TPIN 1 - Unidad 2

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técnicas
de producción
CÁTEDRA CAMARGO
unidad 2
Índice
FIBRAS ARTIFICIALES Y SINTÉTICAS . . . . . . . . . . . . . 7
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
NOTAS DE INTERÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Fibras artificiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Fibras sintéticas o fibras químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
NOTAS DE INTERÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Fibras artificiales y sintéticas
GENERALIDADES
Las fibras artificiales se fabrican a partir de la transforma-

ción química de productos naturales. Las fibras sintéticas se ela-
boran mediante síntesis química, a través de un proceso deno-
minado polimerización.
Polimerización es un proceso químico por el que los reacti-
vos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agru-
pan químicamente entre sí dando lugar a una molécula de gran
peso, llamada polímero, dispuestas en una cadena lineal o una
macromolécula tridimensional. Las lineales no poseen ramifica-
ciones, en cambio las tridimensionales, presentan otros tipos de
uniones y ramificaciones.
 Una polimerización es por adición si la molécula del monó-

mero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos.
 La polimerización es por condensación si la molécula del
monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del
polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña,
como agua u otras en estado gaseoso. La polimerización por
condensación genera subproductos. La polimerización por
adición no.
Un monómero es una molécula de pequeña masa molecu-

lar que unida a otros monómeros, a veces cientos o miles, por
medio de enlaces químicos, forman macromoléculas llamadas
polímeros.
Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgáni-
cas) formadas por la unión de moléculas más pequeñas llama-
das monómeros.
gráfico /
CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH Macromolécula lineal
n
de poliestireno: está
formada por la repetición
de unidades de estireno.
gráfico /
Macromolécula
tridimensional de una
COO2 COO2
proteína cuyo enlace
presenta un puente
disulfuro: - S - S -.
CH2 C H CH2 C H
CH2 S S CH2
La mayoría de las sustancias orgánicas, tales como las pro-

teínas, la madera, el caucho, las resinas, son polímeros. Así tam-
bién, muchos materiales sintéticos como los plásticos, el vidrio,
las fibras, los adhesivos y la porcelana.
Frente a las fibras naturales, elaboradas a partir de compo-
nentes animales (lana, seda) o vegetales (algodón, lino), las fi-
bras sintéticas y artificiales son el resultado de transformaciones
químicas. Antes de analizar detenidamente estos dos últimos
tipos de fibras, es necesario establecer una clara distinción entre
los conceptos sintético y artificial. El término sintético hace re-
ferencia a un producto obtenido a partir de síntesis de elementos
químicos. Por ejemplo, el amoníaco a partir del hidrógeno y
el oxígeno. En cambio, el término artificial, en este contexto,
alude a un producto derivado de la transformación de materias
naturales a través de procesos con sustancias químicas.
Las fibras artificiales

La creación de fibras artificiales, surge, ante la necesidad de
disminuir los costos de las materias primas de origen natural
y de satisfacer la creciente demanda de fibras, hilados y telas,
como consecuencia inmediata a la producción en serie. Entre
los objetivos principales, además del económico, fue funda-
mental lograr propiedades semejantes y mejores que las de las
fibras naturales.
Generalmente derivan de la celulosa y de la caseína. La celu-
losa, un hidrato de carbono complejo, es el componente básico
de las paredes de las células vegetales. Sus aplicaciones indus-
triales no se reducen al campo textil. Se emplea en la fabricación
de papel, plásticos y explosivos. Por su parte, la caseína es una
proteína rica en fosfatos, que se encuentra presente en la leche
de los mamíferos que por la acción de enzimas se transforma en
paracaseína insoluble (queso). La historia de las fibras artificia-
les comenzó a partir de los primeros intentos de producir seda
artificial y las investigaciones del químico francés Hilaire Ber-
niggaud (1839-1924), cuando en 1884 encontró la manera de
hacer una fibra a partir de la celulosa, que se denominó “rayón”.
Las fibras sintéticas

El proceso de polimerización, aplicado a determinadas
materias primas, permite la obtención de fibras sintéticas. Los
polímeros son moléculas orgánicas complejas, formadas como
resultado de la unión de varias moléculas orgánicas simples, los
monómeros. Al constituirse un polímero, los monómeros for-
man entre sí una larga cadena lineal, con extraordinarias condi-
ciones de suavidad, elasticidad y resistencia. Dichas propiedades
son fundamentales para la fabricación de todo tipo de fibras.
La elaboración de fibras sintéticas textiles se realiza a partir de
materias primas derivadas del petróleo.
Notas de interés
1. “EL TEJIDO INTELIGENTE”

De la revista I+DT Info. Revista de la investigación europea,
nº 45, mayo de 2005, sección “Industria textil”.
Ya conocíamos “la inteligencia” de las máquinas. A partir de

ahora, habrá que admitir la inteligencia de los nuevos materia-
les, y en el caso que nos concierne, de los textiles. ¿En qué con-
siste este nuevo paradigma insólito? Con un aspecto más bien
cercano a la ciencia ficción, pero totalmente reales, las investi-
gaciones sobre estos tejidos del futuro se están multiplicando.
Algunos textiles
Estas exploraciones futuristas pretenden dotar a los textiles
sutiles que permiten de una capacidad de percepción selectiva de su entorno, por
avisar en caso de ejemplo, al reaccionar frente a diferentes temperaturas, campos
síntomas médicos están
incorporados en la ropa eléctricos o magnéticos, condiciones de iluminación o de colo-
interior o en otros tejidos res ambientes. Según los estímulos, pueden adaptarse transfor-
en contacto directo con
el cuerpo. Desarrollo de mando su forma, su poder de aislamiento, su coloración, su elas-
Philips Research. ticidad: en otras palabras, consiguen corregir espontáneamente
© Philips
una situación. Poseen, llegado el caso, la facultad de asumir
funciones cognitivas como el registro y el almacenamiento de
datos, de enviar señales o de recibirlas e incluso de convertirse
en intermediarios polivalentes de información y de comunica-
ción a distancia. ¿Es algo utópico? Ni mucho menos. Las prime-
ras traducciones reales de estas creaciones inéditas tejidas em-
piezan a aparecer los deportes extremos. Se pretende así poner
a punto una nueva generación de fibras “reactivas” o de tejidos
dotados de una “conductividad electrónica sensorial” que incor-
poren nanofibras flexibles e imperceptibles (níquel, cobre, plata,
etc.). Es evidente que el sector militar se interesa enormemente
por estos tejidos inteligentes. Se pretende así la creación de ropa
que reaccione de forma simbiótica con el entorno que la rodea
para aumentar la agudeza de percepción, así como la protección
y las facultades de comunicación de las personas en misión.Otro
sector importante concierne el seguimiento y el indispensable
control permanente de la seguridad vital de los protagonistas
de los vuelos espaciales habitados, así como su problema de “co-
modidad” (véase recuadro). Por extensión, esta preocupación
concierne a todas las misiones humanas que se vayan a llevar
a cabo en condiciones medioambientales extremas. Los tejidos

inteligentes desarrollados en aplicaciones militares o espaciales
pueden ser difundidos rápidamente hacia otras utilizaciones ci-
viles de riesgo: operaciones en medio submarino o polar, lucha
contra el fuego o las catástrofes industriales, trabajos de descon-
taminación radiactiva u otros, etc.
La importancia del sector médico

Esta búsqueda de inteligencia puede generar del mismo
modo resultados amplios en numerosos campos, como el se-
guimiento del esfuerzo deportivo o incluso el campo médico,
potencialmente abierto a una increíble variedad de aplicaciones.
La interactividad entre el hombre y la materia textil permite
Vista en el MEB de
exceder las actuales tecnologías de los captores dérmicos loca- un soporte textil con
lizados, cuya utilización es muy limitadora para las personas a microcápsulas.
© IFTH
las que se aplican. Por ejemplo, se está estudiando ropa interior
que sería capaz de reaccionar a las variaciones corporales ióni-
cas, características de las alertas cardiovasculares o diabéticas
y que, por lo tanto, podrían vigilar las funciones vitales. De
hecho, investigadores de Philips han desarrollado un sujetador
cuya materia textil puede memorizar datos y emitir una señal en
caso de problema cardíaco.
El organismo belga Centexbel estudia por su parte una
transposición textil de una tecnología conocida de rehabilitación
de los miembros paralizados, denominada Functional Electrical
Therapy (FET). Dicha tecnología se basa en la estimulación de
ciertas funciones motrices gracias a electrodos que transmiten
microcorrientes eléctricas. “Se pretende llegar a integrar esta
ayuda motriz por FET en una estructura textil que proporcio-
naría al paciente una comodidad de utilización sin igual con
respecto a los dispositivos actuales de aplicación, explica el in-
vestigador Fabrice Pirotte. Para ello, pretendemos poner a punto
un tejido sensorial que contenga fibras conductoras adecuadas
que garanticen el paso de las microcorrientes”.
La moda también...
Estas innovaciones interesan enormemente a algunos crea-
dores. Ya se han realizado presentaciones de prototipos de ropa
a base de fibras llenas de microcápsulas, susceptibles de libe-
rar reactivos químicos en función de la temperatura, de la luz,
etc. Una camiseta azul cambia a color blanco cuando luce el
cátedr a camargo / 11
sol. Los vestidos de verano emiten perfumes, capaces de alejar
a ciertos insectos si es necesario. El diseñador francés Olivier
Lapidus, aficionado a esta mezcla entre moda y tecnología, tra-
baja frecuentemente con algunos centros de investigación y ya
ha presentado más de un registro de patente. En 1996, ya pre-
Vista en el MEB sentó un parka con captores solares y micropilas que permitían
(o microscopio eléctrico
de barrido) de fibras una regulación de la temperatura del tejido. En 2000, diseñó
sintéticas huecas. (con Nokia y Sony) una chaqueta con teléfono móvil integrado,
© IFTH
con el teclado-pantalla escondido en las mangas y los altavoces
y el micrófono a nivel del cuello. Otra estilista, Elisabeth de
Senneville,estudia ropa capaz de filtrar la contaminación y el
polvo ambiente, manteniéndose así en la línea de los tejidos an-
titranspiración, antibacterias, e incluso antiestrés.
Los temblores del suelo bajo vigilancia

En un nicho de mercado completamente diferente, la empre-
sa Bidim, especialista de los geotextiles no tejidos (1) utilizados
en la construcción, ha puesto a punto un sofisticado sistema de
detección de los desplazamientos del suelo o del subsuelo capaz
de funcionar como un verdadero sistema de control y de alerta
de sorprendente precisión. El procedimiento ha consistido en
integrar en los geotextiles algunas estructuras de microfundas
de poliéster que contienen fibras ópticas denominadas “redes
de Bragg”. Cuando se envía un haz luminoso para que recorra
la fibra, cada red refleja una longitud de onda característica.
Cualquier deformación del suelo perturba la longitud de onda
“normal” y se pueden medir variaciones de orden milimétrico
con una precisión del 0,01%.(1) El término “no tejido” designa
a las materias textiles obtenidas por mezcla directa de materias
fibrosas, sin pasar por las operaciones de hilado y de tejido. Al
saltarse así las etapas tradicionales de la industria clásica, este
procedimiento particularmente económico está cada vez más
extendido y el mercado de estos productos va creciendo a gran
ritmo para numerosas utilizaciones técnicas que no precisan de
acabado elaborado.

