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INGENIERIA
UNIDAD DE POSGRADO DE LA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
ASIGNATURA:
INTEGRANTES:
Ing. Yheyson Jhon Guzman Rojas
Ing. Oscar Sergio Salazar Medina
Ing. Diego David Gonzales Sánchez
Ing. Ober Luper Hidalgo Trujillo
Universidad Nacional de Ingeniería
Facultad de Ingeniería Civil
Departamento de Posgrado
INDICE
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 4
II. EVOLUCIÓN DESDE LAS ÉPOCAS ANTIGUAS A LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL ........................ 5
2.1. Historia en la antigüedad....................................................................................................5
2.2. La Metalurgia del hierro de los íberos ................................................................................9
2.3. La Revolución Industrial ...................................................................................................10
III. ALCANCES DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS ACTUALES ............................................ 12
3.1. Peso propio ......................................................................................................................13
3.2. Velocidad de construcción ...............................................................................................13
3.3. Menor altura de entrepisos ..............................................................................................13
3.4. Valor de rescate................................................................................................................13
3.5. Calidad y control de los materiales ...................................................................................14
3.6. Modificaciones .................................................................................................................14
IV. CLASIFICACIÓN DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS ..................................................... 15
4.1. Estructuras Abovedadas ...................................................................................................15
4.2. Estructuras Entramadas ...................................................................................................15
4.3. Estructuras Trianguladas ..................................................................................................16
4.4. Estructuras Colgantes .......................................................................................................16
4.5. Estructuras Laminares ......................................................................................................17
4.6. Estructuras Geodésicas.....................................................................................................17
V. CRITERIOS DE ANÁLISIS Y DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS (INCLUYE NORMAS Y
REGALMENTOS) ...................................................................................................................... 18
5.1. METODOS DE DISEÑO PROPUESTOS POR EL AISC (American Institute Of Steel
Construction)................................................................................................................................18
5.2. METODO DE ANALISIS SEGÚN EL REGLAMENTO E-090 ....................................................19
5.2.1. COEFICIENTES DE AMPLIFICACION DE CARGAS DE SERVICIO ...................................20
5.2.2. FACTORES DE REDUCCIÓN DE CAPACIDAD DE CARGA .............................................20
5.3. CONDICIONES PARA CARGAS DE SERVICIO. .....................................................................21
5.3.1. FLECHAS ....................................................................................................................21
5.4. MATERIALES .....................................................................................................................21
VI. MERCADO NACIONAL DE LAS CONSTRUCCIONES METALICAS ........................................... 22
VII. CENTROS UNIVERSITARIOS DE FORMACIÓN ...................................................................... 25
7.1. UNIVERSIDADES................................................................................................................25
7.1.1. PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ - PUCP ...........................................25
7.1.2. UNIVERSIDAD JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN ..................................................25
7.2. INSTITUTOS ......................................................................................................................25
7.2.1. SENATI ......................................................................................................................25
7.2.2. TECSUP .....................................................................................................................26
I. INTRODUCCIÓN
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas
las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la
actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de
una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba
con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El
hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria
y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía
accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en
recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente
carbono para convertirse en acero auténtico.
La primera producción de hierro comenzó en la Edad Media del Bronce, pero
pasaron varios siglos antes de que el hierro desplazara al bronce. Muestras de
hierro fundido de Asmar, Mesopotamia y Tall Chagar Bazaar en el norte de Siria se
hicieron en algún momento entre 3000 y 2700 AC.
Los hititas establecieron un imperio en el centro-norte de Anatolia alrededor del año
1600 a.C. Parecen ser los primeros en comprender la producción de hierro a partir
de sus minerales y la consideran muy importante en su sociedad. Los hititas
comenzaron a oler el hierro entre 1500 y 1200 a.C. y la práctica se extendió al resto
del Cercano Oriente después de la caída de su imperio en 1180 a.C. El período
siguiente se llama la Edad de Hierro.
