Manual M+ Dulo 1

Programa de capacitación DI/ 2015
Curso
INSTALACIONES ELECTRICAS
INSTRUCTORES:
Ing. Germán Rosado Cabrera
Ing. Alberto Ojeda Araiza
Tabla de Contenido del Libro
INSTALACIONES
Contenido Sección
Agenda 1
Manual del participante 2

AGENDA
AGENDA
Sesión Fecha Horas Lugar

1 13-ene 3 UTM
2 15-ene 3 UTM
3 20-ene 3 UTM
4 22-ene 3 UTM
5 27-ene 3 UTM
6 29-ene 3 UTM
7 03-feb 3 UTM
8 05-feb 3 UTM
9 10-feb 3 UTM
10 12-feb 3 UTM
11 17-feb 3 UTM
12 19-feb 3 UTM
13 24-feb 3 UTM
14 26-feb 3 UTM
15 03-mar 3 UTM
16 05-mar 3 UTM
17 10-mar 2 UTM
CONTENIDO
Introducción a la Seguridad
Riesgos
Equipo de protección personal
Instalaciones Eléctricas
Conductores
Interruptores
Centros de carga y tableros de distribución
Contactos y Apagadores
Canalizaciones
Tierras físicas
Manejo de diagramas eléctricos

Diagrama unifilar
Mantenimiento e Instalaciones de alumbrado industrial

Mantenimiento de las Instalaciones Eléctricas en los centros de Trabajo:
NOM-029-STPS-2011.
Condiciones de Iluminación en los Centros de Trabajo:
NOM-025-STPS-2008.
Electricidad estática en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad:
NOM-022-STPS-2008
Transformadores
Tipos y aplicaciones
Motores
Tipos y aplicaciones
Seguridad
Meta
Mejorar el reconocimiento del peligro y enfatizar la importancia de aplicar los procedimientos

de seguridad apropiados cuando se trabaja con electricidad.
Objetivo
Los trabajadores podrán identificar y mantener condiciones seguras en el lugar de trabajo

para evitar peligros eléctricos.
Antecedentes
La electricidad es una parte tan común de nuestras vidas que es fácil olvidar los peligros
asociados con su uso. La falta de respeto hacia esos peligros trae como resultado un número
elevado de muertes por electrocución en el trabajo y en el hogar. Los choques eléctricos lo
suficientemente fuertes como para matar a una persona ocurren cuando la corriente de la
electricidad viaja a través del cuerpo, especialmente cerca del corazón.
El choque eléctrico también puede causar:
• Dolor intenso;
• Daño a los nervios, músculos o tejidos;
• Sangrado interno;
• Pérdida de la coordinación y control muscular; y
• Paro cardíaco.
Los choques eléctricos pueden evitarse siguiendo los siguientes procedimientos de seguridad.
Peligros
La electricidad siempre fluye a través del camino que ofrezca la menor resistencia. El cuerpo
humano presenta poca resistencia a las corrientes eléctricas debido a su alto contenido de
agua y electrólitos. Las siguientes condiciones se aprovechan de las buenas propiedades de
conducción del cuerpo humano y pueden causar electrocución:
• El contacto con cables o alambres que no estén debidamente aislados;
• El contacto directo con conductores eléctricos tales como cables eléctricos; y
• Tocar un artefacto cargado con electricidad con las manos mojadas o mientras está
parado en agua
El flujo de la corriente eléctrica corriendo a través del cuerpo puede causar quemaduras
graves internas y externas. Más aún, las severas quemaduras termales externas
frecuentemente son el resultado del contacto directo con equipo recalentado por una corriente
eléctrica. Los circuitos o equipos sobrecargados pueden causar incendios o explosiones,
especialmente si ocurren en áreas donde se almacenan substancias explosivas o inflamables.
EPP
¿Qué es el equipo de protección personal?
El equipo de protección personal (PPE - Personal Protección Equipamiento) está diseñado

para proteger a los empleados en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que
puedan resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos, físicos, eléctricos,
mecánicos u otros. Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de seguridad,
el PPE incluye una variedad de dispositivos y ropa tales como gafas protectoras, overoles,
guantes, chalecos, tapones para oídos y equipo respiratorio.
¿Cuáles son sus responsabilidades como empleador?
Las normas principales de PPE de OSHA se encuentran en Title 29 of the Code of Federal
Regulations (CFR) (Título 29 del Código de Reglamentos Federales), Parte 1910, subpárrafo
1, y en reglamentos equivalentes en los estados que cuentan con planes estatales aprobados
por OSHA. No obstante, puede encontrar los requisitos de PPE en otros textos como en las
Normas de la Industria General. Por ejemplo, 29 CFR 1910.156, la Norma de Brigadas de
bomberos, establece requisitos para el equipo de bomberos. Además, 29 CFR 1926.95 cubre
la industria de la construcción. Los requisitos generales de PPE de OSHA exigen que los
empleadores lleven a cabo una evaluación de los riesgos en sus lugares de trabajo para
identificar los riesgos que existen y que requieren el uso de PPE, para que brinden el PPE
adecuado a los trabajadores y que exijan que estos mismos hagan uso del equipo además de
mantenerlo en condiciones sanitarias y fiables.
El uso de PPE suele ser esencial, pero es generalmente la última alternativa luego de los
controles de ingeniería, de las prácticas laborales y de los controles administrativos. Los
controles de ingeniería implican la modificación física de una máquina o del ambiente de
trabajo. Los controles administrativos implican modificar cómo y cuando los empleados
realizan sus tareas, tales cómo los horarios de trabajo y la rotación de empleados con el fin de
reducir la exposición. Las prácticas laborales implican la capacitación de los trabajadores en
la forma de realizar tareas que reducen los peligros de exposición en el lugar de trabajo.
Como empleador, usted debe evaluar su lugar de trabajo con el fin de determinar si existen
riesgos que requieran el uso de PPE. Si existen estos riesgos, usted debe seleccionar el PPE
y exigir que lo utilicen sus empleados, comunicar sus selecciones de PPE a sus empleados y
seleccionar PPE que se ajuste a la talla de sus trabajadores.
Debe también capacitar a los empleados que tienen que hacer uso de PPE para que sepan
como hacer lo siguiente:
■ Usar adecuadamente el PPE.

■ Saber cuándo es necesario el PPE.
■ Conocer qué tipo de PPE es necesario.
■ Conocer las limitaciones del PPE para proteger de lesiones a los empleados.
■ Ponerse, ajustarse, usar y quitarse el PPE.
■ Mantener el PPE en buen estado.
¿Puede el PPE proteger a los trabajadores de lesiones cerebrales?
Sí. Los cascos pueden proteger a sus empleados de impactos al cráneo, de heridas
profundas y de choques eléctricos como los que causan los objetos que se caen o flotan en el
aire, los objetos fijos o el contacto con conductores de electricidad. Asimismo, el reglamento
de OSHA requiere que los empleadores se cercioren de que los trabajadores cubren y
protegen el cabello largo con el fin de evitar que se agarre en piezas de maquinaria como las
correas y las cadenas.
¿Cómo puede el PPE proteger a los trabajadores de lesiones en los pies y las piernas?
Además del equipo de protección de pies y del zapato de seguridad, las polainas (de cuero,
de rayón aluminizado u otro material adecuado, por ejemplo) pueden ayudar a evitar lesiones
y proteger a los empleados de objetos que se caen o que ruedan, de objetos afilados, de
superficies mojadas o resbalosas, de metales fundidos, de superficies calientes y de peligros
eléctricos.
¿Puede el PPE proteger a los trabajadores de lesiones a los ojos y a la cara?
Sí. Además de las gafas de seguridad y las gafas protectoras de goma, los equipos PPE tales
como los cascos o protectores especiales, las gafas con protectores laterales y las caretas
pueden ayudar a proteger a los empleados de ser impactados por fragmentos, las astillas de
gran tamaño, las chispas calientes, la radiación óptica, las salpicaduras de metales fundidos,
así como los objetos, las partículas, la arena, la suciedad, los vapores, el polvo y los
resplandores.
¿Cómo puede el PPE proteger a los trabajadores de pérdidas auditivas?
Utilizar tapones para oídos u orejeras puede ayudar a proteger los oídos. La exposición a
altos niveles de ruido puede causar pérdidas o discapacidades auditivas irreversibles así
como estrés físico o psicológico. Los tapones para oídos de material alveolar, de algodón
encerado o de lana de fibra de vidrio son fáciles de ajustar correctamente. Tapones de oídos
moldeados o preformados deben ser adecuados a los empleados que van a utilizarlos por un
profesional. Limpie los tapones con regularidad y reemplace los que no pueda limpiar.
¿Deben los trabajadores utilizar PPE para prevenir las lesiones de las manos?
Sí. Los trabajadores expuestos a sustancias nocivas mediante absorción por la piel, a
laceraciones o cortes profundos, abrasiones serias, quemaduras químicas, quemaduras
térmicas y extremos de temperatura nocivos deben proteger sus manos.
¿Por qué deben los trabajadores hacer uso de PPE para proteger todo el cuerpo?
En ciertos casos los trabajadores deben proteger la mayor parte de, o todo, su cuerpo contra
los peligros en el lugar de trabajo, como en el caso de exposición al calor y a la radiación así
como contra metales calientes, líquidos hirvientes, líquidos orgánicos, materiales o desechos
peligrosos, entre otros peligros. Además de los materiales de algodón y de lana que retardan
el fuego, materiales utilizados en la vestimenta PPE de cuerpo entero incluyen el hule, el
cuero, los sintéticos y el plástico.
¿Cuándo deben los trabajadores hacer uso de PPE para la protección respiratoria?
Cuando los controles de ingeniería no son factibles, los trabajadores deben utilizar equipo
respiratorio para protegerse contra los efectos nocivos a la salud causados al respirar aire
contaminado por polvos, brumas, vapores, gases, humos, salpicaduras o emanaciones
perjudiciales.
Generalmente, el equipo respiratorio tapa la nariz y la boca, o la cara o cabeza entera y ayuda
a evitar lesiones o enfermedades. No obstante, un ajuste adecuado es esencial para que sea
eficaz el equipo respiratorio. Todo empleado al que se le requiera hacer uso de equipos
respiratorios debe primero someterse a un examen médico.
Técnicas
Procedimientos
Para crear un ambiente de trabajo seguro se requieren prácticas de seguridad en el trabajo

y la identificación de peligros comunes. Los siguientes procedimientos brindan una forma
efectiva de reducir accidentes relacionados con la electricidad:
• Use procedimientos de cierre/etiquetado antes de comenzar a trabajar en circuitos y
equipos eléctricos;
• Evite trabajar cerca de fuentes eléctricas cuando usted, sus alrededores, sus herramientas
o su ropa estén mojadas;
• Tenga una toalla o un trapo a la mano para secarse las manos;
• Suspenda cualquier trabajo de electricidad al aire libre cuando comience a llover;
• Ventile el área de trabajo para reducir peligros atmosféricos como polvo, vapores
inflamables o exceso de oxígeno;
• Mantenga un ambiente limpio y ordenado, libre de peligros;
• Disponga ordenadamente las herramientas y equipos, colocando todo en su debido lugar

después de cada uso;
• Mantenga el área de trabajo libre de trapos, basura y otros escombros o desechos;
• Limpie puntualmente los líquidos que se hayan derramado y mantenga los pisos
completamente secos;
• Use cables que son a prueba de agua al aire libre;
• Asegúrese de que las tres patillas del enchufe estén intactas en todos los cables de
extensión;
• Proteja todos los cables eléctricos cuando los utilice en o alrededor de los pasillos;
• Evite usar cables eléctricos cerca de calor, agua y materiales inflamables o explosivos; y
• Nunca use un cable de extensión con el aislante dañado.
Operación Segura
Las herramientas eléctricas deben cumplir con las normas del Código Nacional de
Electricidad (NEC, por sus siglas en inglés) para fundas con doble aislamiento o para hacer
tierra con el tercer cable eléctrico. Las herramientas de mano también deberán tener
agarraderas aislantes de fábrica.
Siga estas sugerencias cuando utilice herramientas eléctricas:
• Inspeccione las herramientas antes de comenzar el trabajo para determinar
desgastes o defectos;
• Revise las herramientas para asegurarse de que todos los protectores de seguridad o
protecciones estén en su lugar;
• Nunca modifique las herramientas o el equipo eléctrico;
• Inspeccione los cables eléctricos e interruptores para determinar si tienen cortes, el

aislante desgastado, terminales expuestos y conexiones sueltas;
• Asegúrese de que las herramientas estén limpias, secas y libres de partículas

grasosas o depósitos de carbón;
• No cargue, almacene o cuelgue las herramientas eléctricas por el cable;
• Deje de usar las herramientas inmediatamente si comienza a salir humo, chispas o si

las mismas dan toques;
• No sobrecargue los enchufes de las paredes o los cables de extensión;

