Higuera María Artículo

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
Propuesta de mejora de los procesos involucrados en la obtención de agua purificada

y agua para inyectables de la planta de Calox International, C.A., sede Los Ruices.
Higuera Pirela, María Verónica

Tutor académico: Analjorie Lugo
Tutor industrial: Juan Sosa
Caracas, 17 de octubre de 2023

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Higuera Pirela, María Verónica

Tutor académico: Analjorie Lugo
Tutor industrial: Juan Sosa
Rúbrica CI
Aval definitivo del

tutor 17119716
Caracas, octubre 2023
II
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

Por: María Verónica Higuera

Cédula Nº: 29.518.02
Tutor: Analjorie Lugo,
Juan Sosa
Octubre, 2023
Objetivo (s) del Desarrollo Sustentable (ODS) al cual se orienta el trabajo de

investigación
ODS Descripción Relación con los Objetivos de la Investigación Directo Indirecto
Garantizar la Mediante la optimización de los sistemas

disponibilidad de agua y de tratamiento de agua se promueve una
su gestión sostenible y gestión sostenible de la misma, así como
X
el saneamiento para se garantiza que mantenga una alta
todos. calidad y se reduzca su contaminación.
Garantizar modalidades Con este proyecto se busca determinar

de consumo y deficiencias en los procesos de obtención
producción sostenibles. de agua, de modo que se pueda lograr una
optimización de los mismos; dado que el
agua tratada es utilizada en los procesos X
productivos, análisis de control y limpieza,
al lograr dicha optimización, se promueve
una producción sostenible en la planta.
Garantizar una vida Este proyecto promueve una vida sana y

sana y promover el bienestar para todos en todas las edades,
bienestar para todos en dado que el agua purificada obtenida se
todas las edades. utiliza posteriormente en los procesos X
productivos de elaboración de
medicamentos.
III
DERECHO DE AUTOR
Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado “Propuesta de mejora de

los procesos involucrados en la obtención de agua purificada y agua para inyectables de la
planta Calox International, C.A., sede Los Ruices”, declaro que: cedo a título gratuito, y en
forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la Universidad Metropolitana, los derechos de
autor de contenido patrimonial que me corresponde sobre el presente trabajo. Conforme a
lo anterior, esta cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho para la Universidad de
comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o reproducirla en la oportunidad que
ella lo estime conveniente, así como, la de salvaguardar mis intereses y derechos que me
corresponden como autor de la obra antes señalada. La Universidad en todo momento
deberá indicar que la autoría o creación del trabajo corresponde a mi persona, salvo los
créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya colaborado o fuere
hecho posible la realización de la presente obra.
Autor: María Higuera

C.I: 29.518.202
En la ciudad de Caracas, a los 17 días del mes de octubre del año 2023.
IV
APROBACIÓN DEL TUTOR
Considero que el Trabajo Final titulado
“PROPUESTA DE MEJORA DE LOS PROCESOS INVOLUCRADOS EN LA OBTENCIÓN

DE AGUA PURIFICADA Y AGUA PARA INYECTABLES DE LA PLANTA DE CALOX
INTERNATIONAL, C.A., SEDE LOS RUICES”
Elaborado por la ciudadana
MARÍA VERÓNICA HIGUERA PIRELA
Para optar al título de
INGENIERO QUÍMICO
Reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Química de la Universidad

Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser sometido a la presentación y
evaluación exhaustiva por parte del jurado examinador que se designe.
En la ciudad de Caracas, a los 17 días del mes de octubre del año 2023.
__________________ ________________
Ing. Analjorie Lugo Ing. Juan Sosa
Tutor Académico Tutor Industrial
V
VI
AGRADECIMIENTOS
Primeramente, quiero agradecer a Dios por guiarme y darme la fuerza para

continuar a pesar de las adversidades, por otorgarme la familia que me dió y las
oportunidades de continuar creciendo como persona y profesional.
A mis padres, Belkis Pirela y Rafael Higuera, que sin ellos nada de esto hubiera sido
posible. Gracias por todo el apoyo que me han dado siempre, desde el día que me
acompañaron a presentar mi examen de admisión hasta ahora. Gracias por guiarme y
aconsejarme, por dar todo de ustedes para poder estar donde estoy hoy.
A mi morocha, Paola Higuera, que me ha acompañado durante 21 años, y los que

faltan, en esta travesía llamada vida. Gracias por siempre estar a mi lado, por ayudarme en
todo y apoyarme en cada paso del camino. Tú siempre has creído en mí, en que llegaría el
día en que ambas gritaríamos “¡Lo logramos!” con nuestro título en las manos.
A mis amigas/os, a aquellos que los tengo cerquita, que me han dado mil alegrías y
me han apoyado hasta el final; y a la que está a 4031 kilómetros, que a pesar de la
distancia permanece junto a mí, me pinta una sonrisa en la cara y me recuerda que todo va
a estar bien.
A mis tutores Analjorie Lugo y Juan Sosa, por sus acertadas y sumamente valiosas
correcciones.
A Calox International, C.A., y todo su personal, por abrirme las puertas y brindarme
la oportunidad de realizar este proyecto en sus instalaciones, por darme tal cantidad de
nuevos conocimientos y experiencias invaluables.
A la Universidad Metropolitana, gracias por permitirme aprender de profesores

increíbles y vivir experiencias que en ningún otro sitio podría tener.
Y finalmente, quiero agradecer a mí misma, por tener la valentía de enfrentar mis

miedos, por creer que tengo las capacidades para llegar tan lejos como quiera, de
atreverme y luchar cada día para lograr mis sueños.
Gracias a todos, María Verónica Higuera
VII
RESUMEN

Autor: María Verónica Higuera.

Tutor Académico: Analjorie Lugo.
Tutor Industrial: Juan Sosa.
Caracas, 17 de octubre de 2023.
El proyecto tuvo como objetivo principal mejorar los procesos relacionados a la elaboración
de agua purificada y agua para inyectables de uso operacional en la planta Calox
International, C.A., sede Los Ruices. Para ello, se realizó un levantamiento de información
acerca de los sistemas de tratamiento de agua, identificando los equipos y accesorios que
lo conforman, así como la condición en la que se encuentran actualmente los mismos; de
igual forma, se documentó el sistema de tratamiento mediante diagramas de flujo (DFP) y
diagramas de tubería e instrumentación (P&ID), esto para tener un panorama general de los
distintos equipos y su distribución; por otro lado, se realizó un plan de muestreo que
contempló el análisis fisicoquímico y microbiológico de diferentes puntos de muestra a lo
largo del sistema, dando lugar a la caracterización del agua producida; los resultados se
validaron con respecto a lo contemplado en la USP 42. Con base en lo anterior, se planteó
una propuesta de mejora para el sistema de obtención de agua purificada y para
inyectables. Se concluyó que el sistema está operativo y funcional, no obstante, se
encuentra deteriorado. Se propone a la empresa realizar una serie de acciones como
colocar la correcta identificación de los equipos que conforman el sistema de producción de
agua para inyección, reemplazar las válvulas de los desmineralizadores, efectuar ensayos
microbiológicos al agua para inyectables y la calibración de los equipos usados para el
análisis de las aguas.
Palabras clave: agua purificada, agua para inyección, plan de muestreo, tratamiento de
agua.
VIII
INTRODUCCIÓN
A continuación, se presenta el planteamiento del problema, el objetivo general del

proyecto y sus objetivos específicos, así como una breve revisión bibliográfica de los
conceptos relacionados.
I.1. Planteamiento del problema
En la industria farmacéutica, el agua posee un papel sumamente importante, pues

es un recurso ampliamente utilizado. Miquel Sanchis (2022), que cita a European Medicines
Agency (2018), menciona que, dentro del sector farmacéutico, el agua tiene uso en la
síntesis (tomando el rol de excipiente), en la producción de los fármacos y en la limpieza de
recipientes, equipos y materiales de envasado primario.
Así mismo, Silva (2014) menciona que el agua es la única materia prima que debe
ser procesada por la industria farmacéutica antes de darle uso, esto porque el agua pura no
existe en la naturaleza, dado que posee propiedades químicas que le dan la capacidad de
absorber, disolver o suspender diversos compuestos. Los compuestos orgánicos e
inorgánicos, sólidos en suspensión, gases disueltos y microorganismos son algunos de los
contaminantes que pueden estar presentes en el agua antes de tratarse (Carpiuc, 2015).
Una vez que el agua es tratada, recibe el nombre de “agua de uso farmacéutico”, y
esta cuenta con diferentes tipos: agua purificada, agua altamente purificada y agua para
inyección (Carpiuc, 2015). Para obtener cada uno de estos tipos de agua se realiza una
serie de tratamientos, tales como: filtración, adsorción con carbón activado, intercambio
iónico, destilación, ultrafiltración, esterilización por luz ultravioleta y ósmosis inversa (Garcés
Sanchéz, 2013); dichos procesos le permiten al agua alcanzar ciertas características que
validan la calidad de la misma, esto según la exigencia de las entidades reguladoras como
la Organización Mundial de la Salud, la Organización Internacional de la Normalización, la
Administración de Alimentos y Medicamentos, la Sociedad Internacional de Ingeniería
Farmacéutica y la Dirección General de Insumos y Medicamentos (Padilla Velázques,
2018).
De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se busca resolver la siguiente interrogante:

¿Los procesos relacionados a la obtención de agua purificada y agua para inyectables
ejecutados en la planta farmacéutica Calox International, C.A. sede Los Ruices, presentan
1
alguna deficiencia que genere la necesidad de plantear una propuesta de mejora de los
mismos?
I.2. Revisión bibliográfica y antecedentes empíricos
Según la USP 42 (2020), el agua purificada se utiliza como excipiente en la

producción de preparaciones no parenterales y en otras aplicaciones farmacéuticas, como
la limpieza de componentes y equipos no parenterales en contacto con el producto.
Asimismo, mencionan que para su producción, la calidad del agua de alimentación debe ser
el agua industrial (véase Apéndice A) y que los métodos para obtener el agua purificada
son: filtración, adsorción con carbón activado, intercambio iónico y esterilización por luz
ultravioleta. Dichos métodos se detallan a continuación:
❖ La filtración en medios granulares se emplea para la eliminación de sólidos
suspendidos de la corriente de alimentación; consiste en una columna de lecho, el
cual está distribuido en varias capas, inicialmente con un tamaño de partícula más
grande y este se va reduciendo paulatinamente, para así eliminar primero las
partículas más grandes. Las capas del lecho suelen estar compuestas de diferentes
materiales como antracita, arena, granates, magnetitas u otros. (Miquel Sanchis,
2022)
❖ La filtración con carbón activado es utilizada para la adsorción de material
orgánico de bajo peso molecular, endotoxinas bacterianas y aditivos oxidantes como
cloro y compuestos de cloramina. (USP 42, 2020)
❖ La filtración por cartuchos consiste en hacer circular el fluido, mediante presión,
por el portacartucho donde en su interior se encuentran alojados los cartuchos
filtrantes. El fluido se distribuye de forma uniforme por dentro de los cartuchos, los
cuales retienen los contaminantes. (Miquel Sanchis, 2022)
❖ La luz ultravioleta, a una longitud de onda de 185 nm, puede producir ozono y
radicales hidroxilo capaces de eliminar los microorganismos y compuestos orgánicos
existentes (Lee et al., 2016).
❖ El intercambio iónico es un tratamiento para la eliminación de iones disueltos en el
agua a través de resinas de intercambio iónico, las cuales, según Jhuesa (2021),
tienen la capacidad de absorber iones de una solución cediendo a cambio una
cantidad equivalente de otro ion. Estas resinas poseen una capacidad de
intercambio que puede ser agotada; cuando esto ocurre, se realiza la regeneración
de las mismas, ejecutando un conjunto de maniobras que permiten el
desplazamiento de los iones retenidos hasta dejar de nuevo la resina en su estado
2
de carga inicial. El proceso que se produce durante la regeneración es el inverso al
del agotamiento.
➢ Resinas catiónicas: para su regeneración se introduce como agente
regenerante HCl (ácido clorhídrico). Denominando “R” a la resina, se
presenta en la ecuación 1 su proceso de regeneración.
𝑁𝑎 − 𝑅 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝑅 − 𝐻 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 (1)
➢ Resinas aniónicas: para su regeneración se introduce como agente

regenerante NaOH (soda cáustica). Denominando “R” a la resina, se
presenta en la ecuación 2 su proceso de regeneración.
𝐶𝑙 − 𝑅 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑅 − 𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 (2)
Por otro lado, la USP 42 (2020) explica que el agua para inyección se usa como
excipiente en la producción de preparaciones parenterales y otras donde se debe controlar
el contenido de endotoxinas del producto, y en otras aplicaciones farmacéuticas, como la
limpieza de ciertos equipos y componentes parenterales en contacto con el producto.
Destacan que esta se obtiene a partir de la destilación de agua purificada. Así mismo, la
Farmacopea de Estados Unidos indica que el método por destilación es el que otorga mayor
grado de pureza, en relación a eliminación de impurezas volátiles, sales disueltas y otros
contaminantes.
La destilación proporciona purificación química y microbiana mediante vaporización

térmica, eliminación de neblina y condensación de vapor de agua. (USP, 2020). Asimismo,
De Diego (2019) indica que el objetivo de la destilación es separar las moléculas de agua
pura de los contaminantes, esto mediante la diferencia de sus puntos de ebullición. La
fuente de calor mantendrá la temperatura constante, permitiendo la vaporización continua
del agua, pero sin llegar a la temperatura de ebullición del resto de componentes. Es
importante evitar el estancamiento del agua, así como la ebullición agitada y desordenada,
pues esto podría provocar que se arrastren gotas de agua con productos no deseables
disueltos en ellas. (Lerín et al., 2007)
A su vez, para la realización de las actividades del presente proyecto, se consultaron

los Procedimientos Operativos Estandarizados (SOP) los cuales son documentos que
describen y explican detalladamente cómo realizar una tarea para lograr un fin de la mejor
manera posible (Baptista, 2022). Los SOP consultados en este proyecto están basados en
3
la Farmacopea de los Estados Unidos (USP), Normas ISO, así como en las Buenas
Prácticas de Manufactura de la Organización Mundial de la Salud.
I.3. Objetivos de estudio
I.3.1 Objetivo general
Mejorar los procesos de obtención de agua purificada y agua para inyectables de

uso operacional en la planta Calox International, C.A., sede Los Ruices.
I.3.2 Objetivos específicos
❖ Realizar un levantamiento de información sobre los sistemas de tratamiento de

agua, para así definir sus condiciones actuales e identificar posibles irregularidades
y deficiencias en su operatividad.
❖ ‌Caracterizar el agua purificada y para inyección por medio de pruebas fisicoquímicas

de pH, conductividad, cloro y sustancias oxidables; así como pruebas
microbiológicas con el fin de identificar cantidad de mesófilos aerobios y presencia
de coliformes.
❖ Validar el cumplimiento de los parámetros de calidad del agua purificada y para

inyección establecidos por la USP1.
❖ ‌Plantear mejoras para optimizar los procesos de obtención de agua purificada y

agua para inyectables.
1 United States Pharmacopeia
4
METODOLOGÍA
II.1 Diseño de la investigación
A continuación, se describen detalladamente las fases que abarca la metodología de

este proyecto industrial.
II.1.1. Fase I: Revisión bibliográfica.
Se recopiló toda la información relacionada a la investigación. A su vez, se

detallaron las normativas nacionales e internacionales que regulan los procesos de
tratamiento de agua; dicha información se puede encontrar en el Apéndice A.
II.1.2. Fase II: Examinación de los protocolos de obtención de agua purificada y

Esta fase comprendió la revisión de los protocolos de operación estándar (SOP) de

la empresa, referentes a la obtención de agua purificada y agua para inyectables, así como
los relacionados a los procedimientos de mantenimiento de los equipos, esto con la finalidad
de identificar deficiencias en el proceso que generen un cuello de botella2.
II.1.3. Fase III: Levantamiento de información sobre la situación actual de los

sistemas de tratamiento de agua.
Se describieron los equipos involucrados en los sistemas de obtención del agua

purificada y el agua para inyectables, para así plantear una base con los aspectos
principales de los mismos, especificando su marca y código interno de la empresa (Código
AC). A su vez, se realizó una calificación de la instalación y una calificación de operación
del sistema, las cuales permitieron definir las condiciones de instalación y de operatividad
de los equipos e instrumentos que conforman al mismo.
II.1.3.1. Calificación de instalación
Se ejecutó mediante la observación directa, haciendo uso de la lista de

verificaciones de instalación establecidas por el departamento de gerencia técnica. En el
apéndice B se detalla la descripción de cada verificación a realizar y su número asignado
2 Actividad que ralentiza o interrumpe el flujo de los procesos productivos.
5
(véase tabla B1); asimismo, se encuentran las tablas B2 y B3, en donde se especifican las
verificaciones a realizar para cada equipo específicamente.
II.1.3.2. Calificación de operación
Se llevó a cabo tomando en cuenta tres factores con los que se realizó una tabla con
la que calificar la operatividad de cada equipo:
❖ Condición: se clasifica el equipo como utilizable o averiado.
❖ Operatividad: se clasifica el equipo como operativo o inoperativo.
❖ Detalle: se especifica la característica que otorga el estado de averiado/inoperativo

al equipo.
II.1.4. Fase IV: Documentación de los sistemas de tratamiento de agua.
Se realizó un diagrama de flujo (DFP) así como un diagrama de instrumentación y

tuberías (P&ID) del sistema de tratamiento de agua purificada y agua para inyección de la
planta, esto a través del software Autocad, para contar con documentación que permita
tener un panorama general del proceso, así como de los equipos e instrumentos utilizados
en el mismo. Para ello, se utilizó una libreta de notas en donde se realizaron los bosquejos
de los diagramas.
II.1.5 Fase V: ‌Caracterización del agua purificada y agua para inyectables.
Se realizaron pruebas fisicoquímicas y microbiológicas para caracterizar el agua

purificada y para inyectables. Con base en lo estipulado en la USP 42, los parámetros
evaluados en las pruebas fisicoquímicas fueron el pH, conductividad, cloro total y sustancias
oxidables. Asimismo, en las pruebas microbiológicas se determinó la presencia de aerobios
Mesófilos y Coliformes como Escherichia coli y Pseudomona aeruginosa.
II.1.5.1 Plan de muestreo
Las pruebas se llevaron a cabo con apoyo y supervisión del personal encargado del
departamento de Control de Calidad de Calox International, C.A. Basados en la norma USP
42, se realizó un plan de muestreo que cumpliera con el tiempo estipulado por la norma
6
(dos semanas, en días laborables) para generar un conjunto significativo de datos que
permita la detección de desviaciones de calidad química o microbiana a corto plazo (USP
42, 2020).
Se efectuó un muestreo al agua pre purificada (agua en proceso de purificación,

muestreada en los puntos de entrada y salida de los equipos del sistema de agua
purificada) y a la salida del sistema de producción de agua purificada y de agua para
inyectables, respectivamente. Adicional a esto, se hizo un muestreo en los puntos en donde
se utiliza el agua purificada en planta para la producción (Granulados I, Granulados II y
preparación de lacas). Los puntos de muestreo se encontraban previamente determinados
por la empresa; su ubicación y distribución se puede visualizar en la figura 1 y 2.
Figura 1
Distribución y ubicación de los puntos de muestreo para el agua purificada.
Figura 2
Distribución y ubicación de los puntos de muestreo para el agua para inyectables.
7
En cuanto a la frecuencia de análisis, siguiendo los procedimientos operativos
estándar (SOP) de la empresa, se realizaron las pruebas fisicoquímicas diariamente al agua
purificada que sale del sistema y en los puntos de uso productivo en planta, mientras que
para el agua para inyección, se realizaron dichas pruebas únicamente los días lunes. En el
caso de las pruebas microbiológicas, estas se realizaron los días lunes para el agua pre
purificada y agua purificada.
Es relevante mencionar que los días lunes se realiza la sanitización de las tuberías
(adición de cloro) y regeneración de las resinas. Es por ello que ese día el muestreo y
análisis tanto microbiológico como fisicoquímico se realizan en la tarde luego de completar
dichos procesos, mientras que el resto de los días laborables el muestreo y análisis se
realizan a las 7:00 am, antes de iniciar con los procesos productivos en planta.
II.1.5.2 Metodología del laboratorio
Las metodologías utilizadas para la realización de los análisis se mencionan a

