REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

Estabilización de Suelos

Autor: Br.

Maturín, Febrero 2023

 1. Defina Estabilidad de los Suelos. ¿Cuál es el Objetivo de la
Compactación de Suelos?

Un suelo se considera estable cuando posee la resistencia suficiente para

no sufrir grandes deformaciones ni excesivo desgaste en servicio, por acción
de las condiciones climáticas variables que se puedan presentar, además debe
de conservar estas propiedades a través del tiempo. Un suelo natural puede
tener a veces la composición granulométrica, la plasticidad y el grado de
humedad adecuada, para que, siendo únicamente compactado, presente las
características mecánicas que lo hacen utilizable como cimentación de una vía
o camino. No obstante, si no se logra un adecuado equilibrio entre el
rozamiento inter partículas y su adhesión, no se tendrá la estabilidad esperada.
Debido a lo anterior se tiene que la estabilización de un suelo puede definirse
como:

 Un proceso que permite mejorar la calidad del suelo natural para obtener
unas características físicas, químicas y mecánicas estables en relación
con las condiciones medioambientales de servicio.
 Es el procedimiento de aplicar energía al suelo suelto para eliminar
espacios vacíos, aumentando así su densidad y, en consecuencia, su
capacidad de soporte y estabilidad entre otras propiedades.
 Proceso por el cual se mejora el suelo para que pueda alcanzar los
requisitos fijados. En su más amplio sentido, la estabilización incluye la
compactación, el drenaje, la pre-consolidación y la protección de la
superficie contra la erosión y la infiltración de la humedad; sin embargo,
al término estabilización se le va restringiendo gradualmente su alcance
a un solo aspecto al mejoramiento del suelo: la modificación del propio
material del suelo.

Su objetivo es el mejoramiento de las propiedades de ingeniería del suelo,

con estos procesos de estabilización puede alterarse una o más propiedades
del suelo: controlarse la expansión, incrementar la resistencia, reducir la
plasticidad, disminuir la permeabilidad, prevenir la erosión, entre otras
propiedades. Por ejemplo, es posible mejorar la resistencia de suelos y
convertirlos en materiales apropiados para la construcción, capaces de
soportar los efectos del tránsito y del ambiente con excelente durabilidad.

Con la estabilización de suelos se puede incrementar la capacidad de

soporte del suelo nativo, mejorar la resistencia al corte, aumentar la resistencia
al ablandamiento por acción del agua, proporcionar estabilidad volumétrica ya
que se minimiza la permeabilidad del agua, disminuir la plasticidad y aumentar
el peso unitario de los suelos tratados. La importancia de la compactación de
suelos estriba en el aumento de la resistencia y disminución de la capacidad de
deformación que se obtiene al someter el suelo a técnicas convenientes, que
aumentan el peso específico seco, disminuyendo sus vacíos.

2. Tipos de Estabilización de Suelos

En líneas generales los procesos de estabilización de suelos más simples

que se han implementado son la compactación y el drenaje de suelos; sin
embargo, estas dos técnicas en algunos casos no son suficientes para lograr
una buena estabilización de los terrenos. Los métodos de estabilización de
suelos pueden clasificarse en: mecánicos, físicos, químicos y biológicos, los
cuales se describen a continuación:

Estabilización Mecánica:

Consiste en compactar el suelo de forma estática o dinámica para

aumentar su densidad, resistencia mecánica, disminuir su porosidad y su
permeabilidad. Puede incluir también previamente la mezcla de suelos de
diferente gradación para obtener la especificación apropiada. Los objetivos
ingenieriles de dicho procedimiento son principalmente:

 Aumentar su capacidad portante.

 Disminuir el asentamiento de las estructuras
 Controlar cambios volumétricos indeseables
 Reducir la permeabilidad al agua
  Aumentar la estabilidad de los taludes

La compactación de un suelo depende de la energía de compactación,

por el tipo y gradación del suelo, y el grado de compactación depende del
contenido de humedad y el peso unitario seco. El grado de compactación es
entonces medido en términos del peso unitario del suelo seco.

Estabilización Física:

Consiste en modificar las propiedades de los suelos mediante la

intervención en algunas de sus propiedades para aportarle características
estructurales nuevas. Se refiere a la alteración de las propiedades del suelo al
cambiar su composición química con diferentes aditivos como cal, cemento,
cenizas de carbón o mediante la adición de productos químicos como
polímeros, resinas y enzimas. Se utiliza para mejorar el suelo produciendo
cambios físicos en el mismo. Hay varios métodos como lo son:

 Mezclas de suelos: este tipo de estabilización es de amplio uso, pero por

sí sola no logra producir sus efectos deseados, necesitándose siempre
de por lo menos la compactación como complemento. Por ejemplo, los
suelos de grano grueso como las grava-arenas tienen una alta fricción
interna lo que lo hacen soportar grandes esfuerzos, pero esta cualidad
no hace que sea estable como para ser firme de una carretera ya que al
no tener cohesión sus partículas se mueven libremente y con el paso de
los vehículos se pueden separar e incluso salirse del camino. Las
arcillas, por lo contrario, tienen una gran cohesión y muy poca fricción lo
que provoca que pierdan estabilidad cuando hay mucha humedad. La
mezcla adecuada de estos dos tipos de suelo puede dar como resultado
un material estable en el que se puede aprovechar la gran fricción
interna de uno y la cohesión del otro para que las partículas se
mantengan unidas.
 Geotextiles: Entre los procedimientos físicos se encuentran el uso de los
materiales denominados geosintéticos, tales como los geotextiles,
fabricados generalmente de fibras sintéticas como el poliéster o
 polipropileno; las geomallas, estructuras tridimensionales pero con la
característica de ser mono o biorientadas y fabricadas en polietileno de
alta densidad; las geomembranas, láminas poliméricas impermeables
fabricadas en cloruro de polivinilo (PVC), o polietileno de alta o baja
densidad (PEAD/PEBD); el geocompuesto, diseñado específicamente
para estabilización de suelos donde se requiere tanto refuerzo como
separación de una base granular y un subsuelo muy fino, este se
produce uniendo un geotextil no tejido a una geomalla, lo que permite
una gran interacción con el suelo reforzado; y las geoceldas, que son
sistemas tridimensionales de confinamiento celular fabricadas en
paneles de polietileno o polipropileno, muy resistentes para el
confinamiento de cargas

 Vibroflotación, vibrosustitución
 Consolidación previa.

Estabilización Química:

Consiste en añadir al suelo otros materiales, o productos químicos, que

modifican sus propiedades, ya sea por una reacción fisicoquímica, o mediante
la creación de una matriz que aglomere las partículas del suelo. En algunos
casos se recomienda la combinación de dos métodos, el de estabilización por
métodos mecánicos de compactación y vibración y el de estabilización por
métodos químicos, para obtener mayor resistencia y durabilidad.

Por lo que se recurre a la mejora de la gradación del tamaño de las

partículas del suelo, siendo uno de los procesos de estabilización de suelos
más utilizados, y se puede lograr agregando aglutinantes, esta metodología
utiliza materiales cementantes universales como el cemento Portland y la Cal,
aunque también en aplicaciones específicas se han implementado sales como
el cloruro de sodio (NaCl) o impermeabilizantes como los productos asfálticos.
 Se refiere principalmente a la utilización de ciertas sustancias químicas
patentizadas y cuyo uso involucra la sustitución de iones metálicos y cambios
en la constitución de los suelos involucrados en el proceso.
 Cal: disminuye la plasticidad de los suelos arcillosos y es muy
económica.
 Cemento Pórtland: aumenta la resistencia de los suelos y se usa
principalmente para arenas o gravas finas.
 Productos asfálticos: es una emulsión muy usada para material triturado
sin cohesión.
 Cloruro de sodio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el suelo,
principalmente para arcillas y limos.
 Escorias de fundición: este se utiliza normalmente en carpetas asfálticas
para darle mayor resistencia, impermeabilizarla y aumentar su vida útil.
 Polímetros: su función es similar que la de las escorias de fundición.
 Hule de neumáticos: función similar al de los polímetros y escoria de
fundición