• Asegúrese de que el cable de extensión sea del tamaño o clasificación correcta para
la herramienta que se está utilizando;
• Nunca quite la pata de tierra del enchufe de tres patas para colocarla en un enchufe
de
pared para dos patas.
Vestimenta
Vista ropa cómoda y práctica para el trabajo:
• Use un buen par de zapatos de seguridad resistentes al aceite con suelas y tacones
antiresbalantes;
• No use ropa que le restrinja el movimiento;
• Use ropa de algodón o ropa incombustible
• Evite la ropa suelta ya que puede enredarse en el equipo;
• Abotone los puños de la camisa;
• Quítese las corbatas, joyas, bufandas y relojes de pulsera;
• Recoja el cabello largo con gorros o redes;
• Use cascos protectores clase B cuando trabaje cerca de cables eléctricos elevados;
• Evite los cinturones con hebillas grandes de metal;
• Cuando use un cinturón para cargar herramientas no deje que las herramientas cuelguen
fuera de los sujetadores o que cuelguen fuera del cinturón; y
• quítese el cinturón de cargar herramientas antes de comenzar a trabajar en lugares
pequeños.
Primeros Auxilios
Siga estos procedimientos en caso de accidente con electricidad:
• No toque a la víctima;
• Llame para obtener inmediatamente ayuda médica profesional;
• Apague la fuente de electricidad si puede hacerlo sin correr riesgo;
• Use un palo seco (o cualquier otra cosa que no sea conductora de electricidad) para
empujar a la persona fuera de la fuente eléctrica;
• Una vez que la víctima esté separada de la fuente de energía, adminístrele tratamiento
para choque, y cúbrala ligeramente hasta que llegue ayuda;
• Adminístrele respiración artificial si dejó de respirar;
• Adminístrele resucitación cardio-pulmonar (CPR, por sus siglas en inglés) en caso de

paro cardíaco; y
• Cubra las quemaduras ocasionadas por la electricidad con un paño limpio y seco.
En caso de incendios eléctricos
• Notifique al departamento de bomberos local o llame al 911 inmediatamente;

• No toque el objeto que se está quemando;
• No use agua en un incendio eléctrico;
• Use un extinguidor “Clase C” tal como dióxido de carbono o un extinguidor ABC
multipropósito para apagar incendios pequeños; y salga del área y espere a los
profesionales, a menos que usted esté calificado para combatir este tipo de incendio.
Trabajar con sistemas eléctricos energizados puede presentar peligros para un trabajador que
no esté capacitado o calificado. Siguiendo los procedimientos indicados anteriormente, se
pueden evitar muchos accidentes y lesiones.
Instalaciones Eléctricas
Para la realización física de una instalación eléctrica se emplea una gran cantidad de equipo y
material eléctrico.
Cualquier persona que se detenga a observar una instalación eléctrica podrá notar que
existen varios elementos, algunos visibles o accesibles y otros no.
El conjunto de elementos que intervienen desde el punto de alimentación o acometida de la
compañía suministradora hasta el último punto de una casa habitación, comercio, bodega o
industria en donde se requiere el servicio eléctrico, constituye lo que se conoce como los
componentes de la instalación eléctrica.
Los elementos que estudiaremos brevemente son:
• Conductores eléctricos.
• Interruptores.
• Fusibles.
• Centros de carga.
• Contactos y apagadores.
• Lámparas.
• Canalizaciones y accesorios.
Por otra parte, todos los elementos usados en las instalaciones eléctricas deben cumplir con
ciertos requisitos, no solo técnicos, también de uso y presentación, para lo cual deben acatar
las disposiciones que establece la Norma Oficial de Instalaciones Eléctricas NOM-001-SEDE.
Conductores eléctricos
Los alambres y cables que se emplean en casas habitación, comercios, bodegas, etc., se
conocen en el argot de los conductores eléctricos como cables para la industria de la
construcción.
Estos cables para la industria de la construcción en baja tensión están formados por los
siguientes elementos:
Componentes de las instalaciones eléctricas
• El conductor eléctrico, que es el elemento por el que circula la corriente eléctrica: es de

cobre suave y puede tener diferentes flexibilidades:
o Rígida: Conductor formado por un alambre.
o Semiflexible: Conductor formado por un cable (cableado clase B o C).
o Flexible: Conductor eléctrico formado por un cordón (clase I en adelante).
• El aislamiento, cuya función principal es la de soportar la tensión aplicada y separar al

conductor eléctrico energizado de partes puestas a tierra; es de un material generalmente
plástico a base de policloruro de vinilo (PVC). Este aislamiento puede ser de tipo termofijo a
base de etileno-propileno (EP) o de polietileno de cadena cruzada (XLP).
• Una cubierta externa, cuya función es la de proteger al cable de factores externos (golpes,
abrasión, etc.) y ambientales (lluvia, polvo, rayos solares, etc.). Normalmente está cubierta
externa es de policloruro de vinilo (PVC) y se aplica en cables multiconductores.
Como hemos visto, los cables para la industria de la construcción están formados
por un conductor de cobre suave de alta pureza, un aislamiento a base de
policloruro de vinilo (PVC), etileno-propileno (EP), polietileno de cadena cruzada
(XLP) o elastomérico (CP).
En el caso de cables multiconductores, éstos cuentan con una cubierta externa a
base de policloruro de vinilo o polietileno clorado (CP).
Hablemos de las propiedades y características que deben tener los elementos de estos
cables.
Conductor eléctrico
Son cuatro los factores que deben ser considerados en la selección de los
conductores: material, flexibilidad, forma y dimensiones.
Material
Los materiales más usados como conductores eléctricos son el cobre y el aluminio,
aunque el primero es superior en características eléctricas y mecánicas (la
conductividad del aluminio es aproximadamente el 60% de la del cobre y su
esfuerzo de tensión a la ruptura, el 40%). Las características de bajo peso del
aluminio han dado lugar a un amplio uso de este metal en la fabricación de los
cables aislados y desnudos.
¿Por qué el cobre es el metal que se prefiere en la elaboración de conductores

eléctricos?
Hay muchas razones técnicas que respaldan el uso del cobre como material para los
conductores eléctricos, pero la principal es la confiabilidad probada que éste posee.
Las razones de éxito que ha tenido el cobre se basan en su conductividad eléctrica y sus
propiedades mecánicas, puesto que su capacidad de conducción de corriente lo convierte en el
más eficiente conductor eléctrico, en términos económicos.
Podemos asegurar que el cobre –debido a su mayor capacidad de corriente para un calibre
dado, a igual espesor de aislamiento que los cables de aluminio– puede instalarse en
tubos (conduit), ductos, charolas o canaletas de menor tamaño. Es decir, los conductores de
cobre minimizan los requerimientos de espacio.
Esto resulta útil si se toma en cuenta que un aumento en el diámetro de los tubos (conduit),
ductos o canaletas, en conjunto con el espacio requerido por el alambrado, incrementa los
costos de instalación al igual que todos los componentes que integran ésta (por ejemplo las
cajas de conexión, chalupas, etcétera).
El aluminio ha tenido éxito como conductor eléctrico en líneas de transmisión y distribución
aéreas, pero no así como conductor eléctrico para cables de baja tensión en aplicaciones
de la industria de la construcción.
El aluminio presenta problemas en las conexiones debido a sus propiedades físicas y
químicas, ya que bajo condiciones de calor y presión este material se dilata y, por tanto, se
afloja en las conexiones.
Las terminales de equipos, aparatos, dispositivos, etc., son fabricadas con cobre,
cobre estañado o aleaciones de cobre, los cuales en la tabla de
electronegatividad tienen valores similares, en tanto el aluminio –al estar más
alejado de ellos en esta tabla de electronegatividad– presenta problemas de
corrosión galvánica.
Flexibilidad
Acorde con los requerimientos de una instalación en particular, las normas de
productos clasifican la flexibilidad de los conductores en clases de cableado,
combinando diferentes diámetros de alambres y el número de éstos.
a) Alambres Conductores sólidos

b) Cables (AA, A, B o C) Conductores cableados concéntricos (con o sin compactación)
c) Cordones (I, J, K) Conductores flexibles (aumenta la flexibilidad con el número
de
hilos)
Forma
La forma geométrica de los conductores eléctricos es generalmente redonda, y
dependiendo de su aplicación puede ser:
Dimensiones
El tamaño o sección transversal o calibre de los conductores eléctricos debe
indicarse en mm2 y opcionalmente entre paréntesis el número de la escala de
calibres americanos (AWG-kcmil), de acuerdo con la Norma Oficial Mexicana de
Conductores Eléctricos NOM-063-SCFI.
Es importante recordar que a nivel mundial se usan dos escalas de calibres para
cuantificar el tamaño de los conductores eléctricos:
• Escala americana AWG-kcmil (AWG = American Wire Gauge; kcmil= kilo circularmil,
anteriormente conocida como MCM).
Escala Internacional (IEC), mm2

Un valor útil para convertir calibres en ambas escalas es el siguiente:
1mm2 = 1 973,525 circular mils
1mm2 = 1,973525 kCM ≈ 2 kcmil
El tamaño de un conductor eléctrico debe seleccionarse adecuadamente

cumpliendo con los requerimientos técnicos y normativos de nuestro país.
Problemas ocasionados por conductores de mala calidad

Es común que se intente por todos los medios reducir los costos de una instalación eléctrica y
generalmente se termina por comprar materiales de mala calidad sólo porque son más
baratos.
Sin embargo, para que una instalación sea confiable y duradera, cuidando a su vez la
economía, adquirir conductores eléctricos de bajo costo no es lo que resulta más barato,
porque aunque su costo inicial sea menor, su utilización provoca que la instalación sea
riesgosa, molesta (por la averías que se produzcan en ella), efímera (porque durará pocos
años trabajando) y costosa (por las pérdidas de energía debido a los calentamientos
excesivos).
Por eso, emplear conductores de mala calidad no significa un ahorro real, ya que aunque
se paga menos por adquirirlos, se pagará más por utilizarlos, puesto que los problemas que
ocasionan representan pérdidas de dinero (por reparación o reinstalación), de prestigio
(porque el trabajo deberá repetirse en pocos años) y de clientes (por hacer trabajos de mala
calidad).
Aislamiento de los conductores eléctricos
Los cables para la industria de la construcción pueden tener aislamientos de los siguientes
tipos:
• Aislamiento termoplástico (PVC).
• Aislamiento termofijo (EP o XLP).
La norma oficial mexicana de instalaciones eléctricas NOM-001-SEDE en la tabla

310-13, clasifica a los aislamientos de los conductores eléctricos por medio de
tipos. Tomando los cables utilizados en la industria de la construcción, tenemos:
Clasificación de los conductores con aislamiento termoplástico

Temperatura máxima de
Tipo Descripción
operación en el conductor, °C
Conductor con aislamiento de PVC resistente a

TW 60
la humedad y a la propagación de incendio.

THW 75
la humedad, al calor y a la propagación del
incendio.
THW-LS 75 seco o mojado la humedad, al calor, a la propagación de
incendio; de emisión reducida de humos y de gas
ácido.
Conductor con aislamiento de PVC y

THWN 75 mojado cubierta de nylon resistente a la humedad, al
calor y a la propagación de la flama.
75 mojado
THHW
la humedad, al calor y a la propagación de
90 seco
incendio.
75 mojado Conductor con aislamiento de PVC resistente a

THHW-LS la humedad, al calor y a la propagación de
90 seco incendio; de emisión reducida de humos y de
gas ácido.
Conductor con aislamiento de PVC y cubierta

THHN 90 seco de nylon, para instalarse sólo en seco.
Resistente al calor y a la propagación de la
flama.
Clasificación de los conductores con aislamiento termofijo

Temperatura máxima de
Tipo (1) operación en el conductor, Descripción
°C
75 en seco y mojado
XHHW Conductor con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP),
90 en seco y húmedo resistente a la presencia de agua y al calor.
XHHW-2 90 en seco y mojado Conductor con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP),
resistente a la presencia de agua y al calor.
Conductor con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP), a base

RHW 75 en seco y mojado de etileno propileno (EP), o aislamiento combinado (de CP sobre EP)
resistente a la presencia de agua y al calor. Los aislados con EP deben
llevar cubierta termoplástica o termofija.
Conductor con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP), a base

RHW-2 90 en seco y húmedo de etileno propileno (EP), o aislamiento combinado (de CP sobre EP)
resistente a la presencia de agua y al calor. Los aislados con EP deben
llevar cubierta termoplástica o termofija.
Conductores con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP), a

RHH 90 en seco y húmedo base de etileno propileno (EP), o aislamiento combinado (de CP sobre EP)
resistente al calor. Los aislados con EP deben llevar cubierta termoplástica o
termofija.
Al hablar de la temperatura máxima de operación de un conductor, es necesario ser

específico. Los conductores no se dañan inmediatamente al rebasar la temperatura
máxima; esto significa que si un producto THW-LS en lugar de utilizarlo a 75 °C lo
hacemos a 80 °C, no se abrirá ni se fundirá su aislamiento, pero sí se irá deteriorando con
el tiempo, reduciendo su vida útil.
En forma general podemos decir que un aislamiento que se trabaje 10 °C por arriba
de su temperatura de operación normal, reduce su vida útil a la mitad. Por esto es
importante que los conductores sólo transporten la corriente para la que fueron
diseñados, ya que de otra forma tendremos que cambiar la instalación en poco
tiempo
Cordón dúplex flexible tipo SPT 60 °C, 300 V

