INGENIERÍA DE MÉTODOS II

Ing. Evans N. Llontop Salcedo

ellontop@usat.edu.pe
Escuela de Ingeniería Industrial

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 LOGRO DE LA ASIGNATURA
Diseña la distribución de áreas de una planta industrial en
consideración a los recursos, la tecnología y las condiciones de
uso.

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UNIDAD DIDÁCTICA I
Planeación, tamaño y
cálculo de áreas de una
planta industrial

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 RESULTADO DE APRENDIZAJE N°1

Analiza la mejor alternativa de localización para una planta industrial,

su tamaño y el cálculo de áreas mediante los diferentes métodos y
técnicas.

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 Sesión 5
Métodos de localización de
plantas industriales

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 CONTENIDO / SESIÓN 5

 Método del punto de equilibrio.

 Método de transporte.

ACTIVIDADES
 Clase magistral

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 MÉTODO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO
Es un método cuantitativo que evalúa las alternativas a
partir de los costos totales y volúmenes de producción.
Permitiendo identificar la localización que minimiza los
costos totales de operación (costos fijos + costos
variables).

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 COSTOS FIJOS
Son los costos de producción, que son independientes de la
cantidad de unidades producidas, no varían ante cambios en
los niveles de producción.
Estos son: terreno, edificio, alquileres (oficina, taller, bodega,
fábrica u otras instalaciones), sueldos del personal contratado,
planes de beneficios para el personal, planes de
mantenimiento contratado, servicios contratados de aseo y
seguridad, publicidad contratada, seguros, servicios públicos
(energía eléctrica, gas, agua y alcantarillado), servicio de
teléfono o de celular, costo de conexión a internet, costo de
alojamiento en un sitio web, impuestos sobre los bienes
inmuebles y muebles, licencias y permisos, depreciación y
amortización y gastos financieros (como los intereses sobre la
deuda), transporte.
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 COSTOS VARIABLES

Son los costos que suben o bajan, en relación directamente

proporcional con la cantidad de unidades producidas;
mientras mayor sea la producción, mayores son.
Estos son: mano de obra, materiales, materias primas e
insumos, alquiler de maquinaria, equipos y herramientas para
trabajos específicos, combustible y recursos energéticos,
horas extras del personal, mano de obra contratada en forma
temporal, costos de distribución, comisiones sobre ventas,
proveedores externos.

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 PROCEDIMIENTO

Los datos de los costos fijos y variables, nos permiten definir

las ecuaciones de costos, de cada una de las localizaciones por
medio de la ecuación:

Y=a+bX

donde:
Y: representa el costo total
a: representa el costo fijo
b: representa el costo variable unitario
X: representa el volumen de producción

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 GRÁFICO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO

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 PROBLEMA
La empresa Peruana Arroyo S.A. que fabrica suelas de teflón, está
buscando una ciudad en Perú para poder implementar su nueva
planta de producción. Se ha hecho una preselección de dos
ciudades, tal como muestra la siguiente tabla:
Costos de
Chiclayo Trujillo
producción
Costo fijo 650 000 700 000
Costo variable
170 120
unitario

La Empresa Peruana desea saber el mejor nivel de producción en

cada ciudad y ¿Qué ciudad es más conveniente para una
producción de 900 unidades?
CT Chiclayo = 650 000 + 170 X
CT Trujillo = 700 000 + 120 X
Para hallar el punto de intersección:
650 000 + 170 X = 700 000 + 120 X; Obteniéndose: 1 000 unid
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 SOLUCIÓN
Entre 0 y 1000 unidades:
CT Chiclayo = 650 000 + 170 (900) = 803 000
CT Trujillo = 700 000 + 120 (900) = 808 000
El costo mínimo se da en la ciudad de Chiclayo

Más de 1000 unidades:

CT Chiclayo = 650 000 + 170 (1 800) = 956 000
CT Trujillo = 700 000 + 120 (1 800) = 916 000
El costo mínimo se da en la ciudad de Trujillo

Para las 900 unidades, resulta la ciudad de Chiclayo.

