Integridad de Pozos, Análisis de Riesgo en La Presión Anormal Del Espacio Anular

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y

ARQUITECTURA
CIENCIAS DE LA TIERRA
UNIDAD TICOMÁN
INTEGRIDAD DE POZOS: ANÁLISIS DE RIESGO EN LA

PRESIÓN ANORMAL DEL ESPACIO ANULAR
PRÁCTICAS PROFESIONALES
A FIN DE OBTENER EL GRADO DE

INGENIERO PETROLERO
PRESENTA
ANDRÉS GARCÍA RODRÍGUEZ
DIRECTORES
M. EN C. JOSE ROBERTO ZENTENO JIMÉNEZ
M. EN C. CARLOS COUTIÑO MIRANDA
CIUDAD DE MÉXICO,2020
Instituto Politécnico Nacional II
Contenido
Resumen ..................................................................................................................... VIII
Abstract ......................................................................................................................... IX
Introducción .................................................................................................................... X
Objetivo ......................................................................................................................... XI
Alcance .......................................................................................................................... XI
Capítulo 1. Integridad del pozo....................................................................................... 1
1.1 Conceptos de integridad ....................................................................................... 1
1.2 Gestión de la integridad ........................................................................................ 1
1.2.1 Ciclo de vida del pozo .................................................................................... 2
1.2.2 Barreras .......................................................................................................... 3
1.2.3 Verificación, mantenimiento y aseguramiento................................................ 3
1.2.4 Procedimiento de operación ........................................................................... 3
1.2.5 Evaluación y mitigación de riesgos ................................................................ 4
1.2.6 Entrenamiento y competencia ........................................................................ 5
1.2.7 Procesos inherentes ....................................................................................... 5
1.3 Barreras del pozo .................................................................................................. 6
1.3.1 Barreras primarias del pozo ........................................................................... 6
1.3.2 Barreras secundarias del pozo ....................................................................... 7
1.3.3 Barreras complementarias ............................................................................. 7
1.3.4 Esquemas/ diagramas de barrera .................................................................. 8
1.3.5 Patrones de fuga .......................................................................................... 12
1.4 Ciclo de vida en la integridad del pozo ............................................................... 15
1.4.1 Bases de diseño del pozo ............................................................................ 15
1.4.2 Diseño del pozo ............................................................................................ 17
Capítulo 2. Análisis y evaluación de riesgo .................................................................. 22
2.1 Conceptos ........................................................................................................... 23
2.2 Tipos de análisis de riesgo ................................................................................. 24
2.2.1 Análisis de riesgo cualitativo ........................................................................ 24
2.2.2 Análisis de riesgo cuantitativo ...................................................................... 25
2.3 Matriz de riesgo................................................................................................... 26
2.3.1 Aplicación ..................................................................................................... 26
2.3.2 Elementos ..................................................................................................... 27
2.3.3 Metodología .................................................................................................. 29
Instituto Politécnico Nacional III

2.4 Evaluación del riesgo .......................................................................................... 29
2.4.1. Principio “Tan bajo como sea responsablemente posible” (ALARP) .......... 29
2.4.2 Nivel de riesgo .............................................................................................. 31
Capítulo 3. Límites de presión en el espacio anular .................................................... 33
3.1 Presión anular ..................................................................................................... 33
3.1.1 Causas.......................................................................................................... 33
3.2 Máxima presión superficial anular permitida (MAASP) ...................................... 34
3.2.2Requerimientos ............................................................................................. 35
3.2.3 Determinación de la MAASP ........................................................................ 35
Capítulo 4: Caso de estudio ......................................................................................... 37
4.1 Metodología ........................................................................................................ 37
4.2 Antecedentes: Proyecto Ku ................................................................................ 37
4.2.1 Descripción general ...................................................................................... 38
4.2.2 Interpretación sísmica .................................................................................. 39
4.2.3 Interpretación geológica ............................................................................... 40
4.2.4 Historial de presión ....................................................................................... 41
4.2.5 Historial de producción ................................................................................. 43
4.2.6 Problemáticas principales............................................................................. 47
4.3 Reporte de integridad: Pozo Ku-23..................................................................... 48
4.3.1 Análisis estadístico ....................................................................................... 54
4.3.2 Diagramas/esquemas de barrera ................................................................. 55
4.3.3 Criterios de aceptación elementos de barrera ............................................. 57
4.3.4 Registro de riesgo ........................................................................................ 63
4.3.5 Calculo de MAASP ....................................................................................... 64
4.3.6 Matriz de riesgo ............................................................................................ 70
4.3.7 Programa de mitigación de riesgo y mantenimiento de elementos del pozo
............................................................................................................................... 76
Conclusiones y recomendaciones ................................................................................ 78
Abreviaturas ................................................................................................................. 79
Referencias .................................................................................................................. 80
Apéndices ..................................................................................................................... 82
Apéndice A: Funciones de elementos de barrera del pozo en integridad de pozos 82
Apéndice B: Modelo de análisis de esfuerzos triaxiales ........................................... 85
Apéndice C: Calculo de la MAAASP......................................................................... 88
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Índice de figuras
Figura 1.1 Elementos de gestión de la integridad del pozo (Production Technology,
2017)............................................................................................................................... 2
Figura 1.2 Proceso de evaluación de riesgo (NORSOK,2010). .................................... 4
Figura 1.3 Documentación del WBS (Tore Fjågesund, s.f) ......................................... 10
Figura 1.4 Diagrama de barrera para un pozo productor (Norwegian oil and gas,
2012)............................................................................................................................. 11
Figura 1.5 Patrones de fuga en el espacio anular (Los números en la figura son
referencia a las entradas en la tabla 1) (Brechan et.al, 2018). .................................... 12
Figura 1.6 Elementos comunes en el ciclo de vida de la integridad del pozo
(ISO,2017) .................................................................................................................... 15
Figura 1.7 Principio de diseño para elementos tubulares sometidos a cargas axiales
(API,1985) .................................................................................................................... 20
Figura 2.1 Matriz de riesgo(AECO,2011) .................................................................... 28
Figura 2.2 Principio ALARP (ISO,2017) ...................................................................... 30
Figura 4.1 Flujo de trabajo en el análisis de integridad de pozos. .............................. 37
Figura 4.2 Plano de ubicación geográfica del campo Ku. ........................................... 38
Figura 4.3 Columna geológica del campo Ku.............................................................. 41
Figura 4.4 Plano de ubicación geográfica del pozo Ku-23. ......................................... 48
Figura 4.5 Presiones de diseño pozo Ku. 405............................................................. 53
Figura 4.6 Diagrama de barrera del pozo Ku. 43. ....................................................... 56
Figura 4.7 Esquema de barrera del pozo Ku. 43......................................................... 57
Figura 4.8 Puntos de cálculo de la MAASP del pozo Ku 43. ...................................... 66
Figura 4.9 Matrices de riesgo en el comportamiento anormal de la presión anular del
pozo Ku 43. .................................................................................................................. 75
Figura C.1 Ejemplos de espacios anulares diferentes (A) en el cálculo de la MAASP
(ISO,2017). ................................................................................................................... 88
Figura C.2 Ejemplos de espacios anulares diferentes (B) en el cálculo de la MAASP
(ISO,2017). ................................................................................................................... 92
Instituto Politécnico Nacional V

Índice de tablas
Tabla 1.1 Componentes que frecuentemente se relacionan a fugas en el espacio
anular (Brechan et.al, 2018). ........................................................................................ 13
Tabla 1.2 Factores de diseño (NORSOK,2013) .......................................................... 21
Tabla 2.1 Factores a considerar en la evaluación de análisis de riesgo en etapas del
ciclo de vida de integridad del pozo ............................................................................. 22
Tabla 2.2 Desarrollo de matriz de riesgo (Siles R. y Mondelo E., 2012): .................... 29
Tabla 4.1 Características históricas y de la roca generadora de yacimiento Ku. ........ 39
Tabla 4.2 Volúmenes originales de aceite gas, campo Ku .......................................... 46
Tabla 4.3 Volúmenes originales de aceite gas, campo Ku. ......................................... 46
Tabla 4.4 Volúmenes originales de aceite gas, campo Ku .......................................... 47
Tabla 4.5 Survey Ku-23 ............................................................................................... 49
Tabla 4.6 Criterios de aceptación para tapón de cemento (NORSOK,2014) .............. 57
Tabla 4.7 Criterios de aceptación para columna de fluido (NORSOK,2014)............... 59
Tabla 4.8 Criterios de aceptación para tubería de revestimiento (NORSOK,2014) .... 60
Tabla 4.8 Criterios de aceptación para cemento de tubería de revestimiento
(NORSOK,2014)........................................................................................................... 61
Tabla 4.9 Registro de riesgo para el comportamiento de la presión anular. ............... 64
Tabla 4.10 Cálculo de la MAASP, etapa 20”, pozo Ku 43............................................ 67
Tabla 4.11 Cálculo de la MAASP, etapa 13 3/8”, pozo Ku 43. .................................... 67
Tabla 4.12 Cálculo de la MAASP, etapa 9 5/8”, pozo Ku 43. ...................................... 68
Tabla 4.13 Cálculo de la MAASP, etapa 7”, pozo Ku 43. ............................................ 69
Tabla 4.14 Cálculo de la MAASP, etapa 4 1/2”, pozo Ku 43. ...................................... 69
Tabla 4.15 Criterios de aceptación de diseño para la evaluación de riesgo del pozo Ku
43. ................................................................................................................................. 70
Tabla 4.16 Intervalos de parámetros de diseño cumplidos, probabilidad y nivel de ... 73
integridad ...................................................................................................................... 73
Tabla 4.17 Hoja de trabajo de mitigación de riesgo del pozo Ku 43. .......................... 76
Tabla A.1 Elementos de barrera del pozo (ISO,2017)................................................. 82
Tabla C.1 Nomenclatura en el cálculo de la MAASP (ISO,2017) ................................ 88
Tabla C.2 Fórmulas de cálculo de la MAASP para el espacio anular A (ISO,2017) ... 90
Tabla C.3 Fórmulas de cálculo de la MAASP para el espacio anular B (ISO,2017) ... 92
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Índice de gráficas
Gráfica 4.1 Historia de presión Ku- Cretácico ............................................................. 42
Gráfica 4.2 Historia de presión Ku- Eoceno Medio ..................................................... 42
Gráfica 4.3 Historial de presión del campo Ku-JSK .................................................... 43
Grafica 4.4 Historia de producción de aceite del campo Ku. ...................................... 43
Grafica 4.5 Producción de aceite del campo Ku (CNH). ............................................. 45
Grafica 4.6 Producción de aceite del campo Ku (CNH). ............................................. 45
Grafica 4.7 Estado actual de pozos del campo Ku...................................................... 54
Grafica 4.8 Principales riesgos/ incidencia del pozo Ku 43. ........................................ 55
Grafica 4.9 Principales intervenciones/ tiempo no productivo del pozo Ku 43............ 55
Instituto Politécnico Nacional VII

Resumen
La pérdida de la integridad de los pozos representa para una compañía petrolera un
impacto en su operación, ingresos, costos, reputación y medio ambiente. Esto como
resultado de un sinfín de variables y múltiples casos de falla, con distinta severidad
que representan un impacto directo a las operaciones durante el ciclo de vida del
pozo. En casos como lo fueron Piper Alpha, Deepwater Horizon, Usumacinta y
Cantarell 69-inyector; es un hecho que el común denominador fue la perdida de la
integridad. Por ello a través de la gestión de riesgo en conjunto con los principios de
integridad se espera minimizar los impactos y reducir los riesgos a un nivel
gestionable para su mitigación.
El incremento de la presión anular es un escenario de fallo que se presenta como
un fenómeno en el ciclo de vida de los pozos. Su límite es identificado y monitoreado
a través del cálculo de la MAASP en el diseño del pozo, por lo tanto, se considera
como la variable a gestionar en la mitigación de este riesgo.
El contenido de este trabajo incluye una recopilación sistemática de información
relacionada a la integridad del pozo en sus etapas del diseño y sus bases, análisis
de riesgos y presión del espacio anular. Enfocándose en el objetivo de realizar un
análisis de riesgo del pozo Ku 43, ubicado en la región marina somera del sureste
de México, a través de una matriz de riesgo considerando el escenario de falla de
presión anormal del espacio anular limitada por la MAASP.
Palabras claves: Integridad de pozos, análisis de riesgo, matriz de riesgo, presión
anular, MAASP
Instituto Politécnico Nacional VIII

Abstract
Losing well integrity represent to an oil and gas company an impact to their
operations, incomes, costs, reputation and environment. These as a result of
uncountable variables and multiple failure cases, with different types of severity
which represent a direct impact to the life cycle of the well operations. Piper Alpha,
Deepwater Horizon, Usumacinta y Cantarell 69-inyector are examples where the
common event is the lost of the well integrity. For these reasons through the risk
management and well integrity principles, it is expected to reduce the risk and
minimize the impact to a manageable level to mitigate them.
Annular pressure build up is a failure scenario that represent a common
phenomenon in the well life cycle. The pressure limits in the anulli is identified and
monitored through the MAASP in the well design, for this reason it is considered as
the manage variable to mitigate this risk scenario.
The content of this work focus in the integrity of the well in the basis and design
phases , risk analysis and annular pressure. With the main objective of perform a
risk analysis of the well "KU 43", located in south-east shallow waters in the gulf of
Mexico; in the failure scenario of abnormal pressure in the anular space limited by
the MAASP througt the risk matrix technique.
Key words: Well integrity, risk analisys, risk matrix, annular pressure, MAASP
Instituto Politécnico Nacional IX

Introducción
El estudio de la integridad del pozo es una nueva área de estudio que ha cobrado
importancia en los últimos años, en donde la industria ha visto un esfuerzo creciente
de investigación y una tendencia hacia la perspectiva de gestión, control y mitigación
de riesgos. Por ello, como operador el rol más importante es gestionar actividades
de integridad que aseguren el pozo, las barreras y la contención de fluidos
presurizados, de manera adecuada a lo largo del ciclo de vida del pozo, que va
desde el diseño hasta el abandono permanente del pozo. El conocimiento del
estatus de integridad del pozo en todo momento permite a las compañías tomar la
acción correcta de un modo pro-activo y por lo tanto prevenir incidentes, a través
del enfoque de la filosofía de barreras.
El incremento de la presión anular es una preocupación en cualquier pozo,
especialmente en uno nuevo. Esto puede resultar en el incremento de esfuerzos en
el tubular que causara su fallo, perdida de contención de elementos de barrera, fuga
de fluidos de formación, hasta llegar a la pérdida del pozo. En consecuencia, los
pozos deberán parar o reducir su producción con el fin de manejar el incremento de
presión. Con ello se define como uno de los problemas que afecta directamente la
integridad del pozo, en donde las acciones que se deben tomar serán dirigidas a
evitar este escenario de fallo.
Por ello, la integridad de pozos en conjunto con el análisis de riesgo establece un
esquema de control total, bajo la filosofía de reducción y mitigación de los riesgos
generados durante todas las etapas del ciclo de vida del pozo. Esto a través de las
técnicas y evaluaciones adecuadas se logrará tener el control para evitar grandes
desastres e impactos.
La integridad del pozo, el análisis de riesgo y la máxima presión en el espacio anular
con sus elementos de definición, conceptualización, requerimientos y formatos
serán abordados como los temas principales de este trabajo. Enfocándose
principalmente en comportamiento anormal de presión del espacio anular. Con el
fin de realizar su aplicación a un caso de estudio en el pozo KU-43, en donde se
utilizarán los requerimientos mencionados en este trabajo para realizar un reporte
de integridad.
Instituto Politécnico Nacional X

Objetivo
Realizar un análisis de riesgo del comportamiento anormal de la presión en el
espacio anular mediante la identificación y asociación a rangos de presión fuera de
los límites de diseño. Estos serán calculados y se analizara el impacto en la
integridad de un pozo. Incluyendo un plan de contingencia y mitigación de los
riesgos asociados a este fenómeno.
Alcance
En este trabajo se pretende realizar un análisis de riesgo para definir el impacto del
comportamiento anormal de los límites de presión en el espacio anular, en la
integridad del pozo y el análisis del diseño en las etapas de planeación del pozo
(bases de diseño y diseño). El cálculo de la presión en el espacio anular se resolverá
para los elementos críticos que puedan comprometer la envolvente de barreras y
principios de integridad, considerando condiciones estáticas y no dependientes del
tiempo.
Para el desarrollo del análisis de la integridad se incluyen los elementos de gestión
identificados en la normatividad NORSOK e ISO. Es decir, la identificación de
barreras en esquemas y diagramas, así como los requerimientos que define la
integridad en las bases de diseño y diseño del pozo, como son los casos de carga,
análisis de riesgo, entre otros.
La metodología de análisis de riesgo se realiza a través de la técnica adecuada para
la etapa de diseño en el análisis de integridad, identificada como matriz de riesgo.
El análisis de impacto a la integridad del pozo se realiza en elementos de barrera
expuestos al comportamiento anormal de presión en el espacio anular, definiendo
los limites superiores y los efectos que implica estar fuera del mismo, proponiendo
un plan de contingencia y mitigación para las consecuencias que involucren la
integridad del pozo.
Instituto Politécnico Nacional XI

Capítulo 1. Integridad del pozo
1.1 Conceptos de integridad

La integridad del pozo se define como:
“La aplicación de soluciones técnicas, operacionales y organizativas que buscan
reducir el riesgo de la liberación no controlada de los fluidos de formación a lo largo
del ciclo de vida del pozo” (NORSOK,2005);
“mantenimiento del control completo de los fluidos dentro del pozo en todo momento
empleando y manteniendo una o más barreras del pozo para prevenir el movimiento
intencionado de los fluidos entre formaciones con diferentes regímenes de presión
o la perdida de contención al medio ambiente” (ISO,2017);
“cualidad o condición de un pozo de estar en buenas condiciones estructurales
mediante la aplicación de soluciones técnicas, operativas y organizativas que
reducen el riesgo de la liberación no controlada de fluidos de la formación a lo largo
del ciclo de vida del pozo” (API,2010).
De acuerdo con los conceptos anteriormente presentados, se establece una
definición que se apegue a los objetivos y alcances presentados en el trabajo:
Filosofía integral que involucran técnicas, metodologías, herramientas, gestión y
evaluación de riesgos en los procesos críticos aplicados durante el ciclo de vida del
pozo (bases de diseño/ diseño/ perforación/ terminación/operación/ recuperación
adicional/ reparación e intervención/ abandono) para garantizar la contención de los
fluidos de producción o inyección a través de elementos de barrera.
1.2 Gestión de la integridad
La gestión de la integridad juega un rol clave en la vida del pozo, ya que permite
cumplir dos objetivos importantes: minimizar el riesgo de la liberación no controlada
de los fluidos del yacimiento y extender la vida util de los pozos, obteniendo la mayor
cantidad de recursos de los yacimientos petroleros (D’Alesio P. y Caramanico L.,
2015). La figura 1.1, muestra los mínimos elementos que se requieren para
gestionar la integridad en procesos relacionados con los pozos.
1
1.Ciclo de
vida del
pozo.
6.Entrenamiento
y competencia. Elementos 2.Barreras.
de gestión
de la
integridad 3. Verificación,
5.Evaluación
y mitigación
de riesgos.
del pozo mantenimiento
y
aseguramiento.
4.Procedimientos
de operación.
Figura 1.1 Elementos de gestión de la integridad del pozo (Production

Technology, 2017).
1.2.1 Ciclo de vida del pozo
El ciclo de vida de los pozos tiene tres áreas primarias de enfoque: planeación y
perforación, producción e intervención, y abandono. Sin embargo, las fases que se
consideran en un ciclo de integridad es delimitado por las: bases de diseño, diseño,
construcción, operación, intervención y abandono (ISO, 2017). Esto debido que es
fundamental mantener la integridad del pozo independiente de la etapa que se
encuentre en su ciclo de vida. A través de elementos que tienen como objetivo
establecer, mantener y verificar la integridad del pozo:
 Barreras del pozo
 Programas de monitoreo
 Programas de mantenimiento
 Pruebas y registros del pozo
Instituto Politécnico Nacional 2

1.2.2 Barreras
Las barreras del pozo se definen por NORSOK (2005) como la envolvente de uno
o varios elementos de barreras dependientes que previenen el flujo no intencional
de fluidos o gases desde la formación a otras formaciones o hacia la superficie. Su
funcionalidad está enfocada principalmente a la prevención de fugas y reducción de
riesgo asociadas a las actividades de perforación, terminación, producción e
intervención de pozos (Norwegian oil and gas, 2012).
1.2.3 Verificación, mantenimiento y aseguramiento
La certificación de funcionamiento de elementos críticos o elementos de barrera
debe ser asegurado para garantizar la integridad bajo las características a los cuales
fueron diseñados. Se debe de preparar un programa de mantenimiento preventivo
para todos los elementos de barrera que no se monitorean de manera continua o
tienden estar expuestas a una fuente de presión (e.g válvulas) (NORSOK,2005).
Adicionalmente se complementa con el proceso de aseguramiento que considera la
habilidad de mantener la funcionalidad de los elementos en todas las etapas del
pozo relacionada a equipos, especificaciones de diseño y funciones de los
componentes (ISO,2017).
1.2.4 Procedimiento de operación
Las acciones de integridad deben estar basadas o referenciadas en documentos
que se consideren indispensable para su sustento. Entre los referentes más
importantes se encuentra las siguientes normas y estándares que forma las bases
de la integridad de pozos:
 NORSOK D-010 Well integrity in drilling and well operations
 ISO 16530-1 Petroleum and natural gas industries — Well integrity —Part 1:
Life cycle governance
 ISO/TS 16530-2 Well integrity — Part 2: Well integrity for the operational
phase
 Oil & Gas UK “Well Integrity Guidelines”
 NORSOK STANDARD Z-013— Risk and emergency preparedness
assessment.