Alambres y cables XXI RoHS. tipo THW-LS/THHW-LS 90 °C, 600 V CT-SR
Cable multiconductor XXI tipo THW-LS/THHW-LS 90 °C, 600 V CT-SR
Alambres y Cables de Nylon RoHS tipo THHN/THWN 90 °C, 600 V CT-SR
Cable XLP tipo XHHW-2 LS CT-SR, RoHS, 90 oC, 600 V
Cables XLP tipo RHH/RHW 90 °C, 600 V
Cables EP-CPE tipo RHH/RHW 90 °C, 600 V
Cordones uso rudo tipo SJT 60 °C, 300 V RoHS
Cordones uso extra-rudo tipo ST 60 °C, 600 V RoHS

Cordones uso rudo tipo SJO 90 °C, 300 V
Cordones uso extra-rudo tipo SO 90 °C, 600 V
Los productos que contienen las siglas RoHS cuidan y protegen al medio ambiente
y los seres vivos ya que en la formulación de sus aislamientos y/o cubiertas y en el
proceso de manufactura, se cumple con la directriz RoHS (significa en español:
restricción del uso de sustancias peligrosas) establecidas por la Comunidad
Europea y el Estado de California entre otros.
Interruptores
Un interruptor es un dispositivo que sirve para interrumpir o restablecer una corriente eléctrica
a través de un circuito eléctrico.
Hagamos algunas aclaraciones sobre los términos relativos a los interruptores:
Voltaje nominal del interruptor

Es el valor de tensión o voltaje máximo, al cual puede operar sin sufrir daño alguno. Este valor
debe especificarse tanto en ca como en cc.
Corriente nominal de un interruptor

Es el valor de corriente, a la cual puede operar satisfactoriamente y sin sufrir daño alguno.
Falla eléctrica
La falla eléctrica es una operación anormal de un equipo o sistema eléctrico debida a diversas
causas, que generalmente se traduce en un incremento de corriente. De acuerdo con las
características de la falla, esta tendrá que ser liberada del sistema en determinado tiempo
para evitar danos al equipo conectado o a elementos del sistema.
Sobrecorrientes
Cualquier valor de corriente que exceda la corriente nominal de un equipo o a la corriente
permisible de un conductor, según sea el caso.
Conceptos básicos sobre interruptores

Sobrecarga y cortocircuito.
La sobrecarga es una condición de operación de un equipo en la que se
Demanda una potencia que excede la nominal, o de un conductor por el cual circula una
corriente mayor a la permisible. Cuando dicha condición persiste durante suficiente tiempo,
puede causar danos a causa de sobrecalentamientos perjudiciales.
Una sobrecarga no incluye condiciones de cortocircuito o fallas a tierra.
Para nuestro caso consideraremos como sobrecargas todos aquellos valores de corriente que
excedan a la corriente nominal de los equipos, pero sin exceder un 500%.
El cortocircuito es una condición en la que la corriente de un equipo o sistema se eleva a

valores muy superiores al valor nominal. Para nuestro caso se considera cortocircuito a todo
valor de corriente que excede el 500% de la nominal.
Línea. Se da el nombre de línea al conductor o conjunto de conductores en los cuales hay
presencia de voltaje y pueden alimentar un equipo eléctrico.
Carga. Se conoce como carga al aparato o conjunto de aparatos conectados a la línea, que
consumirán energía eléctrica.
Polos y fases. Para un interruptor, se conoce como número de polos a la cantidad de pares
conductores línea-carga que llegan a dicho interruptor.
En los sistemas eléctricos convencionales de corriente alterna, se tienen disponibles tres

conductores de voltaje y uno neutro; a dichos sistemas se les conoce como de 3F, 4H y de
acuerdo con las necesidades de los usuarios, y se podrán tener los siguientes arreglos
típicos.
En el mercado existen diversos tipos de interruptores:
Interruptor no automático. Es aquel cuya única función es la de conectar y desconectar cargas

sin brindar ninguna clase de protección.
• Interruptor automático. Es aquel que además de conectar y desconectar cargas en circuitos
eléctricos, brinda cierta protección a los conductores alimentadores o a los equipos
conectados contra fallas eléctricas, provocando la desconexión automática de ellos de la
linea.
• Interruptor de cuchillas o navajas. En este tipo de interruptor se utiliza la propiedad de
algunos metales de fundirse a temperaturas relativamente bajas, basándose en esto, la
fabricación de elementos fusibles, los cuales forman parte del interruptor de cuchillas. Estos
interruptores protegen principalmente contra fallas de cortocircuito.
• Interruptor magnético. Para la construcción de este tipo de interruptores se aprovecha el
campo magnético que se presenta alrededor de un elemento conductor cuando por este
circula una corriente. La magnitud del campo que se presenta es directamente proporcional a
la cantidad de corriente circulante.
• Interruptor termo magnético. El funcionamiento de estos interruptores se basa en el principio
magnético visto anteriormente y en un principio térmico que se describe a continuación: es
propiedad de todos los metales dilatarse (aumentar sus dimensiones) al incrementarse su
temperatura, pero el porcentaje en que se dilatan depende del metal de que se trate. Por
ejemplo, si tomamos dos barras de metales diferentes A y B, cuya longitud a 25 °C es la
misma. Si aumentamos la temperatura hasta 50 °C, ambas barras de metal
incrementan su longitud, pero en diferente proporción. Si mediante un proceso especial las
unimos cuando están a temperatura ambiente, al calentarse se deforman formando una curva.
Al conjunto de dos metales con las propiedades anteriores se le denomina bimetal, el cual,
incluido dentro de un circuito eléctrico y acoplado a un mecanismo adecuado, forma la

protección térmica.
• Interruptor electrónico. En este tipo de interruptores, el dispositivo encargado de sensar las
corrientes de falla es un circulo electrónico con características muy precisas.
Los interruptores con los que más acercamiento tendremos en una instalación eléctrica son
los interruptores termo magnéticos, también conocidos como breakers, y están diseñados
para conectar y desconectar un circuito por medios no automáticos y desconectar el circuito
automáticamente para un valor predeterminado de sobrecorriente, sin que se dañe a si mismo
cuando se usa dentro de sus valores de diseño.
La operación de cerrar y abrir un circuito eléctrico se hace por medio de una palanca que
indica posición adentro (on) y fuera (off).
La característica particular de operación de estos interruptores es que, en sobrecargas, el
bimetal trabaja para desconectar el circuito. Cuando existe un cortocircuito, el electroimán del
interruptor es el que se opera y lo desconecta del circuito; de ahí su nombre: termo
magnético.
En la página siguiente se ilustran los componentes de un interruptor.
Por la forma es como se conectan a las barras colectoras de los tableros de distribución o
centros de carga; pueden ser: del tipo atornillado o del tipo enchufado, se fabrican en los
siguientes tipos y capacidades:
• Un polo: 15 A, 20 A, 30 A, 40 A y 50 A.
• Dos polos: 15 A, 20 A, 30 A, 40 A, 50 A y 70 A.
• Tres polos: 100 A, 125 A, 150 A, 175 A, 200 A, 225 A, 250 A, 300 A, 350 A, 400 A, 500 A y
600 A.
Normalmente el fabricante suministra la curva característica de operación del interruptor,
misma que reproducimos más adelante, así como una tabla con los datos técnicos de
interruptores comerciales.
Clasificación de los diferentes marcos de interruptores con respecto a su capacidad nominal e

interruptiva, así como dimensiones generales y peso
Capacidad interruptiva Peso

Dimensiones (mm)
Rms. A Sim. aprox.
Voltaje
Gama en No. de
Marco máximo
amperes polos Volts cc Volts ca
volts
Polos Alt. Ancho Fdo. kg
125 250 120 240 480 600
QL 15-70 1 120/240 10 000 10 000 1 75 25 73 0,13

ca
2 120/240 10 000 10 000 2 75 50 73 0,26

15-100 ca
3 240 ca 10 000 3 75 75 73 0,40
15-100 1 120 ca 5 000 10 000 1 153 35 86 0,91

FA 125 cc
5 000
15-100 2-3 240 ca 10 000 2 153 70 86 1,36

250 cc 3 153 105 86 2,05
5 000
FB 15-150 2-3 10 000 18 000 14 000 14 000
600 ca 2 153 70 86 1,36
250 cc 3 153 105 86 2,05
LB-225
600 ca 10 000 25 000 22 000 22 000
125-400 3 257 140 103 6,8

250 cc 10 000 42 000 30 000 22 000 3
LB-400
LA
500-600 3 600 ca 10 000 42 000 30 000 22 000 3 276 210 103 11,15
250 cc
NB
700-1200 3 600 ca 20 000 42 000 30 000 22 000 3 412 210 140 23,16
250 cc (1)
PB
1400-3000 3 600 ca 75 000 125 000 100 000 100 000 3 562 305 229 115
(1)
MCP
3-150 3 600 ca 25 000 22 000 22 000 3 153 105 86 2,05
HFB
15-150 2-3 600 ca 10 000 65 000 25 000 18 000 2 153 70 86 1,36
250 cc 3 153 105 86 2,05
HLB
125-400 3 600 ca 10 000 65 000 35 000 25 000 3 257 140 103 6,8
250 cc
Fusibles
Un fusible se puede definir como un dispositivo que se emplea para proteger los sistemas
eléctricos contra fallas de sobrecarga y cortocircuito; esto se efectúa intercalando en un
circuito eléctrico, de tal manera que cuando pase una corriente a través de este (cuya
intensidad excede un valor prefijado), interrumpe el circuito al que está conectado. Esto se
logra al fundirse el elemento fusible del dispositivo de protección. Este elemento puede tener
forma de alambre, cinta, etc.
Características de los fusibles

Un fusible debe contar con las siguientes características funcionales:
1. Pueden seleccionarse para proteger las corrientes reales de los motores, puesto que los
fusibles pueden no operar con sobrecorrientes momentáneas inofensivas, evitando
interrupciones innecesarias.
2. Proporcionan mayor protección contra fallas entre fases, ya que la sobrecarga en las
restantes es suficiente para fundir los fusibles.
3. Protegen contra calentamiento del equipo porque dicho calentamiento fundirá el fusible
antes de que se produzca una avería, ya que una conexión floja o corroída que genera altas
temperaturas abrirá el fusible.
4. Pueden seleccionarse con mayor precisión para el alambrado o equipo protegido sin estar
sujetos a interrupciones innecesarias. Puede usarse equipo más compacto y de menor costo.
5. Pueden dar una baja corriente pico en la corriente de fuga. Esta característica impide a la
corriente de falla alcanzar valores destructivos para las ramas más vulnerables del circuito y
equipo asociado.
En el caso de los fusibles limitadores, estos interrumpen con seguridad las corrientes
disponibles hasta de 200 000 amperes efectivos simétricos. Al mismo tiempo, deben limitar la
corriente que pasa a través del sistema durante la fracción de tiempo de fusión y reducir así la
energía térmica que podría desarrollarse durante la interrupción.
6. Combina en un solo dispositivo el elemento sensor e interruptor.
7. Su acción es directa, responde únicamente a una combinación de magnitud y duración de
la corriente del circuito que fluye a través de este.
8. Requiere de dispositivos separados, como los interruptores de seguridad, para realizar la
función de energizar y desenergizar un circuito, además de que este le sirve de montaje y
prevención de accidentes al personal.
9. Es un dispositivo monofásico. Únicamente en la fase o fases sujetas a sobrecarga deberá
responder a desenergizar la fase o fases afectadas del circuito o equipo que fallo.
Desventajas en el uso de fusibles

1. Las características de interrupción de un fusible no pueden ser revisadas sin que este sea
destruido.
2. Un fusible podrá realizar únicamente una interrupción, siendo necesario cambiar la unidad
completa en caso de que se haya destruido por causa de una falla.
3. En algunos casos existe el riego de accidentes debido a un choque eléctrico en el momento
de la reinstalación de un fusible. Cuando el fusible opera, existe siempre la posibilidad de un
reemplazo equivocado, lo que pone en peligro no solo al sistema sino también al personal que
se encarga de efectuar este trabajo.
4. Otro riesgo que se corre es el de una selección inadecuada de estos dispositivos de

protección, ya que en cierta forma se desconoce la existencia de la gran variedad de fusibles
en el mercado nacional, además de desconocer quienes los fabrican y distribuyen.
En las instalaciones residenciales se emplean dos tipos básicos de fusibles:
De toda la variedad de fusibles que hemos visto, los dos anteriormente citados podemos
definirlos así:
• Fusibles de tapón. Son aquellos que se atornillan en el portafusible respectivo, por medio de
una rosca que tiene en su interior.
• Fusibles no renovables. Son aquellos a los cuales no se les puede cambiar el eslabón
fusible y quedan inservibles al fundirse este.
• Fusibles de cartucho. Son aquellos que tienen el eslabón fusible dentro de un tubo aislante,
con contactos en los extremos en forma de casquillos o navajas.
Construcción de fusibles
La fabricación de fusibles es muy diversa, pero podemos generalizar de la siguiente forma:
Condiciones de operación
Durante el funcionamiento de los sistemas y equipos eléctricos se presentan condiciones
anormales de operación debido a fallas de sobrecarga y cortocircuito, las cuales ocasionan
que los dispositivos de protección operen al presentarse estas.
Dentro de estas condiciones se consideran aquellas que ocasionan la apertura de los
dispositivos de protección, específicamente los fusibles, causadas por condiciones
ambientales.
Las condiciones más comunes en las que un fusible puede operar son las siguientes:
Sobrecorrientes debidas a:
• Sobrecargas.
• Cortocircuito.
• Falso contacto
• Alta temperatura
Bajo estas condiciones, los fusibles deben ofrecer la protección adecuada, evitando con ello
que el equipo protegido se dañe a causa de elevadas corrientes de falla.
Comportamiento del fusible en circuitos de corriente alterna

