ADITIVOS PARA CONTROLAR LAS EMISIONES DE LAS CHIMENEAS EN

CALDERAS
INTRODUCCIÓN
La necesidad cumplir con las regulaciones del programa obligatorio de
reducción de la contaminación del aire, deberá ser compensada con la
necesidad de optimizar el costo total de propiedad, en un creciente mercado
competitivo.
La instalación de artefactos mecánicos y controles mejorados generalmente ha
reducido las emisiones reguladas de las chimeneas. Sin embargo, la inversión
de capital para dichas modificaciones mecánicas y de diseño es alta, y la
justificación económica para muchas plantas es cada vez más difícil. Las
emisiones de las chimeneas pueden también ser reducidas mediante una
selección cuidadosa y una aplicación adecuada de aditivos químicos para
combustible. Una aplicación exitosa de un aditivo químico requiere de un
minucioso entendimiento del diseño y operación de la caldera, prevaleciendo
condiciones ambientales y el uso apropiado de aditivos químicos
económicamente factibles. También, la necesidad de tener un objetivo de
desempeño claramente definido y variables de medición significativas es
importante para evaluar el desempeño del aditivo químico.
El uso de aditivos para combustible para lograr una ventaja de costo-
desempeño en la operación de la caldera alimentada con combustible fósil ha
sido de interés recurrente desde los 60’s. Pruebas con varios aditivos de
combustible han tenido diferentes objetivos dependiendo del tipo de
combustible involucrado y en la época en que fue conducido. Por ejemplo, se
ha realizado trabajo significativo enfocado en reducir la acumulación de los
depósitos en superficies que transfieren calor y minimizando la corrosión que
resulta de la acumulación de depósitos y su interacción con los gases de
combustión. Una segunda y más reciente área de énfasis, es el uso de aditivos
para combustible como un medio de controlar las emisiones contaminantes del
aire: principalmente humo visible, materia en partículas, compuestos de azufre,
y más recientemente óxidos de nitrógeno. Este documento describe algunas de
las tecnologías de aditivos disponibles y varias investigaciones de campo, en el
cual su uso ayudó a lograr la reducción de emisiones y el cumplimiento
ambiental.
EMISIONES DE PLANTAS ELÉCTRICAS
En este documento se discuten tres tipos de emisiones: materia en partículas,
óxidos de azufre y óxidos de nitrógeno. Históricamente, la materia en partículas
ha recibido más atención porque es fácilmente visto y clasificado como una
preocupación pública. La preocupación en relación al óxido de azufre proviene
de los posibles efectos en la salud y su daño potencial a la propiedad y al
ecosistema. Óxidos provenientes del nitrógeno también son significativos
debido a sus reacciones complejas que conducen a la formación de niebla
tóxica en la atmósfera.
EMISIONES DE PARTICULAS
Excepto el gas natural, todos los otros combustibles fósiles contienen alguna
cantidad de ceniza o no-combustibles, el cual forma partículas durante el
proceso de combustión. Carbono no quemado también aparece como una
partícula. Cuando combustibles fósiles con alto contenido de ceniza y otros
combustibles altos en ceniza (tales como basura y otros residuos) se queman
en calderas convencionales, una porción de esta ceniza pueda que se salga
del fondo del hogar, mientras que el remanente esta siendo transportado fuera
del hogar en el gas de combustión, Adicionalmente, una porción de esta ceniza
se pegará a los tubos en el paso de gas. Un levantamiento de ceniza en el aire
se puede dar como resultado de la operación de los artefactos de limpieza
(ventilador de hollín, ilegible, etc.). Cenizas fuera de control en el aire, resultan
en una liberación no deseada de emisiones de partículas de la chimenea; a
menudo es necesitado equipo especial para recoger el material y limitar su
liberación a la atmósfera y su impacto en el ambiente.
Este equipo deberá remover la partícula del gas de combustión, prevenir que la
partícula reingrese al gas y facilitar la descarga del material recolectado.
Existen varios tipos principales de equipo disponible incluyendo bolsas de
filtros, precipitador electrostático, recolectores mecánicos y lavadores venturi.
