CAPÍTULO I

TALADRADO
PROBLEMA 1
Se desea taladrar un agujero pasante de 10mm de diámetro y 20mm de longitud en un centro de
mecanizado. Para ello se utiliza la herramienta de corte de la figura 1. La energía específica de corte
del material de la pieza es de 2300 N/mm2. La velocidad de corte recomendada para esta operación
es 75 m/min. Para evitar la rotura de la herramienta, se debe limitar el par de corte a un valor inferior
a 12N·m. La potencia nominal de la máquina es de 3,5kW y su rendimiento del 75%.
Se pide:

1. Nombrar la herramienta de la Figura 1 e identificar las partes señaladas.

1 2

3
5 70º

Figura 1

2. Calcular las condiciones de corte que permitan realizar el taladrado en un tiempo mínimo y
calcular el tiempo correspondiente. Suponer que la distancia de aproximación y salida de la
herramienta es de 2mm.
PROBLEMA 2
Se desea taladrar un agujero ciego de 20 mm de diámetro y 30 mm de longitud útil en un centro de
mecanizado. La energía específica de corte del material de la pieza es de 3000 N/mm2. El espesor de
viruta máximo recomendado para dicho material es de 0,4 mm y la velocidad de corte debe situarse
entre 40 y 70 m/min. Se usará una broca helicoidal de 118° de ángulo de punta. La fuerza de empuje
no debe superar los 2500 N y su valor se estima en un 50% de la fuerza de corte. La potencia nomi-
nal de la máquina es de 8 kW y su rendimiento, del 75%.

Se pide:
1. Calcular las condiciones de corte que permitan realizar el taladrado en un tiempo mínimo y el
tiempo correspondiente. Suponer que la distancia de aproximación de la herramienta es de 2
mm.
2. Calcular el caudal de viruta.
3. Determinar el diámetro previo que requiere realizar una perforacion de 35 mm.
PROBLEMA 3
Se desea realizar agujeros pasantes de 25 mm de diámetro en chapas de acero de 20 mm de espe-
sor. Para ello, se emplearán brocas de 2 dientes con 120º de ángulo de punta. El acero de las chapas
tiene una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2. Las condiciones de corte se tomarán de la tabla
adjunta, de forma que se obtenga un tiempo de mecanizado mínimo. El rendimiento de la máquina es
del 85%.
1,6  10 3
La energía específica de corte es p s  0 . 46
ac
[ac] = mm ; [ps] = N/mm2

Se pide:
1. Calcular la potencia necesaria para llevar a cabo la operación.
2. Calcular el tiempo de mecanizado suponiendo que la distancia de aproximación y salida
de la herramienta es de 2mm.
3. Describir el fenómeno de talonamiento, indicando bajo qué circunstancias se produce y
las consecuencias que tiene.
PROBLEMA 4
Se necesita mecanizar una serie de agujeros sobre una placa de dimensiones 200x100x40mm (ver
Figura 1). El material de la placa es de fundición gris de dureza 260HBN. La energía específica de
corte del material (N/mm2) viene dada por la siguiente expresión:

p s  1200  a c0,1 (ac: mm)

La placa debe llevar mecanizados 32 agujeros con las siguientes características:

- 16 agujeros de diámetro 2mm y profundidad 8mm.

- 16 agujeros pasantes de diámetro 10mm.

Las herramientas disponibles y los parámetros de corte recomendados por el fabricante se muestran
en la Figura 2 y Tabla 1. Para obtener una evacuación óptima de la viruta en los agujeros de mayor
profundidad, se deberán seleccionar herramientas con lubricación interna.

La máquina en la que se van a realizar los agujeros tiene una potencia nominal de 4 kW con un ren-
dimiento del 85% y la rotación máxima del husillo principal es de 10.000r.p.m.

100

A A

200
Sección AA
8
40

70

Figura 1

Se pide:

1. Elegir la máquina-herramienta más adecuada para realizar el trabajo definido y seleccionar las
herramientas adecuadas para realizar las operaciones indicadas.
2. Calcular el valor de los parámetros de mecanizado que hacen que el tiempo de mecanizado sea
mínimo. Es imprescindible comprobar que cumplen las restricciones impuestas.
3. Calcular los pares de corte para los parámetros obtenidos.
4. Explicar cuál es la función de un rompevirutas y qué parámetros limita.
5. Señalar utilizando un dibujo adecuado las zonas en las que se produce el desgaste de flanco y de
crater. Indicar los parámetros que se utilizan para medir tales desgastes.
 herramienta 1

