Manual para usuario

sobre PLC

INTEGRANTES: Leonardo Ramirez – Cristopher Inojoza – Nicolas Galvez

CARRERA: Tecnico en electricidad y automatización industrial

PROFESOR: Jonathan Herrera

SECCION: 012V
 INDICE

INDICE............................................................................................... 2
1.- INTRODUCCION............................................................................3
2.- DISPOSITIVOS UTILIZADOS...........................................................4
3.- DIAGRAMA DE RED.......................................................................7
4.-INSTALACION DE LA RED................................................................8
5.-CONFIGURACION Y FUNCIONAMIENTO......................................17
6.- ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS Y DISTRIBUIDORES..................17
7.- ILUSTRACIONES DESCRIPTIVAS DE LOS COMPONENTES DE LA
RED..................................................................................................19
8.- DESCRIPCIONES..........................................................................20
9.- PROFINET....................................................................................22
10.- IMÁGENES DE LA PROGRAMACION..........................................24
11.-IMÁGENES DE LA CONFIGURACION..........................................25
1.- INTRODUCCION
A continucacion describiremos el proyecto que consiste en el diseño de un
sistema SCADA para configurar y controlar el proceso de temperatura y humedad.
Se utilizaran distintas redes, para comunicar PLC1, PLC2, SCADA, HMI Y VDF.
Se desarrolló un sistema de control SCADA con varios niveles de acceso para
cada pantalla, así también dependiendo del usuario del sistema se implementó un
sistema de cargos que permite realizar diferentes tipos de acciones, de esta
manera se abarcó una gran variedad de herramientas con las que cuenta el
sistema.
En los siguientes capítulos se darán a conocer más detalladamente los
dispositivos utilizados para la instalación de esta red con sus correspondientes
funciones y su configuración.
Como también se darán a conocer la utilización, funcionamiento y protocolos de
MODBUS, AS-I, PROFINET, PROFIBUS para su comunicación con PLC1 a PLC2,
de PLC1 a HMI y PLC2 a SCADA.
2.- DISPOSITIVOS UTILIZADOS

(DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DE TODOS LOS DISPOSITIVOS UTILIZADOS)

 SCADA: herramienta de automatización y control industrial utilizada en los

procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar
datos y generar informes sobre la temperatura y la humedad conectado por
ethernet al plc1.
IP ADDRESS: 192.168.10.1

 PLC1: Este dispositivo será mi PLC maestro el cual se encargará de interrogar al

PLC2 esclavo y tomar el control del campo y a su vez será el que envíe los datos
a la estación de supervisión SCADA. Utilizaré bus de cambo PROFIBUS para
establecer conexión con el PLC2 esclavo. Monitoreando y control de temperatura
y nivel. También estará supervisando el proceso de la motobomba y podrá recibir y
enviar las ordenes de partir/para remotamente a la motobomba. su dirección Ip es
la siguiente:
IP (PLC1): 192.168.10.3
MASK: 255.255.255.0
GETWAY: 192.168.10.1

 MOTOBOMBA: es un dispositivo mecánico con el que puedes trasladar agua de

un sitio a otro, controlado por el PLC1 atreves de cableado lógico de fuerza y
control
-Motobomba circuito de fuerza y lógica cableada estrella/triángulo
 PROFIBUS: Para interconectar dispositivos y sistemas de automatización, entre
el PLC1 y el PLC 2 para realizar el monitoreo de nivel hasta llegar al FC1 del
estanque y así controlar la partida de la motobomba hasta llegar a su final de
carrera FC2 para su correcto funcionamiento.
 PROFINET: Para conectar dispositivos industriales con varios tipos de
equipamiento productivo, como motores para tener un arranque estrella y delta,
como los sensores de seguridad y los finales de carreras (FC1-FC2), y otros
dispositivos electrónicos.
 MODBUS: Modbus también se usa para la conexión de un ordenador de
supervisión con una unidad remota (RTU) en sistemas de supervisión adquisición
de datos (SCADA) y así enviar sus correspondientes bits de cada PLC según está
programado sus controles lógicos para realizar sus preguntas al esclavo y los
componentes se puedan comunicar de forma ordenada
 PLC2 esclavo: Este PLC se comunicará a través del bus de cambo PROFIBUS
con el PLC1, será el esclavo de la red. También será el que adquirirá los datos del
sensor de temperatura y humedad, verá los sensores de seguridad los cuales
podrán parar el proceso como parada de emergencia. Así, con también los
aspersores y conversión de giro del motor con su correspondiente cableado lógico.
Tendrá la dirección modbus 4 y el PLC1 maestro tiene la dirección modbus 3.
Introducir su dirección IP correspondientes a la pantalla HMI y al SCADA.

