INSTITUTO TECNOLOGICO

DE SALTILLO
INGENIERIA INDUSTRIAL

América Melisa Ferrer Rodríguez

7:00-8:00
20050261

Procesos de Fabricación
Benito Izquierdo Mendoza
10 de Septiembre de 2021
 Introducción
El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los conocimientos avanzados de
manufactura integrada por computadora. Es de suma importancia que los ingenieros industriales estén
preparados para conocer las diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las
propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben comprender las ventajas y
limitaciones que ofrece el maquinado convencional contra el maquinado automatizado, con el objetivo
que los ingenieros sean competitivos y productivos en la industria. El cuadernillo de apuntes está apegado
y desarrollado de acuerdo al temario de la materia de procesos de fabricación, desde el punto de vista
teórico, sin embargo para el aspecto práctico, es necesario apoyarse en el manual de prácticas de procesos
de manufactura, próximo a su publicación. Se pretende que este material de apoyo sea se completa
utilidad para el alumno, con el manual de prácticas de la misma materia y otras como son metrología,
dibujo industrial, etc. y que sirvan de base para la materia de manufactura integrada por computadora, y
así pasar el maquinado convencional al maquinado con las diferentes máquinas de control numérico
computarizado con las que la institución cuenta.
 Unidad 1.- Proceso de obtención del hierro y el acero
1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae
del yacimiento y antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203).
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de
hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus
menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono,
producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo
contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en torres
especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón mineral deja, como
subproducto, gas de alto poder calorífico, que es utilizado como combustible en los
diversos procesos subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de
reducción:

 Es un combustible que proporciona calor para la reacción química.

 Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio
(Ca CO Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con
las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con
capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno
es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un
material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye

Ilustración 1 Representación de un alto horno

hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies).
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas,
por donde se fuerza el paso del aire. La temperatura en el fondo del horno alcanza los
1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar
monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de
hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el
fondo del horno. El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con
las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta
también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro
o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas. Fluye hacia
una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A
veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las
fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos más
frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se
utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros
productos. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.
El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación.
 Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento: Ca CO 3 + J CaO + CO2
La piedra caliza se combina con la sílice presente en el mineral (la sílice no se funde a
la temperatura del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Si no
se agregara la caliza, entonces
se formaría silicato de hierro,
con lo que se perdería el hierro
metálico, allí está la
importancia de la piedra caliza.
La cal se combina con
impurezas tales como sílice,
azufre y aluminio para formar
silicatos de calcio y de
aluminio, en reacciones que
producen una escoria fundida
que flota encima del hierro.
El arrabio o hierro de primera
fusión no se puede utilizar
directamente en la industria
por ser muy quebradizo debido
a sus impurezas y poca
Ilustración 2 Diagrama general de la fusión primaria
del hierro.
resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio,
magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.
Producción de hierro
Extracción del mineral de hierro: El mineral extraído de una mina de hierro puede ser
de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para
ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.
Trituración y molienda: La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de
los minerales. Se hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de
mandíbulas o giratorias. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los
materiales obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral en
partículas más pequeñas que en la trituración.
Clasificación: Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por
tamaños similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
 Criba: separan el material por tamaño, por una parte los que pasan por una malla
y los que no pasan.
 Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos
son:
 Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de
uno de ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.
 Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede
separar de la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.
Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y
azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo
tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de
impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero
requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.
Principales minerales extraídos del hierro
 Hematita (mena roja) 70% de hierro
 Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
 Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
 Limonita (mena café) 60-65% de hierro
1.2 Procesos básicos de uso industrial aleaciones de cobre, aluminio
y titanio
Cobre
Los usos de los metales dependen en primer lugar, de sus propiedades características,
como la resistencia, dureza, conductividad eléctrica y conductividad térmica. En
segundo lugar dependen de su interés para realizar determinadas funciones químicas.
El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.
 Recocido: El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío
como son: doblado, estampado y embutido. El recocido se produce calentando el
cobre o el latón a una temperatura adecuado en un horno eléctrico de atmósfera
controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay que procurar no superar la
temperatura de recocido porque entonces se quema el cobre y se torna
quebradizo y queda inutilizado.
 Refinado: Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una
reducción cuyo objeto es volatizar o reducir a escorias todas las impurezas
contenidas en el cobre con el fin de obtener cobre de gran pureza.
 Temple: Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza y
tenacidad. El proceso es mezclar cobre fundido con un porcentaje del 3 al 5% de
óxido de manganeso.
Aleaciones
Alpaca (Cu-Ni-Zn) Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y
cinc (Zn). En una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y del 13-25% de
zinc. Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de estos
elementos en su composición, pasando de un máximo de dureza a mínimos de
conductividad Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos
marinos. Si a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc, se les añaden pequeñas
cantidades de aluminio o hierro, constituyen aleaciones que se caracterizan por su
resistencia a la corrosión marina, por lo que se utilizan ampliamente en la construcción
naval, principalmente en los condensadores y tuberías, así como en la fabricación de
monedas y de resistencias eléctricas. Con las aleaciones de cobre-níquel-cinc se
consigue una buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas. Por
esas propiedades se utilizan principalmente para la fabricación de material de
telecomunicaciones, piezas para instrumentos, artículos de grifería y accesorios de
tubería de buena calidad, en la industria eléctrica, para artículos de ferretería y de
ornamentación y artículos utilizados en la fabricación de construcciones metálicas, así
como para diversos aparatos de las industrias químicas y alimentarias. Algunas
calidades de alpaca se utilizan también para fabricar vajillas y artículos de orfebrería de
mesa, etc.
  Cobre-cromo (Cu-Cr) y Cobre-cromo-circonio (Cu-Cr-Zr): tienen una alta
conductividad eléctrica y térmica. Se utilizan en electrodos de soldadura por
resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos siderúrgicos y
resortes conductores.
 Cobre-cadmio (Cu-Cd): Se utilizan en líneas eléctricas aéreas sometidas a
fuertes solicitaciones mecánicas como catenarias y cables de contacto
para tranvías.
 Cobre-hierro-fósforo (Cu-Fe-P): Estas aleaciones se utilizan en circuitos
integrados porque tienen una buena conductividad eléctrica, buenas propiedades
mecánicas y tienen una alta resistencia a la temperatura.

Aluminio
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de
un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza
terrestre. Es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/cm3, y por ello, aunque las
aleaciones de aluminio tienen características mecánicas relativamente bajas
comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente, es
precisamente debido a esto que el aluminio se utiliza cuando el peso es un factor
importante, como ocurre en las aplicaciones aeronáuticas y de automoción.
Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y
aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las aleaciones
para forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se clasifican de
acuerdo con los elementos que contengan en aleación. Para identificar las aleaciones
de aluminio se utiliza una designación numérica de cuatro dígitos, el primero de los
cuales indica el grupo de aleación e indicando el segundo los límites de impurezas. Los
dos últimos identifican la aleación o indican la pureza del metal. Las aleaciones de
aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que son tratables
térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de aluminio para forja no tratables
térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en
frío para aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones
corresponden a las familias de aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn.
Aleaciones
 Las aleaciones de la serie 1000 tienen un contenido en aluminio mínimo del
99%, siendo las principales impurezas de Fe y Si. En la aleación 1100 se añade
hasta un 0.12% de Cu para aumentar su resistencia, 90 MPa. Se utilizan
principalmente para conductores eléctricos y en la obtención de láminas muy
finas.
 Las aleaciones de la serie 3000 tienen como elemento de aleación principal el
Mn, siendo la aleación más utilizada la 3003 que contiene un 1.2% de Mn que le
proporciona una resistencia de 110 MPa en estado de recocido, utilizando muy
frecuentemente cuando se requiere una buena trabajabilidad.
  Las aleaciones de la serie 5000 contienen principalmente Mg, que se adiciona
por su endurecimiento por solución sólida hasta cantidades de aproximadamente
un 5%. Una de las aleaciones más importantes de esta serie es la 5052, que
contiene un 2.5% de Mg y un 0.2% de Cr, que presenta, en estado de recocido,
una resistencia de 193 MPa, utilizándose igualmente en forma de chapas para la
industria del transporte tanto naval como terrestre.