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 El análisis del punto de equilibrio (o punto muerto), es una
herramienta que permite determinar la capacidad de una planta
para ser rentable, siendo necesario el conocimiento de los costos
fijos y variables, además de los ingresos.
Las Empresas deben mantenerse por encima de este punto de
equilibrio para lograr beneficios.
Para determinar el punto de equilibrio, utilizamos las siguientes
fórmulas:

Contribución unitaria = Precio de venta (unitario) – Costo variable (unitario)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Punto de equilibrio (unidades) =
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Punto de equilibrio (unidades monetarias) = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
1−
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

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 El punto de equilibrio, considerando el volumen de ventas; nos
indica a partir de que volumen, la empresa comienza a obtener
beneficios.
Por ello, si una empresa puede tener un determinado beneficio,
bastará con añadir a la expresión del punto de equilibrio, el
beneficio que se desea conseguir:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

X=
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎

Beneficio = (Precio de venta unitario – Costo variable unitario ) * X – Costos fijos totales

X = número de unidades

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 PROBLEMA
La empresa Max Inc., fabrica altavoces para grandes fabricantes de equipos de
audio, con costos fijos de 16 000 euros, precio medio de venta de 80 euros y un
costo medio variable de 40 euros. La demanda de altavoces cada vez más
innovadores, ha hecho que Max evalúe la adquisición de tecnología de punta, la
cual tendría un costo fijo adicional de 6 000 euros, reduciéndose en un 10% el
costo medio variable. Analice para un volumen de producción de 800 unidades la
conveniencia de la inversión, enfocada en el análisis del punto de equilibrio.

Para 16000euros : Contribución unitaria 80 euros  40 euros  40 euros

Beneficio obtenido :
16000  Beneficio
 800 altavoces, de donde : Beneficio  16000euros
40
Para costos fijos de 22000euros con reducción del 10% del costo variable
Contribución unitaria 80 euros  36 euros  44 euros; dónde el beneficio es :
22000 Beneficio
 800 altavoces; Beneficio  13200 euros
44

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 PROBLEMA
Entre las ubicaciones posibles de una planta, para la producción de
jabones en base a frutas secas, se tiene identificadas tres
macrolocalizaciones potenciales, se tienen: El Estado de México,
Aguascalientes y Nuevo León. Dichas ubicaciones tienen las
estructuras de costos que se presentan en la tabla. Además:
Precio de venta estimado del producto 130
Volumen de venta anual 6000
Costo variable
Localización potencial Costo fijo /Año
/unidad
Estado de México 150000 75
Aguascalientes 200000 50
Nuevo León 400000 25
a) Encontrar la ubicación más económica
b) ¿Cuál es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado?
c) Graficar costos totales de cada localidad y hallar la más
conveniente según las unidades producidas.
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 SOLUCIÓN
a) Encontrar la ubicación más económica:
CT = Cf + Cv (X)

Costo variable Costo

Costo fijo /
Localización potencial /unidad total
Año

Estado de México 150000 75 600000

Aguascalientes 200000 50 500000
Nuevo León 400000 25 550000

La macrolocalización más económica es: Aguascalientes

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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)
b) ¿Cuál es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado?
Utilidad = Pv X - CT
Utilidad de localización en Aguascalientes = (130) (6000) – 500 000
= 280 000
c) Graficar costos totales de cada localidad y hallar la más
conveniente según las unidades producidas
900000

800000

700000

600000

500000
Costo

400000

300000

200000

100000

0
1000 10000
Unidades

Estado de Mex. Aguascalientes Nuevo León

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 PROBLEMA
Teniendo como base la información sobre los costos de producción
en la tabla (dólares U.S.A.), para cuatro ciudades, se pide
determinar la ubicación más conveniente; si se espera volúmenes
de producción de 50000 a 130000 unidades por año.
COSTOS A B C D
Mano de obra 0.75 1.1 0.8 0.4
Costos de Construcción de Planta (millones de dólares) 4.6 3.9 4 4.8
Materiales y equipos (unidades) 0.43 0.6 0.4 0.55
Electricidad (año) 30000 26000 30000 28000
Agua (año) 7000 6000 7000 7000
Transporte (unidades) 0.02 0.1 0.1 0.05
Impuestos (año) 33000 28000 63000 35000
Terreno 460000 390000 400000 480000

