Trabajo Práctico PL

Carrera: Ingeniería en transporte

Materia: Métodos Cuantitativos aplicados al Transporte

Docente: Fernando Dobrusky

Alumno: Santiago Scalabrini Ortiz

Introducción

El objetivo del trabajo es aplicar los conceptos teóricos y prácticos de “Programación Lineal”
para resolver un caso de optimización, relacionado con la distribución de productos de una
empresa, minimizando el costo logístico asociado.

En el párrafo anterior se mencionó uno de los elementos que componen un modelo de

“programación lineal”, la función objetivo relacionada con minimizar los costos logísticos. Otro
elemento clave del modelo son las variables de decisión, siendo sobre lo que el modelador
puede interferir para cambiar el resultado final. El último modelo son las restricciones, las
cuales limitan los valores que pueden tomar las variables de decisión.

Explicar que es una cadena de abastecimiento y como ir pensando las restricciones en función
de la demanda.

La cadena de abastecimiento del trabajo está compuesta por 3 fábricas de acero, una empresa
que produce 2 familias de productos en 2 plantas y las zonas que demandan los productos
fabricados por la empresa:

Las variables de decisión son definidas desde el punto de vista de la empresa que produce en
las 2 plantas y son:

- Xij: Toneladas de materia prima (Ai) que se suministra desde cada fuente a cada planta
(Mj).

- Yij: Toneladas de producto (Ti) que se fabrican en cada planta (Mj)

- Zij: Toneladas de producto fabricado en cada planta (Mi) que se transporta a cada zona
(Zi)
 Una vez definidas las variables, se establecen las restricciones de las mismas en función
de la información presentada. La manera en que se fueron pensando las limitaciones
fue entendiendo el flujo de información de la cadena de abastecimiento desde los
destinos (zonas de demanda) hasta los orígenes (fuentes de materia prima).

Entonces las restricciones se definen como:

1) La sumatoria de las toneladas de producto que se transportan desde cada planta

(Mi) a cada zona (Zj) debe cumplir con las toneladas demandadas por cada zona
(Zj):

Demanda
Mercado Tubo Demanda Total Zi
Z1 T1 1000
1750
Z1 T2 750
Z2 T1 750
1250
Z2 T2 500
Z3 T1 750
1250
Z3 T2 500
Z4 T1 500
750
Z4 T2 250
Z5 T1 500
900
Z5 T2 400
Z6 T1 1000
1750
Z6 T2 750

2) La cantidad total de productos (Ti) fabricados en ambas plantas debe ser suficiente
para luego ser transportados y abastecer a todas las zonas de demanda (Zj):
 Demanda

Mercado Tubo Demanda Total Ti

Z1 T1 1000

Z2 T1 750

Z3 T1 750
4500
Z4 T1 500

Z5 T1 500

Z6 T1 1000

Z1 T2 750

Z2 T2 500

Z3 T2 500
3150
Z4 T2 250

Z5 T2 400

Z6 T2 750

3) Cada planta (Mj) tiene una capacidad limitada de producción de productos (Ti)

M1 M2
T1 3000 2000
T2 0 4000

4) Agregar restricción Suma de Mi

5) La suma total de materias primas (Ai) que se suministran a las plantas debe ser
igual a sumatoria de producto (Ti) fabricado en cada planta multiplicado por su
Yield (cantidad de materia prima necesaria para dicha cantidad de producto):

2 2
Atotal =∑ ∑ T i M j∗Yieldij
i=1 j=1

6) La cantidad de materias primas (Ai) que se puede obtener desde cada fuente se
encuentra limitada:

Acero
 Prov Capac
A1 3000
A2 4000
A3 5000

7) Todas las variables de decisión toman valores positivos (fabricación, compra y

transporte)

Desarrollo del modelo en Excel

Una vez definidos todos los elementos del modelo de optimización (variables de decisión,
función objetivo y restricciones) se presenta a continuación el agrupamiento de los datos en
una hoja de Excel para posteriormente resolver el modelo utilizando la herramienta “Solver”.
Resultados obtenidos

1) Producción por tipo de producto para cada una de las plantas (M1 y M2):

M1 M2
T1 3000 1500
T2 0 3150

2) Volumen de compra de materia prima por planta (M1 y M2) y proveedor:

M1 M2
A1 0 3000
A2 0 4000
A3 1265 0

3) Toneladas transportadas por cada tramo:

Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6
M1 0 0 1250 0 0 1750
M2 1750 1250 0 750 900 0

4) Costo de materia prima (acero):

Costo Materia Prima $ 6.525.250,00

5) Costo Transporte de Materia Prima:

Costo Transporte $ 341.625,00

6) Costo de Producción:

Costo Fabricación $ 1.953.750,00

7) Costo Transporte Producto Terminado:

Costo Transporte $ 1.235.000,00

8) Costo Total:

Costo Final $ 10.055.625,00

Análisis de escenarios

Se presentan a continuación dos escenarios para evaluar como impactan en los resultados
obtenidos del modelo.

9) El primer escenario hace referencia a de que forma impacta en el costo (y plan de

abastecimiento) si un incendio en el productor de acero A1 le imposibilita entregar
materia prima.

Con el fin de incorporar la limitación mencionada en el modelo, se debe agregar una

nueva restricción:

- La cantidad de materia prima A1 entregada por el proveedor a ambas plantas

debe ser igual a 0.

Una vez corrido el modelo con la nueva restricción se obtienen los siguientes
resultados:

a) Volumen de compra de materia prima por planta (M1 y M2) y proveedor:

M1 M2 SUMA
A1 0 0 0
A2 0 4000 4000
A3 4265 0 4265

b) Costo de materia prima:

Costo Materia Prima $ 6.825.250,00

c) Costo Transporte de Materia Prima:

Costo Transporte $ 266.625,00

d) Costo Total:

Costo Final $ 10.280.625,00

La diferencia de Costo Total con respecto al escenario en el cual el proveedor de

materia prima A1 entregaba normalmente resulta de $225.000
10) El segundo escenario hace referencia a cuanto disminuirían los costos si la planta M1
comienza a producir el producto T2 a un costo de 225 USD por TN y con una capacidad
de 2000 TN por mes.

Con el fin de incorporar la nueva mejora al modelo, se deben modificar las

restricciones existentes con respecto a la producción de producto T2,

Cada planta (Mj) tiene una capacidad limitada de producción de productos (Ti)

M1 M2
T1 3000 2000
T2 2000 4000

A su vez, también se modifican los valores de costo de producción iniciales que se hace
referencia en el modelo para calcular los costos de producción.

Los resultados obtenidos son los siguientes:

a) Costo de materia prima (acero):

Costo Total $ 6.790.312,50

b) Costo Transporte de Materia Prima:

Costo Transporte $ 339.437,50

c) Costo de Producción:

Costo Fabricación $ 1.847.500,00

d) Costo Transporte Producto Terminado:

Costo Transporte $ 1.191.250,00

e) Costo Total:

Costo Final $ 9.829.062,50

La diferencia de Costo Total con respecto al escenario en el cual el proveedor de

materia prima A1 entregaba normalmente resulta de $226.563