FIBRAS ARTIFICIALES
Son aquellas que se fabrican a partir de materias primas na-

turales, sea animal, vegetal o mineral.
 Animal: Caseína, lanital

 Vegetal: Rayón viscosa, rayón acetato, rayón cuproamonio,
rayón triacetato.
 Minerales: Fibra de vidrio, hilo metálico.
Fibras artificiales que parten de materia prima de origen

animal
 Caseína, lanital
De la caseína, sustancia proteica, se obtiene galalita y lani-
tal, que se utilizan como materia prima para la fabricación de
algunos plásticos.

vegetal
 Rayón viscosa
La fibra
Proceso de obtención de la fibra:

Se parte de la celulosa en láminas, materia prima extraída de
la pulpa de la madera (96 a 97% de celulosa). Se deben desme-
nuzar y para ello se sumergen en una solución de soda cáustica,
para volverlas solubles ya que la materia prima para las fibras
artificiales debe ser líquida o viscosa para la extrusión que le
dará forma.
La celulosa se transforma en álcali de celulosa, se la aplas-
ta en un aparato llamado desfibrador, formándose una masa la
cual se la deja madurar durante 48 hs. y así alcanzar un grado
de polimerización que sea el adecuado para poder hilarla.
Se le agrega sulfato de carbono formándose el Xantato de
celulosa que se filtra y deposita para completar el proceso de
maduración de la celulosa.
La solución pasa por las hileras, cuyos orificios darán la for-
ma final a los filamentos.
Luego un baño de coagulación compuesta por una solución
de ácido sulfúrico al 10%, con sales de sulfato de sodio y sulfato
de zinc, solidifica los filamentos y se obtiene el hilado de rayón
viscosa. Como último paso habrá que lavar lo obtenido ya que
contiene restos de la solución sulfúrica, seguido de los procesos
de secado y enconado.
El rayón viscosa en fibra cortada es llamado comúnmen-
te fibrana: al final del proceso se unen varias hiladoras, que
forman un grueso haz o cable de filamentos. Estos se cortan
generalmente del tamaño de las fibras de algodón.
El método de hilatura entonces será como el sistema algo-
donero.
gráfico /
Viscosa.
Corte transversal
y vista longitudinal.
corte transversal vista longitudinal
lámina de maduración maduración

celulosa previa posterior
sulfato de
carbono
xantogenato bomba
inmersión de
agua de lejía de corte
lejía de soda
soda cáustica
cáustica haz rizar
de filamentos
fibras para hilado
compresión desfibrar licuefacción para filtrado hiladora en el baño

hacer viscosa de coagulación
Principales propiedades
Muy buena conductividad del calor y eléctrica, similar al al-

godón.
Óptima capacidad de teñido, debido a que al estar confor-
mada por celulosa, los colorantes apropiados son los mismos que
para el algodón: directos, azoicos, a la tina, al sulfuro, básicos.

La elasticidad es más alta que la de las fibras vegetales e infe-
rior a la seda. En húmedo la elongación de la fibra es la más alta
de las fibras celulósicas (en seco es de 10% al 30% y en húmedo
del 15% al 40%), podemos decir que se encuentra en un rango
medio. Esto provoca pérdida de resistencia (tenacidad) y defor-
mabilidad, lo que la hace muy sensible en los procesos tintóreos.
A partir de estos inconvenientes, se desarrolló el modal, que en
estado húmedo tiende a ser más estable.
La resistencia a la formación de arrugas, debido a la escasa
resiliencia, se puede aumentar incluyendo resinas sintéticas.
La resistencia a la abrasión es aceptable. Si bien genera poco
pilling, el uso y los lavados prolongados, la afectan.
Debido a que las fibras regeneradas de la celulosa poseen
mayor cantidad de zonas amorfas, poseen mayor capacidad de
absorción con respecto al algodón.
Los álcalis débiles del lavado no son perjudiciales, pero con-
centrados a más del 10%, debilitan la fibra y pierde tenacidad.
Los ácidos en caliente o concentrados fríos, destruyen la fibra.
No es afectada por soluciones ácidas débiles.
La viscosa es resistente a los insectos y al moho, salvo en
condiciones de alta temperatura y humedad.
Con respecto a la luz solar, no se observa decoloración, pero
sí pérdida de resistencia.
El rayón de alta tenacidad es otra versión modificada de la
viscosa casi el doble de resistencia. Esta clase de rayón se usa
normalmente en la industria, por ejemplo en los armazones de
las cubiertas de los neumáticos. Frecuentemente se le da un re-
cubrimiento químico para protegerlo de la humedad. Pierde es-
tabilidad y resistencia al paso del tiempo con el uso.
Prueba de combustión: Al acercarse a la llama no funde
ni encoge. En la llama arde y continúa incandescente sin dejar
ceniza. Despide olor a papel quemado, pro más suave que el olor
penetrante del algodón.
Usos
 Filamento continuo: forrería para ropa, vestidos muy livia-

nos, blusas femeninas.
 Mezclas más comunes: poliéster/viscosa 60/40 y 50/50.
 Hilado de viscosa: flamé, shantung, fantasías más comunes.
Instrucciones para su conservación
1. Poca estabilidad ante tratamientos acuosos.

2. Mucha precaución si se utiliza en ella agentes clorados.
3. Poca estabilidad ante el planchado planchar con un paño
húmedo y a una temperatura moderada.
4. Mejor limpiar en seco.
 Rayón acetato
La fibra
Composición: acetato de celulosa.
El éster etanoato de celulosa (acetato de celulosa), denomi-
nado comercialmente acetato, se utiliza en tejidos, fibras, mate-
riales plásticos y películas.
Fue la segunda fibra artificial obtenida y comenzó a fabri-
carse en USA en el año 1924, como filamento continuo. Está
comprendido entre 74 a 92% de grupos hidroxilos acetilados.
En cambio la fibra denominada triacetato, posee más del 92%
de estos grupos.
Proceso de fabricación
La materia prima es la celulosa proveniente de la madera o
del linter de algodón. Se disuelve en ácido Acético como disol-
vente primario, se complementa con anhídrido acético y ácido
sulfúrico.
El precipitado que se obtiene en la primera etapa es el tria-
cetato de celulosa con un elevado contenido de ácido acético
(92% de grupos hidroxilos acetilados). Este producto es de di-
fícil disolución. Se precipita con la adición de agua. El polímero
seco se disuelve en cloruro de metileno, que contiene alcohol, y
se hila por procesos en seco.
Para obtener acetato, se debe desacetilizar el triacetato para
obtener entre un 74 y 92% de los grupos hidroxilos acetilados.
Para esto se le agrega agua al triacetato en ácido acético y se lo
deja unas 20 horas. Una vez que se llega a los valores deseados, se
agrega agua para que precipite el acetato de celulosa. Se seca, se
disuelve en acetona y agua y se hila por el proceso en seco donde
los filamentos pasan por un canal de aire a presión que evapora
el disolvente, solidificando las fibras antes de llegar al final.

pasta de celulosa precipitación de filtrado gráfico /
fina o línteres acetato de celulosa
lavado con agua bomba de hilado Producción de fibras
hiladoras de acetato.
disolución rizado
ácido acético agua acetona y
acetato de corte
celulosa
aire
fibras
acetilación hidratación secado haz de hilatura

filamentos
El aspecto y propiedades de las fibras de acetato y triaceta-

to son similares, dado que sus estructuras químicas también lo
son, por lo tanto se analizar en conjunto para poder marcar las
similitudes y diferencias comparativamente.
El aspecto en la sección transversal y longitudinal son si-
milares. Longitudinalmente se observan estrías y en la sección
transversal es multilobal, con 5 o 6 lóbulos.
Tienen buen tacto, buena caída y flexibilidad. Los tejidos de
acetato son más suaves y flexibles que los de triacetato.
Propiedades principales
Buena conservación térmica, como la seda pero menos que
la lana.
Elasticidad mejor que la de las fibras vegetales y la viscosa,
pero inferior que la lana y la seda. La elongación en seco varía
ente un 25% a un 45% y en húmedo de 35% a 40% en el aceta-
to y el triacetato tiene un comportamiento similar. La tenacidad
varía de 1,2 a 1,4 gr/den en seco y en húmedo 0,8 a 1 gr/den
en el acetato y en el triacetato del 1,1 a 1,3 en seco y 0,8 a 1 en
húmedo, siendo muy similares en este aspecto.
La recuperación elástica en ambos no es muy buena, ya que
en alargamientos mayores al 5% tienden a deformarse. Presen-
tan baja resistencia a la tracción y a la abrasión, por esto favorece
a la formación de pilling.
Tienen buena resiliencia. Son termoplásticas, por lo que se
pueden plisar y termofijar, más fácilmente el acetato que el tria-
cetato. Por esto es que se las denomina fibras semisintéticas.
Presentan una absorción de humedad relativamente alta,
pero muy inferior a las otras fibras celulósicas regeneradas (14%
el acetato 8,8% el triacetato).
Ante soluciones concentradas de ácidos fuertes, se disuelven,
en cambio los ácidos débiles no los atacan.
El acetato se disuelve en acetona y el triacetato en cloruro de
metileno y en cloroformo.
Resisten a la acción de los álcalis diluídos. Soluciones con-
centradas de los mismos, hinchan y debilitan las fibras de aceta-
to y el triacetato se saponifica.
Se tiñen con colorantes dispersos. El resultado es mejor en el
triacetato. Para el acetato funcionan bien los colorantes azoicos
y ácidos y para el triacetato, los básicos, naftoles y tina.
Resisten bien a los insectos y a los microorganismos. A la
exposición a la intemperie resiste mejor el triacetato.
Prueba de combustión
Al acercarse a la llama no funde. En la llama arde con fu-
sión. Al retirarlo de la llama continúa quemándose con fusión.
Deja cenizas quebradizas, negras, con forma esferoidales irregu-
lares, desprende humos con olor a vinagre.
Instrucciones para su conservación

