ECM660IV Service Training Manual Español

ECM—660Ⅳ
MANUAL DE ENTRENAMIENTO
PARA LA ASISTENCIA
Atlas Copco KK FORM NO. 5144

Drilling Equipment
OKOHAMA PC
Service Training Manual Index
Capítulo 1-----------------------------------Información Hidraulica General
Capítulo 2------------------------------------Sistema hidráulico de bombas
Capítulo 3---------------------------Stratasense® Perforacion automática
Capítulo 4---------------------------------Circuitos del martillo

Circuitos piloto de la perforación
Capitulo 5-------------------------------------------Circuitos de alimentación
Capítulo 6------------------------------------------------- Circuitos de rotación
Capítulo 7---------------------------------------Circuitos de desplazamiento
Capítulo 8------------------------Circuitos de ventilación y refrigeración
Capítulo 9-------------------------------------Circuitos de posicionamiento
Capítulo 10-------------------------------------------Circuitos del cambiador
Capítulo 11---------------------------------Circuitos del captador de polvo
Capítulo 12--------------------------------------------------Circuitos eléctricos
Capítulo 13--------------------------------------------Sistema de compresión
Pag. 1
Service Training Manual ECM 660 IV
Descripción general
El circuito hidráulico de la ECM 660 IV se basa en el uso de bombas

de engranajes. Estas bombas son unidades de caudal fijo. Esto
significa que cuando la unidad esta operando, las bombas suministran
flujo a sus respectivos circuitos. Hay cinco bombas en la máquina.
Los circuitos están diseñados de forma que sean de paso de potencia
central a través de ellos. El término potencia a través significa que
en algunos de los circuitos, el fluido hidráulico de la bomba es dirigido
de una válvula a otra o válvulas aguas abajo de la primera. Centro
abierto significa simplemente que cuando todas las válvulas en un circuito
dado están en posición neutral, el fuido bombeado es dirigido al depósito.
Este diseño típico de circuito sólo genera presión cuando una función
es activada. El funcionamiento del sistema hidráulico es similar al de
productos anteriores de IR Japan.
El ECM 660 IV es el tercero de una nueva generacion de productos de

perforación con percusión a ser ofrecidos. La cabina del maquinista está
diseñada para el comfort del maquinista y combina controles típicos de una
excavadora con los controles de perforación en los reposabrazos del
asiento.
Capítulo 1 Pag 1 Información hidráulica general

BLOQUES DE CONSTUCCION BASICOS
V A
LINEA DE TRABAJO
FLECHAS INDICADORAS DE VARIABILIDAD

LINEA PILOTO AJUSTE O DIRECCION DEL FLUJO
LINEA DE DRENAJE
MUELLE-UNA FLECHA ATREAVESANDO
UN MUELLE INDICA UN PUNTO
DE AJUSTE
LINEA DE RECINTO
VALVULA DE CIERRE
CUADRADOS O COMBINACIONES
DE CUADRADOS INDICAN VALVULAS
ACUMULADOR-GAS CARGADO
CIRCULOS INDICAN CALIBRADORES DE LA FIGURA DE DIAMANTE ES USADA

BOMBAS O ACTUADORES ROTATIVOS
PARA MOSTRAR CONDICIONADORES DEL FLUIDO

Símbolos hidráulicos
VALVULAS DE CONTROL DE LA PRESION
IN IN
VALVULA DE VALVULA
DESCARGA REDUCTORA
VALVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

( TRES POSICIONES / VALVULAS DE CUATRO VIAS )
A B A B A B A B
P T P T T P T P
CENTRO ABIERTO CENTRO ABIERTO

PUERTO CERRADO PUERTO ABIERTO CENTRO ABIERTO CENTRO ABIERTO
PUERTO CERRADO PUERTO ABIERTO
UNIDADES DE CONTROL DE FLUJO
PRESION &
TEMPERATURA
COMPENSADA
FIJA VARIABLE
ORIFICIOS CONTROL DE FLUJO

CON BYPASS
ACONDICIONADORES DE FLUIDO
IN
FILTRO CON BYPASS REFRIGERADOR DE FLUIDO

Información hidráulica general
ECM 660 IV
SIMBOLOS HIDRAULICOS
ACTUADORES DE VALVULAS
DEPOSITO VENTILADO ESTRICCION FIJA
PISTON DE DOBLE ACCION PALANCA
O ORIFICIO
PRESION PILOTO
ESTRICCION VARIABLE
MEDIDOR DE PRESION
(VALVULA DE AGUJAS)
Pag 4
LINEA AL DEPOSITO
SOLENOIDE
SOBRE EL NIVEL DEL FLUIDO
DIRECCION DE ROTACION MUELLE
VALVULA LANZADERA
DEL EJE
Service Training Manual
LINEA AL DEPOSITO
MECANICOS O CAMARA
BAJO EL NIVEL DEL FLUIDO
VALVULA MANUAL DE CIERRE
MEDIDOR DE TEMPERATURA MUESCA
Capitulo 1
.
..
DEPOSITO PRESURIZADO INTERRUPTOR DE PRESION CRUCE DE LINEAS

DEFINICIONES DE SIMBOLOS
1. Línea de trabajo: Cualquier línea usada para transportar el fluido

de trabajo. Esto incluye líneas de vacio, líneas de presión y cilindros
o conexiones al motor y líneas de retorno.
2. Línea piloto: Línea a presión usada internamente o externamente

para controlar el funcionamiento de la válvula. La línea discontinua es
usada para diferenciar las líneas piloto de las demás en un esquema.
3. Línea de drenaje: Las líneas de drenaje están siempre conectadas

con el depósito y son usadas como conducciones de carcasa del
motor o de la bomba así como de conexión de drenaje para cierto
tipo de válvulas. La presión de una línea de drenaje debe ser por
norma general inferior a 40 PSI y estar sujeta a mínimos picos de
presión.
4. Línea de recinto: Esta línea será usada en un esquema alrededor

de más de un símbolo de cualquier elemento. Esto indicará que
todos los elementos encerrados por ella en el esquema se sitúan
en un mismo componente en la máquina.
5. Válvula de descarga: Las válvulas de descarga son usadas como

limitadores de presión máxima para proteger el circuito. Estas pueden ser
válvulas de descarga de los circuitos piloto o de todo el sistema
de flujo. Las válvulas de descarga pueden ser accionadas directamente
(muelle sobre una válvula de disco o carrete) o accionada de modo
pilotado (tipo de dos etapas). El modo pilotado de las válvulas de
descarga es mas estable con flujos altos y cuando los flujos varían
mucho. El lado de baja presión de cualquier válvula de descarga debe
ser conectado a baja presión o a un depósito.
6. Válvula reductora: Una válvula que limita la presión en su salida

independientemente de la presión de entrada. Frecuentemente usada
para reducir la presión del sistema a una PSI más baja para realizar
una función específica.

7. Válvula de control de flujo, compesada por presión y

temperatura, de tipo restrictivo. Una válvula que es usada para
controlar el flujo a través de un circuito. La designación de compensada
por presión y temperatura significa que el flujo regulado que pasa a
través de la válvula mantendrá constante la presión y la temperatura
del fluido se la que sea. Una válvula de tipo restrictivo es usada con
sistemas de bombeo variables porque la bomba puede regular
su salida de flujo en función de los requerimientos que vienen
determinados por la válvula de control de flujo.
8. Orificio o estricción: Un orificio es una estricción usada para controlar

el flujo (velocidad). Puede ser de tamaño fijo o variable (como una válvula
de agujas). Son formas sencillas de mecanismos de control de flujo.
9. Válvula lanzadera: La válvula es usada para permitir el paso de la

mayor de dos fuentes de presión aguas abajo para desempeñar
una función. Un ejemplo puede ser un sistema de desbloqueo de frenos
hidráulico. La presión desarrollada en el lado a presión del circuito
es utilizada para desbloquear el freno a través de la válvula lanzadera.
10. Válvula de retención: Una válvula que permite el flujo libre en una
dirección pero no en la otra. Pueden ser una válvula de retención de
disco oblicuo con resorte de carga incorporado, el cual incrementa la
presión de apertura de la válvula. Algunas válvulas de retención son
operadas de forma externa mediante una presión piloto la cual
permite que se produzca un flujo inverso.
11. Bombas y Motores: Que la flecha de flujo señale hacia afuera

identifica una bomba. Una flecha dibujada a través de un círculo
con cierto ángulo indica que la bomba o motor es variable. Si la flecha
de flujo apunta hacia el interior del componente es un motor.
12. Filtros: Un símbolo con forma de diamante indica un elemento que

condiciona el fluido. La línea a puntos a través del diamante identifica
al elemento como un filtro. El bypass es mostrado como una válvula
de retención con resorte o una válvula de descarga alrededor del filtro.
No todos los filtros poseen un sistema de bypass.
13. Refrigerador o intercambiador de calor: El símbolo con forma de

diamante con flechas apuntando hacia afuera indican un refrigerador
o intercambiador de calor. El símbolo puede representar un refrigerador
que puede usar aire o agua como medio refrigerante.

14. Válvula de retorno operada con piloto dual: Utilizado como una
carga que lleva a cabo el dispositivo comunmente con un cilindro
hidráulico. Utiliza dos válvulas de retención trabajando como pilotos en
el mismo cuerpo de válvulas. La presión piloto del lado interior de las
válvulas es usada para abrir la válvula de retorno de salida.
15. Válvula de contrapeso: También es una válvula que usa una carga
pero más sofisticada que una válvula de retorno pilotada. Comunmente
usada con una configuración dual en la que la presión en la entrada
de la válvula abre la salida. Cuando se disminuye la carga usando
una válvula de contrapeso la carga no puede caer libre. Si la carga
llega a bajar más rápido que el suministro del fluido de entrada,
la presión a la entrada de la válvula caerá y la salida de la válvula
empezará a cerrarse. Esto genera una presión aguas arriba que reduce
la velocidad de descenso de la carga. Las válvulas de contrapeso
pueden funcionar como válvulas de rentención. Si la carga es
suficientemente grande, la válvula podría abrir y bloquear la excesiva
presión.

Circuitos de la bomba hidráulica
El circuito hidráulico en la ECM 660 es de bucle abierto, centro

abierto, y sistema de potencia a través. Cinco bombas separadas
suministran todo lo necesario para las funciones hidráulicas de la
ECM 660. Todas estas bombas son bombas de engranajes de
desplazamiento positivo. Como todas las bombas de engranajes de
desplazamiento positivo, el fluido es suministrado siempre que la
máquina trabaja. El volumen de fluido desplazado varía con las RPM
del motor. A mayor número RPM, mayor es el flujo. En este tipo de
circuito, las válvulas tienen paso central. Esto significa que si cualquier
válvula se encuentra en posición neutral, el fluido es devuelto al depósito
hidráulico. Si la primera válvula se cambia a posición de funcionamiento,
el fluido es derivado a desempeñar una función. Normalmente en este
caso no existiría fluido disponible para desempeñar una segunda
función. Dos o más válvulas de paso central abarcan la potencia a través
del circuito.
Tres de las bombas están conectadas directamente desde el

humidificador situado en la parte delantera de cigüeñal del motor. Las
otras dos son accionadas directamente por la potencia extraída del motor.
Las bombas son numeradas 1,2 y 3 desde la polea del cigüeñal en el

motor, y 4, y 5, en la salida de potencia.
Ellas suministran al circuito los siguientes valores:
Bomba #1. (70 LPM or 18.5 GPM) Esta bomba suministra a la oruga
de la zona izquierda y a la rotación del martillo.
Bomba #2. (70 LPM or 18.5 GPM) Esta bomba suministra al circuito de
la oruga derecha, al avance rápido y la percusión.
Bomba #3. (45 LPM or 11.8 GPM) Esta bomba suministra fluido al avance
normal, al colector de polvo, al motor del ventilador, captador de
polvo, centralizador y funciones principales.
Bomba #4. (45 LPM or 11.8 GPM) Esta bomba suministra fluido al
motor del ventilador del motor, los circuitos piloto y el
autoatranque.
Capítulo 2 Pag 1 Sistema de bombeo hidráulico
Circuitos piloto de perforación
Bomba #5. (45 LPM or 11.8 GPM) Esta bomba alimenta al compresor
y al motor hidráulico del ventilador. Las bombas 4 y 5 están montadas
en el lado izquierdo de la salida de potencia del motor. Se montan de
forma apilada. Bombas de tres etapas Dos etapas
NO. 1 NO. 2 NO. 3 NO. 4 NO. 5
70 l/min70 l/min45 l/min45 l/min45 l/min
Oruga dcha. O
Oruga izqda. O
Percusión O O
Rotación O O
Avance lento O
Avance ráp. O
Colector de polvo O
Centralita O
Hyd. pistón O
Cambiador O
Radiador O
Refrig aceite O
Relief valve setting
No. Mpa PSI
1 No.1 Bomba (Izq. Oruga / percusión / rotación) 25 3625
2 No.2 Bomba (Dcha. Oruga/percusión / rotación) 25 3625
3 Rotación en automático 6 870
4 No.3 Bomba (Colector de porlvo/ cilindro hidr.) 19 2755
5 No.5 Bomba (Refrigerador aceite) 15 2175
6 No.4 Bomba(Radiador/Presión piloto 3Mpa) 15 2175
7 Avance 14 2030
8 Percusion (V2) 17.5 2538
Capítulo 2 Pag 2 Sistema hidráulico de bombeo