Durante la operación del fusible en ca se tiene que la magnitud de corriente de cortocircuito
depende de la reactancia de sistema al punto de falla, y para minimizar esta corriente a un
valor no muy crítico en los equipos protegidos es necesario frenar esa corriente de tal forma
que no pasa por el equipo.
El propósito fundamental de cada fusible es cortar el flujo de corriente en el instante de la falla
o cuando se presenta una sobrecarga prolongada. Sin embargo, no todos los fusibles pueden
frenar la corriente antes de que esta alcance su valor de cresta, esto es, literalmente frenar la
corriente en su trayectoria, y el fusible puede o no ser capaz de cortar completamente al flujo
de corriente dentro de un intervalo próximo al inicio de la falla.
En la siguiente curva se ilustra el caso hipotético de una falla de arqueo (cortocircuito solido)
sobre un circuito con 200 000 amperes de corriente de cortocircuito disponible. El fusible no
limitador de corriente permite un pico de corriente del máximo disponible (200 000 amperes) y
deja fluir una corriente por un tiempo determinado antes de que el arco interno en el fusible
sea extinguido y el flujo de corriente sea completamente interrumpido.
Centros de carga y tableros de distribución

Antecedentes y conceptos básicos
El origen de los tableros y centros de carga se desarrollaron como consecuencia de las
siguientes necesidades:
• Dividir grandes sistemas eléctricos en varios circuitos reduciendo calibres de conductores.
• Tener medios de conexión y de protección para cada circuito eléctrico de un sistema.
• Localizar en un solo lugar los dispositivos mencionados en el punto anterior.
Circuito alimentador. Refiriéndonos a tableros y centros de carga, el circuito alimentador o

línea de alimentación será aquel circuito que le proporciona la energía eléctrica al tablero.
Circuito derivado. Se da ese nombre a cada uno de los circuitos que alimentan el tablero a
través de cada uno de sus interruptores, los cuales también reciben el nombre de derivados.
Fases, hilos y número de polos. Cuando a un tablero lo alimenta una linea de corriente o dos,
se dice que es de una fase, siendo en estos dos casos absolutamente necesaria la conexión
del hilo neutro.
Cuando al tablero llegan las tres líneas de corriente, se dice que es de tres fases.
El número de hilos en el tablero queda definido por la suma de cables de linea y neutro que lo
alimentan, teniéndose las siguientes combinaciones.
• Una fase, tres hilos.
• Tres fases, tres hilos.
• Tres fases, cuatro hilos.
Tipos de montaje
• Empotrar: cuando el tablero va embebido en los muros.
• Sobreponer: cuando el tablero se fija sobre el muro.
• Auto soportado: el tablero se fija directamente sobre el piso.
Funciones del tablero

• Dividir un circuito eléctrico en varios circuitos derivados.
• Proveer de un medio de conexión y desconexión manual a cada uno de los circuitos
derivados.
• Proteger a cada uno de los circuitos contra sobrecorrientes.
• Concentrar en un solo punto todos los interruptores.
Tableros con zapatas principales

La alimentación del tablero se realiza directamente a las barras del bus por medio de zapatas
de conexión.
Se debe contar con un medio de protección externo.
Tableros con interruptor principal
La alimentación del tablero se realiza a través de un interruptor termomagnetico que forma
parte integral de él y le brinda medio de protección y conexión general.
Contactos y apagadores
Apagadores
Un apagador se define como un interruptor pequeño de acción rápida, operación manual y
baja capacidad que se usa por lo general para el control de aparatos pequeños domésticos y
comerciales, así como unidades de alumbrado pequeñas. Debido a que la operación de los
apagadores es manual, los voltajes nominales no deben exceder a 600 V.
Existen diferentes tipos de apagadores. El más simple es el de una vía o monopolar, con dos
terminales que se usan para “prender” o “apagar” una lámpara u otro objeto desde un punto
sencillo de localización.
Una variante del apagador del polo es el llamado tipo silencioso y el de contacto.
Los apagadores sencillos para instalaciones residenciales se fabrican para 127 V y corrientes
de 15 A.
Accesibilidad de los apagadores

Invariablemente en cualquier instalación eléctrica, todos los apagadores se deben instalar de
manera tal que se puedan operar de manera manual y desde un lugar fácilmente accesible. El
centro de la palanca de operación de los apagadores no debe quedar a más de 2,0 m sobre el
nivel del piso en ningún caso.
Cuando se trate de apagadores para alumbrado en casas habitación, oficinas y centros

comerciales la altura máxima desde el nivel del piso será de 1,2 y 1,35 m
Montaje de los apagadores

Tipo sobrepuesto o de superficie. Los apagadores que se usen en instalaciones visibles con
conductores aislados sobre aisladores, se deben colocar sobre bases de material aislante que
separen a los conductores por lo menos 12 mm de la superficie sobre la cual se apoya la
instalación.
Tipo embutido. Los apagadores que se alojan en cajas de instalaciones ocultas se deben
montar sobre una placa o chasis que este al ras con la superficie de empotramiento y sujeto a
la caja.
Los apagadores instalados en cajas metálicas embutidas y no puestas a tierra y que pueden
ser alcanzados desde el piso, se deben proveer de tapas de material aislante e incombustible.
Apagador de tres vías. Los llamados apagadores de tres vías se usan principalmente para
controlar lámparas desde dos puntos distintos, por lo que se requieren dos apagadores de
tres vías para cada instalación donde se requiere este tipo de control. Estos apagadores
tienen normalmente tres terminales.
Su instalación es común en áreas grandes como entrada de casa y pasillo, en donde por
comodidad no se requiera regresar a apagar una lámpara, o bien en escaleras en donde se
prende un foco en la parte inferior (o superior) y se apaga en la parte superior (inferior) para
no tener que regresar a apagar la lámpara.
Contactos
Los contactos se usan para enchufar (conectar) por medio de clavijas dispositivos portátiles,
tales como: lámparas, taladros, radios, televisores, tostadores, licuadoras, lavadoras,
batidoras, rasuradoras eléctricas, entre otros.
Estos contactos deben ser para una capacidad nominal no menor de 15 amperes para 125
volts y no menor de 10 amperes para 250 volts. Los contactos deben ser de tal tipo que no se
puedan usar como portalámparas.
Los contactos pueden ser sencillos o dobles, del tipo polarizado (para conexión a tierra) y a
prueba de agua.
En los casos más comunes vienen sencillos pero se pueden instalar en cajas combinadas con
apagadores.
Los contactos se localizan aproximadamente de 35 a 40 cm con respecto al nivel del piso
(considerando como piso terminado). En caso de cocinas en casas habitación, así como en
baños, es común instalar los contactos en la misma caja que los apagadores, por lo que la
altura de instalación queda determinada por los apagadores, es decir entre 1,2 y 1,35 m sobre
el nivel del piso.
Contactos de piso. Los contactos que se instalen en pisos, deben estar contenidos en cajas,
especialmente construidas para cumplir con el propósito.
Contactos en lugares húmedos o mojados. Estos contactos se denominan a prueba de
intemperie.
Canalizaciones
Las canalizaciones eléctricas sirven para proporcionar protección mecánica a los conductores,
ya que los aísla físicamente y confina cualquier problema de calor o chispas producidas por
falla de aislamiento.
Existe una gran variedad de medios para contener a los conductores eléctricos conocidos
como canalizaciones eléctricas; algunas son de uso común y otras se usan en aplicaciones
específicas. Algunos de estos medios son los tubos (conduit, con sus variedades
constructivas y de material), ductos, charolas y electroductos.
Tubos (conduit) metálicos

Los tubos (conduit) metálicos, dependiendo del tipo usado, se pueden instalar en exteriores e
interiores, en áreas secas o húmedas. Los tubos (conduit) rígidos constituyen, de hecho, el
sistema de canalización más comúnmente usado, porque prácticamente se puede utilizar en
todo tipo de atmosferas y para todas las aplicaciones.
En ambientes corrosivos, adicionalmente se debe tener cuidado de proteger los tubos con
pintura anticorrosiva, ya que la presentación normal de estos tubos es galvanizada.
Los tipos más usados son:
Tubo (conduit) metálico rígido (pared gruesa). Este tipo de tubo (conduit) se suministra en
tramos de 3 m de longitud, en acero o aluminio, y se encuentra disponible en diámetros desde
13 mm (1/2”)
hasta 152,4 mm (6”). Cada extremo del tubo se proporciona con rosca y uno de ellos tiene
una copla. Este tubo puede quedar embebido en muros y paredes, o puede ir montado
superficialmente con soportes especiales.
Algunas recomendaciones generales para la aplicación son:
• El número de dobleces en la trayectoria total de un (conduit) no debe exceder a 360°.
• Para evitar problemas de corrosión galvánica, deben instalarse tubos y accesorios del
mismo tipo de metal.
• Los tubos deben soportarse cada 3 m y cada 90 cm entre cada salida.
Tubo (conduit) metálico intermedio o semipesado. Se fabrica en diámetros de hasta 102 mm

(4”), su constitución es similar al tubo (conduit) rígido de pared gruesa, pero sus paredes son
más delgadas, por lo que tiene un mayor espacio interior disponible. Se debe tener mayor
cuidado con el doblado de estos tubos, ya que tienden a deformarse. Tienen roscados los
extremos, y sus aplicaciones son similares a los tubos anteriormente descritos.
Tubo metálico de pared delgada (rígido ligero). Estos tubos son similares a los de pared
gruesa, pero tienen la pared interna mucho más delgada. Se fabrican en diámetros de hasta
102 mm (4”). Se pueden usar en instalaciones visibles u ocultas, embebido en concreto o
embutido en mampostería, pero en lugares secos no expuestos a humedad o ambientes
corrosivos. Estos tubos no tienen sus extremos roscados y tampoco usan los mismos
conectores que los tubos metálicos anteriormente citados. Los conectores de este tipo de
tubería son atornillados.
Tubo (conduit) metálico flexible. Este es un tubo hecho de cinta metálica engargolada (en
forma helicoidal), sin ningún recubrimiento. Hay otro tubo metálico que tiene una cubierta
exterior de un material no metálico que se aplica sobre el tubo para que sea hermético a los
líquidos. Este tipo de tubo (conduit) es útil cuando se hacen instalaciones en áreas donde se
dificultan los dobleces con tubo (conduit) metálico, o bien en lugares donde existen
vibraciones mecánicas que puedan afectar las uniones rígidas de las instalaciones. Este tubo
se fabrica con un diámetro mínimo de 13 mm (1/2”) y un diámetro máximo de 102 mm (4”).
Tubo (conduit) no metálico

En el mercado podemos encontrar muchos tipos de tubos (conduit) no metálicos que tienen
una gran variedad de aplicaciones y están construidos de distintos materiales como el
policloruro de vinilo (PVC), la fibra de vidrio, el polietileno, etc.
El más usado en las instalaciones residenciales es el PVC, el cual es un metal auto
extinguible, resistente al colapso, a la humedad y a agentes químicos específicos.
Se puede usar en: Instalaciones ocultas, visibles (cuando no se expone el tubo a daño
mecánico) y lugares expuestos a agentes químicos.
No debe usarse en áreas y locales clasificados como peligrosos. Tampoco para soportar
luminarios ni en lugares que excedan temperaturas ambientales mayores de 70 °C. Estos
tubos se pueden doblar mediante la aplicación de aire caliente o liquido caliente.
Tubo de polietileno. El tubo (conduit) de polietileno debe ser resistente a la humedad y a

ciertos agentes químicos específicos. Su resistencia mecánica debe ser adecuada para
proporcionar protección a los conductores y soportar el trato rudo a que se ve sometido
durante su instalación. Por lo general se le identifica por el color anaranjado. Puede operar
con voltajes hasta 150 V a tierra, embebido en concreto o embutido en muros, pisos y techos.
También se puede enterrar a una profundidad no menor de 0,5 m.
No se recomienda su utilización oculta en techos y plafones, en cubos de edificios o en
instalaciones visibles
Ductos metálicos
Los ductos metálicos se instalan en la superficie, proporcionan protección mecánica a los
conductores y además los hacen accesibles para cambios o modificaciones en el alambrado.
Los ductos metálicos se seleccionan sobre la base de número y tamaño de los conductores
que deben alojar: por lo general se hace con las especificaciones e instrucciones de los
fabricantes. Pueden tener diferentes formas en función de la aplicación.
Bus ducto (electroducto)

El bus ducto consiste por lo general de conductores en forma de barra dentro de un elemento
metálico (ducto) que los contiene. Cuenta con una adecuada ventilación que ayuda a la
capacidad de corriente del sistema. El uso de este electroducto es esencial para aquellas
instalaciones que demandan corrientes elevadas.
Se fabrican en diversos tipos: enchufable, atornillable, con barras de aluminio o cobre, etc.
Debido a la característica de manejar altas corrientes o demanda de potencia elevada, su
aplicación más común se encuentra en las instalaciones industriales; sin embargo su uso no
esta limitado a las instalaciones comerciales o de edificios de oficinas. Se usa frecuentemente
como un sistema completo, aunque tiene la desventaja de su alto costo y los accesorios
complementarios que también tienen un elevado costo.
Cajas y accesorios para canalización con tubo

Cajas eléctricas. Son la terminación que permite acomodar las llegadas de los distintos tipos
de tubos (conduit), cables armados o tubos no metálicos; con el propósito de empalar cables y
proporcionar salidas para contactos, apagadores, salidas para lámparas y luminarias en
general. Estas cajas se diseñan en distintos tipos y dimensiones, así como también los
accesorios para su montaje, con el objeto de dar la versatilidad que requieren las
construcciones eléctricas.
Las cajas se identifican por nombres, pero en general son funcionalmente intercambiables,
con algunas pocas excepciones. Se fabrican metálicas y no metálicas. Básicamente la
selección de una caja depende de lo siguiente:
• El número de conductores que entran.
• El tipo y número de dispositivos que se conectan a la caja.
• El método de alambrado usado.
Cajas metálicas para propósitos generales. Estas cajas de propósitos generales se clasifican
en los siguientes tipos:
• Cajas para apagadores.

