Manual 2

MANUELA DE HIGIENIENE Y SEGURIDAD EN
PLANTA GRUPO RILASA S.A DE C.V
VILLA RAMIREZ LUIS ROBERTO
GRUPO RILASA S.A DE C.V
KAREN GUADALUPE SANTILLAN RIVERO
FREDY GAMALIEL CRUZ LOPEZ
22/10/23
AGRADECIMIENTOS
Le doy en primer lugar gracias a Dios, por darme la vida, bienestar, paz y felicidad y
sobre todo las bendiciones y el valor necesario para cumplir mis propósitos anhelados.
Eternamente agradecido con mis padres y hermana quienes siempre estuvieron
conmigo en todo momento, por ser pilares fundamentales en mi vida, por ayudarme a
superarme y motivándome cada día a seguir superándome y avanzando con todo lo que me
proponía.
A mi pareja por su constante apoyo y motivación en mi vida para lograr culminar esta
etapa de mi vida.
Un agradecimiento especial a mis asesores tanto empresarial Karen Gabriela Santillan
Rivero y mi asesor escolar Fredy Gamaliel Cruz López por su excelente disposición y
orientación en todo el proceso; siempre atentos y con la buena voluntad para responder mis
consultas.
Contenido
AGRADECIMIENTOS......................................................................................................................................I
RESUMEN....................................................................................................................................................V
ABSTRAC.....................................................................................................................................................VI
ANTECEDENTES...........................................................................................................................................1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................................................................3
JUSTIFICACION.............................................................................................................................................4
OBJETIVO GENERAL.....................................................................................................................................5
OBJETIVOS ESPECIFICOS..............................................................................................................................5
MARCO TEORICO.........................................................................................................................................6
Higiene industrial.....................................................................................................................................6
Seguridad industrial.................................................................................................................................7
Manipulacion de los alimentos................................................................................................................8
Conservación de alimentos......................................................................................................................8
¿Por qué es importante la conservación de los alimentos?.....................................................................9
Condiciones fisicas...................................................................................................................................9
Condiciones de trabajo..........................................................................................................................10
Normativa..............................................................................................................................................11
METODOLOGIA..........................................................................................................................................13
CUANTITATIVA.......................................................................................................................................13
Tipo de investigacion.............................................................................................................................13
Metodologia para la evaluacion de riesgos...........................................................................................14
CRONOGRAMA..........................................................................................................................................15
DESARROLLO.............................................................................................................................................16
Preguntas de apoyo y supuestos orientadores......................................................................................17
Evaluacion y control de riesgos.............................................................................................................18
Plan de accion........................................................................................................................................24
Hipotesis................................................................................................................................................30
Construccion y pruebas de instrumentos para colecta en campo.........................................................30
Entrevista al personal............................................................................................................................30
Diagnostico inicial..................................................................................................................................31
Propuesta de mejora.............................................................................................................................32
Resultados de la intervencion................................................................................................................32
Alcances logrados sobre seguridad e higiene en rilasa s.a c.v...............................................................33
Higiene industrial...................................................................................................................................34
Buenas practicas de manofactura.........................................................................................................35
Aplicación de la tecnica cinco eses (5’s’)...............................................................................................35
Capacitacion del personal......................................................................................................................36
Elaboracion e implementacion de programa de higiene y saneamiento...............................................37
RESULTADOS.............................................................................................................................................40
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................................................42
REFERENCIAS.............................................................................................................................................44
RESUMEN
El presente trabajo fue realizado en la empresa GRUPO RILASA S.A DE C.V, empresa
dedicada al procesamiento primario de carne de ave y cerdo que implica elaboración de cortes,
empacado y distribución a diversos establecimientos como restaurantes, hoteles, etc. El
objetivo principal fue elaborar e implementar un Programa de Higiene y Sanidad, BPM y
Sistema HACCP, a fin de asegurar la inocuidad del producto controlando cada uno de los
procesos. Inicialmente se aplicó la lista de verificación de requisitos higiénicos sanitarios en
plantas de alimentos para evaluar las condiciones iniciales de partida para la aplicación de las
posteriores mejoras. Se evaluaron procesos, instalaciones, personal, condiciones de planta,
documentación, etc, obteniendo un puntaje de cumplimiento de 50.85 por ciento , el cual
calificó a la empresa con una condición en la que requiere vigilancia forzosa, siendo necesario
tomar acciones correctivas para cumplir con los objetivos señalados, asegurando la inocuidad
del producto a través de la implementación de los sistemas de calidad, lo cual trae como
resultado adicional la obtención de la Autorización Sanitaria emitida por la autoridad
competente SENASA, cuyo logro abre muchas puertas además para el crecimiento de la
empresa.
Las funciones realizadas posteriores al resultado del diagnóstico inicial fueron todas
aquellas que permitieron elaborar e implementar un Programa de Higiene y Sanidad, BPM y
Sistema HACCP. Estas funciones se encuentran relacionadas con controles como: verificación
de las características organolépticas idóneas de las carcasas en la recepción, cadena de frío
durante todo el proceso, PCC identificado, trazabilidad, condiciones del empacado al vacío,
producto terminado, higiene del personal, limpieza y desinfección de ambientes y equipos;
asimismo con la elaboración de fichas técnicas, capacitaciones, atención de reclamos,
distribución de áreas y equipos que eviten la contaminación cruzada y la elaboración de
manuales de Higiene y Saneamiento, BPM y Plan HACCP.

ABSTRAC
The present work was carried out in the company GRUPO RILASA S.A DE C.V , a
company dedicated to the primary processing of beef and pork that involves making cuts,
packaging and distribution to various establishments such as restaurants, hotels, hospitals,
universities, etc. The main objective was to develop and implement a Hygiene and Sanitation
Program, GMP and HACCP System, in order to ensure the safety of the product by controlling
each of the processes. Initially, the checklist of sanitary hygienic requirements in food plants
was applied to evaluate the initial starting conditions for the application of subsequent
improvements. Processes, facilities, personnel, plant conditions, documentation, etc. were
evaluated, obtaining a compliance score of 50.85 percent, which qualified the company with a
condition that requires forced surveillance, being necessary to take corrective actions to comply
with the stated objectives, ensuring the safety of the product through the implementation of
quality systems, which additionally results in obtaining the Sanitary Authorization issued by the
competent authority SENASA, whose achievement also opens many doors for the growth of the
company .
The functions carried out after the result of the initial diagnosis were all those that
allowed the elaboration and implementation of a Hygiene and Sanitation Program, GMP and
HACCP System. These functions are related to controls such as: verification of the ideal
organoleptic characteristics of the carcasses at the reception, cold chain throughout the
process, identified CCP, traceability, vacuum packaging conditions, finished product, personal
hygiene, cleaning and disinfection of environments and equipment; also with the preparation of
technical sheets, training, attention to claims, distribution of areas and equipment to avoid cross
contamination and the preparation of Hygiene and Sanitation, GMP and HACCP Plan manuals.
ANTECEDENTES
En la industria alimentaria la higiene es una de las reglas fundamentales para asegurar
la calidad de los alimentos. El consumidor tiene derecho a acceder a alimentos seguros que no
sean portadores de enfermedad o intoxicación alimentaria. La industria consciente de su papel
puede incorporar aquellos aspectos de la producción que permitan conseguir una mejora de las
condiciones higiénicas de forma tan sencilla como adoptando un manual de buenas practicas
de higiene y manipulación,
Las posibles consecuencias de la intoxicación alimentaria provocada por esta
manipulación inadecuada para la salud pública son sumamente importantes, por lo que no sólo
es necesario, sino imprescindible, que los manipuladores de alimentos reciban una formación
actualizada y precisa en temas de alimentación y nutrición. higiene, garantizando a través de
esta formación que los alimentos que llegan a los consumidores sigan siendo seguros, evitando
así intoxicaciones e infecciones alimentarias. Los alimentos, durante su producción, transporte,
procesamiento y manipulación, son un vehículo importante para agentes capaces de causar
enfermedades en los humanos. Las buenas prácticas comienzan con una formación adecuada
que permita la adquisición de conocimientos que cambien la visión hacia una mentalidad
totalmente higiénica para la producción segura de alimentos.
Existen controles oficiales para garantizar la verificación del cumplimiento de las leyes
alimentarias y animales y de las normas de salud y bienestar animal. Otros controles oficiales
incluyen: inspecciones de locales de alimentos y productos alimenticios, necesarias para
verificar las condiciones higiénicas y evaluación de buenas prácticas de producción y
manipulación, para garantizar el objetivo de este reglamento (“prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable todos los riesgos para los alimentos”).

Por otro lado no dejemos a los trabajadores fuera puesto que ellos son los encargados
de manipular estos productos, Tomando en cuenta normas que se saben deben de estar
presentes:
 La Organización Internacional del Trabajo (OIT), se encarga a nivel
internacional, mediante la creación de convenios, de velar por la seguridad de los
trabajadores.
 Clasificación de los accidentes de trabajo “Los accidentes de trabajo,
dependiendo del nivel de la lesión, se pueden dividir en: Accidentes sin ausencia: este
tipo de accidente no se considera frecuente ni grave, por lo que los trabajadores
continuaron trabajando después de dicho accidente. Accidente de absentismo: es un
accidente que imposibilita al empleado seguir trabajando.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En el sector alimentario, el conocimiento sobre higiene en la manipulación de productos,
protección del medio ambiente y seguridad laboral se ha desarrollado y avanzado
significativamente en los últimos años. Los informes técnicos recogen y actualizan aspectos
relevantes con estos temas, para poder utilizarlo como herramienta de formación para los que
se están preparando y por supuesto, los que ya son profesionales trabajar en este campo.
El motivo de optimizar el orden y la limpieza en la realización de los trabajos de
mantenimiento es lograr una mejor optimización de los procedimientos y servicios de
mantenimiento que se prestan a las maquinarias, evitando así accidentes a los trabajadores
que las manipulan. Para lograrlo, el proceso de instalación será analizado y podrá optimizarse
al 100% para su mejora. La calidad es la base principal del trabajo y se ha ido implantando
paulatinamente en las pequeñas, medianas y grandes empresas, con una buena formación y
profesionalización de todos sus operadores, a través de círculos de calidad, donde se han
superado las resistencias al cambio y los empleados permanecen a largo plazo en la
organización.
Los problemas por abordar son la prevención de riesgos en la planta en conjunto de la
persona encargada y trabajadores. Se preocupan por prevenir riesgos laborales y tomar las
acciones preventivas adecuadas. Por este motivo, una formación adecuada en materia de
seguridad y salud en el trabajo es esencial tanto para los trabajadores en general como para
los propios empleadores, y proporciona soluciones para mejorar el bienestar de los
trabajadores y su entorno.
JUSTIFICACION
Un manual de seguridad e higiene recoge y actualiza los aspectos relacionados con
ciertos aspectos para poder utilizarlo como una herramienta formativa para quienes se están
preparando y desde un principio para quienes ya están dentro de esta empresa GRUPO
RILASA S.A. DE C.V. Esto contribuirá a profesionales de este sector a crear cultura de
prevención, seguridad e higiene en la planta que esta se encuentra inmersa, pues esto se trata
de un aspecto que sin duda alguna impulsará en sentido positivo el progreso de la empresa.
Este estudio surgió con la necesidad de conocer y analizar las medidas de protección
utilizadas actualmente por el personal de procesamiento. maquinaria y equipos de la empresa
GRUPO RILASA S.A. DE C.V. con el propósito de desarrollar un manual de higiene y
seguridad industrial para asegurar a los trabajadores regulares y no regulares que siguiendo
este manual, las empresas podrán brindar condiciones de seguridad, salud y bienestar en un
ambiente de trabajo adecuado. y es beneficioso para el entrenamiento de sus capacidades
físicas y mentales.
Este manual, si se aplica correctamente, garantizará la prevención de accidentes
laborales, reducir la congestión, altos costos causados por los accidentes laborales además de
la producción eficiente y la mejora de la calidad de vida de los trabajadores, quienes serán los
temas principales de esta investigación.