1.2.5 Evaluación y mitigación de riesgos
El proceso de evaluación de riesgo se define como el uso estructurado de la
información disponible para identificar peligros y describir los riesgos de un proceso
general. Algunos de los elementos necesarios para realizar una evaluación de
riesgos incluyen: el establecimiento del contexto, identificación de riesgos, el
análisis de riesgos y asegurar que las actividades de comunicación, consulta,
monitoreo y revisión, sean realizadas antes, durante y después de que el análisis
haya sido ejecutado, son adecuados y apropiados con respecto a las metas de los
objetivos de la evaluación(NORSOK,2010). La figura 1.2, muestra el proceso y los
elementos comunes que deben ser considerados en una evaluación de riesgos.
1.Estableciendo el contexto
8.Monitoreo, revisión y actualización.

2.Identificación de peligros
7. Comunicación y consulta
3. Análisis de 4. Análisis de
eventos consecuencias
iniciales (potenciales)
(potenciales)
5. Estableciendo el
cuadro de riesgo
6. Evaluación de riesgo
Figura 1.2 Proceso de evaluación de riesgo (NORSOK,2010).
Por otra parte, las acciones de mitigación de riesgo deben estar previstas al tener
como contexto los riesgos identificados, estas deben estar encaminadas en
mantener en todo momento la funcionalidad de los elementos de barrera, la
integridad del pozo y el contenido de los fluidos presurizados.

1.2.6 Entrenamiento y competencia
Con respecto al capital humano, se debe considerar los requisitos de competencia
para el personal que trabaja con procesos de integridad del pozo. El proceso de
verificación de los individuos se puede realizar a través de análisis de competencias,
pruebas o entrevistas. Con ello la necesidad de implementar programas de
capacitación, que puede consistir en cursos, aprendizaje en línea, programa de
autoaprendizaje o capacitación en el trabajo, para complementar o cubrir las
necesidades de conocimiento. Dentro de las competencias que deben ser
abordadas para distintas posiciones en los procesos de integridad durante el ciclo
de vida del pozo son(NORSOK,2013):
 Roles y responsabilidades para la gestión de la integridad del pozo dentro de
la compañía, que cubren las fases operativas y de construcción del pozo
 Física del pozo (integridad de la formación, regímenes de presión dinámica
y temperatura)
 Principios de construcción del pozo, diseño de la tubería de revestimiento,
diseño de terminación y definición de los casos de carga
 Preparación de la documentación de entrega del pozo
 Establecimiento de un principio de dos barreras del pozo para las fases de
construcción y operación del pozo con preparación de esquemas de barrera
del pozo(WBS, por sus siglas en ingles)
 Supervisión operativa, pruebas frecuentes, monitoreo, mantenimiento,
inspección, resolución de problemas, diagnóstico, manejo de la presión del
espacio anular y monitoreo de tendencias
Adicionalmente, el personal encargado de operación de perforación y supervisión
de pozos debe tener de manera estricta una certificación especializada en control
de pozos emitidas por un grupo internacionalmente reconocido (es decir, IWCF o
IADC).
1.2.7 Procesos inherentes
Estos elementos están presentes en todo momento en los procesos de gestión de
la integridad, que facilitan la aplicación de estos para obtener evidencias, tener
control en los cambios de fase del pozo y cumplir los objetivos buscados bajo la
filosofía planteada. Estos elementos deben de cumplir con los requisitos
establecidos en las normatividades que facilita su diseño, creación e interpretación,
algunos ejemplos son:
 Reportes
 Documentación
 Gestión de cambio en etapas del pozo
 Mejora continua
 Procesos de auditoria

1.3 Barreras del pozo
Una barrera del pozo se define como un conjunto de elementos de barrera que
tienen como objetivo lograr la contención efectiva de los fluidos como parte del
sistema de seguridad del pozo. Con la finalidad de evitar un descontrol del mismo
hacia la superficie o a través de las formaciones sub-superficiales. Estos elementos
son definidos en el concepto de integridad como “elementos de barrera del pozo”
de sus siglas en ingles WBE´s , individualmente no pueden prevenir el flujo de
fluidos, por ello su funcionalidad se cumple al complementarse formado una barrera
del pozo, o también conocida como envolvente de barrera (Norwegian oil and gas,
2012).
Los principales objetivos que debe cumplir una barrera del pozo son:
 Tener un control directo e inmediato durante una situación de emergencia y
por lo tanto prevenir el flujo de fluidos del pozo
 Prevenir cualquier condición de fuga de fluidos sobre cualquier escenario y
etapa en el ciclo de vida del pozo
 Cumplir con los requerimientos de diseño (presión temperatura, cargas,
esfuerzos, fluidos) a los que estará sometido
 Comprobar su funcionalidad mediante un programa de pruebas,
corroborando su posición física y estado actual
Conceptualmente, se identifica y matienen dos barreras independientes probadas
bajo cualquier condición y etapa del ciclo de vida, en cumplimiento a las
regulaciones internacionales y nacionales, normatividades, estandarizaciones y
objetivos anteriormente planteados. Por ello, de manera típica se pueden identificar
dos tipos de barreras o envolvente existentes en el pozo, considerando siempre que
las barreras deben definirse al inicio o al cambio de etapas del ciclo de vida se
limitan a los elementos de barrera que se encuentren disponibles en el pozo.
1.3.1 Barreras primarias del pozo
Se definen como el conjunto de elementos de barrera expuestos de manera directa
e indirecta a la fuente de presión o fluidos de formación presurizados. Algunos
ejemplos de barreas primarias del pozo son (Brechan et.al., 2018):
 Roca sello- donde el esfuerzo minino horizontal de la formación excede la
presión de cualquier fluido de formación móvil en el yacimiento
 Componente de sello del espacio anular- usualmente el cemento; trabajo de
cementación de liner/ tubería de revestimiento de producción y cualquier
trabajo de cementación independiente del yacimiento
 Tubería de revestimiento/ liner de producción por debajo del área de
colocación del empacador de producción
 Empacador de producción

 Componentes de tubería de producción y tubería de producción, por ejemplo,
porta medidor para el medidor de presión de fondo de pozo
 Válvula de seguridad de fondo de pozo (DHSV, por sus siglas en ingles)
1.3.2 Barreras secundarias del pozo
Se definen como el conjunto de elementos de barrera que proporcionan
redundancia en el caso de que una barrera primaria falle. Ejemplos de barreras
secundarias del pozo son:
 Formación impermeable
 Fluidos de terminación
 Cementación de tuberías de revestimiento
 Preventores
 Tuberías de revestimiento con colgadores y ensamble de sello
 Cabeza del pozo con válvulas
 Colgador en tubería de revestimiento con sellos
 Árbol de válvulas y conexiones en el árbol
 Válvula lateral del árbol con actuador o válvula maestra
Se incluye una serie de funciones de elementos de barrera bajo una filosofía de
integridad de pozos en el Apéndice A.
El desempeño de ambos tipos de barreras en el pozo debe caracterizarse por su
funcionalidad en función de lo que se espera que realiza y el tiempo que le toma
hacerlo, disponibilidad en términos de probabilidad de cumplir sus funciones bajo
cualquier condición en un tiempo especificado, y demanda de soportar los
esfuerzos específicos en situaciones que lo demanden (Norwegian oil and gas,
2012).
De manera complementaria a lo que se definen como barreras de soporte físico
(barreras primarias y secundarias), se pueden considera otro tipo de barreras que
funcionan como elementos que gestionan la integridad del pozo de forma adicional.
Estas se definen como barreras operacionales y humanas (ISO, 2017).
1.3.3 Barreras complementarias
Adicionalmente a las barreras primarias y secundarias, se consideran otras barreras
que involucran la integridad del pozo desde una perspectiva no física, las cuales
complementan la gestión desde un punto de vista de procesos y capital humano.
Barreras operacionales
Se definen como el conjunto de elementos que se diseñan a fin de prevenir
desviaciones de prácticas seguras/ recomendadas de trabajo, que permiten ubicar
controles de equipos y métodos de trabajo en el sitio de operación para reducir los

errores humanos que contribuyan o causen accidente. Ejemplos de barreras
operacionales son:
 Detección y monitoreo de equipo
 Procesos y metodologías de trabajo
 Cierres internos y asilamiento seguros
 Sistemas de permisos para trabajar
Barreras humanas
Se definen como el conjunto de elementos que se relacionan con las habilidades y
conocimiento de un individuo de reconocer situaciones de desviación, riesgo o
peligro, que le permitan tomar decisiones y acciones de respuesta y mitigación.
Ejemplo de barreras humanas son:
 Entrenamiento
 Reconocimiento y respuesta
 Habilidades y aptitudes para respuesta a riesgo
 Experiencia
 Habilidades de supervisión
1.3.4 Esquemas/ diagramas de barrera
Con el fin de prevenir o plantear escenarios de fuga de fluidos en el pozo, el rol de
las barreras se ilustra de dos maneras distintas:
 Diagramas de barrera
 Esquemas de barrera del pozo
Estas herramientas son un punto clave en la gestión de la integridad, ya que forman

parte de los elementos de entrada para la realización de evaluaciones de riesgo,
seguridad e integridad en cualquier etapa en el ciclo de vida del pozo (e.g adición
de un nuevo WBE, terminación del pozo con árbol de válvulas, intervención de un
WBE, estado final de un pozo permanentemente abandonado) (Norwegian oil and
gas, 2012).

Esquemas de barrera del pozo (WBS)
Un esquema de barrera del pozo por sus siglas en inglés WBS (Well Barrier
Schematics) es una ilustración estática que identifica los elementos de barrera
primarios y secundarios, con una nomenclatura básica de color estandarizada (rojo
y azul, respectivamente).
De manera generalizada representa el estado actual de una etapa del pozo,
organizando y describiendo información específica del pozo, cualidades y requisitos
de monitoreo y anotaciones de problemáticas que deben ser consideradas(Tore
Fjågesund, n.d).En la figura 1.3, se presenta un ejemplo de un esquema de barrera
de un pozo en una plataforma de producción/ inyección/observación capaz de fluir
naturalmente, en donde se identifican los principales elementos, características,
requisitos y requerimientos de este tipo de esquemas.
Los esquemas de barrera del pozo (WBS) contiene, pero no están limitados a la
siguiente información (ISO,2017):
 Esquema que ilustre las barreras del pozo primarias y secundarias
 Integridad de la formación, cuando la formación es parte de la barrera del
pozo
 Yacimientos/ fuentes potenciales de afluencia
 Listado contabilizado de WBEs con verificación inicial y requerimientos de
monitoreo contra estándares de funcionamiento
 Dimensiones y espesores etiquetado (TVD y MD) para todos los tubulares y
cementaciones (incluyendo TOC, por sus siglas en ingles) definidos como
WBEs
 Valor MAASP calculado para cada espacio anular
 Presión máxima permitida en la cabeza de la tubería de producción
 Información del pozo incluida campo/ instalación, nombre del pozo, tipo de
pozo, estatus del pozo/ diseño de presión por sección, numero de revisión y
fecha, “preparado por”, “verificado/ aprobado por”
 Etiquetado claro del estatus actual de las barreras del pozo, planeados o
como fueron construidas
 WBEs comunes entre barreras
 Nota de campo para información importante de la integridad del pozo
(anomalías, excepciones, entre otras)

Información del pozo (como fue construido) Elementos de Tabla Verificación
barrera del pozo EAC Monitoreo
Campo/instalación
Barreras primaria del pozo
Nombre del pozo
Formación in-situ 51 PCF: xx s.g.
Tipo Productor (roca sello) Basado en modelo de campo
Status Cerrado n/a después de verificación inicial
Presión de diseño xxx bar Cemento de la 22 Longitud: xx mMD
Número de revisión Versión 1 tubería de Registros de adherencia de
revestimiento (9 cemento
Fecha de 5/8”) Monitoreo de presión diario en el
revisión/realización E.A-B
Realizado por: Tubería de 2 PT: xx bar con x s.g EMW
Verificado/aprobado revestimiento (9 n/a después de verificación inicial
5/8”)
por: Empacador de 7 PT: xx bar con x s.g EMW
SV producción Monitoreo de presión continuo en
el E.A-A
KV PWV Sarta de 25 PT: xx bar con x s.g EMW
Árbol terminación Monitoreo de presión continuo en
HMV
superficial MMV el E.A-A
Ver nota 1.
Componente de 29 PT: xx bar con x s.g EMW
sarta de Prueba de fuga periódica
terminación AC DHSV: xx bar/xx min
(Válvula de
inyección de
químicos )
Válvula de 8 IT: xx bar (DHSV)
seguridad de fondo PT: xx bar (línea de control)
de pozo (línea de Prueba de fuga periódica
control inc.) AC DHSC: xx bar/ xx min
A BC DHSV @ xx m MD
Cond 28” Barreras secundarias del pozo
TOC 13 3/8 xx m MD/ Formación in-situ 51 PCF: xx s.g.
xx m TVD (zapata 13 3/8”) Basado en XLOT
13 3/8” @ xx m MD/
xx m TVD
n/a después de verificación inicial
FCP @ xx m MD/ xx m Cemento de la Longitud: xx mMD
TVD
tubería de 22 Método: volumen de control
revestimiento (13 Monitoreo de presión diaria del
TOC 9 5/8 xx m MD/
xx m TVD 3/8”) E.A-C
Production Packer 9 Tubería de 2 PT: xx con x s.g. EMW
5/8 xx m MD/ xx m revestimiento (13 Monitoreo de la presión diaria en
TVD
3/8”) E.A-C
TOR @xx m MD/ xx m
TVD
Cabeza del pozo 5 PT: xx bar
FCP @ xx m MD/ xx m (colgador de Monitoreo de presión diaria del
TVD tubería de E.A-C/ prueba de fuga periódica
revestimiento con
9 5/8”@ xx m MD/ xx
ensamble de
m TVD sellos)
Cabeza del 12 PT: xx bar
pozo/válvulas de Prueba de fuga periódica de la
acceso al espacio válvula AC: xx bar / xx min
anular
Nota 1: Pozo cerrado debido a una fuga en la tubería Colgador de tubería 10 PT: xx bar
de producción por encima de la DHSV. de producción Prueba de fuga periódica
Nomenclatura: Cabeza del pozo 5 PT: xx bar
Prueba de fuga periódica
PT: prueba de presión
Árbol superficial 33 PT: xx bar
IT: prueba de afluencia Prueba de fuga periódica de la
FCP: presión de cierre de fractura válvula AC: xx bar / xx min
XLOT: prueba de goteo extendida Figura 1.3 Documentación del WBS
AC: criterio de aceptación
(Tore Fjågesund, s.f)

Diagramas de barreras
Las barreras del pozo también pueden ser ilustradas a través de diagramas de
barrera. Este es definido como un diagrama de flujo que contiene los posibles
patrones de fuga del yacimiento hacia sus vecindades o alrededores. Al definir
vecindades del yacimiento depende de la situación, lo que se define como medio
ambiente externo o las partes del sistema que esté relacionado. (e.g, Pozo
submarino, línea de flujo de un pozo submarino, medio ambiente marino) En este
tipo de diagramas las cajas representan las barreras del pozo existentes, donde
debe ser necesaria una diferenciación entre barreras primarias y secundarias, y
relacionado a un evento de fallo que posiblemente pueda o no ocurrir; mientras que
las líneas de flujo representa la dirección de los posibles patrones de fuga (Okstad
E., Sigbjørn S, et.al.,s.f). La figura 1.4, presenta un ejemplo de diagrama de barrera
de un pozo productor con los posibles patrones de fugas y elementos de barrera.
Figura 1.4 Diagrama de barrera para un pozo productor (Norwegian oil and gas,
2012).

Este tipo de diagramas identifica los diferentes patrones de fuga que pueden ocurrir
exclusivamente en un pozo, por ello se consideran como elementos complejos en
cuestión de construcción e identificación de elemento, funcionando como una
herramienta útil de análisis de escenarios y confiabilidad de barreras del pozo
(Norwegian oil and gas, 2012).
1.3.5 Patrones de fuga
La presión en el espacio anular es uno de los principales indicadores de integridad
de un pozo y típicamente se usa para detectar fugas en las envolventes de barrera
del pozo. Al eliminar cualquier fluctuación de la presión por cambios de temperatura,
el cambio de presión es un indicador de fuga. Esto involucra procedimientos de
ingeniería que detecta indicadores de ritmo de fuga de fluidos (gas, aceite o agua),
secuencia y magnitud de las pruebas de fuga, información de los fluidos de
formación, como lo son sus volúmenes exactos, densidades y presiones. Esto
permite deducir que elementos de barrera está fallando (Brechan et.al, 2018).
Existen patrones de fuga que suceden con mayor frecuencia en el espacio anular,
la figura 1.5 y la tabla 1.1 enlista ocho de las más probables fuentes y consecuencias
de fuga por componente críticos de las envolventes del pozo (excluyendo fugas en
la línea de control).
Figura 1.5 Patrones de fuga en el espacio anular (Los números en la figura son
referencia a las entradas en la tabla 1) (Brechan et.al, 2018).

Tabla 1.1 Componentes que frecuentemente se relacionan a fugas en el espacio
anular (Brechan et.al, 2018).
# Componente Fuente Consecuencia
1 Sello de 1. Alta presión en el Incremento de presión en el espacio del

colgador de espacio anular A XT- sellado con el sello de cuello del TH y
tubería de (efecto de el sello entre el XT y el WH.
producción. temperatura por
la expansión de Sin exposición al personal, normalmente no
fluidos en el hay fuga externa; pero puede ser difícil de
espacio anular) detectar dado que usualmente no hay
2. A través de un medición de presión en el espacio del XT.
componente de la
envolvente de
barrera
secundaria.
2 Válvulas de 1. Alta presión en el XT seco:

la cabeza del espacio anular A
pozo. (efecto de Exponiendo personal, equipo a presiones y
temperatura por fluidos en el espacio anular.
la expansión de Una fuga por encima del criterio de
fluidos en el aceptación de fuga significa una envolvente
espacio anular). de barrea no funcional.
2. A través de un
componente de la
envolvente de
barrera
secundaria.
3. A través de un
componente de la
envolvente de
barrera primaria.
3 Fuga de la Presión y fluido del Fuga por encima del criterio de aceptación
tubería de yacimiento. de fuga:
revestimiento
de El liner/tubería de revestimiento de
producción producción será expuesto a una presión de
por encima estallido alta dado que el espacio anular A,
de la DHSV. presión de la cabeza del pozo de la tubería
de producción (WHP). La tubería de
producción está expuesta a la carga de
colapso más alta en este escenario.
Cerrar la DHSV mitiga la fuga y el espacio

anular A, puede ser purgado para
normalizar la presión.
No hay exposición externa. Si la envolvente

de barrea secundaria asegura la
contención,

4 Fuga de la Presión y fluido del Componente en la envolvente primaria ha
DHSV. yacimiento . fallado,
No hay exposición externa. No hay escape

de fluidos de ninguna envolvente de
barrera.
5 Fuga de la Presión y fluido del El espacio anular A contiene los fluidos del
tubería de yacimiento. yacimiento.
revestimiento
de Si hay una fuga por encima de los criterios
producción de aceptación, el pozo necesita una
por debajo intervención.
de la DHSV. No hay exposición externa. Si la
envolvente de barrea secundaria asegura
la contención,
6 Fuga de la Presión y fluido del La comunicación a través de la tubería de

tubería de yacimiento. revestimiento de producción expone el
revestimiento espacio anular A, a la presión de formación
de por fuera del punto de penetración. El
producción. esfuerzo de formación, cualquier fluido
movible y sus presiones interactúan con el
(nivel) fluido del espacio anular A.
Exposición externa- la formación expuesta

al espacio anular A. (Palabras clave para
más información: FG, patrones de fuga del
espacio anular, cementado o no,
formaciones colapsadas, fluidos movibles,
corrosión de la construcción del pozo.)
7 Fuga en Presión y fluido del El espacio anular A contiene los fluidos del
componente yacimiento. yacimiento.
de tubería de
revestimiento Si hay una fuga por encima de los criterios
de de aceptación, el pozo necesita de una
producción. intervención.

de barrera secundaria asegura la
contención.
8 Fuga en Presión y fluido del El espacio anular A contendrá a los fluidos

empacador yacimiento. del yacimiento.
de
producción. Si hay una fuga por encima de los criterios
de aceptación, el pozo necesita de una
intervención.

de barrea secundaria asegura la
contención.