En general son las mismas que las de la viscosa.
Utilizar la plancha con temperatura moderadamente calien-
te, durante poco tiempo y preferentemente con un paño húme-
do. La temperatura no debe sobrepasar los 170º C en el acetato
y en el triacetato 220°C.
El punto de fusión es de 235°C para el acetato y 300°C para
el triacetato.
gráfico /
Acetato y triacetato.
acetato triacetato
Tencel (marca registrada de Courtaulds), Lyocell (marca

registrada de Lenzing)
La fibra
Es 100% celulosa.
La materia prima utilizada es la celulosa que procede de la
madera. Esta se obtiene de árboles especialmente cultivados
para ella sin costo ecológico para el medio ambiente.
Se disuelve la celulosa en Óxido Amínico (no toxico, disol-
vente orgánico, viscoso) para obtener una solución muy viscosa,
luego se filtra, se extruye para obtener filamentos delgados, de
los cuales posteriormente se elimina el disolvente mediante el
lavado, el haz de filamentos resultante se seca y se divide para
mantener el filamento contínuo o para obtener fibra cortada.
Es una fibra celulósica de tacto similar a la seda y con mejo-
res propiedades que el algodón y el poliéster.
cuadro /
celulosa
ácido amínico
disolución
evaporación
filtración
purificación
extrusión
lavado
secado
fibra
Propiedades principales
 Absorbe la humedad y es totalmente biodegradable.
 Tiene una elevada resistencia tanto en estado seco como en
húmedo.
 No se utiliza como filamento continuo.
 Presenta una tenacidad en seco superior a las otras fibras
celulósicas y parecida a la del poliéster.
En estado húmedo, el Tencel retiene el 85% de su resistencia

en seco y es la única fibra celulósica artificial que es más resis-
tente que el algodón en estado húmedo.
Esto favorece a los tratamientos en húmedo, como los te-
ñidos.
Además posee un módulo de resistencia muy elevado que
hace que el encogimiento en agua sea de muy poco valor, pre-
sentando, tanto prendas como tejidos, una excelente estabili-
dad. Esta fibra además tiene la particularidad que ante la acción
de un agente abrasivo, su superficie fibrila es decir, desarrolla
microfibras, pero se mantienen adheridas, cuyo efecto puede
utilizarse en la elaboración de propuestas de diseño, como por
ejemplo, el efecto gamuzado.
Disponibilidad
La fibra de Tencel, se encuentra en el mercado en una gama
de entre 1,1 dtex y 3,3 dtex. Y en longitudes factibles para los
sistemas de fibras cortas, tanto para la fabricación de hilados
cardados como para peinados. Se puede hilar fácilmente en las
máquinas con las que hoy cuenta el mercado, inclusive a través
del proceso “open end” y “air jet”.
En los sistemas de hilatura de fibras cortas, puede crearse
una amplia gama de títulos con la fibra 100% Tencel, como
hilos a partir de 1,7dtex en la gama de Nm10-60 (Ne 6-36)
También es posible conseguir títulos muy finos, a partir de la
fibra de 1,1dtx, como Nm160 (Ne 100).
Para la producción de hilados de fibras largas, está disponible
en 2.4 o 3.3 dtex cortada en diagonal, de forma adecuada para
la producción de hilados mediante el proceso de peinado. Por
lo general, la fibra es cardada para obtener una cinta para luego
ser procesada con el 100% de pureza o mezclas con otras fibras.
 Modal (marca registrada de Lenzing)
Es el nombre genérico de una fibra celulósica hecha por el

hombre.

La fibra
Es una fibra constituida por un 100% de celulosa que se
obtiene mediante el procesamiento de la madera de haya.
Estas fibras, emplean celulosa de alto peso molecular. Es
una celulosa de segunda generación elaborada mediante el pro-
ceso de hilatura de viscosa.
Esta fibra pertenece al grupo de fibras polinósicas y las fibras
High Wet Modulus.
Este tipo de fibras presentan la característica de poseer alta
resistencia, tanto en estado seco como húmedo y alto módulo en
húmedo, siendo esto determinante para una buena estabilidad
dimensional. Este tipo de fibra es más flexible y por eso no fibrila.
El tejido
Se acentúa la suavidad cuando se las utiliza para la tejeduría
de punto. Los tejidos de punto y las telas planas de modal se
utilizan como base para estampados, por su afinidad a los colo-
rantes para celulósicas.
Aplicación del modal a la tejeduría de punto

La gama de productos va desde ropa informal y deporti-
va hasta puntillas Raschel para ropa íntima, desde sweaters de
mezcla lana peinada/modal, hasta ropa interior de lencería con
puntillas de hilados finos 100/2 Ne.
Aplicación del modal a la tejeduría plana

La gama de los tejidos va desde telas livianas para camisas
y blusas, hasta las pesadas telas de denim. Los tejidos livianos
teñidos en pieza o de hilado teñido se pueden producir tanto
como panas o terciopelos pesados para vestimenta y telas para
decoración o tapizados de muebles.
También se utiliza en los tejidos técnicos por ejemplo cu-
biertas de neumáticos.
Podemos clasificar el Modal en 3 tipos:
1. Micro Modal
 Hilados muy finos (1.0 d tex).
 Las prendas fabricadas con este tipo de fibras se mantiene
durable y agradable aún después de muchos lavados. La
sensación que da este tipo de prendas es de “ piel de duraz-
no”, esto se debe a que es una natural y muy suave.
 La piel respira más fácilmente con Micro Modal. Esto se debe
a que esta fibra absorbe la humedad más rápidamente que el
algodón y permite la inmediata evaporación de la misma.
 El Micro Modal se reconoce por las telas lujosas, superficies
suaves, efecto visual sedoso y colores brillantes.
2. Modal Sun
 Esta fibra especial proporciona un bloqueo a los rayos U.V
(ultravioleta) aún con el incorporado de pigmentos.
 Preserva esta propiedad inclusive después de muchos lava-
dos.
 Entre los usos principales:
· Indumentaria para niños.
· Ropa para verano.
· Ropa deportiva y para el ocio.
· Prendas para caminatas, alpinismo, montañismo, etc.
3. Pro Modal
 Mezcla de Modal (70%) y Lyocell (30%), mezcla intima
1,3 dtex Modal con 1,3 dtex Lyocell.
 Es una fibra que tiene mejor performance que el Modal o el
Lyocell por separado.
 Posee alta tenacidad
 Mejor comportamiento con el pilling.
 Es una fibra que puede ser aplicada universalmente tanto en
tejidos de punto como planos.

mineral
 Vidrio
Hilo o fibra continua sin fin, obtenida por el procedimien-

to de estirado a través de una hilera, por el de inyección o
extrusión mediante soplante o por estirado de una varilla, a
partir de vidrio. El grosor es, generalmente, de 5 a 9 micras; la
resistencia, de 830.10 ª a 700.10ª N/mª a 2,5% de dilatación
en clima normal.

Por sus propiedades como aislante térmico y acústico y su
resistencia al fuego, se emplea en decoración, cortinas, reves-
timiento de paredes, en forma de hilos o fibra de fantasía, así
como para material aislante en la industria eléctrica o la de la
construcción, y también para trajes protectores
Con refuerzo de plástico se usa para carrocerías, partes de
avión y tubos.
Fibras sintéticas o fibras químicas
Como hemos dicho en puntos anteriores, se designan como

fibras sintéticas aquellas que se obtie-nen por procesos químicos
de poli-reacción a partir de sustancias de bajo peso molecular
por vía puramente sintética, es decir, en laboratorio, sin inter-
vención de la naturaleza. Estas fibras, junto con las llamadas fi-
bras artificiales (o semisintéticas o regeneradas), que se obtienen
por transformación química de productos naturales fibrosos, se
engloban bajo la designación general de fibras químicas.
Las fibras sintéticas pertenecen al grupo de las materias ter-
moplásticas, cuyo desarrollo ha adquirido también gran impor-
tancia económica en otras ramas industriales, como en la fabri-
cación de láminas, tubos, piezas técnicas, aglutinantes, pinturas,
adhesivos, masas de moldeo, impregnaciones, aprestos, etc.
fibras poliamidicas: 6 y 6.6

poliamidica (Quiana®)
fibras poliéster
fibras acrílicas (regular)
monocomponentes
fibras modacrilicas
fibras olefínicas
fibras Spandex
fibras aramídicas (Kevlar ®)
fibra poliamídica
fibra poliéster
bicomponentes
fibras acrílicas
fibras olefinicas
fibras poliamídicas
microfibras fibras poliéster
fibras acrílicas
 Fibras monocomponentes
Son todas aquellas fibras que se producen con un solo com-

ponente. Como lo poliamida, el poliéster, etc. Estos a su vez se
pueden clasificar por la forma en que se obtienen: los mismos,
son dos:
 polimerización por condensación (policondensación) y

 polimerización por adición adición.
La condensación produce varias longitudes de polímeros,

mientras que las reacciones de adición producen longitudes es-
pecíficas.
Por otro lado, las polimerizaciones por condensación gene-
ran subproductos en pequeñas cantidades, como agua, amonía-
co y etilenglicol y las reacciones de adición no producen ningún
subproducto.
Algunos polímeros típicos de condensación son:
 la poliamida,
 los poliuretanos y
 los poliésteres
Entre los polímeros de adición se encuentran:
 el polietileno,
 el polipropileno,
 el cloruro de polivinilo,
 el poliestireno y
 el poliacrilonitrilo
Las masas moleculares medias de los polímeros de adición son

generalmente mayores que las de los polímeros de condensación.
Poliamida. La fibra
Es una resina sintética, caracterizada por una gran resisten-
cia, dureza y elasticidad.
El Nylon fue desarrollado en 1930 por cientificos de
Eleuthére Irene du Pont de Nemousr, dirigidos por el químico
estadounidense Walace Hume Carothers.

Poliamida 6.6 (Nylon 6.6)
Se obtiene por la polimerización del ácido adípico (derivado
del fenol) y hexametildiamina (derivado del amoníaco).
La hilatura se obtiene por extrusión del material fundido.
Los filamentos coagulados se enrollan en bobinas y se recubren
de un aceite (ensimaje) antiestático. Reciben una leve torsión
que los hace más resistentes para las siguientes operaciones. El
hilo es sometido a la operación de estirado para dar a las molé-
culas un mayor grado de paralelización .
El Nylon no se disuelve en agua ni en disolventes orgánicos
convencionales. Se disuelve en fenol, cresol y ácido fórmico y
funde a 263ºC.
Esta fibra se ofrece en el mercado en los títulos 15 a 260
deniers, siendo el título de las hebras de 1 a 15 deniers.
Poliamida 6 o Perlón
Parte para su fabricación del ciclohexanol y posterior reac-
ción con un amino ácido, obteniéndose un producto de adición,
la Caprolactama.
La reacción de poliadición se realiza por calentamiento en
un tubo unido a la hilera.
Las operaciones de estirado, ensimaje y fijación son las mis-
mas que las del nylon. Es posible obtener filamento continuos y
fibra cortadas.
La tensión durante la fijación de los hilados, como las varia-
bles temperaturas usadas, tienen una influencia marcada en el
rendimiento de las tinturas.
Este problema, que se observa notablemente en los tejidos,
recibe el nombre de “barraduras” siendo diferencias de intensi-
dad de matiz en urdimbre o en trama.
densidad punto de absorción tenacidad

fusión ºC humedad g/denier
poliamida 6.6
1,14 260 5,75% 18
o Nylon
poliamida 6
1,14 215 5,75% 23
o perlón
La resistencia al calor de la poliamida 6.6 es hasta 225ºC.
Por encima de esto, pierde una parte de su resistencia después
de varias horas de calentamiento. La resistencia de la poliamida
6 es de 175ºC.
La absorción de agua es baja, ello explica su rápido secado.
La elasticidad es muy alta. Es notoria la capacidad de recu-
peración después de flexionarla.
Otras propiedades
 Su tenacidad es mucho mayor que la de la lana, la seda, el
rayón o el algodón. Es posible aplicar tintes a la masa fun-
dida de poliamida o al tejido ya terminado.
 Es posible hacer filamentos mucho más finos que los de las
fibras convencionales.
 Este tipo de fibra no deja pasar agua.
La fibra es termoplástica es decir se le puede dar la forma

determinada (fijarla) a la temperatura adecuada para que quede
permanentemente en la misma posición, con una estabilidad
dimensional casi perfecta.
Al acercarse a la llama funde y se encoge. En la llama arde
lentamente con fusión y olor a acre, ácido avinagrado. Al reti-
rarlo de la llama normalmente se auto extingue. Deja cenizas
duras, resistentes grises con formas esferoidales irregulares. Des-
prende humos blancos con olor acre.
El tejido
 La absorción de agua es baja, esto explica la rapidez de seca-
do, pero le confiere intolerancia en las prendas de vestir de
verano.
 El contacto con la piel no es nocivo para el organismo, no
existe alergia a las poliamidas.
 La acción de la luz solar lo altera degradando su resistencia
especialmente en artículos destinados a cortinas.
 No es atacado por los álcalis, los jabones y los detergentes.
Los solventes orgánicos utilizados en limpieza a seco, no
actúan sobre estas fibras.
 La velocidad de tintura es mayor en la poliamida 6.6.

