HORMIGONES CON CENIZA DE

CASCARA DE ARROZ

ESTUDIANTES:
ALEJANDRA GUERRERO, DANIEL ARAQUE
 INTRODUCCIÓN
Según una investigación del Laboratorio de Entrenamiento
Multidisciplinario para la Investigación Tecnológica (LEMIT-
CIC), la reutilización como material puzolánico de las
cenizas de cáscara de arroz es una eficiente forma de
aprovechamiento y disposición de residuos.
Este artículo trata sobre el aprovechamiento de las cenizas
de cáscara de arroz como material puzolánico en
hormigones de cemento Pórtland. Se describe la relevancia
del problema y se presentan algunos resultados
experimentales obtenidos gracias a la investigación del
Laboratorio de Entrenamiento Multidisciplinario para la
Investigación Tecnológica (LEMIT-CIC). Este trabajo se
encuadra en el marco del proyecto conjunto «Produção de
concreto estrutural com cinza de casca de arroz ‘in natura’,
sem beneficiamento»
 CENIZAS DE LA CÁSCARA DE
ARROZ (CCA)

Se ha demostrado que las cenizas de la cáscara de

arroz (CCA) producidas bajo combustión controlada
pueden constituir una puzolana altamente reactiva. Así
como ocurre con otras adiciones minerales como las
cenizas volantes o la microsílice, las CCA pueden ser
incorporadas al hormigón con sus consecuentes
ventajas técnicas y ambientales. Bajo condiciones de
quema no controlada se produce una puzolana de
menor calidad, denominada CCA residual. Este material
puede optimizarse mediante una molienda apropiada
pero, como es fácil vislumbrar, la molienda implica un
costo no despreciable.
 PROBLEMA INVESTIGATIVO
IDENTIFICADO
Para dar una idea de la relevancia del problema cabe indicar que gran parte de la
producción de arroz en el Mercosur corresponde a una zona geográfica bien
definida: la región que comprende el estado de Rio Grande do Sul, Uruguay y la
Mesopotamia Argentina.

En dicha región, con un área cercana a 660.000 kmC distribuida en forma

continua entre los tres países y una población próxima a 16,5 millones de
habitantes, se producen unas 8,2 millones de toneladas de arroz. Esa cifra
representa el 1,4% de la producción mundial, el 40% de la de América del Sur y el
59% de la producción del Mercosur. El estado de Río Grande contribuye con
aproximadamente el 78% del total; en Uruguay la producción se concentra en los
territorios de Rocha, Treinta y Tres, Cerro Largo y Artigas; mientras que el 81% de
la producción en la Argentina corresponde a las provincias de Entre Ríos y
Corrientes. Cada tonelada de arroz genera en término medio 200 kg de cáscara
que luego de quemada da lugar a unos 40 kg de ceniza. La CCA es un material
silíceo que debe ser depositado o utilizado adecuadamente para no contaminar.
A grandes rasgos se podrían generar unas 328.000 toneladas/año de cenizas en
la región, que de no ser planificada su disposición se traduciría en un grave
problema para el medio ambiente.
 OBJETIVO GENERAL

El objetivo general del proyecto fue estudiar la

viabilidad técnica y los beneficios económicos
de la incorporación de CCA residual natural,
en hormigones de cemento Pórtland para uso
estructural.
Una de las premisas de este estudio fue
buscar una aplicación para las cenizas dentro
de las zonas de producción, ya que de un
simple análisis económico se desprende que
los costos de transporte no son menores.
 En la Fig. 1 se puede ver el aspecto de los acopios de cáscara y de la ceniza en estado
natural durante el proceso homogeneización para el estudio experimental. Por su parte, en
la Fig. 2 se muestra la CCA en estado natural y luego de ser mezclada junto con el agregado
durante 10 minutos en la hormigonera.

Figura 1. Acopios de cascara de arroz y de la ceniza en estado

natural durante el proceso de homogenización para el estudio
experimental
Figura 2. CCA en estado natural. Der: la misma ceniza luego de ser
mezclada 10 min en la hormigonera junto con el agregado grueso.
 RESULTADOS EXPERIMENTALES
La primera etapa del estudio fue el ajuste del proceso de mezclado probando diferentes
tiempos y orden de ingreso de los materiales a la hormigonera. El ajuste depende en gran
medida del volumen de hormigón así como del equipamiento de mezclado disponible, por
lo cual es una etapa que convendrá reiterar ante nuevas situaciones. En este caso la
mayor eficiencia se logró al incrementar el volumen de hormigón (realizando pastones de
100 litros) y al extender a ocho minutos el tiempo de mezclado inicial entre los agregados
gruesos y la CCA. El tiempo total de mezclado del pastón fue igual a 16 minutos.

La Tabla 1 muestra los resultados obtenidos sobre tres hormigones con igual relación agua/ligante = 0,55 y
el mismo asentamiento: uno de referencia (C), otro con ceniza previamente molida (M15) y el tercero con la
CCA natural (N15). En los dos últimos se reemplazó 15 % del peso de cemento por CCA. Las proporciones
de los hormigones fueron similares y el ligero incremento en el volumen de pasta (por la diferencia de
densidad entre el cemento y las CCA) fue compensado con una reducción en el contenido de arena. La
mayor demanda de agua en los hormigones con CCA se satisfizo mediante un aditivo reductor de agua.
Sobre el hormigón endurecido se determinaron, entre otras propiedades, la resistencia a compresión a 28 y
90 días, la penetración de agua a presión y el coeficiente de permeabilidad (las probetas y el equipamiento
empleados se muestran en la Fig. 3).
 Se puede apreciar en la Tabla 1 que el hormigón con CCA
molida alcanzó propiedades claramente superiores al
hormigón de referencia a pesar de utilizar menos cemento. Por
su parte, el hormigón N15 con iguales proporciones pero con
CCA natural, verificó niveles de resistencia y propiedades de
transporte similares o superiores al hormigón control.
Figura 3. Probetas y equipamiento utilizados para la determinación de la
penetración de agua a presión y del coeficiente de permeabilidad.
Resistencia a compresión cada 10 Kg de cemento por metro cúbico de
hormigón