El hierro tuvo que librar una batalla importante antes de sustituir al bronce como
material para la fabricación de herramientas y armas. Durante cerca de dos
milenios, cerca del año 1200 a.C., las aleaciones basadas en el cobre, entre ellas
el bronce, eran preferidas en lugar del hierro. De hecho, el bronce tenía propiedades
superiores. Éste inicialmente se producía aleando cobre con arsénico, porque
muchos minerales contenían estos dos elementos a la vez. El arsénico se agregaba
al cobre, dando lugar a un material de resistencia superior que se ha caracterizado
como "bronce natural". Más adelante, en lugar de arsénico se empleó el estaño para
producir el bronce.
Se fueron encontrando artefactos de hierro fundido en la India que datan de 1800 a
1200 a.C., y en el Levante alrededor de 1500 a.C. (lo que sugiere que se funden en
Anatolia o el Cáucaso). Las supuestas referencias (comparar la historia de la
metalurgia en el sur de Asia) al hierro en los Vedas de la India se han utilizado para
reivindicar un uso muy temprano del hierro en la India, respectivamente, hasta la
fecha los textos como tal. El término rigveda ayas (metal) probablemente se refiere
al cobre y al bronce, mientras que el hierro o śyāma ayas, literalmente “black metal”,
se menciona por primera vez en el Atharvaveda post-rigvédico.
Algunas evidencias arqueológicas sugieren que el hierro se fundió en Zimbabwe y
el sureste de África ya en el siglo VIII a.C. La siderurgia se introdujo en Grecia a
finales del siglo XI a.C., desde donde se extendió rápidamente por toda Europa.
La expansión de la siderurgia en Europa Central y Occidental está asociada a la
expansión celta. Según Plinio el Viejo, el uso del hierro era común en la época
romana. La producción anual de hierro del Imperio Romano se estima en 84750 t,
mientras que la China Han, igualmente poblada y contemporánea, produjo
alrededor de 5000 t. En China, el hierro sólo aparece alrededor de 700-500 aC.
El bronce es bastante más duro que el hierro esponja, de modo que por mucho
tiempo este último fue poco atractivo. Además, el bronce se podía fundir y vaciar en
moldes a temperaturas relativamente accesibles (alrededor de los 1 000° C). Esto
era imposible con el hierro esponja, que funde a 1 537° C.
Algunos investigadores creen que el hierro sustituyó al bronce no debido a un
avance en el proceso tecnológico, sino porque por alguna razón el bronce escaseó.
Es concebible que el suministro europeo de estaño se haya interrumpido. De hecho,
el cobre y el estaño son mucho menos abundantes en la corteza terrestre que el
hierro y el carbono.
La fundición de hierro puede haber sido introducida en China a través de Asia
Central. Las primeras pruebas del uso de un alto horno en China datan del siglo I
d.C., y los hornos de cubilote se utilizaron ya en la época de los Estados en guerra
(403-221 a.C.). El uso del alto horno y del horno de cubilote siguió siendo
generalizado durante las dinastías Song y Tang.
Al emerger la civilización de la Edad Media, todavía la cementación era el método
más generalizado para convertir la superficie del hierro forjado en acero. Para
introducir las capas de acero en el interior de una espada, por ejemplo, se tomaba
una barra de hierro y se cementaba; luego se martilleaba hasta alcanzar el doble de
su longitud inicial; se doblaba de modo que una mitad quedara encima de la otra y
se martilleaba al rojo vivo hasta que soldaran las dos mitades, quedando en el
interior una capa de acero. El proceso se repetía las veces deseadas. En sables
japoneses se han encontrado varios miles de capas. Esto no quiere decir que el
proceso anterior se tenga que repetir miles de veces: como las capas se multiplican
exponencialmente al aumentar el número de dobleces, bastan 12 dobleces para
lograr más de 4000 capas (212). Pero 12 dobleces cuestan mucho trabajo y energía.
Cada cementación puede tomar una jornada de trabajo y grandes cantidades de
carbón de leña. Los herreros europeos hacían solamente una odos dobleces.
No fue sino hasta 1740 que el mundo occidental redescubrió el método del crisol
para producir acero. Por esas fechas, un relojero y cirujano llamado Benjamin
Huntsman tenía asombrados a sus competidores por la textura tan uniforme de sus
aceros. Huntsman se cuidaba muy bien de guardar el secreto de su método, para
que nadie, con excepción de él y sus ayudantes, lo conociera.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por
la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto
de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura
menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar
acero.