SOLUCIÓN:
Tomando en consideración una producción de 50000, tenemos
como resultado: A = 5 190 000, B = 4 440 000, C = 4 565 000 y D = 5
400 000. Para una producción de 130000, tenemos: A = 5 286 000,
B = 4 584 000, C = 4 669 000 y D = 5 480 000. La alternativa B es la
más conveniente.
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 MÉTODO DE TRANSPORTE
Es un método de programación lineal para la asignación de
artículos de un conjunto de orígenes a un conjunto de
destinos. Esta técnica es particularmente usada en
organizaciones que producen el mismo producto en
numerosas plantas y que envía sus productos a diferentes
destinos (Centros de distribución, almacenes). Esto es, se
aplica en distribución, análisis de localización de plantas y
programación de la producción.
Existen diferentes métodos para resolver el problema de
distribución, tales como: El método de la esquina noroeste, el
método modificado de la esquina noroeste (celda mínima),
método del trampolín (Cruce de arroyo, stepping stone),
método de la distribución modificada (MODI), método de
aproximación de Vogel y el método simplex.
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 Para que un problema pueda ser solucionado por el método
de transporte, se deben cumplir tres condiciones:
1) La función objetivo y las restricciones deben de ser lineales.
2) Los artículos deben de ser uniformes e intercambiables. Los
coeficientes de todas las variables en la ecuación deben de ser
0 o 1.
3) La suma de las capacidades de las fuentes u orígenes, debe
ser igual a la suma de los requerimientos de los destinos, si
existiera alguna desigualdad, una variable de holgura deberá
ser añadida.

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 MÉTODO DE LA ESQUINA NOROESTE
Consiste en enviar la mayor cantidad posible de producción
empezando por la parte superior izquierda, es decir, de
izquierda a derecha y de arriba a abajo, independientemente
de cual sea el coste unitario de transporte y, teniendo en
cuenta el máximo de disponibilidad (oferta), de cada planta o
factoría y la máxima capacidad de absorción (demanda) de
cada uno de los mercados o almacenes.
Una vez completada la oferta y demanda total, se pasa a
calcular el coste total de transporte, obteniendo la primera
solución denominada básica.

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 PROBLEMA
Una compañía tiene 3 almacenes con 10, 30 y 5 artículos
disponibles respectivamente. Con estos productos
disponibles desea satisfacer la demanda de 4 clientes que
requieren 5, 15, 15 y 10 unidades respectivamente. Hallar
la distribución de unidades entre los almacenes y clientes
(solución básica).

5 5
10 15 5
5

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 PROBLEMA
Una compañía de alquiler de autos tiene problemas de
distribución, debido a que los acuerdos de alquiler, indican
que los autos se pueden devolver a lugares diferentes en los
que originalmente fueron alquilados. Por el momento, hay 2
lugares (fuentes) con 16 y 12 autos, teniendo disponibilidad
en exceso, y cuatro lugares (destinos) en los que se requieren
9, 6, 7 y 9 autos respectivamente. Hallar la distribución de los
autos entre las fuentes y destinos (solución básica)
Destino 1 Destino 2 Destino 3 Destino 4 Oferta
Origen 1 9 6 1 16
Origen 2 6 6 12
Origen 3 3 3
Demanda 9 6 7 9 31

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 A continuación, para comprobar si la solución básica es la
mejor y, por tanto, la óptima; tiene que aplicarse el
Método de Steeping Stone, el cual se emplea siempre
que el número de casillas o celdas ocupadas sea igual a:
m+n-1, donde m es el número de filas y n es el número
de columnas.

