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¿Qué es un PLC de seguridad?

Nueva herramienta Wiring
Trataremos de explicarlo de una forma sencilla para los no expertos. La diferencia fundamental con un
PLC de propósito general se resume en una palabra “Diagnosis”. Además, hay diferencias en cuanto a la DS
arquitectura interna, el software y rmware, y la certi cación para aplicaciones donde se requiera el
cumplimiento de un cierto nivel SIL.

El PLC de seguridad incorpora muchas funciones de diagnóstico para detectar cualquier posible fallo
interno en el hardware o en el rmware, de forma que un fallo en el PLC no cause ninguna situación “no
segura”.

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marzo, 2019

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2018

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2018

Ciberseguridad industrial 16 marzo,

2018

Fallos de causa común 6 febrero,

Hoy en día los PLC estándar van incorporando funciones de diagnóstico pero muchas menos que los PLC 2018
de seguridad. Esta capacidad de diagnósticos disminuye los fallos peligrosos no detectados lo que reduce
Función Instrumentada de Seguridad
la probabilidad de fallo que es uno de los requisitos del SIL.
27 enero, 2018
Esta es la esencia que vamos a explicar un poco más. Además, el PLC de seguridad cumple los estándares
de diseño de los llamados “Sistemas Instrumentados de Seguridad” (abreviatura SIS) que contempla la Requisitos del SIL 20 enero, 2018
norma internacional IEC-61508, IEC-61511 (industria de proceso), IEC-62061 (industria manufacturera) y PLC o DCS 6 agosto, 2017
otras, y está por tanto certi cado. Téngase en cuenta que el PLC de seguridad es una subsistema de la
Función Instrumentada de Seguridad (sensor + PLC + actuador) cuyo diseño debe realizarse para que Aisladores y Terminales (fase 7) 3
cumpla determinado nivel SIL. Para diseñar, comparar y veri car el SIL puede utilizarse una herramienta agosto, 2017
como SILcet.
Fuente y protecciones (fase 6) 3
Veamos con algún ejemplo qué es esto del diagnóstico. En la primera gura vemos un esquema agosto, 2017
simpli cado de una salida digital de un PLC de propósito general. Si el transistor de salida se cortocircuita
tendremos un fallo peligroso y la válvula no cerrará cuando la CPU lo ordene.

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¿Qué mejoras introduce un PLC de seguridad? Lo vemos en la segunda gura.
Instrumentos (1)
Para detectar el cortocircuito introduce una rutina de diagnóstico por medio de micropulsos y la lectura
del estado de la salida. Con esto al menos es posible dar una alarma en el caso de que se produzca el IO_Builder (4)
cortocircuito. PLC (20)

Para además actuar sobre la salida en caso de fallo se utiliza un segundo transistor en serie, y además Productividad (2)
enclavándolo con el circuito de vigilancia (llamado en inglés “watchdog”) que compara el estado de
Rangos señal (2)
ambos transistores de salida.
Redundancia (6)

Relés (1)

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SIS (8)

Autómatas Programables
Diseño Módulos E/S
Arquitectura Redundancia
Lógica 2 de 3
Comunicaciones Buses
De esta forma se consigue un circuito de salida seguro (“fail safe”) tolerante al fallo desde el punto de Relés Fuente de
vista de la Seguridad. alimentación Diseño Fail
Para que la tolerancia al fallo dé también Disponibilidad se utilizan las arquitecturas redundantes, en este
safe Armarios
ejemplo se consigue poniendo en paralelo dos circuitos de salida iguales como se ve en la tercera gura. Convertidores Diagramas
lógicos Programación PC
Industrial SCADA
Instrumentación Ingeniería
Tags Actuadores Neumática

Industry 4.0
Hiperconectividad
Seguridad Big data Internet
of Things Ciber-seguridad
Cloud Productos
inteligentes
Hay muchas funciones de diagnóstico en un PLC de seguridad, tanto en la CPU y memorias como en las
Transformación digital
entradas, salidas y comunicaciones, y que lógicamente conlleva un sobre coste como se deduce del Productividad E ciencia
ejemplo. Rapidez Flexibilidad Go to
market
Es importante resaltar que en el diseño de un sistema de seguridad debe considerarse todo el “SIS”
(Sistema Instrumentado de Seguridad), es decir: el PLC, los dispositivos de campo, las alimentaciones, el
diseño del armario de control, el software, etc. Algunos diseños se centran mucho en una de las partes
descuidando otras, obteniendo al nal una solución con puntos débiles que debemos corregir. Veremos
algún ejemplo en otro artículo.

Tener en cuenta que, estadísticamente hay muchos más fallos en los sensores y actuadores que en el
propio PLC.

Por último, los estándares internacionales hacen una clasi cación de las aplicaciones según su nivel de
riesgo: SIL-1, SIL-2, SIL-3 y SIL-4 (Safety Integrity Level) y que forma parte del análisis de riesgos que debe
realizar el diseñador del SIS.

En resumen, las diferencias fundamentales de un PLC de seguridad respecto al de propósito general son
las siguientes:

1-Está certi cado por entidades certi cadoras (Exida, TUV, etc.) para aplicaciones de seguridad hasta un
cierto nivel SIL, siendo válido por tanto para realizar el diseño de un SIS según las Normas de diseño de
Sistemas de Seguridad tales como la IEC61508, NFPA, FM, etc.

2-Incorpora rutinas de autodiagnóstico de todo el hardware y software para detectar cualquier fallo
interno peligroso. En caso de que ocurra, actúa llevando la máquina o proceso a una situación segura.
Tiene por tanto menores tasas de fallos peligrosos no detectados.

3-El coste del PLC de seguridad es más alto en su inversión inicial pero, sin duda, menor en su ciclo de
vida total.

No siempre el PLC es la solución más adecuada para el SIS, pues depende de diversos factores como el
número de SIFs, la complejidad de la lógica, etc. En este artículo lo explicamos más en detalle.

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