IP (PLC2): 192.168.10.4
MASK: 255.255.255.0
GETWAY: 192.168.10.1

 Sensores de seguridad: Sensores que emiten una advertencia y detienen todo

proceso que se esté realizando para no tener problemas en los componentes de
campo, sus finales de carrera ayudan a monitorear estos cambios. Siendo una
alarma previa (FC1-FC2).

 Sensores: lecturas analógicas de los sensores de temperatura y humedad. Los set-point

serán calculados por unos comparadores “menor o igual” y dependiendo de la lectura
activarán las salidas de alarma de temperatura y humedad.
 Modbus RTU: Cuando la topología es punto a punto

 RS-485 par de hilo de cobre trenzado apantallado que permite velocidades de 9.6kbits y
12mbits. Puede alcanzar gasta 32 estaciones y puede ser más si utilizamos estaciones de
repetición.

 HMI- PANTALLA GOT: es una interfaz de usuario o panel de control que

conecta a una persona con una máquina, sistema o dispositivo

Según lo solicitado, se crean 3 pantallas de monitoreo, ajustes y mandos.

Según lo solicitado serán 3 pantallas para monitorear dichos procesos

-para inicio y supervisión, mostrando el estado de todos los sensores y actuadores

-para ajustes, contiene el ingreso del set-point y temporizador de inversor de giro y de la

partida estrella-triangulo.

-para control manual de los aspersores, de la partida estrella y triangulo y el inversor de

giro.

IP ADDRESS: 192.168.10.2
MASK: 255.255.255.0
GETWAY: 192.168.10.1

 VARIADOR DE FRECUENCIA: la corriente alterna de entrada, se convierte en

continua, se filtra y luego por conmutación modulada de transistores IGBT, regulan
la tensión y la frecuencia de salida de las RPM de los motores para realizar el
inversor de giro correspondientes a su tiempo. Se debe ajustar el variador de
frecuencia con el esclavo número 11.

 VENTILADORES: Aparato para ventilar o refrigerar un lugar impulsando aire a

una presión moderada, generalmente mediante un motor que hace girar unas
aspas. Controlado por el PLC2
 ASPERSORES: Mecanismo que esparce o dispersa a presión un líquido, como
el agua para el riego o los herbicidas químicos, en gotas muy finas.

3.- DIAGRAMA DE RED

(DESCRIPCION DEL CONEXIONADO DE LOS EQUIPOS A PARTIR DE UN DIAGRAMA DE RED,
CONSIDERANDO VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TOPOLOGIA UTILIZADA)
 PAR TRENZADO UTP (UNSHIELDED TWISTED PAIR)

 RS485
 INFORMACION ADICIONAL

 MODBUS
Con el tiempo y en busca de mejorar el protocolo, nació Modbus RTU, que permite un desarrollo
mucho más sencillo, rápido, y de fácil comprensión, esto porque el esclavo posee un Mapa de
memoria abierto, y el maestro a través de una instrucción puede acceder a la información
guardada en el registro del esclavo, o escribir en algún registro un valor determinado.

 Medio físico de Modbus RTU ( RS-485= punto a multipunto)

(El equipo Maestro es el encargado de gobernar la comunicación, este equipo consultara a sus
esclavos cuales son los valores de sus respectivos mapas de memoria)
  Bus: Una única línea, compartida por todos los nodos de la red. Al ser un bus compartido, antes
de enviar un mensaje cada nodo ha de averiguar si el bus está libre. Tan sólo un mensaje
puede circular por el canal en cada momento. Si una estación emite su mensaje mientras otro
mensaje está en la red, se produce una colisión

Bus Ventajas:

• Coste de la instalación bajo

• El fallo de un nodo no afecta al funcionamiento del resto de la red.

• Control del flujo sencillo.

• Todos los nodos pueden comunicarse entre sí directamente.