Chapter 2 Page 3 Hydraulic Pump System

Drill Pilot Circuits
Proceso de ajuste de la válvula de descarga
El ajuste de la válvula de descarga debe ser hecho con la

temperatura del fluido hidráulico en el rango normal de operación.
Esta está entre 45 y 50ºC o de 115 a 125 ºF. Posee puertos
para el testeo situados en la válvula de descarga múltiple.
NO. 1 VALVULA DE DESCARGA: ORUGA IZQUIERDA Y

ROTACION DEL MARTILLO.
25 Mpa
3625 PSI Conectar un manómetro para 400 kg/cm2
(5000 PSI) de presión al puerto de comprobación
de la válvula de descarga 1. Parar el motor de
la oruga izquierda. Esto puede ser realizado
colocando una barra de acero o dos entre
el piñón y el bastidor de las orugas.
Lentamente movemos la palanca de la
oruga izquierda hacia la posición de avance.
Comprobamos el valor en el manómetro y
ajustamos a la presión deseada.
NO. 2 VALVULA DE DESCARGA: ORUGA DERECHA Y PERCUSION

DEL MARTILLO
25 Mpa
3625 PSI Conectar un manómetro para 400 kg/cm2
(5000 PSI) de presión al puerto de comprobación
de la válvula de descarga 1. Para el motor de
la oruga derecha. Esto puede ser realizado
colocando una barra de acero o dos entre
el piñón y el bastidor de las orugas.
Lentamente movemos la palanca de la oruga
derecha hacia la posición de avance.
Comprobamos el valor de la presión en el
manómetro y ajustamos a la presión
deseada.
Precaución: Las cadenas deben ser ajustadas a la tensión
apropiada antes de iniciar el procedimiento. Si las cadenas están
flojas la barra de bloqueo entre el piñon del engranaje y la cadena
podría rotar.
NO. 3 VALVULA DE DESCARGA. LA PRESION DE ROTACION ES

LIMITADA CUANDO SE ENCUENTRA EN MODO ARC.
6 Mpa
870 PSI Colocar el ARC/captapolvos/soplante encendido
con el brazo hacia la izquierda descansado
en la posición de ARC. Instalar un acoplador
en la torre que traba el centralizador. Colocar el
control de rotación en la posición de rotar. Mirar
el medidor y ajustar la presión como sea
necesaria.
NO. 4 VALVULA DE DESCARGA: (#3 Bomba) PISTON HIDR. / CAPTAPOLVO

19 Mpa
2755 PSI Mover el brazo extensible o extenderlo
hasta el momento en que la presión desaparezca.
Ajustar la válvula de descarga 4 como se desee.
NO. 5 VALVULA DE DESCARGA: (#5 Bomba) MOTOR DEL VENTILADOR

DE REFRIGERACION DEL ACEITE
15 Mpa
2175 PSI Proteger la bomba 5. Sacar la válvula de
descarga 5 al mismo tiempo que la 4.
Seguir el proceso descrito para la válvula
de descarga 4. Seleccionar la presión
pre-escrita. Colocar nuevamente los cartuchos
en la posición original.
NO. 6 VALVULA DE DESCARGA:(#4 Bomba)MOTOR DEL

VENTILADOR DEL RADIADOR.(Detenedor de la manga y línea
manorreductora piloto de la válvula )
15 Mpa
2175 PSI Proteger la bomba 4. Sacar la válvula de descarga 6
e intercambiarla con la 4. Seguir el procedimiento
descrito para la válvula de descarga 4 para
seleccionar la presión. Devolver las válvulas a
posición original.

NO. 7 VALVULA DE DESCARGA: AVANCE (ver el diagrama de la pag.7)

14 Mpa
2030 PSI Desconectar el manguito de la conexión de
la parte inferior del multiplicador automático de
perforación V4. Encasquillar el adaptador y
colocar el enchufe en el latiquillo. Girar el
control de presión de la caja todo el tiempo
hacia adentro (cw). Conectar un manómetro a
5,000 PSI (400kg/cm2) en el puerto de
medición 7 en la válvula multiple prioritaria.
Manipular la palanca de avance hasta la posición
de velocidad mas baja. Observar el manómetro,
y seleccionar la presión indicada encima. Reconectar
el manguito y reiniciar la presión de alimentación
en la caja.
NO. 8 VALVULA DE DESCARGA: PERCUSION (situada en la base de

la válvula V2)
17.5 Mpa
2538 PSI Esta válvula de descarga es preregulada en
la fábrica y no es ajustable.(como verificar su
presión).Desconectar el manguito que está
conectado al puerto de entrada del martillo (R2)
Instalar un enchufe -10 en el maguito.
Encasquillar la junta en el martillo.Conectar
un manómetro de 400 kg (5000 PSI) al
puerto de muestreo P2. Colocar la planca
de control del modo de perforación en la
posición de rotación inversa. Ajustar la presión
a la especificada en la parte superior.
NO 9 VALVULA DE DESCARGA: Rotación del martillo

14 Mpa
2030 PSI La válvula de descarga es preajustada en fábrica y no
ajustable.


Bomba de engranajes de tres secciones montada en la parte delantera del motor
Bomba de engranajes de dos secciones montada en el PTO del motor.

Pilot Pressure Test Port-425 PSI (3Mpa)

Los circuitos piloto de la perforación incorporan válvulas piloto.

Junto con estos controles piloto hay una serie de válvulas de
solenoide. La presión piloto es suministrada por la bomba hidráulica
4. Esta bomba también suministra fluido al circuito del ventilador del
compresor y a los brazos del cambiador de barrenas. Para suministrar
el fluido la presión de la bomba piloto es reducida a 30 kg/cm2(425 PSI).
El fluido a esta presión es suministrado directamente a la rotación del
del martillo y a las válvulas de solenoide de baja alimentación. Es al
mismo tiempo suministrado a la válvula de selección del rail del martillo.
La válvula de selección es una válvula senoidal que dirige la presión
piloto al regulador piloto de control del martillos o controlador piloto de la
oruga. La caja de controles para perforación consiste en un controlador
piloto de cuatro ejes para funciones de percusión y rotación y un
contolador de cuatro ejes para las funciones de alimentación. Ambos
controles tienen un pulsador eléctrico en su extremo. El interruptor en el
control de alimentación refuerza los solenoides piloto que dirigen el
fluido piloto para cambiar de posición el carrete de la válvula de
alimentación rápida. El pulsador en el control de percusión/rotación refuerza
el solenoide que elimina la presión del carrete de percusión. Esto permite a
la rotación operar de forma independiente.
En el esquema de la siguiente página, los cuatro válvulas senoidales

de la derecha están reforzados durante el ciclo de cambio de barrenas.
El botón de alimentación rápida en el mando de alimentación refuerza
los dos solenoides de alimentación rápida que se encuentran en la
izquierda del esquema.
Las válvulas piloto de la parte inferior de la representación esquemática

muestran los mandos de control en la cabina del maquinista.

Drill Pilot Circuits -
To V3 Cut Sol. Valve
(FWD)
CCW
Rotatio
(REV)
Drifter Slow CW
FWD
Rotatio LH Tram Percussio Fast RH Tram Fee
Fast
Solenoid
FWD
REV
Off
Slow
Percussion On/OFF
Fee
REV
From Drill/Tram Selector Valve
Slow
Tram
On Off
UN-COUPLE
AT ARC Mode
Auto-drill ONLY OFF ON
ON/OFF
Supe
Rotation
425 PSI W/O Percussion
UN-COUPLE COUPLE FWD REV
30 Bar
Fluid for Pilot Circuit
supplied by #4 Pump
Drill/Tram
Pilot Pressure @30bar: Selector Drill Supe Rattling
•Output Pilot Pressure from Joystick Valve CCW Rotation CCW Rotation Rotatio CW Rotation
5 to 22 bar To Tram pilot Slow Feed Control
•Required input Pilot Pressure into 6-Bank control Drill Mode Control in Cab
in Cab
pilot control valve
- Neutral Lower than 3 bar
- Stroke End 19 bar

Notas:

Principios del sistema automático de perforaciónStrata-Sense®
Las sartas de perforación usadas anteriormente sin Strata-Sense®

usaban un sitema anti-atranque para minimizar la incidencia de los
gripajes. Estos sistemas controlaban la presión de rotación (el par)
bajo condiciones de perforación. Si la presión de rotación
aumentaba, el sistema anti-atranque devolvía el fluido al motor de
alimentación y el martillo retrocedía por la guía de perforación.
Esta acción recupera la sarta ante condiciones adversas y previno
que se produgera el gripaje en el agujero. En muchos casos, la
presión de percusión del martillo (potencia) no se reduce. Esto
significa que durante el proceso de retracción, el pistón del martillo
si mantiene golpeando la espiga con toda la fuerza. Como resultado
la vida de la espiga y de la sarta se acorta. En muchos casos el punto
de presión al cual el sistema anti-atranque se activa no es ajustable.
activated is not adjustable. Esto no permite variaciones con pequeñas
piezas, pequeños diseños o presión de alimentación. La presión normal
de operación de la rotación se ve afectada por todos estos
detalles. Todo el tiempo el anti-atranque está activado y el tiempo
de penetración es alargado. Cuando la sarta retrocede, no perfora.
El sistema Strata-Sense® está diseñado para mejorar al máximo la perforación

y vida de la sarta de perforación. El sistema Strata-Sense® controla
la presión de la rotación (par) y ajusta la percusión y la presión de
de alimentación de acuerdo con ella. El sistema es totalmente ajustable
lo cual permite acomodarlo a las diferentes condiciones de perforación. Si
el par de rotación se aumenta sobre el valor preseleccionado, el empuje de la
alimentación se reduce y la presión de la percusión baja. Esto permirte al
martillo continuar perforando, pero en un ratio menor. Cuando las condiciones
en el barreno mejoran, la alimentación y la percusión vuelven a sus valores
normales. Si las condiciones continuan empeorando, el sistema Strata-Sense®
automáticamente cambia la alimentación y la barrena retrocede. Si
el par de rotación se reduce, la alimentación vuelve a la normalidad
y la varilla entonces continua en el barreno. Es también importante
denotar que la presión de alimentación es resultado de que la varilla encuentra
resistencia. La presión de percusión es regulada directamente por la presión
de alimentación. Esto significa que si la presión de alimentación es baja, la
presión de percusión puede ser baja también. Hay, de todas formas, un valor
mínimo de presión para el nivel de presión de la percusión.
Otra característica del sistema Strata-Sense® es el control anti-huecos
(velocidad de alimentación). Esta característica previene la pérdida de
Chapter 3 -Page 1 - Strata Sense® II
golpeo inesperada de la sarta a máxima portencia en hoquedades o

materiales tremendamente blandos. El buen ajuste del control anti-huecos
inducirá la presión de retorno en la salida del motor de alimentación si
se encontraran huecos o material blando. Como resultado la fuerza
de la red de alimentación se reduce, la presión de percusión baja y
el ratio de alimentación (velocidad de la alimentación) incrementa sólo
suavemente el ratio de alimentación normal. Cuando la boca encuentra
de nuevo material duro, el sistema vuelve a situar la boca y la
perforación normal continua.
La última característica importante del Strata-Sense® es la sensibilidad de

aire (Air Sensing). Si, mientras perforas, la boca se tapa, el sensor de
aire puede invertir la alimentación. Esta acción mientras se activa la
percusión inversa golpetea la sarta y limpia la boca. Cuando el flujo de
aire a través de la boca se vuelve normal, el sistema vuelve a perforar
normalmente.
Todas las funciones de perforación automática pueden ser eliminadas

cambiando los controles de perforación a posición individual. La perforación
manual puede ser usada si el terreno es extremamente competente. El
proceso de ajuste será comentado más tarde en este capítulo.


El dibujo de la parte superior muestra la disposición aproximada de

las válvulas que componen el Strata-Sense®.