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 MÉTODO DE STEEPING STONE
Este método, prueba recorridos con las celdas vacías de la
tabla. Se empieza el recorrido, con la primera celda vacía
elegida, asignándole signo positivo a su costo unitario;
luego se continúa con la siguiente celda (que esté
ocupada), asignando signo negativo a su costo unitario; a
la celda que sigue se le designará con signo positivo a su
costo unitario y así sucesivamente con las celdas
ocupadas, hasta cerrar el recorrido en la celda anterior a
la celda vacía inicialmente elegida.
Calculando finalmente el resultado del costo total
unitario de dicha celda vacía, mediante la suma
algebraica de los costos unitarios. Es decir, evaluamos los
costos totales de la celda vacía.
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 Si la evaluación de la celda vacía es negativa, podemos
ahorrar dinero intercambiando unidades entre las celdas
del recorrido de evaluación negativa.
Si la evaluación de la celda vacía es positiva, al
intercambiar unidades entre las celdas del recorrido
elegido, tenemos un aumento de costos. Para ahorrar no
interesan los recorridos con evaluaciones positivas.
Si la evaluación de la celda es nula, al intercambiar
unidades entre las celdas recorridas, no obtenemos ni
ahorro ni incremento de costos. Nos quedamos con el
mismo costo con el que estábamos.

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 Si hay varias celdas con costos unitarios totales negativos
ó evaluaciones negativas, elegiremos la que tenga el
mayor valor absoluto; examinando en su recorrido, los
costos unitarios que han sido asignados negativamente,
ubicando la celda que tenga la menor cantidad de
disponibilidad o unidades, que se asignará a la celda
vacía en la nueva tabla que se elaborará, teniendo
cuidado de sumar o restar las disponibilidades
seleccionadas según el signo de la celda en el recorrido
elegido, completando la nueva tabla y calculando los
costos totales.

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 A continuación, se procede nuevamente hallar los costos
unitarios totales de las celdas vacías en la nueva tabla,
analizándose y continuando hasta no tener costos totales
unitarios negativos.

Finalmente, si en una tabla, todos los resultados de los

recorridos en las celdas vacías son positivos o nulos, las
asignaciones de la tabla corresponden a una solución
óptima (costo mínimo).

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 PROBLEMA
Una empresa que fabrica neumáticos, planea encontrar
ubicación para dos almacenes (A y B), y colocar las 80
unidades semanales que producirán las dos plantas.
Determinar el costo total del transporte con la ubicación
óptima; para ello utilice el método de la esquina noroeste
y el de Stepping Stone.
A continuación se muestra en la tabla los costos unitarios
de transporte:
A B Oferta
Planta 1 $10 $12 40 unid.
Planta 2 $12 $15 40 unid.
Demanda 30 unid. 50 unid. 80 unid.
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 SOLUCIÓN

A B Oferta

10 12
Planta 1 30 10 40 unid.

12 15
Planta 2 40 40 unid.

Demanda 30 unid. 50 unid. 80 unid.

Costo inicial de solución básica: 30 (10) + 10 (12) + 40 (15) = $ 1020

Para optimizar esta solución usamos a continuación el algoritmo de
Stepping Stone.

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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)

A B Oferta

10 12
Planta 1 - 30 + 10 40 unid.
12 15
Planta 2 + - 40 40 unid.

Demanda 30 unid. 50 unid. 80 unid.

Evaluación:
Celda 2A: +12-10+12-15 = -1
Se le deben asignar 30 unidades a la celda 2ª en la nueva
tabla, ya que en la ruta de las celdas con signo negativo, la
asignación menor cantidad de disponibilidad es de 30
unidades.
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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)
Se asignan 30 unidades a la celda 2A, 40 unidades a la celda
1B y 10 unidades a la celda 2B, quedando equilibrada la oferta
y la demanda.
A B Oferta

10 12
Planta 1 40 40 unid.
12 15
Planta 2 30 10 40 unid.

Demanda 30 unid. 50 unid. 80 unid.

