INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS

No 3. ESTANISLAO RAMÍREZ RUÍZ
• Agrega tu nombre en el encabezado y luego
imprime
• Evaluación:
Evaluación Evidencias y criterios
1a 30% Examen 5%
Practicas 20%
Cartel 5%
• Encabezado: nombre del proyecto, datos personales, escudos,
• Resumen de la propuesta: indicar problemática, objetivos, objetivos
específicos.
• Descripción preliminar del proyecto: Diagrama unifilar de control y
de potencia, propuesta de solución mediante lenguaje escalera.
2a 35% Examen 5%
Practicas 20%
Funcionamiento por partes del proyecto en protoboard: circuito de control,
circuito de potencia, programa en lenguaje escalera. 10%

3a 35% Proyecto funcionando: 20%

Cartel completo: agregar metodología, diagramas unifilares de control y
potencia, programa en lenguaje y en el lenguaje del dispositivo elegido para
el control escalera 10%
Presentación 5%

• Para aprobar la unidad de aprendizaje es necesario cumplir con

el 80% de prácticas y realizar el proyecto.
• Para presentar el examen extraordinario se debe cumplir con el
80% de prácticas
• El examen Extraordinario y ETS cubren el 100% del semestre.
• No hay prorroga de entrega extemporánea de las practicas

1
2
Práctica 1. Clasificación de instrumentos
Instrucciones: Indica el nombre del instrumento y como se clasifica de acuerdo con su función y a
la variable que mide

Instrumento Clasificación

En función del instrumento En función de la variable del

proceso
• Instrumento indicador Indicador, controlador de
• Instrumento controlador temperatura

Nombre: Termostato

Nombre:

Nombre:

Nombre:

Nombre:

3
Nombre:

Nombre:

Nombre:

Nombre:

Nombre:

Nombre:

Evaluación:
• Tabla llena correctamente
• Contesto correctamente la descripción del instrumento indicado: 10p (1 punto menos cada vez
que conteste erróneamente)

Practica 2. Diagramas de tuberías de instrumentación

Parte 1. Identifica los instrumentos. Anota el nombre, ubicación y lazo de control. Para la revisión es
necesario que nombres el instrumento que te indique el profesor.

4
 Instrumento transmisor de
nivel, montado localmente, TE
pertenece al lazo de control
100

TI

PS

FE WI

TIC LL

KK KA
20

Evaluación:
PR • Tabla llena correctamente
• Contesto correctamente la descripción
del instrumento indicado: 10p. (1 punto
menos cada vez que conteste
erróneamente)

Instrucciones: Escribe el nombre de los instrumentos

5
Parte 2. Identifica verbalmente el instrumento o símbolo indicado por el profesor.

Evaluación:
• Tabla llena correctamente
• Contesto correctamente la
descripción del instrumento
indicado: 10p. (1 punto menos
cada vez que conteste
erróneamente)
•

6
A continuación, escribe con tus propias palabras y después explica al profesor la importancia de los
diagramas DTI y de la simbología en la instrumentación

Evaluación:
• Tabla llena correctamente: _________
• Explica correctamente la utilidad de la instrumentación y un instrumento: 10p. (1
punto menos cada vez que conteste erróneamente)
• Practic
a 3. Aplicaciones de motores de corriente continua.
Parte 1. Llena la siguiente tabla. Para ser evaluada explica al profesor las características del
motor de la máquina que te indique.
Explica
que es una
máquina
para
extrusión y
7
 característi
cas del
motor
utilizado.

Explica
que es el
torneado de
materiales
y las
característi
cas del
motor que
utiliza.

Explica las
característi
cas del
motor que
utiliza.

Investiga
motor
utiliza, sus
característi
cas voltaje
y corriente
de
operación

Motor a
pasos

¿En qué se
8
 puede
aplicar?
Anota 4
aplicacione
s

Servomoto
r industrial
¿Qué
característi
cas tiene
este motor
y cuáles
son sus
aplicacione
s?

Evaluación:
• Tabla llena correctamente: _________
• Explica correctamente lo referente al cuadro indicado: 10p. (1 punto menos cada
vez que conteste erróneamente)

Parte
II. Arma los circuitos que se indican
a) Arma un circuito eléctrico para controlar 2 motores de corriente continua de 12v. El
circuito debe contar con 4 botones de control a 5v, el circuito de potencia para uno de los

9
 motores debe ser con transistores o puente H y otro con módulos de relés. Los diagramas
de circuito deben estar en formato unifilar

Evaluación:
• Funcionamiento del circuito 10p: _________
• Diagrama unifilar de control 10p: _______
• Diagrama unifilar de potencia 10: _______

Practica 4. Motor de corriente alterna

Conceptos para aprender en relación a un motor:

• Potencia: Es la rapidez con la que se realiza un trabajo. Las unidades utilizadas son kilowatt (kW) y el caballo de
fuerza (HP)
• Corriente nominal: En una máquina, el valor de la corriente nominal es la cantidad de corriente que consumirá en
condiciones normales de operación.
• Corriente de vacío: Es la corriente que consumirá la máquina cuando no se encuentre operando con carga y es
aproximadamente del 20% al 30% de su corriente nominal.
• Corriente de arranque: Todos los motores eléctricos para operar consumen un excedente de corriente, mayor que
su corriente nominal, que es aproximadamente de dos a ocho veces superior.
• Corriente a rotor bloqueado: Es la corriente máxima que soportara la máquina cuando su rotor esté totalmente
detenido.
• Revoluciones por minuto (R.P.M.) o velocidad angular: Se define como la cantidad de vueltas completas que da
el rotor en el lapso de un minuto; el símbolo de la velocidad angular es omega [W], no obstante, en la industria se
utilizan también para referirse, la letras: “N” o simplemente las siglas R.P.M.

10
Características
Numero de
devanados y
para qué sirven
Velocidad
nominal
Voltaje de
alimentación
Corriente de
operación

Caja de conexiones:

11
Actividad. Realiza el diagrama de conexiones para que un motor de CA trifásico de 6 bornes
pueda girar en 2 sentidos en conexión estrella y triangulo.

Practica 5. Diagramas eléctricos unifilares y multifilares

Diagramas de automatización y distribución de energía.

12
 Simbología
Símbolos
Todos los aparatos de un esquema no los podemos representar con los símbolos literales publicados por
una norma, y muchos de ellos están compuestos por varios de esos símbolos.

Identificación de aparatos

13
Según la norma UNE, los aparatos se identifican con tres signos: 1° Una letra que indica la clase de
aparato. 2° Un número nos indica el número dentro del esquema. 3° Una letra nos indica la función. Si
en un esquema tenemos un aparato marcado con K3M tiene el siguiente significado.

La norma CEI, cada vez más extendida, utiliza dos letras de clase y función seguidas y después el
número para identificar los aparatos dentro de un esquema.

Esquemas de un automatismo eléctrico

Por el número de elementos que se representan con un mismo símbolo pueden ser:
a) Esquemas unifilares: cuando se representan con un mismo trazo varios conductores o elementos que
se repiten. Se utilizan para los circuitos de potencia de sistemas polifásicos en los que se dibuja una fase
y se indica sobre el conductor a cuántas fases se extiende según sea bifásico, trifásico, etc.
b) Esquemas multifilares: cuando se representan todos los conductores y elementos cada uno con su
símbolo. Se utilizan en la representación de los circuitos de mando, donde cada elemento realiza
funciones diferentes, y para representar circuitos de potencia de automatismos.

Actividad
Sobre el esquema dado realiza lo siguiente:
• Realiza un referenciado de bornes según la norma CEI. 5p
14
• Agrega un mando manual por botón 2p
• Conecta las líneas de fuerza 2p
• Conecta el motor trifásico 2p

15
 Actividad. Arma los siguientes diagramas eléctricos en cade simu

Circuito armado correctamente 10p

Simulación 10p

Cajetín con los datos del alumno 3p

16
Circuito armado correctamente 10p

Simulación 10p

Cajetín con los datos del alumno 3p

17
También arma el siguiente circuito:

Circuito armado correctamente 10p

Simulación 10p

Cajetín con los datos del alumno 3p

18
 Sistemas de control
Actividad: En la siguiente tabla anota el tipo de lazo de control

Evaluación:
Explica correctamente el cuadro indicado 10p

Tipos de control
Actividad: En la siguiente tabla anota el tipo de sistema de control

19
20
Evaluación:
Explica correctamente el cuadro indicado 10p

Neumática
Los sistemas que utilizan aire como fuente de energía se llaman sistemas neumáticos. Entre las
aplicaciones que tienen están las siguientes:

Sujeción de piezas , Desplazamiento de piezas , Posicionamiento de piezas , Orientación de piezas ,

Embalar materiales , Llenar recipientes , Dosificar componentes , Accionar ejes , Abrir y cerrar puertas ,
Transportar materiales , Girar piezas , Separar piezas , Estampar piezas , Prensar piezas , Alimentar y
expulsar materiales , Contar piezas , Comprobar medidas de piezas , Mecanizados , Interruptores
neumáticos , Dispositivos de frenado , Controles de nivel , Control de temperaturas en invernaderos ,
Apilar piezas , Etc.