Estabilización Biológica

Consiste básicamente en la utilización de enzimas biológicas que al ser

incorporadas al suelo actúan aumentando el grado de aglutinamiento y
compactación de las partículas del suelo, como consecuencia de un
intercambio catiónico en la estructura del suelo que da lugar a un proceso de
cementación acelerado. En otras palabras, se refiere a la plantación de una
cubierta vegetal para evitar la erosión por el viento, el agua y el suelo. Las
raíces retienen y agregan las partículas del suelo, aunque al principio se deben
usar otros métodos de estabilización para apoyar el crecimiento de las semillas
y las plantas.

Estabilización electroquímica:

Implica un cambio de base producido por una corriente eléctrica. Los

cationes de aluminio se desprenden de un electrodo positivo de aluminio y
emigran en el suelo, hacia el electrodo negativo y en el curso de sus
movimientos se efectúa el cambio de base

3. ¿Cuáles suelos deberían ser estabilizados?

Los suelos deben ser estabilizados cuando se requiere crear estructuras

de pavimentos, así como mejorar algunos tipos de suelos no aptos para
soportar una estructura, y posteriormente una capa de rodadura. Cuando es
posible lograr una resistencia mecánica con un determinado contenido de
estabilizante, que sea económicamente viable y técnicamente viable. Un suelo
estabilizado puede lograrse con un amplio abanico de materiales o productos,
sin embargo, el suelo cemento es el más común. Hay documentación sobre la
estabilización de suelos utilizando cemento en suelos arenosos, suelos
expansivos, suelos lateríticos, suelos arcillosos, y una mezcla de los anteriores.
La manera y el grado de modificación necesarios para lograr la estabilización
del suelo, dependen del carácter del suelo y de sus deficiencias:

 Si el suelo no es cohesivo, esto se puede lograr dándole cohesión por

medio de un agente sementador o ligante.

 Si es cohesivo se puede aumentar su resistencia haciendo el suelo

resistente a la humedad alterando la película de agua absorbida,
aumentando la cohesión con un agente sementador y aumentando la
fricción interna.

 La inmunidad a la retracción y la expansión se pueden lograr

sementando, modificando la capacidad del mineral arcilloso para la
absorción de agua haciendo el suelo resistente a los cambios de
humedad.

 La permeabilidad se puede reducir llenando los poros con un material

impermeable o modificando la estructura del mineral de arcilla y el agua
 absorbida para impedir la floculación. Se puede aumentar la
permeabilidad quitando los granos finos o creando una estructura
conglomerada.

4. Describa cada uno de los métodos para estabilizar suelos que se

enumeran a continuación e ilústrelos gráficamente.

 El Apisonado

Consiste en someter al suelo a repetidos golpes aplicados con un pisón,

en general conviene colocar el hormigón por tongadas de unos 15 ó 20 cm,
golpeando la superficie con el suelo hasta conseguir el reflujo del exceso del
amasado. Este sistema se usa generalmente en estructuras de poco espesor y
poco armadas, con mucha superficie horizontal y en hormigones de
consistencia seca y plástica, como en el caso de soleras de pavimentación o en
algunas cimentaciones corridas o muros de hormigón poco armadas. De una
manera sencilla consiste en apretar o allanar tierra, grava, entre otros, por
medio de un pisón o una apisonadora. Ver figura 1

Figura 1: Apisonado
Para esta técnica se emplea la apisonadora, se trata de una máquina
(manual o mecánica) la cual tiene la forma de un tractor, y que es capaz de
rodar debido a que posee unos cilindros. Los mismos resultan ser bastante
pesados, a fin de que puedan realizar el trabajo tanto de aplanar, como
también de hacer el allanamiento de los caminos, al igual que del pavimento.
Por lo tanto, es una máquina creada, para la construcción de carreteras y
aplanamiento de terrenos. En cuanto al principal uso de la apisonadora, el
mismo se basa en:

 Amasar
 Triturar
 Vibrar

Figura 2: Apisonadoras
La apisonadora se encarga de ejercer presión directa sobre aquellos
materiales que están sueltos en el área o terreno que se quiere aplanar. El uso
que mayormente le es dado a la apisonadora se enmarca en la construcción de
carreteras, o también en la creación de cimientos compactos en áreas de gran
tamaño. Igualmente, en diversas otras áreas como: Vertederos y proyectos
agrícolas. Las características principales de las apisonadoras, son:

 Con el fin de aumentar la capacidad de compactar el terreno, cuentan

con un elemento que es vibratorio, situado en el cilindro.
 Desempeñan su trabajo tanto en grandes como pequeñas áreas.
 Su vibración logra la reducción de los vacíos de aire y ocasiona que se
densifiquen los suelos de tipo granular.
 Mediante la oscilación del rodillo en un ciclo, es posible la deformación
del suelo granular, cuando se produce la vibración en la capa del suelo.
 Lo relacionado con el modelo dinámico correspondiente al aislamiento
de vibración, es establecido a través de la utilización de tecnología
correspondiente al aislamiento de vibración.

 El Paso de Rodillos
 Para consolidar la superficie de un terreno y obtener un suelo firme, antes
de iniciar una construcción, se requiere de potentes rodillos compactadores,
que con su fuerza y paso firme logran compactar el suelo para obtener una
masa sólida que permitirá ser la base de una futura obra. Un buen rodillo
compactador se caracteriza por tener una máxima potencia, brindar mejores
resultados de compactación, y otorgar una mayor visibilidad de la zona a
trabajar. A ello se suma su estabilidad, seguridad y fácil mantenimiento. De
esta manera podrán alcanzar óptimos resultados que se traducirán en una
mayor productividad en obra.

Estas máquinas son de suma importancia al momento de comenzar una

construcción, pues la tierra removida por excavaciones u otras acciones tiende
a aumentar de volumen por el aire que penetra. Por lo tanto, el paso de los
rodillos permite eliminar los espacios vacíos, con el objetivo de obtener una
masa sólida y un suelo resistente de acuerdo al grado de compactación que
demande el proyecto. Ver figura 3

Figura 3: Rodillos compactadores empleados en el paso de rodillo

Debido a estas especificaciones técnicas existe distintos tipos de rodillos,

pues no es lo mismo realizar una compactación al lado de una vivienda que en
una vía convencional, porque los métodos de compactación son diferentes, las
cuales están las que se describen a continuación:

Rodillo de Cilindro: Se trata del más común de apisonadoras

actualmente. Se encuentra compuesta por un rodillo el cual es cilíndrico,
tratándose este de un tambor simple, que también pudiera ser un conjunto de
tambores, y por lo general son de acero. Igualmente, el rodillo tándem, el cual
consta de ruedas las cuales son de un sólo tambor, tanto en la parte delantera
como en la trasera de la apisonadora. Las apisonadoras de Rodillo de tres
ruedas, son aquellas que tienen una rueda grande en la parte delantera que es
de tambor. Y en la parte trasera tienen dos. Siendo llamados rodillos de ruedas
lisas.
Rodillo vibratorio: Su formación es de 1 o 2 tambores, los cuales son de
ruedas y tienen la superficie lisa, además ejercen vibración mediante un eje el
cual es excéntrico en la parte interna.

Rodillo de caucho: Consta de una serie de filas de neumáticos, los

cuales se encuentran separados entre ellos mismos en su parte de adelante.
Así como también en la trasera de la máquina, a fin de realizar la debida
presión de la compactación. Resultan ser bastante rápidas, además de que
hacen una compactación bien adecuada.

Rodillo de apisonamiento: Este tipo de apisonadora posee un tambor el

cual es de rueda tachonado, y su forma es rectangular en una forma
hexagonal. Aun cuando también pueden ser redondas, o inclusive en forma de
huso.