Cada uno de estos utiliza un proceso diferente de recolección con diferentes
factores que afectan el desempeño de la recolección. La combustión mejorada
ayuda reducir las emisiones de partículas especialmente aquellas relacionadas
al carbón no quemado.
EMISIONES DE OXIDO DE AZUFRE
Durante la combustión, cualquier azufre que esté presente en un combustible
se oxida a dióxido de azufre (SO2). Una porción de este SO2 es más aún
convertido a trióxido de azufre (SO3) el cual reacciona con vapor de agua para
formar ácido sulfúrico (H2SO4). Luego el ácido se condensa a una temperatura
(punto de rocío) el cual es proporcional a la concentración de ácido en el gas
de combustión. (ver Figura 1). La condensación del ácido en las regiones más
frías de la caldera (300°F [149°C] y menos) causa corrosión de las superficies
de metal, obstrucción de calentadores de aire y la emisión de partículas de
ácido de la caldera como tizne ácido. La emisión de estos compuestos en la
caldera de gas de combustión presenta preocupaciones ambientales debido a
la formación del tizne y del humo ácido. En respuesta, las agencias regulatorias
están imponiendo directrices estrictas para niveles aceptables de emisiones.
Dióxido y Trióxido de azufre pueden ser controlados removiendo el azufre del
combustible antes de su uso, y removiendo los óxidos del gas de combustión
antes de liberarlo de la chimenea.
Como se puede notar, las regulaciones han sido promulgadas por agencias,
federales, estatales, y de gobierno local limitando las emisiones de óxido de
azufre o combustible de azufre.
Estas regulaciones han requerido que muchas plantas conviertan sus
suministros de combustible a un contenido aceptablemente bajo en azufre o
proveer equipo de desulfuración del gas de combustión (FGD). Ambas
opciones incrementarán el costo de operación.
AGREGAR Figura 1
Temperatura de punto de rocío (°F)
Concentración en gas de combustión (ppm)
Figura 1: Efecto de SO3 Concentración en el punto de rocío ácido
La conversión de SO2 a SO3 depende del nivel de exceso de oxígeno (o aire)
en el sistema, el tiempo de residencia en el gas de combustión conforme pasa
a través de las superficies metálicas de la caldera y la temperatura del gas de
combustión. Otro factor a considerar es la actividad catalítica tanto de las
superficies internas de la caldera como de los depósitos de escoria derivados
de las impurezas del combustible. Aproximadamente 1 por ciento del SO2
formado puede convertirse en SO3 por reacción directa con oxígeno atómico
contenido dentro de la llama (SO2+O° ----SO3 [ver Figura 2]. Más SO2 no es
convertido por estos medios porque la reacción es termodinámicamente
inestable a temperaturas elevadas. Una cantidad adicional de SO2 (en algunos
casos, como de cinco por ciento) puede ser convertido a SO3 conforme pasa el
gas de combustión sobre las superficies catalíticamente activas en la caldera
(ver ecuación más abajo). Tanto el hierro como el vanadio son efectivamente
catalizadores para que esta reacción ocurra.
(SO2+1/2 O2 catalizador SO3)
El equilibrio favorece casi la conversión completa de SO2 a SO3; sin embargo,
la tasa de reacción es relativamente lenta y el equilibrio nunca alcanza las
rápidas velocidades del gas de combustión involucradas. Por consiguiente,
bajo las peores condiciones, un máximo de seis por ciento del azufre presente
en el combustible se convierte en SO3.
AGREGAR Figura 2
Porcentaje de Conversión
Porcentaje de Exceso de Aire
Figura2: Exceso de Aire vs. Conversión de S a SO3 para Aceite No.6
EMISIONES DE ÓXIDO DE NITRÓGENO
Óxidos de nitrógeno (NOx) son una adición más reciente a los contaminantes
regulados. Junto a los óxidos de azufre (SOx) y las partículas de materia, el
NOx ha sido identificado como un contribuidor a la lluvia ácida y a la formación
del ozono, degradación visible y preocupaciones de la salud humana. Como
resultado, las emisiones del NOx de la mayoría de las fuentes de combustión
son reguladas y requieren de algún nivel de control.