Usos
 Vestimenta femenina y masculina, por ejemplo medias fe-
meninas, blusas, ropa de noche, ropa interior, etc.
 También es utilizado para tapicería, telas de paraguas, lonas
de carpa, hilos de costura, telas para paracaídas y cuerdas
de alpinismo, redes contra insectos, suturas para cirugía,
cuerdas para raquetas de tenis, etc.
 El nylon moldeado se utiliza en aislamientos, peinetas, pie-
zas para maquinaria, etc.
Instrucciones para su conservación:
1. Las prendas se lavan con agua tibia a fría y un detergente

suave, el secado es rápido. No conserva las arrugas después
del secado.
2. Puede lavarse con sustancias cloradas, si las prendas son
blancas.
3. Se plancha con mucha precaución.
4. Admite limpieza a seco.
gráfico /
Poliamida 6.6.
Vista longitudinal y
sección transversal
vista longitudinal sección transversal
Poliéster
La investigación sobre esta fibra la comenzó DuPont, en
1930, pero más tarde, quien completó los estudios fue la empre-
sa inglesa Imperial Chemical, quien produjo la fibra de poliéster
que llamaron Terylene.
La fibra
Parte de la polimerización del ácido Tereftálico más Eti-
lenglicol.
Pasos fundamentales para su fabricación: 1. obtención del
polímero; 2. extrusión por fusión; 3. estirado en caliente.
El polímero formado se presenta como un polvo blanco
que a 250ºC funde y se hila por extrusión. Luego se lo estira
entre el 400% a 500% a una temperatura superior a los 70ºC.
Los hilados se estabilizan dimensionalmente y se fijan por un
tratamiento térmico a 150ºC. Además de la fibra poliéster co-
nocida, existen otras que son modificaciones moleculares de
la misma, a través de tratamientos físicos o químicos, que le
confieren otras características, según la necesidad del mercado,
como por ejemplo, aquellas que tienden a reducir la formación
de pilling.
Podemos encontrar el poliéster en distintas variantes:
 filamento continuo
 fibra cortada
 texturizado
 microfibra
El texturizado que se realiza por aire, es apto para urdimbre

de tejido plano. Este lleva el nombre genérico de tangleado. En
éste se observan los filamentos pegados cada centímetro, más
o menos (entre 0.90 a 5 cm o más, según el fabricante y el uso
final). Este tratamiento evita que el hilado de urdimbre tenga
que encolarse.
Propiedades importantes
 Tiene una elasticidad de 30%.
 Buena resiliencia y recuperación al arrugado.
 Elevada estabilidad dimensional.
 Resistente a la abrasión, pero menos que la poliamida (ten-
dencia a la formación de pilling en los poliésteres tipo nor-
males, es decir, sin tratamientos específicos).
 Es estable a los rayos solares y a los agentes atmosféricos.
 Presenta una moderada conductividad del calor.
 Es resistente al ataque de bacterias y polillas.
 Se ensucia con facilidad. Es afín a los aceites y a las grasas
(oleofílicos).
 Es propensa a generar electricidad estática, por su baja hi-
drofilidad. Posee una absorción de humedad del 0,4%.
 Tiene buena resistencia a los ácidos en general. Sólo el ácido
sulfúrico y el nítrico concentrados, a alta temperatura, pue-
de disolver la fibra o descomponerla.

 Es estable a los solventes orgánicos, pero los fenoles y la di-
metilformamida a altas temperaturas, pueden disolverla.
 Es afectado por metacrezol al 100% durante 5 minutos.
 La fibra no es atacada por oxidantes habituales en el blan-
queo de las fibras textiles.
 Por su carácter hidrófobo, presenta dificultades en la fijación
de la tintura.
 Los colorantes adecuados son los dispersos, a 120ºC.
Al acercarse a la llama funde y se encoge. En la llama, arde
lentamente con fusión y olor acre, ácido avinagrado, desprende
humos negros y hollín.
Al retirarlo de la llama normalmente se auto extingue, deja
cenizas duras, resistentes, con forma esferoidales regulares.
gráfico /
Poliester
Cuidados y conservación
1. Lavarse a menos de 60ºC.
2. En prendas blancas puede lavarse con sustancias cloradas, en frío.
3. Se plancha a temperatura moderada.
4. Puede limpiarse en seco, pero sin amoníaco.
El tejido
Esta fibra se emplea sola en muchos artículos de vestir, pero
son más difundidas las mezclas con algodón y lana, en las pro-
porciones de 65:35 y 50:50, otorgando a los tejidos, mayor tena-
cidad, resistencia y durabilidad.
Usos principales según:

 Filamento continuo: Tejido para cortinados por su alta re-
sistencia a la luz, tricot doble, camisería de hombre, sabanas,
mantelería, hilos de costura para overlock, etc.
 Fibra cortada: Para mezclas de algodón con lana.
Mezclas que se pueden realizar con esta fibra:
 Poliéster/ lana 55/45:

Con lana peinada: tropicales veraniegos, planchado perma-
nente, caída delicada, tacto fresco, más liviano, termofijado.
 Poliéster/ algodón 65/35:
Usos: pantalones deportivos, por fuera poliéster resistente y
por dentro algodón que es más abrigado y suave.
 Poliéster fibrana 50/50:
Mayor resistencia al desgarro y planchado semipermanente.
Usos: Pantalonería masculina, tejeduría plana.
Fibras acrílicas
La materia prima (monómero fundamental) es el Acrilo-
notrilo o cianuro de vinilo , desarrollada por la firma DuPont
en la década del 50, con el nombre de Orlon. Investigaciones
sobre estas fibras, datan desde fines del siglo anterior (1893 y
en 1929, primera patente).
La polimerización se realiza en emulsión, a presión y tem-
peratura, en presencia de un peróxido, como catalizador. No se
logra hilarlo fundido, porque se descompone.
Emulsión
Es una mezcla estable y homogénea de dos líquidos que normalmente no
pueden mezclarse, (son inmiscibles entre ellos), como aceite de oliva y
agua. Ejemplo más común de una emulsión: la mayonesa.
Catalizador
Es una sustancia (compuesto o elemento) capaz de acelerar (catalizador
positivo) o retardar (catalizador negativo o inhibidor) una reacción química,
permaneciendo él mismo inalterado (no se consume durante la reacción). A
este proceso se le llama catálisis. Los catalizadores no alteran el balance
energético final de la reacción química, sino que sólo permiten que se
alcance el equilibrio con mayor o menor velocidad.
Para lograr la hilatura se disuelve en dimetilformamida al

15%, se calienta a 100-140ºC y se envía a la hilera donde se
logran los filamentos en seco, por evaporación del disolvente.
Hay otros métodos de hilatura, que depende del solvente
para solubilizar que utilice el fabricante.
Buscando solucionar el problema de solubilidad de PAN,
y los inconvenientes en la tintura del producto, dieron lugar a
gráfico /
Fibra acrílica.
otra variedad de fibras similares con características distintivas.

Estas fibras están clasificadas con el nombre de modacrí-
licas o modificadas, donde el monómero acrílico está en una
proporción menor al 85%.
La fibra o hilado acrílico como monocomponente se deno-
mina regular.
Por lo general se hila con el sistema algodonero, ya que su
tacto es similar a éste. No es una fibra muy fresca, cortada según
las medidas más características de las fibras de algodón, de 38
a 45 mm de largo, con un diámetro de entre 13 a 18 micrones.
Al ser similar al algodón, se pueden mezclar durante la hila-
tura para usos finales como bonetería y calcetería.
Por ser tan resistentes a la luz solar y a la intemperie, ha reem-
plazado al algodón y al poliéster, en usos como sombrillas de
playa, lonas, toldos, cortinados, dado que según datos obtenidos
en investigaciones, la pérdida de tenacidad del acrílico expuesto
480 horas al sol, es nula, mientras que el poliéster pierde el 34%.
Se tiñen con colorantes catiónicos y en algunos casos con
dispersos.
El sistema de titulación de este hilado varía según el sistema
de hilatura, es decir, según se mezcle con lana o algodón y si se
utiliza puro, dependerá del uso final.
Otro tipo de acrílico muy utilizado en la industria textil, es
la variedad llamado acrílico High Bulk, el cual presenta cam-
bios importantes en las propiedades físicas que lo hacen seme-
jante a la lana.
Tiene la particularidad de que en el proceso de fabricación,
interviene una variedad denominada de alta retracción, cuyas
fibras se estiran en caliente y al enfriarse conservan en la me-
moria su dimensión original y se retraen. Al mezclarse en un
50% con el regular, que no tiene la particularidad de “tener
memoria”, someter a ambos al calor y luego enfriarlos, el 50%
nafta
benceno p. xileno propano
caprolactama
DMT TPA
ácido + + acrilonitrilo
MEG MEG
adípico
dimetilformamida poliamida 6
poliamida 6.6
polímero de
polímero de nylon polímero de nylon poliéster polímero de
acrílico
embudo de embudo de
alimentación alimentación tanque de embudo de
preparación al alimentación
vacío
fundidor fundidor
fusión
tobera de tobera de
hilatura hilatura
fusión hilatura hilatura en
en seco húmedo
hilatura
estiraje
enrollamiento enrollamiento
fibra
estiraje estiraje fibra

filamento
nylon 6.6 nylon 6 poliéster fibra acrílica
cuadro / que tiene memoria se retrae y el 50% que no la tiene, se abulta,

Rutas de producción de
fibras sintéticas
tornándose suave al tacto y rizada como la lana.
Por esto es que se la utiliza en reemplazo de ésta.
Es lavable, cálida, suave y más económica que la lana.
Fibra elastomérica o Spandex