Explicación de las funciones del Strata Sense®
1) V1-Presión de alimentación
La calibración de esta válvula es realizada cuando comienza la

unidad en el lugar de trabajo. La dureza de la roca y el tamaño
de la boca y tipo tendrán influencia en la calibración final.
EL pre-calibrado puede ser realizado en modo estático, ejem., atascando

la boca contra el suelo y seleccionando una presión de 1450 PSI (10 Mpa)
para V1. El ajuste final se realiza mientras se perfora a máxima potencia
de martillo en la más dura y más homogénea roca que sea encontrada.
El V1 es fijado a 1450 PSI (10 Mpa) y la presión final de alimentación, en
la cabina con el control remoto de la presión de alimentación. La presión
normal de alimentación se situa entre 950 y 1175 PSI (6.5 to 8 Mpa).
Nota: En condiciones de suelos blando el sistema debe ser calibrado

mejor girando el control de presión de alimentación en la cabina todo
el tiempo y ajustando la presión de alimentacion en el control del V1.
2) V2-Presión de percusión
Este es un ajuste de la presión de percusión para mantener una presión

de operación del martillo estable, independientemente de la temperatura
del fluido hidráulico. De esta manera se previene una presión excesiva del
martillo durante el arranque en frío. V2 regula la potencia del martillo a
un nivel adecuado para el diámetro de boca y dureza de la roca.
La regulación se sitúa en el rango de 1600 a 2175 PSI (de 11 a 15 Mpa).
3) V3-Regulación de potencia del martillo
V3 es una válvula de retención que mide la fuerza de alimentación por

sensorización de las presiones de alimentación de avance y retroceso.
La V3 selecciona el límite de la presión de alimentación hasta la cual la
del martillo puede ser reducida. Este control puede seguir reduciendo el
nivel de potencia del martillo hasta 870 PSI (6 Mpa) que es el mínimo
predispuesto cuando la resistencia de la roca disminuye.

4) Válvula de detección de la velocidad de alimentación (huecos)
El regulador de flujo ajusta el flujo de alimentación máximo ligeramente

por encima del ratio de perforación en una roca dura determinada. Si
el flujo de alimentación mientras se perfora en condiciones de roca
blanda sobrepasa el máximo preseleccionado, la presión de alimentación
puede disminuir y actuar en V3. Esto causa una disminución de la
presión del martillo y actúa de igual modo un anti-hueco y un control de
collarín.
5) V4-Control progresivo de la alimentación y anti-atranque
V4 es un regulador ajustable que controla el par de rotación mientras

se perfora (la presión diferencial a través del motor de rotación) y actúa
directamente en el flujo de alimentación.
Cuando el flujo de alimentación es restringido, la fuerza de alimentación

(presión) se reduce. Desde que la presión de alimentación actúa en la V3,
la percusión en el martillo es tambien reducida. V4 es calibrada justo por
encima de las condiciones normales de perforación para prevenir reacción
en roca homogénea. Cuando el par de rotación excede la condición
preseleccionada en V4, la velocidad de alimentación disminuye.
Si el par de rotación continúa creciendo, el camino de la alimentación se

interrumpirá y se invertirá para impedir el atapamiento de la boca.
6) Bit Air Sensing®
Si los orificios de la boca se taponan en la perforación, la válvula de

control de diafragma puede cambiar completamente el carrete de V4 a
la posición inversa. No es requerido ajuste de este sistema.
Preparación para los ajustes:
Instalar los manómetros de supervisión como se muestra en la página 4.

Será necesario tener los siguientes medidores:
4-5000 PSI (por lo menos 25 Mpa) manómetro

1-600 PSI (por lo menos 3 Mpa) manómetro
1-T de funcionamiento (AQ203102) 4-4s
Mangueras puente apropiadas
Pre-fijar antes de perforar:
1) Afloje la tuerca de fijación y afloje completamente el tornillo

de ajuste de la regulación de energía en V3.
2) La válvula de control de la velocidad de alimentación debe estar

completamente abierta (fijar en #10).
3) Aflojar el tornillo de ajuste en V4. Girarlo (cw) hasta que se sienta la

tensión del muelle interno. Girar el tornillo de V4 unas diez vueltas como
máximo. Nunca exceda las diez vueltas.
4) Inicie la unidad. Utilizar la palanca de alimentación y hacer avanzar

la boca hasta que encuentre resistencia en el suelo. Girar la válvula de
de retención de la presión de alimentación de la cabina a la posición "in".
Localizar el ajuste de V1 en la válvula múltiple Strata-Sense® . Ajustar
la presión de alimentación en V1 a 1450 PSI (100 Bar). Girar el control
de la presión hasta que el manómetro marque 1085 PSI (75 Bar). Esta
es la presión inicial fijada.
NOTA: Si se perfora en suelo blando, el procedimiento explicado a

continuación da mejores resultados. Girar el control de la presión de
alimentación de todo (cw). Fijar el ajuste de V1 en la multiválvula
Strata-Sense® para la presión deseada 950 a 1250 PSI (6.5 a 8.5 Mpa).
Establecer parámetros de esta manera previene la pérdida de fluido de
la alimentación lenta del circuito anteriormente a que pase por el carrete V1.
5) Conectar un manómetro de 5000 PSI (25 Mpa) al puerto de testeo

P3. Este está fijado de fábrica a 1300 PSI (9 Mpa). Cualquier ajuste
requerido será hecho en la válvula reductora de presión "A". Ver diagrama
en la página 3.
Ajustes hechos mientras se perfora:
Estos ajustes deben ser realizados cuando la temperatura del aceite

hidráulico excede 105º F (40º C).
1) Empezar a perforar sin automático, es decir con los controles de perforación

in la posición manual. La roca debe ser homogénea y sin francturas.

2) Compruebe el movimiento del acoplador. Si la vibración del

acoplamiento es superior a un 1mm, aumentar la presión de alimentación
ligeramente hasta que la vibración del acoplador sea de 1 mm o menor.
NOTA: Si el acoplador no se estabiliza con el aumento de la

presión de alimentación, desconectaremos el latigullo P3 y pondremos
ambos extremos del latiguillo en el adaptador.
Reajustamos la presión de alimentación. Si la vibración del acoplador

no puede estabilizarse, el circuito puede ser el culpable. Revisar los
siguientes componentes.
a) El montaje de la válvula piloto de comprobación situada en la base

del diafragma del bit air-sensing® .
b) La válvula secuenciadora del bit air sensing® debe colocada tal y como
se muestra en la página 8. El tornillo de ajuste de la válvula de secuencia
debe estar completamente atornillado (cw).
c) La válvula bit air-sensing® del suministro principal de aire

aguas abajo del depósito de recepción del aire debe estar
operativa. Comprobar esta válvula con un manguito piloto bloqueado
o un muelle roto.
3) Comprobar la temperatura del acoplador. La temperatura debe ser

inferior a 195-2120 F (90-1000 C). Si el moviminento de acoplador
es correcto (1mm de oscilación) pero la temperatura es muy alta
reducir la percusión de presión desatornillando (ccw) el tornillo de
ajuste de V2.
4) Disminuir la presión de percusión en incrementos de 75 PSI (5 Bar),

comprobando la temperatura de acoplamiento de cada vez. No aumentar
la presión de percusión después de alcanzar un nivel de temperatura
adecuado.
No se puede exceder la presión de 2175 PSI (150 Bar) bajo ninguna
circunstancia.
5) Poner los controles en posición de perforación automática.

V3 Ajuste de la Regulación de Potencia:
• Girar (cw) el tornillo de ajuste V3 para genrar presión en el

manómetro "V3" [30-45 PSI (2-3 Bar)].
• Retirar de V3 media o tres cuartos de vuelta si se perfora

roca de dureza variable.
• Apriete la tuerca de fijación V3.
Ajustar la válvula de detección de velocidad de alimentación (huecos)
El regulador debe ser abierto hasta #10 para empezar el proceso de

puesta en marcha. Lentamente cerrar el regulador (girar lentamente
hasta #0). Observar el calibrador "A2". En algún punto de giro de la
perilla, el calibrador "A2" empezará a indicar presión. Cuando este punto
esté superado dejar de cerrar el regulador y abrirlo ligeramente hasta
que el calibrador de "A2" alcance la lectura de presión 0. Observar el
indicador en la perilla de ajuste y abrir el control de incremento de adición

(si el indicador está en #4, cambiarlo a #5).
Nota: Como comprobación adicional, observar el manómetro de

la presión de martillo mientras se cierra el regulador de la
velocidad de alimentación. La presión del martillo debe caer
indicando que V3 está bien seleccionado.
V4 Control progresivo de alimentación.
• Este ajuste debe ser realizado cuando el martillo está perforando

con la barrena más profunda.
• El tornillo de ajuste V4 debe haber sido atornillado (cw)

completamente antes de iniciar la comprobación. Poco a poco
desatornillar el tornillo de ajuste hasta que en el manómetro
"A2" muestre un valor entre 45-115 PSI (3-8 Bar).
Nota: En este momento la vibración del acoplamiento o el movimiento

errático del martillo debe aparecer.
• Atornillar el tornillo de ajuste V4 (cw) una vuelta. Esto debe eliminar

la vibración de acople y el movimiento errático.
• Apriete la tuerca de fijación V4.
Válvula Bit Air Sensing®
• Si el latiguillo P3 ha sido desconectado, vuelva a conectarlo.
• Para comprobar el Bit Air Sensing® hay que cerrar la válvula de aire
de la cabina mientras se perfora.
• El martillo debe retroceder por la torre.
Información importante para el ajuste de V4
El ajuste correcto requiere las siguientes condiciones de perforación:

• Perforación en roca medianamente dura para generar par en la

boca. Por ejemplo: 11,000 PSI to 21,000 PSI (800 to 1500 kgf/cm2)
resistencia a la compresión de la roca.
Evitar granitos duros o suelos extremadamente blandos.
• Perforar con el máximo diámetro de boca que pueda ser usado.
• Perforar con boca retráctil si esta va a ser usada en el trabajo.
• Perforar a la profundidad nominal de barreno, no sólo la primera

barrena.
Usar estos procedimientos asegurará el mejor funcionamiento en todas

las posibles condiciones de perforación.
Condiciones excepcionales de perforación
• Cuando se perfora a través de roca fragmentada o suelos

rotos, el regulador V4 revertirá automáticamente la alimentación
para evitar el atranque de la boca. Al mismo tiempo, la presión
de percusión del martillo se reduce automáticamente para
emboquillar en el área mala.
• La baja presión de percusión en este momento se corresponde

a la presión P3.
Para perforar más limpiamente a través de fracturas y suelos

rotos, reducir la presión P3 a 1150 PSI (80 Bar).


General layout of front of

Engine enclosure
V1
V3
V4
V2
Priority Valve

Pilot to open check Valve

(piloted open when the ARC
mode is acticated)
Pilot check valve
#3 Relief
Valve “R1" HC 158R
Drifter "V3"
Feed Speed
Regulation Valve
"R1"
"PP"
“R2"
"R2"
2465 PSI
170 Bar
"P3"
"V4"
Return “T"
2030 PSI
"P2C"
140 Bar
"P3"
Case Drain 4.
Anti-Jam Cancel
"A2M"
Valve
3.
"A1M"
V2
1300 PSI
"HP"
(90 Bar)
Return
From "PP" (V3) port

"P2"
on V4 manifold
"P2"
"P1" "P1"
Logic
Valves
2.
To "P1" port on
"A1C"
V4 manifold
"V1"
To "P2" port on
V4 manifold
"P2"
Rotation Percussion Air Sensing
Diaphragm Valve Bit Air Sensing 1.
Cancel Valve "A2C"
2.5 Mpa (360 PSI)
"P2" "P1" 70 LPM (18.5 GPM)

V4 Manifold
Forward Rotation
from #2 Pump
1. Slow feed down
V2 Manifold 2. Slow feed return

Reverse Rotation Blow air pressure signal Blow air pressure signal
from outlet of air sensing from inlet of air sensing 3. To feed motor down port
check valve check valve
4. To feed motor return port
70 LPM (18.5 GPM)

from #1 Pump
V3 Cut Valve
For
MIN. Percussion
Puressure
Super Rotation
Without Percussion
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Montabert Automatic Drilling system






V4 valve operation (Normal Drilling) 14

Feed
7
3
FEED
FEED
0
Rotation Feed FWD Feed RWD
A1 A2
P P
P
Rotation A1 A2 P P
Drifter Percussion pressure P２

90kg/cm
Drifter Rotation Pressure
Feed 7
Feed 3
Feed
0
A1 A2
P P
Rotation P
A1 A2 P P
Drifter Percussion Pressure P

90kg/cm
Drifter Rotation Pressure

V4 valve operation (Jamming,

rotation pressure continuously increasing) 14
Feed stop and reverse feed direction
7
Feed
Feed 3
Feed
0
A1 A2
P
Low 90kg/cm
High
P
Rotation
A1 A2
Drifter Percussion pressure P２ P

Min 60 Anti - Jam P
90kg/cm Cancel
Drifter Rotation pressure

V3 & Min. PERCUSSION PRESSURE REGULATION

Percussion inlet P2
From P2 port
on the percussion
control valve
Slow feed Control Valve
V2 Valve
Drifter
T port
Low
Feed Motor
High
Feed speed sensing valve
From V3 Cut Valve
V3 auxiliary valve
V3 Valve (Min. Percussion press. 60kg/cm2）