El NOx se refiere a emisiones acumulativas de óxido de nítrico (NO), dióxido de
nitrógeno (NO2) y pequeñas cantidades de otros óxidos de nitrógeno
generados durante la combustión. La combustión de cualquier combustible fósil
genera algún nivel de NOx debido a las altas temperaturas y la disponibilidad
de oxígeno y nitrógeno tanto del aire como del combustible.
Existen dos fuentes principales de la formación de NOx, formación: NOx
térmica y de NOx. Combustible. La NOx térmica se refiere al NOx formado
mediante oxidación a altas temperaturas de nitrógeno encontrado en el aire de
combustión. La tasa de formación es una función de temperatura al igual que
del tiempo de residencia a esa temperatura. Niveles significativos de NOx
usualmente se forman a más de 2200°F (1093°C) bajo condiciones de
oxidación con incrementos exponenciales en dichos niveles conforme
incrementa la temperatura. A temperaturas altas, el nitrógeno molecular (N2) y
el oxígeno (O2) en el aire de combustión se desintegran en sus estados
atómicos y participan en una serie de reacciones. Un producto de esta reacción
es NO.
Las tres reacciones principales propuestas para este proceso son:
N2+O › NO+N (1)
N+O2 › NO+O (2)
N+OH › NO+H (3)
El combustible NOx es generado cuando el carburante de óxido de nitrógeno
se convierte en NOx durante la combustión. Estudios de laboratorio indican que
el combustible NOx contribuye aproximadamente a un 50% del total de las
emisiones incontroladas cuando se quema aceite residual y más de un 80%
cuando se quema carbón.
Los factores tradicionales que conducen a la combustión completa (alta
temperatura, largo tiempo de residencia, y alta turbulencia o mezcla) tienden
todos a incrementar la tasa de formación de NOx. Por tanto, es necesario algún
compromiso entre la combustión efectiva y el NOx controlado. Quemadores
bajos de NOx y varios aditivos químicos han sido utilizados para ayudar a
cumplir con metas de reducción de NOx.
TRATAMIENTO DE ADITIVO
Hoy en día, existen numerosos aditivos de marca disponibles para controlar
emisiones. Estos aditivos pueden ser inorgánicos, orgánicos o una mezcla de
ambos. Pueden ser sólidos, líquidos o mezclas. En el pasado, el personal de
planta no estuvo muy convencido del valor de los aditivos para combustible
principalmente por el escepticismo relacionado al costo efectividad del aditivo.
Esta actitud ha resultado de previas experiencias operativas o informes de bajo
desempeño de los aditivos en pruebas empíricas en plantas eléctricas. Sin
embargo, los resultados tan malos observados son frecuentemente asociados
con la selección inadecuada del aditivo, aplicación inadecuada de los aditivos
para combustible, entendimiento inadecuado de la operación de la caldera (y
su impacto sobre el aditivo), y/o mal definido el criterio de desempeño. El
cuadro 1 ilustra soluciones tanto aditivas como no-aditivas para problemas
comunes de emisiones.
CUADRO 1: SOLUCIONES ADITIVIAS Y NO-ADITIVAS A PROBLEMAS
COMUNES DE EMISIONES
Problema de Emisiones Dosis del no-aditivo Tecnología del Aditivo
Partículas Mejoramiento de la Combustible
recolección de cenizas, emulsificado, control de
afinamiento de la cenizas, catalizador de
combustión, combustible combustión
con baja ceniza
Óxidos de azufre Limpiador, reducción de Combustible
exceso de aire, emulsificado, MgO
combustible bajo en
azufre.
Óxidos de nitrógeno Quemadores bajos en Combustible
NOx Afinamiento de emulsificado, SCR,
combustión, , fuente de NSCR
combustible

Emulsiones Agua-en-aceite
Durante los últimos veinte años, el proceso de combustión ha sido mejorado
mediante la tecnología de la adición de emulsiones agua en combustible para
reducir las partículas sólidas y más recientemente las emisiones de NOx. El
mecanismo por el cual el agua funciona en la emulsión en la llama es referido
como vaporización instantánea y es descrita como “micro-explosiones”. Estos
micro-explosiones producen una atomización más allá de las gotas de aceite
solas en el atomizador primario llamado atomización secundaria como se
muestra en la Figura 3. La atomización secundaria produce un gran número de
partículas de combustible de aceite muy finas, incrementando
significativamente el área de superficie de contacto con el aire de combustión.