El circuito básico para un sistema neumático aparece en la siguiente figura.

21
Actividad : Realiza los circuitos neumanticos y la simulación

Circuito armado correctamente

22
Simulación

Lista de componentes

Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

23
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

24
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

25
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

26
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

27
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

28
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

29
Circuito armado correctamente

Simulación

Lista de componentes

Actividad: realiza un inventario de los dispositivos neumáticos y

eléctricos que se encuentran en el laboratorio.
Dispositivo Diagrama Dispositivo Diagrama

30
31
 Programación en lenguaje escalera
El PLC a utilizar es el Twido 10 ES de Shneider Electric.

Figura. PLC compacto, bornes de conexión, circuito de alimentación.

El conexionado de las entradas de los sensores se puede hacer de diferentes formas de

acuerdo con lo que se necesite:

Un ejemplo de conexión de salidas a relé a un PLC Twido se muestra a continuación:

32
La nomenclatura para nombrar alas entradas y salidas del PLC es la siguiente:

Ejemplos:
Objeto de E/S Descripción
%I0.0.5 Punto de entrada número 5 en el controlador base (E/S local).
%Q0.3.4 Punto de salida número 4 en el módulo de E/S de ampliación en la
dirección 3 para el controlador base (E/S de ampliación).
%I0.0.3 Punto de entrada número 3 en el controlador base.
%I3.0.1 Entrada número 1 en el controlador de E/S remotas en la dirección 3 de
conexión remota.
%I0.3.2 Entrada número 2 en el módulo de E/S de ampliación en la dirección 3
para el controlador base.

El lenguaje que se utiliza para programar los PLC se llama lenguaje escalera.
Contacto normalmente abierto ---- al energizarse pasa al
estado de cerrado

Contacto normalmente cerrado--- al energizarse pasa al

estado de abierto

33
 Bobina normalmente es estado apagado, al energizarse pasa
a estado encendido

Bobina normalmente es estado encendido, al energizarse

pasa a estado apagado

Temporizador TON (temporizador de retraso durante el ajuste): este tipo de

temporizador permite gestionar los retrasos durante el ajuste.

TOF (temporizador de retraso durante el restablecimiento):

este tipo de temporizador permite gestionar los retrasos
durante el restablecimiento.
TP (pulso de temporizador): utilice este tipo de temporizador
para generar pulsos de duración determinada.

Contador
Sirve para hacer conteos

Bloque de comparación Se Utiliza un Bloque de comparaciones para comparar dos

operandos

%MW15<0 en una comparación

Bloque de operación Los bloques de operación sirven para realizar operaciones

aritméticas y lógicas

Actividad: Realiza el programa en lenguaje escalera y los diagramas multifilares de conexión utilizando
el PLC Twido 10ES del siguiente ejemplo de control eléctrico.
Circuito 1.

34
Circuito 2.

Realiza un programa en lenguaje escalera de una compuerta not, or, and y or exclusiva.

35
Realiza un programa en lenguaje escalera para el arranque y paro de un motor

Realiza un programa en lenguaje escalera para el arranque y paro de un motor que incluya dos lámparas
indicadoras para mostrar el estado del motor (encendido y apagado).

Realiza un programa en lenguaje escalera para el arranque y paro de un motor que incluya dos lámparas
indicadoras para mostrar el estado del motor (encendido y apagado). Agregar el diagrama unifilar de
control y de potencia, separando las entradas y las salidas

36
37
Realiza un programa en lenguaje escalera para controlar un cilindro de doble efecto que incluya dos
lámparas indicadoras para mostrar el estado del cilindro. Agregar el diagrama unifilar de control y de
potencia, separando las entradas y las salidas.

38
Realiza un programa en lenguaje escalera para controlar un cilindro de simple efecto que incluya dos
lámparas indicadoras para mostrar el estado del cilindro. Agregar el diagrama unifilar de control y de
potencia, separando las entradas y las salidas.

39
 UNIDAD 1. Principios de control industrial

Tema 1. Instrumentación Industrial.

Definición: La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que sirven a los
ingenieros o técnicos, justamente, para medir, convertir y registrar variables de un proceso industrial y,
luego, trasmitirlas, evaluarlas y controlarlas.

Clasificación de los instrumentos:

• En función del instrumento: es decir de acuerdo con lo que hace el instrumento.

• En función de la variable del proceso: es decir de lo que mide el instrumento.

Tipos de instrumentos de acuerdo con su función:

1. Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable, tales como
presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen
una escala exterior con un índice de selección de la variable. Son también instrumentos ciegos,
los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.

Fig. Termostato automotriz

2. Instrumentos indicadores. Disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede

leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en
forma numérica con dígitos.

Fig. Indicadores

3. Instrumentos registradores. Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma de gráfico.

40
 Fig. osciloscopio

4. Elementos primarios. Están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio
controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la
variable controlada.

Fig. Sensor MAF: sensor de flujo de aire.

5. Transmisores: Captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a

distancia en forma de señal neumática de mar gen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o
electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua.

Fig. Transmisor de temperatura

6. Transductores: Reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y la
convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un relé, un elemento
primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad), un convertidor
PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.

Fig. Transductores.

7. Convertidores: Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o
electrónica (4-20 mA) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar.

41
 8. Receptores. Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3 -15
psi en señal neumática, 4 -20 mA en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de
control.

9. Controladores. Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura, flujo) con un

valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.

Fig. Controlador de temperatura.

10. Elementos finales de control. Está formado por un actuador y un mecanismo para ajustar la
variable manipulada. El actuador convierte la señal del controlador en un comando para el
dispositivo manipulador. Algunos ejemplos son: válvulas de control, variadores de velocidad,
servoválvulas, etc.

Instrumentos En Función De La Variable De Proceso.

Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo independiente del
sistema empleado.

• Caudal.

• Nivel

• Presión

42
• Temperatura

• Densidad y peso especifico

• humedad y punto de rocío (temperatura a la que empieza a condensarse el vapor de agua

contenido en el aire, produciendo rocío)

• Viscosidad

• Posición (encoder, resolver) y Velocidad

43
 • pH

• Conductividad

• Turbidez.

Actuadores: es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza para

mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres fuentes
posibles: Presión neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).

Fig. Cilindro neumático y con motor.

Tema 2. Diagramas de tuberías e instrumentación.

Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el proceso,
el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectadas y la instrumentación
empleada.

44
 Fig. Ejemplo de un diagrama de tuberias e instrumentación.

Principales Normas.

En México se aplican las normas oficiales: NORMA Oficial Mexicana NOM ##

• ISA (Instrument Society of America):

o ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación)
o ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos)
o ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y
o computarizados)
o ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación)
o ANSI/ISA-S5.5(Símbolos gráficos para visualización de procesos)

• DIN (alemana):
o –DIN 19227 Parte 1 (código de identificación de instrumentos y controles)
o –DIN 19227 Parte 2 (Símbolos y gráficos)

45
 Fig. Ejemplo de identificación de instrumentos en un DTI.
Recuperado de: https://tableroalparque.weebly.com/uploads/5/1/6/9/51696511/2_diagramas_p_id.pdf

Fig. Ejemplo de identificación de instrumentos en un DTI.

Recuperado de: https://tableroalparque.weebly.com/uploads/5/1/6/9/51696511/2_diagramas_p_id.pdf

46
 Fig. tabla para identificación de instrumentos.

A continuación se indican algunos simbolos utilizados en la identificación del tipo de instrumentos en

un DTI.

Fig. Tipo de instrumento.

Ubicación de instrumentos

47
 Simbologia de las lineas de conexión en los DTI

Fig. Simbologia de las lineas de conexión en un DTI.

Otros simbolos de proceso.

48
Formato para la construcción de DTI.

• El mínimo tamaño para el diagrama debe ser de 11 x 17 pulgadas, colocando atención en el

tamaño de los símbolos y texto los cuales deben mantenerse legibles.
• Un diagrama de instrumentos debe contener típicamente un lazo, evitando mostrar un lazo de
múltiples paginas u hojas.
• Mantener una consistente disposición (horizontal o vertical) a través del todo el diagrama

Motores de cc.
Los motores de cc son aquellos que funcionan con corriente continua. Sus características principales son
las siguientes:

• En las máquinas de c.c. el inductor está en el estator, que es de polos salientes, y el inducido está
en el rotor. Ambos devanados se conectan a tensiones continuas, pero el devanado inducido
recibe su tensión a través de un colector de delgas, por lo que la corriente que circula por él es
alterna (aunque no sinusoidal).
• Giran en ambos sentidos dependiendo de la polaridad de alimentación.
• La mayoría utiliza imanes permanentes ya sea en el rotor o estator y una o varias bobinas de
inducción.
• La velocidad de giro está determinada por el voltaje de alimentación

49
Funcionamiento con carga: Un motor funciona con carga cuando está arrastrando cualquier objeto o
soportando cualquier resistencia externa (la carga) que le obliga a absorber energía mecánica.