Circuitos del martillo
El trabajo del martillo hidráulico HC158R está controlado sobre todo

por el sistema automático Strata-Sense®. El maquinista posee
controles en la cabina para seleccionar perforación manual o automática
al igual que normal o super rotación. Super rotación esencialmente
dobla la velocidad de rotación del martillo para perforar a través
de material blando. El fluido hidráulico para el martillo es suministrado
por las dos bombas de 70 LPM (18.5 GPM). Estas son la 1 y la 2
en la parte frontal del motor. Antes de realizar una función del martillo,
el fluido pasa a través de las válvulas de las orugas derecha e izquierda
repectivamente.
El martillo HC158R usado en la ECM 660 IV es denominado como

martillo de rotación conectada. Con el martillo de rotación conectada,
dos bomas suministran el fluido para el mecanismo de percusión.
Cada bomba suministra 70 LPM (18.5 GPM). 70 litros son suministrados
al motor de rotación y 70 litros (18.5 GPM) al mecanismo de
percusión. El fluido de rotación, extraído del motor de rotación, es
internamente dirigido a la percusión. Allí se junta con los 70 litros
(18.5 GPM) que han sido suministrados a la percusión directamente.
Este fluido es utilizado para el funcionamiento del mecanismo de
percusión. El volumen combinado es dirigido a la línea de retorno
desde el martillo. Esto significa que en perforación normal la presión
de rotación puede ser mayor que la presión de percusión. La diferencia,
referida como ΔP a través del motor, es usada como factor de regulación
en el sistema de perforación automática Strata-Sense® .
Antes de analizar el funcionamiento del circuito de perforación, es

importante entender el concepto básico de funcionamiento del martillo
HC158R. La mecanismo de percusión opera en un ratio específico
de flujo. Este flujo esta limitado a 140 LPM (37 GPM). 140 LPM consiguen
que el martillo trabaje a aproximadamente 14 Mpa (2030 PSI). La
válvula V2 mencionada en el capítulo anterior regula la presión del
martillo por la derivación de parte de los 140 LPM (37 GPM) al tanque
cuando se activa el control V3. Esto reduce la presión de operación en
el martillo.
Chapter 4 Page 1 Drifter Circuits

Como la presión de retorno es reducida, la presión de percusión es

reducida también.
Durante la perforación la presión de martillo variará entre 6Mpa y

14 Mpa. Si el martillo trabaja sin presión de alimentación, tal y como
ocurre cuando el martillo es retrocedido como resultado de un
taponamiento de la boca o activación del anti-atranque, la presión
del martillo será reducida a 6 Mpa. Esto ocurre porque una porción
del flujo de la bomba es derivada al depósito por la válvula V2.
Como se ha comentado anteriormente, el martillo puede operar en

modo manual o automático. También es posible un modo de super
rotación. Estos diferentes modos son determinados por la posición
de la palanca de control de la cabina como si fuera un interruptor
que selecciona perforación manual o automática. El esquema de la
página 4 muestra estas variaciones.

Fluido suministrado a R2 Fluido suministrado a R1 del

para el perforación retrocediendo martillo para Super
perforación
Fluido suministrado a R1 La presión del martillo

para perforación normal Fluido suministrado a R2
como presión piloto para
del martillo para normal
una válvula lógica
Rotación/Percusión Oruga izquierda Percusión Rápido Oruga derecha Lento
70 L.P.M
70 L.P.M
de #2
de #1
2.6 GPM (10 LPM)
de #3 Bomba
prioridad


Pilot line for drill mode
CC
Rotación/Percusión Percusión
C
To V3 Cut
Valve
AR
Percusión Rotación
apagada
O Of
Auto-
ON/OF
Para or S/Rot.
W/O
Drill
Super CW Rotación
Ir para mas información a sistema
CCW Rotación Rotación
Rotación Rattling de rotación interconectado Montabert

Pilot to open check Valve
(piloted open when the ARC
mode is acticated)
Pilot check valve
#3 Relief
Valve “R1" HC 158R

Drifter "V3"
Feed Speed
Regulation Valve
"R1"
"PP"
“R2"
"R2"
2465 PSI
170 Bar
"P3"
"V4"
Return “T"
2030 PSI
"P2C"
140 Bar
"P3"
Case Drain 4.
Anti-Jam Cancel
"A2M"
Valve
3.
"A1M"
V2
1300 PSI
"HP"
(90 Bar)
Return
From "PP" (V3) port

"P2"
on V4 manifold
"P2"
"P1" "P1"
Logic
Valves
2.
To "P1" port on
"A1C"
V4 manifold
"V1"
To "P2" port on
V4 manifold
"P2"
Rotation Percussion Air Sensing
Diaphragm Valve Bit Air Sensing 1.
Cancel Valve "A2C"
2.5 Mpa (360 PSI)
"P2" "P1" 70 LPM (18.5 GPM)

V4 Manifold
from #2 Pump
Forward Rotation
1. Slow feed down
V2 Manifold 2. Slow feed return

Reverse Rotation Blow air pressure signal Blow air pressure signal
from outlet of air sensing from inlet of air sensing 3. To feed motor down port
check valve check valve
4. To feed motor return port
70 LPM (18.5 GPM)
from #1 Pump
V3 Cut Valve
For
MIN. Percussion
Puressure
Super Rotation
Without Percussion
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Montabert Automatic Drilling system

Sistema de alimentación
El sistema de alimentación utiliza dos válvulas separadas, una para la

alimentación lenta y otra para la alimentación rápida. Estas válvulas
son montadas en ambas secciones del martillo de seis bancos y la
válvula de la oruga. El fluido para la alimentación lenta es suministrado
por la bomba hidráulica #3. El fluido para la alimentación rápida es
suministrado por la bomba #2. La bomba #3 es una unidad
11.8 GPM (45 LPM) y la #2 es una bomba de 70 litros por minuto.
El fluido para la alimentación lenta es suministrada a través de la válvula
prioritaria de alimentación. La válvula prioritaria entrega 2.6 GPM
(10 LPM) a la válvula de alimentación lenta, el resto es entregado al
ARC, al colector de polvo y la válvula del brazo. En una aplicación
normal de perforación el fluido sobrante hace trabajar al colector
de polvo. Cualquier aumento de flujo asignado a la alimentación lenta
robará flujo del colector de polvo y afectará a su funcionamiento. Hay tres
parámetros que se requieren en la válvula prioritaria. Ellos son:
Presión de alimentacion lenta-----------------------------------2030 PSI (14 Mpa)
Volumen de alimentación lenta durante la perforación----2.6 GPM (10 LPM)
Alimentación lenta para la sincronización del cambio de barrenas----Este
está seleccionado para facilitar la propia sincronización.
S Slow feed relief valve
S Slow feed flow control
S Slow feed flow control

( (Rod changing mode)
Pr Pressure Test Port
La alimentación lenta está activada para avance o retroceso por el

control de la alimentación en la cabina. El maquinista deriva la presión
para la válvula de la alimentación lenta. Al mismo tiempo, la presión
piloto es dirigida a las válvulas piloto de solenoide de la alimentación
rápida. El botón de alimentación rápida, situado en la cima de la
palanca de control de la alimentación refuerza la acción de estas
válvulas. Esto significa que cuando el botón de alimentación rápida es
presionado con la palanca de control de alimentación tanto hacia
Chapter 5 Page 1 Feed Circuits
delante como para atrás, la presión piloto es dirigida por la válvula

senoidal de alimentación rápida para cambiar a la posición adecuada
el carrete de la alimentación rápida.
La presión de alimentación es regulada por el control de presión de

alimentación que se encuentra en la cabina del maquinista. Esta válvula
es una válvula de descarga. La cantidad de fluido requerido por el
motor de alimentación es relativamente pequeña durante la perforación
el flujo excedente es dirigido al depósito por la válvula de descaga de
alimentación. La presión de alimentación se sitúa normalmente en el
rango de 950-1150 PSI (6.5-8 Mpa).
El sistema de control Strata-Sense® también contiene un regulador

de presión de alimentación. Este ajuste de la regulación se hace a
1450 PSI (10 Mpa) mediante el control de presión de la cabina.
Nota: Cuando se perfora en condiciones de terreno blando, puede

ser bueno reseleccionar el sistema de alimentación como
sigue:
1. Situar el control múltiple de presión V1 en el Strata-Sense® .
2. Girar el control de presión de la alimentación de la cabina (CW).
3. Manipular la palanca de alimentación y bajar la boca para

contactar con el suelo. Dejar la palanca en la posición baja. El
calibrador de la presión de alimentación debe indicar 1450 PSI
(10 Mpa) en este momento.
4. Reajustar el V1 para la misma presión de alimentación como

fue previamente indicado en la calibración de la presión de alimentación.
5. Dejar accionado el control de la cabina. Volver a perforar. Este

método puede estabilizar la presión de alimentación.
El flujo de alimentación es usado durante la perforación pasa a

través del Strata-Sense® múltiple. El flujo de la alimentación rápida
sobrepasa el multiple y es enviado directamente a la alimentación
del motor.

Feed Circuits Directly to feed motor

A2C
Fluid supplied to Dust
Connections on Collector, Rod changer,
Strata-Sense Manifold Boom Valve, Centralizer
and Dust Hood

A1C
Pilot for V3 and Logic Valves
ARC
FEED
Fast Feed 2000 PSI

Relief Valve #7
Slow 140 Bar
Feed
Feed Relief Feed Priority Valve

Rotation/Percussion LH Tram Percussion/Rotation Fast Feed RH Tram Slow Feed
Valve in Cab
70 LPM (18.5 GPM) Fluid supplied

from #2 pump from Pump #3
FWD
UN-COUPLE FWD
AT ARC Mode
OFF ON
ONLY
Fast Feed Slow

Solenoids UN-COUPLE COUPLE FWD REV
Feed
REV REV
Solenoids energized Slow Feed Control

by fast feed button in Cab
Solenoids energize only
Pilot Pressure when in ARC mode
425 PSI
30 Bar


Motor de alimentación
El motor de alimentación es un pistón con un desplazamiento de 1.44 in.3

(23.6cc). El motor engrana la cadena de alimentación a través de un plato
de piñones. El ratio del plato de piñones es 37:1. El motor de alimentación
esta colocado en la cima de la torre. El motor ensamblado incluye el
motor, la caja de cambio, las válvulas de descarga de puertos cruzados y
las válvulas de contrapeso y un muelle aplicado, freno hidráulicamente
lanzado. La válvula de parada inversa, la cual es operada por una leva
se encuentra bajo el multiplicador de válvulas.
Nota: El motor de alimentación en la Series III está equipado con un

sistema de freno de accionamiento hidráulico con un resorte. El motor
de alimentación representado aquí es de una versión anterior que no
tiene unidad de freno.



Circuitos de rotación
Para perforación normal la rotación del martillo es suministrada por la
bomba hidráulica #1 . Esta bomba suministra 18.5 GPM (70 LPM)
al circuito de rotación. La rotación se ajusta del mismo modo que en
la ECM 660 II. Una válvula de control de flujo de presión compensada de
entrada y una válvula piloto son usadas para controlar la velocidad
de rotación. Este sistema de rotación esta montado en el martillo.
La velocidad de rotación puede ser ajustada con una llave hexagonal
de 5/8 pulgadas dependiendo del tamaño del agujero. La válvula de
control de flujo puede ser ajustada en cinco posiciones para
dar lugar a un rango de cinco velocidades ajustables.
Este elemento es conectado como una rama de la línea R1 que
alimenta al motor de rotación en el martillo HC158R. Para incrementar
la velocidad de rotación(CW), el maquinista puede reducir el flujo a través
de la válvula de control de flujo, que hace llegar más fluido al motor. Para
reducir velocidad (CCW), el flujo es incrementado a través de la válvula
de control de flujo que lo reduce a través del motor. Lo que se hace
es en lugar de dirigir el fluido al motor de rotación, se envía al circuito
de percusión del martillo. Cuando la presión de la línea R2 desaparece,
no hay presión piloto en la línea para abrir la válvula piloto que está
instalada aguas abajo de la válvula de control de flujo. Esto fuerza a
todo el fluido desde la bomba #1 a través del motor de rotación,
abasteciendo de la velocidad máxima. Esto permite la sincronización
de la alimentación para encontrar la velocidad de rotación adecuada para
realizar más suavemente el proceso de enrosque y desenrosque de barrenas.
El sistema también posee un circuito de "Super Rotación”. Si la
“Super Rotación” es seleccionada, el sistema de válvulas de rotación
dirige el fluido de rotación al igual que el fluido de percusión a través
del motor de rotación antes de suministrar la percusión. La máxima
velocidad de “Super Rotación” para el HC158R se sitúa alrededor de
300 rpm. Sin embargo la “Super Rotación” no debe ser usada en
condiciones normales de perforación , porque las altas velocidades de
rotación podrían acortar drásticamente la vida de la boca y puede ser
perjudicial para el mecanismo de rotación. También, el martillo puede
coger algo de holgura, lo cual puede causar el aflojamiento de los
casquillos, y el acero puede perderse.
Como se comentó en capítulos anteriores, la ΔP a través del motor de
rotación (diferencia de presión entre la rotación y la percusión) es el
principal factor que regula el sitema de perforación Strata-Sense® .La
palanca de cuatro posiciones situada en el reposabrazos derecho del
asiento del maquinista controlas todas las combinaciones de rotación.
Chapter 6 Page 1 Rotation Circuits
La palanca de control es una válvula de control piloto. La presión piloto

