UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

“U2-T03”

PRESENTA:

ISMAEL ALEXIS MALDONADO GONZALEZ

8°A MI

PROFESOR:

Julián Ramírez Carrillo

INGENIERIA INVERSA

La ingeniería inversa es el proceso que identifica las propiedades de un objeto físico

mediante la realización de un análisis exhaustivo de su estructura, funciones y
operaciones.

La ingeniería inversa permite a los fabricantes comprender cómo se diseñó una pieza
para replicarla o realizar modificaciones o mejoras.

La ingeniería inversa se utiliza a menudo cuando hay un conocimiento limitado sobre la

ingeniería de una pieza, falta la documentación original o si no hay esquemas/modelos
CAD en 2D o 3D. La ingeniería inversa es particularmente importante si la información
de diseño de una pieza está solo en papel o depende de la memoria humana.

Se utiliza para optimizar los esamblajes para la producción y mejorar los productos con
nuevas características.

Los fabricantes también utilizan técnicas de ingeniería inversa para mejorar una pieza
que está fallando o reproducir piezas o montajes hechos a mano.

La ingeniería inversa es importante para los fabricantes por varios motivos, puede
reducir los riesgos asociados a los productos heredados y a los productos con
vulnerabilidades, puede reproducir piezas de repuesto, así como identificar y ayudar a
corregir fallos en los productos.

Además, puede acelerar la innovación de productos

LÍQUIDO SOBREENFRIADO
Propiedades de las sustancias

Puras Sustancia Pura Es aquella que es invariable y homogénea en su composición.

Cuando existe una mezcla multifásica la composición es la misma en todas las fases.

No tiene que estar compuesta por un solo elemento.

Fases de una sustancia pura

Una Fase tiene una composición molecular distinta, es homogénea en todas sus partes
y está separada por las demás superficies por fronteras llamadas interfases.

Las fases están formadas según la fuerza de cohesión entre las moléculas, o enlaces,
y a la distancia de sus moléculas.

Según su fuerza de cohesión:

Solidos > Líquidos >Gases

Líquido Comprimido o subenfriado (LC)

Se refiere cuando el líquido se mantiene estable en su fase, si se suministra calor, o se

reduce la presión, y aunque su densidad varíe no se observa un cambio de fase. Su
temperatura puede variar sin que exista un cambio de fase, por lo que se le denomina
una zona Sensible.

PAVONADO

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido a una pieza
de metal, generalmente de acero, que la protege de la corrosión y mejora su aspecto.
El nombre de pavonado viene de la similitud entre el azul de las plumas de un pavo y el
color resultante de la aplicación del pavonado.

Tipos de pavonados

Existen dos tipos de pavonado, el pavonado frío y pavonado caliente.

El pavonado frío se emplea en piezas pequeñas y es muy fácil de llevar a cabo, sin
embargo, el pavonado caliente, es un proceso que requiere mucho más tiempo.

Existen varios métodos para conseguir un pavonado:

Métodos de pavonado

Pavonado por inmersión

Para llevar a cabo esta técnica de pavonado se sumergen las piezas en una solución
de nitratos de sodio y potasio a muy alta temperatura y después se lava con jabón
caliente también.

El resultado final de esta técnica le confiere un color azulado a la pieza, por lo que
además de pavonado por inmersión, también se conoce por azulado.

Pavonado por calentamiento

Para la técnica del calentamiento en cambio, se requiere calentar la pieza en un horno

a unos 400º de temperatura y una vez alcanzada esa temperatura, es necesario limpiar
las piezas de la herrumbre y la suciedad que puedan tener. A continuación, se recubren
las piezas con una solución especial y se vuelven a introducir en el horno para dar el
acabado final.

Aplicaciones de los pavonados

Los pavonados son requeridos en múltiples aplicaciones, las más conocidas son las
aplicaciones para los sectores metalúrgicos, armamentístico, automoción, …

En la indústria metalúrgica por ejemplo, el pavonado es muy utilizado puesto que se

requiere una alta resistencia a la corrosión del metal.

En Hidegar Laser ofrecemos distintos tipos de acabado para sus piezas, pavonado,
pintado, cromado, zincado.
COMODURO

El recubrimiento de Cromo Duro se realiza por vía electrolítica por lo que se reviste a
las piezas con una película fina y dura de cromo. Esta película proporciona una gran
resistencia a la corrosión y unas excelentes propiedades mecánicas.