OBJETIVO GENERAL
Proponer un manual de higiene y seguridad industrial para minimizar factores de riesgo
a los que se exponen el personal que labora en la empresa GRUPO RILASA S.A. DE C.V. con
cede en Zumpango, estado de México.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar las condiciones actuales de higiene y seguridad industrial. En la empresa
GRUPO RILASA S.A. DE C.V. mediante análisis FODA.
 Crear mapas de riesgo para identificar factores peligrosos. Las áreas de trabajo de
GRUPO RILASA S.A. DE C.V. pueden verse afectadas beneficios para empleados.
 Proponer un plan de acción con medidas preventivas para el evento. incidentes,
accidentes y enfermedades no deseados, basados en resultados obtenidos en la planta
de GRUPO RILASA S.A. DE C.V.
MARCO TEORICO
Los sistemas de seguridad y salud en el trabajo incluyen un conjunto de actividades
para crear las condiciones, la capacidad y la cultura para los trabajadores y sus organizaciones
pueden realizar actividades profesionales eficaz.
Higiene industrial
La higiene industrial es una técnica no médica dedicada al registro, evaluación y
controlar los factores ambientales o tensiones derivadas (ruido, luz, temperatura,
contaminantes químicos, contaminación biológica) o provocadas por el lugar de trabajo que
pueden provocar enfermedades o daños a la salud de los trabajadores. El principal objetivo de
la higiene industrial es proteger la salud de los trabajadores, lo que requiere esencialmente de
un programa de protección de la salud, de prevención de accidentes y enfermedades
profesionales, y necesariamente va más allá de los límites de la prevención simple, incluyendo
aspectos más amplios de la salud general del trabajador.
La naturaleza del ambiente de trabajo que surge por sí mismo conduce a muchos
problemas tales como materiales tóxicos debido al aire, temperatura, humedad excesiva, luz
defectos, ruido, congestión y limpieza general de la fábrica. También se deben incluir
consideraciones tales como: horas extras trabajo, fatiga debido a factores personales o
ambientales, enfermedad enfermedades infecciosas en fábricas, salud mental e higiene
personal.
En este sentido, el comité mixto de expertos en seguridad laboral de Organización
Internacional del Trabajo y Organización Mundial de la Salud dice que la higiene industrial tiene
más que ver con promoción y mantenimiento altos niveles de bienestar físico, mental y social
de los trabajadores en todos los casos. profesión, protegiéndolos en su profesión de los riesgos
causados por agentes nocivos, organizar y mantener a los trabajadores de forma adecuada a
sus capacidades fisiológicas y psicológicas y, en definitiva, a la adaptación de cada persona a
su trabajo.
Seguridad industrial
Por otro lado, la seguridad en el lugar de trabajo es un conjunto de técnicas y
Procedimientos cuyo objetivo principal es la prevención y la protección. contra los factores de
riesgo que pueden provocar accidentes laborales. Los seres humanos en su estado natural se
encuentran en un estado físico, mental y sociedad con el entorno que la rodea. La Ley
Orgánica de Prevención, Condiciones y Ambiente de Trabajo define el ambiente de trabajo no
sólo como el lugar, instalación o lugar donde las personas realizan sus actividades habituales
de trabajo, sino que también incluye el paisaje sociocultural y la infraestructura física. rodea la
relación entre las personas y el trabajo, regulando la calidad de vida de los trabajadores y sus
familias.
Asimismo, el control de daños en cualquier ámbito de la actividad humana. Esto
requiere centrarse en el control y la vigilancia de factores de riesgo potencialmente patógenos
en las poblaciones expuestas; En conjunto, esto forma una especie de disciplina que sirve
como base para lograr los respectivos objetivos de seguridad. La seguridad industrial se
entiende como fines de ingeniería no médica. Lucha contra los accidentes laborales para crear
un entorno seguro en las organizaciones industriales. Según manual de higiene y seguridad
industrial.
La seguridad e higiene del trabajo puede ser analizada desde tres puntos de vista
distintos:
 Como un estado: Eliminar la influencia de factores capaces de provocar accidentes,

daños y enfermedades ocasionados por las actividades laborales.
 Como una filosofía de trabajo: Esto comienza por considerar la seguridad y la higiene
como factores que se incorporan directamente al proceso de trabajo.
 Como una actividad: Desarrollado con el objetivo de lograr un estado de condiciones de
trabajo relativamente seguras.
Manipulacion de los alimentos

La seguridad alimentaria es el conjunto de medidas que garantizan que los alimentos
que consumimos son seguros y conservan sus propiedades nutricionales. Porque Garantizar
esto y evitar enfermedades transmitidas por alimentos es sumamente importante conocer y
respetar las normas de higiene en toda la cadena alimentos, con especial énfasis en los pasos
o procesos requeridos manipulación de alimentos.
1. La producción primaria es el primer eslabón de la cadena y proporciona la materia

prima: agricultura, ganadería, pesca y caza.
2. La industria alimentaria prepara y elabora los alimentos usando esas materias primas.
3. Las tiendas, supermercados e hipermercados o establecimientos similares se encargan
de la distribución y la venta.
4. El último eslabón de la cadena son los consumidores sobre los que recae la
responsabilidad final de una buena manipulación.
Entonces, siguiendo todas las etapas de la cadena alimentaria, podemos confirmar que
los "manipuladores de alimentos" son todas personas, como parte de sus actividades
profesionales, entran en contacto directo con los alimentos durante su preparación, producción,
procesamiento, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, venta,
suministro y servicio.
Conservación de alimentos
La conservación de alimentos es un conjunto de procedimientos y recursos habilitantes.
Guarde, prepare, empaquete o ambos, los alimentos para evitar que se echen a perder. se
descompongan y así prolongar su vida útil. Manteniendo tanto como sea posible,
características organolépticas y aporte nutricional, es decir, mantenerlos próximos a su estado
original. La frescura original dura más tiempo. La conservación previene enfermedades y
envenenamiento debido al deterioro y ayuda a reducir el desperdicio. Con la variedad de
alimentos y sus derivados, es fundamental satisfacer las demandas de sanidad de los
alimentos, incluidos métodos para garantizar que los alimentos se pueden almacenar en
óptimas condiciones ya que esto permite los alimentos no sólo se pueden consumir
inmediatamente, sino que también se pueden conservar durante mucho tiempo su posterior
consumo.
La conservación de los alimentos se ha practicado a lo largo de la historia de la
humanidad, a medida que aumentan sus necesidades, concéntrese en descubrir el por qué.
Los alimentos se han echado a perder debido principalmente a causas como el crecimiento y la
actividad de microorganismos, actividad de enzimas alimentarias, reacciones químicas,
deterioro físico, entre otros factores relacionados con la manipulación de alimentos.
¿Por qué es importante la conservación de los alimentos?

La conservación de los alimentos se ha practicado a lo largo de la historia de la
humanidad, a medida que aumentan sus necesidades, concéntrese en descubrir el por qué.
Los alimentos se han echado a perder debido principalmente a causas como el crecimiento y la
actividad de microorganismos, actividad de enzimas alimentarias, reacciones químicas,
deterioro físico, entre otros factores relacionados con la manipulación de alimentos
Condiciones fisicas
Se explica que los principales factores físicos son los traumatismos y el ruido, En la
mayoría de los casos, los acontecimientos traumáticos que ocurren en el lugar de trabajo se
pueden evitar, siendo el ruido laboral una de las principales causas de incapacidad profesional
porque conlleva pérdida de audición o sordera permanente. El ruido es una señal acústica,
eléctrica o electrónica formada por combinaciones aleatorias de longitudes de onda. La
contaminación sonora por ruido es un problema ambiental importante, sobre todo teniendo en
cuenta que niveles sonoros por encima de cierta intensidad pueden provocar daños físicos,
esto se denomina “Contaminación Acústica”.
Respecto al calor, desde el punto de vista físico, implica la transferencia de energía de
una parte del cuerpo a otra o entre diferentes cuerpos debido a las diferencias de temperatura.
Es decir, es la energía de transporte que siempre proviene de la región de menor temperatura,
aumentando así la temperatura de la segunda región y disminuyendo la temperatura de la
primera región, siempre y cuando el volumen del objeto se mantenga constante. Un sistema de
calefacción eleva la temperatura en un espacio determinado, en relación con la temperatura
atmosférica, a un nivel satisfactorio; un sistema de ventilación controla el suministro y la salida
de aire, ya sea de forma independiente o junto con un sistema de calefacción o ventilación.
Viento, aire acondicionado, para proporcionar suficiente oxígeno a los ocupantes eliminando los
olores.
Durante el trabajo, incluso si existe una relación armoniosa entre cumplir con los
factores de capital humano, objetivos laborales e instalaciones de trabajo. El objetivo de este
proceso es obtener los medios necesarios para la vida. Cuando esta relación ya no es
armoniosa, pueden ocurrir paros laborales, daños a los equipos de trabajo o accidentes
laborales que lesionan o matan a los trabajadores, es importante que se conozcan las
condiciones laborales relacionadas con una variedad de condiciones laborales. Factores del
ambiente de trabajo que afectan el estado funcional, la capacidad para el trabajo, la salud o la
actitud de los trabajadores durante las actividades laborales.
Condiciones de trabajo
Las condiciones de trabajo también tienen influencias psicológicas en las personas, las
cuales pueden ser buenas o malas en relación con el clima laboral en el que se encuentra la
persona. Con relación a esto es importante conocer los conceptos de estrés y fatiga, entre los
cuales existe una relación muy estrecha. En el proceso de trabajo mientras existe una relación
armónica entre los elementos capital humano, objeto de trabajo y medios de trabajo se cumple
con el objetivo del proceso que es la obtención de los medios necesarios para la vida. Cuando
esa relación deja de ser armónica puede ocurrir una paralización del proceso de trabajo, un
deterioro en los medios de trabajo o un accidente de trabajo que lesiona o causa la muerte del
trabajador siendo de vital importancia conocer las Condiciones de Trabajo lo cual implica un
conjunto de factores del ambiente de trabajo que influyen sobre el estado funcional del
trabajador, sobre su capacidad de trabajo, salud o actitud durante la actividad laboral.
Condición Insegura o Peligrosa que se definen como las causas técnicas; mecánicas;
físicas y organizativas del lugar de trabajo (máquinas, resguardos, órdenes de trabajo,
procedimientos entre otros) así como actos Inseguros que se refiere a la violación de un
procedimiento comúnmente aceptado como seguro, motivado por prácticas incorrectas que
ocasionan el accidente en cuestión. El estrés es la respuesta física y emocional que se produce
como resultado de una presión externa o interna. Cuando está presente en exceso y no se
controla puede producir problemas de salud mientras que la Fatiga se refiere a tres fenómenos
fundamentales, sensación de cansancio, cambios fisiológicos en el cuerpo y disminución de las
capacidades para ejecutar el trabajo.
Es importante que los jefes de área o especialistas conozcan algunos indicadores por
los cuales pueden detectar cuando una persona está en una situación de estrés o fatiga, estos
indicadores pueden ser:
 La disminución de la atención en lo que se está haciendo.

