mucho en

laboratorio y en particular para piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos
hasta de 0,2 mm. Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base
cuadrangular y ángulo en el vértice entre caras de 136°. Este ángulo se eligió para
que
la bola Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella.
Ventajas del método Vickers:
- Las huellas Vickers son comparables entre sí; independientes de las cargas.
- Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy blandos hasta
muy duros.
- Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas pequeñas, hasta espesores
de orden de 0,05 mm.
- Puede medirse dureza superficial. (para determinar recubrimientos de los
materiales)
- La escala Vickers es más detallada que la Rockwell; 32 unidades Vickers = 1
unidad Rockwell
- Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el estado del
penetrador.
REFERENCIAS
UNE-EN 13279-2:2004 “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la

construcción. Parte 2: métodos de ensayo”.
UNE-EN ISO 6506-1:2006 “Materiales metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte 1:

Método de ensayo”.
UNE-EN 1534:2010 "Suelos de madera. Determinación de la resistencia a la huella

(Brinell) Métodos de ensayo”.
PROCEDIMIENTO
En ésta práctica, mediremos la resistencia que oponen los cuerpos a la penetración.

Este tipo de ensayo consiste en aplicar y comprimir progresivamente sobre la
probeta,
bajo la acción de una carga estática conocida, un penetrador o identador de forma
determinada.
La muestra o probeta se coloca sobre una plataforma rígida y la aplicación de la

carga se realiza directamente en dirección perpendicular a la superficie.
Para realizar el ensayo en probetas de mortero:

Las medidas se efectuarán sobre las dos caras longitudinales correspondientes a los
lados el molde, a razón de tres medidas por cara, con un total de 6 medidas. Se
repartes estas medidas sobre el eje longitudinal con intervalos de 20mm como mínimo
entre los diferentes puntos y los extremos de los prismas.
2011-2012 pág. 46
Se aplica una precarga de 10N y en 2s se incrementa a 200 10N. Después de 15s se
descarga y se mide la profundidad de penetración en mm. (Se eliminan los valores
manifiestamente erróneos debidos a la presencia de burbujas de aire ocluido).
La dureza (Hardness) se expresa en N/mm2 por el cociente de la fuerza aplicada, en
Newtons, entre la superficie de la huella esférica impresa, en mm 2 y según la
fórmula:
F 200N 6369
H x1000 (N / mm2 )
D t 10mm t t
Donde F es la fuerza en Newtons; D es el diámetro de la esfera en mm y t es la

profundidad media de las huellas en micras.
Para realizar el ensayo en probetas metálicas:

Se debe llevar a cabo sobre una superficie lisa y uniforme, libre de óxido y
lubricantes.
Se aplica la fuerza de ensayo (29,42kNen dirección perpendicular a la superfice, el
tiempo transcurrido entre la aplicación inicial de fuerza y el momento en que se
alcanza la fuerza total de ensyao no debe ser menor de 2s ni mayor de 8s. Se
mantiene esta fuerza de ensayo entre 10 y 15s.
La distancia mínima entre los centros de dos huellas ha de ser al menos de tres
veces el
diámetro medio de la huella y de al menos dos veces y media respecto al borde de la
probeta.
La dureza Brinell (HBW) se expresa:
2F
HBW 0,102 (N / mm 2 )
2 2 2
D 1 1 d /D
Donde:
d es el diámetro medio de la huella (d1+d2)/2;
F es la fuerza de ensayo en N
D es el diámetro de la bola en mm.
Para designar la huella se emplea la siguiente nomenclatura: XXX HBW D/F/t

Donde:
D es el diámetro de la bola en mm;
F es la fuerza de ensayo en kgf;
t es el tiempo de aplicación de la fuerza de ensayo en segundos.
Elección de la fuerza de ensayo (Según UNE-EN ISO 6506-1:2006):

Relación fuerza- Valor
nominal de la
Diámetro de bola
Símbolo de dureza diámetro fuerza
de ensayo
D (mm)
0,102F/D2 (N/mm2)
F
HBW 10/3 000 30
29,42 kN
HBW 10/1 500 15
14,71 kN
HBW 10/1 000 10
9,807 kN
10
HBW 10/500 5
4,903 kN
HBW 10/250 2,5
2,452 kN
HBW 10/100 1
980,7 N
Relación 0,102F/D2 para distintos materiales metálicos (Según UNE-EN ISO 6506-
1:2006):
Dureza Brinell Relación fuerza
diámetro
Material
HBW 0,102F/D2 (N/mm2)
Acero, aleaciones de
30
níquel y de titanio
< 140 10
Fundición
140 30
< 35 5
Cobre y aleaciones de
35-200 10
cobre
> 200 30

2011-2012 pág. 47
< 35 2,5
Metales ligeros y sus
35-80
5/10/15
aleaciones
> 80 10/15
Plomo, estaño 1
Para realizar el ensayo en probetas de madera:

Se coloca la probeta sobre la superficie del dispositivo de aplicación de la carga
y se
aproxima el marcador a la superficie de la probeta. Se aplica la fuerza aumentando
progresivamente de forma que se alcance el valor nominal de 1kN en 15 3segundos.
Se mantiene la fuerza en este valor durante 25 5 segundos. Se retira completamente
el
marcador.
La distancia desde el centro de la huella a cualquiera de los cantos de la probeta
o a
otro hueco no debe ser menos de 20mm.
Antes de medir la huella se espera al menos tres minutos y se toman dos medidas del
diámetro de la huella, una en dirección de la fibra y otra perpendicular. El
contraste en
el borde de la huella puede mejorarse con iluminación adecuada o con mina de
grafito.
La dureza Brinell HB se calcula en N/mm2 con precisión de dos decimales según la
expresión:
2F
HB (N / mm 2 )
2 2 2
D 1 1 d /D
Donde:
d es el diámetro medio de la huella (d1+d2)/2;
F es la fuerza de ensayo en N
D es el diámetro de la bola en mm.

2011-2012 pág. 48
PRÁCTICA DE DUREZA SUPERFICIAL BRINELL:
Nombre: Nº exp:
Conglomerante:
Material Profundidad Huella Media
Dureza (H)
Metal:
Material Relación fuerza Fuerza Diámetro medio Huella
Dureza (HBW)
diámetro
Madera:
Material Diámetro medio Huella Dureza
(HBW)
Comparación entre materiales:

Material Dureza

2011-2012 pág. 49
2011-2012 pág. 50
DUREZA SUPERFICIAL SHORE:
El durómetro se emplea para medir la resistencia de un material a la penetración

permanente. La escala de dureza fue definida por Albert F. Shore, en la década de
1920.
Se suele emplear el durómetro Shore, en sus diferentes escalas, para la medida de
la
dureza de polímeros, elastómeros, cauchos y conglomerantes. Cada una de las
escalas emplea una punta diferente. La más común para conglomerantes suele ser la
escala C, con un cono truncado de 35º de ángulo, y un muelle con 44,5N de fuerza.
Los durómetros de escala D tienen una punta cónica de 30º.
La medida final depende de la profundidad con que penetre el cono del indicador, si
llega hasta 2,54mm (una pulgada) la medida será cero, y será necesario emplear una
escala menor. Si la punta no llega a penetrar del todo, la medida será 100 y se
debería
buscar una escala superior. Las diferentes escalas no están relacionadas
directamente
(no hay equivalencias lineales); pero sí existen relaciones semiempíricas entre la
dureza
Shore de determinadas escalas y el módulo de elasticidad de algunos materiales.
Por eso con la medición de la dureza Shore se obtiene información relacionada con
módulo de elasticidad, plasticidad, resistencia a la compresión y elasticidad de un
material (o elemento constructivo) con un ensayo no destructivo.
REFERENCIAS
UNE 102-139-85 “Yesos y escayolas de construcción. Determinación de la dureza Shore

C y de la dureza Brinell”.
PROCEDIMIENTO
Fundamento del método: un resorte imprime una fuerza dada a una barra que termina
en un penetrómetro de forma troncocónica. La dureza se indica en unidades Shore C
en una escala de 0 a 100. La fuerza que se aplica para una dureza de 100 es 44,5N
Las medidas han de efectuarse sobre dos caras longitudinales de la probeta, con la
precaución de colocar la probeta sobre una superficie estable. Hay que asegurarse
de que las superficies a medir estén planas y lisas, secas y exentas de
eflorescencias o
de partículas de cal Se toman como mínimo 5 valores por cada cara. En caso de
grandes diferencias con respecto al valor medio, se repite la medida.
Cuando se toman medidas en elementos constructivos (como paredes o techos) hay

que evitar las superficies demasiado pequeñas como enlucidos con restos de
amasadas o las zonas de unión entre dos amasadas. Se divide la superficie a medir
en
dos diagonales y se toman cinco medidas por sector (20 medidas en total). El número
de medidas puede aumentar o disminuir en función de la superficie total (al menos
una medida por m2 de superficie)

2011-2012 pág. 51
2011-2012 pág. 52
PRÁCTICA DE DUREZA SUPERFICIAL SHORE:
Nombre: Nº exp:
Conglomerante 1: Medidas
Cara 1
Cara 2
Dureza Shore C
Conglomerante 2: Medidas
Cara 1
Cara 2
Dureza Shore C

2011-2012 pág. 53
2011-2012 pág. 54
METALES

2011-2012 pág. 55
2011-2012 pág. 56
MUESTRAS DE METALES:
Usos más
Otros usos
Nombre Naturaleza Descripción
habituales
posibles

2011-2012 pág. 57
2011-2012 pág. 58
DURABILIDAD DE METALES:
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea.

Este
mecanismo, analizado desde un punto de vista termodinámico electroquímico, indica
que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima energía. La mayor
parte
de los metales existen en la naturaleza en estado combinado, por ejemplo como
óxidos, sulfuros, silicatos o carbonatos. En estos estados combinados la energía de
los
metales es más baja que cuando se encuentran en estado metálico, por lo que los
metales tienden espontáneamente a reaccionar químicamente para formar
compuestos. El fenómeno que conduce al deterioro progresivo de las propiedades
metálicas queda designado por el término corrosión.
La corrosión es casi siempre de naturaleza electroquímica, es decir, una corriente

eléctrica que circula entre determinadas zonas de la superficie del metal,
conocidas
con el nombre de ánodos y cátodos y tiene como característica fundamental que
solo ocurre en presencia de una solución llamada electrolito capaz de conducir
dicha
corriente. Este conjunto constituye micro o macro pilas en las que la zona anódica
es
la que sufre los efectos de la corrosión.
Cuando los átomos del ánodo se disuelven para formar iones, los electrones que
dejan
libres hacen al ánodo negativo con respecto a la solución. Sus electrones pasan al
cátodo a través de la masa metálica y allí neutralizan a los iones positivos. La
corrosión,
por tanto, es sostenida por procesos simultáneos anódicos y catódicos, que además
tienen que acontecer a igual velocidad ya que no puede resultar una acumulación
de carga de electrones e iones. Es decir, la velocidad total de oxidación debe ser
igual a la velocidad total de reducción, o dicho de otro modo, los electrones
generados en la oxidación deben ser consumidos en la reducción.
La reacción electroquímica total consiste en la suma de las reacciones de oxidación

y
de reducción (deben existir al menos una reacción de oxidación y una reacción de
reducción). A menudo la reducción y la oxidación se denominan semirreacciones.
Esta corrosión de tipo electroquímico, característica de estructuras sumergidas o

enterradas, es sumamente peligrosa, no por la pérdida de metal en sí, que suele ser
pequeña, sino por tratarse de una corrosión localizada que puede ser origen de
picaduras profundas.
Para que exista corrosión hemos visto la necesidad de que existan simultáneamente
ánodos, cátodos y un electrolito. Estos ánodos y cátodos son micro o macropilas con
una diferencia de potencial entre sus dos semielementos. Las micropilas pueden
tener
su origen en el metal o en el electrolito, siendo en cada caso provocadas por
varios
motivos.
Para que existan micropilas en el metal, es necesaria la

presencia de
heterogeneidades que pueden ser de varios tipos:
- De construcción: metales o aleaciones polifásicas.
- De estructura: fina, gruesa, deformada, etc.
- Mecánicas: creadas por tensiones externas o internas.
- Debidas a diferentes estados superficiales: grado de
pulido, rayas,
acoplamientos, óxidos.
Las micropilas debidas al electrolito o medio corrosivo pueden resultar de

diferencias
de temperatura, pH, concentración y, en particular, de diferencias en el contenido
de
oxígeno, formando las pilas de aireación diferencial que son una fuente
importantísima
de fenómenos de corrosión.