El tratamiento electrolítico de cromo se realiza a baja temperatura ( no excede de los

60º C ), proporcionando un espesor variable desde unas micras hasta 1m/m de
espesor y puede ser localizado en las zonas útiles de las piezas.

El cromo duro se aplica a piezas tanto nuevas como usadas, de acero, aceros
especiales, cobre y sus aleaciones, fundiciones finas, aluminio...etc Las propiedades de
este recubrimiento son:

• Elevada dureza: 1100 HV (70 HRc)

• Resistencia al desgaste y la corrosión

• Buen coeficiente de fricción

• Recuperación de cotas originales Tipos:

Cromo microfisurado: Aporta la máxima dureza y una elevada resistencia a la corrosión

y al desgaste gracias a su propiedad humectante.

Doble capa de cromo: Espesor mínimo de 50 a 75 micras, combinación entre cromo

amorfo (sin poros) y cromo microfisurado. Máxima resistencia a la corrosión.

Doble capa de níquel y cromo: Capa inicial de Níquel Químico de alto contenido en
fósforo y capa de cromo microfisurado. Máxima resistencia a la corrosión y dureza. Se
utiliza en ambientes muy corrosivos y de elevadas exigencias mecánicas.
Las aplicaciones del cromo duro son prácticamente ilimitadas proporcionando
considerables ventajas económicas y una gran mejora de la calidad de las piezas
tratadas.

Por ello se aplica en numerosos sectores industriales: automoción, hidráulica,

neumática, textil, papelera, moldes, matrices, óptica, industria naval, etc...

ASTM E112

Significado y Uso de la Norma

Estos métodos de ensayo cubren los procedimientos de estimación y reglas para

expresar el tamaño de grano de todos los metales que consisten en su totalidad, o
principalmente, de una sola fase. El tamaño de grano de las muestras con dos fases, o
una fase y un componente, se puede medir usando una combinación de dos métodos,
una medida de la fracción de volumen de la fase y una intersección o el recuento de
planimétrica. Los métodos de ensayo también se pueden utilizar para cualquiera
estructura que tienen una apariencia similar a las de las estructuras metálicas se
muestra en las tablas de comparación. Los tres procedimientos básicos para la
estimación del tamaño del grano son:

Comparación Procedimiento:

El procedimiento de comparación no requiere conteo de cualquiera de granos,

intercepta, o intersecciones Pero, como el nombre sugiere, implica la comparación de
la estructura de grano a una serie de imágenes graduadas, ya sea en la forma de un
gráfico de pared, superposiciones de plástico transparente, o un retículo ocular. Parece
que hay un sesgo general en la que el tamaño de grano comparación clasificaciones
afirman que el tamaño de grano es algo más basta ( 1 / 2 a 1 G número inferior) de lo
que realmente es. La repetibilidad y la reproducibilidad de las calificaciones tabla de
comparación son generalmente número de tamaño de grano de ± 1.

Planimétrica Procedimiento:

El método planimétrico implica un recuento del número de granos dentro de un área

conocida. El número de granos por unidad de área, N A , se utiliza para determinar el
número de tamaño de grano ASTM, G . La precisión del método es una función del
número de granos contados. Una precisión de ± 0,25 unidades de tamaño de grano se
puede alcanzar con una cantidad razonable de esfuerzo. Los resultados están libres de
sesgo y la repetibilidad y la reproducibilidad son menos de ± 0,5 unidades de tamaño
de grano. Un recuento exacto requiere marcar fuera de los granos que se computen.

Intercepción Procedimiento:

El método de intercepción implica un recuento del número de granos interceptados por

una línea de prueba o el número de intersecciones del límite del grano con una línea de
prueba, por unidad de longitud de la línea de prueba, que se utiliza para calcular la
longitud de intercepción lineal media , ℓ . ℓ se utiliza para determinar el número de
tamaño de grano ASTM, G. La precisión del método es una función del número de
intercepciones o intersecciones contadas.Una precisión mejor de ± 0,25 unidades de
tamaño de grano se puede alcanzar con una cantidad razonable de esfuerzo. Los
resultados están libres de sesgo; repetibilidad y reproducibilidad son menos de ± 0,5
unidades de tamaño de grano. Debido a que un recuento exacto se puede hacer sin
necesidad de marcar fuera intercepta o intersecciones, el método de intercepción es
más rápido que el método planimétrico para el mismo nivel de precisión.

