10a - Estaciones Elevadoras (EE)

Estaciones de Bombeo – Teoría.
Cátedra de Recursos Hídricos III
ESTACIONES DE BOMBEO - TEORIA
CÁTEDRA DE RECURSOS HÍDRICOS III
DEPARTAMENTO DE HIDRAULICA
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, INGENIERIA Y AGRIMENSURA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ROSARIO.
Autores:
Dr. Ing. Civil Hernán R. Stenta
Ing. Civil Raúl Postiglione
Dr. Ing. Civil Gerardo A. Riccardi
Msc. Carlos M. Scuderi
Inga. Civil Laura Ferrer Varela
Año 2011
Estaciones de Bombeo – Teoría. Cátedra de Recursos Hídricos III
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………. 01
ESQUEMAS GENERALES DE ESTACIONES ELEVADORAS……………………………………... 01
PRINCIPALES COMPONENTES DE LA OBRA CIVIL…………………………................................ 07
VOLUMEN DEL POZO DE BOMBEO………………………………………………………………..… 07
DISEÑO DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN O POZO DE BOMBEO……………………………... 24
BOMBAS DE VELOCIDAD VARIABLE……………………………………………………………….. 37
INSTALACIONES DE ASPIRACIÓN E IMPULSIÓN………………………………………………… 38
PRINCIPALES COMPONENTES ELECTROMECÁNICOS……………………................................. 51
CONCEPTOS GENERALES DE FUNCIONALIDAD, OPERACIÓN

Y MANTENIMIENTO……………………………………………………………………….......................62
ESTACIONES PREFABRICADAS ……………………………………………...……………………….63
BIBLIOGRAFÍA …………………...……………………………………………...………………………. 64
INTRODUCCIÓN
Una estación de bombeo (EB) o también denominada estación elevadora (EE) es una instalación destinada a
incorporar al fluido una determinada cantidad de energía de modo de poder lograr las condiciones de diseño
requeridas para la circulación de dicho fluido.
Una EE es una obra civil compleja, donde intervienen diferentes partes de la ingeniería tales como la parte
hidráulica, estructural, mecánica, eléctrica y electrónica entre las de mayor importancia.
El diseño de una EE debe contemplar las siguientes obras e instalaciones (Orsolini y Forestieri, 1998):
- Obra de toma y conductos de aspiración

- Unidades de bombeo y motores
- Instalaciones de provisión de energía
- Instalaciones para comando, control y seguridad
- Salas de protección de las instalaciones, sanitarios y oficinas
- Accesos y áreas de estacionamiento y maniobras
-Instalaciones complementarias (compuertas y válvulas, sistema antiariete, rejas, elementos de izaje,
iluminación, aire acondicionado, equipos alternativos de abastecimiento de energía, taller para
mantenimiento, etc.)
Las necesidades de una EB son muy variadas, dependiendo del tipo de fluido a bombear, del régimen de
caudales y de las alturas a salvar entre las de mayor importancia.
Si bien, el diseño de una EE debe contemplar los aspectos de diseño hidráulico, estructural, arquitectónico,
eléctrico, electrónico, mecánico, seguridad, medioambientales, económicos, entre otros, el desarrollo del
presente capitulo estará orientado al aspecto hidráulico y considerando que el líquido a bombear es agua
potable, líquidos cloacales o aguas pluviales.
Algunos de los usos de EE son: abastecimiento de agua potable, bombeo de aguas pluviales para protección
de zonas urbanas o ribereñas ante inundaciones, saneamiento de aguas servidas, irrigación y usos agrícolas,
extracción de aguas subterráneas, generación hidroeléctrica, usos industriales, usos recreativos y usos no
consuntivos en general.
ESQUEMAS GENERALES DE ESTACIONES ELEVADORAS
Una característica de las EE es que todas ellas (excepto las de rebombeo) tienen un recinto denominado pozo
de bombeo, donde llega el agua y desde donde las bombas se alimentan para impulsarla fuera de la
instalación. El caudal de la/s bomba/s puede o no coincidir con el caudal afluente al pozo, en cuyo caso éste
actúa como recinto pulmón (Schmidt, 2008).
Las EE pueden construirse con un único compartimiento (comúnmente denominado cámara húmeda o
cámara inundada) o con dos compartimientos (uno de ellos denominado cámara húmeda y otro denominado
cámara seca).
En la cámara húmeda es donde se produce el ingreso del agua, donde se almacena temporalmente y desde
donde aspiran las bombas (por ello también se denomina comúnmente a este espacio cámara de aspiración o
pozo de bombeo).
Según la ubicación de las bombas y los motores en cámara húmeda o cámara seca se tienen las siguientes
configuraciones:
a) Cámara seca (donde se ubican bombas y motores) adosada a la cámara húmeda y con succión negativa (el
nivel del agua se encuentra por encima de las bombas). En este diseño se requiere disponer de válvulas en la
cañería de aspiración de modo de evitar el ingreso de agua al recinto ante operaciones de desarme de los
equipos. En las Figura 1 y Figura 2 se muestran ejemplos de tal disposición.
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Figura 1. EE con cámara seca con succión negativa (Dalmati y Vázquez, 2008).
Figura 2. EE con cámara seca con succión negativa (Perez Farrás y Perez, 2005).
Las ventajas y desventajas principales de este tipo de estación de bombeo son (Dalmati y Vázquez, 2008;
ENOHSA, 2001a):
Ventajas:
- La bomba se encuentra acoplada al motor mediante un eje de transmisión corto, lo que permite una
instalación más fácil con menores posibilidades de vibraciones.
- No se necesitan sistemas de cebado porque las bombas están siempre por debajo del nivel líquido.
- Fácil accesibilidad al motor y la bomba.
- No existe posibilidad de contaminación por lubricación de bombas y motores.
- Mucha disponibilidad de equipos.
- El edificio resulta de poca altura.
- Las reparaciones se pueden realizar sin extraer el motor.
- Las operaciones de mantenimiento resultan sencillas.
Desventajas:
- Posibilidad de inundación del pozo seco. Se debe construir una cámara de achique que permita captar y
evacuar el agua que infiltre dentro del mismo. Motores debajo de cota de agua.
- Presencia de válvulas de cierre en la cañería de aspiración. Si se encuentran mal instaladas producen
generación de burbujas de aire. Es necesaria la colocación de las mismas para poder desarmar las
instalaciones.
- Obra civil de mayor envergadura por superficie, acceso, ventilación e iluminación y por lo tanto más
costosa.
- Importante excavación.
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- Se debe vaciar la cámara húmeda en caso de reparación o reemplazo de las válvulas de cierre de la cañería
de aspiración.
- Ventilación forzada importante.
b) Cámara seca (donde se ubican bombas y motores) ubicada sobre el nivel del líquido de la cámara húmeda
(succión positiva). En este esquema se requiere disponer de equipos o dispositivos que permitan el cebado de
las bombas previo a su puesta en marcha. En las Figura 3 y Figura 4 se muestran ejemplos de tal disposición.
Figura 3. EE con cámara seca con succión positiva (Dalmati y Vázquez, 2008).
Figura 4. EE con cámara seca con succión positiva (Perez Farrás y Perez, 2005).
ENOHSA, 2001a):
Ventajas:
- Facilidad de acceso para reparación de motores y válvulas.
- No existe posibilidad de inundación en la sala en donde se encuentran instaladas las bombas y motores. El
motor se encuentra sobre el nivel del agua.
- La bomba se encuentra acoplada al motor mediante un eje de transmisión corto, lo que permite una
instalación más fácil con menores posibilidades de vibraciones.
- Las operaciones de mantenimiento son más sencillas.
- Se tiene un reducido volumen de excavación.
- El motor se encuentra sobre el nivel del agua.
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Desventajas:
- Se necesitan sistemas de cebado porque las bombas están siempre por encima del nivel del líquido y se
requiere el mantenimiento de dicho sistema.
- Pueden producirse problemas de cavitación si la altura de aspiración es elevada.
- Existe una limitante teórica a la posición de la bomba, debida a la presión atmosférica (10.33 m.c.a. o 760
mmHg). En la práctica, la bomba debido a la imperfección de las instalaciones y al peligro de cavitación
indicado puede aspirar como máximo 7.50 a
8.00 m. Este valor es solo orientativo y el cálculo debe ser realizado en detalle.
- Si se colocan válvulas de retención de pie se incrementan en forma considerable las pérdidas de energía en
la cañería de aspiración aumentando la posibilidad de cavitación e incrementando el consumo de energía.
- La sala de bombeo resulta de grandes dimensiones.
c) Cámara húmeda con bombas sumergidas y motores no sumergidos (cámara seca). Se dispone de dos
recintos. El inferior de carácter húmedo donde se disponen las bombas y el superior de carácter seco donde
se disponen los motores y demás instalaciones. En la Figura 5 se muestra un ejemplo de tal disposición.
Figura 5. EE con cámara húmeda con bombas sumergidas y motores no sumergidos (ENOHSA, 2001a).
ENOHSA, 2001a):
Ventajas:
- Facilidad de acceso para reparación de motores y válvulas.
- La posibilidad de inundación en la sala donde se encuentran instaladas las bombas y motores es baja por
encontrarse instaladas por encima del nivel líquido máximo de la cámara de aspiración.
- El motor se encuentra sobre el nivel del agua.
- Existe una amplia disponibilidad de equipos.
- Ideal para instalaciones profundas con grandes variaciones de nivel de agua.
Desventajas:
- Las bombas se encuentran acopladas al motor mediante un eje de transmisión largo, lo que ocasiona mayor
mantenimiento y alineación del mismo para evitar vibraciones.
- Es necesario el desmontaje completo de la instalación para acceder a la reparación de las bombas o se debe
recurrir a la apertura en los techos y grúa externa.
- Se necesitan mayores alturas en los edificios para el montaje y desmontaje de las instalaciones.
- Mayor probabilidad de contaminación del agua por la lubricación de las máquinas.
- Requiere desconectar el motor y levantar la bomba para inspección.
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d) Cámara húmeda con bombas y motores sumergidos. Consta de un único recinto en el que se instalan las
bombas y los motores respectivos. En las Figura 6 y Figura 7 se muestran ejemplos de dicha instalación.
Figura 6. EE con cámara húmeda con bombas y motores sumergidos (Dalmati y Vázquez, 2008).
Figura 7. EE cloacal (cámara húmeda con bombas y motores sumergidos) (Dalmati y Vázquez, 2008).
ENOHSA, 2001a):
Ventajas:
- En general son sistemas de fácil montaje.
- La bomba y el motor constituyen una única pieza lo que las hace muy compactas con poco desgaste del eje
de transmisión.
- No necesita edificio, solo el pozo de bombeo.
- La instalación resulta más silenciosa.
- Se requiere poco mantenimiento.
- Extracción de la bomba con grúa externa.
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Desventajas:
- Mayor probabilidad de contaminación del agua por los lubricantes de las máquinas.
- Se necesita elevar todo el equipamiento fuera del pozo para operaciones de mantenimiento o reparación.
- El equipamiento resulta en general más costoso.
- La cámara húmeda tiene que tener determinadas particularidades para un correcto funcionamiento
hidráulico de las instalaciones, lo que la hace más costosa comparada a otro sistema con motor seco.
- En general presentan bajo rendimiento.
- Suelen presentarse problemas de enfriamiento.
e) Otro tipo de EB es la de las bombas tipo pozo profundo, por ejemplo, en el caso de abastecimiento de agua
potable mediante captación de agua subterránea. En este caso el bombeo se efectúa desde la napa mediante
bombas tipo pozo profundo y con motor sumergido o con motor en la superficie y eje de vinculación entre
motor y bomba. En este caso no se cuenta con recinto compensador (pozo de bombeo) ya que se impulsa el
fluido directamente hacia los depósitos de reserva. En la Figura 8 se muestra un ejemplo de tal disposición.
Figura 8. Bombas tipo pozo profundo.
A continuación se describen las ventajas y desventajas de las bombas de tipo pozo profundo (Dalmati y
Vázquez, 2008).
Ventajas:
- No necesita edificio, solo el pozo de bombeo.
- Permiten grandes alturas de bombeo.
- Instalación más silenciosa.
- Succión siempre inundada sin cebado.
- Extracción de la bomba con grúa externa.
Desventajas
- Requiere retirar el equipo para cualquier reparación, lo cual tiene un costo importante.
- Problemas de sello pueden ser severos.
- Necesita mantenimiento periódico.
- Gran longitud de cables eléctricos.
f) Otro tipo de EB es la que se utiliza para incrementar la presión en un punto sin acumular o derivar agua.
Este tipo de instalación se denomina estación de rebombeo (también denominadas de refuerzo o boosting en
inglés). La misma no requiere pozo de bombeo. En este caso el caudal que ingresa a la/s bomba/s es igual al
caudal saliente. Mediante este esquema se logra el bombeo del fluido a cotas superiores incrementando la
altura en determinados puntos de la red.
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PRINCIPALES COMPONENTES DE LA OBRA CIVIL (SCHMIDT, 2008).
En forma general, los principales componentes de la obra civil de una determinada EE son: canal de
entrada/aducción, pozo de bombeo/cámara de succión y casa de bombas. También deben ser considerados
dentro de las obras civiles la sala de comando, oficina del operador y el sector de parques y jardines.
a) Canal de entrada/aducción. Es una estructura hidráulica encargada de hacer llegar el agua al pozo de
bombeo sin provocarle a ésta movimientos turbulentos que pudieran ingresar a la aspiración de las bombas.
En las EB para agua potable como en las pluviales deberá procurarse que la dirección de llegada del líquido
sea perpendicular a la línea de ubicación de las bombas. De no ser posible esto, deberán disponerse de
pantallas deflectoras que guíen el fluido hacia cada una de las cañerías de aspiración de las bombas. El o los
canales de entrada deberán poseer pendientes suaves (no superiores a 10º) tanto en dirección vertical como
horizontal. Deben evitarse los ensanchamientos o contracciones bruscas de la sección y los flujos
rápidamente variados. En el caso de EB cloacales, el canal de entrada en rigor es una cañería cerrada,
denominada también “aducción” o “cañería afluente”. En estos casos debe tratar de evitarse la caída libre del
líquido cloacal directamente sobre la superficie del líquido situado en el pozo de bombeo. Para ello muchas
veces se ubica en el pozo de bombeo, delante de la salida del caño afluente, una pantalla deflectora de tal
modo de atenuar el efecto de la velocidad del chorro líquido, evitando con ello la formación de espumas y
bolsones de aire que pudieran ingresar en la bomba.
b) Pozo de bombeo/cámara de aducción. Es el recinto hidráulico donde se recibe el líquido a bombear. Su

función es la de compensar la diferencia de volúmenes que llegan a la EB con los que habrán de bombearse,
dado que la falta de coincidencia entre el caudal afluente a la estación y el caudal efluente o bombeado
requiere de un volumen de atenuación. La diferencia de niveles en el pozo de bombeo determina
generalmente el momento del arranque de las bombas y también el momento de su detención. Ello se logra a
través de sensores de nivel que dan la señal de arranque y parada. Dependiendo si la EB es de cámara seca o
inundada el pozo de bombeo se dimensiona para alojar solamente el caño de succión de las bombas o bien,
toda la bomba completa respectivamente. En ambos casos se deben respetar algunas distancias mínimas entre
el cono de succión de la cañería o de la bomba y el fondo, las paredes del pozo y la superficie libre del
líquido, a fin de evitar la formación de vórtices que pudieran provocar un daño a los equipos o al menos, una
disminución de su rendimiento.
c) Casa de bombas y sala de comando. Esta parte de la estructura es la que aloja la parte “seca” del
equipamiento. Por ende, sólo se encuentra en las EB de cámara seca. En efecto, los cabezales de las bombas
(si éstas son verticales), las bombas horizontales, los motores, tableros, órganos de control, etc., son alojados
en la casa de bombas. En el caso de equipos medianos o grandes también se incluyen dentro de la casa de
bombas los elementos de izaje (grúas o puente grúas), las compuertas, el grupo electrógeno, etc. En las EB
inundadas medianas o pequeñas no se requiere este recinto, por cuanto las bombas con sus motores están
enteramente sumergidos y sólo emerge en superficie el cable de comando que va hacia el tablero. Las
válvulas se disponen en un pequeño recinto contiguo con ingreso restringido. La casa de bombas se completa
generalmente con otros servicios como el sistema de ventilación, escaleras, barandas, rampas para ingreso
vehicular, vigas carrileras (en caso de que se requiera puente grúa para maniobras de izaje), base para el
grupo electrógeno, etc.
A partir de la breve descripción de los principales componentes de la obra civil en toda EE, a continuación se
desarrollan los aspectos de diseño del pozo de bombeo debido a la importancia desde el punto de vista
hidráulico de dicho componente para el correcto funcionamiento de toda EE. Se abordará el desarrollo del
cálculo del volumen mínimo del pozo de bombeo y las recomendaciones para el diseño de la cámara de
aspiración.
VOLUMEN DEL POZO DE BOMBEO
Dicho volumen está constituido por un volumen mínimo (no útil) destinado a asegurar sumergencia mínima
y evitar problemas de cavitación y los volúmenes (útiles) para el correcto funcionamiento de las bombas.
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El análisis para la determinación de los volúmenes de trabajo de cada bomba instalada se realizará sobre la
base de considerar bombas de velocidad constante y posteriormente se realizarán algunas indicaciones
respecto a las bombas de velocidad variable y sus diferencias con las de velocidad constante.
Sumergencia
La sumergencia se define como la distancia entre el cono de succión (o campana) de la bomba y la superficie
del líquido (nivel mínimo del líquido dentro del pozo de bombeo) (Figura 9).
Si el área de ingreso a la cañería de aspiración es paralela al fondo del pozo de aspiración la sumergencia se
define por la diferencia entre el nivel líquido en la cámara de aspiración y el plano de ingreso de la boca de
succión. Si el área de la boca de captación es perpendicular al fondo del pozo, la sumergencia se define por
la diferencia entre el nivel líquido dentro del pozo de aspiración y el nivel superior de la boca de succión.
Generalmente este valor es provisto por el fabricante del equipo, aunque nunca se debe adoptar un valor
menor a 0.50 m o el equivalente a dos veces el diámetro de la campana de aspiración. La adecuada
sumergencia de la bomba determina su correcto funcionamiento, libre de vórtices o burbujas en la entrada de
ella. Por el contrario, si la sumergencia es inferior a la establecida en el cálculo no sólo se produce una
merma en el rendimiento de la bomba, sino también pueden producirse daños mecánicos por vibraciones
excesivas y problemas de cavitación.
Figura 9. Sumergencia mínima.