2011-2012 pág. 59
El reparto no uniforme de oxígeno es un importante factor de corrosión,
independientemente de la naturaleza del metal; las partes más aireadas funcionan
como cátodos y las menos aireadas (rayas, entrantes agudos, uniones con radio de
curvatura insuficiente, etc.) como ánodos, y son, por consiguiente, atacados.
Las macropilas tienen su origen, por ejemplo, en uniones de metales distintos, o en

diferencias de resistividad de suelos.
El problema de corrosión se da sobretodo en zonas expuestas a agentes corrosivos
como pueden ser conducciones o recubrimientos exteriores los cuales, al estar en
contacto con la atmósfera se deterioran fácilmente si no se toman medidas.
Debe tenerse cuidado al unir componentes de metal menos noble (más

electronegativo) con otro más noble, sobretodo si el menos noble tiene un área
pequeña en comparación con el otro metal. Si no se puede evitar dicho par
galvánico, deberían aislarse eléctricamente las superficies en contacto, por
ejemplo
con pintura o barniz. Si sólo es posible pintar uno de los metales, éste debería
ser el más
noble.
REFERENCIAS
UNE-EN ISO 11130:1999 “Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de inmersiones

alternadas en solución salina”
UNE-EN ISO 111300: 2001 ERRATUM “Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de

inmersiones alternadas en solución salina”
UNE-EN ISO 12944-3:1998 “Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero

frente a la corrosión mediante sistemas de pinturas protectores. Parte 3:
Consideraciones sobre el diseño”
PROCEDIMIENTO
Se desea saber cual de los siguientes pares de metales o aleaciones conectados
entre
sí provocará un mayor riesgo de corrosión galvánica en contacto con una solución al
3% NaCl:
- Hierro – cobre
- Hierro – zinc
- Hierro – níquel
- Hierro – aluminio
- Hierro – acero inoxidable
- Hierro – latón
Se lijan las probetas de acero con papel abrasivo de granulometría 600 y se procede
a
limpiarlas desengrasándolas con acetona y secarlas con aire caliente o con papel
secante de manera cuidadosa (no tocar las probetas directamente con las manos).
Cada probeta de metal a estudiar debe tener un área de ensayo de 10cm2

aproximadamente (aislar la superficie que no se va a sumergir con cinta aislante de
forma que se pueda establecer con precisión el área de ensayo).
Se colocan los pares de metal en estudio en un recipiente con la solución al 3%

NaCl y
se colocan las conexiones eléctricas de la forma que estén en contacto con la parte
de la probeta no sumergida (Es importante no introducir los “cocodrilos” que
sujetan
las probetas en la disolución, con el fin de evitar falsear los datos obtenidos
debido a
que contienen partes de aluminio que pueden formar pares galvánicos).

2011-2012 pág. 60
En el multímetro se selecciona la toma de lecturas de corriente (mA). Se conecta la
probeta de acero al borne de tierra y el otro metal al borne de medida de
corriente.
Pasados 10 minutos de haber conectado el par galvánico se toma la lectura de la
corriente (mA).
Al terminar el ensayo, se deben retirar las probetas y limpiarlas lo más

meticulosamente
posible para parar el proceso de corrosión, enguagándolas con agua para limpiar los
depósitos salinos higroscópicos, y secándolas posteriormente.

2011-2012 pág. 61
2011-2012 pág. 62
PRÁCTICA DE DURABILIDAD DE METALES:
Nombre: Nº exp:
Par galvánico Corriente galvánica (mA)
¿Cual de los pares galvánicos estudiados provoca mayor corrosión en el acero?

Justifique su respuesta.

2011-2012 pág. 63
2011-2012 pág. 64
CARACTERIZACIÓN DE REDONDOS
En estructuras de hormigón, las armaduras pueden ser activas o pasivas, siendo

éstas
últimas las que aumentan su tensión conforme adquiere carga la estructura, a
diferencia de las anteriores en las que la carga se aporta inicialmente mediante
tensado.
De acuerdo con la instrucción EHE 2008, las barras rectas o rollos de acero, los
alambres de acero corrugado o grafilado soldable pueden utilizarse en armaduras
pasivas. Además de éstos, los alambres lisos de acero soldable está permitido
emplearlos en elementos de conexión de armaduras básicas electrosoldadas (EHE
2008. Art. 32.1). Mientras que, para las armaduras activas, se utiliza básicamente
el
alambre de acero de alta resistencia procedente del estirado en frío o trefilado de
alambrón.
La denominación de las barras se designa según:

- Diámetro nominal de la barra, Ødiámetro. Este es el del núcleo de la barra,
«respecto al cual se establecen las tolerancias. El área del mencionado
círculo
es la sección nominal» (EHE 2008: art. 32.1). De acuerdo, con la EHE pueden
ser:
6-8-10-12-11-16-20-25-32-40 mm (EHE 2008: art. 32.1). Para la estimación de
la
sección nominal se adoptará como masa específica del acero el valor de 7850
kg/m3.
- Letra indicativa del tipo de acero, pudiendo ser:
o B: acero empleado para hormigón armado
o AP: acero para armaduras pasivas
o AB: armaduras básicas electrosoldadas en celosía
o ME: acero para mallas electrosoldadas
- Límite elástico nominal garantizado, en MPa
- Letra indicativa del proceso de fabricación:
o S: soldable con ductilidad normal
o T: trefilado o laminación en frío
o SD: soldable con características especiales de ductilidad
Así, una barra corrugada para estructuras de hormigón armado de 16 mm de

diámetro nominal, con límite elástico 500 MPa, soldable de ductilidad normal, se
designa como (UNE 36068 1994: art. 5):
Ø16 B500S, al que se puede añadir la norma a la que se ciñe (UNE 36068:1994)
Por otra parte, la identificación visual del tipo de acero 400-500, S-SD, se
realiza
contando el número de barras sin regruesar dispuestas entre otras regruesadas a
partir
de lo que se denomina inicio de lectura. Éste se establece por la presencia de una
corruga sin regruesar entre dos regruesadas. El sentido de lectura es de izquierda
a
derecha. Con el mismo método que para el inicio de la marca, esto es, un número
determinado de corrugas sin regruesar entre medias de otras regruesadas, en primer
lugar, a partir de la marca de inicio, se señala el país y, a continuación, el
fabricante.
En el caso del país, el número de barras sin regruesar es de:

1: Austria, Alemania; 2: Bélgica, Países Bajos, Luxemburgo, Suiza; 3: Francia; 4:
Italia; 5:
Reino Unido, Irlanda, Islandia; 6: Dinamarca, Suecia, Noruega, Finlandia; 7:
España,
Portugal; 8: Grecia.
Mientras que para el fabricante, el número de barras sin regruesar es de:

3: Tetracero, S.A.; 4: Siderúrgica Sevillana, S.A.; 5: Cia. Española de Laminación
S.L.; 6:
Torras, Herrería y Construcciones, S.A.; 7: Marcial Ucin, S.A.; 8: Aceralia
Productos
Largos, S.A.; 9: Redunisa, Fabricado por Sidegasa; 10: Nervacero, S.A.; 11: Azma,
S.A.;
12: Sidegasa; 13: Laforsa; 14: Esteban Orbegozo, S.A.; 15: Nervacero, S.A.; 16:
Aceros

2011-2012 pág. 65
corrugados, S.A.; 17: Megasa Siderúrgica, S.L.; 18. Nervacero, S.A.; 19: Artierro,
S.A.; 20:
A.G. Siderúrgica Balboa, S.A.; 21: Sin asignar; 22: Mallas Ucín Azpeitia, S.A.
Además de la identificación del tipo de acero y de la procedencia de las barras a

emplear, las barras corrugadas presentan ciertas características geométricas
estandarizadas. Éstas están relacionadas con el núcleo, esto es, la parte de la
barra sin
corrugas ni aletas; mientras que las corrugas y las aletas son los resaltes
dispuestos de
forma inclinada respecto al eje longitudinal, en el primero de los casos
(corrugas), y
paralelos a dicho eje, en el otro (aletas). Entre los aspectos a tener en cuenta se
encuentran:
- Diámetro equivalente (ø’): El diámetro equivalente es el correspondiente a

una
barra lisa de la misma masa por medio lineal que la barra corrugada.
- Altura máxima de las corrugas (a) y de la aleta (a 1): En la dirección normal
al eje
de la barra, es la distancia entre el punto más alto de la corruga o aleta y
el núcleo
de la barra (UNE 36068 1994: art. 3). El valor a adoptar será la media
aritmética de
las alturas máximas de tres corrugas consecutivas. «La altura mínima de
corruga es
de 0.065ø […] la altura máxima de la aleta, a1, cuando existan no será
superior a
0.15ø» (Dapena 2009: 40-41).
UNE 36068: 1994, figuras 2, 3 y 4
- Separación de corrugas (c): Distancia entre corrugas consecutivas.

- Inclinación de la corruga (ß): ángulo que forma el eje de la corruga respecto
al de
la barra
UNE 36068: 1994, figuras 2, 3 y 4
Para los aceros de tipo 400, la inclinación de la corruga ha de ser β1=

(60±10)º. Para
los de tipo 500, en función del tipo de acero empleado, además de la
inclinación
anterior pueden presentar otras dos: β2<75º y β3>45º, habiendo de ser la
diferencia
entre ellas igual o superior a 10º (UNE 36068 1994: art. 8.1).
- Inclinación de los flancos ( ): ángulo que forma el eje de la corruga
respecto al de
la barra. Éste ha de ser, como mínimo, de 45º
2011-2012 pág. 66
- Perímetro sin corrugas (Σfi): Longitud del arco de circunferencia del núcleo
sin
corrugas.
- Perímetro sin corrugas (f), ha de ser como máximo, el 20% el perímetro de la
barra,
calculado a partir del diámetro nominal (UNE 36068: 1994).
REFERENCIAS
UNE 36-068: 1994 “Barras corrugadas de acero soldable para armaduras de hormigón
armado”
UNE 36068: 1996 “Barras corrugadas de acero soldable para armaduras de hormigón
armado”, 1º Modificación
UNE 36099:1996 “Alambres corrugados de acero para armaduras de hormigón

armado”
UNE 36811 IN:1998 “Barras corrugadas de acero para armaduras de hormigón armado.
Códigos de identificación del fabricante”.
PROCEDIMIENTO
Se determinan las características geométricas de las barras corrugadas,

identificando,
entre otras, el tipo de acero, el país de procedencia y el fabricante.

2011-2012 pág. 67
2011-2012 pág. 68
PRÁCTICA DE CARACTERIZACIÓN DE REDONDOS:
Nombre: Nº exp:
Tipo de acero País
Fabricante
Probeta 1
Probeta 2
Ø Ø’ a a1 c β1
β2 β3
(mm) (mm)
Probeta 1
Probeta 2
Deducir la expresión para la determinación del diámetro equivalente:

2011-2012 pág. 69
2011-2012 pág. 70
RESISTENCIA A TRACCIÓN DE METALES
El ensayo de resistencia a tracción en metales permite conocer no sólo el

comportamiento mecánico de los mismos sino también su ductilidad siendo ésta
última «la capacidad de un acero para deformarse plásticamente sin romperse, una
vez superado su límite elástico» (UNE 36065 2000: ap. 3.1). En este sentido, la
ductilidad
del acero se estima a partir de lo que se conoce como “reserva plástica”, esto es,
la
relación entre el límite elástico y la resistencia a tracción de los aceros.
Hurtado Mingo, C. et al (2008): “Estructuras de acero en edificación”, APTA,

página 27
Como resultado del mismo se obtiene una gráfica de tensión-deformación, similar a

la
obtenida en la figura anterior, en la que se distinguen las siguientes fases:
- Comportamiento elástico. Comprendida entre A y B, esta fase es la que

dispone de un trazado lineal hasta alcanzar la tensión correspondiente al
límite
elástico, fy, siendo ésta aquélla para la que se produce una deformación
remanente, εL, del 0.2%.
- Fluencia. Comprendida entre B y C, tiene un trazado prácticamente
horizontal
que manifiesta una deformación plástica sin incremento de la carga. De
acuerdo con la norma UNE EN 10002-5, se ha de distinguir entre “límite
superior
de cedencia (Reh)” y el “límite inferior de cedencia (R eL)” como el
valor más
elevado y reducido de carga unitaria, respectivamente, alcanzados durante
la
cedencia y despreciando fluctuaciones transitorias (UNE EN ISO 6892-1
2009: fig.
2).
- Comportamiento plástico uniforme. Comprendido entre C y D, en el que la
deformación plástica está acompañada de un incremento continuo del nivel
de tensión como consecuencia del “endurecimiento por acritud o en frío”.
Esta
etapa se mantiene hasta alcanzar una resistencia a tracción máxima o, lo
que
es lo mismo, la carga unitaria de rotura, fs.
- Comportamiento plástico no uniforme. Comprendido entre D y E, en el que
la
deformación plástica evoluciona de forma irregular al tiempo que la
tensión a
la que se somete la muestra disminuye. Esta zona se prolonga hasta
alcanzar la
rotura