1.4 Ciclo de vida en la integridad del pozo
El ciclo de integridad del pozo cumple con el siguiente principio (Wakama et al.,
2004):
“Todos los pozos deberán ser diseñados, construidos, operados, mantenidos y
abandonados de manera que se salvaguarde la integridad, minimizando los riesgos
de salud, seguridad y medio ambiente y se asegura su disponibilidad planeada a
través de su ciclo de vida”
Este ciclo en la mayoría de los casos es similar, independientemente del tipo de
pozo y funcionamiento que tendrá. La figura 1.6 engloba los elementos principales
que se consideran en todas las fases para tener una filosofía de integridad aplicada
a los pozos, las etapas más importantes y el flujo de trabajo y de auto aprendizaje
de cada una de las etapas en el ciclo de vida.
Elementos comunes en todas las fases
Integridad del pozo Estructura organizacional Reportes & documentación

Gestión de la integridad del pozo Barreras del pozo Gestión de cambio
Política de integridad del pozo Estándares de funcionamiento Mejoramiento continuo
Evaluación de riesgo Verificación de barrera del pozo Auditoria
Fases en el ciclo de vida de la integridad del pozo
Fase de las Fase de Fase de Fase de Fase de Fase de

bases de diseño construcción operación intervención abandono
diseño
Lecciones
aprendidas
Figura 1.6 Elementos comunes en el ciclo de vida de la integridad del pozo

(ISO,2017)
Debido al alcance del trabajo solo se abordan dos de las etapas del ciclo de vida
del pozo. Estas incluyen: fase de las bases de diseño y el diseño del pozo.
1.4.1 Bases de diseño del pozo
Las bases de diseño del pozo es la fase en donde se definen los objetivos del pozo
y se determinan los requisitos operacionales, pero también considerando y
planeando la integridad del pozo a lo largo del ciclo de vida. Los elementos más
importantes de que deben definirse en esta etapa son (ISO,2017) (CSIRO,2017):

 Definir los objetivos del pozo
 Adquisición de datos
 Información de integridad del pozo
 Parámetros de producción
 Estrategia de operación
 Estrategia de mantenimiento
 Información geológica
 Identificación de peligros
 Documentación
1.4.1.1 Requerimientos
En esta etapa debe reportarse la siguiente información (ISO,2017):

 Nombre del proyecto
 Localización del pozo y objetivo:
1) Latitud/longitud de todos los objetivos
2) Profundidad TVD al objetivo
3) Información de la formación objetivo (nombre y tipo de formación)
 Arquitectura sub-superficial (vertical/desviado/ horizontal)
 Tipo de pozo (gas-lift, productor de aceite, productor de aceite, inyector de
agua; gas, productor, etc.)
 Presiones de diseño:
1) Presión de poro máxima y mínima anticipada a lo largo del ciclo de vida del
pozo
2) Presiones de fractura de formación o gradientes
3) Máxima presión en la cabeza del pozo esperada (abierto, cerrado o
inyección)
4) Presión de yacimiento máxima y mínima esperada a lo largo del ciclo de vida
del pozo
 Límites de producción:
1) Ritmos de producción máximos y mínimos esperados (gas/aceite/agua)
2) Rango esperado del tipo de composición del fluido a ser producido o
inyectado (dulce, acido, corrosivo, contenido de solidos)
3) Estrategias de estimulación/pruebas/ tratamientos y descripción de químicos
4) Temperaturas máximas y mínimas esperadas superficial y sub-
superficialmente

 Vida operativa del pozo requerida, en años
Dentro de los factores que deben tomarse en cuenta para reducir los riesgos y
gestionar la integridad en esta etapa se encuentran: las consideraciones geologías,
geomecánicas y operacionales.
1.4.2 Diseño del pozo
El diseño de un pozo es un proceso con el objetivo de establecer, verificar y
documentar las soluciones técnicas seleccionadas que se realizara para cumplir con
el propósito del pozo, los requisitos y tener un riesgo aceptable de falla (identificados
mediante un análisis de riesgo) a través del ciclo de vida del pozo definido. El
proceso de diseño del pozo debe ser realizado en caso de (NORSOK,2014):
 Construcción de nuevos pozos
 Alteración, cambios o modificaciones a pozos existentes
 Cambios en las bases diseño o premisas del pozo
1.4.2.1 Presiones de diseño
Las siguientes presiones se consideran para cualquier tipo de pozos, en donde se
tiene una filosofía de integridad aplicada en su diseño:
Presión de fluido de perforación
La presión ejercida por una columna de fluido de perforación que depende de la
densidad y la profundidad vertical.
Presión dinámica de circulación
La presión de circulación es proporcionada por la bomba del equipo de perforación,
esta representa la presión total requerida para mover el lodo desde las bombas, a
través de las líneas superficiales, sarta de perforación, toberas y el espacio anular
hasta la superficie. La presión producida por la bomba se pierde en este proceso,
superando las perdidas por fricción entre el lodo y cualquier elemento que este en
contacto. Esta presión puede expresarse en términos del gradiente de presión, o en
unidades de peso equivalente de lodo.
Presión de fondo de pozo
Este término se usa como la suma total de todas las presiones que está siendo
ejercidas en el pozo por las operaciones. La presión de fondo de pozo es la suma
de la presión hidrostática ejercida por los fluidos en el pozo, más cualquier perdida
de presión por circulación (e.g. perdida de presión anular), más cualquier presión
superficial aplicada, cuando sea apropiado.
Presión de fluido de formación (PF)
La presión de los fluidos de formación, o presión de poro es la presión ejercida por
los fluidos en los poros de la roca a ser perforadas.
Presión de fractura de formación (PFB)

La presión de fractura de formación es la presión requerida para la ruptura de la
formación, para que el lodo pueda fluir a través de la formación. Esta presión
usualmente se determina para la formación que se encuentra por debajo de la
zapata de la tubería de revestimiento a través de una prueba de goteo. Esta prueba
se realiza después de que la tubería de revestimiento ha sido colocada y cementada
en la profundidad diseñada. Esto permite que las formaciones sean probadas
después del mínimo disturbio y daño debido a la perforación, y permite una
indicación clara de que la zona es aislada.
Máxima presión superficial anular permitida (MAASP)
La presión de goteo, se define como la máxima presión superficial que el pozo
soporta, con la carga hidrostática del lodo mientras se realiza la prueba. Esto se
describe como MAASP (por sus siglas en inglés) con el uso particular del solo peso
del lodo. Cada vez que el peso de lodo cambie, la MAASP cambia y debe calcularse
de nuevo.
1.4.2.2 Pruebas de monitoreo y diagnóstico
Pueden existir varias razones por las cuales la integridad del pozo pueda perderse.
Por lo tanto, para identificar las posibles causas de fallo, se deben realizar pruebas
de monitoreo y diagnóstico adecuadas para los pozos con el fin de identificar el
estado en que se encuentran, o como mecanismo de prevención a posibles
escenarios de fallo que pueda estar expuesto. Estas pruebas deben diseñarse de
manera específica en cada pozo dependiendo de las condiciones y etapa en que se
encuentre, entre las más importantes se encuentran (D’Alesio P.,Caramanico L.,
2015):
Purgado/incremento de la presión: Esto se efectúa en el espacio anular lo que
representa una de las mejores oportunidades a fin de obtener información de la
magnitud de la fuga, y la posibilidad de localizarla.
Muestra y análisis de flujo: La densidad y la composición del fluido que fluye del
espacio anular durante las operaciones de purgado de presión, proporciona
información valiosa acerca de la fuente de influjo.
Análisis de registro de pozo: Diversas herramientas de registros están disponibles
actualmente en el mercado, que pueden proporcionar información acerca del flujo
de fluidos (gas, agua, aceite) por detrás de la tubería de producción o revestimiento:
registros de temperatura y de ruido proporcionan información acerca de la entrada
y salida de fluido, la herramienta de evaluación del cemento (CET) evalúa la calidad
de adhesión del cemento, el registro de tiempo de decaimiento termal (TDT) detecta
la acumulación de gas en el espacio anular por fuera de la tubería de revestimiento.
Monitoreo de los niveles de fluido: Esto se tomará en cuenta el espacio anular,
realizado con una herramienta acústica, lo que representa si el espacio anular se
encuentra lleno de fluido o si el gas se encuentra en la cima. El nivel de fluido junto
con el valor de la SCP, puede indicar información acerca de la localización de fugas.
Pruebas de presión en tubulares y en cabeza del pozo: Las fugas en la cabeza
del pozo, sarta de terminación y tuberías de revestimiento pueden ser identificadas

por pruebas de presión, generalmente se realizan después de haber purgado la
SCP.
1.4.2.3 Casos de carga
Un caso de carga es un conjunto de condiciones de carga y de frontera que se usan
para definir la respuesta a las cargas individuales y combinadas, en condiciones
tanto dinámicas como estáticas a la que se encuentran sujetas los componentes
que conforman el pozo. Esto con el fin de seleccionar los pesos, grados y
conexiones apropiados durante esta etapa. Los casos de carga que son
considerados típicamente son (API,1985) (Asadi A. et. al,2011):
 Cargas por estallido: Condición mecánica de fuerza resultante de presiones
internas
 Cargas por colapso: Condición mecánica de fuerza resultante de presiones
externas
 Cargas axiles: Condición mecánica de fuerza que actúa perpendicularmente
sobre el área transversal de la tubería;
 Cargas por perforación, producción, por corridas y cementación, por servicios
(intervenciones y reparaciones): Condición generada durante las
operaciones de estas etapas
1.4.2.4 Diseño de tubulares
La selección de tubulares en relación al diseño considerando el tamaño, peso y
grado para cualquier pozo se define por las máximas cargas a la que las tuberías
esta expuestas. Se basa en la teoría de deformación plástica de los tubulares que
se encuentra en un estado de esfuerzos triaxiales y presión(interno/externa), el cual
considera que un elemento de un material está sujeto a esfuerzos en tres
direcciones perpendiculares.
El rango de usos permitido en una tubería/tubular es definido por el área envolvente
de rendimiento común generada a partir de las intersecciones esquematizadas en
la figura 1.7 (NORSOK,2013):
 Elipse de von Mises
 ISO / TR 10400: 2007 o API TR 5C3, 1ª edición, diciembre de 2008, fórmulas
para estallido, colapso y tensiones axiales, capacidades de conexión del
extremo del tubo

Tensión uniaxial 1.3
Compresión Estallido 1.0
uniaxial 1.3
Compresión + estallido Tensión+ estallido

𝑃
𝑃
Compresión + colapso Tensión+ colapso
Colapso 1.0
Von Mises 1.25
Fuerza axial equivalente
Figura 1.7 Principio de diseño para elementos tubulares sometidos a cargas

axiales (API,1985)
La figura 1.7, generaliza gráficamente los limites uniaxiales, biaxiales y triaxiales
que deben ser usados en el diseño de un elemento tubular, además de los factores
de diseño recomendados. A través de un análisis triaxial en el diseño de pozo, se
obtienen beneficios potenciales como son el ahorro de costos y mantenimiento en
la integridad mecánica.
1.4.2.5 Factores de diseño
Los factores de diseño son factores de seguridad multiplicativos que se aplican a
los límites de carga o esfuerzo con el propósito de evaluaciones analíticas o
verificación de pruebas del pozo, esto es para verificar que el diseño sea el
adecuado para mantener su integridad y estabilidad de los elementos que
constituyen el pozo Estos factores se basan en las condiciones de los fluidos
producidos, tiempo/edad y condiciones de exposición de los materiales del pozo.
Hay tres diferentes factores de seguridad que se consideran con el objetivo de
mantener la integridad desde el diseño del pozo (Yugay et al., 2018).
Seguridad de equipos
Este factor toma en cuenta los efectos que influyen en el rendimiento de los equipos
considerado la seguridad adicional, aplicado principalmente a elementos tubulares
y conexiones. La tabla presenta los factores de diseño para los siguientes casos de
cargas (NORSOK, 2013):

Tabla 1.2 Factores de diseño (NORSOK,2013)
Parámetros Factor de Información/requisitos
diseño adicionales
Estallido 1.10
Colapso 1.10
Axial 1.25 Para pruebas de pozo, se debe usar

un factor de diseño de 1.50 y poder
liberar el empacador libre al final de
la prueba.
Tri-axial 1.15 Los factores de diseño tri-axial no son

relevantes para las conexiones.
Tiempo/edad
Este factor toma en cuenta el desgaste de elementos del pozo en operaciones
ordinarias consideradas en el diseño del pozo. Este factor considera la reducción
del 1% por año aplicado a:
 Pruebas de presión
 Valores de rating de colapso/estallido de equipos (por ejemplo, tubería de
producción, revestimiento, liner, accesorios de terminación
Pérdida de material
Este factor toma en cuenta la pérdida de material debido a la corrosión, que es
calculado a través de la predicción de un ritmo que afecta el rating de colapso y
estallido. De manera general se aplica en tuberías de revestimiento o elementos
que están en contacto con los fluidos producidos, experiencia de compañías han
sugerido la pérdida de material de aproximadamente 0.005 pulgs./año bajo
exposición que puede ser usado como una regla empírica de campo. Aplicado a los
factores de seguridad, la reducción del factor por estallido es del 1% y 2% por
colapso por cada año transcurrido (Yugay et al., 2018).

Capítulo 2. Análisis y evaluación de riesgo
El análisis y gestión de riesgo en un proyecto es un elemento clave para asegurar
el éxito de las actividades planeadas y reducir las consecuencias de los riesgos
identificados. El procedimiento para la gestión de riesgo incluye elementos como: la
identificación de riesgos y el análisis y evaluación de riesgo (NORSOK,2010). Estos
elementos asisten a la integridad de pozos, mediante la identificación de los factores
de riesgo y el uso de las técnicas de evaluación para la mitigación a los posibles
impactos en los elementos de barrera, durante las etapas del ciclo de vida del pozo.
Durante la etapa de planeación, se identifican los peligros potenciales en las fases
de la base y el diseño del pozo. La tabla 2.1, sintetiza los factores y peligros a
considerar para el proceso de gestión de los riegos, considerado como elementos
de entrada en el proceso de integridad del pozo.
Tabla 2.1 Factores a considerar en la evaluación de análisis de riesgo en etapas
del ciclo de vida de integridad del pozo
Factores a considerar en la evaluación de análisis de riesgo
Bases de diseño Diseño.
 Identificar peligro asociado a la integridad del pozo  Peligros identificados durante

 Identificar un riesgo global que represente una el diseño el pozo
contribución significativa  Riesgos asociados a los
 Control y mitigación peligros identificados
 Atención especializada a cada uno de los riesgos  Acciones de mitigación
 Requerimientos
(operacionales, humanos,
equipos)
Peligros potenciales identificados en ambas etapas
 Corrosión externa  Régimen de presión del

 H2S y CO2 del yacimiento yacimiento
 Corrosión atmosférica  Flujo cruzado del acuífero
 Compactación de la formación- esfuerzos mecánicos  Erosión por arenas/ fluidos
 Efectos de la temperatura en las tuberías de revestimiento agresivos
 Pérdidas en la formación afectando los trabajos de  Producción de agua/
cementación corrosión
 Deposición de cera y sarro  Corrosión en la tubería de
 Expansión termal en el espacio anular excediendo la producción/ terminación
MAASP  Formación de hidratos
 Potencial de gas somero  Sobrecarga, esfuerzos de
 Fallo en la cementación subsidencia
 Fluidos de formación corrosivos  Posibilidad de colisión
 Desgaste de tuberías de revestimiento  Pozo localizado cerca de
 Corrientes de Foucault en bombas elécticas sumergibles zonas habitacionales

Definido este enfoque, es posible revisar el estado en el cual se envuentra el pozo
y establecer una metodología que reduzcan los fallos, a través de los siguientes
pasos (D’Alesio P. y Caramanico L., 2015):
1. Identificación de posibles escenarios a ser analizados, con el potencial de
permitir que los fluidos del yacimiento fuguen a través de las evolventes de
barrera del pozo, y, por lo tanto, fluya hacia la superficie u otra formación.
2. Análisis de riesgo: Los riesgos asociados con los escenarios se analizan en
términos de objetivos (i.e. personas, medio ambiente, bienes y reputación de
la compañía). Para cada escenario y objetivo, se asignan valores específicos
de probabilidad y de severidad.
3. Evaluación de riesgo: Los objetivos, probabilidad y severidad se introducen
a una matriz de evaluación de riesgo previamente establecida por el
operador, a fin de determinar el nivel de riesgo relevante.
Por lo que es indispensable comprender conceptos que se usan de manera
estandarizada en metodologías de análisis y evaluación de riesgos asociado a la
gestión de la integridad de los pozos.
2.1 Conceptos
Riesgo
Combinación de las consecuencias de un evento y probabilidad asociado a su
ocurrencia. El riesgo puede expresarse tanto cualitativamente como
cuantitativamente. La probabilidad se puede expresar como un valor (0-1, sin
dimensiones) o como una frecuencia, con el inverso del tiempo como dimensión
(NORSOK,2013).
Peligro
Un evento, condición o estado que involucre el incremento de riesgo de impacto(s)
negativo. La descripción del riesgo debe ser corta y concisa. Algunos ejemplos de
peligros son: Fuga en la tubería de revestimiento, erosión(ISO,2017).
Probabilidad
Bajo el contexto de gestión de proyectos, la probabilidad (likehood) se refiere a la
posibilidad de que un riesgo potencial ocurra y este sea medido de manera
cualitativa tal como bajo, medio o alto, considerada como una evaluación subjetiva.
Por la otra parte la probabilidad (probability) se refiera al porcentaje de posibilidades
que ocurran los resultados previstos basados en los valores de los parámentos, la
probabilidad es una medida cuantitativa (Wilson, 2019).
Impacto
Los impactos son definidos comúnmente como consecuencias, o efectos de un
evento riesgoso en relación a los objetivos del proyecto. Estos impactos pueden ser
en ambos casos beneficios o perjudiciales al proyecto, definiéndose de un modo
cualitativo o cuantitativo. Los objetivos del proyecto que generales son afectados
incluyen el costo, calidad, seguridad, salud, tiempo de planeación y alcance del
proyecto (Curtis P. y Carey M.,2012).

Mitigación
Es una estrategia que prepara y minimiza los efectos de los peligros que puede
tener el proyecto. Esta consiste en una serie de pasos que reduce los efectos
negativos de los peligros y evita el escalamiento que podría tener un desenlace no
adecuado para el proyecto (Curtis P. y Carey M.,2012).
Contingencia
Se define como un plan para manejar un riesgo si este sucede. Estas acciones
planificadas no reducen la probabilidad de que el riesgo ocurra, pero si reduce el
impacto de que ocurra. Los tipos de contingencia está estrechamente relacionado
con los objetivos de impacto (Curtis P. y Carey M.,2012).
2.2 Tipos de análisis de riesgo
El análisis en la toma de decisiones respecto a si un riesgo es o no es aceptable
requiere de herramientas que permitan identificar sus características, impacto,
probabilidad y consecuencias sobre los procesos que involucran una etapa en el
ciclo de vida del pozo, esto es posible a través del análisis de riesgo.
Genéricamente se identifican tres tipos de análisis de riesgo en la integridad del
pozo: Riesgo cualitativo, riesgo cuantitativo y FMECA (Brechan et.al., 2018). Como
requerimiento mínimo se debe contar por los menos con dos tipos de análisis de
riesgo, que debe tener la participación del personal con la experiencia y
conocimiento de diferentes disciplinas. Con el fin de cubrir e identificar la máxima
cantidad de escenarios de riesgo que puedan comprometer la integridad del pozo.
2.2.1 Análisis de riesgo cualitativo
Este tipo de análisis comúnmente se usa como uno de los primeros pasos en el
proceso de análisis de riesgo, este añade vigor y estructura al proceso de
evaluación, mediante la descripción detallada de los riesgos identificados en las
fases de proyecto por personal especializado y experiencia en el área. Este tipo de
análisis es efectivo para identificar riesgos y consecuencia asociadas a la
exploración y producción de hidrocarburos, obteniendo como elemento de salida
programas de gestión de riesgo y seguridad. Algunas de las técnicas utilizadas en
este tipo de análisis incluyen (NASA/BSEE, 2017):
 Hazard Identification (HAZID) /Identificación de peligros
 Hazard and Operability (HAZOP)/Peligros y operatividad
 Bowtie Analysis /Análisis Bowtie
 Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) /Análisis de efectos y modos de
fallo
 Job Hazard Analysis (JHA) /Análisis de peligro en el trabajo

2.2.2 Análisis de riesgo cuantitativo
Este tipo de análisis implica la asignación de valores numéricos respaldados por
datos en la evaluación de probabilidad y consecuencia. Este análisis en un paso
subsecuente de una evaluación cualitativa en donde se centra en los riesgos de
mayor prioridad identificados, este tipo de análisis explica los efectos que se
relacionan al cuantificar los posibles resultados y la probabilidad de ocurrencia, lo
que permite tomar decisiones basadas en el riesgo. Algunas de las técnicas
utilizadas en este tipo de análisis incluyen (NASA/BSEE, 2017):
 Layers of Protection Analysis / Análisis de capas de protección
 Event Tree Analysis / Análisis de árbol de eventos
 Fault Tree Analysis/ Análisis de árbol de falla
 Quantitative Risk Assessment (QRA) / Evaluación de riesgo cuantitativo
 Risk Matrix / Matriz de riesgo
 Probabilistic Risk Assessment (PRA) / Evaluación de riesgo probabilístico
2.2.3 3 Modos de falla y análisis crítico de efectos (FMECA)
Este tipo de análisis se usa para obtener patrones de identificación de componentes,
sistemas o procesos deja de cumplir con las intenciones con las que fueron
planteadas en el diseño, considerándose de acuerdo a su nivel crítico o importancia.
Unos de los elementos de salida que se usa en la evaluación del riesgo en este tipo
de análisis son los modos de falla (INN,2013).
Los modos de falla describen como un sistema puede tener un fallo e incluye todas
las posibles causas que van desde eventos naturales, tal como terremotos hasta
fallos en los equipos, errores de operación, gestión de deficiencias del sistema. Los
posibles efectos de seguridad pública, ambiental o de costo también son
identificados en cada uno de los modos de fallo. Para cada modo de falla y su
consecuencia correspondiente (escenarios de fallo) identificada, se convierte en
datos de entrada para la medición del riesgo asociado usado para un análisis de
riesgo por matriz de riesgo (AECOM,2011).
Los FMECA también se usan con objetivo de determinar los riesgos en la integridad
del pozo, particularmente es útil al establecer los tipos de fallo en cada componente
que pueden ocurrir, el efecto en la barrera del pozo y la probabilidad de que dicho
fallo ocurra. Esta información se usa para tener mejoras en los diseños y establecer
el tipo y frecuencia de monitoreo, supervisión y mantenimiento requerido para
reducir los riesgos de los modos de falla identificados (ISO, 2017).