• La ampliación de nuevas estaciones o nodos es sencilla. Inconvenientes:

• Limitado en la distancia (10 km), necesidad de repetidores por problemas de atenuación.

• Posibilidad elevada de colisiones en la red.

• Acaparamiento del medio cuando un nodo establece una comunicación muy larga.

• Dependencia total del canal. Si éste falla, la red se paraliza

4.-INSTALACION DE LA RED.

(LISTADO DE LOS EQUIPOS Y COMPONENTES NECESARIOS PARA LA INSTALACION DE LA

RED)

-PLC MITSUBISHI FX3GE-24M

AC/DC/RLY
Alimentación 100-200VAC 50/60Hz
14 DI 24V DC Sink/Source
10 DO Rele
2 AI 0-10V/4-20mA
1 AO 0-10V/4-20mA
FRD720S042NA
Estándar de transmisión: estándar RS-
485,conforme al estándar RS-422.
Sistema de comunicación: Half-duplex
bidireccional
Procedimiento de
comunicación:. MODBUS RTU (maestro
o esclavo):
velocidad de comunicación
Comunicación MODBUS: 9600 (bps)

-PANTALLA HMI GS2107-WTBD

Pantalla panorámica de 7 ", LCD TFT en
color, 65536 colores
Ethernet, RS-232, RS-422/485

Dispositivo USB (USB Mini-B): 1 canal (USB

1.1 (12 Mbps de velocidad completa))

Interfaz de tarjeta de memoria SD

-Variador de Frecuencia D700

Variador de velocidad / frecuencia variable
(VSD / VFD) / inversor
-Serie de producto / apellido

FREQROL FR-D700 serie

-Voltaje de suministro (CA)

200Vac-240Vac (208Vac / 220Vac / 230Vac)

4.2A
150% In para 60s / 200% In para 0.5s de
 sobrecarga nominal de corriente
(características de tiempo inverso)

-Potencia activa nominal (kW)

750W / 0,75kW

-Potencia nominal (HP)

1HP

-Protocolo de comunicación

Modbus RTU

5.-CONFIGURACION Y FUNCIONAMIENTO
(DESCRIPCION DE LAS CONFIGURACIONES Y FUNCIONAMIENTOS DE LA RED IMPLEMENTANDA,
COSIDERANDOLAS CON EL MODELO OSI DE 7 CAPAS)

7. Capa de aplicación

Esta es la única capa que interactúa directamente con los datos del usuario. Las

aplicaciones de software, como navegadores web y clientes de correo electrónico,

dependen de la capa de aplicación para iniciar comunicaciones. Sin embargo, debe

quedar claro que las aplicaciones de software cliente no forman parte de la capa de

aplicación; más bien, la capa de aplicación es responsable de los protocolos y la

manipulación de datos de los que depende el software para presentar datos

significativos al usuario.
Los protocolos de la capa de aplicación incluyen HTTP, así como también SMTP (el
Protocolo simple de transferencia por correo electrónico, uno de los protocolos
que permiten las comunicaciones por correo electrónico).

6. Capa de presentación

Esta capa es principalmente responsable de preparar los datos para que los pueda
usar la capa de aplicación; en otras palabras, la capa 6 hace que los datos se
preparen para su consumo por las aplicaciones. La capa de presentación es
responsable de la traducción, el cifrado y la compresión de los datos.

Dos dispositivos de comunicación que se conectan entre sí podrían estar usando

distintos métodos de codificación, por lo que la capa 6 es la responsable de
traducir los datos entrantes en una sintaxis que la capa de aplicación del
dispositivo receptor pueda comprender.

Si los dispositivos se comunican a través de una conexión cifrada, la capa 6 es

responsable de añadir el cifrado en el extremo del emisor, así como de decodificar
el cifrado en el extremo del receptor, para poder presentar a la capa de aplicación
datos descifrados y legibles.

Después, la capa de presentación es también la encargada de comprimir los datos

que recibe de la capa de aplicación antes de ser enviados a la capa 5. Esto ayuda a
mejorar la velocidad y la eficiencia de la comunicación mediante la minimización de
la cantidad de datos que serán transferidos.