Funcionamiento al vacío: Un motor funciona en vacío, cuando el motor no está arrastrando ningún
objeto, ni soportando ninguna resistencia externa. El eje está girando libremente y no está conectado a
nada

PAR del motor: También conocido como torque, es una magnitud física que mide el momento de
fuerza que se ha de aplicar a un eje que gira sobre sí mismo a una determinada velocidad. También se
puede definir como la fuerza necesaria para que el eje gire.

Inducido: es la parte fija de la máquina, y está formado por un cilindro hueco de chapas apiladas de
acero al silicio con las ranuras en la parte interior, donde se alojan las bobinas. En estas se induce la
fuerza electromotriz cuando el inductor gira en el interior del inducido.

Clasificación de los motores de corriente continua.

Se clasifican según la forma de conexión de las bobinas inductoras e inducidas entre sí.

• Motor de excitación independiente

• Motor en serie
• Motor en derivación o motor Shunt
• Motor Compound

En los siguientes diagramas, todas estas conexiones corresponden a la máquina girando en sentido
horario. Para giro antihorario hay que invertir las conexiones a los bornes A1 y A2

50
Motor Shunt o de derivación en paralelo

Las características de este motor son:

• En el arranque, par motor es menor que en el motor serie.
• Si la Intensidad de corriente absorbida disminuye y el motor está en vacío, la velocidad de giro
nominal apenas varía. Es más estable que el serie.
• Cuando el par motor aumenta, la velocidad de giro apenas disminuye.

Las aplicaciones del motor son las siguientes:

Se usan en aquellos casos en los que no se requiera un par elevado a pequeñas velocidades y no
produzcan grandes cargas. Si la carga desaparece (funcionamiento en vacío), el motor varía apenas su
velocidad. Conclusión: Se emplea para máquinas herramientas, por ejemplo, un taladro.

Motor serie

El motor serie es tal que:

• Puede desarrollar un elevador par-motor de arranque, es decir, justo al arrancar, el par motor es
elevado.
• Si disminuye la carga del motor, disminuye la intensidad de corriente absorbida y el motor
aumenta su velocidad. Esto puede ser peligroso. En vacío el motor es inestable, pues la velocidad
aumenta bruscamente.
• Sus bobinas tienen pocas espiras, pero de gran sección.

Usos: Tiene aplicaciones en aquellos casos en los que se requiera un elevado par de arranque a pequeñas
velocidades y un par reducido a grandes velocidades. El motor debe tener carga si está en marcha.
Ejemplos: tranvías, locomotoras, trolebuses,...

Un taladro no podría tener un motor serie, ¿Por qué? Porque al terminar de efectuar el orificio en la
pieza, la máquina quedaría en vacío (sin carga) y la velocidad en la broca aumentaría tanto que llegaría a
ser peligrosa la máquina para el usuario.

Motor Compound

En este caso, se puede decir que el motor es una combinación del motor serie y el motor shunt, puesto
que una de las bobinas inductoras está en serie con el inducido, mientras que la otra está en paralelo con
él.

Una parte de la intensidad de corriente absorbida circula por las bobinas inducidas y, por ende, por una
de las inductoras; mientras que el resto de la corriente recorre la otra bobina inductora.

Se caracteriza por tener un elevado par de arranque, pero no corre el peligro de ser inestable cuando
trabaja en vacío, como ocurre con el motor serie, aunque puede llegar a alcanzar un número de
revoluciones muy alto. Su uso puede ser en la maquinas rotativas que procesan papel.

Motor de excitación independiente

En este motor el inductor y el inducido se alimentan de dos fuentes de energía independientes.

Tienen como aplicación industrial el torneado y taladrado de materiales, extrusión de materiales
plásticos y goma, ventilación de hornos, grúas, etc.

51
 MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

A este tipo de motores se les denomina motores de inducción debido a que su funcionamiento se basa en
la interacción de campos magnéticos producidos por corrientes eléctricas.

Los tipos más utilizados son: Rotor de jaula de ardilla o Rotor bobinado.

Si se distribuye espacialmente alrededor del estator de un motor los bobinados de un sistema de

tensiones trifásicos desfasados 120º se genera un campo magnético giratorio.

En los motores eléctricos, la velocidad de giro del rotor es ligeramente inferior a la velocidad de giro del
campo magnético del estator, debido a la fricción del rotor en los cojinetes, rozamiento con el aire y a la
carga acoplada al eje del rotor, por tal motivo se les conoce a estos motores con el nombre de motores
asíncronos.

MOTORES DE ROTOR DE JAULA DE ARDILLA.

El motor de rotor de jaula de ardilla, también llamado de rotor en cortocircuito, es el más sencillo y el
más utilizado actualmente. En núcleo del rotor está construido de chapas estampadas de acero al silicio
en el interior de las cuales se disponen unas barras, generalmente de aluminio moldeado a presión.

Figura. Analogía del motor jaula de ardilla y partes del motor

52
Las ranuras del rotor y suelen hacerse oblicuas respecto al eje para evitar así puntos muertos en la
inducción electromagnética.

MOTORES DE ROTOR DE ANILLOS ROZANTES

Son motores asíncronos con un devanado trifásico de cobre dispuesto en las ranuras de rotor, que va
conectado a tres anillos metálicos por uno de sus extremos, en tanto que, por el otro lado se conectan en
estrella. De este modo se puede controlar desde el exterior la resistencia total del circuito rotórico,
facilitando un control de la velocidad y corriente de arranque con un elevado par de arranque y un mejor
factor de potencia que con el rotor en jaula de ardilla.

CONEXIÓN DE LOS BOBINADOS DE UN MOTOR ELÉCTRICO TRIFÁSICO

Es estator de un motor trifásico suele bobinarse con tres devanados distintos que se corresponden con
cada una de las fases a las que habrá de conectarse en la red eléctrica.

53
Para cambiar el sentido de giro de un motor basta con intercambiar dos de las fases de alimentación.

Aplicaciones.

• Son idóneos para proyectos en los que no se trabaja con un movimiento estable y de velocidad
fija.
• No son aptos para aplicaciones donde se necesiten velocidades muy bajas.
• En el caso de que tu aplicación exija el máximo rendimiento y entrega de par, los motores alternos
serán una buena elección.
• El precio es otro factor que puede hacer que te decantes por esta solución. Dado que su fabricación
es más sencilla, los precios de estos motores son más reducidos respecto a los motores DC
• Por último, otro aspecto diferenciador es que pueden ser monofásicos y trifásicos, mientras que los
motores cc solo son monofásicos.

54
 Sistemas de control
Los sistemas de control son sistemas dinámicos, son un arreglo de componentes físicos conectados de
tal manera que el arreglo pueda comandar, dirigir o regular, asimismo o a otro sistema. Estos sistemas
comandan dirigen o controlan dinámicamente.

Definiciones importantes:

Planta: se designará como planta a cualquier objeto físico que pueda ser controlado. Puede ser un
equipo, quizás simplemente un juego de piezas de una máquina funcionando juntas, cuyo objetivo es
realizar una operación determinada. Ejemplos de plantas son: horno de calentamiento, reactor químico,
etc.

Proceso: se definirá como una operación o conjuntos de pasos con una secuencia determinada, que
producen una serie de cambios graduales que llevan de un estado a otro, y que tienden a un determinado
resultado final. Se denominará proceso a cualquier operación que se vaya a controlar. Ejemplos de
procesos son: químicos, económicos, biológicos, etc.

Entrada de un sistema: Es una variable del sistema elegida de tal manera que se la utiliza como
excitación del mismo.
55
Salida de un sistema: Es una variable del sistema elegida de tal modo que se la utiliza para analizar los
efectos que produjo una excitación en la entrada del mismo.

Realimentación: es una propiedad de los sistemas que permiten que la salida del sistema o cualquier
variable del mismo sea comparada con la entrada al sistema o con cualquier componente del sistema, de
tal manera que pueda establecerse la acción de control apropiada entre la entrada y la salida.

o Realimentación positiva: cuando ambas variables comparadas son de igual signo.

o Realimentación negativa: cuando ambas variables comparadas son de signo contrario.

Perturbaciones: es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida de un sistema. Si lo
perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna, mientras que una perturbación externa
se genera fuera del sistema.

Control de Lazo Abierto.

