0 m2sc Libro Teoria (Completo)

MÓDULO 095 MONTAJE
CICLO FORMATIVO SOLDADURA Y

CALDERERÍA
TEORÍA
M2SC MONTAJE
LA NORMALIZACIÓN
¿Qué es la normalización?
La normalización tiene como objetivo la elaboración de una serie de especificaciones técnicas (NORMAS) que son
utilizadas por las empresas e instituciones, como referencia para probar la calidad y la seguridad de sus actividades
y productos.
Los organismos de normalización son los encargados de desarrollar dichos sistemas normativos y/o de gestión
mediante procedimientos preestablecidos que agrupan a todos los interesados con el fin de elaborar
conjuntamente documentos consensuados que constituirán las normas.
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:
-Simplificación: se trata de reducir los modelos para quedarse únicamente con los más necesarios.
-Unificación: para permitir el intercambio a nivel internacional.
-Especificación: se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y preciso.

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LAS NORMAS
Una norma es un documento que contiene especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y
del desarrollo tecnológico. Las normas son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e involucradas
en la actividad objeto de la misma. Además, debe aprobarse por un Organismo de Normalización reconocido.
Algunas de las normas son de obligado cumplimiento según la legislación de cada país para la obtención de licencias
y aprobación de proyectos, y otras son voluntarias, que al aplicarse dan un elemento diferenciador respecto a otras
empresas o instituciones del sector frente al cliente o usuario.
LAS NORMAS UNE (Una Norma Española):
Las normas UNE (Una Norma Española) son un conjunto unificado de normas tecnológicas creadas por los Comités
Técnicos de Normalización (CTN), de los que forman parte todas las entidades y agentes implicados e interesados
en los trabajos del comité. Por regla general, estos comités suelen estar formados por AENOR, fabricantes,
consumidores y usuarios, administración, laboratorios y centros de investigación, asociaciones y colegios
profesionales y agentes sociales.
Las normas europeas (EN: European Norm) se proponen, desarrollan y elaboran por expertos de los diferentes
Estados Miembros, sectores industriales o tecnológicos implicados, reguladores, etc. dentro de la estructura de
normalización del Comité Europeo de Normalización (CEN) y tras la oportuna tramitación son finalmente editadas
como normas EN.
La Asociación Española de Normalización UNE es el único Organismo de Normalización en España y como tal ha
sido designado por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad ante la Comisión Europea.
En este sentido, UNE es el representante español en los organismos internacionales ISO/IEC y en los europeos
CEN/CENELEC siendo, asimismo, el organismo nacional de normalización de ETSI.
 ISO - Organización Internacional para la Normalización.

 IEC - International Electrotechnical Commission.
 CENELEC - Comité Européen de Normalisation Electrotechnique - Comité Europeo de Normalización
Electrotécnica.
 CEN - Comité Europeo de Normalización.
 ETSI -European Telecommunications Standards Institute
Las normas UNE-EN son la versión oficial en español de las normas europeas, que son adoptadas tras la aprobación
de un órgano específico dentro de la estructura de normalización nacional de la Asociación Española de
Normalización y Acreditación (AENOR).
Las normas se numeran siguiendo una clasificación decimal. El código que designa una norma está estructurado de
la siguiente manera:
Norma A B C
UNE 1 032 82
A: Comité Técnico de Normalización del que depende la norma.

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B: Número de norma emitida por dicho comité, complementado cuando se trata de una revisión R, una modificación
M o un complemento C.
C: Año de edición de la norma.
NORMAS ISO
Las Organización Internacional para la Estandarización o ISO (International Standard Organization) es el organismo
encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para
distintos sectores industriales y comerciales.
La ISO está formada por diversos institutos de normalización nacionales de 167 países, sobre la base de un instituto
por país, coordinados desde una Secretaría Central. Las normas internacionales de este organismo se conocen
como normas ISO y su finalidad es la coordinación de las normas nacionales con el objeto de facilitar el comercio,
el intercambio de información y contribuir con normas comunes al desarrollo y a la transferencia de tecnologías.
Las normas ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es un organismo no gubernamental y no depende de
ningún otro organismo internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a ningún país.
La ISO ofrece un catálogo bastante extenso de normas que abarcan desde la clasificación de lenguas e idiomas (ISO
639), pasando por la identificación de todas las monedas del mundo con un código de tres letras (ISO 4217), hasta
la gestión de la calidad (Familia de normas ISO 9000), la gestión medio-ambiental (Familia de normas ISO 14000) o
la definición de un sistema de gestión de la seguridad de la información (ISO 27001).
NORMAS DIN
Las normas DIN son los estándares técnicos para el aseguramiento de la calidad en productos industriales y
científicos en Alemania.
Las normas DIN representan regulaciones que operan sobre el comercio, la industria, la ciencia e instituciones
públicas respecto del desarrollo de productos alemanes. DIN es un acrónimo de 'Deutsches Institut für Normung',
o bien, "Instituto Alemán de Normalización", que es la institución, con sede en Berlín y establecida en 1917, que se
ocupa de la normalización alemana. El DIN realiza las mismas funciones que organismos internacionales como el
ISO.
NORMAS AWS
Todas las normas (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS) son normas de consenso voluntario desarrolladas según las reglas del
Instituto Nacional Estadounidense de Normalización (ANSI).
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En todos los casos, estas normas tienen toda la autoridad legal que les otorga el contrato u otro documento que
invoque las normas de la AWS. Cuando exista una relación contractual, los cambios a o las desviaciones de los
requisitos de una norma de la AWS debe acordarse entre las partes vinculadas. Las normas nacionales
estadounidenses de la AWS se desarrollan mediante un desarrollo de normas de consenso que reúne a voluntarios
que representan una diversidad de opiniones e intereses a fin de llegar a un consenso. Si bien la AWS administra el
proceso y establece las reglas para fomentar ecuanimidad durante el desarrollo del consenso, no ensaya, evalúa ni
verifica en forma independiente la exactitud de la información ni la solidez de cualquier criterio contenido en sus
normas.
La AWS no controla, supervisa ni exige el cumplimiento de esta norma, ni está facultada para hacerlo.
OTRAS ORGANIZACIONES DE NORMALIZACIÓN (Consultar libro soldadura CESOL ANEXO A)
 API - American Petroleum Institute.

 ASCE - American Society of Civil Engineering.
 ASME - American Society of Mechanical Engineers.
 ASTM - ASTM International.
Páginas web de organismos de normalización:
ISO
https://www.iso.org/members.html
ASME
https://www.asme.org/codes-standards/about-standards/history-of-asme-standards/codes-and-
standards-chronology
UNE
https://www.une.org/la-asociacion/historia
AENOR
https://www.aenor.com/conocenos/historia
M2SC MONTAJE IES INVENTOR COSME GARCÍA
NORMATIVA DE APLICACIÓN PARA ESTRUCTURAS METÁLICAS PARA

EDIFICACIÓN EN ESPAÑA
1.-EVOLUCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS:
Inicialmente el hierro y sus aleaciones en la construcción sólo se dedicaban a uso ornamental en barandillas,
cancelas y verjas de hierro forjado. Puntualmente como refuerzo del sistema de vigas en templos.
Con la Revolución Industrial en Inglaterra (Gran Bretaña, en la segunda mitad del siglo XVIII) llegó la producción
y el uso generalizado del hierro y sus aleaciones para soportar cargas en estructuras. Gracias a los altos hornos
se facilitó la producción de elementos de gran tamaño. Se utilizó inicialmente en columnas de fundición, las
cuales eran mucho más esbeltas que las de piedras o ladrillo que se utilizaba hasta esa época.
A medida que se incrementó el uso del hierro como material estructural fue desapareciendo la madera, debido
a sus similitudes técnicas: Isorresistencia en tracción y en compresión y tener como punto débil la unión de unos
elementos con otros.
La mejora en el conformado, la laminación y la producción, así como el uso de roblones forjados en caliente,
permitieron unir diferentes piezas y perfiles y formar estructuras más complejas y de mayor tamaño.
Puente de Coalbrookdale(Iron Bridge, Shewsbury) de 1779. Con un arco de 30,5 m de luz
1
El avance de la construcción fue debido a las mejoras de los hornos para la transformación del hierro, con la que
se consiguió la producción de acero de calidad a gran escala. Además del desarrollo teórico en los métodos de
cálculo de estructuras y en el comportamiento mecánico de los materiales.
Hasta 1920 el método de unión eran los tornillos y roblones, pero a partir de esa fecha se comienzan a utilizar
las uniones soldadas. Aunque en sus orígenes presentaron gran problemática debido a la incorrecta ejecución
de las soldaduras, al producirse grietas, oclusiones gaseosas, falta de penetración, etc,..a la aparición de
tensiones residuales internas o a una baja tenacidad del material base o aportado, o a la modificación de las
características en la zona afectada térmicamente.
Durante el siglo XX se lograron una serie de avances en la construcción metálica centrados en la mejora de los
materiales, aumentando sus características de resistencia, tenacidad y de protección atmosférica; en la mejora
de las técnicas constructivas (uso de medios auxiliares y técnicas de fabricación, ejecución y montaje más
potentes) y de tipología estructurales (estructuras ligeras atirantadas con cables o el empleo de perfiles
tubulares).
Las tendencias actuales, se centran en aprovechar los conocimientos de análisis estructural y las características
de los materiales actuales para obtener estructuras lo más económicas posibles, de sencillez constructiva, y de
alto aprovechamiento estructural, intentando lograr al mismo tiempo un diseño estético agradable.
2.-VENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO:
-El material es homogéneo y de calidad controlada.
-En circunstancias normales, “avisa” con grandes deformaciones de un futuro colapso.
-Las estructuras son ligeras.
-Las estructuras son rápidas de construir por la prefabricación y por no necesitar periodos de fraguado.
-Permiten obtener mayor espacio útil en planta y en altura al necesitar menores dimensiones los elementos
resistentes de la estructura.
-Presentan mejor aptitud para construir grandes luces y alturas.
-Son más simples de reformar y reforzar.
-Presentan un mejor desmontaje y un más alto valor de los residuos.
3.-NORMATIVA ESPAÑOLA:
3.1.- Normas Básicas de la edificación (NBE)
Hasta fechas recientes el marco normativo de la edificación en España estaba regulado por el Real Decreto
1650/1977 que estableció las Normas Básicas de la edificación (NBE), conjunto de normas no muy coordinadas
entre ellas.
NBE CT-79 “Condiciones térmicas de los edificios”.
NBE AE- 88 “Acciones en la edificación”.
2
NBE FL-90 “Muros resistentes de fábrica de ladrillo”.
NBE QB-90 “Cubiertas con materiales bituminosos”.
NBE EA-95 “Estructuras de acero en edificación”.
NBE CPI-96 “Condiciones de protección contra incendios de los edificios”.
3.2.- Código Técnico de la Edificación (CTE)
Posteriormente, la Ley 38/1999 de Ordenación de la Edificación (LOE), dentro de la cual se aprueba el Código
Técnico de la Edificación(CTE) con la publicación del Real Decreto 314/2006,para unificar la reglamentación
nacional con las disposiciones europeas vigentes en edificación (Los Eurocódigos estructurales son un conjunto de
normas europeas de carácter voluntario, encargadas por la Comisión Europea al Comité Europeo de Normalización,
CEN, que proporcionan una serie de métodos comunes para calcular la resistencia mecánica de los elementos que
desempeñan una función estructural en una obra de construcción.).
La LOE contiene las disposiciones generales: ámbito de aplicación, agentes de la edificación, clasificación de
usos, y las exigencias básicas que deben satisfacer los edificios relativos a la seguridad y habitabilidad.
El CTE está formado por los siguientes Documentos Básicos (DB) para el cumplimiento de las anteriores
exigencias:
DB SE “Seguridad Estructural”: Este Documento Básico establece las reglas y procedimientos necesarios para
cumplir las exigencias básicas de seguridad estructural. Su requisito básico consiste en asegurar que el edificio
tiene un comportamiento estructural adecuado frente a las acciones e influencias previsibles a las que pueda
estar sometido durante su construcción y uso previsto.
DB SE-AE “Seguridad Estructural-Acciones en la Edificación”: Este Documento Básico sirve para determinar las
acciones sobre los edificios, para verificar el cumplimiento de los requisitos de la seguridad estructural y aptitud
al servicio establecidos en DB-SE.
Fuera de este documento están las acciones y fuerzas que actúan sobre los elementos tales como elevadores o
puentes grúas, silos o tanques.
En este documento se definen las acciones permanentes (peso propio, acciones del terreno,…), las acciones
variables (sobrecarga de uso, viento, acciones térmicas), las acciones accidentales (sismo, incendio, impacto,…) a
las que pueden estar expuestas las edificaciones. En función de las acciones a las que esté sometidas el futuro
edificio, se realizarán los cálculos de las estructuras y elementos constructivos.
DB SE-C “Seguridad Estructural -Cimientos”: el ámbito de aplicación es el de la seguridad estructural, capacidad

portante y aptitud de servicio, de los elementos de cimentación.
DB SE-A “Seguridad Estructural-Acero”: Este Documento Básico se utiliza para verificar la seguridad estructural
de los elementos metálicos realizados con acero en edificación, estando fuera de este ámbito otros campos de
la construcción (puentes, silos, chimeneas, antenas, tanques, etc.) y los elementos que , por su carácter
específico, requieran consideraciones especiales.
3
Se refiere a la seguridad estructural en condiciones adecuadas de utilización, incluyendo los aspectos relativos a
la durabilidad y al tipo de materiales utilizados en el edificio (aceros en chapas y perfiles, tornillos, tuercas y
arandelas, materiales de aportación).
DB SE-F “Seguridad Estructural-Fábrica”
DB SE-M “Seguridad Estructural-Madera”
DB SI “Seguridad en caso de Incendio”
DB SU “Seguridad de Utilización”
DB HS “Salubridad”
DB HE “Ahorro de Energía”
3.3.- Instrucción de Acero Estructural (EAE)
En junio de 2011 se aprueba la Instrucción de Acero Estructural (EAE). Su ámbito de aplicación se extiende a
todas las estructuras y elementos de acero estructural, tanto de edificación como de ingeniería civil, si bien en
obras de edificación se podrá emplear indistintamente esta Instrucción y el DB SE-A del CTE, limitándose este
último a estructuras de acero de edificación convencional.
Esta instrucción no limita las posibles soluciones a emplear y fomenta el uso de nuevos productos y técnicas. Se
recogen las novedades técnicas y reglamentarias en relación con las estructuras de acero que se han producido
en el ámbito europeo (Eurocódigo 3- Proyecto de estructuras de Acero).
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EAE art.28
PERFILES Y CHAPAS DE ACERO