Para las muestras que consisten en granos equiaxiales, el método de la comparación

de la muestra con un gráfico estándar es más conveniente y es suficientemente exacto
para la mayoría de los propósitos comerciales. Para mayor grado de precisión en la
determinación del tamaño de grano medio, se pueden utilizar el intercepto o
procedimientos planimétricos. El procedimiento de intercepción es particularmente útil
para las estructuras que consisten en granos alargados.

En caso de litigio, el procedimiento planimétrica será el árbitro procedimiento en todos

los casos.

Debe hacerse ningún intento de estimar el tamaño de grano de material muy frío
trabajados. Parcialmente recristalizada aleaciones forjadas y ligeramente al material
trabajado en frío se puede considerar como moderadamente consiste en granos no
equiaxial, si es necesaria una medida del tamaño de grano.

Medición de los granos individuales no deben hacerse sobre la base de las tablas de
comparación estándar. Estos gráficos se construyeron para reflejar la típica distribución
logarítmica normal de tamaños de grano que resultan cuando un avión pasa a través
de una matriz tridimensional de granos. Debido a que muestran una distribución de
dimensiones de grano, que van desde muy pequeño a muy grande, dependiendo de la
relación de la sección plana y la matriz tridimensional de los granos, los gráficos no son
aplicables a la medición de los granos individuales.

Alcance del Ensayo:

Estos métodos de ensayo cubren la medición del tamaño medio de grano e incluyen el
procedimiento de comparación, el planimétrica (o Jeffries) procedimiento, y los
procedimientos de interceptación. Estos métodos de ensayo también pueden ser
aplicados a materiales no metálicos con estructuras que tienen apariencias similares a
las de las estructuras metálicas se muestra en las tablas de comparación. Estos
métodos de ensayo se aplican principalmente a las estructuras individuales de granos
de fases, pero que se pueden aplicar para determinar el tamaño medio de un tipo
particular de estructura de grano en un espécimen de múltiples fases o
multiconstituyente.
NORMAS PARA EVALUAR EL TAMAÑO DE GRANO

Desarrollada por la Asociación Americana de Pruebas y Materiales (ASTM), la norma

ASTM E112 cubre el procedimiento de medición y comparación del tamaño de grano
promedio, el procedimiento planimétrico (o procedimiento de Jeffries) y los
procedimientos de intercepción.

Norma:

• ASTM E-112 “STANDARD TEST METHODS FOR DETERMINING AVERAGE

GRAIN SIZE”

• UNE – EN ISO 643 “ACERO. DETERMINACION MICROGRAFICA DEL

TAMAÑO DE GRANO APARENTE” Tamaño de grano (supuestos granos cuadrados)

nº granos / mm2

granos/mm2 nº granos / mm2 * Area grano

Según Tabla VIII.36 (pág. 309) “Ciencia de los Materiales”, para un tamaño de grano
ASTM 1, la longitud promedio del grano es 0,221 mm (221 µm). Tamaño de grano
(supuestos granos hexagonales) nº granos / mm2 @ 1x = 15,5 / [(77*101)/(100*100)] =
20,3 granos/mm2 Area grano

= (P*a) / 2 = (3*l2*3) / 2 nº granos / mm2 * Area grano = 1 mm2  20,3 gr/mm2 *

(3*l2*3) / 2

Según Tabla VIII.36 (pág. 309) “Ciencia de los Materiales”, para un tamaño de grano
ASTM 1 la longitud promedio del grano es 0,221 mm (221 µm ) y para ASTM 1,5 es de
0,186 mm (186 µm).
Tamaño de grano: Método intersecciones

1. Contar las intersecciones (α–α)

2. Determinar nα

3. Hallar NL α NL α = nα / (Ld / Mx ) 4.- Calcular L3 (mm)N1LL

Influencia del tamaño de grano sobre el límite elástico del acero

Ecuación de Hall – Petch

Re (MPa) = σi + K  d -1/2 σi y K son constantes que dependen del material

ensayado d en mm
PORCENTAJE DE DEFORMACIÓN

Deformación elástica y plástica Un material sometido a una tensión (fuerza) produce

una deformación del mismo. Si al cesar la fuerza el material vuelve a sus dimensiones
primitivas, diremos que ha experimentado una deformación elástica. Si la deformación
es tal que no recupera por completo sus medidas originales es una deformación
plástica.

Ensayo de tracción

a) Esfuerzo y deformación.

El ensayo de tracción es uno de los más importantes para determinar las propiedades
mecánicas de los materiales.