5. Capa de sesión

La capa de sesión es la responsable de la apertura y cierre de comunicaciones entre

dos dispositivos. Ese tiempo que transcurre entre la apertura de la comunicación y
el cierre de esta se conoce como sesión. La capa de sesión garantiza que la sesión
permanezca abierta el tiempo suficiente como para transferir todos los datos que
se están intercambiando; tras esto, cerrará sin demora la sesión para evitar
desperdicio de recursos.

La capa de sesión también sincroniza la transferencia de datos utilizando puntos de

control. Por ejemplo, si un archivo de 100 megabytes está transfiriéndose, la capa
de sesión podría fijar un punto de control cada 5 megabytes. En caso de
desconexión o caída tras haberse transferido, por ejemplo, 52 megabytes, la sesión
podría reiniciarse a partir del último punto de control, con lo cual solo quedarían
unos 50 megabytes pendientes de transmisión. Sin esos puntos de control, la
transferencia en su totalidad tendría que reiniciarse desde cero.

4. Capa de transporte

La capa 4 es la responsable de las comunicaciones de extremo a extremo entre dos

dispositivos. Esto implica, antes de proceder a ejecutar el envío a la capa 3, tomar
datos de la capa de sesión y fragmentarlos seguidamente en trozos más pequeños
llamados segmentos. La capa de transporte del dispositivo receptor es la
responsable luego de rearmar tales segmentos y construir con ellos datos que la
capa de sesión pueda consumir.

La capa de transporte también es responsable del control de flujo y el control de

errores. El control de flujo determina una velocidad óptima de transmisión para
garantizar que un emisor con una conexión rápida no abrume a un receptor con
una conexión lenta. La capa de transporte realiza un control de errores en el
extremo receptor al garantizar que los datos recibidos estén completos y solicitar
una retransmisión si no lo están.
Los protocolos de la capa de transporte incluyen el Protocolo de control de
transmisión (TCP) y el User Datagram Protocol (UDP).

3. Capa de red

La capa de red es responsable de facilitar la transferencia de datos entre dos redes

diferentes. Si los dispositivos que se comunican se encuentran en la misma red,
entonces la capa de red no es necesaria. Esta capa divide los segmentos de la capa
de transporte en unidades más pequeñas, llamadas paquetes, en el dispositivo del
emisor, y vuelve a juntar estos paquetes en el dispositivo del receptor. La capa de
red también busca la mejor ruta física para que los datos lleguen a su destino; esto
se conoce como enrutamiento.

Los protocolos de la capa de red incluyen la dirección IP, el Protocolo de mensajes

de control de Internet (ICMP), el Protocolo de mensajes de grupo de Internet
(IGMP) y el paquete IPsec.

2. Capa de enlace de datos

La capa de enlace de datos es muy similar a la capa de red, excepto que la capa de
enlace de datos facilita la transferencia de datos entre dos dispositivos dentro
la mismared. La capa de enlace de datos toma los paquetes de la capa de red y los
divide en partes más pequeñas que se denominan tramas. Al igual que la capa de
red, esta capa también es responsable del control de flujo y el control de errores en
las comunicaciones dentro de la red (la capa de transporte solo realiza tareas de
control de flujo y de control de errores para las comunicaciones dentro de la red).

1. Capa física

Esta capa incluye el equipo físico implicado en la transferencia de datos, tal como
los cables y los conmutadores de red. Esta también es la capa donde los datos se
convierten en una secuencia de bits, es decir, una cadena de unos y ceros. La capa
física de ambos dispositivos también debe estar de acuerdo en cuanto a una
convención de señal para que los 1 puedan distinguirse de los 0 en ambos
dispositivos.

Configuraciones Ethernet
Aspectos generalesEthernet transmite broadcast. Es decir las tramas de
información llegan a todos losdispositivos que se encuentran en su dominio de
colisiónSin embargo, la información es solo utilizada por el dispositivo que tiene
ladirección MAC de destino correcta.Dirección MAC (capa 2 modelo OSI):
identificador alfanumérico de 48 bits que secorresponde de forma única con
una tarjeta o interfaz de red. Comúnmenterepresentada en
hexadecimal.Ejemplo MAC: 00:00:39:49:DD:D5Primeros 24 bits identifican al
fabricante.Últimos 24 bits son asignados por el fabricante

Direcciones
6.- ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS Y DISTRIBUIDORES

(ORGANIZACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEACUERDO A LA RED E INVESTIGACION SOBRE LOS

PRINCIPALES DISTRIBUIDORES NACIONALES)
7.- ILUSTRACIONES DESCRIPTIVAS DE LOS
COMPONENTES DE LA RED

(PRESENTACION DE IMÁGENES Y DESCRIPCION DEL CONEXIONADO DE LOS COMPONENTES DE LA

RED)
8.- DESCRIPCIONES
(DESCRIPCIONES DE LA UTILIZACION, FUNCIONAMIENTO DE INTERFACESS PROTOCLOS DE
MODBUS, AS-I, PROFINET Y PROFIBUS DETALLANDO COMUNICACIÓN PLC1,DE PLC2 A HMI Y PLC2
A SCADA)

8.1-. Comunicación del VDF con PLC va RS-485 con protocolo MODBUS.

8.2-. Cable y conexión ETHERNET.

8.3 configuración de red del PLC1 maestro

Seleccione el canal 2 del PLC que se utiliza

Protocolo (NON Procedural)

los parámetros de red:

o Largo de dato = 8 bits

o Paridad = even

o Bit de parada = 1 bits

o Velocidad de transmisión= 9600 bps

o Protocolo eléctrico = non procedural

o Control de flujo = RS-485

o N° de estación =1

End.

Al realizar esta configuración notaremos que la pestaña superior se teñirá de color azul, si
volvemos a entrar.
8.4.- Configuración PLC1 maestro

Debido a esta dualidad, debemos especificar claramente cuál va a ser su función en la red,
esto, se realiza simplemente escribiendo la siguiente línea de programación en el Ladder, y
moviendo un código Hexadecimal al registro D8401 para el CH1 y D8421 para el CH2

La marca M8411 corresponde a un Flag, que activa la comunicación Serial Modbus

De no estar esta línea de programa la configuración no funcionara

H01 Maestro
  Antes de comenzar, tendremos que saber algunos conceptos necesarios para poder
manejar el protocolo.

Este protocolo trabaja con especificaciones especiales, tanto para el Maestro, como para el
esclavo.

El Maestro tendrá asociado a una instrucción de lectura, los comandos más utilizados se
mostraran en la siguiente tabla:

Comando Nombre del Comando Detalle

01 Leer bobinas Lee salidas

02 Leer entradas discretas Lee estado de entradas

03 Leer registros guardados Lee valor de un registro

04 Leer entrada de registros Lee valor instantáneo en un registro

05 Escribir sobre una bobina Escribe en una bobina ( manda el ciclo de scan)

06 Escribir sobre un registro Escribe un valor “X” en un registro

-requiero leer el primer registro Modbus corresponde a 40001

-requiero escribir sobre el primer registro Modbus corresponde a 40006

Los Esclavos Modbus están ligados a un “mapa de registros o mapa de memoria”, cada elemento
modbus trae todos los registros, y bobinas tabulados en este mapa.
  En la siguiente tabla puede apreciar el mapa de memoria del VDF serie D700, y se
mostraran los registros a utilizar.

 Lectura/Escritura

Para el estado del variador escribiremos directamente un valor entero, con esto se controlaran
las señales digitales.

En el registro 40014 escribiremos la frecuencia directamente, donde 50 Hz corresponde a

5000

 Control del inversor:

Binario Entero Significado

0000 1 STOP
0001

0000 0 RUN
0000

0000 2 Avance
0010

0000 4 Retroceso
0100
  Lectura (monitor de tiempo real):

Estas son las referencias de la información interna de la descripción del monitor:

- leer la corriente consumida por el motor, debo revisar el registro 40202

- leer el voltaje consumido por el motor, debo revisar el registro 40203

- leer el ajuste de frecuencia de salida/factor de carga de velocidad consumido por el motor, debo
revisar el registro 40205
8.5-. Configuración PLC2 esclavo

Los Esclavos modbus están ligados a un “mapa de registros o mapa de memoria”, cada elemento
modbus trae todos los registros, y bobinas en este mapa.

Cada marca y modelo de diferentes marcas puede tener un mapa de memoria diferente, por ende,
debemos solicitar el manual y/o el mapa de memoria del equipo que debemos comunicar.