Diámetro: 0,30-2,90 mm
Profundidad máxima de agujero: 6-7 x Dc

herramienta 2

herramienta 3

Diámetro: 3,00-20,00 mm
Profundidad máxima de agujero: 2-3 x
Dc herramienta 4

herramienta 5

Diámetro: 3,00-20,00 mm
Profundidad máxima de agujero: 4-6 x
Dc
Figura 2 herramienta 6
Material Dureza Diámetro de taladrado (mm)
Brinell 0,30-1,40 1,50-2,90 3,00-6,00 6,01-10,00 10,01-14,00 14,01-20,00
Avance, f (mm/r)
Acero de herramientas al carbono 210 0,004-0,02 0,03-0,07 0,10-0,25 0,15-0,34 0,20-0,40 0,22-0,45
Acero fundido no aleado 180 0,005-0,022 0,03-0,08 0,10-0,25 0,15-0,34 0,20-0,40 0,22-0,45
Acero de alta aleación 325 0,004-0,017 0,03-0,08 0,08-0,14 0,10-0,22 0,12-0,25 0,18-0,28
Fundición gris 260 0,0048-0,021 0,06-0,10 0,15-0,25 0,20-0,35 0,30-0,55 0,35-0,55
Fundición nodular 250 0,0032-0,014 0,06-0,10 0,15-0,30 0,20-0,40 0,30-0,60 0,35-0,60
Aleación de Aluminio 75 0,0072- 0,06-0,10 0,15-0,25 0,20-0,40 0,30-0,50 0,40-0,60
0,0315

Material Dureza Diámetro de taladrado (mm)

Brinell 0,30-1,40 1,50-2,90 3,00-20,0
Vc, (m/min)
Acero de herramientas al carbono 210 10-42 65-80 70-120
Acero fundido no aleado 180 15-50 60-75 70-130
Acero de alta aleación 325 5-20 40-50 40-70
Fundición gris 260 10-42 60-80 100-140
Fundición nodular 250 8-34 50-65 90-130
Aleación de Aluminio 75 24-95 150-200 120-130

Tabla 1
PROBLEMA 5
Se desea fabricar un lote de piezas de acero templado y espesor 20mm como las que aparecen en la
Figura 1. Estas piezas vienen fabricadas por laminación, pero sus requisitos geométricos implican el
mecanizado posterior de ciertas zonas. En este problema se pide únicamente resolver el proceso de
taladrado correspondiente a los 5 agujeros pasantes.

Teniendo en cuenta los siguientes datos:

 la longitud de aproximación =3mm y la de salida =2mm
 el ángulo de la punta de la broca 118º y el de incidencia =4º
 energía específica de corte del material 2700 N/mm2
 potencia nominal de la máquina 3,5kW y rendimiento del 75%

 10

 16

Figura 1. Geometría de piezas a fabricar.

D z Vc
Tipo broca f (mm/rev)
(mm) (m/min)
Broca de plaquitas 16 1 0,08-0,1 75
Broca helicoidal enteriza 1 16 2 0,18-0,2 80
Broca cañón 10 2 0,06 45
Broca helicoidal enteriza 2 10 2 0,1-0,15 80

Tabla 1. Brocas disponibles para el taladrado de las piezas.

Se pide:

1 Selección de broca y su correspondiente avance por diente empleado para cada agujero para
obtener un tiempo de mecanizado mínimo.
2 Tiempo de mecanizado mínimo total para los 5 agujeros.
3 Explica qué es el fenómeno de talonamiento. Indicar, en el caso del agujero de diámetro
10mm, el diámetro a partir del cual aparecería el fenómeno de talonamiento.
 PROBLEMA 6
Se dispone de un centro de mecanizado en el que se van a realizar una serie de piezas como la que
aparece en la Figura 1. Las piezas vienen ya fresadas y únicamente se van a realizar en esta máqui-
na 4 agujeros, dos de los cuales servirán de agujero previo para un roscado posterior. El centro de
mecanizado dispone de una limitación que impide trabajar con fuerzas de empuje superior a los
5000N. Además, se dispone del dato de que, en este caso, la fuerza de corte es el doble que la de
empuje. La energía específica de corte del material de pieza es de 2700 N/mm2. Se supondrá que el
ángulo de punta de todas las brocas es de 118º.

Las brocas para realizar los agujeros deben ser seleccionadas de la lista que se proporciona en la
Tabla 1.
10
25

D z fmax Vc
(mm) (mm/rev) (m/min)
Broca 2
helicoidal 15 mm 0.2 100
15 enteriza
Broca de 1
24mm 0.35 90
plaquitas
Broca de 1
21mm 0.4 90
plaquitas

Tabla 1. Listado de brocas disponibles.

M24

Figura 1. Pieza de acero a taladrar.

Diámetro nominal de Diámetro nominal de

Diámetro broca (mm) Diámetro broca (mm)
rosca rosca
M11 9,5 M30 26,5
M12 10,2 M33 29,5
M14 12,0 M36 32,0
M16 14,0 M39 35,0
M18 15,5 M42 37,5
M20 17,5 M45 40,5
M22 19,5 M48 43,0
M24 21,0 M52 47,0
M27 24,0 M56 50,5

Tabla 2. Relación entre el diámetro nominal de la rosca y el del taladrado previo.

Se pide:

1. Nombrar, justificando la respuesta, el tipo de herramienta a utilizar y el avance por diente a em-
plear en cada caso para que el tiempo de mecanizado sea mínimo.