En combustibles alimentados por emulsión existe una variación considerable,
tanto en la forma como en la estructura de la llama debido al tiempo reducido
de reacción necesario para la combustión de las gotas, como se ilustra en las
figuras 4 y 5. El resultado es más rápido y la combustión más completa,
resultando en menos partículas, menos exceso de aire, y un incremento en la
eficiencia a una temperatura baja de la llama. El aire reducido y la temperatura
baja de la llama usualmente producen menos formación de NOx. Además, el
aire reducido disminuye el potencial de la formación de escoria y trióxido de
azufre.
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Figura 3: Comparación de goteos de combustible
Figura 4: Combustión de combustible residual
Figura 5: Combustión de combustible residual emulsificado
Es crítico controlar efectivamente el proceso de emulsión. El tamaño de las
gotas de agua y el porcentaje de la adición de agua son especialmente
importantes. Un proceso de emulsión utilizando una combinación de métodos
químicos y mecánicos da los mejores resultados. La figura 6 ilustra equipo de
marca registrada de emulsión agua-en-aceite.
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Figura 6: Equipo Esquemático de Emulsificación
Catalizador de Combustión
El humear es una condición en las calderas que frecuentemente es atribuida al
carbono no quemado. El carbono no quemado es causado por un número de
factores, incluyendo muy poco aire de combustión, bajo quemado a bajas
cargas la cual acorta la llama o zona caliente, y/o quemadores contaminados o
inadecuadamente afinados. Incluso demasiado aire puede causar carbono no
quemado debido a la alta velocidad del gas y el tiempo reducido de
combustión. El uso de aditivos puede mejorar la combustión promoviendo la
reacción entre carbono y oxígeno. Los estudios realizados por la Oficina de
Minas de los Estados Unidos de América han mostrado que ciertos óxidos de
metal (metales de transición) tales como bario, cobre, hierro y manganeso
disminuyen la temperatura de auto ignición del carbono. La primera etapa en la
reacción de la combustión es la separación de una molécula de oxígeno para
separar los dos átomos. Esta reacción se realiza aplicando calor a la molécula
de oxígeno para separar los dos átomos. Una gran cantidad de calor es
requerida para iniciar esta reacción y empezar el proceso de combustión del
combustible. El catalizador disminuye la entrada de la cantidad de energía
(calor) requerida para separar los átomos de oxígeno y reduce la temperatura
requerida para la combustión (extendiendo efectivamente la zona de
combustión).
O2+calor › O0+O0 vs. O2+menos calor › catalizador O0 +O0
Compuestos del Magnesio
El óxido de magnesio actúa en dos formas para contrarrestar la formación de
SO3:
- Acción catalítica (por V2O5 y Fe2O3) el cual acelera la conversión de SO2
a SO3 es inhibida por la formación de pasivadores de superficie no
catalíticos de vanadatos y magnesio de alto punto de fusión, en la zona
de alta temperatura.. De esta manera, el total de SO3 alcanzando la
sección de baja temperatura es disminuida dando una reducción en el
punto de rocío ácido.
- -MgO neutraliza el ácido sulfúrico en las secciones de baja temperatura,
de esta manera reduce la corrosión, ensuciamiento y tizne ácido.
Los productos basados en magnesio están disponibles en muchas formas
(polvo, suspensión de partículas insolubles, con base de agua y órgano
magnesio con portador de aceite) y puede ser combinado con otros óxidos para
aumentar el desempeño. La fiabilidad de alimentación, ubicación del punto de
alimentación, y las técnicas de control de alimentación son críticas para el
desempeño de este tipo de aditivos.
Control de Cenizas Volantes
El propósito del acondicionador de ceniza es hacer más fácil la recolección de
la ceniza y removerla de un precipitador electroestático. La ceniza de carbón
bajo en azufre generalmente tiene alta resistencia eléctrica la cual causa
ineficiencias en la operación de precipitadores electroestáticos. La inyección
del amoníaco, ácidos sulfúricos y químicos patentados han sido exitosamente
aplicados al gas de combustión para reducir la resistencia a la superficie.
