CNC Manual

CONTROL NUMERICO
PROGRAMABLE
dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

Autor )) Ing. Fabian Nessier
EDICION: 01 / 2007
TEMA1
INTRODUCCION

EDICION: 01 / 2007
TEMA 1
1.1 INTRODUCCION
Contrariamente año que se pudiera pensar, el control numérico no fue creado para mejorar procesos de
producción sino para dar solución a problemas técnicos originados en el diseño de piezas cada vez más
difíciles de mecanizar.
Aproximadamente en 1942, en la Bendix Corporation surgió un problema en el mecanizado de levas,
en una bomba de inyección (como sabemos, las levas poseen perfiles cuya función es y=f(x), donde f(x)
suele ser un polinomio de grado creciente en la dirección de la complejidad y amortiguación de los
movimientos a desarrollar), por lo que llevar este problema a la producción con máquinas manuales es
imposible.
En 1947, John Parsons, constructor de hélices de helicóptero, concibe una máquina con entrada de
informaciones numéricas, ya que la forma de las hélices, en forma y paso, suelen ser muy variables y se
utilizaban un número muy grande de plantillas para la fabricación por lo que ésta resultaba lenta y costosa.
Por ésta época y debido a éste problema, la USAF consigna a Parsons y al MIT (Massachusets
Institute of Technologie) para el desarrollo de una fresadora de 3 ejes en contorneado mandado por control
digital.
Aproximadamente en 1953, aparece el término control numérico.
La evolución posterior de las máquinas asistidas por comandos con entradas de información numérica y
todo el entorno sobre los talleres, está acompañado históricamente por el desarrollo informático. Si
quisiéramos medirla, se produciría según la fig. 1.1:
1.1.1Información en el mundo de la producción
10
5 6
2 4
1 3 8
1950 1960 1970 1980 1990 2000
fig.1.1
1) Ingresan las computadoras a las oficinas
2) CN ingresa a los talleres
3) DNC Direct Numerical Control
4) Microprocesador
5) PLC Program Logical Control
6) CAD CAM
7) Robot

Autor )) Ing. Fabian Nessier 1
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8) FMS Sistema de Producción Flexible - Conjunto de máquinas a CNC unido por unidades de
transferencia, estación de control y comp. de control. Es un taller automático.
9) CIM Complete Integrated Manufacturing = FMS + CAD CAM
10)Fábrica automática. Costos, por ejemplo, se calculan tomando datos reales.
1.2 VENTAJAS DE LA APLICACION DE MHCN

A continuación de enumeran algunas de las ventajas que presentan las MHCN:
* Reducción de los ciclos operacionales: las causas principales de la reducción al mínimo de los
tiempos superfluos son:
- trayectorias y velocidades más ajustadas que en las máquinas convencionales;
- menor revisión constante de los planos y hojas de instrucciones;
- menor verificación de medidas entre operaciones.
* Ahorro de herramientas y utilaje (el ahorro en concepto de herramientas se obtiene como
consecuencia de la utilización de las herramientas más universales).
En cuanto al ahorro de utillajes, se obtiene por el menor número de operaciones en máquinas
distintas.
* Mayor precisión e intercambiabilidad de las piezas.
* Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
* Reducción del tiempo de cambio de la pieza.
* Reducción del tamaño del lote.
* Reducción del tiempo de inspección: dado que la probabilidad de que se produzcan piezas
defectuosas dentro de una serie es menor, pueden evitarse inspecciones intermedias entre ciclos.
Aunque el CN se ha orientado fundamentalmente hacia MH que trabajan por arranque de viruta, su
utilización no queda restringida a estas aplicaciones.
1.3 NOMENCLATURA DE EJES Y MOVIMIENTOS

Existen numerosas razones que han hecho necesario imponer unas normas estrictas en la
nomenclatura de los ejes y movimientos de una MH con control numérico, pero cabe citarse, por su
importancia, la programación intercambiable a todos los niveles, con tal que las herramientas sean del mismo
tipo.
Para la denominación de los ejes de una MH vamos a aplicar la norma EIA (Electronics Industries
Asociation, USA) estándar RS-267-A, equivalente a la norma VDI-Richtlinie 3255, conforme ambas a la
recomendación ISO-R841 (Control Numérico de HM - Nomenclatura de ejes y movimientos.)
Eje X. Es un eje de traslación principal, horizontal y perpendicular al eje Z. En máquinas que
generan superficies de revolución (tornos, rectificadoras cilíndricas, etc), el movimiento del eje X es
radial, y con sentido positivo el que sale hacia afuera del eje de revolución. Sobre máquinas con
herramientas de rotación (fresadoras,etc), si el eje Z es horizontal, el eje X es también horizontal (plano
XZ paralelo al suelo) y su sentido positivo es hacia la derecha cuando se mira desde la herram. hacia la
pieza. Si el eje Z es vertical, el eje X es horizontal y su sentido positivo es hacia la derecha cuando se mira
desde la herram. hacia el plano XY.
Eje Y. Es un eje de traslación principal, perpendicular al plano XZ. El sentido positivo del eje Y viene
dado por el avance de un sacacorchos que va desde la dirección positiva del eje Z a la dirección positiva del
eje X (triedro de sentido directo).
Eje Z. Es un eje de traslación principal, perpendicular al plano XY. El eje Z es paralelo al eje principal
de la máquina-herram., eje a lo largo del cual se mueve el útil de la máquina. Es, por tanto, paralelo al eje
del husillo, cuando dicho husillo es perpendicular a la superficie sustentadora de la pieza a mecanizar.
Un movimiento Z en sentido positivo hace crecer la distancia entre la pieza y el porta-útil.
Estos ejes así descritos se aplican al caso de un útil que se mueve con respecto a una pieza que
permanece inmóvil.

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Además de estos tres tipos de ejes de traslación principales existen otros tres eje secundarios de
traslación , respectivamente paralelos a los ejes principales.
El eje U es un eje secundario paralelo al ej. de las X, el eje V es un eje secundario paralelo al eje de
las Y y el eje W es un eje secundario paralelo al eje de las Z.
Asimismo pueden existir los ejes P, Q y R que son ejes terciarios paralelos respectivamente a los ejes
X, Y y Z.
Estos ejes U, V, W, P, Q y R también pueden utilizarse para designar movimientos no paralelos a
los ejes principales.
Los ejes de rotación alrededor de los ejes X, Y y Z son respectivamente A, B y C.
El eje de rotación +A representa la coordenada angular alrededor del eje +X, +B la coordenada
angular alrededor del eje +Y y +C la coordenada angular alrededor del eje +Z.
Los valores positivos de A, B y C se obtienen mediante el avance de un sacacorchos en las
direcciones +X, +Y y +Z, respectivamente. Además de estos movimientos rotatorios principales pueden existir
otros dos movimientos rotatorios secundarios alrededor de ejes especiales. Estos movimientos rotatorios son
designados por D y E. Si la herramienta es fija y es la mesa de la máquina la que se mueve (se desplaza la
pieza), la MH debe responder en dirección opuesta a la definida para el caso de movimiento del útil. En
este caso el sentido positivo del movimiento de los ejes de la máquina viene indicado con el símbolo prima.
De esta forma, +X' es la dirección del movimiento de la mesa de la máquina cuando se programa un
movimiento positivo, mientras +X es la dirección del movimiento para la misma programación positiva, del
útil con respecto a la pieza inmóvil.
En la fig. 1.4 aparecen los distintos ejes según la norma EIA 267.
Existen otras normas para designar los ejes y movimientos en una MH. Normalmente las normas son
idénticas, excepto que utilizan a veces letras mayúsculas y a veces letras minúsculas, como en la
presentada, para designar los ejes de movimientos de traslación y rotación.
fig1.2
1.4 CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS CON CN

Como consecuencia de las diferencias entre las máquinas a automatizar, de las dificultades
técnicas en el diseño de las unidades de control y de condicionamientos económicos, se han originado
diversos tipos de control numérico, que pueden ser clasificados en tres tipos:
1- Control numérico "punto a punto",
2- Control numérico "paraxial",
3- Control numérico "continuo".
1.4.1 - CONTROL NUMERICO "PUNTO A PUNTO"

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Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta en los sucesivos puntos donde deben efectuarse
una ó varias operaciones de mecanizado. La trayectoria seguida para pasar de un punto al siguiente no
tiene importancia, pues las funciones de posicionamiento y de mecanizado son distintas (fig. 1-3)
Fig. 1.3
En éste caso, para desplazarse a los puntos A, B y C, el útil puede seguir varios tipos de trayectoria:
1- Desplazamientos efectuados según direcciones paralelas; es decir, primero O-X y luego O-Y, ó a la
inversa.
2- Desplazamiento dando una orden simultánea a los dos ejes, pero sin existir coordinación alguna en los
sistemas de mando de cada uno de los motores. La trayectoria se aproxima a 45º.
Como aplicaciones principales tenemos: punteadoras, taladros, punzonadoras y mandrinadoras.
1.4.2 CONTROL NUMERICO PARAXIAL

Con éste sistema es posible controlar, además de la posición del elemento desplazable, la trayectoria
seguida por el mismo según la dirección de algunos de los ejes coordenados.
Esta posibilidad se ofrece generalmente como una opción adaptable a un sistema de posicionado "punto a
punto".
Fig. 1-4
Una aplicación corriente de éste tipo de sistema, dentro de la MH., se halla en la taladradora-fresadora.
En cualquier caso, el fresado solo puede realizarse según trayectorias rectilíneas paralelas a alguno
de los ejes coordenados.
1.4.3 CONTROL NUMERICO "CONTINUO"

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En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del elemento desplazable son
controlados en todo momento, de manera que las posiciones sucesivas del mismo deben corresponder
siempre a la trayectoria preestablecida.
Se consigue este resultado relacionando entre sí los movimientos elementales realizados según los distintos
ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales sigan cada uno una ley prescrita por una
trayectoria común.
Fig. 1-5
Las órdenes de desplazamiento son comunicadas al elemento desplazable bajo forma de
componentes de un vector que permite alcanzar un punto próximo.
La curva elemental descrita por éste elemento será entonces un segmento de recta. Cuando se
quiera seguir un contorneado cualquiera, se descompondrá en segmentos elementales llamados
incrementos. Su número dependerá de la precisión con que se quiera efectuar el trabajo. Si es elevada,
el número de incrementos será grande.
Esta descomposición de la curva en segmentos se llama "interpolación". Es necesario
sincronizar las velocidades siguiendo las direcciones O-X y O-Y a fin de definir correctamente los vectores
Va, VB, etc. La curva real es así situada en el interior de una zona delimitada por dos curvas paralelas y
donde la anchura está definida por la precisión de mecanizado.
En el caso de un desplazamiento continuo en el plano, se sincronizarán dos ejes,
denominándose entonces: "máquina de dos ejes".
Entre las máquinas más características de dos ejes se encuentran los tornos de CN, ya que las piezas
de revolución se ejecutan con la sincronización de los ejes X y Z.
Para un mecanizado en el espacio se deberá utilizar una "máquina de tres ejes".
Se pueden encontrar también otras expresiones que es necesario precisar:
* Máquina de dos ejes y medio: con ésta máquina se puede trabajar en contorneado en el plano. El tercer
eje (el de la herram.) puede ser mandado, pero sin sincronización con los dos primeros.
* Máquina de dos ejes conmutables: la máquina posee tres ejes de libertad, pero no pueden sincronizar más
que dos a la vez:
(X,Y) ó (X,Z) por conmutación.
1.5 TECNOLOGIA DE FABRICACION DE LAS MH-CN

Por las condiciones que deben cumplir las MH-CN, en cuanto a precisión y fiabilidad se refiere,
hay que indicar que la tecnología de fabricación difiere de la empleada en las maquinas convencionales.
El equipo (armario) de CN calcula cualquier secuencia operacional sin errores y envía las ordenes
necesarias para que la MH materialice en forma de movimientos dichos cálculos.
1.5.1 Bucle de servomecanismo o control de posicionamiento

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El control numérico de un órgano móvil tiene por objeto conducirlo automáticamente a una
posición determinada, sea siguiendo una trayectoria recta o curva. Cuando una orden ha sido emitida, es
preciso cerciorarse de que el útil adopta la posición exacta. Para ello se utilizan dos sistemas:
1 - Sistema de bucle cerrado.
2 - Sistema de bucle abierto.
1.5.1.1 Sistema de bucle cerrado.
El principio de un servomecanismo de posición consiste en comparar en todo momento la

posición del móvil con la orden dada. La señal que se emite al motor del móvil con la orden dada. La señal
que se emite al motor es función de la relación entre la posición y la orden fig. (1.6).
fig 1-6
Las máquinas que utilizan este sistema normalmente tienen dos bucles de retorno de información,
uno para control de la posición y otro para el control de la velocidad de desplazamiento del móvil, ya que en
momentos antes de alcanzar la cota deseada disminuye la velocidad de este para conseguir un
posicionado correcto (fig. 1-6).
Para este tipo de bucle se utilizan motores de corriente continua, corriente alterna o hidráulicos.
1.5.1.2 Sistema de bucle abierto.
En este sistema se suprime el retorno de la información por la introducción de la información por

introducción de motores paso a paso. El principio de funcionamiento de estos motores se presta
particularmente bien para máquinas que trabajan por contaje de impulsos (fig. 1-7).
fig 1-7
El motor paso a paso posee un rotor que efectúa una rotación de un ángulo determinado cada vez
que su bobina de mando recibe un impulso eléctrico.

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Entre el generador y el motor se ha dispuesto de un circuito de apertura y cierre. El contador
preseleccionado cierra la puerta cuando ha recibido el número de impulsos correspondientes al
desplazamiento a realizar (fig. 1-8).
fig 1-8
1.5.2 ARQUITECTURA CONVENCIONAL EN UN CN

Analizando la arquitectura de los equipos de control podemos distinguir 4 subconjuntos funcionales:
-Unidad de entrada y salida de datos
-Unidad de memoria interna e interpretación de ordenes
-Unidad de calculo
-Unidad de enlace con la MH y servomecanismos
En la fig. aparece un diagrama funcional simplificado de un control numérico de contorneo de tres ejes. El
diagrama funcional de un equipo punto a punto y para axial es algo más sencillo, especialmente en lo
concerniente al bloque de calculo
fig 1.9
1.5.3 UNIDAD DE CALCULO

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Una vez interpretado un bloque de información, la unidad de calculo se encarga de crear el conjunto de
ordenes que serán utilizadas para gobernar los movimientos de las MH. Este bloque de información
suministrara la información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado. Por lo tanto
suministrara:
a- Nueva cota a alcanzar (coordenadas X, Y, Z en el caso convencional).
b- Velocidad a la cual va realizarse la trayectoria
c- Forma geométrica a la cual debe realizarse la trayectoria
d- Otras informaciones de carácter general (compensación de herramienta, cambio de herramienta,
encendido o apagado del refrigerante, etc.)
La unidad de calculo de acuerdo a la nueva cota a alcanzar calcula el camino a recorrer por los diferentes
ejes. Este calculo se realiza en la forma siguiente según la fig. 1.10
fig 1.10
1.5.4 GENERACION DE CURVAS-INTERPOLADOR

Como se ha dicho la MH tiene que realizar un contorneo, en el cual se deben realizar procesos
fundamentales:
1- Proceso de traslación que realiza él calculo de acuerdo con la tolerancia requerida, de los puntos
intermedios que posteriormente se conectaran con las curvas, de las que el interpolador puede generar.
2- Proceso de interpolación propiamente dicho, es decir, la generación de la curva anterior aproximada.
El interpolador es un dispositivo electrónico que en función de una orden, definiendo el tipo de trayectoria
a recorrer, crea (en el caso de una interpolación plana) dos salidas; una destinada a gobernar el eje X y otra al
eje Y. Estas salidas son trenes de impulsos, cuya relación entre cada dt establece el tipo de trayectoria a
realizar.
Según el tipo de trayectoria se dividen en:
a- Interpolación lineal: En la generación de una recta los trenes de impulsos distribuidos sobre cada eje son
constantes. En la figura se puede observar una recta de pendiente 1/3.

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fig1-10
B- Interpolador circular: En la generación de un arco de circunferencia para cada intervalo de dt la relación de

impulsos sobre cada eje vario continuamente. Como se observa en un eje la variación depende del seno y la
otra del coseno.
fig 1.11
Para realizar en la practica el proceso de interpolación se puede recurrir a dos tipos de dispositivos:
1-Interpolador analógica, su ventaja es la de las respuestas instantáneas y continuas, sin embargo por la
precisión requerida es desventajoso y no utilizado.
2-Interpolador digital: Cuya precisión es ilimitada (función de la longitud de palabra); es por ello que se utiliza
como dispositivo de generación de curvas. En el diseño de un interpolador numérico tiene gran importancia la
representación matemática de la curva a generar.
La representación se puede dar en forma

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Parametrica: E este caso el interpolador se denomina Analizador Diferencial Digital (DDA). Su nombre proviene
por el hecho de que procede por resolución de las ecuaciones que domina según la representación seria:
x=r.sinF y=r.cosF
No parametrica: Los métodos no parametricos están especialmente ideados para su implementaron mediante
sistemas digitales en general. En particular algunos están adecuados para la emplementacion mediante la
lógica programada (microprocesadores)
Estos sistemas están basados en la simplificación de que dado un punto cualquiera en el plano, existen 8
posibles posiciones o direcciones a alcanzar, que aplicando un cierto criterio, se elige el nuevo punto de la
curva aproximada fig. 1.12. Este punto estará de acuerdo a
F(x, y)=0 (no parametrico)
fig 1.12
1.5.5 MEDIDA DE LOS DESPLAZAMIENTOS

La medida de los desplazamientos o de las posiciones de los órganos controlados es la base de
los sistemas de control numérico que funcionan en bucle cerrado a través del captador de posición. (En las
MH-CN que trabajan a bucle abierto no hay captadores, ya que la función de medida esta a cargo de
motores de accionamiento paso a paso).
El papel captador de posición es el de transformador el desplazamiento del móvil de magnitud
mecánica en magnitud eléctrica, para ser analizado por el equipo de control y proceder a su tratamiento
correspondiente.
La variedad de modelos de captadores empleados es considerablemente reducida; es por lo tanto útil
tener las ideas claras sobre los principios y los métodos de medida, así como sobre el funcionamiento de
los modelos más corrientes.
1.5.5.1 Clasificación de los captadores de posición
Cualquiera que sea el tipo de CN que esta conectado a la MH, el captador de posición puede ser de
un tipo u otro, ya que ello no afecta al buen funcionamiento del conjunto MH-CN.
Los captadores de posición se pueden clasificar en función de los siguientes conceptos:
* Por la naturaleza de las informaciones cedidas: analógicas o digitales.
* Por la relación entre la magnitud mecánica y la magnitud eléctrica: absoluta o incremental.
* Por el emplazamiento del captador en la cadena de control: medida directa o indirecta.
* Por la forma física del captador: lineal o rotativo.
1.5.5.2 Captadores de posición analógicos y digitales.