es suministrada por la bomba hidráulica # 4.
Las opciones de percusión son realizadas simultáneamente con las

opciones de rotación.
La rotación en avance y retorno es controlada automáticamente durante

el cambio de barrena por la palanca de control del cambiador de
barrenas.
Durante el ciclo de cambio de barrenas, la rotación está limitada por

la válvula de descarga #3. Hay un piloto que abre la válvula de cierre
conectada para el circuito de rotación en avance. Esta válvula es pilotada
para abrir cuando el selector en la cabina está situado en la posición de
ARC (cambiador de barrenas). Al mismo tiempo la válvula de descarga #3,
que está definida a una presión de 870 PSI (6 Mpa) es conectada al
circuito de rotación y limita la presión de rotación en avance. Esto está
hecho para prevenir el giro de la barrena en las pinzas del ARC
mientras que aprieta el acoplador para sacar la barrena. Hay también
un interruptor de presión conectado al circuito de rotación. El interruptor
proporciona una senal al procesador del cambiador de barrenas
durante el cambio. Esta señal indica al circuito de procesado del
cambio que el acoplamiento está realizado y puede producirse el
próximo paso en el proceso de cambio de barrena.
Cuando se confunden los acopladores al aflojar, una pequeña

cantidad de fluido es posible que pase a través del motor de la
rotación del martillo en dirección contraria. Esto significa que la
sarta o el casquillo rotarían muy despacio en sentido contrario
cuando la confusión tenga lugar.
Ajustes:
La válvula de descarga #3 se encuentra en la válvula múltiple de
descarga. Esta limita la presión de rotación mientras actúa el
cambiador. Para comprobar los parámetros de esta válvula deben
seguirse los siguientes pasos:
1. Instalar un manómetro de 3000 PSI (20 Mpa) en el puerto de
test la válvula de descarga #3.
2. Iniciar la unidad y situar el interruptor de la velocidad del motor en
la posición de perforación. El botón del cambiador de barrenas/colector
de polvo esta ahora en la posición de cambiador de barrenas.
3. Activar el control de la rotación de avance con la rotación en una

condición de bloqueo (cerrar las mordazas en la boca).
4. Observar el manómetro en la descarga #3. El manómetro debería

indicar 670 PSI (6 Mpa).
5. Si la presión no es correcta, debemos ajustar la válvula. Atornillar la

tuerca de ajuste (CW) para incrementear la presión y desatornillar (CCW)
para bajar la presión.
Válvula de descarga principal de la rotación:
La válvula de descarga principal de la rotación está en el bloque de

válvulas V2, que no es ajustable.
Velocidad de rotación:
La velocidad de rotación es ajustada usando el control ajustable de

flujo que está situado en el martillo.

Rotation Speed Control
Percussion
Relief Valve

HC 158R Drifter
To R1 Port of To R2 Port of CCW

Rotation
Foward Control in Reverse
To Pressure
For S/R w/o
CW
Drifte
Drifte
Pressure Rotatio
from Inlet of
Drifter
Rotatio
ARC
Percussio
Off
Logic
Valve
On Off
"P1
Auto-drill
"P2 ON/OFF
Relief Valve
870 PSI (60
Pressure Signal
Drill Supe Rattlin
Rotation
ARC Circuit only
CCW CCW Rotatio CW
in ARC Mode


Circuitos de las orugas
Los circuitos de las orugas en la ECM 660 son alimentados de forma

individual por las dos bombas de 70 LPM. La bomba #1 suministra al
circuito de la oruga izquierda y a la rotación del martillo. La bomba
#2 suministra al circuito de la oruga derecha, la alimentación rápida
y la percusión. Las válvulas de descarga #1 y #2 limitan la presión
máxima de las orugas respectivamente. Los motores de las orugas
son de dos velocidades. La unidad cambia automáticamente al par
de baja o alta velocidad cuando las palancas de las orugas son
accionadas. Esto automáticamente se cambiará de la posición de alta
velocidad-bajo par cuando la presión de inicio se reduzca. El sistema
de orugas puede se bloqueado en el modo de baja velocidad - alto par
para moverse alrededor un tiro o para condiciones extremadamente
escalonadas. Hay un interruptor en la consola de las orugas para este
propósito. La presión piloto del sistema 425 PSI (30 bar) es dirigida por
la válvula senoidal hasta el final del pistón piloto de la válvula de cambio
en cada motor. Una descripción más completa de esta función se
encontrará más tarde en este capítulo.
Los controles de las orugas que se encuentran en la cabina son válvulas

piloto. Cuando las palancas de control son movidas para desplazar la
unidad, la presión piloto es dirigida para cambiar los carretes en las
válvulas de las orugas.
Ajustes:
El ajuste para las válvulas de descarga #1 y #2 se ha comentado en el

capítulo 2 de este manual. El mecanismo de cambio de dos velocidades
está calibrado de fábrica y no requiere ajustes en campo. La otra única
presión que puede afectar al funcionamiento del sistema es la presión
piloto.
Chapter 7 Page 1 Tramming Circuits

LH Tram RH Tram
RH Tram Motor
FWD REV FWD REV
Left Tram Right Tram
70 L.P.M. 70 L.P.M.
from #1 Pump from #2 Pump
Tram Controllers in Cab
425 PSI
30 Bar
Fluid for Pilot Circuit
supplied by #4 Pump
Tramming Circuits
Auto/slow tram
LH Tram Motor NOTE: The motor shift pressure
solenoid valve
is 2610PSI (180 Bar)

Sistema de dos velocidades de tracción
1. Funcionamiento a baja velocidad/alto par: (Motor en

una posición de gran dislocamiento).
Cuando la válvula senoidal del tren lento apaga la presión piloto, el

puerto "P" está conectado con el depósito. La válvula en el motor
es movida hacia arriba con la fuerza de un muelle. La presión piloto
que está siendo aplicada al pistón en la cámara "a" es dirigida al tanque
a través del puerto "c". La placa flotante se inclina hasta su máximo
ángulo. Esto provoca que el motor se sitúe en alto par/baja velocidad.

2. Bajo par/alta velocidad de funcionamiento (motor en posición

de baja dislocación).
Cuando la presión piloto es suministrada al puerto piloto de motor

(puerto “P”), la presión piloto sobrepasa la fuerza del muelle y la válvula
se baja. La presión hidráulica desarrollada en las orugas es dirigida por
el puerto "C" dento de la cámara "a" del motor. El pistón en el motor
empuja el plato flotante hasta que está de nuevo contra el uso. En este
momento, el plato flotante es inclinado hasta su posición de mínimo
desplazamiento. El motor entonces rotará más rápido con la gran
cantidad de fluido recibida existente.

Cambio automático de alta velocidad a baja velocidad de operación.
Durante el trabajo con alta velocidad la presión en el tren aumenta con

la carga. Cuando la presión en el puerto "C" supera la presión fijada
que es 2610 PSI (180 Bar) esta sobrepasa la presión piloto en el
puerto "P" desplazando el carrete contra la presión piloto. Esto conecta
la cámara (a) con la caja del motor, que está conectada con el tanque.
La presión de la carga en los pistones del motor mueve el plato
flotante a la posición de baja velocidad/alto par. La fuerza de tracción
de la unidad es aumentada y esta es entonces capaz de enfrentarse
a terrenos escarpados.
En contraste, cuando la presión de la carga en el puerto "C" disminuye

por debajo de la presión seleccionada, la válvula se desplaza (hacia
abajo en el dibujo) debido a la presión piloto. Esta acción reconecta
la presión de la carga con la cámara "a". El pistón en el motor cambia
y el plato flotante es otra vez movido a la posición de bajo par alta
velocidad. Ver el dibujo en la siguiente página.

1
Low High
Pilot
Pressure
2
5
Tram Motor 3
1. Tram brake (spring set/hydraulic release

2. Brake release valve
3. Spool type counterbalance valve
(hydraulic braking valve)
4. Surge Valve (crossport relief)
5. Two speed control valve
(Auto 2 speed control pressure)
15.5-18 Mpa (2250-2600 PSI)
6. Swash plate control piston

Circuito de refrigeración
La ECM 660 IV está equipada con dos unidades de refrigeración.

Cada paquete de refrigeración está colocado con su propio ventilador
alimentado hidráulicamente. El refrigerador a lo largo del frontal de
la máquina es el radiador del motor. El refrigerador en la parte
trasera de la unidad es el compresor y el refrigerador hidráulico
del aceite.
El motor hidráulico del refrigerador del motor es alimentado por la

bomba hidráulica #4. Esta bomba también suministra fluido para el
circuito piloto de la máquina. La válvula de descarga para la bomba
#4 es fijada a 2180 PSI (150 Bar). La bomba #4 entrega 11.88 GPM
(45 LPM) de fluido. El motor hidráulico que alimenta el ventilador de
refrigeración, es un motor de pistones de 1.276 in3 (20.9 cc.). La
velocidad del ventilador es 1,750 +- 50RPM (a 50ºC/122ºF,
14Mpa/2030PSI presión de trabajo).
El motor hidráulico para el compresor (COC) y el ventilador

de refrigeración hidráulico (HOC) es alimentado por la bomba
hidráulica #5. La válvula de descarga para esta bomba está también
calibrada a 2180 PSI (150 Bar). La bomba #5 suministra 11.88 GPM
(45 LPM) al motor del ventilador. El motor hidráulico que alimenta
el COC y el HOC es un motor de pistones de 1.276 in3 (20.9 cc.).
La velocidad del ventilador es 1,750 +- 50RPM (a 50ºC/122ºF,
14Mpa/2030PSI presión de trabajo).
Normalmente, el sistema de refrigeración trabaja como un sistema

de "caja fría". Esto significa que los ventiladores de refrigeración
cogen aire del exterior, lo hacen pasar a través del motor y los
componenetes y los expulsan a través de los refrigeradores.
Sin embargo, los motores de los ventiladores están equipados con

acopladores rápidos por esto la dirección de giro del motor puede ser
cambiada para dar lugar a una configuración de "caja caliente" en
condiciones de tiempo frío.
Ambas unidades de ventilación están equipadas con válvula de

chequeo anti-cavitación para permitir que el motor del ventilador se
pare poco poco cuando el motor de la máquina se para. Esto es
importante si tenemos en cuenta que los motores de los ventiladores
operan todo el tiempo.
Chapter 8 Page 1 Cooling & Fan Circuits

Cooler Circuits
1.276 In 3
20.9 cc
2180 PSI 2180 PSI

150 Bar 150 Bar
Compressor
Hydraulic Coolers
3
1.276 In
20.9 cc
#4 #5
Engine Radiator
Driven 11.8 GPM 11.8 GPM
PTO of engine 45 LPM 45 LPM

New Cooling Unit

Service Training Manual ECM 660IV
Circuitos de posicionamiento para la perforación
Una banco de válvulas de siete secciones suministra el control

hidráulico para las funciones del brazo y de la guía. La última
sección de este grupo es usada para controlar la oscilación de
la torre. Estas funciones son controladas manualmente. También
se incluyen en este circuíto el centralizador y la válvula de la campana
del polvo de igual modo que la válvula que hace de interruptor del
colector del polvo al cambiador. Estas válvulas se controlan por
medio de un solenoide.
El fluido hidráulico que suministra estas funciones viene de la bomba

#3. La bomba suministra 11.88 GPM (45 LPM). Este fluido es dirigido
a la válvula prioritaria de alimentación/arc. La válvula prioritaria dirige
2.6 GPM (10 LPM) a la válvula de alimentación lenta. El exceso de
fluido está disponible para las funciones descritas en el párrafo anterior.
Es importante denotar que el la válvula del brazo se encuentra aguas

abajo de la del centralizador, campana de polvo y del colector de polvo
Esto significa que si alguna de estas funciones está siendo usada, no
habrá fluido disponible para la realización de las funciones del brazo.
Ajustes:
Los únicos ajustes requeridos para este circuito son la válvula de

descarga del la bomba hidráulica #3 y la válvula principal de la alimentación
lenta. La válvula principal se ajusta para 2.6 GPM (10 LPM). Instalando
un medidor de flujo en lugar del motor de alimentación y usando la palanca
de alimentación lenta en la cabina se puede hacer esto. Es importante que
la alimentación lenta no puede ser fijada en un ratio de flujo mayor sino el
circuito colector de polvo puede quedarse escaso de fluido y el ventilador
no funcionará a la velocidad debida.
Chapter 9 Page 1 Positioning Circuits