2011-2012 pág. 71
A partir de la relación entre las cargas a las que se somete la probeta y su
deformación en el periodo elástico, se determina el módulo de elasticidad, E, de
acuerdo con la expresión:
Δ ΔP L 0 ΔP S
E
ΔL 0 A 0 ΔL / L
Siendo, S la sección media equivalente del redondo ensayado que, en mm², se

determina según la expresión:
Peso(g)
S 100
L(cm) 7,85(g / cm3 )
que, de acuerdo con la UNE 36745 puede ser sustituido por el nominal cuando la
diferencia entre una y otra sea inferior al 1% (UNE 36745 2004: ap. 3.2). Asimismo,
dichos
valores se tomarán tras someter la probeta, con anterioridad, a dos ciclos de carga
y
descarga que garantizarán el correcto funcionamiento del extensómetro y su ajuste.
El alargamiento que sufre la probeta está constituido por un determinado porcentaje

elástico y otro plástico. Entre los valores más habituales empleados para la
caracterización de elementos metálicos se emplean:
- Alargamiento concentrado de rotura, A, es el incremento de longitud final, L

u, en
relación a la longitud inicial, L0. Dicho valor será válido si la rotura se
produce, al
menos, a 1/3 de distancia de la base de medida.
Lu L 0
A ε 100
L0
- Coeficiente de estricción, Z, es la máxima variación de la sección
transversal que
sufre la probeta objeto de ensayo, expresado en porcentaje, respecto a la
sección
transversal inicial, S0.
S0 SU
Z 100
S0
REFERENCIAS
UNE 36065-EX: 2000 “Barras corrugadas de acero soldable con características

especiales de ductilidad para armaduras de hormigón armado”
UNE 36420: 1998 “Determinación del alargamiento bajo carga máxima en productos
de acero para armaduras de hormigón armado”
UNE 36745: 2004 “Método de ensayo para determinar el módulo de elasticidad en

armaduras de acero para hormigón”
UNE EN ISO 2566-1 2000: “Acero. Conversión de valores de alargamiento. Parte 1:

aceros al carbono y débilmente aleados”.
UNE EN ISO 2566-2 2000: “Acero. Conversión de valores de alargamiento. Parte 2:

aceros austeníticos”.
UNE 73626-88: “Ensayo de tracción de cables y cordones de acero”.
UNE 7474-92: “Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 5: Método de ensayo a

temperatura elevada”
UNE EN ISO 6892-1: 2010 “Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1: Método
de
ensayo a temperatura ambiente”

2011-2012 pág. 72
UNE EN ISO 7500-1 2006: “Materiales metálicos. Verificación de máquinas de ensayos
uniaxiales estáticos. Parte 1: Máquinas de ensayo de tracción/compresión.
Verificación
y calibración del sistema de medida de fuerza”
UNE EN ISO 7500-1 2006/AC: “Materiales metálicos. Verificación de máquinas de

ensayos uniaxiales estáticos. Parte 1: Máquinas de ensayo de tracción/compresión.
Verificación y calibración del sistema de medida de fuerza”
UNE EN ISO 26203-1 2010: “Materiales metálicos. Ensayo de tracción a velocidades de

deformación elevadas. Parte 1: sistemas de tipo de barra elástica”.
PROCEDIMIENTO
Antes de iniciar el ensayo, la probeta se somete a una inspección visual para

comprobar la ausencia de defectos superficiales, además se toma nota del tipo de
probeta a ensayar, esto es, si son barras, productos planos, alambres, cables y
cordones o productos huecos. En nuestro caso, las probetas que se emplean son
barras corrugadas de la dimensión marcada por la distancia libre entre mordazas
siendo ésta superior a veinte veces el diámetro nominal del redondo ensayado,
cuando éste es inferior a 16 mm, o a diez veces, cuando sea mayor o igual a 16 mm.
Asimismo, la longitud proporcional entre puntos o la base de
medida, L o k S 0 5.65 S 0 15mm , se debe ubicar a una distancia razonable de
las mordazas. En el caso de probetas cilíndricas dicha longitud es igual a cinco
veces
el diámetro.
Cuando la probeta dispone de un diámetro demasiado reducido y dicha relación no

se cumple, se puede adoptar como valor de la constante k=11.3.
El ensayo se lleva a cabo entre 10-35ºC. Una vez comprobada la alineación de las
mordazas, se coloca la probeta, se sujeta de tal forma que se deslice y se colocan
sobre ella dos extensómetros, ubicados en dos generatrices opuestas, tal que
garanticen una elongación solidaria con la probeta.
La velocidad de puesta en carga hasta el escalón de cedencia ha de estar

comprendida entre 6-10 MPa/segundo (UNE 36745 2004: ap. 3.3.3). Superado el mismo,
la velocidad puede incrementarse siempre y cuando no se supere la velocidad de
deformación de 0.008s-1 (UNE EN ISO 6892-1 2009: ap. 10.4.2.6).

2011-2012 pág. 73
2011-2012 pág. 74
PRÁCTICA DE RESISTENCIA A TRACCIÓN DE METALES:
Nombre: Nº exp:
En base a los resultados del ensayo se pide:

Diámetro nominal de la probeta ensayada: mm
Sección nominal de la probeta: mm²
Alargamiento concentrado de rotura, A: %
Coeficiente de estricción, Z: %
Mientras que, de la gráfica tensión-deformación se pide:
Teniendo en cuenta que el diámetro nominal de la probeta ensayada es de 8 mm.
Sección nominal del redondo ensayado: mm²

Sección equivalente del redondo ensayado: mm²
Carga unitaria de rotura o Resistencia a tracción, fs: N/mm²

Límite elástico convencional, fy: N/mm²
Módulo de elasticidad, E: N/mm²

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2011-2012 pág. 76
CERÁMICA, VIDRIO Y PIEDRA NATURAL-
ÁRIDOS

2011-2012 pág. 77
2011-2012 pág. 78
MUESTRAS DE CERÁMICAS:
Usos más
Otros usos
habituales
posibles

2011-2012 pág. 79
2011-2012 pág. 80
MUESTRAS DE PÉTREOS:
Usos más
Otros usos
habituales
posibles

2011-2012 pág. 81
2011-2012 pág. 82
MUESTRAS DE VIDRIOS
Usos más
Otros usos
habituales
posibles

2011-2012 pág. 83
2011-2012 pág. 84
ENSAYO DE ABRASIÓN
La resistencia a la abrasión de los materiales se puede determinar midiendo la

huella
producida por un disco giratorio con ayuda de un material abrasivo. Resulta útil
para
predecir cuál será el ritmo de desgaste de un material empleado en suelos por la
circulación de los distintos tipos de tráfico.
Máquina de abrasión o “Máquina Capón”. Imagen adaptada de UNE EN

14157:2004
Esta resistencia a la abrasión se expresa como el volumen (V, en mm 3) de materia

eliminada, calculada a partir de la longitud de la huella que deja el disco
abrasivo
sobre la probeta. Según la siguiente expresión:
h d2
V sen
180 8
Donde:
- es el ángulo (en grados) determinado por la cuerda de longitud L, respecto
al
centro del disco giratorio.
- h es el grosor (en mm) del disco giratorio.
- d es el diámetro (en mm) del disco giratorio
La longitud de la huella (L, en mm) se usa para calcular por razones

trigonométricas el
ángulo :
L
sen
2 d

2011-2012 pág. 85
REFERENCIAS
UNE EN ISO 10545-6: 1998 “Baldosas cerámicas. Parte 6: Determinación de la

resistencia
a la abrasión profunda de baldosas no esmaltadas”
UNE EN ISO 10545-7: 1999 “Baldosas cerámicas. Parte 7: Determinación de la

resistencia
a la abrasión superficial de las baldosas esmaltadas”
UNE EN 14157: 2004 “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación de la

resistencia a abrasión”.
PROCEDIMIENTO
El fundamento de este ensayo es determinar la resistencia a la abrasión de

materiales
cerámicos (baldosas), previstos para su instalación en suelos, midiendo la longitud
de
huella dejada por un disco giratorio usando aluminio blanco fundido como material
abrasivo.
Se someten al ensayo al menos 5 probetas, se suelen emplear baldosas enteras.
Se coloca la probeta tangencialmente contra el disco abrasivo (en posición
vertical).
El caudal de alimentación de material abrasivo ha de ser uniforme de 100 10g cada
100 revoluciones. Este material abrasivo no se reutiliza.
Se hace girar el disco durante 150 revoluciones y se retira la probeta para medir
la
longintud de la huella (L) con una precisión de 0,5mm.
Cada probeta se ensaya en dos lugares de modo que las huellas sean
perpendiculares entre sí.

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PRÁCTICA DE ENSAYO DE ABRASIÓN:
Nombre: Nº exp:
Probeta: L (mm) V
(mm3)
Huella 1
Huella 2
Media

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2011-2012 pág. 88
ENSAYO DE RESBALADICIDAD
Este ensayo determina la resistencia al deslizamiento de diferentes tipos de

suelos. En el
caso de la piedra natural, si la cara expuesta tiene una rugosidad superior a 1mm
se
considera antideslizante directamente sin la necesidad de realizar ningún ensayo.
Esto
paso en algunos tipos de acabado como el abujardado o el flameado.
El péndulo de fricción puede utilizarse para medidas en laboratorio o para suelos

en
servicio en el caso en que el pulido se realice una vez colocado en obra.
Péndulo de fricción. Imagen adaptada de UNE EN 14231:2004
La resistencia al deslizamiento se puede definir como la propiedad de una

superficie
para mantener la adherencia (del calzado de lo peatones) y se relaciona con la
seguridad de uso, ya que una pérdida de adherencia conlleva pérdida de control y
aumento del riesgo de caídas.
Al realizar el ensayo se obtiene el “valor de resistencia al deslizamiento” SRV (se

debe
medir tanto en condiciones secas como húmedas), que se puede denominar USRV o
PSRV según se trate de superficies sin pulir o pulidas.
Según el CTE los suelos se clasifican actualmente en función de su valor de

resistencia
al deslizamiento (Rd según CTE; USRV según norma UNE a que se refiere el CTE),
según
la siguiente tabla:
Resistencia al deslizamiento Clase

Rd 15 0
15 < Rd 35 1
35 < Rd 45 2
Rd > 45 3
Y nos indica en qué circunstancias está indicado un tipo de suelo u otro:

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REFERENCIAS
UNE ENV 12633: 2003. “Método de la determinación del valor de la resistencia al

deslizamiento/resbalamiento de los pavimentos pulidos y sin pulir”
UNE EN 14231:2004. “Métodos de ensayo para piedra natural. Determinación de la

resistencia al deslizamiento mediante el péndulo de fricción”
PROCEDIMIENTO
El péndulo de rozamiento está compuesto de una zapata, con resorte de muelle con
un caucho normalizado colocado en el extremo del péndulo. El rozamiento entre la
zapata y la superficie de ensayo al oscilar el péndulo se puede medir por la
reducción
de la longitud de oscilación mediante una escala graduada. La escala circular C ha
de estar calibrada para una longitud de deslizamiento de 126mm marcada de 0 a 150.
Para realizar el ensayo en húmedo, se debe disponer de agua a 20 ±5ºC en un

recipiente para humedecer la superficie de la probeta y la zapata.
El péndulo se coloca sobre una superficie estable y se eleva el eje de rotación

para
que el brazo oscile libremente. Se ajusta el rozamiento del mecanismo de la aguja
indicadora de forma que cuando el brazo y la aguja se liberen desde su posición
horizontal derecha, la aguja marque cero en la escala escogida para el ensayo (en
este caso Escala C).
La probeta se dispone de modo que su dirección más larga coincida con la
trayectoria del péndulo y quede centrada respecto a su eje de rotación.
Hay que ajustar la altura del brazo para que entre en contacto con la probeta.
Procedimiento del ensayo en condiciones secas:

Una vez colocada la aguja en la posición de partida, se libera el brazo del péndulo
y
se detiene en su oscilación de vuelta (un ciclo) antes de que la zapata vuelva a
pasar
por la superficie de ensayo. Se registra la lectura indicada en la escala graduada.
Se repite el mismo procedimiento hasta que cinco lecturas sucesivas no se
diferencien
en más de tres unidades.
Se eleva el cabezal del péndulo para comprobar que en una oscilación libre. Si la
desviación respecto del principio es mayor que una unidad habría que repetir las
operaciones.
Se gira la probeta 180º para repetir el ensayo en sentido contrario.