 El proceso de pensar se les hace lento y difícil.
 Decae el deseo de continuar realizando las actividades.
 Las actividades se realizan con menos eficiencia.
Normativa
Actualmente, el marco legal de aplicación en relación con los manipuladores de
alimentos se basa de algunas normas:
 NOM-194-SSA1-2004 Productos y servicios especificaciones sanitarias en los

establecimientos establecidos al sacrificio y faenado de animales para el abasto,
almacenamiento, transporte y expendio. Especificaciones sanitarias de productos.
 NOM-213-SSA1-2018 Norma oficial Mexicana NOM-213-SSA1-2018 Productos y
servicios productos cárnicos procesados y los establecimientos dedicados a su proceso.
Disposiciones y especificaciones sanitarias. Métodos de prueba.
METODOLOGIA
CUANTITATIVA
CARACTERISTICAS
 Se usan para recolectar: Cifras precisas: números porcentajes, volúmenes, Series. En

poblaciones grandes concentradas y de fácil acceso.
 Es deductiva: Desarrolla definiciones operacionales de las proposiciones, conceptos de
la teoría y los aplica empíricamente a un conjunto de datos
 Verificativa: Intenta probar empíricamente que una hipótesis dada es aplicable a varios
conjuntos de datos.
 Enumerativa: Proceso en el cual unidades de análisis previamente derivadas son
sometidas a un cómputo o enumeración sistemáticos.
 Objetiva: Aplica categorías conceptuales y relaciones explicativas aportadas por
observadores externos al análisis específico de las poblaciones concretas.
Tipo de investigacion
La investigación que se realizó fue de tipo cuantitativa, dado que se describieron los
aspectos laborales que podían afectar físico-mental y en la salud de los trabajadores de la
empresa GRUPO RILASA S.A. DE C.V.
 Se realizó una investigación de campo en la planta de GRUPO RILASA S.A. DE C.V.

Con el propósito de analizar cada uno de los problemas específicos del área de trabajo.
 Se llevó a cabo mediante observación directa donde se recopilarán datos durante un
tiempo determinado con el único fin de elaborar soluciones prácticas para combatir
problemas específicos.
 Así mismo se observarán las técnicas y procedimientos que la planta de GRUPO
RILASA S.A. DE C.V. maneja actualmente, para poder aplicar un proceso de seguridad
e higiene adecuada.
OBJETIVOS INDICADORES TECNICA

ESPECIFICOS
Determinar las o GRUPO RILASA o Observación directa
condiciones actuales de S.A. DE C.V. o Entrevistas
seguridad e higiene contará con mapas
industrial en la empresa de riesgos que
GRUPO RILASA S.A. DE permitan conocer
C.V. a través de un dichas condiciones.
análisis FODA, con la
finalidad que se muestren
las debilidades dentro de
la misma.
Identificar los principales o Se realizarán o Observación directa
factores de riesgo que constantes o Check-list
afecten la salud del evaluaciones por los
personal en la empresa encargados y
por medio de mapas de dueños de la planta
riesgos, obteniendo o Capacitaciones
resultados los cuales se constantes que
le brinden posibles permitan conocer
soluciones. cambios y distintos
puntos críticos de la
planta.
Recomendar alternativas Todo el personal será o Observación directa
correctivas y preventivas conocedor del manual de
conforme a los higiene y seguridad
resultados obtenidos en industrial.
cada uno de los factores
de riegos evaluados en la
empresa.
Metodologia para la evaluacion de riesgos

En esta etapa, las fuentes y eventos de riesgo pueden afectarlos. alcanzar los objetivos
establecidos en el contexto. Preguntas respondidas: ¿Qué?, ¿Cuándo?, ¿Dónde?, ¿Por qué? y
¿Cómo? podrían los eventos prevenir, degradar, retardar o potenciar el logro de los objetivos.
Los peligros no identificados en esta etapa son excluidos del proceso de administración de
riesgos, hasta que en ejercicio permanente de evaluación de tendencias y riesgos se logre
identificar; sin embargo, existe la posibilidad de riesgos emergentes, que no necesariamente
cabrían en la evaluación.
Ejemplos: el desperfecto de un equipo en algún momento del día, la pérdida de materia
prima que nunca había ocurrido, la ausencia extraordinaria de un trabajador clave para el
desempeño de un proceso, etc.
El análisis de riesgos implica la consideración de las consecuencias. (Severidad) Si y
con qué probabilidad sucede. El riesgo es alcanzable (probabilidad) y se tiene en cuenta al
analizar el riesgo. Considere los controles existentes (riesgos).
Para el análisis y evaluación del riesgo se realiza un ejercicio de estimación de la
probabilidad por consecuencia de los peligros identificados

SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
ACTIVIDADES
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
RECOLECCION DE
INFORMACION
CRONOGRAMA
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
FORMULACION DEL PROBLEMA

E INVESTIGACION
JUSTIFICACION
ELABROACION DE OBJETIVOS
DESARROLLO DE MARCO
TEORICO
METODOLOGIA DE LA
INVESTIGACION
APLICACIÓN DE INSTRUMENTOS
DE EVALUACION
TABULAION Y ANALISIS DE
RESULTADOS
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
ELABORACION Y APLICACIÓN
DE LA PROPUESTA
DESARROLLO
El problema de investigación se centra en la realización de un diagnóstico integral de la
Planta Rilasa S.A C.V, específicamente en el área de producción en donde se encontraron
áreas de oportunidad para la intervención y que pueden generar algún riesgo o enfermedad de
trabajo, este análisis es fundamental para poder establecer condiciones adecuadas de
ambiente laboral y procurar la salud en el personal que realiza su jornada laboral.
Los sujetos del análisis dentro de la planta.
Empleados: Obtener información necesaria para identificar las causas que generan
accidentes y enfermedades de trabajo que sirva de base para el diseño de un plan de
seguridad e higiene, para el Mejoramiento del ambiente laboral.
Propietario: Obtener información de la seguridad e higiene de la planta, desde el punto
de vista de los propietarios de las empresas, y que permita comparar la información
proporcionada por los empleados y propietarios.
Local: Verificar el diseño, la estructura del local y los elementos que forman parte de la
planta que influyan en la salud, la seguridad y el bienestar de los trabajadores, se distribuyan
las áreas en función de los procesos de producción, se facilite el control de las zonas de
emergencia, se determinen las zonas de almacenamiento, disponer de espacios de los
diferentes procesos que generen ruido, vibraciones, calor, se disponga una iluminación
adecuada, se identificó los peligros a los que están sometidos los/as trabajadores/as, para
identificar correctamente los peligros se realizaron las preguntas:
 ¿Existe una fuente de daño?

 ¿Qué puede ser dañado? (personas, instalaciones, materiales)
 ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Mediante sus normativas especificas se busca optimizar el trabajo del personal y a su
vez reducir los riesgos laborales. Al momento de identificar peligros se realizó una clasificación
por temas (mecánicos, eléctricos…) para concretar qué tipos de peligros pueden existir: golpes
y cortes, caídas al mismo nivel, Caídas de personas a distinto nivel, caídas de herramientas,
materiales, etc.
Espacio inadecuado, peligros asociados al manejo de cargas, peligros asociados al
montaje, operación, mantenimiento, reparación, etc., de instalaciones y maquinaria, peligros de
vehículos, incendios y explosiones, sustancias que puedan inhalarse, sustancias o agentes que
pueden dañar los ojos, sustancias que pueden causar daño por contacto con la piel, sustancias
que pueden causar daños al ser ingeridas, energías peligrosas, Trastornos musculares
derivados de movimientos repetitivos, ambiente térmico inadecuado, iluminación inadecuada,
barandillas inadecuadas, etc.
La problemática principal de la investigación en RILASA S.A C.V. En materia de
seguridad e higiene nos lleva a descubrir que no cuenta con un manual de seguridad e higiene
documentado, por lo que obliga a una rápida acción del área productiva, que debe
complementarse con una pronta información, observando acciones indebidas en el proceso, o
de una operación, sin conocer, sin respetar por indiferencia, sin tomar en cuenta por olvido, la
forma segura de realizar un trabajo o actividad. También se consideró como actos inseguros,
toda actividad voluntaria, por acción u omisión, que conlleva la violación de un procedimiento,
norma, reglamento o práctica segura establecida tanto por el estado como por la empresa, que
puede producir un accidente de trabajo o una enfermedad.
La seguridad e higiene dentro de una empresa es importante porque mediante la
corrección de problemas, la detección de fallas y la evaluación de riesgos, podemos llegar a
prevenir un número importante de accidentes y enfermedades dentro del ámbito de producción.
Preguntas de apoyo y supuestos orientadores