Evaluación:
Celda 1A: +10-12+15-12 = 1
El costo optimizado será: 30 (12) + 40 (12) +10 (15) = $ 990
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 PROBLEMA
Una fábrica de repuestos para autos, tiene dos plantas:
P1 (que produce 30 mil unidades) y P2 (que produce 20
mil unidades). Planea distribuir toda su producción entre
sus tres Distribuidores principales: D1 (capacidad de 25
mil unidades), D2 (capacidad de 15 mil unidades) y D3
(capacidad de 10 mil unidades). Se necesita hallar la
distribución óptima considerando los costos de
transporte que se dan en la tabla (utilizar el método de la
esquina noroeste y el de Stepping Stone).
D1 D2 D3
Planta 1 14 9 7
Planta 2 8 10 5

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 SOLUCIÓN
D1 D2 D3 Oferta

14 9 7
Planta 1 25 5 30

8 10 55
Planta 2 10 10 20

Demanda 25 15 10 50

Costos Totales de solución básica: 25(14)+5(9)+10(10)+10(5) = 545

Evaluación:
Celda 2D1: +8-14+9-10 = -7
Celda 1D3: +7-5+10-9 = 3
Se le deben asignar 10 unidades a la celda 2D1, ya que en la ruta de
las celdas con signo negativo, la asignación menor es de 10
unidades.
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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)
D1 D2 D3 Oferta

14 9 7
Planta 1 15 15 30

8 10 55
Planta 2 10 10 20

Demanda 25 15 10 50

Evaluación:
Evaluación:
Celda 2D2: +10-9+14-8 = 7
Celda 1D3: +7-5+8-14 = -4
Se le deben asignar 10 unidades a la celda 1D3, ya que en la ruta de
las celdas con signo negativo, la asignación menor es de 10
unidades.
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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)
D1 D2 D3 Oferta

14 9 7
Planta 1 5 15 10 30

8 10 55
Planta 2 20 20

Demanda 25 15 10 50

Evaluación:
Celda 2D2: +10-8+14-9 = 7
Celda 2D3: +5-7+14-8 = 4
Como todas las celdas son positivas o cero hemos llegado a una
solución óptima y el Costo total es: 5(14)+15(9)+10(7)+20(8)= 435

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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)

5
25
30
20

15
15

20 10

10

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 PROBLEMA
Un consorcio de Fábricas, tiene tres plantas (O1, O2, y
O3), que desean trasladar los productos que elaboran a 5
Distribuidores (D1, D2, D3, D4 y D5). Los costos directos
del transporte de una unidad, desde el origen i (1, 2, 3)
hasta el destino j (1, 2, 3, 4, 5); la oferta y demanda, se
proporcionan en la tabla.

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 SOLUCIÓN

Costos Totales de solución básica:

10(1)+5(2)+5(4)+8(3)+12(2)+2(1)+13(1) = 103

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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)

Costos Totales de solución optimizada:

10(1)+10(2)+5(2)+3(3)+12(2)+2(1)+13(1) = 88

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 PROBLEMA
Una Empresa, fabrica un producto en tres plantas de las
cuales 4 mercados (1, 2, 3 y 4), son abastecidos. Los
requerimientos del mercado, las capacidades de cada
planta y los costos de transporte de cada planta a cada
mercado se muestran en la tabla. ¿Qué estrategia de
transporte minimizará los costos?
MERCADO (costo en $ U.S.A.)
PLANTA 1 2 3 4 Capacidad (unid.)
A 9 6 4 7 35
B 2 4 6 3 20
C 8 1 8 6 45
Requerimiento (unid.) 30 40 10 20

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 SOLUCIÓN

Costos Totales de solución básica:

30(9)+5(6)+20(4)+15(1)+10(8)+20(6) = 595

Costos Totales de solución optimizada:

10(9)+20(2)+40(1)+10(4)+15(7)+5(6) = 345
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 PROBLEMA
Una empresa energética Colombiana dispone de 3 plantas de
generación para satisfacer la demanda diaria eléctrica en
cuatro ciudades, Cali, Bogotá, Medellín y Barranquilla. Las
plantas 1, 2 y 3 pueden satisfacer 80, 40 y 60 millones de KW
al día respectivamente. Las necesidades de las ciudades de
Cali, Bogotá, Medellín y Barranquilla son de 70, 40, 35 y 35
millones de Kw al día respectivamente.
Los costos asociados al envío de suministro energético por
cada millón de KW entre cada planta y cada ciudad son los
registrados en la tabla.
Cali Bogotá Medellín Barranquilla
Planta 1 5 2 7 3
Planta 2 3 6 6 1
Planta 3 6 1 2 4