2011-2012 pág. 90
PRÁCTICA DE RESBALADICIDAD:
Nombre: Nº exp:
Material: Acabado 1:
Resistencia al deslizamiento Clase de suelo
Aplicaciones
(URSV ~ Rd) según CTE
Orientación
1
Orientación
2
Media
Material: Acabado 2:
Resistencia al deslizamiento Clase de suelo
Aplicaciones
(URSV ~ Rd) según CTE
Orientación
1
Orientación
2
Media
Comparativa de materiales y acabados:

Resistencia al
Material Acabado
deslizamiento
(URSV ~ Rd)

2011-2012 pág. 91
2011-2012 pág. 92
GRANULOMETRÍA:
La granulometría es la distribución por tamaños de las partículas que integran un

árido
siendo ésta fundamental para obtener la máxima compacidad en morteros y
hormigones. Para lograrlo, en el caso de hormigones, se procede a la mezcla de
áridos
fino o arenas y de áridos gruesos o gravas.
Tipos de áridos:
El árido es el material granular empleado en las mezclas cuyo origen puede ser
natural
o artificial, aunque también puede proceder del reciclado. Por los primeros, se
entiende los que sólo hayan sido sometidos a procesos mecánicos, mientras que los
artificiales son los resultantes de cualquier proceso que implique tratamiento
térmico u
otro; mientras que el reciclado es el procedente de un material inorgánico
empleado,
con anterioridad, en el sector de la construcción y sometido a un tratamiento
específico (UNE EN 12620 2003 y A1-2009: ap. 3.1, 3.4 y 3.5).
Clasificación por tamaños:
Arena o árido fino: el árido o fracción del mismo que pasa o queda retenido por un
tamiz de 4 mm de luz de malla.
Grava o árido grueso: El árido o fracción del mismo que resulta retenido por dicho
tamiz, siendo su tamaño menor igual o inferior a 2 mm (UNE 146121 2000: ap. 3.2) y
el
mayor inferior a 90 mm (UNE EN 933-1 1998 y A1 2006: ap. 1). Para la fabricación
del
hormigón, la Instrucción EHE establece ciertas limitaciones en cuanto a su
dimensión,
de tal forma que «cuando el hormigón deba pasar entre varias capas de armaduras,
convendrá emplear un tamaño de árido más pequeño que el que corresponde a los
límites a) ó b) si fuese determinante» (EHE 2008: 28.3.1):
Que sea menor de 0.8 veces «la distancia total libre entre vainas o
armaduras
que no formen grupo, o entre un borde de la pieza y una vaina o armadura
que forme un ángulo mayor que 45º con la dirección de hormigonado».
Que sea inferior a 1.25 veces «la distancia entre un borde de la pieza y
una
vaina o armadura que forme un ángulo no mayor que 45º con la dirección de
hormigonado»
Que sea inferior a 0.25 veces «la dimensión mínima de la pieza, excepto en
los
casos siguientes: Losa superior de los forjados, donde el tamaño máximo
del
árido será menor que 0.4 veces el espesor mínimo; Piezas de ejecución muy
cuidada (caso de prefabricación en taller) y aquellos elementos en los que
el
efecto pared del encofrado sea reducido (forajdos que se encofran por una
sola cara), en cuyo caso será menor que 0.33 veces el espesor mínimo)»
(EHE
2008: art. 28.3.1).
Árido “todo en uno” o árido total es el formado por la mezcla de arenas y gravas.
Tanto en las arenas como en las gravas se incluyen los áridos ligeros.
En todos los casos, el fino es la fracción granulométrica del árido que pasa por el
tamiz
de 0.063 mm, «expresada en porcentaje del peso de la muestra de árido grueso total
o
de árido fino total» (EHE 2008: 28.4.1). Este se determina como la relación:
(M1 M 2 ) P
f x100
M1
Donde M1 es la masa de la que se parte, esto es, la muestra de material
seleccionado
para el ensayo, en kilogramos; M 2 es la masa seca del residuo retenido en el tamiz
63
micras, en kilogramos; P es el material que queda en el fondo, que es menor de 63
micras, en kilogramos.
El contenido de finos queda limitado por la tabla 28.4.1.a de la Instrucción EHE:

2011-2012 pág. 93
Además de dicho requisito, los áridos también han de cumplir el ensayo de
equivalente de arena (SE4), cuyo valor ha de ser superior a 70 «para obras
sometidas a
la clase general de exposición I, IIa ó IIb y que no estén sometidas a ninguna
clase
específica de exposición» o de 75 para el resto de casos (EHE 2008: art. 28.4.2).
Además de los anteriores, se conoce como filler, el árido cuya mayor fracción pasa
por el tamiz de 0.063 mm.
Clasificación por forma:

De acuerdo con la forma, los áridos pueden proceder de rocas machacadas,
denominándose áridos de machaqueo; o de ríos, siendo éstos los que se identifican
como áridos rodados. Ambos pueden ser empleados para la elaboración del
hormigón (EHE 2008: art. 28.1), pero otorgan características distintas a la mezcla
que
habrán de ser tenidas en cuenta.
Designación:
La designación sigue lo indicado en la Instrucción EHE 2008, según la cual éstos se
denominan según (EHE 2008: art. 28.1): d/D- IL-N, siendo:
d/D, la fracción granulométrica del árido que estará comprendida entre un tamaño
mínimo, d, y un tamaño máximo, D, en mm. La relación entre D/d ha de ser mayor de

2011-2012 pág. 94
1.4 (EHE 2008: art. 28.3), además, los requisitos generales del tamaño del árido
quedan
establecidos en el siguiente cuadro(EHE 2008: art. 28.3):
IL, la forma de presentación, pudiendo ser: R, rodado, T, triturado (de machaqueo);

M,
mezcla.
N, la naturaleza del árido siendo: C, calizo; S, silíceo; G, granito; O, ofita; B,

basalto; D,
dolomítico; Q, traquita; I, fonolita; V, varios; A, artificial; R, reciclado
Cribado: Tamices y cedazos
Para determinar la composición granulométrica de un árido dado se le somete a un

proceso de cribado a través de una serie de tamices y cedazos de dimensiones de
paso normalizadas. En este sentido, los tamaños máximos, D, y mínimos, d, se han de
especificar de acuerdo con la serie básica, ésta más la serie 1, o la serie básica
más la
serie 2, aunque no se combinarán tamices de la serie 1 con la serie 2. Dichas
series
quedan contempladas en el siguiente cuadro, tomado de la Instrucción EHE 2008 (EHE
2008: tabla 28.3b).

2011-2012 pág. 95
A partir de dicho cribado es posible obtener las cantidades absolutas y relativas
de los
granos retenidos en cada cedazo o tamiz, definiendo así la composición
granulométrica del árido en forma de porcentaje retenida por cada tamiz (retenidos
parciales), así como el retenido hasta dicho tamiz (retenido acumulado).
REFERENCIAS
Instrucción EHE 2008
UNE 7050-1 (1997): “Tamices y tamizado de ensayo. Parte 1: Vocabulario”
UNE 7050-2 (1997): “Tamices y tamizado de ensayo. Parte 2: Telas metálicas, chapas
perforadas y láminas electroformadas. Medidas nominales de las aberturas”
UNE 7050-3 (1997): “Tamices y tamizado de ensayo. Parte 3: Exigencias técnicas y

verificaciones de los tamices de ensayo de tela metálica”
UNE EN 933-1 (1998): “Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 1: Determinación de la granulometría de las partículas. Método del
tamizado”.

2011-2012 pág. 96
UNE EN 933-1 1998/A1 (2006): “Ensayos para determinar las propiedades geométricas
de los áridos. Parte 1: Determinación de la granulometría de las partículas. Método
del
tamizado”.
UNE EN 933-2 (1996): “Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 2: Determinación de la granulometría de las partículas. Tamices de
ensayo, tamaño nominal de las aberturas”.
UNE EN 933-2, 1º Modificación (1999): “Ensayos para determinar las propiedades

geométricas de los áridos. Parte 2: Determinación de la granulometría de las
partículas.
Tamices de ensayo, tamaño nominal de las aberturas”.
UNE EN 12620: 2003+A1 (2009): “Áridos para hormigón”
UNE 146121: 2000 “Áridos para la fabricación de hormigones. Especificaciones para

los
áridos utilizados en los hormigones destinados a la fabricación de elementos de
hormigón estructural”
UNE 146301: 2002 “Áridos. Módulo de finura del árido fino o arena”
PROCEDIMIENTO
Antes de iniciar el ensayo, el árido a ensayar ha de haber sido lavado, a excepción

de
algunos casos en los que se pueda alterar alguna propiedad física del mismo como
puede ser el de los áridos ligeros. Aquéllos son mantenidos en agua durante 24
horas
para que se produzca la rotura de los terrones de aglomeración, tras lo que se
agita
con fuerza y se tamiza haciendo pasar agua a través de los áridos dispuestos sobre
un
tamiz de 0.063 mm y otro de mayor luz de malla. Una vez lavado el material se seca
en
cámara a 110±5ºC hasta alcanzar masa constante y se dejan enfriar a temperatura
ambiente. La cantidad de material a ensayar está definida por la norma UNE EN 933-
1,
en función del tamaño máximo de árido (suponiendo que éste tenga una densidad
aparente entre 2000-3000 kg/m3, mientras que si su densidad fuera inferior o
superior a
dicho intervalo, se ha de aplicar un factor de corrección basado en la relación
entre
densidades con objeto de obtener el mismo volumen):
Tamaño máximo de árido D (mm) Masa mínima de la muestra de ensayo

(kg)
90 80
63 40
32 10
16 2.6
8 0.6
≤4 0.2
Fte. UNE EN 933-1 1998: tabla 1
En nuestro caso, se toman 1000 gramos de arena y 5000 gramos de grava.
La operación de tamizado se lleva a cabo sometiendo la muestra de árido a una

sucesión de movimientos laterales y verticales de forma que el material esté en
continuo movimiento sobre la superficie del tamiz. Entre las precauciones a tener
en
cuenta:

2011-2012 pág. 97
El material a tamizar no se ha de aportar de una sola vez sino poco a poco
Cuando se tamicen partículas inferiores a 0.50 mm, se ha de emplear una
brocha de pelo suave para que las mallas no se rompan.
Se comenzará con el tamiz de mayor luz hasta peso constante. Lo contenido en cada
cedazo se anotará en la tabla adjunta como retenidos parciales. El retenido
acumulado se calcula sumando al retenido parcial de un cedazo los retenidos
parciales de los anteriores. Anotamos también los porcentajes retenidos acumulados
% = (R / M) x 100 siendo R = peso retenido acumulado en un tamiz; M = peso total de
la
muestra de arena.
Curva granulométrica:
Es la representación gráfica de la granulometría de un árido en unos ejes
cartesianos definidos por los diámetros de los tamices y los diferentes
porcentajes de cantidades retenidas acumuladas en cada uno.
Módulo granulométrico:
Es la centésima parte de la suma de los retenidos acumulados en %, en la
serie
normalizada. Da idea del tamaño medio del árido. Sirve para poder comparar
los áridos entre sí, desde el punto de vista de su granulometría
Granulometría continua. Se obtienen mezclas compactas mediante la utilización de

granos de todos los tamaños cuya proporción se debe adecuar a la ley matemática
de Fuller-Thomson definida por la ecuación de una parábola, obtenida por métodos
experimentales y cuya compacidad es la máxima posible.
d
ra (%) 100 1
D
siendo:
d=diámetro de cada tamaño; D= diámetro máximo; ra= reten.acum. en el tamiz “d” en
%
Comprobación gráfica. Para comprobar si la mezcla es compacta se procederá a

dibujar su curva granulométrica y compararla con la curva del árido de Fuller. Para
determinar si la diferencia entre ambas es aceptable o no, se han definido dos
curvas
de tolerancia en cuyo intervalo debe estar comprendida la curva del árido de
mezcla.

2011-2012 pág. 98
PRÁCTICA DE GRANULOMETRÍA:
Nombre: Nº exp:
GRAVA
Peso de grava = 3 kg
D (mm) 31,5 16 8 4 2 1 0,5 0,25
0,125 0,063
Retenido (g)
Retenido
acumulado (g)
Retenido
acumulado %
Tamaño máximo=
Mg=
Contenido de finos =
ARENA
Peso de arena = 0.2 kg
D (mm) 31,5 16 8 4 2 1 0,5 0,25
0,125 0,063
Retenido (g)
Retenido
acumulado (g)
Retenido
acumulado %
Tamaño máximo=
Ma=
Contenido de finos =
ÁRIDO MEZCLA (66% grava y 34% arena)

D (mm) 31,5 16 8 4 2 1 0,5 0,25
0,125 0,063
66% grava (%)
34% arena (%)
Sumatorio

2011-2012 pág. 99
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL ÁRIDO MEZCLA:
Dibujar la curva granulométrica del árido mezcla y compararla con la curva de
Fuller y
las tolerancias.
Retenido acumulado (%)
0.5
16
0.125
0.063
8
0.25
31.5
Diámetro tamiz(mm)