Pero la Península Ibérica al igual que otras zonas del Sudoeste europeo, tiene una
personalidad cultural propia, de fuerte tradición indígena, aunque no deben
descartarse influencias exteriores como las de grupos ultrapirenaicos (cultura de
Hallstatt), y la colonización mediterránea griega y fenicia. Actualmente hay
evidencias que permiten fijar las primeras y esporádicas apariciones del hierro en
un contexto precolonial, aunque la verdadera siderurgia local va ligada, siguiendo el
planteamiento de Schubart, a los establecimientos fenicios. Este influjo será el más
determinante para la formación de la Cultura Ibérica.
Paulatinamente los herreros supieron trabajar el hierro para producirlo de una
manera económica. Diversos utensilios, objetos y armas de uso cotidiano se
fabricarán con este metal, comenzando así, propiamente, la Edad del Hierro en la
península Ibérica.
Pero independientemente de cómo fuera esta etapa de introducción del hierro, las
grandes transformaciones respecto a la tradición cultural indígena desarrrollada en
el Bronce final son muy significativas. Sin embargo, la metalurgia del hierro en
aquellas sociedades protohistóricas, aún a pesar de su importancia como actividad
productiva social y económica, es poco conocida en el marco de la Cultura Ibérica.
Figura 4. Proceso de laminación: una placa o una barra de acero, generalmente al rojo vivo,
se pasa por unos rodillos donde se produce un cambio en la sección transversal con la
geometría deseada.
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La primera mitad del siglo XIX vio evolucionar vertiginosamente dicha tecnología;
los eslabones de cadenas que soportaban puentes fueron reemplazados por cables
y se patentaron diferentes técnicas de manejo del metal con fines estructurales.
A mediados del siglo las columnas de hierro fundido, las vigas de riel y los vidrios
modulares eran la técnica corriente para la rápida fabricación de mercados y centros
de distribución. La utilización del hierro como única alternativa para los rieles que
conducirían las locomotoras fue impulso definitivo y precursor de la viga como
elemento estructural.
3.6. Modificaciones
Los cambios de piezas son más fáciles y menos costosos en las estructuras de
acero. Una diferencia hacia arriba de las cargas supuestas en los cálculos, en
estructuras remachadas o de tornillos admite poner una pieza en lugar de otra. En
las estructuras de concreto, este cambio significaría la destrucción de la pieza
antigua y, además, se perdería la rigidez de la estructura.
“Diseño por Factores de Carga y Resistencia ó Estados límites”, conocido por sus
siglas LRFD (Load and Resistance Factor Design).
El método ASD ya tiene más de 100 años de aplicación; con él se procura conseguir
que los esfuerzos unitarios actuantes reales en los miembros estructurales sean
menores que los esfuerzos unitarios permisibles, aconsejados por el reglamento.
Sin embargo, durante las dos últimas décadas, el diseño estructural se está
moviendo hacía un procedimiento más racional basado en conceptos de
probabilidades. En esta metodología (LRFD) se denomina “estado límite” aquella
condición de la estructura en la cual cesa de cumplir su función.
Los estados límites se dividen en dos categorías:
- Resistencia: Tiene que ver con el comportamiento para máxima resistencia
dúctil, pandeos, fatiga, fractura, volteo o deslizamiento.
- Servicio. Tiene que ver con la funcionalidad de la estructura, en situaciones
tales como deflexiones, vibraciones, deformación permanente y rajaduras.
Lo que se pretende, entonces, es conseguir que la estructura no sobrepase los
estados límites mencionados, pero como es imposible conseguir riesgo cero en la
práctica, el diseñador se debe conformar con una probabilidad adecuada. Para
poder conseguirla se debe basar en métodos estadísticos, que se denominan
“Métodos de Confiabilidad de momentos de primer orden-segundo orden” para no
sobrepasar la resistencia de los elementos, que es lo que más preocupa al
diseñador.