a) Introducción:
b) Perfiles y chapas de sección llena laminados en caliente(art. 28.1):
1
EAE art.28
Los aceros usuales para este tipo de perfiles son los designados como S235JR y S275JR. El S355JR se
emplea sólo en los casos que requieran altas resistencias.
A través de los PLIEGOS DE CONDICIONES TÉCNICAS (parte del proyecto) se exigirá el límite elástico,
la máxima resistencia a la tracción, alargamiento de rotura en %, el índice de la ductilidad del
material y la resiliencia.
A la recepción de obra sólo es necesario comprobar el marcado del material, eso constituye la
garantía del fabricante.
IPN ( I Perfil Normal)
Es un perfil en forma de I o doble T. La altura (alma más espesor de alas) es mayor que la anchura de
sus alas. Las caras interiores de las alas tienen inclinación (14%).Con terminaciones redondeadas. Se
fabrican desde el IPN80 al IPN 600.
Denominación: IPN h. Longitud
IPE (I Perfil Europeo)
Es un perfil en forma de I o doble T. La altura es mayor que la anchura de sus alas. Con aristas vivas,
sólo curvadas en el encuentro de las alas con el alma. IPE80 al IPE 600.
Denominación: IPE h.Longitud
HEB (Doble T de ala ancha. Serie media o Grey)
Es un perfil en forma de doble T. En los tamaños inferiores (hasta la HEB 300), la altura coincide con
la anchura. A partir de este perfil, la anchura se mantiene fija en 300mm y la altura va variando.
2
EAE art.28
Denominación: HEB h.Longitud
HEB 100 h=100 b=100 e=6 e1=10
HEB 300 h=300 b=300 e=11 e1=19
HEB 1000 h=1000 b=300 e=19 e1=36
HEA (Doble T de ala ancha. Serie ligera)
Es un perfil en forma de doble T. La altura del perfil es siempre ligeramente inferior el número de la
denominación. En los tamaños inferiores (hasta la HEA 300), la base coincide con el número de
designación, pero a partir del perfil HEA 300 la base se mantiene constante.
HEA 100 h=96 b=100 e=5 e1=8
HEA 300 h=290 b=300 e=8,5 e1=14
HEA 1000 h=990 b=300 e=16,5 e1=31
HEM (Doble T de ala ancha. Serie pesada)
Es un perfil en forma de doble T. La altura del perfil es siempre ligeramente superior al número de la
denominación. En los tamaños inferiores (hasta la HEM 300), la base es algo superior al número de
designación, pero a partir del perfil HEM 300 la altura se acerca más al valor del número de la
denominación.
HEM 100 h=120 b=106 e=12 e1=20
HEM 300 h=340 b=310 e=21 e1=39
HEM1000 h=1008 b=302 e=21 e1=40
3
EAE art.28
Se fabrican en todos los casos anteriores desde el HE100 al HE1000.
UPN
Su sección tiene forma de U. El alma de este perfil tiene espesor uniforme, pero las alas varían como
se aprecia en el dibujo.
Denominación: UPN h.Longitud. Se fabrican desde el UPN50 al UPN400.
UPE
Como en el caso anterior se trata de un perfil en forma de U. Las caras interiores son redondeadas
cuando se encuentran con el alma y en arista viva en el exterior.
Denominación: UPE h.Longitud. Se fabrican desde el UPE80 al UPE400.
Perfil U Comercial
Similar al perfil UPN. Es una serie de perfiles de pequeño tamaño.
Denominación: Perfil U hxbxe. Longitud .Se fabrican desde el U 40x20x4 al U 65x 42,5 x5
4
EAE art.28
L (Angular de lados iguales)
Sección en forma de L de alas iguales. Las alas tienen espesor uniforme y redondeadas en los
extremos.
Denominación: L Axe. Longitud. Se fabrican desde el L20x3 al L250x35
LD (Angular de lados desiguales)
Sección en forma de L de alas desiguales. Las alas tienen espesor uniforme y redondeadas en los
extremos.
Denominación: L h x b x t. Longitud. Se fabrican desde el L 100x65x7 al L200x100x15.En anteriores

normativas se denominaban LD.
Sección en forma de T, con igual altura que anchura (h=b). El alma y las alas tienen inclinación
(espesor variable). Denominación: T h.Longitud .Se fabrican desde la T30 al T80.
5
EAE art.28
BARRAS
Estos productos se suministran siempre en formas rectas, habitualmente con una longitud de 6000
mm.
-Redondo: Su sección transversal será circular con diámetros de 10 a 130mm.
Denominación: R Ø. Longitud
-Cuadrado: Es un perfil de sección cuadrada maciza.
Denominación: Cuadrado bxb.Longitud.
-Pletina, llanta y fleje: Son perfiles de forma rectangular, con un ancho que va de 10 a 200 mm. Su
diferente denominación o nombre se debe a su espesor:
-Fleje: espesor inferior a 4 mm (e<4mm).
-Pletina: espesor de 4 a 10 mm .
-Llanta: espesor mayor de 10mm hasta 130mm.
Su longitud comercial es de 6000mm y su representación gráfica es ≠ b x e . L mm
6
EAE art.28
-Perfil hexagonal: Es un perfil de sección hexagonal regular.
Clasificadas en 4 series en función de su dimensión: Fina d≤6mm, media fina 6mm≤d≤ 16mm, media
gruesa 16mm≤d≤ 40mm y gruesa 40mm≤d≤ 63mm.
Denominación: Perfil hexagonal d.L
d: el valor del diámetro de la circunferencia, la distancia entre sus caras paralelas.
CHAPA:
Según su espesor se clasifican en:
Chapa fina: espesor inferior a 3 mm.
Chapa media: espesor de 3 a 4,75 mm.
Chapa gruesa: espesor superior a 4,75 mm.
Los espesores usuales no suelen bajar de 4 mm y sus longitudes oscilan entre los 1400mm y los
3300mm.De manera excepcional pueden variar entre 4000 y 15000mm.Todo ello en estructuras
metálicas.
Las chapas utilizan para cualquier espesor los 3 acero anteriormente señalados (S235JR, S275JR y
S355JR). Si el espesor se encuentra entre 80 y 100 mm no se utiliza el 2º.
c) Perfiles de sección hueca(art. 28.2 y 28.3):
La calidad de estos productos debe venir refrendada por el fabricante, responsable de los ensayos
correspondientes.
Los perfiles huecos se suelen suministrar en longitudes de 6,8 y 12m.
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EAE art.28
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EAE art.28
Ø Diámetro ext. x e. L, Ø 20x 1.6000 mm Axe.Long. AxBXe.Long
d) Perfiles de sección abierta conformados en frío(art. 28.4):
*El galvanizado más común consiste en depositar una capa de Zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más
oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno
del aire.
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EAE art.28
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EAE art.28
e) Perfiles y chapas no normalizados(art. 28.5):
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EAE art.28
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EAE art.28
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EAE art.28
Las placas y paneles de chapa conformada se emplean en edificación principalmente para:
-Cubiertas o fachadas de placa simple.
-Cubiertas de placa impermeabilizada.
-Cubierta o cerramiento de panel.
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MATERIALES 4 DB SE-A
PRODUCTOS DE ACERO PARA ESTRUCTURAS

a) Introducción:
Se considera que los elementos estructurales a que se refiere DB SE-A están constituidos por aceros.
ACERO es el nombre que se da a las aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C), en las que el conjunto de ambos
minerales no sobrepasa el 5%. El acero también contiene otros minerales en menor proporción, como fósforo (P),
azufre (S) y nitrógeno (N). Los aceros aleados contienen además otros elementos como manganeso (Mn), silicio (Si),
cromo (Cr), níquel (Ni) y molibdeno (Mo).
Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2% de carbono. El contenido de carbono
tiene un efecto fundamental en las propiedades del acero. A medida que crece el contenido de carbono, aumenta
la dureza y la resistencia del acero, pero también aumenta su fragilidad y disminuye la ductilidad. A menor
contenido de carbono, el acero presenta mejor soldabilidad. El acero es un material dúctil, maleable, forjable y
soldable.
Clasificación de los aceros en función del contenido de carbono:
-Acero no aleado, el contenido de carbono es inferior al 0,2%
-Acero de baja aleación, contiene carbono en cantidad superior al 0,2% y una cantidad total de otros elementos no
superior al 5%.
-Acero de alta aleación, contiene una cantidad total de otros elementos superior al 5%. En este grupo se
encuentran los aceros inoxidables, que contienen un mínimo del 10,5% de cromo y un máximo del 1,2% de
carbono.
b) Aceros en chapas y perfiles:
Los aceros considerados en este DB son los establecidos en la norma UNE EN 10025 (Productos laminados en
caliente de acero no aleado, para construcciones metálicas de uso general) en cada una de las partes que la
componen, cuyas características se resumen en la Tabla 4.1.
1
Los aceros para construcción metálica se les designa con una S (steel, acero en inglés) seguida de un número que
indica el valor mínimo especificado del límite elástico en MPa (1 MPa= 1 N/mm2), para el menor intervalo de
espesor.
Los símbolos adicionales se dividen en grupo 1 y grupo 2. Si los símbolos del grupo 1 son insuficientes para describir
completamente el acero, se pueden añadir símbolos adicionales del grupo 2. Los símbolos del grupo 2 sólo deben
utilizarse conjuntamente con los del grupo 1 y colocarse detrás de ellos.
La norma establece tres tipos de acero para construcción, además de otros para la industria mecánica. Se designan
como S235, S275, S355 y S450. Los grados son JR, J0, J2,K2 .Los aceros de estos grados son aptos para el soldeo. La
soldabilidad es creciente desde el grado JR al K2.
Todos los aceros relacionados en este DB son soldables y únicamente se requiere la adopción de precauciones en el
caso de uniones especiales (entre chapas de gran espesor, de espesores muy desiguales, en condiciones difíciles de
ejecución, etc.), según se indica en el Capítulo10 de este DB.
Los aceros no aleados son los de uso más extendido en edificación y obras públicas, es general.
2
3
Con carácter general, las clases de acero utilizables en estructuras de edificación para perfiles y chapas son:
1.-Aceros laminados en caliente, no aleados, sin características especiales de resistencia mecánica, ni a la

corrosión y con microestructura normal.
En el proceso de laminación en caliente el acero se calienta hasta temperaturas de 1200 a 1300ºC. Posteriormente
se pasa por trenes de rodillos que dan la forma adecuada al acero. La laminación en caliente mejora las
propiedades mecánicas del acero.
Aceros con características especiales:
Para este tipo de aceros, la soldabilidad se puede evaluar mediante el parámetro CEV (carbono equivalente), de
expresión:
Cada símbolo químico indica el porcentaje existente de dicho elemento en la composición del acero.
2.-Productos laminados en caliente, para construcciones metálicas. Aceros soldables y de grano fino
suministrados en estado normalizado o laminado de normalización(N)
Los aceros de grano fino son aceros aleados. En estos aceros no sólo son importantes las propiedades de
resistencia a la tracción y tenacidad, sino también una buena soldabilidad obtenida a partir de un reducido nivel de
carbono equivalente (fórmula anterior). Además, se caracterizan por una elevada tenacidad a bajas temperaturas.
Mediante el proceso de normalizado se afina y homogeniza la estructura del acero calentándolo a unos 950º C y
dejándolo enfriar lentamente, obteniendo de este proceso aceros de mayor dureza. Además conduce a un estado
del material equivalente al que se obtendría después de un tratamiento de normalización.
Sus aplicaciones son en elementos altamente solicitados de construcciones soldadas tales como molinos eólicos y
aplicaciones en calderería, a temperatura ambiente y a bajas temperaturas.
3.-Productos laminados en caliente, para construcciones metálicas. Aceros soldables y de grano fino con
laminación termomecánica(M)
Se refiere la norma a los requisitos de los productos largos y planos laminados en caliente, de aceros estructurales
soldables de grano fino con laminación termomecánica. Son aceros aleados. En estos aceros no sólo son
importantes las propiedades de resistencia a la tracción y tenacidad, sino también su buena soldabilidad obtenida a
partir de un reducido nivel de carbono equivalente.
La laminación termomecánica es un proceso en el que la deformación final se realiza en un intervalo determinado

de temperatura que conduce a un estado del material cuyas características no se pueden obtener exclusivamente
4
mediante un tratamiento térmico. Los aceros de laminado termomecánico presentan mejor tenacidad a bajas
temperaturas que los normalizados, gracias a un menor contenido en carbono equivalente.
Su uso en construcción es casi nulo. Se utiliza en calderería.
4.-Productos laminados en caliente, para construcciones metálicas. Aceros con resistencia mejorada a la
corrosión atmosférica (W).
Son aceros a los que se añaden ciertos elementos de aleación, tales como fósforo, cobre, cromo, níquel,
molibdeno, etc.., para aumentar su resistencia a la corrosión atmosférica, formando una capa de óxidos que
protege el metal base subyacente a la influencia de las condiciones atmosféricas. Esta norma especifica las
características de los productos largos y planos laminados en caliente con resistencia mejorada a la corrosión
atmosférica (aceros especiales aleados).
La resistencia a la corrosión depende de que en las condiciones ambientales se produzca un ciclo de períodos secos
y húmedos, para la formación de una capa de óxido autoprotector en la superficie del metal. La protección
depende de las condiciones ambientales. El proyecto de la construcción debe integrar la posibilidad de formación y
de regeneración sin problemas de la capa autoprotectora de óxido.
El proyectista tiene la responsabilidad de tener en cuenta en los cálculos la corrosión de los aceros no protegidos y,
en la medida de lo posible, compensarlos aumentando el espesor. En la designación simbólica se añade la letra W
que distingue los aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica.
5.-Templado y revenido (Q).
Temple: operación que consiste en enfriar un producto férreo más rápidamente que en aire calmado.
Revenido: tratamiento térmico a que se somete un producto férreo después del endurecimiento por temple, para
que sus características alcancen un nivel deseado.
El proceso conjunto, consiste en uno o varios calentamientos a temperaturas determinadas, hasta obtener las
características deseadas.
6.-L: Valores mínimos de resiliencia especificados a -50.
Aceros conformados en frío:
7.-H: Es un proceso que se realiza a temperatura ambiente sin ningún tratamiento térmico posterior; se
suministran en perfiles huecos.
5
En caso de que se empleen otros tipos de acero no especificados en la norma, ésta exige que se realicen
comprobaciones basadas en el comportamiento dúctil del material, es decir, comprobaciones de cálculo que se
refieren a la relación entre la tensión de rotura y la del límite elástico, el alargamiento en rotura y a la deformación
correspondiente a la tensión de rotura.
VOCABULARIO NORMATIVA DESIGNACIÓN ACERO ESTRUCTURAL:

El límite elástico(fy, en la EAE): es la tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir
deformaciones permanentes.
Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta deformaciones permanentes y no recupera
su forma original al retirar las cargas. Unidades: Mpa
El valor de la tensión última o resistencia a la tracción (fu) se calcula a partir del ensayo de tracción, y se define
como el cociente
iente entre la carga máxima que ha provocado el fallo a rotura del material por tracción y la superficie
de la sección transversal inicial de la probeta.
probet
Ensayos de Charpy o Ensayo de resiliencia:

resiliencia Son ensayos de impacto de una probeta entallada. Es el ensayo para
medir la resistencia al choque en las condiciones especificadas en el mismo, las que son condiciones fragilizantes
del material.
Resiliencia: La resistencia al choque y es una medida de la tenacidad de un material. Se