En la siguiente tabla puede apreciar el mapa de memoria del VDF serie D700, y se mostraran los
registros a utilizar.

H11 Esclavo

El PLC necesitara entonces una instrucción para poder ejercer su condición de maestro de la RED.
Para el caso de los PLC serie FX, esta instrucción es ADPRW

S1 K11 corresponde al número de esclavo

S2 H3 código de lectura de registro modbus

S3 K201 número de registro en el mapa de Memoria

S4 K1 cantidad de registros a almacenar

D D100 registro inicial en el que se almacenaran los valores leídos

(S3= Ver mapa memoria - primer registro Modbus = 40202-40001=201)

  Lectura/Escritura:

Para el estado del variador escribiremos directamente un valor entero, con esto se controlarán las
señales digitales.

En el registro 40014 escribiremos la frecuencia directamente, donde 50 Hz corresponde a 5000

 Control del inversor

Binario Entero Significado

0000 1 STOP
0001

0000 0 RUN
0000

0000 2 Avance
0010

0000 4 Retroceso
0100
  Lectura (monitor de tiempo real):

 Estas son las referencias de la información interna de la descripción del monitor

- leer la corriente consumida por el motor, debo revisar el registro 40202

- leer el voltaje consumido por el motor, debo revisar el registro 40203

- leer el ajuste de frecuencia de salida/factor de carga de velocidad consumido por el motor, debo
revisar el registro 40205

- leer el voltaje consumido por el motor, debo revisar el registro 40203

8.6-. Configuración del VDF

Comunicación:
8.7.- Programación Ladder
8.8.- Integración entre OPC y PLC, a través de MC Protocol encapsulado en Ethernet modulo FX3U-
Enet ADP (solo cargar programas y monitoreo desde GX-Works-2)

 Conexión con la CPU vía puerto Ethernet e IP preconfigurada

El Protocolo Melsoft, es el protocolo de programación del PLC Mitsubishi. Este protocolo está
disponible desde las CPUs FX0S hasta la CPU FX3U, y permite manejar las CPUs desde un PC de
manera muy sencilla

1. Configure su PC en el mismo segmento de red que el PLC, este por defecto trae la IP
192.168.10.3, sin embargo, se puede leer siguiendo la siguiente ruta en el desarrollador GX-
Works-2:

2. Conection 1 Ethernet Board (imagen) PLC Module  no specification al quedar con los
bloques en amarillo hacer doble clic sobre “PLC Module”
1. Aparecerá la siguiente ventana emergente, haga clic en “Search for FXCPU on Network”
para que busque la IP del PLC en la red, lógicamente PC y PLC deben estar conectados
directamente o con un switch, y estar bajo el mismo segmento de red

2. Haga doble clic sobre la IP encontrada se llenara la casilla IP Address.

3. Una vez que la casilla IP Address esta llena, hacer clic en OK para guardar los cambios
1. Hacer clic sobre “Conection Test”, de no existir problemas, aparecerá un mensaje
indicando que la comunicación es exitosa.

2. Haga clic en aceptar para que se borre el dialogo

3. Haga clic en OK, esto permitirá que se guarden los cambios efectuados, si cierra la ventana
los cambios no se guardaran.
  Cambiar la IP del PLC Mitsubishi

1. En la barra “Project” entre en “Parámetros”

2. “PLC Parámeter” como muestra la imagen de la izquierda.

3. Aparecerá la ventana que se muestra a la derecha, luego haga clic en la pestaña Ethernet

4. Al asignar un canal de inmediato aparecerá la IP del módulo (192.168.10.3), acá puede

cambiarla directamente.

Entre en “Open setting

1. Active el protocolo “MC Protocol” este protocolo nos permitirá monitorear el PLC desde un
OPC

2. Habilite el puerto 5001 (mismo puerto que se debe configurar en el device del OPC)

3. Haga clic en “END” en esta ventana

4. Active “END” en la configuración principal para que se guarden los cambios

  Configuración del Software OPC(KEPServer)

Creación de Channel (configuración de comunicación):

• Agregue un nombre al canal Ejemplo “conexión 1”

• Seleccione el Driver correspondiente (Mitsubishi Ethernet)

• Elija la tarjeta PCI de su PC, inmediatamente enlazara a través de su IP estática, si la deja en

Default también lograra el enlace

• Optimización de escritura

• En las siguientes ventanas, se puede configurar: Non-Normalized Float Handling (Agrega

ceros para estandarizar el tamaño de los datos de punto flotante )

• Finalmente aparecerá esta ventana donde confirma los datos configurados anteriormente.
Al dar clic en finalizar se cerrará la pestaña, y debemos crear el Device.