En un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se realimenta para compararla con la
entrada. Los sistemas de control de lazo abierto son sistemas de control en los que la salida no tiene
efecto sobre la señal o acción de control. En los sistemas de control de lazo abierto, no se compara la
salida con la entrada de referencia. Por lo tanto, para cada entrada de referencia corresponde una
condición de operación fijada.

Sistemas de Control de Lazo Cerrado.

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida tiene efecto directo sobre la
acción de control. Esto es, los sistemas de control de lazo cerrado son sistemas de control realimentados.
La diferencia entre la señal de entrada y la señal de salida se la denomina señal de error del sistema; esta
señal es la que actúa sobre el sistema de modo de llevar la salida a un valor deseado.

Sistema de control supervisorio

56
SCADA es un acrónimo por “Supervisory Control And Data Acquisition” (control supervisor y
adquisición de datos). Los sistemas SCADA utilizan la computadora y tecnologías de comunicación
para automatizar el monitoreo y control de procesos industriales.

Los sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control proporcionando la
información oportuna para poder tomar decisiones operacionales apropiadas. Un sistema SCADA se
utiliza para vigilar y controlar la planta industrial o el equipamiento. El control puede ser automático, o
iniciado por comandos de operador.

Sistema de Control Distribuido

Sistemas de Control Distribuidos (DCS – “Distributed Control Systems”.) Tienen funciones similares
a los sistemas SCADA, pero las unidades de colección o de control de datos de campo se establecen
generalmente dentro de un área confinada.

57
58
 CONTROL DIGITAL DIRECTO

Es el registro automático de un dispositivo digital, como la computadora. Los algoritmos de control

convencionales utilizados en control digital directo son los siguientes:

PROPORCIONAL (P).

En este tipo de control la salida depende directamente del error. Se define como error a la diferencia
entre el valor real o Medido y el valor de consigna o Set Point correspondientes a la variable del proceso
que se esta controlando. En el control proporcional la relación entre la salida y el error es proporcional o
lineal.

PROPORCIONAL INTEGRAL (PI)

La integración es un principio de cálculo donde su trabajo es “acumular” pequeñas cantidades en el

tiempo y obtener un total.

En estos reguladores el valor de la acción de control es proporcional a la integral de la señal de error,

por lo que en este tipo de control la acción varía en función de la desviación de la salida y del tiempo en
el que se mantiene esta desviación.

El inconveniente del controlador integral es que la respuesta inicial es muy lenta, y, el controlador no
empieza a ser efectivo hasta haber transcurrido un cierto tiempo. En cambio anula el error remanente
que presenta el controlador proporcional.

PROPORCIONAL DERIVATIVO (PD)

Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del regulador diferencial, cuando las
modificaciones de la entrada son instantáneas, la velocidad de variación será muy elevada, por lo que la
respuesta del regulador diferencial será muy brusca, lo que haría desaconsejable su empleo.
El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente (por eso no lo hemos vuleto a explicar
separadamente como si hemos hecho con el integral -aunque el integral puro tampoco existe-), si no que
siempre lleva asociada la actuación de un regulador proporcional.
En los controladores diferenciales, al ser la derivada de una constante igual a cero, el control derivativo
no ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en aquellos casos en los que la señal de error varía
en el tiempo de forma continua. En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece el controlador,
que se anticipa a la propia señal de error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas que deben actuar
muy rápidamente, ofreciendo una respuesta tal que provoca que la salida continuamente esté cambiando
de valor.

PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO (PID).

La acción de control proporcional da una salida del controlador que es proporcional al error, acción de
control integral: da una salida del controlador que es proporcional al error acumulado.
La acción de control proporcional-integral-derivativa, reúne las ventajas de cada una de las tres acciones
de control individuales.

UNIDAD 2: ROBÓTICA
59
La robótica es la parte de la automatización industrial que combina las máquinas-herramienta con la
informática. También puede definirse como una técnica que aplica la informática al diseño y empleo de
aparatos que, en sustitución de personas, realizan operaciones o trabajos, por lo general en instalaciones
industriales.

Podemos clasificarla en Robótica INDUSTRIAL y Robótica de SERVICIO.

La Robótica Industrial se define como un “Manipulador multifincional, controlado automáticamente,

reprogramable en tres o más ejes, que puede estar fijo o móvil para uso en aplicaciones de
automatización industrial”.

Robótica de Servicio se refiere a “Robot que opera de forma parcial o totalmente autónoma al servicio
del bienestar de los seres humanos y de equipamientos, excluyendo operaciones manufactureras”.

Los robots industriales se clasifican como sigue:

• Manipuladores secuenciales: sus movimientos están bien definidos para situaciones concretas y
son controlados por autómatas programables. Pueden ir de un punto a otro del espacio sin
posibilidad de control de puntos intermedios

• Robots de control numérico: un robot gobernado por un controlador numérico en el que se

almacenan los programas de movimientos del mismo acuerdo con las diferentes piezas o
máquinas a manipular.

• Robot de aprendizaje: El robot de aprendizaje es un elemento capaz de memorizar y reproducir

cualquier trayectoria, recorrida en una primera vez, de la mano de un operador. Los ejes son
movidos por servomotores independientes que regulan la amplitud y la velocidad del
desplazamiento.

• Robots "inteligentes": Su sistema de control integra la información sensorial del entorno, a veces
con inteligencia artificial. La toma de decisiones es propia y puede crear también sus propios
planes de acción.

Los robots de servicios se clasifican como sigue:

• Telemanipuladores: son utilizados en ambientes potencialmente peligrosos o en medicina para

intervenciones quirúrgicas. Requieren de un operador humano.

• Robots móviles autónomos: pueden ser robots domésticos, para el espacio, submarinos, juguetes,
etc.
• Robots móviles teleoperados (explosivos, exploración, etc)

GRADOS DE LIBERTAD DE UN ROBOT

Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de movimientos del manipulador. Las
articulaciones permiten que entre las partes que unen (también llamadas ejes), se pueda producir un
movimiento de desplazamiento, de giro o una combinación de ambos. Hay varios tipos de

60
articulaciones, las dos que más emplean los robots, son la prismática (P) y la de rotación (R); ambas
permiten un solo Grado De Libertad (GDL), o movimiento independiente entre las partes que unen. La
prismática permite únicamente un movimiento relativo de desplazamiento o traslación en una sola
dirección o eje; la de rotación permite únicamente un movimiento relativo de giro alrededor de un solo
eje; por este motivo, podemos decir en general que el número de GDL en un robot es igual al número de
sus articulaciones o al número de ejes.

Neumática
Los sistemas que utilizan aire como fuente de energía se llaman sistemas neumáticos. Entre las
aplicaciones que tienen están las siguientes:

Sujeción de piezas , Desplazamiento de piezas , Posicionamiento de piezas , Orientación de piezas ,

Embalar materiales , Llenar recipientes , Dosificar componentes , Accionar ejes , Abrir y cerrar puertas ,
Transportar materiales , Girar piezas , Separar piezas , Estampar piezas , Prensar piezas , Alimentar y
expulsar materiales , Contar piezas , Comprobar medidas de piezas , Mecanizados , Interruptores
neumáticos , Dispositivos de frenado , Controles de nivel , Control de temperaturas en invernaderos ,
Apilar piezas , Etc.

El circuito básico para un sistema neumático aparece en la siguiente figura.

Ventajas en el empleo del aire comprimido

• Circuitos sencillos y de fácil instalación

• Elementos constituyentes baratos
• Ausencia de peligro por inflamabilidad
61
 • Fácil transformación de la energía neumática a hidráulica, mecánica, etc.
• Seguridad, aunque se produzcan escapes
• Fácilmente almacenable y transportable a largas distancias por medio de depósitos y botellas

Desventajas en el empleo del aire comprimido

• Elevado coste de los generadores de aire comprimido.
• Limitaciones en las velocidades y esfuerzos posibles en los accionadores
• Elevado ruido en los escapes de aire
• Elevado nivel de ruido y de vibraciones en los compresores
• Necesidad de acondicionar el aire antes de emplearlo como energía
• Falta de precisión en los actuadores

NIVEL DE LA PRESIÓN

Los elementos neumáticos son concebidos por lo general para resistir una presión máxima de 8 a 10
bares. No obstante, es suficiente, para que funcione bien y económicamente, aplicar una presión de 6
bares. En consecuencia, el compresor deberá suministrar de 6,5 a 7 bares debido a las perdidas.

Bar: Es la unidad de presión en el sistema CGS. Equivale a una fuerza de una dina (1 dyn) aplicada
perpendicularmente sobre una superficie de un centímetro cuadrado (1 cm2)

PSI: Es una unidad que deriva de las medidas imperiales inglesas y significa “Pound per Square Inch”,
osea, “Libra por pulgada cuadrada”. Entonces, una presión de 1 psi equivale a una fuerza de unalibra (1
Lb) aplicada sobre una superficie de una pulgada cuadrada (1 in2).