COEFICIENTE DE FORMA
La compacidad de la mezcla depende de la geometría del árido empleado. La forma

ideal es aquélla que se asemeja a la esférica, mientras que la dosificación
perfecta
sería aquélla en la que se mezclan distintos tamaños de tal forma que los huecos
dejados por las esferas de mayor dimensión fueran rellenos por otras menores. Esta
masa compacta se rellenaría con la pasta de cemento que cohesionaría el conjunto.
Por ello, el uso de áridos con formas laminares y aciculares, cuya proporción
excesiva,
al contrario de lo que sucedería con los esféricos, implicaría una menor compacidad
y
la exigencia de introducir una dosis elevada de cemento.
Así pues, mediante este ensayo se trata de evaluar la adecuación de la forma de los
áridos para la fabricación de hormigones. Además de éste, otro ensayo que tiene con
objeto el mismo fin es el del índice de lajas, cuyo valor, de acuerdo con la EHE
2008 ha
de ser inferior a 35.
REFERENCIAS
UNE EN 933-4 2008: “Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 4: Determinación de la forma de las partículas. Coeficiente de
forma”.
PROCEDIMIENTO
Se parte de una cantidad de árido en función del diámetro máximo de la grava a

ensayar, de acuerdo con la siguiente tabla:
Tamaño superior del árido D (mm) Masa de la muestra de ensayo mínima (kg)
63 45
32 6
16 1
8 0.1
Fte. UNE EN 933-4 2008: tabla 1 “Masa de las muestras de ensayo”
Antes de iniciar el ensayo, la muestra reducida de áridos a ensayar han de haber

sido
secados en estufa a (110±5)ºC, hasta masa constante. Posteriormente se tamizan
seleccionando las fracciones que quedan pasan por el tamiz de 63 mm así como las
que quedan retenidas en el de 4 mm.
Se toman 20 granos de cada fracción de árido grueso que posteriormente se empleen

en la fabricación del hormigón, se toma medida de su peso, M 1. De cada uno de
ellos
se mide la longitud, L, y espesor, E, de cada partícula mediante un pie de rey,
apartando aquéllas con una relación L/E>3, cuyo peso, M2, se registra. El
coeficiente
de forma, SI, se determina de acuerdo con la expresión:
M2
SI 100
M1
M1, es la masa de la muestra de ensayo, en gramos; M 2 es la de las partículas cuya

relación L/E es superior a tres, en gramos. Su valor ha de ser inferior al 20%

2011-2012 pág. 101
2011-2012 pág. 102
PRÁCTICA DE COEFICIENTE DE FORMA:
Nombre: Nº exp:
Recogida de datos:
Espesor, E
Longitud, L
Peso del árido
Árido Relación L/E
(mm)
(gramos)
(mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
M
1=
Sumatorio
M
2=
Coeficiente de forma del árido ensayado:

2011-2012 pág. 103
2011-2012 pág. 104
ENTUMECIMIENTO DE ARENAS:
El contenido de agua en los áridos empleados en distintas mezclas, determina su

volumen y con ello la dosificación con la que éstas entran a formar parte de la
mezcla.
La adición de agua en las mezclas permite aumentar la compactación de las mezclas
al actuar a modo de lubricante, no obstante, a partir de cierto contenido presenta
un
efecto “separador”. Esto se traduce en un aumento de la densidad aparente del árido
conforme aumenta el contenido de agua hasta alcanzar un valor máximo, a partir del
cual, por el efecto del agua en la compactación, el incremento de humedad deriva
en una reducción paulatina de su densidad. Esta práctica tiene por objeto conocer
la
influencia del contenido de agua en la dosificación en volumen de mezclas
fabricadas en obra así como la corrección del agua de amasado que ha de llevarse a
cabo, en relación al contenido de humedad en los áridos.
Entumecimiento de arenas en función de su contenido de humedad

Fte. Fernández Cánovas 2007: 119
REFERENCIAS
Fernández Cánovas, M. (2007): Hormigón, Madrid, Colegido de Ingenieros de Caminos,

Canales y Puertos.
Varela Soto, F. (2005): Manual de prácticas de laboratorio, Madrid, EUIT de Obras

Públicas.
PROCEDIMIENTO
En primer lugar, el árido se seca en estufa a 105±5ºC hasta masa constante. Una vez
alcanzada, se introducen en un desecador hasta alcanzar temperatura ambiente.
La práctica se inicia con la determinación del peso de árido seco que contiene un
volumen conocido. Para ello se llenará el recipiente depositando la arena en el
mismo
desde la menor altura posible respecto a la base.

2011-2012 pág. 105
Una vez conocido aquél, se vacía en una bandeja el árido y se le añade un
porcentaje de agua conocido, referido al peso seco del árido. Finalmente, se
determina el volumen que ocupará la arena humedecida.
El volumen de arena húmeda al que se sustrae el ocupado por la arena seca, es

puesto en relación con el volumen de la arena seca para determinar el
entumecimiento de la misma para un determinado porcentaje de agua, esto es:
Varena _ húmeda Varena _ seca

E 100
Varena _ seca

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PRÁCTICA DE ENTUMECIMIENTO DE ARENAS:
Nombre: Nº exp:
Tipo de árido=
Granulometría=
Volumen de recipiente = cm3

Peso del recipiente= gramos
Peso de la muestra + recipiente= gramos
Peso de la arena seca= gramos
Porcentaje correspondiente: %
Peso de agua= gramos
Peso arena humedecida + recipiente= gramos

Peso de la arena humedecida (Pah) = gramos
X
Pah Pas2 Pas2
100
Pas2 V1 Pas1
V2 V1
Pas1 V2 Pas2
Entumecimiento de la arena: %
Expresión gráfica de resultados:

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2011-2012 pág. 108
CONGLOMERANTES Y
CONGLOMERADOS

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AGUA DE AMASADO A SATURACIÓN:
La relación de agua y conglomerante determina las propiedades finales de cualquier

pasta o mortero: su trabajabilidad, porosidad, dureza, resistencia…
Cada material, en relación a su finura tiene una demanda de agua máxima y mínima
para su utilización. Con el ensayo de agua de amasado a saturación determinaremos
la cantidad de agua máxima que requiere un conglomerante, toda cantidad
adicional no intervendría en el proceso de fraguado.
REFERENCIAS
UNE EN 13279-2:2004 “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la

construcción. Parte 2: Métodos de ensayo”
PROCEDIMIENTO
Determinación de la masa de conglomerante en gramos que se puede saturar

cuando se amasa a saturación en 100g de agua: Se vierten 100g de agua sin mojar la
parte superior de las paredes del recipiente y se pesa el conjunto (agua y
recipiente)
determinándose la masa inicial m0.
Se espolvorea el conglomerante. Al cabo de 90±10s la pasta ha de haber alcanzado

unos 2mm por debajo de la superficie del agua. Durante los 20 ó 40 segundos
posteriores, se debe espolvorear el suficiente conglomerante como para que
desaparezca la capa de agua. El tiempo total para realizar el ensayo debe ser de
120±5s.
Antes de pesar, se elimina el exceso de conglomerante de los bordes del recipiente

y
se pesa de nuevo el conjunto para conocer la masa final m1.
100
La relación agua conglomerante se determina mediante la expresión R
m1 m0
Recordatorio: Tras realizar una práctica siempre se deben limpiar todos los
utensilios
empleados. Es importante tener en cuenta que no debe verterse yeso (ya sea en
polvo o en pasta) por los desagües en ningún caso.

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2011-2012 pág. 112
PRÁCTICA DE AGUA DE AMASADO A SATURACIÓN:
Nombre: Nº exp:
Identif. Conglomerante m0 (g) m1 (g)

Relación a/c
Identif. Conglomerante Relación a/c

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2011-2012 pág. 114
TIEMPO DE FRAGUADO. MÉTODO DEL CUCHILLO:
El tiempo de fraguado es aquel en una pasta o mortero mantiene una consistencia

plástica y puede ser aplicado y moldeado. Determina su trabajabilidad.
REFERENCIAS
UNE EN 13279-2:2004 “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la

construcción. Parte 2: Métodos de ensayo”
PROCEDIMIENTO
Determinación de tiempo transcurrido en pasar del estado líquido al plástico

(principio
de fraguado):
Se ponen 100 g de agua en un vaso de precipitados. Espolvorear durante 2 minutos,

sin formar grumos, la cantidad de yeso correspondiente al amasado a saturación.
(Esta parte de la práctica se acaba de realizar para determinar el agua de amasado
a saturación, se aprovechará ese material)
En el momento en que se empieza a espolvorear el yeso, se pone el cronómetro en

marcha. Ese será el tiempo cero, a partir del cual se medirán los tiempos para las
siguientes determinaciones.
Se remueve la masa lentamente, a una velocidad de una revolución por segundo,

con una varilla para evitar la decantación, sin ejercer presión sobre las paredes
del
recipiente. Cuando la pasta empieza a espesar, se vierte sobre tres placas de
vidrio de
10x10 cm, formando galletas de unos 5 mm de espesor.
Cortar las galletas con un cuchillo de hoja recta cada 30 segundos, manteniendo la
hoja vertical. Los sucesivos cortes formarán planos verticales y paralelos entre
sí.
La aproximación al principio de fraguado se hará por medio de cortes de prueba
realizados en la primera y tercera galletas. Los cortes de ensayo propiamente dicho
se
realizarán en la segunda galleta. El cuchillo deberá limpiarse y secarse después de
cada corte.
Se considera como tiempo transcurrido en pasar del estado líquido al plástico, el

tiempo transcurrido desde el momento en que comienza a añadirse el yeso al agua
(tiempo cero), hasta que los bordes de la hendidura producida por la hoja del
cuchillo
dejan de unirse. En ese momento se considera que ha comenzado el fraguado y ese
tiempo, contado desde el tiempo cero, es el que se toma como tiempo de fraguado
del yeso.
Determinación de la duración del estado plástico (final de fraguado):
Una vez determinado el tiempo en pasar del estado líquido al plástico, se

continuará el
ensayo de trabajabilidad para determinar la duración del estado plástico. Para
ello, se
ejercerá una presión media de 5 Kg aproximadamente, con la yema del dedo índice
sobre la superficie de las galletas. La presión se hará en un círculo central de 5
a 6cm
de diámetro, a intervalos de 30 s.

2011-2012 pág. 115
La aproximación al fin de fraguado se hará por medio de pruebas realizadas en la
primera y tercera galletas. Las huellas del ensayo propiamente dichas se harán en
la
segunda galleta.
Se considera duración del estado plástico al tiempo transcurrido desde que los
bordes
de la hendidura producida por el cuchillo dejan de unirse, hasta que la presión de
la
yema del dedo índice no deja huella apreciable. En ese momento se considera que
ha finalizado el fraguado de ese yeso (a partir de ese momento empezará el
endurecimiento) y ese tiempo, contado desde el tiempo cero, se tomará como
tiempo de final de fraguado de ese yeso.
Recordatorio: Tras realizar una práctica siempre se deben limpiar todos los
utensilios
empleados. Es importante tener en cuenta que no debe verterse yeso (ya sea en
polvo o en pasta) por los desagües en ningún caso.

2011-2012 pág. 116
PRÁCTICA DE TIEMPO DE FRAGUADO. MÉTODO DE CUCHILLO:
Nombre: Nº exp:
Identif. Conglomerante Ppio. de fraguado Final de fraguado

Trabajabilidad

2011-2012 pág. 117
2011-2012 pág. 118
TIEMPO DE FRAGUADO. AGUJA DE VICAT
Al mezclar un conglomerante hidráulico con una determinada cantidad de agua se

obtiene una mezcla más o menos trabajable, cuya plasticidad se mantiene durante un
tiempo limitado hasta el denominado “inicio de fraguado”, siendo éste el tiempo que
transcurre desde el momento en el que el conglomerante entra en contacto con el
agua hasta que la pasta comienza a rigidizarse y, es observable por la resistencia
que
opone a la penetración.
A partir de entonces, la pérdida de plasticidad de la mezcla aumenta paulatinamente

hasta que llega a ser indeformable, esto es, hasta que alcanza el “fin de
fraguado”.
Por lo tanto, el principio y el fin de fraguado son las dos etapas que definen el
tiempo
durante el cual la masa es trabajable y el tiempo transcurrido entre ellas es lo
que se
denomina tiempo de fraguado de la mezcla. Una vez finalizado el fraguado, aunque
los procesos de hidratación continúen, comienza una segunda etapa (que, en el caso
de algunos conglomerantes tales como las cales aéreas es la única) denominada
“endurecimiento”, en el cual la pasta aumenta progresivamente su resistencia.
El inicio y el final de fraguado dependen de distintos factores entre los que cabe
citar:
la naturaleza del conglomerante y sus componentes mineralógicos, su finura, la
presencia de sustancias acelerantes o retardantes y la temperatura. Además, de los
anteriores es preciso tener en cuenta otros tales como la meteorización que puede
sufrir por un tiempo de almacenado prolongado, el agua de amasado introducida y la
humedad ambiental.
La determinación del principio y el final de fraguado se estudia comúnmente

mediante el método de penetración de aguja de Vicat, de acuerdo con la norma
UNE EN 196-3, aunque también puede analizarse mediante ensayos de consistencia,
de la modificación del calor de hidratación o resistividad eléctrica, entre otros.
El ensayo consiste en observar la penetración de una aguja en una pasta de cemento

de consistencia normal hasta que se alcancen unos valores establecidos.
Aparato de Vicat típico para la determinación de la consistencia normal
y del tiempo de fraguado (UNE EN 196-3 2005: fig. 1)