S define como la capacidad
de absorción de energía antes de aparecer la fractura súbita. Se expresa suele expresar en Julios por metro cúbico
(J/m3)
El péndulo cae sobre la cara de la probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del péndulo (H) y la final
tras el impacto (h)) permite medir la energía absorbida en el proceso
p de fracturar la probeta.
probeta
Tipos de entallas:
6
Cuanta mayor sea la fragilidad del material y menor su tenacidad más fácilmente romperá el péndulo la probeta y
mayor altura alcanzará tras el impacto. Materiales muy dúctiles y tenaces que son capaces de absorber grandes
cantidades de energía de impacto pueden incluso resistir el choque sin llegar a romperse; en este caso el valor de la
resiliencia queda sin determinar.
El péndulo en su balanceo inicial arrastra una aguja que queda fija en el punto más elevado. El valor de la resiliencia
se queda señalando sobre una escala graduada tras el impacto.
Estricción (Z): la relación a partir de las secciones rectas, inicial y de última o de rotura, de la probeta sometida al
ensayo de tracción.
Tenacidad: energía de deformación total que puede absorber o acumular, un material antes de alcanzar la rotura
en condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones.
7
Elementos de unión
1. INTRODUCCIÓN
Las estructuras metálicas están formadas por diferentes elementos constructivos que se unen entre sí y que
determinan la configuración de la construcción.
Los elementos constructivos se colocan en diferentes posiciones, según los esfuerzos que vayan a soportar, y
están unidos entre sí por distintos medios, según el tipo de estructura a construir.
Las uniones son puntos delicados de la construcción. Deberán realizarse el menor número posible de ellas y con
toda clase de garantías.
En este tema trataremos los elementos de unión más usuales que contemplan las normas del acero en España,
así como las técnicas de unión.
Los medios de unión que contempla EAE basada en la NBE EA-95 son:
-Desmontables: Tornillo y bulones (Tornillos de gran tamaño utilizados en maquinaria pesada, estructuras
metálicas,…).
-Fijos: Remaches (roblones) y soldadura.
Las técnicas de unión entre perfiles y chapas se definen en el título 6 de la instrucción EAE, que engloba tanto la
fabricación en taller como la ejecución en obra, de modo que al hacerlo conforme a las disposiciones que se
recogen en la instrucción, queda asegurada su resistencia, estabilidad, capacidad de servicio y durabilidad.
2. UNIONES ATORNILLADAS:
Las uniones atornilladas se utilizan, cuando se quieren construir estructuras desmontables y/o para
conseguir mayor rapidez de ejecución.
Pueden emplearse también en uniones mixtas, en combinación con la soldadura y en trabajos de reparación
o refuerzo de estructuras ya en servicio.
Ventajas:
-La ejecución de las uniones puede realizarse en condiciones atmosféricas adversas.
-Menores costos de control de calidad.
-Plazos de ejecución más cortos.
-Mejor comportamiento frente a fatiga y frente a rotura frágil.
Inconvenientes:
-Montaje de piezas más exigente al precisar tolerancias más reducidas.
- Aspecto menos estético que las uniones soldadas.
La tabla que aparece a continuación aparece en el apartado 4.3.del DB SE-A o en el art.29.2 de la EAE, donde
se resumen las características mecánicas mínimas de los aceros de los tornillos, tuercas y arandelas, de
calidades normalizadas en la normativa ISO.
1
Elementos de unión
Los tornillos utilizados en estructuras metálicas suelen ser los ordinarios, los calibrados y los de alta resistencia,
con sus respectivas tuercas y arandelas.
Estos tornillos y tuercas tienen rosca triangular ISO, Métrica de paso grueso, calidad basta.
a) Tornillos ordinarios:
Los tornillos ordinarios o negros se componen de una cabeza hexagonal, el vástago cilíndrico que en el
extremo lleva una parte roscada, una tuerca y una arandela para el cierre. El tipo de acero utilizado en su
fabricación es el A4t, su resistencia a la tracción va desde los 34 a 55kg/mm2 (su equivalencia aparece en
la NBE EA-95 en la siguiente tabla:
Se emplean para unir productos compuestos por S235 en sus distintos grados.
Se designa con la letra T seguido del diámetro de la caña X la longitud del vástago y el tipo de acero.
Ejemplo: tornillo T16x80 A4t
2
Elementos de unión
b) Tornillos calibrados:
Los tornillos calibrados se designan con las letras TC seguido del diámetro de la caña X la longitud del
vástago y el tipo de acero .Ejemplo: TC 12x55 A5t.
3
Elementos de unión
En los tornillos calibrados, el diámetro de la caña y del agujero suele ser de 1mm mayor que el diámetro
exterior de la rosca, hasta el diámetro 33mm, a partir de este la diferencia es mayor.
Los tornillos calibrados, sus tuercas y sus arandelas, se fabrican en A4t para unir productos del tipo S235
en sus distintos grados y A5t (Resistencia a la tracción 50-70 kg/mm2) para utilizar en la unión de
productos del tipo S355 en sus distintos grados.
La longitud del vástago de los tornillos ordinarios y calibrados oscila entre los 30mm del tornillo T10 y TC10 y los
200mm del tornillo T36 y TC36.
La longitud de la caña de estos tornillos oscila entre los 10 y 168mm, dependiendo de su diámetro y parte
roscada (NBE EA-95 tabla 2.5.3.B).
Tuercas y arandelas para tornillos T y TC:
Las tuercas para tornillos ordinarios y calibrados son las mismas. Se designan con la letra M seguido del
diámetro nominal; el nombre del tipo de acero del que están fabricadas. Ejemplo: M16, A4t
4
Elementos de unión
Se aconseja que las arandelas para tornillos ordinarios sean negras y para tornillos calibrados, pulidas. Se
designan con la letra A y el diámetro nominal del tornillo con que se emplean. Ejemplo:A16
La diferencia está en que en las arandelas pulidas, se ha realizado un acabado con arranque de viruta, con
una rugosidad N7-N8 para las caras de apoyo y la parte exterior cilíndrica, N9-N10 se ha realizado un
desbaste con arranque de viruta.
Arandelas para perfiles IPN con tornillos T y TC:

Las arandelas para utilizar con perfiles IPN pueden ser cuadradas o rectangulares, con una ranura y dos caras
no paralelas, con una inclinación 14% y un redondeo en el extremo de menor espesor.
Se designan con las siglas AI seguido del diámetro nominal del tornillo con que se emplean. Ejemplo: AI16.
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Elementos de unión
Tabla 2.5.5.C Arandelas para para perfil IPN
Arandelas para perfiles UPN con tornillos T y TC:

Las arandelas para utilizar con perfiles UPN tienen una forma parecida a las utilizadas para IPN, pero con 2
ranuras y una inclinación entre sus caras no paralelas del 8%.
Se designan con las siglas AU seguido del diámetro nominal del tornillo con que se emplean. Ejemplo: AU16.
Tabla 2.5.5.D Arandelas para perfil UPN
c) Tornillos de alta resistencia:

Los tornillos de alta resistencia producen una unión diferente a la de los tornillos ordinarios y calibrados.
Se aprietan fuertemente para generar una gran reacción de rozamiento entre las superficies en contacto,
para transmitir los esfuerzos de los perfiles a unir.
6
Elementos de unión
Los tornillos de alta resistencia se introducen con una pequeña holgura en las piezas que se van a unir.
Se tensan fijando la tuerca mediante distintos métodos (llave dinamométrica, arandela con indicación
directa de tensión o método combinado), produciendo una presión entre las superficies en contacto,
dando lugar a una gran reacción de rozamiento.
El aspecto de estos tornillos se diferencia del de los tornillos ordinarios en el redondeo del radio que
existe entre vástago y cabeza. Así como la protuberancia que poseen en su cabeza hexagonal.
Se designan con las siglas TR, seguidas del diámetro de la caña X la longitud del vástago y el tipo de
acero utilizado en su fabricación. Ejemplo: TR20X55 A10t.
Llevarán marcados en la cabeza las siglas TR y el tipo de acero empleado en su fabricación. El fabricante
podrá añadir el nombre o signo de su marca registrada.
Las longitudes más habituales de estos tornillos oscilan entre los 30-160mm, según los diámetros
empleados, que suelen estar comprendidos entre los 12 y 27mm.
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Elementos de unión
Características de los aceros para tornillos y tuercas de alta resistencia
Tuercas para tornillos de alta resistencia

Las tuercas para emplear con los tornillos de alta resistencia deben llevar marcadas las siglas MR, el tipo de
acero utilizado en su fabricación y el nombre o signo identificativo de la marca que la fabrica, si así lo decide
el fabricante.Un ejemplo de denominación: MR 24,A8t.
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Elementos de unión
Las tuercas MR se colocan de forma que el marcado quede visible hacia el exterior.
Las dimensiones oscilan entre los 12 y 27mm de diámetro nominal y los espesores entre los 10 y 22mm
según diámetro de vástago.
Arandelas para tornillos de alta resistencia

Se designan con AR seguido del diámetro nominal del tornillo con el que se utilizan. Ejemplo: AR12.
Son arandelas de caras paralelas, con bisel de 45º en los bordes por una cara. Las siglas AR estarán grabadas
en la cara biselada y el fabricante podrá añadir su marca registrada.
Todas las arandelas se colocarán de forma que la cara biselada quede en contacto con la tuerca o con la
cabeza del tornillo.
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Elementos de unión
Arandelas para tornillos de alta resistencia con perfiles IPN

Las arandelas para tornillos de alta resistencia que se utilizan en las caras interiores de las alas de los perfiles
IPN. Son cuadradas y en algunas medidas, rectangulares, de caras no paralelas, con una inclinación del 14%
entre ellas. Tienen una ranura en la cara plana y un redondeo en el extremo de menor espesor.
Se designan con las siglas ARI seguido del diámetro nominal del tornillo con el que se utilizan. Ejemplo:
ARI12.
Las siglas ARI estarán grabadas en la cara plana y el fabricante podrá añadir su marca registrada.
Arandelas para tornillos de alta resistencia con perfiles UPN

Las arandelas para tornillos de alta resistencia que se utilizan en las caras interiores de las alas de los perfiles
UPN. Son cuadradas y en algunas medidas, rectangulares, de caras no paralelas, con una inclinación del 8%
entre ellas. Tienen dos ranuras en la cara plana y un redondeo en el extremo de menor espesor.
Se designan con las siglas ARU seguido del diámetro nominal del tornillo con el que se utilizan. Ejemplo:
ARU12.
Las siglas ARU estarán grabadas en la cara plana y el fabricante podrá añadir su marca registrada.
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Elementos de unión
Otros tipos de tornillos
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Elementos de unión
3. BULONES:
Los bulones o pasadores son vástagos de acero, que sirven para realizar articulaciones o rótulas. Pueden
tener o no rosca.
Irá acompañado de arandela que sirve para evitar daños locales (punzonamiento) en las piezas a
unir.Distribuye en una mayor superficie las tensiones que transmiten los tornillos y bulones.
4. TORNILLOS ROSCACHAPA:
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Elementos de unión
5. UNIONES ROBLONADAS:
Los roblones son elementos de unión en las operaciones de roblonado. Los más utilizados son de acero,
aluminio, cobre y latón/bronce.
Consiste en un vástago metálico, habitualmente cilíndrico, cuyos extremos acaban en dos cabezas: una de
ellas ya conformada y la otra, se conforma durante la operación de roblonado.
El roblonado es la realización de una unión fija entre dos o más piezas con roblones,elevando la temperatura
de los roblones hasta que sea fácil la formación de la cabeza de cierre.
Si el diámetro del roblón es menor de 10mm se denomina remache. La operación de remachado se realiza en
frío.
Los tipos de remachado o roblonado son las diferentes maneras de colocar las piezas para esta operación.
Estas posiciones dependerán fundamentalmente de la resistencia mecánica requerida o de la estanqueidad.
A continuación se muestran los tipos de juntas remachadas o roblonadas.
Características de los roblones

Las características de los roblones las determina el material, el diámetro, la longitud y la forma de la cabeza.
• Diámetro del roblón: Va en consonancia con el espesor de las piezas que se unan.
• Longitud del roblón: Es lo que mide el vástago. No se suele incluir la cabeza para determinar la
longitud.
• Forma de la cabeza: Los más usuales son de cabeza esférica, de cabeza bombeada y cabeza
plana.
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Elementos de unión
Tablas dimensiones roblones:
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Elementos de unión
Designación de un roblón: Se realiza en función de la cabeza, el diámetro del cuerpo y su longitud. Ejemplo:
Roblón B22x70.
La clasificación de los roblones de acero aparece en la NBE EA-95, en el apartado 2.4.
Herramientas utilizadas en el roblonado:

Las herramientas que se utilizan en las operaciones de roblonado son:
• Sufridera: Es la herramienta sobre la que se apoya la cabeza del roblón durante el roblonado.
• Martillo: Suele ser un martillo de bola y con él se golpea el vástago del roblón hasta darle forma
a la cabeza.
• Llamador: Es un punzón que lleva en su extremo un taladro que se adapta al diámetro del
cuerpo del roblón para centrarlo.
• Buterolas: Se fabrica con la forma del tipo de cabeza del remache y se utilizan para dar la forma
final a la cabeza de cierre.
Colocación de roblones a máquina:
Para la colocación de roblones hay que calentarlo; luego eliminar la escoria o la cascarilla de su superficie y
comprobar que después de colocado, el roblón llena completamente el agujero.
La cabeza de cierre del roblón debe quedar centrada con la espiga perfectamente apoyada sobre el perfil a
unir y no tener grietas.
Hay que evitar que queden marca o huellas en los perfiles roblonados.
Las piezas que tengan que ser roblonadas juntas se unen previamente con tornillos de montaje, que serán
fuertemente apretados con llave manual para asegurar su inmovilidad y evitar desajuste durante su
operación.
Los roblones se deben calentar en hornos de atmósfera controlada, en horno eléctrico o en máquinas de
calentar por resistencia. Prohibido el calentamiento con soplete.
Se calentarán entre los 950-1050ºC, sin que baje la temperatura de 700ºC.
15
Elementos de unión
El horno y la máquina estarán lo más próximo posible a la zona de montaje, para evitar un descenso
apreciable en la temperatura del roblón.
Se pueden utilizar máquinas de roblonar neumáticas, eléctricas o hidráulicas, empleando buterolas y no por
golpe directo.
Después de la colocación se puede comprobar si se ha realizado correctamente de dos formas, visualmente y

por sondeo mediante martillo:
• Visualmente: Se comprobará que la cabeza y el vástago del roblón quedan concéntricos, que no
quedan rebabas, que la cabeza queda correctamente asentada y que no presenta grietas.
• Sondeo con martillo: Se realiza al golpear con un martillo una de las cabezas. Es necesario
detectar vibraciones en los dedos colocados en la otra cabeza; si es así , el ajuste es defectuoso y hay
que cambiar el roblón.
6. UNIONES SOLDADAS:
En la soldadura de estructuras de acero, los procesos más utilizados dependen de si es en obra libre o en
taller.
En obra al aire libre el proceso más utilizado es el de soldadura eléctrica manual, con electrodo recubierto,
de tipo básico o rutilo, con corriente alterna o continua.
En taller se suelen emplear tres procedimientos fundamentalmente:
• Soldadura semiautomática con protección gaseosa con hilo tubular o macizo.
• Soldadura semiautomática sin protección gaseosa con hilo tubular relleno de flux.
• Soldadura automática por arco sumergido.
Se pueden emplear otros procedimientos o electrodos de otro tipo, pero siempre que las características del
material de aporte sean iguales o superiores a las del material a soldar y que la persona responsable de la
construcción lo autorice o se contemple en el pliego de condiciones.
Las condiciones de las uniones soldadas vienen recogidas en el art. 77 de la instrucción EAE.
Preparación y ejecución de la soldadura:
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Elementos de unión
Tipos de soldadura:
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Elementos de unión
7. UNIONES ENCOLADAS:
8. PERNOS DE ANCLAJE:
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Elementos de unión
9. CABLES:
Los cables pueden constituir elementos de gran responsabilidad mecánica en estructuras atirantadas, por
ejemplo: en puentes utilizados para su sujeción, el Puente de San Francisco,… o también en otros sistemas
estructurales más ligeros como “redes de cables”o “redes de vigas y cables”y estructuras neumáticas.
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Elementos de unión
Anclajes para cables:
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Elementos de unión
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Elementos de unión
10. Notación para los planos de ejecución