2.3 Matriz de riesgo
La matriz de riesgos es una herramienta de control y gestión que permite visualizar
los riesgos desde la etapa de planificación del proyecto, facilitando así su mitigación
al maximizar las oportunidades de que los riesgos se manejen a tiempo y
minimizando el impacto negativo en el proyecto (Siles R. y Mondelo E., 2012).
La relación existente entre la probabilidad y el impacto de los riesgos, es la
expresión adecuada en las etapas tempranas del proyecto para la evaluación de
operaciones individuales, escenarios o tareas. Por ello la matriz de riesgo es la
técnica de evaluación usada en procesos de aplicación de gestión de integridad, de
manera tanto cuantitativa como cualitativa (NORSOK, 2010).
2.3.1 Aplicación
Esta técnica de análisis de riesgo se usa con el objetivo de evaluar la magnitud de
los riesgos en la integridad del pozo independientemente si estos son riesgos
potenciales, basados en modos de fallo, riesgos actuales o anomalías que han sido
identificadas previamente.
Una vez identificados los efectos potenciales en el pozo definido por la matriz se
deben evaluar y abordar. Los siguientes pasos que describen un proceso típico que
debe ser seguido para establecer los riesgos de integridad del pozo (ISO,2013).
 Identificar la anomalía de integridad del pozo
 Evaluar si la anomalía representa riesgo potencial de los eventos
relacionados al fallo en el pozo o puede conducir a futuras anomalías que
representan un mayor riesgo
 Evaluar las consecuencias y probabilidad de cada riesgo
 Evaluar la magnitud de cada riesgo (igual al producto de la consecuencia y
de la probabilidad) asociado a cada evento
 Evaluar las acciones o actividades que pueden ser implementadas para
mitigar o reducir el riesgo
 Evaluar las consecuencias, probabilidad y magnitud de cada riesgo después
de implementar acciones de mitigación o actividades
 Evaluar cualquier riesgo residual (i.e. la magnitud de los riesgos después de
cualquier medida de mitigación / reducción de riesgo es implementada) es lo
suficientemente tolerable para permitir condiciones aceptables del pozo
La magnitud de riesgo debe usarse para determinar la acción apropiada para
manejar la anomalía. Generalmente mientras mayor sea el riesgo, mayor es la
prioridad y recursos que deben ser requeridos.

2.3.2 Elementos
La matriz de riesgos se compone generalmente de los siguientes elementos (Siles
R. y Mondelo E., 2012):
 ID: Un código o número identificador del riesgo.
 Riesgo: Descripción detallada del riesgo.
 Posible resultado: Descripción específica sobre cuál sería el efecto del riesgo
en el proyecto en caso de que este ocurra.
 Síntoma: Identifica y describe una señal de alarma o advertencia de que el
riesgo puede ocurrir. Es importante mencionar que no todos los riesgos
tienen síntomas.
 Probabilidad: Evalúa la probabilidad de que el riesgo suceda. Esta
probabilidad puede ser alta, media o baja dependiendo del riesgo.
 Impacto: Evalúa el grado de impacto en el proyecto en caso de que el riesgo
ocurra. Este impacto puede ser alto, medio o bajo dependiendo del riesgo en
sí mismo.
 Prioridad: Prioriza los riesgos en una escala de 1 al 9 con ayuda de la matriz
de impacto y probabilidad, donde 1 indica el nivel máximo crítico y 9 el nivel
mínimo.
 Respuestas: Especifica la acción que el equipo de proyecto lleva a cabo para
eliminar, trasladar o mitigar el riesgo.
 Responsable: Nombre o rol del responsable de llevar a cabo la acción de
respuesta al riesgo.
La evaluación de riesgo a través de una matriz de riesgo se puede realizar tanto
de manera cualitativa, como de manera semi-cuantitativa. Esto depender del
nivel de complejidad que se le asigne dependiendo de los elementos que se
evaluen independientemente de la probabilidad y consecuencias (e.g. costos,
impactos ambientales, salud del personal.). La figura 2.1, indica un ejemplo de
matriz de riesgo.

Categoría Severidad de la consecuencia
A) Baja B) Menor C) Moderada D) Mayor E)Critica
Seguridad publica Síntomas Incapacidad Incapacidad Muerte individual Múltiples

subjetivos a /discapacidad moderada y/o incapacidad muertes
nivel bajo- localizada pero irreversible o irreversible severa
corto reversible y/o discapacidad de a una o más de
plazo/efectos tratamiento una o más una persona
físicos no médico de persona
medible/sin heridas que
tratamiento requieran
medico hospitalización
Ambiental Sin impacto Impactos de corto Impactos en Impactos en Deterioro

plazo o menores componente del componente del serio a largo
localizados ecosistema ecosistema plazo de las
valuados valuados y funciones
deterioro en plazo del
medio de las ecosistema
funciones del
ecosistema
Costo($) <100,000 100,000-1M 1.0M-10M 10M-50M >50M
Probabilidad (Likelihood)
Evento/años
Más de una vez cada 5

años
Una vez cada 10 años
Figura 2.1 Matriz de riesgo(AECO,2011)

La matriz se encuentra divida en tres regiones diferentes:
 Alto riesgo(rojo): Reducción de riesgo, alta atención de gestión o una
evaluación más detallada es necesaria
 Riesgo medio(amarillo): Reducción de riesgo basando en el principio ALARP
 Bajo riesgo(verde): Riesgo ampliamente aceptable

2.3.3 Metodología
Para desarrollar una matriz de riesgo es necesario identificar los elementos de
entrada que deben tener, el propósito de proveer la información necesaria con
respectos al riesgo a analizar. Estos elementos pueden ser el desglose de trabajo,
cronograma de proyecto, información de las partes relacionadas (stakeholders) e
información específica que describe al proyecto. Dicha información permite
identificar, analizar, cuantificar y categorizar los riesgos. Lo que da como resultado
una matriz de riesgo, un registro de riesgos críticos y las estrategias que se deben
usar para mitigar el impacto y probabilidad de los componentes en el proyecto. La
figura 2.2 resume esquemáticamente el proceso de ejecución de una matriz de
riesgo (Siles R. y Mondelo E., 2012):
Tabla 2.2 Desarrollo de matriz de riesgo (Siles R. y Mondelo E., 2012):
Entradas Herramientas y Salidas
técnicas
 Cronograma.  Identificación, análisis  Matriz de riegos.

 Matriz de partes y cuantificación de  Planes de
relacionadas riesgos. mitigación de
(stakeholders).  Categorización de riesgos.
 Información riesgos.  Planes de
histórica contingencia de
riesgos.
2.4 Evaluación del riesgo

El concepto de evaluación del riesgo se define como la identificación y análisis de
riesgos como un proceso o sistema, con el fin de determinar metodológicamente y
sistemáticamente los escenarios de riesgo generados por/en un proyecto o
instalación (SEMARNAT/ASEA, n.d). Una evaluación de riesgo incluye una lista de
procedimientos y tareas que pueden ser más efectivas que una barrera física en
situaciones de incidentes y fallos; para alcanzar este nivel de seguridad, debe de
existir un proceso metodológico y el uso de las técnicas adecuadas para mitigar los
peligros asociados. Dos aspectos fundamentales para construir la evaluación de
riesgo son los principios “tan bajo como sea responsablemente posible” (ALARP) y
el método de evaluación considerado como “nivel de riesgo” (Brechan et.al., 2018).
2.4.1. Principio “Tan bajo como sea responsablemente posible” (ALARP)
El principio ALARP significa que las medidas de reducción de riesgo han sido
implementadas hasta que el costo (tiempo, dinero y otros recursos) han sido
agotados y futuras reducción de riesgo no serán proporcionales a el efecto potencial
de reducción de riesgo que debería tener. El principio ALARP es aplicado a
cualquier actividad, mientras que el “potencial de escalamiento” es típicamente
usado cuando se evalúan los niveles de riesgo en pozo con integridad reducida.
El principio ALARP es el punto al cual el riesgo es reducido a un nivel bajo de tal
manera que las medidas de reducción de riesgo no son requeridas. En la práctica,

la gestión de riesgo, se debe demostrar que un riesgo cumple con este principio
ALARP.
Este principio de evaluación ese representado en la figura 2.2, en la parte superior
del triángulo (color rojo) representa un alto nivel riesgo, y en la parte inferior (color
verde) representa un bajo nivel de riesgo. Por lo tanto, un riesgo de nivel medio, en
el centro. Cuando un riesgo se evalua, el grado debe identificarse antes y después
de las medidas de reducción de riesgo. Los riesgos por encima del límite de
tolerancia superior son considerados intolerables y por lo tanto deben tomarse
acciones de reducción. En la zona central, entre el límite superior e inferior de
tolerancia, los riesgos son tolerables solo si se consideran ALARP, lo que significa
que todas las medidas de reducción de riesgo razonablemente prácticas son
identificadas e implementadas. Por último, por debajo del límite inferior de
tolerancia, los riesgos son ampliamente tolerables y aceptable.
Riesgo inaceptable por razones

Riesgo intolerable Límite de tolerancia superior excepcionales
Tolerable solo si todas las

Riesgo medidas ALARP han sido
tolerable Si implementadas
es ALARP
Límite de tolerancia inferior

Riesgo generalmente tolerable Considerar si es necesario
implementar medidas de
reducción de riesgo
Figura 2.2 Principio ALARP (ISO,2017)

La evaluación a través de este principio es adecuada para asegurar que los riesgos
de operación identificados se consideran en técnicas de análisis de riesgo, para
tomar decisiones de control adicional de los riesgos o acciones de mitigación para
reducir el nivel de riesgo.

2.4.2 Nivel de riesgo
Durante la evaluación es indispensable determinar el estado del riesgo, relaciona a
la fuente y naturaleza a la que es asociado. Por ello es importante determinar
categorías en donde se pueden clasificar el estatus en que se encuentra el pozo
con respecto a su integridad, y las consecuencias que se tienen dentro de la
categoría. La mayoría de los operadores usan 4 categorías (Brechan et.al., 2018):
 Rojo, integridad inaceptable. El pozo es típicamente cerrado y se requieren
acciones inmediatas para rectificar la situación.
 Naranja, fallo crítico de la integridad, pero sin riesgo inmediato de la pérdida
de la contención. El pozo es típicamente cerrado hasta que la situación es
rectificada.
 Amarillo, debilidad detectada en un elemento de barrera. Ritmo de fuga por
dentro de los límites aceptables.
 Verde, todas las barreras verificadas por debajo del ritmo de fuga.
Una vez definida la categoría en la que se encuentra el pozo, es posible determinar
una lista de condiciones que concuerda con el estatus de riesgo en el que se
encuentra, por ejemplo (Brechan et.al., 2018):
Categoría roja
 Pérdida de la contención llevándolo a una exposición al medio ambiente a
mayores cargas que su capacidad (diseño). Por ejemplo, la presión de
operación en el espacio anular comunicando por encima del siguiente límite
de fractura.
 Incumplimiento de una barrera o incapaz de verificar las envolventes
primarias o secundarias de barrera que cumplan los requisitos. Por ejemplo,
nula o pobre asilamiento de la cementación en la cima del yacimiento.
 Migración de fluidos de formación estratigráficamente a lo largo de la
construcción del pozo o como consecuencia de actividades de recuperación
de hidrocarburos.
 Pérdida del espesor debido a actividad corrosiva o mecánica- llevando a
capacidad de estallido o colapso por debajo del esfuerzo requerido.
 Situación compleja o imposible de normalizar dentro de los procedimientos
de operación estándar.
Categoría naranja
 Fuga de la envolvente de barrera primaria por encima de los criterios de
aceptación dentro de la envolvente de barrera secundaria.
 Pérdida de contención dentro de una cavidad calificada como barrera.
 Situación compleja o imposible de normalizar dentro de los procedimientos
de operación estándar- si otro elemento de barrera falla.

 Construcción del pozo expuesta a agentes corrosivos no incluidos el diseño
original.

Categoría amarilla
 Fuga de la envolvente de barrera primaria por debajo del criterio de
aceptación dentro de la envolvente de barrera secundaria (por debajo de la
DHSV).
 Pérdida de la contención que expone una cavidad por carga por encima del
límite de operación superior.
 Construcción del pozo expuesta a agentes corrosivos no incluidos el diseño
original (sin fluir).
Categoría verde
 Fuga de la envolvente de barrera primaria por debajo del criterio de
aceptación dentro de la envolvente de barrera secundaria (por encima de la
DHSV).

Capítulo 3. Límites de presión en el espacio anular
3.1 Presión anular
Esta presión se define como la presión de los fluidos generada en el espacio anular
entre dos sartas de tuberías de revestimiento.
Los pozos están diseñados y construidos para permitir operaciones de presión en
el espacio anular. Esta presión se convierte un problema cuando se le asocia a un
problema de integridad en el pozo que excede los límites establecidos en el diseño,
consideradas como un comportamiento anormal en el mismo.
La necesidad de asegurar la integridad del pozo y realizar una investigación del
espacio anular es provocado por los problemas asociados a operaciones cotidianas
de los campos que deben considerarse desde su diseño. Los problemas en relación
con el espacio anular (Ajayi A., et. al, 2014):
 Incremento consistente/contenido en la presión del espacio anular,
incrementando por encima de la MAWOP y la MAASP
 Rápida declinación y despresurización del espacio anular
 Tendencia y ecualización de la presión anular y presión en la cabeza de
latubería de producción
 Comunicación de la presión hidráulica al interior del espacio anular
 Rápida presurización del espacio anular después de haber sido purgado
 Ciclo térmicamente activo del incremento y declinación de la presión del
espacio anular
 Entrampamiento y ausencia de monitoreo de presión en espacio anular
adyacente
 Desaparición inexplicable y/o aparición de presión del espacio anular cuando
se hacen cambio en los parámetros de operación del pozo
Esta presión se genera por diferentes fenómenos asociados a las etapas de
perforación y producción.
La gestión de esta presión asegura que las presiones del espacio anular en las
tuberías de revestimiento no cambian durante la vida del pozo comprometiendo la
integridad si así lo fuera. El objetivo es mantener esta presión delimitada por los
elementos físicos del pozo que son establecidos en el diseño a través de barreras.
3.1.1 Causas
Existen las principales fuentes de presión en el espacio anular:
Presión aplicada
Es la presión aplicada por el operador en el espacio anular de la tubería de
revestimiento por razones o motivos específicos que incluyen, operaciones gas lift,
gestión de la terminación, asistencia en el monitoreo de presión al interior del
espacio anular.

Fugas en elementos de sello
Esta presión se genera debido al resultado de la fuga en una componente del pozo
que permite el flujo de fluidos entre elemento de barrera, o por formaciones no
cementadas o cementaciones con problemas. Las fuentes de presión incluyen
formaciones con hidrocarburos, formaciones con agua, zonas de gas somero o
acuíferos. Algunas de las razones que origina este tipo de presión son:
 Fallo de barreras
 Errores de diseño
 Fuentes imprevista de presión
Este tipo de presión se define como presión interrumpida en la tubería de
revestimiento.
Presión termalmente inducida
La presión inducida termalmente en la tubería de revestimiento es el resultado de la
expansión termal del fluido entrampado en el pozo, caudado por la diferencial de
temperatura entre condiciones estáticas y condiciones de producción. Esta
condición existe cuando el pozo inicia su operación. Algunas de las razones que
origina este tipo de presión son:
 Expansión termal del fluido
 Disolución de fluidos contenidos en el espacio anular
3.2 Máxima presión superficial anular permitida (MAASP)
3.2.1 Definición
La máxima presión superficial del espacio anular permitida (Maximum Allowable
Annulus Surface Pressure) es la máxima presión medida en la cabeza del pozo, que
corresponde al límite en donde el elemento de barrera más débil delimita la presión
de trabajo en condiciones de límites de seguridad. Su valor puede ser calculado al
introducir varios factores de diseño, algunos de ellos dependen del tiempo y otros
son independientes del tiempo (D’Alesio P. y Caramanico L., 2015).
Los factores dependientes del tiempo(degradación) son:
Factores de corrosión/erosión, que incrementa el impacto progresivamente en la
resistencia de los elementos de barrera del pozo debido a los posibles fenómenos
de erosión/corrosión.
Factores de edad del elastómero, que incrementa el impacto progresivamente en
la capacidad de sello de los elementos de barrera del pozo, debido a la degradación
de los elastómeros.
Los factores independientes del tiempo son:
Factores de seguridad de diseño, el cual normalmente es incluido en los
estándares de diseño del operador del pozo, que es tomado en cuenta en la
incertidumbre del proceso de manufactura.

Factor hidrostático, que toma en cuenta las presiones diferenciales generadas por
los fluidos al interior y exterior de tuberías de producción/ revestimiento como el
resultado de diferentes densidades e incertidumbres.
Factor de desgaste, que toma en consideración la posible erosión del diámetro
interno de la tubería de revestimiento causada por la sarta de perforación durante
la perforación de la fase del pozo subsecuente.
En pozos en operación se debe considerar el impacto en la reducción del espesor
de la pared de las tuberías como consecuencia del desgaste, corrosión o erosión.
(ISO,2017).
3.2.2Requerimientos
La siguiente lista de información será necesario para realizar el cálculo de la MAASP
(ISO,2017):
 Máxima presión con la cual el espacio anular ha sido probado.
 Detalles de las especificaciones del funcionamiento mecánico, o el
funcionamiento como fue manufacturado cada componente que forma el
espacio anular.
 Detalles de como fue construido el pozo.
 Detalles de los fluidos (densidad, volumen, estabilidad) en el espacio anular
y en zonas adyacentes a la tubería de producción.
 Detalles de la cementación de las tuberías de revestimiento, rendimiento ante
esfuerzos compresivos y de tensión del cemento.
 Detalles de los esfuerzos de formación, permeabilidad y fluidos de formación.
 Detalles de los acuíferos atravesados por el pozo.
 Ajuste al desgaste, erosión, corrosión, el cual debe considerarse cuando se
determine el apropiado MAASP a aplicar.
 Cuando los dispositivos de alivio de presión (por ejemplo, discos de ruptura)
son instalados en la tubería de revestimiento, se debe asegurar que los
cálculos MAASP incluyen todos los casos cargados para anulares con su
dispositivo de alivio abierto y cerrado;
 Detalles de la línea de control SCSSV con actuador de presión, para asegurar
que los MAASP no previenen que los SCSSV cierren en un evento de perdida
de la integridad de la línea de control SCSSV resulte en la comunicación
hidráulica entre la línea de control y el espacio anular.
3.2.3 Determinación de la MAASP
De manera general el cálculo de la MAASP, sin tener en cuenta factores de
seguridad se expresa como:

𝑀𝐴𝐴𝑆𝑃 𝑃 𝐴 ........................................................................................ (3.1)
Donde:
𝑀𝐴𝐴𝑆𝑃 = Máxima presión superficial del espacio anular permitida (por sus
siglas en inglés)
𝑃 = Presion fractura de la formación (por sus siglas en inglés)
𝐴 = Presion hidrostática de lodo ejercida en la zapata (por sus siglas en
inglés)
Esta ecuación se expresa de igual manera en términos de gradiente, que es

conveniente para su uso en operaciones:
𝑀𝐴𝐴𝑆𝑃 𝐺 𝐺 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎, 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑉............... (3.2)
Generalmente las compañías utilizan factores de seguridad, que debe aplicarse a

la presión de fractura de formación. Este factor influye directamente en el cálculo de
la MAAASP, al reducir el 5% de la presión de fractura. Esto representa una
reducción en la confianza del valor obtenido.
En el apéndice C se resume el cálculo de la MAASP en elementos críticos de
integridad críticas en el espacio anular A y B.

Capítulo 4: Caso de estudio
4.1 Metodología
Para realizar una evaluación de riesgo en la integridad de un pozo. en escenarios
de presión anormal en el espacio anular es necesario una serie de pasos, que
considera datos de entrada del pozo que se necesitan obtener previamente. El
entregable final a obtener es un reporte de integridad que determina el estado de
integridad del pozo y considerara procesos de mitigación y mantenimiento a los
riesgos que representan un impacto a la integridad. La figura 4.1, indica un diagrama
de flujo que generaliza los pasos a seguir en la evaluación propuesta. Es
indispensable tomar en cuenta que dentro de los pasos de la metodología se tienen
más procesos inmersos que son necesarios para completar la evaluación.
Análisis
estadistico simple
de información
del campo.
Calculo de la Matriz de riesgo
MAASP. semi-cuantitativa.
Revisión de informacion
complementaria para el
análisis de integridad.
(trayectorias, ventanas Programa de
operativas y registros Registros de mitigación de riesgo
geofisicos) riesgo. y mantenimiento de
elementos del pozo.
Diagramas y Criterios de
esquemas de aceptación de
barrera elementos de Reporte de
barrera. integridad.
Figura 4.1 Flujo de trabajo en el análisis de integridad de pozos.
4.2 Antecedentes: Proyecto Ku

El campo Ku es parte del proyecto integral Ku-Maloob-Zaap, que se encuentran en
la parte central de la Sonda de Campeche, al Occidente de la Península de Yucatán,
frente a los estados de Campeche y Tabasco, aproximadamente a 115 kilómetros
de Cd. del Carmen, Campeche, dentro de las aguas territoriales del Golfo de
México.
El desarrollo del Proyecto Integral Ku Maloob Zaap está enfocado a la producción e
incorporación de reservas de aceite pesado y extra pesado, así como gas asociado,
y contribuye al cumplimiento de las metas de producción de crudo para satisfacer
los programas de exportación de crudo Maya.

Los yacimientos que componen el Proyecto Integral Ku-Maloob-Zaap corresponden
a unidades litológicas de diferentes edades: areniscas del Jurásico Superior
Oxfordiano (JSO), dolomías y calizas del Jurásico Superior Kimmeridgiano (JSK),
dolomías y calizas fracturadas del Cretácico (K) y calizas del Eoceno Medio (EM).
Los yacimientos se encuentran en el rango de profundidad de 2000 mvbnm y 5500
mvbnm.
4.2.1 Descripción general
El campo Ku se ubica en la porción central de la Sonda de Campeche, al Occidente
de la Península de Yucatán, frente a los estados de Campeche y Tabasco, a 105
kilómetros de Ciudad del Carmen, dentro de las aguas territoriales del Golfo de
México, en un tirante de agua de 61 m (figura 4.2). Los horizontes productores
corresponden a unidades de diferentes edades: dolomías del Jurásico Superior
Kimmeridgiano (JSK), dolomías y calizas fracturadas del Cretácico y calizas del
Eoceno Medio (EM), siendo el principal productor el Cretácico que aporta
actualmente en mayor parte de la producción del campo.
Figura 4.2 Plano de ubicación geográfica del campo Ku.