Esta fibra se ha empezado a usar en la industria textil hace
unos 30 años, reemplazando gradualmente a los hilados de cau-
cho natural que se usaban en corsetería principalmente, en me-
dias, cintas elastizadas, etc.
Presentan una notable elasticidad y resistencia, brindando
confort, fundamentalmente en prendas adherentes.
El Spandex es un nombre genérico que comprende a todas
las fibras elastoméricas compuestas por lo menos con el 85% de
un poliuretano.
¿A qué se debe la elasticidad?
Debido a la estructura regular del poliuretano, esta fibra se
puede estirar y cristalizar orientando las cadenas de moléculas
en forma paralela, dándole resistencia y rigidez.
Pero si en la cadena del poliuretano se introducen segmen-
tos o unidades de distinta composición química, por ejemplo,
poliésteres, al estirar las fibras, no se produce la estabilización
cristalizada, sino que las cadenas se encogen y vuelven a su for-
ma irregular. Se dice que estas fibras tienen memoria y se carac-
terizan por el rebote particular que poseen.
La fibra
Polímero de 85% de poliuretano segmentado (spandex) pue-
den ser monofilamento o multifilamento.
Formas de utilización de la fibra elastomérica:

 Como monofilamento: Puño de las medias tanto para hom-
bre como mujer.
 Retorcido como hilo de alma o núcleo: recubierto por hilos
o por fibras.
 Como multifilamento: Prendas finas, acompañados por
otras que absorben la humedad.
Propiedades principales:
 Es fina y suave, suplanta al caucho en corsetería, ciñe con
facilidad.
 Presenta una absorción de la humedad del 1,3%.
 Funde a los 230ºC y se reblandece por calentamiento a los
150ºC.
 No es atacada por microorganismos.
 Tienen buena resistencia a los ácidos y álcalis diluidos. En
estado concentrado pueden alterar o destruir la fibra.
 Los oxidantes como el hipoclorito de sodio y el clorito de
sodio, amarillean la fibra y la degradan.
 Una prolongada exposición a la luz puede hacerla perder
resistencia y amarillearla.
gráfico /
Fibra elastómera.
Sección transversal:
izquierda
Poliuretano (Lycra)
derecha
Poliuretano (Spandex)
poliuretano (Lycra), sección poliuretano (Spandex), sección

transversal transversal
Estas fibras tienen alta resistencia a la tracción, la extensi-

bilidad en húmedo y en seco es de 520% a 700%, los coloran-
tes más apropiados son los ácidos, complejo metálico y algunos
dispersos.
La firma DuPont registró esta fibra en 1958, después de
años de investigación, con el nombre de Lycra.
Al acercarse a la llama funde pero no encoge. En la llama
arde con fusión. Al retirarlo de la llama continúa quemándose
con fusión. Deja cenizas negras, blandas como pelusas.
Usos principales
 Elasticidad para comodidad: Estiramiento en prendas, pan-
talones, para montar, esquiar, etc.
Se estiran y recuperan sin deformar: rodilleras de jinete.
 Elasticidad para control: Cumple la misma función que an-
tes las “ligas de goma” para fajas, elementos ortopédicos,
corset, dando mayor elegancia y confort.
Fibras aramidicas
Las fibras
Pertenecen a la familia de la poliamida de larga cadena en
donde el 85% de los enlaces amida (CO.NH2 ) se fijan direc-
tamente a dos anillos aromáticos. Su composición química y
por lo tanto sus propiedades físicas y químicas, son totalmente
diferentes a las del Nylon.
Se conocen en el mercado dos tipos:
 Las meta aramidas: Nomex y Nomex III (DuPont), Conex
(Teijin).
 Las para aramidas: Kevlar 29 y 49.
El Nomex se usa para la fabricación de filtros de gases a
altas temperaturas (200ºC) y para la fabricación de guatas para
camperas.
El Nomex III es una mezcla de 95% de Nomex y 5% de
Kevlar, destinada a ropa de protección térmica, donde el Ke-
vlar cumple la función de evitar que las telas se abran por ac-
ción del calor.
El Kevlar tiene una excelente resistencia a la tracción, gran
rigidez y presenta una alta estabilidad a la combustión.
Propiedades principales:
 Mayor resistencia a la tracción que ninguna otra fibra. Es
dos veces más resistente que la poliamida y el poliéster.
Cuando se rompe, no lo hace instantáneamente, dando un
margen de seguridad.
 Resistencia al alargamiento, al deterioro, al calor y frío.
 Elasticidad un poco mayor que la de un sintético pero por
eso le permite realizar mayor trabajo sin deterioro.
 Más liviano que el acero e igual de resistente.
 No se puede teñir, viene en color amarillo, azul y negro.
No se funde ni favorece la combustión hasta los 180ºC a
partir de las 425ºC comienza a carbonizarse. Tiene también alta
resistencia a las temperaturas bajas, llegando hasta los –196ºC sin
resquebrajarse ni perder su resistencia.
Propiedades químicas solventes de la fibra

Exceptuando los ácidos muy concentrados, prácticamente no
es alterado por ningún disolvente, combustible, ni agua de mar.
Su resistencia química es excelente pero no se puede teñir
hasta hoy. Lo afecta la luz ultravioleta en la superficie pero no
es progresivo.
El tejido
 Usos: Chalecos antibalas, paracaídas, ropas de protección
contra cuchillos y pequeñas armas manuales, para con-
ductores de carrera, equipos de bomberos, guantes que
poseen alta resistencia a las temperaturas, tejidos antifla-
ma, cableado.
 Fibras bicomponentes
Son llamadas también fibras de tercera generación.

Las fibras bicomponentes (bicompuestas o biconjugadas),
como su nombre lo indica, están formadas por dos compues-
tos químicos en su estructura molecular, que tienen diferentes
propiedades y reaccionan de distintas maneras antes los trata-
mientos con determinados productos o sometidos a procesos,
como el calor.
No se consideran bicomponentes a aquellas fibras originadas
por mezcla en hilatura de fibras distintas.
Estas fibras surgen como resultado de estudios sobre la es-
tructura de la lana y la seda, para obtener características similares.
La fibra de la lana tienen un característico aspecto espirala-
do, debido a que sus componentes tienen distinta retracción que
produce un efecto de asimetría en su estructura.
En las bicomponentes, por efecto de un tratamiento térmico
uno de los polímeros se retrae más que el otro.
Para compensar la variación que se origina en el largo, la
fibra adopta una posición helicoidal, quedando la parte más en-
cogida en el interior y la otra en el exterior.
Esto hace que genere un espiralado con capacidad de recu-
peración a la deformación y voluminosidad.
Según su estructura, las fibras bicomponentes se dividen
en: tipo S/S (side by side); tipo C/C (cover-core); tipo M/F
(matrix fibril).
Tipo S/S (side by side)

Presenta una estructura bilateral como la lana.
Estas fibras dan un aspecto reversible y rizado tridimensional.
Encontramos en el mercado bicomponentes tipo S/S de:

 Poliamida 6.6/Poliamida 6
 Poliamida 6.6/Poliamida modificada
 Poliamida 6.6/Poliuretano
 Poliacrilonitrilo/Poliacrilonitrilo modificado
Se obtiene por extrusión bilateral de los polímeros, en solu-

ción o fundidos, pero no mezclados, sino casi soldados.
El rizado perfecto se obtiene cuando los componentes son
afines, dado que existe buena adhesión y cohesión. Cuando los

gráfico /
Bicomponentes de tipo S/S
(side by side).
componentes son diferentes, como poliéster y poliamida, la fi-

bra se puede romper al contraerse.
Tipo C/C (cover-core)

Este tipo tiene una un componente externo o cortical y uno
interno o medular
Ésta se obtiene por extrusión concéntrica y presenta caracte-
rísticas superficiales especiales.
Por ejemplo, una fibra con corteza de teflón y médula de
poliamida, puede presentar propiedades de baja fricción en el
exterior y buena flexibilidad interior.
Otra fibra bicomponente de este tipo, útil en el mercado, es
aquella cuyos componentes son poliamida 6.6 y poliamida 6,
que presentan distinto punto de fusión, cuya aplicación es apro-
piada para los no tejidos. El que tiene punto de fusión más bajo
actúa, por tratamiento térmico, como adhesivo entre las fibras.
gráfico /
Bicomponentes de tipo C/C
(cover-core).
Tipo M/F (matrix fibril)

Estas son las llamadas biconstituidas propiamente dicho,
dado que son componentes no afines, influenciándose mutua-
mente.
Presenta un primer componente que engloba y retiene al
segundo en forma de fibrillas.
Las primeras se hicieron de poliamida con inclusiones de
hasta el 40% de poliéster, destinado a hilado de encordado de
neumáticos, para eliminar la tendencia de la poliamida pura a
mantener la memoria de aplastamiento del neumático contra el
piso, cuando el coche queda estacionado, teniendo las ruadas
aún calientes.
La inclusión del poliéster, ha mejorado reduciendo ese efecto
aplastamiento, mejorando la elasticidad.
Estas fibras, pueden estar teñidas en masa, antes de la extru-
sión, siendo el consumo de colorantes, mayor que en los casos
del teñido de la fibra terminada.
Los artículos realizados con estas fibras, ofrecen variadas
ventajas:
 alta calidad de los artículos de punto;

 apariencia de lana realizada con bicomponentes semiopacos
y de seda con fibras lustrosas y brillantes;
 durable elasticidad de los tejidos de punto a través de toda la
vida útil de los artículos, aún después de repetidos lavados.
 excelente imitación de seda y terciopelo en la aplicación
para cortinados y tapizados.
gráfico /
Bicomponentes de tipo M/F
(matrix fibril).
 Microfibras
Las microfibras o microfilamentos son fibras muy cortas, ge-

neralmente de poliéster y poliamida,
Con un título inferior a 1,0 decitex (1 dtex significa que
10.000 m de un hilo pesan 1 gramo)
Las microfibras de poliéster son las más usadas y son las que
alcanzan los títulos más finos, entre 0,55 0,65 dtex.
Si bien estas son las más comunes, se han desarrollado mi-
crofibras de acrílico, viscosa y polipropileno.
Una construcción típica de tela sería:
 Urdimbre: filamento liso de poliéster 100 dtex /80 cabos

(1,5 dennier).
 Trama: filamento liso de poliéster 1,67 dtex / 256 cabos
(0,67 dennier).
Las telas tendrán poros 3000veces más grandes que el tama-
ño de una molécula y 3000 veces más pequeña que una gota de
agua. La tela también es a prueba de viento.
El proceso de tintura, no es igual al de las fibras comunes.
Esto se debe a que tienen más volumen y área superficial que
los hilados normales y contiene aproximadamente cuatro veces
más filamentos que los hilados normales. Por lo tanto, consume
mucho más colorante.
Además estas características, hacen que los textiles sean más
suaves y tengan mejor caída.
Usos
 Ropa de vestir para hombre y mujer. Tienen un tacto espe-
cial, terminación inarrugable, livianos y buena estabilidad
dimensional.
 Ropa deportiva: conjuntos para sky, impermeables para nave-
gación y deportes náuticos, con las características de ser suaves,
livianos, repelentes al agua, estables dimensionalmente, etc.
 Aplicaciones técnicas: telas para carpas, bolsas de dormir, cor-
tinados, tapicería hogareña y automotriz, usos medicinales.
Al campo de las microfibras, han ingresado las bicomponen-

tes, con las que se han logrado artículos con propiedades simi-
lares al cuero, no tejidos similares al papel, papeles sintéticos,
papeles especiales para filtraciones, y usos eléctricos, tejidos de
punto y plano para ropa interior y exterior con textura similar a
la seda o al algodón.
Aplicaciones específicas de algunas fibras
 Aramidas - Nomex - Kevlar