62
 Elementos neumáticos
CILINDROS Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la energía potencial del aire
comprimido en energía cinética o fuerzas prensoras. Su función es la de realizar un movimiento
alternativo, subdividido en carrera de avance y carrera de retroceso. Se distinguen dos tipos de cilindros
neumáticos:
a) Cilindros de simple efecto

63
b) Cilindros de doble efecto

DIAGRAMAS ESPACIO - FASE En los diagramas de movimiento (espacio - fase o espacio - tiempo)
se grafican, el espacio recorrido versus el tiempo.

64
De este tipo de diagramas se obtienen también la secuencia de los cilindros. Con la letra mayúscula se
define el cilindro y con los signos + y – se denotan las carreras de avance y retroceso. Ejemplo: A+, A-,
B+, C+, C-, B-.

De los diagramas espacio-tiempo, se puede obtener el tiempo en que tardan los vástagos de los cilindros
en realizar las carreras de avance y retroceso. Con respecto al diagrama espacio-fase, la diferencia radica
en que al haber reguladores, temporizadores y otras válvulas las pendientes de los diagramas son
diferentes. Igualmente, en un mismo grafico se puede colocar las velocidades y secuencia de los
mismos.

65
 VÁLVULAS

En un sistema neumático, son las denominadas unidades de mando. Son aquellos dispositivos que
distribuyen el aire comprimido hacia los diferentes elementos de trabajo. Estas se distinguen por el
número de vías y el número de posiciones que poseen. O sea, se clasifican como el Nº de vías / Nº de
posiciones.

El número de posiciones me indica cuantas posiciones estables posee la válvula, pueden ser 2, 3, 4 o
más pero nunca puede ser menor que 2. El número de vías me indica básicamente el número de orificios
que tiene la válvula, para distribuir el aire comprimido. No se consideran orificios de pilotaje.

Estas válvulas pueden tener diferentes formas de accionamiento como ser por pulsador, a palanca, a
rodillo, por pedal, por accionamiento neumático, etc. Pueden definirse también en monoestables o
biestables, dependiendo de si tienen una o dos posiciones de equilibrio. En general cuando el retroceso
de una válvula o el cambio de posición se realiza mediante un muelle, en este caso son válvulas
monoestables. Cuando tienen accionamiento neumático de ambos lados, para realizar el cambio de
posición, en ese caso son biestables. Según la distribución de aire, estas pueden ser válvulas “normal
abierta” o “normal cerrada”, las NC son las que en su posición de equilibrio no dejan pasar el aire
comprimido y las NA son las válvulas en las que en su posición de equilibrio si dejan pasar el aire
comprimido.

66
 Programación en lenguaje escalera para
PLC
1.1 Definición y tipos de PLC:

Un PLC (controlador lógico programable) o también llamado autómata programable es un dispositivo que puede
tomar decisiones, realizar operaciones lógicas y aritméticas, captar señales, comunicarse con otros dispositivos,
mandar acciones con la intención de automatizar los procesos que se llevan a cabo en la planta industrial.

Se puede hacer una analogía de un PLC con una PC personal, tomando en cuenta que ambos tienen
dispositivos de entrada y salida, dispositivos de almacenamiento de datos (memoria), microprocesador, batería y
también debe tener un software que lo hace funcionar y poderse programar.

Tipos de PLC

Básicamente existen 2 tipos de PLC en el mercado, la elección de un modelo u otro viene dado por la tipología y
complejidad de la aplicación que se desea automatizar ya sea aplicaciones autónomas, distribuidas o
centralizadas.

PLC Compacto: son aquellos que incorporan el CPU, módulos de entrada y salida y las comunicaciones en una
sola pieza. La Figura 1a y 1b son algunos ejemplos.

Fig. 1a. S7-1200 Fig. 1b. Twido 10E/S

PLC Modulares: son aquellos que están compuestos por módulos, los cuales cada uno tiene una función
especifica y es acoplado mediante un rack de emplazamiento al CPU del PLC.

Fig.2 a. Modulos b. rack de emplazamiento c. modulo

67
Bastidor y Fuente de alimentación

Los PLC de tipo modular comúnmente están alojados en racks o bastidores donde las tarjetas son colocadas de
forma ordenada. Los espacios donde se insertan las tarjetas se llaman slots o ranuras.

La estructura y distribución de las tarjetas del PLC en el rack es la que se muestra a continuación.

Fuente de CPU Tarjeta de Tarjetas de entradas y salidas Interface

alimentación comunicaciones analógicas y digitales de ampliación

1.2 Tarjetas del PLC

La fuente de poder proporciona el voltaje y la corriente necesaria a todo el bastidor y por consiguiente a cada
una de las tarjetas instaladas, además protege al equipo contra picos de voltaje. Todas las fuentes están
protegidas contra cortocircuitos mediante fusibles. Los requerimientos más comunes de energía eléctrica son
120 Vac o 220 Vac, mientras algunos pocos controladores aceptan 24 VDC. Conectado al chasis debe ir un
cable color verde-amarillo que se debe conectar a una tierra de alta frecuencia.

Un esquema representativo de cableado de la fuente de alimentación de CA es el que se muestra.

Fuente de ca. Fuente de CD.

CPU, memoria y baterías de respaldo.

La unidad central de procesamiento CPU opera de forma similar a la de una computadora, es el componente
principal del PLC. El CPU es el elemento inteligente, realiza las operaciones lógicas y aritméticas, toma

68
decisiones e interpreta el programa cargado en memoria tomando como base la entrada de señales para
energizar las salidas correspondientes. Le corresponde el modulo número 0 en el rack de emplazamiento.

El PLC utiliza 2 tipos de memoria RAM y ROM. La memoria ROM contiene el programa de aplicación creado por
el programador y la memoria RAM contiene datos propios de la ejecución del programa ubicado en la memoria
ROM. Una batería de respaldo evita que los datos se pierdan en caso de falla de alimentación eléctrica al PLC.

La memoria del autómata a la que se accede mediante la aplicación está dividida en dos partes diferentes:
Valores de bit
Valores de palabra (valores de 16 bits con señal) y valores de palabra doble (valores de 32 bits con
señal)

Las palabras de memoria y el programa del autómata se pueden guardar en:

RAM (64kB) (hasta 30 días si la batería se encuentra en buen estado)

EEPROM (32 KB como máximo)
El programa se transfiere automáticamente de la memoria EEPROM a la memoria RAM cuando se pierde el
programa en la RAM (o si no hay batería).

Algunos PLC pueden tener un cartucho de memoria de seguridad adicional.

Tarjetas de entradas y salidas (digitales y analógicas).

Las entradas forman la interface entre el PLC y los dispositivos de campo, tales como botones, detectores de
proximidad, sensores fotoeléctricos, dispositivos analógicos con señales variables de corriente o voltaje como
transmisores de temperatura, presión, etc.

Sensor: se define como el elemento que se encuentra en contacto directo con la magnitud que se va a evaluar.
El sensor recibe la magnitud física y se la proporciona al transductor.

69
Señal digital: Es aquella que es discontinua, sólo puede tomar dos valores o estados ya sea 0 y 1, por ejemplo
impulsos eléctricos de baja y alta tensión, interruptores abiertos o cerrados, señales visuales de encendido y
apagado.

Una señal analógica: es continua, y puede tomar infinitos valores, ejemplo mediciones de la temperatura,
presión, voltajes, etc.

Las señales enviadas por los dispositivos discretos de campo generalmente son de 230Vca, 120Vca, 24 VDC o
48VCD. Las señales enviadas por los dispositivos analógicos de campo generalmente son de 4 a 20mA, 0 a
20mA o de 0 a 10V.

También se pueden tener señal de entrada termopar del tipo K, J y T o Señal de entrada PTC (termistor) del tipo
Pt 100/1000, Ni100/1000 rango de temperatura entre 50...150 °C.

Las salidas forman la interface entre el PLC y los dispositivos discretos de campo como solenoides, relevadores,
contactores, arrancadores, luces indicadoras, válvulas, etc. Así como dispositivos analógicos de campo como
válvulas de control, variadores de velocidad, servocontroles, etc.

Las salidas pueden ser de tipo relevador, transistor y triac,

Salida tipo relevador: se pueden conectar fuentes de ca o CD, son lentos y están sujetos al desgaste con el
tiempo.

El valor de voltaje puede ser muy variado solo se debe observar la capacidad de corriente que soportan (aprox.
2.5A).

Salida de tipo transistor: son de corriente directa, aceptan corrientes de hasta 0.5A no tienen partes móviles que
se desgasten, son rápidas y pueden reducir el tiempo de respuesta.