2011-2012 pág. 119
Existen tres tipos de agujas cuya utilización es diferente: consistencia, inicio de
fraguado y final de fraguado.
Tipos de aguja para la determinación de la consistencia normal
y del tiempo de fraguado (UNE EN 196-3 2005: fig. 1)
REFERENCIAS
UNE EN 196-3 2005: “Métodos de ensayo de cementos. Parte 3: Determinación del

tiempo de fraguado y de la estabilidad de volumen”
PROCEDIMIENTO
El tiempo de fraguado se determina observando la penetración de la aguja en la

pasta de conglomerante elaborada con consistencia normal. Este método es
aplicable a los cementos comunes, excluyendo aquéllos con un tiempo de fraguado
muy corto. El ensayo se realiza bajo condiciones de laboratorio de temperatura y
humedad relativa del (20±2)ºC y una humedad relativa superior al 50%. Durante el
ensayo se ha de registrar la temperatura del agua y del laboratorio.
Como se ha indicado, el ensayo se realiza sobre una pasta de consistencia normal

para lo que se preparan 500 gramos de conglomerante y una cantidad estimada de
agua, que la norma UNE EN 196-3 establece en 125 gramos. La mezcla se amasa
mecánicamente durante aproximadamente dos minutos siguiendo el procedimiento
descrito a continuación. En primer lugar, se vierte el agua en el cazo de la
amasadora
y se le añade el conglomerante, de tal forma que la adición se produzca en menos de
10 segundos. Una vez que todo el material esté en el cazo, la amasadora se pone en
marcha, a velocidad lenta, durante un minuto y medio tras lo cual se detiene
durante
medio minuto, tiempo durante el cual ha de eliminarse, con la ayuda de un rascador,
la masa que se haya adherido al cazo. Transcurrido dicho tiempo, se pone en marcha
la amasadora durante otro minuto y medio a velocidad lenta (UNE EN 196-3 2005: ap.
5.2).
La pasta amasada se transfiere, con unos guantes de goma, al molde que ha de estar
ligeramente engrasado tanto éste como la placa de vidrio sobre la que se apoya, y
se
llena hasta rebosar, sin compactación alguna, aunque aplicando unos ligeros golpes
en el molde para la eliminación de los huecos. Se enrasa la pasta con el molde,

2011-2012 pág. 120
eliminando el exceso de ésta y se coloca en el aparato de Vicat centrado respecto a
la sonda. A continuación, se baja la sonda hasta que entre en contacto con la
pasta,
se espera 1-2 segundos y se suelta rápidamente la parte móvil dejando que la sonda
penetre. Se lee la escala marcada en el aparato ó 5 segundos después del fin de la
penetración ó 30 segundos después de la liberación, lo que primero suceda. Se anota
la lectura de la escala que indica la distancia entre la cara inferior de la sonda
y la
placa base, se retira la masa y se limpia la aguja. Esta operación se repite con
distintas
pastas hasta encontrar la de consistencia normal que aquélla para la que la
distancia
registrada es de (6±2) mm.
Una vez obtenida la masa de consistencia normal, se introduce en un molde de Vicat,

se enrasa y se introduce el molde lleno con la placa base de vidrio en un
contenedor.
A continuación, en el que se añade una cantidad de agua tal que la superficie de la
pasta esté sumergida, como mínimo, 5 mm. Al mismo tiempo, se quita la aguja de
consistencia del aparato de Vicat y se coloca la de inicio de fraguado cuya puesta
a
cero se realiza de la misma forma que la anterior. Cada tiempos regulares, la placa
base y el molde se llevan al aparato de Vicat y se sitúan debajo de la aguja, se
dispone ésta en contacto con la masa y, transcurridos 1-2 segundos, se suelta
tomando lectura de la escala cuando termine la penetración ó 30 segundos después
de la liberación de la aguja. A partir de la primera prueba, las siguientes se
realizarán
en círculos concéntricos, a más de 8 mm del borde, de 5 mm entre huellas y de 10 mm
de la anterior. El inicio de fraguado es el tiempo transcurrido entre el instante
cero
(cuando el cemento entra en contacto con el agua) y cuando la distancia entre la
placa base y la aguja es de (6±3) mm.
Una vez alcanzado éste, se invierte el molde lleno para que los ensayos puedan
efectuarse en la cara inferior, aunque molde y placa base se mantienen en el agua,
de la que se extrae a tiempos regulares para la realización del ensayo. La aguja de
inicio de fraguado se sustituye por la de fin de fraguado y se pone a cero al igual
que
en ocasiones anteriores. Asimismo, se sigue el mismo procedimiento descrito con
anterioridad. En este caso, el final de fraguado es el tiempo transcurrido entre el
instante cero y la primera vez que la aguja penetra 0.5 mm en la pasta y se
confirma
en otras dos posiciones.

2011-2012 pág. 121
2011-2012 pág. 122
PRÁCTICA DE TIEMPO DE FRAGUADO. AGUJA DE VICAT
Nombre: Nº exp:
Material 1:
Tabla de resultados de consistencia:
Contenido de agua
Distancia a la placa
% sobre el peso del Relación a/c
gramos
base mm
conglomerante
Tabla de resultados de inicio-fin de fraguado (tiempo-distancia a placa base mm):

Tiempo (min)
Material 1
Material 2
Tabla comparativa:
a/c consistencia Dosificación Inicio fraguado
Final de fraguado
Conglomerante
normal a/c, en peso (minutos)
(minutos)
Cemento
Cal hidráulica
natural

2011-2012 pág. 123
2011-2012 pág. 124
HORMIGÓN

2011-2012 pág. 125
2011-2012 pág. 126
HORMIGÓN FRESCO: ENSAYO
DE
ASENTAMIENTO
El hormigón es un material compuesto que está constituido por la mezcla de cemento,

agua, áridos y, en ocasiones, aditivos y adiciones. La proporción de cada uno de
ellos
condiciona las características, tanto en estado fresco como en el endurecido.
El cemento es el componente activo que reacciona con el agua, dando lugar a los
productos de la hidratación. Su contenido y características determina la velocidad
de
fraguado y endurecimiento, además, su tipo y clase determinan la resistencia y
durabilidad, por lo que la EHE establece la cantidad mínima, además también limita
la
máxima, dado que un contenido excesivo daría lugar a un elevado número de
fisuraciones que limitarían significativamente la durabilidad.
Los áridos son los componentes inertes que contribuyen a la estabilidad de volumen,
economizan y aportan resistencia a la mezcla. Su tamaño máximo y mínimo así como
su módulo granulométrico, fracción granulométrica y coeficiente de forma definen la
compacidad de la mezcla y la cantidad de pasta requerida, motivo por el cual son la
mezcla de arenas y gravas que permitan reducir al mínimo la cantidad de huecos.
El agua actúa de lubricante permitiendo que la masa sea trabajable y es

imprescindible para producir los fenómenos de hidratación, según la Instrucción EHE
2008, se dosifica en función del cemento y de la clase de exposición a la que vaya
a
estar sometido el hormigón. Su contenido determina la retracción del material
compuesto en estado fresco, su densidad, porosidad y resistencia mecánica.
Los aditivos son compuestos que modifican las propiedades de las mezclas en estado
fresco y/o endurecido. La instrucción EHE 2008 contempla cinco tipos de aditivos:
reductores de agua/plastificantes, reductores de agua de
alta
actividad/superplastificantes, modificadores de fraguado/aceleradores,
retardadores,
inclusores de aire y multifuncionales. Mientras que las adiciones son compuestos
que
modifican las propiedades en estado endurecido debido a su actividad puzolánica.
La Instrucción de Hormigón Estructural EHE 2008 recoge únicamente las cenizas
volantes y el humo de sílice (EHE 2008: art. 30).
Denominamos “hormigón fresco” a aquél que dispone de la plasticidad necesaria

para poder ser moldeado y que se corresponde con el tiempo comprendido entre su
amasado y el inicio del fraguado del cemento. Entre las características exigibles a
los
hormigones frescos figuran la consistencia y docilidad (que determinan su puesta en
obra), la homogeneidad (que evitará su segregación por una incorrecta dosificación
o excesiva compactación) así como su capacidad de retracción. Las dos últimas
dependen de la dosificación de los materiales constituyentes así como de la
compactación de la mezcla, mientras que la consistencia se determina mediante el
ensayo del cono de Abrams y el ensayo Vebe, y la docilidad con el manejabilímetro
LCL. En cuanto al ensayo de asentamiento o de cono de Abrams, consiste en la
medida del asentamiento del hormigón fresco introducido en un molde de
características establecidas. De acuerdo con la Instrucción EHE 2008, en base a
dicho
ensayo, los hormigones se pueden clasificar en (EHE 2008: art. 31.5).
Consistencia Asentamiento (cm)
Clase
Seca (S) 0-2 S1
Plástica (P) 3-5 S2
Blanda (B) 6-9 S3
Fluida (F) 10-15 S4
Líquida (L) 16-20

2011-2012 pág. 127
A pesar de que la Instrucción EHE 2008 contemple los cinco tipos de consistencia,
es
preciso tener en cuenta que ésta misma indica que «salvo en aplicaciones
específicas
que así lo requieran, se evitará el empleo de las consistencias seca y plástica. No
podrá emplearse la consistencia líquida, salvo que se consiga mediante el empleo de
aditivos superplastificantes» (EHE 2008: art 31.5).
En los hormigones de consistencia seca, el método de ensayo más adecuado es el

método Vebe que se realiza en base a la norma UNE EN 12350-3.
REFERENCIAS
UNE EN 934-1 de 2009 “Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 1:

Requisitos
comunes”
UNE EN 934-2 de 2009 “Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2:

Aditivos
para hormigones. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y etiquetado”
UNE EN 934-3 2010 “Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 3: Aditivos
para
morteros de albañilería. Definiciones, requisitios, conformidad, marcado y
etiquetado”
UNE EN 12350-1 2009 “Ensayos de hormigón fresco. Parte 1: Toma de muestras”
UNE EN 12350-2 2009 “Ensayos de hormigón fresco. Parte 2: Ensayo de asentamiento”
UNE EN 12390-1 2009 “Ensayos de hormigón endurecido. Parte 1: Forma, medidas y

otras características de las probetas y moldes”
UNE EN 12390-2 2009 “Ensayos de hormigón endurecido. Parte 2: Fabricación y curado

de probetas para ensayos de resistencia”.
PROCEDIMIENTO
Previo a la elaboración del hormigón es preciso determinar el contenido de cada uno

de los componentes que entran a formar parte del mismo mediante su dosificación,
teniendo en cuenta propiedades tales como su consistencia y docilidad en estado
fresco así como la resistencia mecánica y la clase de exposición del hormigón
endurecido.
Se pesan las cantidades necesarias de árido (grava y arena), cemento y agua, cada
uno de ellos en distintos recipientes. En cuanto al proceso de mezclado, en primer
lugar, se mezclan la arena y la grava, en seco, durante medio minuto, se añade la
mitad del agua y se amasa otro medio minuto. A continuación, sin detener la
amasadora, se añade el cemento, se amasa medio minuto, se añade el resto del
agua y se mantiene mezclándose durante dos minutos.
Una vez elaborado el hormigón, se procede a determinar su consistencia mediante el

ensayo de asentamiento o del cono de Abrams, en base a la medida de
asentamiento que sufre un hormigón cuando se introduce en un molde troncocónico
con la base y de dimensiones establecidas. No obstante, es preciso señalar que este
método no se emplea para hormigones con tamaño de árido superior a 40 mm, en
hormigones con asientos inferiores a diez milímetros y en los excesivamente fluidos
con
asientos superiores a 210 mm.
El procedimiento que se sigue consiste en humedecer el molde y la placa de base y

colocar ambas en una superficie horizontal. A continuación se sujeta firmemente el
molde contra la base y se rellena en tres capas (cada una de 1/3 de altura),
compactando cada una de ellas con 25 golpes de barra compactadora distribuidos

2011-2012 pág. 128
uniformemente en la sección transversal de la capa, en espiral hacia el centro. La
última capa habrá de rebosar antes de iniciar la compactación y, si fuera
necesario,
se añade más hormigón para que la masa quede enrasada con el molde. A
continuación se retira el material que se haya caído en la placa base y se levanta
con
cuidado el molde en un tiempo comprendido entre 2-5 segundos. El molde retirado, se
da la vuelta y se mide el asentamiento como la diferencia entre la altura del molde
y
la de la probeta de hormigón asentada. El ensayo se repite si se produce una caída
lateral de la muestra.
Una vez realizados los ensayos en estado fresco, la masa es introducida en moldes
sobre los que previamente se haya aplicado una película de desencofrante no
reactivo.
La masa se puede compactar mecánicamente mediante vibradores internos o

externos, o manualmente con la ayuda de una barra de compactación. Para
compactarlo manualmente, la mezcla se introduce en tres capas y cada una de ellas
es compactada con 25 golpes de barra de compactar cuando la clase de
asentamiento sea S1 y S2 (seca y plástica). Además, después de compactar cada
capa se golpea con una maza de plástico el molde hasta que las burbujas de aire no
aparezcan en la superficie y se haya eliminado la huella dejada por la barra de
compactación.
Las probetas se mantienen en el molde no más de tres días, aunque

aproximadamente suele ser 16 horas, a una temperatura de (25±5)ºC, cubiertas con un
paño húmedo para evitar la deshidratación. Después de retirar los moldes se
mantienen en cámara húmeda, hasta el momento del ensayo, a (20±5)ºC, con una
humedad relativa superior al 95%.