• Cajas octagonales.
• Cajas cuadradas.
En el mercado podemos encontrar estas cajas de materiales metálicos y no metálicos.
Las cajas tipo apagador se usan para alojar los apagadores o contactos, algunas se utilizan
para alojar más de un apagador o dispositivo.
Las cajas octagonales o cuadradas se utilizan principalmente para salidas de la instalación
eléctrica, ya sea para lámparas o luminarias, o para montar otros dispositivos (usando la
cubierta apropiada).
Ductos metálicos con tapa.

Este tipo de ductos puede tener la tapa embisagrada o de tipo desmontable y sirve para
contener y a la vez proteger a los conductores que se colocan o alojan en el ducto, cuando
este ha sido ya totalmente instalado.
Se usan como canalizaciones visibles en lugares secos y cuando se instalan a la intemperie
se deben especificar a prueba de agua. Estos ductos no se deben usar cuando estén sujetos
a danos mecánicos, expuestos a vapores y gases corrosivos o en lugares clasificados como
peligrosos.
Los conductores para circuitos de control y señalización, como los usados en estaciones de
botones, lámparas de señalización y los de puesta a tierra, no se consideran como portadores
de corriente.
Charolas para cables

Las charolas o soportes continuos para cables son conjuntos prefabricados en secciones
rectas con herrajes que se pueden unir para formar un sistema total de soporte de cables.
En el mercado existen diferentes tipos de charolas, siendo tres las principales:
• Charolas de paso
Tienen un fondo continuo ya sea ventilado o no ventilado y con ancho estándar de: 15, 22, 30
y 60 cm.
Este tipo de charola se usa cuando los conductores son pequeños y requieren de un soporte
completo.
• Charolas tipo escalera
Estas son de construcción muy sencilla, consisten en dos rieles laterales unidos o conectados
con travesaños individuales. Se fabrican en anchos estándar de: 15, 22, 30, 45, 60 y 75 cm.
Pueden ser de acero o aluminio.
• Charolas tipo canal
Están constituidas de una sección de canal ventilada. Los anchos estándar de esta
charola son: 7,5 y 10 cm.
Tierra física
Una tierra física se define como un sistema de conexión formado por electrodos y líneas de
tierra de una instalación eléctrica.
Generalmente el término es usado para hacer referencia a una red o conexión de seguridad
que debe instalarse en los centros de trabajo o en cualquier lugar donde se tenga equipo
eléctrico o electrónico, ya que de improviso surgen descargas ya sean por fenómenos
naturales como los rayos o artificiales como sobre cargas, interferencias o incluso errores
humanos, es por eso que una instalación de puesta a tierra tiene como función forzar o
drenar al terreno las intensidades de corriente nocivas que se puedan originar.
En pocas palabras consiste en la conexión de equipos eléctricos u electrónicos a tierra, esto

es pasando por el cable hasta llegar al terreno donde se encuentra una pieza de metal
llamada electrodo en donde se hace la conexión mediante la cual circula la corriente no
deseada o las descargas eléctrica evitando que se dañen aparatos, maquinaria o personas.
Las tierras físicas tienen una importancia vital para proteger el equipo eléctrico y electrónico y
se hace mediante una conexión que permiten dar seguridad patrimonial y humana, ya que de
improvisto pueden surgir descargas, sobrecargas o interferencias que dañan severamente el

equipo.
Su principal función es forzar o drenar al terreno las intensidades de corriente que se puedan
originar por cortocircuito, por inducción o por alguna descarga atmosférica.
Instalación de Tierra física
La instalación a Tierra física se realiza en el terreno inmediato donde se hizo la instalación del
equipo con la finalidad de que al originarse las descargas ya mencionadas, estas sean
confinadas en forma de ondas para que se dispersen en el terreno subyacente y la carga que
fluye hacia la tierra física se disipe.
Una instalación de tierra física idealmente interconecta las redes eléctricas, la estructura
metálica del edificio, las tuberías metálicas y pararrayos.
El tipo de instalación dependerá del tipo de terreno y el uso de energía de cada lugar.
El tercer cable de tierras físicas
El concepto de tierra física se aplica concretamente a un tercer cable o alambre conductor

que va conectado a la tierra o al suelo, éste se conecta en el tercer conector de los
tomacorrientes a los que se le llama polarizados. En si, una tierra física es todo un conjunto
de elementos necesarios para una adecuada instalación.
La tierra física protegerá a todo el equipo conectado a un tomacorriente de cualquier

sobrecarga que se pudiera originar y así mismo brindará seguridad y tranquilidad a los
habitantes de la casa.
Es importante mencionar al hablar de tierras físicas que sobre todo se busca el máximo
aprovechamiento de la potencia de entrada a los aparatos y equipos, así como la
compatibilidad y acoplamiento efectivo entre las fuentes de energía y las cargas eléctricas ya
que es común encontrar.
Clavija Sin tierra física Clavija Con tercer cable Clavija con tierra física,
cortado irresponsablemente correctamente aterrizada
Ventajas del sistema de puesta a tierra
Al implementar el sistema de tierras físicas se tiene la gran ventaja de mejorar el

funcionamiento de los equipos eléctricos, electrónicos y todo lo relacionado con las
instalaciones eléctricas, además se protegen zonas de alto riesgo o zonas con manejo de alto
voltaje como edificios públicos o privados como hospitales, hoteles, cines, donde hay
personas que pudieran resultar lesionadas sin el sistema de tierra física.
Así mismo, al proteger el equipo electromecánico, maquinaria-herramientas, motores y

controles, se obtiene un incremento en la seguridad del centro de trabajo, ahorro de energía,
mayor calidad y tiempo de vida en los aparatos, atenuación del ruido disminución de
calentamiento en motores y cables, disminución en fallas y descomposturas del equipo.
Los objetivos que persigue un sistema de puesta a tierra son muchos, en especial el de
brindar seguridad a las personas, proteger las instalaciones, los equipos, maquinarias, facilitar
y garantizar la correcta operación de los dispositivos de protección, asegurar ventajas en los
centros de trabajo y la vida de los equipos, establecer la permanencia de un potencial de
referencia al estabilizar la tensión eléctrica a tierra bajo las condiciones normales de la
operación.
Beneficios de la tierra física
Existen muchos entre los que destacan el incremento en la seguridad en los centros de
trabajo, además de que disminuye el calentamiento en los motores y cables, también se
incrementa el tiempo de vida en los equipos y aparatos y disminuye el consumo en la energía
eléctrica.
Además mejora considerablemente la calidad del servicio, se disipa la corriente asociada a

descargas atmosféricas y limita las sobre tensiones generadas.
Así mismo, al instalar un sistema de puesta a tierra o tierra física se evita que las descargas
atmosféricas (rayos) caigan en lugares indeseados y puedan causar accidentes, así que
mediante un sistema de pararrayos conectado directo a tierra se proporciona un camino para
guiar al rayo y evitar que caiga en un lugar indeseado.
Sistemas de tierra física
No todos los sistemas de puesta a tierra gozan de buena calidad y su durabilidad es escaza,
otros tienen un rendimiento mínimo y hay que darles mantenimiento constantemente. En fin,
existen algunos factores que deben considerarse al momento de adquirir un sistema de tierra
fisca o pararrayos.
Por ejemplo, un sistema tradicional de puesta a tierra como los electrodos de varilla (varilla
copperweld) presentan condiciones desfavorables para su desempeño como variables no
controlables entre las que destacan la humedad, la temperatura del ambiente o el terreno, la
época del año, etcétera, además su método de instalación y operación así como los
materiales de construcción tienen un tiempo de vida corto y al ser un sistema bidireccional
logra disipar corrientes de falla pero a la vez recibe impulsos electromagnéticos del subsuelo.
Por ello, un buen sistema debe tener amplia garantía y asegurar beneficios significativos.
¿Qué es un electrodo?
Entre los elementos que se deben usar para la instalación del sistema de tierra física destaca
el electrodo, que por lo general es una pieza de metal, cobre la mayoría de las veces que
debe ser resistente a la corrosión por las sales de la tierra, esta pieza va enterrada a la tierra
a una profundidad variable para servir como el elemento que tendrá como función disipar la
corriente a tierra en caso de alguna sobrecarga o falla de la instalación o incluso un rayo.
Tipos de electrodo para tierra física
Para poder realizar una instalación de puesta a tierra es indispensable contar con un
electrodo, aun que no los recomendamos todos es necesario hacer referencia a ellos ya
existen diversos tipos, a continuación la descripción de los más comunes.
Sistemas convencionales de tierra física
 Varilla: este tipo de electrodo se forma por un perfil de acero galvanizado puede tener
forma de cruz, t o ángulo recto.
 Rehilete: se forma de dos placas de cobre cruzadas, las cuales van soldadas. Es
usado en terrenos donde es difícil excavar, ya que tiene un área mayor de contacto.
 Placa: Se usa en terrenos con alta resistividad ya que tiene una gran área de contacto.
Debe tener un área de por lo menos 2000cm cuadrados y un espesor aprox. de 6.4mm
en materiales ferrosos y 1.52mm en materiales no ferrosos.
 Electrodo en estrella: se utilizan en el campo porque por la longitud del cable se
obtiene un valor de resistencia menor.
 Malla: se forma armando una red de conductores de cobre desnudos y se mejora con
algunos electrodos.
 Electrodo de anillos: es un espiral de cable de cobre desnudo.
 Placa estrellada: placa con varias puntas en sus contornos, su ventaja principal es que
ayuda a disipar la enría a través de sus puntas.
 Electrodo de varilla de hierro o acero: estas varillas deben tener por lo menos 16mm
de diámetro.
 Electrodo de tubo metálico: es de acero o hierro y tiene que tener una cubierta de otro
metal para que lo proteja de la corrosión, la tubería debe estar enterrada por lo menos
3 metros.
 Electrodo de aluminio: el aluminio se corroe al estar en tierra por lo que no son
permitidos y menos recomendados.
 Electrodo empotrado en concreto: se debe encontrar en una cimentación enterrada y
con una longitud de por lo menos 6m.
 Electrodo horizontal: es un conductor de cobre desnudo enterrado en forma horizontal,
la forma más utilizada es la línea recta, sin embargo su excavación es costosa.
 Electrodo profundo: se utiliza en terrenos donde hay mucha roca y se realiza una
perforación profunda hasta las capas húmedas de la tierra porque la humedad
aumenta la conductividad.
 Electrodo químico: se le agrega alguna sustancia química al electrodo para aumentar
la conductividad.
Sistema estructural de tierra física
 El sistema estructural de tierra física fue ideado para sobrepasar la problemática de las
tierras físicas convencionales.
Importancia de la selección de sistema de tierra física
Es importante saber que un sistema de tierra física debe llevar electrodo para crear la
conexión, sin embargo no todos los sistemas aseguran buena calidad, algunos tienen poca
durabilidad, otros presentan desventajas importantes en el desempeño o incluso salen
costosos porque constantemente requieren de mantenimiento.
Ante la constante problemática de los sistemas convencionales de aterrizaje surge la

necesidad de un sistema que funcione bien en a pesar de diversas situaciones.
Manejo de diagramas eléctricos