Además, estos productos pueden promover la aglomeración de partículas las
cuales previenen el reingreso de ceniza depositada en electrodos de
recolección. El equipo para alimentar y efectivamente distribuir estos aditivos
puede ser costoso. Sin embargo, la aplicación de la técnica es crítica.
EXPERIENCIA DE CAMPO 1
Descripción del Sistema y el Problema
Una planta de energía experimentó problemas de partículas y de emisiones de
NOx. La planta de energía es una 20B400 caldera fabricada por BREDA SpA.
Las condiciones de operación de esta caldera son:
-Producción de vapor: 900.000 lb/h (408.348 kg/h
-Desgasificador 1740 psig (122 kg/cm2 o 12.000 kPa)
- Temperatura de vapor sobrecalentadas 1030 F (454 C)
-Tipo de combustible No.6 combustible
-Configuración del quemador: frontalmente alimentado con gas y aceite con
dos cajas de aire.
-diseño de la caldera: Circulación natural, 1o & 2o, SH, (2) economizadores, (2)
calentadores de aire regenerativos, (2) precalentadores de aire mediante tubos.
Se consideró la instalación de quemadores de bajo NOx y precipitadores
electroestáticos.. Sin embargo, estas modificaciones por si solas no eliminarán
el problema fundamental de combustión. De esta manera, otros gastos
operativos y de capital aún se requieren para plenamente resolver este
problema.
Solución del Aditivo y Resultado.
Una prueba experimental se realizo sobre un periodo de tres meses. El
combustible residual No.6 fue alimentado (ver análisis de combustible mostrado
en el Cuadro 2). Un sistema de emulsión química fue instalado en línea en el
sitio después de la unidad de filtración caliente para el combustible, antes de la
válvula de regulación del combustible. Se realizaron análisis de emisiones a lo
largo del periodo de prueba, midiendo NOx, SOx y carbono no quemado.
Los resultados se muestran en las Figuras 7 y 8. En referencia a la Figura 7
cuando el combustible sin emulsificar se quema, el carbono no quemado era el
87% del sólido, materia en partículas (ceniza) para un promedio de 10
muestras. Cuando se alimentó la emulsión el monto de carbono no quemado
se redujo a un promedio de 34%. El promedio de reducción de carbono no
quemado a través del periodo fue de 61%. En la Figura 8, el efecto sobre el
NOx es mostrado. El combustible nítido no emulsificado mostró picos de 585
ppm (mg/L) volumétrico de NOx. Una reducción máxima volumétrica de 292
ppm (mg/L) fue medida cuando se utilizó la emulsión de aceite agua-en
combustible. La reducción promedio de NOx obtenido durante la prueba fue de
28% o 157 ppm volumétrica (mg/L).
Cuadro 2: Análisis de Combustible
Parámetros Resultado de la Prueba
Densidad 8.095 lbs/gal
Viscosidad a 122F 345 cps
Viscosidad a 212 F 28 cps
Asfaltenos 13.43%
Carbono 16.7%
Ceniza 0.064%
Azufre 2.62%
Sodio (Na2O) 177ppm
Vanadio (V2O5) 212ppm
Níquel (NiO) 40ppm
Valor Neto de Calor 17.337 Btu/lb

AGREGAR GRAFICO 7
Figura 7: Emisión de Partículas Sólidas @ 3% 02
AGREGAR FIGURA 8
Figura 8: Emisión de NOx (como NO2 @ 3% O2
Los siguientes beneficios fueron obtenidos:
a- La reducción del 61 por ciento del carbono no quemado es equivalente a
la reducción de 250 ppm (mg/L) en peso de la materia de partícula
sólida. Calculando los kilogramos del combustible residual equivalente a
los kilogramos del carbono no quemado, (en la base del valor del calor)
provee un ahorro de $34,500/año.