Elaborar un manual de seguridad e higiene que brinde mejores procesos para atender
la calidad en los productos, aplicando los lineamientos legales correspondientes.
 Diagnosticar los problemas principales dentro de la planta, relacionados con aspectos

de seguridad e higiene.
 Realizar un manual de seguridad e higiene para RILASA S.A C.V ubicada en Jesús
Carranza #28 , Zumpango, Mexico.
 Implementar el manual de seguridad e higiene para obtener mejor calidad en los
productos y reducir los riesgos de trabajo en sus colaboradores.
Las preguntas que orientan el presente trabajo de investigación son:
1. ¿Cuáles son los principales problemas en materia de seguridad e higiene que existen
dentro de la planta?
2. ¿Cuáles son los elementos principales que definen el manual de seguridad e higiene?
3. ¿Cuáles son los pasos principales para implementar el manual de seguridad e higiene?
La prevención de accidentes y la producción eficiente son aspectos complementarios y
que van a la par. En ese marco, se puede afirmar que se puede lograr una mayor producción y
de mejor calidad, en tanto el ambiente laboral sea el adecuado y brinde la seguridad necesaria
al trabajador para desarrollar su trabajo de manera eficiente.
Evaluacion y control de riesgos

En esta etapa se definen las fuentes de riesgo y eventos que pueden impactar el logro
de los objetivos identificados en el contexto. Se responde a las preguntas: ¿Qué?, ¿Cuándo?,
¿Dónde?, ¿Por qué? y ¿Cómo? podrían los eventos prevenir, degradar, retardar o potenciar el
logro de los objetivos. Los peligros no identificados en esta etapa son excluidos del proceso de
administración de riesgos, hasta que en ejercicio permanente de evaluación de tendencias y
riesgos se logre identificar; sin embargo, existe la posibilidad de riesgos emergentes, que no
necesariamente cabrían en la evaluación.
Ejemplos: el desperfecto de un equipo en algún momento del día, la pérdida de materia
prima que nunca había ocurrido, la ausencia extraordinaria de un trabajador clave para el
desempeño de un proceso, etc.
El análisis de los riesgos implica la consideración de sus consecuencias (severidad) en
caso de materializarse y la medida de la posibilidad de que dicho riesgo se pueda concretar
(Probabilidad), se analizan los riesgos teniendo en cuenta los controles existentes (riesgos).
 Los equipos y las actividades que son realizadas en la planta

 Los peligros asociados y los riesgos que para la seguridad y salud en el trabajo se
pueden generar
 Controles, señalamientos y defensas actuales existentes
 Evaluar la calidad y suficiencia de los controles y señalamientos existentes
Su evaluación se puede realizar de manera cualitativa o cuantitativa y para hacer más
exacta su estimación se pueden utilizar las metodologías más precisas o avanzadas en este
caso se propuso una hipótesis para ver que se cumplan las tendencias de riesgos cada
empresa debe establecer o acogerse a una determinación de nivel de aceptación de sus
riesgos, de acuerdo a los objetivos, metas, visión, misión, tolerancia al riesgo y la política de
seguridad y salud en el trabajo que tenga establecida.
Una vez culminado el análisis de riesgos, se deben definir las medidas requeridas para
el tratamiento del riesgo, para ello se deben considerar medidas adicionales, teniendo en
cuenta el siguiente orden de prioridades:
 Eliminación
 Sustitución
 Señalización, advertencia, y/o controles administrativos
 Equipos de protección personal
 Transferencia del riesgo (establecimiento)
 Retención del riesgo
Después de definir estos controles adicionales se debe recalcular la estimación del
riesgo para definir si las medidas propuestas son adecuadas y se reflejan en la disminución de
la probabilidad.
Para desarrollar este proceso es necesario cruzar la valoración de riesgos con la
determinación de objetivos a la concientización del propietario, una vez aceptada la importancia
del manual como plan de trabajo, se busca obtener la implementación para el menor riesgo
residual posible, en forma periódica y cuando las condiciones cambien se debe realizar una
revisión de la valoración de riesgos a fin de garantizar que:
 Se incluyan los riesgos nuevos provenientes de cambios o modificaciones (o tendencias

del entorno).
 Se modifique la evaluación del riesgo luego de implementadas las medidas para el
tratamiento del riesgo, algunos puntos a revisar son:
1. Desarrollo de análisis de seguridad más profundos a riesgos específicos.
2. Cambio o mejora de equipos.
El manual se considerará como documento sumamente importante y que debe de estar
disponible para la consulta y análisis en los procesos de formación e inducción, tanto de
personal como el mismo propietario.
A fin de establecer prioridades para la eliminación y control de los riesgos, es necesario
disponer de metodologías para su control; con esta metodología se pretende facilitar la tarea de
evaluación de riesgos a partir de la verificación y control de las posibles deficiencias en la
planta mediante la aplicación de cuestionarios de chequeo.
Probabilidad y consecuencias son los dos factores cuyo producto determina el riesgo,
que se define como el conjunto de daños esperados por unidad de tiempo, la probabilidad y las
consecuencias deben necesariamente ser cuantificadas para valorar de una manera objetiva el
riesgo. La probabilidad de un accidente puede ser determinada en términos precisos en función
de las probabilidades del suceso inicial que lo genera y de los siguientes sucesos
desencadenantes, en tal sentido, la probabilidad del accidente será más compleja de
determinar cuánto más larga sea la cadena causal, ya que habrá que conocer todos los
sucesos que intervienen, así como las probabilidades de estos, para efectuar el
correspondiente producto.
La metodología que se presenta permite cuantificar la magnitud de los riesgos
existentes y, en consecuencia, jerarquizar racionalmente su prioridad de corrección. Para ello
se parte de la detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo, a continuación,
estimar la probabilidad de que ocurra un accidente y teniendo en cuenta la magnitud esperada
de las consecuencias, evaluar el riesgo asociado a cada una de dichas deficiencias.
La información que nos aporta este método es orientativa. Cabría contrastar el nivel de
probabilidad de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia detectada con el nivel
de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más precisas, como por ejemplo datos
estadísticos de accidentabilidad o de fiabilidad de componentes, las consecuencias
normalmente esperables habrán de ser preestablecidas por el ejecutor del análisis.

Dado el objetivo de simplicidad que perseguimos, en esta metodología no emplearemos
los valores reales absolutos de riesgo, probabilidad y consecuencias, sino sus “niveles” en una
escala de cuatro posibilidades. Así, hablaremos de “nivel de riesgo”, “nivel de probabilidad” y
“nivel de consecuencias”.
Existe un compromiso entre el número de niveles elegidos, el grado de especificación y
la utilidad del método, si optamos por pocos niveles no podremos llegar a discernir entre
diferentes situaciones; por otro lado, una clasificación amplia de niveles hace difícil ubicar una
situación en uno u otro nivel, sobre todo cuando los criterios de clasificación están basados en
aspectos cualitativos, en esta metodología consideraremos, según lo ya expuesto, que el nivel
de probabilidad es función del nivel de deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la
misma.
Tabla 2: Procedimiento de actuación.
1.-Consideración del riesgo a analizar.

2.- Elaboración del cuestionario de chequeo sobre los factores de riesgo que posibiliten su
materialización.
3.- Asignación del nivel de importancia a cada uno de los factores de riesgo.
4.- Cumplimentación del cuestionario de chequeo en el lugar de trabajo y estimación de la
exposición y consecuencias normalmente esperables
5.- Estimación del nivel de deficiencia del cuestionario aplicado.
6.- Estimación del nivel de probabilidad a partir del nivel de deficiencia y del nivel de
exposición.
7.- Contraste del nivel de probabilidad a partir de datos disponibles
8.- Estimación del nivel de riesgo a partir del nivel de probabilidad y del nivel de
consecuencias.
9.- - Establecimiento de los niveles de intervención, considerando los resultados obtenidos y
su justificación socioeconómica.
10.- Contraste de los resultados obtenidos con los estimados a partir de información precisas
de la experiencia.
Llamaremos nivel de deficiencia (ND) a la magnitud de la vinculación esperable entre el
conjunto de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el posible
accidente, los valores numéricos empleados y el significado de los mismos se indican en el
cuadro.
Cuadro 3: Determinación del nivel de deficiencia

Nivel de deficiencia (ND) ND Significado
Se ha detectado algún factor de riesgo significativo
que precisa ser corregido la eficacia del conjunto de
Muy deficiente (MD) 10
medidas preventivas existentes se ve reducida de
forma apreciable.
Se ha detectado algún factor de riesgo significativo
que precisa ser corregido la eficacia del conjunto de
Deficiente (D) 6
medidas preventivas existentes se ve reducida de
forma apreciable.
Se han detectado factores de riesgo de menor
importancia. La eficacia del conjunto de medidas
Mejorable (M) 2
preventivas existentes respecto al riesgo no se ve
reducida de forma apreciable.
No se ha detectado anomalía destacable alguna. El
Aceptable (B) -
riesgo está controlado. No se valora.
Aunque el nivel de deficiencia puede estimarse de muchas formas, se considera idóneo
el empleo de cuestionarios de chequeo que analicen los posibles factores de riesgo en cada
situación.
Veamos a continuación un ejemplo de un cuestionario de chequeo tipo para controlar
periódicamente el riesgo de golpes, cortes y proyecciones con herramientas manuales, en
nuestro centro de trabajo, y en donde se indican los cuatro posibles niveles de deficiencia:
Muy deficiente, deficiente, mejorable y aceptable, en función de los factores de riesgo
presentes, una respuesta negativa a alguna de las cuestiones planteadas confirmaría la
existencia de una deficiencia, catalogada según los criterios de valoración indicados.
Cuadro 4: cuestionario de chequeo
PREGUNTAS Si No
¿Las herramientas están ajustadas al trabajo a realizar?
¿Las herramientas son de buena calidad?
¿Las herramientas se encuentran en buen estado de limpieza y conservación?
¿La cantidad de herramientas disponibles es insuficiente en función del proceso
productivo y personas?
¿Existen lugares y/o medios idóneos para la ubicación ordenada de las
herramientas (paneles, cajas etc.)?
¿Cuándo no se utilizan las herramientas cortantes o punzantes, se disponen con
los protectores adecuados?
¿Se observan hábitos correctos de trabajo?
¿Los trabajos se hacen de manera segura, sin sobreesfuerzos o movimientos
bruscos?
¿Los trabajadores están conscientes en el manejo de las herramientas?
¿Se usan equipos de protección personal cuando se pueden producir riesgos de
producción?
 Se valorará la situación como MUY DEFICIENTE cuando se haya respondido NO a una

o más de las cuestiones: 7, 9, 10.
 Se valorará la situación como DEFICIENTE cuando no siendo muy deficiente, se haya
respondido negativamente a la cuestión 1
 Se valorará la situación como MEJORABLE cuando no siendo muy deficiente ni
deficiente se hay respondido negativamente a una o más de las cuestiones: 2, 3, 4, 5, 8.
 Se valorará la situación como ACEPTABLE en los demás casos.
A nivel de exposición El nivel de exposición (NE) es una medida de la frecuencia con la
que se da exposición al riesgo. Para un riesgo concreto, el nivel de exposición se puede
estimar en función de los tiempos de permanencia en áreas de trabajo, operaciones con
máquina, etc.
Los valores numéricos, como puede observarse, son ligeramente inferiores al valor que
alcanzan los niveles de deficiencias, ya que, por ejemplo, si la situación de riesgo está
controlada, una exposición alta no debiera ocasionar, en principio, el mismo nivel de riesgo que
una deficiencia alta con exposición baja.
Cuadro 5: Determinación del nivel de exposición.
NIVEL DE EXPOSICION NE SIGNIFICADO