La tabla 4.1, describe las características históricas del campo y de la roca
almacenadora de los yacimientos del campo KU.

Tabla 4.1 Características históricas y de la roca generadora de yacimiento Ku.
Ku-Cretácico Ku-Eoceno Medio Ku-Jurásico Superior
Kimmeridgiano
El yacimiento Ku- El yacimiento Ku-Eoceno El yacimiento Ku-Jurásico

Cretácico fue descubierto Medio, se reconoció en los Superior Kimmeridgiano
en el año 1980 a través del años 1979 y 1980 con la con aceite negro de 28°API,
pozo Ha-1A, donde se perforación de los pozos se descubrió en junio de
probó el potencial productor exploratorios Ku-1 y Ku-101 1992 con el Pozo Ku-401.
de esta formación. respectivamente, cuyo
La roca almacenadora son
objetivo era descubrir
En marzo de 1981 inició el carbonatos dolomitizados
hidrocarburos en las brechas
desarrollo del mismo con comprendiendo un área 2P
una producción de 35,000 del Cretácico Superior. de 8.9 km2, con un espesor
barriles diarios de aceite neto de 52.25 m, la
con densidad de 21°API. porosidad es del orden de
En 1986, el pozo Ku-10 entró
5% su permeabilidad
La roca almacenadora a producción en varios promedio de 50-70 mD y su
corresponde a calizas intervalos dentro del Eoceno saturación de agua es
dolomitizadas, Medio con un aporte de 1500 aproximadamente de 20.4%.
comprendiendo un área 2P bpd de 18-22°API.
de 44.1 km2 con un
espesor neto de 314 m, la
porosidad es del orden de La roca almacenadora
8.8%, la permeabilidad corresponde a carbonatos
promedio 1000-9000 mD y comprendiendo un área 2P
su saturación de agua de 20 km2, con un espesor
aproximadamente de 17%. neto de 39m, la porosidad es
del orden de 19 %, la
permeabilidad promedio de
50-150 mD y su saturación
de agua aproximadamente
de 24.4%.
4.2.2 Interpretación sísmica

El Campo Ku se caracteriza por presentar una estructura de tipo anticlinal
asimétrico, de dirección NW-SE. Esta estructura está limitada al Norte por una falla
inversa, cuyo echado es hacia el Sur y su rumbo en la dirección Oeste -Este. Esta
falla presenta una longitud de aproximadamente 13 kilómetros, con un
desplazamiento vertical que varía entre 200 y 100 metros. Al Este, la estructura
limita con una falla inversa, la cual presenta además un componente deslizante, con
una dirección del movimiento destral. La falla presenta un buzamiento hacia el
Oeste. También se muestran los reflectores interpretados, asociados a las
superficies de Eoceno Medio (naranja), Brecha del Cretácico Superior (verde),
Jurásico Superior Tithoniano (turquesa) y Jurásico Superior Kimmeridgiano (azul).
Las secciones muestran complejidad estructural, con las fallas inversas límites al
NW y SE con presencia de sistemas de fallas secundarias de tipo normal (figura
4.3).
Para los yacimientos del Jurásico Superior Kimmeridgiano, además de la
componente estructural que generó los paleo relieves donde se generaron los

bancos oolíticos tienen un importante carácter estratigráfico. Los cambios de facies
laterales delimitan los yacimientos que se encuentran comparta mentalizados con
presencia de varios cuerpos sedimentarios distribuidos principalmente en las zonas
estructuralmente altas, conformando yacimientos o sistemas hidráulicos separados
entre sí.
Figura 4.3 Sección sísmica y estructural representativa del campo Ku..

4.2.3 Interpretación geológica
La columna estratigráfica atravesada por los pozos perforados en la Sonda de
Campeche, (figura 4.3) está constituida por una secuencia que comprende
sedimentos del Mesozoico y del Cenozoico, con un espesor mayor a los 5,000
metros.

Figura 4.3 Columna geológica del campo Ku.
4.2.4 Historial de presión
El yacimiento Ku Cretácico, al inicio de su explotación en 1981 tenía una presión
inicial de 323 kg/cm², presentándose como mecanismos de empuje la expansión del
sistema roca-fluidos y la entrada de agua, hasta alcanzar la presión de saturación y
formarse el casquete de gas, siendo este el mecanismo de empuje predominante.
En enero de 2009 se inició la inyección de nitrógeno para el mantenimiento de la
presión y actualmente la presión del yacimiento es de 121 kg/cm² con tendencia de
mantenimiento. En la gráfica 4.1, se presenta la historia de presión de este
yacimiento.

450
400 Inicio Inyección de

Nitrogeno
350
PPR (Kg/cm2)
300
250
200
Pb= 187 Kg/cm2
150
100
50
Tiempo (Años)
Gráfica 4.1 Historia de presión Ku- Cretácico

El yacimiento Ku-Eoceno Medio inicio su explotación en 1986, con una presión
inicial de 254 kg/cm²; actualmente tiene una presión de 113 kg/cm². Es importante
señalar que para el desarrollo de este yacimiento se tiene contemplada la
inyección de agua para mantener la presión por arriba de la presión de saturación.
En la gráfica 4.2, se presenta la historia de presión de este yacimiento.
300
270
240
210
180
PPR (kg/cm2)
150
120
Pb= 105 Kg/cm2
90
60
30
Tiempo (Años)
Gráfica 4.2 Historia de presión Ku- Eoceno Medio

El yacimiento Ku-JSK inició su explotación en 1992 con una presión inicial de 343
kg/cm². La presión actual registrada es de 297 kg/cm². En la gráfica 4.3 se presenta
la historia de presión de este yacimiento. El bloque central de este yacimiento tiene
una presión diferente por tratarse de trampas estratigráficas dentro del mismo
campo, va iniciando su desarrollo con una presión inicial de 520 kg/cm².
600
500
400
PPR (kg/cm2)
300
200
Pb= 147 Kg/cm2
100
Tiempo (Años)
Gráfica 4.3 Historial de presión del campo Ku-JSK

4.2.5 Historial de producción
La historia de producción del campo Ku se puede resumir en las etapas que se
indican en la gráfica 4.4.
Grafica 4.4 Historia de producción de aceite del campo Ku.

Etapa 1 (marzo de 1981 a mayo de 1983). Inició la explotación del campo Ku en la
formación Cretácico, con un máximo de 6 pozos operando con producción promedio
por pozo de 25,000 bpd.
Etapa 2 (mayo de 1983 a junio de 1992). Se alcanzó una plataforma de producción
promedio de 200,000 bpd de aceite. En febrero de 1986, entró a producción el pozo
Ku-10 en el yacimiento del Eoceno Medio. En este periodo se incrementó el número
de pozos operando de 6 a 20, con una producción promedio por pozo de 10,000
bpd.
Etapa 3 (julio de 1992 a mayo de 1997). Inició la explotación del yacimiento Jurásico
Superior Kimmeridgiano con el pozo Ku-401. Se implantó el Bombeo Neumático
como Sistema Artificial de Producción y se continuó el desarrollo del campo Ku
incrementando el número de pozos operando de 20 a 32 con una producción
promedio por pozo de 7,500 bpd.
Etapa 4 (mayo de 1997 a abril de 2002). Se realizó el rediseño de los aparejos de
producción, cambiando el diámetro de 7” a una combinación de 7-5 1/2” para
optimizar los puntos de inyección de gas para BN. En este periodo se mantuvo un
promedio de 30 pozos operando, con una producción promedio por pozo de 6,800
bpd.
Etapa 5 (mayo de 2002- enero de 2009). Se puso en marcha el Proyecto Integral
Ku Maloob Zaap. Entró en operación la plataforma de producción PB Ku-S y
continuó el desarrollo del campo Ku incrementando el número de pozos operando
de 30 a 56, con una producción promedio por pozo de 6,500 bpd. En diciembre de
2008, se alcanzó una producción máxima de 385,000 bpd.
Etapa 6 (Inicia enero de 2009). Se comienza con la inyección de nitrógeno para el
mantenimiento de presión en Cretácico, al mismo tiempo que inicia la declinación
de la producción del campo debido a la invasión de pozos por gas y a la reducción
de la ventana operativa de aceite. Como consecuencia, se incrementó el número de
reparaciones mayores y se perforaron los primeros pozos en áreas parcialmente
desarrolladas. El número de pozos operando se mantuvo en un promedio de 55.
Actualmente son 59 los pozos que producen, cada uno con un promedio de 4,500
bpd.
La producción acumulada al 30 de septiembre de 2019 es de 2808.3 mmb de aceite
y 1913.1 mmmpc de gas. Actualmente este campo cuenta con 255 pozos
productores, inactivos, cerrados aportando actualmente a septiembre de 2019 un
total de 73 mbd de producción de aceite (Grafica 4.5) y 304 mmpcd de gas (Grafico
4.6).

3000 450
400
2500
350
2000 300
Np (MMbls)
Oo (Mbd)
250
1500
200
1000 150
100
500
50
0 0
feb‐82 ago‐87 ene‐93 jul‐98 ene‐04 jul‐09 dic‐14 jun‐20
Np Qo
Grafica 4.5 Producción de aceite del campo Ku (CNH).
400 2500
350
2000
300
Gp (MMMpcd)
Qg (MMpcd)
250 1500
200
150 1000
100
500
50
0 0
may‐79 nov‐84 may‐90 oct‐95 abr‐01 oct‐06 abr‐12 sep‐17 mar‐23
Qg Gp
Grafica 4.6 Producción de aceite del campo Ku (CNH).

Los volúmenes originales de aceite y gas del campo Ku se estimaron de forma
volumétrica al usar la información del modelo geológico de cada formación y luego
verificarse en los modelos de simulación para los yacimientos Eoceno y Cretácico y
balance de materia para JSK. Los volúmenes originales de aceite y gas están en el
orden de 5,883.6 MMBls y 3,030.1 MMMPc respectivamente (tabla 4.2).

Tabla 4.2 Volúmenes originales de aceite gas, campo Ku.
Volumen Volumen
original de original de
aceite gas
MMBLS MMMPC
1P 5,883.6 3,030.1
2P 5,883.6 3,030.1
3P 5,967.1 3,098.02
Las reservas remanentes de aceite y gas al 1º de enero 2013 y 2014, se presenta

en la tabla 4.3.
2013
1P 2P 3P
Crudo Gas PCE Crudo Gas PCE Crudo Gas PCE

MMBls natural MMBPC MMBl natural MMBPC MMBl natural MMMBP
MMMP E s MMMPc E s MMMP CE
C c
T 491.2 494.2 593.7 616.8 627.5 745 761.9 749 917.3
2014
1P 2P 3P
Crudo Gas PCE Crudo Gas PCE Crudo Gas PCE

MMBls natural MMBPC MMBl natural MMBPC MMBl natural MMMBP
MMMP E s MMMPc E s MMMP CE
C c
T 396.3 432.2 493.5 522.2 567.9 649.9 667.7 689.6 822.8
En la tabla 4.4, se presentan los factores de recuperación actuales y finales de

aceite y gas al 1 de enero de 2014 para el campo Ku.

1P 2P 3P
Fro Frg Fro Frg Fro Frg
% % % % % %
Actuales 44.0 47.2 44.0 47.2 44.0 47.2
Finales 50.8 62.0 52.9 66.6 55.4 70.8
4.2.6 Problemáticas principales

La problemática para la explotación del campo Ku se resume de la siguiente
manera:
El estado de madurez en el desarrollo de los campos ha impuesto mayor
complejidad para el diseño de los pozos, ya que ahora se tienen que perforar pozos
de mayor desplazamiento para alcanzar las áreas más alejadas de la infraestructura
existente, por lo que es necesario el diseño de trayectorias más complejas para la
construcción de pozos e incluso, recurrir a la pre-perforación de pozos con
templetes instalados en el fondo del mar, para optimizar el empleo de equipos de
perforación en tanto se instalan las nuevas plataformas, de esta manera se reducen
los tiempos de incorporación de producción.
La reducción de la ventana de explotación en el yacimiento Ku Cretácico, por efecto
de su explotación, ha motivado la estrategia de administración del yacimiento a
partir de las iniciativas de gastos críticos y estrangulamientos preventivos, así
mismo la implementación de la terminación a través de disparos extendidas ha
permitido privilegiar el drene gravitacional y poner en contacto todo el yacimiento en
la vecindad del pozo, este tipo de terminación se ha extendido a los demás
yacimientos del Activo y la masificación optimizada a través de pozos inteligentes,
representa un reto constructivo y de diseño que el equipo Ku-Maloob-Zaap afrontar
con el sustento de las pruebas y los resultados exitosos del primer pozo inteligente
construido en el yacimiento Ku-Cretácico (2014).
La alta viscosidad de los aceites pesado y extrapesado ha representado un reto
para su transporte y manejo, la solución aplicada se ha definido en la generación de
mezclas con Crudo Ligero en el Centro de proceso Ku-S donde esta producción se
mezcla con crudo ligero y se envía al FPSO para mezclado y exportación.
La evolución de las herramientas de simulación numérica de yacimientos permite
ahora incorporar todo el detalle del modelo geocelular, en este sentido, se está
trabajando un modelo de simulación de nueva generación con el cual se pretende
discretizar el yacimiento con mucho detalle, esto permite mejorar el entendimiento
de los fenómenos físicos presentes y fortalece la cartera de oportunidades de
intervenciones a pozos.
La aplicación de tecnología de última generación es fundamental para la
optimización de los procesos productivos de los yacimientos, consientes en este
hecho y con el fin de dotar a las áreas de caracterización con información de alta

definición, se ha contratado la adquisición sísmica multicomponente para los
yacimientos Ku-Maloob-Zaap, esta sísmica permite iluminar todo el paquete
Cretácico y Jurásico para la búsqueda de nuevas oportunidades y la generación de
estrategias complementarias de desarrollo, eso sin duda representa un reto para el
equipo Ku-Maloob-Zaap, sin embargo, se ha avanzado con la capacitación del
personal y
4.3 Reporte de integridad: Pozo Ku-23
I. NOMBRE DEL PROYECTO
NOMBRE KU-23
DEL
PROYECTO
CAMPO KU
II. LOCALIZACIÓN Y OBJETIVO DEL POZO
CORDENADAS Xc= 585110.06 Yc=2158363.21
UTM Xc=586799.55 Yc=2158362.21
Figura 4.4 Plano de ubicación geográfica del pozo Ku-23.

OBJETIVO
FORMACIÓN BPKS
INTERVALO 3485-3510 M.D 2908-2927 M.V
CORDENADAS X= 586539.923 Y= 2158412.45
Resumen de parámetro petrofísicos promedio para el intervalo de interés, los cuales

están reportados en cédulas oficiales de reservas 2012 para 2P.
2P
Campo Yacimiento Espesor Porosidad Saturación

m % de agua
%
Ku BTPK 314.18.8 8.8 17.9
III. ARQUITECTURA SUB-SUPERFICIAL
ARQUITECTURA DESVIADO
TIPO DE POZO PRODUCTOR
Tabla 4.5 Survey Ku-23.

Azim
MD Incl PVV SECV NS EW Norte Este
Verd
(m) (°) (m) (m) (m) (m) (m) (m)
(°)
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
30.00 0.00 0.00 30.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
60.00 0.00 0.00 60.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
90.00 0.00 0.00 90.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
120.00 0.00 0.00 120.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
150.00 0.00 0.00 150.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
180.00 0.00 0.00 180.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
210.00 0.00 0.00 210.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
240.00 0.00 0.00 240.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
270.00 0.00 0.00 270.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
300.00 0.00 0.00 300.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
330.00 0.00 0.00 330.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
360.00 0.00 0.00 360.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
390.00 0.00 0.00 390.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
420.00 0.00 0.00 420.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65

450.00 0.00 0.00 450.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
480.00 0.00 0.00 480.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
500.79 0.00 0.00 500.79 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
510.00 0.00 0.00 510.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
540.00 0.00 0.00 540.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
570.00 0.00 0.00 570.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
600.00 0.00 0.00 600.00 0.00 0.00 0.00 2158362.66 585109.65
630.00 1.00 89.00 630.00 0.26 0.00 0.26 2158362.67 585109.91
660.00 2.50 105.00 659.98 1.15 -0.16 1.16 2158362.51 585110.81
690.00 2.75 107.00 689.95 2.46 -0.54 2.48 2158362.13 585112.13
720.00 4.00 96.00 719.90 4.18 -0.86 4.20 2158361.82 585113.86
750.00 5.00 84.00 749.81 6.53 -0.83 6.55 2158361.86 585116.20
780.00 6.75 80.00 779.65 9.57 -0.39 9.58 2158362.32 585119.23
810.00 8.00 81.00 809.40 13.38 0.24 13.38 2158362.97 585123.03
840.00 9.75 83.00 839.04 17.98 0.88 17.96 2158363.62 585127.60
870.00 10.25 86.00 868.58 23.17 1.38 23.15 2158364.14 585132.78
900.00 12.25 89.00 898.01 29.02 1.62 28.99 2158364.41 585138.63
930.00 14.75 90.00 927.18 36.02 1.67 36.00 2158364.50 585145.63
960.00 16.00 90.00 956.10 43.98 1.67 43.95 2158364.54 585153.58
990.00 19.25 91.00 984.69 53.05 1.59 53.03 2158364.50 585162.66
1020.00 21.75 89.00 1012.79 63.56 1.60 63.54 2158364.56 585173.16
1050.00 21.75 89.00 1040.65 74.67 1.79 74.65 2158364.80 585184.27
1065.00 26.75 92.00 1054.32 80.83 1.72 80.81 2158364.76 585190.42
1093.00 29.00 93.00 1079.07 93.89 1.15 93.88 2158364.25 585203.50
1120.00 29.00 93.00 1102.69 106.94 0.46 106.96 2158363.63 585216.57
1128.00 31.00 98.00 1109.62 110.91 0.07 110.93 2158363.26 585220.55
1150.00 31.00 98.00 1128.48 122.09 -1.50 122.15 2158361.73 585231.77
1164.00 33.25 100.00 1140.33 129.42 -2.67 129.51 2158360.60 585239.13
1194.00 33.25 100.00 1165.42 145.55 -5.53 145.70 2158357.82 585255.33
1202.00 37.00 100.00 1171.96 150.06 -6.33 150.24 2158357.04 585259.87
1221.00 39.00 100.00 1186.93 161.53 -8.36 161.76 2158355.07 585271.39
1250.00 41.00 100.00 1209.15 179.81 -11.60 180.11 2158351.92 585289.76
1280.00 41.50 100.00 1231.70 199.21 -15.03 199.59 2158348.58 585309.25
1310.00 41.50 100.00 1254.17 218.71 -18.48 219.17 2158345.22 585328.84
1312.00 42.00 100.00 1255.66 220.02 -18.71 220.48 2158344.99 585330.15
1340.00 42.00 100.00 1276.47 238.39 -21.97 238.93 2158341.83 585348.61
1368.00 39.00 102.00 1297.76 256.16 -25.43 256.78 2158338.46 585366.47
1390.00 39.00 102.00 1314.86 269.63 -28.31 270.32 2158335.64 585380.02
1420.00 39.00 102.00 1338.17 288.01 -32.23 288.79 2158331.81 585398.50
1444.00 38.00 101.00 1356.96 302.58 -35.21 303.43 2158328.90 585413.15
1470.00 38.00 101.00 1377.44 318.22 -38.26 319.14 2158325.92 585428.87
1500.00 38.00 101.00 1401.08 336.27 -41.79 337.27 2158322.48 585447.01
1530.00 38.00 101.00 1424.72 354.32 -45.31 355.40 2158319.04 585465.15