2011-2012 pág. 129
2011-2012 pág. 130
PRÁCTICA DE HORMIGÓN FRESCO. ENSAYO DE ASENTAMIENTO:
Nombre: Nº exp:
Denominación del hormigón a fabricar:
Hormigón dosificación, en peso, para un metro cúbico:

Cemento Agua Gravas Arenas
Aditivos
D/d D/d
Gramos
Relación a/c:
Consistencia en estado fresco sin aditivos:
mm
Consistencia en estado fresco con aditivos (%spc ):
mm

2011-2012 pág. 131
2011-2012 pág. 132
HORMIGÓN ENDURECIDO: RESISTENCIA
A
COMPRESIÓN SIMPLE
La tipificación de los hormigones, de acuerdo con la Instrucción de Hormigón

Estructural EHE 2008, los hormigones se tipifican de acuerdo con (EHE 2008: art.
39.2): T-
R /C/TM /A,
donde:
T, indica el tipo de hormigón, esto es, HM, hormigón en masa, HA, hormigón armado;
HP, hormigón pretensado
R, es la resistencia característica especificada del hormigón, fck , en N/mm² a 28
días
C señala la docilidad del hormigón pudiendo ser S de seca; P de plástica; B, de
blanda; F, de fluida y L, de líquida.
TM es el tamaño máximo del árido.
A es el ambiente de exposición (Generales I, IIa, IIb, IIIa, IIIb, IIIc, IV y
específicas Qa,
Qb, Qc, H, F, E)
El hormigón es un material compuesto cuya resistencia a compresión es la más

elevada de las resistencias mecánicas, siendo aproximadamente diez veces superior a
la de tracción, razón por la cual es ésta la característica de mayor interés para
calificarlo. Además, en el caso del hormigón, a partir de la resistencia a
compresión
pueden estimarse otras propiedades tales como la porosidad o densidad, entre otras.
La resistencia a compresión del hormigón puede estimarse mediante métodos no

destructivos como los indicados en prácticas anteriores: ultrasonidos y dureza
superficial mediante esclerómetro, aunque los más utilizados son los de carácter
destructivo por aportar la medida real del comportamiento del hormigón permitiendo
un mayor control de su calidad. No obstante, es preciso tener en cuenta que en la
resistencia a compresión de las probetas interfieren no sólo las características
intrínsecas del hormigón sino también la forma y dimensión de las probetas
ensayadas
y las condiciones de ensayo.
En España, las probetas que se ensayan son cilíndricas de 30 cm de altura y 15 cm

de
diámetro siendo éstas válidas para hormigones de tamaño de grava inferior a 50 mm,
mientras que si el tamaño máximo del árido es menor de 20 mm, la dimensión de las
probetas ha de ser de 10 cm de diámetro y 20 cm de altura (Fernández Cánovas, M.
(2007): Hormigón, Madrid, Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos,
página 379)
REFERENCIAS
UNE EN 12390-3 de 2009 “Ensayos de hormigón endurecido. Parte 3: Determinación de

la resistencia a compresión de probetas”.
PROCEDIMIENTO
Las probetas, una vez desmoldadas, deben ser mantenidas en cámara húmeda hasta
el momento del ensayo (28 días).
Antes de proceder al ensayo de las probetas de hormigón, se ha de asegurar que las

dos caras sobre las que se aplique la carga han de ser plano-paralelas, para ello,
como se indicó en la práctica de resistencia a compresión, la normativa permite
cuatro métodos de ajuste: pulido, refrentado con caja de arena, refrentado con
mortero de aluminato de calcio y refrentado con mezcla en base de azufre.

2011-2012 pág. 133
La probeta refrentada se coloca centrada en los platos de carga de la máquina,
previa eliminación de cualquier resto de material en los mismos. La velocidad de
carga es constante en el rango de (0.6±0.2) MPa/s y se mantiene hasta la rotura,
tomando nota de la carga máxima soportada por la probeta. La resistencia a
compresión se determina según la expresión:
F P
c = N/mm²
Ac Φ2
4

2011-2012 pág. 134
PRÁCTICA DE HORMIGÓN ENDURECIDO. RESISTENCIA A COMPRESIÓN
SIMPLE:
Nombre: Nº exp:
Identificación Relación Superficie de Carga máxima
fc (N/mm²)
del hormigón a/c carga (mm²) soportada (N)
Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3
Probeta 4
Probeta 5
Probeta 6
Probeta 7
Probeta 8

2011-2012 pág. 135
2011-2012 pág. 136
MADERA Y PRODUCTOS VEGETALES

2011-2012 pág. 137
2011-2012 pág. 138
MUESTRAS DE MADERA:
Usos más
Otros usos
habituales
posibles

2011-2012 pág. 139
2011-2012 pág. 140
MUESTRAS DE DERIVADOS DE LA MADERA:
Usos más
Otros usos
habituales
posibles

2011-2012 pág. 141
2011-2012 pág. 142
CARACTERIZACIÓN DE MADERA ESTRUCTURAL:
La madera está formada fundamentalmente por celulosa (40-60%), hemicelulosas (10-

25%) y Lignina(22-30%). Como componentes secundarios se encuentran las sustancias
de impregnación (ácidos resínicos, grasas, materias nitrogenadas, colorantes...) y
cenizas.
Una característica de la madera es su anisotropía, es decir, las propiedades

físicas y
mecánicas no son las mismas en todas las direcciones. Como la madera es un material
de fibras orientadas.El estudio de la madera deberá hacerse en tres dimensiones
principales:
- Axial: dirección paralela al eje de crecimiento
- Radial: perpendicular a la primera y cortando el eje de crecimiento
- Tangencial: normal a los anteriores
La madera contiene agua en tres formas:

- Agua de constitución: forma parte de la materia, eliminable sólo mediante el
fuego.
- Agua de saturación: contenida en las paredes de las células, eliminable
calentando a 100º - 110º C. en estufas. Modifica las propiedades físico-
químicas
de la madera.
- Agua libre: contenida en los vasos del tejido leñoso.
Solamente las dos últimas definen la humedad de la madera. El contenido de
humedad se puede interpretar según la siguiente tabla (UNE 56-540-78):
Humedad (%) Estado de la madera Medio

> 70 Empapada Sumergida en agua
30-70 Verde En pie o cortada en monte
30 Saturada El aire saturado de humedad
23-30 Semi-seca Al aserrar
18-22 Comercialmente seca Al aire
13-17 Seca al aire Bajo cubierta
< 13 Muy seca Secada en cámara o en clima muy
seco
0 Anhidra Secada en estufa
A partir del 30% de humedad no se modifican sus propiedades. En función de su uso

se
debe seleccionar la madera a utilizar dependiendo del contenido de humedad:
- Obras hidráulicas.- 30%
- Medios húmedos.- 25 – 30%
- Andamios, encofrados, cimbras.- 18 – 25%
- Cubiertas ventiladas.- 16 – 20%
- Cubiertas cerradas.- 13 – 17%
- Local calentado y cerrado.- 12 – 14%
- Local calefactado.- 10 – 12%

2011-2012 pág. 143
El peso específico o densidad de la madera es prácticamente igual para todas las
especies, con un valor aproximado de 1,56kg/dm 3. Cuando está seca, la madera
puede actuar como aislante térmico.
En el caso más general, el proceso de degradación de la madera suele comenzar con

la desintegración de la lignina por los rayos ultravioletas de la luz solar,
posteriormente
la lluvia se encarga de eliminar la lignina, arrugándose y agrietándose la
superficie
que, de esta forma queda preparada para el acceso directo de la humedad. Cuando
ésta alcanza un cierto valor puede ser agredida por las termitas. Además junto con
los
hongos xilófagos, el oxígeno y una temperatura adecuada, aparecen las pudriciones
que destruyen las fibras estructurales de la madera.
Como consecuencia la madera se ve afectada:

- A causa de la hidroscopia con hinchamientos, mermas y como consecuencia
de los cambios de volumen, con fondas.
- Por la pérdida de su capacidad portante, al desaparecer sus fibras
estructurales destruidas por las pudriciones.
- Por la disminución de su sección resistente debido a las galerías
longitudinales
que realizan los insectos.
- La humedad disminuye sus características mecánicas y los hongos le confieren
cambios de coloración.
REFERENCIAS
UNE 56-540-78 “Características físico-mecánicas de la madera. Interpretación de los

resultados de los ensayos”
UNE-EN 1311: 1997 “Madera aserrada y madera en rollo. Método de medida de las
alteraciones biológicas”
UNE 56544: 2007 “Clasificación visual de la madera aserrada para uso estructural.
Madera de coníferas.”
PROCEDIMIENTO
Se examinará visualmente la pieza de madera con el fin de determinar su clase

resistente.
Nudos:
El diámetro de los nudos se medirá siempre perpendicularmente al eje longitudinal
de
la pieza, en la medida se incluye la corteza y las irregularidades de la fibra
alrededor
del nudo si no se distinguen claramente de éste. Se despreciarán aquellos de
diámetro
igual o inferior a 10mm, salvo que sean pasantes.
En cada cara, se calculará la relación entre el diámetro del nudo y el ancho de la
cara o canto (d/h). En las aristas, se tendrá en cuenta la superficie que los corte
más
perpendicularmente, o el caso más desfavorable si hubiera dudas.
2011-2012 pág. 144
Caso 1(izqda): Nudo mayor=d1/b
Caso 2 (drcha): Nudo mayor=d2/h
Si hay varios nudos cuyos centros disten menos de 150mm (en la longitud de la
pieza) o
menos que la anchura de la pieza si ésta es inferior a 150mm se considerarán nudos
agrupados. Cuando los nudos agrupados que no se solapen sobre la dirección
perpendicular al eje longitudinal de la pieza, se medirán por la suma de sus
diámetros,
pero si se solapan, se medirán globalmente.
Caso 1 (izqda): Diámetro del nudo=d1+d2

Caso 2 (drcha): Diámetro del nudo=d
Las bolsas de resina se medirán según su longitud en mm en la dirección paralela al

eje
de la pieza.
Fendas:
Las fendas o rajas o hendiduras (por extensión toda separación de la fibra) pueden
haberse producido por secado, heladura, rayos, abatimiento… Según la superficie
donde se manifieste pueden ser de cara, canto o testa y pasantes cuando se
extiendan entre dos superficies opuestas.
Se medirá la profundida de las fendas con una galga de 0,2mm de espesor. Sin tener
en cuenta aquella que tengan una longitud inferior a la menor dimensión de las
siguientes: ¼ de la longitud de la pieza o 1m. Las fendas cuya anchura no supere
1mm
se despreciarán en el cómputo.
La evaluación se realizará dividiendo la profundidad máxima entre el grosor de la
pieza. Si hubiera varias solapadas, se tomará la profundidad máxima que las
engloba.
Cuado existan varias en una misma dirección, se evaluarán sumando las
profundidades máximas de cada cara.

2011-2012 pág. 145
Caso 1 (izqda): Evaluación de la fenda=f/b
Caso 2 (drcha): Evaluación de las fendas=(f1+f2)/b
Acebolladuras:
Es una singularidad fácilmente reconocible en la sección transversal, por tratarse
de la
separación total o parcial entre dos anillos de crecimiento contiguos.
Desviación de la fibra:
Se tendrá en cuenta sólo la desviación general (sin tener en cuenta las
proximidades a
los nudos) respecto del eje longitudinal de la pieza. Se medirá sobre 1m de
longitud en
la zona más desfavorable. Se expresará como el cociente entre la desviación de la
fibra y la longitud en la dirección del eje de la pieza.
Desviación=x/y
Gemas:
Son zonas redondeadas, procedentes de la superficie original del tronco, que se
manifiestan en las aristas de la pieza. Se evalúan por su longitud y su dimensión
transversal en relación a la longitud de la pieza y las dimensiones de la sección
(en la
que se produzca mayor pérdida de arista).

2011-2012 pág. 146
h h1 b b1 b b2
Evaluación de la sección transversal: g máx , ,
h b b
Médula:
Se evaluará la presencia o no de la médula en la pieza. Se trata de la zona situada
en
el interior del primer anillo de crecimiento, que está constituida fundamentalmente
de
tejido blando. El problema no es la resistencia global de la pieza, sino que la
madera
de su proximidad puede ser madera juvenil, que suele presentar valores elevados de
la
contracción longitudinal, provocando curvaturas en la cara y el canto de las piezas
durante el proceso de secado
Anchura del anillo de crecimiento:

Si en una sección se observan anillos anormalmente anchos, y este hecho viene
asociado a elevadas curvaturas, suele ser indicativo de la presencia de madera
juvenil. En este caso, la madera se clasifica y comercializa como húmeda, pues
podría
producir niveles de deformación inaceptables en el secado.
La anchura máxima del anillo se determinará en el segmento recto más largo que se
pueda trazar perpendicularmente a los anillos de crecimiento y que atraviese a la
pieza transversalmente. Comenzará en el extremo más cercano a la médula y
calculando el valos medio de la anchura de los cinco primeros anillos.
Deformaciones de las piezas:

Para determinar la curvatura, tanto en la cara como en el canto, se medirá la
deformación máxima en una tramo de 2m de longitud o entre los extremos de la pieza
si ésta tuviera una longitud inferior.
El resultado se expresa en milímetros por cada 2m de longitud.
El alabeo también se medirá en un tramo de 2m de longitud (o entre extremos) y se
expresará de la misma manera.