Continuamente. Varias veces en su jornada
Continuidad (EC) 4
laboral con tiempo prolongado.
Varias veces en su jornada laboral, aunque sea
Frecuente (EF) 3
con tiempos cortos.
Alguna vez en su jornada laboral y con periodo
Ocasional (EO) 2
corto de tiempo.
Esporádica (EE) 1 Irregularmente
 NIVEL DE PROBABILIDAD: En función del nivel de deficiencia de las medidas

preventivas y del nivel de exposición al riesgo, se determinará el nivel de
probabilidad (NP), el cual se puede expresar como el producto de ambos términos.
 NIVEL DE CONSECUENCIAS Se han considerado igualmente cuatro niveles para
la clasificación de las consecuencias (NC). Se ha establecido un doble significado;
por un lado, se han categorizado los daños físicos y, por otro, los daños materiales.
Se ha evitado establecer una traducción monetaria de éstos últimos, dado que su
importancia será relativa en función del tipo de empresa y de su tamaño.
Ambos significados deben ser considerados independientemente, teniendo más peso
los daños a personas que los daños materiales. Cuando las lesiones no son importantes la
consideración de los daños materiales debe ayudarnos a establecer prioridades con un mismo
nivel de consecuencias establecido para personas. Como puede observarse en los cuadros
anteriores, la escala numérica de consecuencias es muy superior a la de probabilidad ello es
debido a que el factor consecuencias debe tener siempre un mayor peso en la valoración.
Se observará también que los accidentes con baja se han considerado como
consecuencia grave. Con esta consideración se pretende ser más exigente a la hora de
penalizar las consecuencias sobre las personas debido a un accidente, que aplica un criterio
médico-legal.
Además, se puede añadir que los costes económicos de un accidente con baja aunque
suelen ser desconocidos son muy importantes; hay que tener en cuenta que cuando nos
referimos a las consecuencias de los accidentes, se trata de las normalmente esperadas en
caso de materialización del riesgo.
Cuadro 6: Determinación de nivel de consecuencias.
Nivel de Significado
NC
consecuencias Daños personales Daños materiales
Destrucción total
Mortal o
100 1 muerto o mas del sistema (difícil
catastrofico (M)
renovarlo)
Destrucción
Lesiones graves
parcial del sistema
Muy grave (Mg) 60 que pueden ser
(compleja y costo
irreparables
a la reparación)
Lesiones con Se requiere paro
incapacidad de proceso para
Grave (G) 25
laboral transitorial efectuar la
(I.L.T) reparación
Pequeñas
Reparable sin
lesiones que no
Leve (L) 10 necesidad de
requieren
paro.
hospitalización.
Plan de accion
Cuadro 7: Condiciones para calcular la probabilidad
CONDICIONES INDICADOR VALOR INDICADOR VALOR
La frecuencia de exposición al Riesgos es
si 10 no 0
mayor que media jornada
Medidas de control ya implantadas son
No 10 Si 0
adecuadas
Se cumplen los requisitos legales y las
No 10 Si 0
recomendaciones de buenas practicas
Protección suministrada por los EPP No 10 Si 0
Tiempo de mantenimiento de los EPP
No 10 Si 0
adecuada
Condiciones inseguras de trabajo Si 10 No 0
Trabajadores sensibles a determinados
Si 10 No 0
Riesgos
Fallos en los componentes de los equipos,
Si 10 No 0
así como en los dispositivos de protección
Actos inseguros de las personas (errores
no intencionados o violaciones
Si 10 No 0
intencionales de los procedimientos
establecidos)
Se llevan estadísticas de accidentes de
no 10 Si 0
trabajo
TOTAL 100 0
Significado
Probabilidad
Cualitativo Cuantitativo
Ocurrirá siempre o casi
ALTA 70-100
siempre el daño
Ocurrirá en algunas
MEDIA 30-69
ocasiones
BAJA Ocurrirá raras veces 0-29
SEVERIDAD
SIGNIFICADO
DEL DAÑO
BAJA
Daños superficiales (pequeños cortes, magulladuras, molestias e
irritación de los ojos por polvo). Lesiones previamente sin baja o con baja
Ligeramente
inferior a 10 días
dañino
Quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas,
amputaciones menores graves (dedos), lesiones múltiples, sordera,
MEDIO
dermatitis, asma, trastornos músculoesquelético, intoxicaciones
previsiblemente no mortales, enfermedades que lleven a incapacidades
Dañino
menores. Lesiones con baja prevista en un intervalo superior a los 10
días.
ALTA Amputaciones muy grave (manos, brazos) lesiones y pérdidas de ojos;
cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida,
Extremadamente lesiones muy graves ocurridas a varias o a muchas personas y lesiones
Dañino mortales.
SEVERIDAD DEL DAÑO
BAJA MEDIA ALTA
LD D ED
PROBABILIDAD
Baja Trivial Tolerable Moderado
Media Tolerable Moderado Importante
Alta Moderado Importante Intolerante
RIESGO ACCION Y TEMPORIZACION

Trivial No se requiere acción específica.
No se necesita mejorar la acción preventiva; sin embargo, se deben considerar
soluciones más rentables o mejora que no supongan una carga económica
Tolerable
importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se
mantiene la eficiencia de las medidas de control.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones
precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implementarse en un
período determinado. Cuando el riesgo moderado esté asociado con
Moderado
consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para
establecer con más precisión, la probabilidad de daño como base para
determinar la necesidad de mejora de medidas de control.
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede
Important que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el
e riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el
problema en un tiempo inferior a los riesgos moderados.
No debe comenzar, ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo, si no
Intolerable
es posible reducirlo, incluso con recurso ilimitado, debe prohibirse el trabajo
EVALUACION DE RIESGOS
Localización: Área administrativa EVALUACION Medidas Procedimiento Información/
Actividad/puesto de trabajo: Áreas de administración Inicial x Seguimiento preventivas/ de trabajo, formación sobre
peligro para este este peligro Riesgo
Fecha de la evaluación:
Trabajadores expuestos: 6 identificado peligro controlado
Fecha de la ultima evaluación:
Probabilidad Consecuencia Estimacion de Riesgo
N° Peligro identificado
B M A LD D ED T TL M IM IN si No
Dar a conocer
inmediatament
e al personal
superior roturas
que se
encuentren en Inspección Deficiencias en
Condiciones de seguridad
1 x x x el área de general del instalaciones x
(Incendios) trabajo a fin de área de trabajo eléctricas
buscarle una
solución y
posterior a eso
eliminar el
problema
Evitar el uso
excesivo de Capacitaciones
desinfectantes Manipulación y
consecutivas
puesto que almacenamiento
Contaminantes químicos para el manejo
2 x x x esto puede inapropiado de x
(Automatizantes/Desinfectante) conllevar a una adecuado de
agentes
enfermedad elementos
químicos
para los químicos
colaboradores.
Evitar el trabajo
más de una
hora Adoptar
consecutiva en medidas de
tareas prevención Practicas
Transtornos musculo altamente
3 x x x repetitivas, sin sobre trabajos ergonómicas x
esqueléticos y psicosociales
una pausa o de largo inadecuadas
descanso de 8 periodo de
a 10 minutos tiempo
por cada hora
de trabajo
Localización: Área de producción EVALUACION Medidas Procedimiento Información/
Actividad/puesto de trabajo: Área de producción Inicial Seguimiento x preventivas/ de trabajo, formación sobre
1 Espacio funcional x x x Impedir
recaídas o Estructuración
agravamiento
Caídas a un mismo y distinto de de los centros x
2 x
nivel enfermedades de trabajo
respiratorias.
Señalizar todo
elemento o Maquinaria que
Supervisiones
situación que genera extremo
Contaminantes físicos(Ruido periódicas para
3 x x x pueda constituir nivel de ruido x
y vibraciones) un riesgo para el buen uso de
durante la
la salud o la EPP
seguridad.
jornada laboral
inmediatament
e al personal
superior roturas Adoptar
que se medidas de Maquinaria que
encuentren en prevención genera extremo
trastornos musculo el área de
4 x x x trabajo a fin de sobre trabajos nivel de ruido x
esqueléticos y Psicosociales
buscarle una de largo durante la
solución y periodo de jornada laboral
posterior a eso tiempo
eliminar el
problema
Localización: Area administrativa EVALUACION Medidas Procedimient Información/
Actividad/puesto de trabajo: Areas administrativas Inicial Seguimiento x preventivas/ o de trabajo, formación sobre
Adecuar
siempre el
Proporcionar espacio de
espacios Organización
trabajo según
adecuados de
Caídas a mismo y distinto normativas de
1 x x x para la libre Instalaciones x
nivel movilización Higiene y
según el tipo de
según Seguridad
trabajo
normativas. evitando la
incidencia de
riesgos
. Uso de EPP
para evitar
fracturas Supervisiones Maquinas
durante se periódicas generadoras de
2 Contaminantes físicos (Ruido) x x x esté llevando x
para el buen agentes físicos
a cabo la uso de EPP (contaminantes)
movilización
de sacos
Acatar las
medidas Adoptar
concernientes medidas de
a este tipo de Uso excesivo
Contaminante prevención
3 x x X producto, de sustancias X
biológico(plaguicidas) haciendo más sobre manejo toxicas.
segura la de elementos
utilización de químicos y
la misma.
Acatar normas trabajos de
Trastornos musculo de seguridad largo periodo Posturas y
4 x x x empleadas en X
esqueléticos de tiempo esfuerzos
la empresa
Hipotesis
1. A mayor adiestramiento y concientización al propietario, menor será el riesgo de
accidentes y enfermedades en la planta.
2. A mayor uso adecuado del equipo de protección personal en la planta, menor será el
riesgo de accidentes por parte del personal que labora dentro de la planta.
3. A menor riesgo de accidentes y enfermedades de trabajo en la Panadería, mayor será
la seguridad física por parte de los empleados y propietario.
4. A mayores condiciones de trabajo mayor será el ambiente laboral en la planta.
Construccion y pruebas de instrumentos para colecta en campo.