Volumen útil del pozo
El requerimiento del volumen de trabajo de cada bomba instalada en un pozo de bombeo de una EE se debe
a la diferencia entre el caudal que ingresa y el caudal bombeado. El caudal que ingresa es, en general,
variable en cada instante y el caudal bombeado puede ser considerado constante. Es posible asumir tal
consideración debido al reducido rango de variación de las alturas manométricas que implica la variación de
niveles en la cámara de aspiración (o pozo de bombeo). En este caso el pozo de bombeo cumple la función
de regulación, compensando las diferencias entre el caudal de entrada y el de salida.
La imposibilidad de que el caudal bombeado (de valor constante) sea, en todo instante de tiempo, igual al
caudal de entrada (variable) implica la necesidad de destinar un volumen (mínimo) para el trabajo de las
bombas. Este volumen está condicionado, a su vez, por la cantidad de arranques por hora del equipo o motor
de la bomba. Si el caudal de entrada (Qe) es mayor a cero y menor al caudal de bombeo de la bomba (Qb1)
el funcionamiento es el siguiente: el nivel se encuentra en NPB1, al ingresar Qe el nivel se incrementa y al
llegar a NAB1 se encienda dicha bomba impulsando un caudal Qb1, debido a que Qb1 > Qe el nivel dentro
del pozo desciende y al llegar al NPB1 se detiene el bomba. Si continúa ingresando Qe este ciclo se repite.
Si consideramos un determinado volumen de trabajo de una bomba (Figura 10) definido mediante el nivel de
parada (NPB1) y nivel de arranque (NAB1) se evidencia que a medida que el volumen se reduce se tiene una
mayor cantidad de arranques y paradas del motor de la bomba para un determinado caudal de entrada (Qe)
que se encuentre entre 0 y Qb1.
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Figura 10. Volumen útil en un pozo de bombeo
La excesiva cantidad de arranques y paradas sucesivos origina un deterioro acelerado del motor y sus
componentes. En el arranque, el motor eléctrico absorbe corriente del orden de 6 a 10 veces mayor que la
que consume en régimen. El calor producido es proporcional al cuadrado de la intensidad de la corriente y a
partir de ello se pueden producir fallas en la aislación o calentamientos en los bobinados que provoquen
daños permanentes al equipo.
Diferentes esquemas de operación o funcionamiento de una EE
En función de las diferentes formas en que se pueden realizar los arranques y paradas de las bombas dentro
del pozo de bombeo se presentan dos esquemas de funcionamiento comúnmente utilizados (Figuras 11 y 13).
a) Esquema de funcionamiento EF1 (Figura 11)
NPB1= Nivel de Parada de la Bomba B1

NAB1= Nivel de Arranque de la Bomba B1
Figura 11. EF1. Esquema de arranques y paradas. Niveles y volúmenes asociados.
a.1) Nivel del líquido en el pozo (Np) se encuentra en aumento:

Si Np ≤ NAB1 el caudal bombeado por el sistema es 0.
Si Np = NAB1 se enciende la bomba B1.
Si NAB1 ≤ Np < NAB2 el caudal bombeado por el sistema es Qb1 (caudal bombeado por la bomba
B1).
Si Np = NAB2 se enciende la bomba B2 (la bomba B1 se encuentra funcionando).
Si NAB2 ≤ Np < NAB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2 (caudal bombeado por la
bomba B1 más la bomba B2).
Si Np = NAB3 se enciende la bomba B3 (las bombas B1 y B2 se encuentran funcionando).
Si Np ≥ NAB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2+b3 (caudal bombeado por las bombas
B1, B2 y B3).
a.2) Nivel del líquido en el pozo (Np) se encuentra en descenso:

Si Np > NPB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2+b3 (caudal bombeado por las bombas
B1, B2 y B3).
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Si Np = NPB3 se detiene la bomba B3 (las bombas B1 y B2 se encuentran funcionando).

Si NPB2 < Np ≤ NPB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2 (caudal bombeado por la
Si Np = NPB2 se detiene la bomba B2 (la bomba B1 se encuentra funcionando).
Si NPB1< Np ≤ NPB2 el caudal bombeado por el sistema es Qb1 (caudal bombeado por la bomba
B1).
Si Np = NPB1 el caudal bombeado por el sistema es 0. La bomba B1 se detiene.
En la Figura 12 se muestran en forma esquemática los hidrogramas de entrada y salida para un esquema de
funcionamiento de este tipo.
Figura 12. Hidrogramas de entrada y salida para un esquema de funcionamiento EF1. Tres bombas
funcionando.
b) Esquema de funcionamiento EF2 (Figura 13)
El esquema de funcionamiento EF2 se diferencia del EF1 en la organización de los arranques y paradas. En
el EF1 las bombas encienden y se detienen en forma secuencial ya sea que el líquido se encuentre en
aumento o en descenso dentro del pozo. En cambio, en el EF2, los arranques son secuenciales con el
incremento del nivel dentro del pozo (NAB1, NAB2, NAB3), pero la detención de todas las bombas se
realiza simultáneamente al alcanzar un mismo nivel dentro del pozo (NPB1=NPB2=NPB3).

Figura 13. EF2. Esquema de arranques y paradas. Niveles y volúmenes asociados.
b.1) Nivel del líquido en el pozo (Np) se encuentra en aumento:

Si Np < NAB1 el caudal bombeado por el sistema es 0.
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Si Np = NAB1 se enciende la bomba B1.

Si NAB1 ≤ Np < NAB2 el caudal bombeado por el sistema es Qb1 (caudal bombeado por la bomba
B1).
Si Np = NAB2 se enciende la bomba B2 (la bomba B1 se encuentra funcionando).
Si NAB2 ≤ Np < NAB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2 (caudal bombeado por la
Si Np = NAB3 se enciende la bomba B3 (las bombas B1 y B2 se encuentran funcionando).
Si Np ≥ NAB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2+b3 (caudal bombeado por las bombas
B1, B2 y B3).
b.2) Nivel del líquido en el pozo Np se encuentra en descenso:

Si Np > NPB1=NPB2=NPB3 el caudal bombeado por el sistema es Qb1+b2+b3 (caudal bombeado
por las bombas B1, B2 y B3).
Si Np = NPB1=NPB2=NPB3 se detienen las tres bombas juntas y caudal bombeado por el sistema es 0.
En la Figura 14 se muestran en forma esquemática los hidrogramas de entrada y salida para un esquema de
funcionamiento de este tipo.
Figura 14. Hidrogramas de entrada y salida para un esquema de funcionamiento EF2. Tres bombas
funcionando.
Lo indicado en las Figuras 11 y 13 y lo descrito previamente es igualmente válido para cualquier cantidad de
bombas conectadas, salvo en el caso de una única bomba donde ambos esquemas de funcionamiento son
iguales.
El EF1, según se observa en la Figura 12, proporciona un caudal saliente que intenta asemejarse al caudal de
entrada. En este sentido, la variación de caudales resulta menor que en el EF2 (Figura 14). La mayor
variación de caudales salientes (o el salto de caudales bombeados) en el esquema EF1 se presenta para el
caso de pasar de n bombas encendidas a n+1 bombas encendidas (nivel dentro del pozo en aumento) o de
pasar de n bombas encendidas a n-1 bombas encendidas (nivel dentro del pozo en descenso).
El EF2 presenta una variación de caudal saliente más abrupta, en este caso estando todas las bombas
encendidas y el nivel dentro del pozo en descenso el caudal saliente varía de un valor igual al caudal total
bombeado por todas las bombas encendidas a un valor igual a cero. Como se verá más adelante en el cálculo
del volumen mínimo del pozo, el EF2 presenta como ventaja la de requerir menor volumen total del pozo
(para dos o más bombas) respecto al volumen total del pozo del EF1. Menor volumen del pozo implica un
costo de obra civil menor. Según se indicó previamente, este tipo de esquema de funcionamiento (EF2)
presenta mayor variación en el caudal saliente respecto al EF1.
Por ejemplo, en el caso de desagües pluviales con descarga a un río, arroyo, lago o laguna, donde no tiene
mayor importancia (en la generalidad de los casos) cómo varía el caudal saliente (es decir, cuál es el
hidrograma de salida de la EE) se utiliza el EF2 por requerir menor volumen del pozo y por evacuar más
rápidamente las caudales de entrada lo que permite disponer al pozo de bombeo listo para recibir la próxima
crecida a evacuar. Si en cambio se requiere una cierta estabilidad en el caudal saliente de la EE o que el
caudal saliente acompañe al caudal entrante para un proceso en particular es conveniente el EF1; este es el
caso de las cabeceras de estaciones depuradoras para el correcto funcionamiento de algunas plantas de
tratamiento.
Cálculo del volumen mínimo del pozo de bombeo
I) Esquema de Funcionamiento EF1
a) caso de una única bomba en funcionamiento (Figura 15).
Asumiendo que el nivel dentro del pozo se encuentra en el nivel mínimo NPB1 (la bomba apagada), si el
caudal que ingresa (Qe) es mayor a cero y menor al caudal que puede bombear la bomba B1 (Qb1) el nivel
dentro del pozo sube, al llegar al NAB1 se enciende la bomba B1, el sistema bombea Qb1 y debido a que
Qb1 > Qe el nivel dentro del pozo desciende y al llegar al NPB1 se detiene la bomba B1.
Figura 15. Volumen mínimo del pozo para una única bomba en funcionamiento. 0 < Qe < Qb1.
Realizando las siguientes definiciones se tiene:
Qb1 = Caudal bombeado por la bomba B1

Qe = caudal de entrada al sistema (se asume constante dentro del ciclo de funcionamiento y parada de la
bomba)
V1 = Volumen útil (mínimo) para el correcto funcionamiento de la bomba B1
tll1 = V1/Qe= Tiempo de llenado del volumen V1
tv1 = V1/(Qb1-Qe) = tiempo de vaciado del volumen V1
tcmin1 = tll1 + tv1 = tiempo de un ciclo de funcionamiento de la bomba. Transcurrido el tiempo tc se repite
el funcionamiento de la bomba. En este caso el tiempo de ciclo tc es el tiempo mínimo.
tcmin1 = 1 / fmáx.
fmáx = frecuencia máxima de arranques consecutivos de las bombas (dato brindado por el fabricante o
definido por la norma).
V1 V1
tc min 1 = tll1 + tv1 = + (1)
Qe Qb1 − Qe
En el divisor, multiplicando y dividiendo por Qb1 se tiene:
V1 V1
tc min 1 = + (2)
Qb1
Qe
Qb1
(Qb1 − Qe)
Qb1 Qb1
Si se define la relación:
Qe
k= (3)
Qb1
Reemplazando (3) en (2) se tiene:
V1 V1 V1 V1 V1 V1 (4)
tc min 1 = + = + = +
k Qb1 Qe k Qb1 Qb1 − Qb1 k k Qb1 Qb1(1 − k )
Qb1 − Qb1
Qb1
V1  1 1 
tc min 1 =  +  (5)
Qb1  k 1 − k 
Para obtener el tcmin1 es posible derivar la ec. (5) respecto a k e igualar a cero:
dtc min 1
=0 (6)
dk
V1  1 1 
− 2 + =0 (7)
Qb1  k (1 − k )2 

1 1
− + =0 (8)
k 2
(1 − k )2
1 1
= (9)
(1 − k ) 2
k2
k 2 = (1 − k ) ⇒ k/ 2 = 1 − 2k + k/ 2 ⇒ 2k = 1
2
(10)
Qe
k = 0 .5 ⇒ = 0.5 ⇒ Qe = 0.5Qb1 (11)
Qb1
Se observa que para el funcionamiento del motor de la bomba la peor situación se genera para un caudal de
entrada constante en el tiempo de valor igual a la mitad del caudal que bombea dicha bomba.
Reemplazando el resultado de la ec. (11) en la ec. (5) se tiene:
V1  1 1 
tc min 1 =  +  (12)
Qb1  0.5 1 − 0.5 
4 V1
tc min 1 = (13)
Qb1
Qb1 tc min 1
V1 = (14)
4
Dado que tcmin1 = 1 / fmáx, reemplazando en (14) se llega a:
Qb1
V1 = (15)
4 f max
Donde V1 se expresa en m³, Qb1 en m³/s y f max en 1/seg.
Si el caudal se expresa en litros por segundo y la frecuencia máxima en números de arranques por hora se
tiene el volumen en m³:
0.90 Qb1(l / s)
V1(m ³) = (16)
f max(n º / h )
Para k = 0 el caudal de entrada Qe es cero y el volumen requerido de la cámara es nulo.
Para k = 1, el caudal de entrada Qe es igual al caudal de bombeo (Qb1) por lo que no se requiere volumen de
compensación. La bomba se enciende al llegar a NAB1 y permanece encendida.
Para k = Qe/Qb1 = 0.5 la demanda de volumen de compensación es máxima. Representa el punto de mayor
exigencia de funcionamiento de la bomba (por ser tc mínimo) requiriendo la mayor frecuencia de arranque y
parada de la bomba.
En la Figura 16 se representa la variación de los tiempos de llenado (tll), de vaciado (tv) y del ciclo (tc) en
función de k para V1/Qb1 = 1. La relación V1/Qb1 = 1 indica que el volumen V1 (por ejemplo 1 m³) se
vacía en una unidad de tiempo (por ejemplo 1 seg.) si el caudal de bombeo es Qb1 (1 m³/s). Se observa que a
medida que k aumenta (Qe/Qb1 aumenta) el tiempo de llenado se reduce y el tiempo de vaciado se
incrementa. El valor mínimo del tiempo del ciclo (tc = tll + tv) es para el caso de k = 0.5, donde el tiempo de
llenado es igual al tiempo de vaciado.
Figura 16. Variación de tll, tv y tc en función de k.
b) caso de dos bombas en funcionamiento.
En el caso de una instalación con capacidad instalada de dos bombas y un esquema de funcionamiento tipo
EF1, el volumen mínimo útil del pozo se calcula como la suma de los volúmenes mínimos para cada una de
las bombas considerando la situación crítica asociada a la frecuencia máxima de arranques por hora (tiempo
mínimo del ciclo).
El volumen mínimo V1 se calcula según lo planteado en el punto anterior, con la ec. (15)
En la Figura 17 se muestra el caso de funcionamiento de dos bombas. Para la segunda bomba se requiere
determinar el mínimo tiempo del ciclo. Esta situación se presenta para el caso en que el caudal de entrada sea
mayor al caudal que bombea la bomba B1 y menor que el caudal que bombean las bombas B1 y B2
trabajando en conjunto (estando ambas encendidas).
El planteo es similar al realizado en el caso anterior. Si se tiene el nivel dentro del pozo en coincidencia con
el NPB1 e ingresa el caudal de entrada (Qe), se llena el volumen V1 y el nivel alcanza el NAB1 (se enciende
la bomba B1 y el sistema bombea un caudal Qb1). El nivel dentro del pozo continua subiendo (ya que Qe >
Qb1) con lo que se inicia el llenado del volumen V2 (la bomba B2 se encuentra apagada). Al alcanzar el
NAB2 (se completa el volumen V2) se enciende la bomba B2. El tiempo de llenado de V2 ocurre entre
NAB1 y NAB2. Como el caudal bombeado en conjunto por las bombas B1 y B2 es mayor al caudal de
entrada (Qe) el nivel comienza a descender y al vaciarse el volumen V2 se alcanza el nivel NPB2, la bomba
B2 se detiene y continua en funcionamiento la bomba B1. El tiempo de vaciado se presenta entre el NAB2 y
el NPB2. Aquí se tiene un ciclo completo de trabajo de la bomba B2. En la Figura 17 se definen las variables
que intervienen.
Se tienen las siguientes definiciones:
Qb1 = Caudal bombeado por la bomba B1