Boom Boom Dust

Boom Guide Guide Guide
Track Extension Lif Centralizer Hood
Swing Dump Swing Extension
To Dust Collector
Fan Motor
To Rod Changer
From #3 pump
Via priority valve block
Rod Dust
Centralizer
Changer Hood
Dust
Collector
Positioning Circuit
Pilot 4.5bar

Notas:

Circuitos del cambiador de barrenas
El cambiador de barrenas (ARC) utilizado en la ECM 660 es

básicamente diseñado de la misma forma que en productos previos
de ACKK. Hay una gran diferencia en el funcionamiento del
cambiador. Considerando que las unidades anteriores eran
controladas manualmente, el cambiador de la ECM 660 (ARC)
está controlado a través del uso de un mocroprocesador, el cual
lo hace semi-automático. El microprocesaror está situado en el
interior del recinto de la caja de relés.
El fluido es suministrado al cambiador por la bomba hidráulica

#3. El fluido es dirigido desde la bomba para alimentar a la
válvula principal. Esta válvula envía 2.6 GPM (10 LPM) a la
válvula de alimentación lenta. El remanente, 9.24 GPM (35 LPM)
es enviado a las funciones del banco de válvulas del brazo. El
mismo fluido es también dirigido a las válvulas del colector de
polvo y el cambiador de barrenas después de pasar por las
funciones del banco de válvulas. Es importante remarcar que
cuando la válvula de accionamiento del brazo está siendo usado,
no hay fluido disponible para las válvulas del colector de polvo ni
del cambiador.
Las válvulas que controlan el funcionamiento del ARC son válvulas

de solenoide. Estas se ponen en funcionamiento mediante la palanca
de mando de la cabina. La utilización de este control es discutido a
dondo en el manual del maquinista. Se muestra una breve descripción
a continuación:
El ARC puede ser utilizado manualmente en cuyo caso el mando

de control es usado para hacer pivotar extender/recoger los brazos
de sujeción.
El afianzado, es decir, agarre fuerte, agarre suave y apertura

son controlados por un interruptor aparte. Un interruptor también
controla el retén del acoplador. En el modo semi-automático todas las
funciones de ARC son controladas mediante el mando. Alimentación
y rotación son también controladas como se necesita por el mando de
control. Hay un pulsador en la cima de la palanca de control que activa
la función de alimentación rápida. Un interruptor situado a la derecha
del posabrazos del maquinista selecciona "añadir barrena", "sacar barrena"
o modo manual. Sólo en modo manual están activos los interruptores de
las mordazas. En el modo manual la alimentacióny la rotación son
activadas utilizando las palancas de control de perforación.
Chapter 10 Page 1 Rod Changer
ARC Clamp Rod Coupli

Slide Clamp Retainer
(Arm Swing)
Rod Changer Circuits
Pressure from #4 Pump

(engine cooler fan circuit)
used to retract coupling retainer
The rod changer valve is

mounted at the top of the
To Dust rod changer
Collector Motor
To ARC Pilot
Ref. Next
ARC
Rod Dust
Centralizer
Changer Hood
FEED
2000 PSI Relief Valve #7
140 Bar
Feed Priority Valve
Dust To Slow Feed Fluid supplied by

Collector Valve #3 Hydraulic pump

R1 R2
Pilot Line in Rod Changer Mode
6Mpa
For ARC Rotation

Pilot Valves Used During Rod

These solenoid
energized only by
during the rod
cyc
400 PSI (34 Bar) Pilot
C CC P
D
D
V3
Val
Rotati
C C Slo C C P
FW
Fast Fe
Rotati
Fast Slo
Soleno
Fe
B B C FW P
RE
Slo
Fe
A C RE P
A
Slo
Tra
From From Feed

contol lever Lever in

Válvulas situadas en la cima del depósito hidráulico
Circuitos de operación del cambiador (ARC):
Cuando el cambiador está activo, se sucede la siguiente secuencia:
1. El fluido de la bomba hidráulica #3 es dirigido por la válvula del

colector de polvo/Arc al banco de válvulas del ARC. Todas las
válvulas usadas en el banco de válvulas del ARC no poseern paso
central centro. Esto significa que la presión desaparece en estas válvulas
hasta el momento en que una o más se abren. Todas estas
válvulas del ARC son accionadas por solenoides. La presión
desarrollada en el circuito ARC es dirigida como presión piloto a la
válvula principal de alimentación. Aquí esta desplaza la válvula de
cartucho que dirige que fluido de la alimentación lenta a través del
control de flujo del ARC. Es importante mencionar que el ratio de flujo
(velocidad) de la alimentación lenta difiere durante la perforación
con respecto al de cambio de barrenas. Control de flujo del ARC
es seleccionado para sincronizar la velocidad de circulación de
la alimentación con la máxima rotación. La velocidad de rotación
siempre estará en el máximo durante el cargado de las barrenas.

2. Hay un interruptor situado a la derecha del apoyabrazos del maquinista

para seleccionar añadir o sacar barrenas. Cuando el interruptor se
coloca en posición "añadir", el microprocesador controlará la secuencia
de adición de barrenas. Cuando el interruptor se coloca en "sacar"
el microprocesador controlará la secuencia del ARC para sacar barrenas.
Todas las funciones del ARC como la de alimentación y rotación son
controladas por la palanca de control del ARC.
ARC/Slow feed speed

adjustment
Nota: Para la máxima eficiencia de trabajo, el ajuste adecuado de la

válvula de agujas de ARC/Alimentación Lenta es extremadamente
importante.

El diagrama eléctrico sobre el texto representa el circuito eléctrico

del ARC. El circuito eléctrico del PLC no está representado. El lado
izquierdo del diagrama representa las entradas de los sensores y
controles. El lado derecho del diagrama representa los solenoides
actuadores que controlan las funciones de ARC. La ilustración en la
página siguiente muestra luces indicadoras LED. Ambas, la luz de
entrada y la de salida se iluminarán durante una operación normal.
En el momento de un fallo en el ARC, el panel de LED puede ser
usado para indicar cualquier problema existente en el lado de
entradas o salidas del circuito.
El cambiador de barrenas PLC con la tapa sacada está situado en

en la parte superior izquierda de la cabina.
Note: Los LED’s pueden ser usados para la localización de

averías en los circuitos eléctricos del cambiador.

Las imágenes en las páginas siguientes muestran la situación de

los sensores de proximidad al igual que el sensor de la presión
de rotación y el temporizador del PLC.



Proceso de ajuste para la presión S/W de rotación en modo

ARC de la ECM660:
Tapar el latiguillo de la rotación de avance a la válvula V2

(percusión) al puerto “P1” con un enchufe del -12.
A) Situar la presión de rotación de la válvula de descarga No. 3

en 50 Bar.A) Para obstruir el giro del motor de rotación, afianzar
la barra y el acoplador en el centralizador.
B) Conectar el manómetro para comprobar la válvula de descarga en

el puerto No. 3.
C) Cambiar el interruptor de selección de modo a la posición ARC.
D) Empujar la palanca de control del modo de perforación a la
posición de rotación de avance gradualmente hasta el final. Ajustar
el interruptor de presión con la tuerca de ajuste. A) Si la luz indicadora
está iluminada. Afloje (en sentido contrario a las agujas del reloj)
la tuerca hasta que la luz indicadora se apague. B) Si la luz
indicadora no esta iluminada: apriete (en sentido de las agujas
del reloj) la tuerca hasta que la luz indicadora se ilumine,
entonces afloje la tuerca hasta que la luz se apague.
Recalibrar la válvula de descarga No.3 a 60 bar.

Síntoma: Los brazos no pueden colocar las barrenas en el camino

del martillo.
Causa probable:
1) Mala instalación de los sensores de proximidad X14,X15 y X16.
2) Sensores de proximidad 14,X15 y X16 defectuosos.
Como comprobar el trabajo del sensor de aproximación en

ECM660:
La distancia detectable de este sensor va de 0 a 15.4mm.
La distancia de una detección estable de este sensor es de 0 a 11 mm.

Pero este sensor debe ser instalado a una distancia de unos 11mm del
blanco del brazo.
La foto superior enseña un caso de mala colocación de los sensores.
Si el sensor está demasiado cerca de un soporte del brazo este realizará

una mala lectura dentro de los 15mm(distancia de "A" en la foto).
El led en el sensor leerá. Esta puede ser causa del mal funcionamiento
del control de palanca simple (continúa en la siguiente página).

0 - 11mm LED verde encendido

11 - 15.4mm LED rojo encendido
Más de 15.5mm LED apagado
Para evitar este problema, el sensor debe ser instalado lejos del
soporte del brazo. Debe ser instalado en una posición mas alta del
soporte del sensor. (1/2) :continua a (2/2)
Síntoma: Los brazos no pueden colocar las barrenas en el

camino del martillo.
Causa probable:
3) Comprobar el indicador para cada sensor de proximidad (para

X14,X15 & X16) en el controlador de ARC. *Mirar las fotos de arriba.
Si la luz indicadora no esta iluminada cuando el LED en el sensor
de proximidad está encendido (luz verde):
Inspeccionar el arnés y el conector entre el sensor y el controlador.
(2/2)

Localización de averías para el mal funcionamiento (Dificultad

para desconectar la varilla en el acoplador de abajo)
A) Lado eléctrico:
Cuando se sacan barrenas, la señal de salida del controlador ARC
en el terminal Y14 de la válvula de solenoide para la pinza de ARC
debe ser apagada por el controlado cuando temina de "volver
a apretar la varilla"(situando la palanca del control ARC en posición
neutral durante 1 o 2 segundos).
Comprobar lo siguiente en el PLC:
1. El indicador Y14 del controlador no está iluminado
2. No hay señal eléctrica en el terminal Y14. (con un voltímetro
de DC)
3. El indicador para error de CPU no está encendido.
Por favor mirar la foto adjunta del controlador.

B) Lado hidráulico:
Por favor revisar si hay algún daño en los muelles de los
siguiente componentes para las pinzas de ARC:
1. El resorte 53171385 en la válvula de control 53168373 el cual
está situado en la Junta-Tubo entre brazos.
2. Los resortes 53169892 en la válvula de solenoide 53163184 que
está situado en la cima del ARC.
C) Operación:
1. Antes de empezar a desconectar la varilla en el acoplador inferior.
Tú debes esperar uno o dos segundos en la posición neutral
(palanca de control del ARC) para re-apretar la sarta superior.
El operador puede no esperar y evitar esta acción.
Por favor confirme e instruya esto al operador.
2. Otras posibles causas:

• Problemas de alineación de los brazos.
• El agujero no está recto.
• Las barrenas son nuevas y ha sido puesta grasa en ellas.
• La barrena cuando es enganchada con la parte interna de la pinza
esté mojada con aceite de perforación.
Las situaciones anteriores hacen que la barrena gire en la pinza cuando

vuelve a apretar la rosca superior.

Instrucciones para el ajuste del contador de tiempo de la

alimentación por medio del volumen análogo en el regulador
del ARC:
El nuevo control puede se ajustado para tiempo de alimentación de
retroceso (levantamiento del martillo) lo cual es ajustar el paso de un
volumen análogo en el controlador para desconectar la varilla más abajo.
Esta manipulación hace más fácil cambiar el programa en el

controlador de modo. El ARC puede utilizar el sistema
de desacople para sacar la barrena correctamente cuando los
siguientes hechos se producen:
• Alargado o estirado de la cadena de alimentación.
• Cambios en la viscosidad del aceite debidos a bajas o

altas temperaturas del fluido hidráulico.
• Pérdidas internas en los componentes hidráulicos.

El tiempo de alimentación de retroceso (elevación del martillo) para

ECM-660IV/ HC158R debe ser fijada en un segundo. Por favor
ver las fotos en la página anterior para el volumen análogo en el
controlador ARC.
Nota: Ajustar el tiempo hasta que el desacoplamiento de las

barrenas sea suave.