1560.00 38.00 101.00 1448.37 372.37 -48.84 373.53 2158315.60 585483.29
1585.00 37.75 101.00 1468.10 387.37 -51.77 388.60 2158312.75 585498.37
1610.00 37.75 101.00 1487.87 402.32 -54.69 403.62 2158309.90 585513.40
1640.00 37.75 101.00 1511.59 420.27 -58.19 421.65 2158306.48 585531.44
1670.00 37.75 101.00 1535.31 438.22 -61.70 439.68 2158303.06 585549.48
1685.00 37.25 101.00 1547.21 447.14 -63.44 448.65 2158301.36 585558.45
1710.00 37.25 101.00 1567.11 461.93 -66.33 463.50 2158298.55 585573.32
1740.00 37.25 101.00 1590.99 479.67 -69.79 481.33 2158295.17 585591.15
1760.00 35.00 101.00 1607.14 491.20 -72.04 492.90 2158292.97 585602.73
1790.00 35.00 101.00 1631.72 508.01 -75.32 509.79 2158289.77 585619.63
1800.00 35.75 108.00 1639.87 513.57 -76.77 515.39 2158288.35 585625.23
1830.00 35.75 108.00 1664.22 530.12 -82.19 532.06 2158283.01 585641.92
1840.00 37.00 107.00 1672.27 535.74 -83.97 537.71 2158281.26 585647.59
1870.00 37.00 107.00 1696.23 552.88 -89.25 554.98 2158276.06 585664.87
1900.00 37.00 107.00 1720.19 570.03 -94.53 572.24 2158270.87 585682.16
1930.00 37.00 107.00 1744.15 587.17 -99.81 589.51 2158265.67 585699.44
-
1953.00 36.00 82.00 1762.74 600.53 602.90 2158264.65 585712.83
100.90
1971.00 36.75 79.00 1777.23 611.09 -99.13 613.42 2158266.46 585723.34
2000.00 36.75 79.00 1800.47 628.19 -95.82 630.45 2158269.85 585740.35
2011.00 37.25 82.00 1809.26 634.74 -94.73 636.98 2158270.97 585746.87
2040.00 37.25 82.00 1832.34 652.18 -92.29 654.36 2158273.50 585764.24
2068.00 39.00 82.00 1854.37 669.34 -89.88 671.48 2158275.98 585781.34
2090.00 39.00 82.00 1871.46 683.09 -87.96 685.19 2158277.97 585795.04
2120.00 39.00 82.00 1894.78 701.84 -85.33 703.89 2158280.69 585813.72
2152.00 42.00 83.00 1919.11 722.50 -82.62 724.49 2158283.49 585834.30
2180.00 42.00 83.00 1939.92 741.14 -80.34 743.09 2158285.86 585852.88
2210.00 42.00 83.00 1962.21 761.11 -77.89 763.01 2158288.40 585872.78
2225.00 43.00 79.00 1973.27 771.15 -76.30 773.02 2158290.04 585882.78
2250.00 43.00 79.00 1991.56 787.95 -73.05 789.75 2158293.37 585899.49
2280.00 43.00 80.00 2013.50 808.15 -69.32 809.87 2158297.19 585919.59
2310.00 43.00 80.00 2035.44 828.37 -65.77 830.02 2158300.84 585939.71
2340.00 43.00 80.00 2057.38 848.59 -62.22 850.17 2158304.48 585959.84
2370.00 43.00 80.00 2079.32 868.82 -58.66 870.32 2158308.13 585979.96
2375.00 43.25 80.00 2082.97 872.19 -58.07 873.68 2158308.74 585983.33
2400.00 43.25 80.00 2101.18 889.12 -55.10 890.55 2158311.79 586000.18
2430.00 43.25 80.00 2123.03 909.44 -51.53 910.79 2158315.46 586020.40
2460.00 43.25 80.00 2144.88 929.76 -47.96 931.04 2158319.12 586040.62
2472.00 44.50 83.00 2153.53 938.01 -46.73 939.26 2158320.39 586048.83
2500.00 44.50 83.00 2173.50 957.53 -44.34 958.74 2158322.87 586068.29
2520.00 43.00 85.00 2187.95 971.31 -42.89 972.49 2158324.38 586082.03
2550.00 43.00 85.00 2209.89 991.73 -41.11 992.88 2158326.26 586102.40
2573.00 40.50 79.00 2227.05 1006.93 -39.00 1008.03 2158328.44 586117.54

2600.00 40.25 77.00 2247.62 1024.11 -35.36 1025.13 2158332.16 586134.62
2630.00 40.75 76.00 2270.44 1043.15 -30.81 1044.08 2158336.80 586153.54
2660.00 41.25 77.00 2293.08 1062.38 -26.22 1063.22 2158341.48 586172.65
2690.00 43.50 77.00 2315.24 1082.18 -21.67 1082.92 2158346.12 586192.32
2720.00 42.75 77.00 2337.14 1102.26 -17.06 1102.90 2158350.82 586212.27
2750.00 43.25 77.00 2359.08 1122.29 -12.45 1122.83 2158355.52 586232.18
2780.00 44.00 77.00 2380.79 1142.55 -7.80 1143.00 2158360.27 586252.32
2810.00 45.00 77.00 2402.19 1163.14 -3.07 1163.49 2158365.09 586272.78
2840.00 45.50 77.00 2423.31 1184.00 1.72 1184.25 2158369.98 586293.51
2870.00 45.50 78.00 2444.34 1204.99 6.36 1205.14 2158374.71 586314.37
2900.00 45.00 78.00 2465.46 1225.92 10.78 1225.98 2158379.24 586335.18
2930.00 44.00 76.00 2486.86 1246.51 15.51 1246.47 2158384.06 586355.64
2960.00 43.50 76.00 2508.53 1266.74 20.53 1266.59 2158389.17 586375.74
2990.00 43.00 76.00 2530.38 1286.79 25.50 1286.54 2158394.24 586395.65
3020.00 43.00 76.00 2552.32 1306.75 30.45 1306.39 2158399.28 586415.48
3050.00 42.50 77.00 2574.35 1326.65 35.21 1326.19 2158404.13 586435.25
3080.00 42.00 77.00 2596.55 1346.39 39.74 1345.85 2158408.76 586454.88
3110.00 42.00 77.00 2618.85 1366.05 44.26 1365.41 2158413.36 586474.41
3120.00 43.00 89.10 2626.23 1372.75 45.07 1372.09 2158414.20 586481.08
3150.00 42.00 92.50 2648.36 1392.99 44.79 1392.35 2158414.02 586501.34
3180.00 42.00 92.50 2670.65 1413.02 43.92 1412.40 2158413.24 586521.39
3210.00 43.00 93.50 2692.77 1433.24 42.85 1432.64 2158412.27 586541.63
3240.00 43.00 92.50 2714.71 1453.64 41.78 1453.07 2158411.30 586562.06
3270.00 44.00 92.50 2736.47 1474.24 40.88 1473.70 2158410.50 586582.68
3300.00 45.50 91.00 2757.78 1495.33 40.24 1494.81 2158409.96 586603.79
3330.00 47.00 92.70 2778.52 1516.97 39.54 1516.47 2158409.36 586625.44
3360.00 47.50 92.70 2798.88 1538.95 38.50 1538.47 2158408.42 586647.45
3390.00 49.00 89.30 2818.86 1561.31 38.12 1560.84 2158408.15 586669.81
3420.00 51.00 91.60 2838.15 1584.27 37.93 1583.82 2158408.07 586692.78
3450.00 52.50 89.30 2856.72 1607.82 37.75 1607.38 2158408.00 586716.33
3457.00 52.50 89.30 2860.98 1613.37 37.82 1612.93 2158408.09 586721.88
3480.00 55.00 91.70 2874.58 1631.91 37.65 1631.47 2158408.01 586740.42
3482.00 55.00 91.70 2875.73 1633.54 37.60 1633.11 2158407.97 586742.06
3510.00 57.00 89.40 2891.39 1656.74 37.38 1656.32 2158407.86 586765.26
3540.00 57.00 89.40 2907.73 1681.90 37.65 1681.48 2158408.25 586790.41
3570.00 57.00 89.40 2924.07 1707.06 37.91 1706.64 2158408.63 586815.56
3600.00 57.00 89.40 2940.41 1732.22 38.17 1731.80 2158409.01 586840.71
3610.03 57.00 89.40 2945.87 1740.63 38.26 1740.21 2158409.14 586849.12

IV. Presiones de diseño
Se usa el perfil de geopresiones que se basa en la información sísmica obtenida
para el pozo KU-405 (figura 4.5), que se usa como pozo de correlación debido a la
falta de información del pozo KU-23.
Figura 4.5 Presiones de diseño pozo Ku. 405

V. Datos de producción
No se cuenta con esta información del pozo.

4.3.1 Análisis estadístico
El análisis se basó en la información de los pozos del campo KU que forma parte
de las bases para la evaluación del estado de integridad del pozo Ku-23.
Un total de 85 pozos en desarrollo y exploración fueron incluidos en la evaluación,
45 pozos en producción que incluyen productores de gas y aceite. Mientras que los
40 pozos restantes se encuentran cerrados y en estado actual de inactividad (grafica
4.7).
De las operaciones que se consideran a lo largo del ciclo de vida del pozo se
identifican de reportes SIOPS, reportes de perforación e intervención de los
principales peligros a los que está sometido el pozo en las etapas de perforación e
intervención, omitiendo las etapas de producción, terminación, recuperación
adicional y abandono por la falta de acceso de datos o por la etapa en la que se
encuentra el pozo actualmente. De los cuales se obtuvo que durante la perforación
los escenarios de riesgo con mayor incidencia fueron las operaciones de generación
de pescados en el pozo, pérdidas totales/ parciales de circulación, fallo de barrenas
(grafica 4.8). Por parte de las intervenciones al 09 de septiembre del 2010 el pozo
reporto un total de 15 intervenciones de las cuales destacan operaciones de
inducción con N2 en el intervalo de producción BTPKS, cambio en elementos de
terminación del pozo, operación de limpieza y adquisición de información. Lo cual
representa un total de tiempo no productivo equivalente a 81 días (grafica 4.9).
Estado actual de pozos del campo Ku

90 Pozos Ku, 85
80
70
60
50 Pozos Ku, 45
Pozos Ku, 40
40
30
20
10
0
Pozos Ku
Totales Producción Cerrados e inactivos
Grafica 4.7 Estado actual de pozos del campo Ku.

Principales riesgos/ incidencias del pozo Ku 43
9 Incidencia, 8
8 Incidencia, 7
7
6
5 Incidencia, 4
4 Incidencia, I3ncidencia, 3
3 Incidencia, I2ncidencia, I2ncidencia, 2
2
1
0
Incidencia
Pescados Resistencia durante los viajes

Perdida total/parcial de ciruclación Fricción en viajes cortos
Rotura de dientes de barrena Atrapamiento de sarta
Atoramiento de herramientas Torque
Grafica 4.8 Principales riesgos/ incidencia del pozo Ku 43.
Principales intervenciones/ NPT del pozo Ku 43

30 NPT (dias), 26
20 NPT (dias), 16.25

NPT (dias), 11
10
NPT (dias),NPT
5 (dias), 4
NPT (dias),NPT
3 (dias), 3
NPT (dias), 1
0
NPT (dias)
Limpieza de valvula tormenta

Moler empacador, cambio de V.T, cambio de aparejo de prod. a B.N
Toma de información
Inducción con N2 intervalo BRPKS
Inducción conT.F Y N2
Limpieza de mandriles
Estimulación BN sin éxito
Limpieza de aparejo
Grafica 4.9 Principales intervenciones/ tiempo no productivo del pozo Ku 43.

4.3.2 Diagramas/esquemas de barrera
El siguiente diagrama/ esquema fueron realizados basándose en los formatos
presentados en la normatividad NORSOK Standard D-010 (2004).

Información del pozo
Diseño de pozo desviado de producción

para plataforma submarina
Campo/instalación KU
Nombre del pozo KU-23
Tipo Productor
TR 30” 150 m
Status Abierto
Elementos de Comentarios
barrera del pozo
TR 20” 508.8 m
Barrera primaria del pozo
1. Tapón Longitud de tapón de cemento: 44

de m (3530-3574 MD)
cemento
2. Columna Se diseñó las siguientes

de fluido densidades de lodos por etapa:
TR 13 3/8” 1674 m
Etapa Profundidad Densidad
B.S 7” 1798.6 m MD g/cm3
20” 500.8 1.05-1.12
13 1674 1.18-1.32
3/8”
9 5/8” 2700 1.60-1.65
B.L 7”
7” 3110 1.15-1.17
2640.6 m
4 1/2” 3529.83 1.03
B.L 4 1/2” 2696.8 m
TR 9 5/8” 2700 m
3. Liner Liner de producción

3110 m
Liner 7”
Barrera secundaria del pozo
1. Liner Liner intermedio
2. Cemento A través de liner y en la transición

de liner de la zapata de la tubería de
Liner 4 1/2” 3529.83 m revestimiento y el agujero
Tapón de cemento 3574 m descubierto.
P.T 3625 mD/2952.3 mV
Figura 4.6 Diagrama de barrera del pozo Ku. 43.

Figura 4.7 Esquema de barrera del pozo Ku. 43
4.3.3 Criterios de aceptación elementos de barrera
Basado en el análisis realizado en el estado mecánico del pozo, se identificaron los
siguientes elementos de barrera para el pozo KU-23. Se definirán los criterios de
aceptación utilizando como referencia el estándar NORSOK D-010 (2004), en
donde se presentan los formatos de las tablas utilizadas a continuación.
 Tapón de cemento
Tabla 4.6 Criterios de aceptación para tapón de cemento (NORSOK,2014)
Características Criterio de aceptación
A. Descripción Este elemento consiste del cemento en estado sólido que forma un
tapón en el pozo.
B. Función El propósito de este tapón es prevenir el flujo de los fluidos de formación

dentro del pozo entre las zonas de formación y la superficie/ lecho
marino.
C. Selección de 1. Se debe contar con especificaciones de diseño e instalación

diseño de (programa de cementación) para cada instalación de tapón de
construcción cemento.
2. Las propiedades de cada tapón deben establecerse con la
capacidad de proveer un sello de la zona de forma duradera.
3. Las lechadas de cemento que se usan en tapones para aislar zonas
permeables de hidrocarburos y anormalmente presurizados deben
estar diseñados para prevenir la migración de gas.
4. Los tapones permanentes de cemento deben diseñarse para
proporcionar un sello duradero con las condiciones estáticas y
dinámicas y cargas de fondo de pozo.

5. Deben estar diseñados para la máxima presión diferencial y la
máxima temperatura de pozo esperada, inclusive en las cargas de
instalaciones y pruebas.
6. Se debe definir un equipo específico con un volumen mínimo de
cemento para el tapón con el propósito que se realice la lechada de
manera homogénea, tomando en cuenta la contaminación en
superficie, fondo de pozo y mientras se coloca en el fondo del pozo.
7. La longitud sólida del tapón de cemento debe ser 100 MD. Si el
tapón se coloca al interior de una tubería de revestimiento con un
sello mecánico como base, la mínima longitud deber ser de 50 MD.
8. Se debe extender como mínimo 50 MD por encima de cualquier
fuente de flujo/fuga. El tapón en transición de un agujero descubierto
a una tubería de revestimiento debe extender por lo menos de 50
MD por debajo de la zapata de la tubería de revestimiento.
9. Una tubería de revestimiento/ liner con una zapata instalada en
formaciones permeables debe tener 25 MD de longitud del tapón.
D. Verificación 1. Los sellos en agujero entubado deben probarse ya sea en

inicial dirección de flujo o por encima.
2. La evolución de los esfuerzos de la lechada de cemento deberá
ser verificados a través de la observación de muestras
superficiales representativas de la mezcla probada bajo
temperaturas y presiones representativas.
3. La instalación del tapón debe ser verificada a través de la
documentación del desempeño del trabajo; registros de la
operación de la cementación (volúmenes bombeados, retornos
durante la cementación, etc.)
4. Su posición debe de verificarse, por medio de:
Tipo de Verificación
tapón
Agujero Tocar, o medir para confirmar la profundidad del tapón
descubierto firme.
Agujero Tocar, o medir para confirmar la profundidad del tapón
entubado firme.
La prueba de presión debe tener:
a. Ser 7000 KPa (~1000 psi) por encima del
esfuerzo de formación estimado debajo de la
tubería de revestimiento/ patrón de fuga
potencial, o 3500 KPa (~500 psi) para tapones
superficiales de tuberías de revestimiento.
b. No exceder la prueba de presión de la tubería
de revestimiento menos el factor de desgaste de
la tubería de revestimiento que es menor.
Si un sello mecánico se usa como base del tapón de
cemento y este es tocado y probado a presión el tapón
de cemento no debe verificarse.

E. Uso Debe requerirse una prueba por tiempo a fin de documentar la
integridad a largo plazo.
F. Monitoreo Para pozos temporalmente suspendidos: El nivel de fluidos/presión por

encima del tapón más profundo debe monitorearse regularmente
cuando exista acceso al agujero.
G. Modos de El incumplimiento de los requisitos mencionados anteriormente

fallo ocasiona:
a. Pérdida o ganancia de la columna de fluido por encima del
tapón.
b. Aumento en la presión en un conducto que debe ser protegido
por el tapón.
 Columna de fluido
Tabla 4.7 Criterios de aceptación para columna de fluido (NORSOK,2014)
H. Descripción Este es el fluido en el agujero del pozo.
I. Función El propósito de la columna de fluido como elemento de barrera / WBE

es ejercer una presión hidrostática en el agujero del pozo que debe
prevenir el influjo/ entrada de fluido de formación.
J. Selección de 1. La presión hidrostática debe ser todo el tiempo igual a la

diseño de presión de poro/ yacimiento estimada o medida, más un
construcción margen de seguridad definido (e.g. margen de viaje).
2. Se deben describir propiedades criticas del fluido y
especificaciones antes de cualquier operación.
3. La densidad debe ser estable bajo condiciones de tolerancia
específicas de fondo de pozo para un periodo específico de
tiempo cuando no se realice circulación.
4. La presión hidrostática no debe exceder la presión de
formación de fractura en agujero descubierto incluyendo un
margen de seguridad o definido por el margen de brote.
5. Se deben estimar e incluir en los márgenes de seguridad ya
mencionados, los cambios en la presión del agujero del pozo
causados por viajes (efectos por pistoneo y surge) y la
circulación de fluido (ECD).
K. Prueba inicial y 1. Se deben verificar niveles estables de fluido.

verificación 2. Deben de estar dentro de las especificaciones las
propiedades criticas del fluido, incluyendo densidad.
L. Uso 1. Debe ser posible mantener en todo momento el nivel de fluido

del pozo a través del llenado o la circulación.

2. Debe ser posible ajustar las propiedades críticas del fluido
para mantener o modificar las especificaciones.
3. Se debe definir previamente en la formación ritmos de
pérdida aceptables de manera estática o dinámica.
4. Debe haber suficientes materiales para el fluido, incluyendo
materiales de contingencia disponibles en la locación para
mantener el fluido como barrera, con la densidad mínima
aceptable.
M. Monitoreo 1. Nivel de fluido en el pozo y presas activas deben

monitorearse en forma continua.
2. La tasa de retorno al pozo debe monitorearse continuamente.
3. Realizar revisiones al incremento de flujo en las tasas de
retorno, incremento de volumen de las presas superficiales,
incremento al contenido de gas, flujo en conexiones o
intervalos regulares específicos. La revisión del flujo debe
durar 10 min. HPHT: La revisión del flujo deber durar 30 min.
4. Realizar regularmente ediciones de la densidad del fluido
(dentro/ fuera) durante la circulación.
5. Realizar mediciones a las propiedades críticas de fluido cada
12 horas de circulación y compararse con las propiedades
especificadas.
6. Parámetros requeridos del pozo.
N. Modos de fallo El incumplimiento de los requisitos mencionados anteriormente

ocasionara:
1. El flujo de fluidos de formación.
 Tubería de revestimiento
Tabla 4.8 Criterios de aceptación para tubería de revestimiento (NORSOK,2014)
A. Descripción Este elemento consiste en la tubería de revestimiento/ liner y/o tubería

de producción en caso de usarse como tubería de perforación y en
operaciones de terminación.
B. Función El propósito de la tubería de revestimiento/ liner es proporcionar un

impedimento físico para el flujo no controlado de los fluidos de
formación o fluidos de inyección entre agujero y parte exterior de la
tubería de revestimiento.
C. Selección de 1. Sartas de tubería de revestimiento/ liner, incluyendo

diseño de conexiones deben diseñarse para soportar las presiones y
construcción

cargas que puede se esperan durante el tiempo de vida del
pozo incluyendo factores de diseño.
2. Definir para cada tipo de carga factores de diseño mínimos
aceptables. Incluir en los factores de diseño los efectos
estimados de temperatura, corrosión y degaste.
3. Definir y documentar el dimensionamiento de casos de carga
respecto al colapso, tensión/compresión y estallido.
4. El diseño de la tubería de revestimiento puede estar basado en
modelos deterministas, probabilístico o alguno otro aceptado.
D. Prueba 1. La tubería de revestimiento/liner debe ser probada a fugas con

inicial y la máxima presión diferencial aceptada.
verificación 2. La tubería de revestimiento/liner por donde se ha perforado a
través de ella después de la prueba inicial de fuga, debe
probarse nuevamente durante las actividades de terminación.
E. Uso 1. La tubería de revestimiento/liner debe almacenarse y

manejarse para prevenir el daño al cuerpo de la tubería y
conexiones antes de su instalación.
F. Monitoreo 1. El espacio anular A debe monitorearse continuamente por

anomalías de presión. Otros espacios anulares accesibles se
deben monitorearse, solo si es aplicable en intervalos
regulares.
2. Si las condiciones de desgaste exceden las consideraciones
para el diseño de la tubería de revestimiento/ liner, se debe
aplicar una evaluación directa o indirecta del desgaste (e.g.
registros geofísicos de desgaste)
G. Modos de El incumplimiento de los requisitos mencionados anteriormente

fallo ocasiona:
1. Fuga en la tubería de revestimiento/ liner
 Cementación de la tubería de revestimiento

Tabla 4.8 Criterios de aceptación para cemento de tubería de revestimiento
(NORSOK,2014)
A. Descripción Este elemento consiste de cemento en estado sólido colocado

concéntricamente en el espacio anular entre sartas de tuberías de
revestimiento, o el linner/ tubería de revestimiento y la formación.
B. Función El propósito de este elemento es proveer un sello continuo,

permanente e impermeable a lo largo del agujero en el espacio
anular de la tubería de revestimiento o entre sartas de tubería de
revestimiento, para prevenir el flujo de fluidos de formación, contener

presiones de los fluidos, y brindar soporte estructural a las tuberías
de revestimiento, liner o sartas de revestimiento.
C. Selección de 1. Se debe contar con especificaciones de diseño e instalación

diseño de (programa de cementación) para cada trabajo de
construcción cementación primaria de la tubería de revestimiento.
2. Las propiedades del cemento colocado deben ser capaces
de proporcionar soporte estructural y aislamiento a la zona
donde fue colocada de forma duradera.
3. Las lechadas de cemento usadas para aislar zonas de
hidrocarburos permeables y anormalmente presurizados
deben estar diseñadas para prevenir la migración de gas.
4. La técnica de colocación de cemento debe asegurar que el
trabajo de cementación cumpla los requerimientos mientras
que al mismo tiempo se imponga el mínimo sobre balance en
formaciones débiles. Se debe evaluar y mitigar la ECD y los
riesgos de pérdida de retorno durante la cementación.
5. La cima de cemento a lo largo del pozo en el espacio anular
de la tubería de revestimiento (TOC):
5.1 General: Debe tener 100 m por encima de la zapata de
la tubería de revestimiento, donde la columna de cemento
en operaciones consecutivas se prueba con presión/ se
perfora a través de la zapata de la tubería de
revestimiento.
5.2 Conductor: No se requiere al no ser definido como un
WBE.
5.3 Tubería de revestimiento superficial: Debe definirse
basado en las condiciones locales por el equipo de la
cabeza del pozo y operaciones. La TOC debe estar por
dentro de la zapata del conductor, o a la superficie/ fondo
marino si un conductor no se instala.
5.4 Tubería de revestimiento a través de formaciones de
interés con hidrocarburos: Debe definirse basándose
en los requerimientos de aislamiento de la zona. El
cemento debe cubrir intervalos potenciales de flujo
cruzado entre diferentes zonas del yacimiento.
6. No se debe permitir la reducción en esfuerzo o capacidad de
exposición por temperatura, cíclica o desarrollo con el
tiempo.
7. Se debe identificar los requerimiento para lograr mantener la
integridad de presión del agujero a lo largo de un pozo
desviado.
D. Verificación 1. Se debe verificar el cemento a través de una prueba de

inicial esfuerzo de formación cuando se perfore a través de la
zapata de la tubería de revestimiento. Alternativamente se
puede realizar la verificación a través de la exposición de la
columna de cemento a una presión diferencial generada por

la columna de fluido por encima del cemento en el espacio
anular. En este ultimo se deben definir requisitos de
verificación y criterios de aceptación de la integridad de la
presión.
2. Los requisitos de verificación a fin de obtener la mínima altura
de cemento deben describirse y pueden ser:
 Verificación por registros (temperatura, LWD, sónico,
adhesión del cemento).
 Estimación basándose en los registros durante las
operaciones de cementación (volúmenes
bombeados, retorno durante cementación, etc.).
3. Se debe verificar la evolución de los esfuerzos en la lechada
de cemento a través de la observación de las muestras
superficiales representativas del fraguado bajo presión y
temperaturas. Para pozos HPHT dicho equipo debe usarse
en la plataforma.
E. Uso Ninguno
F. Monitoreo 1. Se debe monitorear regularmente la presión del espacio

anular por encima de la barrera de cemento del pozo cuando
exista un acceso al espacio anular.
2. La salida del espacio anular por el conductor de la tubería
de revestimiento debe ser observarse de forma regular.
G. Modos de El no cumplir los requisitos mencionados ocasionara:

fallo
1. El incremento de la presión en el espacio anular como
resultado de e.g. canalización en la columna de cemento,
micro anulares, etc .
4.3.4 Registro de riesgo

Se realizó un registro de riesgo basado en el formato que se presenta en la
normatividad ISO TS 16530-2 (2017) que se adaptó con los objetivos de este
trabajo.