Qb2 = Incremento de caudal respecto al Qb1 debido al funcionamiento en conjunto de las bombas B1 y B2.
Qe = caudal de entrada al sistema (se asume constante dentro del ciclo de funcionamiento y parada de la
bomba)
V2 = Volumen útil (mínimo) para el correcto funcionamiento de la bomba B2
tll2 = V2/(Qe-Qb1) = Tiempo de llenado del volumen V2
tv2 = V2/(Qb1+Qb2-Qe) = tiempo de vaciado del volumen V2
tcmin2 = tll2 + tv2 = tiempo de un ciclo de funcionamiento de la bomba B2. Transcurrido el tiempo tc se
repite el funcionamiento de la bomba. En este caso el tiempo de ciclo tc es el tiempo mínimo.
tcmin2 = 1 / fmáx.
fmáx = frecuencia máxima de arranques consecutivos de las bombas (dato brindado por el fabricante o
definido por la norma).
Figura 17. Esquema y variables para dos bombas según el esquema de funcionamiento EF1. Qb1 < Qe <
Qb1+Qb2.
El tiempo del ciclo de la bomba B2 es:
V2 V2
tcmin 2 = tllmin 2 + tvmin 2 = + (17)
Qe − Qb1 (Qb1 + Qb2) − Qe
Para obtener el tiempo mínimo para el ciclo de la bomba B2 se puede plantear, al igual que en el caso
anterior, la derivada de la ec. (17) e igualar a cero.
Se demuestra que el volumen mínimo V2 vale:
Qb 2
V2 = (18)
4 f max
Al igual que en el caso de una única bomba, se demuestra que el caudal de entrada que presenta la peor
situación para el funcionamiento del motor de la bomba B2 es la semisuma del caudal que bombea el sistema
estando la bomba B2 encendida y el caudal que bombea el sistema estando la bomba B2 apagada, es decir:
Qe = 0.5 [Qb1 + (Qb1 + Qb2)] (19)
Si las bombas están instaladas en forma independiente cada caudal (Qb1 y Qb2) se obtiene mediante el punto
de trabajo de cada bomba con su correspondiente sistema resistivo. En el caso particular de bombas iguales y
sistemas resistivos iguales, el caudal Qb1 es igual al caudal Qb2.
Si las bombas están instaladas en un sistema de cañería en paralelo, el caudal Qb1 es el caudal que bombea la
bomba B1 estando sólo esa bomba encendida. El caudal Qb2 es el caudal, por encima de Qb1, que impulsa el
conjunto (B1 y B2) al entrar en funcionamiento la bomba B2. La determinación del Qb2 se puede realizar
por medio de la construcción de la curva ficticia de bombeo de las bombas B1 y B2 conectadas en paralelo y
el correspondiente sistema resistivo.
En la Figura 18 se muestra un ejemplo para el caso de bombas iguales conectadas en paralelo. Para la
determinación de V2 se utiliza el caudal Qb2 calculado como el caudal total que bombean los dos bombas
encendidas (Qb1 + Qb2) menos el caudal de la bomba B1 trabajando sola (Qb1). En este ejemplo, los
caudales representativos son:
35
30
H [mca]
25
20
15
10
5
Qb1 Qb1+Qb2 Qb1+Qb2+Qb3
0
0 100 200 300 400 500 600 700
1 bomba 2 bombas 3 bombas curva sistema Q [lts/s]
Figura 18. Curva del sistema y de las bombas. Caso hasta tres bombas iguales conectadas en paralelo.
Qb1: Caudal con una bomba en funcionamiento: 220 lts/s.

Qb1+Qb2: Caudal del conjunto con las dos bombas en funcionamiento: 370 lts/s.
Qb1+Qb2+Qb3: Caudal del conjunto con las tres bombas en funcionamiento: 470 lts/s.
El caudal Qb2 para el cálculo del volumen V2 (ec. 18) resulta: (370 – 220 )lts/s = 150lts/s.
c) caso de n bombas en funcionamiento.
Para el caso general de n bombas instaladas, el volumen mínimo del pozo para las n bombas se obtiene como
la suma de los volúmenes Vi para cada una de ellas. Para la bomba i el volumen mínimo Vi vale:
Qbi
Vi = (20)
4 f max
Donde f max es la frecuencia máxima de arranques consecutivos de la bomba Bi y Qbi es el incremento de

caudal que se produce en el sistema de bombeo al pasar de (i-1) bombas en funcionamiento a i bombas en
funcionamiento. Por ejemplo, Qb3 es el incremento de caudal que se produce cuando el sistema de bombeo
pasa de trabajar con dos bombas encendidas a trabajar con tres bombas encendidas. En el caso ejemplificado
en la Figura 18 (bombas iguales en paralelo), el caudal Qb3 para el cálculo de V3 (ec. 20) se realiza de la
siguiente forma:
Qb3 = Caudal total bombeado con tres bombas en funcionamiento menos Caudal total bombeado con dos
bombas en funcionamiento.
Qb3 = (Qb1+Qb2+Qb3) - (Qb1+Qb2) = (470 – 370) lts/s = 100 lts/s
Si Qbi se expresa en l/s y f max en nº de arranques por hora, el volumen Vi se obtiene en m³ según:
0.90 Qbi
Vi = (21)
f max
II) Esquema de Funcionamiento EF2
a) caso de una única bomba en funcionamiento (Figura 15). En este caso es válido el análisis realizado para
una única bomba y el esquema de funcionamiento EF1.
b) caso de dos bombas en funcionamiento (Figura 19).
Para el caso de dos bombas instaladas, el volumen mínimo del pozo se calcula como la suma de los
volúmenes mínimos para la bomba B1 y para la bomba B2. El volumen mínimo para la bomba B1 se calcula
según la ec. (15) o ec. (16).
En el caso de la bomba B2 se tiene la peor situación para el motor cuando el caudal de entrada (Qe) es mayor
al caudal de bombeo de la bomba B1 (Qb1) y menor al caudal de bombeo de las dos bombas en
funcionamiento (Qb1+Qb2).
Figura 19. Dos bombas instaladas y esquema de funcionamiento EF2. Qb1 < Qe < Qb1+Qb2.
El funcionamiento del sistema considerando que el nivel se encuentra en el NPB1=NPB2 (Figura 19) es el
siguiente: se tiene un caudal de entrada Qe que comienza a llenar el volumen V1 y se alcanza el NAB1 (se
completa el volumen V1) y se enciende la bomba B1 impulsando un caudal Qb1. Si Qe > Qb1, el nivel
continua incrementándose hasta alcanzar el NAB2 (donde se enciende la bomba B2) llenándose el volumen
V2 y al funcionar la bomba B2 el sistema impulsa un caudal Qb1+Qb2. Como Qb1+Qb2 es mayor a Qe el
nivel comienza a descender, se encuentran ambas bombas en funcionamiento y se vacía el volumen V1 + V2,
alcanzándose el NPB1 = NPB2 con lo que ambas bombas se detienen. Recordando que Qb1<Qe<Qb1+Qb2,
el ciclo para la bomba B2 es:
V1 V2 V1 + V 2
tc 2 = tll V1 + tll V 2 + tv V1+ V 2 = + + (22)
Qe Qe − Qb1 (Qb1 + Qb2) − Qe
Para la determinación del volumen V2 se debe derivar la expresión anterior respecto a Qe e igualar a cero.
La obtención de la ecuación resultante y su resolución es sumamente compleja.
Pincince (1970) (Extraído de ENOHSA, 2001a) propuso un método para dar solución a la determinación de
los volúmenes.
Definiendo la diferencia de caudales ∆Q = Qe-Qb1 la ec. (22) se convierte en:
V1 V2 V1 + V 2
tc 2 = + + (23)
∆Q + Qb1 ∆Q Qb2 − ∆Q
Definiendo:
∆Q
β= (24)
Qb1
Qb2
µ= (25)
Qb1
V2
V' = (26)
V1
Operando algebraicamente utilizando las ec. (24), (25) y (26) en la ec. (23) se obtiene:
V1 V1 V' V1 + V1 V'
tc 2 = + + (27)
∆Q ∆Q Qb2 ∆Q
Qb1 + Qb1 Qb1 Qb1 − Qb1
Qb1 Qb1 Qb1 Qb1
Se tiene:
V1  1 V' 1 + V' 
tc 2 =  + +  (28)
Qb1  1 + β β µ − β 
Utilizando la ec. (14) y reemplazando en la ec. (28) se tiene:
tc 2 1 V' 1 + V'
4 = + + (29)
tc min 1 1 + β β µ − β
Adoptando el mismo tiempo de ciclo mínimo en el caso de una bomba o dos, se obtiene que la relación tc2 /
tcmin1 = 1.
Derivando la ec. (23) e igualando a cero se tiene:
dtc 2 V1 V2 V1 + V 2
=− − + =0 (30)
d(∆Q ) (∆Q + Qb1) ∆Q (Qb2 − ∆Q)2
2 2
A partir de la cual se puede obtener:
1 V' 1 + V'
− − + =0 (31)
(1 + β) 2
β 2
(µ − β)2
Si se define X = µ − β y se resuelven las ec. (29) (para tc2 / tcmin1 = 1) y 31 se tiene:
3 X β + 4 X β2 − β − β2
V' = (32)
β + β2 + X + X β
La resolución se obtiene asignando valores a β, donde para cada uno de ellos se obtiene un par de valores
(µ,V’). La situación crítica en volúmenes se obtiene para el mayor de los valores de V’. En la Figura 20 se
representa la solución gráfica.
Figura 20. Volumen V2 del pozo para dos bombas. Gráfico de Pincince (ENOHSA, 2001a).
Qb 2
La determinación del volumen V2 se realiza ingresando en la gráfica con la relación µ = y obteniendo
Qb1
V2
la relación V ' = . Como el valor de V1 se conoce por medio de la ec. (15) o (16) se obtiene el valor de
V1
V 2 = V' V1 .
En este caso, para los valores correspondientes de Qb1 y Qb2, valen las observaciones realizadas para el EF1
punto b).
c) caso de tres bombas en funcionamiento (Figura 21).
En el caso de tres bombas instaladas, el ciclo para la tercer bomba se obtiene si el caudal de entrada Qe es
mayor al caudal que bombean dos bombas en funcionamiento (Qb1+Qb2) y menor al caudal de bombeo de
las tres bombas en funcionamiento (Qb1+Qb2+Qb3). En este caso Qb3 es el incremento de caudal respecto
al Qb1+Qb2 debido al funcionamiento en conjunto de las bombas B1, B2 y B3.
El tiempo del ciclo en este caso se plantea como:
tc 3 = tll V1 + tll V 2 + tll V 3 + tv V1+ V 2+ V 3 (33)
Donde:
tc3 = tiempo del ciclo de la tercer bomba.
tllV1= tiempo de llenado del volumen V1

tvV1+ V2+ V3= tiempo de vaciado de los volúmenes V1, V2 y V3.
V1 V2 V3 V1 + V 2 + V3
tc 3 = + + + (34)
Qe Qe − Qb1 Qe − (Qb1 + Qb2) (Qb1 + Qb2 + Qb3) − Qe
Figura 21. Tres bombas instaladas y esquema de funcionamiento EF2. (Qb1+Qb2)<Qe<(Qb1+Qb2+Qb3).
A partir del método propuesto por Pincince (1970) la determinación del volumen V3 se puede realizar
utilizando el gráfico presentado en la Figura 22.
Figura 22. Volumen V3 del pozo para tres bombas. Gráfico de Pincince. Extraído de ENOHSA (2001a).
Para la obtención del volumen V3 se procede de la siguiente forma:

- Se determinan los valores Qb1, Qb2 y Qb3 dependiendo del tipo de conexión.
- Con la relación Qb2/Qb1 se determina la relación V’=V2/V1 del gráfico de la Figura 20.
- Se calcula V1 de la ec. (15) o (16).
- Se calcula V 2 = V ' V1
- Con la relación Qb3/Qb1 y Qb2/Qb1 se ingresa en el gráfico de la Figura 22 y se determina la relación
V3/V1.
- Se calcula V3 ya que el valor de V1 se conoce.
Al igual que en el caso anterior, los caudales Qb1, Qb2 y Qb3 se determinan en función del tipo de conexión
de las cañerías (independiente o paralelo), de las características de las bombas y de las características del
sistema resistivo.
Caso particular para bombas iguales con EF2
Otra forma de calcular los volúmenes mínimos del pozo de bombeo para el esquema de funcionamiento EF2
y para bombas iguales conectadas en forma independiente se resume en la Tabla 1 (Cabrera Marcet et. al,
1992).
Tabla 1. Volumen mínimo del pozo para EF2, bombas iguales y conectadas en forma independiente.
Nro. de Bomba Volumen parcial (m³)
1 V1=Q1 x 0.9/fmax
2 V2=0.392 x Q2 x 0.9/fmax
3 V3=0.264 x Q3 x 0.9/fmax
4 V4=0.216 x Q4 x 0.9/fmax
5 V5=0.188 x Q5 x 0.9/fmax
6 V6=0.167 x Q6 x 0.9/fmax
7 V7=0.152 x Q7 x 0.9/fmax
8 V8=0.140 x Q8 x 0.9/fmax
Donde:
Vi = Volumen parcial asociado a la bomba i, en m³.
fmax = frecuencia máxima en números de arranques por hora.
Qi = caudal que bombea la bomba i estando en funcionamiento, en lts/s. Debido a que las bombas son
iguales y están conectadas en forma independiente, si no se considera la modificación de la altura
geométrica, los caudales Qi son iguales para todas las bombas instaladas.
Observaciones
Si el pozo de bombeo no cumple con los volúmenes mínimos, las bombas arrancarán con una frecuencia
mayor a la máxima deseable por lo que se acorta de esta forma la vida útil de los elementos
electromecánicos.
En forma general, el volumen del pozo depende de la potencia de los equipos instalados (que limita la
cantidad de arranques permitidos por hora), del tipo de conexión de las bombas (paralelo o independiente) y
de la secuencia de arranques y paradas (esquema de funcionamiento).
A igualdad de todas las variables, se tiene una modificación del volumen mínimo del pozo según:
Si la potencia de los equipos se incrementa, se reduce el número de arranques permitidos por hora y
se incrementa el volumen mínimo.
Si se incrementa el caudal a bombear, se incrementa el volumen mínimo.
Para más de una bomba, el EF1 requiere un mayor volumen mínimo respecto al EF2.
La determinación del volumen mínimo es necesaria en aquellos casos en los que existe un ingreso de caudal
variable a una cámara o pozo de bombeo. En los casos en que la toma se realiza directamente desde un canal,
río, embalse o lago no es necesario el cálculo de dicho volumen mínimo (Flygt, 2004a). En estos casos no se
requiere de cámara de aspiración.
Según la reglamentación (ENOHSA, 2001 b), en todo proyecto se debe colocar un número de bombas de
reserva capaces de bombear, como mínimo, un 25 % de la capacidad total de bombeo. En la Tabla 2 se
establece el número mínimo de bombas de reserva que deben preverse en el caso de que las bombas sean
iguales.
Tabla 2. Bombas de reserva para bombas iguales (ENOHSA, 2001 b).

Bombas en Funcionamiento Bombas de Reserva
1 bomba 1 bomba
2 bombas 1 bomba
3 bombas 1 bomba
4 bombas 1 bomba
5 bombas 2 bombas
6 bombas 2 bombas
El cálculo del volumen mínimo del pozo de bombeo debe contemplar el funcionamiento de la o las bombas
de reserva, por lo tanto en el volumen total del pozo de bombeo se debe disponer del volumen asociado a
cada una de las bombas de reserva.
En la Tabla 3 se presentan los valores de la frecuencia máxima de arranques en función de la potencia del
equipo (CoFAPyS, 1993a).
Tabla 3. Frecuencia de arranques admisibles (CoFAPyS, 1993a).

Potencia fmax: frec. máxima tc min: tiempo del
(aranques / hora). ciclo (minutos)
Menor a 15 CV 6 aranques / hora 10
de 15 a 50 CV 4 aranques / hora 15
Mayor a 50 CV consultar fabricante -
Tiempo máximo de permanencia (CoFAPyS, 1993b)
En el caso de estaciones de bombeo de líquidos cloacales crudos, la permanencia por un tiempo excesivo
dentro de la cámara de bombeo produce la sedimentación de una parte de los sólidos suspendidos y la
descomposición anaeróbica del líquido y la fracción orgánica de los sedimentos.
Se plantea la necesidad de definir un tiempo máximo de permanencia del líquido y su cálculo.
La situación más desfavorable se presenta cuando los caudales aportados son mínimos. Se adopta como
caudal mínimo de aporte el caudal medio del día de menor volumen aportado del primer año del período,
Qb0 (caudal mínimo diario).
Para el calculo del tiempo de permanencia se realiza el análisis sobre un volumen diferencial de líquido de
altura dh (Figura 24) (CoFAPyS, 1993b). Se tienen las siguientes variables:
V1 = volumen entre arranque y parada de la bomba (volumen útil).