70
Un ejemplo de conexión de salidas a relé a un PLC Twido se muestra a continuación:

Tarjetas de red

Todos los autómatas programables llevan incorporado un sistema de comunicación básico que permite su
programación mediante una computadora. Normalmente consiste en una comunicación serie RS232, RS485 o
Ethernet.

1.3 Programación: descripción del lenguaje Ladder

Los tipos de lenguaje para programar un PLC son de 2 tipos: Escritos y visuales.

Un programa en lenguaje de diagrama Ladder está formado por "escalones" que representan el conjunto de
instrucciones gráficas y aparecen entre dos barras verticales. El controlador ejecuta los escalones de forma
secuencial.

El conjunto de instrucciones gráficas representa las siguientes funciones:

Entradas/salidas del controlador (botones de comando, sensores, relés, luces de pilotos, etc.).

Funciones del controlador (temporizadores, contadores, etc.).

Operaciones lógicas y matemáticas (adición, división, AND, XOR, etc.).

Operadores de comparación y otras operaciones numéricas (A<B, A=B, desplazamiento, rotación, etc.)

Variables internas del controlador (bits, palabras, etc.).

Estas instrucciones gráficas se organizan con conexiones horizontales y verticales que conducen a una o varias
salidas o acciones.
1.4 Configuración del equipo.

En el caso de PLC compactos la configuración de equipo solo se realiza en el software de programación.

Generalmente los pasos a seguir son los siguientes.

1. Lanzar el lenguaje de programación

2. Seleccionar el PLC a utilizar (en caso de conectarlos en red en este paso se realizara la configuración)
3. Poner nombres a cada una de las entradas y salidas del PLC que se vayan a utilizar
4. Realizar el programa de aplicación
5. Verificar que el programa no tenga errores de sintaxis
6. Conectar el PLC al PC
7. Seleccionar conectar al PLC y transferir el programa
8. Poner en RUN el PLC (por software o desde una entrada)

71
Para el caso de un PLC modular los pasos serían los siguientes:

1. Fijar el rack o bastidor del PLC

2. Colocar la fuente de alimentación en el primer slot
3. Colocar el CPU en el slot 0
4. Colocar la tarjeta de red en el slot 1, de no haber esta tarjeta se colocaran las tarjetas de entrada y salida
en el orden que más convenga
5. El ultimo slot será para la tarjeta de ampliación si fuera necesario
6. Lanzar el lenguaje de programación
7. Seleccionar la fuente de alimentación, CPU y tarjetas a utilizar tomando en cuenta la misma
configuración física en que se colocaron en el PLC
8. Realizar el programa de aplicación
9. Verificar que el programa no tenga errores de sintaxis
10. Conectar el PLC al PC
11. Seleccionar conectar al PLC y transferir el programa
9. Poner en RUN el PLC (por software o desde una entrada).
12.

2.4 Entradas: Contactos (NA, NC) y salidas: Bobinas

Los circuitos de control eléctricos antes del PLC se realizaban por medio de reles, los cuales tienen un común 2
salidas que son llamadas “normalmente abierto y normalmente cerrado. Al energizar la bobina del relé el estado
de estas salidas (contactos) cambia.

Contacto normalmente cerrado NC

Común
Contacto normalmente abierto NA
Figura que muestra el estado de un contacto

La simbología que se utiliza en programación Ladder es la que aparece en la tabla y son los únicos símbolos que
se utilizan para las entradas.

Contacto normalmente abierto ---- al energizarse pasa al estado de cerrado

Contacto normalmente cerrado--- al energizarse pasa al estado de abierto

Bobinas

Son elementos del diagrama Ladder que representan salidas del controlador. Su simbología se muestra en la
tabla.

Bobina normalmente es estado apagado, al energizarse pasa a estado encendido

Bobina normalmente es estado encendido, al energizarse pasa a estado apagado

72
A la hora de programar se debe seguir una regla para identificar ya sea a los contactos como a las bobinas

Visto de otra manera:

Ejemplos:

Objeto de E/S Descripción

%I0.0.5 Punto de entrada número 5 en el controlador base (E/S local).
%Q0.3.4 Punto de salida número 4 en el módulo de E/S de ampliación en la dirección 3 para el
controlador base (E/S de ampliación).
%I0.0.3 Punto de entrada número 3 en el controlador base.
%I3.0.1 Entrada número 1 en el controlador de E/S remotas en la dirección 3 de conexión
remota.
%I0.3.2 Entrada número 2 en el módulo de E/S de ampliación en la dirección 3 para el
controlador base.

Temporizador

Un temporizador es un bloque de función del lenguaje ladder que sirve para realizar conteos de tiempo a
diferentes escalas.
Existen tres tipos de bloques de función del temporizador:

TON (temporizador de retraso durante el ajuste): este tipo de temporizador permite gestionar los retrasos
durante el ajuste.
TOF (temporizador de retraso durante el restablecimiento): este tipo de temporizador permite gestionar los
retrasos durante el restablecimiento.
TP (pulso de temporizador): utilice este tipo de temporizador para generar pulsos de duración determinada.
El bloque de función del temporizador dispone de los parámetros enumerados a continuación.

Parámetro Etiqueta Valor

Número de %TMi De 0 a 63: TWDLCAA10DRF y TWDLCAA16DRF.
temporizador De 0 a 127 para los demás autómatas.
Tipo TON • retraso durante el ajuste (valor predeterminado)
TOF • retraso durante el restablecimiento
TP • pulso (monoestable)
73
Base de tiempo TB 1 min (predeterminado), 1 s, 100 ms, 10 ms, 1 ms
Valor actual %TMi.V Palabra que aumenta de 0 a %TMi.P cuando el temporizador está en
funcionamiento. Se puede leer y comprobar, pero no se puede escribir
desde el programa. %TMi.V se puede modificar utilizando el Editor de
tablas de animación.
Valor preestablecido %TMi.P 0 - 9.999. Palabra que se puede leer, comprobar y escribir desde el
programa. El valor predeterminado es 9.999. El período o retardo
generado es %TMi.P x TB.
Editor de tablas de Y/N Y: Sí, el valor preestablecido %TMi.P se puede modificar mediante el
animación Editor de tablas de animación.
Número: No, el valor preestablecido %TMi.P no se puede modificar.
Entrada de validación (o IN Inicia el temporizador en flanco ascendente (tipos TON o TP) o en flanco
de la instrucción) descendente (tipo TOF).
Salida del temporizador Q El bit asociado %TMi.Q se ajusta en 1 dependiendo de la función
realizada: TON, TOF, o TP.

El siguiente símbolo representa un temporizador en lenguaje ladder.

2.7 Contador

El bloque de función del contador (%Ci) cuenta los eventos de forma progresiva y regresiva. Estas dos
operaciones se pueden realizar simultáneamente.

A continuación se muestra una ilustración del bloque de función del contador progresivo/regresivo

El bloque de función del contador contiene los parámetros siguientes:

Parámetro Etiqueta Valor
Número de contador %Ci de 0 a 127
Valor actual %Ci.V La palabra se incrementa o reduce de acuerdo con las entradas (o
instrucciones) CU y CD. Se puede leer y comprobar, pero no se
puede escribir desde el programa. Si desea modificar %Ci.V, utilice
el editor de datos.
Valor preestablecido %Ci.P 0 £ %Ci.P £ 9.999. La palabra se puede leer, comprobar y escribir
(valor predeterminado: 9.999).

74
Edición con el Editor de ADJ Y: Sí, el valor preestablecido se puede modificar mediante el
tablas de animación Editor de tablas de animación.
Número: No, el valor preestablecido no se puede modificar
mediante el Editor de tablas de animación.
Restablecer entrada (o R En estado 1: %Ci.V = 0.
instrucción)
Restablecer entrada (o S En estado 1: %Ci.V = %Ci.P.
instrucción)
Conteo progresivo de la CU Incrementos %Ci.V en un flanco ascendente.
entrada (o instrucción)
Conteo regresivo de la CD Disminuciones %Ci.V en un flanco ascendente.
entrada (o instrucción)
Conteo regresivo de la E (Vacío) El bit asociado %Ci.E = 1, cuando el contador regresivo %Ci.V
salida de desborde cambia de 0 a 9.999 (establecido en 1 cuando %Ci.V alcanza 9.999
y se restablece en 0 si el contador continúa con el conteo
regresivo).
Salida predeterminada D (Hecho) El bit asociado %Ci.D = 1, cuando %Ci.V = %Ci.P.
alcanzada
Conteo progresivo de la F (Completo) El bit asociado %Ci.F = 1, cuando %Ci.V cambia de 9.999 a 0
salida de desborde (ajustado en 1 cuando %Ci.V alcanza 0 y se restablece en 0 si el
contador continúa con el conteo progresivo).

Bloque de comparación

Se Utiliza un Bloque de comparaciones para comparar dos operandos.