Se llevó a cabo revisión documental en términos de método para proceder a la
construcción de los instrumentos utilizados en el presente trabajo de intervención. Las
categorías de análisis equivalen a los factores clave para la realización de la identificación de
peligros laborales en Rilasa S.A C.V
Entrevista al personal
Se realizó para lograr obtener información directa y precisa de los operarios que
realizan el trabajo diariamente y producto de ello se obtuvo como resultado que los
trabajadores no cuentan con capacitación suficiente en temas de inocuidad, buenas prácticas
de manufactura, higiene y saneamiento, así como también conocimientos sobre las
características y control de calidad de la carne etc. No tienen claro cuáles son los
procedimientos adecuados de limpieza y desinfección de equipos ya que no cuentan con
instructivos.
El personal no tiene conocimiento de la forma en la que deben guardar la ropa de
trabajo y de calle en los lockers, de forma separada para evitar una contaminación cruzada. Así
como también se evidencio falta de conocimiento en lo que respecta al procedimiento de
lavado de manos.
El personal no cuenta con capacitación suficiente en los temas mencionados por lo que
podría ser un riesgo de contaminación y afectar asi la inocuidad de los productos.

Diagnostico inicial
El diagnóstico inicial fue el resultado de 4 factores evaluados en la recopilación de
información preliminar: documentos internos de empresa, ficha de evaluación sanitaria y
entrevista al personal.
Respecto a la documentación interna, cuentan con un registro básico de ingreso de
materia prima (NOTAS) y cuaderno de registro donde anotaban los pedidos diarios; el cual no
sería suficiente para manejar un control eficiente ante cualquier desviación y problema que se
pueda presentar. No se contaba con ningún registro de limpieza de áreas equipos, registros de
limpieza de personal, limpieza de vehículos de transporte, registro de reclamo de clientes,
fichas técnicas, controles de temperatura de materia prima, producto terminado, registros de
control de temperatura de cámaras y sala de procesos, registro de control de cloro libre
residual, etc.
En la observación se verificó que realizan las actividades, pero no llevan registros y
controles de cada actividad realizada, ello puede llevar a que la actividad no pueda ser
verificada ni identificar al responsable de la ejecución.
Se requieren implementar nuevos controles como: control de temperatura de recepción
de materia prima (carcasas), asignación de lote diario, control de temperatura de producto
terminado, registro de atención de reclamos de clientes, fichas técnicas , control de limpieza del
personal, control de limpieza de planta y equipos, registro de mantenimiento de equipos, control
de cloro libre residual, control de manejo de desechos sólidos, control de plagas y roedores ,
control de temperatura de cámaras de frio y sala de procesos, etc.
Respecto a la observación y ficha de vigilancia sanitaria las cuales están relacionadas
directamente, si bien es cierto cumplieron en líneas generales con la distribución para evitar
riesgo de contaminación cruzada, así como también el personal cumplió con la indumentaria
adecuada, se evidenció que:

 Falta de capacitación del personal para el uso correcto de la indumentaria, lavado de
manos, falta de conocimientos de higiene y saneamiento , BPM, HACCP, características
y control de calidad de la carne, etc.
 El personal no contaba con procedimientos establecidos para realizar procesos como
limpieza por equipo; utilizaron cloro y detergente comerciales sin medidas especiales, si
no con dosificación “al cálculo”.
 Los productos de limpieza utilizados eran productos comerciales, sin fichas técnicas,
hojas de seguridad, y resolución directoral de autorización de la entidad competente. No
se podía validad si la procedencia de los productos eran seguros y efectivos.
Propuesta de mejora
En base al diagnóstico inicial obtenido y del compromiso de la Gerencia como resultado
de la entrevista; se decidió la presentar la siguiente propuesta de mejora:
 Elaboración e implementación de Programa de Higiene y Saneamiento

 Elaboración e implementación de Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
 Elaboración e implementación de Plan HACCP
Parte de la propuesta incluyo la creación del área de control de calidad a cargo de un
profesional capacitado de tal forma que garantice el cumplimiento de la propuesta de mejora
plantada.
Cabe señalar que el compromiso de la Gerencia es fundamental para que la propuesta
sea ejecutada con éxito, por ello desde un inicio se le brindaron los servicios que tendría que
contratar como por ejemplo laboratorios, calibraciones, etc; así como de los recursos
económicos que se requerirían para las compras necesarias, y demás puntos que veremos.
Resultados de la intervencion
En esta fase, las partes interesadas deberían estar listas para comenzar a convertir el
mapa teórico en un marco de resultados, son muchas las situaciones, en las que el propietario
debería cambiar para poder implementar el manual, sin embargo, debería iniciar usando
técnicas simples, sin entrar en las mecánicas con detalles de la terminología de la seguridad e
higiene basada en los resultados de dichas actividades que se realizaron durante la
intervención.
Los programas de seguridad e higiene constituyen algunas de estas actividades
paralelas importantes para el mantenimiento de las condiciones físicas y psicológicas del

personal, desde el punto de vista de la administración de recursos humanos, la salud y la
seguridad de los empleados constituyen una de las principales bases para la preservación de la
fuerza laboral adecuada; la salud es un estado completo de bienestar físico, mental y social, no
sólo la ausencia de enfermedad.
Alcances logrados sobre seguridad e higiene en rilasa s.a c.v

El proceso de recolección de datos y los procedimientos estandarizados fueron
solamente los que se realizaron en la planta con calidad, en lo referente a seguridad e higiene;
el proceso de recolección de datos se llevó a cabo de forma satisfactoria, todo el personal fue
muy abierto y colaborador.
Los procedimientos fueron colocados en el manual según el orden en el que se lleva a
cabo en la panadería, es importante mencionar lo fundamental que es el uso de la calidad, se
elaboró un manual de que incluye procedimientos principales correspondientes a la seguridad e
higiene, se validaron los procesos mediante observación y aplicación directa, contando con la
participación del personal de producción de la carne, se logró realizar revisiones y chequeos
médicos al personal, a través de visitas al IMSS de manera eventual.
El proceso de implementación deberá ayudar a las partes interesadas a diseñar
programas o proyectos que aborden los problemas más frecuentes y las causas correctas de
esos problemas de seguridad e higiene; por esta razón, las partes interesadas deberían
emprender un análisis de concientización riguroso del problema y de la situación antes de
desarrollar los objetivos y metas o de planificar programas y proyectos.
En la intervención se logró muy poco sobre los cambios en las condiciones de
desarrollo en la vida laboral dentro de la planta, pero los resultados que se obtuvieron fueron
significativos, los efectos describen los cambios intencionados en las condiciones de desarrollo
que resultan de la intervención.
Las partes interesadas que durante la fase de planificación han establecido la visión y
priorizado los resultados que permitirán realizar esa visión tienen las mejores ideas sobre cómo
continuarán siendo pertinentes para ellos los resultados. Por consiguiente, deben participar en
la identificación de la información o la retroalimentación necesarias durante la implementación,
lo cual determina los parámetros del seguimiento y la evaluación. Al haber establecido la visión,
los resultados prioritarios y los parámetros iniciales para el seguimiento y la evaluación, las
partes interesadas clave son las que están mejor colocadas para garantizar que las iniciativas
programáticas planeadas darán lo que se esperaba y de la forma en que se esperaba.
En la última reunión de planificación para la implementación del manual, las partes
interesadas deberían pensar en qué métodos usarán para comunicar los objetivos principales
que contiene el marco de seguridad e higiene de la planta. Con sus empleados al destapar sus
derechos y/o obligaciones.
El proyecto aportó especialmente en el conocimiento y comprensión sobre los factores
que determinan el por qué la adopción de un manual de seguridad e higiene orientadas
esencialmente a la negociación y colaboración entre las partes, no necesariamente proporciona
como resultado procesos colaborativos y en último término un acercamiento a la solución
buscada, sino que por el contrario puede resultar comparativamente menos efectiva frente a
estrategias más radicales.
Asimismo, analizará la efectividad final según unos y otros actores de cada propuesta
estratégica, y su cercanía con los modelos ideales de objetivos buscados a corto, mediano y
largo plazo.
Higiene industrial
Las distintas actividades para mejorar la higiene industrial dentro de la planta de
operaciones de GRUPO RILASA S.A. DE C.V. recaen en la aplicación de medidas concretas
que se deben de acatar de forma constante y correcta.
Se detallan las propuestas de técnicas a implementar las cuales son las BPM y Técnica
de las 5¨S de manera que contribuyan día a día al mejoramiento de las condiciones de calidad
de vida dentro del trabajo.

Buenas practicas de manofactura
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), son las normas establecidas oficialmente
que actualmente regulan a las plantas procesadoras de alimentos en particular, en cuanto a los
procedimientos de fabricación, limpieza y desinfección, la higiene personal, la manipulación, los
controles, registros, almacenamiento, que garantizan calidad y seguridad alimentaria.
GRUPO RILASA S.A. DE C.V. es una empresa comprometida a la calidad en su
producto ya que dicho producto es distribuido a nivel nacional es por ello que diariamente se
aplican las BPM para asegurarse que esta cumpla los estándares requeridos.
GRUPO RILASA S.A. DE C.V. no presenta deficiencia en cuanto a la aplicación de las
BPM, pero es necesario el siempre realizar evaluaciones constantes que aseguren que se
están aplicando correctamente dichas prácticas con la finalidad de asegurar que su producto no
sea perjudicial para la salud del consumidor al momento de evaluar se debe comenzar por:
 Verificar que las materias primas usadas estén en las condiciones que aseguren la
protección contra contaminantes (físicos, químicos y biológicos).
 Asegurarse que la produccion sea almacenada según su origen y necesidades, además
de ser separadas de los productos terminados, como también de sustancias tóxicas
utilizadas para controlar la contaminación del producto final de manera de impedir la
contaminación cruzada.
Es importante aclarar que no sólo se debe considerar la forma de elaboración del
producto para que sea de “calidad”, sino también la higiene durante el proceso. Entonces, para
la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden
producir contaminaciones además de enmascarar otros olores.
Aplicación de la tecnica cinco eses (5’s’)