Un sistema de medida analógica da una correspondencia entre las posiciones del órgano de la
maquina controlada y un valor físico, tal como una tensión o una fase. La precisión de la medida depende de la
del captador y de su poder de resolución, así como de los factores mecánicos que intervengan en el ciclo de
medición.
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Un sistema de medida digital no permite caracterizar mas que un numero finito de posiciones, con la
exclusión de toda posición intermedia.
1.5.5.3 Captadores de posición absolutos e increméntales
1.5.5.3.1 Captadores de posición absolutos

Los captadores de posición absolutos dan una señal ligada de manera unívoca al valor medido,
independiente de toda medida anterior. La existencia de esta relación unívoca permite referir todos los
puntos medidos a un punto fijo adoptado como origen fijo.
Los captadores de posición absolutos, a su vez, pueden ser de tipo analógico o digital.
1.5.5.3.2 Captadores analógicos absolutos

Para los captadores analógicos absolutos, al desplazamiento del órgano controlado corresponde una
variación continua y unívoca de un valor físico. Un ejemplo claro lo da la fig. 1.13, en la que a lo largo del
recorrido del órgano móvil se ha tendido una resistencia, a lo largo de la cual el cursor da una tensión en
función del recorrido que se efectúe uno u otro sentido.
En un captador analógico, la medida se realiza de una forma continua, es decir, a cada posición
del órgano móvil le corresponde una señal eléctrica e, inversamente, a cada señal eléctrica le corresponde
una posición dada.
En la práctica la amplitud o la fase de una tensión alterna se utilizan como valores analógicos; estas
señales son resultantes de los captadores inductivos capacitivos u ópticos.
* Sincro-resolvers
Los sicroresolvers son captadores inductivos rotativos, cuya constitución es análoga a la de ciertos
motores eléctricos.
Se caracterizan por un entrehierro constante, así como por un dispositivo regular de los bobinados en
muescas o ranuras repartidas en toda la periferia del estator o del rotor.
Cuando se aplica al rotor una tensión de referencia alterna, se recogen en el estator tensiones cuya
amplitud depende de la posición angular del rotor, así como de las disposiciones constructivas del
conjunto.
En los sincros de precisión, la resolución puede alcanzar de 5'a 10' de arco. El rotor puede ser
accionado por un par débil, lo que es muy interesante para las aceleraciones y las desaceleraciones o
cuando el accionamiento se hace por transmisión mecánica de precisión.
* Inductosym
El inductosym lineal se compone de dos elementos independientes móviles el uno con relación al
otro, pero sin contacto mutuo. Se les llama regla y cursor. Sus bobinados son de Cu y se presentan bajo
circuitos impresos.
1.5.5.3.3 Captadores digitales absolutos

En este caso, el campo de medida está subdividido en un número entero de pasos de longitud dada
e idéntica y cada paso está caracterizado de manera unívoca por un número codificado. Este número
codificado esta dado en el código binario puro. Con un número n de pistas paralelas se puede discernir
2n pasos diferentes (en el caso de la fig. 1-29, serían 24=16 pasos). El número correspondiente a un paso
viene dado por medio de células fotoeléctricas, ya que según que la cara, delante de la cual se encuentra,
una sea opaca o transparente se obtiene el estado lógico 0 ó 1.
1.5.5.3.4 Captadores de posición Increméntales

Estos captadores tienen divididos su campo de medida en un número entero de pasos o incrementos
de longitud definida e idéntica; no puede haber diferencia entre unos y otros.
A esta categoría solamente pertenecen los captadores digitales.
1.5.5.3.5 Captadores Digitales Increméntales

Conforme a la definición, los captadores utilizados en estos casos dan un impulso después de cada
desplazamiento incremental, sin posibilidad de interpolar en el interior de este incremento y sin dar relación
unívoca entre la posición y la señal producida. Estos pasos son materializados por señales binarias, por
ejemplo blanco-negro, sobre una única pista de una regla óptica graduada.
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fig. 1-13
En una guía se monta una lámpara y una célula fotoeléctrica que se desplaza a lo largo de una regla.
Esta regla está subdividida en zonas opacas y transparentes yuxtapuestas, donde el número es en la práctica
muy elevado (con un paso de una centésima de mm. , Una gama de medida de un metro requiere 100.000
divisiones). La explotación de los impulsos así producidos puede hacerse de dos maneras diferentes:
1.-Siguiendo el sentido de desplazamiento, se suman o se restan los impulsos en un contador-descontador,

cuyo contenido indica en todo instante la posición del órgano controlado con relación a aquel donde el
contador ha sido puesto a cero. Se tiene así un dispositivo de medidas de posiciones.
fig. 1-14
El desplazamiento se interrumpe en el momento en que haya coincidencia entre el contenido del

contador y el de un registro en el que se haya almacenado antes del movimiento la nueva posición de
consigna del órgano controlado.
2.- Los impulsos producidos en el curso del desplazamiento del órgano controlado sirven para vaciar
progresivamente un contador en el que el contenido inicial representaba el valor del desplazamiento a
efectuar. Se trata aquí de un sistema de desplazamiento.
Se tiene, pues, que con el mismo captador incremental se puede, según la ejecución, construir un
sistema de medida de posiciones o un sistema de medida de desplazamiento.
Existe una diferencia fundamental entre el sistema de medida de posiciones de la primera variante y
un sistema que tiene en cuenta un captador absoluto. En éste, es el propio captador quién da la señal
representativa de la posición ocupada; después de una interrupción de corriente (fallo, fin de jornada,
etc.), el captador da la misma señal que antes. En el otro sistema, por el contrario, es el contador-
descontador quien, alimentado por el captador, indica la posición actual.
En caso de fallo de corriente, pierde la información que había acumulado y es preciso, entonces,
volver a llevar la herram. a una posición determinada, donde las coord. son conocidas antes de proseguir la
ejecución del programa.

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1.5.5.3.6 Captadores de Posición de Medida Directa o Indirecta
Se dice que es captador de medida directa cuando no existe ningún elemento mecánico intermedio
entre el elemento desplazable a controlar y el propio captador de posición, de tal manera que el movimiento
realizado es directamente medido.
Corresponden a este grupo los captadores de posición de tipo regla (lineales) montados directamente sobre
la mesa a controlar y también los de tipo circular cuando están colocados directamente sobre el eje del
elemento que se desea medir.
fig. 1-15
Corrientemente, el inductosyn circular se monta bajo una mesa giratoria para captar el
desplazamiento angular, por lo que se realiza la medida directa.
Por otra parte, y lógicamente, se dice que un captador es de medida indirecta cuando no detecta
directamente el movimiento realizado por el elemento desplazable, sino que dicha medida se realiza sobre
otro elemento de la máquina que esta en movimiento - generalmente suele ser el husillo de bolas -.
Posteriormente, por medio de la ley de correspondencia de movimiento entre el elemento desplazable y el
medido se obtiene el valor que se ha desplazado el elemento deseado.
Estos captadores de posición están representados en la fig. 1-14; en estos casos, la medición se realiza
obteniendo el valor angular girado por el husillo de bolas y posteriormente se halla el avance de la mesa.
1.5.5.3.7 Captadores de Posición Lineales o Rotativos

Esta clasificación de los captadores de posición esta relacionada directamente con el tipo de
movimiento que exige el principio de funcionamiento del captador. Cuando el captador es del tipo regla,
como en el caso del inductosyn lineal o las reglas graduadas o codificadas, al exigir su principio de
funcionamiento un desplazamiento lineal entre sus partes funcionales, éstos reciben el nombre de
"captadores lineales".
Si, por el contrario, el captador es de tipo circular como los discos graduados o codificados o el propio
resolver, se dice que son captadores de posición rotativos, ya que estos necesitan una rotación para poder
captar una medida.
Estos captadores de posición están representados en la fig. 1-15

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LINEALES ROTATIVOS
fig. 1-16
1.5.5.4 Características principales de los Captadores de Posición
*CAMPO DE MEDIDA
Es el desplazamiento máximo que el captador puede medir.
*PODER DE RESOLUCION
Es la variación de posición mínima que el captador puede apreciar. En el caso de una medida
directa, el poder de resolución del conjunto es propio del captador y no puede ser modificado, salvo si se
utiliza un captador rotativo y una cremallera de precisión montada sobre la guía. Si la medida es indirecta,
el acoplar una relación de transmisión adecuada permite aumentar el poder de resolución del conjunto, que
no está entonces limitado más que por la precisión de la transmisión.
*PRECISION
Es la diferencia entre la señal dada por el captador y la que daría un captador ideal en el mismo
caso. La desviación tiene, en principio, una componente sistemática, que varía con la posición absoluta donde
de encuentra y, por consiguiente, es fija para un desplazamiento determinado hacia un punto dado, así
como una componente aleatoria, estacionaria en todo el campo de medida. Un ejemplo típico de una comp.
sistemática es el error de no-linealidad de un potenciómetro.
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*PRECISION DE REPETICION
Por precisión de repetición se entiende la precisión según la cual se produce un mismo
posicionamiento del elemento desplazable. Corresponde al campo que rodea la posición a medir, y se
define a partir de la desviación media máxima obtenida en el seguimiento de varios posicionamientos en
diversos puntos; está, pues, en relación con la componente aleatoria citada antes. En general, el valor de la
precisión de repetición de los captadores usados en control numérico es dos ó tres veces mejor que su
propia precisión.
*SENSIBILIDAD
Es la relación entre la variación de la señal de salida del captador y la variación correspondiente
del valor medido (por ejemplo m.V./µ.m.).
*RUIDO
Señal debida a los parásitos. Este debe ser tan pequeño como sea posible. Su influencia no es, por
tanto, la misma para los captadores analógicos como para los captadores digitales.
*SENSIBILIDAD EN LA DIRECCION DE DESPLAZAMIENTO

Es igualmente interesante tener una indicación inmediata del sentido de movimiento del elemento
desplazable. Ningún captador posee por si mismo la posibilidad de detectar el sentido de movimiento; es
necesario, siempre, realizar esta detección por medios externos.
*VELOCIDAD MAXIMA DE DETECCION

Esta velocidad es función del poder de resolución del captador.
Un poder de resolución elevado corresponde en general a una velocidad reducida e inversamente.
Finalmente, se hará notar que la precisión de medida del captador y la de la máquina de control numérico son
dos cosas diferentes. En general, la precisión resultante de la máquina es 2 ó 3 veces menor que la del
captador, en razón de las transmisiones mecánicas, de efectos térmicos, etc.
1.5.6 CONVERTIDOR D/A

La misión del CDA es transformar la señal digital y proveniente del comparador en una señal analógica
que sirve como entrada al regulador de velocidad del motor del eje; de acuerdo a una cierta ganancia Kc, esta
ganancia en el diseño del servomecanismo de control de posición es importante porque sirve para optimizar el
comportamiento del lazo de posición, haciendo la ganancia de lazo programable.
El CDA es un dispositivo que recibe información digital en una palabra de n bits y transformarla en una
señal analógica. Realiza una correspondencia entre las 2 combinaciones binarias y una de las 2 tensiones
discretas a partir de una tensión de referencia. La relación lineal es la función que se adopta.
1.5.7 ACCIONAMIENTOS
Según el fabricante, la tecnología que se adopta para realizar el movimiento de los ejes pueden ser:
- Motores de DC de imanes permanentes de baja inercia.
- Motores de AC con controladores de frecuencia (rotativos o lineales)
- Motores paso a paso
El tipo de motor a elegir en los primeros de los dos casos está determinados por el tipo de controlador del
motor pero una así es muy utilizado el motor CC de imanes permanentes de baja inercia.
1.5.7.1 Motores AC
Son los motores mas utilizados en la actualidad el concepto de funcionamiento consiste en controlar la
frecuencia de funcionamiento del servomecanismo a través de un servocontrol (converter)

EDICION: 01 / 2007
Los podemos observar en dos tipos:
1.5.7.1.1 Rotativos
Este tipo de motor es de construcción clásica y se dividen en dos tipos:
1- Motores AC asincronicos o motores a inducción
2- Motores sincrónicos o motores AC de imanes permanentes
Motores AC – Siemens Energy & Automation, Inc.

fig1.17
1.5.7.1.2 Lineales
Este tipo de motores de ultima tecnología utiliza el mismo principio que los motores de AC
convencionales solo que permite lograr a través de un estator plano conmutar los campos con AC logrando a
través del rotor transformado en un inducido plano la fuerza de movimiento, montado directamente sobre la
bancada del carro de la MH. Este tipo de tecnología elimina todos los componentes necesarios para la
transmisión de movimiento o sea las fricciones e inercias de un sistema tradicional de transmisión de
movimientos con elementos rotantes que transforman el movimiento de rotación en una lineal. Su costo de
implementacion es caro y es directamente proporcional al largo o carrera del eje según fig. 1.18

EDICION: 01 / 2007
fig. 1.18
1.5.8 ACCESORIOS
1.5.8.1 TORNILLOS DE DESPLAZAMIENTO
Un tornillo de desplazamiento a fricción de rosca Acme, consta típicamente de un eje de acero con
sección trapezoidal y una tuerca de bronce. Como los servomecanismos necesitan reducir la potencia y las
inercias de los movimientos la tecnología usada para reducir la fricción en la transmisión de movimientos son
la incorporación de una parte móvil, bolas o rodillos entre la tuerca y el eje.
A su vez es necesario a través de este sistema de rodadura soportar muchas horas de funcionamiento
y altas cargas de funcionamiento por lo cual la carga puntual se reduce incrementando él numero de bolas o
utilizando un rodillo de carga repartida en forma no puntual como el sistema de bolas, sino en forma lineal o de
mayor superficie de contacto
Los dos sistemas más utilizados son:
1.5.8.1.1 Tornillo a bolas recirculantes

El sistema de bolas recirculantes es él mas desarrollado e utilizado por su versatilidad y simplicidad,
aunque si se trabaja con altas cargas el desgaste o durabilidad del mismo es mucho mayor al sistema de
rodillos.
fig. 1.19
Los sistemas de bolas poseen varios sistemas de recirculacion de las mismas , los cuales podemos
observar como en la fig. 1.20
a- Tornillo a bolas recirculantes externo
b- Tornillo a bolas recirculantes con insertos de salto
c- Tornillo a bolas recirculantes por faces

EDICION: 01 / 2007
fig 1.20
1- Tornillo a rodillo
Este sistema consiste básicamente en dos métodos fig. 1.21
a- Tornillo a rodillos planetarios
b- Tornillo a rodillos recirculantes
fig 1.21
El montaje de este sistema es sencillo, asi como las prestaciones de los mismos logran una mayor
durabilidad y rigidez que el sistema de bolas.

EDICION: 01 / 2007
fig 1.22
1.5.8.2 Guias lineales

Los sitemas de guias lineales estan orientados a la disminucion de la friccion entre las bancadas y los
carros de desplazamiento, los sitemas utilizados estan basados en la cantidad de elementos (bolas o rodillos)
que se utilizan para disminur la friccion directa entre los componentes que se desplazan.
Guia lineal de rodillos de 4 hileras Guia lineal de bolas de 6 hileras

Fig. 1.23

EDICION: 01 / 2007
TEMA 2
PROGRAMACION

EDICION: 01 / 2007
TEMA 2
2.1 PROGRAMACION
El programador parte del dibujo de la pieza a mecanizar, dibujo en el que todas las coordenadas y
todas las cotas deben ser mencionadas. Por consiguiente, todas estas coordenadas deben ser calculadas
previamente. El programador también deberá programar otras funciones tales como la velocidad de avance,
velocidad de rotación del husillo, tipo de herramienta, dimensiones de la herramienta, tipo de movimiento,
funciones auxiliares, etc.
Para programar todas las variables necesarias para la realización de un mecanizado (una pieza), se
pueden utilizar dos métodos distintos, según la complejidad de la pieza y los cálculos necesarios para la
obtención del programa pieza:
1-Programación manual ó en lenguaje de máquina: en éste caso el programa pieza se escribe únicamente
por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario.
2-Programación automática: en este caso, los cálculos los realiza un computador de propósito general que
suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje de máquina. Por ésta razón recibe el nombre
de programación asistida por computador.
2.2 PROGRAMACION MANUAL

Un primer código normalizado fue propuesto por la Asociación de Industrias Electrónicas (EIA) bajo el
nombre de código EIA. Este código EIA utiliza una banda perforada de 1" (una pulg.) con 8 pistas y una pista
de arrastre entre las pistas 3 y 4. Este código utiliza paridad impar, de tal forma que la codificación de
cualquier carácter (símbolo) se realiza con un número impar de perforaciones en la cinta. Para éste fin, utiliza
la pista 5 como BIT de paridad impar. Asimismo, la pista número 8 la utiliza para caracterizar el símbolo CR.
(Fin de secuencia Principio de programa.)
Utilizando el código EIA los caracteres alfabéticos utilizados en la programación manual son escritos
con minúsculas (direcciones). Estos códigos utilizan además de todos los caracteres numéricos y alfabéticos,
los siguientes símbolos especiales:
RT: Retroceso
TAB: Tabulador
CR: Fin bloque. Principio programa
ER: Fin de programa
ZWR: Espacio en blanco
/: Secuencia opcional
Para permitir la conexión de los equipos de control con los equipos de transmisión de datos, en
EE.UU. se estudió un nuevo código, designado con el nombre de código ASCII (American Standard Code
for Information Interchange). Este código es el utilizado en USA para el intercambio de información.
Bajo los auspicios de la Comisión Electrónica Internacional, se inició en Europa el estudio de un

nuevo tipo de código normalizado destinado a permitir una ínter cambiabilidad entre máquinas análogas.
El organismo encargado de realizar dicho estudio fue un comité técnico de ISO (International
Standardization Organization).

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EDICION: 01 / 2007
El resultado del trabajo de dicho Comité fue el código ISO, que utiliza para información 7 dígitos
binarios, de tal forma que el número de bits de cada símbolo sea par. En éste código, el BIT de paridad
aparece en la pista 8 de la cinta.
El código ISO consta de 50 caracteres de los cuales 40 se utilizan como caracteres numéricos y
alfabéticos, y el resto como caracteres especiales.
Los símbolos especiales del código ISO (DIN 66024) son:

NUL: Sin perforaciones
BS: Retroceso
HT: Tabulador
LF: Fin de bloque. Principio de programa
CR: Retroceso del carro
SP: Espacio en blanco
( Comienzo anotación
) Final anotación
%: Fin de programa
/: Bloque opcional
DEL: Borrado
2.3 TIPO DE INFORMACION

En general, la información necesaria para la ejecución de una pieza en la MHCN (Máq. Herram.
Control Numérico), puede ser de tipo geométrica ó de tipo tecnológica.
La "información geométrica" es la que contiene los datos referentes a las superficies de

referencia, origen de los movimientos, etc.
La "información tecnológica" describe los datos referentes a las condiciones de mecanizado, los
materiales, el modo de funcionamiento de la máquina, etc. En definitiva, todos aquellos que no tienen que
ver con la geometría de la pieza.
Dimensiones de la pieza
Acabado superficial
Tolerancias
GEOMETRICA Dimensiones de la herramienta
Longitud de las carreras
Etc.
Veloc. de avance
INFORMACION Veloc. de rotación
Caract. del material de la pieza
TECNOLOGICA Caract. de la herramienta
Clase de refrigerante
Modo de funcionamiento de la MHCN
Etc.
La preparación de ésta información de forma inteligible para el control numérico, se denomina

programación.