Ejemplo:
Ejemplo de cadenas de operación:
%MW15<0 en una comparación.

Bloque de operación

Los bloques de operación sirven para realizar operaciones aritméticas y lógicas.

75
DIAGNOSTICO DE FALLAS

La fiabilidad de los PLC crece con el desarrollo de la tecnología, cada día hay mayores exigencias por lo cual el
PLC se somete a problemas más difíciles.

En procesos industriales con requerimientos exigentes, el PLC debe ser lo suficientemente modular para permitir
una rápida sustitución de los elementos donde se presente una avería. El funcionamiento del automatismo puede
adoptar diferentes modos según sea el tipo de fallo o avería que haya sido detectada. Si la avería es menor, se
podrá mantener producción, (considera que el funcionamiento automático ya no funcionará al 100%). Si la falla
es grave se debe pasar al modo manual.

El PLC está provisto de un sistema que se encarga de supervisar la duración temporal del ciclo. Si esta duración
es excesiva, el PLC detiene la ejecución del programa e indica fallo.

También realiza un chequeo de la suma del código de programa, si el valor ha cambiado sin la intervención del
programador, significa que hay un error en la memoria de programa.

Una falla o avería es algo que impide el buen funcionamiento de una cosa, especialmente de una máquina o
aparato. Se entiende también como cualquier inconveniente que tenga como consecuencia el funcionamiento
anómalo de alguna parte o dispositivo, incluso que impida su utilización.

Existen básicamente dos categorías. En primer lugar, están aquellas situaciones en las cuales un prototipo
experimental, recién construido, no parece funcionar de acuerdo a lo esperado. La segunda categoría hace
referencia a aquellos equipos que habiendo estado operando normal durante algún tiempo, han presentado fallas
en su funcionamiento.

Principales causas de fallas.

Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que utiliza el equipo.

Fallas en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos problemas relacionados con el diseño y
la implementación de la primera unidad o prototipo.

Falla de componentes del circuito: Se refiere a aquellos problemas relacionados con los componentes eléctricos
y electrónicos.

Fallas de sincronización: se refiere a problemas debido a que los equipos conectados trabajan a diferentes
frecuencias o no se configuraron correctamente o retrasos en el intercambio de información.

Fallas debidas a Ruidos: El ruido eléctrico es una fuente importante de problemas en los circuitos digitales. El
ruido: es toda señal extraña que dentro del equipo puede ser causa de operación incorrecta. Las señales de
ruido pueden provenir de transitorios en las líneas de corriente alterna o de campo magnético o eléctrico
originados en equipos aledaños, así como de interferencias debidas a transmisiones de radio o de televisión.
También es factible que exista ruido generado internamente, el cual puede provenir de suministro de potencia
mal filtrados o de componentes mecánicos defectuosos que ocasionen contactos deficientes o intermitentes.

Fallas mecánicas: Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en componentes de tipo mecánico tales
como: Interruptores, conectores, relevadores y en general todos aquellos dispositivos móviles.

En lo que se refiere al PLC también existen algunas fallas comunes, las cuales veremos a continuación.

3.1 Paro del PLC

Un problema común que no es precisamente una falla es el estado de Stop de un PLC. Consideraremos que el
PLC está encendido. Las posibles causas son las que mencionaremos:
• No se ha puesto en posición de RUN desde el software de programación
• Se ha seleccionado una entrada del PLC como botón de encendido
• El PLC no tiene aún cargado algún programa de aplicación
• Se ha retirado el PLC del rack y se volvió a colocar, sin quitar la energía de su fuente de alimentación
• Ha permanecido sin energía ni batería de respaldo el CPU
• Se está cargando un nuevo programa
• Se ha borrado la memoria de programa por error
76
 • CPU averiado

3.2 Falla de fuente de alimentación

Cuando se tiene este tipo de fallas observaremos los siguientes indicios:

• Ninguna de las tarjetas del rack está encendida
• Posiblemente solo la fuente de alimentación este encendida
Posibles causas del mal funcionamiento de la fuente
• No hay energía a la entrada de la fuente de alimentación
• La fuente está apagada
• La fuente está encendida pero no alimenta al rack, por lo tanto hace falta configurarla por software
Falla de batería
• Aparecerá una advertencia “Low battery”
• Se debe sustituir lo más pronto posible la batería
• En caso de que la batería no sea sustituible se podrá optar por colocar una batería sin marca o mejorar
el sistema de alimentación de energía hacia el PLC.

3.3 Falla de tarjetas I/O o de red

Hablaremos en primera instancia de las tarjetas de entrada. Observaremos alguno de las siguientes
manifestaciones:

• La tarjeta tiene apagado el led de funcionamiento (ejemplo:Active);

o Revisar que este bien insertada
o Cambiarla por otra tarjeta
o Configurarla correctamente con el software adecuado
• No enciende alguno de los leds de entrada de datos
o Checar que la línea del sensor al PLC este en buenas condiciones
o Checar que la señal de entrada cumpla con las especificaciones
o La entrada de datos está dañada, por lo tanto debemos cambiar de estrada o dado el caso
cambiar la tarjeta
• No funciona la tarjeta de red. En este caso hablaremos de las tarjetas que están en el CPU y de las que
ocupan un slot aparte. En primer lugar realizaremos lo siguiente:
▪ Verificar que el led de comunicación este encendido
▪ Verificar con algún instrumento de medición de señales la presencia de información en
los cables de red
▪ Reiniciar en caliente el PLC; verificar funcionamiento
▪ Reiniciar en frio; verificar funcionamiento

o Si la tarjeta de red está en el CPU debemos hacer las siguientes operaciones:

▪ Apagar el PLC, retirar el CPU del rack, extraer la tarjeta de red que viene empotrada en
el módulo de CPU, sustituirla por otra tarjeta de red en buen estado (recordar que debe
ser configurada tanto en hardware como por software); verificar funcionamiento
o Si la tarjeta de red está en un slot aparte, realizar las siguientes operaciones
▪ Retirar la tarjeta de red con el PLC encendido
▪ Colocar una nueva tarjeta de red (recordar que debe ser configurada por hardware, si es
exactamente el mismo modelo de tarjeta no será necesario realizar otra cosa)
• Si se colocara otro modelo de tarjeta, se deberá configurar el equipo por software

3.5 Perdida de programa (protección de memoria)

Una falla común es la pérdida del programa de aplicación la cual se puede deber a varias razones las cuales
enumeraremos, en cualquiera de los casos se deberá corregir el fallo al volver a cargar el programa en el PLC:
• Se retiró el CPU en caliente
• Hubo una falla de alimentación severa en la fuente del PLC
• Se cargó otro programa por error
• Se deja sin alimentación el PLC y la batería de respaldo no sirve

77
Redes Industriales.

De igual manera que en las redes de computadoras, una RED INDUSTRIAL es un conjunto de dispositivos que
son interconectados para compartir información y recursos, así como realizar el control y mando de dispositivos
de control final.

Una red de PLC es la interconexión de PLC con la finalidad de intercambiar información y compartir recursos y
realizar el control y mando de dispositivos de control final.

Fig. Ejemplo de red industrial.

Bus de campo y de dispositivos.

Esta red trabaja directamente sobre el proceso productivo, las comunicaciones a este nivel deben ser en tiempo
real, capaz de comunicarse con diferentes dispositivos, aun de diferentes fabricantes, resistir a un ambiente
hostil tal como ruido electromagnético, humedad, etc.

Ejemplos de redes industriales: PROFIBUS, FIELBUS, DEVICE NET, WORLDFIP, MODBUS, (conexión remota-
Schneider Electric).

Red de comunicación con PLC.

Permite enlazar varios PLC con la finalidad de tener PLC que trabajan a nivel de campo y PLC a nivel operador.
El PLC a nivel de operador a su vez puede comunicarse con PC o terminales de dialogo para realizar el control y
manto a distancia, de manera segura, rápida y eficaz.

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 Fig. Red de PLCs

Configuración de puerto de red del PLC Twido Shneider.

En la parte frontal del PLC se encuentra el puerto de comunicaciones el cual tiene la siguiente descripción:

En la norma A conectar
Cable Controlador 0 … Controlador n
Azul A(+) Azul A(+) … Azul A(+)
Blanco Azul B(-) Blanco Azul B(-) … Blanco Azul B(-)
Blanco Naranja Blanco Naranja (DPT) … Blanco Naranja (DPT)
(DPT)
Café (GND) Café (GND) … Café (GND)

Considera que se deben interconectar el cable Blanco naranja con el café.

Tipos de redes con PLC Twido Shneider.

Según el fabricante, establece los siguientes modos de conexión para redes de conexión con Remote Link de
Shneider.