La función de un diagrama unifilar es la de suministrar en forma concisa información
significativa acerca del sistema. Este tipo de diagramas representan todas las partes
que componen un sistema de potencia, tomando en cuenta las conexiones que hay
entre ellos.
Los esquemas unifilares constituyen una forma de abreviar los circuitos

mediante la representación de un solo conductor o fase.
En un esquema unifilar se representan los elementos constituyentes de la instalación o red,

mediante los símbolos correspondientes según normas, su identificación o designación y los
datos o parámetros más sobresalientes.
A este diagrama simplificado de un sistema eléctrico se llama diagrama unifilar o de una

línea. En él se indica, por una sola línea y por símbolos estándar, cómo se conectan las
líneas de transmisión con los aparatos asociados de un sistema eléctrico.
Mantenimiento a Instalaciones y
alumbrado industrial
NOM-029-STPS-2011
MANTENIMIENTO DE LAS
INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN LOS
CENTROS DE TRABAJO – Condiciones de Seguridad
Objetivo
Establecer las condiciones de seguridad para la realización de actividades de
mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo, a fin de evitar acci
dentes al personal responsable de llevarlas a cabo y a personas ajenas a dichas
actividades que pudieran estar expuestas.
Campo de Aplicación
En donde se realicen actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas
permanentes o provisionales, las que se desarrollen en las líneas eléctricas aéreas y
subterráneas, así como las que se lleven a cabo con líneas energizadas
Referencias
Para la correcta interpretación
de esta Norma, se deberán consultar las siguientes normas oficiales mexicanas vigentes
o las que las sustituyan:
3.1 NOM-001-SEDE-2012, Instalaciones Eléctricas (utilización).
3.2 NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en
los centros de trabajo.
3.3 NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de
riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
El análisis de riesgos para la ejecución de 2005 mantenimiento a las instalaciones eléctricas

debe considerar como mínimo lo siguiente:
a) El tipo de operación a desarrollar.

b) El grado del peligro al que se expone al trabajador.
c) La ubicación del equipo eléctrico, la zona y distancias de seguridad, de acuerdo a la tensión
eléctrica y las fallas probables.
d) El peso y la forma de los objetos, equipos y herramientas, y los movimientos a realizar para
evitar actos o condiciones inseguras.
e) Las protecciones existentes y las que se requieren de acuerdo a los riesgos que se puedan
presentar al desarrollar el trabajo.
f) Las partes del equipo que requieran protección para evitar el contacto con partes vivas
(líneas vivas, bancos de capacitores, entre otros).
g) Las maniobras de apertura o cierre que se requieran para los dispositivos de protección de
los medios de conexión y desconexión;
h) El equipo de protección personal con que se cuenta y los que se requieran para el tipo de
instalaciones eléctricas a las que se dará mantenimiento;
i) Las acciones de primeros auxilios con que se cuenta, y las que se requieren;
j) Los procedimientos de seguridad con que se cuente y los que se requieran de conformidad
con lo establecido en el capítulo 11 de esta norma:
k) La frecuencia con que se realiza la actividad;
l) El número de trabajadores que intervienen en la actividad; y
m) El tiempo estimado para realizar la actividad.
CONDICIONES DE SEGURIDAD EN
INSTALACIONES ELECTRICAS PERMANENTES
O PROVISIONALES.
Según aplique, se deben adoptar las medidas de seguridad para realizar el mantenimiento a
las instalaciones eléctricas, al equipo y a las subestaciones, incluyendo las instalaciones
provisionales.
Considerando al menos lo siguiente:
EN EL EQUIPO ELÉCTRICO:
a) Los interruptores deben contenidos en envolventes que imposibiliten, en cualquier caso, el

contacto accidental de personas y objetos. en medida de lo posible deben estar protegidos
contra la lluvia, sol y tolvaneras;
b) Para la correcta operación de los dispositivos de conexión y desconexión deben,
consultarse previamente los diagramas unifilares;
c) La apertura y cierre de cuchillas, seccionadores, cuchillas fusibles y otros dispositivos
similares, deben hacerse bajo la supervisión de personal autorizado, utilizando equipos de
protección y de seguridad de acuerdo al nivel de tensión eléctrica en que se este trabajando.
Ejemplo del equipo de protección y de seguridad son las pértigas aisladas, guantes de cuero
(carnaza) y dieléctricos
(Según la clase y de acuerdo a la tensión eléctrica), protección ocular, casco de seguridad,
ropa de trabajo y botas dieléctricas;
d) Cuando el equipo se conecte a líneas o a un circuito energizado por medio de algún cable
o dispositivo de conexión, este se conectará primero a la parte desenergizada. Inversamente,
cuando se desconecte, la parte del lado de la fuente se desconectara primero.
EN LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS:

a) En los lugares en que el contacto con equipos eléctricos o la proximidad de éstos pueda
entrañar peligro para los trabajadores, deben colocarse avisos de seguridad de conformidad
con lo que establece la NOM-026-STPS-1998, Colores y Señales de Seguridad e Higiene, e
identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías;
b) Todos los equipos destinados al uso y distribución de la energía eléctrica deben contar con
información que identifique sus características eléctricas y la distancia de seguridad para los
voltajes presentes, ya sea en una placa, en etiquetas adheridas o marcada sobre el equipo;
c) Se debe contar con una protección para poner los elementos energizados fuera del alcance
de los trabajadores, utilizando alguno de los siguientes medios:
1) Barreras protectoras;
2) Resguardos;
3) Aislamiento;
4) Control de acceso
5) Reducción de tensión de seguridad;
d) Debe evitarse instalar cables desnudos y otros elementos descubiertos energizados de una
instalación a menos de 3 metros del suelo o de cualquier otro lugar de trabajo o de paso,
salvo si están protegidos eficazmente por cercas o pantallas de protección:
e) Todos los cables deben protegerse contra daños, especialmente los que pueden provocar
vehículos o equipos mecánicos pesados;
f) Los conductores energizados deben manipularse con guantes dieléctricos y de cuero
(carnaza) o con equipos aislados concebidos para la tensión eléctrica de la que se trate;
g) Queda prohibido almacenar materiales de cualquier tipo, sobre todo de aquellos que sean
incompatibles con las instalaciones eléctricas, es decir que impidan su operación segura;
h) Queda prohibido el uso de flexómetros metálicos, especialmente los de resorte, y de
equipos de radiocomunicación con antena en las inmediaciones de las instalaciones eléctricas
expuestas, es decir de las energizadas;
i) Cuando las cubiertas del equipo o de los dispositivos sean fijas:
1) Su desplazamiento debe interrumpir la corriente,

2) Debe ser imposible quitarlas sin una herramienta o llave especial confinada a una persona
autorizada.
EN LA SUBESTACION:
a) Mantener controlado el acceso a la Subestación a personas no autorizadas mediante el uso

de cerraduras o candados, envolturas, enrejados y limitando únicamente con la autorización
de orden de trabajo que corresponda;
b) Sólo personal autorizado debe realizar las actividades de operación y mantenimiento de los
equipos que integran la subestación eléctrica y tableros;
c) La persona que realice actividades dentro de la subestación jamás debe hacerlo sola
(Regla del segundo hombre);
d) Considerar que todo el equipo que se localice en la subestación esta energizado hasta que
no se compruebe lo contrario:
e) Verificar con equipo de medición la ausencia de energía en los equipos antes de iniciar el
mantenimiento;
f) Aplicar los procedimientos de seguridad establecidos para el mantenimiento y los que se
requieran de conformidad con lo establecido en el capítulo 11 de esta Norma;
g) Todos los equipos de medición y prueba, de tipo portátil, para su operación deben contar
con puesta a tierra;
h) Todos los equipos de calibración y prueba deben contar con certificado vigente de
calibración;
i) Respetar los avisos de seguridad que se encuentren instalados para prevenir riesgos;
j) Tener identificada la salida de emergencia y asegurarse que las puertas abran:
1) Hacia fuera o sean corredizas;

2) Fácilmente en cualquier momento desde el interior;
3) Desde el exterior únicamente con una llave especial o controlada;
4) Libremente y sin obstáculos;
k) Las palancas de acción manual, puerta de acceso, gabinetes de equipo de control, entre
otros, según sea el caso, se deben mantener con candado o con una etiqueta de seguridad
mientras no estén siendo operados o se está ejecutando en ellos algún trabajo, y
l) Los elementos desnudos energizados deben estar fuera del alcance del personal o estar
protegidos por pantallas, enrejados, rejillas u otros medios similares.
EN EL MANTENIENTO:
a) Sólo personal autorizado y que cuente con la licencia o permiso correspondiente debe
realizar esa actividad en las instalaciones eléctricas de lugares peligrosos;
b) Se debe considerar que todos los conductores y equipos están energizados mientras no se
demuestre lo contrario;
c) En la medida de lo posible, debe evitarse el trabajo en conductores o equipos energizados;
d) Se debe, invariablemente, colocar candados o etiquetas de seguridad al equipo o
dispositivo de control eléctrico donde se hará esa actividad;
e) SE debe aplicar el procedimiento de libranza a conductores o equipo energizado antes de
efectuar cualquier operación con objeto de:
1) Interrumpir el flujo de la corriente eléctrica;

2) Aplicar otras medidas preventivas que también son necesarias, como la colocación de
candados o avisos, para impedir que se conecte de nuevo la corriente eléctrica;
3) Poder verificar con equipo de medición que no circula corriente eléctrica por los
conductores o equipo;
4) Conectar a tierra y en cortocircuito los conductores y equipo
5) Proteger los elementos energizados situados en las inmediaciones contra el contacto
accidental;
f) Después de haberse efectuado cualquier trabajo en conductores o equipo, sólo se debe

energizar por orden de una persona autorizada;
g) Aplicar los procedimientos de seguridad que se requieran, de conformidad con el capítulo

11 de esta Norma, al personal que estará en contacto con los equipos o maquinaria
energizados;
h) Mantener legible la identificación del equipo o dispositivos (tableros, gabinetes,
interruptores) indicando las características eléctricas que manejan y el equipo que energizan.
i) No desplazar los equipos eléctricos portátiles Mientras estén conectados a la fuente de
energía;
j) Las herramientas y equipos eléctricos portátiles no deben emplearse en atmósferas
inflamables o explosivas, a menos que cumplan con las especificaciones del equipo s prueba
de explosión;
k) Se debe conectar a tierra el armazón de las herramientas y los aparatos de mano y
portátiles, excepto el de las herramientas con doble aislamiento;
l) El sistema de puesta a tierra de toda la instalación debe someterse a prueba de continuidad
y conservar el registro respectivo;
m) Se debe contar con las herramientas y equipo de protección personal adecuados a cada
tarea, tales como: guantes dieléctricos y de cuero (carnaza), esteras y mantas aislantes (en
número suficiente y de acuerdo al potencial eléctrico en el que se va a trabajar), y
n) Si hay que emplear a la intemperie aparatos de conexión de tipo abierto:
1. Todos los elementos bajo tensión eléctrica deben protegerse convenientemente contra
contactos accidentales mediante cubiertas o bien colocándolos a cierta altura que no
represente un riesgo de contacto accidental;
2. Se debe dejar un espacio de trabajo en torno a los elementos energizados
3. Al menos los aparatos de conexión, los transformadores y demás aparatos energizados
deben protegerse con cercas metálicas que se encuentren conectadas a una tierra física.
PARA LOS TRABAJOS QUE SE REALICEN DENTRO DEL PERÍMETRO DE LAS

INSTALACIONES ELÉCTRICAS PERMANENTES:
a) Conservar la distancia de trabajo que corresponda a la tensión eléctrica de la instalación,

antes de efectuar cualquier maniobra de operación o mantenimiento a los conductores o
instalaciones eléctricas;
b) Evitar hacer maniobras de operación o mantenimiento a una distancia menor de trabajo en
un conductor o instalación eléctrica, mientras no se haya desenergizado o se hayan aplicado
las medidas de seguridad de los capítulos
c) Cuando no sea posible desconectar un conductor o equipo de una instalación en cuya
proximidad se hayan de efectuar maniobras de operación o mantenimiento, se deben aplicar
medidas de seguridad e indicar las instrucciones concretas a los trabajadores para prevenir
los riesgos de trabajo;
d) Siempre que sea posible, las medidas de seguridad deben comprender la colocación de
protecciones, candados o etiquetas de seguridad en los conductores o instalaciones
energizadas, según corresponda;
e) En caso de emplear equipo móvil para dar mantenimiento en las inmediaciones de
conductores o equipos de una instalación eléctrica que no puedan ser desconectados, deben
controlarse sus desplazamientos para evitar riesgo por contacto; y
f) Comprobar que ningún trabajador, material o herramienta se encuentra en el área

involucrada al concluir las actividades de mantenimiento, antes de volver a energizar.
CONDICIONES DE SEGURIDAD PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS PROVISIONALES:
a) Solicitar por escrito al jefe de turno del centro de control de maniobras o despacho,
autorización para realizar instalaciones eléctricas provisionales;
b) Informar por escrito al jefe de turno del centro de control de maniobras o despacho de
todas aquellas modificaciones provisionales efectuadas y etiquetas colocadas, con el
propósito de que sean retiradas o convertidas en instalaciones permanentes;
c) Para evitar accidentes a los trabajadores expuestos, las instalaciones provisionales deben
ser retiradas o convertidas en instalaciones permanentes en un plazo no mayor a 30 días
naturales posteriores al término del propósito para el cual fueron colocadas, y el jefe de turno
debe dar la autorización para retirar las etiquetas de seguridad; y
d) Retirar equipos y materiales empleados en las instalaciones eléctricas provisionales al
término del propósito de dichas instalaciones.
NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática en los centros de trabajo-Condiciones de

seguridad.
1. Objetivo
Establecer las condiciones de seguridad en los centros de trabajo para prevenir los riesgos
por electricidad estática.
2. Campo de aplicación
La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de
trabajo donde se almacenen, manejen o transporten sustancias inflamables o explosivas, y en
aquellos que por la naturaleza de sus procesos empleen materiales, sustancias o equipos que
sean capaces de almacenar o generar cargas eléctricas estáticas
5. Obligaciones del patrón