continuación, y el procedimiento se detalla en el Apéndice C:
❖ Metodología de fisicoquímica:
➢ pH.
➢ Conductividad.
➢ Cloro.
➢ Sustancias oxidables.
❖ Metodologías de microbiología:
➢ Siembra por profundidad.
➢ Siembra por superficie.
II.1.5.3 Parámetros fisicoquímicos y microbiológicos
Para validar la calidad del agua purificada y para inyección producida por los
sistemas de tratamiento de agua de la planta, se consultó la normativa USP 42, en donde
se estipulan los parámetros deseables y máximos permitidos sobre la calidad de las aguas
a analizar.
Para el análisis de las muestras se hizo uso de las tablas 1 y 2, donde se presentan
respectivamente los parámetros fisicoquímicos y microbiológicos aceptados por la USP 42
para la calificación de aguas.
8
Tabla 1
Parámetros aceptados por la USP 42 (Agua purificada).
Ensayo Parámetro
Conductividad (μS/cm) < 2,1
pH 5,00 - 7,00
Cloro Libre (ppm) 0,00
Sustancias Oxidables Ausentes
Pseudomonas Aeruginosas Ausentes
E. Coli Ausentes
Aerobios Mesófilos (UFC/100mL) < 100,00
Fuente: USP 42 (2020).
Tabla 2
Parámetros aceptados por la USP 42 (Agua para inyección)
Ensayo Parámetro
Conductividad (μS/cm) < 1,3
pH 5,00 - 7,00
Cloro Libre (ppm) 0,00
Sustancias Oxidables Ausentes
Pseudomonas Aeruginosas Ausentes
E. Coli Ausentes
Aerobios Mesófilos (UFC/100mL) < 10,00
Fuente: USP 42 (2020).
II.1.5.4 Validación de resultados
Asimismo, con el fin de documentar la continuidad de la calidad que presenta el

agua, se calculó el valor promedio, la desviación estándar y el porcentaje de los resultados
que son aceptables, es decir, aquellos valores que cumplen con los parámetros de calidad
determinados por la USP 42; esto se realizó para los resultados de cada punto de muestreo
y sus correspondientes ensayos.
Por otro lado, se contactó con un laboratorio externo para que realizaran los mismos
ensayos fisicoquímicos y microbiológicos, para así comparar y validar los resultados
obtenidos en el laboratorio de la empresa.
9
II.1.6. Fase VI: Propuesta de mejora del proceso de obtención de agua
purificada y para inyección.
Finalmente, se realizó una propuesta para la empresa que contempla las mejoras
con el fin de optimizar los procesos de obtención de agua purificada y agua para
inyectables, esto con base en los resultados obtenidos en la caracterización del agua y en
aquellos aspectos del proceso que se identificaron como un factor generador de fallos o
pérdidas en la eficacia del proceso.
10
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
A partir de la aplicación de la metodología planteada, se llega a los resultados

presentados a continuación.
III.1 Realizar un levantamiento de información sobre los sistemas de tratamiento de

agua, para así definir sus condiciones actuales e identificar posibles irregularidades y
deficiencias en su operatividad.
III.1.1 Examinación de los protocolos de obtención de agua purificada y agua

para inyectables.
Se hizo una revisión de los SOP relacionados al sistema de obtención de agua

purificada y para inyección, los que arrojaron información sobre cómo funciona el sistema y
su mantenimiento; la lista de dichos SOP se encuentra en el apéndice D.
Luego del estudio del SOP referente al proceso de regeneración de las resinas del
desmineralizador CHRIST, se presenció dicho proceso de regeneración. En el documento
se indica que para este proceso se utiliza soda cáustica al 50% (valor variable a 49% o
53%) y ácido clorhídrico a una concentración de 33% (puede variar a 30% o 37%).
Asimismo, se indica que se realiza un proceso de lavado y enjuague para finalizar el
proceso de regeneración, de modo que se elimine el exceso de solución regenerante de las
resinas; el enjuague se realiza hasta que la conductividad del agua de salida del equipo sea
la deseada. Es relevante acotar que cuanto mayor sea la concentración del regenerante
utilizado, mayor será la cantidad de agua necesaria para eliminar el exceso del mismo en el
enjuague; por lo tanto, el uso de los regenerantes a una concentración menor resultaría en
la minimización del consumo del agua y una mayor eficacia en su uso. Por otra parte, es
importante tener en cuenta que una concentración demasiado baja puede no ser efectiva
para una regeneración adecuada, de modo que se vuelve necesario establecer un equilibrio
entre la cantidad de regenerante agregado y la cantidad de agua requerida para completar
el proceso de limpieza.
III.1.2 Descripción del sistema.
Se realizó un inventario con los equipos que se encuentran en las salas donde se
genera el agua purificada (Sala Desmineralizador, ubicada en el sótano) y agua para
inyectables (Sala Destilador, ubicada en el piso de elaboración de inyectables en planta); se
11
señala para cada equipo: nombre, marca y código asignado por el departamento de
aseguramiento de calidad.
Tabla 3
Descripción de la Sala Desmineralizadores.
No. del equipo Código AC Nombre del equipo Marca
1 AC00015 Desmineralizador CHRIST Christ Maxistil 10
2 AC00017 Desmineralizador NALVAN Nalvan
3 AC00982 Filtro Cartucho 3 micras -
6 AC01165 Filtro Carbon Activado Emaux
7 AC01176 Filtro Arena, Grava y Antracita -
8 AC01212 Bomba de trasvase -
9 AC01213 Bomba de recirculación Baldor
10 AC01211 Bomba sanitaria -
11 HI01-AC00014 Contador de horas 1 Grasslin
12 AC00014 Lámpara UV 1 -
13 HI01-AC00016 Contador de horas 2 Aquafine
14 AC00016 Lámpara UV 2 Aquafine
15 HI01-AC00983 Contador de horas 3 Camsco
17 HI01-AC00984 Contador de horas 4 Grasslin
Tabla 4
Descripción de la Sala Destilador.
No. del equipo Código AC Nombre del equipo Marca
1 AC00019 Destilador Stilmas
2 - Tanque de alimentación Stilmas
3 - Tanque de almacenamiento Stilmas
4 - Bomba de alimentación Grundfos
5 - Bomba recirculación A CSF inox
6 - Bomba recirculación B CSF inox
12
Mediante la realización de la tabla 3 y 4 se destacó lo siguiente:
Sala Desmineralizador:
❖ Los equipos no poseen etiquetas que permitan identificar la marca de los mismos.
❖ En la sala existe un espacio cuadrado el cual tiene trozos medianos de granito en su
interior, utilizado para el desecho del agua con ácido clorhídrico y soda cáustica al
momento de regenerar las resinas del desmineralizador, utilizando los trozos de
granito para adsorber dichos compuestos. La disposición de los trozos de granito no
es adecuada, pues estos obstruyen parcialmente el flujo y al realizar este proceso se
inunda el suelo de la sala, lo que podría ocasionar un accidente. A su vez, este
espacio está completamente destapado, lo que es peligroso ya que puede existir un
incidente con algún operario. Para mayor detalle, véase la figura 15 en el Apéndice
H.
❖ No existe algún tipo de equipo que permita la ventilación en la sala al momento de
realizar la regeneración de las resinas de los desmineralizadores, sin embargo, los
operarios encargados de esta operación cuentan con una máscara facial de
protección respiratoria (3M).
❖ La codificación de las tuberías es correcta, pues cuentan con la identificación de
color adecuado según el fluido que transporta (véase Anexo 1).
Sala Destilador:
❖ El porcentaje de los equipos que no tienen un código asignado es 83,33%. La

calidad del agua no se ve afectada por este factor, sin embargo, identificar
adecuadamente los equipos facilita el registro de las fallas y averías que presenten
estos, así como simplifica la búsqueda de repuestos y el mantenimiento preventivo.
III.1.3 Calificación de instalación.
Se hizo uso de la lista de verificaciones especificadas en el apéndice B. Para esta

calificación se realizó una tabla para cada equipo (véase apéndice E), en donde se reportó
la conformidad con respecto a la verificación y el detalle en caso de inconformidad. En esta
evaluación se encontró que:
13
❖ Bombas: 66,66% de las bombas presentan una inconformidad con la verificación 5,

ya que no se puede leer los detalles de la marca o modelo de la bomba de trasvase
ni de la bomba sanitaria. Asimismo, 33,33% de las bombas presentan una
inconformidad con la verificación 8, esto porque la carcasa de la bomba de trasvase
presenta óxido.
❖ Desmineralizadores: el desmineralizador CHRIST presenta una inconformidad con la
verificación 8 (Carcasa) y 13 (Válvulas generales), esto porque presenta óxido en su
carcasa y porque sus válvulas presentan óxido y fugas; esto puede producir
alteraciones a la calidad del agua ya que, si los óxidos se pusieran en contacto con
el agua, se podría alterar su conductividad; a su vez, esto pone en riesgo la
integridad de los componentes de la bomba y por ende su funcionamiento. Por otro
lado, el desmineralizador NALVAN presenta una inconformidad en la verificación 13,
puesto que no cuenta con las válvulas correctas ya que las instaladas actualmente
están recubiertas en el interior por un material oxidable por el agua, razón que lo
mantiene inoperativo.
❖ Lámparas UV: 50% de las lámparas UV presentan una inconformidad con la
verificación 3, puesto que la línea de entrada de flujo de las lámparas 3 y 4
presentan óxido. Del mismo modo, 50% de las lámparas UV presentan
inconformidad con la verificación 4, ya que la línea de entrada de las lámparas UV 1
y 2 presentan óxido. A su vez, 75% de las lámparas presentan una incomodidad con
la verificación 5, esto se debe a que las lámparas UV 1,3 y 4 no se les puede leer el
detalle de la marca o modelo.
❖ Filtros: 80% de los filtros presentan una inconformidad con la verificación 5, puesto
que no se puede leer el detalle de marca o modelo de los filtros de cartucho de 3, 5 y
8 micras, ni del filtro de arena, grava y antracita. A su vez, 20% de los filtros
presentan inconformidad con las verificaciones 3 y 4, esto porque la línea de entrada
y salida de flujo del filtro de 5 micras presenta óxido.
Sala Destilador:
❖ Bombas: 100% de las bombas presentan una inconformidad con la verificación 5, ya

que ninguna de ellas posee un código AC visible.
❖ Tanques: 100% de los tanques presentan una inconformidad con la verificación 5, ya
que ninguno de ellos posee un código AC visible.
14
III.1.4 Calificación de operación.
Para esta calificación se realizó una tabla (véase apéndice F), en donde se reportó
la condición, operatividad y detalle de cada equipo. En esta evaluación se encontró que:
❖ Equipos operativos y funcionales: se obtuvo que 83,33% de los equipos de la Sala