Se recomienda la aplicación de esta técnica a través de la creación y mantenimiento de
áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir mejorar y aportar
positivamente a la "calidad de vida" al trabajo, acompañado del esfuerzo constante de cada
uno de los colaboradores de GRUPO RILASA S.A. DE C.V. ; con el propósito de promover la
formación y el funcionamiento más eficiente y seguro del equipo de trabajo en la empresa

GRUPO RILASA S.A. DE C.V. generando múltiples beneficios debido a que no es solo limpiar
y ordenar es mejorar la productividad mediante:
 El incremento a la producción
 La mejora de la calidad
 Reducción de costos
 Mejora de la seguridad laboral
 Motivación del equipo
Las 5S son herramientas esenciales para mejorar las condiciones de calidad, seguridad
y medio ambiente de las empresas, además de que garantiza la estandarización de la calidad
de los productos.
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco
principios simples. (Anexo 1)
Capacitacion del personal

Al elaborar programas de capacitación es preciso considerar los lineamientos
generales, los materiales del curso y métodos de información. Las capacitaciones en seguridad
se planifican anualmente y deben ser completadas con campañas educativas e informativas, ya
que el proceso de capacitación es continuo. Las capacitaciones han de ser elaboradas para las
siguientes necesidades:
 Para formar a trabajadores nuevos

 Cuando se piensa introducir nuevos equipos o procesos o tecnologías.
 Cuando se desea transmitir nueva información
 Cuando se necesita mejorar métodos y rendimiento de los trabajadores
Los programas de capacitación deben basarse en objetivos claramente definidos,
además se indicará lo que se pretende, que el operario, conozca o haga al final del
entrenamiento. En cuanto a la inducción es la capacitación que se le brinda al trabajador en el
primer día de ingreso a su trabajo y tiene como objetivo anexar todo lo referente a seguridad e
higiene a los conocimientos generales que ya fueron otorgados.
Es necesario efectuar una charla que generalmente se divide en tres partes:

 Prevencion de accidentes
 Prevencion de incendios
 Primeros auxilios
Se debe contar con personal capacitado en la materia de seguridad e higiene industrial
el cual con frecuencia tiene que actuar como instructor en temas relacionados con los planes
para capacitar, estos planes sirven de guía para presentar las capacitaciones, además de
normalizar el entrenamiento o ayudar al instructor a:
 Presentar el material en un orden conveniente

 Destacar el tema de acuerdo con su importancia relativa
 Evitar la omisión de materiales esenciales
 Dirigir las clases según un programa cronológicamente establecido
 Conseguir la participación de los asistentes
Para el logro de la capacitación de los trabajadores en la rama de la industria alimenticia
en general se utilizan diferentes bases, entre las que se encuentran:
 Normas, regulaciones y recomendaciones de organismos nacionales e internacionales

 Procedimientos estandarizados de operaciones
 Manual de seguridad industrial
 Buenas practicas de manofactura
 Planes de emergencia
 Simulacros
 Inspecciones de seguridad
 Investigación de incidentes, accidentes y exposiciones
Elaboracion e implementacion de programa de higiene y saneamiento

Según Puig-Durán (1999), las prácticas higiénicas pueden ser eficaces en todas las
etapas de la cadena alimentaria, desde la producción al consumo, con la finalidad de evitar los
errores que puedan ser causa de enfermedades transmitidas por los alimentos o producir
alteraciones que disminuyen su vida útil. Por ello la elaboración e implementación de un
programa de higiene y saneamiento es fundamental para garantizar la inocuidad de los
productos elaborados, así como también contribuye a que el personal tenga todo el
conocimiento necesario para aplicar las medidas y procedimientos que se requieren para su
cumplimiento.
Parte de los resultados observados demostraron que el personal no tiene el
conocimiento suficiente de cómo realizar las tareas de higiene de forma clara, así como
también la frecuencia de limpieza y quién ejecutará el procedimiento. Por ello se consideró en
el manual que respondiendo a dichas preguntas como: ¿Qué tengo que limpiar? ¿Cómo se
limpia?, ¿con qué se limpia?, ¿con qué frecuencia se limpia? y ¿quién lo debe limpiar?; el
personal tendría así mayor claridad y responsabilidad en ejecutar las tareas necesarias.
Los procedimientos implementados y que su ejecución dependen del personal operario
y/o despacho fueron los siguientes:
 Control de limpieza de áreas de planta

 Control de limpieza de equipos y utensilios
 Control de limpieza de cuchillos
 Control de recolección y disposición de desechos
 Control de limpieza de vehículos de transporte
Se implementó el procedimiento de Recolección y disposición de desechos el cual es
realizado por un personal de limpieza que se encarga de recolectar durante el día, los restos de
la sala de procesos y llevarlo a un contenedor general exterior alejado de la sala de procesos.
Se dividió en 2 contenedores uno para desechos orgánicos y otro para reciclables. Al final del
día, los desechos son recogidos por una empresa autorizada para recolección de despojos o el
transporte de la municipalidad de darse el caso.
Se evidenció que el personal de transporte sí realiza la limpieza y desinfección de los
vehículos, pero sin un control de dosificación, utilizando lejía comercial. Por ello se implementó
el procedimiento de limpieza y desinfección de vehículos de transporte donde se le brinda el
detergente y desinfectante ya dosificado y la frecuencia de limpieza es antes de cada reparto y
la función es realizada por el chofer. De darse el caso de una contratación externa de
transporte, este debe estar adecuadamente limpio y para ello también fue creado el
procedimiento de limpieza de vehículos de transporte de terceros, el cual es verificado por el
asistente de control de calidad.

Respecto a la salud de personal, se evidenció que cuentan con carnets de sanidad pero
no contaron con un examen médico, por lo que se implementó el procedimiento de control de
salud de personal donde no solamente se realizara un seguimiento a las renovaciones de
carnets de sanidad sino también se incluyeron exámenes médicos como tuberculosis, prueba
de Elisa, hepatitis A, los cuales se realizan con una frecuencia de cada 6 meses.
Sobre la higiene del personal, si bien es cierto contaban con la indumentaria completa,
ésta se encontraba desaseada; algunos operarios tenían la barba ligeramente crecida y uñas
largas, por ello se implementó el control de higiene del personal donde se evalúan aspectos
como no tener barba o bigote, no joyas, cabello corto, uñas limpias y cortas, utilizar
indumentaria completa y limpia; así como encontrarse libre de enfermedades comunes como
por ejemplo gripe, etc. Dicho control se realiza antes del ingreso a sala de procesos.
Según NORMA Oficial Mexicana NOM-120-SSA1-1994 los establecimientos deben
conservarse libres de roedores e insectos. Para impedir el ingreso de roedores e insectos
desde los colectores, en las cajas y buzones de inspección de las redes de desagüe se
colocarán tapas metálicas y, en las canaletas de recolección de las aguas de lavado, rejillas
metálicas y trampas de agua en su conexión con la red de desagüe. La aplicación de
rodenticidas, insecticidas y desinfectantes debe efectuarse tomando las previsiones del caso
para evitar la contaminación del producto alimenticio. Respecto a medidas de saneamiento se
implementó el control de fumigación y desratización con una frecuencia de 6 meses; donde el
servicio es realizado por una empresa contratada. Como medida de control interna se realiza
un control de verificación de plagas de forma semanal para corroborar la efectividad de la
fumigación y desratización. Se creó el procedimiento de control de cebaderos donde estos se
mueven de lugar cada quince días para verificar su efectividad. Asimismo, se implementó la
limpieza y desinfección del tanque de agua y la trampa de grasa, de igual manera el servicio es
realizado por una empresa contratada, cada 6 meses.

RESULTADOS
Una vez ejecutada la fase de ejecución de la auditoria de Seguridad e Higiene Laboral
se procede a la información, detallando las inconformidades con sus respectivas conclusiones y
recomendaciones.
Es importante que las empresas se preocupen por la implementación de la seguridad e
higiene laboral, son instrumentos de seguridad y prevención de riesgos que inciden en las
labores de los trabajadores, dentro del trabajo los riesgos siempre van a existir y están
presente en cualquier momento ya sean de mayor o menor grado de magnitud, los trabajadores
siempre estarán vulnerables al peligro, sin embargo, se pueden evitar o disminuir los riesgos
siempre y cuando se conozca la manera y la forma de cómo hacerlo. Por lo que se recalcar la
importancia de cumplir con normas y reglamentos, las empresas deben cumplir con
condiciones seguras y adecuadas de trabajo, y así mismo los trabajadores deben cumplir las
normas, porque así lo dispone el ministerio de salud pública, ministerio de trabajo, donde
establecen de las mejores prácticas en gestión de seguridad y salud en el trabajo a fin de
controlar los riesgos.
La planta de industrialización de alimentos cárnicos carece de un reglamento interno de
seguridad e higiene laboral En todo medio colectivo y permanente de trabajo que cuente con
más de diez trabajadores, los empleadores están obligados a elaborar y someter a la
aprobación del Ministerio de Trabajo y Empleo por medio de la Dirección Regional del Trabajo,
un reglamento de higiene y seguridad, el mismo que será renovado cada dos años.
Los trabajadores están expuestos a riesgos físicos, el ruido constante que emiten las
maquinarias al estar en funcionamiento durante la jornada laboral puede ocasionar tensión
muscular e irritabilidad. Por lo que se demuestra la falta de aplicación del instrumento Andino
de Seguridad y Salud en el Trabajo En todo lugar de trabajo se deberán tomar medidas
tendientes a disminuir los riesgos laborales. Estas medidas deberán basarse, para el logro de
este objetivo, en directrices sobre sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo y su
entorno como responsabilidad social y empresarial.
Al momento de realizar la limpieza del lugar los trabajadores se exponen a trastornos
musculares como dolor de espalda y fatiga por el peso de las máquinas y herramientas.
Una vez adaptado el trabajador a sus funciones, debe protegerse de cualquier condición
adversa a su salud. Es conveniente que tenga un buen ambiente de trabajo para que desarrolle
sus aptitudes físicas y psicológicas en el óptimo desempeño de su función.
Todas las actividades dentro del ámbito de producción de la panadería, son importantes
para obtener, aplicar y mantener las habilidades y actitudes, capaces de asegurar la eficiencia
y eficacia organizacional. Sin embargo, existen otras actividades paralelas, igualmente
necesarias, para asegurar la disponibilidad de las habilidades y las actitudes de la fuerza de
trabajo.
Los “programas de seguridad y de salud”, constituyen algunas de estas actividades
paralelas, esenciales para el mantenimiento de las condiciones físicas y psicológicas de los
recursos humanos.
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Con este manual toma forma uno de los productos que genera el proyecto de
investigación e intervención estudio para la implantación de un esquema de seguridad e
higiene para GRUPO RILASA S.A. DE C.V. Se espera que sirva como base para la serie de
trabajos que la panadería ha de realizar con el objetivo de consolidarse como empresa familiar
y que con el tiempo tenga el fin de buscar a corto o largo plazo y participar en procesos de
calidad y certificación. El logro de estos objetivos contribuirá a mejorar los ingresos y con ello,
las nuevas oportunidades de crecimiento.
La seguridad e higiene pretende informar sobre los distintos riesgos de accidente y
enfermedades que pueden presentarse en el ambiente de trabajo, y sugiere un conjunto de
medidas preventivas para evitar o minimizar dichos riesgos.
 Aplicar la ficha sanitaria una vez al año, para evaluar y comparar los resultados
con el año anterior y así identificar las correcciones realizadas consideradas
como mejoras y aquellas deficiencias que aún se deben corregir
 Revisar y actualizar el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, manual de
Higiene y Saneamiento y Plan HACCP, por lo menos una vez al año o cuando
sea necesario en caso exista algún cambio en el proceso mismo, en nuevas
líneas de producción y/o infraestructura.
 Realizar reuniones del Equipo HACCP por lo menos una vez al año o cuando se
presenten situaciones de cambio y aplicación de mejoras
 Gestionar con el personal la elaboración y aprobación del reglamento interno de
seguridad e higiene laboral.
 Verificar el correcto funcionamiento y mantenimiento de las maquinarias y
capacitar a los trabajadores sobre el uso correcto de las máquinas.