Vf = volumen de fondo.
NPB1 = Nivel de parada de la bomba
NAB1 = Nivel de arranque de la bomba
Qb1 = caudal de bombeo de la bomba
Qb0 = caudal mínimo diario del primer año del período
En el análisis teórico se plantea el inicio o tiempo cero (t=0) como el instante en que arranca la bomba (nivel
en el pozo igual a NAB1) que coincide con el instante en el que ingresa el volumen elemental en estudio.
Este volumen, al arrancar la bomba impulsando un caudal Qb1 desciende hasta el nivel de parada de la
bomba (NPB1) en un tiempo igual a V1/(Qb1-Qb0).
Al detenerse la bomba el nivel dentro del pozo se incrementa llenando el volumen V1 debido al ingreso de
un caudal Qb0 hasta que se produce el arranque de la bomba (NAB1) en un tiempo igual a V1/Qb0. La
deducción anterior plantea la simplificación que no existe mezcla del volumen elemental por lo que dicho
volumen permanece en el fondo en el nivel NPB1 sin salir de la cámara.
Existe un tiempo adicional. Al arrancar la bomba debido a que se encuentra el nivel dentro del pozo en el
NAB1 se extrae el volumen elemental cuando se termina de evacuar el volumen Vf en un tiempo Vf/(Qb1-
Qb0).
El tiempo de permanencia teórico (tpt) del volumen elemental dentro de la cámara es:
V1 V1 Vf
tpt = + + (35)
(Qb1 − Qb0) Qb0 (Qb1 − Qb0)
En la realidad se verifica que existe un proceso de mezcla entre el líquido que ingresó primero y el líquido
que va ingresando lo que se traduce en una reducción del tiempo de permanencia.
Usualmente, debido a que resulta dificultoso el cálculo del tiempo real de permanencia, se realiza el cálculo
considerando el tiempo requerido para evacuar el 50 % del volumen V1, el tiempo requerido para el llenado
del volumen V1 y el tiempo para el vaciado del volumen Vf, es decir, el cálculo práctico del tiempo de
permanecida máximo según (CoFAPyS, 1993b) es:
0.5 V1 V1 Vf
tp max = + + (36)
(Qb1 − Qb0) Qb0 (Qb1 − Qb0)
Figura 24. Análisis de tiempo de permanecida del volumen elemental.
En instalaciones cloacales, los largos períodos de permanencia del fluido dan lugar a la sedimentación y
septización del fluido. Esta condición tiende a disminuir el volumen de la cámara. Por ello, la optimización
del volumen de la cámara de aspiración deberá contemplar, de acuerdo con el tipo de servicio, un adecuado
tiempo entre arranques para preservar los motores y un tiempo de permanencia máximo acorde con el tipo de
fluido a bombear (Schmidt, 2008).
DISEÑO DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN O POZO DE BOMBEO.
Para el diseño de la cámara de aspiración o pozo de bombeo existen una serie de recomendaciones generales,
en función de ensayos y experiencias realizadas, sobre las cuales es posible desarrollar el proyecto.
El diseño de la cámara de aspiración puede variar en función de las recomendaciones de las diferentes
normas, de las propuestas realizadas por cada fabricante y de ensayos particulares. Aquí se presentan los
conceptos generales que se deben tener en cuenta a la hora del diseño de la cámara de aspiración.
En nuestro país se cuenta con las normas del ENOHSA (Ente Nacional de Obras Hidráulicas de
SAneamiento dependiente del Ministerio de Planificación Federal, Inversión Pública y Servicios. Secretaría
de Obras Públicas) que presenta una serie de normativas y reglamentos a cumplimentar en los diferentes
proyectos de saneamiento. En general, en lo que respecta al diseño de la cámara de aspiración se han tomado
una serie de recomendaciones elaboradas por el Hydraulic Institute de EEUU y de la Universidad de
Nottingham.
Se complementan con algunas recomendaciones adicionales obtenidas de la Organización Panamericana de

la Salud y diseños presentados por Flygt (2004 a).
Consideraciones generales para pequeñas cámaras de bombeo (O.P.S., 2005)
El pozo de bombeo, cámara o cisterna de aspiración, además de cumplimentar con los aspectos del diseño
hidráulico debe poseer dimensiones mínimas que permitan realizar operaciones de acople y desacople de
piezas, tareas de mantenimiento y evitar que se produzcan grandes velocidades de llegada a la aspiración de
la bomba así como también evitar el efecto de agitación de las aguas, que pueden producir un
funcionamiento errático de las bombas (encendido y apagado de las bombas).
Ampliando lo descrito previamente, en el diseño de la cámara de aspiración se debe considerar (OPS, 2005):
i) Condiciones y dirección del flujo.
La distribución de flujo y las líneas de corriente en las cámaras de bombeo tienen una gran influencia sobre
el trabajo de las bombas. Es recomendable evitar los siguientes aspectos geométricos que pueden conducir a
un mal diseño:
- Flujo irregular y cambios bruscos en la dirección del flujo.

- Paredes contiguas y rotación del flujo.
- Pendientes pronunciadas.
- Distribución asimétrica de flujo en el pozo.
- Entrada de agua al pozo por debajo del nivel de la tubería de succión.
Son aconsejables velocidades inferiores a 0,90 m/s, la adopción adecuada de las dimensiones y la
introducción de paredes guías. En la Figura 25 se muestran algunos aspectos de los mencionados
previamente.
Figura 25. Dimensiones mínimas recomendadas en las cámaras de bombeo (OPS, 2005).
ii) Entrada de aire y vórtices.
La entrada de aire en la tubería de succión puede ser causada por:
- Piezas y uniones que filtran.

- La formación de vórtices.
- La introducción y liberación de aire (aire enrarecido, aire emulsionado y aire disuelto), por una
configuración inadecuada de la entrada de agua a la cisterna y de la tubería de succión de la bomba (Figura
26).
Las condiciones que favorecen la formación de vórtices son (Figura 26):
- Sumergencia inadecuada (reducida) de la tubería de succión.

- Altas velocidades de flujo en la succión.
- Mala distribución del flujo.
La entrada de aire a través de vórtices interfiere con el funcionamiento de las bombas, con las condiciones de
cebado, con el ruido y con el caudal de bombeo.
Para evitar vórtices se debe asegurar una sumergencia adecuada y reducir la velocidad de entrada en la boca
de succión. Valores hasta 0,90 m/s son aceptables. Se recomienda también instalar una ampliación en forma
de campana.
Figura 26. Defectos usuales que provocan ingreso de aire en la tubería de aspiración y soluciones posibles
(OPS, 2005).
iii) Dimensiones de la cisterna (Figura 27)
- Respetar sumergencia mínima (según noma, especificación o fabricante). En general la sumergencia

mínima Smin es igual a 1.5 veces el diámetro D de la cañería de aspiración medido a partir del plano del
rotor en el caso de las bombas verticales del tipo axial o mayor a 2D a partir de la superficie inferior de la
boca de entrada en el caso de bombas centrífugas con aspiración y no menor a 0,50 m en el caso de bombas
pequeñas. Este valor no es definitivo y debe ser verificado en cada caso particular.
- Respetar la distancia entre el fondo del pozo de bombeo y el ingreso a la cañería de aspiración. Este valor
es cercano a 0.5 veces el diámetro de la campana de aspiración.
- El área mínima (en planta) de una cisterna individual (aislada) debe ser 12,5 veces el área de la sección de
entrada de la tubería. El área (transversal) a la dirección del flujo debe ser por lo menos 10 veces el área de la
sección de entrada en la tubería de succión.
- En las cisternas con deflectores la distancia entre el eje de la canalización y las paredes adyacentes será
fijada como mínimo en 1,5D.
- En las cámaras sin deflectores, la distancia entre el eje de la canalización y las paredes adyacentes laterales
será como mínimo de 1,5D y la distancia entre el eje de la canalización y la pared de fondo será del orden de
1,1D a 1,2D.
- Cuando las bombas sean dispuestas ortogonalmente a la dirección de la corriente líquida, los cantos de las
paredes que limitan cada bomba formarán ángulos de 45° con relación a cada una de las paredes y los catetos
serán fijados en 0,5D para las cámaras con deflectores y en 0,75D para las cámaras sin deflectores.
- Las paredes que separan una bomba de otra, en un conjunto de bombas dispuestas ortogonalmente a la
corriente líquida, tendrán una dimensión mayor a 3D en la dirección de la corriente, a partir del eje de la
canalización.
- El escurrimiento en la entrada de la cámara será regular, sin cambios bruscos en la dirección del flujo (de
modo de evitar la separación de los filetes líquidos, zonas de aguas muertas y alteración del perfil de
velocidades) y zonas de velocidades elevadas. La velocidad de aproximación del agua a la sección de entrada
en la cámara de succión no excederá de 0,6 m/s.
- Sin perjuicio de las formas y dimensiones establecidas anteriormente, la cámara de succión debe contar
con:
* Holguras necesarias para el montaje y desmontaje de los equipos e instalaciones complementarias y
circulación del personal de operación y mantenimiento.
* Disponibilidad de espacio físico, cuando fuera el caso, para la instalación de las bombas sumergibles.
- No deben ser admitidas las formas y las disposiciones indicadas en la Figura 28.
Figura 27. Disposiciones y dimensiones recomendadas para cisternas de bombeo. a) Con pared deflectora, b)
sin deflector. (OPS, 2005).
Figura 28. Formas incorrectas de disposición de bombas (OPS, 2005).
Recomendaciones del Hydraulic Institute (extraído de ENOHSA, 2001a)
Las recomendaciones del Hydraulic Institute están orientadas para las electrobombas sumergidas:
1) La zona de entrada de las cámaras de bombeo deben permitir una equitativa distribución del flujo hacia
cada bomba.
2) Se deben evitar velocidades de aproximación elevadas a las electrobombas, para no formar vórtices, que
con bajos tirantes líquidos, puedan producir introducción de aire en las cañerías de aspiración, situación que
produce ruidos y vibraciones (cavitación).
3) Para evitar los problemas mencionados, no basta con reducir la velocidad de aproximación, sino que
también debe dimensionarse la cámara de aspiración de manera de evitar la formación de vórtices. La
solución ideal sería que cada bomba tenga un canal largo e independiente tal que minimice el problema
mencionado. Si no es posible su realización y las bombas deben ser colocadas en un recinto único, es
conveniente disponer de pantallas divisorias entre las mismas para romper e impedir la formación de los
vórtices.
En general la colocación de tabiques divisorios que orienten el flujo o directamente la ejecución de un canal
independiente a cada bomba se traduce en un costo de obra civil mayor pero se logra un adecuado
funcionamiento hidráulico del conjunto. Asimismo, la colocación de tabiques impide la formación de
vórtices cuando dentro del recinto se encuentran algunas bombas en funcionamiento y otras apagadas.
Para el caso del funcionamiento de una sola bomba en operación cuyo caudal esté comprendido entre 680
m3/h y 68000 m3/h, el Hydraulic Institute recomienda las disposiciones geométricas que se presentan en las
Figuras 29 y 30.
Figura 29. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hydraulic Institute. (Extraído de ENOHSA,
2001a).
Figura 30. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hydraulic Institute. (Extraído de ENOHSA, 2001a).
La dimensión “C” (Figura 30) es un valor promedio de diferentes instalaciones para una velocidad Uc = 0,61
m/s y debe servir solamente como guía para definir el proyecto. Cada fabricante de equipamiento puede
recomendar la dimensión mínima a adoptar.
La dimensión “B” representa al máximo admisible y la “S” al mínimo.
La dimensión “H” debe considerarse como una dimensión mínima normal.
La sumergencia de la bomba surge de la diferencia entre “H - C” que es la altura del líquido por encima de la
entrada de la cañería de succión. Los valores de “H” presentados son los recomendados solamente para evitar
la formación de vórtices. En cuanto a la sumergencia mínima deben ser consideradas las recomendaciones de
los fabricantes de equipamientos.
Las dimensiones “Y” y “A” son las mínimas recomendadas si se colocan rejas. Si no se colocan rejas, la
dimensión “A” deberá ser mucho mayor. El ancho de las rejas (y/o compuertas) no deberá ser mucho mayor
a “S” y la altura no menor que “H”.
La velocidad media de la corriente principal (Uc) deberá ser menor a 0,60 m/s y la velocidad media en el
canal de la bomba (Ue) no mayor a 0,30 m/s.
Cuando sea imposible reducir la velocidad de aproximación, deberá incrementarse la magnitud “A” y colocar
pantallas guías rectas en la dirección del flujo. En estos casos, se torna necesario realizar ensayos sobre
modelos para estar seguros de un correcto funcionamiento hidráulico de las instalaciones.
Cuando en la cámara de aspiración se dispongan dos o más bombas se recomienda diseñar un esquema como
el indicado en la Figura 31.
Figura 31. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hydraulic Institute. (Extraído de ENOHSA,
2001a).
Otras recomendaciones adicionales a considerar para el diseño de los pozos de bombeo se presentan en la
Figura 32.
Figura 32. Recomendaciones adicionales para el diseño de los pozos de bombeo.
Recomendaciones de la Universidad de Nottingham (extraído de ENOHSA, 2001a)
La Universidad de Nothingham realizó una serie de ensayos en modelos físicos para estaciones con bombas
sumergibles lo que permitió elaborar las siguientes recomendaciones y propuso un diseño del pozo de
bombeo como el indicado en las Figuras 33 y 34.
- Las cámaras húmedas de bombeo deberán tener frente al caño de ingreso una cámara aquietadora formada
por un tabique vertical y un fondo con una inclinación de 10° con respecto a un plano horizontal, que
contiene orificios alineados con cada bomba (Figura 33). Esta disposición permite que el chorro de agua
choque con el muro antes de ingresar a la cámara húmeda, evitando que el líquido caiga directamente sobre
las bombas y forme burbujas de aire. El mismo será liberado en la cámara y ascenderá hacia la atmósfera
desplazándose por el tabique vertical. La inclinación del fondo permitirá que cualquier partícula decantable
pueda caer dentro del pozo a través de los orificios, evitando la acumulación de sedimentos dentro de la
cámara de ingreso.
- Para evitar la formación de las burbujas de aire, es recomendable que los orificios inferiores se encuentren
siempre ahogados. En el caso de instalaciones que trabajen con bajos caudales y bajo nivel es recomendable
tener una saliente “D” igual a las dimensiones del orificio inferior de la cámara aquietadora (Figura 33).
- El fondo de la cámara de aspiración deberá tener un ángulo igual o mayor a 8° con respecto a un plano
horizontal.
- No es conveniente colocar tabiques verticales de guía entre el fondo de la cámara de bombeo y el fondo de
la aquietadora para que no se generen turbulencias y remolinos.
- Para evitar este último efecto se deberá colocar a las bombas extremas lo más próximo posible a las paredes
laterales. Para ello puede construirse un relleno de espesor “C”. La distancia mínima entre el cuerpo de la
bomba y la pared lateral deberá ser mayor a 0,10 m.
- Si se necesita incrementar el volumen de la cámara de aspiración es conveniente aumentar la dimensión de

“Amin”. En el gráfico de la Figura 34, se presentan las dimensiones mínimas recomendadas para un buen
funcionamiento hidráulico del pozo de bombeo.
Figura 33. Diseño recomendado por la Universidad de Nottingham. Bombas sumergibles. (Extraído de
ENOHSA, 2001a).
Figura 34. Dimensiones del pozo de bombeo. Universidad de Nottingham. Bombas sumergibles. (Extraído
de ENOHSA, 2001a).
Diseños estándar de estaciones de bombeo con bombas axiales (Flygt, 2004 a).
En el diseño son válidas todas las observaciones y recomendaciones realizadas previamente. A continuación
se presentan, en forma resumida, algunas disposiciones y diseños de estaciones de bombeo para bombas
axiales.
i) Con tubo de hormigón (Figura 35).
En este modelo, la bomba se asienta sobre un cilindro de hormigón. El soporte de la bomba está formado por un
tubo de acero corto embebido en el hormigón. El extremo superior del conducto supera el máximo nivel del canal
de salida a fin de evitar que el agua retroceda hacia el pozo cuando la bomba se detiene. Este sistema resulta
adecuado para los casos en que el líquido se bombea a un punto de descarga con un nivel de agua casi constante.
En este tipo de instalación se requiere de la mínima cantidad de elementos y componentes de acero (lo que puede
resultar beneficioso en comparación con el hormigón respecto al costo y además por la durabilidad del acero
dependiendo del tipo de líquido a bombear) y no es necesaria ninguna válvula de cierre.
Figura 35. Bomba axial con tubo de hormigón.
ii) Con tubo de acero de descarga libre (Figura 36).
El diseño básico es similar al presentado en i). Este sistema consiste en un tubo de acero apoyado sobre la
estructura de soporte. El tubo de acero también puede apoyarse en el fondo mediante un trípode o una placa
divisoria inferior. El extremo superior del tubo debe situarse por encima del máximo nivel del líquido en
grado suficiente para evitar su retroceso.
Figura 36. Bomba axial con tubo de acero de descarga libre.
iii) Con tubo de acero y codo de descarga (Figura 37).
El codo utilizado (pieza especial) en esta instalación permite la descarga en un conducto cerrado con una
superficie de agua libre. Si la tapa empleada en la parte superior del tubo de la bomba es abierta se la debe
colocar a una altura suficiente para evitar los desbordes (además se transiten los olores). Una solución
alternativa consiste en usar una tapa hermética. A diferencia de los casos anteriores, aquí se cuenta con la
posibilidad de no transmitir olores indeseables, ya que el sistema es estanco, debido a que la toma del líquido
y la descarga se producen en recintos cerrados. Si el nivel de agua en la salida varía considerablemente
pudiendo ésta quedar sumergida en algunas ocasiones se debe instalar una válvula para evitar el retorno
(caso iv). En este caso, la pieza especial que permite la descarga del líquido y el acceso a la bomba genera
más pérdida de carga que los casos i) y ii).
Figura 37. Bomba axial con tubo de acero y codo de descarga.
iv) Con tubo de acero y válvula antiretorno (Figura 38).
Esta aplicación incluye un codo de descarga ya sea abierto en la parte superior o equipado con una tapa. El
acceso a la bomba es fácil y rápido. El codo de descarga debe colocarse a una altura suficiente que supere las
pérdidas de carga en el ramal de salida y en la válvula antirretorno para cuando el nivel de agua en el canal
de descarga cubra la salida. Como alternativa se puede utilizar una tapa hermética.
Figura 38. Bomba axial con tubo de acero y válvula antiretorno.
v) con tubo de acero y sifón (Figura 39).
Si la bomba trabaja en combinación con un sifón resulta eficaz el uso de un codo de descarga con tapa
hermética y parte curva desmontable para acceder rápidamente a las bombas. Un sifón requiere de una
válvula que permita la entrada de aire cuando la bomba se detiene y la salida del mismo cuando la bomba se
enciende.
Figura 39. Bomba axial con tubo de acero y sifón.
Para este tipo de instalaciones se proponen a su vez diferentes configuraciones (dimensiones y disposiciones
del pozo). Una configuración denominada de pozo abierto estándar (Configuración A), una toma compacta
cerrada (Configuración B) y una toma cerrada tipo tubo de aspiración (Configuración C).
En la Figura 40 se presenta a modo de ejemplo una alternativa de la configuración A (Tipo A1), en la Figura
41 un esquema asociado a la configuración B y en la Figura 42 un esquema de configuración C. (Flygt, 2004
a).
Figura 40. Esquema de configuración A (Tipo A1) (Flygt, 2004 a).
Figura 41. Esquema de configuración B (Flygt, 2004 a).
Figura 42. Esquema de configuración C (Flygt, 2004 a).
BOMBAS DE VELOCIDAD VARIABLE.
El volumen en el pozo de bombeo o cámara de aspiración surge debido a la necesidad de regulación de