En los planos de ejecución realizados según 5.3.1 de la NBE EA95, los tornillos se presentarán con los
signos indicados en la tabla 2.5.13.
En el ángulo superior izquierdo se rotulará el diámetro del agujero, y en el inferior izquierdo la sigla de la
clase de tornillo.A modo de ejemplo, los signos corresponden a agujero de 21 mm con tornillo de 20.
En los planos de ejecución, los roblones se presentarán con los signos indicados en la tabla 2.4.8.
En el ángulo superior izquierdo se rotulará el diámetro del agujero. A modo de ejemplo los signos
corresponden al roblón 22, con agujero de 23.
22
Elementos de unión
Las tablas y figuras son de la EAE y estas disposiciones aparecen en el DB SE-A en el punto 8.5.1.Disposiciones
constructivas.
23
Elementos de unión
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Elementos de unión
En la NBE EA95 aparece la especificación de cómo recibir el suministro de los elementos de alta resistencia en el
siguiente punto:
2.5.12.-El suministro y la recepción de tornillos, tuercas y arandelas de alta resistencia se

efectuará en la forma siguiente:
Las piezas se suministrarán ligeramente engrasadas, en envases adecuados suficientemente protegidas

para que no sean dañadas por los golpes de un transporte ordinario.
Cada envase contendrá solamente tornillos, o tuercas, o arandelas, de un mismo tipo, longitud y calidad.
Cada envase llevará una etiqueta indicando:
-marca del fabricante;
- designación del tornillo, tuerca o arandela;
-tipo de acero, y
-número de piezas que contiene.
Para su fácil distinción en taller y en obra se recomienda la utilización de etiquetas coloreadas en los
envases de tornillos y tuercas de alta resistencia según el tipo de acero:
A6t verde
A8t rojo
A10t azul
En la NBE EA95 aparece la especificación de los roblones en el siguiente punto:
3.6.2.1 Roblones
Los roblones con cabeza bombeada o plana sólo podrán utilizarse en casos excepcionales, en los que la
cabeza saliente del roblón normal o esférico pudiera impedir el ajuste debido entre los elementos de la
estructura.
El diámetro nominal del roblón es el de su espiga (caña) en frío, antes de colocar. El diámetro del
agujero será 1 mm mayor que el diámetro nominal del roblón. La longitud de la espiga del roblón debe
elegirse de tal forma que, al ser colocado, se rellene completamente el agujero y pueda formarse la
cabeza de cierre con sus dimensiones debidas. Para los roblones colocados por medios mecánicos,
únicos permitidos en esta norma, se recomienda que la longitud de la espiga del roblón en bruto sea:
donde:
d: es el diámetro nominal del roblón;
Σe: es la suma de espesores de los elementos que forman la unión.
En la NBE EA95 aparece la especificación de los agujeros en el siguiente punto:
5.1.2 Agujeros
En cada estructura, los roblones o tornillos utilizados se procurará sean solamente de dos tipos, o como
máximo de tres, de diámetros bien diferenciados.
25
Elementos de unión
Cuando se empleen roblones o tornillos ordinarios, la coincidencia de los agujeros se comprobará

introduciendo un calibre cilíndrico, de diámetro 1,5mm menor que el diámetro nominal del agujero. Si el
calibre no pasa suavemente, se rectificará el agujero en la forma indicada en 5.3.6.
Cuando se empleen tornillos calibrados, es obligatoria la rectificación del agujero, de acuerdo con 5.3.6
y se comprobará que el diámetro rectificado es igual que el de la espiga del tornillo.
En la EAE aparece la especificación de los agujeros en el siguiente punto:
En la NBE EA95 aparece la especificación de colocación según el tipo de tornillo en los siguientes puntos:
5.1.5 Colocación de los tornillos ordinarios
Los asientos de las cabezas y tuercas estarán perfectamente planos y limpios. Es preceptivo en las
uniones de fuerza, y siempre recomendable, la colocación de arandela bajo la tuerca. Si el perfil tiene
cara inclinada IPN y UPN, se empleará arandela de espesor variable definida anteriormente, con su cara
exterior normal al eje del tornillo, para correcto apoyo de la tuerca. Esta arandela, de espesor variable,
se colocará también bajo la cabeza del tornillo, si ésta apoya sobre la cara inclinada.
26
Elementos de unión
5.1.6 Colocación de los tornillos calibrados
Se seguirán las prescripciones de 5.1.5, siendo obligatoria en todo caso la colocación de arandela bajo la
cabeza y bajo la tuerca.
5.1.7 Colocación de los tornillos de alta resistencia
Las superficies de las piezas a unir serán absolutamente planas, y debe comprobarse su planicidad antes
de realizar la unión. Estas superficies estarán completamente limpias y sin pintar. La grasa se eliminará
con disolventes adecuados.
Para eliminar la cascarilla de laminación de estas superficies se someterán al tratamiento de limpieza
que se especifique en el proyecto: chorro de arena, recomendándose arena silícea con diámetros de
grano entre 0,5 y 1 mm; chorro de granalla de acero; decapado por llama, etc., realizándose de acuerdo
con las instrucciones del mismo.
La limpieza es muy importante, pues la transmisión de los esfuerzos entre las piezas de la unión se
realiza por rozamiento.
Se colocará siempre arandela bajo la cabeza y bajo la tuerca. Esta arandela tiene bisel cónico en los
bordes externo e interno de la cara en contacto con la cabeza o con la tuerca: el interno para conseguir
un buen asiento, y el externo para comprobar la correcta colocación de la arandela.
La parte roscada de la espiga sobresaldrá de la tuerca por lo menos en un filete y puede penetrar dentro
de la unión.
DB-SE Acero
10.4 Uniones atornilladas
10.4.1 Utilización de tornillos
1 El diámetro nominal mínimo de los tornillos debe ser 12 mm, salvo que se especifique otra cosa en el
proyecto.
3 La espiga del tornillo debe salir de la rosca de la tuerca después del apriete y entre la superficie de
apoyo de la tuerca y la parte no roscada de la espiga, además de la salida de rosca, debe haber:
a) cuatro filetes de rosca completos para tornillos pretensados;
b) un filete de rosca completo para tornillos sin pretensar.
4 No deben soldarse los tornillos, salvo que lo indique el pliego de condiciones.
5 Cuando los tornillos se dispongan en posición vertical, la tuerca se situará por debajo de la cabeza del
tornillo.
10.4.2 Utilización de tuercas
1 Debe comprobarse antes de la colocación, que las tuercas pueden desplazarse libremente sobre el
tornillo correspondiente.
2 Para asegurar las tuercas no serán precisas medidas adicionales al apriete normal, ni se deben soldar,
salvo que así lo indique el pliego de condiciones.
10.4.3 Utilización de arandelas
1 En agujeros redondos normales y con tornillos sin pretensar, normalmente no es necesario utilizar
arandelas, aunque su empleo puede reducir daños en los recubrimientos. El diámetro de las arandelas
27
Elementos de unión
que se deben usar con agujeros sobredimensionados o de dimensiones especiales, así como los
requisitos para el empleo de arandelas en cuña o arandelas que indican la presión, debe indicarse en el
pliego de condiciones.
2 Si se utilizan arandelas bajo la cabeza de los tornillos, éstas deben ser achaflanadas y situarse con el
chaflán hacia la cabeza del tornillo.
3 Para tornillos pretensados, se utilizarán arandelas planas endurecidas de la forma siguiente:
a) para tornillos 10,9 debajo de la cabeza del tornillo y de la tuerca;
b) para tornillos 8,8 debajo del elemento que se gira (la cabeza del tornillo o la tuerca).
10.4.4 Apriete de los tornillos sin pretensar
1 Cada conjunto de tornillo, tuerca y arandela(s) debe alcanzar la condición de "apretado a tope" sin
sobrepretensar los tornillos. Esta condición es la que conseguiría un hombre con una llave normal, sin
brazo de prolongación.
2 Para los grupos grandes de tornillos el apriete debe realizarse desde los tornillos centrales hacia el
exterior e incluso realizar algún ciclo de apriete adicional.
10.4.5 Apriete de los tornillos pretensados
1 Los tornillos de un grupo, antes de iniciar el pretensado, deben estar apretados como si fueran
tornillos sin pretensar.
2 Con objeto de alcanzar un pretensado uniforme, el apriete se realizará progresivamente desde los
tornillos centrales de un grupo hasta los bordes y posteriormente realizar ciclos adicionales de apriete.
Pueden utilizarse lubricantes entre las tuercas y tornillos o entre las arandelas y el componente que gira,
siempre que no se alcance la superficie de contacto, esté contemplado como posibilidad por el
procedimiento y lo admita el pliego de condiciones.
3 Si un conjunto tornillo, tuerca y arandela (s) se ha apretado hasta el pretensado mínimo y luego
aflojado, debe ser retirado y descartar su utilización, salvo que lo admita el pliego de condiciones.
4 El apriete se realizará siguiendo uno de los procedimientos que se indican a continuación, el cual, debe
estar calibrado mediante ensayos de procedimiento adecuados.
a) Método de control del par torsor
Se utiliza una llave dinamométrica ajustada al par mínimo requerido para alcanzar el pretensado mínimo
anteriormente especificado.
b) Método del giro de tuerca
Se marca la posición de "apretado a tope " y luego se da el giro de la tuerca indicado en la tabla 10.1
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Elementos de unión
M2SC MONTAJE IES INVENTOR

INVE COSME GARCÍA
c) Método del indicador directo de tensión.

Las separaciones medidas en las arandelas indicadoras de tensión pueden promediarse para establecer
est
la aceptabilidad del conjunto tornillo, tuerca y arandelas.
d) Método combinado
Se realiza un apriete inicial por el método a), con una llave ajustada a un par torsor con el que alcance el
75% del pretensado mínimo definido en este apartado, a continuación
continuación se marca la posición de la tuerca
(como en el método b) y, por último, se da el giro de tuerca indicado en la tabla 10.2.
Esta información está más desarrollada en la EAE en el punto 76.7 Apretado de tornillos pretensados.
29
Elementos de unión
11. MECANISMOS RESISTENTES:
Cada tornillo puede estar sometido a simple o doble cortadura:
En uniones a cortadura, la excentricidad en los esfuerzos deforma la unión originando flexión en los
pasadores. Este efecto secundario no se considera en cortadura simple.
30
Elementos de unión
Las solicitaciones pueden aparecer simultáneamente.
12. MODOS DE FALLO DE UNIONES ATORNILLADAS:
Si la resistencia a corte del tornillo es mayor que la resistencia a aplastamiento de las chapas, se producirá un
aplastamiento de la chapa hasta producirse el fallo de la unión.Si se produce este tipo de fallo, la unión
presentará un comportamiento dúctil.
31
Elementos de unión
Si el fallo se produce por rotura a cortante del tornillo, la unión presentará un comportamiento frágil.
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Elementos de unión
13. CATEGORÍA DE UNIONES ATORNILLADAS:
Las uniones atornilladas se clasifican según el modo de trabajo de los tornillos. Esta clasificación
aparece en la EAE , en el punto 58.2. Leemos dicho punto.
33
Elementos de unión
El cálculo de estas uniones aparece en la EAE:
34
Elementos de unión
Las solicitaciones a las que está sometido el bulón son a cortante y a flexión.
Las piezas que une el bulón, tanto la central como las laterales, están sometidas a tracción. Y podrán sufrir
desgarro o aplastamiento en caso de no están bien dimensionadas.
15. TIPOS DE CORDONES Y UNIONES: (EAE art. 59)

Las soldaduras se pueden clasificar en base a dos criterios diferentes; el primer
criterio: geometría de la unión, que afecta tanto a las condiciones de ejecución
como a las de resistencia y el segundo criterio: posición de soldeo, sólo influye
en las de ejecución.
Las soldaduras amparadas por la EAE deberán efectuarse sobre piezas de más de 4 mm de espesor.
Por la posición relativa de las piezas a unir, las uniones pueden ser:
-A tope ( en prolongación).
-En T.
-A solape.
Y dentro de cada tipo, en función de la penetración de la soldadura con respecto al espesor de las chapas
unidas, los cordones de soldadura pueden ser:
-En ángulo: en este tipo de soldaduras no se realiza ningún tipo de preparación en los bordes de las
piezas a unir antes de soldar y la penetración del cordón se debe exclusivamente a la fusión que se genera
durante el proceso.
-En uniones a tope antes de soldar se realiza la preparación de bordes en las piezas para favorecer la
penetración del cordón (en las de poco espesor no es necesaria dicha preparación).
Estos tipos de uniones definidas por su geometría, se pueden combinar de la forma indicada en la siguiente
tabla.
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Elementos de unión
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Elementos de unión
• Cordones discontinuos:
Se permiten en estructuras con cargas predominantemente estáticas y ambientes con grados de
corrosividad bajos.
L1 será inferior al menor de los siguientes valores: 200mm o 16 veces el espesor de la pieza más
delgada a unir.
L2 será inferior al menor de los siguientes valores: 200mm,12 veces el espesor de la pieza más delgada
a unir o 0,25b.
Lw será superior al mayor de los siguientes valores: 6 veces la garganta del cordón o 40 mm.
Lwe será mayor que el menor de los siguientes valores: 0,75b o 0,75b1.
L1:Distancia libre entre extremos de cordones parciales en cordones discontinuos, de la misma o distinta cara en piezas
traccionadas.
L2: Distancia libre entre extremos de cordones parciales en cordones discontinuos, de la misma o distinta cara en piezas
comprimidas o a cortantes.
Lw:Longitud de cada cordón parcial en cordones discontinuos.
Lwe:Longitud de cada cordón parcial en cordones discontinuos en los extremos de las piezas a unir.
Fc,Ed:Fuerza resultante a compresión.
Ft,Ed:Fuerza resultante a tracción.
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Elementos de unión
No se utilizarán cordones a tope de penetración parcial en uniones sometidas a fatiga o cuando deban transmitir
esfuerzos de tracción normales a su eje.
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Elementos de unión
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Elementos de unión
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Elementos de unión
Todas las soldaduras se inspeccionarán visualmente. Se realizarán ensayos adicionales en los puntos donde
se sospeche que pueden existir ensayos adicionales en los puntos donde se sospeche que pueden existir
defectos.
Las radiografías podrán sustituirse por ultrasonidos en soldaduras de difícil acceso y, en general, siempre que
así lo indique la dirección facultativa. Los procedimientos LP y PM son intercambiables, siendo preferible la
realización del procedimiento PM.
En todos los puntos donde existan cruces de cordones de soldadura se realizará una radiografía adicional.
Cuando la porosidad superficial sea excesiva a juicio de la inspección, será obligatorio realizar una inspección
del interior del cordón.
En general, se realizará una inspección radiográfica y ultrasónica de las soldaduras a tope, tanto de chapas en
continuación como de uniones en T.
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Elementos de unión
20. EJECUCIÓN DE SOLDADURAS
a) Orden de ejecución: (NBE EA-95)