Protección balística, Guantes de seguridad, Indumentaria
con alta protección para temperaturas elevadas, Sogas, No
tejidos resistentes a elevadas temperaturas.
 Fibras de carbono
Aeronáutica, automóviles, artículos deportivos, náutica.
 Fibras de vidrio
Industria aeroespacial, construcciones, Productos resistentes
a la corrosión, transporte, fibras ópticas.
 Fibras cerámicas
Compuestos estables de alta resistencia a elevadas tempera-
turas, materiales de alta aislamiento térmica, filtraciones de
gas a altas temperaturas.
Algunas innovaciones
Cargill Dow lanzó recientemente al mercado la fibra Ingeo,
de la que se dice es la primera fibra manufacturada derivada
100% de recursos renovables.
La fibra Ingeo se deriva de almidones de plantas tales como
el maíz, de los cuales se extraen los azúcares naturales de la plan-
ta. El carbono y otros elementos naturales presentes en estos
azúcares naturales se usan entonces para la elaboración de un
polímero denominado NatureWorks™ PLA.
El desarrollo y manufactura del polímero PLA se basa en fer-
mentación y destilación básicas en su proceso químico principal,
seguido por una simple polimerización. Una vez que la resina se
convierte en fibra, ésta se denomina Ingeo.
La fibra Ingeo combina las características físicas más desea-
bles de las fibras naturales, tales como la lana, el algodón y la
seda con aquellas propiedades de las fibras sintéticas basadas en
petróleo. Al final de su vida útil, los productos elaborados con
Ingeo se degradan completamente en sistemas de “compost” in-
dustriales, similares al algodón.
Es apropiada para ser usada en prendas de vestir, alfombras,
no tejidos, muebles y aplicaciones industriales. En la actualidad,
más de 85 fabricantes de marcas conocidas en estos segmentos de
la industria están introduciendo productos fabricados con Ingeo.
El Grupo Radici, fundado en Italia en 1946, firmó reciente-
mente un acuerdo con Cargill Dow para la manufactura y venta
en Europa de textiles de filamento que llevarán la marca Ingeo.
Utilizando diseños de co-polímeros patentados, la firma
norteamericana Wellman, Inc., ofrece fibras con propiedades de
superior suavidad y confort, así como facilidad para el teñido, y
para uso en la industria de la calcetería.
Elité, Nylstar –fundada en 1994– como resultado de la unión
mancomunada (Joint Venture) entre las firmas Snia y Rhodia.
Nylstar es en la actualidad el líder europeo en la producción de
fibras de Poliamida 6 y 6.6, siendo el segundo productor de estas
fibras en el mundo. Nylstar opera nueve plantas en Europa y una
en Estados Unidos.

Nylstar introdujo recientemente su fibra Elité, que se pue-
de combinar con toda clase de fibras naturales y manufactu-
radas para la creación de tejidos funcionales y de moda. Las
propiedades de esta fibra incluyen una gran elasticidad y es-
tiramiento tridimensional; gran durabilidad incluso con mo-
vimientos repetidos; excelente resistencia al cloro; y facilidad
para el teñido.
Nylstar ofrece finos “filamentos de Nylon Meryl®” usados
en la confección de prendas de gran confort y apariencia sedosa.
De acuerdo a Nylstar, esta fibra es apropiada para prendas
usadas durante gran actividad física, como en prendas deporti-
vas, para el baño y para uso activo.
La fibra ComFortrel XP® ofrece un color blanco y un di-
seño único para el manejo de la humedad y la retención de la
forma, siendo también resistente a la pilosidad y proveyendo
una gran retención del color.
La fibra Sensura® ofrece también una gran solidez al color
y retención de la forma, así como propiedades de secado rápido
y un tacto suave y lujoso.
Otra fibra ofrecida por la compañía es Spunnaire®, de co-
lor super blanco, una superior retención de la forma y el color,
una excelente resistencia a las manchas, y una gran resistencia a
la abrasión y baja pilosidad.
Identificación de materias textiles

Es fundamental para cualquier trabajo con textiles, poder
identificar con qué materiales está realizado, sea éste un hilado,
una tela o una prenda.
Las pruebas que generalmente se realizan se clasifican en
1. Ensayo de combustión o ensayo pirognóstico

2. Observación al microscopio
3. Ensayos de solubilidad química
1. Ensayos de combustión
Para realizar este ensayo, se separa un manojo de fibras de la
muestra dada, y se la acerca a la llama de un encendedor o un
mechero de Bunsen.
De la observación sobre el comportamiento de las mismas se
desprenden dos situaciones:
 El material está compuesto por una sola fibra.
 El hilado está compuesto por más de un cabo de distinta
fibra.
 El material está compuesto por más de una fibra construi-
dos por mezcla íntima.
cuadro /
Tabla de comprobación ante fibra combustión residuo olor
la prueba
algodón, lino, arde poca ceniza papel quemado
yute, cáñamo, rápidamente color grisáceo
ramio y
demás fibras
celulósicas
lana, pelos arde lentamente bolitas pelo quemado

con algo carbonosas en
de fusión el extremo
seda natural arde lentamente bolitas pelo quemado

sin llama, carbonosas en
funde el extremo
seda cargada incandescente poca ceniza pelo quemado

sin perder su color gris claro suave
estructura
rayón viscosa arde rápido nada papel quemado
rayón acetato arde rápido bolita carbonosa agrio ácido

en la punta
del hilo
poliamida arde fundiendo, bolita dura en la ácido

gotea como punta del hilo avinagrado
lacre
poliéster incandescente bolita dura en la ácido

sin perder su punta del hilo
estructura
acrílico arde rápido, nada ácido

humo blanco
poliuretano arde con llama bolita dura ácido

(elastómeros) brillante en la punta

2. Observación microscópica
En esta operación, se puede detectar la estructura de la fibra,
ya sea longitudinal como transversal.
Para observar la estructura longitudinal se coloca sobre un
porta objetos, se humedece con agua destilada y se la cubre con
el portaobjeto. Por lo general es suficiente con 500 aumentos.
Para la transversal es un poco más complejo, dado que se
deben sostener las fibras por los extremos, cubrirlas con un
barniz especial para prácticas microscópicas para que las man-
tenga duras. Luego se hacen cortes de muy poco espesor en
forma transversal y ya están listas para colocarse entre el porta
y cubre-objetos.
3. Ensayos de solubilidad química

La composición química de las diferentes fibras, hace que
cada caso en particular tenga reacciones determinadas ante los
solventes químicos.
Esta prueba es muy efectiva, pero ante la sospecha de la pre-
sencia de mezclas, es aconsejable complementar con la observa-
ción al microscopio, salvo en los casos en que el reactivo afecte
alguna aparte del microscopio.
reactivo se disuelven
ácido acético glacial a 20ºc - 5min acetato
acetona 100% 20ºc – 5min acetato y modacrílicas
hipoclorito de sodio 20% 20ºc - 20 min lana y seda
hipoclorito ácido 20% 20ºc - 10 min poliamida
ácido fórmico 85% 20ºc - 5min acetato y poliamida
1,4 dioxano 100% 101ºc -5 min acetato y modacrílica (poco)
ciclohexanona 100% - 156ºc - 5min acetato y modacrílicas
dimetilformamida 100% - 90ºc – 10 min acetato, acrílicas y

modacrílicas (poco)
ácido sulfúrico 60% - 20ºc - 20 min acetato, poliamida, rayón y seda
ácido sulfúrico 70% - 40ºc - 20 min acetato, celulósicas, poliamida,

rayón y seda
metacresol 100% - 140ºc - 5min acetato, poliéster,

poliamídica,acrílico y
modacrílica (poco ambas)
Notas de interés
1. LA FIBRA DE CARBONO, UN MATERIAL PARA EL

SIGLO 21
La fibra de carbono es el desarrollo más reciente en el campo
de los materiales compuestos siguiendo la idea de que uniendo
fibras sintéticas con varias resinas, se pueden lograr materiales
de baja densidad, muy resistentes y duraderos.
Pascual Bolufer, físico del Instituto Químico de Sarriá
La fibra de carbono (FC) se desarrolló inicialmente para la

industria espacial, pero ahora, al bajar de precio, se ha extendi-
do a otros campos: la industria del transporte, aeronáutica, al
deporte de alta competición y, últimamente encontramos la FC
hasta en carteras de bolsillo y relojes.
La FC está compuesta por muchos hilos de carbono en for-
ma de hebra. Existen muchas clases de FC con propiedades di- La fibra de grafito
versas, adaptadas a muchas aplicaciones. cristaliza en el sistema
Para hacernos una idea, basta comparar la FC con el acero: exagonal, el panal de
abeja. La mayoría de las
fibras no son de grafito
características FC acero
sino de carbono, obtenidas
a menor temperatura.
modelo de resistencia a la tracción 3,5 1,3
resistencia específica 2,0 0,17
densidad 1,75 7,9
Su resistencia es casi 3 veces superior a la del acero, y su

densidad es 4,5 veces menor.
En cuanto a módulo de elasticidad hay una amplia gama de
FC desde 240 hasta 400.
Otras propiedades muy apreciables en la fibra de carbono
son la resistencia a la corrosión, al fuego e inercia química y la
conductividad eléctrica. Ante variaciones de temperatura con-
serva su forma.
Es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo
el nombre de una parte: el nombre de las FC que refuerzan la
matriz de resina.
La fibra de carbono es un polímero convertido en fibra.
En la mayoría de los casos, las FC permanecen como carbón
no grafítico. El término fibra de grafito solo está justificado,
cuando las FC han sido sometidas a un tratamiento térmico
de grafitización (2000-3000 2000-3000ºC),que les confiere un
orden cristalino tridimensional, observable mediante rayos X.
La cristalografía de rayos X nos permite conocer la estruc-
tura exacta de cada tipo de FC. Nos resulta extraño, pero nos
recuerda mucho al grafito: una estructura hexagonal. El grafito,
la mina de lápiz, es todo lo contrario: blando y frágil. Es un
alótropo del carbono.
A nivel atómico no podemos comprender las diferencias en-
tre la fibra de carbono y el grafito, pero la estructura es diferen-
te: observamos muchos cambios en la superposición de las fibras
y las cintas en la FC y en el grafito.
El grafito tiene una estructura plana triangula con enlaces
triples y queda un electrón libre. Este electrón libre explica que
el grafito es una de las pocas estructuras no metálicas que condu-
cen la electricidad. La fibra de carbono también es conductora.
Examinar la fibra de carbono es estudiar el carbono

Es sin duda el más versátil de los elementos que conoce el
hombre, como podemos ver por el hecho de que es la base de la
vida en el planeta. El carbono forma parte de toda la química
orgánica y de 20 millones de moléculas conocidas, de las cuales
el 79 por ciento las clasificamos como orgánicas.
El átomo de carbono tiene 6 electrones, con la particulari-
dad de que puede formar 4 enlaces covalentes con otros átomos,
con lo cual adquiere una geometría de tetraedro, que nos recuer-
da al diamante.
El carbono se puede combinar con muchos elementos como:
N, S, O, Cl, Br y P que son estables termodinámicamente, y con
otros átomos de carbono con uniones muy fuertes (el diamante)
y puede formar cadenas de carbonos de gran longitud.
Síntesis de la fibra de carbono

Un método común de obtener filamentos de carbono es
la oxidación y pirólisis térmica del PAN (poliacrilonitrilo),
un polímero usado para crear muchos materiales sintéticos.
Como todos los polímeros, el PAN forma largas cadenas de
moléculas, alineadas para hacer el filamento continuo. Cuan-
do se caliente el PAN en correctas condiciones de temperatu-
ra, las cadenas PAN se juntan lado a lado, para formar cintas
de grafeno.