Aceptando los criterios de base estadística en los que se basa este nuevo método,
se puede expresar el requerimiento de seguridad estructural como sigue:
φRn ≥∑ γi Qi
5.4. MATERIALES
Para el diseño de la estructura metálica desarrollada en la presente tesis se ha
optado los siguientes materiales acorde con el tipo de elemento usado.
Para conformar los elementos estructurales, como son: arcos, vigas, viguetas
y columnas se ha usado acero ASTM A36 mediante varillas o tubos de pared
delgada.
En la fabricación de los perfiles canal para el soporte del superboard se ha
usado acero ASTM A36 mediante planchas laminadas en caliente.
Para las bases de apoyo de columnas y las juntas empernadas se ha
utilizado las planchas laminadas en caliente de acero ASTM A36.
Para los pernos de anclaje de bases de apoyo para columnas y los utilizados
en las juntas empernadas se ha empleado acero ASTM A307.
Para electrodos (material de relleno en las uniones soldadas) el material
usado es acero E60XX.
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A continuación, se muestra una tabla con las principales características de los tipos
de acero antes mencionados.
Donde:
E: Modulo de elasticidad del material.
ρ: Densidad.
Fy: Esfuerzo de fluencia.
Fu: Esfuerzo de fractura.
En tanto el 2009 el sector construcción se vio impulsado por el avance físico de las
obras del gobierno y el incremento en el consumo de cemento, no obstante, la crisis
financiera internacional mermó sus resultados, lo que podría explicar por qué el
consumo per cápita de acero en el Perú cayó en 27% ese año.
"El resultado del presente año puso fin a cuatro años consecutivos de crecimiento
en el mercado aparente de acero. Las familias que acentuaron su caída fueron la
de productos planos y la de tubos. (..) Los efectos de la crisis internacional iniciada
en el 2008 y presente durante una buena parte del año 2009 contribuyeron de
manera importante a la situación antes descrita", se lee en su memoria anual del
2009.
En los siguientes años el crecimiento del sector respondió principalmente al avance
físico de las obras del gobierno
y de diversos proyectos del sector privado; así como el consumo interno de
cemento. No obstante, el 2014 advirtieron que se ejecutaron menores obras
públicas por los gobiernos regionales y se retrasó la construcción de obras como
Las Bambas y Vía Parque Rímac.
El 2015 un factor que perseguiría al sector construcción en los siguientes años se
haría presente. La Corporación Aceros Arequipa indicó que los niveles de inversión
pública y privada sufrieron retrocesos importantes. "Con relación a la inversión
pública, el cambio de autoridades en los gobiernos regionales y locales en el 2014
originó el retraso de la ejecución de obras de infraestructura a lo largo del año 2015",
explicaron.
A la fecha se estima que la inversión privada revertiría la tendencia negativa-
después de estar cuatro años estancada- y estaría próxima a recuperarse, mientras
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la inversión pública continuaría con el impulso que mostró en agosto y crecería 24%
en setiembre de este año, según la ministra de Economía y Finanzas (MEF), Claudia
Cooper.
Por su parte la Cámara Peruana de la Construcción (Capeco) espera que la
industria del acero en el Perú se consolide con la reactivación que lleva a cabo el
gobierno, y que como explicó el economista Carlos Asmat, en un reporte del área
de estudios económicos de Scotiabank, permitiría que el sector construcción crezca
en 6,2% el 2018.
7.1. UNIVERSIDADES
7.2. INSTITUTOS
7.2.1. SENATI
Mecánico de Construcciones Metálicas
El profesional técnico en Construcciones Metálicas está capacitado para operar
máquinas, equipos, utilizar herramientas manuales, insumos, materiales ferrosos y
no ferrosos, con el fin de realizar construcciones con perfiles y planchas metálicas.
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7.2.2. TECSUP
DISEÑO E INNOVACIÓN INDUSTRIAL
El diseño industrial es una herramienta que las empresas utilizan hoy en día para
lograr ventajas competitivas. En la presente carrera se desarrollan capacidades de
diseño y desarrollo de nuevos productos, tanto para uso personal como para el
ámbito industrial, mejoras en procesos de producción, análisis de materiales y su
aplicación responsable tanto para las personas como para el medio ambiente.