Notas:

El colector de polvo es un estándar en todas las unidades ECM 660,

es una unidad muy eficiente.La succión del ventilador es realizada
hidráulicamente. El aire proveniente del compresor es utilizado
para limpiar o pulsar los filtros dentro del cajón del colector de
polvo. Las válvulas de pulsación son temporizadas y abiertas
eléctricamente. Un control eléctrico realiza esta función.
El polvo y fragmentos de roca son recogidos en la boca del barreno
en la parte superior de la sarta de perforación. Este material es
guiado al pre-limpiador y el material mas pesado cae al fondo del
pre-limpiador. Cuando el peso del material es suficiente, la aleta de
goma se abre y el materia se deposita en el suelo. El material más
fino y el polvo continuan a través de la manguera del colector y
entran en el cajón del colector de polvo. Otra vez, debido a la caida
de presión dentro del cajón, el material más pesado cae al fondo
del cajón. Como el peso se incrementa, la válvula de aleta se abre
y deja caer el material en el suelo. El sistema de aire funciona de
forma continuada, pulsando los filtros desde el interior. Esta acción
previene que el polvo atrapado por los filtros se apelmace
fuertemente. La mayor parte de la limpieza de los filtros se produce
durante el desplazamiento de la máquina o los ciclos de cambio de
barrena.
Ajustes
Hay una tapadera sobre la zona de ventiladores, esta puede ser
sacada para comprobar la direción y las rpm del ventilador. La
velocidad del ventilador debe ser de 4350 a 4450 rpm. El flujo de
fluido debe ser de 9.24 GPM (35 LPM). La velocidad del ventilador
es más fácil comprobarla con un foto-tacómetro. Un tacómetro de
vibración puede ser usado pero puede no dar precisión al resultado.
El ventilador gira en el sentido de las agujas del reloj si es visto desde
la cima.
Mantenimiento
Inspeccionar el estado de los filtros semanalmente. Se puede realizar
esto sacando la tapa del armario. Reemplazar cualquier filtro que
este dañado. Trabajar con un filtro dañado permitirá al polvo
pasar a través del ventilador. Esto puede alterar el equilibrado
del ventilador generando vibraciones. Las vibraciones dañarían el
motor hidráulico del ventilador. Compruebe el filtro de acero que se
encuentra en el puerto de entrada del armario. Si no está bien, reparar
con soldadura. Para una buena soldadura se debe realizar desconectando
Chapter 11 Page 1 Dust Collector
las baterías antes de la soldadura. Un filtro dañado o roto

acortará la vida de los filtros. Revisar la succión de los filtros
en busca de pérdidas, vibraciones o excesivo ruido. Reparar si es
necesario.
Inspeccionar las mangueras de succión en busca grietas o

agujeros. Un escape en la manguera puede detener el
funcionamiento del colector de polvo.
Para cambiar los filtros:
1. Sacar los pernos e inspeccionar la puerta.
2. Sacar el perno como se muestra abajo y mover la palanca

a la posición vertical.
3. Sacar los pernos de sujeción de los soportes del filtro y deslizar los
filtros y los soportes fuera de la unidad.
4. Sacar los pernos que sujetan los filtros y cambiarlos.
5. Montar los componentes en el orden inverso al desarmado.
Ver el dibujo en la página siguiente.
NOTA: No trabajar con el colector de polvo si el polvo está

siendo expulsado por la salida del ventilador de succión.
Esto indica que los filtros están rotos. Continuar bajo estas
condiciones causará que el ventilador se desequilibre. Esto
desencadenará el fallo del ventilador o del motor del ventilador.

Service Training Manual ECM 660
Filter release lever

9.24GPM
35LPM
R.V. #4
3045 PSI
21 MPa

Sistema eléctrico
El sistema de pulsación de filtros usa aire suministrado del

compresor de a bordo. Este sistema de pulsación es activado
electricamente por un panel temporizador de estado sólido. El
panel está situado en la caja eléctrica localizada en el lado
izquierdo del armario del colector de polvo. Este temporizador
es alimentado por 24V de la máquina y suministra energía a
una de las tres válvulas rápidas de aire. Las válvulas rapidas
se activan en secuencia. Esto significa que los filtros son
limpiados en grupos no todos al mismo tiempo. Hay dos ajustes
posibles para el temporizador. Ellos están identificados como VR1,
el tiempo de apagado y VR2, tiempo de encendido. El tiempo de
apagado representa el tiempo entre los pulsos y el tiempo de encendido
es la duración del pulso. El valor normal para el tiempo de apagado es
10 seg. y el valor normal para el de encendido es 1/10 seg.

Válvulas pulsadoras del colector de polvo

Circuito de apagado de emergencia de la ECM 660 IV
Los componentes en este circuito son:
1. Botón de interrupción.
2. Cuerda de interrupción (Situada en la torre de perforación).
3. Interruptor de parada de emergencia (en la cabina).
4. Interruptor de parada por temperatura del compresor. Este

interruptor está normalmente cerrado, y se abre con temperaturas
superiores a 120ºC/248ºF (Medido al final del puerto de descarga
del aire).
5. Interruptor de parada por temperatura del aceite hidráulico. Este

interruptor está normalmente cerrado, y se abre con temperaturas
superiores a 82ºC/180ºF(Situado en el la succión del distribuidor).
6. Relé de batería. Este relé esta controlado con un interruptor

de llave y detiene el circuito para permitir conectar la batería al
ECM, al encendido y al calentador de admisión.
7. Relé de arranque. Este relé controla el motor de arranque.
8. Relé neutro. Este relé está normalmente cerrado y se abre

energizado por el relé de seguridad del interrumpor de modo
perforación/movimiento.
9. Relé de seguridad. Este relé es controlado por "R" (neutro) terminal

de 12V. Este relé controla el relé neutro.
10. Solenoide del motor de arranque en el motor de arranque. Delco

Remy 33SI (24V/120amp).
11. Alternador. Delco Remy 39MT-HD (24V/200amp)
12. Relé del calentador de admisión.
13. Calentador de admisión. Calienta el aire de admisión en el arranque

en frío.
Chapter 12 Page 1 Electrical Circuits
14. ECM (ECM = Módulo de Control Electrónico). Esta pequeña caja negra
trabaja con sensores y mecanismos de control del motor para garantizar
que el motor trabaje con la máxima eficiencia y el mayor tiempo. El
terminal #39 es para un interruptor llave. Si la señal en este terminal se
pierde, ECM apaga el motor. De igual modo apaga el motor si los sensores
en el motor detectan alguna condición crítica.
15. Relé de control de la velocidad del motor. Este relé cambia la velocidad
del motor hasta un máximo de 2200 rpm en los siguientes casos.
z La alimentación rápida es activada
z El solenoide de aspiración de aire está abierto.

Funcionamiento del circuito de apagado:
La energía eléctrica del interruptor de llave (terminal “B”) es suministrada

por el lado positivo del relé de batería a través del cable #1 al fusible
de 5 amp, que está situado en el relé de batería. 24V son enviados a
través del primer interruptor de seguridad situado en la puerta de la caja
de relés. El cable que va desde el relé de batería al terminal "B" es el #2.
Arrancando el motor:
Cuando el operador gira el interruptor llave a la posición "C", la corriente

fluye a través del cable #4 al relé neutro, a través del cable #5 y por el
relé de arranque. 24 voltios son ahora aplicados al solenoide del motor de
arranque a través del cable ST y el motor de arranque comienza a girar.
Al mismo tiempo, la energía es aplicada desde el ECM a la válvula de
corte de la inyección de gasoil la cual está incorporada dentro de la bomba
de inyección del gasoil.
Esto permite al gasoil circular a la bomba de inyección. Una vez que el
motor arranca, la llave se sitúa en la posición "ACC". La energia fluye
desde el terminal "ACC" hacia el interruptor de parada de emergencia
(conductor #3) en la cabina, a través del interruptor cuerda (conductor
#12) en la torre, a través del interruptor de la temperatura del aceite
hidráulico(cable #13), a través del interruptor de temperatura de salida
del aire (cable #14) al relé batería "1" (cable#16), suministra energía al
ECM por el terminal #39 para mantener alimentada la válvula de
de corte de la admisión del gasoil.
Una vez que el interruptor de parada se abre, el relé de batería es

desenergizado. Este corta la alimentación al ECM en el terminal #39, y el
motor se para.

Parada por alta temperatura del aire de salida:
Cuando la temperatura del aire de salida sobrepasa los 120ºC

(248ºF). Los interruptores normalmente cerrados se abren, lo que
hace que se corte el camino de la corriente para el resto del
circuito. La energía no llega al solenoide del gasoil, el motor
se para, y la energía tampoco llega al relé "D". El contacto en
el relé se conecta a tierra y esto completa el circuito para la
bombilla indicadora de la cabina.

Parada por temperatura alta en el aceite del compresor:
Cuando el aceite del compresor excede los 120 ºC (248ºF),

el interruptor cambia de la posición normalmente cerrada a la
posición normalmente abierta. Esto corta la energia al ECM
cerrando el relé de batería y el motor para.
Parada por elevada temperatura del acceite hidráulico:
Cuando el aceite hidráulico supera los 82ºC (180ºF), el interruptor

gira del la posición normalmente cerrrado a la posición normalmente
abierto. Esto corta la energía al ECM cerrando el relé de batería y el
motor para.

Main Electric drawing for ECM660IV
55
55
58 51
Fuse 15 NO
45 H1 H2
5A
40 39 50
Note: The colors used in

Intak
ECM Heater
Intake Heater this drawing are used for
50 PIN
Relay clarety only, they do not
Engine Speed 18 16 represent the actual wire

Selector S/W 56 57
108 Tram Mode 114 D10DE-3 colors on the unit
２２００
110 Drill Mode 115 D10DE-2 P
１８００
B+ EngineStart
ST Solenoid
１２００
7 Safety Relay 113 D10DE-1 S
62
NO
61
3 5
51
NO NC Engine 4PIN
5
53
54 B
1 2
3 Power Connector
R
R
Start Relay
Engine Speed
173 166 100A
Safety Neutral Start 3 BATTERY(+)
24V Relay-2 Relay
6 Relay (12V)
ALTERNATOR 4 BATTERY(+)
Fast Feed Air On 1 BATTERY(－)

170 165
2 BATTERY(－)
D10DE-7 D10DE-6 12 13 14
16
Emergency Rope Hydraulic oil Compressor Discharge

Stop Switch Switc Temperature Temperature
3
82 C /180F 120 C / 248F
Battery Relay
B2
5
00
ACC
1 Battery Isolation
C
B BR R1
Switch fuse30A
R2
Engine Start 42
Switch fuse5A
2 - + - +
12 V 12 V
Batterie

Relay & Fuse Box in Enclosure
1 lever ARC sequencer Relay and Fuse Box
Relays in Relay Box
RK (Relay –6) Seat Switch Relay

RJ (Relay –9) Rod Changer Relay
Ri (Relay –7) Drill/Tram Select Valve Relay
RH (Relay –8) Fast Feed Relay
RG (Relay –3) Power for Drill mode line
RF (Relay –4) Cold Start Aid Relay(Option)
RE (Relay –5) Spare Power Relay (Option)
RD (Relay –2) ENG Speed Control Relay
RC (Relay –1) Neutral Start Relay
RB (12V Relay –1) Safety Relay (for starter)
Fuses in Relay Box
FUSE 1 (5A) Key Switch

FUSE 2 (--) Not Used
FUSE 3 (20A) Spare Power Relay (Option)
FUSE 4 (30A) Power for Drill mode line
FUSE 5 (10A) Fuel Level Gauge
FUSE 6 (10A) A/C Reservoir Power
FUSE 7 (5A) A/C Compressor Clutch
FUSE 8 (20A) A/C Main Power
FUSE 9 (20A) Angle Indicator, Work Light (Front)
FUSE 10 (20A) Work Light (Rear), D/C Filter
Cleaning
FUSE 11 (10A) Wiper, Window Washer
FUSE 12 (30A) Cold Start Aid
FUSE 13 (30A) Spare Line (Option)
FUSE 14 (30A) Spare Line (Option)
FUSE 15 (5A) Engine ECM
FUSE 16 (10A) Seat Switch, Drill/Tram Select
Valve
FUSE 17 (20A) Drill/Tram Select Valve
FUSE 18 (--) Not Used
FUSE 19 (20A) ARC Sequencer

1 lever Rod Changer Sequencer in enclosure
ARC Output Line (Y)

Fuses From #31 to #35
P/N 53223202 GOP-5175 SEQUENCER

MFG. MITSUBISHI DENKI CO.,LTD. MFG P/N “FX1N-40MR-DS”
Main relays in enclosure

(Located Radiator side, behind of ENG Air Cleaner)
#3 RLY1 Starter
Relay
#2 Battery
Relay
#3 RLY2 Heater
Relay

Starter and Alternator (Radiator side)
Cummins (Delco) Cummins (Delco) 33 SI

39MT HD 120 amp/24 Volt
V-Belt
Cummins P/N


Compressor Stat-Run Control

La electroválvula del arranque y funcionamiento del compresor ayuda a prevenir la congelación y economizar el gasoil.
• La válvula de arranque-operación carga el compresor sólo después de seleccionar el modo perforación y de calentar el motor.
Nota: Este nuevo circuito permite usar presión de aire para limpiar el núcleo del refrigerador, incluso cuando el interruptor de
asiento es activado.
• La válvula de arranque-operación descarga el compresor en los traslados..
Solenoide será cargado

en modo perforación
Interruptor de seguridad del asiento

Safety Interlock: Seat Switch Circuit function
Puntos de mejora desde585:

1. Incluso sin operador en la cabina, el aire a alta presión puede ser usado en modo perforación para la limpieza de la unidad de refrigeración.
2. Fácil reinicio del interruptor de asiento. Es posible reiniciarlo al incorporarse encima en lugar de tener que girarlo.
3. Los dos palancas de operación vuelven a la posición neutral automáticamente al mismo tiempo que el interruptor de asiento (retención magnetica de palanca).
Función:
Cuando el selector perforación/deplazamiento se coloca en perforación, el relé de asiento 6 se activa y entonces el relé de retraso de apagado se activa.
Si el selector perforación/deplazamiento se pone en neutro o desplazamiento, el relé de retraso de apagado estará apagado y el relé de perforación 7 se apagará.
Cuando el interruptor de asiento es apagado, el relé de retraso de apagado es desactivado en 10-12 segundos.
Una vez que el circuito fue disparado, ambas palancas de control de alimentación y el modo perforación serán retornados a la posición neutral automáticamente.
El circuito se restablece si el operador se sienta de nuevo (el interruptor de asiento se enciende).