El precursor más usado para obtener la fibra es el PAN (po-
liacrilonitrilo).Es el resultado de los trabajos de Shindo, a prin-
cipio de los años 60 en Japón, posteriormente continuados por
Watt, en Inglaterra y Bacon y Singer en EE.UU.
Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato,
metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo.
El PAN o su copolímero es hilado utilizando la técnica de
hilado húmedo. También se emplea la técnica de hilado fundi-
do a veces. El primer paso es estirar el polímero de forma que
quede paralelo a lo que será el eje de la fibra y se oxida a 200-
300 ºC en aire, un proceso, que añade oxígeno a la molécula de
PAN y crea la estructura hexagonal. El polímero que antes era
blanco, ahora es negro.
El segundo precursor es una mesofase de la brea-alquitrán
(petroleum-pitch y coal-pitch).
La mesosfase líquida cristalina de alquitrán se utiliza para
obtener fibras de alto módulo. Petróleo, carbón mineral y po-
licloruro de vinilo son las fuentes comunes del alquitrán. Des-
de 1980 se obtienen FC a partir de breas de mesofase de alto
módulo para aplicaciones que requieren fibras de muy altas
prestaciones.
Finalmente recordemos a la celulosa, pero es menos empleada.
Las fibras basadas en el PAN tienen diámetros que oscilan
entre 5 y 7 micras. Y las del alquitrán 10-12 micras.
Para ganar una regata, hace falta que el casco (el flotador)
sea lo más ligero posible. De ahí la nece-
sidad de un casco con fibra de carbono.
Abajo,la orza de plomo, contrapesa a la
vela, y equilibra al velero.
La FC se clasifica por el número de fi-
lamentos, en miles, de que consta la hebra.
Una FC 3k (3000 filamentos) es 3 veces
más resistente que una de solo 1k, pero
también pesa 3 veces más.
Con esa hebra se teje una tela de FC.
Carbonización
Para conseguir una fibra de alta resis-
tencia se recurre al tratamiento térmico
La naturaleza nos da
de carbonización: el PAN se calienta a lecciones en el uso de
2500-2000ºC en atmósfera sin oxígeno, materiales compuestos.
se alinean las cadenas del polímero hasta formar hojas de gra-
feno, cintas delgadísimas, bidimensionales, y se logra una re-
sistencia a la tracción de 5.650 N/mm 2.
Grafitización
Si calentamos el PAN a 2500-3000 2500-3000 ºC conse-
guimos la resistencia máxima de la FC: 531 000 N/mm2.
Ahora es el momento de tejer la fibra, para formar láminas
y tubos, que serán luego impregnados en una resina epoxi en
un molde. Una vez la resina curada, endurecida, hay que dar-
le forma mecánicamente, para conseguir el producto acabado,
por ejemplo: la pala de una hélice. Hay varios tipos de fibras, a
partir de las temperaturas de tratamiento.
La fibra de alto módulo

Es la más rígida y requiere una temperatura mayor de trata-
miento. Su módulo de elasticidad supera los 300 y aun los 500
GPa. Mejor todavía, el monocristal de “grafito” tiene un módu-
lo de 1050 GPa. El módulo de elasticidad 390 GPa es 70 veces
superior al de las aleaciones de aluminio.
La fibra de alta resistencia a la tracción

Se carboniza a la temperatura que da mayor resistencia a
tracción, con valores superiores a 300 GPa.
La fibra estándar
Es la más económica y de estructura isótropa. La rigidez es
menor que en las anteriores; la temperatura de tratamiento es
más baja. Se comercializa como fibras cortas.
La fibra de carbono activada

Tiene una velocidad de adsorción 100 veces superior a la
de los carbones clásicos activados. Se obtiene mediante carbo-
nización y activación física y química de distintos precursores:
breas, rayón, poliacetatos, etc. Presenta una gran superficie es-
pecífica y tamaño de poros muy uniforme. La fibra se presenta
en forma de fieltros o telas.
FC crecida en fase de vapor

Esta fibra se obtiene mediante un proceso catalítico de de-
pósito superficial químico en fase de vapor (en inglés: VGCF

vapour ground carbon fibres). Por su variedad de tamaños son un
puente entre la FC convencional y la nanofibra.
La fabricación del material compuesto

La elección de la matriz afecta profundamente a las propie-
dades del producto acabado.
Admiramos a Thomas A. Edison, que en 1879 patentó fibras
de carbono como filamento para la bombilla eléctrica. El utilizó
como precursor hebras de bambú carbonizadas, que en el vacío de
la bombilla se ponían incandescentes y lograban durar 1200 horas.
La lámpara de Edison tenía un rendimiento de 2 lúmenes/watio.
Edison no utilizó ninguna matriz, para lograr un producto
terminado. Fue una excepción.
Lo normal es usar una matriz de resina y un molde. Supon-
gamos que tenemos el molde de un casco de regata de vela.
Se adhieren al molde delgadas hojas de FC, que toman la
forma de la barca. Alineamos las fibras del tejido en la dirección
más conveniente, porque las fibras son anisotrópicas. Impregna-
mos la tela de FC con resina.
Sobre la resina colocamos otra tela de FC impregnarla con
resina, y así sucesivamente sobreponiendo telas de FC y capas
de resina.
En los puntos de casco en que las cargas son máximas al na-
vegar por ejemplo la proa, el espesor del casco será mayor.
Es fácil ver que hay mucha mano de obra especializada.
Cuanto más intensas son las cargas que soportará el producto,
por ejemplo: una pala de helicóptero, mayor cuidado pondre-
El ala delta del X-32
mos en alinear correctamente la dirección de la fibra. realizada en FC.
Finalmente calentar la pieza, o curarla al aire. Expuesta al Foto Boeing X-32.
agua no sufrirá corrosión, y es muy fuerte en comparación con
lo poco que pesa.
Si en el molde hay burbujas de aire, la resistencia final que-
dará reducida.
Las matrices son termoestables o termoplásticas.
La fibra no se usa por sí misma, sino para reforzar matrices,
por ejemplo: la ya citada resina epoxy u otros plásticos termoes-
tables. En algunas aplicaciones la matriz es termoplástica.
Los termoestables
Estos polímeros son plásticos que curados por calor, u otros
medios, se transforman en un producto infusible e insoluble.
Son los más usados (el 90 por ciento) en los composites estruc-
turales.
El 65 por ciento de las matrices termoestables son poliéste-
res insaturados.
La mayor ventaja del termoestable es que tienen una viscosi-
dad muy baja, y se pueden introducir en las fibras a baja presión.
La impregnación de las fibras inicia el curado químico, que
produce una estructura sólida, es un proceso realizado isotérmi-
camente. El reciclado, en la práctica, no es posible.
Los termoplásticos
El termoplástico es capaz de ser ablandado repetidas veces
por acción del calor, y endurecido por enfriamiento. Se puede
reciclar con facilidad, lo cual es muy importante en el sector del
automóvil. Su resistencia al impacto es excelente.
Los termoplásticos aportan la ventaja de que el moldeo no
es isotérmico, es decir: el plástico caliente y fundido se introdu-
ce en el molde frío, y así se logran ciclos muy cortos en tiempo.
Pero los termoplásticos polimerizados fundidos suelen te-
ner viscosidades entre 500 y 1000 veces superiores a los ter-
moestables. El proceso requiere pues altas presiones y aumento
de costes.
Últimamente hay el proceso de monómero líquido. La ven-
taja del monómero líquido termoplástico (por ejemplo, PBT de
Cyclics) consiste en que se procesa isotérmicamente (inyección,
polimerización, cristalización y desmoldeo a la misma tempera-
tura), como si fuera un termoestable.
“Hilo híbrido” es el último método de procesar termoplás-
ticos: se introduce el polímero en forma sólida, como polvo o
fibra y se consigue que se mezcle con las fibras de carbono. El
“hilo híbrido” se convierte en tejido, u otras formas textiles, se
aplica suficiente calor y presión, el termoplástico se funde y llena
la corta distancia que le separa de la fibra de carbono. A con-
tinuación se enfría la pieza impregnada y logramos el material
compuesto sólido.
El molde a presión o “La bolsa de vacío” es excelente para
productos de calidad: el molde de la regata de vela, con sus te-
las de FC impregnadas es introducida en una bolsa de paredes
impermeables y extraemos el vacío. Las paredes flexibles de la
bolsa presionan fuertemente el casco, y eliminamos las burbujas
de aire. La interfase tela FC y la resina queda también mejorada.