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Para configurar una conexión remota debe seguir estos pasos:

1. Configurar el hardware.
2. Cablear los controladores.
3. Conectar el cable de comunicación entre el PC y los controladores.
4. Configurar el software.
5. Escribir una aplicación.

Conexión remota con PLC Twido Shneider.

La conexión remota es un bus maestro/esclavo de alta velocidad diseñado para transferir una pequeña cantidad
de datos entre el controlador maestro y un máximo de siete controladores (esclavos) remotos. Los datos de E/S
o de aplicación se transfieren según la configuración de los controladores remotos. Es posible realizar una
mezcla de varios tipos de controladores remotos, en la que algunos sean controladores de E/S remotas y otros
sean controladores Peer.

PROGRAMA PARA EL MAESTRO

• NOTA: El protocolo y el bus de E/S utilizados están patentados y no se permite utilizar dispositivos de
otros fabricantes en la red.
• NOTA: El maestro tiene restricciones para acceder únicamente a la E/S binaria que forma parte de la
E/S local del dispositivo remoto. No puede transferirse ninguna E/S analógica ni de ampliación, a menos
que se utilicen comunicaciones peer.

Las salidas o entradas de los PLC, gestionadas por el maestro son como siguen:

Red de PLC Twido Shneider en configuración Peer.

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El PLC maestro tiene su propio programa y gestiona el intercambio de datos. Los PLC PEER tienen su propio
programa y solo intercambian datos con el maestro. No hay comunicación entre los PLC PEER

Acceso a los datos del controlador Peer:

Para comunicarse con los controladores Peer, el maestro utiliza las palabras de red %INW y %QNW para
intercambiar datos. Se accede a cada peer de la red mediante su dirección remota "j", a través de las palabras
%INWj.k y %QNWj.k.

Cada controlador Peer de la red utiliza de %INW0.0 a %INW0.3 y de %QNW0.0 a %QNW0.3 para acceder a los
datos del maestro. Las palabras de red se actualizan de forma automática cuando los controladores están en
modo de ejecución o de detención.

Red Modbus.

Modbus es un protocolo industrial que fue desarrollado en 1979 para hacer posible la comunicación entre
dispositivos de automatización. Originalmente implementado como un protocolo al nivel de la aplicación con la
finalidad de transferir datos por una capa serial, Modbus se ha expandido para incluir implementaciones a través
de protocolo serial, TCP/IP y el User Datagram Protocol (UDP).

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Esquema de conexión de una red Modbus

II. Terminales de operador (MAGELIS)

2.1 Introducción

Los terminales programables, llamados también terminales de operador, son visualizadores provistos de
teclados, que permiten la comunicación entre el control de la máquina (PLC) y el operador, proporcionando
información al usuario y permitiendo a éste controlar la máquina, además, proporcionan resúmenes del estado
de la máquina, alarmas, gráficos, etc. Bien por pantalla o impresora.

Algunas de las características que tienen los HMI son:

• Admite un número considerable de pantallas de usuario

• Visualización de varias pantallas simultáneamente.
• Memoria de almacenamiento de datos
• Maneja dados tipo bits y palabras
• Cuenta con una biblioteca de imágenes y capacidad de ser creadas por el usuario
• Posee símbolos que pueden ser editados
• Visualización de caracteres en varios tamaños.
• Disponemos de un registro de errores el cual los detecta automáticamente y nos los presenta para
nuestra información.
• Comunicaciones con PLCs de otros fabricantes, esto es, algunos manejan diferentes protocolos de
comunicación
• Funciones del sistema tales como: system menú, protector de pantallas, reloj, consola de programación,
instalación de system programa, histórico de alarmas, registro de gráficos.
• Cuentan con botones externos o los hay también con pantalla táctil para su manipulación

Algunos ejemplos son los que se muestran en las siguientes imágenes.

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El display permite visualizar diversos tipos de elementos tales como caracteres, valores numéricos, gráficos,
lámparas, teclas táctiles. Todos estos elementos se pueden crear mediante el software de programación.

2.2 Configuración

La existencia los diversos modelos de HMI no permiten generalizar la forma de configurar los equipos, por lo que
en este curso utilizaremos una herramienta informática de la empresa telemecanique para configurar y
programar un HMI llamado MAGELIS.

Características

• Admite un numero considerable de pantallas de usuario

• Visualización de varias pantallas simultáneamente.
• Memoria de almacenamiento de datos
• Maneja dados tipo bits y palabras
• Cuenta con una biblioteca de imágenes y capacidad de ser creadas por el usuario
• Posee símbolos que pueden ser editados
• Visualización de caracteres en varios tamaños.
• Disponemos de un registro de errores el cual los detecta automáticamente y nos los presenta para
nuestra información.
• Comunicaciones con PLCs de otros fabricantes, esto es, algunos manejan diferentes protocolos de
comunicación
• Funciones del sistema tales como: system menú, protector de pantallas, reloj, consola de programación,
instalación de system programa, histórico de alarmas, registro de gráficos.
• Cuentan con botones externos o los hay también con pantalla táctil para su manipulación

Configuración

La existencia los diversos modelos de HMI no permiten generalizar la forma de configurar los equipos, por lo que
en este curso utilizaremos una herramienta informática de la empresa telemecanique para configurar y
programar un HMI llamado MAGELIS.

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Programación – Proyecto

Un proyecto incluye toda la información (como dibujos, alarmas e información de hardware) para crear un
ambiente para la aplicación de supervisión creado por el usuario.

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 1. Barra de herramientas: en esta area se muestra el mnú contextual y las barras de iconos de las
diferentes acciones que se pueden realizar en el proyecto.
2. Navegador: esta área muestra el arbol de las diferentes partes que puede tener la aplicación.
3. Área de trabajo: Es la zona donde el usuario tendrá que trabajar para crear la aplicación.
4. Inspector de propiedades: en esta area se muestra las propiedades que se pueden parametrizar de los
objetos seleccionados.
5. Zona de retroalimentación/lista de gráficos: Según la pestaña seleccionada: en la zona de
retroalimetación se verá los mensajes de compilación (errores de compilación y advertencias), en cambio
en la pestaña de listado de graficos muestra todos los objetos que hay en ese momento en el panel que
hay en el area de trabajo.
6. Caja de herramientas: podemos ver los diferentes objetos e imágenes que hay creados y guardados en
la librería y que podemos incluir en nuestra aplicación y que nos ayudarán a realizarla.

Pasos para desarrollo de proyectos

1. Lanzar el vijeo designer

2. Configurar destino
3. Configurar la comunicación con el HMI
4. Realizar los paneles
5. Gurdar el proyecto
6. Compilar el proyecto
7. Descargar el proyecto en el destino

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• Seleccione ‘Añadir equipo’.
• Haga clic para ‘Añadir’ para abrir el diálogo ‘Nuevo controlador’.
• Seleccione el equipo con el que se va a comunicar el terminal de operador (autómata), para ello
selecciones el ‘Fabricante’ del equipo de destino, así como el protocolo de comunicación que se va a
utilizar en ‘Controlador’.
• Una vez seleccionado, hacer clic en ‘Finalizar’.

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Configuración de un destino

Las maquinas destino representan una interfaz hombre – máquina (HMI) que ejecuta la aplicación de usuario
descargada del vijeo Designer.

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Para comunicarse con automatas, inversores y otros equipos, conectese a ellos mediante el puerto serie
de la maquina de destino (RS 232 / RS-422), el puerto Ethernet o el módulo/tarjeta de comunicación y a
continuación añadir un controlador.

Adición de un controlador del dispositivo

En la ventana del navegador, hacer un clic derecho en el nodo Administrador de E/S y seleccionar Nuevo
controlador.

Gestión de paneles

Un panel es una ventana en la que se pueden colocar objetos (interruptores, lámparas, dibujar elementos). El
panel creado se convierte en la pantalla que aparece en las máquinas de destino.

Tipos de paneles

Paneles principales: En un panel principal, puede dibujar objetos y poner objetos de la caja de herramientas
para crear un panel de objetos comunes que puedan usarse para todos los paneles base en un proyecto

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Paneles de ventana emergente: En el panel de una ventana emergente, puede dibujar objetos y poner y ubicar
objetos de la caja de herramientas. Puede abrir el panel de la ventana emergente sobre el panel actual durante
Runtime usando un interruptor, animación de contacto o un script.
Paneles base: Un panel es el lienzo en el cual dibuja objetos y pone objetos en la Caja de herramientas.

Propiedades de los paneles

Variables

Las variables son espacios de nombres en la memoria que almacenan valores de datos. Puede crear todas las
variables que desee y asociarlas con interruptores, lámparas, visualizaciones de datos y otros objetos en el
panel. Para comunicarse con autómatas y otros equipos conectados a la máquina de destino, hay que crear una
variable y asignar una dirección de dispositivo.

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Simbología para control eléctrico

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Simbología Neumática

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