Desmineralizadores y 83,33% de los equipos de la Sala Destilador se encuentran
operativos y utilizables dentro del sistema. Esto refleja que a pesar de la antigüedad
de algunos equipos o la limitada información que se tenga de los mismos, estos se
encuentran funcionando correctamente. El sistema de obtención de agua purificada
y para inyección se considera consistente por el alto porcentaje de operatividad de
los equipos que lo conforman.
❖ Equipos inoperativos y funcionales: se encontró que el 16,66% de los equipos de la
Sala Desmineralizadores son funcionales, pero no se encuentran operando. Esto se
debe a las válvulas del desmineralizador NALVAN, puesto que estas no se
encuentran funcionales, lo que imposibilita el uso de dicho equipo y, por
consecuencia, el de los equipos de esa línea de operación, como es el caso de la
lámpara UV 1. Es relevante destacar que el desmineralizador NALVAN es el más
nuevo de la sala, por lo que conservarlo inoperativo es ineficaz e ineficiente para la
empresa, a la vez que resulta un riesgo en caso de que el desmineralizador CHRIST
falle, pues no habría forma de reemplazarlo con rapidez, lo que produciría un paro
en la producción de la planta.
❖ Equipos no funcionales: sólo el 16,67% de los equipos de la Sala Destilador se
encuentran averiados, y por consiguiente, inoperativos. Esto se debe a la bomba de
recirculación B, la cual presenta una avería.
III.1.5 Elaboración de DFP y P&ID.
Para realizar los diagramas, se inspeccionaron las habitaciones en donde se obtiene

el agua purificada y para inyección: la Sala Desmineralizadores y la Sala Destilador,
correspondientemente (Véase Apéndice H para observar las fotografías del sistema).
A continuación se presentan las figuras 3, 4, 5 y 6, en donde se visualizan el DFP y

el P&ID de ambas salas.
15
Figura 3
DFP (Sala Desmineralizadores).

Figura 4
P&ID (Sala Desmineralizadores).
17
Figura 5
DFP (Sala Destilador).

Figura 6
P&ID (Sala Destilador).
19
Durante la realización de los diagramas se destacó lo siguiente:
❖ El sistema posee un único flujo principal: el agua. El sistema de tratamiento de la

Sala Desmineralizador tiene como alimentación agua industrial, y la sala Destilador
agua purificada.
❖ Existen puntos de muestreo a la salida y entrada de cada equipo y los mismos se
encuentran identificados con “PP” para el agua pre purificada, “P” para el agua
purificada e “INY” para el agua para inyección.
❖ No hay presencia de instrumentos como sensores o transmisores para la

automatización del sistema; esto dificulta el análisis de la eficiencia del sistema o la
detección de cuellos de botella en el mismo, así como reduce el rendimiento del
proceso y genera mayor cantidad de fallos a causa del error humano.
Específicamente, para la automatización del proceso de regeneración de las resinas
de los desmineralizadores ubicados en esta sala, harían falta los siguientes equipos
y elementos de control:
➢ Unidad de control: Permite configurar y monitorear parámetros como el
tiempo, frecuencia y conductividad.
➢ Monitor de conductividad: posibilita la medición de la cantidad de iones en el
agua. Permite conocer cuándo se han agotado las resinas.
➢ Temporizador: permite configurar el tiempo de duración de la regeneración y
los intervalos de lavado.
➢ Controlador de caudal: facilita la medición del flujo de entrada y salida,
asegurando que el proceso de regeneración se ajuste al caudal de agua en
tiempo real. Aunado a esto, se necesitaría de válvulas que posibiliten la
regulación del flujo de agua y del suministro de solución regenerante.
➢ Bomba de dosificación: permite suministrar de manera precisa la cantidad
necesaria de solución regenerante.
➢ Sistema de alarma: necesario para alertar a los operadores cuando se
produzcan errores durante el proceso de regeneración.
➢ Sistema de retroalimentación: ayuda a monitorear el proceso de
regeneración y ajustar la operación en tiempo real.
❖ Los manómetros M5, M6A, M6B, M7 y M8 no están identificados con el código
interno de la empresa.
20
Sala Destilador:
❖ La mayoría de los equipos no están identificados con el código interno de la

empresa (Código AC). Esto afecta directamente al departamento de Aseguramiento
de la Calidad, destacando la falta de actualización.
❖ Todo el sistema está correctamente automatizado; cuenta con sensores de nivel,
temperatura y presión, así como transmisores, elementos de control (válvulas) y el
respectivo PLC (de marca Siemens).
III.2 Caracterizar el agua purificada y para inyección por medio de pruebas

fisicoquímicas de pH, conductividad, cloro y sustancias oxidables; así como pruebas
microbiológicas con el fin de identificar cantidad de mesófilos aerobios y presencia
de coliformes.
En las siguientes secciones se describen los resultados producto de la evaluación

fisicoquímica y microbiológica de las muestras de agua pre purificada, purificada y para
inyección, siguiendo el plan de muestreo anteriormente expuesto.
III.2.1 Resultados de pruebas fisicoquímicas.
A continuación, en las tablas 5, 6, 7 y 8 se presentan los resultados obtenidos:
Tabla 5
Resultados del ensayo de pH.
pH
Fecha del muestreo
Punto de
Tipo de agua 10/07/ 11/07/ 12/07/ 13/07/ 14/07/ 17/07/ 18/07/ 19/07/ 20/07/ 21/07/
muestreo
2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023
11P 6,35 5,55 5,62 5,63 6,31 5,92 6,06 5,93 5,94 5,31
12AP 5,91 5,66 5,58 5,57 6,00 5,81 6,03 5,70 5,65 5,41
13P 5,82 5,61 5,52 5,49 5,66 6,06 5,89 5,49 5,15 5,44
Agua purificada 14P 5,92 5,66 5,13 5,61 5,84 5,93 5,80 5,46 5,68 5,35
16P 5,95 5,61 5,37 5,60 5,67 5,74 5,76 5,77 5,65 5,42
19P 5,84 5,57 5,67 5,58 5,76 5,84 5,86 5,81 5,59 5,34
20P 5,82 5,69 5,77 5,59 5,69 5,95 5,85 5,34 5,72 5,40
Agua para
39INY 6,74 - - - - 6,50 - - - -
inyección
21
Tabla 6
Resultados del ensayo de conductividad.
Conductividad (μS/cm)
Fecha del muestreo
Punto de
Tipo de agua 10/07/ 11/07/ 12/07/ 13/07/ 14/07/ 17/07/ 18/07/ 19/07/ 20/07 21/07/
muestreo
2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 /2023 2023
11P 1,06 0,86 0,97 0,88 0,78 1,12 1,00 1,00 1,05 1,15
12AP 1,37 1,23 1,17 1,17 1,15 1,34 1,06 1,06 1,42 1,46
13P 1,36 1,24 1,33 1,16 1,09 0,98 1,13 1,13 1,73 1,83
Agua purificada 14P 1,15 1,18 1,04 1,03 1,10 0,97 1,06 1,06 1,22 1,31
16P 0,88 1,00 1,15 1,02 1,04 1,12 1,16 1,16 1,18 1,23
19P 1,12 1,08 1,03 0,99 0,97 1,00 1,22 1,22 1,14 1,19
20P 1,04 1,03 0,99 0,96 0,93 0,89 0,94 0,94 1,13 1,16
Agua para
39INY 1,00 - - - - 1,30 - - - -
inyección
Tabla 7
Resultados del ensayo de cloro libre.
Cloro (ppm)
Fecha del muestreo
Punto de
Tipo de agua 10/07/ 11/07/ 12/07/ 13/07/ 14/07/ 17/07/ 18/07/ 19/07/ 20/07/ 21/07/
muestreo
2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023
11P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12AP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Agua purificada 14P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
19P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
20P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Agua para
39INY 0 - - - - 0 - - - -
inyección
22
Tabla 8
Resultados del ensayo de sustancias oxidables.
Sustancias oxidables
Fecha del muestreo
Punto de
Tipo de agua 10/07/ 11/07/ 12/07/ 13/07/ 14/07/ 17/07/ 18/07/ 19/07/ 20/07/ 21/07/
muestreo
2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023
11P
12AP
13P
Agua purificada 14P
16P Ausente
19P
20P
Agua para 39INY

inyección
En el SOP correspondiente a puntos de muestreo al sistema de aguas

(A-SOP-0060) se indica que la frecuencia del muestreo fisicoquímico para el punto 39INY
(agua para inyección) es diario, pero actualmente a dicho punto solo se le realiza análisis
fisicoquímico los días lunes; esto se debe a que el agua para inyección se genera una sola
vez a la semana para su uso en el área de laboratorio, por lo que sólo realizan el análisis de
dicha agua una vez esta se obtiene, para luego recolectarla y trasladarla al laboratorio de
control de calidad. A raíz de esto resulta pertinente realizar una actualización al SOP
referente a puntos de muestreo del sistema de aguas, para así evitar crear confusión a la
hora de realizar realizar la toma de muestra.
Por otro lado, al analizar lo presentado en las tablas 5 y 6, se observó un patrón en

los resultados: en general, al iniciar la semana los resultados de pH y conductividad
presentan valores mayores que en el resto de los días. Esto se debe a que los fines de
semana no se drenan las tuberías, ya que únicamente se utiliza el agua los días laborables
donde la planta está en sus procesos productivos, por lo que el día lunes se toma una
muestra de agua que ha pasado dos días sin drenarse. La variación de pH y conductividad
se puede observar de manera gráfica en el Apéndice G, para el punto 11P y 12AP.
23
III.2.2 Resultados de pruebas microbiológicas.
Se procedió a verificar los resultados de cada siembra, según cada metodología. A

continuación, en las tablas 9 y 10 se presentan los resultados que se obtuvieron en los
distintos días de muestreo.
Tabla 9
Resultados de ensayos microbiológicos (10/07/2023).
Aerobios
Punto de Pseudomona Escherichia
Tipo de agua Mesófilos
muestreo aeruginosa coli
(UFC/mL)
6PP <10 Ausente Ausente