2
EDICION: 01 / 2007
Así, para la realización del programa, es necesario conocer ó establecer:
-La capacidad y características de la máquina-herramienta: potencia, velocidades, esfuerzos admisibles, etc.
-Las características del control numérico: tipo de control, número de ejes, formato bloque, lista de
funciones codificada, etc.
-El plano de la pieza, número de piezas y tamaño de la serie.
-El dimensionado de la pieza antes de su montaje en la MHCN.
-Los mecanizados a realizar con la MHCN: tipos, situación, dimensiones, etc.
-La situación de los puntos y superficies de referencia de la pieza.
-Los tipos de herramienta disponibles en el taller para la MHCN, así como sus condiciones de utilización y sus
dimensiones.
A partir de toda ésta información, se deben seguir los siguientes pasos:
1- Definir el orden cronológico de las fases de la operación, elaborando un croquis con la situación de
los puntos y superficies de trabajo.
En general y con objeto de reducir el tiempo de la operación, se intenta minimizar de forma
aproximada:
a)el número de trayectorias de la herramienta.

b)la longitud de éstas trayectorias.
c)los cambios de herramienta
d)las pasadas de la máquina, etc.
2- Determinar las herramientas y el utillaje necesarios, así como sus condiciones de trabajo. Para ello, el
programador suele disponer de un fichero numerado con las características geométricas y de uso de
cada una de las herramientas.
En la hoja de instrucciones se apuntan los códigos de fichero de las herramientas elegidas, indicando
su tipo y características, así como la nueva numeración asignada para el programa.
3- Realizar los cálculos necesarios para la definición de las trayectorias de las herramientas, calculando las
coordenadas de los puntos de trabajo, las cuales se indican en el croquis realizado en la primera fase.
En el caso de que la pieza necesite más de un programa, como sucede cuando son necesarios
distintos montajes, las cotas calculadas se escriben únicamente en el croquis correspondiente a cada
programa.
4- Escritura del programa. De acuerdo con las características del control numérico y de la Máq.-herramienta,
se procede a escribir, según un convenio de signos y códigos determinado, las operaciones a realizar
por la máquina.
Es frecuente que, con objeto de evitar errores en la programación, ésta se realice sobre una hoja impresa
especial, llamada hoja de programación.
2.4 FORMATOS DE PROGRAMACION

Como se dijo anteriormente, el formato de programación suministra al programador las reglas del
juego, es decir, la forma en que aquél debe realizar la programación en lenguaje de máquina.
La composición típica de un programa pieza es la siguiente:

Texto previo. El texto previo, que es opcional, contiene indicaciones técnicas de la fabricación, como por
ejemplo: Número de programa, número de pieza, comentarios del operador, etc.
Si el texto previo se extiende a más de una línea, la segunda y las siguientes líneas se suelen escribir entre
paréntesis.

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EDICION: 01 / 2007
Principio de programa. Utilizando el símbolo LF, en código ISO y CR, en código EIA.
Programa de mecanizado. El programa de mecanizado contiene todas las indicaciones necesarias

para el proceso de mecanizado. Para la escritura de dicho programa tendremos que regirnos por el formato
que tenga dicho equipo de control, formato que estudiaremos posteriormente.
Fin de programa. La programación del final del programa de mecanizado se realiza con el símbolo
% para codificación ISO y CR para EIA.
Una secuencia ó bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones
máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. Un bloque de programa consta de varias
instrucciones. El formato de una instrucción indica la forma en que esta instrucción debe ser correctamente
escrita. Cada instrucción consta de una letra,(que puede ser mayúscula ó minúscula, según utilicemos
código ISO ó EIA),signo y cifras. Cada letra, llamada dirección, va seguida de una ó dos cifras decimales.
Algunas veces estas cifras decimales están separadas por un punto.
La primera cifra decimal que sigue a la dirección indica el número máximo de cifras a la izquierda
de la coma. La segunda, si existe, indica el número máximo de cifras a la derecha de la coma. A veces, una
dirección va seguida de un signo +. El signo + indica la posibilidad de emplear los signos + y - en la
programación absoluta.
Así, por ejemplo, un formato X+4.2 indica que en el programa, en lenguaje máquina, la cota X puede
poseer un número máximo de cuatro cifras a la izquierda y dos a la derecha de la coma. La cota se
expresa directamente en (m.m.). En la mayoría de los equipos también se puede escribir en pulgadas.
Cuando los ceros a la derecha y a la izquierda puedan ser omitidos, la designación por dos cifras deberá
ser cambiada en designación mediante tres cifras.
En el caso que los ceros a la izquierda puedan ser omitidos, la primera cifra será un cero. Así, por
ejemplo, la instrucción X+04.2 indica la posibilidad de no escribir los ceros a la izquierda. En el caso que
los ceros a la derecha puedan ser omitidos, la última cifra será un cero.
Cuando un carácter correspondiente a una dirección va seguido de una única cifra, dicha cifra indica
el número máximo de cifras que pueden utilizarse.
Aunque cada fabricante de equipos de control numérico utiliza sus propias direcciones, vamos a
introducir los caracteres más comúnmente usados como dirección, indicando su significado en cada caso:
N en la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. La dirección N, normalmente, va

seguida de un número de tres ó cuatro cifras (formato N03 ó N04). En el caso de formato N03, el número
máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 --> N999).
El número de bloques es la primera instrucción de cada secuencia de programa.
En un programa pueden existir secuencias opcionales, que son secuencias especiales de programa que están
caracterizadas por una barra inclinada (/) delante del número de secuencia. Estas secuencias serán o no
ejecutadas, según la posición del interruptor de secuencias opcionales situado en el panel de mandos del
control.
X,Y,Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X,Y,Z de la máquina-herramienta.
Actualmente, su formato de programación suele ser X,Y,Z+04.3. Por tanto, como la cota se expresa
directamente en m.m., utilizando este formato deducimos que la distancia máxima programable es
9.999,999 m.m. (aprox. 10 mts) y la mínima 0,001 m.m. (resolución 1µ). Recuérdese que las cotas se
pueden programar en forma absluta o relativa.

4
EDICION: 01 / 2007
G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Estas funciones preparatorias se utilizan
para informar al control de las características de la operación del mecanizado. Dependiendo de las
diferentes casas comerciales, las funciones preparatorias se utilizan para programar funciones tales como:
forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos y
programación absoluta o incremental.
Normalmente la dirección G va seguida de un número de dos cifras, que permite programar hasta
100 funciones preparatorias diferentes (formato G2). Posteriormente volveremos sobre el tema de las
funciones preparatorias.
M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la

máquina-herramienta que debe realizar operaciones tales como: parada programada, rotación del husillo a
derechas o izquierdas, cambio de útil,etc. Normalmente la dirección M va seguida de un número de dos cifras,
lo que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes (formato M2).
F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Normalmente va seguida de un número de

cuatro cifras que indica la velocidad de avance en m.m./min.. A veces se utiliza la instrucción F0000 para
programar la velocidad máxima de la máquina (posicionamiento). Su formato es, por tanto, F04.
En muchos equipos la velocidad de avance se puede expresar en m.m./vuelta, a través de una

función preparatoria. Asimismo también se puede expresar en pulg. por minuto.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal.

Actualmente la velocidad de giro del husillo se programa directamente, en revoluciones por minuto,
usando cuatro décadas y pudiéndose eliminar los ceros iniciales (formato S04). En algunos equipos, la
velocidad de giro se programa codificada en código BCD, existiendo una cierta relación entre el código y
la velocidad de giro real.
I,J,K, son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en
el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z se utilizan las direcciones I y K, y
en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
Su formato de programación es el mismo que para la programación de cotas, es decir, I,J,K+04.3. Se

pueden expresar en m.m. o pulg. T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Actualmente
y fundamentalmente en equipos de control para tornos, bajo la dirección T se programan independientemente
el número de herramienta y el número de corrección de herramienta.
Además de estas direcciones prácticamente estandarizadas y, por tanto, comunes a todos los
equipos de control numérico, existen otras posibles direcciones no universales y que para cada equipo de
control tienen un significado diferente. Posteriormente, y cuando estudiemos posibles formas de
programación de funciones especiales, aparecerán algunas de ellas.
Un formato de programación manual utilizando exclusivamente las instrucciones antes mencionadas,

sería (formato métrico):
N04 G2 X+04.3 Y+04.3 Z+04.3 I+04.3 J+04.3 K+04.3 F04 S04 T4 M2
2.5 LISTADO DE FUNCIONES
2.5.1 FUNCIONES PREPARATORIAS (ISO)

G00 Posicionamiento

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EDICION: 01 / 2007
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido antihorario G04 Espera (por un tiempo programado)
G05 No destinada
G06 Interpolación parabólica
G07 No destinada
G08 Aceleración
G09 Desaceleración
G10¦
¦No destinadas
G16¦
G17 Selección del plano X-Y
G18 Selección del plano Z-X
G19 Selección del plano Y-Z
G20 ¦
¦ No destinados
G32 ¦
G33 Roscado a paso constante
G35 Roscado a paso decreciente
G36 ¦
¦ No destinadas
G39 ¦
G40 Cancelación compensación herramienta
G41 Compensación herramienta a la izquierda
G42 Compensación herramienta a la derecha
G43 Compensación herramienta positiva (xx)
G44 Compensación herramienta negativa
G45 Compensación +/+ en fresadora paraxial (**)
G46 Compensación +/- en fresadora paraxial
G47 Compensación -/- en fresadora paraxial
G48 Compensación -/+ en fresadora paraxial
G49 Compensación 0/+ en fresadora paraxial
G50 Compensación 0/- en fresadora paraxial
G51 Compensación +/0 en fresadora paraxial
G52 Compensación -/0 en fresadora paraxial
G53 Cancelación desplazamiento del origen ó compensación herramienta. lineal (*)
G54 Cancelación desplazamiento lineal sobre el eje X (*)
G55 Desplazamiento lineal sobre el eje Y (*)
G56 Desplazamiento lineal sobre el eje Z (*)
G57 Desplazamiento lineal sobre el eje plano XY (*)
G58 Desplazamiento lineal sobre el eje plano XZ (*)
G59 Desplazamiento lineal sobre el eje plano YZ (*)
G60 Posicionamiento preciso 1(*)
G61 Posicionamiento preciso 1(*)
G62 Posicionamiento preciso (*)
G63 Roscado con macho
G64 ¦
¦No destinados
G67 ¦
G68 Corrección herramienta (Angulo interno)
G69 Corrección herramienta (Angulo externo)
G70 ¦

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EDICION: 01 / 2007
¦No destinados
G79 ¦
G80 Cancelación de ciclo fijo
G81 Ciclo fijo
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G92 Programación de los registros
G93 Avance inverso del tiempo
G94 Avance por minuto
G95 Avance por giro
G96 Velocidad de corte constante
G97 Velocidad de rotación en rpm
G98 ¦
¦No destinadas
G99 ¦
(*)Si estas funciones no son previstas en el control, los códigos relativos pueden ser empleados para otras
funciones.
(**)Si no son previstas las compensaciones de herramientas en trabajos paraxial, las funciones desde G43
a G52 no son destinadas y pueden ser empleadas para o tras funciones.
2.5.2 FUNCIONES AUXILIARES (ISO)

M00 Stop programado
M01 Stop programado a disposición
M02 Fin del programa (con avance de la cinta)
M03 Rotación del husillo en sentido horario (*)
M04 Rotación del husillo en sentido antihorario
M05 Detención de la rotación del husillo (*)
M06 Cambio de herramienta
M07 Inserción de refrigerante N2 (*)
M08 Inserción de refrigerante N1 (*)
M09 Desinserción de refrigerante (*)
M10 Blocaje (*)
M11 Desblocaje (*)
M12 No destinada
M13 Rotación del husillo en sentido horario e inserción del refrigerante
M14 Rotación del husillo en sentido antihorario e inserción del refrigerante
M15 Movimiento en sentido (+)
M16 Movimiento en sentido (-)
M17 ¦
¦No destinadas
M18 ¦
M19 Detención rotación husillo con orientación
M20 ¦
¦No destinadas
M29 ¦
M30 Fin cinta con rebobinado
M31 Prohibición de entre bloques
M32 ¦
¦No destinadas
M35 ¦

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EDICION: 01 / 2007
M36 GAMMA de avance N 1 (*)
M37 GAMMA de avance N 2 (*)
M38 GAMMA de rotación N 1 (*)
M39 GAMMA de rotación N 2 (*)
M40 ¦
Cambio de engranajes o también no destinadas
M45 ¦
M46 ¦
¦No destinadas
M47 ¦
M48 Cancelación de M49
M49 Interdicción de variación manual de velocidad
M50 Inserción de refrigerante N 3 (*)
M51 Inserción de refrigerante N 4 (*)
M52 ¦
¦No destinadas
M54 ¦
M55 Desplazamiento lineal la pieza en la posición 1 (*)
M57 ¦
¦No destinadas
M59 ¦
M60 Cambio de la pieza a trabajar
M63 ¦
¦No destinadas
M70 ¦
M71 Desplazamiento angular la pieza en la posición 1 (*)
M72 Desplazamiento angular la pieza en la posición 2 (*)
M73 ¦
¦No destinadas
M79 ¦

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EDICION: 01 / 2007
TEMA 3
PROGRAMACION DE LA FRESADORA

EDICION: 01 / 2007
TEMA 3
3 PROGRAMACION MANUAL DE FRESADORAS
3.1 Sistema de ejes de la "MHCN"

Los sistemas de ejes empleados por las MHCN son los normalizados, según UNE 71-018, ISO 841.
Para nuestros estudios se tomarán tres ejes: X, Y, Z, que definen un triedro cartesiano, ligado a una pieza
situada sobre la máquina y teniendo los ejes paralelos a las guías principales de la máquina. El eje Z de
movimiento corresponde a un eje paralelo al eje del husillo principal. Un movimiento Z en sentido positivo,
incrementa la distancia entre la pieza y el porta herramienta El eje X es horizontal y paralelo a la superficie de
sujeción de la pieza. El sentido positivo está dirigido hacia la derecha mirando desde el husillo principal hacia
la pieza. El eje Y forma con los ejes X y Z un triedro de sentido directo. Existe un movimiento de rotación de la
mesa, indicado con el eje W.
3.2 CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
El programa de mecanizado debe ser introducido al control numérico en una forma que sea
aceptable para éste. El programa debe contener todos los datos geométricos y tecnológicos necesarios
para que la Máq. Herramienta ejecute las funciones y movimientos deseados.
Un programa está construido en forma de secuencia de bloques. Cada bloque de programación consiste
en :
N :Número de bloque
G :Funciones preparatorias
W,X,Y,Z :Cotas de ejes
F :Veloc. de avance
S :Veloc. de cabezal
T :Número de herramienta
M :Funciones auxiliares
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque contenga
todas las informaciones.

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EDICION: 01 / 2007
3.2.1 FORMATO DE PROGRAMA
El CNC puede ser programado en sistema métrico (m.m.) ó en pulgadas.
Formato en sistema métrico (m.m.):
P(%)5 N4 G2 (W)+/-4.3 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 R+/-4.3 A+/-4.3 P+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-
4.3 H4 L4.3 F5.4 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas:
P(%)5 N4 G2 (W)+/-3.4 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 I+/-3.4 J+/-3.4 K+/-3.4 R+/-3.4 A+/-4.3 P+/-5.4 B3.4 C3.4 D+/-
4.3 H4 L4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
NOTA:
+/-4.3 significa que detrás de la letra a la que acompañe se puede escribir una cifra positiva o negativa con
4 números delante del punto decimal y 3 detrás.
4 significa que solo se puede escribir valores positivos de hasta 4 números. No se admiten decimales.
2.2 valor positivo con 2 cifras delante del punto decimal y 2 detrás.
La A siempre se programará en grados. Valor máximo: +/-8028,607 resolución: 0,001 (milésima de grado).
3.3 FUNCIONES PREPARATORIAS
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2). Se programan
siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y condiciones de trabajo del CNC.
4.3.1 Tabla de Funciones G empleadas en el CNC
DESCRIPCION NORMA FANUC SIEMENS FAGOR

AVANCE RAPIDO 00 00 00 00
INTERPOLACIÓNION LINEAL 01 01 01 01
INTERPOLACIÓNION CIRCULAR DER 02 02 02 02
INTERPOLACIÓNION CIRCULAR IZQ 03 03 03 03
TALLADO DE ROSCA 33 33 33 33
PARADA TEMPORARIA 04 04 04 04
ELECCION PLANO XY 17 17 17 17
ELECCION PLANO xZ 18 18 18 18
ELECCION PLANO YZ 19 19 19 19
ANULACION CORECCION RADIO 40 40 40 40
CORECCION RADIO A IZQUIERDA 41 41 41 41
CORECCION RADIO A DERECHA 42 42 42 42
CORECCION LARGO POSITIVA 43 43 43 43
CORECCION LARGO NEGATIVA 44 44 44 -
ANULACION CORRECCION LARGO - 49 - 44
BUSQUEDA REFERENCIA - 28 - 74
ORIGEN CERO MAQUINA 53 - 53 53
TRASLADO ORIGEN MAQUINA - 54-59 54-57 54-57
TRASLADO ORIGEN POR PROGRAMA - - 59 58-59
TRABAJO ARRISTA MATADA 60-61 E54 64 05-50
TRABAJO ARRISTA VIVA 62 61 09-60 07
ROSCADO RIGIDO CON MACHO 63 63 63 -

Ing. Fabian Nessier
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EDICION: 01 / 2007
PROGRAMACION ABSOLUTA 90 90 90 90
PROGRAMACION INCREMENTAL 91 91 91 91
PRESELECCION DE COTAS 92 92 - 92
PROGRAMACION EN MILIMETROS - 21 71 71
PROGRAMACION EN PULGADAS - 20 70 70
VELOCIDAD DE CORTE RPM 97 97 97 97
VELOCIDAD DE CORTE CTE 96 96 96 96
AVANCE EN MM/MIM 94 94 94 94
AVAMCE EN MM/VUELTA 95 95 95 95
CICLOS FIJOS FRESADORA
CANCELACION CICLO FIJO 80 80 80 80
TALADRADO 81 81 81 81
AVELLANADO 82 82 82 82
TALADRADO PROFUNDO 83 83 83 83
ROS CADO 84 84 84 84
ESCARIADO 85 85 85 85
MANDRINADO 86 86 86 86
CAJERA RECTANGULAR - - - 87
CAJERA CIRCULAR - - - 88
MALLAS - - - 60-65
CAJERA CON ISLAS - - - 66-68
3.4 EL DESPLAZAMIENTO EN LA MHCN

Si se desea conducir la herramienta en el eje Z desde un punto Pl a otro P2 de su curso que se halla, Por
ejemplo, a +80,3 mm., es suficiente programar:
Z+80.3
La herramienta en éste momento se desplaza desde su posición hasta alcanzar el punto P2 recorriendo la
distancia que le separaba de Pl
Si se quiere moverla herramienta sobre los dos ejes X y Z una distancia a= + 15,6 y b=-30,8,
respectivamente, programaríamos al mismo tiempo:
X +15,6 Z -30,8

Ing. Fabian Nessier
3
EDICION: 01 / 2007
En conclusión, podemos decir que un desplazamiento punto a punto en dirección de uno ó dos ejes
simultáneos recorre la línea que une el punto de partida con el punto programado.
3.5 PROGRAMACION MOVIMIENTOS
3.5.1 G90, G91 Programación Absoluta y Programación Incremental
La programación de las coordenadas de un punto, se puede realizar, bien en coordenadas absolutas G90
ó bien en coordenadas incrementales G91.
Cuando se trabaja en G90, las coordenadas del punto programado están referidas al punto de origen de
coordenadas.
Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto programado están referidas al punto anterior de la
trayectoria, es decir, los valores programados indican el desplazamiento a realizar en el eje correspondiente.
Programación absoluta N10 G90 G00 X30 Y20 N11 X60

N12 X75 Y80
N13 XI5
N14X0Y0
Programación incremental N10 G91 G00 X30 Y20 N11 X30

N12 XI5 Y60
N13 X-60
N14 X-I5 Y-80
3.5.2 G92. PRESELECCION DE COTAS

Cuando se programa la función G92, no se efectúa ningún movimiento de los ejes y el CNC acepta los
valores de los ejes programados a continuación de G92 como nuevas cotas de dichos ejes,

Ing. Fabian Nessier
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Ejemplo: el punto inicial es PO(X20 Y80)
Para describir la trayectoria dibujada, el programa será:

NI00 G01 G90 X40 Y50
N110 Y10
Si se utiliza la función G92, la programación será:
N90 G92 X20 Y0 -->EI punto PO pasa a ser el punto (X20 Z0)
N100 G90 X40 Y-30
N110 Y-70
En el bloque en que se programa G92, no se puede programar ninguna otra función.
La preselección de cota mediante G92 se refiere siempre a la posición teórica en que están los ejes, esto
es, si se ejecuta G92 estando activada la compensación de herramienta., la cota preseleccionada queda corregida
con el valor de la compensación.
3.5.5 UNIDADES DE MEDIDA

G20 (SIEMENS, F ANUC) ,G70(F AGOR) : Programación en pulgadas
G21 (SIEMENS, FANUC) ,G7I(FAGOR) : Programación en milímetros
Según se haya programado, el CNC toma las cotas programadas a continuación, como pulgadas ó
milímetros.
Las funciones son modales e incompatibles entre sí.
3.6 FUNCIONES PREPARATORIAS ELEMENTALES
3.6.1 G00. POSICIONAMIENTO RAPIDO

Los desplazamientos programados a continuación de G00, se ejecutan en avance rápido establecido en la
puesta a punto de la máquina.