Consideremos una probeta de longitud lo y una sección Ao sometida a una fuerza F

norma de tracción (perpendicular a la sección de la probeta). Se define esfuerzo o
tensión (σ) como la fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección transversal

Ao σ= F Ao

Sus unidades en el Sistema Internacional son N/ m 2 = pascal

Supongamos que durante el ensayo la varilla se alargó una longitud l Δl = l – lo siendo l

= longitud final de la probeta y lo = longitud inicial de la probeta

Definimos deformación o alargamiento unitario (ε) de la probeta como el cociente entre

el cambio de longitud o alargamiento experimentado y su longitud inicial. ε= l−l o l o =
Δl l o No tiene unidades A veces se utiliza el porcentaje de alargamiento.

% deformación = ε (%) = Δl l o 100

FASE DE MATERIAL

Los materiales con cambio de fase (Phase Change Material-PCM) son materiales con
un alto calor latente que, a la temperatura de cambio de fase (sólido ↔ líquido), son
capaces de almacenar o liberar grandes cantidades de energía (hasta 100 veces más
que si emplea el calor sensible).

El interés de este tipo de materiales radica en que, durante el cambio de fase, la

temperatura se mantiene constante mientras que el material va absorbiendo o
liberando energía. La temperatura de cambio de fase es característica de cada PCM.
Se trata de materiales inteligentes (smart materials) y pasivos, los cuales actúan de
manera reversible en base a la condición térmica del entorno. En general son
materiales de bajo coste.

Las ventajas principales que ofrece el almacenaje de calor mediante calor latente frente
al que emplea el calor sensible son:

• La densidad de almacenaje de calor es muy superior. Por ejemplo, el agua

líquida, su calor específico es 4,19 kJ/kg°C y el calor latente de fusión sólidolíquido
(hielo) es 334,24 kJ/kg. Por consiguiente, la densidad de calor almacenado por calor
latente a 0 °C es equivalente al calor que almacena el agua al pasar de 0 a 80 °C por
calor sensible.

• El calor liberado/almacenado se realizará a temperatura constante.

Aplicaciones

Las principales aplicaciones que tienen estos materiales vienen definidas por: • Su alta
capacidad de almacenaje de energía en forma de calor. Almacenar calor en un
momento determinado para disponerlo más tarde. Esto permite obtener una gestión
térmica más eficiente. Por ejemplo, en un sistema colector solar, durante el día se
almacenaría el exceso de calor y se dispondría por la noche y justo al día siguiente
cuando no hay radiación solar.

• Sus prestaciones como termorregulador para reducir las oscilaciones térmicas de un

espacio, en torno a la temperatura de cambio de fase del PCM. Con esto se consigue
reducir la dependencia con los sistemas de climatización convencionales y por tanto un
ahorro energético. Por ejemplo, en viviendas para reducir las oscilaciones de
temperatura en torno a la temperatura confort (22 °C).

AUSTENITA

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma . La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0,8 % al 1,67 % de carbono C, que es la máxima solubilidad a la
temperatura de 1125 °C. No es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos
aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a
temperatura ambiente.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, la austenita es blanda y dúctil (resistencia a

la tracción de 100 kg/mm2 con un alargamiento de hasta el 60 % en los casos más
favorables, con una resiliencia de hasta 30 %), donde las operaciones de forja y
laminado de aceros se efectúan a aproximadamente 1100 ºC, cuando la fase austenita
es estable.

Su dureza en la escala Brinell es de 300. Otra propiedad, no mecánica, es el

magnetismo. Deformable, resistente al desgaste, no es magnética, a diferencia de la
ferrita y la austenita, no es ferromagnética a ninguna temperatura.
La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono.
En el caso del hierro puro, es estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y
1400 ºC. Está formada por cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en donde se
diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo
tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C.

Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso
de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1,67 %. Hay que recordar
que por definición los aceros contienen menos de 1,67 % de carbono y pueden tener
disuelto el carbono completamente a altas temperaturas.

MARTENSITA

Es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa . Después de la

cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados. Se obtiene por
enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente
para conseguir su constitución austenítica.

Se llama martensita en honor al metalúrgico alemán Adolf Martens (1850-1914). La

proporción de carbono de la martensita no es constante sino que varía, desde muy
poco carbono hasta el 1 % de carbono, sus propiedades físicas varían con su
contenido en carbono hasta un máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza, resistencia
mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.