El orden correcto de ejecución de las soldaduras influye de modo fundamental en la deformación
resultante de las piezas a unir y en las tensiones residuales que se pueden producir.
Conviene seguir las siguientes recomendaciones para obtener soldaduras con buenas características:
• En las soldaduras que requieran la ejecución de varios cordones, conviene que se depositen desde el
interior hacia el exterior. El último cordón conviene que tenga la anchura del chaflán para que la
superficie de la soldadura sea lisa.
• Para ejecutar cordones de soldadura continuos conviene, si el cordón tiene una longitud menor de
500mm, ejecutarlo desde un extremo hasta el otro sin más interrupción que la necesaria para el cambio
de electrodos.
• Si tiene más de 500mm y menos de 1000mm, conviene hacer dos tramos comenzando ambos desde el
centro hacia los extremos. En el caso de que operen dos soldadores, pueden comenzarse ambos tramos
de forma simultánea.
• Si los cordones tienen más de 1000mm de longitud, conviene ejecutarlos paso a paso de peregrino, de
modo que cada cordón parcial, cuya longitud es la correspondiente al material depositado con un
electrodo, termine donde comenzó el cordón parcial anterior.
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Elementos de unión
• Cuando se realicen uniones planas con soldaduras que se cruzan, conviene ejecutar primero las
transversales, más cortas y que producirán menores deformaciones, y a continuación sanear los extremos
de éstas y ejecutar las longitudinales.
• En las uniones en ángulo con soldaduras que se cruzan, no conviene que confluyan en el mismo punto
cordones en las tres direcciones del espacio, dado que producen estados tensionales triaxiales que
pueden provocar el fallo frágil. Las disposiciones recomendadas aparecen a continuación:
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Elementos de unión
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Elementos de unión
• Según la capacidad para realizar soldaduras en posiciones más complejas se califica a los soldadores en
tres categorías:
-Para soldar solamente en posición horizontal.
-Para soldar en toda posición excepto en techo.
-Para soldar en toda posición.
De acuerdo con el DB SE-A:
En el moodle he colocado varios links sobre la cualificación de soldadores.
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Elementos de unión
21. SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA
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Elementos de unión
a) Nomenclatura y números de referencia de los procesos de soldeo:
Según la EAE en su artículo 77.3, recoge los procesos de soldeo usuales en estructuras
metálicas:
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Elementos de unión
b) Símbolos básicos de soldadura:
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Elementos de unión
c) Símbolos suplementarios y de acabado:
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Elementos de unión
d) Posición del símbolo respecto con la línea de referencia:
e) Dimensiones principales que deben indicarse:
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Elementos de unión
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Elementos de unión
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Elementos de unión
f) Designación electrodos:
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Elementos de unión
g) Ejemplos:
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Elementos de unión
En el DB SE-A:
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Elementos de unión
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Estructuras metálicas
1. INTRODUCCIÓN
La ejecución de una estructura metálica consiste básicamente en unir una serie de barras de acero (perfiles
comerciales o piezas armadas) en puntos denominados NUDOS, por procedimientos habituales (tornillos,
soldadura) que soporta y transmite a la cimentación las cargas del conjunto. Los materiales metálicos como
aluminio, cobre, etc…., se utilizarán normalmente en partes de la construcción que no influyan en su resistencia.
Las estructuras metálicas tienen una serie de ventajas frente a las de hormigón:
-Reducción de los plazos de ejecución.
-Menor coste de mano de obra.
-Permiten instalar mayor cantidad de luces reduciendo el número de pilares intermedios, por lo que son muy
útiles en locales comerciales y naves industriales para aumentar su funcionalidad.
-El material es homogéneo y de calidad controlada.
-Antes de un posible colapso avisa (en condiciones normales).
Los productos de acero más utilizados son:

-Perfiles IPN e IPE.
-Perfiles HEB, HEA Y HEM.
-Perfiles UPN.
-Perfiles L y LD.
-Perfiles T.
-Chapas, redondos y cuadrados.
-Perfiles huecos.
-Placas y paneles con diferentes formas.
-Tubos con soldadura.
-Tubos sin soldadura.
No son aconsejables en zonas con atmósfera agresiva, como las marinas, por ser materiales propensos a la
oxidación y corrosión. Tampoco en edificios con riesgo de incendio, laboratorios, determinados almacenes,…
Independientemente del material con el que se realice la estructura de un edificio, un puente o cualquier
construcción, ésta debe garantizar su aptitud de servicio y de seguridad a lo largo de su vida ante las diversas
situaciones a las que puede verse sometida (durante la construcción, durante su uso normal o durante su
mantenimiento).
2. ACCIONES EN LA ESTRUCTURA
Acción: fuerza o momento debido a una carga (permanente, de uso, climática, etc) o bien al movimiento
impuesto a la estructura (por deformación debida a variación térmica, por descenso de apoyo, etc.).Pueden
producir deformaciones y/o fallos si la estructura no es lo suficientemente resistente.
Las acciones que generalmente actúan en la estructura son:
ACCIONES PERMANENTES:
Peso propio
Pretensado
Acciones del terreno
1
ACCIONES VARIABLES:
Sobrecarga de uso
Acciones sobre barandillas y elementos divisorios
Viento
Acciones térmicas
Nieve
ACCIONES ACCIDENTALES:
Sismo
Incendio
Impacto
Todas ellas se recogen en el DB SE AE Documento de Seguridad Estructural-Acciones en la Edificación que forma

parte del CTE.
ACCIONES PERMANENTES:
Las cargas cuya magnitud y posición es constante a lo largo del tiempo, salvo en caso de reforma de la
construcción. Se descomponen en:
Peso propio: es el de los elementos estructurales, los cerramientos y elementos separadores, la
tabiquería, todo tipo de carpinterías, revestimientos (como pavimentos, guarnecidos, enlucidos, falsos
techos), rellenos (como los de tierras) y equipo fijo.
Pretensado: Es la combinación del acero como armadura que se tensan previamente antes del vertido
del Hormigón .Se pueden elaborar en obra mediante encofrado o prefabricados en serie dentro de
fabricas con instalaciones adecuadas, donde se reutilizan los moldes. La acción del pretensado se
evaluará a partir de lo establecido en la Instrucción EHE (Instrucción de hormigón estructural).
Acciones del terreno: Las acciones derivadas del empuje del terreno, tanto las procedentes de su peso
como de otras acciones que actúan sobre él, o las acciones debidas a sus desplazamientos y
deformaciones, se evalúan y tratan según establece el DB-SE-C.
ACCIONES VARIABLES:
La cargas cuya magnitud y posición puede variar a lo largo del tiempo. Se dividen en :
Sobrecarga de uso: el peso de todos los objetos que pueden gravitar sobre el elemento resistente por
razón de uso: personas, mobiliario, instalaciones móviles, materiales almacenados, vehículos, etc…En el
documento básico aparecen unos valores en función del uso del edificio.
Acciones sobre barandillas y elementos divisorios: La estructura propia de las barandillas, miradores,
balcones o escaleras deben resistir una fuerza horizontal, uniformemente distribuida, y cuyo valor
aparece en tablas.
Viento: La distribución y el valor de las presiones que ejerce el viento sobre las edificio y las fuerzas
resultantes dependen de la forma y de las dimensiones de la construcción, de las características y de la
permeabilidad de su superficie, así como de la dirección, de la intensidad y del racheo del viento.
Acciones térmicas: Son las producidas por las deformaciones debidas a cambios de temperatura. Estas
variaciones dependerán de la localidad en que se vaya a ubicar la estructura y se tendrán en cuenta los
datos estadísticos.
Nieve: La distribución y la intensidad de la carga de nieve sobre un edificio, o en particular sobre una
cubierta, depende del clima del lugar, del tipo de precipitación, del relieve del entorno, de la forma del
edificio o de la cubierta, de los efectos del viento, y de los intercambios térmicos en los paramentos
exteriores.
2
Existen tablas y anejos facilitan la carga de nieve, en función de la zona y de la altitud topográfica del
emplazamiento de la obra. En emplazamientos con altitudes superiores a las máximas tabuladas se
adoptará la indicada por la ordenanza municipal, cuando exista, o se establecerá a partir de los datos
meteorológicos disponibles.
ACCIONES ACCIDENTALES:
Sismo: Las acciones sísmicas están reguladas en la NSCE, Norma de construcción sismorresistente: parte
general y edificación.
Incendio: Las acciones debidas a la agresión térmica del incendio están definidas en el DB-SI.
Impacto: Este Documento Básico considera sólo las acciones debidas a impactos accidentales, quedando
excluidos los premeditados, tales como la del impacto de un vehículo o la caída del contrapeso de un
aparato elevador.
3. ESFUERZOS EN LA ESTRUCTURA
Dependiendo de su posición dentro de la estructura y del tipo de fuerzas que actúan sobre ellos, los elementos o
piezas de las estructuras soportan diferentes tipos de esfuerzos. Dichos esfuerzos pueden ser:
De tracción, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a estirarla, tal y como sucede, por
ejemplo, con los cables de un puente colgante.
De compresión, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a aplastarla, como es el caso, por
ejemplo, de los pilares.
De flexión, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a doblarla, como sucede con las vigas.
De corte o cizalladura, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a cortarla. Este es el tipo de
esfuerzo al que están sometidos los puntos de apoyo de las vigas.
De torsión, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a retorcerla. Este es el caso de los ejes, los
cigüeñales y las manivelas.
3
Pandeo, un cuerpo está solicitado a pandeo cuando está sometido a compresión y a flexión, siendo su
longitud grande y su sección transversal pequeña. Según la esbeltez (relación entre la longitud y sección)
del elemento a pandeo, el elemento se pandeará o no.
4. TIPOS DE ESTRUCTURAS
Las estructuras se pueden clasificar según su geometría en muchos tipos. En nuestros apuntes desarrollaremos
algunos como naves, edificios de varias plantas, estructuras espaciales, armaduras de cubierta,
arriostramiento y entramados.
4.1. NAVES:
La función principal de una nave es crear una superficie cerrada aislada del ambiente exterior y con el
espacio interior suficiente amplio y para poder desarrollar con comodidad la actividad que se pretenda. Por
otro lado, la estructura tiene que estar dimensionada para que pueda soportar las cargas meteorológicas,
sísmicas y las provocadas por la actividad que en su interior se desarrolle.
Naves a base de pórticos
El pórtico es un sistema estructural formado por vigas y pilares que trabajan conjuntamente recibiendo
las reacciones de las correas y transmitiendo las cargas resultantes a la cimentación.
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El esquema general de una nave porticada es el siguiente:
Las “correas” tienen la misión de recoger las cargas de la cubierta y de la fachada y llevarlas al pórtico.
Son elementos longitudinales que se montan a lo largo de la cubierta y de la fachada (si procede). Estas
pueden ser de perfil en forma de I, Z ó C. Normalmente las más usadas son con forma de Z y su material
es acero galvanizado ya que su espesor no suele pasar de 3mm. La fabricación de estas Z es mediante
conformado en frío. El motivo de que el perfil más usado sea la Z es la facilidad que presenta para
realizar una viga continua. La continuidad se consigue traspasando un perfil en Z sobre el otro en el
apoyo del pórtico o colocando un suplemento. Ambos métodos “suplemento” o “traspaso” permiten
disponer en la zona del apoyo doble espesor de correa para soportar el mayor momento que ahí se
produce.
Existen pórticos de distintas geometrías:
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Existe una gran variedad de pórticos según su geometría, pero atendiendo a su relación con el
encuentro con la cimentación, se pueden clasificar en pórticos empotrados o pórticos
articulados.
Normalmente los pilares articulados son de geometría variable y los pilares empotrados de
geometría recta, aunque a veces pueden darse pilares rectos que se convierten en un apoyo
articulado.
Para evitar el costo excesivo que representan las articulaciones realizadas con bulones, se
realizar semiarticulaciones. Para ello, se estrecha el pilar en el sentido perpendicular al eje de
giro y se disponen dos pernos en este mismo eje y si éstos no son suficientes, se ponen cuatro o
incluso seis lo más próximos posibles para que soporten un momento mínimo.
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Normalmente, la parte inferior de las barras en un pilar articulado trabaja con tensiones
bastante bajas, lo que le permite soportar (sin llegar a la plastificación) pequeños momentos
introducidos por la falta de una perfecta articulación.
Podemos incluso decir que esta semiarticulación beneficia al comportamiento del pórtico
articulado puesto que, al introducir un pequeño momento en la base, reduce desplazamientos
horizontales del pórtico y reduce momentos en la parte superior del pilar, punto donde se halla
la unión pilar-dintel.
PÓRTICO EMPOTRADO
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Los pórticos empotrados son usados cuando la estructura que se obtendría con una nave
articulada tuviera desplazamientos horizontales superiores a los permitidos.
Con el pórtico empotrado se obtiene una estructura con menos desplazamientos que con un
pórtico articulado y un peso de acero similar. A cambio,aumenta la cimentación puesto que el
pórtico articulado transmite a la cimentación un momento mínimo mientras que el empotrado
transmite un momento importante.
Las estructuras que llevan puente grúa se colocan sobre unos salientes denominados ménsulas.
Normalmente siempre se colocan con pórtico empotrado puesto que las reacciones que el
puente transmite a la estructura le puede provocar desplazamientos considerables.
En la siguiente imagen se muestra un esquema estructural básico de este tipo de edificios,

donde se muestran los dos pórticos tipo que se suelen proyectar, el modelo para los pórticos
interiores (separados una distancia regular, crujía) que estarán sometidos a cargas similares y
por otra parte el modelo de los pórticos de fachada. Éstos deberán ser capaces de absorber las
cargas debidas al viento frontal.
Los pórticos de fachada tienen un comportamiento más complejo que los pórticos interiores.
Para reforzarlos se colocan pilares a una separación similar a la de los pilares en las fachadas
laterales que permitan el apoyo del paño de cerramiento de fachada.
Además, disponen de vigas perimetrales, perfiles que enlazan las cabezas de los pilares. Y
arriostramiento constituido por dos barras diagonales (cruz de San Andrés) en los vanos
extremos reforzando los pórticos de fachada.
Este sistema estructural es apropiado para naves de hasta 30m de luz y separaciones entre
pórticos alrededor de 5m. Para edificios mayores se debe optar por sistemas basados en
cerchas.
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Naves a base de cerchas

En este tipo de estructuras, los pórticos interiores que conforman la nave se constituyen a base
de cerchas que apoyan sobre pilares.
Las cerchas pueden ser de cordones paralelos (celosías)o de cordones no paralelos, adoptando
diferentes configuraciones de montantes y diagonales, que dan lugar a distintos nombres(Pratt,
Warren, Belga,…)
Los pórticos de fachada en este sistema no se realizan con cerchas, pues las acciones en la
fachada frontal aguantan mejor las acciones del viento con la geometría anterior.
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Este sistema estructural permite abarcar luces mayores y separaciones entre pórticos algo
superiores que para las naves a base de pórticos.
Naves en diente de sierra