Ing. Fabian Nessier
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Existen dos formas de desplazamiento en G00:
a) G00 con trayectoria no controlada
El valor del avance rápido es independiente para cada eje, de esta forma cuando se mueven ambos
ejes a la vez, la trayectoria no es controlada.
b) G00 vectorizado
Cuando se mueven ambos ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea recta entre el
punto inicial y el punto final.
Al programar G00 no se anula la última F programada; es decir, cuando se programe G01, G02 ó G03,
se recupera dicha F.
El código G00 congela la compensación de radio de herramienta (G41,G42). Es decir, cuando se
está trabajando con G41 ó G42 y se programa G00, la compensación de radio queda sin efecto hasta que se
programe de nuevo G01, G02 ó G03.
El código G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33; además se puede programar como
G ó G0.
Estas dos formas de desplazamiento son alternativas en los CNC y se setean mediante un parámetro
de funcionamiento de la máquina.
3.6.2 G01. INTERPOLACIÓNION LINEAL

Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta, al avance F
programado.
Cuando se mueven los dos ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una recta entre el punto
inicial y el punto final.
La máquina se desplaza según dicha trayectoria al avance F programado.
El CNC calcula los avances de cada eje para que el avance de la trayectoria resultante sea la F
programada.
Ejemplo: Punto inicial X40 Y50
N100 G90 G01 X30 Z10 F100

Ing. Fabian Nessier
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La función G0l es modal e incompatible con G00 G02 G03 Y G33 Y puede. además. ser programada
como G1.
Cuando se enciende el CNC después de ejecutarse M02/M30, después de una EMERGENCIA ó después
de un RESET, el CNC asume el código GO1
3.5.8 G02/G03. INTERPOLACIÓNION CIRCULAR

G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario)
G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario)
Los movimientos programados a continuación de G02/G03, se ejecutan en forma de trayectoria

circular al avance F programado.
Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido anti-horario (G03), se fijan de acuerdo a normas
determinadas.
Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00, G01 y G33.
Las funciones G74, G75 ó cualquier ciclo fijo anulan G02, G03.
Las funciones G02/G03 pueden programarse como G2/G3.
El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadas cartesianas es el siguiente:
N4 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 donde:
N4 :número de bloque
G02 (G03) :código que define la interpolación
X+/-4.3 :cota X del punto final del arco
Z+/-4.3 :cota Z del punto final del arco
I+/-4.3 :distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje X
J+/-4.3 :distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje Y
I,J :se programan con signo. Es necesario programarlos siempre, aunque tengan valor cero.
Solo en FAGOR:
El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coord. polares es el siguiente:
N4 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 donde:
G02 (G03) :código que define la interpolación
A+/-3.3 :ángulo con respecto al centro polar del punto final del arco
I+/-4.3 :distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje X
J+/-4.3 :distancia del punto de partida al centro del arco, según el eje Z
NOTA:
Cuando se programa una interpolación circular con G02 ó G03, el CNC asume el centro del arco como
nuevo centro polar.
Aunque la programación del eje X sea en diámetros, la programación de I es siempre en radios.
Interpolación circular en coord. cartesianas con programación del radio del círculo
El formato es el siguiente:

Ing. Fabian Nessier
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En m.m.: G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 R+/-4.3
En pulgadas: G02 (G03) X+/-3.4 Y+/-3.4 R+/-3.4
Siendo: G02 (G03) --> función que define el sentido de la interpolación circular
X --> cota X del punto final del arco
Y --> cota Y del punto final del arco
R --> radio del arco
Esto significa que se puede programar la interpolación circular mediante el punto final y el radio en
lugar de las coord. (I,K) del centro.
Si el arco de la circunferencia es menor que 180 grados, el radio se programará con signo positivo, y si
es mayor que 180 grados, el radio será negativo.
Siendo P0 el punto inicial del arco y P1 el punto final, con un mismo valor del radio, existen cuatro arcos
que pasan por ambos puntos dependiendo del sentido de la interpolación circular G02 ó G03,y del signo del
radio definiremos el arco que interese.
De esta manera el formato de programación de los arcos de la figura será el siguiente:
Arco 1 G02 X Z R -
Arco 2 G02 X Z R +
Arco 3 G03 X Z R +
Arco 4 G03 X Z R - siendo XZ las coordenadas del punto final en cartesianas.
NOTA:
Si se programa un círculo completo con la programación del radio, el CNC visualizará el error 47, dado
que existen infinitas soluciones.
3.6.4 Selección de Planos de interpolación circular G17-G18-G19

La selección de planos debe emplearse cuando se van a realizar interpolacióniones circulares,
redondeo controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado, ciclos fijos de mecanizado, giro
del sist. de coord. o cuando se va a utilizar la compensación de radio o long. de herramienta.
El CNC aplica compensación de radio a los dos ejes del plano seleccionado y compensación de
longitud al eje perpendicular a dicho plano.
Como ya hemos explicado anteriormente (G02/G03) en el caso de máquinas de 4 ejes se emplean los
mismos códigos (G17,G18,G19) para trabajar con el cuarto eje.

Ing. Fabian Nessier
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Si el cuarto eje (W) es incompatible con el eje X: máquinas de 4 ejes, la función imagen espejo no se
puede aplicar al cuarto eje (W).
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02,M30 o después de una EMERGENCIA o
RESET, el CNC asume la función G10.
G17 :Selección del plano XY o WY

G18 :Selección del plano XZ o WZ
Si el cuarto eje (W) es incompatible con el eje Y:

G17 :Selección del plano XY o XW
G19 :Selección del plano YZ o WZ
Si el cuarto eje (W) es incompatible con el eje Z:

G18 :Selección del plano XZ o XW
G19 :Selección del plano YZ o YW
Las funciones G17,G18,G19 son modales e incompatibles entre sí. En el momento del encendido,
después de ejecutarse M02,M30 o después de una EMERGENCIA o RESET el CNC asume la función G17.
G02/G03. Interpolación Circular (helicoidal)

G02:Interpolación circular (helicoidal) a derechas (sentido horario)
G03:Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas (sentido Anti-horario)
3.6.5 Interpolación Helicoidal

Ing. Fabian Nessier
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La realización de una interpolación helicoidal supone la ejecución de un interpolación circular en el
plano principal y simultáneamente un movimiento lineal sincronizado en el otro eje.
La interpolación helicoidal se programa en un bloque según el siguiente formato:
Coord. Cartesianas
Plano XY: G02 (G03) X+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F4
XY. Cotas del punto final del movimiento circular.

IJ. Coord. del centro con respecto al punto inicial del arco.
Z. Cota final del eje Z.
K. Paso de la hélice según el eje Z. (solo FAGOR porque admite hélice >360º)
F. Avance a lo largo del círculo.
EJEMPLO:
Suponiendo que el punto de partida es el X0,Y0,Z0:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150
3.6.6 G33. Roscado Electrónico

Si el cabezal de la máquina está dotado de un captador rotativo, se pueden realizar roscas a punta de
cuchilla por medio de la función G33.
La función G33 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que sea
anulada mediante G00,G01,G02,G03,M02,M03,EMERGENCIA o RESET.
Formato:
N4 G33 Z+/-4.3 K3.4 (m.m.)
N4 G33 Z+/-3.4 K2.4 (pulgadas)
N4 :Número de bloque
G33 :Código del roscado electrónico
Z+/-4.3 (+/-3.4) :Cota del punto final de la rosca. Será absoluta o incremental dependiendo de G90 ó G91.
K3.4 (2.4) :Paso de rosca. Trabajando en G05 se pueden realizar roscas de distinto paso sin perder sincronismo.

Ing. Fabian Nessier
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EJEMPLO: Se trata de realizar una rosca, mediante una herramienta de mandrinar que está situada 10 m.m. por
encima de la superficie de la pieza. A esta superficie la denominamos Z=0 y la rosca tiene que hacerse con
centro en el punto X=0 Y=0.
Se debe realizar una rosca de paso 5 m.m. y 100 m.m. de profundidad en una sola pasada.
N0 G90 G33 Z-100 K5

N5 M19
N10 G00 X3
N15 Z30
N20 X0 Z10 M03
Bloque N0
La herramienta se moverá hasta Z-100 roscando con paso 5 m.m.
Bloque N5
Al leer M19, el control hace que el cabezal gire lentmente hasta que la herramienta alcance la posición
correcta para ser retirada.
Bloque N10
Hemos supuesto en el ejemplo que la cuchilla queda paralela al eje X. (Esta posición se fija en la puesta
a punto de la máquina.) La herramienta se retira 3 m.m. en rápido para librar el retrocesoeso. Bloque N15
La herramienta retrocesoede en rápido a Z30 (30 m.m. por encima de la superficie de la pieza).
Bloque N20
El cabezal arranca de nuevo y se posiciona en rápido en el punto X0,Y0,Z0.
3.6.7 G04. TEMPORIZACION

Por medio de la función G04, se puede programar una temporización entre 0,01 seg. y 99,99 seg. El valor
de la temporización se programa mediante la letra K. Ejemplo:
G04 K0,05 --> temporizac. de 0,05 seg.
G04 K2,5 --> temporizac. de 2,5 seg.
La temporización se ejecuta al comienzo del bloque en que está programada y puede programarse
además, como G4.
3.7 FUNCIONES TECNOLÓGICAS ELEMENTALES
3.7.1 G94. AVANCE F EN M.M./MIN.

A partir del momento en que se programa el código G94 el control entiende que los avances
programados mediante F4 lo son en m.m./min. ó 1/10 de pulgada/min.
La función G94 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe G95,
M02, M30, EMERGENCIA ó RESET.
3.7.2 G95. AVANCE F EN M.M./REV.

A partir del momento en que se programe el código G95 el CNC entiende que los avances
programados mediante F3.4 lo son en m.m./rev. ó 1/10 de pulgada/rev.
La función G95 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe G94.

Ing. Fabian Nessier
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Al encendido ó después de M02, M30 ó un RESET general del aparato, el CNC asume la función
G95.
3.7.3 G96. VELOCIDAD S EN MTS/MIN.(Veloc. de corte constante)

A partir del momento en que se programe el código G96, el CNC entiende que las velocidades de
cabezal programados mediante S4 lo son en mts/min. y el torno comienza a trabajar en la modalidad de
velocidad de corte constante.
Se recomienda programar en un mismo bloque G96 y la velocidad del cabezal (S4).
Cuando se programa G96, es obligatorio programar en el mismo bloque la gama del cabezal (M41, M42, M43,
M44), si es que no se ha programado anteriormente.
Si en el bloque en que se programa G96 no se programa también la velocidad del cabezal (S4), el CNC
asume como velocidad de cabezal en la modalidad de velocidad de corte constante, la última con la que se
trabajó en esa modalidad.
En caso de que no se hubiera programado previamente G96 ó la gama de cabezal, el control dará error
10.
Si el primer movimiento a continuación de G96, se realiza en rápido (G00), el CNC, para calcular las
revoluciones del cabezal, asume como diámetro de la pieza el del final de dicho movimiento.
Si el primer movimiento a continuación de G96 se realiza en G01, G02 ó G03, el CNC asume como
diámetro el valor en el momento de ejecutarse G96.
La función G96 es modal, es decir, una vez programada, se mantiene activa hasta que se programe
G97, M02, M30, EMERGENCIA ó RESET.
3.7.4 G97. VELOCIDAD S EN REV./MIN.

A partir del momento en que se programe el código G97, el CNC entiende que las velocidades de
cabezal programadas mediante S4 lo son en rev./min.
Si en el bloque en que se programe G97 no se programa la velocidad de cabezal S4, el CNC asume
como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento esté girando el cabezal.
La función G97 es modal, es decir, una vez programada, se mantiene activa hasta que se programe
G96.
El CNC, al encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 ó tras un RESET ó EMERGENCIA, asume la
función G97.
3.7.5 (F) PROGRAMACION DEL AVANCE

El avance se programa directamente en m.m./min. ó m.m./rev., mediante el código F4 ó F3.4, hasta
un valor máximo de 9999 m.m./min. ó 500 m.m./rev.
En pulgadas, desde 1/10 (F1) de pulgada/min. hasta 393,7 pulgadas/min. (F3937) ó 19,6850
pulgadas/rev.
El avance máximo real de la máquina puede estar limitado a un valor inferior.
El avance de trabajo máximo de la máquina puede ser programado directamente, utilizando el código
F0.
Ejemplo:
En una máquina, cuyo avance de trabajo (programable) máximo sea 3000 m.m./min., es igual programar
F3 000 ó F0.
El avance F programado es efectivo, cuando se trabaja en interpolación lineal G01 ó circular
G02/G03.
Si se trabaja en posicionamiento G00, la máquina se moverá en rápido, independientemente de la F
programada.
La velocidad rápida se fija para cada eje en la puesta a punto de la máquina, siendo el valor máximo
posible de acuerdo al control y a aquel que el fabricante halla utilizado en el diseño de la máquina.

Ing. Fabian Nessier
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3.7.6 (S) VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL
La velocidad de giro del cabezal se programa directamente en rev./min. ó m/min. (pies/min.),
mediante el código S4. La programación en m/min. (pies/min.), se realiza cuando se trabaja en velocidad de
corte constante.
Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S9999 que corresponderá a 0 rev./min. y 9999
rev./min.. Este valor máximo viene limitado por el máximo permitido en cada caso concreto de máquina y éste
viene definido por parámetro-máquina.
En cada caso concreto es necesario consultar el cuaderno de instrucciones de la máquina.
La velocidad de cabezal programada puede ser variada entre el 50% y el 120%, mediante los mandos que se
hallan en el frontis del CNC. Si se trabaja en G96 los valores posibles de S son S0-S3047 (0 m/min., 3047
m/min.) S0-S9999 (0 pies/min., 9999 pies/min.)
3.7.7 DETENCION EXACTA DE TRAYECTORIA
La detección exacta (o arista viva) es una propiedad del control que nos permite mecanizar un perfil con
un error absoluto de pequeña cuantía.
Pero esto desde el punto de vista de la herramienta le produce un desgaste prematuro o una rotura
imprevista
Los controles poseen funciones que permiten anular o operar con posibilidad de detección exacta o
servicio de mando de trayectoria (o arista matada)
Esta funciones producen estos efectos
3.7.7.1 ARISTA MATADA
Cuando se trabaja con esta función el CNC comienza la ejecución del bloque siguiente del programa tan
pronto comienza la desaceleración de los ejes programados en el bloque anterior.
Es decir los movimientos programados en el bloque siguiente se ejecutan antes que la maquina haya
llegado a la posición exacta programada en el bloque anterior.

Ing. Fabian Nessier
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EDICION: 01 / 2007
G64 SIEMENS -FANUC
G5 –G50 F AGOR
La diferencia entre el perfil teórico y el real es función del valor del avance o el valor del parámetro de
máquina
3.7.7.1 ARISTA VIVA
Cuando se trabaja con esta función. el CNC no ejecuta el siguiente bloque hasta que no halla llegado a la
posición exacta programada en el bloque anterior.
G09-G60 SIEMENS
G61 FANUC
G7 FAGOR
3.8 (M) FUNCIONES AUXILIARES

Las funciones auxiliares se programan mediante el código M2.
Se pueden programar 96 funciones auxiliares diferentes (M00-M99). Salvo M41,M42,M43 y M44 implícitas
con la S.
Las funciones auxiliares, salen al exterior (armario eléctrico) en código BCD.
El CNC dispone también de 15 salidas decodificadas para funciones auxiliares. Estas salidas se asignarán a las
funciones deseadas en la puesta a punto del CNC en máquina.

Ing. Fabian Nessier
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Las funciones auxiliares a las que no se ha asignado ninguna salida decodificada, se ejecutan siempre
al comienzo del bloque en que están programadas.
Al asignar una salida decodificada a una función auxiliar se decide asimismo, si ha de ejecutarse al
comienzo o al final del bloque en que está programada.
En un bloque se pueden programar hasta un máximo de 7 funciones auxiliares.
Cuando en un bloque se haya programado más de una función auxiliar, el CNC las ejecuta
correlativamente al orden en que se hayan programado.
Algunas de las 100 funciones auxiliares tienen asignadas un significado interno en el CNC.
M00. Parada de programa

Cuando el CNC lee en un bloque el código M00 interrumpe el programa. Para reanudar el mismo hay
que pulsar la tecla
M01. Parada condicional del programa

Idéntica a M100, salvo que el CNC sólo la tiene en cuenta se está activada la entrada Parada Opcional.
M02. Final de programa

Este código indica final de programa y realiza una función de Reset General del CNC (Puesta en
condiciones iniciales). También ejerce la función de M05. Al igual que en el caso de M00, se recomienda
personalizarla para que se ejecute al final del bloque en que está programada.
M30. Final de programa con vuelta al comienzo

Idéntica a M02, salvo que el CNC vuelve al primer bloque del comienzo del programa. También ejerce
la función M05.
M03. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario)

Este código significa arranque del cabezal a derechas. Se recomienda personalizar esta función, de
forma que se ejecute al comienzo del bloque en que está programada.
M04. Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario) Idéntico a M03, salvo que el cabezal arranca en
sentido contrario de giro.
M05. Parada de cabezal

Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al final del bloque en que está
programada.
M06. Orden de cambio de herramienta

Esta función siempre se halla en un bloque con el numero de herramienta a colocar en el husillo.
3.9. (T) PROGRAMACION DE HERRAMIENTA

3.9.1 PROGRAMACION DE HERRAMIENTA TABLA DE CORRECTORES
La herramienta a utilizar se programa mediante el código T2.2.
-Selección de herramienta: las dos cifras a la izquierda del punto decimal, pueden tener un valor comprendido
entre 0 y 99 (El valor máximo puede estar limitado a un valor inferior a 99 mediante el parámetro P106).
Este valor se emplea para seleccionar la herramienta adecuada.
-Compensación de herramienta (TABLA DE CORRECTORES): las dos cifras a la derecha del punto decimal
pueden tener un valor comprendido entre 01 y 32.
Mediante éstas cifras, se pueden seleccionar en la tabla de correctores de herramienta los valores
deseados.