caudales para compensar las diferencias entre el caudal de entrada y el caudal bombeado. En el caso
hipotético de “copiar” en forma exacta el caudal de entrada con el sistema de bombeo se evidencia que no es
necesaria la disposición del volumen de regulación.
Las bombas de velocidad variable (BVV), respecto a las bombas de velocidad fija (BVF), tienen la
capacidad de adaptar el caudal bombeado respecto al caudal de entrada, lo que reduce notablemente los
requerimientos del volumen en el pozo de bombeo.
La variación de la velocidad de giro del rodete permite modificar la curva característica de la bomba y por lo
tanto adaptar el caudal de entrada al caudal bombeado. La modificación de la velocidad de giro del rodete se
logra a través de la variación de la frecuencia eléctrica de alimentación al motor.
Resulta adecuado considerar que en el caso de disponer de bombas para que trabajen con velocidad variable,
es recomendable que las mismas tengan una curva de rendimiento que cumpla con la condición que para un
amplio rango de caudales los rendimientos no se reduzcan considerablemente, es decir, que ante
modificaciones importantes de caudal, las variaciones de rendimiento deben ser menores. Por lo tanto se
debe establecer un rango de caudales dentro del cual las mismas funcionen para evitar el trabajo a bajos
rendimientos.
Las BVF pueden ser utilizadas en conjunto con las BVV. En la Figura 43 se presenta un hidrograma genérico
que se requiere bombear, en donde se impulsa en forma constante un caudal Qbase utilizando BVF y las
BVV impulsarán todo el caudal por encima de Qbase siguiendo los requerimientos de bombeo.
Figura 43. Esquema de bombeo combinado utilizando BVF y BVV (ENOHSA, 2001a).
Ventajas de las BVV frente a las BVF (Cabrera Marcel et al., 1992).
- Arranque muy suave desde el punto de vista eléctrico.
- Regulación continua y racional de caudales. En contraposición a la regulación de caudales por
medio de la utilización de válvulas, donde puede ser completamente perjudicial desde el punto de
vista del gasto energético.
- Se reduce notablemente el requerimiento de volumen de regulación para la variación de caudales de
entrada, lo que se traduce principalmente en la reducción de la obra civil de la estación de bombeo.
- Reduce notablemente las deposiciones y sedimentos al tener la capacidad de bombear caudales
muy bajos, lo que se traduce en:
-- Reducción del tiempo de retención del agua en el depósito.
-- Eliminación de olores y gases corrosivos, evitando corrosión y putrefacción.
Inconvenientes de las BVV frente a las BVF (Cabrera Marcel et al., 1992).
- Incorpora complejidad a la instalación, lo que requiere:
-- Mayor mantenimiento
-- Personal más capacitado
-- Mayor inversión en equipos electromecánicos.
- En el supuesto que se produzca la rotura del equipo y sea necesario trabajar con BVF el número de
arranques se incrementa notablemente, debido a que el volumen del pozo de bombeo es inferior en el
caso de las BVV, pudiendo reducir la vida útil del equipo. Lo anterior implica que se deben reparar
rápidamente los equipos.
- La instrumentación para la regulación del conjunto es más compleja.
INSTALACIONES DE ASPIRACIÓN E IMPULSIÓN
Cañerías. Materiales, Diámetros y Presiones características
Los materiales de las cañerías y accesorios utilizados comúnmente en sistemas de bombeo son: Hierro
Dúctil, Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV), Hormigón Pretensazo (Hº Pº), Policloruro de Vinilo
(PVC), Asbesto-Cemento, Polietileno de Alta Densidad (PEAD) y Acero.
La elección de un tipo de material sobre los demás depende de numerosos factores, entre los de mayor
importancia se encuentra: el costo (incluyendo costo de la cañería propiamente dicho, costo de colocación,
transporte y mano de obra); las características del líquido que circulará y las características del medio en que
se instalará (suelo, aire libre, etc), entre otras.
El agua a transportar y el medio donde se instala la cañería puede ser corrosivo (propensión a atacar los
metales sin revestimientos) y agresivo (para el caso de los materiales a base de cemento), lo que puede
determinar el uso de un tipo de material de cañería o indicar el tratamiento a realizar (interior o exterior) para
resistir las agresiones.
Respecto al comportamiento ante las cargas se pueden distinguir tres grandes grupos: cañería rígida (Hº Pº,
Asbesto-Cemento), flexible (plásticos, aceros) o semirígida (hierro fundido dúctil). La diferencia es que las
cañerías rígidas sólo admiten una deformación (ovalización) mínima antes de romperse por lo que toda la
carga debe ser soportada por la cañería (se dimensionan a carga máxima de rotura). Por el contrario las
cañerías flexibles admiten una importante deformación sin rotura (se dimensionan considerando una
ovalización máxima admisible o tensión de flexión máxima admisible y resistencia al pandeo) (Orsolini y
Forestieri, 1998).
En general, los fabricantes ofertan series de tuberías discriminadas por diámetro y clases, siendo éstas
acotadas por un número entero, que representa el máximo de las presiones internas admisibles (en
atmósferas), que puede resistir en condiciones de trabajo en régimen permanente o estático (Perez Farrás,
1999).
En la Tabla 4 se resumen algunas de las clases y diámetros comerciales de diferentes tipos de materiales de
cañerías. Por ejemplo, en el caso de los materiales extrusivos (PVC, polietileno de alta densidad y otros), el
diámetro comercial es el diámetro interno. En el caso general se debe verificar con el fabricante el diámetro
interior respecto del diámetro comercial, ya que dicho diámetro interior se utiliza para el cálculo hidráulico
(determinación de la velocidad y caudal a transportar).
En la actualidad existen numerosas empresas dedicadas a la comercialización de cañerías para diversos usos,
lo que permite conocer en detalle las características de las cañerías, sus prestaciones, costos y
especificaciones técnicas.
Tabla 4. Clases y diámetros para diferentes tipos de materiales de cañerías.

Material Clases (atm.) (1) Diámetros usuales (mm)
PVC 4, 6 y 10 63 a 500
PRFV 6, 10, 16, 20, 25 300 a 3700
PEAD 4, 5, 6, 10, 12.5, 16 20 a 1200
HºPº habitualmente cada 2 bar: 500 a 1500
4, 6, 8, 10, 12 hasta 24
Hº Dúctil K7, K8 y K9. (2) 60 a 2000
Asbesto 3, 5, 7 y 10 50 a 800
Cemento
Acero Por espesores Laminado hasta 900 mm.
estándar de fabricación. Fabricado hasta 2400 mm
(1)
1 atm = 10.33 mca.
(2)
Dependiendo del espesor las presiones varían desde 18 a 64 atm.
Presiones características (Perez Farrás y Perez, 2007)
Presión de trabajo: es la máxima presión – estática para instalaciones “a gravedad” o dinámica para
“impulsiones”- que habrá de soportar la tubería en condiciones normales de trabajo sin tener en cuenta los
movimientos transitorios (Golpe de Ariete).
Clase de una tubería: es la presión máxima en régimen permanente de servicio (impulsiones), o en

condiciones estáticas (instalaciones a gravedad) que el fabricante de la misma garantiza que puede soportar.
En todo proyecto debe cumplirse que la Clase sea igual o superior a la Presión de Trabajo.
El valor de la Clase multiplicado por el “coeficiente de seguridad” (estipulados por normas para los distintos
materiales) brinda las presiones de rotura mínima que los materiales deberán superar en los ensayos
prefijados por las normas para cada material en particular.
“Tuberías Estandar”, constituyen las series que publican en sus catálogos los fabricantes discriminadas en
diámetro y clases.
“Tuberías especiales”, son las que se fabrican para solicitaciones especiales y no están consideradas en los
catálogos.
La Presión Máxima Admisible, es la correspondiente a la “Presión de prueba en zanja” (en instalaciones

medias de la Ingeniería Sanitaria este valor es 1.5 veces la clase), la que, al ser una presión alcanzada para
probar la bondad de la obra garantiza que los transitorios hasta ese valor serán soportados por la tubería sin
necesidad de dispositivos especiales anti-ariete.
La Prueba Hidráulica consiste en probar un tramo de longitud preestablecida (del orden de los 300m), con la
tubería enterrada, excepto en las uniones (donde son más probables las pérdidas) y a presiones también
prefijadas en función de la clase, durante un tiempo también predeterminado. En las aplicaciones sanitarias
en nuestro medio, comúnmente la adopción de presión de prueba hidráulica es de 1,5 veces la Clase de la
tubería del tramo en prueba. Dependiendo del tipo de material este valor puede modificarse a 1.4 veces la
Clase de la tubería.
En el caso del Golpe de Ariete, la problemática se presenta en forma distinta en las tuberías rígidas o
flexibles, pero siempre es necesario tener en cuenta este efecto para evaluar las sobrepresiones en ambos
tipos de cañerías. En el caso de las cañerías flexibles el dimensionamiento puede estar determinado por las
depresiones (colapso por “Aplastamiento”), debidas al golpe de ariete. En cambio las cañerías rígidas
soportan mayores subpresiones (presiones negativas).
Una tubería enterrada y a presión se encuentra sometida a cuatro solicitaciones:

a) Debida a la presión interna en régimen permanente.
b) Debida a la sobrepresión interna variable entre valores positivos y negativos del régimen impermanente
(transitorios o “Golpe de Ariete”),
c) Debida a la carga del material de relleno.
d) Debida a la carga dinámica de tránsito.
Para el caso de tuberías destinadas a drenaje (cloacas y pluviales), no existen las solicitaciones a) y b), por lo
que su selección debe hacerse sobre la base de las solicitaciones c) y d).
Instalaciones de Aspiración (Succión) (CoFAPyS, 1993b)
Las instalaciones de aspiración pueden presentar alguna diferencia dependiendo si la toma se realiza desde
un pozo de aspiración, desde una toma de agua directa o cuando la aspiración se realiza mediante un
conducto que tranposta el agua desde la obra de toma ubicada a una determinada distancia hasta el pozo de
aspiración. Los elementos más comunes en las instalaciones de aspiración son: rejillas, campanas de succión,
tuberías de aspiración, válvulas de retención, válvulas de seccionamiento, codos y curvas, uniones, juntas,
reducciones (tipo convergentes), dispositivos de cebado. Las características de los diferentes componentes
son:
Rejillas
Se utilizan para la retención de sólidos en la entrada de la aspiración de cada bomba.
El área neta de la rejilla debe ser 4 veces el área de la cañería de aspiración (como mínimo). Se debe verificar
que la rejilla se encuentre siempre con una adecuada sumergencia para evitar la entrada de aire y la
formación de vórtices. Se recomienda generalmente la colocación de la rejilla a 0.50 m del fondo del pozo.
Campana de succión
Se recomienda la colocación de campana de succión cuando la velocidad de entrada del agua a la cañería de
aspiración es superior a 0.8 m/s. La colocación de campanas de aspiración permite reducir las pérdidas de
carga en la embocadura.
Tubería de aspiración
El diámetro de la tubería de aspiración debe ser como mínimo igual al diámetro de la brida de aspiración y
además debe ser igual o mayor al diámetro de la cañería de impulsión.
Para reducir las pérdidas de carga se recomienda adoptar una velocidad de diseño no mayor a 0.80 m/s. En el
caso de longitudes reducidas adoptar valores de entre 1.20 m/s a 1.80 m/s.
Se debe evitar la utilización de codos y piezas especiales.
Se debe asegurar la estanqueidad en la tubería debido a que la entrada de aire reduce la capacidad de
bombeo.
Es conveniente diseñar una cañería de aspiración por cada bomba, pero si ello no fuera posible se
recomienda proyectar un múltiple de aspiración (Figura 44).
Figura 44. Múltiple de aspiración.
Se debe evitar en el diseño la posibilidad de la formación de bolsas de aire (Figura 45), disponiendo de una
cañería recta en altimetría.
Figura 45. Instalación de cañería de aspiración.
Válvulas de retención
La función de la válvula de retención es evitar que el flujo en retroceso alcance el rotor de la bomba y lo
haga circular en sentido contrario cuando se produce la detención de la bomba.
Normalmente se coloca la válvula de retención en la impulsión. En los casos en que la bomba se encuentre
por encima del nivel del líquido se requiere la colocación de una válvula de retención de pie en la aspiración
para evitar que la bomba se descebe.
Válvula de cierre o de seccionamiento
Esta válvula se utiliza para aislar cada bomba de las instalaciones de aspiración e impulsión en los casos en
que se requieran realizar trabajos de mantenimiento y de desmontaje.
Si la bomba se ubica en cámara seca en un nivel inferior al del agua en la cámara húmeda (Figura 46) su
utilización es imprescindible. En los casos en que la bomba se encuentre por encima del nivel del líquido no
es recomendable su colocación en la aspiración debido a la posibilidad del ingreso de aire a través de la
empaquetadura del vástago.
Son de uso poco frecuente y su accionamiento es manual, salvo para grandes diámetros, donde puede ser
asistido (por ejemplo motor eléctrico o accionamiento neumático). Se utiliza comúnmente válvula tipo
esclusa o mariposa.
Figura 46. EE con cámara seca con succión negativa (Perez Farrás y Perez, 2005).
Codos
No deberá colocarse en la cañería de aspiración un codo en un plano horizontal directamente sobre la brida
de succión de la bomba. Entre éste y la cañería de aspiración, se debe utilizar un tramo recto de por lo menos
4 a 6 veces el diámetro del tubo. En la Figura 47 se muestran la forma correcta e incorrecta de realizar esa
transición. Un codo mal ubicado generará un empuje desigual y pérdidas hidráulicas, ingresando el líquido
por el ojo del impulsor recostado sobre un lateral de la cámara de aspiración de la bomba.
Uniones
En general para cañerías rectas se utilizan uniones bridadas o soldadas, en tanto que para accesorios se
utilizan las bridas ya que permiten el desarmado. Ambos tipos de uniones son rígidas.
Si la presión dentro de la cañería es inferior a la atmosférica hay que tener en cuenta que las uniones deben
estar correctamente realizadas de modo de evitar el ingreso de aire.
Juntas especiales
Las funciones de las juntas son hacer de nexo entre los extremos tipo espiga de la tubería de aspiración,
absorber los esfuerzos que se producen por movimientos diferenciales debido a cambios de temperatura y
vibraciones y permitir el desarmado de las instalaciones. Las juntas deben ser flexibles. Actualmente existen
una gran variedad de juntas comerciales que cumplen una función similar a las mencionadas.
Generalmente se basan en un fuelle de ajuste sintético o metálico que absorben las vibraciones y permiten un
fácil desmontaje de la cañería.
Figura 47. Instalación de codo en plano horizontal.
Reducciones
El conducto de aspiración (que se diseña usualmente para velocidades medias del flujo del orden de 0.80
m/s) es siempre de mayor diámetro que el de la brida de succión (que se diseña para velocidades medias del
flujo de 2 a 2.5 m/s). Por ende resulta necesaria la colocación de una reducción conectada a la brida de
aspiración.
En general las reducciones son de forma abocinada o cónica con un ángulo comprendido entre 10º y 30º para
reducir pérdidas de carga.
En las reducciones de eje horizontal se utiliza comúnmente una reducción excéntrica o asimétrica. En la
Figura 48 se muestra la instalación incorrecta de reducciones en la aspiración y la Figura 49 muestra la
instalación correcta.
Dispositivos de cebado
Cuando las bombas no posean carga de succión, es decir, cuando el nivel de la bomba se encuentra por
encima del nivel del líquido en la aspiración se deben prever este tipo de dispositivos.
En instalaciones para caudales menores se prevé comúnmente el llenado de la bomba mediante una conexión
a la red domiciliaria o, si no es posible lo anterior, mediante instalaciones previstas a tal fin. Puede
proyectarse una válvula de retención vertical en la cañería de aspiración.
En instalaciones para grandes caudales los dispositivos son de importancia pudiendo preverse una bomba
autocebante para el llenado de las bombas centrífugas.
Figura 48. Reducción de eje horizontal. Instalación incorrecta.
Figura 49. Reducción de eje horizontal. Instalación correcta.
Instalaciones de Impulsión (CoFAPyS, 1993b)
Cañería de impulsión
El diámetro de la cañería de impulsión no debe ser menor que el diámetro de la brida de impulsión de la
bomba. El diámetro de la cañería de impulsión debe determinarse mediante un análisis económico.
Cuando la estación elevadora está constituida por varias bombas y la conexión es en paralelo se instala un
conducto colector o múltiple de descarga o múltiple de impulsión cuyas características son similares al
múltiple de succión.
Uniones
Los múltiples de impulsión se construyen generalmente de hierro fundido, hierro dúctil, o acero con juntas a
bridas. La cañería que continúa al múltiple se realiza con el material seleccionado (PVC, PRFV, asbesto-
cemento, hierro dúctil, acero, etc) con el tipo de junta correspondiente.
Ampliaciones
La velocidad del flujo a la salida de la brida de impulsión es generalmente elevada, cercano a los 3 a 7 m/s.
Debido a que la cañería de impulsión se dimensiona para una velocidad cercana a 2 m/s se debe colocar una
ampliación a continuación de la brida de descarga. Esta ampliación es concéntrica en la mayoría de los casos,
debe generar reducidas pérdidas de carga y podrá ser cónica con un ángulo total comprendido entre 8º y 10º.
Válvulas de retención
La válvula de retención se coloca a la salida de la bomba cumpliendo con la función de evitar que el fluido
retorne haciendo que el rotor de la bomba gire en sentido contrario.
Es conveniente colocar la válvula de retención entre la bomba y la válvula de cierre, de esa forma se evita, en
caso de desarme, vaciar la cañería de impulsión.
Válvulas de cierre
Al igual que en las instalaciones de aspiración, las válvulas de cierre o seccionamiento se colocan para
permitir aislar cada bomba para su desmontaje y/o mantenimiento sin tener que detener la estación. En la
Figura 50 se presenta un diseño típico de la cámara de una válvula seccionadora.
Planta
Corte
Figura 50. Esquema de instalación típico. Cámara válvula seccionadora (MASPYMA, 2008).
Respecto al arranque y parada de las bombas y la operación de la válvula de cierre se tiene (Figura 51.
Marchegiani, 2004):
Respecto al arranque: las bombas radiales (curva 4) conviene arrancarlas con la válvula cerrada, porque la
potencia absorbida es mínima para Q = 0, por el contrario las bombas axiales (curva 1) convendrá arrancarlas
con la válvula abierta. Las bombas diagonales según los casos, con la válvula cerrada (curva 2) o abierta
(curva 3).
Respecto a la parada es conveniente volver la válvula a la misma posición del arranque, donde la potencia de
accionamiento es mínima y la sobrepresión en la tubería (golpe de ariete) se reduce al mínimo.
Figura 51. Curva de potencia en función del caudal en valores porcentuales de los valores nominales. 1.
Axial, 2. Diagonal, 3. Francis, 4. Radial. (Marchegiani, 2004)
Las válvulas de cierre (en particular las válvulas esclusa y mariposa) no deben ser utilizadas como elementos
para regulación de caudales salvo en un caso de emergencia. La utilización de este tipo de válvulas para
regulación produce elevadas pérdidas de carga y la maniobra puede generar vibraciones de gran importancia
que deterioran las instalaciones.
Codos, curvas y juntas especiales
Son válidas las recomendaciones realizadas para la aspiración. No se recomienda la instalación de codos
horizontales a continuación de la brida de impulsión.
Es recomendable vincular las bombas con el múltiple de impulsión mediante juntas elásticas de modo de no
ejercer esfuerzos sobre las mismas y reducir la transmisión de vibraciones.
Las juntas elásticas son los elementos claves para asegurar el desarme de una instalación, ya que puede
ocurrir que las bridas o uniones rígidas, al requerir su desarme se encuentren oxidadas y por ende no pueden
ser desarmadas. La colocación de una junta o unión elástica permite asegurar el desarme y evita la
transmisión de vibraciones. Lo expresado para las instalaciones de aspiración es válido para este caso.
Válvulas de alivio de aire – perfil longitudinal
El aire es completamente perjudicial para el adecuado funcionamiento de un sistema de bombeo o