b- Reducción del exceso de aire: reducción del 1 por ciento del oxigeno en
el gas de combustión (considerando la temperatura promedio de 302°F
(150°C) para el gas de combustión dejando los calentadores de aire
regenerativos) es el equivalente a 0.25 por ciento de uso de gas de
combustión o un ahorro calculado de $34.000/año.
c- Reducción en el soplador de hollín fue aproximadamente de un 80 por
ciento o un ahorro calculado de $72.500/año.
d- Evasión de gastos de bienes de capital: la reducción de emisiones de
partículas sólidas durante la prueba fue suficiente para convencer al
 personal de la planta sobre posponer la instalación de un precipitador
electrostático con sus asociados costos operativos y de mantenimiento
más la eliminación de partículas sólidas. Un ahorro de $650.000/año.
La instalación de un “quemador bajo en NOx” no fue necesario como
resultado de la prueba, un ahorro de $157.000/año
Nota: en ambos casos anteriores, el gasto de capital para equipo fue
evitado. Los ahorros se calcularon considerando diez años de
depreciación y un 8 por ciento de tasa de retorno de inversión. Ahorros
adicionales se llevaran a cabo mediante el cierre de la caldera que seria
necesario para renovar y los costos de instalación.
El total de los ahorros se estimo en cerca de un millón de dólares
para el primer año.
Un número de beneficios adicionales fueron estimados basados en
información limitada sobre el periodo de prueba:
a- Mejoramiento del intercambio de calor: el mejoramiento en el
intercambio de calor para la caldera fue estimado proyectando un
0.35 por ciento de reducción en el consumo del combustible, ahorros
estimados de $48.000 al año.
b- Mejoramiento en el intercambio del calor del precalentador del
combustible: ahorros estimados de $32.000 por año.
c- Evitar la limpieza del precalentador del combustible, ahorros
estimados de $9.000 por año.
EXPERIENCIA DE CAMPO 2
Descripción del problema y el sistema
Una planta de energía estaba experimentando limitaciones en las emisiones
visuales y potenciales multas de EPA. La salida de la caldera fue severamente
limitada. La planta de energía es una caldera de 450MW fabricada por
Combustion Engineering.
Las especificaciones técnicas de la caldera son:
- Máxima Carga por unidad: 450MW
- Desgasificador: 2500 a 2600 psig (176 a 183 kg/cm2)
- Tipo de combustible: Aceite No.6
- Información del quemador: Quemadores con inclinación tangencial 16 (4
Elev.)
 - Pasos del Sobrecalentamiento (H-M-L): 3
- Pasos de recalentamiento (M-L): 2
- Ubicación del soplador de hollín: radiación, convección y extremo frío
- Temperación del agua en atomizador: SH&RH
- Economizador: 2 (ducto de Split)
- Calentador de aire de gas: (ducto de Split AH-1, AH-2)
El límite en emisiones visuales como es medido por el Método EPA 9 de la
Estados Unidos de América, es 20% para este artefacto. El límite de 20%
ocasionalmente fue excedido y las calderas se tuvieron que apagar y limpiar
en una base trimestral para evitar penalidades por el no cumplimiento.
Se condujo una investigación, Se determinó que los problemas de las
emisiones visuales fueron causadas por tizne ácido el cual le da al gas de
combustión un tinte azul o neblina. Es bien conocido que las emisiones de tizne
ácido son usualmente causadas por niveles excesivos de SO 3 en el gas de
combustión. Basado en la operación de la caldera y la especificación del
combustible (Tabla 3) se hizo claro que los niveles altos de SO3 se podían
atribuir al efecto catalítico de vanadio en el combustible. Eso es, depósitos de
vanadio en el tubo de la caldera y en la corriente del gas catalizaron la
conversión del SO2 a SO3 el cual creó los problemas de emisiones visuales.
El primer paso para atacar el problema involucró cambios en la operación de
las calderas. Los cambios de exceso de aire, inclinación del quemador,
prácticas del atomizador y recirculación del gas de combustión tuvieron un
impacto mínimo en las lecturas de emisiones visuales. Las opciones restantes
fueron:
- Cambio a una fuente diferente de combustible-una con niveles más
bajos de azufre y vanadio. Esto fue desestimado porque sería más caro
que el costo del problema actual.