Agua pre purificada
8PP 9 Ausente Ausente
9APP 4 Ausente Ausente
11P <10 Ausente Ausente
12AP <10 Ausente Ausente
Agua purificada 14P <10 Ausente Ausente
Tabla 10
Resultados de ensayos microbiológicos (17/07/2023).
Aerobios
Punto de Pseudomona Escherichia
Tipo de agua Mesófilos
muestreo aeruginosa coli
(UFC/mL)

Agua pre purificada
Agua purificada 14P <10 Ausente Ausente
16P 8 Ausente Ausente
24
En el SOP correspondiente a puntos de muestreo al sistema de aguas
(A-SOP-0060) se coloca que la frecuencia del muestreo microbiológico para el punto 39INY
(agua para inyección) es semanal, sin embargo, actualmente no se realiza dicha prueba a
este punto. Como se mencionó anteriormente, esto se debe a que el agua para inyección
producida solo se emplea en el área de laboratorio, el cual no se rige por parámetros
microbiológicos para su uso, no obstante, es recomendable efectuar dichos ensayos para
garantizar que la calidad del agua producida efectivamente cumple con los parámetros
establecidos por la USP 42, así como corroborar que los equipos funcionan correctamente y
de este modo llevar un registro de lo anteriormente mencionado, factor que sería
beneficioso en caso de que el área de producción de inyectables de la planta se reactive.
III.3 Validar el cumplimiento de los parámetros de calidad del agua purificada y para
inyección establecidos por la USP.
III.3.1 Análisis de resultados fisicoquímicos.
Con el fin de validar los resultados obtenidos en la pruebas fisicoquímicas y

microbiológicas, se realizaron las tablas 11, 12, 13 y 14, en las que se puede observar el
valor promedio para cada punto, así como la desviación estándar y el porcentaje de valores
aceptables, tomando como referencia los parámetros establecidos por la USP 42.
Tabla 11
Análisis de resultados de pH.
pH
Punto de Desviación Valores aceptables

Tipo de agua Valor promedio
muestreo estándar Total %
11P 5,9 0,3 10 100
12AP 5,7 0,2 10 100
13P 5,6 0,3 10 100
Agua purificada 14P 5,6 0,3 10 100
16P 5,7 0,2 10 100
19P 5,7 0,2 10 100
20P 5,7 0,2 10 100
Agua para inyección 39INY 6,6 0,2 2 100
25
Tabla 12
Análisis de resultados de Conductividad.
Conductividad (μS/cm)

11P 1,0 0,1 10 100
12AP 1,2 0,1 10 100
13P 1,3 0,3 10 100

Agua purificada 14P 1,1 0,1 10 100
16P 1,1 0,1 10 100
19P 1,1 0,1 10 100

20P 1,00 0,09 10 100
Agua para inyección 39INY 1,2 0,2 2 100
Tabla 13
Análisis de resultados de Cloro total.
Cloro (ppm)

11P 0 0 10 100
12AP 0 0 10 100
13P 0 0 10 100
Agua purificada 14P 0 0 10 100

16P 0 0 10 100
19P 0 0 10 100
20P 0 0 10 100
Agua para inyección 39INY 0 0 2 100
Tabla 14
Análisis de resultados de sustancias oxidables.
Sustancias oxidables
Total de muestras evaluadas Total de muestras aceptables
80 80
Luego de inspeccionar los valores obtenidos en las tablas 11, 12, 13, 14 y los
parámetros establecidos en la norma USP 42 (ver tabla 1 y 2), se observa que el 100% de
las muestras tomadas de agua purificada y agua para inyectables se encuentran dentro de
los rangos permitidos por dicha normativa, pudiendo así determinarlas como conformes y
óptimas para uso farmacéutico.
26
Por otro lado, se pueden observar los resultados del cálculo del valor promedio de
pH, conductividad y cloro total, así como su respectiva desviación estándar (véase modelo
de cálculo en el Apéndice C). Como se puede visualizar en la tabla 11 y 12, la desviación
estándar para el pH del punto 11P resultó ser de 0,3 mientras que para la conductividad de
este mismo punto resultó ser de 0,1; estos valores indican que el resultado promedio que se
obtenga de las muestras realizadas se debe expresar en concordancia con dicho valor de
desviación estándar calculado, por lo que para el punto 11P, su valor promedio de pH
quedaría expresado como 5,9 ± 0,3 y su valor promedio de conductividad quedaría
expresado como 1,0 ± 0,1.
III.3.2 Análisis de resultados microbiológicos.
Del mismo modo, se presentan las tablas 15 y 16, en donde se visualiza la

conformidad para cada punto de muestreo; asimismo, se detalla la causa en caso de que
algún punto posea una inconformidad, tomando como referencia los parámetros estipulados
por la USP 42.
Tabla 15
Análisis de resultados microbiológicos(10/07/2023).
Tipo de agua Punto de muestreo Conformidad Detalle
6PP Conforme -
7PP Conforme -
Agua pre purificada 8PP Conforme -
9APP Conforme -
10PP Conforme -
11P Conforme -
12AP Conforme -
13P Conforme -
Agua purificada 14P Conforme -
16P Conforme -
19P Conforme -
20P Conforme -
27
Tabla 16
Análisis de resultados microbiológicos (17/07/2023).
Tipo de agua Punto de muestreo Conformidad Detalle
6PP Conforme -
7PP Conforme -
Agua pre purificada 8PP Conforme -
9APP Conforme -
10PP Conforme -
11P Conforme -
12AP Conforme -
13P Conforme -
Agua purificada 14P Conforme -
16P Conforme -
19P Conforme -
20P Conforme -
De los resultados anteriormente descritos en la tabla 15 y 16, y haciendo uso de la

tabla 1 y 2 (parámetros aceptados por la USP 42), se obtuvo que tanto el agua pre
purificada como el agua purificada se encuentran dentro del rango de lo aceptable, lo que
denota que el agua purificada producida por el sistema de tratamiento es conforme y apta
para su uso en los procesos productivos de medicamentos no parenterales. Dichos
resultados se le atribuyen al correcto funcionamiento y operatividad de las lámparas UV, las
cuales garantizan la eliminación de todo tipo de bacterias.
III.3.3 Comparación con resultados obtenidos por Laboratorios Envirotec, C.A.
Se contactó con Laboratorios Envirotec, C.A., los cuales se encargaron de efectuar

los mismos ensayos fisicoquímicos y microbiológicos realizados por la investigadora,
específicamente a los puntos 11P (agua purificada) y 44INY (agua para inyectables). En la
figura 6 y 7 se detallan los resultados proporcionados por dicho laboratorio.
28
Figura 7
Resultados fisicoquímicos y microbiológicos para el punto 11P.
Fuente: Laboratorios Envirotec, C.A.
Figura 8
Resultados fisicoquímicos y microbiológicos para el punto 44INY.
Fuente: Laboratorios Envirotec, C.A.
29
Al observar los valores obtenidos por Laboratorios Envirotec, C.A., se evidencia que
todos los parámetros están conformes, excepto los resultados de conductividad para ambas
aguas, los cuales denotan no estar conformes con lo estipulado en la USP 42. Sin embargo,
la comparación de dichos valores con los obtenidos por la investigadora en el laboratorio de
Calox Internacional, C.A., no arroja un resultado concluyente, puesto que la metodología
seguida para la toma de muestras no fue la misma en ambos casos. No obstante, sería
beneficioso realizar una calibración que pueda ser certificada por una empresa externa, a
los equipos utilizados para el análisis de las aguas, de modo que se garantice que los
resultados obtenidos sean fidedignos y confiables.
Por otro lado, se pudo verificar que el agua para inyectables efectivamente cumple
con los parámetros microbiológicos establecidos por la USP 42.
III.4 ‌Plantear mejoras para optimizar los procesos de obtención de agua purificada y
Con base en los resultados obtenidos en los apartados III.1, III.2 y III.3, se
plantearon una serie de mejoras, las cuales tienen el objetivo de generar distintos beneficios
a la empresa Calox International, C.A. A continuación, se detallan las propuesta de mejora:
❖ Colocar la correcta identificación de los códigos AC en los equipos que conforman el

sistema de producción de agua para inyección, para así facilitar la identificación de
los mismos, así como el registro de fallas o averías y la búsqueda de repuestos para
estos.
❖ Colocar rejillas en el espacio abierto en la Sala Desmineralizador, utilizado para el
desecho del agua con ácido clorhídrico y de la soda cáustica al momento de
regenerar las resinas. A su vez, se deben disponer los trozos de granito en su
interior adecuadamente, de modo que no se obstruya el flujo de agua, evitando así
la inundación del suelo. Con esto, se evitarían posibles accidentes con los operarios
al momento de la regeneración de resinas.
❖ Agregar un extractor de aire en la Sala Desmineralizador, para así remover los
gases generados durante la regeneración de las resinas.
❖ Reemplazar las válvulas del desmineralizador CHRIST que presentan fugas, para
así evitar que el óxido entre en contacto con el agua y por ello producir alteraciones
a la calidad de la misma.
❖ Colocar las válvulas adecuadas al desmineralizador NALVAN. Realizar esto es de
suma importancia, dado que dichas válvulas son la razón de mantener al equipo
30
inoperativo, lo que representa un riesgo de paro en la producción en caso de fallas
del otro desmineralizador.
❖ Actualizar los documentos referentes a las marcas y modelos de los equipos que
conforman los sistemas de agua purificada y para inyección, así como los
relacionados a la frecuencia de muestreo de las aguas.
❖ Realizar un mantenimiento a la válvula del punto de muestreo 6PP (agua pre
purificada), dado que el agua sale a muy poca presión, lo que se traduce en un
tiempo mucho mayor para la toma de muestra, en comparación al resto de puntos de
muestreo.
❖ Realizar ensayos microbiológicos al agua para inyectables obtenida, para así llevar
un registro del correcto funcionamiento de los equipos, así como garantizar el
cumplimiento de lo estipulado en la USP 42.
❖ Efectuar una calibración certificada al conductímetro y pH-metro utilizados en los
ensayos fisicoquímicos del agua, de modo que se garantice el buen funcionamiento
de dichos equipos y se corrobore que los resultados de pH y conductividad
obtenidos son confiables.
31
CONCLUSIONES
Finalizado el análisis de resultados de la investigación, se llega a las siguientes