conducción a presión. Los puntos elevados de una cañería de impulsión acumulan aire, cuyo efecto es,
reducir la capacidad de conducción, generar un gasto inútil de energía, posibilitar la producción de golpe de
ariete, dificultar el llenado y las pruebas hidráulicas e inclusive pueden producirse vacíos por la rotura de la
columna líquida.
La introducción de aire en la cañería puede aparecer principalmente:

- durante el llenado consecutivo a una ensayo hidráulico (o un vaciado) debido a un insuficiente número de
aparatos de purga.
- a la proximidad de los filtros cuando las cañerías de aspiración o los sellos de las bombas no son
herméticos
- por disolución en el agua a presión (el aire se acumula en los puntos más altos del perfil)
El trazado de la cañería debe realizarse de modo que facilite la acumulación del aire en puntos altos
perfectamente determinados (allí donde están instalados los aparatos que permiten su evacuación)
Algunas recomendaciones a la hora de proyectar el perfil longitudinal de la cañería para evitar el mal
funcionamiento del sistema por la presencia de aire son (Pont a Mousson, 1994, Figura 52):
- dar pendiente a la cañería para facilitar la subida del aire. La pendiente mínima recomendada es de 2 a 3
mm/m.
- evitar la multiplicación excesiva de los cambios de pendiente debido al relieve del terreno, sobre todo en lo
que respecta a los grandes diámetros.
- cuando el perfil es horizontal y dentro de lo posible, crear un máximo de puntos altos y puntos bajos
artificiales con el fin de obtener una pendiente de:
- 2 a 3 mm/m en las partes de subida
- 4 a 6 mm/m en las partes de bajada
Un perfil con subidas lentas y bajadas rápidas facilita la acumulación de aire en los puntos altos y se opone al
eventual arrastre de las bolsas de aire.
- colocar en los puntos elevados y en todo quiebre válvulas de alivio de aire para permitir la evacuación del
mismo. La distancia máxima entre válvulas de aire en tramos de pendiente constante es de aproximadamente
800 m a 1000 m.
- colocar en los puntos bajos válvulas de desagüe.
Figura 52. Recomendaciones de pendientes mínimas en perfil longitudinal (Pont a Mousson, 1994).
En la Figura 53 se presenta un diseño típico para la instalación de una válvula de aire y en la Figura 54 se
muestra el diseño de la cámara para una válvula de desagüe. En la Figura 55 se muestra una foto de
instalación de una válvula de aire.
Desagüe de la cañería de impulsión
Cuando sea necesario el vaciado de la cañería de impulsión para su reparación, no puede realizarse el mismo
haciendo circular el agua por la bomba en sentido inverso. En tal situación se debe colocar una conexión o
derivación con una válvula de desagüe para realizar la operación de vaciado. La derivación con la válvula de
desagüe se coloca en los puntos bajos. La válvula se coloca a continuación de la válvula de seccionamiento.
Corte D-D
PLANTA
Figura 53. Cámara para válvula de aire sobre tubería de PRFV (MASPYMA, 2008).
Figura 54. Esquema de instalación típico. Cámara válvula de desagüe (MASPYMA, 2008).
Figura 55. Válvula de aire. (Planta Potabilizadora Estación Monje, Santa Fe).
Otras recomendaciones generales.
Es conveniente que la reducción o aumento en las cañerías de aspiración e impulsión se ubiquen

directamente sobre las bridas de la bomba, dado que esto producirá una mejor conversión de la velocidad,
con menores pérdidas de energía hidráulica y mejores rendimiento en las bombas.
Los aumentos y disminuciones de diámetros en las cañerías de aspiración e impulsión, deben ser graduales
para evitar pérdidas de energía por cambios bruscos. Además se debe estudiar correctamente el trazado de las
tuberías para minimizar la cantidad de codos y piezas especiales que producen el mismo efecto.
Una estación de bombeo puede estar mal dimensionada cuando existan consumos de energía innecesarios,
debido a las pérdidas por fricción con altas velocidades que afectan la eficiencia de las bombas. Además no
es deseable la presencia de vórtices, pérdida por singularidades evitables y entrada de aire en la cañería de
succión.
Los múltiples son realizados generalmente en acero por las dificultades de montaje que presenta la
colocación de otro tipo de material, cuyas piezas tienen establecidas sus medidas estándares de fabricación.
Otros dispositivos complementarios que pueden colocarse en las estaciones de bombeo son: un aforador
sobre la cañería de impulsión y un manómetro en cada bomba. El aforador se puede colocar sobre la cañería
común a todas las bombas o en cada una de ellas individualmente. Se podrán colocar aforadores
diferenciales, a turbina magnéticos, etc., de acuerdo a las características generales de la instalación.
Se deberán ejecutar correctamente los anclajes de las cañerías absorbiendo los esfuerzos generados en los
cambios de dirección, reducciones, válvulas, etc.
Se deberá prever en las instalaciones el espacio necesario para los dispositivos antiariete. En la impulsión se
deberán colocar válvulas de aire en los puntos elevados, para permitir el escape del mismo y prevenir las
depresiones por golpe de ariete.
Las instalaciones internas de la estación elevadora deben ser limpias, secas e iluminadas.
Cuando se coloquen bombas a la intemperie, deberán ser a prueba de agua y polvo.
Las instalaciones deben tener un tamaño suficiente como para permitir el correcto desarme de bombas y
accesorios. Cuando sean equipos grandes es conveniente colocar polipastos montados sobre rieles o puentes
grúas para mover las piezas.
En instalaciones con pozos secos se debe utilizar un sistema de drenaje con bomba de achique por la
eventual presencia de líquido dentro de los mismos.
Las bases para apoyar las bombas centrífugas operadas con motores eléctricos deben ser estructuras lo
suficientemente pesadas para proporcionar un soporte rígido a la placa de apoyo y absorber cualquier
esfuerzo y vibración. Las bases semienterradas son las más satisfactorias y sus dimensiones dependerán del
tamaño del equipo y del tipo de suelo a fundar.
En las estaciones de bombeo de agua potable, se deberá minimizar el riesgo de contaminación evitando el
ingreso de agua desde el exterior a la cámara húmeda proveniente de lluvias. Además se requiere disponer de
las medidas de seguridad que eviten el ingreso de objetos contaminantes provenientes del exterior.
Nunca deberán usarse cañerías de aspiración y de impulsión menores a las que traiga la bomba. La cañería de
succión deberá ser igual o mayor que la tubería de descarga, siendo preferible que tenga un rango de
diámetro mayor a la de impulsión.
Los valores de pérdidas de carga localizadas para diferentes accesorios se pueden obtener directamente de
los fabricantes o en bibliografía específica (Mataix, 2006; Flygt, 2004 a). En el Capítulo “Turbomáquinas
Hidráulicas” se presentan valores generales de coeficientes para el cálculo de las pérdidas de carga
localizadas en los elementos más comunes y de rugosidad en cañerías para cálculo de pérdidas de carga
continua.
PRINCIPALES COMPONENTES ELECTROMECÁNICOS. (ENOHSA, 2001a; Schmidt, 2008;