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 SOLUCIÓN

Cali Bogotá Medellín Barranquilla Oferta

5 2 7 3
Planta 1 70 10 80

3 6 56 1
Planta 2 30 10 40

6 1 52 4
Planta 3 25 35 60

Demanda 70 40 35 35 180

Costos Totales de solución básica:

70(5)+10(2)+30(6)+10(6)+25(2)+35(4) = 800

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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)
Barranquill
Cali Bogotá Medellín Oferta
a
5 2 7 3
Planta 1 33 15 0 32 80

3 6 56 1
Planta 2 37 0 0 3 40

6 1 52 4
Planta 3 0 25 35 0 60

Demanda 70 40 35 35 180

Costos Totales de solución optimizada:

33(5)+37(3)+15(2)+25(1)+35(2)+32(3)+3(1) = 500

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 PROBLEMA
Una Empresa dispone de 3 fábricas para la elaboración de
sus productos cuyas capacidades de producción son las
siguientes:
1 2 3
45 000 93 000 60 000
También dispone de 3 centros de distribución con
capacidades de almacenamiento siguientes:

A B C
28 000 65 000 35 000

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 PROBLEMA (CONTINUACIÓN)
Debido al aumento que han experimentado
sus ventas (70000 unidades), la Gerencia de la Empresa,
está evaluando la posibilidad de abrir un nuevo centro de
distribución para lo cual tiene dos ubicaciones posibles (D
y E). Determine la ubicación que más convenga.
Los costos de transporte en USD, entre las diferentes
ubicaciones son:

A B C D E
1 8 12 2 6 15
2 13 4 3 10 4
3 0 7 11 8 7

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 SOLUCIÓN
Costo inicial en D: 1 305 000 USD
A B C D Producción
8 12 2 6 45 000
1
28000 17000
13 4 3 10 93 000
2
48000 35000 10000
0 7 11 8 60 000
3
60000
Necesidades 28 000 65 000 35 000 70 000

Optimización en D: 842 000 USD

A B C D Producción
8 12 2 6 45 000
1
7000 38000
13 4 3 10 93 000
2
65000 28000
0 7 11 8 60 000
3
28000 32000
Necesidades 28 000 65 000 35 000 70 000
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 SOLUCIÓN (CONTINUACIÓN)
Costo inicial en E: 1 185 000 USD
A B C E Producción
8 12 2 15 45 000
1
28000 17000
13 4 3 4 93 000
2
48000 35000 10000
0 7 11 7 60 000
3
60000
Necesidades 28 000 65 000 35 000 70 000

Optimización en E: 786 000 USD

A B C E Producción
8 12 2 15 45 000
1
10000 35000
13 4 3 4 93 000
2
55000 38000
0 7 11 7 60 000
3
28000 32000
Necesidades 28 000 65 000 35 000 70 000
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 MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN
DE PLANTAS INDUSTRIALES

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 CONCLUSIONES

• El método del punto de equilibrio, es un método cuantitativo

que evalúa las alternativas a partir de los ingresos totales, los
costos totales y volúmenes de producción.
• El método de transporte, es un método de programación lineal
para la asignación de artículos de un conjunto de orígenes a un
conjunto de destinos, de forma que se obtenga el costo mínimo.

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 REFERENCIAS
• Cuatrecasas, L.; Diseño avanzado de procesos y plantas de
producción flexible: técnicas de diseño y herramientas gráficas
con soporte informático. Profit, España, 2013 [Código: 670.427
C89 2013]
• Díaz, B; Jarufe, B; Noriega, M. Disposición de planta,
Universidad de Lima. Perú, 2013 [Código: 658.23 D67 2013]
• Sule, D; Instalaciones de manufactura: ubicación, planeación y
diseño. Thomson, México, 2001 [Código: 658.2 S91 2001]
• Tompkins, J; Planeación de instalaciones. Thomson, México,
2006 [Código: 725.4 T69 2006]

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 EVANS N. LLONTOP SALCEDO
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