conclusiones:
❖ Los equipos que conforman al sistema de producción de agua purificada y agua para
inyección se encuentran ubicados en dos espacios diferentes, lo que entorpece el
monitoreo del sistema y muestreo de las aguas.
❖ Cada uno de los puntos de muestreo se encuentran adecuadamente identificados,
no obstante, este no es el caso de los equipos que conforman el sistema de
producción de agua para inyección, ya que la mayoría de ellos no posee un código
asignado por el departamento de aseguramiento de calidad (Código AC) lo que
dificulta el registro de los mismos.
❖ El sistema de producción de agua purificada se encuentra deteriorado ya que es
visible la presencia de óxidos en las carcasas de las bombas y del desmineralizador,
así como en las líneas de entrada y salida de las lámparas UV y de los filtros de
cartucho. Por otro lado, las válvulas del desmineralizador CHRIST presentan óxido y
fugas, mientras que las del desmineralizador NALVAN son inadecuadas, lo que
mantiene al equipo fuera de uso.
❖ Solo se realizan pruebas fisicoquímicas una vez a la semana al agua para
inyectables y, a su vez, a esta no se le somete a pruebas para corroborar el
cumplimiento de los parámetros microbiológicos establecidos por la USP 42, por lo
que la empresa no puede cerciorarse de que el agua obtenida cumple con la calidad
designada, en cuanto a microbiología se refiere.
❖ Mediante la realización de los ensayos fisicoquímicos y microbiológicos
correspondientes, se pudo determinar que el agua purificada y el agua para
inyectables se encuentran dentro de los rangos permitidos por la USP 42, por lo que
se puede afirmar que ambas aguas generadas se encuentran conformes por su
calidad; a partir de esto, es posible aseverar que los equipos que conforman los
sistemas se encuentran aptos para producir agua purificada y para inyección,
correspondientemente.
32
RECOMENDACIONES
Con el fin de continuar con la presente investigación, se plantean las siguientes

recomendaciones:
❖ Evaluar la posibilidad de reducir la concentración del ácido clorhídrico y la soda

cáustica utilizados en la regeneración de las resinas del desmineralizador, para así
disminuir la cantidad de agua a utilizar en los enjuagues realizados para eliminar el
exceso de dichos regenerantes.
❖ Evaluar el estado actual y la vida útil de las resinas de intercambio iónico de los
desmineralizadores, así como la posibilidad de implementar un sistema de
automatización para la regeneración de las resinas del desmineralizador.
❖ Contactar con un segundo laboratorio externo para que realice los ensayos
pertinentes y así garantizar que el conductímetro y pH-metro arrojan valores
verídicos y confiables.
❖ Evaluar las condiciones actuales del sistema de obtención de agua industrial que
sirve de alimento para el sistema de producción de agua purificada.
❖ Evaluar y aplicar en un breve plazo las propuestas de mejora anteriormente
descritas.
33
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Miquel Sanchis, J. (2022). Diseño de una planta de producción de agua ultrapura
para la industria farmacéutica mediante un proceso híbrido de ósmosis
inversa e intercambio iónico con una capacidad de 240 m3/día.
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/187926/Miquel%20-%20Diseno
%20de%20una%20planta%20de%20produccion%20de%20agua%20ultrapur
a%20para%20la%20industria%20farmaceutica%20medi....pdf?sequence=1
34
Padilla Velásquez, O. E. (2018). Validación del sistema de tratamiento,
almacenamiento y distribución de agua purificada en el laboratorio
farmacéutico Vitaline SAC.
https://dspace.unitru.edu.pe/bitstream/handle/UNITRU/10430/Padilla%20Vela
squez%20Orlando%20Edward.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Peña, P. (2018). Validación del pretratamiento de agua cruda de una empresa
farmacéutica: Calox International, C.A.
SENCAMER. (2023). Misión y Visión. http://www.sencamer.gob.ve/
Silva, F. A. (2014). Calificación y validación del sistema de tratamiento de agua
purificada ro2/cedi 400l/h.
http://dspace.unitru.edu.pe/bitstream/handle/UNITRU/1276/Espiritu%20Silva
%2c%20Frank%20Alexander.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Sura. (2008). Señalización de tuberías.
https://www.arlsura.com/index.php/component/content/article?id=1025
USP 42. (2020). Agua para uso farmacéutico, Vol 5. Capítulo 1231. Pág 8474.
35
Apéndice A: Información complementaria
A.1 Agua potable
El agua potable, según la norma COVENIN 1431 (1982), es aquella procedente

directamente o no de fuentes superficiales o profundas, la cual podrá ser sometida o no a
tratamientos por el Ministerio de Sanidad y Asistencia Social, con el propósito de hacerla
apta para el consumo humano. Para Calox International, C.A., el agua potable es
suministrada por la empresa Hidrocapital C.A.
A.2 Agua industrial
Según la Norma COVENIN 2634 (2002) el agua industrial es aquella que cumple con
los estándares de calidad necesarios para ser utilizada en procesos industriales. Como se
mencionó anteriormente, Calox International, C.A. recibe un agua potable pretratada por
Hidrocapital, C.A., a la que luego somete nuevamente un tratamiento de forma que se
afinen los parámetros del agua potable con base en los estándares del departamento de
control de calidad de la empresa.
A.3 Farmacopea de Estados Unidos
La Farmacopea de Estados Unidos consiste en una serie de normas vinculadas a la

industria farmacéutica. Su misión es “mejorar la salud en todo el mundo a través de normas
públicas y programas relacionados que ayuden a asegurar la calidad, seguridad, y
beneficios de medicamentos y alimentos” (USP 42, 2020). La empresa Calox International,
C.A., se rige por el volumen 42 publicado en 2020.
A.4 Servicio Autónomo Nacional de Normalización, Calidad, Metrología y

Reglamentos Técnicos (SENCAMER)
El Servicio Autónomo Nacional de Normalización, Calidad, Metrología y

Reglamentos Técnicos (SENCAMER), es la institución encargada de velar por el
cumplimiento de la calidad de bienes y servicios en Venezuela (SENCAMER, 2023). La
misma cumple con su misión a través de las Normas COVENIN las cuales establecen los
estándares de calidad en Venezuela.
36
Apéndice B: Verificación de instalación
Tabla B1
Descripción de verificaciones realizadas a los equipos
No. Verificación Aspectos por verificar
1 Anclaje · Presencia de tornillos

· Correcta instalación de tornillos
· Correcta inmovilización de equipo
2 Apoyo · Presencia de apoyos

· Correcto contacto de apoyos en el suelo
3 Línea de entrada de flujo · Ausencia de orificios y óxidos

· Correcta instalación
· Presencia de conexión
4 Línea de salida de flujo · Ausencia de orificios y óxidos

· Correcta instalación
· Presencia de conexión
5 Identificación · Correcta y limpia señalización de código

· Correcta y limpia señalización de nombre
6 Instalación eléctrica · Ausencia de cables pelados y/o rotos
7 Tanque · Ausencia de orificios y óxidos

· Correcto sellado
8 Carcasa · Ausencia de orificios, óxidos y abolladuras
9 Indicador de presión · Ausencia de vidrios rotos y/o agrietados

· Correcta conexión al equipo
· Presencia de correcta identificación
10 Compuerta de acceso a · Ausencia de orificios y óxidos

tanques
11 Sistema flotante · Correcta colocación de elemento primario de nivel ·

·Correcta colocación del controlador flujo
12 Panel de control · Ausencia de cables pelados y/o quemados

· Correcta señalización de interruptores
· Presencia de interruptores en buen estado
13 Válvulas generales · Ausencia de orificios

· Ausencia de fracturas en la llave
Fuente: Gerencia técnica de Calox International C.A., elaborada por Peña (2018)
37
Tabla B2
Lista de verificaciones realizadas por equipo (Sala Desmineralizadores)
Verificaciones realizadas por equipos
No. del Nombre del Equipo Verificaciones realizadas

equipo
1 Desmineralizador CHRIST MAXISTIL 10. 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 13
2 Desmineralizador NALVAN 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 13
3 Filtro Cartucho 3 micras 1, 2, 3, 4, 5, 9
6 Filtro Carbon Activado 1, 2, 3, 4, 5, 9
7 Filtro Arena, Grava y Antracita 1, 2, 3, 4, 5, 9
8 Bomba de trasvase 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
9 Bomba de recirculación 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
10 Bomba sanitaria 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
11 Contador de horas 1 1, 5, 6, 12
12 Lámpara UV 1 1, 2, 3, 4, 5, 6
14 Lámpara UV 2 1, 2, 3, 4, 5, 6
16 Lámpara UV 3 1, 2, 3, 4, 5, 6
18 Lámpara UV 4 1, 2, 3, 4, 5, 6
Fuente: Gerencia técnica de Calox International C.A., elaboración propia.
38
Tabla B3
Lista de verificaciones realizadas por equipo (Sala Destilador)
Verificaciones realizadas por equipos
No. del equipo Nombre del Equipo Verificaciones realizadas
1 Destilador 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 12, 13
2 Tanque de alimentación 1,2, 3, 4, 5, 7, 9, 10, 11
3 Tanque de almacenamiento 1,2, 3, 4, 5, 7, 9, 10, 11
4 Bomba de alimentación 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
5 Bomba recirculación A 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
6 Bomba recirculación B 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8
Fuente: Gerencia técnica de Calox International C.A., elaboración propia.
39
Apéndice C: Metodologías
C.1 Metodología de toma de muestra para análisis fisicoquímico y microbiológico,

suministrado por Calox International, C.A.
Recolección de muestras para análisis fisicoquímico:
❖ Utilizar los implementos de seguridad necesarios: botas de seguridad y guantes de

látex.
❖ Colocar un recipiente colector en la salida de agua de ser necesario.
❖ Abrir la llave de paso de agua.
❖ Dejar correr el agua a muestrear aproximadamente por un minuto.
❖ Tomar una pequeña cantidad de agua (aproximadamente la mitad del recipiente) en
el recipiente para muestreo para curar el envase.
❖ Agitar con movimientos circulares el envase, asegurándose que la muestra se
distribuya en las paredes del mismo.
❖ Descartar el agua tomada.
❖ Realizar esta operación tres veces (del punto 5 al 7)
❖ Una vez curado y habiendo identificado el envase con el punto de
❖ muestreo recolectado, este se procede a llenar con la muestra aproximadamente 3/4
del envase.
❖ Tapar inmediatamente el recipiente con la muestra.
❖ Cerrar la llave de paso de agua.
❖ Colocar los utensilios utilizados en el sitio adecuado a fin de mantener el orden en el
área.
Recolección de muestras para análisis microbiológico:
❖ Ingresar al área con la indumentaria adecuada:

➢ Planta: Braga, gorro, tapa boca, guantes de látex y cubrebotas.
➢ Área Externa: Guantes de látex.
❖ Rociar la llave del agua del punto a muestrear con alcohol al 70%.
❖ Abrir la llave de paso de agua.
❖ Dejar correr el agua de 2 a 3 minutos.
❖ Colocar el frasco de dilución estéril los más cerca al punto de distribución, con una
ligera inclinación, destapar y tomar aproximadamente 200 mL de muestra.
❖ Tapar inmediatamente el frasco con la muestra.
❖ Cerrar la llave de paso de agua.
❖ Colocar los utensilios utilizados en el sitio adecuado a fin de mantener el orden en el
área.
❖ Trasladar las muestras al área de microbiología en el laboratorio de control de
calidad para el análisis correspondiente, si no se va a realizar la siembra
inmediatamente, refrigerar las muestras hasta un máximo de 4 horas.
40
C.2 Metodología de análisis microbiológico, suministrado por Calox International,
C.A.
Materiales y equipos:
❖ Bomba de vacío.
❖ Manifold.
❖ Embudos de filtración estériles.
❖ Incubadora Heraeus.
❖ Jeringas desechables estériles de 3 mL o pipeta estéril de 2 mL.
❖ Placas estériles.
❖ Placas de petri con 20 mL de Agar Cetrimide (AC) (%m/v=4,62 g/ml)
❖ Placas de petri con 20 mL de Agar Endo (AE) (%m/v=3,9 g/ml)
❖ Placas de petri con 20 mL de Agar Plate Count (PCA) (%m/v=2,25 g/ml)
❖ Tubos con 5mL de caldo Mac Conkey Diluido (Mitad de la concentración que indica
el rótulo del envase).
❖ Tubos con 5mL de caldo Mac Conkey Concentrado (Doble de la concentración que
indica el rótulo del envase).
❖ Membranas de nitrato de celulosa estériles de 0,45μm 47 mm de diámetro.
❖ Membranas de nitrato de celulosa estériles de 0,20μm 47 mm de diámetro.
❖ Pinzas estériles.
❖ Alcohol 70%.
❖ PCA estériles.
❖ Solución estéril de tiosulfato de sodio 10%.
❖ Solución estéril de peptona al 0,1%.
Preparación de los agares:
❖ Agar Cetrimide (AC): Suspender 46,7 gramos en 1000 ml de agua

purificada/destilada que contenga 10 ml de glicerol. Calentar hasta hervir para
disolver el medio completamente. Esterilizar por autoclave a 15 lbs de presión (121
ºC) durante 15 minutos. Enfriar a 45-50 ºC. Mezclar bien y verter en placas de Petri
estériles. Si se prefiere, para mayor selectividad añadir asépticamente contenido
rehidratado de 1 vial de Suplemento Selectivo Nalidixico (FD130) a 1000 ml de
medio.
❖ Agar Endo (AE): Disolver 39,0 gramos en 1 litro de agua purificada. Calentar en
agua hirviendo y agitar constantemente hasta que esté completamente disuelto.
Autoclavar 15 minutos a 121 ºC. Enfriar a 45-50°C.
❖ Agar Plate Count (PCA): Disolver 22,5 gramos en 1 litro de agua purificada. Calentar
en agua hirviendo y agitar constantemente hasta que esté completamente disuelto.
Autoclavar 15 minutos a 121 ºC. Si se usa el medio inmediatamente, enfriar a 44-47
ºC en un baño de agua.
Método Directo (siembra por profundidad) (Método Oficial): (Placas de PCA)
❖ Prepara todo el material a ingresar en el área de siembra.

❖ Rotula la tapa de la placa Petri estéril, con un marcador de tinta indeleble, indicando:
Punto de muestreo, medio de cultivo y fecha de siembra.
41
❖ Pasa a la exclusa de acceso a las áreas de siembra.
❖ Cambia la bata de uso general por la bata de uso exclusivo en cabinas.
❖ Se coloca el tapaboca y guantes estériles.
❖ Ingresa al área de siembra.
❖ Sanitiza el área de trabajo con alcohol 70% V/V.
❖ En aquellos casos en donde la muestra contenga hipoclorito de sodio y/o hipoclorito
❖ de calcio (agua cruda/industrial), añade 1mL por cada 100mL de muestra de
solución estéril de tiosulfato de sodio estéril al 10%
❖ Mide 2 mL de la muestra con una pipeta estéril o con una jeringa desechable de 5
mL (utiliza una jeringa por cada muestra a ser analizada).
❖ Transferir asépticamente a dos placas de Petri estériles 1 mL de la muestra por
placa, de los 2 mL medidos en la pipeta.
❖ Agrega a cada placa aproximadamente de 15 a 20 mL del agar requerido según el
tipo de análisis, fundido y temperado a 45°C.
❖ Tapa la placa.
❖ Mezcla la muestra con el agar sobre la mesa de trabajo, haciendo movimientos
circulares con la placa, evitando que el medio de cultivo (agar).
❖ Impregne la tapa de la misma.
❖ Deja solidificar el agar.
❖ Incubar las placas.
Método Directo (siembra por superficie) (Método Oficial): (Placas de AC o AE):
❖ Prepara todo el material a ingresar en el área de siembra.

❖ Rotula la tapa de la placa Petri estéril, con un marcador de tinta indeleble indicando:
Punto de muestreo, medio de cultivo y fecha de siembra.
❖ Pasa a la exclusa de acceso a las áreas de siembra.
❖ Se cambia la bata de uso general por la bata de uso exclusivo en cabinas.
❖ Se coloca el tapaboca y guantes estériles.
❖ Ingresa al área de siembra.
❖ Sanitiza el área de trabajo con alcohol 70% V/V.
❖ En aquellos casos en donde la muestra contenga hipoclorito de sodio y/o hipoclorito
de calcio (agua cruda/industrial), añade 1 mL por cada 100 mL de muestra de
solución estéril de tiosulfato de sodio estéril al 10%.
❖ Mide 2 mL de la muestra con una pipeta estéril o con una jeringa desechable de 5
mL (utiliza una jeringa por cada muestra a ser analizada).
❖ Transferir asépticamente a las placas de Petri con los medios de cultivo (agar)
pertinentes 1 mL de la muestra por placa, de los 2 mL medidos en la pipeta.
Incubación:
❖ Pseudomona aeruginosa: se identifica al sembrar la muestra por superficie haciendo

uso del agar Cetrimide. Se incuba a una temperatura de 37 ºC durante 48 horas.
❖ Escherichia coli: se identifica al sembrar la muestra por superficie haciendo uso del
agar Endo. Se incuba a una temperatura de 37 ºC durante 48 horas.
❖ Aerobios mesófilos:se identifica al sembrar la muestra por profundidad, haciendo uso
del agar PCA. Se incuba a una temperatura de 37 ºC durante 48 horas.
42
C.3 Metodología de análisis fisicoquímico, suministrado por Calox International, C.A.
Conductividad
❖ Etapa 1: cuando la temperatura de la muestra es distinta a la temperatura ambiental

de medición (muestra no compensada). Determinar la conductividad del agua
muestreada utilizando un equipo adecuado y verificar que el valor obtenido sea igual
o menor al descrito en la tabla siguiente:
Tabla C1
Parámetros aceptables de la conductividad relacionado con la temperatura.
Temperatura de la muestra (°C) Máxima Conductividad apreciada (μS/cm)
15 1,0
20 1,1
25 1,3
30 1,4
35 1,5
40 1,7
45 1,8
50 1,9
55 2,1
60 2,2
65 2,4
70 2,5
Fuente: Departamento de documentación Calox International, C.A (2021).
❖ Etapa 2: Ajustar la temperatura de la muestra a 25°C ±1°C, agitar vigorosamente la

muestra de prueba a medida que se observa la conductividad en el equipo
periódicamente. Cuando el cambio neto de conductividad (producido por la
absorción de dióxido de carbono atmosférico) sea menor de 0,1 μS/cm por 5
minutos, registrar el valor. Si este no es mayor de 2,1 μS/cm, el agua cumple con la
prueba de conductividad, de no ser así, pasará a la siguiente etapa.
❖ Etapa 3: Cuando la temperatura de la muestra es igual a la temperatura ambiental

de medición (muestra compensada). Transcurridos cinco (5) minutos de la etapa 2,
mantener la temperatura a 25°C ±1°C, agregar a la muestra la Solución Saturada de
Cloruro de Potasio (0,3 mL de solución por cada 100 mL de muestra) y determinar el
pH (con una aproximación de 0,1 unidades de pH). Determinar la conductividad del
43
agua muestreada utilizando un equipo adecuado y verificar que el valor obtenido sea
igual o menor al descrito en la tabla siguiente:
Tabla C2
Parámetros aceptables de la conductividad relacionado con el pH.
pH de la muestra Máxima Conductividad apreciada (μS/cm)
5,0 4,7
5,1 4,1
5,2 3,6
5,3 3,3
5,4 3,0
5,5 2,8
5,6 2,6
5,7 2,5
5,8 2,4
5,9 2,4
6,0 2,4
6,1 2,4
6,2 2,5
6,3 2,4
6,4 2,3
6,5 2,2
6,6 2,1
6,7 2,6
6,8 3,1
6,9 3,8
7,0 4,6
Fuente: Departamento de documentación Calox International, C.A (2021).
❖ Criterios de aceptación: Si la muestra cumple con los criterios de la etapa 1 y 2 se

considera dentro de las especificaciones, de no ser así, debe pasarse a la etapa tres
(3), en cuyo caso la muestra debe ser igual o menor al valor referido en la tabla, en
el caso de que el valor de conductividad sea mayor al referido en la tabla o el
intervalo de pH se encuentre fuera del rango 5,0 a 7,0 la muestra no cumple con el
ensayo Conductividad.
44
pH
Se toma una alícuota de 100 mL de muestra en un beaker y se procede a realizar la