 Proporcionar a los trabajadores de equipos de seguridad adecuados y capacitar
a los trabajadores sobre las posturas correctas en el puesto de trabajo.
 Concientizar continuamente el uso correcto de EPP en todas las tareas que así
lo requieran así mismo informar a los trabajadores que no lo utilicen, las posibles
consecuencias que esto conlleva.
 Realizar periódicamente inspecciones de seguridad de los lugares y los equipos
de trabajo a fin de identificar posibles peligros y establecer las acciones
correctivas y/o preventivas más adecuadas a los mismos.
 Velar por el cumplimiento del Manual de Higiene y Seguridad Industrial por parte
del personal que labora en la empresa y tomar en consideración las estrategias
recomendadas con la finalidad de reducir las causas raíces que podrían
ocasionar problemáticas.
REFERENCIAS
 Adalberto Chiavenato, “Administración de Recursos Humanos”, Quinta edición –
noviembre de 1999 – editorial MC GRAW HILL, capítulo Nº 12 – Higiene y Seguridad en
el Trabajo.
 Seguridad industrial: administración y métodos, Autor D. Keith Denton Traducido por
Jorge Restrejo Trujillo, EditorMcGraw-Hill, 1985, ISBN 9684516916, 9789684516915, N.
º de páginas 342.
 Prácticas de ciencia de los alimentos, j. r. Salfield, 1977, Nº de páginas: 160 págs.,
Encuadernación: Tapa blanda, Editorial: ACRIBIA EDITORIAL, ISBN: 9788420003887.
 Todas las Normas Oficiales Mexicanas mencionadas Vigentes de la Secretaría del
Trabajo y Previsión Social.
 Laborda Grima, Roberto y otros (2007) Manual de seguridad y salud en operaciones
con herramientas manuales comunes, maquinaria de taller y soldadura, Universidad
Politécnica de Valencia, España [21-1-2008].
 Alvarez, H. F. (2006). Factores de Riesgos Ocupacionales . En F. A. Heredia, Salud
Ocupacional (pág. 35). Bogota: ECOE EDICIONES.
 Berenguer, J. (09 de 2015). VALORACIÓN DE RIESGOS. Obtenido de
https://prevenblog.com/puntos-criticos-esconde-metodo-fine-valoracion-riesgos/
 Campo, F. (15 de 05 de 2018). Sistema de gestion de la seguridad y salud en el trabajo.
FREMAP, Mutua Colaboradora con la Seguridad Social Nº 61. Obtenido de
https://es.scribd.com/document/2976957/OHSAS-18001
 Chávez, C. (2009). Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. UTE, 14.
 Chiavenato, I. (2009). Gestión Del Talento Humano. Mexico: Editorial McGraw Hill.
 Clé, J. C. (2009). Manual para el profesor de SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.
Torrelaguna, 73 - 28027 MADRID: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo.
 Demera, F. (2019). EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA PLANTA DE
CARNICOS DE LA ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA AGROPECUARIA DE
MANABI MANUEL FELIX LOPEZ. Obtenido de
http://alimentoshoy.acta.org.co/index.php/hoy/article/view/529/410
 El Congreso de Colombia . (11 de 07 de 2012). "POR LA CUAL SE MODIFICA EL
SISTEMA DE RIESGOS LABORALES Y. Obtenido de
https://www.minsalud.gov.co/sites/rid/Lists/BibliotecaDigital/RIDE/DE/DIJ/Ley-1562-
de2012.pdf
 Fernandez, F. (2010). Manual para formacion del auditor en prevencion de riesgos
laborales. España: Grafolex.
 Hernandez, Z. A. (2005). Seguridad e Higiene Industrial. Mexico: Limusa S.A.
 Molina, H. D. (12 de 2010). seguridad e higiene. Obtenido de
https://www.uaeh.edu.mx/docencia/P_Presentaciones/tepeji/industrial/Seguridad_e_hig
iene.pdf
 Muguira, A. (2010). Técnicas y herramientas para la AS (entrevista, cuestionario y
encuesta). Obtenido de
https://sites.google.com/site/avauditoriaeninformatica/home/modulo-3- tecnicas-y-
herramientas-de-la-auditoria-de-sistemas/entrevistas-cuestionarios-yencuestas-para-la-
auditoria-de-sistemas
 Quiiñonez, J. (2015). FASES DE LA AUDITORIA Fase de Ejecucion. Obtenido de
https://www.academia.edu/19436741/FASES_DE_LA_AUDITORIA_Fase_de_Ejecucion

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MANUELA DE HIGIENIENE Y SEGURIDAD EN

PLANTA GRUPO RILASA S.A DE C.V

VILLA RAMIREZ LUIS ROBERTO

GRUPO RILASA S.A DE C.V

KAREN GUADALUPE SANTILLAN RIVERO

FREDY GAMALIEL CRUZ LOPEZ

Eternamente agradecido con mis padres y hermana quienes siempre estuvieron

Un agradecimiento especial a mis asesores tanto empresarial Karen Gabriela Santillan

empacado y distribución a diversos establecimientos como restaurantes, hoteles, etc. El

objetivo principal fue elaborar e implementar un Programa de Higiene y Sanidad, BPM y

procesos. Inicialmente se aplicó la lista de verificación de requisitos higiénicos sanitarios en

posteriores mejoras. Se evaluaron procesos, instalaciones, personal, condiciones de planta,

documentación, etc, obteniendo un puntaje de cumplimiento de 50.85 por ciento , el cual

resultado adicional la obtención de la Autorización Sanitaria emitida por la autoridad

aquellas que permitieron elaborar e implementar un Programa de Higiene y Sanidad, BPM y

de las características organolépticas idóneas de las carcasas en la recepción, cadena de frío

producto terminado, higiene del personal, limpieza y desinfección de ambientes y equipos;

asimismo con la elaboración de fichas técnicas, capacitaciones, atención de reclamos,

distribución de áreas y equipos que eviten la contaminación cruzada y la elaboración de

manuales de Higiene y Saneamiento, BPM y Plan HACCP.

packaging and distribution to various establishments such as restaurants, hotels, hospitals,

improvements. Processes, facilities, personnel, plant conditions, documentation, etc. were

En la industria alimentaria la higiene es una de las reglas fundamentales para asegurar

sean portadores de enfermedad o intoxicación alimentaria. La industria consciente de su papel

Las posibles consecuencias de la intoxicación alimentaria provocada por esta

actualizada y precisa en temas de alimentación y nutrición. higiene, garantizando a través de

así intoxicaciones e infecciones alimentarias. Los alimentos, durante su producción, transporte,

procesamiento y manipulación, son un vehículo importante para agentes capaces de causar

totalmente higiénica para la producción segura de alimentos.

incluyen: inspecciones de locales de alimentos y productos alimenticios, necesarias para

verificar las condiciones higiénicas y evaluación de buenas prácticas de producción y

manipulación, para garantizar el objetivo de este reglamento (“prevenir, eliminar o reducir a un

nivel aceptable todos los riesgos para los alimentos”).

 La Organización Internacional del Trabajo (OIT), se encarga a nivel

internacional, mediante la creación de convenios, de velar por la seguridad de los

 Clasificación de los accidentes de trabajo “Los accidentes de trabajo,

tipo de accidente no se considera frecuente ni grave, por lo que los trabajadores

continuaron trabajando después de dicho accidente. Accidente de absentismo: es un

accidente que imposibilita al empleado seguir trabajando.

protección del medio ambiente y seguridad laboral se ha desarrollado y avanzado

El motivo de optimizar el orden y la limpieza en la realización de los trabajos de

mantenimiento es lograr una mejor optimización de los procedimientos y servicios de

profesionalización de todos sus operadores, a través de círculos de calidad, donde se han

superado las resistencias al cambio y los empleados permanecen a largo plazo en la

Los problemas por abordar son la prevención de riesgos en la planta en conjunto de la

los propios empleadores, y proporciona soluciones para mejorar el bienestar de los

utilizadas actualmente por el personal de procesamiento. maquinaria y equipos de la empresa

GRUPO RILASA S.A. DE C.V. con el propósito de desarrollar un manual de higiene y

ambiente de trabajo adecuado. y es beneficioso para el entrenamiento de sus capacidades

Este manual, si se aplica correctamente, garantizará la prevención de accidentes

temas principales de esta investigación.

cede en Zumpango, estado de México.

pueden realizar actividades profesionales eficaz.

controlar los factores ambientales o tensiones derivadas (ruido, luz, temperatura,

contaminantes químicos, contaminación biológica) o provocadas por el lugar de trabajo que

pueden provocar enfermedades o daños a la salud de los trabajadores. El principal objetivo de

la higiene industrial es proteger la salud de los trabajadores, lo que requiere esencialmente de

un programa de protección de la salud, de prevención de accidentes y enfermedades

profesionales, y necesariamente va más allá de los límites de la prevención simple, incluyendo

aspectos más amplios de la salud general del trabajador.

defectos, ruido, congestión y limpieza general de la fábrica. También se deben incluir

ambientales, enfermedad enfermedades infecciosas en fábricas, salud mental e higiene