Orsolini y Forestieri (1998); CoFAPyS, 1993b).
En forma general, para el adecuado funcionamiento de una EE sea ésta pluvial, cloacal o agua potable se
deben considerar componentes electromecánicos y aspectos relacionados a la funcionalidad, operatividad,
mantenimiento, control, entre otros.
Control de sólidos en flotación. Barrera Antivegetación.
La barrera antivegetación, además de contemplar la protección del acceso de agua a las estaciones de
bombeo libre de vegetación flotante, debe permitir el libre paso a través de la zona de la descarga por
gravedad. Las cotas de operación de las barreras deben cubrir el rango de oscilación del espejo de agua en la
toma. Los puntos de anclaje de cada una de ellas se ubican en las márgenes, permitiendo efectuar las
operaciones de limpieza y acondicionamiento para mantener la zona libre de sólidos, asegurando la libre
flotabilidad de los flotadores de la barrera.
Estos flotadores están destinados a la retención de los sólidos, se vinculan entre sí mediante cable de acero.
Cada flotador dispone de un emparrillado de planchuelas de acero, a modo de malla, que se extiende en
profundidad entre 0,50 y 1,00 m. Las barreras deberán limpiarse mediante el empleo de herramientas
manuales desde embarcaciones, cargando la vegetación y descargándola luego en la orilla correspondiente
del río.
Compuertas
Se utilizan para cerrar el paso del agua, ya sea de uno o varios canales de ingreso al pozo de bombeo, o bien
de todo el recinto. Las mismas se colocan con la finalidad de posibilitar la puesta en seco de los diferentes
recintos de la EB, facilitando las tareas de mantenimiento. Las compuertas son generalmente del tipo de
placa deslizante construidas en fundición de hierro, acero (con protección anticorrosiva de epoxy
bituminoso), acero inoxidable o madera dura (Figura 56).
Se deben prever sistemas de desplazamiento (guías o recatas), accionamiento o izaje (barras roscadas, cables
de acero) pudiendo incorporar zapatas laterales de bronce, material plástico o ruedas laterales montadas en
el bastidor, con la finalidad de reducir la fricción contra las guías en las operaciones de apertura o cierre.
Deben ser estancas por lo que usualmente se utilizan juntas de goma que produce el sellado contra las guías
laterales. Es recomendable la operación sin velocidad de agua para estas estructuras. Las compuertas están
sometidas a una carga hidráulica equivalente a la altura del líquido que se debe contener. En los casos de
gran tamaño las fuerzas resultantes sobre las guías son muy grandes y por ende la fricción resulta elevada
con lo que se deben disponer mecanismos que faciliten las operaciones de apertura y cierre.
Rejas
Su función es evitar el ingreso de sólidos que pudieran producir daño a las bombas y en forma general se
debe contener el paso de todo material que pueda perjudicar ya sea a las instalaciones (bombas, cañerías,
válvulas, etc.) o que pueden afectar el correcto proceso para el que se requiere el bombeo.
Son comunes las rejas para retención de sólidos en suspensión y flotación en las obras de toma en grandes
cuerpos de agua (ríos, lagunas) (Figura 57). Dependiendo de la importancia y tamaño de la EE, las rejas y el
sistema de limpieza son diseñados para realizar la operación en forma automática (en grandes EE, Figura 58)
o bien es posible realizar la operación de limpieza en forma manual. Se debe prever la limpieza manual en
sistemas automáticos en casos de falla o emergencia. Se debe tener en cuenta el procesamiento, tratamiento y
disposición de los residuos extraídos.
La separación entre las barras verticales (que constituyen los elementos de retención) se fija en función del
máximo tamaño de sólido que admite el paso por el rotor de la bomba.
(a) (b)
Figura 56. Ejemplo de compuertas. a) De madera (www.ojodigital.com); b) de Acero (www.estruagua.com).
Figura 57. Obra de Toma con Reja. Canal Río Gualeguaychú. (Dalmati y Vázquez, 2008)
Figura 58. Ejemplo de reja y sistema limpiareja (Koutoudjian, 2009).
Estructuralmente debe ser considerado el hecho que al producirse la retención de material se obstruye la
sección de pasaje (se reduce la sección neta) y se produce el aumento de la carga estática sobre la reja y los
elementos estructurales de apoyo de las rejas. Se debe considerar también la carga dinámica producida por el
efecto vibratorio de la perturbación de la vena fluida al pasar por la sección de la reja.
Bombas
Es el elemento fundamental en una EE. Sus características y selección dependen de numerosas variables
(tipo de EE, tamaño, caudal y altura a bombear, etc). El desarrollo de los diferentes tipos y características de
las bombas se presenta en el capitulo correspondiente a Turbomáquinas Hidráulicas.
Motores
Prácticamente la totalidad de las estaciones de bombeo utilizan motores eléctricos para el accionamiento de
las bombas y el resto de los mecanismos que requieren movimiento.
En general los motores eléctricos más utilizados son los trifásicos del tipo “asincrónico” o “jaula de ardilla”,
los cuales tienen un excelente comportamiento tanto en rendimiento, como durabilidad y costo.
Por lo general los motores cuyas potencias no superan los 100 Kw son de baja tensión, entendiéndose por
tales a las tensiones de 380 Volts. Por encima de esa potencia se utiliza media tensión (660 Volts).
Las razones para ello deben encontrarse en la economía resultante tanto en el tamaño de los motores como
del resto de la instalación eléctrica. Para una misma potencia, a mayor tensión menor es la intensidad de
corriente, resultando conductores de menores dimensiones y con mayor exigencia del aislamiento. Su
selección depende de los costos comparativos entre equipos.
El proyectista deberá prever la adecuada ventilación del local donde estos motores están instalados, atento a
que cada uno de ellos es en sí mismo, una fuente de generación de calor. En el caso de un motor de 100 Kw
de potencia nominal se pierden transformados en calor unos 5 Kw por hora de funcionamiento, resultando en
un incremento de la temperatura ambiente del local.
Instalaciones de achique
En toda estación de bombeo se deben tener en cuenta las instalaciones para la recolección y evacuación de
pequeños volúmenes de agua producto de pérdidas en juntas, desarme de elementos, etc.
En general se diseña un sumidero en un punto bajo que permite la captación y evacuación del líquido por
bombeo (Figura 59).
Instalaciones de desborde y By-Pass
En las estaciones de bombeo de líquidos cloacales en las cuales el aporte es continuo (sin anularse en ningún
momento) se debe prever un desborde del pozo de aspiración y con un by-pass llevar el líquido excedente a
otro lugar.
El funcionamiento del by-pass nunca deber ser sistemático, sino que debe actuar como un sistema de
seguridad. Comúnmente se cuenta con una alarma que indica el funcionamiento por medio de esta operación.
Control de transitorios. Sistemas antiariete.
Los dispositivos antiariete se utilizan para minimizar las sobrepresiones de este fenómeno y se pueden
mencionar: válvulas de retención contrapesadas para producir cierres lentos, torres o columnas o chimeneas
de equilibrio, cajas de aire, válvulas de alivio, válvulas anticipadoras del golpe de ariete, volantes de inercia,
tanques o cisterna de equilibrio sobre la cañería de impulsión (tipo “one- way”), colocación de cañerías de
espesores suficientes para resistir las sobrepresiones, protección eléctrica a través de bombas de velocidad
variable con otro dispositivo de protección. El desarrollo de los diferentes tipos y características de los
dispositivos antiariete más comunes se presenta en el capítulo correspondiente a Turbomáquinas Hidráulicas.
Instalaciones contra incendio
Se debe disponer de los elementos necesarios para combatir rápidamente la potencial producción de
incendios.
Figura 59. Instalación de achique (ENOHSA, 2001 c)
Sistemas de ventilación
El sistema de ventilación debe ser previsto en el diseño de toda estación elevadora. Se deben prever las
características, ubicación y tamaños de los conductos de ventilación natural y de los equipos para ventilación
forzada.
Cuando la sala de bombas fuese subterránea o en el caso que el calor generado por el funcionamiento de los
motores sea considerable se debe diseñar la renovación de aire forzada.
La circulación del aire puede preverse por medio de extractores o por ventiladores que inyecten el aire o por
la combinación de ambas modalidades.
Protección acústica
La operación y funcionamiento de los motores y los demás elementos electromecánicos dentro de toda
estación elevadora producen ruido y vibraciones. El nivel sonoro esperable debe ser limitado en función de i)
la salud de los operarios, ii) la percepción de ruidos desde residencias adyacentes o cercanas.
No se recomiendan niveles de ruidos superiores a los 80 decibeles. Se deben prever fundaciones que
permitan absorber las vibraciones de las máquinas. Estas fundaciones deben ser proyectadas en firma
independiente de la estructura de la sala en las que se encuentran las máquinas. Para reducir los niveles de
ruido se puede recurrir a la colocación de revestimientos destinados para tal fin.
Circuitos auxiliares de agua.
Dentro de la estación de bombeo se requiere agua a presión por ejemplo para las operaciones de cebado, la
limpieza de las instalaciones, limpieza de rejas y tamices, servicios de sanitarios, bebida, entre otras. El agua
debe ser provista, preferentemente, de la red de agua potable más próxima.
Equipamientos básicos para el movimiento de los equipos.
En todas las estaciones de bombeo debe preverse los sistemas de izaje para el manipuleo de los principales
equipos de la estación, teniendo en cuenta que aún las bombas más pequeñas pesan más de 25 Kg.
Los equipos de izaje van desde simples trípodes o malacates para la elevación de las bombas sumergibles
pequeñas de una estación de bombeo cloacal hasta grandes puentes grúa para la elevación y transporte de
cargas de varias toneladas (Figura 59).
En el primer caso los equipos de izaje son en general del tipo transportable. Es decir, la cuadrilla de
mantenimiento lo monta en el lugar para remover o colocar el elemento (bomba, válvula, caño, etc.) y luego
lo retira.
En el segundo caso el equipo de izaje por su magnitud forma parte del equipamiento de la casa de bombas.
Los puentes grúa se desplazan a lo largo del eje geométrico de la estación de bombeo sobre vigas carrileras
en sus laterales, barriendo toda la superficie de la casa de bombas.
En ciertos casos, las vigas carrileras se extienden más allá del edificio principal, para dar lugar a que el
puente grúa pueda llegar hasta la zona de rejas de la estación. Otros diseños más sofisticados utilizan rieles a
nivel de piso, permitiendo que la grúa recorra por afuera la zona de bombas y las rejas.
El diseño de la estación de bombeo puede prever los espacios para realizar los movimientos de los
componentes de equipos móviles tipo camiones o grúas.
Accesos a dispositivos diversos.
Dependiendo del diseño y tamaño de cada estación de bombeo se debe prever el acceso a todos los
componentes de la misma, por ejemplo, accesos a válvulas, motores, etc. Para ello se deben diseñar
escaleras, pasarelas, etc. Se deben prever en todos los casos las medidas de seguridad para los operadores y
las previsiones para el desarme de los elementos.
Fundaciones
En el diseño de las fundaciones se deben considerar las acciones que transmiten las bombas y los motores
sobre las fundaciones debido al peso propio y/o a las acciones hidrodinámicas generadas por la impulsión.
Los grupos de electrobombas se deben diseñar firmemente anclados a sus macizos de fundación y éstos
deben estar aislados del resto de las instalaciones.
Anclajes de cañerías.
Los esfuerzos a que se encuentran sometidas las cañerías por cambios de dirección y/o diámetros, cierre total
o parcial de válvulas, pesos propios, etc. no deben ser soportados por las juntas ni por las electrobombas.
Dichos esfuerzos serán transmitidos a las estructuras y/o descargados adecuadamente al suelo. En ningún
caso se recomienda que las bombas se consideren como puntos fijos de las cañerías de aspiración e
impulsión.
Fuentes de energía principales y auxiliares
Dependiendo de la finalidad de la estación de bombeo se requiere, en la mayoría de los casos, asegurar la

operación en forma continua (por ejemplo para algunas estaciones de bombeo de líquidos cloacales) o
asegurar el trabajo en momentos de posibles cortes de energía eléctrica al ocurrir tormentas fuertes,
tormentas eléctricas (por ejemplo para estaciones de bombeo de desagüe pluvial urbano). Por lo anterior se
deben prever sistemas alternativos de energía disponibles todo el tiempo con la finalidad de brindar
continuidad al funcionamiento de la estación de bombeo. Para ello se puede recurrir a:
i) dos alimentaciones independientes de fuentes de producción distintas. Si se produce la falla de una de ellas
la otra entra en servicio automáticamente.
ii) grupos electrógenos de reserva.
iii) previsiones para el accionamiento mediante motores de explosión.
Si la estación no cuenta con personal permanente es imprescindible diseñar la comunicación automática de

las fuentes de energía.
Se recomienda el diseño de un recinto independiente para el instrumental eléctrico en donde se alojen

arrancadores, interruptores, medidores, panel de control y demás componentes que deben estar bien
ventilados.
Alimentación de energía, tablero general de entrada.
El sistema de alimentación de energía eléctrica está formado, a partir de la acometida de la línea exterior por:
a. Seccionador general de entrada.
b. Barras de derivación a seccionadores individuales.
c. Seccionador individual por equipo.
d. Sistema de arranque, directo o por auto transformador.
e. Protecciones.
El conjunto se ubica en tableros, dispuestos en las adyacencias de la estación. El comando puede ser manual
o automático, con sistema de arranque a partir del interruptor de comando desde el indicador de nivel, que
habilita el circuito desde el nivel máximo y lo interrumpe al llegar al nivel mínimo.
En la actualidad, para el control de más de una bomba es posible utilizar un circuito general de comando
denominado PLC (Program Logic Control) que procesa los datos y ordena el arranque en forma secuencial,
entre las opciones de mayor importancia. En el caso de estaciones complejas o de gran envergadura se utiliza
algún software especialmente diseñado para la supervisión, control y adquisición de datos, comúnmente
denominado SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition).
Para las estaciones con reducida capacidad de compensación (caso frecuente en instalaciones de saneamiento
urbano), es necesario comandar el arranque y parada de las bombas en forma coordinada con la forma del
hidrograma de aporte.
De esta forma, el comando de los grupos debe prever con la suficiente anticipación la forma de aporte del
caudal, requiriendo conocer el nivel del fluido y su velocidad de variación. Mediante la lectura de la
aceleración de la variación del nivel se consigue una respuesta ajustada de la estación de bombeo a las
condiciones de la alimentación.
Sala de comando. Tableros de control.
Destinados al comando de la instalación, el tablero principal de entrada y los de control individual de cada
bomba permiten la operación en forma local o remota.
Sobre el panel de cada bomba además de las variables eléctricas del suministro (tensión e intensidad) se
colocan las protecciones del motor y de la bomba, según sea el diseño de la misma.
El tablero de control es la denominación genérica con que se identifica a los gabinetes metálicos que alojan
en su interior a todos los aparatos eléctricos de comando y control de las electrobombas y otros componentes
de la instalación de la estación.
Las funciones básicas de un tablero son las de proveer o interrumpir la energía para los motores eléctricos,
así como recepcionar las señales eléctricas en baja tensión provenientes de los sistemas de control de los
componentes principales de la estación (bombas, válvulas, compuertas, puente grúa, iluminación, etc.)
El conjunto tablero se compone generalmente de un gabinete rectangular de chapa, con tapa del mismo
material abisagrada y cerradura con llave para impedir el acceso irrestricto a su interior. Van montados sobre
pared, o cuando el tamaño lo indica, van autosostenidos sobre el piso. Sus acometidas de cables de potencia
y de control se realizan por la parte de atrás o bien por debajo si el piso de la estación de bombeo posee
canaletas tipo trinchera.
Los elementos del tablero que intercambian información con el operador (luces de marcha y parada,
botoneras, amperímetro, horímetro, etc), se colocan en el frente del mismo, de modo que no se necesita abrir
su tapa para acceder a la información requerida.
En la Figura 60 se presentan diferentes tipo de paneles de monitoreo y control, y en la Figura 61 se presenta

un panel de control y monitoreo para pequeñas estaciones de bombeo (no más de dos bombas).
Figura 60. Diferentes tipos de paneles para monitoreo y control. (Flygt, 2004 b)
Figura 61. Panel para monitoreo y control para pequeñas instalaciones. (Flygt, 2004 b).
Sistema de protecciones.
Relés Térmicos: Los relés térmicos se utilizan en corrientes alterna y continua y su fin es el de proteger a los
motores contra sobrecargas pequeñas pero prolongadas. En el caso de motores, se emplean relés tripolares,
válidos también para corrientes monofásicas. Los relés trifásicos utilizados para protección de motores están
compensados contra la variación de temperatura ambiente, siendo capaces de detectar el desequilibrio de una
fase o de las tres fases simultáneamente. Se utiliza para proteger motores de pequeña y mediana potencia.
Relés Termomagnéticos: Al igual que el relé térmico el relé termomagnético protege al motor contra
sobreintensidades, con la diferencia de que éste se utiliza cuando se trata de medianas y grandes potencias.
Relés de intensidad o tensión: El relé de intensidad actúa en cuanto se alcanza la intensidad reglada (sea
sobre o subintensidad) mientras que el relé térmico o termomagnético actúa un tiempo después de detectarse
el valor de sobre intensidad. Análogamente el relé de tensión protege al motor contra tensiones máximas o
mínimas según el caso a proteger de que se trate.
Interruptor Diferencial: El interruptor diferencial ejecuta la maniobra desconectando el interruptor cuando

hay desequilibrio en el sistema trifásico. En el motor trifásico habrá desequilibrio, por ejemplo, cuando una
fase entra en contacto con la masa (puesta a tierra).
Guardamotor: Este aparato de maniobra combina las funciones de control del fusible y del relé térmico. Por
ende, ofrece una protección mayor que los anteriores, analizados separadamente. El dispositivo aloja también
una botonera para comando del motor (arranque y parada). Por lo general para motores de potencias
pequeñas (menores que 5 Kw) con arranque directo, éste es uno de los aparatos de maniobra más usuales del
mercado.
Sensores de servicio: Representan los elementos que registran la señal y la envían al tablero para que los
relés actúen sobre el sistema principal. Las bombas, especialmente las equipadas con motor sumergido
poseen en general tres sensores, dos en el motor, uno de temperatura y otro de humedad y un tercero en la
cámara de aceite del cojinete inferior.
Iluminación, aire acondicionado, etc.
La iluminación de una estación de bombeo está vinculada a las necesidades operativas y de mantenimiento,
pero también a cuestiones de seguridad.
En principio y con excepción de las estaciones de bombeo subterráneas, la arquitectura del edificio debe
priorizar el criterio de la iluminación natural, debiendo contar con amplias ventanas en sus paredes.
La intensidad lumínica debe brindar al ambiente, dentro de lo posible, un valor promedio de 200/250 lux, en
particular en las áreas donde se encuentran las bombas, las válvulas y los tableros.
En el caso de una estación de bombeo pluvial debe brindarse especial atención a la zona de rejas.
Habitualmente ello se logra disponiendo de farolas o lámparas de mercurio de 400/500 Watts de potencia
cada una, cada 4 a 5 metros entre sí. El comando del sistema de iluminación de la estación por lo general es
independiente del tablero de comandos.
En las estaciones de bombeo cloacales debe evitarse el uso de materiales metálicos sin protección
anticorrosiva, dado que la emanación de los gases provenientes del pozo de bombeo provocan efectos
corrosivos que inutilizan las instalaciones. El uso de materiales comerciales galvanizados normalmente no
asegura larga vida, atento a que el proceso de recubrimiento utilizado en ellos no es confiable. En tales casos
es preferible recurrir a los aceros inoxidables o materiales plásticos, cuyas exigencias cubren las condiciones
de operación de las estaciones de bombeo cloacales.
Los sistemas de aire acondicionado están previstos para algunas salas de control donde la operación requiera
la presencia permanente del personal de operación. En general en estaciones de bombeo pequeñas no se
prevé la instalación de este servicio.
Elementos de Medición y Control.
El equipamiento de toda estación de bombeo se completa con todos los subsistemas de medición y control,
necesarios para asegurar el normal funcionamiento de la maquinaria y aumentar la confiabilidad de todo el
sistema.
Entre los elementos de medición de los parámetros funcionales de la estación figuran:
• Caudalímetros;
• Manómetros;
• Wattímetros;
• Horímetros
Por su parte, los elementos más comunes para el control del funcionamiento de los equipos son:
• Medidores de nivel del pozo de bombeo;