Tabla 4.9 Registro de riesgo para el comportamiento de la presión anular.
ID Riesgo Descripción del riesgo Protección
existente
Causas Consecuencias
1 Incremento  Inicio de operaciones de  Pérdida de la barrera  Monitoreo
de presión producción del pozo. primeria del pozo. continuo de la
en el  Actividades de  Pérdida de la barrera MAASP.
espacio estimulación, secundaria del pozo.  Monitoreo
anular recuperación adicional o  Pérdida de la continuo de
sistemas artificiales de contención de los elementos de
producción. fluidos presurizados barrera del pozo
 Fuga de fluidos de la de la formación o primarios y
formación al espacio yacimiento. secundarios.
anular adyacente.  Liberación de los  Planeación,
 Operaciones de fluidos presurizados bases de diseño y
monitoreo de presión en de formación o diseño del pozo
el espacio anular. yacimiento a que consideren
 Expansión termal de los formaciones los escenarios de
fluidos contenidos en el adyacentes o falla para
espacio anular . superficie. mantener un
2 Decremento  Reducción de la  Impacto directo a mínimo o nulo
de presión densidad del fluido en el personal, activos, estado de
en el espacio anular medio ambiente, intervención del
espacio adyacente. costos, reputación pozo.
anular  Reducción en la empresarial.  Acciones
columna de fluido de  Pérdida parcial o Mantenimiento
lodo en el espacio anular total del pozo. continuo que
adyacente. consideren en el
 Fuga de fluidos del ciclo de vida del
espacio anular a la pozo.
formación adyacente.
 Degradación de los
fluidos contenidos en el
espacio anular.
 Pérdida de contención
de elementos de barrera
en el pozo.
4.3.5 Calculo de MAASP

Se realizó el cálculo de MAASP en diferentes puntos críticos (figura 4.8) por etapa
en la cual serán perforados. Considerando escenarios donde la densidad de fluido
de perforación tiene una mínima y máxima densidad, escenario de estallidos y
presión interna en donde se aplican factores de seguridad a los elementos
tubulares, transición de elementos tubulares en las sartas de revestimiento, cimas
de cemento, elementos colgadores de liner, formaciones por debajo de las zonas
de asentamiento de la zapata de tuberías de revestimiento y liner. En la
presentación de resultados de la referencia mínima, máxima en la MAASP, es
debido a la densidad del fluido de perforación y no al resultado de la presión.

Las fórmulas de cálculo que se usaron fueron las presentadas en el Anexo C, se
realizó la consideración de condiciones estáticas y sin depender del tiempo.
La incertidumbre existente en los datos usados en el caso específico del pozo Ku
43 a los esfuerzos de formación, rating de presión de elemento colgador de liner,
presión de formación, información de pruebas de goteo; no se consideró y se usó
información de pozos adyacentes y de referencia para realizar el cálculo de
MAASP.

TR 30” 150 m
TR 20” 2 3 508.8 m
1 4 5
9 10
11 12
TR 13 3/8” 7 8 1674 m
6 19
B.S 7” 1798.6 m
15
B.L 7” 2640.6 m
23
B.L 4 1/2” 2696.8 m
13 14
TR 9 5/8” 2700 m
18
16 17 3110 m
Liner 7”
22
Liner 4 1/2” 20 21 3529.83 m

Tapón de cemento 3574 m
P.T 3625 mD/2952.3 mV
Figura 4.8 Puntos de cálculo de la MAASP del pozo Ku 43.

 Etapa 20”
Tabla 4.10 Cálculo de la MAASP, etapa 20”, pozo Ku 43.
Elemento Especificaciones de Punto MAASP
la tubería de PSI
calcul
o Sin factor de Mínimo Máximo
seguridad
Mínim Máxim
o o
Esfuerzo de - 1 - - 327.854 277.943411
formación 59 8
Tubería de TR 20" K-55 94 Lb/pies 2 2110 2060.08 2321 2271.08881

revestimient VETCO-LS 881 4
o externa al
estallido
Tubería de 3 520 520 572 572

revestimient
o interna al
colapso
 Etapa 13 3/8”
Tabla 4.11 Cálculo de la MAASP, etapa 13 3/8”, pozo Ku 43.
Elemento Especificaci Punto MAASP
ones de la de PSI
tubería calcul Sin factor de Mínimo Máximo
o seguridad
Míni Máximo
mo
Tubería de TR 13 3/8" N- 4 4917.2 4861.9552 5419.271 5363.95528
revestimiento 80 68 Lb/pies 70998 9 8
externa al BCN
estallido
Tubería de 5 2260 2260 2486 2486
revestimiento
interna al colapso
Esfuerzo de - 6 - - 4282.7800 3949.10834
formación 7 5
Tubería de TR 13 3/8" N- 7 5070.1 4903.3262 5608.1622 5441.32623

revestimiento 80 72 Lb/pies 62239 4 4 6
externa al BCN
estallido
Tubería de 8 2670 2670 2937 2937
revestimiento
interna al colapso

 Etapa 9 5/8”
Elemento Especificacion Punto MAASP
es de la de PSI
tubería calcul
seguridad
Mínim Máximo
o
Tubería de TR 9 5/8" N-80 47 9
revestimient Lb/pies HDSEU 6467.54 7154.541 7240.78255
6553.78255
o externa al 1356 36 1
estallido
Tubería de 10
revestimient
o interna al 4750 4750 5225 5225
colapso
Tubería de TR 9 5/8" P-110 11
revestimient 47 Lb/pies 8838.40 9782.405 9911.31834
8967.31835
o externa al HDSEU 5058 06 6
estallido
Tubería de 12
revestimient
5300 5300 5830 5830
o interna al
colapso
Tubería de TR 9 5/8" P-110 13
revestimient 53.5 Lb/pies 9285.38 10375.38 10721.3713
9631.37131
o externa al HDSFJ-P 1369 14 1
estallido
Tubería de 14
revestimient
7950 7950 8745 8745
o interna al
colapso
Cima de - 15
7950 7950 8745 8745
cemento

 Etapa 7”
Tabla 4.13 Cálculo de la MAASP, etapa 7”, pozo Ku 43.
Elemento Especificacion Punto MAASP
es de la de PSI
tubería calcul
seguridad
Mínim Máximo
o
Tubería de 16
revestimient
11220 11220 12342 12342
o externa al
estallido
Tubería de 17
revestimient TR 7" P-110 29
o interna al Lb/pies HDTS 5847.35 6631.355 6498.51244
5714.51245
colapso 5419 42 7
Cima de - 18
cemento 5911.42 6695.427 6566.85609
7592 5782.8561 59 8
Colgador de - 19 12194.4
10870.9579
liner 3734 - -
 Etapa 4 1/2"
Elemento Especifica Punto MAASP
ciones de de PSI
la tubería calcul Sin factor de Mínimo Máximo
o seguridad
Mínim Máximo
o
Tubería de 20
revestimiento
14420 14420 15862 15862
externa al
estallido TR 4 1/2" P-
Tubería de 110 , 15.1 21
revestimiento Lb/pies
interna al colapso HDTS 13736.8 15170.89 15070.3790
13636.379
9632 63 4
Cima de cemento - 22 13753.9 13753.98 13656.3126

8224 13656.3126 22 1
Colgador de liner - 23 12595.4
11523.9652
9932 - -

4.3.6 Matriz de riesgo
Se consideraron los criterios de aceptación de diseño de las barreras del pozo para
definir el aspecto cualitativo de la integridad, relacionado con la probabilidad que se
tenga o no integridad del pozo. La tabla 4.15, agrupa los criterios de diseño de las
barreras para este pozo y se establecerán los parámetros de probabilidad respecto
al número de criterios que se tengan en el pozo.
Tabla 4.15 Criterios de aceptación de diseño para la evaluación de riesgo del pozo
Ku 43.
# Criterio de aceptación Etapas
20” 13 9 7” 4
3/8” 5/8” 1/2”
1 Se debe contar con especificaciones de diseño e

instalación (programa de cementación) para cada
instalación de tapón de cemento.
2 Las propiedades en cada tapón deben

establecerse con la capacidad de proporcionar un
sello a la zona en forma duradera.
3 Las lechadas de cemento en tapones para asilar

zonas de hidrocarburos permeables y
anormalmente presurizados deben diseñarse
para prevenir la migración de gas.
4 Los tapones permanentes de cemento deben

diseñarse para proporcionar un sello duradero
con las condiciones estáticas y dinámicas y
cargas de fondo de pozo.
5 Deben diseñarse para la máxima presión

diferencial y temperatura de fondo de pozo
esperada, inclusive en las cargas de instalaciones
y pruebas.
6 Definir un equipo específico con un volumen

mínimo de cemento para el tapón con el propósito
que realice la lechada de manera homogénea,
tomando en cuenta la contaminación en
superficie, fondo de pozo y mientras se coloca en
el fondo del pozo.
7 La longitud solida del tapón de cemento debe ser

100 MD. Si el tapón se coloca en el interior de una
tubería de revestimiento con un sello mecánico

como base, la mínima longitud deber ser de 50
MD.
8 Se debe extender como mínimo 50 MD por

encima de cualquier fuente de flujo/fuga. El tapón
en transición en un agujero descubierto a una
tubería de revestimiento debe tener por lo menos
50 MD por debajo de la zapata de la tubería de
revestimiento.
9 Una tubería de revestimiento/ liner con una zapata

instalada en formaciones permeables debe tener
25 MD de longitud del tapón.
1 La presión hidrostática debe ser todo momento

0 igual a la presión de poro/ yacimiento estimada o
medida, más un margen de seguridad definido
(e.g. margen de viaje).
1 Se deben describir propiedades del fluido críticas

1 y especificaciones antes de cualquier operación.
1 La densidad debe ser estable bajo condiciones

2 específicas de fondo de pozo para un periodo
específico de tiempo cuando no se realice
circulación.
1 La presión hidrostática no debe exceder la presión

3 de formación de fractura en agujero descubierto
incluyendo un margen de seguridad o definido por
el margen de brote.
1 Se deben estimar e incluir en los márgenes de

4 seguridad ya mencionados, los cambios en la
presión del agujero del pozo causados por viajes
(efectos por pistoneo y surge) y la circulación de
fluido (ECD).
1 Sartas de tubería de revestimiento/ liner,

5 incluyendo conexiones deben diseñarse para
soportar las presiones y cargas que se esperan
durante el tiempo de vida del pozo incluyendo
factores de diseño.
1 Se deben definir en cada tipo de carga los factores

6 de diseño mínimos aceptables. Se deben incluir

en los factores de diseño los efectos estimados de
temperatura, corrosión y degaste.
1 Se deben definir y documentar el

7 dimensionamiento de casos de carga respecto al
colapso, tensión/compresión y estallido.
1 El diseño de la tubería de revestimiento se basa

8 en modelos deterministas, probabilístico o alguno
otro aceptado.
1 Se debe contar con especificaciones de diseño e

9 instalación (programa de cementación) para cada
trabajo de cementación primaria de la tubería de
revestimiento.
2 Las propiedades del cemento colocado deben ser

0 capaces de proporcionar soporte estructural y
asilamiento de la zona donde fue colocado en
forma duradera.
2 Las lechadas de cemento que se usen para aislar

1 zonas de hidrocarburos permeables y
anormalmente presurizados deben estar
diseñados para prevenir la migración de gas.
2 La técnica de colocación de cemento que se

2 aplique deberá asegura que el trabajo de
cementación cumpla los requerimientos mientras
que al mismo tiempo se imponga el mínimo sobre
balance en formaciones débiles. Se debe evaluar
y mitigar la ECD y los riesgos de pérdida de
retorno durante la cementación.
2 La cima de cemento a lo largo del agujero del

3 espacio anular en la tubería de revestimiento
(TOC): Debe tener 100 m por encima de la zapata
de la tubería de revestimiento, donde la columna
de cemento en operaciones consecutivas se
prueba con presión/ se perfora a través de la
zapata de la tubería de revestimiento.

2 No se debe permitir la reducción del esfuerzo o
4 capacidad de exposición por temperatura, cíclica
o desarrollo con el tiempo,
2 Se debe identificar los requerimientos para lograr

5 mantener la integridad de presión del agujero a lo
largo de pozos desviados
Total
Se relacionaron los parámetros de aceptación de diseño cumplidos, los intervalos

de probabilidad asignados y el nivel de integridad que representa en el pozo (tabla
4.16). Esto con la finalidad de poder integrar parámetros cualitativos con parámetros
cuantitativos para poder realizar el análisis de riesgo a través de la técnica
adecuada, que en este caso se refiere a la matriz de riesgo.
Tabla 4.16 Intervalos de parámetros de diseño cumplidos, probabilidad y nivel de
integridad
Etapa(s)/ Intervalo de Intervalo de Nivel de Acciones
Elementos de parámetros de probabilidad integridad a
barrera aceptación de considerar
diseño de
barreras
cumplidos
20”, 13 3/8”, 9 5/8”, 0-6 0-.33 Baja Evitar

7” Controlar
Tubería de Transferir
revestimiento, 7-12 .38-.66 Media Evitar
columna de fluido y Controlar
cementación de Transferir
tubería de 13-18 .72-1 Alta Observar
revestimiento Asumir
4 1/2“ 0-8 0-.32 Baja Evitar
Controlar
Tubería de Transferir
revestimiento,
columna de fluido, 9-16 .36-.64 Media Evitar
cementación de Controlar
tubería de Transferir
revestimiento Y
tapón de cemento. 17-25 .68-1 Alta Observar
Asumir

Etapa 20” Etapa 13 3/8”
1 1
Probabilidad
Probabilidad
0 0
0 277 327 2486 2260
MAASP Psi MAASP Psi
Fallo por esfuerzo Fallo por colapso

de formación en transición de
tubería de
revestimiento
Etapa 9 5/8” Etapa 7”
1 1
Probabilidad
Probabilidad
0 0
5225 4750 6498 5715
MAASP Psi MAASP Psi
Fallo por colapso
Fallo por colapso
en transición de
en transición de
tubería de
tubería de
revestimiento
revestimiento

Etapa 4 1/2”
1
Probabilidad
0
13753 13656
MAASP Psi
Fallo de cima de
cemento
Figura 4.9 Matrices de riesgo en el comportamiento anormal de la presión anular

del pozo Ku 43.

4.3.7 Programa de mitigación de riesgo y mantenimiento de elementos del
pozo
Se realizó el programa de mitigación de riesgo a través de la técnica FMECA,
identificando y jerarquizando los tres principales modos de falla: fallo por esfuerzo
de formación, por colapso en transición de tubería de revestimiento y cima de
cemento. Se utilizó la hoja de trabajo presentada por Norwegian oil and gas (2012)
como formato para establecer el programa.
Tabla 4.17 Hoja de trabajo de mitigación de riesgo del pozo Ku 43.
Descripción del elemento

N. de Elemento Modo operacional Modo
referencia operacional
1 Tubería de Contener los fluidos al interior del pozo de Activo

revestimiento de manera en que no existan fugas en ningún
transición etapa 13 espacio anular o formaciones a las que está
3/8”, 9 5/8”, 7” expuesto.
Descripción de fallo Efecto de fallo

Modo de fallo Causa de fallo o Detección de En el subsistema En el sistema
mecanismo fallo general
Colapso de  Desgaste de la  Incremento  Perdida de  Perdida de

tubería de tubería de o barrera barreras de
revestimient revestimiento. decremento secundaria integridad
o de  Desgaste por de la presión del pozo; del pozo;
transición pandeo helicoidal. anular del  Colapso en  Perdida de
 Incremento de espacio; tubería de la integridad
presión exterior  Perdida de revestimient estructural
por temperatura. la o del pozo
 Depresionamiento contención  Perdida de la  Perdida de
s inadecuados. de fluidos contención la
 Cargas presurizado de fluidos del contención
geostáticas por s por la pozo de los
formaciones tubería; fluidos
plásticas y  Reducción presurizado
actividad tectónica. del espesor s y del pozo
de tubería;
 Perdida de
la integridad
estructural
del pozo;
 Registros
geofísicos

Ritmo de Clasificación de Medidas de Comentarios
fallo severidad reducción de
riesgo
No se cuentan No se cuentan con datos  Survey geológico El API 5C3 ofrece
con datos históricos del pozo para completo antes de cuatro formular , que
históricos del determinar la clasificación de perforar los pozos; son capaces de
pozo para severidad  Pruebas de predecir el valor
determinar el laboratorio para mínimo de resistencia
ritmo de fallo. utilizar las tuberías al colapso para cada
de revestimiento tipo de fallo: colapso
apropiadas; elástico, colapso de
 Correr registro transición, colapso
MLT para plástico y colapso de
entender la cadencia.
situación del pozo
 Diseño apropiado
de la tubería de
revestimiento;
 Programa de
cementación
apropiado
 Atención y rigor
del perforador

Conclusiones y recomendaciones
En general, la manera más efectiva de prevenir la perdida de la integridad en un
pozo es través de los procesos iniciales de diseño y sus bases, en donde se
consideren e identifiquen los principales riesgos que acontecerán en su ciclo de
vida. De manera específica, el incremento excesivo de la presión anular aumenta la
probabilidad de fallo en el pozo resultando en la perdida de contención y liberación
no controlado de los fluidos. Por ello, el objetivo del cálculo de la MAASP como
criterio de aceptación de la presión anular, es indispensable para identificar el
comportamiento adecuado permitido en operaciones que se realicen en el pozo y
con ello disminuir la probabilidad de fallo a un nivel razonable.
La gestión de la integridad del pozo cumple con dos de los objetivos clave que busca
un operador petrolero: asegurar los niveles de seguridad e incrementar la
rentabilidad de los proyectos. Existiendo como reto el implementar estos procesos
de gestión de integridad de manera exitosa con el objetivo de reducir la incidencia
de accidentes a un nivel nulo.
 Considerar en todo momento la existencia de dos elementos de barrera
independientes en el pozo, previamente verificados y probados.
 Considerar las técnicas adecuadas de evaluación de riesgo que se adapten
a los recursos de información existentes en el pozo.
 Considerar como mínimo, una técnica de evaluación de riesgo cuantitativa y
cualitativa, que se apeguen a los objetivos del análisis de riesgo.
 Considerar el cálculo de la MAASP a través de las diferentes etapas en el
ciclo de vida del pozo, con el fin de mantener la integridad.