 Configuración del Software OPC(KEPServer)

Creación de Device (configuración del equipo):

• Crearemos la dirección del equipo, agregue un nombre y luego clic en aceptar

• Confirmar el Modelo, en este caso FX3U, luego clic en siguiente

• Aparecerá la siguiente pantalla, ingrese la IP y el número del PC

• Mi red es 192.168.10.0, para efectos de ejemplo agregare la IP del PLC, como numero de
PC utilizaremos Broadcast (preguntar a todos ) : “192.168.10.3:255”

• clic siguiente

• clic siguiente

• clic siguiente

• clic siguiente

• Configure el protocolo de enlace (TCP/IP) y el puerto seleccionado debe ser el mismo que
se habilito en el PLC“ 5001”

• clic siguiente

• Clic en finalizar
  Configuración del Software OPC(KEPServer)

Creación de Tag:

• Botón izquierdo en device1, haga click en “new tag”

• Agregue 3 Tags:

• M0  M0

• D0  D0

• D10  D10

Guardar

 Configuración del HMI(Infilink)

• Inicie Infilink «design mode» y cree un proyecto nuevo, en este caso llamaré la carpeta JHB

• Aparecerá una pantalla consultando por la creación del proyecto, acepte para continuar
aparecerá una pantalla

• Agregue un botón en el ambiente de diseño

• Haga clic derecho y pinche animaciones

• Emergerá la siguiente pantalla (también se puede llamar con el acceso rápido F5 o de la

barra del costado derecho de su pantalla)

• Haga clic en tomar acción

• En esta pantalla se puede asignar un funcionamiento, tanto para botón abajo, como para
botón arriba, sin embargo primero debemos vincular los tags creados en KEPServer

• Haga clic en Tags

• Crearemos un grupo de Tags OPC, haga clic en el botón destacado

• Asigne un Nombre, una descripción, Y el software OPC utilizado, luego clic en aceptar

• Se creará el grupo nuevo cuadro azul

• Haga clic derecho en el cuadro de la derecha y seleccione nuevo Tag

• Se abrirá la ventana Propiedades de Tag OPC, acá vincularemos los Tags creados
anteriormente en KEPServer
• Pinche en el cuadro que se destaca, aparecerá el navegador de Tags, buscaremos en la
carpeta del equipo creado

• Seleccione el Tag M0

• Se asignaran Ítem servidor y nombre, luego aceptar

• Se agregara el Tag, haga clic en «channel1_Device1_m0» , clic en seleccionar… volverá a la

pantalla tomar acción, pero con el Tag asignado

• Posiciónese luego de Tags\Channel1_Device1_M0 y escriba «= 1;» para botón abajo, y

«=0;» para botón arriba tal como se muestra en la imagen inferior

• Agregue un rectángulo y asigne «ingresar valor» con la herramienta de animaciones, luego

asigne el Tag correspondiente a D0

• Agregue un cuadro de «Texto» y asigne el Tag correspondiente a D10

• Esto lo lograra siguiendo el mismo procedimiento para asignar el Tag al botón

9.- PROFINET

(DESCRIPCION DE LA CONFIGURACION PROFINET ENTRE EL ORDENADOR Y EL PLC INDICANDO EL

PROCEDIMIENTO DE CARGA DE LA PROGRAMACION)
10.- IMÁGENES DE LA PROGRAMACION

(ADJUNTAR IMÁGENES LA PROGRAMCION EN LENGUAJE ADDRE Y VISUALIZACION SCADA DE LA

RED COMPLETA INCLUYENDO AS-I, MODBUS Y PROFIBUS)
11.-IMÁGENES DE LA CONFIGURACION

(ADJUNTAR IMÁGENES DE LA CONFIGURACION DE LOS HADWARE DE LA RED COMPLETA

INCLUYENDO AS-I, MODBUS, PROFIBUS Y PROFINET)
1.1.6

TRANSMISION DE DATOS.