La fibra milagrosa
La Asociación japonesa de fabricantes de FC la llaman: “Li-
gera en peso, fuerte y duradera”. Indudablemente tiene un gran
porvenir industrial, incluso fuera del área aeronáutica-espacial.
Es el material tecnológico del siglo XXI, precursor de los nano-
materiales. De alto precio, pero con tendencia a bajar.
Baja densidad, exquisitas propiedades mecánicas, eléctrica-
mente conductora, de alto módulo elástico y de tracción, re-
sistente al calor, baja expansión térmica, estabilidad química,
térmicamente conductora y además permeable a los rayos X,
una propiedad importante en el equipamiento médico.
La industria de transportes,en especial la aeroespacial lleva
décadas buscando materiales compuestos (C/C), para sustituir
Joint Strike Fighter es
al metal. El objetivo es disminuir el peso de vehículo y aumen- el mayor esfuerzo en
tar la eficacia. tecnología aeronáutica
jamás realizado, que
La industria de satélites y de aviones militares lleva la delan- utiliza la FC al máximo.
tera; el alto precio de los C/C no es un inconveniente. Foto Boeing X-32.
El X-32A, de Boeing, es un excelente ejemplo

En los aviones comerciales ya se ha llegado a un 10-25 por
ciento del peso total de la aeronave. Por primera vez Boeing nos
ofrece ahora el 787, para 250 asientos, con 50 por ciento del
peso en C/C, principalmente de fibra de carbono (FC).
En artículos de deporte: cañas de pescar, raquetas, bicicle-
tas, coches fórmula 1, la fibra de carbono ya es popular, aunque
de alto precio.
La penetración seguirá aumentando hasta llegar a los coches
de serie.
Fuera de transporte, en la construcción, un sector en donde
el peso es algo secundario, se emplea ya la fibra de carbono en
puentes y pasarelas. Hasta aporta ventajas económicas frente a
los métodos tradicionales.
Referencias
 Braun, Dietrich. Identificación de plásticos. Ed. Hanser.
1989.
 Gay, D. Matériaux composites. Editions Hermes, 2005.
 Guizzo, Erico. Winner: carbontakeoff. IEEE, New York.
2006.
 Hanson, M. Closer to assembling first 787 Dreamliner. Boeing.
Seattle. 2006.
 Ibarra, I. Materiales compuestos de matriz elastomérica termo-
plástica. R. de Plásticos Modernos, diciembre 2005.
 Mallick, P. K. Fiber-reinforced composites. Marcel Dekker,
Inc. 2004.
 Miravete, A. Hacia la fibra de carbono. Materiales de cons-
trucción, Vol. 51, julio-diciembre 2001.
 Seymour, R. S. Química de los polímeros. Reverté. Barcelona
2002.
2. NANOTECNOLOGÍA. APLICACIÓN DE NANOTECNO-

LOGÍA PARA TEXTILES INTELIGENTES
Ciencia y tecnología textil, marzo 2011
Durante los últimos diez años, la investigación en nano-

tecnología ha tenido mucho auge en diferentes áreas como
ciencias de materiales, mecánica, electrónica, óptica, me-
dicina, plásticos, energía y aeroespacial. Su profundo im-
pacto social ha sido considerado como el gran momento
para entrar en una segunda revolución industrial.
Un nanómetro es aproximadamente una millonésima de
milímetro 100 mil veces más pequeño que el diámetro
de un simple cabello humano. Los esfuerzos de la nano-
tecnología buscan la manipulación de átomos, moléculas
y partículas de tamaño nanométrico de forma precisa y
controlada para construir materiales con una organiza-
ción fundamentalmente nueva y propiedades novedosas.
La nanotecnología es usualmente conocida como una tec-
nología muy novedosa a través de la cual materiales en
volumen pueden ser transformados con precisión en dimi-
nutos bloques de construcción, a diferencia de la manufac-
tura tradicional - tecnología tradicional.
Por lo tanto, los materiales resultantes tienen menos defec-

tos y mayor calidad.
Los fundamentos de la nanotecnología se basan en el he-
cho de que las propiedades de las sustancias cambian dramá-
ticamente cuando su tamaño es reducido a niveles nanomé-
tricos. Cuando un material de cierto volumen es dividido en
pequeñas partículas, con al menos una dimensión del nivel
nonométrico, las partículas individuales se comportan de
una manera diferente en comparación con el material al ta-
maño original.
La nanotecnología ya ha tenido impacto en la industria tex-
til. Están prosperando las investigaciones que involucran la na-
notecnología para mejorar las propiedades o crear funciones sin
precedentes en materiales textiles. Los esfuerzos de estas inves-
tigaciones están enfocados principalmente en el uso de sustan-
cias nanométricas y la generación de nanoestructuras durante la
producción y procesos de acabados.
La nanotecnología en acabados textiles

El impacto de la nanotecnología en los acabados textiles ha
generado innovaciones así como nuevas técnicas de aplicación.
Se ha puesto especial atención en hacer acabados químicos más
controlables y más completos. Idealmente, moléculas discretas
o nanopartículas de acabados pueden transportarse individual-
mente a áreas asignadas en materiales textiles en una específica
orientación y trayectoria a través de termodinámica, electrostá-
tica u otros procedimientos técnicos.
Mejoramiento de acabados químicos y funciones obtenidas

La nanotecnología no sólo ha ejercido su influencia en hacer
composiciones de fibras versátiles, además ha tenido impacto en
mejorar los acabados químicos.
Una de las tendencias en el proceso de síntesis es alcanzar
una emulsificación a nonoescala, por medio de la cual los aca-
bados pueden ser aplicados a materiales textiles en una forma
más profunda, exacta y precisa. Estos acabados avanzados lo-
gran un nivel sin precedentes en propiedades textiles tales como
resistencia a manchas, hidrofílicas, antiestáticas, resistencia a las
arrugas y resistencia al encogimiento.
Nanopartículas en el acabado
Las nanopartículas como óxido de metal y la cerámica
también son utilizadas en el acabado de textiles para alterar
las propiedades de la superficie e impartir funciones texti-
les. Las partículas nanométricas tienen un área de superficie
mayor y es por eso que obtienen una eficiencia más alta que
las partículas de mayor tamaño. A parte de esto, las nano-
partículas son transparentes y no distorsionan el color y la
claridad de los sustratos de textiles. Sin embargo, el prevenir
las nanopartículas de la agregación es la clave para obtener el
resultado deseado.
Como un ejemplo, la tela tratada con nanopartículas TiO2
y MgO reemplaza las telas con carbono activo, que previamente
fueron usadas como protectores de materiales químicos y bioló-
gicos. La actividad foto catalítica de las nanopartículas de TiO2
y MgO puede destruir agentes químicos y biológicos que son
dañinos y tóxicos. Estas nanopartículas pueden ser prediseña-
das para adherirse a sustratos de textiles a través de un recu-
brimiento con spray o métodos electrostáticos. El acabado con
nanopartículas puede convertir las telas en materiales a base de
sensores. Si partículas nanocristalinas piezocerámicas son in-
corporadas en las telas, la tela acabada puede convertir fuerzas
mecánicas en señales eléctricas permitiendo monitorear funcio-
nes corporales como el ritmo cardíaco y el pulso si estas telas
están pegadas directamente a la piel.
Futuros prospectos
Futuros desarrollos de la nanotecnología en textiles serán
enfocados en dos puntos:
1. mejorar las funciones existentes y las propiedades de los ma-

teriales textiles;
2. desarrollar textiles inteligentes con funciones sin preceden-
tes. Este último es más urgente desde el punto de vista de
seguridad pública y avances tecnológicos.
Las nuevas funciones por desarrollar en textiles incluyen:
1. célula solar utilizable y almacenamiento de energía;

2. sensores y adquisición y transferencia de información;
3. detección y protección múltiple y sofisticada;
4. curación de lesiones y cuidado de la salud;
5. autolimpieza y reparación.
Indudablemente, la nanotecnología aguarda un futuro muy

prometedor para textiles. Se estima que la nanotecnología ten-
drá un impacto en el mercado de estos nuevos materiales de
alrededor de cientos de miles de millones de dólares dentro de
una década.
Ciertamente los textiles poseen una participación importante

en este mercado. Esperamos ver un nuevo horizonte de materia-
les textiles bajo esta irresistible ola tecnológica.
La confección es uno de los factores esenciales en la pro-
ducción de artículos textiles, pero también son fundamentales
otros aspectos como la materia prima del tejido, los acabados o
la comercialización del producto final. La sensación de comodi-
dad y confort que nos produce utilizar determinadas prendas,
no ya por su corte o diseño, por su color o la estampación, está
determinada por la influencia decisiva que tiene la naturaleza
de la fibra empleada en la fabricación de esa prenda. Cada fibra
existente en la industria textil tiene características determinadas
que la hacen más o menos aptas para un uso concreto. El abor-
daje del concepto de la hilatura es eminentemente técnico, pero
para desenvolverse con soltura profesional dentro de la industria
textil, se hace necesaria una cierta familiarización con respec-
to a la transformación de fibras o filamentos en hilos. Poseer
conceptos claros acerca de los hilos, facilita la comprensión de
la tejeduría y es indispensable para obrar correctamente en las
operaciones posteriores. Por otra parte, la hilatura, por sí sola,
abarca un amplio sector dentro de la industria textil en el que
se ocupa gran cantidad de mano de obra especializada. Otro eje
fundamental en la cadena de valor, es el del ennoblecimiento
textil. Esta variable se refiere a todos los procesos dentro del área
húmeda de la industria textil. Cabe aclarar que nos referimos a
“área húmeda” cuando se trata de procesos de terminaciones,
tintorería, estampación, etc., que preparan y realizan acabados
en los textiles y/o prendas.

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cátedr a camargo /1

2 / técnicas de producción • unidad 2

FIBRAS ARTIFICIALES Y SINTÉTICAS . . . . . . . . . . . . . 7

Fibras sintéticas o fibras químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Las fibras artificiales se fabrican a partir de la transforma-

 Una polimerización es por adición si la molécula del monó-

Un monómero es una molécula de pequeña masa molecu-

La mayoría de las sustancias orgánicas, tales como las pro-

Las fibras artificiales

Las fibras sintéticas

1. “EL TEJIDO INTELIGENTE”

Ya conocíamos “la inteligencia” de las máquinas. A partir de

10 / técnicas de producción • unidad 2

La importancia del sector médico

Los temblores del suelo bajo vigilancia

12 / técnicas de producción • unidad 2

Son aquellas que se fabrican a partir de materias primas na-

 Animal: Caseína, lanital

Fibras artificiales que parten de materia prima de origen

Fibras artificiales que parten de materia prima de origen

Proceso de obtención de la fibra:

corte transversal vista longitudinal

lámina de maduración maduración

fibras para hilado

compresión desfibrar licuefacción para filtrado hiladora en el baño

Muy buena conductividad del calor y eléctrica, similar al al-

14 / técnicas de producción • unidad 2

 Filamento continuo: forrería para ropa, vestidos muy livia-

1. Poca estabilidad ante tratamientos acuosos.

16 / técnicas de producción • unidad 2

acetilación hidratación secado haz de hilatura

El aspecto y propiedades de las fibras de acetato y triaceta-

Instrucciones para su conservación

Tencel (marca registrada de Courtaulds), Lyocell (marca

En estado húmedo, el Tencel retiene el 85% de su resistencia

 Modal (marca registrada de Lenzing)

Es el nombre genérico de una fibra celulósica hecha por el

20 / técnicas de producción • unidad 2

Aplicación del modal a la tejeduría de punto

Aplicación del modal a la tejeduría plana

Podemos clasificar el Modal en 3 tipos:

Fibras artificiales que parten de materia prima de origen

Hilo o fibra continua sin fin, obtenida por el procedimien-

22 / técnicas de producción • unidad 2

Fibras sintéticas o fibras químicas

Como hemos dicho en puntos anteriores, se designan como

fibras poliamidicas: 6 y 6.6

Son todas aquellas fibras que se producen con un solo com-

 polimerización por condensación (policondensación) y

La condensación produce varias longitudes de polímeros,

Entre los polímeros de adición se encuentran:

Las masas moleculares medias de los polímeros de adición son

24 / técnicas de producción • unidad 2

densidad punto de absorción tenacidad

La fibra es termoplástica es decir se le puede dar la forma

26 / técnicas de producción • unidad 2

Instrucciones para su conservación:

1. Las prendas se lavan con agua tibia a fría y un detergente

vista longitudinal sección transversal

El texturizado que se realiza por aire, es apto para urdimbre

28 / técnicas de producción • unidad 2

vista longitudinal sección transversal

Usos principales según:

Mezclas que se pueden realizar con esta fibra: