INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LIBRES

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPIEDAD DE LOS MATERIALES

DOCENTE: ING YANET LÓPEZ CABRERA

ALUMNO: BRANDON RAMIREZ MORENO

“Título: El acero, junto con las aleaciones con contenido de hierro

creación de carrocerías para autos”

PROYECTO FINAL

LIBRES, PUEBLA, MAYO 2023.

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INTRODUCCION

Las carrocerías representan una de las partes más importantes de la estructura de

un vehículo, ya sea grande o pequeño, pues a partir de ella se desarrollan el resto
de sus partes que lo constituyen. Resulta elemental que el material con el cual están
fabricadas las carrocerías implique una de las materias primas más fuertes dentro
de la industria automotriz y de transporte de carga, es por eso que aquí te
presentamos todo lo que necesitas saber en torno a ellas.

Las carrocerías son grandes estructuras de acero fabricadas a partir de la aleación

entre el hierro y el carbono, es decir que están hechas con acero, uno de los
materiales más fuertes para diferentes sectores industriales de México y el mundo.
Se tiene el dato de que en la década de los años 90 el acero tuvo uno de sus mejores
auges respecto a la producción de estructuras para la industria automotriz, sin
embargo, con el paso de los años y debido al aumento del cuidado del medio
ambiente, bajó y se comenzó a implementar la producción de piezas fabricadas con
materiales plásticos y de aluminio.

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OBJETIVOS

Elaborar carrocerías y furgones para vehículos de carga mínima como carga

masiva, para transporte de alimentos, animales, materiales de construcción, materia
prima para la elaboración de más productos a partir de ellos.

Adquirir una expansión en la elaboración de carrocerías y furgones. Cumplir los

trabajos propuestos de su vehículo a tiempo para su satisfacción.

Buscar la mejor alternativa en cuanto a la elaboración de carrocería utilizando el

acero como principal materia prima, junto con diferentes tipos de aleaciones y
escoger la mejor alternativa para la elaboración de la misma. Y teniendo en cuenta
el cuidado del medio ambiente en cuanto al cuidado e impacto ambiental.

PLANTEAMIENTO

¿CUÁL ES EL PROBLEMA?

La carrocería es la estructura básica de un automóvil, en la que también se

encuentran los pasajeros y la carga. Es un elemento importante en cuanto a la
estética del vehículo, ya que determina la clase de este. Sin embargo, una de sus
funciones principales también consiste en garantizar la comodidad y la seguridad de
los pasajeros. Por ello se propone buscar una alternativa para mejorar el proceso
en la elaboración de carrocería así garantizando la seguridad en su uso.

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JUSTIFICACIÓN

¿POR QUÉ LO VAS A HACER?

Actualmente, se busca que las carrocerías, además de cómodas y seguras, tengan

mejor eficacia aerodinámica, lo que se traduce en una mayor velocidad con menos
potencia y consumo. Por ejemplo, a las distintas partes de la carrocería se les ha
atribuido una función concreta para determinadas situaciones. Por ejemplo, los
largueros delanteros están diseñados para que, en el momento que se produzca un
impacto delantero, estos se deforman de forma controlada para absorber parte de
la fuerza de la colisión y reducir el daño de los pasajeros. Las modificaciones
también logran reducir el peso total del vehículo, de modo que las motorizaciones y
emisiones contaminantes disminuyen.

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MARCO DE REFERENCIA

Mucho tiempo ha pasado desde que se fabricó la primera carrocería completamente

en acero, utilizando el concepto de carrocería autoportante con el Citroën T Avant
en 1934 y desde entonces los tipos de aceros utilizados en el automóvil han ido
evolucionando hasta nuestros días y cada vez a mayor velocidad, destacando la
evolución de las aleaciones de acero sobre todo en las piezas estructurales. Los
fabricantes de automóviles siempre han buscado en sus diseños mejorar la
seguridad de los ocupantes y además aligerar el peso de la carrocería para de ese
modo disminuir su consumo y sus emisiones. Por este motivo, se han ido
modificando las aleaciones de acero, utilizadas en las piezas de la carrocería del
automóvil, de forma que se pudieran fabricar con espesores cada vez menores, lo
cual derivaba en un menor peso, teniendo en cuenta que, para ello, el material debía
ser más resistente, así como también que era importante la geometría de cada pieza
y como colaboraban cada una ellas en resistir los esfuerzos estáticos y dinámicos y
con un comportamiento correcto en caso de colisión.

La fabricación de las carrocerías de automóviles ha ido variando, a lo largo del

tiempo, el tipo de acero que se utiliza. Según han ido evolucionando las técnicas de
embutición y de ensamblaje, lo han hecho también los tipos de acero.

Inicialmente las carrocerías eran de aceros convencionales, aceros dulces no

aleados con bajo contenido en carbono y laminados en frio, aceros con una gran
capacidad de embutición, a los que era fácil de darles la forma adecuada a la pieza,
aunque con unos espesores considerables al tener el material una resistencia no
muy elevada.

Las prensas de embutición en sus orígenes no tenían la tecnología ni la potencia

que tienen actualmente, por lo tanto, los aceros para poderles dar la forma diseñada
debían ser menos resistentes. Así mismo, era necesario unir las piezas entre ellas
por soldadura, y esta técnica tampoco estaba tan modernizada en sus orígenes.

Aparecieron los aceros de alta resistencia (aceros BH, aceros microaleados y

aceros Refosforados).

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Los aceros microaleados o de alto límite elástico (ALE), con una resistencia similar
a aceros convencionales, se conseguía que su límite elástico fuera más elevado,
obteniendo de esta forma un material que una vez ensamblado necesitaba un mayor
esfuerzo para provocar en él una deformación permanente, es decir, podía tener un
espesor ligeramente menor que para un acero convencional.

Los aceros endurecidos por horneado (BH – Bake hardening), se utilizan

fundamentalmente en la panelería exterior. Estos aceros tienen una gran
embutibilidad y una vez se le ha dado la forma se endurecen al pasar por los hornos
de pintura.

Los aceros refosforados contienen fosforo hasta un 0,12%, tienen buena aptitud
para la conformación por estampación con un buen nivel de resistencia.

Debido a la necesidad de crear estructuras más resistentes, sobre todo frente a

colisiones laterales, se empezaron a utilizar los aceros de muy alta resistencia
(aceros DP, CP y TRIP).

Los aceros TRIP (Transformation-induced plasticity) son aceros multifásicos y se

utilizan por ejemplo para los refuerzos de pilar B.

Los aceros DP, (Dual Phase) presentan buena capacidad para la absorción de
energía de colisión.

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Los aceros CP, (Complex phase) tienen un bajo contenido en carbono (<0.2%) y se
caracterizan también por una elevada absorción de energía, acompañada de una
alta resistencia a la deformación

Ya más recientemente, se ha utilizado los aceros de ultra alta resistencia, AHSS

(advanced high-strength steel), dentro de los cuales están los aceros MS y aceros
BOR estampados en caliente. Estos aceros han provocado un gran avance en la
búsqueda de la reducción del peso de la carrocería y se utilizan en la actualidad en
un gran número de piezas estructurales.

Los aceros BOR, o al boro (MnB+HF) estampados en caliente, tienen un contenido

en boro de hasta un 0.005% y tienen una resistencia muy elevada, aunque su
deformación es limitada.

Los Aceros martensiticos (MS) presentan una microestructura compuesta

básicamente de martensita y alcanzan unos límites elásticos muy elevados. Se
utilizan en piezas estructurales.

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Y finalmente, siguen apareciendo generaciones actualizadas de estos aceros de
ultra alta resistencia con todavía mayor resistencia y mejor alargamiento, como los
Aceros TWIP (twinning-induced plasticity), que son la segunda generación de los
AHSS y tienen un alto contenido en manganeso (17-24%), combinan una
resistencia extremadamente alta con una capacidad de estiramiento
extremadamente alta. Se utilizan por ejemplo en las barras anti intrusión de puertas.

Así mismo, las técnicas de fabricación también se han ido modernizando, con la
técnica Tailored welded blank (TWB – estampación a medida, también llamada
Laser welded blank), en la que una misma pieza se fabricaba con diferentes
espesores y diferentes aleaciones, según las solicitaciones a las que se fuera a ver
afectado, y unidas las diferentes partes por un cordón de soldadura laser

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previamente a la estampación de la pieza. Por ejemplo, en un bastidor de una
puerta, la zona delantera de las bisagras tiene unas mayores solicitaciones que la
posterior, por ello se utiliza un mayor espesor en la parte delantera y un menor
espesor en la parte posterior, consiguiendo de este modo una reducción de peso.
Durante mucho tiempo se ha utilizado esta técnica en aceros convencionales y de
alta resistencia, y ya hace menos tiempo que se aprovecho esta técnica también en
aceros de ultra alta resistencia con estampación en caliente, como por ejemplo, en
refuerzos de pilares A superiores, largueros traseros, o incluso ya más
recientemente para realizar todo el arco de puerta en una única pieza (en lugar de
cuatro piezas: Ref. pilar A inferior y superior, Ref. pilar B y refuerzo de estribo).

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METODOLOGIA

Actualmente, las carrocerías se diseñan con una especie de arco o celda de

seguridad, que consiste en utilizar aceros de ultra alta resistencia para las piezas
estructurales del habitáculo, tales como pilar B, pilar A inferior y superior, estribo y
travesaño salpicadero y travesaño asiento.

Hace pocos años, apareció la técnica Tailored rolled blank, similar al tailored welded
blank, que permite fabricar una pieza con espesores variables, pero realizándose
en este caso la variación de los espesores de las piezas en la laminación, de modo
que el cambio de espesor de una parte a otra es más gradual que en el caso del
TWB. Se utiliza por ejemplo en algunos refuerzos de pilar B.

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Otra técnica actual, es el Tailored tempering (soft zone), que consiste en disponer
en una misma pieza una parte de la misma que tiene una diferencia de resistencia,
es decir, una resistencia menor, para mejorar su comportamiento para una
deformación programada y además, para mejorar su soldabilidad con otros
componentes.

La evolución de los aceros en la carrocería de automóvil ha sido constante,

destacando estos últimos años la utilización de acero de ultra alta resistencia
estampados en caliente, en sus inicios únicamente en alguna pieza estructural
como el refuerzo del pilar B, para progresivamente ir aumentado cada vez más la
cantidad de piezas de aceros de ultra alta resistencia que incorpora la carrocería.

Se siguió utilizando este acero además de para el refuerzo de pilar B para el

refuerzo de larguero inferior y posteriormente el pilar A.

Y ya finalmente para realizar un arco de seguridad que contemplará todo el marco

lateral pilar A inferior y superior, Pilar B, larguero inferior, así como ya en modelos
más actuales, el túnel, traviesa de salpicadero y en algunos casos la traviesa del
asiento posterior y traviesa de asiento delantero, creando de esta forma una celda
de seguridad para los ocupantes.

Hasta hace unos años todos los aceros se habían estampado en frio, pero a partir
de estos aceros de ultra alta resistencia, debido a su gran resistencia, ha sido

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necesario embutirlos en caliente y además enfriarlos en un tiempo determinado, por
lo que son necesarias unas prensas muy especiales y con refrigeración.

Así mismo, también se esta fabricando con este tipo de aceros piezas estructurales
con deformación programada como pueden ser los largueros traseros y en algunos
casos incluso los largueros delanteros. En estos casos, los fabricantes tienen un
reto mayor ya que por un lado en algunas zonas de la misma pieza tienen que tener
una gran resistencia, pero en otras tienen que permitir una deformación
programada.

Finalmente, para comprender la evolución de los tipos de aceros utilizados en una

carrocería de automóvil, aunque en una etapa próxima a nuestros días, se puede ver
un ejemplo concreto como el Volvo XC90. En la primera generación del volvo XC90
(2001) alrededor del 7% de la carrocería correspondía a acero de ultra alta
resistencia. Sin embargo, en la segunda generación del Volvo XC90 (2015), el acero
estampado en caliente de ultra alta resistencia representa casi el 40 % del peso de la
carrocería.

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Al hablar de la carrocería de un auto podemos imaginar esos modelos que tanto
nos gustan y llaman la atención. Es una de las piezas fundamentales de estos
vehículos para enamorar y enganchar a clientes alrededor del mundo. Sin embargo,
su función va mucho más allá que solo ser un gancho de ventas.

La carrocería es la estructura crucial que permite construir la cabina en la que se

alojarán los pasajeros y la carga. Además, de permitir darle una estética enfocada
en brindar movilidad aerodinámica y funcionalidad determinada. Algo que debemos
saber, es que muchos modelos diferentes parten del mismo chasis o plataforma
para los automóviles actuales.