medición del pH mediante el uso de un pHmetro; dicho pHmetro fue calibrado diariamente
utilizando soluciones buffer de pH 4 y 7. Así mismo, para cada nueva medición se limpió el
electrodo con agua destilada y se curó el beaker con la muestra a analizar.
Cloro libre
Se utiliza el kit de cloro tipo fotográfico, en donde se hace uso de la ortotolidina para
darle color al fluido. Inicialmente se cura los tubos de ensayo, luego se le agrega 10 mL de
la muestra de agua a cada tubo, y a uno de ellos se le coloca la ortotolidina. Haciendo uso
del disco giratorio se determina el cloro libre, comparando la coloración de ambos tubos de
ensayo.
Sustancias Oxidables
Se utiliza 1mL de permanganato de potasio y 3 mL de ácido clorhídrico, disueltos en

un frasco de 10mL. Se pone a calentar la muestra de agua y si cambia de color rosado a
color marrón, se declara presente, de lo contrario, ausente.
C.4 Modelo de cálculo para el promedio y desviación estándar.
Considerando la ecuación 3 para el cálculo del promedio de los valores de pH,

conductividad y cloro total reportados.
𝑛
∑𝑥𝑖
𝑖
𝑥= 𝑛
(3)
Donde:
𝑥 : media aritmética.
𝑥𝑖: valor de la muestra.
n: cantidad de muestras.
Luego, la desviación estándar se obtiene haciendo uso de la ecuación 4, esto para

cada una de las propiedades fisicoquímicas evaluadas.
𝑛 2
( )
∑ 𝑥𝑖−𝑥
𝑖
σ= 𝑛−1
(4)
45
Donde:
σ : desviación estándar.
𝑥 : media aritmética
𝑥𝑖: valor de la muestra.
n: cantidad de muestras.
46
Apéndice D: Procedimientos operativos estándar relacionados al sistema de
tratamiento de agua
Tabla D1
Lista de SOP relacionados a sistema
Código Nombre Versión
A-SOP-0024 Codificación de áreas 7
A-SOP-0058 Programa de calibración/Verificación de equipos e instrumentos 12
A-SOP-0069 Pautas generales para la validación y/o calificación 7
A-SOP-0147 Tipos de uniforme a usar y frecuencia de cambio, en las diferentes áreas de la 15

planta, almacenes y talleres
A-SOP-0546 Calificación de equipos y sistemas 6
C-SOP-0010 Control fisicoquímico de aguas a granel 4
C-SOP-0062 Análisis microbiológico de aguas a granel 5
C-SOP-0504 Elaboración de protocolo e informe de validación de métodos analíticos 5
C-SOP-0505 Validación de métodos analíticos 7
G-SOP-0543 Símbolos, dimensiones y colores de las señalizaciones de seguridad 1
H-SOP-0134 Codificación e identificación de tuberías que conduzcan fluidos 3
H-SOP-0335 Recepción de recipientes de hipoclorito de calcio e hidróxido de sodio para el 4

sistema de agua
H-SOP-0526 Limpieza y saneamiento de tanques subterráneos 6
HG-SOP-0529 Sanitización LOOP de distribución de Agua Purificada 1
HG-SOP-059 Regeneración Manual-Automático de los Suavizadores N°1 y N°2 del Sistema de 1

Agua Suavizada
H-ILM-0004 Desmineralizador Theodor Christ Ag Basel 2
A-SOP-0060 Puntos de muestreo del sistema de agua para análisis físico químico y 16
microbiológico.
Fuente: Calox International (2023), elaboración propia.
47
Apéndice E: Resultados de verificaciones de instalación
Tabla E1
Verificaciones realizadas al Desmineralizador CHRIST MAXISTIL 10.
Desmineralizador CHRIST MAXISTIL 10.
Verificación Conformidad Detalle
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Conforme -
8 Inconforme Presenta óxido
9 Conforme -
12 Conforme -
13 Inconforme Las válvulas presentan óxido y fugas
Tabla E2
Verificaciones realizadas al Desmineralizador NALVAN.
Desmineralizador NALVAN
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Conforme -
8 Conforme -
9 Conforme -
12 Conforme -
13 Inconforme No cuenta con las válvulas correctas
48
Tabla E3
Verificaciones realizadas al Filtro Cartucho 3 micras
Filtro Cartucho 3 micras
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Inconforme No se puede leer el detalle de marca o modelo
9 Conforme -
Tabla E4
1 Conforme -
2 Conforme -
9 Conforme -
Tabla E5
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
9 Conforme -
49
Tabla E6
Verificaciones realizadas al Filtro Carbon Activado
Filtro Carbon Activado
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Conforme -
9 Conforme -
Tabla E7
Verificaciones realizadas al Filtro Arena, Grava y Antracita
Filtro Arena, Grava y Antracita
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
9 Conforme -
Tabla E8
Verificaciones realizadas a la Bomba de trasvase
Bomba de trasvase
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
50
Tabla E9
Verificaciones realizadas a la Bomba de recirculación
Bomba de recirculación
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Conforme -
6 Conforme -
8 Conforme -
Tabla E10
Verificaciones realizadas a la Bomba sanitaria
Bomba sanitaria
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
8 Conforme -
Tabla E11
Verificaciones realizadas al Contador de horas 1
Contador de horas 1
1 Conforme -
5 Conforme -
6 Conforme -
12 Conforme -
51
Tabla E12
Verificaciones realizadas a la Lámpara UV 1
Lámpara UV 1
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
6 Conforme -
Tabla E13
Contador de horas 2
1 Conforme -
5 Conforme -
6 Conforme -
12 Conforme -
Tabla E14
Lámpara UV 2
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
5 Conforme -
6 Conforme -
52
Tabla E15
Contador de horas 3
1 Conforme -
5 Conforme -
6 Conforme -
12 Conforme -
Tabla E16
Lámpara UV 3
1 Conforme -
2 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
Tabla E17
Contador de horas 4
1 Conforme -
5 Conforme -
6 Conforme -
12 Conforme -
53
Tabla E18
Lámpara UV 4
1 Conforme -
2 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
Tabla E19
Verificaciones realizadas al Destilador
Destilador
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Conforme -
8 Conforme -
9 Conforme -
12 Conforme -
13 Conforme -
54
Tabla E20
Verificaciones realizadas al Tanque de alimentación
Desmineralizador Tanque de alimentación
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
5 Inconforme No se lee el código
7 Conforme -
9 Conforme -
10 Conforme -
11 Conforme -
Tabla E21
Verificaciones realizadas al Tanque de almacenamiento
Desmineralizador Tanque de almacenamiento
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
7 Conforme -
9 Conforme -
10 Conforme -
11 Conforme -
55
Tabla E22
Verificaciones realizadas a la Bomba de alimentación
Bomba de alimentación
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
8 Conforme -
Tabla E23
Verificaciones realizadas a la Bomba de recirculación A
Bomba de recirculación A
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
8 Conforme -
Tabla E24
Verificaciones realizadas a la Bomba de recirculación B
Bomba de recirculación
1 Conforme -
2 Conforme -
3 Conforme -
4 Conforme -
6 Conforme -
8 Conforme -
56
Apéndice F: Resultados de verificaciones de operación
Tabla F1
Calificación de operación (Sala Desmineralizadores).
No. Nombre del equipo Condición Operatividad Detalle
1 Desmineralizador CHRIST Utilizable Operativo -

MAXISTIL 10.
2 Desmineralizador NALVAN Averiado Inoperativo -
3 Filtro Cartucho 3 micras Utilizable Operativo -
6 Filtro Carbon Activado Utilizable Operativo -
7 Filtro Arena, Grava y Antracita Utilizable Operativo -
8 Bomba de trasvase Utilizable Operativo -
9 Bomba de recirculación Utilizable Operativo -
10 Bomba sanitaria Utilizable Operativo -
11 Contador de horas 1 Utilizable Inoperativo Línea de operación

fuera de uso
12 Lámpara UV 1 Utilizable Inoperativo
13 Contador de horas 2 Utilizable Operativo -
14 Lámpara UV 2 Utilizable Operativo -
Tabla F2
Calificación de operación (Sala Destilador).
No. Nombre del equipo Condición Operatividad Detalle
1 Destilador Utilizable Operativo -
2 Tanque de alimentación Utilizable Operativo -
3 Tanque de almacenamiento Utilizable Operativo -
4 Bomba de alimentación Utilizable Operativo -
5 Bomba recirculación A Utilizable Operativo -
6 Bomba recirculación B Averiado Inoperativo Pieza dañada
57
Apéndice G: Representación gráfica de los resultados de pH y conductividad para el
punto 11P y 12AP.
Figura 9
Gráfico variación de de pH para el punto 11P.
Figura 10
Gráfico variación de de pH para el punto 12AP.
58
Figura 11
Gráfico variación de Conductividad para el punto 11P.
Figura 12
Gráfico variación de Conductividad para el punto 12AP.
59
Apéndice H: Fotografías del sistema.
Figura 13
Sala Desmineralizador.
Figura 14
Columnas de destilación, Sala Destilador.
60
Figura 15
Área para el desecho del agua utilizada en la regeneración de las resinas, Sala Desmineralizador.
Figura 16
Válvulas del desmineralizador CHRIST, Sala Desmineralizador.
61
ANEXOS
Anexo 1: Tabla de tuberías y colores según el fluido que transporte.
Figura 17
Señalización de tuberías.
Fuente: Sura (2008).
62

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❖ ‌Caracterizar el agua purificada y para inyección por medio de pruebas fisicoquímicas

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II.1 Diseño de la investigación

A continuación, se describen detalladamente las fases que abarca la metodología de

II.1.1. Fase I: Revisión bibliográfica.

Se recopiló toda la información relacionada a la investigación. A su vez, se

II.1.2. Fase II: Examinación de los protocolos de obtención de agua purificada y

Esta fase comprendió la revisión de los protocolos de operación estándar (SOP) de

II.1.3. Fase III: Levantamiento de información sobre la situación actual de los

Se describieron los equipos involucrados en los sistemas de obtención del agua

II.1.3.1. Calificación de instalación

Se ejecutó mediante la observación directa, haciendo uso de la lista de

2 Actividad que ralentiza o interrumpe el flujo de los procesos productivos.