Ing. Fabian Nessier
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Tan pronto como el CNC lee el código T2.2, aplica los valores de longitud (X, Z, I, K) almacenados en la
tabla.
Cuando se programa G41 ó G42, el CNC aplica como valor de compensación de radio, el valor
almacenado en la dirección de T (01-32) programada.
Si no se ha programado ninguna T, el CNC aplica el código T00.00 que corresponde a una herramienta
de dimensiones nulas.
En cada dirección de la tabla de correctores de herramienta (01-32), se almacenan los siguientes valores:
X : longitud de la herramienta según el eje x.
Z : longitud de la herramienta según el eje z.
F : código de forma de la herramienta
R : radio de la herramienta
I :corrección de long. de herramienta (desgaste), según el eje X. Este valor se introduce siempre en diámetros.
K : corrección de long. de herramienta (desgaste),según el eje Z.
3.5.18 G40. COMPENSACION DE HERRAMIENTA

En los trabajos habituales de mecanizado, es necesario calcular y definir la trayectoria de la herramienta
teniendo en cuenta las dimensiones de la misma (long. y radio), de forma que se obtengan las dimensiones de
la pieza deseadas.
La compensación de long. y radio de la herramienta, permite programar directamente el contorno de la
pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta. El CNC calcula automáticamente, a partir del
contorno de la pieza y de las dimensiones de la herramienta almacenadas en la tabla de herramienta, la
trayectoria que debe seguir la herramienta
Cada vez que se selecciona una herramienta (T2.2), el CNC aplica automáticamente la compensación
de longitud almacenada en la tabla (X,Z,I,K), sin necesidad de programar ningún código G.
Para la compensación de radio existen tres funciones:
G40 : Anulación de la compensación de radio de herramienta
G41 : Compensación de radio de herramienta a izquierdas.
G42 : Compensación de radio de herramienta a derechas.

Ing. Fabian Nessier
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Las funciones G41, G42 son modales (mantenidas) y son anuladas mediante G40, M02, M30 así como
por alguna EMERGENCIA ó un RESET general.
3.9.2.1 Selección e inicio de la compensación de radio de herramienta
Deben utilizarse, para el inicio de la misma, los códigos G41 ó G42.

En el mismo bloque en que se programa G41/G42 ó en uno anterior, debe haberse programado la función
Txx.xx (Txx.01 Txx.32) para seleccionar en la tabla de herramienta el valor de corrección a aplicar. Caso de
no seleccionarse ninguna herramienta, el CNC asume el valor T00.00 (Herramienta de valores =0).
NOTA:
- La selección de la compensación de radio de herramienta (G41/G42) solo puede realizarse cuando están
activas G00 ó G01 (movimiento rectilíneo).
- Si la primera llamada a compensación se realiza estando activas G02 ó G03, en el CNC se visualizará el código
de error 48.
Diferentes casos de inicio de compensación de radio de herramienta
3.9.2.2 Funcionamiento con compensación de radio de herramienta
A continuación, mostramos unos gráficos donde se reflejan las diversas trayectorias seguidas por una
herramienta controlada por un CNC programado con compensación de radio.

Ing. Fabian Nessier
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Caso Especial
Si el control no tiene suficiente información para compensar, pero el movimiento es en G00, se
ejecutará sin compensación.
3.9.2.4 Anulación de compensación de radio
La anulación de la compensación de radio se efectúa mediante la función G40.

Hay que tener en cuenta que la cancelación de la compensación de radio (G40), solamente puede
efectuarse en un bloque en que esté programado un movimiento rectilíneo (G00,G01).
Si se programa G40 en un bloque con G02 ó G03, el CNC dará código de error 48.
A continuación, exponemos una tabla de diferentes casos de anulación.

Ing. Fabian Nessier
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3.9.3 G43. Compensación de Longitud de Herramienta
Por medio de esta función se pueden compensar posibles diferencias de longitud entre la
herramienta programada y la herramienta que se va a emplear.
Como se indicara en el apartado de compensación de radio de herramienta, el CNC tiene capacidad

para almacenar dimensiones (radio y longitud) de 100 herramienta (Txx.00-Txx.99). L indica la long. de la
herramienta y K el valor que se suma o se resta al valor de L para corregir pequeñas variaciones de la long.
de herramienta
Los códigos para llamar a la compensación de longitud son:
G43 :Compensación de longitud.

G44 :Anulación de compensación de long.
Cuando se programa G43, el CNC compensa la long. de acuerdo con el valor seleccionado en la tabla
de herramienta (Txx.00-Txx.99)
La compensación de long. se aplica al eje perpendicular al plano principal.

Ing. Fabian Nessier
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EDICION: 01 / 2007
G17 :Compensación de long. en el eje Z.
G18 :Compensación de long. en el eje Y.
G19 :Compensación de long. en el eje X.
La función G43 es modal (mantenida) y se anula mediante G44,G74,M02 y M30 o al ejecutarse un RESET o
una EMERGENCIA.
3.9.3 CARGA DE DIMENSIONES DE HERRAMIENTA EN LA TABLA. (FANUC-FAGOR)
a) Carga de todas las dimensiones de una herramienta en F AGOR
Mediante el bloque:
N4 G50 T2 R+4.3 L+/-4.3
G50 :código de carga de dimensiones
T1(T01- T32) :dirección de la tabla de herramienta. R+4.3
:Radio de la herramienta
L+/-4.3 :longitud de la herramienta según el eje Z
Los valores de R y L sustituyen a los previamente existentes en la posición T2.
En los bloques en que se programa G50, no está permitido programar ninguna otra información.
b) Carga de todas las dimensiones de una herramienta en FANUC

En esta marca se puede cargar un nuevo valor de corrección mediante la
función:
N10 G10 P2 R+4.3
G10 :código de carga de dimensiones
P2(01-99) :dirección de la tabla de herramienta.
R+4.3 :Radio de la herramienta o largo de la herramienta
Si esta corrección esta asociada a la herramienta en curso desde el bloque siguiente entra a
actuar la misma
3.9.4 G53-G59. TRASLADOS DE ORIGEN
Mediante las funciones G53,G54,G55,G56,G57,G58 y G59, se puede trabajar con 7 (siete) traslados de
origen diferentes. Los valores de estos traslados de origen se almacenan en la memoria del CNC a continuación
de la tabla de correctores de herramienta. Y están referidos al cero-máquina. Estos valores se pueden introducir
en la memoria del control por medio del panel frontal del CNC.
La utilización de G53 en la mayoría de las marcas implica que no funciona el cambio de origen de

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EDICION: 01 / 2007
coordenadas.
Las funciones G53-G59 se pueden emplear de dos formas:
a) Para cargar la tabla donde se almacenan los valores de traslados de origen.

El bloque N4 GXX X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 en m.m.
ó bien N4 GXX X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 en pulgadas, carga en la dirección de la tabla
indicada por G52 (G53-G59) los valores definidos por X, Y, Z.
GXX :código del traslado de origen (G53,G54,G55,....,G58,G59)
X +/-4.3 :valor del traslado de origen referido al cero-máquina X+/-3.4 del eje X.
Y+/-4.3 :valor del traslado de origen referido al cero-máquina Y+/-3.4 del eje Y.
Z+/-4.3 :valor del traslado de origen referido al cero-máquina Z+/-3.4 del eje Z
b) Para aplicar un traslado de origen al programa en curso. Mediante el bloque N4 GXX se realiza un traslado del
origen de coordenadas del programa en curso, de acuerdo con los valores almacenados en la tabla en la dirección
GXX. (G53-G59)
GXX :(G53,G54 ........... ,G58,G59) dirección de la tabla en los que están almacenados los valores del traslado de
origen.
3.10 SUBRUTINAS
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser llamada desde
cualquier posición de un programa para su ejecución.

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Una subrutina puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programa o desde
diferentes programas.
Cada marca tiene su sistema de programación de subrutinas
En todos los casos se permite llamar a una subrutina una o mas veces lo que se indica con un valor al
final del bloque en que se produce la llamada.
3.11 CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Todas las marcas de controles numéricos disponen de ciclos fijos de mecanizado que se definen
mediante las siguientes funciones G:
CICLOS FIJOS FRESADORA NORMA FANUC SIEMENS FAGOR

CANCELACION CICLO FIJO 80 80 80 80
TALADRADO 81 81 81 81
AVELLANADO 82 82 82 82
TALADRADO PROFUNDO 83 73-83 83 83
ROSCADO 84 74-84 84 84
ESCARIADO 85 85-86-88-89 85 85
MANDRINADO 86 76-87 86 86-89
CAJERA RECTANGULAR - - - 87
CAJERA CIRCULAR - - - 88
MALLAS - - - 60-65
CAJERA CON ISLAS - - - 66-68
Todos los ciclos fijos de mecanizado son modales, es decir, se mantienen activos desde el bloque en que han
sido programados hasta ser anulados mediante G80,G02,G03,G32,G53/G59,G92,G74,M02, M30,RESET ó
EMERGENCIA ó al programar otro ciclo fijo.
Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano. Por lo tanto, al programar cualquier ciclo fijo, éste se
ejecutará en el plano seleccionado, realizándose la profundización en el eje perpendicular a dicho plano.
Zona de Influencia del Ciclo Fijo
Una vez definido un ciclo fijo, todos los bloques que se programen a continuación estarán bajo la influencia de
dicho ciclo fijo, mientras el mismo no sea anulado. Es decir, cada vez que se ejecuta un bloque en el que se ha
programado algún movimiento de los ejes, automáticamente se efectuará el
mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido.
Solo en F AGOR :la estructura de estos bloques que se hallan dentro de la zona de influencia del ciclo fijo es la
normal salvo que N2 puede programarse al final del bloque (Número de veces que se repite el bloque). Si se
programa NO, no se ejecutará el ciclo fijo una vez realizado el movimiento.
Dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo, si existe un bloque que no contenga movimiento, no se efectuará el
mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido, salvo en el bloque de llamada.

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Si se desea seguir ejecutando el mismo ciclo fijo con cambio de alguno de los parámetros, es necesario definir
nuevamente el ciclo.
Anulación de Ciclo Fijo
* Al programar en un bloque el código G80, éste anula cualquier ciclo fijo que estuviera activo.
*Si se define un ciclo fijo, éste anula y sustituye a cualquier otro que estuviera activo.
*Los ciclos fijos también son anulados mediante M02,M30,RESET ó EMERGENCIA.
*Finalmente, todos los ciclos fijos, salvo el ciclo G79 son anulados mediante la programación de las funciones
G53/G59,G74,G92 ó cuando se selecciona un nuevo plano principal mediante G17,G18 ó G19.
Consideraciones Generales
*La ejecución del ciclo fijo no altera la historia de las funciones G anteriores ni el sentido de giro del cabezal. Se
puede entrar en un ciclo fijo con cualquier sentido de giro (M03,M04),saliendo con el mismo que se entró. (Las
paradas e inversiones que el ciclo implica no afectan a lo indicado)
*Caso de entrar en el ciclo fijo con el cabezal parado, éste arrancará a derechas (M03), manteniéndose el sentido
de giro una vez terminado el ciclo.
*La definición de un ciclo fijo anula la compensación de radio. Es equivalente a G40.
*En el bloque de definición de un ciclo fijo, si tras la G correspondiente al ciclo, se programan G02,G03,G08,G09 ó
G33, ésta función eliminará la G correspondiente al ciclo.
*Una vez definido cualquier ciclo fijo, en los bloques que vienen a continuación, es posible programar las
funciones G02, G03.
Definición del Ciclo Fijo (G8l,G82,G84,G85,G86,G89)
La estructura básica del bloque en que se define un ciclo fijo, de los de arriba indicados, es la siguiente:
N4 G8? G(98 ó 99)(W+/-4.3) X +/4.3 Y +/-4.3 Z+/-4.3 1+/-4.3 K2.2 N2
N4 :Número del bloque

G8? :Código del ciclo elegido
G98 :Retrocesoeso del eje perpendicular al pl. principal hasta el plano de referencia (de acercamiento), una vez
realizado el mecanizado del agujero. Llamamos plano de referencia a un plano cercano a la superficie de la pieza.
X +/-4.3 :Estos valores tienen diferentes significados,
Y +/-4.3dependiendo del plano principal en el cual estemos
Z +/-4.3 trabajando
PLANO
VALOR SIGNIFICADO
PRINC
X/Y G17 X+/-4.3
Y+/-4.3 Definen el desplazamiento de los ejes del pl. principal, necesario para posicionar la
X+/-4.3 herramienta al par del primer mecanizado. Los valores serán absolutos o incrementales
X/Z G18
según se esté trabajando en G90 ó G91. El desplazamiento se realizará en rápido ó en
Z+/-4.3 avance de trabajo F, según se trabaje en G01 ó G01 .Dicho punto puede programarse
Y/Z G19 Y+/-4.3 también en coordenadas Polares
Z+/-4.3

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X/Y G17 Z+/-4.3 Define el desplazamiento del eje perpendicular al plano principal, desde el plano de
partida hasta el plano de referencia (de acercamiento ).Este desplazamiento se efectuará
X/Z G18 Y+/-4.3
en avance rápido G00 Los valores serán absolutos ó incrementales según se trabaje en
Y/Z G19 X+/-4.3 G90 ó G91 Es obligatorio programar dicho valor
1+/-4.3 :Define la profundidad del mecanizado. Si se trabaja en G90 los valores son absolutos, es están referidos
al origen del eje perpendicular al plano principal. Si se trabaja en G91 los valores son incrementales, es decir
están referidos al plano de referencia (de acercamiento).
K2.2 :Define el tiempo de espera en segundos, desde que alcanza el fondo del mecanizado hasta que comiei1za
su retrocesoeso. Se puede programar un valor comprendido entre K0,00 (0,00 en segundos) y K99.99 (99,99 en
segundos) ó bien si programamos con un parámetro (K P2), éste puede
tener un valor entre 0,00 y 655,35 segundos.
La programación de éste parámetro solo es obligatoria en el ciclo de taladrado con temporización G82, si
es que no se programa el CNC, dará el error 44.En el resto de los ciclo fijos, si no se programa el parámetro K,
el CNC tomará como valor K0.
N2 :Define el número de veces que se desea repetir la ejecución del bloque.

Se puede programar un valor comprendido entre N0 y N99, sin embargo, si programamos con un
parámetro (N P2), éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si no se programa el parámetro N, el CNC asume el valor N1.
Obviamente, la programación de valores de N superiores a 1 tiene sentido siempre que se trabaje en
G91, es decir, que los valores de desplazamiento sean incrementales, puesto que al contrario se repetirán los
mecanizados en el mismo punto.
Al programarse un número de veces el mismo ciclo fijo, únicamente se ejecutarán las funciones F, S y M en el
bloque de llamada al ciclo.
NOTA: A continuación se da una explicación más detallada de los ciclos fijos G81, G82, G84, G85, G86 y G89
suponiendo que el plano principal es el formado por los ejes X e Y y el eje de la herramienta es el Z.
G81. Ciclo Fijo de Taladrado

Las operaciones y movimientos de la herramienta (eje Z) son los siguientes:
*Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Caso de estar parado, arrancará a
derechas. (M03)
*Desplazamiento en rápido del eje Z desde el plano de partida hasta el plano de referencia (de acercamiento).
*Desplazamiento en avance de trabajo del eje Z hasta el fondo del mecanizado.
*Tiempo de espera si se ha programado K.
*Retrocesoeso en rápido de la herramienta (eje Z) hasta el plano de referencia (de acercamiento), si se ha
programado G99.
*Retrocesoeso en rápido hasta el plano de partida si se ha programado G98.
RTP Plano de retrocesoeso (absoluto)

RFP Plano de referencia (absoluto)
SDIS Distancia de seguridad (se ingresa sin signo)
DP Profundidad final de taladro/ profundidad del agujero rasgado/ profundidad de la ranura/ profundidad de la caja
(absoluto)
DPR Profundidad final de taladro/ profundidad del agujero rasgado/ profundidad de la ranura/ profundidad de la
caja relativa al plano de referencia (se ingresa sin signo)

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G82. Ciclo Fijo de Taladrado con Temporización
Las operaciones y movimientos de la herramienta (eje Z), son los siguientes:
*Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Si estaba parado, arrancará
girando a derechas (M03)
*Tiempo de espera. Se puede programar un tiempo entre 0,00 y 99,99 segs. ó bien, si programamos con un
parámetro (K P2), éste puede tener un valor entre 0,00 y 655,35 segs. En este ciclo es obligatorio programar la
temporización K.
*Retrocesoeso en rápido del eje Z hasta el plano de referencia, caso de programar G99.
*Retrocesoeso en rápido del eje Z hasta el plano de partida, caso de programar G98.

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G84. Ciclo Fijo de Roscado con Macho
Las operaciones y movimientos de la herramienta (eje Z), son los siguientes:
*Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Si estaba parado, arrancará
girando a derechas (M03)
*Parada o no del cabezal (M05), dependiendo del valor dado al parámetro máquina P121(2)
*Tiempo de espera, si es que se ha programado. Se puede programar un tiempo entre 0,00 y 99,99 segs. ó bien,
si programamos con un parámetro (K P2) este podrá tener un valor entre 0,00 y 655,35 segs.
*Inversión del giro del cabezal.
*Retrocesoeso en avance de trabajo del eje Z hasta el plano de referencia.
*Parada o no del cabezal (M05), dependiendo del valor dado al parámetro máquina P121(2).
*Tiempo de espera. (Mismo valor que el programado anteriormente)
*Inversión de giro del cabezal.
*Retrocesoeso en rápido del eje Z hasta el plano de partida, caso de programar G98.
G85. Ciclo Fijo de Escariado

Es idéntico a G81 salvo que el retrocesoeso del eje perpendicular al plano principal, desde el fondo del
mecanizado hasta el plano de referencia, se realiza en avance de trabajo.

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G86. Ciclo Fijo de Mandrinado con Retrocesoeso en Avance rápido G00
Idéntico a G81 salvo que una vez alcanzado el fondo del mecanizado y antes de que el eje perpendicular al
plano principal retrocesoeda, se detiene el cabezal. Al terminar el retrocesoeso con avance rápido, el cabezal
arrancará en el mismo sentido en que está girando anteriormente.
G89. Ciclo Fijo de Mandrinado con Retrocesoeso en Avance de Trabajo G01

Idéntico a G81 salvo que una vez alcanzado el fondo del mecanizado, el retrocesoeso hasta el
plano de referencia se efectúa en avance de trabajo.

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G83 Definición del Ciclo Fijo de Taladrado Profundo G83
Este ciclo se puede programar de dos formas distintas:
Formato a) N4 G83 G98/G99 (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2

Formato b) N4 G83 G98/G99 (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B+/-4.3 C+/-4.3 D+/-4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3
R(0.000/500) N2
El significado de los valores del formato a) es:

G83 :Código del ciclo fijo de taladrado profundo.
G98 :Retrocesoeso del eje perpendicular al eje principal, hasta el plano de partida, una vez realizado el
mecanizado.

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G99 :Retrocesoeso del eje perpendicular al eje principal, hasta el plano de referencia, una vez realizado
el mecanizado.
X+/-4.3 :Estos valores tienen diferentes significados

Y+/-4.3 :dependiendo del plano principal en el cual estemos
Z+/-4.3 :trabajando.
*(W+/-4.3):
PLANO VALOR SIGNIFICADO

PRINC
X/Y X+/-4.3 Definen el desplazamiento de los ejes del plano principal, necesario para posicionar la
G17 Y+/-4.3 herramienta al par del primer mecanizado. Los valores serán absolutos o incrementales
X/Z X+/-4.3 según se trabaje en G90 ó G91
G18 Z+/-4.3 El desplazamiento se realizará en rápido o en avance de trabajo F, según se esté
Y/Z Y+/-4.3 trabajando en G00 ó G01
G19 Z+/-4.3 Dicho punto puede programarse también en coordenadas polares.
X/Y X+/-4.3 Define el desplazamiento del eje perpendicular al plano principal, desde el plano de
G17 Y+/-4.3 partida hasta el plano de referencia ( de acercamiento). Este desplazamiento se
X/Z X+/-4.3 realizará con avance rápido G00.
G18 Z+/-4.3 Los valores serán absolutos o incrementales según se trabaje en G90 o G91. Es
Y/Z Y+/-4.3 obligatorio programar dicho valor.
G19 Z+/-4.3
*Si el eje W es el eje perpendicular al plano principal, debe ser un eje línea, mientras que si es uno de los
integrantes del plano principal, puede ser también un eje rotativo.
I+/-4.3 :Define el valor de cada paso de mecanizado y se trata siempre de un valor incremental.
J2 :Define el número de pasos en que se realiza el mecanizado. Se puede programar un valor
comprendido entre J00 y J99.
N2 :Define el número de veces que se desea repetir la ejecución del bloque. Se puede programar un
valor comprendido entre N0 y N99, sin embargo, si programamos con un parámetro (N P2), éste puede
tener un valor comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el parámetro N, el CNC asume el valor N1.
Obviamente la programación de valores de N superiores a 1, tiene sentido siempre que se trabaje en G91, es
decir que los valores de desplazamiento de los ejes sean incrementales, puesto que de lo contrario, se
repetirán los mecanizados en el mismo punto.
Al programarse un número de veces el mismo ciclo fijo, únicamente se ejecutarán las funciones F,S y M en el
Asimismo es posible programar el ciclo fijo de taladrado profundo G83, con el formato siguiente:
b)N4 G83 G98/G99 (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R(0.000/500)
N2
El significado de los diferentes parámetros es el siguiente:

G83 :Código del ciclo fijo de taladrado profundo
G98 :Retrocesoeso del eje perpendicular al plano principal, hasta el plano de partida, una vez realizado
el mecanizado.
G99 :Retrocesoeso del eje perpendicular al plano principal, hasta el plano de referencia, una vez
realizado el mecanizado.
X+/-4.3 :Estos valores tienen diferente significado dependiendo Y+/-4.3 :del plano principal en el cual se este
trabajando Z+/-4.3 :
*(W+/-4.3)

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PRINC
G17 Y+/-4.3 herramienta al par del primer mecanizado. Los valores serán absolutos o incrementales
G19 Z+/-4.3
*Si el eje W es el eje perpendicular al plano principal, debe ser un eje lineal, mientras que si es uno de los
integrantes del plano principal, puede ser también un eje rotativo.
I+/-4.3 :Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja en G90, los valores son absolutos, es decir
están referidos al origen del eje perpendicular al plano principal. Si se trabaja en G91, los valores son
incrementales, es decir, están referidos al plano de referencia.
B4.3 :Profundización incremental. Define el valor de cada paso de mecanizado según el eje perpendicular al
plano principal. Solo admite valores positivos.
C4.3 :Define hasta que distancia de la profundización anterior debe realizar el movimiento en G00 para
una nueva profundización. Si no se programa este parámetro, el CNC lo tomará como valor 1 m.m. Si se
programa con valor 0, el CNC dará el error 44.
D+/-4.3 :Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza, es decir, es la cantidad que se
suma o se resta, dependiendo del signo, a la profundidad incremental B en la primera profundización.
H4.3 :Distancia que retrocesoede en G00 el eje perpendicular al plano principal tras cada profundización. Si
no se programa este parámetro, el eje perpendicular al plano principal, retrocesoede hasta el plano de
referencia tras cada profundización. Si se programa con valor 0, el CNC dará error 44.
J2 :Valor que define cada cuantas profundizaciones la herramienta vuelve al plano de referencia en G00.
Se puede programar un valor comprendido entre 00 y 99, o bien, si se programa con un parámetro (J P2), éste
puede tener un valor comprendido entre 00 y 255. Si no se programa este parámetro, o bien se programa con
un valor cero, el CNC lo tomará como valor 1, es decir, volverá al plano de referencia después de cada
profundización.
K2.2 :Tiempo de espera en segs. tras cada profundización. Se puede programar un tiempo entre 0,00 y
99,99 segs., o bien si programamos con un parámetro (K P2), entre 0,00 y 655,35 segs.
L4.3 :Define el valor mínimo de la profundización incremental. Si no se programa este parámetro o

bien se programa con valor cero, el CNC lo toma como valor 1 m.m.
R(0.000/500) :Factor que reduce o aumenta las diferentes profundizaciones incrementales B. Si R=1 todas
las profundizaciones B serán iguales. Si R no es igual a 1, la primera profundización será B=B, la segunda B=RB,
la tercera B=R(RB) y así sucesivamente. Si no se programa este parámetro, o bien se programa con valor cero, el
CNC lo tomará como valor 1.

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EDICION: 01 / 2007
N2 :Define el número de veces que se desea repetir la ejecución del bloque. Se puede programar un
valor comprendido entre N0 y N99, sin embargo, si programamos con un parámetro (N P2), éste puede tener
un valor comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el parámetro N, el CNC asume el valor N1.
Obviamente la programación de valores de N superiores a 1, tiene sentido siempre que se trabaje en G91, es
decir que los valores de desplazamiento de los ejes sean incrementales, puesto que de lo contrario, se
repetirán los mecanizados en el mismo punto.
Al programarse un número de veces el mismo ciclo fijo, únicamente se ejecutarán las funciones F,S y M en el
Movimientos del eje perpendicular al plano principal, en el ciclo de taladrado profundo G83, programado con el
formato b)
Definición de los Ciclos Fijos de Cajeras (G87,G88)

Trabajando en coord. cartesianas, la estructura básica del bloque en que se define un ciclo es:
N4 (G87 ó G88) (G98 ó G99) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K4.3 (solo para G87) B4.3 C4.3
D+/-4.3 H4 L4.3 F4 N2

G87 ó G88 :Código del ciclo fijo elegido
G98 :Retroceso. del eje perpendicular al plano principal hasta el plano de partida, una vez
realizado el mecanizado de la cajera.
X+/-4.3 :Estos valores tienen diferentes significados
Y+/-4.3 :dependiendo del plano principal en el que estamos
Z+/-4.3 :trabajando.
*(W+/-4.3) :

PRINC
G17 Y+/-4.3 herramienta en el centro de la cajera. Los valores serán absolutos o incrementales
G19 Z+/-4.3
*Para realizar la cajera, si el eje W es uno de los integrantes del plano principal o el perpendicular a dicho
plano, obligatoriamente deberá ser un eje lineal. Sin embargo, para realizar posicionamientos dentro de la
zona de influencia del ciclo fijo, el eje W podrá ser también un eje rotativo.
I+/-4.3 :Define la profundidad del mecanizado.
Si se trabaja en G90, los valores son absolutos, es decir, están referidos al origen del eje perpendicular al
plano principal. Si se trabaja en G91, los valores son incrementales, es decir, están referidos al plano de
referencia (de acercamiento).
J+/-4.3 :En el caso de G87(cajera rectangular) define la distancia desde el centro hasta el borde de
la cajera según el eje correspondiente:
*Según el eje X en el plano XY (G17)
*Según el eje X en el plano XZ (G18)

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EDICION: 01 / 2007
*Según el eje Y en el plano YZ (G19)
En el caso de G88 (cajera circular) define el radio de la cajera. Según se le asigne signo positivo o negativo
cambia el sentido de mecanizado.
K4.3 :Solo se emplea en el caso de ciclo fijo G87 y define la distancia desde el centro hasta el borde de
la cajera según el eje correspondiente. Solo pueden programarse valores positivos:
*Según el eje Y en el plano XY (G17)
*Según el eje Z en el plano XZ (G18)
*Según el eje Z en el plano YZ (G19)
B4.3 :Define el valor de cada paso de mecanizado según el eje perpendicular al plano principal. Solo admite
valores positivos.
C4.3 :Define el valor de cada paso de mecanizado según el plano principal. Solo admite valores positivos. Si
no se introduce este parámetro, el CNC supondrá como paso un valor 3/4 del diámetro de la herramienta
introducida.
D+/-4.3 :Define la distancia entre el plano de referencia (de acercamiento) y la superficie de la pieza.
Mediante D se consigue desplazar el eje perpendicular al plano principal en rápido hasta el plano de
referencia y a continuación en avance de mecanizado una distancia igual a D+B. Los demás pasos del eje
perpendicular al plano principal serán de valor igual a B.
En el caso que a D se le dé un valor negativo la primera profundización será menor que B (-D+B).
H4 :Define el avance en la última pasada de mecanizado (acabado).
L4.3 :Define el valor de pasada de acabado, según el plano principal. Solo admite valores positivos.
NOTA: El CNC irá desplazando la máquina en pasos sucesivos según los valores programados de B y C, salvo
en la última pasada en que ajustará los valores de acuerdo a las dimensiones de la cajera
F4 :Define el avance de mecanizado. Los avances de mecanizado del eje perpendicular al plano principal
se efectúan al 50% del valor programado de F.
N2 :Define el número de veces que se desea repetir la ejecución del ciclo definido en el bloque. Se puede
programar un valor comprendido entre N0 y N99, sin embargo si programamos con un parámetro (N P2), éste
puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si no se programa el parámetro N, el CNC asume el valor N1.
Obviamente, la programación de valores de N superiores a 1 tiene sentido siempre que se trabaje en G91, es
decir que los valores del centro de la cajera, sean incrementales, puesto que al contrario se repetirán los
mecanizados en el mismo punto.
NOTA: A continuación se dá una explicación más detallada de los ciclos fijos G87 y G88 suponiendo que el plano
principal es el
formado por los ejes X e Y y el eje de la herramienta sea el Z.
G87. Ciclo Fijo de Cajera Rectangular

Las operaciones y movimientos de la herramienta son los siguientes:
-Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Caso de estar parado, arrancará a
derechas (M03).
-Desplazamiento en rápido del eje Z desde el plano de partida hasta el plano de referencia (de acercamiento)
-Desplazamiento al 50% del avance de trabajo (F) del eje Z a una distancia igual a (D+B), donde:
D: distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
B: Valor en profundidad de cada pasada de mecanizado

Ing. Fabian Nessier
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EDICION: 01 / 2007
-Fresado en avance de trabajo (F) de la superficie de la cajera en pasos definidos mediante C, hasta una
distancia L (pasada de acabado), de la pared de la cajera.
-Fresado en avance de trabajo H, de la pasada de acabado.
-Una vez finalizada la pasada de acabado, la herramienta retrocede en avance rápido al centro de la cajera,
subiendo el eje Z, 1 m.m. De esta forma, finaliza la primera profundización.
-Desplazamiento al 50% del avance de trabajo F del eje Z de una distancia igual a B+1.
-Fresado en avance de trabajo F de la superficie de la cajera (segunda profundización)
-Se repiten los pasos anteriores hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.
-Una vez terminada la cajera, la herramienta retrocede en rápido (eje Z) hasta el plano de referencia (si se ha
programado G99) o hasta el plano de partida (si se ha programado G98).
ATENCION:
Para poder conseguir un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la cajera, el CNC
efectúa una entrada y salida tangenciales en la última pasada de cada una de las profundizaciones.
Para evitar problemas y posibles fallos de mecanizado, es obligatorio programar el código de
herramienta (T.2) e introducir en la tabla de herramienta el valor del radio de la herramienta que se vaya a
utilizar. Si el valor de radio introducido en la tabla de herramienta es R0, la última pasada de las paredes se
efectúa como todas las demás, es decir, sin entrada ni salida tangencial.

Ing. Fabian Nessier
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EDICION: 01 / 2007
El valor de R nunca puede ser negativo. Si no se programa la herramienta (T.2), el CNC toma como
radio de herramienta el valor R del último corrector utilizado.
Movimiento del Eje Perpendicular al Plano Principal en el Ciclo Fijo G87 (Ejemplo de Eje Z)
G88. Ciclo Fijo de Cajera Circular

Las operaciones y movimientos de la herramienta son los siguientes:
-Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Caso de estar parado, arrancará a
derechas (M03).
-Desplazamiento en rápido del eje Z desde el plano de partida hasta el plano de referencia (de acercamiento)
-Desplazamiento al 50% del avance de trabajo (F) del eje Z a una distancia igual a (D+B), donde:
D:distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
B:Valor en profundidad de cada pasada de mecanizado
-Fresado en avance de trabajo (F) de la superficie de la cajera en pasos definidos mediante C, hasta una
distancia L (pasada de acabado), de la pared de la cajera.
-Fresado en avance de trabajo H, de la pasada de acabado.
-Una vez finalizada la pasada de acabado, la herramienta retrocede en avance rápido al centro de la cajera,
subiendo el eje Z, 1 m.m. De esta forma, finaliza la primera profundización.
-Desplazamiento al 50% del avance de trabajo F del eje Z de una distancia igual a B+1.
-Fresado en avance de trabajo F de la superficie de la cajera (segunda profundización)
-Se repiten los pasos anteriores hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.
-Una vez terminada la cajera, la herramienta retrocede en rápido (eje Z) hasta el plano de referencia (si se ha
programado G99) o hasta el plano de partida (si se ha programado G98).

Ing. Fabian Nessier
34
EDICION: 01 / 2007
ATENCION:
Para poder conseguir un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la cajera, el CNC
efectúa una entrada y salida tangenciales en la última pasada de cada una de las
profundizaciones.
Para evitar problemas y posibles fallos de mecanizado, es obligatorio programar el código de
herramienta (T.2) e introducir en la tabla de herramienta el valor del radio de la herramienta que se vaya a
utilizar. Si el valor de radio introducido en la tabla de herramienta es R0, la última pasada de las paredes se
efectúa como todas las demás, es decir, sin entrada ni salida tangencial.
El valor de R nunca puede ser negativo. Si no se programa la herramienta (T.2), el CNC toma como
radio de herramienta el valor R del último corrector utilizado.

Ing. Fabian Nessier
35
EDICION: 01 / 2007
TEMA 4
PROGRAMACION DEL TORNO

EDICION: 01 / 2007
TEMA 4
4 PROGRAMACION MANUAL DE TORNO
4.1 SISTEMA DE EJES DE LA MHCN

Los sistemas de ejes empleados por las MHCN son los normalizados según UNE 71-018, ISO -841.
Para nuestro estudio se tomar n los ejes X y Z que definen un plano horizontal.
El eje Z coincide con el eje principal del torno, tomando como valor positivo la coordenada de un
punto que se aleja del cabezal hacia el contrapunto.
El eje X pasa por el eje principal y el centro de giro de la torreta portaherramientas, tomando como
valor positivo la coordenada de un punto que se aleja del cabezal hacia la torreta, tal como indica la fig. 4-1.
4.2 CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA

El programa de mecanizado debe ser introducido al control numérico en una forma que sea
aceptable para ‚este.
El programa debe de contener todos los datos geométricos y tecnológicos necesarios para que la
m quina herramienta ejecute las funciones y movimientos deseados.
Un programa esta construído en forma de secuencia de bloques.

Cada bloque de programación consta de:
N :Número de bloque
G :Funciones preparatorias
X,Z :Cotas de ejes
F :Velocidad de avance
S :Velocidad de giro del cabezal
T :Número de herramienta
M :Funciones auxiliares
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque contenga
todas las informaciones.
4.2.2 FORMATO DE PROGRAMA

1
EDICION: 01 / 2007
El CNC puede ser programado en sistema métrico (m.m) o en pulgadas.
Formato en sistema métrico:
P(%)5 N4 G2 X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-3.4 K+/-4.3 R+/-4.3 A+/-4.3 P+/-5.4 F4 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas:
P(%)5 N4 G2 X+/-3.4 Z+/-3.4 I+/-3.4 K+/-3.4 R+/-4.3 A+/-4.3 P+/-5.4 F4 S4 T2.2 M2
NOTA: +/- 4.3 significa que detrás de la letra a la que acompañe se puede escribir una cifra positiva o
negativa con cuatro números delante del punto decimal y tres detrás.
4 significa que solo se puede escribir valores positivos de hasta 4 números. No se admiten decimales.
2.2 valor positivo con 2 cifras delante del punto decimal y 2 por detrás.
La A siempre se programar en grados.