- Modernizar las calderas con equipo de limpieza de alto costo. Esto fue
desestimado debido al costo.
- Realizar un procedimiento estándar para apagar y limpiar las calderas en
el momento en que las lecturas de emisiones visuales se aproximan al
20%. Esto también fue desestimado debido a los requisitos de
disponibilidad.
 - Probar una solución química basada en MgO, a pesar de anteriores
fallas con aditivos similares.
Cuadro 3: Especificación del Combustible
Parámetros Máximo permitido
Azufre <1.5%
Asfaltenos <10%
Vanadio <150ppm (mg/L)
Sodio 40 ppm max. (mg/L)
Níquel <100ppm (mg/L)
Ceniza <0.15%
Viscosidad (SSF) 250 max

Solución del Aditivo y Resultado.

La planta decidió suministrar el aditivo líquido MgO. Un aditivo acuoso
altamente estabilizado con base en aceite de óxido de magnesio micronizado
fue agregado directamente al combustible a 350 ppm (mg/L). Los resultados
fueron espectaculares.
Después de seis meses de operación con el aditivo, las lecturas de emisiones
visuales se mantuvieron más o menos al mismo nivel inmediatamente después
de limpiarlo, es decir 10%. También se limpió el motor de vapor y la eficiencia
de la caldera incrementó, presuntamente como resultado de la limpieza de las
superficies de los tubos de metal. La caldera ha trabajado doce meses sin
apagarla en ahorros significantes de operación y evitando el gasto de capital.
Además, el problema de cumplimiento fue eliminado.
Los resultados son mostrados en las Figuras 9, 10 y 11. En referencia a la
Figura 9 las emisiones se mantuvieron constantes durante el periodo de
prueba. Como se muestra en las Figuras 10 y 11 respectivamente, el
calentador de aire DP se mantuvo constante durante el periodo de prueba y el
aditivo permitió que el exceso de aire disminuyera. Curiosamente, el programa
de aditivo dio resultado donde tratamientos similares fallaron. Los atributos
claves de este programa de aditivo son:
1. Un alto grado de micronización, incrementando el área de superficie de
las partículas MgO, reactividad y estabilidad del producto.
 2. Un programa de monitoreo amigable al usuario el cual controla el
suministro basado en ceniza pH.
Además de evitar partículas ambientales significantes los siguientes beneficios
fueron obtenidos durante la prueba:
- Reducción del exceso de oxígeno y de carbono no quemado, mejoró la
eficiencia de la combustión.
- Un calentador de aire más limpio y superficies más económicas,
redujeron la corrosión y el mantenimiento.
- La reducción del vapor para precalentar el aire mejoró la eficiencia del
sistema.
- La reducción de la presión del vapor del soplador de hollín redujo el uso
de vapor y combustible.
EXPERIENCIA DE CAMPO 3
Descripción del Sistema y del Problema
Una planta de energía estaba experimentando dificultades alcanzando los
límites de opacidad de la chimenea en la unidad alimentada por carbón de
470MW. Los criterios de emisiones requieren un límite de opacidad de la
chimenea de 20%. Este artefacto pudo cumplir con la limitación del azufre
mediante la alimentación de carbón “western”; sin embargo el uso de este
combustible resultó en la eficiente reducción de recolección de su precipitador
electroestático.
AGREGAR FIGURA 9
Figura 9: Emisiones Visuales
AGREGAR FIGURA 10
Figura 10: Calentadores de Aire delta P.
AGREGAR FIGURA 11
Figura 11: Exceso de O2 (5)
Solución del Aditivo y Resultado.
Se condujo una aplicación de tres meses sobre esta caldera con un
precipitador electroestático de lado caliente, alimentándolo con carbón bajo en
azufre (ver Tablas 4ª y 4b para análisis de carbón) El punto de alimentación de
inyección química fue en el ducto de trabajo después de el economizador,
antes del precipitador electroestático. Varias dosis de un aditivo líquido
patentado fue utilizado, con un rango de 0.25 a 1.0 lb de químico por tonelada
(0.1 a 0.4 kg/tonelada) de combustible.