Titanio
Es un elemento químico de símbolo Ti y número atómico 22 que se sitúa en el grupo 4
de la tabla periódica de los elementos. Es un metal de transición de color gris,
baja densidad y gran dureza. Es muy resistente a la corrosión por agua del mar, agua
regia y cloro.
El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm 3), altamente reactivo y
que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a
temperatura ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C. El titanio es un metal caro,
precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad de extracción y
transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el oxígeno,
nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la aplicación de técnicas
de vacío durante su conformado. No obstante su elevada reactividad, el óxido obtenido
es muy estable, por lo que puede utilizarse el titanio y sus aleaciones, una vez
pasivado, en aplicaciones de resistencia a la corrosión en ambientes agresivos como
ambientes marinos y soluciones cloruradas. La resistencia del titanio es muy elevada,
684 MPa para el Ti de pureza 99.0%, por lo que tanto el Ti como sus aleaciones
pueden competir favorablemente con las aleaciones de Al para algunas aplicaciones
aeroespaciales, a pesar de su mayor precio, alrededor de unas 5.7 veces superior.
Aleaciones
 Titanio comercialmente puro. Este metal es relativamente débil, perdiendo su
resistencia a temperaturas elevadas, pero tiene una elevada resistencia a la
corrosión. Las aplicaciones de estas aleaciones incluyen intercambiadores de
calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas, para las industrias química y
petroquímica.
 Aleaciones de titanio alfa. Estas aleaciones contienen normalmente un 5% de
aluminio y 2.5% de estaño, ambos elementos son estabilizadores de la fase a y
endurecedores por solución sólida. Estas aleaciones tienen una resistencia a la
corrosión y a la oxidación bastante elevada, manteniendo su resistencia a
elevadas temperaturas, resultando con una soldabilidad conveniente y
normalmente poseen aceptable ductilidad a pesar de su estructura hexagonal.
 Aleaciones de titanio beta. Aunque elevadas adiciones de vanadio o de
molibdeno producen una estructura enteramente b a temperatura ambiente,
ninguna de las aleaciones beta están aleadas hasta ese extremo.
 Aleaciones de Ti a + b. Las aleaciones a + b pueden tratarse térmicamente para
obtener altas resistencias. La aleación se solubiliza cerca de la temperatura de
transformación en fase b, lo que permite que todavía quede cierta cantidad de
fase a para evitar el crecimiento de grano.

Conclusión
 Bibliografía
(s.f.). Obtenido de Aleaciones para ingenieria:
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_4.html
Academia. (s.f.). Obtenido de proceso basico de uso industrial , aleaciones de cobre ,
alumino y titanio:
https://www.academia.edu/31668827/_2_proceso_basico_de_uso_industrial_ale
aciones_de_cobre_alumino_y_titanio
coursehero. (s.f.). Obtenido de Procesos básicos de uso industrial aleaciones de cobre,
aluminio y titanio: https://www.coursehero.com/file/15843281/procesos-de-
fabricacion/
DELGADO, M. M. (Febrero de 2010). Obtenido de Procesos de fabricscion:
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf
Pernett, A. (23 de Junio de 2013). BlogsPot. Obtenido de PROCESO DE OBTENCIÓN
DEL HIERRO Y DEL ACERO:
http://procemanufactura.blogspot.com/2013/06/proceso-de-obtencion-del-hierro-
y-del.html