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la industria automotriz. Somos tu mejor opción para adquirir acero
inoxidable y aluminio de la mejor calidad en todo el mundo. ¡Conoce nuestra
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RESULTADOS

¿Qué materiales se usan en la industria automotriz?

Los materiales utilizados para la carrocería de un auto en la actualidad son

extremadamente diversos. Esto se debe a que cada uno de ellos tiene un conjunto
único de ventajas, cualidades o características que deben emplearse para lograr
objetivos de construcción específicos.

Como resultado, es común encontrar estructuras o carrocerías que combinan una

gran cantidad de cualidades, mismas que se adaptan a una gran diversidad de
clientes y necesidades.

Este método de construcción de vehículos responde fundamentalmente a la

necesidad de reducir el peso, al tiempo que aumenta la resistencia y la seguridad
general mediante el uso de materiales más ligeros, sin sacrificar la resistencia ideal
que pueda brindar seguridad al conductor y demás pasajeros.

Principales materiales utilizados en la carrocería de un auto

Conforme ha pasado el tiempo, diferentes aleaciones y metales se han hecho de

una popularidad y nombre debido a las características que ofrecen para los autos.
Sin embargo, los siguientes son los materiales de carrocería más utilizados en los
últimos años:

El acero, junto con las aleaciones con contenido de hierro.

Las aleaciones del aluminio.

Aleaciones con concentración de magnesio.

Plásticos y sus aleaciones, con o sin refuerzo.

Resinas termoestables fabricadas de cristal o de fibra de vidrio o carbono.

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Aunque existe una amplia gama de opciones, el acero es el material más utilizado
y tradicional para las carrocerías de los automóviles, seguido del plástico, el
aluminio y la fibra de vidrio, que actualmente está fuera de uso en los vehículos
utilitarios.

Sin embargo, algunos autos de alta gama están comenzando a incorporar

componentes de magnesio y fibra de carbono para brindar características
aerodinámicas de un nivel más alto.

Función de estos materiales en la industria

En cuanto a la función de cada material, el acero se encuentra en la gran mayoría

de los coches, especialmente en los de gama baja y media. Algunas piezas de
aluminio, como el capó, también son habituales en los vehículos de este rango de
precio.

Sin embargo, cuando se trata de vehículos de gama alta, el aluminio gana

protagonismo, de modo que existen en el mercado vehículos con carrocerías
fabricadas mayoritariamente en aluminio, como el Audi TT, el Audi Q7 o la Range
Rover Evoque.

Otro aspecto que considerar al hablar de estos materiales son los neumáticos. Para
llamar la atención sobre las ruedas del automóvil, las llantas pueden estar hechas
de acero forjado, adornadas con tapacubos de plástico o protegidas con aluminio o
magnesio.

El uso de diversos materiales para carrocería de un auto responde a la necesidad

de los fabricantes de adaptarse a las funciones específicas de cada pieza del
vehículo. Además de que asegura la fabricación segura de los vehículos.

Por otro lado, las estrictas normas anticontaminaciones obligan a reducir el peso de
los vehículos, lo que se ha traducido en la introducción de nuevas aleaciones
metálicas y materiales sintéticos. Esta variedad exige que los fabricantes cuenten

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con conocimientos más profundos para conseguir trabajar de manera adecuada las
diferentes aleaciones.

En Ulbrinox tenemos más de 25 años de experiencia trabajando con diferentes

aleaciones y materiales como el aluminio y el acero inoxidable. ¡Conoce nuestros
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CONCLUSION Y RECOMENDACIONES

Con este proyecto podemos observar que al meter este tipo de material en los
vehículos de poca capacidad pueden obtener una mayor resistencia para asi tener
una máxima capacidad de carga y al mismo tiempo ser mas aero dinámicos con
una mayor capacidad de protección para los tripulantes y tener una mejor velocidad
y soporte al realizar sus viajes.

REFERENCIAS

• https://www.autocasion.com/actualidad/reportajes/tipos-de-aceros-en-
las-carrocerias
• https://www.gtmotive.com/propiedades-carroceria-acero/
• https://blog.laminasyaceros.com/blog/el-acero-en-la-
carrocer%C3%ADa
• https://www.autofacil.es/tecnica/materiales-fabricacion-
carroceria/195648.html
• https://www.infotaller.tv/chapa_y_pintura/tipos-acero-utilizan-
carrocerias_0_1117688228.html

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