• Medidores de vibración de las bombas;
• Fines de carrera para las válvulas;
• Idem para el puente grúa (si hubiere);
• Voltímetros;
• Amperímetros;
• Sensores de temperatura del motor;
• Sensores de humedad en el aceite del cárter de la bomba (sólo bombas sumergibles especiales);
• Detectores de gases (sólo en EB cloacales),
• Detectores de estado de carga de las baterías y nivel del tanque de combustible del grupo electrógeno (si
hubiere).
Como puede apreciarse en el listado precedente, son muchos los elementos auxiliares que deben instalarse en
una estación de bombeo moderna, a fin de asegurar un funcionamiento seguro y confiable, tanto de sus
parámetros básicos de diseño (caudal, potencia, horas), como de las variables que hacen a la seguridad de
marcha de sus componentes.
Se describen a continuación las características técnicas de algunos de los elementos mencionados.
Caudalímetros: son elementos utilizados para medir el caudal que pasa por una cañería o un canal. Los más
comunes son los del tipo turbina o hélice, el cual va montado en la cañería como si fuera un carretel. El
líquido circulante hace girar la turbina siendo su velocidad proporcional a la velocidad del líquido y por
ende, a su caudal. El eje de la turbina emite pulsos eléctricos que son interpretados por el aparato como el
caudal medido. Una variante de estos aparatos (para cañerías de gran diámetro) son los llamados
“caudalímetros de inserción”, en los cuales la turbina se inserta a través de un agujero en la cañería hasta el
medio de la sección. El giro de la turbina, proporcional a la velocidad del líquido, emite pulsos electrónicos
que son captados por un cabezal situado en el exterior del caño, traduciéndolo a valores de caudal en un
display. Otro tipo de caudalímetro son los ultrasónicos (Doppler). En éstos un conjunto de transmisores y
receptores (colocados en la parte externa del caño) emiten y reciben una señal ultrasónica. Esta señal
atraviesa la vena fluida con una determinada distorsión, calibrada de antemano. Cuando varía la velocidad
del líquido (por lo tanto Q), se modifica esa distorsión, la cual es interpretada por el aparato como el caudal
medido. En las Figura 62 y Figura 63 se muestran algunos de los tipos de caudalímetros mencionados y su
esquema de funcionamiento.
Existen otros tipos de caudalímetros, por ejemplo, caudalímetro masivo (por el principio de Coriolis),
caudalímetro de disco oscilante, caudalímetro electromagnético, rotámetros, tipo vortex, de desplazamiento
positivo, orificio, Tubo Ventura, Tubo Pitot, y canaleta Parshall. En forma general, la elección del
caudalímetro depende del tipo de fluido circulante, del rango de caudales a cubrir, de la precisión requerida,
de la repetibilidad requerida, del ambiente en que se realizará la medición, del costo (del instrumento, de la
energía para operarlo, de la instalación, de mantenimiento, de instrumentación asociada, de mano de obra).
Habitualmente, por razones de economía se coloca el aparato en la cañería de salida de la estación, por lo que
la medición es representativa del funcionamiento de la estación de bombeo, pero no de cada una de las
bombas que en ese momento están funcionando. Por ello, lo ideal es la instalación de sendos caudalímetros a
la salida de cada una de las bombas, determinando por simple suma el caudal total erogado por la estación.
Por razones de costo, esta disposición se adopta en las estaciones de bombeo de mayor envergadura.
Figura 62. Esquema de funcionamiento y ejemplos de caudalímetro tipo turbina (www.odinsa.com.ar)
Figura 63. Esquema de funcionamiento caudalímetro ultrasónico (www.investigacion.frc.utn.edu.ar).
Medidores de Nivel: son dispositivos que se utilizan para detectar el nivel del líquido en el pozo de bombeo
o del canal de ingreso de la estación de bombeo. La información que los controles de nivel brindan es llevada
mediante señales eléctricas al tablero de comandos a fin de activar algún mecanismo de la central. Los
controles de nivel más comunes son: del tipo boya flotante (comúnmente llamadas “peras” por su forma.
Figura 64) o los ultrasónicos. Los primeros trabajan de dos formas posibles: a) el flotante está acoplado a una
varilla, la cual posee en su extremo un contacto eléctrico; b) la “pera” posee un circuito interno que cierra o
abre según su posición. Mientras ésta cuelga del cable en forma vertical, el circuito eléctrico se mantiene
abierto. Cuando el líquido alcanza la “pera”, ésta se inclina y el circuito se cierra, enviando la señal al
tablero. Los controles de nivel por ultrasonido trabajan sin estar en contacto con el líquido. Un sensor
colocado por encima del pelo de agua emite una señal, la cual rebota en el líquido y regresa a la fuente
emisora. Conociendo la velocidad de propagación de la señal, el sensor mide el tiempo que tarda ésta en
recorrer el camino (de ida y vuelta) y así la distancia a que se encuentra el líquido.
Figura 64. Sensores de nivel tipo boya flotante (pera). (Flygt, 2004 b)
Instrumentación
La instrumentación de las estaciones de bombeo incluye, en general, controles automáticos para el

funcionamiento secuencial de las bombas, controles manuales con el mismo propósito y alarmas. Todo el
instrumental del caso se instala en paneles de control.
a) Controles automáticos: El control automático de las bombas suele basarse, en la mayoría de los casos, en
el nivel de la cámara de aspiración. El aspecto de mayor importancia de cualquier sistema de control es el
relativo al método utilizado para la medida del nivel del líquido en la cámara de aspiración. Los sistemas de
control normalmente empleados incluyen flotadores, electrodos, medidores sónicos, tubos de capacitancia y
sensores de diafragma.
b) Controles manuales: además del control automático, la estación de bombeo debe diseñarse para accionar
manualmente las bombas durante las emergencias en las que los controles automáticos no funcionan así
como para su mantenimiento.
c) Alarmas: Las estaciones que no cuentan con personal permanente deben disponer de una alarma que se
transmita telemetricamente o por cualquier otro método. Las alarmas deben incluir los siguientes elementos:
i) nivel máximo de agua en la cámara de aspiración, ii) nivel mínimo de agua en la cámara de aspiración, iii)
falla de las bombas.
La alarma de nivel máximo debe estar por encima del arranque de la última bomba dentro de la secuencia
normal de bombeo pero por debajo del arranque de la bomba de reserva. Esta disposición permite identificar
el fallo de una de las bombas de funcionamiento normal cuando todavía se dispone de la bomba de reserva.
La alarma de nivel mínimo se dispone por debajo del punto de parada de la primera bomba de la secuencia
que indica un mal funcionamiento del sistema de control de bombeo. Normalmente la instalación debe
incorporar un dispositivo de parada de emergencia por debajo del nivel de agua que deja fuera de servicio
todas las bombas antes que vacíen la cámara de aspiración. Este sistema de parada debe situarse por debajo
de la alarma de nivel mínimo.
Las alarmas de fallas de las bombas suelen instalarse normalmente para las de velocidad variable indicando
un mal funcionamiento de los controles de la velocidad. El origen de la señal depende del tipo de bomba de
velocidad variable de que se trate.
d) Panel de control: En las estaciones de gran capacidad debe instalarse un panel de control en el que se
centralice la instrumentación de control. El panel debe incluir los siguientes elementos: i) indicador del nivel
del agua en la cámara de aspiración, ii) indicador de funcionamiento del medidor de caudal, iii) interruptores
para la selección de la secuencia del bombeo que permita fijar el orden de funcionamiento de las bombas
activas y la de reserva, iv) controles de funcionamiento para cada bomba incluyendo interruptor de tres
posiciones (normal, paro, automático), señales luminosas indicadoras de funcionamiento o parada, controles
de la velocidad variable, amperímetros para cada bomba o medidores de potencia consumida, v) panel
indicador de alarmas en que se señalen las alarmas individuales y los botones de parada de las señales
acústicas. El número de elementos a incluir en el panel de control depende de la complejidad y las
necesidades de cada sistema.
CONCEPTOS GENERALES DE FUNCIONALIDAD, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.

(Schmidt, 2008; Orsolini y Forestieri (1998).
Funcionalidad
El diseño de la sala de bombas y restantes locales que alojen equipos y otras instalaciones a la vista, sujetas a
inspección y mantenimiento (general, preventivo o correctivo) se desarrollarán, entre otras, en base a las
siguientes consideraciones generales:
Las dimensiones deberán permitir la fácil circulación en todo el contorno de los equipos y además prever
espacio para la ubicación de las partes durante el desarme de mantenimiento.
La altura estará condicionada por la posibilidad de desplazamiento de la pieza más grande de los equipos.
Los distintos locales deben estar dispuestos de manera de evitar movimientos innecesarios de los operarios,
debiendo contar con escaleras cómodas y elementos de seguridad adecuados.
Las puertas deben tener dimensiones adecuadas para el pasaje de las piezas componentes de los equipos. Al
menos una de las entradas a la sala de bombas deberá permitir el acceso de camiones para efectuar las
transferencias de cargas pesadas directamente a los mismos.
La sala de bombas y restantes locales se diseñarán con las dimensiones definitivas, aún en los casos en que
se prevé el agregado de unidades de bombeo por etapas.
En caso de diseñarse estaciones de bombeo donde exista riesgo de contaminación (por ejemplo bombas tipo
pozo profundo) se debe prever un adecuado cierre entre la cañería de impulsión y la estructura del piso a fin
de evitar el paso del agua de limpieza, eventual derrame de aceite, etc.
Las estructuras subterráneas se deben diseñar con aislaciones que impidan el pasaje de la humedad o de
aguas freáticas.
Los desagües de los servicios sanitarios se deben diseñar de modo que no representen peligro alguno de
contaminación de agua para el consumo.
La posición altimétrica de los ventanales debe ser tal que no existan riesgos de roturas por movimientos de
piezas.
Operación y Mantenimiento.
La operación y mantenimiento de las instalaciones hidráulicas con equipamiento de bombeo requiere la

disponibilidad y coordinación de tareas que deben converger en la prestación del servicio en tiempo y forma
tal como fuera previsto durante la fase de prospección del proyecto.
La falta de cumplimiento de los servicios de la instalación, ya sea por fallas en su funcionamiento o falta de
atención tornan inválida la inversión realizada, con las correspondientes pérdidas que ello acarrea. De ahí la
extrema importancia de las tareas de operación y mantenimiento, por ser las encargadas de permitir la
concreción de los objetivos del proyecto.
La operación del sistema estará fijada por las variables que haya que controlar de acuerdo con los términos
del proyecto.
Para una instalación de agua potable, la demanda fijará el momento en que será necesario habilitar el servicio
hacia la planta potabilizadora o hacia la red. El servicio cloacal indicará que para niveles máximos en la
cámara de aducción deberá comenzar la operación de bombeo.
Para drenaje urbano superficial, la operación podrá ser requerida por el anticipo del sistema de alerta o por
indicación de nivel en la cámara.
Durante las emergencias (aportes con recurrencias iguales o superiores a la de cálculo) la operación deberá
realizarse con máxima exigencia de los equipos, sin sobrepasar sus límites técnicos.
La autoridad responsable de la operación debe dictar las normas a aplicar en cada caso a los efectos de
disponer el servicio al momento de ser requerido.
Cuando las instalaciones cuentan con más de un equipo de bombeo, la operación será programada en
relación con la demanda y con los equipos disponibles. La entrada en servicio de las bombas debe
programarse en forma rotativa, con el fin que resulten tiempos equivalentes de funcionamiento, asegurándose
la vida uniforme de la instalación.
De igual modo el mantenimiento estará en concordancia con este principio a los fines que los tiempos de
detención afecten de igual forma a los diversos equipos
Los trabajos de mantenimiento que demandan las instalaciones se diagraman según sean de rutina o de
emergencia.
En general se tratará de encuadrar la mayoría de ellos en los de rutina, dejando los restantes para situaciones
de carácter extraordinario.
De acuerdo con el tipo de instalación será la forma en que se diagramará el mantenimiento, tomando como
base los aspectos civiles y electromecánicos. Para sistemas de agua potable las tareas electromecánicas
estarán circunscriptas al sistema de alimentación eléctrica, accesorios y bombas.
Las bombas requieren una inspección semanal y desmontaje parcial para control de cojinetes y rodamientos
cada 6 meses aproximadamente.
Para bombas con motor sumergido se agregan controles del sistema de aislación y sellos mecánicos.
Se deberá prestar especial atención a la presencia de sólidos en la sección de toma, quienes reducen la
calidad de servicio al obturar la entrada y aumentar los efectos de la cavitación.
Los sistemas cloacales demandan mayores tareas por la presencia de sólidos en suspensión, particularmente
los materiales plásticos que tienden a alojarse entre las secciones en movimiento del impulsor.
Las instalaciones de drenaje superficial presentan requerimientos similares, aunque los sólidos en suspensión
y en media agua acrecientan las dificultades.
Al colectar aguas de zonas urbanas, durante los primeros 20 minutos de una lluvia se arrastra un 70% de los
sólidos. Esta situación provoca el atascamiento de las tomas, restando eficiencia al sistema.
ESTACIONES PREFABRICADAS.
En los últimos años se han desarrollado estaciones de bombeo prefabricadas con diseño apto para bombas
sumergibles. Todos los diseños se fabrican en módulos que incluyen todos los componentes y elementos ya
montados y acoplados. Una vez que los módulos se han transportado hasta el lugar de montaje se
interconectan, se instalan las cañerías y bombas y se ejecutan las conexiones eléctricas quedando lista para
entrar en servicio.
Las estaciones para pequeños caudales constan en general de los siguientes módulos: i) estación propiamente
dicha que aloja bombas, cañerías, controles y equipos auxiliares, ii) módulo de acceso que sobresale del
terreno para evitar ingreso de agua externa.
A medida que los caudales a bombear se incrementan la estación de bombeo puede constar de 3, 4 o más
módulos como sigue: i) en cada módulo independiente se instala una bomba, el motor y las cañerías
respectivas, ii) en otro módulo se localiza el sistema de control, iii) uno o dos módulos de acceso.
En general estas estaciones de bombeo se prefabrican en chapa de acero, en placas de hormigón armado o de
fibra de vidrio. Este último material se comporta muy bien ante suelos y aguas agresivas. En cambio los dos
primeros requieren protección en tales casos.
En la Figura 65 se muestra una estación prefabricada para bombas sumergibles.
Figura 65. Estación prefabricada para bombas sumergibles.
En nuestro país se disponen de las Normas del Ente Nacional de Obras Hídricas de Saneamiento (ENOHSA)
para la presentación de proyectos de agua potable. Tal normativa incluye las fundamentaciones de la norma,
la norma propiamente dicha y algunos proyectos y planos típicos. Para el caso de proyectos de desagües
cloacales se disponen de las normas y fundamentos del Consejo Federal de Agua Potable y Saneamiento
(COFAPyS).
BIBLIOGRAFÍA
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hasta 30.000 Habitantes. Ministerio de Economía y Obras y Servicios Públicos. Secretaría de Obras
Públicas y Comunicaciones.
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Volumen IV. Normas de Estudio, Criterios de Diseño y Presentación de Proyectos de Desagües
Cloacales para Localidades de hasta 30.000 Habitantes. Ministerio de Economía y Obras y Servicios
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Facultad de Ingeniería. Universidad Nacional de Buenos Aires. Septiembre/Octubre 2008. 95 pag.

10a - Estaciones Elevadoras (EE)

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Estaciones de Bombeo – Teoría.

Cátedra de Recursos Hídricos III

ESTACIONES DE BOMBEO - TEORIA

CÁTEDRA DE RECURSOS HÍDRICOS III

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, INGENIERIA Y AGRIMENSURA

ESQUEMAS GENERALES DE ESTACIONES ELEVADORAS……………………………………... 01

PRINCIPALES COMPONENTES DE LA OBRA CIVIL…………………………................................ 07

VOLUMEN DEL POZO DE BOMBEO………………………………………………………………..… 07

DISEÑO DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN O POZO DE BOMBEO……………………………... 24

BOMBAS DE VELOCIDAD VARIABLE……………………………………………………………….. 37

INSTALACIONES DE ASPIRACIÓN E IMPULSIÓN………………………………………………… 38

PRINCIPALES COMPONENTES ELECTROMECÁNICOS……………………................................. 51

CONCEPTOS GENERALES DE FUNCIONALIDAD, OPERACIÓN

ESTACIONES PREFABRICADAS ……………………………………………...……………………….63

- Obra de toma y conductos de aspiración

ESQUEMAS GENERALES DE ESTACIONES ELEVADORAS

Figura 8. Bombas tipo pozo profundo.

PRINCIPALES COMPONENTES DE LA OBRA CIVIL (SCHMIDT, 2008).

b) Pozo de bombeo/cámara de aducción. Es el recinto hidráulico donde se recibe el líquido a bombear. Su

VOLUMEN DEL POZO DE BOMBEO

Figura 9. Sumergencia mínima.

Figura 10. Volumen útil en un pozo de bombeo

Diferentes esquemas de operación o funcionamiento de una EE

a) Esquema de funcionamiento EF1 (Figura 11)

NPB1= Nivel de Parada de la Bomba B1

Figura 11. EF1. Esquema de arranques y paradas. Niveles y volúmenes asociados.

a.1) Nivel del líquido en el pozo (Np) se encuentra en aumento:

a.2) Nivel del líquido en el pozo (Np) se encuentra en descenso:

Si Np = NPB3 se detiene la bomba B3 (las bombas B1 y B2 se encuentran funcionando).

b) Esquema de funcionamiento EF2 (Figura 13)

NPB1= Nivel de Parada de la Bomba B1

Figura 13. EF2. Esquema de arranques y paradas. Niveles y volúmenes asociados.

b.1) Nivel del líquido en el pozo (Np) se encuentra en aumento:

Si Np = NAB1 se enciende la bomba B1.

b.2) Nivel del líquido en el pozo Np se encuentra en descenso:

Cálculo del volumen mínimo del pozo de bombeo

I) Esquema de Funcionamiento EF1

a) caso de una única bomba en funcionamiento (Figura 15).

Realizando las siguientes definiciones se tiene:

Qb1 = Caudal bombeado por la bomba B1

En el divisor, multiplicando y dividiendo por Qb1 se tiene:

Reemplazando (3) en (2) se tiene:

Reemplazando el resultado de la ec. (11) en la ec. (5) se tiene:

Dado que tcmin1 = 1 / fmáx, reemplazando en (14) se llega a:

Donde V1 se expresa en m³, Qb1 en m³/s y f max en 1/seg.

Para k = 0 el caudal de entrada Qe es cero y el volumen requerido de la cámara es nulo.

Figura 16. Variación de tll, tv y tc en función de k.

b) caso de dos bombas en funcionamiento.

Se tienen las siguientes definiciones:

Qb1 = Caudal bombeado por la bomba B1

El tiempo del ciclo de la bomba B2 es:

Se demuestra que el volumen mínimo V2 vale:

Qe = 0.5 [Qb1 + (Qb1 + Qb2)] (19)

Qb1: Caudal con una bomba en funcionamiento: 220 lts/s.

c) caso de n bombas en funcionamiento.

Donde f max es la frecuencia máxima de arranques consecutivos de la bomba Bi y Qbi es el incremento de

II) Esquema de Funcionamiento EF2

b) caso de dos bombas en funcionamiento (Figura 19).

Definiendo la diferencia de caudales ∆Q = Qe-Qb1 la ec. (22) se convierte en:

Utilizando la ec. (14) y reemplazando en la ec. (28) se tiene:

Derivando la ec. (23) e igualando a cero se tiene:

A partir de la cual se puede obtener:

c) caso de tres bombas en funcionamiento (Figura 21).