Valor máximo : +/-8028,607
Resolución : 0,001 (milésima de grado)
4.3 FUNCIONES PREPARATORIAS

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de 2 (dos) cifras (G2).
Se programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y

condiciones de trabajo del CNC.
4.3.1 Tabla de Funciones G empleada en el CNC

(modal) G00 :posicionamiento r pido
(modal) G01* :interpolación lineal
(modal) G02 :interpolación circular a derechas (sentido horario)
(modal) G03 :interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario)
G04 :temporización, duración programada mediante K
(modal) G05* :trabajo en arista matada
G06 :interpolación circular con programación del centro del arco en coordenadas absolutas
(modal) G07* :trabajo en arista viva
G08 :trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
G09 :trayectoria circular definida mediante tres puntos
G20 :Llamada a subrutina estándar
G21 :Llamada a subrutina paramétrica
G22 :Definición de subrutina estandar
G23 :Definición de subrutina paramétrica
G24 :Final de subrutina
G25 :Salto/Llamada incondicional
G26 :Salto/Llamada condicional si es igual a 0
G27 :Salto/Llamada condicional si no es igual a 0
G28 :Salto/Llamada condicional si es menor
G29 :Salto condicional si es igual o mayor
G30 :Visualizar código de error definido mediante K
G31 :Guardar origen de coordenadas
G32 :Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
(modal) G33 :Roscado
EDICION: 01 / 2007
G36 :Redondeo controlado de aristas
G37 :Entrada tangencial
G38 :Salida tangencial
G39 :Achaflanado
(modal) G40* :Anulación de compensación de radio
(modal) G41 :Compensación de radio a izquierdas
(modal) G42 :Compensación de radio a derechas
(modal) G49 :FEED-RATE programable
G50 :Carga de dimensiones de herramienta en tabla
G51 :Correción de las dimensiones de la herramienta en uso
(modal) G53/59 :Traslados de origen
G66 :Ciclo fijo de desbastados siguiendo el perfil pieza
G68 :Ciclo fijo de desbastado (X)
G69 :Ciclo fijo de desbastado (Z)
(modal) G70 :Programación en pulgadas
(modal) G71 :Programación en milímetros
(modal) G72 :Factor de escala
G74 :Búsqueda automática de referencia-m quina
G75 :Trabajo con palpador
G81 :Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 :Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 :Ciclo fijo de taladrado
G84 :Torneado de tramos curvos
G85 :Refrentado de tramos curvos
G86 :Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 :Ciclo fijo de roscado frontal
G88 :Ciclo fijo ranurado longitudinal
G89 :Ciclo fijo de ranurado frontal
(modal) G90* :Programación de cotas absolutas
(modal) G91 :Programación de cotas referenciales
G92 :Preselección de cotas y limitación del valor máximo de S
G93 :Preselección de origen de coordenadas polares
(modal) G94 :Avance F en m.m./min. (0,1 pulg./min.)
(modal) G95* :Avance F en m.m./rev. (0,1 pulg./rev.)
(modal) G96 :Velocidad S en m/m.m. (pies/min.) (Velocidad de corte constante)
(modal) G97* :Velocidad S en rev./min.
Modal significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas mientras no sean
anuladas mediante otra G incompatible o mediante M02, M030, EMERGENCIA o RESET.
Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutar M02,
M030, EMERGENCIA o RESET. La función G05 o G07, depender del valor dado al parámetro P101 (8).
En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en cualquier orden, salvo:
G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G30, G31, G32, G50, G53/59, G72, G74 y
G92 que deben ir solas en el bloque, por ser
especiales.
Si en un mismo bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la última programada.
4.4 G33. ROSCADO

Por medio de la función G33, se pueden programar y realizar roscas longitudinales, frontales y cónicas.
Para poder aplicar esta función es necesario que la máquina disponga de un captador
rotativo en su cabezal.
La función G33 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa, hasta que sea anulada mediante
G00, G01, G02, G03, M02, M30, EMERGENCIA, ó RESET.
EDICION: 01 / 2007
Una rosca cónica se programa mediante el bloque:
N4 G33 X+/-4.3 Z+/-4.3 I3.4 K3.4, siendo
G33 :código que define el roscado
X+/-4.3 :cota final de la rosca según el eje X
Z+/-4.3 :cota final de la rosca según el eje Z
I3.4 :paso de la rosca según el eje X
K3.4 :paso de la rosca según el eje Z
Las cotas X y Z ser n absolutas ó incrementales, según se trabaje en G90 ó G91.

En las roscas cónicas, basta con programar el paso de la rosca según un eje, ya que el control calcula el paso
del otro eje.
Es decir, se puede programar:
N4 G33 X+/-4.3 Z+/-4.3 I3.4 ó bien N4 G33 X+/-4.3 Z+/-4.3 K3.4
No obstante, se pueden programar los dos pasos (I,K) para forzar al control a que realice roscas cónicas con
paso diferente al que el propio control hubiera calculado.
NOTA:
Es necesario que el comienzo del roscado se efectúe con la herramienta trabajando en vacío, de forma
que se eviten los problemas que se producen durante el arranque de los ejes.
4.5 (T) PROGRAMACION DE HERRAMIENTA

La herramienta a utilizar se programa mediante el código T2.2.
-Selección de herramienta: las dos cifras a la izquierda del punto decimal, pueden tener un valor
comprendido entre 0 y 99 (El valor máximo puede estar limitado a un valor inferior a 99 mediante el
parámetro P106). Este valor se emplea para seleccionar la herramienta adecuada.
-Compensación de herramienta (TABLA DE CORRECTORES): las dos cifras a la derecha del punto
decimal pueden tener un valor comprendido entre 01 y 32.
Mediante ‚estas cifras, se pueden seleccionar en la tabla de correctores de herramienta los valores
deseados.
Tan pronto como el CNC lee el código T2.2, aplica los valores de longitud (X, Z, I, K) almacenados en la tabla.
Cuando se programa G41 ó G42, el CNC aplica como valor de compensación de radio, el valor
almacenado en la dirección de T (01-32) programada.
Si no se ha programado ninguna T, el CNC aplica el código T00.00 que corresponde a una herramienta de
dimensiones nulas.
En cada dirección de la tabla de correctores de herramienta (01-32), se almacenan los siguientes valores:
X : longitud de la herramienta según el eje x.

Z : longitud de la herramienta según el eje z.
F : código de forma de la herramienta
R : radio de la herramienta
I :corrección de long. de herramienta (desgaste), según el eje X.
Este valor se introduce siempre en milímetros.
K : corrección de long. de herramienta (desgaste),según el eje Z.
Los valores máximos son:

EDICION: 01 / 2007
X,Z (long. herramienta) +/-8388,6076 m.m. (+/-330,2599 pulg.)
I,K (correcc. long. herramienta) +/-32,766 m.m. (+/-1,2900 pulg.)
R (radio) 1000,000 m.m. (39,3700 pulg.)
Para la compensación de radio, es necesario también almacenar el código de forma (F) de la herramienta
Los códigos posibles son: F0-F9 (ver fig.)
3.6 CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

El CNC 8020 TG dispone de los siguientes ciclos fijos:
-G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil

-G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
-G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
-G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
-G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
-G83. Ciclo fijo de taladrado
-G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
-G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
-G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
-G87. Ciclo fijo de roscado frontal
-G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X
-G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
NOTA:
Al programar los ciclos fijos, si el valor de cualquier par metro es una constante, es necesario pulsar la tecla
K después del símbolo = .
Por ejemplo: N4 G66 P0 = K25...............
3.6.1 Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66)
Formato:
N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K
Significado de los parámetros:
P0 :Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros)
P1 :Cota Z del punto inicial (A) del perfil
EDICION: 01 / 2007
P4 :Sobrante de material. Debe ser mayor o igual que cero y mayor o igual que la demasía para el acabado; en
caso contrario, se produce error 3. Según el valor de P12, se interpretar como sobrante en X o en Y
P5 :Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. Según el valor de P12, se
interpretar como paso en X o en Z. El paso real calculado por el control, ser menor o igual que el máximo.
P7 : Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; caso contrario, se produce error
3
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; caso contrario, se produce error
3.
P9 :Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo, se
produce error 3.
P12:Angulo de la cuchilla. Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que 90 grados; de lo
contrario, se produce error 3. Si es menor o igual que 45 grados, P4 se tomar como sobrante en X y P5 como
paso maximo en X.
=< 45º
Si es mayor que 45 grados, P4 se tomar como sobrante en Z y P5 como paso máximo en Z.
>45º
P13:Número del primer bloque de definición del perfil.

P14:Numero del ultimo bloque de definición del perfil.
En la definición del perfil, no hay que programar el punto inicial A que ya esta definido por los
par metros P0 y P1.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc) deben programarse
antes de la llamada al ciclo.
Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las
condiciones de salida del ciclo son G00 y G90. Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar
el ciclo, se produce error 4. El perfil puede estar formado por rectas, circunferencias, redondeos, entradas
tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes. La programación puede hacerse en absoluto o en incremental.
Dentro de la definición del perfil no puede ir ninguna función T . Los movimientos de aproximación y
alejamiento se hacen en rápido y los demás a la velocidad programada.
El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

EDICION: 01 / 2007
Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41,G42).
La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P0, de lo contrario el CNC
dar el código de error 4. La coordenada Z del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a
P1, de lo contrario el CNC dar el código de error 4.
EJEMPLO G66: Programación del eje X en diámetros.
N100 --
N110 G90 G00 G42 X150 Z115
N120 G66 P0=K0 P1=K85 P4=K20 P5=K5 P7=K1 P8=K1
P9=K100 P12=K40 P13=K200 P14=K290
N130 G40 X160 Z135
N140 M30
N200 G36 R5 X50 Z85

N210 X50 Z70
N220 X40 Z60
N230 G36 R2 X40 Z50
N240 G39 R2 X60 Z50
N250 X60 Z40
N260 G36 R2 X80 Z30
N270 G36 R10 X80 Z10
N280 G36 R2 X120 Z10
N290 X120 Z0
3.6.2 Ciclo fijo de desbastado en el eje X (G68)

EDICION: 01 / 2007
Formato:
N4 G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K
P0 :Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o en diámetros)
P1 :Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A)
P5 :Paso máximo (en radios). Debe ser mayor que cero; en caso contrario se produce error 3. El paso real
calculado por el control ser menor o igual que el máximo.
P7 :Demasía para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se
produce error 3.
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual cero; caso contrario, se produce error 3.
P9 :Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero no hay pasada de acabado. Si es negativo se
produce error 3.
P13 :Número del primer bloque de definición del perfil.
P14 :Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso contrario, se produce
error 13.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
1- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), según el eje X, tiene que ser igual o mayor que
P7.
Para evitar pasadas muy pequeñas, o que de el error 31 cuando se trabaja con compensación de radio, se
recomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7, m s un número entero de veces
P5 (paso).
2- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según el eje Z, tiene que ser mayor que P8.
3- En la definición del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya esta definido por los par metros
P0 y P1.
4- Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc) deben programarse antes de la llamada al
ciclo. Los par metros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las
condiciones de salida son G00 y G90.
5- Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
6- El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques de definición del
perfil se programaron en coordenadas cartesianas debiendo programarse
siempre las cotas de los 2 ejes y además, en absoluto, en caso contrario, el control dar error 21. Si el perfil
dispone de tramos curvos, estos deber n programarse con las coordenadas I , K del centro, con respecto al
punto inicial del arco y con el signo correspondiente. Si en la definición del perfil se
programan funciones F, S, T o M, serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.
7- El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0).

EDICION: 01 / 2007
8- Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el último
movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as¡, el CNC dar error 35.
En la fig. puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos 1 -> 2 y 2 -> 3 se efectúan a la
velocidad de avance programada, mientras que el 0 -> 1 y el 3 -> 0 se efectúan en rápido.
3.6.3 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (G69)
Formato:
P0 :Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o diámetros)
P1 :Cota Z del punto inicial del perfil (A)
P5 :Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por
el control ser menor o igual que el máximo.
P7 :Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario se produce
error 3.
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
P9 :Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo se
produce error 3.
P13 :Número del primer bloque de definición del perfil.
P14 :Número del último bloque de definición del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso contrario, se
produce error 13.
En el momento de programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:
1.La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B) según el eje Z, tiene que ser igual o mayor que P8.
Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31 cuando se trabaja con compensación de radios, se
recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número entero de veces P5 (paso).
2.La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A) según el eje X, tiene que ser mayor que P7.

EDICION: 01 / 2007
3.En la definición del perfil no hay que programar el punto inicial (A), que ya está definido por los
par metros P0 y P1.
4.Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc)deben programarse
antes de la llamada al ciclo. Los par metros pueden programarse en el bloque de llamada al
ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.
5.Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
6.El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques de definición del
perfil se programarán en coordenada cartesianas debiendo programarse siempre las cotas de los dos ejes y
además, en absoluto; en caso contrario, el control dar error 21. Si el perfil dispone de tramos curvos,
estos deberán programarse con las coordenada I, K del centro, con respecto al punto inicial del arco y
con el signo correspondiente. Si en la definición del perfil se programan
funciones F, S, T ¢ M, ser n ignoradas salvo en la pasada de acabado.
7.El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0).
8.Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta G41,G42) siempre que el último
movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as¡, el CNC dar error
35.
En la fig. puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos 1 -> 2 y 2 -> 3 se efectúan a la
velocidad de avance programada, mientras que el 0 -> 1 y el 3 -> 0 se efectúan en
rápido.
3.6.4 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos G(81)
EJEMPLO: Supongamos que las coordenada de los puntos de la fig. son:

A(X0 Z0) B(X90 Z-45) O(X134 Z47) y la programación del eje X es en diámetros.
N90 G00 X134 Z47 --> Posicionamiento de la herramienta en el punto O
N100 G81 P0=K0 P1=K0 P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100
P0 :Cota X del punto A (en radios o diámetros)

P1 :Cota Z del punto A
P2 :Cota X del punto B (en radios o diámetros)
P3 :Cota Z del punto B

EDICION: 01 / 2007
P5 :Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por
P7 :Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; de lo contrario, se produce error
3.
P9 :Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo se
produce error 3.
1.La distancia entre el punto de partida O y el punto B, según el eje X, tiene que ser igual o mayor que 7. Para
evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensación
de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 mas un número entero de veces P5 (paso)
2.La distancia entre el punto de partida O y el punto A, según el eje Z, tiene que ser mayor que P8.
3.Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
condiciones de salida son G00 y G90.
4.Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. Si es correcta,
pero la cota X del punto de partida O no coincide con la cota X del punto B, se tornear en horizontal
hasta alcanzarla y se ejecutar el ciclo.
5.Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta
inicialmente (O). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
6.Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el último
movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es así, el CNC dar error
35.
En la fig. puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos 1 --> 2 y 2 --> 3 se efectúan
a la velocidad programada, mientras que el 0 --> 1 y el 3 --> 0 se efectúan en rápido.

EDICION: 01 / 2007
3.6.5 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos (G82)
EJEMPLO: Supongamos que las coordenada de los puntos de la fig. son :

A (X90 Z-45) B (X0 Z0) O (X136 Z39) y la programación del eje X es en diámetros.
N90 G00 X136 Z39 --> Posicionamiento de la herramienta en el punto O
N100 G82 P0=K90 P1=K-45 P2=K0 P3=K0 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100

P5 :Paso máximo. Debe ser mayor que cero; caso contrario se produce error 3. El paso real calculado por
el control, ser menor o igual que el máximo.
P7 :Demasía para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; caso contrario, se produce error
3.
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero, caso contrario se produce error 3.
produce error 3.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que:
1.La distancia entre el punto de partida O y el punto B, según el eje Z, tiene que ser igual o mayor que P8.
Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensación de radio,
se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 mas un número entero de veces P5 (paso).
2.La distancia entre el punto de partida O y el punto A, según el eje X, tiene que ser mayor que P7.
3.Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc) deben programarse
antes de la llamada al ciclo. Los par metros pueden programarse en el bloque de llamada al
pero la cota Z del punto del punto de partida O no coincide con la cota Z del punto B, se refrentar en vertical
5.Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta
inicialmente (O). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
EDICION: 01 / 2007
movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as¡, el CNC dar error 35.
En la fig. puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos 1 --> 2 y 2 --> 3 se efectúan a
la velocidad De avance programada, mientras que el 0 --> 1 y el 3 --> 0 se efectúan en rápido.
3.6.6 Ciclo fijo de taladrado (G83)
Formato:
P0 :Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero o canal circular (si no es cero); en radios o
diámetros.
P1 :Cota Z absoluta del punto donde se desea hacer el agujero.
P4 :Profundidad total del agujero. Tendrá valor positivo si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y
viceversa. Si es igual a cero se produce error 3.
P5 :Pasada máxima. El control realizar el mínimo de pasadas iguales, de valor menor o igual al P5, hasta
alcanzar la profundidad total definida por P4. Si es menor o igual a cero se produce error 3.
P6 :Distancia de seguridad. Indica a que distancia del comienzo del agujero se posiciona la herramienta en
el movimiento de acercamiento. Si es negativo se produce error 3.
P15 : Temporización. Indica el valor en segundos de la temporización en el fondo del agujero. Si es
negativo se produce error 3.
P16 :Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que tiene lugar después de cada pasada. Si es
cero, dicho movimiento se efectúa hasta el punto de posicionamiento A'. Si es negativo se produce error 3.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc) deben programarse
antes de la llamada al ciclo fijo. Los par metros pueden programarse en el bloque de llamada
al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40 y G90. El ciclo comienza con un
acercamiento en G00 al punto A' y termina también en A'.
3.6.7 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos (G84)

EDICION: 01 / 2007
EJEMPLO: Supongamos que las coordenada de los puntos de la fig. son:
O (X149 Z86) A (X0 Z71) B (X120 Z11) C (X160 Z91) y la programación del eje X es en diámetros.
N90 G00 X149 Z86 -->Posicionamiento de la herramienta en el punto O
N100 G84 P0=K0 P1=K71 P2=K120 P3=K11 P5=K5 P7=K4 P8=K4 P9=K100
P18=K80 P19=K20

P5 :Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3.El paso real calculado por
error 3.
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce
error 3.
produce error 3.
P18 :I distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores del eje X se programen
diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19 :K distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.
1.La distancia entre el punto de partida O y el punto B, según el eje X, tiene que ser igual o mayor que P7.
Para evitar pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensación de radio,
se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 mas un número entero de veces P5 (paso).

EDICION: 01 / 2007
2.La distancia entre el punto de partida O y el punto A, según el eje Z, tiene que ser mayor que P8.
3.Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc) deben programarse
Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones
de salida son G00 y G90.
pero la cota X del punto de partida O no coincide con la cota X del punto B, se torneará en horizontal
5.Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente
(O). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
6.Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el último movimiento
antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as¡, el CNC dar error 35.
En la fig. puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos 1 --> 2 y 2 --> 3 se efectúan
a la velocidad programada, mientras que el 0 -->1 y el 3 --> 0 se efectúan en rápido.
3.6.8 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos (G85)
EJEMPLO: Supongamos que las coordenada de los puntos son las siguientes:
O (X150 Z85) A (X118 Z11) B (X0 Z70) C (X160 Z91) y la programación del eje X es en diámetros.
N90 G00 X150 Z85 -->posicionamiento de la herramienta en el punto O.
N100 G85 P0=K118 P1=K11 P2=K0 P3=K70 P5=K5 P7=K4 P8=K4 P9=K100
P18=K21 P19=K80

EDICION: 01 / 2007
P5 :Paso máximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario se produce error 3. El paso real calculado por
el control, ser menor o igual que el máximo.
error 3.
P8 :Demasía para el acabado en el eje Z; debe ser mayor o igual a cero, caso contrario, se produce error 3.
produce error 3.
P18 :I distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores del eje X se programen en
di metros, los valores de I siempre se programan en radios.
P19 :K distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.
En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que:
1.La distancia entre el punto de partida O y el punto B, según el eje Z, tiene que ser igual o mayor que P8.
Para pasadas muy pequeñas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensación de radio, se
recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número entero de veces P5 (paso).
2.La distancia entre el punto de partida O y el punto A, según el eje X, tiene que ser mayor que P7.
3.Las condiciones de mecanizado (Velocidad de avance, Velocidad de giro del cabezal, etc) deben
programarse antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al
pero la cota Z del punto de partida O no coincide con la cota Z del punto B, se refrentará en vertical hasta
alcanzarla y se ejecutar el ciclo.
5.Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente
(O). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F.
movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as¡, el CNC dar error 35.
En la fig. puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos 1 --> 2 y 2 --> 3, se efectúan a la
velocidad de avance programada, mientras que el 0 --> 1 y el 3 --> 0 se efectúan en rápido.