Una evolución del sistema anterior, y el paso previo a las estructuras tridimensionales o
espaciales, son las naves en dientes de sierra, que básicamente son naves con celosías en las
dos direcciones.
La estructura tipo de estas naves está formada por la unión de un conjunto de cubiertas a dos
aguas asimétricamente dispuestas. Una de las aguas se dispone según un plano vertical o casi
vertical, en el cual se coloca una cristalera, la otra es el faldón que llevará el material de
cubierta. La cristalera se orienta al Norte para evitar la entrada directa del sol.
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Los dientes de sierra pueden construirse a base de piezas de alma llena, alma aligerada o de
estructuras trianguladas.
a) Con vigas de alma llena. b) Con vigas de alma aligerada.
c) Con estructuras trianguladas.
4.2. EDIFICIOS DE VARIAS PLANTAS:
Estos edificios suelen ser de estructuras metálicas, pero con partes de otros materiales de
construcción, hormigón armado, ladrillo, vidrio,…
Un edificio de varias plantas incluye los elementos estructurales siguientes:
a. cimientos
b. estructura
c. estructuras de forjado.
Los cimientos se realizan con hormigón armado. El tipo de cimentación se selecciona conforme
a las características y condiciones del terreno.
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Gracias a la cimentación, el peso total de la estructura no va directamente al suelo.Sin

cimientos un edificio podría hundirse como una estructura de palillos levantada sobre
mantequilla.
En definitiva, con los cimientos evitamos que el edificio se hunda en el terreno y al mismo
tiempo logramos que permanezca estable.
Las losas de forjado se apoyan mediante vigas de modo que las cargas verticales se transmiten
a los pilares. Son de hormigón armado o mixtos con cartelas o escuadras de rigidación.
Todas las cargas externas, tanto verticales como horizontales, son transmitidas a los cimientos
por medio de la estructura de acero (tanto perfiles vistos como el acero corrugado que forma
parte del hormigón armado).
Se compone principalmente de elementos verticales (pilares) y elementos horizontales (vigas),

que pueden estar conectados de diferentes maneras.
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Según el grado de empotramiento de las conexiones viga-pilar, el armazón puede considerarse

como “rígido”, “semirrígido” o “articulado”. En el caso de que sea articulado, el armazón debe
incorporar elementos de arriostramiento.
Los pilares suelen ser de hormigón armado o perfiles en H o secciones huecas de acero
laminado en caliente. La utilización de secciones huecas rellenos de hormigón puede mejorar su
resistencia al fuego.
Las vigas suelen ser de hormigón o perfiles en I y en H. No obstante, la utilización de perfiles

compuestos soldados puede ofrecer soluciones más racionales en algunos casos.
Los sistemas estructurales habituales pertenecen esencialmente a dos categorías:

Sistemas de pórticos rígidos y sistemas arriostrados horizontales y/o verticales para dar
estabilidad al edificio, siendo los arriostramientos el método más sencillo y, por tanto, la
solución más económica.
Edificio Thin Wall en Tokio (Tezuka Architects, 2004),
compuesto por múltiples pórticos de pletina de acero
unidos por planchas de acero.
El sistema de arriostramiento del MUNCYT (A Coruña, V. Acebo y A. Alonso)

se distribuye aleatoriamente en toda la superficie de las fachadas,
respetando su uniformidad y contribuyendo a su composición.
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INVE COSME GARCÍA
Codificación del acero para hormigón armado

Los aceros normalizados para su uso en el hormigón armado, se identifican con un código con
la siguiente estructura:
• Un número, indicativo del diámetro del acero en mm, precedido del signo Ø
• Una letra, indicativa del tipo de acero (B = acero para hormigón armado)
• Un número de 3 cifras, que indica el Límite elástico nominal garantizado en N/mm2 (en
los usados en el armado del hormigón, 500 en acero trefilado y 400/500 para
acero corrugado)
• Una o dos letras (T, S, SD),
SD), según sea el proceso de obtención del acero.
acero
Así un acero con el código Ø 8 B 500T es un acero de diámetro 8 mm, normalizado para su
utilización para armar hormigón, del que el fabricante garantiza un límite elástico mínimo de
500 N/mm2, obtenido por trefilado.
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4.3. ESTRUCTURAS ESPACIALES:
Las estructuras espaciales se utilizan, para cubrir grandes espacios cubiertos sin necesidad de
apoyos intermedios que limiten su funcionalidad, para espacios de mucho tránsito de personas
o de mercancías, suelen emplearse para aeropuertos, centros comerciales,….
En este tipo de estructuras las tensiones se reparten entre las distintas barras con múltiples
disposiciones, según el tipo de unión que se intercale. Por lo que el cálculo de este tipo de
estructuras es más complejo que los anteriores.
Con este sistema se consigue cubrir grandes espacios con la mínima cantidad de material. Se
pueden calcular con perfiles IPN, UPN,L, …. Aunque los más utilizados son los tubulares de
sección circular.
Pueden tomar cualquier tipo de forma tanto plana como curva. Sus elementos son
prefabricados y no precisan para el montaje de medios de unión distintos de los puramente
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mecánicos. Los nudos se materializan mediante uniones soldadas, roscadas o con otros medios
de unión.
Todas las barras trabajan exclusivamente a tracción y compresión, por lo que no se puede
aplicar ninguna carga directamente a las barras; debe aplicarse a los nudos.
Hay que evitar ángulos muy cerrados entre barras que llegan a un nudo para evitar colisión
entre éstas en el propio nudo o incluso en las proximidades de éste. Es recomendable evitar
ángulos entre barras menores que 30º.
La unión con los pilares se realiza normalmente mediante soldadura del dispositivo de apoyo
que suministramos sobre la cabeza del pilar. Si el pilar es metálico, directamente y si es de
hormigón, se deberá dejar embebidas en la cabeza de los pilares unas placas metálicas de
anclaje. También se podría hacer una unión atornillada.
Además se trata de estructuras muy rígidas y ligeras que reparten la carga de forma
homogénea sobre los pilares, son de una gran robustez y resistencia al colapso.
Los tipos de cubiertas espaciales más utilizados son los que forman geometrías como cubos,
tetraedros y formas hexagonales.
Tetraedros Formas hexagonales
16
VENTAJAS
4.4. ARMADURAS DE CUBIERTA:
Cubiertas son estructuras de cierre superior, que sirven como cerramientos exteriores, cuya función
fundamental es ofrecer protección al edificio contra los agentes climáticos y otros factores: para resguardo,
darle intimidad, aislación acústica y térmica, al igual que todos los otros cerramientos verticales.
Los elementos principales de cubierta son la techumbre, las correas, las cerchas, los arriostramientos y los
entramados.
TECHUMBRE:
Parte de la cubierta que cierra el edificio por la parte superior, que apoya en las correas y soporta y
transmite a éstas su peso, los esfuerzos provocados por el peso de la nieve, así como la acción del viento.
Deben ser materiales ligeros para reducir al máximo posible su peso. Se pueden utilizar acero galvanizado
con diferentes formas de conformado en frío y los paneles con aislantes, llamados paneles sándwich. Las
planchas de fibrocemento se están retirando porque se ha demostrado que es un material cancerígeno.
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Cualquiera de las soluciones que se adopte irá sobre las correas anclada por diferentes sistemas:
Detalle constructivo con acero galvanizado:
Detalle constructivo con panel sándwich:
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En la actualidad, los materiales aislantes más usados en este tipo de paneles sándwich son el poliuretano
(PUR), el poliisocianurato (PIR) y la lana mineral.
Cuando la techumbre se recubre con otro tipo de materiales, es necesario un entramado más complejo
para el anclaje.
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CORREAS:
Se llaman correas de cubierta a las vigas en que se apoya la techumbre y que a su vez, apoyan sobre las
cerchas.Sostienen el peso de la techumbre, de la nieve y la acción del viento y lo transmiten a las
cerchas.Se suelen emplear perfiles IPN, T y Z.
El apoyo de las correas es sobre un plano inclinado, por lo que tienden a flexar también en el sentido de
la inclinación.
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Si la cubierta fuera para un edificio de varias plantas, las correas serían viguetas y sobre ellas se coloca
las bovedillas para aligerar y calzará sobre las jácenas.
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CERCHAS:
Ésta fue la primera tipología de estructura que fue utilizada para salvar grandes luces y que todavía se
utiliza en la actualidad. Aunque para vigas de canto inferior a 1m (aproximadamente) se ven sustituidas
mayormente por las vigas de alma llena que a pesar de tener un mayor peso tienen menor coste de
mano de obra.
La cercha es utilizada también como arriostrado o vigas de contraviento. Una evolución de las cerchas
son las celosías espaciales, que a diferencia de las cerchas (soportan cargas sólo en un plano de trabajo)
pueden soportar cargas en dos o más planos trabajos ortogonales. Tienen aplicación para cubrir grandes
recintos sin pilares interiores, antenas, torres de electricidad.
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Las cerchas constan de:

-Dos elementos longitudinales llamados pares, sometidos a flexocompresión, que forman las aguas y
sobre los cuales se apoyan las correas que sirven de soporte para el material de cubrición. Estos pares
forman el “cordón superior”.
- Tirante ó “cordón inferior”: Elemento inferior horizontal sometido a tracción.
-Montantes: Elementos intermedios situados en el alma de la viga y perpendiculares a los cordones, que
unen el par con el tirante.
- Diagonales: Elementos intermedios situados en el alma de la viga e inclinados respecto a los cordones.
- Nudo: Punto de unión entre varios elementos. Para su formación se suelen utilizar cartelas, que son
planchas metálicas para unir barras o perfiles.
-Pendolón: Es el elemento o barra vertical que une el vértice de los pares o nudo de la cumbrera con el
tirante.
La cercha puede llevar una triangulación secundaria cuya misión consiste en acortar longitudes de
pandeo de barras que trabajen a compresión o reducir la flexión en posiciones donde se encuentren
colocadas cargas puntuales.
La figura muestra una cercha fabricada en dos partes (para facilitar el transporte) con una unión en el
cordón superior, unión en una diagonal y unión en el tirante. El “tacón de la cercha es de 1981mm. En
esta cercha tipo Pratt se puede ver una triangulación secundaria formada por pequeños montantes que
parten la luz de las diagonales mayores. Estos montantes han sido colocados principalmente, no para
partir la luz de las diagonales, sino para poder situar importantes cargas puntuales en determinados
puntos del tirante.
Los extremos de las cerchas se pueden apoyar sobre pilares o sobre muros materializando un apoyo
articulado. Sobre los pares de la cercha se sitúan, perpendicularmente a estas, las correas cuya
separación entre ellas se decidirá en función del material de cobertura, formando así la estructura de la
nave. Las correas transmiten al par de la cercha carga vertical.
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En los nudos, para minimizar los momentos secundarios, deben confluir en un mismo punto las líneas
neutras del cordón, diagonal y montante. También es conveniente que la inclinación de las piezas del
alma de la celosía esté comprendida entre 30º y 60º para no complicar la ejecución de los nudos y
minimizar momentos secundarios. Las tensiones secundarias son causadas por:
- Excentricidad de las uniones.
- Cargas aplicadas entre los nudos de la celosía.
En función de las solicitaciones a las que se encuentre sometida la cercha y al aspecto estético que se le
pretenda dar, sus barras estarán formadas por angulares (simples formando una L ó dobles formando
una T), UPN( una simples o dos en cajón), tubo rectangular o redondo, IPE, HEB, HEA...etc.
Las siguientes figuras muestran detalles de uniones en celosías planas que emplean perfiles huecos
combinados entre sí o con perfiles laminados. El refuerzo de nudo con cartelas es consecuencia de la
incapacidad del cordón para resistir por sí los esfuerzos transmitidos por las diagonales y montantes.
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Nudo en K, N, T, X y KT son descripciones abreviadas para los tipos de uniones o nudos representados en
las figuras anteriores.
CHS. Es abreviatura de Sección Hueca Circular.
RHS. Es abreviatura de Sección Hueca Rectangular, que incluye también, en este contexto, a una sección
hueca cuadrada.
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El cruce de barras sólo es aconsejable si las barras tienen igual sección. No es recomendable el
aplastamiento de los extremos de una o de dos barras en su punto de cruce, por disminuir el momento
de inercia.
Para empalmar los perfiles huecos, ya sean circulares o rectangulares, debe meterse por el interior un
tubo de menor diámetro para recoger el cordón de raíz.
El montaje de una cercha se puede realizar de diferentes modos, aquí se explican dos:
Se arma la cercha en el suelo colocándola sobre un terreno nivelado y uniendo las dos partes de
la cercha. A continuación con dos grúas una por cada extremo (dada su longitud) se realiza el
izado y sujeción de la pieza.
Se arman dos cerchas en el suelo y se montan elementos perpendiculares a estas (por ejemplo
las correas) para que permita mantener la separación entre ellas y se suben de dos en dos con
todas las correas puestas y demás elementos situados entre ellas. El izado del conjunto se
puede también realizar con dos grúas.
Tipo de cerchas:
Según la combinación que se dé a la formación de los triángulos, dará origen a diferentes modelos de
cerchas. Los más usuales son los que aparecen a continuación:
Armadura Polenceau o francesa:

El sistema ideado por J.B. Polonceau en 1836 para la nave de trenes de la línea París-Versalles,
combinaba madera y tirantes metálicos.
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Armadura alemana:
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Armadura norteamericana normal:
Armadura norteamericana con tirante quebrado:
Armadura inglesa:
Armadura belga:
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VIGAS:
Las vigas o jácenas son elementos estructurales lineales, colocados en horizontal, o ligeramente
inclinados, encargados de transmitir las cargas propias y recibidas a los soportes en los que se apoya.
Normalmente, trabajan a flexión y a cortadura, aunque algunas veces también lo hacen a torsión, por lo
que normalmente se utilizan en forma de I.
Las vigas se pueden clasificar atendiendo a su constitución, en tres grupos: Vigas de celosía, alma llena o
alma aligerada. Podrán ser unidas mediante roblonado, atornillado y mediante soldadura.
Vigas de celosía:
31
32
Vigas de alma llena simples:

Las vigas simples se componen de un solo perfil laminado y son las más rentables, debido a su mínimo
coste de mano de obra, ya que solo hay que cortar a la medida necesaria o ajustes para encastrar.
Se utilizan perfiles IPN, IPE o HE.
Vigas de alma llena de varios perfiles o múltiples:

Estas vigas están formadas por dos o más perfiles unidos entre sí por medio de otros perfiles, presillas,
mediante soldadura o tornillos de presilla. Trabajan mejor a torsión si están soldados.
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Vigas de alma llena reforzadas:

Consisten en un perfil laminado reforzado mediante la unión de pletinas, chapas o cartelas o incluso,
perfiles.
Platabandas: Plancha unida a las alas de una viga o jácena para aumentar su sección transversal; también llamada tabla de cordón.
Cuando las platabandas se utilizan de refuerzo y no van a lo largo de toda la viga, se deben aligerar en
los extremos.
34
Para el forjado, el refuerzo de la sección de acero inicial se efectúa mediante añadido de

platabandas y/o perfiles metálicos que se fijan a la viga original mediante soldadura, pernos de anclaje o
métodos de encolado. Los refuerzos normalmente se localizan bajo el ala inferior, o eventualmente
sobre el alma de los perfiles existentes. Cuando es accesible, el ala superior también puede reforzarse.
En general, se compensa la falta de rigidez de las vigas añadiendo platabandas sobre las alas que
permiten incrementar al máximo la inercia de la nueva sección. La debilidad frente al esfuerzo cortante
se corrige añadiendo refuerzos al alma en las zonas de esfuerzos cortantes importantes, como los
apoyos. Al añadir elementos metálicos hay que tener en cuenta la compatibilidad metalúrgica entre los
materiales, especialmente si se desea soldar.
Vigas armadas:
Las vigas armadas se componen de chapas o pletinas que se unen por cualquier medio, soldadura,
tornillos, etc, a las que se puede reforzar:
-Mediante angulares interiores a ambos lados del alma.
-Mediante chapas en el exterior de las alas.
-Mediante rigidizadores, con cartelas en la longitud del alma y en perpendicular a esta.
Existen múltiples opciones con el objetivo de conseguir las características de las vigas que necesitemos.
Las formas que suelen adoptar estas vigas suelen ser en forma de I, con variantes basadas en lo anterior
o en forma de cajón, cuando se asemejan a perfiles con dos almas, más los refuerzos necesarios.
35
La sección de una viga armada debe reunir diversas condiciones:

-Suficiente resistencia a la flexión.
-Suficiente rigidez a la deformación.
-Capacidad de resistencia a las tensiones cortantes.
-Dimensionamiento adecuado para evitar el abolladura del alma, determinada por la relación espesor,
altura del alma.
Detalles constructivos con abolladura en el alma o en ala.
Para evitar este defecto se puede rigidizar en las zonas donde vaya tener que soportar cargas puntuales
o cargas uniformemente repartidas en algún tramo concreto ya definidas previamente al cálculo.
Vigas de alma aligerada o expandidas:

Este tipo de vigas se obtienen partiendo de vigas de alma llena, realizándose en ellas agujeros o huecos,
mediante cortes de diversas formas para aligerar su peso y facilitar el paso de otros elementos que
intervienen en la construcción, como pueden ser cables, tuberías, etc…
36
Las vigas alveolares ofrecen a los usuarios flexibilidad, un menor peso y espacio así como una mejor
apariencia estética a la par que un coste reducido.
37
Las vigas alveolares se fabrican a partir de perfiles en I o H laminados en caliente que se cortan
siguiendo un patrón especial. A continuación se procede a reconformar las dos piezas en T resultantes
mediante soldadura.
Esta técnica se utiliza para producir:
-Vigas con alvéolos circulares, hexagonales, octogonales y sinusoidales(onda periódica).
- Vigas combadas.
38
39
VENTAJAS
Ventajas de las vigas alveolares en las estructuras para cubiertas:
* Relación más efectiva entre capacidad de carga y peso,
* ahorro en peso del 25 al 30% en comparación con los perfiles estándar,
* menores costes de fabricación que las vigas en celosía,
* un menor peso, lo que facilita el montaje.
Ventajas de las vigas alveolares en estructuras de forjados:
* Mejor utilización del espacio por incremento de la altura libre,
* mayor flexibilidad al permitir el paso de las tuberías y conductos de distribución por los alvéolos,
* menor peso de la estructura debido al diseño asimétrico del perfil.
En ocasiones los agujeros no son simétricos a lo largo de la viga debido a las necesidades constructivas,
realizando agujeros en las zonas exclusivamente necesarias o para modificar el canto de la viga:
40
PILARES:
Los pilares son los elementos de la estructura encargados de sujetar las vigas, cerchas u otros elementos
que apoyen sobre ellos y transmitir las cargas verticales a los cimientos y las basas. Si su sección es
circular se denominan columnas.
Su eje principal es vertical y están sometidos a esfuerzos de compresión y a flexión pequeña (si la carga
resultante está poco descentrada del centro de gravedad) o nula. La longitud de los pilares en relación
con su sección transversal es mucho mayor, por lo que están sometidos a pandeo. A la relación entre la
longitud y la sección transversal se denomina esbeltez.
Según la rigidez de los extremos de los soportes, existen cuatro tipos diferentes:
Pilares simples:
Los pilares simples pueden ser de un solo perfil, de varios perfiles o formados por chapas y perfiles.
• Pilar de un solo perfil: Este tipo de soporte, formado por un solo perfil, tiene la ventaja de necesitar
menos preparación, por lo que se elegirá en caso de igualdad de condiciones con otros soportes.
Los perfiles utilizados pueden ser los IPE y los IPN, pero los más utilizados son los HE, concretamente
HEB del que se obtiene el máximo aprovechamiento, debido a su geometría.
41
En este tipo de pilar los nudos se resuelven fácilmente y con poca mano de obra.
42
Pilares armados de chapas:
Pilares compuestos con presillas:

Los pilares compuestos se obtiene al acoplar diferentes perfiles separados y unidos por
elementos transversales discontinuos llamados presillas.
Las presillas son chapas o perfiles resistentes con una unión rígida mediante soldadura.Las
presillas intermedias dividen la pieza como mínimo en cuatro tramos, serán iguales y estarán
espaciadas uniformemente a lo largo de ella. Se colocarán siempre una en cada extremo, cerca
de la placa base y de la cabeza del soporte y en los planos paralelos se colocarán enfrentadas.
Deben sobrepasar la mitad del ala del soporte sin llegar a los extremos para facilitar su
soldadura. Se suelen utilizar perfiles UPN, colocados con las alas hacia dentro o hacia fuera;
también se pueden utilizar perfiles IPN u otros.
43
En otros casos se pueden realizar mediante celosía, que consiste en la formación de una red
triangular formada por montantes y diagonales.
Los enlaces estarán rígidamente unidos a los cordones de las piezas mediante tornillos o
cordones de soldadura.
Las triangulaciones simples en caras opuestas de un elemento deben estar en
correspondencia y no en oposición, salvo cuando la deformación por torsión en la pieza global
pueda contrarrestarse.
44
Otros tipos de pilares:

• Refuerzo de pilares: Cuando sea necesarios por reforma del edificio o por cambios de sobrecarga.
• Soportes metálicos mixtos: Que pueden ser rellenos y revestidos de hormigón o soportes metálicos
de perfiles dentro de un pilar de hormigón armado.
45
• Soportes cambiando de perfil: Dependiendo de la diferencia de medida de los perfiles entre plantas
contiguas, se resolverán colocando solo la placa de cabeza y base o interponiendo más chapas en las
mismas. También se pueden colocar pletinas soldadas a los soportes en la parte exterior.
COMPLEMENTOS DE SEGÚN SU UNIÓN EN PILARES
46
TIPOS DE BASAS O BASES DE UN PILAR:

La basa o base de un pilar es el enlace del pilar a la cimentación y puede realizarse de diferentes
maneras. Los más importantes son:
Basas o bases de pilares empotradas:

Desde el punto de vista constructivo, en las bases de los pilares se plantea un problema debido al
encuentro de dos materiales que trabajan de forma diferente: hay que transmitir las solicitaciones que
actúan sobre el perfil metálico a la cimentación del hormigón. Se suele resolver mediante una chapa de
reparto que aumenta la superficie de apoyo sobre el hormigón y disminuye las presiones sobre este
material. Estos elementos se denominan basas que se componen de elementos metálicos como la
chapa de base más las cartelas de refuerzo.
Las basas con empotramiento, impiden el giro y el desplazamiento en cualquier dirección. Este es el tipo
más empleado.
47

INVE COSME GARCÍA
Con objeto de proporcionar una mayor rigidez a la base y de disminuir el espesor de la placa es
frecuente disponer cartelas de rigidización capaces de absorber total o parcialmente las presiones sobre
ell hormigón. Las cartelas también pueden contribuir a aumentar el espacio disponible para realizar las
soldaduras de unión placa-soporte.
soporte.
Estos elementos deben resistir también el esfuerzo de vuelco, por lo que estarán convenientemente
dimensionadas y la soldadura
oldadura deberá resistir, como mínimo estos esfuerzos.
A la combinación o unión de las basas con los pilares, se les puede denominar pie derecho, que podrá
ser simple o compuesto, dependiendo de si está formado por uno o varios perfiles.
Entre la chapa y el hormigón deben existir elementos de anclajes capaces de transmitir los distintos
tipos de esfuerzos
sfuerzos en la base del soporte, pernos de anclaje.
La longitud de los anclajes depende del esfuerzo de tracción al que está sometido el pilar y de la
superficie de adherencia con el hormigón.
48
El proceso constructivo suele ser el siguiente:
1º) Una vez realizada la excavación en el terreno, se rellena de hormigón hasta el nivel donde arrancan
los elementos de anclaje. Las armaduras necesarias para el hormigón armado se colocarán antes de
hormigonar(a).
49
2º) Los anclajes y sus estribos se apoyan en el hormigón (b).La parte inferior de las barras suele ir
doblada para facilitar este apoyo, procurando que su eje coincida con el del soporte. El extremo superior
de las barras debe acabar con rosca.
3º) Se hormigona el resto de la cimentación hasta que su nivel quede unos 5 cm por debajo de la
placa(c).
4º) Se coloca una tuerca en el extremo superior de cada barra y sobre ellas la placa taladrada (d).Se
ajusta su posición, ya que los taladros tienen holgura y se nivela por medio de las tuercas inferiores.
5º) Se fija la placa con arandela y tuerca en cada barra por encima de ella (e).Para evitar que se aflojen
las tuercas, si la unión no es desmontable, se unen a la barra con un punto de soldadura o matando el
fileteado que sobresale.
50
6º) Se rellena la holgura entre la placa y cimiento con mortero.
En ocasiones, la placa y los pilares vienen soldadas de taller formando una sola pieza que se debe
posicionar correctamente antes de hormigonar. Esto puede ser conveniente cuando la profundidad de
anclaje no es grande y se puede mover el hormigón fresco para corregir su desviación.
Tipos de anclajes diferentes:
La calidad de adherencia depende de la superficie de la barra, de su longitud, posición e inclinación

durante el hormigonado.
A veces, la longitud del perno resulta excesiva, para ello se utilizan elementos transversales de anclaje
como pueden ser angulares soldados, pletinas, etc…En estos casos no se considera la adherencia del
perno, pero sí el efecto del elemento transversal. El cálculo de los pernos de anclaje aparece en la EHE,
Art. 69.5.1 Anclaje de las armaduras pasivas.
51
Bases articuladas con rótula axial:

Base articulada con rótula axial, constituida por un mecanismo de bulón y charnela que, en el plano de
la estructura, impide el desplazamiento en las dos direcciones y permite el giro, mientras que en el
plano perpendicular se comporta como un empotramiento.
La utilización de bulones permite la materialización de las bases articuladas que no transmiten más que
un pequeño momento a la cimentación.
Este tipo de unión se realiza totalmente en taller y su ejecución requiere un coste más elevado que la
sujeción de una base más simple. Es necesario, cuando la articulación es de cierta importancia, emplear
aceros especialmente indicados para mecanizar y de alta soldabilidad.
En los elementos más sencillos pueden emplearse los aceros estructurales para las charnelas teniendo
en cuenta la tensión de aplastamiento a la que están sometidas y los tornillos de alta resistencia,
calibrados u ordinarios para el bulón, dependiendo de las tensiones a cortadura que soporte la unión.
52

INVE COSME GARCÍA
Bases articuladas con rótula esférica:

esférica
Este tipo
ipo de uniones permite el giro en cualquier plano e impide el desplazamiento tambien en cualquier
dirección. Este elemento es de rara utilización en edificios y naves, pero se emplea en otro tipo de
estructuras como mástiles,, antenas,etc…
Otros enlaces como los rodillos, planos de bolas, apoyos de neopreno,… no son empleados como bases
de columnas y sí en otros tipos de estructuras diferentes como tableros de puentes, etc.
Los siguientes apoyos son antisísmicos:
53
ARRIOSTRAMIENTOS:
Los arriostramientos se consideran habitualmente elementos secundarios en las estructuras, sin
embargo conviene no prescindir de ellos para que el comportamiento del conjunto estructural sea el
adecuado. Aparte de los arriostramientos transversales utilizados en las vigas para reducir las longitudes
de pandeo lateral, la misión fundamental de los arriostramientos en los edificios industriales, es
absorber los empujes longitudinales provocados por el viento debido a su presión sobre las paredes
frontales, así como las fuerzas de inercia longitudinal originadas por los puentes grúa en su movimiento.
Arriostramiento de cubierta: Los elementos empleados como arriostramiento suelen ser pequeños
perfiles angulares o bien tirantes de redondo o pletina.
Junto con los cordones superiores de los dinteles y las correas, estos elementos de arriostramiento
dispuestos habitualmente en cruces de San Andrés, constituyen unos entramados en los planos de
cubierta capaces de absorber empujes del viento, a la vez que limitan las longitudes de pandeo de los
dinteles o cordones superiores de las celosías, en el plano de cubierta.
54
Arriostramiento laterales: Son los principales encargados de absorber por un lado las acciones del
viento sobre los muros frontales, y por otro las fuerzas de inercia longitudinal originadas por el frenado
y arranque de los puentes grúa. Además suelen servir de apoyo a las “vigas de celosía” que a la altura de
los faldones constituyen los arriostramientos de cubierta.
Estos arriostramientos laterales se suelen disponer sólo en los módulos extremos para naves de hasta
40m y cada cuatro ó cinco módulos además de los módulos extremos en el caso de naves con longitudes
superiores.
55

INVE COSME GARCÍA
Cuando el edificio está constituido por varias naves en paralelo

paralelo es habitual recurrir también a los
arriostramientos interiores que sirven de pórticos de frenado con entramados variados.
Arriostramientos en edificios elevados:
56
Arriostramiento diagonal:
Arriostramiento de montaje:
57
Arriostramiento en K:
Arriostramiento en madera:
58
Detalles constructivos:
59
60
UNIONES EN PILARES:
En las uniones entre pilares habrá que tener en cuenta si el empalme se realiza con el mismo perfil, con
perfil consecutivo de la misma serie, con menos de 2 cm de diferencia, con mayores diferencias o con
desvío de las alas de los perfiles y el tipo de fuerzas y momentos a las que estarán solicitadas.
Pueden ser:
• Uniones entre perfiles iguales: (a) Cuando el empalme se realice con el mismo perfil o con el
consecutivo, solo habrá que interponer las placas de cabeza y de base, en el caso que sólo tengan
que soportar compresión. Si esa unión puede estar sometida a momentos, se tendrá que unir
además con refuerzos laterales para darle una continuidad al conjunto.
• Uniones entre perfiles de diferente medida (b) Cuando existan diferencias mayores de las descritas
que en el caso anterior, se les dará mayor espesor a las placas de cabeza y de base o se
interpondrán una placa por cada perfil.
61
(c)Cuando el pilar inferior sea de menores dimensiones que el superior, se colocará un refuerzo interior
dentro del pilar de la planta superior, para evitar que el soporte inferior se cuele dentro del superior.
62
Este desvío se realiza para dar continuidad en ambas plantas. Para cargas medianas y grandes, es
necesario colocar cartelas de rigidización horizontales, justamente donde empieza el desvío de las alas.
63
UNIONES ENTRE PILARES Y VIGAS:
Las vigas que llegan a un nudo, de cualquiera de los tipos existentes, siempre han de estar niveladas en
su parte superior para facilitar el apoyo del forjado.
ESTRUCTURAS DE PÓRTICOS CON NUDOS RÍGIDOS:

En este tipo de estructuras, los soportes y vigas que concurren en un punto forman un nudo rígido.
Es decir, las tangentes a las directrices de las diversas piezas (soportes o vigas), mantienen ángulos
invariables después de la deformación.
64
Este tipo de estructura, tiene la ventaja de que los pórticos pueden resistir los esfuerzos
horizontales en la dirección de su plano y para grandes luces suele tener mejor rendimiento que sus
equivalentes de nudos articulados o de vigas continuas.
Cuenta con los inconvenientes de que tiene mayor repercusión la existencia de asientos diferenciales, y
de que la ejecución y el montaje son más caros que en los casos anteriores.
Nudo rígido:
Las uniones rígidas con empotramiento perfecto sólo se pueden conseguir si los soportes tienen una
gran inercia en relación con el de la jácena (figura izquierda). En casos normales, una unión rígida va a
introducir flexiones en los pilares (fig. centro), donde, para evitar esas deformaciones, harían falta
pilares muy fuertes. Si la viga es muy importante, con relación al soporte, con sus esfuerzos de tracción y
compresión puede producir deformaciones en las alas y alma del soporte (figura derecha).
Vamos a efectuar un ligero recorrido sobre la forma de trabajo de las uniones, especialmente sobre su
funcionamiento, transmisión de tensiones y deformaciones.
En el nudo o apoyo rígido se suelda al pilar todo el perímetro de la viga, con lo cual se consiguen coartar
los tres posibles movimientos de la viga:
-Impedir el desplazamiento horizontal en la dirección de la viga.
-Impedir el desplazamiento vertical en la dirección del pilar.
-Impedir el giro lateral de la viga (impedir el vuelco).
Los nudos rígidos o empotramientos penalizan al soporte, sometiéndolo a flexión, pero a su vez
favorecen a la viga, que la "descargan" de flectores en su vano.
En el empotramiento vemos que el ala superior tira del soporte y la inferior lo empuja (tracciones en la
cara superior y compresiones en la cara inferior).
Si las acciones son importantes y el espesor de las alas y el alma del soporte son pequeños, los esfuerzos
de tracción y compresión que se producen en la unión pueden deformar el ala del soporte, tal como se
65
indica en el dibujo adjunto, con lo cual el empotramiento no sería perfecto, puesto que la deformación
del ala del soporte ha permitido un cierto giro a la jácena.
Para evitar esto, será necesario transmitir el tirón y el empuje de las al (tracción y compresión),
mediante rigidizadores, al alma del soporte y al ala posterior, con lo cual los esfuerzos de tracción y de
compresión, se reparten entre el ala anterior, el alma y el ala posterior del soporte, tal como se indica
en el dibujo siguiente.
Los rigidizadores colocados en la figura anterior evitan que las alas se desplacen, que las alas se doblen
hacia el interior (compresiones) o hacia el exterior (tracciones) y evitan el bombeo o abollamiento del
alma.
Podría quedar un matiz sin resolver. Si los esfuerzos de tracción y compresión que tiene que absorber el
alma del pilar son importantes en relación con su espesor, esta podría deformarse en dicho nudo, tal
como se indica en la figura siguiente; de forma que la diagonal a-e se acortase (convirtiéndose en a'-e) y
la diagonal d-b se alargara (convirtiéndose en la d-b'). Debido al poco espesor del alma, la diagonal a´-e
puede abollarse y se acorta.
Esto se evita colocando rigidizadores en diagonal, a ambos lados del alma, en la dirección de los
esfuerzos de compresión.
66
Las tracciones que puedan producirse en el nudo rígido no son problemáticas, pues el alma las
absorberá sin ninguna dificultad. Es importante recordar que las soluciones aportadas anteriormente,
no siempre son necesarias, dependen del tipo de jácena, pilar, cargas, unión, etc,…
Si el pilar es grande y la jácena es pequeña, no es necesario ningún rigidizador, puesto que las propias
alas y alma del soporte son capaces de absorber los esfuerzos que le lleguen de la jácena.
Si los esfuerzos son importantes es necesario colocar los rigidizadores o conectores de tracción y
compresión. Y si son muy importantes conviene colocar también el conector de compresiones inclinado.
Puede ocurrir que sea necesario rigidizar sólo las alas donde se unen el soporte y la jácena, no siendo
necesario que la cartela abarque todo el pilar hasta unir ambas alas y alma. En ese caso puede ser
suficiente con la colocación de cartelas triangulares, conectando el ala y el alma del soporte, tal como se
detalla en el dibujo siguiente.
En los casos en que acometan dos vigas al soporte, una por cada lateral el sistema de rigidización de las
alas-alma es similar: conectores de tracciones y de compresiones.
67
La resistencia a cortante en la zona del alma del soporte comprendida entre las alas comprimidas y
traccionadas de la viga suele ser suficiente. Si no así, deberá reforzarse el alma del soporte, bien
mediante una pareja de rigidizadores en diagonal (uno por cada lateral del alma), o bien mediante una
chapa de refuerzo, que a su vez aumenta la resistencia de las tres zonas del alma: tracción, compresión y
cortante.
En los nudos rígidos se suelda todo el contorno de la viga en su encuentro con el pilar pudiendo,
además, existir angulares de apoyo, cartela de rigidización inferior, o bien cartela de rigidización inferior
y superior. Según el grado de empotramiento que queramos conseguir, tal como se detalla a
continuación.
68
Las estructuras con nudos rígidos se utilizan poco en edificios para viviendas, por la dificultad de
ejecución y por los problemas de asientos diferenciales.
Excepcionalmente se utilizan en edificios, normalmente con mucha altura, en los cuales es imposible su
estabilización, ante fuerzas horizontales mediante el arriostramiento por triangulaciones.
La principal dificultad que hay que resolver cuando se trata de realizar un nudo rígido, es la forma de
transmitir las tensiones de tracción, debido a que por superponerse a las tensiones residuales de
soldadura, pueden originarse roturas frágiles.
En las siguientes figuras se desarrollan algunos sistemas de materializar en la práctica los nudos
correspondientes.
En dichas soluciones se busca, bien pasar un elemento continuo de chapa sin soldaduras en las zonas de
momentos flectores negativos máximos, o bien reducir las tensiones de tracción aumentando mucho el
canto.
En el caso de que se trate de un nudo o encuentro con pilar de la serie I ó H, aparte de las cartelas de
rigidización, debemos colocarle conectores de tracción en la parte superior (a nivel superior de la
jácena) y conectores de compresión en la parte inferior, tal como se detalla en las figuras siguientes,
para evitar que se doblen las alas del pilar.
69
Si la jácena IPN es del mismo canto en ambos lados del pilar, tendremos dos opciones: que se adopte la
solución con un pilar pasante (pilar continuo) tal como vimos en el detalle anterior, ó bien con una viga
pasante (viga continua y pilar cortado) como veremos más adelante.
Si existe importante diferencia entre el canto de ambas jácenas, resolveremos el nudo colocando las
cartelas de rigidización de distinto canto o altura, para poderlas unir por su parte inferior mediante el
conector de compresión, evitando con ello que se puedan doblar las alas del pilar. En el detalle siguiente
se ha materializado esta solución.
Si la diferencia de canto entre ambas jácenas es pequeña, resolvemos el nudo colocando el conector de
compresiones ligeramente inclinado, tal como se muestra a continuación.
70
Cuando los pilares no sean de la serie I ó H, no es necesario colocarle conectores de tracción, ni de

compresión, puesto que no existe riesgo de que se doblen las alas de los mismos.
En caso de necesitar que la viga sea continua, cortaremos el pilar y, posteriormente, le colocaremos las
cartelas necesarias para reconstruirlo, del modo en que se describe a continuación.
• Viga empotrada a pilar continuo: Observamos que la placa de base se adapta a la geometría de los
perfiles y que para que exista empotramiento, ningún movimiento en ningún plano, las cartelas de
continuidad o refuerzos se sueldan por ambos lados.
71
• Pilar empotrado en viga continua: Observamos las placas de base, además de perfiles en L sobre
todas las caras del perfil del pilar.
• Viga y pilar continuos:
72
ESTRUCTURAS CON VIGAS CONTINUAS

En las estructuras con vigas continuas existe una ventaja para las vigas y un inconveniente para los
pilares.
Las vigas se calculan como continuas, con lo que disminuyen notablemente sus momentos flectores y,
por tanto, su sección y peso, lo que supone una economía importante.
Para que las vigas sean continuas hay que cortar los soportes, lo que implica que, una vez se haya
colocada la viga continua sobre el soporte inferior, hay que colocar el soporte superior encima de la viga
y se "reconstruye" el trozo de soporte que falta, hasta conseguir la continuidad del mismo. Para ello es
necesario suplementarle al nudo cartelas de las mismas dimensiones del soporte inferior cortado, a
modo de rigidizadores, para reconstruir la zona que falta. De este modo se consigue dar continuidad al
pilar y evitar que el alma de la jácena continua pueda "aplastarse" por el peso del pilar superior. Esta
solución es costosa porque necesita mucha mano de obra.
En la figura siguiente se representa de forma esquemática una estructura de este tipo. En el lateral
derecho puede observarse la diferencia entre los diagramas de momentos flectores de las 3 vigas
independientes y los de la viga continua de 3 tramos, para un mismo tipo de perfil. Gráficamente queda
demostrada la conveniencia de la utilización de vigas continuas, en cuanto a su economía.
Nudos articulados
73
La forma más usual de realizar un apoyo de viga continua, consiste en proyectar el soporte a base de
dos perfiles empresillados separados lo suficiente para que las vigas puedan pasar entre ellos con cierta
holgura. El apoyo se realiza directamente sobre un casquillo de perfil, generalmente soldado a los dos
perfiles que constituyen el fuste del soporte: o bien, si la viga es muy importante, interponiendo entre
ella y el casquillo un cuadradillo o un trozo de barra redonda, con lo cual conseguimos que se cumpla de
manera más perfecta la hipótesis de apoyo puntual.
En la siguiente figura se indica cual puede ser la disposición de un nudo de este tipo. Para que el
montaje de esta unión sea fácilmente realizable. Es preciso que la separación interior entre los dos
perfiles componentes del soporte sea lo suficientemente amplia. Puede ser conveniente colocar el par
de presillas de cabeza en obra, después de montada la viga.
Normalmente los pilares se solapan o empalman en la parte superior de los forjados. Si por alguna razón
no puede adoptarse esta solución, porque sea necesario que el pilar solape en la parte inferior del
forjado, o dentro del mismo y, en ese caso, molesten las placas de cabeza y base, puede adoptarse la
disposición que se indica en la siguiente figura que, en cierto modo es de más difícil realización.
74
Esencialmente la diferencia consiste en que, en lugar de colocar placas de cabeza y de base, unimos
ambos soportes mediante cartelas o chapas metálicas verticales, soldadas por la parte exterior de las
alas de los perfiles UPN que conforman los pilares, para darle continuidad a los mismos. Si existe
diferencia entre anchos de soportes, es necesario intercalar pletinas ara igualar dichas dimensiones, tal
como se detalla a continuación.
También puede resolverse tal como se indica en la figura siguiente. Se efectúa el empalme de pilares,
con placa de base y de cabeza, en la parte inferior del forjado. Esta solución conlleva el riesgo de que, al
hormigonar el forjado, se hormigonen también parcialmente las placas de base, impidiendo la posterior
colocación del pilar superior. Para evitarlo existen dos soluciones: colocar el pilar superior antes de
hormigonar el forjado o bien proteger dichas placas para evitar que al hormigonar se queden
recubiertas de hormigón.
Existe otra solución consistente en desdoblar el perfil de la jácena en dos equivalentes y pasar uno de
ellos por cada lado del soporte, apoyados sobre casquillos (trozos de perfil metálico IPN), a modo de
ménsulas. Esta solución, que como las anteriores tampoco transmite momentos al soporte, tiene el
inconveniente de que el rendimiento del material empleado es algo menor, lo que redunda en un coste
algo más elevado. Tiene la ventaja, además de las constructivas, de reducir el canto de las jácenas,
puesto que se colocan dos en vez de una sola. En la figura siguiente se detalla este tipo de unión, en
alzado y en planta.
75
También pueden solucionarse los nudos de vigas continuas con un perfil I que pase junto al soporte, por
sólo uno de sus lados, en donde se resuelve el apoyo en él. Es quizás el sistema más sencillo, pero
introduce en el soporte un momento flector igual al producto de la reacción por la distancia hasta el eje
que, aunque es pequeño, deberá tenerse en cuenta al dimensionar el soporte.
En la figura siguiente se materializa este tipo de apoyo. Posiblemente fuese conveniente colocar el
soporte al revés, orientado con la máxima inercia hacia el lateral de apoyo de la jácena IPN.
TIPOS DE APOYOS:
76
Para poder realizar el análisis de las fuerzas y momentos a la que tenemos sometida nuestra estructura,
es necesario simplificarla. A esta simplificación se denomina diagrama de cuerpo libre.
77
78
Cargas principales en las vigas:

Las cargas pueden ser uniformente repartidas, puntuales y cargas triangulares.A partir de estas cargas
existen múltiples combinaciones entre ellas.Como el cuerpo tiene que estar en equilibrio, la suma de
todas sus fuerzas y momentos tiene que ser cero. Aquí aparecen algunas de ellas y los diagramas que
provocan:
79
La inercia es la tendencia de un objeto a permanecer en reposo o a continuar moviéndose en línea recta a

la misma velocidad.
Momento de Inercia de Área, es una propiedad geométrica de la sección transversal de los elementos
estructurales.
80
81

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MÓDULO 095 MONTAJE

CICLO FORMATIVO SOLDADURA Y

La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:

-Unificación: para permitir el intercambio a nivel internacional.

-Especificación: se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y preciso.

LAS NORMAS UNE (Una Norma Española):

 ISO - Organización Internacional para la Normalización.

A: Comité Técnico de Normalización del que depende la norma.

C: Año de edición de la norma.

OTRAS ORGANIZACIONES DE NORMALIZACIÓN (Consultar libro soldadura CESOL ANEXO A)

 API - American Petroleum Institute.

Páginas web de organismos de normalización:

NORMATIVA DE APLICACIÓN PARA ESTRUCTURAS METÁLICAS PARA

Puente de Coalbrookdale(Iron Bridge, Shewsbury) de 1779. Con un arco de 30,5 m de luz

2.-VENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO:

-El material es homogéneo y de calidad controlada.

-En circunstancias normales, “avisa” con grandes deformaciones de un futuro colapso.

-Las estructuras son ligeras.

-Presentan mejor aptitud para construir grandes luces y alturas.

-Son más simples de reformar y reforzar.

-Presentan un mejor desmontaje y un más alto valor de los residuos.

3.1.- Normas Básicas de la edificación (NBE)

NBE CT-79 “Condiciones térmicas de los edificios”.

NBE AE- 88 “Acciones en la edificación”.

NBE FL-90 “Muros resistentes de fábrica de ladrillo”.

NBE QB-90 “Cubiertas con materiales bituminosos”.

NBE EA-95 “Estructuras de acero en edificación”.

NBE CPI-96 “Condiciones de protección contra incendios de los edificios”.

3.2.- Código Técnico de la Edificación (CTE)

DB SE-C “Seguridad Estructural -Cimientos”: el ámbito de aplicación es el de la seguridad estructural, capacidad

DB SE-F “Seguridad Estructural-Fábrica”

DB SE-M “Seguridad Estructural-Madera”

DB SI “Seguridad en caso de Incendio”

3.3.- Instrucción de Acero Estructural (EAE)

M2SC MONTAJE IES INVENTOR COSME GARCÍA

PERFILES Y CHAPAS DE ACERO

b) Perfiles y chapas de sección llena laminados en caliente(art. 28.1):

M2SC MONTAJE IES INVENTOR COSME GARCÍA

IPN ( I Perfil Normal)

Denominación: IPN h. Longitud

IPE (I Perfil Europeo)

Denominación: IPE h.Longitud

HEB (Doble T de ala ancha. Serie media o Grey)

M2SC MONTAJE IES INVENTOR COSME GARCÍA

Denominación: HEB h.Longitud

HEB 100 h=100 b=100 e=6 e1=10

HEB 300 h=300 b=300 e=11 e1=19

HEB 1000 h=1000 b=300 e=19 e1=36

HEA (Doble T de ala ancha. Serie ligera)

HEA 100 h=96 b=100 e=5 e1=8

HEA 300 h=290 b=300 e=8,5 e1=14

HEA 1000 h=990 b=300 e=16,5 e1=31

HEM (Doble T de ala ancha. Serie pesada)

HEM 100 h=120 b=106 e=12 e1=20

HEM 300 h=340 b=310 e=21 e1=39

HEM1000 h=1008 b=302 e=21 e1=40

M2SC MONTAJE IES INVENTOR COSME GARCÍA

Se fabrican en todos los casos anteriores desde el HE100 al HE1000.

Denominación: UPN h.Longitud. Se fabrican desde el UPN50 al UPN400.

Denominación: UPE h.Longitud. Se fabrican desde el UPE80 al UPE400.

Similar al perfil UPN. Es una serie de perfiles de pequeño tamaño.

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L (Angular de lados iguales)

Denominación: L Axe. Longitud. Se fabrican desde el L20x3 al L250x35