5.1 Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando así lo solicite, los documentos que la presente
Norma le obligue a poseer o elaborar.
5.2 Establecer las condiciones de seguridad para controlar la generación y acumulación de las
cargas eléctricas estáticas y prevenir los posibles efectos de las descargas atmosféricas, de
conformidad con lo establecido en el Capítulo 7. Tales condiciones dependerán de cada
centro de trabajo y estarán en función de: las necesidades de los procesos productivos y
procedimientos de trabajo; las del medio ambiente laboral y de sus instalaciones, y las que se
requieran para eliminar la electricidad estática generada por los propios trabajadores.
5.3 Instalar sistemas de puesta a tierra, dispositivos o equipos, como eliminadores de alta
tensión eléctrica, dispositivos con conexión a tierra, barras estáticas electrónicas, materiales
conductivos en las bandas transportadoras o cepillos metálicos conectados a tierra, en

función a los tipos de procesos e instalaciones con que se cuente, para controlar la
acumulación de cargas eléctricas estáticas en instalaciones o procesos.
5.4 Instalar sistemas de pararrayos en las áreas o instalaciones de los centros de trabajo
donde se almacenen, manejen o transporten sustancias inflamables o explosivas, para
protegerlas contra descargas atmosféricas, de acuerdo con lo establecido en el Capítulo 8.
5.5 Capacitar y adiestrar a los trabajadores que estén en riesgo de exposición con elementos
susceptibles de ser cargados electrostáticamente o de acumular electricidad estática, en la
aplicación de medidas preventivas para controlar la generación y acumulación de electricidad
estática, en la verificación de las condiciones de seguridad implementadas para el
funcionamiento de los sistemas de puesta a tierra y, en su caso, en las condiciones de
seguridad implementadas para el funcionamiento de los pararrayos. De la capacitación y
adiestramiento que los trabajadores reciban, el patrón debe conservar por doce meses copia
de los programas de capacitación a los trabajadores, constancias de habilidades laborales,
diplomas, reconocimientos de cursos u otros documentos equivalentes.
5.6 Informar a todos los trabajadores y a la Comisión de Seguridad e Higiene, a través de
carteles, trípticos, películas, videos, de guías de información o cualquier otro mecanismo
visual, verbal y/o escrito que cumpla este objetivo, sobre los riesgos que representa el
contacto con la electricidad estática y la manera de evitarlos.
5.7 Medir y registrar los valores de resistencia de la red de puesta a tierra, de conformidad
con el método establecido en el Capítulo 9, y de la continuidad en los puntos de conexión a
tierra en el equipo que pueda generar o almacenar electricidad estática, al menos cada doce
meses, o cuando en el inmueble se realicen modificaciones que afecten las condiciones de
operación del sistema de puesta a tierra o del sistema de pararrayos. Los valores de los
registros deben cumplir con lo siguiente:
a) Estar comprendidos entre 0 y 25 ohms, para la resistencia en sistemas de pararrayos;
b) Tener un valor no mayor a 10 ohms, para la resistencia de la red de puesta a tierra, y
c) Que exista continuidad eléctrica en los puntos de conexión a tierra del equipo que pueda
generar o almacenar electricidad estática. En la guía de referencia I, se indican de manera
ilustrativa los puntos a inspeccionar y la forma de evaluar la continuidad eléctrica de las
conexiones.
6. Obligaciones de los trabajadores
6.1 Participar en la capacitación y adiestramiento que el patrón les proporcione en la materia.
6.2 Notificar al patrón, conforme al procedimiento que para tal efecto se establezca, cualquier
situación anormal que detecten en los sistemas de puesta a tierra y pararrayos que no puedan
subsanar por sí mismos.
7. Condiciones de seguridad
7.1 Para establecer las condiciones de seguridad, se debe tomar en cuenta:
a) La naturaleza del trabajo (se refiere a las etapas del proceso, los equipos, el tiempo de
proceso, la presión de trabajo, la fricción, la velocidad y a los tipos de procedimientos de
trabajo, entre otras características);
b) Las características fisicoquímicas de las sustancias (temperatura, punto de inflamación,
límite de explosividad, viscosidad, conductividad específica de la sustancia, densidad, entre
otras), que se manejen, almacenen o transporten;
c) Las características del ambiente en lo que se refiere a humedad relativa, temperatura y

densidad del rayo a tierra en la zona, y
d) Las características de los materiales de construcción de la maquinaria, equipo e
inmueble.
7.2 Controlar la generación o acumulación de electricidad estática instalando, entre otros,
sistemas de puesta a tierra, equipos (eliminadores de alta tensión eléctrica), dispositivos con
conexión a tierra (barra estática electrónica, material conductivo en la banda, cepillos
conectados a tierra o mediante la aplicación de tratamientos a bandas, entre otros), sistemas
de pararrayos y pisos antiestáticos o conductivos o, en su caso, mantener la humedad relativa
entre 60 y 70%.
7.3 En las áreas de trabajo cerradas donde la humedad relativa sea un factor de acumulación
de electricidad estática, ésta debe mantenerse entre el 60 y 70%. La humedad relativa debe
medirse y registrarse al menos cada doce meses. Esta disposición no aplica para aquellos
casos en que por la naturaleza de las sustancias la humedad del aire represente un riesgo, en
cuyo caso el control de la acumulación de la electricidad estática se debe realizar por otros
medios.
7.4 En las áreas de trabajo donde exista la presencia de electricidad estática, se deben
colocar materiales antiestáticos o conductivos, o dispositivos para drenar a tierra las
corrientes que se hayan acumulado en el cuerpo del trabajador.
7.5 En las zonas en donde se manejen, almacenen o transporten sustancias inflamables o
explosivas, deben conectarse a tierra las partes metálicas que no estén destinadas a conducir
energía eléctrica, tales como cercas perimetrales, estructuras metálicas, tanques metálicos,
cajas metálicas de equipos y maquinaria o tuberías (excepto las de gas).
7.6 Las zonas donde se almacenen, manejen o transporten sustancias inflamables o
explosivas, deben estar protegidas con sistemas de pararrayos.
7.7 Deben estar protegidos por sistemas de pararrayos los locales y edificios que por la
naturaleza del servicio que prestan y la densidad de rayos a tierra de la región donde se
localicen, requieran de esta protección.
NOM-025-STPS-2008. Condiciones de Iluminación en los Centros de Trabajo
1. Objetivo
Establecer los requerimientos de iluminación en las áreas de los centros de trabajo, para que
se cuente con la cantidad de iluminación requerida para cada actividad visual, a fin de proveer
un ambiente seguro y saludable en la realización de las tareas que desarrollen los
trabajadores.
2. Campo de aplicación
La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de
trabajo.
5. Obligaciones del patrón

5.1. Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando así lo solicite, los documentos que la presente
Norma le obligue a elaborar o poseer.
5.2. Contar con los niveles de iluminación en las áreas de trabajo o en las tareas visuales de
acuerdo con la Tabla 1 del Capítulo 7.
5.3. Efectuar el reconocimiento de las condiciones de iluminación de las áreas y puestos de
trabajo, según lo establecido en el Capítulo 8.
5.4. Contar con el informe de resultados de la evaluación de los niveles de iluminación de las
áreas, actividades o puestos de trabajo que cumpla con en los apartados 5.2 y 10.4 de la
presente Norma, y conservarlo mientras se mantengan las condiciones que dieron origen a
ese resultado.
5.5. Realizar la evaluación de los niveles de iluminación de acuerdo con lo establecido en los
capítulos 8 y 9.
5.6. Llevar a cabo el control de los niveles de iluminación, según lo establecido en el Capítulo
10.
5.7. Contar con un reporte del estudio elaborado para las condiciones de iluminación del
centro de trabajo, según lo establecido en el Capítulo 12.
5.8. Informar a todos los trabajadores, sobre los riesgos que puede provocar un
deslumbramiento o un nivel deficiente de iluminación en sus áreas o puestos de trabajo.
5.9. Practicar exámenes con periodicidad anual de agudeza visual, campimetría y de
percepción de colores a los trabajadores que desarrollen sus actividades en áreas del centro
de trabajo que cuenten con iluminación especial.
5.10. Elaborar y ejecutar un programa de mantenimiento para las luminarias del centro de
trabajo, incluyendo los sistemas de iluminación de emergencia, según lo establecido en el
Capítulo 11.
5.11. Instalar sistemas de iluminación eléctrica de emergencia, en aquellas áreas del centro
de trabajo donde la interrupción de la fuente de luz artificial represente un riesgo en la tarea
visual del puesto de trabajo, o en las áreas consideradas como ruta de evacuación que lo
requieran.
6. Obligaciones de los trabajadores
6.1. Informar al patrón sobre las condiciones inseguras, derivadas de las condiciones de
iluminación en su área o puesto de trabajo.
6.2. Utilizar los sistemas de iluminación de acuerdo a las instrucciones del patrón.
6.3. Colaborar en las evaluaciones de los niveles de las áreas o puestos de trabajo y observar
las medidas de control implementadas por el patrón.
6.4. Someterse a los exámenes de la vista que indique el patrón.
7. Niveles de Iluminación para tareas visuales y áreas de trabajo
Los niveles mínimos de iluminación que deben incidir en el plano de trabajo, para cada tipo de
tarea visual o área de trabajo, son los establecidos en la Tabla 1.
Tabla 1
Niveles de Iluminación
Tarea Visual del Puesto de Trabajo Area de Trabajo Niveles Mínimos de
Iluminación (luxes)
En exteriores: distinguir el área de Exteriores generales: patios y 20
tránsito, desplazarse caminando, estacionamientos.
vigilancia, movimiento de vehículos.
En interiores: distinguir el área de Interiores generales: almacenes de poco 50
tránsito, desplazarse caminando, movimiento, pasillos, escaleras,
vigilancia, movimiento de vehículos. estacionamientos cubiertos, labores en
minas subterráneas, iluminación de
emergencia.
En interiores. Areas de circulación y pasillos; salas de 100
espera; salas de descanso; cuartos de
almacén; plataformas; cuartos de
calderas.
Requerimiento visual simple: Servicios al personal: almacenaje rudo, 200
inspección visual, recuento de piezas, recepción y despacho, casetas de
trabajo en banco y máquina. vigilancia, cuartos de compresores y
pailería.
Distinción moderada de detalles: Talleres: áreas de empaque y ensamble, 300
ensamble simple, trabajo medio en aulas y oficinas.
banco y máquina, inspección simple,
empaque y trabajos de oficina.
Distinción clara de detalles: Talleres de precisión: salas de cómputo, 500
maquinado y acabados delicados, áreas de dibujo, laboratorios.
ensamble de inspección
moderadamente difícil, captura y
procesamiento de información, manejo
de instrumentos y equipo de
laboratorio.
Distinción fina de detalles: maquinado Talleres de alta precisión: de pintura y 750
de precisión, ensamble e inspección acabado de superficies y laboratorios de
de trabajos delicados, manejo de control de calidad.
instrumentos y equipo de precisión,
manejo de piezas pequeñas.
Alta exactitud en la distinción de Proceso: ensamble e inspección de 1,000
detalles: ensamble, proceso e piezas complejas y acabados con pulidos
inspección de piezas pequeñas y finos.
complejas, acabado con pulidos finos.
Alto grado de especialización en la Proceso de gran exactitud. 2,000
distinción de detalles. Ejecución de tareas visuales:
· de bajo contraste y tamaño muy pequeño
por periodos prolongados;
· exactas y muy prolongadas, y
· muy especiales de extremadamente bajo
contraste y pequeño tamaño.
Tipos y aplicaciones de
transformadores
El transformador lo podemos encontrar en muchos lugares, en las centrales hidroeléctricas,
en las lámparas de bajo consumo, en los cargadores de pilas, en las fuentes de alimentación
de ordenadores, etc. Su tamaño es variable, pueden ser muy pequeños o ser enormes y
pesar más de 500 Tm.
Uno de los usos más importantes de los transformadores es el transporte de la electricidad.