EDICION: 01 / 2007
3.6.9 Ciclo fijo de roscado longitudinal (G86)
Formato:
N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K P11=K P12=K
P0 :Cota X absoluta del punto inicial A de la rosca (en radios o diámetros)

P1 :Cota Z absoluta del punto inicial A de la rosca
P2 :Cota X absoluta del punto final B de la rosca (en radios o diámetros)
P3 :Cota Z absoluta del punto final B de la rosca
P4 :Profundidad de la rosca (en radios). Tendrá valor positivo en las roscas exteriores y negativo en las
interiores. Si es igual a cero, se produce error 3.
P5 :Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas
pasadas dependerán del signo dado a este parámetro:
-Si el signo es positivo, la profundidad de la segunda pasada ser P5√2 y la de la enésima P5√n, hasta
alcanzar la profundidad de acabado.
-Si el signo es negativo, el incremento de la profundización se mantendrá constante y de un valor igual al
valor absoluto del parámetro.
-Si el valor es igual a cero, se produce error 3.
P7 :Pasada de acabado (en radios), esta pasada se realiza con entrada radial. Si es cero, se repite la última
pasada. Si es negativo se produce error 3.
P10 :Paso de rosca en Z.
P11 :Salida de la rosca. Define a que distancia del final de la rosca comienza la salida. Si es negativo, se
produce error 3. Si no es cero, El tramo CB' es una rosca cónica cuyo paso en Z sigue siendo P10. Si es cero,
el tramo CB' se realiza en G00.
P12 :Ángulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas,
formen un ángulo P12/2 con el eje X.

EDICION: 01 / 2007
condiciones de salida son G00,G07,G40,G90.
El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A' y termina también en A'.
Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el conmutador
FEED-RATE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%..
3.6.10 Ciclo fijo de roscado frontal (G87)
Formato:
N4 G87 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P8=K P10=K P11=K P12=K
P0 :Cota X absoluta del punto inicial A de la rosca (en radios o diámetros)

P1 :Cota Z absoluta del punto inicial A de la rosca (en radios o diámetros)
P2 :Cota X absoluta del punto final B de la rosca (en radios o diámetros)
P3 :Cota Z absoluta del punto final B de la rosca
P4 :Profundidad de la rosca. Tendrá valor positivo, si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y
viceversa. Si es igual a cero, se produce error 3.
P5 :Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas pasadas
dependerán del signo dado a este parámetro:
-Si el signo es positivo, la profundidad de la segunda pasada ser P5√2 y la de la enésima P5√n, hasta
alcanzar la profundidad de acabado.
-Si el signo es negativo, el incremento de la profundización se mantendrá constante y de un valor igual al
valor absoluto del par metro.
-Si el valor es igual a cero, se produce error 3.

EDICION: 01 / 2007
P6 :Distancia de seguridad. Indica a que distancia de la superficie de la rosca se produce la vuelta al punto A'.
Debe ser igual o mayor que cero, en caso contrario, se produce error 3.
P8 :Pasada de acabado, esta pasada se realiza con entrada radial. Si es cero, se repite la última pasada. Si
es negativo, se produce error 3.
P10 :Paso de rosca en X (en radios)
P11 :Salida de la rosca (en radios). Define a que distancia del final de la rosca comienza la salida. Si es
negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB' es una rosca cónica cuyo paso en X sigue siendo
P10. Si es cero, el tramo CB' se realiza en G00.
P12 :Angulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas
formen un ángulo P12/2 con el eje Z.
antes de la llamada al ciclo. Los parámetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques
anteriores. Las condiciones de salida son G00,G07,G40 y G90. El ciclo comienza con un acercamiento en
G00 al punto A' y termina también en A'. Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance F, mediante el conmutador FEED-RATE, cuyo valor se
mantendrá fijo al 100%..
3.6.11 Ciclo fijo de ranurado en el eje X G88
Formato:
N4 G88 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K

P1 :Cota Z del punto A.
P3 :Cota Z del punto B.
P5 :Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real
calculado por el control, ser menor o igual que la anchura de la cuchilla.
P6 :Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3.
P15 :Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que 655.36 seg.; en
caso contrario, se produce error 3.
anteriores. Las condiciones de salida son G00,G40 y G90. Si la profundidad es nula, se produce error 3. Si la

EDICION: 01 / 2007
anchura de la ranura es menor que la de la cuchilla, se produce error 3. Si la posición de la herramienta no es
correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura, se efectúa a la velocidad
programada; los demás movimientos se efectúan en rápido. El ciclo finaliza en el punto en que estaba
posicionada la herramienta inicialmente.
3.6.12 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z (G89)
Formato:
N4 G89 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K

P1 :Cota Z del punto A.
P3 :Cota Z del punto B.
P5 :Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real
calculado por el control, ser menor o igual que la anchura de la cuchilla.
P6 :Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3.
P15 :Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que 655.36 segs.
en caso contrario, se produce error 3.
anteriores. Las condiciones de salida son G00,G40 y G90. Si la profundidad de la ranura es nula, se produce
error 3. Si la anchura de la ranura es menor que la de la cuchilla, se produce error 3. Si la posición de la
herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.
El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura, se efectúa a la velocidad
programada; los demás movimientos se efectúan en rápido. El ciclo finaliza en el punto en que estaba
posicionada la herramienta inicialmente.

EDICION: 01 / 2007
APENDICE

EDICION: 01 / 2007
SUBRUTINAS ESTANDAR Y SUBRUTINAS PARAMETRICAS
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser llamada
desde cualquier posición de un programa para su ejecución.
Una subrutina puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programa o desde
diferentes programas.
Con una sola llamada puede repetirse la ejecución de una subrutina hasta 255 veces.
Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un programa independiente o como
parte de un programa.
Las subrutinas paramétricas y estandares son básicamente iguales, la única diferencia entre ambas es
que en el bloque de llamada en el caso de subrutinas paramétricas (G21 N2.2) pueden definirse hasta 10
parámetros.
Al terminar la ejecución de la subrutina paramétrica (G24), se recuperan los valores de los

parámetros asignados en el bloque de llamada, aunque a lo largo de la subrutina se les hubieran asignado
valores diferentes.
En el caso de subrutinas estandar la definición de los parámetros no puede hacerse en el bloque de

llamada (G20 N2.2). El máximo número de parámetros de una subrutina (estandar o paramétrica) es de 100
(P0-P99).
Identificación de una subrutina estandar
Una subrutina estandar ( no paramétrica ), comienza siempre con un bloque que contenga la
función G22. La estructura del bloque de comienzo de subrutina es:
N4 G22 N2 donde:
G22 :Define el comienzo de una subrutina
N2 :Identifica a la subrutina. (Puede ser un número comprendido entre N0 y N99)
Este bloque no puede contener información adicional.
NOTA: En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas estandar con el mismo número
de identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes. Sin embargo es posible identificar con el mismo
número una subrutina estandar y otra paramétrica.
A continuación del bloque de comienzo de subrutina se programan los bloques que se desean.
Entre los bloques programados dentro de una subrutina estandar puede haber bloques paramétricos.
EJEMPLO: N0 G22 N25

N10 X20
N15 P0=P0 F1 P1
N20 G24
Una subrutina debe finalizar siempre con un bloque de la forma:
N4 G24 donde: N4 :número de bloque

EDICION: 01 / 2007
G24 :Final de la subrutina
En este bloque no se puede programar ninguna otra información.
Llamada a una subrutina estandar
Se puede llamar a una subrutina estandar desde cualquier programa u otra subrutina (estandar o
paramétrica). La llamada a una subrutina estandar se realiza mediante la función G20.
La estructura de un bloque de llamada es:
N4 G20 N2.2 donde:
G20 :Llamada a subrutina
N2.2 :Los dos números a la izquierda del punto identifican el número de subrutina a que se llama (00-99)
.Los dos números a la derecha del punto indican el número de veces que se va a repetir la subrutina (00-99).
Si en vez de un número entre 0 y 99, se programa un parámetro, éste puede tener un valor comprendido
entre 0 y 225. Ahora bien, en el supuesto de no programar el número de veces que se desea repetir la
subrutina, el CNC la ejecutará una sola vez. En el bloque de llamada a una subrutina estandar no se puede
programar ninguna otra información adicional.
Identificación de una subrutina paramétrica
Una subrutina paramétrica comienza siempre mediante la función G23.

La estructura del primer bloque de una subrutina paramétrica es:
N4 G23 N2 donde:

G23 :Define el comienzo de una subrutina parametrica
N2 :Identifica la subrutina paramétrica. (Puede ser un número comprendido entre N00 y N99)
NOTA:
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas paramètricas con el mismo
número, aunque pertenezcan a programas diferentes. Sin embargo, es posible identificar con el mismo
número una subrutina estandar y otra paramétrica.
A continuacion del bloque anterior se programan los bloques que se deseen.
Una subrutina paramétrica debe finalizar siempre con un bloque de la forma:
N4 G24 donde:
G24 :Define el final de la subrutina
En este bloque no se puede programar ninguna otra información adicional.
Llamada a una subrutina paramétrica
Se puede llamar a una subrutina paramétrica desde un programa principal o desde otra subrutina (estandar
o paramétrica).
La llamada a una subrutina paramétrica se realiza mediante la función G21.
La estructura básica del bloque de llamada es:
N4 G21 N2.2 P2=K+/-4.3 P2=K+/-4.3 P2=K+/-4.3 ..... donde:

EDICION: 01 / 2007
G21 :Llamada a subrutina paramétrica
N2.2 :Los dos números a la izquierda del número identifican el número de la subrutina paramétrica al que se
llama (00-99). Los dos números a la derecha del punto decimal indican el número de veces que se va a
repetir la subrutina paramétrica (00-99). Si en vez de los dos números de la derecha, se programa un
parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 225. Ahora bien, en el supuesto de no programar
el número de veces que se desea repetir la subrutina, el CNC la ejecutará una sola vez.
P2 :número del parámetro
K+/-4.3 :Valor asignado al parámetro.
Si el valor a asignar al parámetro es una constante, escribir la letra K después del signo =. Cuando se desea
escribir el simbolo =, pulsar la tecla M cuando en la parte inferior de la pantalla aparece la leyenda [=(M)]. En
el caso de que no aparezca dicha leyenda, pulsar la tecla P y a continuación pulsar la tecla 8.
En este bloque se pueden asignar valores como máximo a 10 parámetros.
En este bloque no se puede programar ninguna otra información adicional.
Niveles de imbricación:
De un programa principal o de una subrutina (estandar o paramétrica), se puede llamar a una

subrutina; de esta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc., hasta un máximo de 15 niveles de
imbricación. Cada uno de los niveles se pueden repetir 255 veces.
Diagrama de encadenamiento de subrutinas:
Subrutina de emergencia:
Si al parámetro de máquina P165 Se le asigna un valor entre 1 y 99, al activar la entrada exterior de
PARADA durante la ejecución de un programa, el CNC detendrá dicha ejecución y saltará a
ejecutar la subrutina estandar cuyo número corresponda con el asignado al P165.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, volverá al comienzo del bloque donde se realizó el salto,
recuperando toda la historia de aquel momento (funciones G, etc) y listo para continuar con la ejecución del
programa trás recibir la orden de MARCHA.
PROGRAMACION PARAMETRICA. OPERACIONES CON PARAMETROS

El CNC dispone de 100 parámetros (P0-P99) mediante los que se pueden programar bloques
paramétricos y realizar diferentes tipos de operaciones y saltos dentro de un programa. Los bloques
paramétricos se pueden escribir en cualquier parte del programa.
En los modos de operación AUTOMATICO, BLOQUE, EN VACIO y TEACH IN si estando en el modo

de visualización 3 se pulsa la tecla P aparece en la pantalla los valores que contienen los parámetros.
El número de operaciones que se pueden realizar entre parámetros es de 27 (F1-F27).
F1 :Suma
F2 :Resta
F3 :Multiplicación
F4 :División
F5 :Raíz cuadrada
F6 :Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados
F7 :Seno
F8 :Coseno
F9 :Tangente
F10 :Arco tangente
F11 :Comparación
F12 :Parte entera
F13 :Parte entera más uno
F14 :Parte entera menos uno
EDICION: 01 / 2007
F15 :Valor absoluto
F16 :Complementación
F17 :Funciones especiales
Saltos/llamadas dentro de un programa
Por medio de las funciones G25,G26,G27,G28 y G29 se puede saltar a cualquier bloque dentro del programa
en que se está trabajando.
En un mismo bloque en el cual se programa alguna de las funciones G25,G26,G27,G28 y G29, no se puede
programar más información. Existen dos formatos de programación:
-Formato a) N4 (G25,G26,G27,G28,G29) N4 donde:
G25,G26,G27,G28,G29 :códigos de los diferentes tipos de salto.
N4 :número de bloque al que se quiere saltar.
Cuando el control lee este bloque, salta al bloque definido mediante N4 y el programa continua
normalamente.
Formato b) N4 (G25,G26,G27,G28,G29) N4.4.2 donde:
G25,G26,G27,G28,G29 :códigos que indican el tipo de salto N4.4.2-->número de repeticiones
| |__ número del bloque final a ejecutar
|___ número del bloque inicial al que se salta
Cuando el CNC lee un bloque como el anterior, salta al número de bloque escrito entre la N y el primer punto,
y ejecuta el trozo de programa comprendido entre ese bloque y el indicado por el número escrito entre los
dos puntos, tantas veces como se haya
indicado mediante el último número. Este último número puede tener un valor comprendido entre 0 y 99,
sin embargo si se programa con un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si solo se escriben dos cifras a continuación de N, es decir, N4.4 el CNC asume N4.4.1.
Cuando el CNC termina de ejecutar este trozo de programa, continúa en el bloque siguiente a aquel en
que se programó G25 N4.4.2
G25 Salto llamada incondicional:
Tan pronto como el CNC lee el código G25, salta el bloque indicado mediante N4 ó N4.4.2
PROGRAMACION: N4 G25 N4 ó N4 G25 N4.4.2
En un bloque en que se programa G25 no se puede programar nada más.

El CNC dispone de indicadores internos (flags), que se activan o no dependiendo del resultado de las
siguientes operaciones: F1,F2,F3,F4,F5,F6,F7,F8,F9,F10,F11,F12,F13,F14,F15,F16
Las asignaciones no alteran el estado de dichos indicadores.
Indicador 1. (Cero, igualdad)

Si el resultado de una operación es igual a cero, queda activado el indicador 1.
Si el resultado de una operación no es igual a cero, no se activa el indicador 1.
EDICION: 01 / 2007
Si el resultado de una comparación es igual, queda activado el indicador 1.
Si el resultado de una comparación es igual, no se activa el indicador 1.
Indicador 2. (Negativo, menor)

Si el resultado de una operación es menor que cero, queda activado el indicador 2.
Si el resultado de una operación es mayor o igual que cero, no se activa el indicador 2.
Si en el resultado de una comparación, el primer operando es menor que el segundo, se activa el indicador
2.
Si en el resultado de una comparación, el primer operando es igual o mayor que el segundo, no se activa el
indicador 2.
Las condiciones para que una vez leidas las funciones G26,G27,G28 y G29, salte el programa al bloque
indicado son:
Con G26 saltará si el indicador 1 está activado.
Con G27 saltará si el indicador 1 no está activado.
Con G28 saltará si el indicador 2 está activado.
Con G29 saltará si el indicador 2 no está activado.
G26 Salto/Llamada condicional si = 0

Cuando el control lee un bloque con el código G26, si se cumple la condición =0 salta al bloque
indicado mediante N4 o N4.4.2; si no se cumple la condición =0, no se cumple dicho bloque.
PROGRAMACION: N4 G26 N4 ó bien N4 G26 N4.4.2
En un bloque en que se programa G26 no se puede programar nada más.
G27 Salto/Llamada condicional si no es igual a 0
Cuando el control lee un bloque con el código G27, si se cumple la condición no es igual a cero, salta
al bloque indicado mediante N4 ó N4.4.2; si no se cumple la condición de no igual a cero, no se tiene en
cuenta el bloque.
PROGRAMACION: N4 G27 N4 ó N4 G27 N4.4.2
En un bloque en que se programe G27, no se puede programarnada más.
G28 Salto/Llamada condicional si menor
Cuando el control lee un bloque con el código G28, si se cumple la condición menor, salta al bloque
indicado mediante N4 ó N4.4.2; si no se cumple la condición menor, no se tiene en cuenta el bloque.
En un bloque en que se programe G28, no se puede programar nada más.
G29 Salto/Llamada condicional si es igual o mayor
Cuando el control lee un bloque con el código G29, si se cumple la condición igual o mayor, salta al
bloque indicado mediante N4 ó N4.4.2, si no se cumple la condición, no se tiene en cuenta el bloque.
En un bloque en que se programe G29, no se puede programar nada más.

EDICION: 01 / 2007

CNC Manual

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CONTROL NUMERICO

dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

1.1.1Información en el mundo de la producción

1950 1960 1970 1980 1990 2000

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1.2 VENTAJAS DE LA APLICACION DE MHCN

1.3 NOMENCLATURA DE EJES Y MOVIMIENTOS

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1.4 CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS CON CN

1.4.1 - CONTROL NUMERICO "PUNTO A PUNTO"

1.4.2 CONTROL NUMERICO PARAXIAL

1.4.3 CONTROL NUMERICO "CONTINUO"

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1.5 TECNOLOGIA DE FABRICACION DE LAS MH-CN

1.5.1 Bucle de servomecanismo o control de posicionamiento

1.5.1.1 Sistema de bucle cerrado.

El principio de un servomecanismo de posición consiste en comparar en todo momento la

1.5.1.2 Sistema de bucle abierto.

En este sistema se suprime el retorno de la información por la introducción de la información por

dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

1.5.2 ARQUITECTURA CONVENCIONAL EN UN CN

1.5.3 UNIDAD DE CALCULO

1.5.4 GENERACION DE CURVAS-INTERPOLADOR

Según el tipo de trayectoria se dividen en:

dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

B- Interpolador circular: En la generación de un arco de circunferencia para cada intervalo de dt la relación de

La representación se puede dar en forma

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1.5.5 MEDIDA DE LOS DESPLAZAMIENTOS

1.5.5.1 Clasificación de los captadores de posición

1.5.5.2 Captadores de posición analógicos y digitales.

1.5.5.3 Captadores de posición absolutos e increméntales

1.5.5.3.1 Captadores de posición absolutos

1.5.5.3.2 Captadores analógicos absolutos

1.5.5.3.3 Captadores digitales absolutos

1.5.5.3.4 Captadores de posición Increméntales

1.5.5.3.5 Captadores Digitales Increméntales

1.-Siguiendo el sentido de desplazamiento, se suman o se restan los impulsos en un contador-descontador,

El desplazamiento se interrumpe en el momento en que haya coincidencia entre el contenido del

dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

1.5.5.3.7 Captadores de Posición Lineales o Rotativos

dksdkñld Docentes )) Ing. Víctor Marelli – Ing. Leonardo Arietti

1.5.5.4 Características principales de los Captadores de Posición

*SENSIBILIDAD EN LA DIRECCION DE DESPLAZAMIENTO

*VELOCIDAD MAXIMA DE DETECCION

1.5.6 CONVERTIDOR D/A

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2- Motores sincrónicos o motores AC de imanes permanentes

Motores AC – Siemens Energy & Automation, Inc.

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1.5.8.1.1 Tornillo a bolas recirculantes

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1.5.8.2 Guias lineales

Guia lineal de rodillos de 4 hileras Guia lineal de bolas de 6 hileras

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2.2 PROGRAMACION MANUAL

Bajo los auspicios de la Comisión Electrónica Internacional, se inició en Europa el estudio de un

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Los símbolos especiales del código ISO (DIN 66024) son:

2.3 TIPO DE INFORMACION