Percussion Off Control Circuit

•Se activa el solenoide de sin percusión modo S/R
•Cuando selecionas S/R Mode y cuando usas Fast Feed

Notas:

Sistema del aire
El sistema de compresión del aire usado en la ECM 660 IV está

montado en el volante de inercia del motor. El compresor
desarrolla 350 CFM (10 m3/min) de aire a 2200 RPM. El aire del
compresor es usado para el barrido de los barrenos, operando la
válvula de regulación del motor, y pulsando aire para limpiar los
filtros de colector de polvo, y operando la válvula de regulación del
sistema de engrasado y lubricación del martillo. De lejos, el mayor
volumen es para la limpieza de barrenos. El final del sistema de aire
es la unidad Ingersoll-Rand GHH. El circuito del compresor no tiene
válvula de arranque/funcionamiento. Esto significa que la unidad es
iniciada con el compresor cargado.
El funcionamiento del compresor es el mismo que en otros compresores

de tipo rotativo. La válvula de descarga en la entrada está normalmente
cerrada. Se mantiene cerrada mediante un pequeño resorte. Cuando
el motor se arranca, la rotación genera un un vacío parcial bajo
la válvula de entrada. Esto da a lugar a la apertura de la válvula,
permitiendo que el aire entre al compresor. La presión empieza a
aumentar en el depósito de llegada de aire. El aire presurizado es
dirigido a través de la válvula reguladora de presión a la válvula
de entrada. Cuando la presión del aire se hace suficientemente alta
para abrir la válvula de disco en el regulador, el aire presurizado es
enviado a la válvula de entrada. La válvula de entrada posee un
pistón neumático. Cuando el aire presurizado rellena la botella, la
válvula de entrada se cierra. La presión del aire debe ser mantenida
en este momento aproximadamente a 135 PSI (0.9 Mpa).
El compresor funciona como una bomba de aire y aceite. Una mezcla

de aire y aceite es suministrada al depósito receptor. El aceite lubrica
el compresor y recoge el calor generado por la compresión del aire.
El aceite se dirige al refrigerador del aceite de compresor, al filtro
y después regresa al compresor. El aceite es inyectado a un área de
baja presión durante el ciclo de compresión. No hay bomba de aceite
en el circuito del compresor. Esto significa que la presión diferencial
mueve el aceite entre el depósito de recepción y el punto donde
el aceite es suministrado de vuelta a la unidad de compresión a
través del refrigerador del aceite. El flujo de aceite se sitúa entre
14 y 15 GPM (54 a 57 LPM). Debido a que elemento separador no
Chapter 13 Page 1 Compressor System

es eficiente en un 100% parte del aceite pasa a la zona seca del

elemento. Este aceite es regresado a la entrada del compresor
mediante el circuito limpiador.
Una válvula de mezcla térmica controla la temperatura del aceite.

Esta válvula tiene una temperatura de corte de 125ºF (52ºC) y está
completamente abierta a 145ºF (63ºC). Hay también una válvula de
bypass reguladora a 25 PSI (1.7 Bar) para proteger el refrigerador
durante el calentamiento de la máquina. Otra finalidad de la
válvula de bypass reguladora, es trabajar como válvula de bypass
en caso de falta de lubricación en el compresor.

Control
Minimum
Discharge Pressur
Valve Manual
Blowdown
Valve
In
In
Pressur
Regulator Ai
Compressor
Blowdown 3.9mm (.156 in.)
Valve Orific
X
X
Scavanger Line
Start/Run Valve
energized when Air/Oil Discharge to
“Drill Mode”
Worm-up of engine
1.03 Mpa
(150 Psi)
Compressor Oil Air/Oi
Separator
Compressor
To Thermal Valve &

Return to Compressor

•Lubricación para las partes con

rotación en el martillo HC158R .
•Válvula reductora de 3 bar y
separador de agua.
•El aceite de lubricación del martillo
debe ser regulado para entregar una
gota cada 10 seg.
Regulación:
Para ayudar en el arranque en frío, el maquinista puede pulsar el botón

de cierre de descarga situado en la cabina antes de arrancar el motor.
Cuando el interruptor de cierre de descarga es presionado, la energía

eléctrica del cable 111 activa el relé de descarga del compresor, la
cual se interrumpe, enviando energía al pequeño compresor de 40 PSI
0.27 (Mpa) a través del cable 112, y para regular el cierre de la
válvula senoidal. La válvula cierra, bloquea la regulación del circuito, y el
compresor envía aire presurizado a la entrada del cargador, haciendo
que cierre. Esto evita una carga parásita en el motor de arranque cuando
se arranca el motor.
Compressor Regulation with
Electric Unloading Compressor
1.03 Mpa (150 PSI)
Air/Oil
Safety Valve Separator
Reservoir
Pressure
Reglator
Air end
Inlet Orificed X
Unloader
Electric
Start/Run
Valve
Orificed
Muffler
M 24 VDC
Cold start
switch in
Electric
the cab
Unloading
Compressor

Una vez que el motor arranca, el operador desactiva el interruptor

de cierre, y el ciclo de regulación del compresor se inicia.
Al mismo tiempo, la energía se aplica a la válvula de solenoide de

arranque/funcionamiento desde el relé de arranque/funcionamiento un
minuto. Con esto se permite el bypass del aire a presión por el regulador
Electric Unloading Compressor
engaged at start up
1.03 Mpa (150 PSI)
Air/Oil
Reservoir
Pressure
Reglator
Air end
Blowdown
valve
X
Inlet Orifice X
Unloader
Electric
Start/Run
Valve
Orificed
Muffler
Energized
to start
Energized for one minute
after engine startup
M 24 VDC
Cold start
switch in
Electric
the cab
Unloading
Compressor
y cerrar el descargador de entrada.

Después de un minuto el relé temporizador se abre, y suministra
energía desde la válvula de arranque/funcionamiento. Las cargas del
compresor, son moduladas para encontrar los requerimientos del sistema.

Compressor operating
1.03 Mpa (150 PSI)
Air/Oil
Reservoir
Pressure
Reglator
Air end
Blowdown
valve
X
Inlet Orifice X
Unloader
Electric
Start/Run
Valve
Orificed
Muffler
Energized
Energized for one minute
to start
after engine startup
M 24 VDC
Cold start
switch in
Electric
the cab
Unloading
Compressor
En este diagrama el compresor está trabjando y suministrando aire.

Que la válvula de arranque/funcionamiento no esté activada significa
que algún aire de regulación de la válvula de entrada está pasando a
través del regulador de presión. El regulador de presión esta diseñado
para iniciar el paso de algo de aire presurizado hacia la válvula de
entrada cuando la presión recibida está alrededor de 206 Kpa (30 PSI)
debido a lo seleccionado en el regulador. La presión de aire empieza a
cerrar o regular la válvula de entrada para regular la cantidad de aire
que pasa al compresor. Cuando la presión supera la seleccionada, la
válvula de entrada se cierra para prevenir excesiva presión para el
conjunto y la aspiración de la válvula de seguridad.

Purga:
La presión del muelle mantiene la válvula de purga en posición
cerrada cuando el compresor funciona. Cuando el motor se apaga
el aire no pasa de la entrada. La presión del tanque de recepción
se mantiene dentro del compresor y cierra la válvula de descarga. La
Presión se acumula dentro del compresor, esta presión sobrepasa la
fuerza del muelle de la válvula de purga y la válvula de purga se abre.
Esto permite desde el tanque de recepción escapar aire a través de un
orificio silenciado.
Compressor at Shutdown and Blowdown
1.03 Mpa (150 PSI)
Air/Oil
Reservoir
Pressure
Reglator
Air end
Inlet Orifice X
Unloader
Electric
Start/Run
Valve
Orificed
Muffler
M 24 VDC
Cold start
switch in
Electric
the cab
Unloading
Compressor

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ECM—660Ⅳ

Atlas Copco KK FORM NO. 5144

Capítulo 1-----------------------------------Información Hidraulica General

Capítulo 2------------------------------------Sistema hidráulico de bombas

Capítulo 3---------------------------Stratasense® Perforacion automática

Capítulo 4---------------------------------Circuitos del martillo

Capitulo 5-------------------------------------------Circuitos de alimentación

Capítulo 6------------------------------------------------- Circuitos de rotación

Capítulo 7---------------------------------------Circuitos de desplazamiento

Capítulo 8------------------------Circuitos de ventilación y refrigeración

Capítulo 9-------------------------------------Circuitos de posicionamiento

Capítulo 10-------------------------------------------Circuitos del cambiador

Capítulo 11---------------------------------Circuitos del captador de polvo

Capítulo 12--------------------------------------------------Circuitos eléctricos

Capítulo 13--------------------------------------------Sistema de compresión

El circuito hidráulico de la ECM 660 IV se basa en el uso de bombas

El ECM 660 IV es el tercero de una nueva generacion de productos de

Capítulo 1 Pag 1 Información hidráulica general

BLOQUES DE CONSTUCCION BASICOS

FLECHAS INDICADORAS DE VARIABILIDAD

CIRCULOS INDICAN CALIBRADORES DE LA FIGURA DE DIAMANTE ES USADA

Capítulo 1 Pag 2 Información hidráulica general

VALVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL

CENTRO ABIERTO CENTRO ABIERTO

UNIDADES DE CONTROL DE FLUJO

ORIFICIOS CONTROL DE FLUJO

FILTRO CON BYPASS REFRIGERADOR DE FLUIDO

Capítulo 1 Pag 3 Información hidráulica general

Capítulo 1 Pag 5 Información hidráulica general

1. Línea de trabajo: Cualquier línea usada para transportar el fluido

2. Línea piloto: Línea a presión usada internamente o externamente

3. Línea de drenaje: Las líneas de drenaje están siempre conectadas

4. Línea de recinto: Esta línea será usada en un esquema alrededor

5. Válvula de descarga: Las válvulas de descarga son usadas como

6. Válvula reductora: Una válvula que limita la presión en su salida

Capítulo 1 Pag 6 Información hidráulica general

7. Válvula de control de flujo, compesada por presión y

8. Orificio o estricción: Un orificio es una estricción usada para controlar

9. Válvula lanzadera: La válvula es usada para permitir el paso de la

11. Bombas y Motores: Que la flecha de flujo señale hacia afuera

12. Filtros: Un símbolo con forma de diamante indica un elemento que

13. Refrigerador o intercambiador de calor: El símbolo con forma de

Capítulo 1 Pag 7 Información hidráulica general

Capítulo 1 Pag 8 Información hidráulica general

Circuitos de la bomba hidráulica

El circuito hidráulico en la ECM 660 es de bucle abierto, centro

Tres de las bombas están conectadas directamente desde el

Las bombas son numeradas 1,2 y 3 desde la polea del cigüeñal en el

Ellas suministran al circuito los siguientes valores:

Capítulo 2 Pag 2 Sistema hidráulico de bombeo

Circuitos piloto de perforación

Chapter 2 Page 3 Hydraulic Pump System

Proceso de ajuste de la válvula de descarga

El ajuste de la válvula de descarga debe ser hecho con la

NO. 1 VALVULA DE DESCARGA: ORUGA IZQUIERDA Y

NO. 2 VALVULA DE DESCARGA: ORUGA DERECHA Y PERCUSION

NO. 3 VALVULA DE DESCARGA. LA PRESION DE ROTACION ES

NO. 4 VALVULA DE DESCARGA: (#3 Bomba) PISTON HIDR. / CAPTAPOLVO

NO. 5 VALVULA DE DESCARGA: (#5 Bomba) MOTOR DEL VENTILADOR

NO. 6 VALVULA DE DESCARGA:(#4 Bomba)MOTOR DEL

Chapter 2 Page 5 Hydraulic Pump System

NO. 7 VALVULA DE DESCARGA: AVANCE (ver el diagrama de la pag.7)

NO. 8 VALVULA DE DESCARGA: PERCUSION (situada en la base de

NO 9 VALVULA DE DESCARGA: Rotación del martillo