La dureza de la martensita puede atribuirse precisamente a la tensión que produce en

sus cristales esta deformación de la misma manera que los metales deformados en frío
deben a los granos deformados y en tensión el aumento de dureza que experimentan.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. Su dureza
depende del porcentaje de carbono que tenga en solución y está comprendida entre 25
y 67 HRC, aproximadamente, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un
alargamiento del 0,5 % al 2,5%, muy frágil y presenta un aspecto acicular formando
grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. Además es magnética. La martensita se
presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de cristalizar en la
red cúbica centrada BCT, que es la del hierro alfa, debido a la deformación que
produce en su red cristalina la inserción de los átomos del carbono. Dichas agujas
aparecen sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso
la apariencia más parecida a hebras de paja amontonada.

PERLITA

Es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de ferrita y el 13,5 %

de cementita. Su microestructura está formada por capas o láminas alternas de las dos
fases (ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura
eutectoide.

Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse

microscópicamente a pocos aumentos.

Como la fase mayoritaria es la ferrita, las propiedades estarán más próximas a las de la
ferrita: dureza 200 Brinell, resistencia: 80 kg/mm2, alargamiento: 15 % y resiliencia:
10kg/mm2.

Hay dos tipos de perlita: la perlita fina, que es dura y resistente (espacio de 0,025
micras y dureza: 300 Brinell) y la perlita gruesa, que es menos dura y más dúctil
(espacio interlaminar de 0,4 micras y dureza: 200 Brinell).

La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor

restricción de la perlita fina a la deformación plástica.

La perlita aparece en granos llamados colonias, dentro de cada colonia las capas están
orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a
otra. Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas
delgadas más oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los
límites de fases adyacentes no se distinguen. Es un microconstituyente bifásico.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita
se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita,
en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el
gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de
cementita. Se comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces
de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las
distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de microconstituyente.

CEMENTITA

La cementita o carburo de hierro Fe3C con un contenido en carbono C del 6,67 %, se

produce por efecto del exceso de carbono sobre el límite de solubilidad.

Su densidad es 7649 g/cm3 . Es un compuesto intermetálico cuyo enlace predominante

es no metálico, parece lógico que sea frágil y además, es el constituyente más duro de
los aceros 68 HRC, por lo que, no es posible utilizarla para operaciones de laminado o
forja debido a su dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.

La estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de

carbono por celda, dónde los átomos de Fe pueden, a veces, ser sustituidos por otros
átomos de Cr, Mo, Mn, etc. Ciertos elementos tienden a estabilizar a la cementita, entre
los que se encuentran: S, Te, Mn, Mg; mientras que: Si, Ti, Al, Bi, H facilitan su
descomposición. Es ferromagnética por debajo de los 210 ºC, y pierde esta propiedad a
los 215 ºC punto de Curie. Se funde y se descompone a temperaturas inferiores a los
1950 ºC, es termodinámicamente inestable a temperaturas inferiores a 1200 ºC, y tiene
tendencia a descomponerse según la reacción:

Fe3C 3 Fe α + C (grafito)

La morfología de la cementita es muy variada, siendo destacables algunas estructuras

típicas. Se consideran las siguientes en los aceros:

• Cementita secundaria.

• Cementita eutectoide.

• Cementita terciaria.

En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en los
aceros hipereutectoides, como cementita secundaria, formando una red continúa
enmarcando una estructura granular formada por colonias de perlita. También aparece
como consecuencia de una precipitación en estado sólido en aceros con muy poco
carbono, como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por debajo
de la temperatura de transformación eutectoide. Se conoce como cementita terciaria.
BIBLIOGRAFÍA

Universidad C. (2017). El pavonado Universidad Piloto de Colombia.

https://hidegar.com/es/que-es-elpavonado/#:~:text=El%20pavonado%20es%20un%20proceso,de
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http://cypma.mx/mecanicas/astme112/#:~:text=El%20n%C3%BAmero%20de%20granos
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Corral, C. (2015, 11 diciembre). Prontubeam.com, Tu web de ingeniería. Materiales Recuperado

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https://www.creaform3d.com/blog/es/que-es-ingenieriainversa/#:~:text=La%20ingenier
%C3%ADa%20inversa%20es%20el,su%20estructura%2C%20fu nciones%20y
%20operaciones.&text=La%20ingenier%C3%ADa%20inversa%20permite%20a,o %20realizar
%20modificaciones%20o%20mejoras.

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