2011-2012 pág. 147
El abarquillado de las piezas se mide como la deformación máxima sobre la anchura
de la sección, y se expresa en milímetros por cada 25mm de anchura o como una
fracción de la anchura total de la cara.
Madera de reacción:
En las tablas podemos encontrar a veces madera con carácterísticas anatómicas
diferenciadas, formada por partes de ramas y troncos inclinados o curvados que han
sido sometidos a tensiones elevadas (de compresión en coníferas y de tracción en
frondosas) al intentar recuperar la posición vertical el árbol. Se suele
caracterizar por
una fuerte excentricidad, anillos anormalmente anchos y densidades anormalmente
elevadas; aunque no existen medios visuales objetivos.
Este tipo de madera puede causar grandes deformaciones en la cara y el canto de
las piezas.
Si se consigue identificar, su evaluación se realiza midiendo el rectángulo en que
queda inscrita este tiepo de madera (longitud y anchura) y se expresa como la
fracción de la superficie que ocupa entre la superficie total de la cara en la que
se
localiza.
Alteraciones biológicas:
Se anotará la presencia de los siguientes casos:
- Muérdago: Viscum Album; planta parasitaria que utiliza al árbol en que se
ospeda para obtener la savia.
- Azulado: El azulado de la madera aserrada está provocado por la aparición de
unos hongos que se propagan sobre la superficie originando una coloración
azulada debida a la reflexión de la luz. Las principales alteraciones que se
producen son de tipo estético, devaluando su valor o imposibilitando su
empleo en determinadas aplicaciones decorativas.
- Pudrición: Los tres tipos de hongo de la pudrición son: el hongo de la
pudrición
parda, el hongo de la pudrición blanca, y el hongo de la pudrición suave.
- Galerías de insectos xilófagos, como la termita o la carcoma.

2011-2012 pág. 148
Tabla de especificaciones para la clasificación de piezas (UNE 56544:2007):
Piezas de anchura b 70mm Anchura

>70mm
Criterios de calidad
ME-1 ME-2 MEG
Nudos en la cara (h) d 1/5 de “h” d 1/2 de “h” d 2/3 de
“h”
d 1/2 de “b” y
Nudos en el canto (b) d 2/3 de “b”
d 30mm
Anchura máx. del anillo de
crecimiento (en húmedo)
- Pino silvestre 4mm
Sin
limitación
- Pino laricio 5mm
- Pino gallego y pinaster 8mm
- Pino insigne 10mm
Fendas f 2/5 f 3/5
Acebolladuras No permitidas
Bolsas de resina Se admiten si su longitud es 1,5 “h”
Admisible en 1/5 de
Madera de compresión Admisible en 2/5 de
la sup.
la sup.
Desviación de la fibra 1:10 (10%) 1:6 (16,7%)
Gemas:
- Longitud 1/4 de “L” 1/3
de “L”
- Dimensión relativa g 1/4 g
1/3
Médula (en húmedo) No admitida
Admitida
- Muérdago No se admite
- Azulado Se admite
- Pudrición No se admite
- Xilófagos No se admiten
Deformaciones máximas*:
- Curvatura de cara 10mm (en 2m) 20mm (en
2m)
- Curvatura de canto 8mm (en 2m) 12mm (en
2m)
- Alabeo 1mm (en 25mm de 2mm (en 25mm de
“h”, en 2m
“h”, en 2m long.) long.)
- Abarquillado 1/25 de “h” 1/25 de
“h”
*Se aceptarían deformaciones mayores si no afectan a la estabilidad de la
construcción porque se
puedan corregir durante la fase de montaje y haya acuerdo entre suministrador y
cliente

2011-2012 pág. 149
2011-2012 pág. 150
PRÁCTICA DE CARACTERIZACIÓN DE MADERA ESTRUCTURAL:
Nombre: Nº exp:
Id. Pieza: Anchura:

Criterios de calidad Evaluación ¿Cumple
el criterio?
Nudos en la cara (h)
Nudos en el canto (b)
Anchura máx. del anillo de crecimiento
(en húmedo)
- Pino silvestre
- Pino laricio
- Pino gallego y pinaster
- Pino insigne
Fendas
Acebolladuras
Bolsas de resina
Madera de compresión
Desviación de la fibra
Gemas:
- Longitud
- Dimensión relativa
Médula (en húmedo)
- Muérdago
- Azulado
- Pudrición
- Xilófagos
Deformaciones máximas:
- Curvatura de cara
- Curvatura de canto
- Alabeo
- Abarquillado
Clasificación de la pieza (ME-1/ME-2/ME-G/No estructural):
Puesta en común:
Id. Pieza Clasificación

2011-2012 pág. 151
2011-2012 pág. 152
PLÁSTICOS Y BITUMINOSOS

2011-2012 pág. 153
2011-2012 pág. 154
MUESTRAS DE PLÁSTICOS Y BITUMINOSOS:
Usos más
Otros usos
habituales
posibles

2011-2012 pág. 155
2011-2012 pág. 156
DURABILIDAD DE PLÁSTICOS:
Los plásticos son materias primas naturales o sintéticas que contienen como
ingrediente esencial una sustancia orgánica de peso molecular elevado. Son sólidos
en su estado terminado y en alguna fase durante la fabricación o el tratamiento
para
convertirlos en artículos terminados; se les da forma por moldeo.
El material plástico está formado por un componente esencial, polímeros sintéticos
al
que se le añaden unos componentes secundarios denominados modificantes, aditivos
y cargas.
Los polímeros sintéticos presentan una estructura molecular formada sobre la base
de
una concatenación de monómeros. Los monómeros son la unidad estructural
constituidos normalmente por átomos de Carbono y a veces de Silicio unidos por
enlace covalente y que por unión de unos monómeros con otros da lugar al polímero
El tipo de cadena molecular influye decisivamente en las propiedades del polímero,

siendo el responsable de la existencia de dos grandes grupos de polímeros
sintéticos
llamados termoplásticos y termoestables.
- Termoplásticos: Son aquellos polímeros sintéticos que poseen moléculas de

tipo
lineal y se obtienen por adición de monómeros simples en un proceso de
polimerización denominado “de adicción”. Se ablandan cuando se calientan y
se endurecen al enfriarse.
- Termoestables: Son aquellos polímeros sintéticos que poseen moléculas
espaciales obteniendose por unión de monómeros complejos en un proceso
de polimerización denominado “de condensación”, debido a la presencia de
vapor de agua en el polímero obtenido, producida por la presencia de grupos
OH- en los monómeros. La mayoría se endurecen cuando se calientan. Ante el
fuego los termoplásticos pasan por estados viscosos y los termoestables no.
Los polímeros pueden presentarse en tres estados distintos:

- Estructura amorfa. No posee orden entre las cadenas poliméricas. Son sólidos
viscoelásticos con un comportamiento directamente influenciado por la
temperatura. Permiten cualquier tipo de inclusión en su interior, siempre
que no
se produzca ningún tipo de reacción química con el polímero. Pueden ser
transparentes al no existir elementos internos que distorsionen el paso de
la luz
por refracciones o reflexiones.
- Estructura cristalina. Los grupos laterales de la molécula ejercen entre
ellos una
repulsión electrostática que provoca un alejamiento de los carbonos de la
cadena principal. Se produce un acoplamiento entre los grupos laterales y
se
obtiene como resultado una ordenación helicoidal en el polímero.
- Estructura elastomérica. Se caracteriza por un gran aumento de la
deformación ante las acciones exteriores. No existe ningún orden en la
colocación de las cadenas moleculares pero no se puede considerar amorfo
debido a las uniones químicas entre las moléculas.
Las propiedades que poseen los polímeros son muy variadas debido a la gran
diversidad de posibilidades estructurales. La densidad suele ser baja, oscilando
entre 1-
1,8 g/cm3 siendo menor en general en los polímeros termoplásticos que en los
termoestables; está directamente relacionada con la presión de los procesos de
fabricación.
La dureza superficial también suele ser baja. Está muy relacionada con la
estructura
macromolecular, siendo inferior en los termoplásticos que en los termoestables.
Los polímeros termoestables presentan altos valores de rigidez, mientras que en los
termoplásticos la influencia de la temperatura y el efecto del tiempo es decisiva
con
relación a la temperatura de transición.

2011-2012 pág. 157
El coeficiente de dilatación tiene valores muy acentuados en los polímeros
termoplásticos, conllevando posibles variaciones en la forma por encima de la
temperatura de transición. En los polímeros termoestables los valores son menos
acentuados, parecidos a los termoplásticos en estado vidrioso.
Presentan un buen aislamiento térmico, que está directamente relacionado con la
disminución de densidad.
En cuanto a las propiedades ópticas, la transmisión de la luz depende del grado de
desorden molecular y de la existencia de vacancias, inclusiones, etc. Aumenta con
el
grado de desorden y reducción de zonas que puedan producir reflexiones y
difracciones de la luz. Y la refracción varía en función de la estructura interna,
en
general es parecida a la del vidrio.
Las causas principales de la degradación son: la rotura de cadenas moleculares

producida por la radiación solar ultravioleta, la reticulación estructural
provocada por
la acción del oxígeno y los cambios en la esctructura producidos por la
temperatura.
Los resultados obtenidos en plásticos sometidos a ensayos de exposición son

fuertemente dependientes del tipo de condiciones de exposición empleadas, del tipo
de plásticos a ensayar y de la propiedad que se va a evaluar.
REFERENCIAS
UNE 53384:2002 “Plásticos. Determinación de los cambios de coloración, aspectos

superficial en general y variaciones de las propiedades después de la exposición a
la
luz natural y variaciones de las propiedades después de la exposición a la luz
natural
bajo vidrio, al envejecimiento natural o las fuentes de luz de laboratorio”
PROCEDIMIENTO
Se han tomado 6 muestras de diferentes materiales plásticos. Cada una de ella se ha

cortado en dos partes. Una de las partes de cada muestra se ha guardado en el
laboratorio protegida de cambios de temperatura y humedad y de fuentes de luz y
calor (incluidas tanto iluminación natural como artificial). Ésta será la probeta
de
referencia. La otra parte de cada muestra ha sido expuesta a la luz solar durante
al
menos 4 meses.
Los cambios en el color se determinar mediante evaluación visual:

- Para cambios de tonalidad:
o Más azul o menos azul
o Más verde o menos verde
o Más rojo o mejos rojo
o Más amarillo o menos amarillo
- Para cambios de saturación:
o Más intenso
o Menos intenso
- Para cambios de claridad:
o Más claro
o Mas oscuro
Otros cambios de aspecto que se pueden valorar:
- Brillo
- Transmisión de luz
- Agrietamiento o microfisuración
- Delaminación
- Alabeo
- Crecimiento de mircroorganismos
- Migración de componentes a la superficie

2011-2012 pág. 158
Los cambios de aspecto y propiedades superficiales que se han estimado
cualitativamente deben expresarse sobre una escala elegida mediante acuerdo entre
las partes interesadas. Se recomienda la siguiente escala:
- Ninguna
- Escasamente perceptible
- Moderado
- Sustancial

2011-2012 pág. 159
2011-2012 pág. 160
PRÁCTICA DE DURABILIDAD DE PLÁSTICOS.
Nombre: Nº exp:
Material 1: Exposición: Tiempo:
Evaluación visual
Escala
Azul
Verde
Tonalidad
Cambios en el Rojo
color Amarillo
Saturación
Claridad
Brillo
Transmisión de luz
Cambios de
Agrietamiento o microfisuración
aspecto
Delaminación
superficial
Alabeo
Crecimiento de microorganismos
Evaluación visual
Escala
Azul
Verde
Tonalidad
Cambios en el Rojo
color Amarillo
Saturación
Claridad
Brillo
Transmisión de luz
Cambios de
aspecto
Delaminación
superficial
Alabeo
Evaluación visual
Escala
Azul
Verde
Tonalidad
Cambios en el Rojo
color Amarillo
Saturación
Claridad
Brillo
Transmisión de luz
Cambios de
aspecto
Delaminación
superficial
Alabeo

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Evaluación visual
Escala
Azul
Verde
Tonalidad
Cambios en el Rojo
color Amarillo
Saturación
Claridad
Brillo
Transmisión de luz
Cambios de
aspecto
Delaminación
superficial
Alabeo
Evaluación visual
Escala
Azul
Verde
Tonalidad
Cambios en el Rojo
color Amarillo
Saturación
Claridad
Brillo
Transmisión de luz
Cambios de
aspecto
Delaminación
superficial
Alabeo
Evaluación visual
Escala
Azul
Verde
Tonalidad
Cambios en el Rojo
color Amarillo
Saturación
Claridad
Brillo
Transmisión de luz
Cambios de
aspecto
Delaminación
superficial
Alabeo

2011-2012 pág. 162

Manual de Practicas Materiales de Construccion

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MANUAL DE PRÁCTICAS:

Beatriz Abenza Ruíz

Dpto. Construcción y Tecnología Arquitectónicas

Departamento de Construcción y Tecnología Arquitectónicas

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Metales (ud. 4):

Cerámica, vidrio y piedra natural-áridos (ud. 5, 6 y 7):

Conglomerantes y conglomerados (ud. 8):

Hormigón (ud. 9):

Madera y productos vegetales (ud. 10):

Plásticos y bituminosos (ud. 11 y 12):

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