En las centrales eléctricas el generador está conectado al primario de un transformador
elevador. En el secundario, se obtiene una tensión muy elevada que se lleva a las líneas de
transporte por resultar más económico. De este modo se reducen al mínimo las pérdidas que
en forma de calor, tendrían lugar por efecto Joule. Por otra parte, consideraciones como el
aislamiento y su seguridad en el empleo obligan a distribuir la energía a los consumidores a
voltajes más bajo con corrientes más altas.
Esto se lleva a cabo en los centros de distribución, a través de transformadores reductores de

tensión.
Los transformadores también se emplean como adaptadores de impedancias en el

acoplamiento de un altavoz a un amplificador de audio.
Normalmente los transformadores constan de dos bobinados que se devanan claramente

separados. Sin embargo, existen también transformadores que constan de una sola bobina
arrollada sobre un núcleo de hierro que dispone de varias tomas. Dos de ellas pueden
considerarse "terminales primarios" y otras dos "terminales secundarios". Estos
transformadores de un único bobinado se llaman autotransformadores y su uso se deriva de
las ventajas económicas que presenta: menor coste, menor peso y mejor rendimiento.
Un transformador consta de numerosas partes; y las principales partes que lo constituyen son
las siguientes:
Partes Principales
- Núcleo magnético
El núcleo constituye el circuito magnético que transfiere la energía de un circuito a otro y su

función principal es la de conducir el flujo magnético. Esta construido por laminaciones de
acero al silicio (4%) de un grueso del orden de 0.355 mm de espesor con un aislante de
0.0254 mm.
- Bobinados Primario, secundario, terciario, etc.
Interior de un transformador en el que se ven los bobinados.
Los bobinados o devanados constituyen los circuitos de alimentación y carga. La función

principal del devanado primario es crear un campo magnético con una pérdida de energía
muy pequeña. El devanado secundario debe aprovechar el flujo magnético para producir una
fuerza electromotriz.
Los bobinados pueden ser monofásicos o trifásicos.
Dependiendo de la corriente pueden ser desde alambre delgado, grueso o barra. los
materiales comúnmente utilizados son cobre y aluminio.
Partes Auxiliares
- Tanque, recipiente o cubierta
El material utilizado en la fabricación de los tanques es placa de acero estructural código

ASTM-A-36 de primera calidad, el cual es preparado en máquina de corte, punzonadoras,
troqueladoras y dobladoras, las cuales son unidas posteriormente en un proceso de soldadura
MIG.
Adicional a lo anterior, generalmente es utilizado en el área de las boquillas de baja tensión,

acero inoxidable según código AISI-304, para servir como medio diamagnético al paso de
corrientes superiores a los 1000 A.
La mayoría cuentan con un sistema mecánico de preparación de superficie, utilizando el

proceso de limpieza por medio de balanceo de granalla angular, con el cual se obtiene el
anclaje adecuado para la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos y de acabado, los
cualeS consisten en varias capas aplicadas por aspersión.
- Boquillas terminales
La boquilla permite el paso de la corriente a través del transformador y evita que haya un
escape indebido de corriente.
- Medio Refrigerante
La eficiencia de la refrigeración es un factor fundamental que determina la seguridad

operacional y el tiempo de vida útil de un transformador de potencia.
El sistema utilizado con mayor frecuencia en transformadores menores es la refrigeración

natural, donde el calor es absorbido por el aceite y disipado en el aire a través de radiadores.
En otros sistemas los radiadores son adicionalmente refrigerados por medio de ventiladores.
El sistema de refrigeración puede también consistir de varios radiadores separados y/o con
intercambiadores aceite/agua. La refrigeración puede aún ser incrementada por medio del
flujo direccionado del aceite.
- Conmutadores y auxiliares
Para adecuar la relación de tensión a las condiciones del sistema, los transformadores están
provistos de una bobina especial con derivaciones. La relación de tensión puede ser alterada
a través de un conmutador en vacío estando el transformador desenergizado, o por un
conmutador de derivaciones en carga con el transformador energizado. Accionamientos
motorizados son usados para operar los conmutadores, posibilitando comando local o a la
distancia, inclusive con control automático de tensión.
- Indicadores.
Los indicadores son aparatos que nos señalan el estado del transformador. Por ejemplo,
marcan el nivel del líquido, la temperatura, la presión, etc.
Tipos y aplicaciones de
motores
Diversos motores eléctricos.
Los motores de corriente continua se clasifican según la forma como estén conectados, en:
 Motor serie
 Motor compound
 Motor shunt
 Motor eléctrico sin escobillas
Además de los anteriores, existen otros tipos que son utilizados en electrónica:
 Motor paso a paso

 Servomotor
 Motor sin núcleo
- Motores de corriente alterna

Los motores de C.A. se clasifican de la siguiente manera:
- Asíncrono o de inducción
Los motores asíncronos o de inducción son aquellos motores eléctricos en los que el rotor
nunca llega a girar en la misma frecuencia con la que lo hace el campo magnético del estator.
Cuanto mayor es el par motor mayor es esta diferencia de frecuencias.
- Jaula de ardilla
Un rotor de jaula de ardilla es la parte que rota usada comúnmente en un motor de inducción
de corriente alterna. Un motor eléctrico con un rotor de jaula de ardilla también se llama
"motor de jaula de ardilla". En su forma instalada, es un cilindro montado en un eje.
Internamente contiene barras conductoras longitudinales de aluminio o de cobre con surcos y
conectados juntos en ambos extremos poniendo en cortocircuito los anillos que forman la
jaula. El nombre se deriva de la semejanza entre esta jaula de anillos y barras y la rueda de
un hámster (ruedas probablemente similares existen para las ardillas domésticas)
- Monofásicos
 Motor de arranque a resistencia. Posee dos bobinas una de arranque y una bobina de
campo.
 Motor de arranque a condensador. Posee un capacitador electrolitico en serie con la
bobina de arranque la cual proporciona más fuerza al momento de la marcha y se
puede colocar otra en paralelo la cual mejora la reactancia del motor permitiendo que
entregue toda la potencia.
 Motor de marcha.
 Motor de doble capacitor.
 Motor de polos sombreados.
- Trifásicos
 Motor de Inducción.
A tres fases
La mayoría de los motores trifásicos tienen una carga equilibrada, es decir, consumen lo
mismo en las tres fases, ya estén conectados en estrella o en triángulo. Las tensiones en
cada fase en este caso son iguales al resultado de dividir la tensión de línea por raíz de tres.
Por ejemplo, si la tensión de línea es 380 V, entonces la tensión de cada fase es 220 V.
- Rotor Devanado
El rotor devanado o bobinado, como su nombre lo indica, lleva unas bobinas que se conectan
a unos anillos deslizantes colocados en el eje; por medio de unas escobillas se conecta el
rotor a unas resistencias que se pueden variar hasta poner el rotor en corto circuito al igual
que el eje de jaula de ardilla.
- Monofásicos
 Motor universal
 Motor de Inducción-Repulsión.
- Trifásico
 Motor de rotor devanado.

 Motor asíncrono
 Motor síncrono
- Síncrono
En este tipo de motores y en condiciones normales, el rotor gira a las mismas revoluciones
que lo hace el campo magnético del estator.
Los motores eléctricos son máquinas eléctricas rotatorias que transforman la energía eléctrica
en energía mecánica. Debido a sus múltiples ventajas, entre las que cabe citar su economía,
limpieza, comodidad y seguridad de funcionamiento, el motor eléctrico ha reemplazado en
gran parte a otras fuentes de energía, tanto en la industria como en el transporte, las minas, el
comercio, o el hogar.
Los motores eléctricos satisfacen una amplia gama de necesidades de servicio, desde
arrancar, acelerar, mover, o frenar, hasta sostener y detener una carga. Estos motores se
fabrican en potencias que varían desde una pequeña fracción de caballo hasta varios miles, y
con una amplia variedad de velocidades, que pueden ser fijas, ajustables o variables.
Un motor eléctrico contiene un número mucho más pequeño de piezas mecánicas que un
motor de combustión interna o uno de una máquina de vapor, por lo que es menos propenso
a los fallos. Los motores eléctricos son los más ágiles de todos en lo que respecta a variación
de potencia y pueden pasar instantáneamente desde la posición de reposo a la de
funcionamiento al máximo. Su tamaño es más reducido y pueden desarrollarse sistemas para
manejar las ruedas desde un único motor, como en los automóviles.
El inconveniente es que las baterías son los únicos sistemas de almacenamiento de

electricidad, y ocupan mucho espacio. Además, cuando se gastan, necesitan varias horas
para recargarse antes de poder funcionar otra vez, mientras que en el caso de un motor de
combustión interna basta sólo con llenar el depósito de combustible. Este problema se
soluciona, en el ferrocarril, tendiendo un cable por encima de la vía, que va conectado a las
plantas de generación de energía eléctrica. La locomotora obtiene la corriente del cable por
medio de una pieza metálica llamada patín. Así, los sistemas de almacenamiento de
electricidad no son necesarios.
Cuando no es posible o no resulta rentable tender la línea eléctrica, para encontrar una
solución al problema del almacenamiento de la energía se utilizan sistemas combinados, que
consisten en el uso de un motor de combustión interna o uno de máquina de vapor conectado
a un generador eléctrico. Este generador proporciona energía a los motores eléctricos
situados en las ruedas. Estos sistemas, dada su facilidad de control, son ampliamente
utilizados no sólo en locomotoras, sino también en barcos.
El uso de los motores eléctricos se ha generalizado a todos los campos de la actividad

humana desde que sustituyeran en la mayoría de sus aplicaciones a las máquinas de vapor.
Existen motores eléctricos de las más variadas dimensiones, desde los pequeños motores
fraccionarios empleados en pequeños instrumentos hasta potentes sistemas que generan
miles de caballos de fuerza, como los de las grandes locomotoras eléctricas

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Programa de capacitación DI/ 2015

Tabla de Contenido del Libro

Manual del participante 2

Sesión Fecha Horas Lugar

Manejo de diagramas eléctricos

Mantenimiento e Instalaciones de alumbrado industrial

Mejorar el reconocimiento del peligro y enfatizar la importancia de aplicar los procedimientos

Los trabajadores podrán identificar y mantener condiciones seguras en el lugar de trabajo

El equipo de protección personal (PPE - Personal Protección Equipamiento) está diseñado

¿Cuáles son sus responsabilidades como empleador?

■ Usar adecuadamente el PPE.

¿Puede el PPE proteger a los trabajadores de lesiones cerebrales?

¿Puede el PPE proteger a los trabajadores de lesiones a los ojos y a la cara?

¿Cómo puede el PPE proteger a los trabajadores de pérdidas auditivas?

Para crear un ambiente de trabajo seguro se requieren prácticas de seguridad en el trabajo

• Disponga ordenadamente las herramientas y equipos, colocando todo en su debido lugar

• Inspeccione los cables eléctricos e interruptores para determinar si tienen cortes, el

• Asegúrese de que las herramientas estén limpias, secas y libres de partículas

• No cargue, almacene o cuelgue las herramientas eléctricas por el cable;

• Deje de usar las herramientas inmediatamente si comienza a salir humo, chispas o si

• No sobrecargue los enchufes de las paredes o los cables de extensión;

Vista ropa cómoda y práctica para el trabajo:

Siga estos procedimientos en caso de accidente con electricidad:

• Adminístrele resucitación cardio-pulmonar (CPR, por sus siglas en inglés) en caso de

En caso de incendios eléctricos

• Notifique al departamento de bomberos local o llame al 911 inmediatamente;

Componentes de las instalaciones eléctricas

• El conductor eléctrico, que es el elemento por el que circula la corriente eléctrica: es de

• El aislamiento, cuya función principal es la de soportar la tensión aplicada y separar al

¿Por qué el cobre es el metal que se prefiere en la elaboración de conductores

a) Alambres Conductores sólidos

Escala Internacional (IEC), mm2

1mm2 = 1 973,525 circular mils

1mm2 = 1,973525 kCM ≈ 2 kcmil

El tamaño de un conductor eléctrico debe seleccionarse adecuadamente

Problemas ocasionados por conductores de mala calidad

Aislamiento de los conductores eléctricos

La norma oficial mexicana de instalaciones eléctricas NOM-001-SEDE en la tabla

Clasificación de los conductores con aislamiento termoplástico

Conductor con aislamiento de PVC resistente a

Conductor con aislamiento de PVC resistente a

Conductor con aislamiento de PVC y

75 mojado Conductor con aislamiento de PVC resistente a

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Clasificación de los conductores con aislamiento termofijo

Conductor con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP), a base

Conductor con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP), a base

Conductores con aislamiento de polietileno de cadena cruzada (XLP), a

Al hablar de la temperatura máxima de operación de un conductor, es necesario ser

Cordón dúplex flexible tipo SPT 60 °C, 300 V

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Voltaje nominal del interruptor

Corriente nominal de un interruptor

Conceptos básicos sobre interruptores

El cortocircuito es una condición en la que la corriente de un equipo o sistema se eleva a

En los sistemas eléctricos convencionales de corriente alterna, se tienen disponibles tres

En el mercado existen diversos tipos de interruptores:

Interruptor no automático. Es aquel cuya única función es la de conectar y desconectar cargas

incluido dentro de un circuito eléctrico y acoplado a un mecanismo adecuado, forma la

Clasificación de los diferentes marcos de interruptores con respecto a su capacidad nominal e

Capacidad interruptiva Peso

125 250 120 240 480 600