Abreviaturas
API: American Petroleum Institute/ Instituto Americano del Petróleo;
DHSV: Down Hole Safety Valve/ Valvula de seguridad de fondo de pozo;
ECD: Equivalent Circulating Density/ Densidad equivalente de circulación;
FMECA: Failure Mode Effects and Criticality analysis/ Análisis de criticidad y de
efectos de modos de falla;
FPSO: Floating Production Storage and Offloading/ Unidad de descarga y de
almacenamiento de producción flotante;
HPHT: High Pressure High Temperature/ Alta presión alta temperatura;
IADC: International Association of Drilling Contractors/ Asociación internacional de
contratistas de perforación;
ISO: International Organization for Standardization/ Organización internación para
la estandarización;
IWCF: International Well Control Forum/ Foro internacional de control de pozos;
NORSOK: Norsk Sokkels Konkuranseposisjon;
SCP: Sustained Casing Pressure/ Presión en tubería de revestimiento contenida;
SCSSV: Surface Controlled Subsurface Safety Valve/ Válvula de seguridad sub-
superficial controlada superficialmente;
TB: Tubing Hanger/ Colgador de tubería;
TOC: Top Of Cement/ Cima de cemento;
TVD: True Vertical Depth/ Profundidad vertical verdadera;
WBE: Well Barrier Element/ Elemento de barrera del pozo;
WBS: Well Barrier Schequematics/ Esquematica de barrera del pozo;
WH: Wellhead/ Cabeza del pozo;
WHP: Wellhead Pressure/ Presión de cabeza del pozo;
XT: Christmas Tree/ Árbol de válvulas.

Referencias
1. AECOM, Failure Mode Effects Criticality Analysis (FMECA) - Giant Mine
Remediation – Mackenzie Valley Environmental Impact Review Board –
Information Request 12 Response, 2011.
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MAASP Sensitivity Analysis. SPE paper-192924-MS, 2018.

Apéndices
Apéndice A: Funciones de elementos de barrera del pozo en
integridad de pozos
Tabla A.1 Elementos de barrera del pozo (ISO,2017)
Elemento de barrera del pozo Funciones
Columna de fluido Genera una presión hidrostática en el pozo que

previene el flujo de fluidos de formación.
Formación  Proporcionar un sello mecánico en el espacio

anular donde la formación no este aislada por
cemento o tubulares.
 Proporcionar un sello continuo, permanente e
hidráulicamente impermeable superior al
yacimiento;
 Formación impermeable localizada superior al
yacimiento sellado ya sea por cemento/
material de sello del espacio anular o
directamente por una tubería de
revestimiento/liner.
Tubería de revestimiento Contener los fluidos al interior del pozo de manera

en que no existan fugas en ningún espacio anular
o formaciones a las que está expuesto.
Cabeza del pozo  Proporciona soporte mecánico AL suspender

las sartas de tuberías de revestimiento y
producción.
 Interface mecánica de conexión a riser, BOP o
árbol de producción.
 Prevenir el flujo de pozo y el espacio anular a
cualquier otro espacio anular o medio
ambiente.
Tapón profundo de tubería de producción  Proporciona un sello mecánico en la tubería de

producción que previene el flujo en la tubería.
Empacado de producción  Proporciona un sello mecánico entre la tubería

de producción de terminación y la tubería de
revestimiento/liner, estableciendo un espacio
anular-A por encima y por lo tanto prevenir la
comunicación de la formación al interior del
espacio anular-A.
Válvula de seguridad superficial controlada  Válvula de seguridad, dispositivo instalado en

sub-superficialmente (SCSSV) la sarta de tubería de producción que se
mantiene abierta, usualmente por la aplicación
de presión hidráulica en la línea de control, este

dispositivo está diseñado para cerrarse
automáticamente.
Empacador superior del liner  proporciona un sello hidráulico en el espacio

anular entre la tubería de revestimiento y el
liner, para prevenir el flujo de fluido y resistir
presiones ejercidas por la parte inferior y
superior.
Árbol de válvulas submarino  Sistema de válvulas y conductos de flujos

unidos a la cabeza del pozo en el lecho marino,
este proporciona un sistema para controlar el
flujo fuera del pozo y al interior del sistema de
producción.
Válvula de seguridad del espacio anular  Válvula de seguridad, dispositivo instalado en

superficial controlada sub-superficialmente el espacio anular que previene el flujo de
fluidos del espacio anular a la válvula lateral del
espacio anular.
Colgador de tubería de producción  Soporta el peso de la tubería de producción y

previene el flujo desde la tubería de producción
al espacio anular o viceversa.
Tapón del colgador de tubería de  Tapón mecánico que puede ser instalado al
producción interior del colgador de tubería de producción
que permite aislar la tubería de producción.
*Usualmente se usa para facilitar la instalación de

los BOPs o reparaciones de los árboles de
válvulas.
Válvula de acceso del espacio anular/  Proporciona la habilidad de monitorear la

cabeza del pozo presión y el flujo hacia/desde un espacio
anular.
Cemento de tubería de revestimiento/liner  Proporciona un sello continuo, hidráulico,

permanente a lo largo del pozo entre las
formaciones y la tubería de revestimiento/liner
o entre sarta de tuberías de revestimiento.
 Adicionalmente, soporta mecánicamente la
tubería de revestimiento/ liner y previene que
los fluidos corrosivos entren en contacto con
las tubería de producción/liner.
Tapón de cemento  Columna continua de cemento al interior de un

agujero descubierto o al interior de una tubería
de revestimiento/ producción/ liner que
proporciona un sello mecánico.
Tubería de producción de terminación  Proporciona un conducto para los fluidos desde

o hacia el yacimiento o superficie.

Tapón mecánico de tubería de producción  Dispositivo mecánico instalado en la tubería de
terminación que previene el flujo de fluidos y
resiste presiones por encima o por debajo del
tapón.
Componente de sarta de terminación  Proporciona soporte a las funcionalidades de la

terminación, es decir, gas lift o mandriles
laterales con válvulas, mandiles de inyección
de químicos.
Válvulas de seguridad superficial o  Proporciona un cierre de las funciones y un

válvulas de cierre de emergencias (ESD) aislamiento del pozo de las líneas de flujo/
proceso de producción basados en los límites
de operación del sistema de producción.
Árbol de válvulas superficial  Sistema de válvulas y conductos de flujo unidos

a la cabeza del pozo que proporciona un
método para controlar el flujo fuera del pozo y
dentro del sistema de producción.

Apéndice B: Modelo de análisis de esfuerzos triaxiales
Elipse de Von Mises

Ecuaciones triaxiales
Definición de variables
𝐸 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑠𝑖 𝐷 𝑂𝐷 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝐷 𝐼𝐷 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑟
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑟 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜎 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑠𝑖
𝐹 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑠𝑖
°
𝑆 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑠𝑖 𝐷𝐿 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
100 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑃 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑝𝑠𝑖 𝑃 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑝𝑠𝑖
Espesor de tubería
𝑡 0.5 ∗ 𝐷 𝐷 .............................................................................................(B.1)
Área transversal de la pared de la tubería
𝐴 𝜋∗ ..................................................................................................(B.2)
Esfuerzo axial promedio
𝜎 ................................................................................................................(B.3)
Máximo esfuerzo de flexión (bending) causado por la severidad
∗ ∗ ∗
𝜎 ..................................................................................................(B.4)
Mínimo esfuerzo axial
𝜎 𝜎 𝜎 ................................................................................................(B.5)
Máximo esfuerzo axial
𝜎 𝜎 𝜎 ................................................................................................(B.6)
Máximo esfuerzo axial permitido (*basándose en cero presión y esfuerzo de flexión)
𝜎 𝑆𝐹 ........................................................................................................(B.7)
Convirtiendo el esfuerzo a fuerza, la máxima fuerza axial permitido:

𝐹 𝑆𝐹 𝜎 𝑆𝐹 ∗ 𝐴 ......................................................................................(B.8)
De acuerdo con la ecuación de Lame para un tubular con espesor, el esfuerzo

circunferencial 𝜎 y el esfuerzo radial 𝜎 ejercido por presión externa e interna en un
cilindro de radio igual a:
𝜎 ...............................................................................(B.9)
𝜎 .............................................................................(B.10)
Para la mayoría de los casos, el máximo esfuerzo equivalente se localiza en la

superficie interna de la tubería. Por lo tanto, puede ser simplificando por 𝑟 𝑟 y al
escribir la ecuación en términos de presión y el diámetro la ecuación anterior es:
𝜎 𝑃 ..........................................................................................................(B.11)
y
𝜎 𝑃 𝑃 ............................................................................(B.12)
Dado que 𝐶 , la ecuación B.12 es:

∗ ∗
𝜎 𝐶 1 ∗ 𝑃 𝐶 ∗ 𝑃 ..................................................................................(B.13)
La ecuación de Von Mises:
2𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 ..................................................(B.14)
Donde 𝜎 , 𝜎 , 𝜎 son los tres principales esfuerzos, y 𝜎 es el esfuerzo equivalente

a los tres principales esfuerzos. Dado que los esfuerzos 𝜎 , 𝜎 , 𝜎 son los tres
principales esfuerzos pueden ser introducidos en la ecuación de Von Mises. Si se
considera que el esfuerzo de flexión, la ecuación B.14 es:
2𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 .................................................(B.15)
Combinando la ecuación B.11 y B.13, en la ecuación B.15 y reacomodando los

términos en la ecuación se obtiene:
∓
𝑃 ...............................................................(B.16)
O
∓
𝑃 ................................(B.17)

En la ecuación B.12, si 𝜎 es reemplazo con 𝜎 (ecuación B.7), la solución de
𝑃 es la presión de colapso usando el método triaxial.
Matemáticamente, existe dos soluciones para 𝑃 en la ecuación B.16 (raíz cuadrada
positiva y negativa), pero en la práctica solo los números reales positivos
representan la presión de colapso 𝑃 - Puede haber uno, dos o ninguna solución para
el diseño de la presión de colapso. Cuando se considera el esfuerzo de flexión, el
cual es causado por la severidad del pozo, 𝜎 en la ecuación B.16 es remplazado
por 𝜎 (ecuación B.5) y 𝜎 (ecuación B.6). Esto resulta en las soluciones para
el diseño de la presión de colapso con un mínimo y máximo efectos de esfuerzos
de flexión.
Cuando 𝜎 es reemplazado por 𝜎 y𝜎 , ambas pueden tener soluciones
positivas de la raíz cuadrada. Si esto paso, se debe usar el valor más bajo de las
dos soluciones positivas de la raíz cuadrada como el diseño del límite superior de
colapso. De la misma manera, los valores más altos de las soluciones negativas de
la raíz cuadrada serán el diseño del límite inferior de presión de colapso.
El fenómeno de pandeo, especialmente el pandeo helicoidal, causara esfuerzos de
flexión. Los efectos del pandeo no son considerados en este caso.
En la ecuación B.17, si 𝜎 es reemplazado por 𝜎 (ecuación B.7) y 𝜎 es
reemplazado por 𝜎 (ecuación B.5), 𝜎 (ecuación B.6), el resultado será el
diseño de la presión de flexión a través del método de esfuerzo triaxial.

Apéndice C: Calculo de la MAAASP
Espacio anular A
El cálculo de la presión realizado en el espacio anular A, toma en cuenta diferentes
puntos de referencia dentro del espacio anular que indican elementos dentro del
mismo, como lo son válvulas de seguridad, accesorios, empacadores, colgadores
de liner, zapatas, entre otros. Esto depende de los elementos que se encuentren
disponibles dentro del diseño del pozo y en los cuales se realiza el cálculo. La figura
C.1 representa esquemáticamente el estado mecánico de dos pozos distintos, con
sus accesorios instalados y los puntos de cálculo de MAASP.
8 8
Espacio Anular‐B
Espacio Anular‐B
Válvula de seguridad 1 Válvula de seguridad 1
Espacio Anular‐A
Espacio Anular‐A
Colgador de liner
Accesorio Accesorio
2 2
4
7B Zapata
5 5
7A 6
Empacador
3 3
Caso 1 Caso 2
Puntos de calculo
Figura C.1 Ejemplos de espacios anulares diferentes (A) en el cálculo de la

MAASP (ISO,2017).
Tabla C.1 Nomenclatura en el cálculo de la MAASP (ISO,2017)
Parámetro Unidades Descripción
Símbolo Abreviación
𝐷 TVD Metros (m) Profundidad Vertical Verdadera (TVD), (la

referencia de profundidad es a la cabeza del pozo y
no a la mesa rotaria).

∇𝜌 BF Kilo pascales Gradiente de presión de la base del fluido.
por metro
KPa/m
∇𝜌 FORM Kilo pascales Gradiente de presión de formación.

por metro
KPa/m
𝜌 MAASP Kilo pascales Máxima presión superficial del espacio anular

permitida.
KPa
∇𝜌 MG Kilo pascales Gradiente de presión de lodo o salmuera.

por metro
KPa/m
𝜌 PC Kilo pascales Resistencia a la presión de colapso de la tubería de

revestimiento, (se debe aplicar un factor de
KPa seguridad a la PC antes de calcular el valor de la
MAASP).
𝜌 PB Kilo pascales Resistencia a la presión de estallido de la tubería

de revestimiento, (se debe aplicar un factor de
KPa seguridad a la PB antes de calcular el valor de la
MAASP).
𝜌 PKR Kilo pascales Presión de operación de empacador de producción.
KPa
∇𝑆 FS Kilo pascales Gradiente de esfuerzo de formación.

por metro
KPa/m
Subíndices Descripción
A,B,C,D Designación del espacio anular
ACC Accesorio (eg. niple de asiento )
BF Base de fluido (referida a la base de fluido de lodo en la tubería de

revestimiento externa)
FORM Formación
LH Colgador de liner
PP Empacador de producción
RD Disco de ruptura
SH Zapata de tubería de revestimiento

SV Válvula de seguridad
TBG Tubería de producción
TOC Cima de cemento
Tabla C.2 Fórmulas de cálculo de la MAASP para el espacio anular A (ISO,2017)

Punto Elemento Caso Fórmula de cálculo Consideración/
MAASP suposiciones
1 Válvula de Ambos 𝜌 Mayor MG en E.A.

seguridad al 𝜌 , 𝐷 ,
colapso Menor MG en T.P.
∗ ∇𝜌 , ∇𝜌 ,
2 Accesorio al Ambos 𝜌 Mayor MG en E.A.

colapso 𝜌 , 𝐷 , Menor MG en T.P.
∗ ∇𝜌 , ∇𝜌 ,
3 Empacador al Ambos 𝜌 Mayor MG en E.A.

colapso 𝜌 , 𝐷 , Menor MG en T.P.
∗ ∇𝜌 , ∇𝜌 ,
3 Elemento del Ambos 𝜌 Presión más baja de la

empacador a 𝜌 𝜌 formación o yacimiento
rating 𝐷 ∗ ∇𝜌 que puede actuar por
, ,
debajo del elemento
∇𝜌 ∗ 𝐷 , empaquetador en el
𝐷 , ciclo de vida.
Rating de presión de
un elemento de
empaque (puede
requerir un de-rating
durante el ciclo de
vida).
4 Elemento de 2 𝜌 Presión más baja de la

colgador de liner a 𝜌 𝜌 formación o yacimiento
rating 𝐷 ∗ ∇𝜌 que puede actuar por
, ,
debajo del elemento
∇𝜌 ∗ 𝐷 , colgador del liner en el
𝐷 , ciclo de vida.
Presión rating del

elemento de empaque
(puede requerir un de-
rating durante el ciclo
de vida).

4 Empacador de 2 𝜌 𝜌 , 𝐷 , Se asume que la base
colgador de liner al ∗ ∇𝜌 de fluido del lodo
,
colapso residual en el espacio
∇𝜌 ,
anular B se ha
degradado.
Puede ser necesario

que se sustituya por
una presión de
formación bajo ciertas
circunstancias.
5 Tubería de Ambos 𝜌 𝜌 , Mayor MG en E.A.

producción al 𝐷 , Menor MG en T.P.
colapso
∗ ∇𝜌 ,
∇𝜌 Puede ser necesario
,
ajustar para otras
profundidades
relevantes a revisar
(para diferentes
tamaños/peso de T.P).
6 Esfuerzo de 2 𝜌 𝜌 , 𝐷 , No es usado en este

formación ∗ ∇𝜌 ejemplo
,
∇𝜌 ,
7A Tubería de 1 𝜌 𝜌 , 𝐷 , Se asume que la base

revestimiento ∗ ∇𝜌 de fluido del lodo
,
exterior(producción residual en el espacio
∇𝜌 ,
) al colapso anular B se ha
degradado.
2 𝜌
𝜌 , 𝜌 Estallido de la
𝐷 ∗ ∇𝜌 TR/linner en la TR
, ,
externa del espacio
∇𝜌 ∗ 𝐷 ,
anular.
𝐷 ,
Usar la máxima
profundidad si el
gradiente es menor ,
de otra manera se
debe usar otra
profundidad.
7B Liner lap al 2 MAASP es igual a la prueba de Es la presión más baja

colapso presión del espacio anular de la formación que
puede actuar sobre el
elemento colgador de
liner durante el ciclo de
vida.

8 Cabeza del pozo a Ambos 𝜌 𝜌 , 𝐷 , ------
rating ∗ ∇𝜌 ,
∇𝜌 ,
Espacio anular B
El siguiente análisis a realizar en un espacio anular subsecuente o en este caso el
espacio anular B y C, tomando en cuenta diferentes puntos de referencia dentro del
espacio anular que indican elementos dentro del mismo, como son la zapata,
columna de cemento y cima de cemento. La figura C.2, representa
esquemáticamente el estado mecánico de dos pozos distintos, con sus accesorios
instalados y los puntos de cálculo de la MAAPS.
4 4
Espacio Anular‐B
Espacio Anular‐C
Espacio Anular‐B
Espacio Anular‐C
Válvula de seguridad
3
TOC
Lodo
TOC
Lodo/Espacio
3 Intervalo
Zapata Zapata
1 1
TOC
2A 2B
Cemento
Caso 1 Caso 2
Puntos de calculo
Figura C.2 Ejemplos de espacios anulares diferentes (B) en el cálculo de la

MAASP (ISO,2017).
Tabla C.3 Fórmulas de cálculo de la MAASP para el espacio anular B (ISO,2017)
Punto Elemento Caso Fórmula de cálculo Consideración/
MAASP suposiciones
1 Esfuerzo de 1 𝜌 𝐷 , , Es necesario tomar

formación ∗ ∇𝜌 , en cuenta el lodo
∇𝜌 ,
degradado,
cemento

espaciador y
lavador.
2 Tubería de Ambos 𝜌 𝜌 , 𝐷 , Mayor MG en E.A-

revestimiento ∗ ∇𝜌 , B.
interna ∇𝜌 , Menor MG en E.A-A
(producción) al
(evaluarse en caso
colapso
de evacuar E.A-A).
Deber ajustarse
para otras
profundidades
relevantes que
deben revisarse (en
diferentes
tamaños/peso de
T.P).
3 Tubería de Ambos 𝜌 𝜌 , 𝐷 , Se asume que la

revestimiento ∗ ∇𝜌 , base del fluido del
externa al ∇𝜌 ,
lodo residual en el
estallido espacio anular C o
D se ha degradado.
Se debe usar la
profundidad
maxima si el
gradiente en es
menor que, en otro
caso.
Debe ajustarse
para otras
profundidades
relevantes para el
cálculo (para
diferentes
tamaños/peso de
T.P y para TOC en
el caso 2).
4 Cabeza del Ambos MAASP es igual al rating __

pozo a rating de presión de trabajo en la
cabeza del pozo

Integridad de Pozos, Análisis de Riesgo en La Presión Anormal Del Espacio Anular

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y

INTEGRIDAD DE POZOS: ANÁLISIS DE RIESGO EN LA

A FIN DE OBTENER EL GRADO DE

Instituto Politécnico Nacional III

Instituto Politécnico Nacional IV

Instituto Politécnico Nacional V

Instituto Politécnico Nacional VI

Instituto Politécnico Nacional VII

Instituto Politécnico Nacional VIII

Instituto Politécnico Nacional IX

Instituto Politécnico Nacional X

Instituto Politécnico Nacional XI

1.1 Conceptos de integridad

Figura 1.1 Elementos de gestión de la integridad del pozo (Production

Instituto Politécnico Nacional 2

Instituto Politécnico Nacional 3

8.Monitoreo, revisión y actualización.

Instituto Politécnico Nacional 4

Instituto Politécnico Nacional 5

Instituto Politécnico Nacional 6

Instituto Politécnico Nacional 7

Estas herramientas son un punto clave en la gestión de la integridad, ya que forman

Instituto Politécnico Nacional 8

Instituto Politécnico Nacional 9

Instituto Politécnico Nacional 10

Instituto Politécnico Nacional 11

Instituto Politécnico Nacional 12

1 Sello de 1. Alta presión en el Incremento de presión en el espacio del

2 Válvulas de 1. Alta presión en el XT seco:

Cerrar la DHSV mitiga la fuga y el espacio

No hay exposición externa. Si la envolvente

Instituto Politécnico Nacional 13

No hay exposición externa. No hay escape

6 Fuga de la Presión y fluido del La comunicación a través de la tubería de

Exposición externa- la formación expuesta

No hay exposición externa. Si la envolvente

8 Fuga en Presión y fluido del El espacio anular A contendrá a los fluidos

No hay exposición externa. Si la envolvente

Instituto Politécnico Nacional 14

Elementos comunes en todas las fases

Integridad del pozo Estructura organizacional Reportes & documentación

Fases en el ciclo de vida de la integridad del pozo

Fase de las Fase de Fase de Fase de Fase de Fase de

Figura 1.6 Elementos comunes en el ciclo de vida de la integridad del pozo

Instituto Politécnico Nacional 15

En esta etapa debe reportarse la siguiente información (ISO,2017):

Instituto Politécnico Nacional 16

Instituto Politécnico Nacional 17

Instituto Politécnico Nacional 18

Instituto Politécnico Nacional 19

Compresión + estallido Tensión+ estallido

Compresión + colapso Tensión+ colapso

Von Mises 1.25

Fuerza axial equivalente

Figura 1.7 Principio de diseño para elementos tubulares sometidos a cargas

Instituto Politécnico Nacional 20

Axial 1.25 Para pruebas de pozo, se debe usar

Tri-axial 1.15 Los factores de diseño tri-axial no son

Instituto Politécnico Nacional 21

Bases de diseño Diseño.

 Identificar peligro asociado a la integridad del pozo  Peligros identificados durante

Peligros potenciales identificados en ambas etapas