2. Calcular el tiempo de mecanizado mínimo total para taladrar los 4 agujeros. (Suponer
∆a=∆s=3mm).

3. Calcular la potencia de corte máxima consumida.

PROBLEMA 7
Se desea realizar, en un taladro de columna, agujeros de 12mm de diámetro en un acero de resisten-
cia a la tracción 85Kg/mm2 y cuya energía específica de corte (en N/mm2) viene dada por:

1,6  10 3
ps  0 .46
ac
Siendo ac el espesor de viruta en mm.

El taladrado se llevará a cabo con la Herramienta 1, de acero rápido, que debe utilizarse en este ma-
terial con una velocidad de corte de 25m/min y con un avance por filo de 0,15mm. Se pide:

1. Obtener la potencia necesaria para realizar la operación, suponiendo un rendimiento de la

máquina del 90%.
2. ¿Sería posible realizar esta operación en un Centro de Mecanizado utilizando la herramienta
1? ¿Y utilizando la herramienta 2? Razona la respuesta
3. Manteniendo los parámetros de operación citados más arriba ¿Cómo afectaría a la potencia
consumida el utilizar una herramienta similar a la 1, pero con 3 filos en vez de 2?
4. Representar el ángulo de desprendimiento y el ángulo de incidencia de la herramienta 1. So-
bre esta misma vista representar el vector velocidad de corte.
5. En el contexto de esta operación, ¿para qué utilizarías un escariador?

70º

Herramienta 2

Herramienta 1
PROBLEMA 8
A partir de un tocho de acero de dimensiones 350x200x100 (todas las cotas en mm) se desea obte-
ner mediante mecanizado la pieza representada en la Figura 1. La energía específica de corte del
acero es de 1000 N/mm2 y se supone independiente de los parámetros de corte. Se pide:

1. Elegir la máquina-herramienta más adecuada para la producción de la pieza representada en

la Figura 1. Razonar la respuesta.
2. De entre las herramientas recogidas en la Tabla 1 elegir las que permiten minimizar el tiempo
de mecanizado de la pieza. ¿En qué caso se utilizaría el escariador?
3. Calcular este tiempo mínimo de mecanizado despreciando tiempos de aproximación, salida,
retirada y cambio de herramientas y suponiendo no necesario el uso del escariador.
4. Calcular la potencia necesaria para llevar a cabo la operación suponiendo un rendimiento
2
mecánico de 0,8. Tomar para la operación de taladrado un valor aproximado de p*s=1000N/mm .

5. ¿Qué tipo de sistema de guiado es el más adecuado para esta máquina-herramienta? Razo-
na la respuesta.

8 (en todos los agujeros)

200

350

Figura 1
PROBLEMA 9
Se desea mecanizar la pieza que aparece en la Figura 1 (cotas en mm). Para ello, se parte de un
tocho de acero no aleado de 100x30x15 (largo x ancho x alto) y con una energía específica de
corte constante de 2100N/mm2. Este tocho se coloca en una taladradora. Sobre este tocho inicial, se
van a taladrar 3 agujeros pasantes de diámetro 5mm y 3 agujeros ciegos de diametro 8 mm.
Para los agujeros, se dispone de las herramientas que aparecen en la Tabla 1, donde también
aparecen los rangos de parámetros de mecanizado recomendados. La fuerza de corte máxima que
soporta el husillo de la máquina es de 5000N y el rendimiento de la máquina es 0,8. Se
considerará, para todas las operaciones, una distancia de aproximación y de salida de 2mm.

5
30

8
A

Figura 1. Diseño de pieza a mecanizar.

Se pide:

1. Nombrar el tipo de herramienta a utilizar en cada caso.

2. De la Tabla 1, seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan

acabar la operación en el menor tiempo posible. Calcular este tiempo mínimo.

3. Calcular la potencia nominal mínima que necesita la máquina para taladrar.

Fresa de planear y escuadrar D = 50 mm
Vc = 320 m/min
fz = 0,1 – 0,2 mm/diente
ae ≤ 0,25xD
ap ≤ 12mm

Fresa para ranurar con punta D = 16 mm

esférica Vc = 202 m/min
fz = 0,16 mm/diente
ae ≤ 0,1xD
ap ≤ 0,1xD

Broca Coromat Delta D= 5 – 30,4 mm

Vc= 70 – 90 m/min
Avances:
Si D = 5 – 14,00 mm f = 0,25 – 0,45 mm/rev
Si D = 14,01 – 17,00 mm f = 0,18 – 0,26 mm/rev
….

Broca Corodrill Delta D= 3 – 20 mm

Vc= 80 – 140 m/min
Avances:
Si D = 3 – 6,00 mm f = 0,1 – 0,25 mm/rev
Si D = 6,01 – 10,00 mm f= 0,15 – 0,34 mm/rev
….

Tabla 1. Herramientas disponibles y parámetros de corte recomendados.