 La precarga

Es una técnica clásica para la mejora de terrenos blandos. (“Suelos

cohesivos blandos”). Antes de construir la obra, el suelo puede precargarse con
tierras u otras sobrecargas colocadas en superficie. La precarga consiste en
aplicar al terreno una carga igual o superior a la que producirá en servicio la
estructura que se proyecta apoyar en él, provocando su consolidación, lo que
se traduce en un aumento de la resistencia del terreno y una disminución de los
asientos post constructivos. En algunas ocasiones es necesario realizar la
precarga cuando la obra está acabada o semiacabada, como en tanques de
almacenamiento de líquidos. Ver figura 4
 Figura 4: Esquema del método de precarga
También conocido como un método de mejora destinado, en principio, a
suelos cohesivos blandos, ya que son susceptibles de sufrir asientos
importantes bajo sobrecargas pequeñas, con una evolución lenta de estos
asientos, y, dada su baja resistencia al corte, procesos de rotura (deslizamiento
de terraplenes, hundimiento de cimentaciones superficiales, entre otros). La
primera vez que el suelo blando se carga se deforma de 5 a 10 veces más que
si se carga posteriormente, después de ser precargado y descargado. Sin
embargo, existen situaciones donde esta primera deformación puede oscilar
entre 2 y 20 veces más. La profundidad eficaz del tratamiento puede llegar
hasta varias decenas de metros.

En un suelo blando los asientos son irreversibles casi en su totalidad,

aunque las cargas aplicadas sean retiradas el terreno no vuelve a su posición
original. Si se vuelve a cargar hasta el mismo valor de la carga previa, o no hay
asientos o son mucho menores. La figura 5 representa la curva de asientos de
un suelo precargado bajo un terraplén. Durante la precarga el suelo asienta
según la curva descrita hasta llegar al punto 1, correspondiente al instante del
inicio de la retirada del terraplén. Así, la curva describe esta descarga hasta
llegar al punto 2 donde el suelo ya no tiene carga, pero los asientos
remanentes, son casi iguales a los producidos por la carga del terraplén.
 Figura 5: Curva carga-asiento de un suelo precargado bajo un terraplén
Al recargar el suelo con una carga igual a la del terraplén (punto 3 de la
Figura 6) el suelo describe una curva similar a la de descarga, pero de sentido
contrario. Se observa como los asientos inducidos por la recarga son
pequeños, debido a la memoria de carga del suelo.

Figura 6: Curva carga-asiento tras la retirada del terraplén

La finalidad de la precarga, preconsolidar un suelo compresible para que

cuando vuelva a ser cargado por la estructura definitiva sufra los menores
asientos, además de aumentar su resistencia. Casi todos los suelos, tanto
secos como saturados, pueden mejorarse con buenos resultados con la
precarga. Se ha utilizado en suelos naturales, como arenas sueltas y limos,
arcillas limosas blandas, limos orgánicos, turbas y depósitos aluviales erráticos,
al igual que en suelos artificiales formados de materiales dragados sin
compactar, residuos industriales (cenizas) y depósitos de residuos urbanos.

Los suelos sobreconsolidados, es decir, aquellos sometidos a una carga

mayor que la actual, no responden tan bien a la precarga, puesto que su
comportamiento es más elástico que los normalmente consolidados. La
realización de precargas es la técnica más habitual para mejorar la compacidad
de los rellenos portuarios realizados con material proveniente del dragado.

El método más común de aplicar la precarga es apilar el material de

relleno sobre el terreno original, usando camiones y extendedoras, y dejando la
carga un cierto tiempo. El material se retira una vez alcanzada la consolidación
con medios auxiliares similares. A continuación, se ejecuta la nueva obra,
considerando que las deformaciones con que responderá el terreno serán
admisibles. El material retirado sirve para otra precarga o para la construcción
de terraplenes. Existen otros métodos de precarga que consisten en bajar el
nivel freático mediante pozos filtrantes, zanjas, bombeo al vacío en pozos, y el
fenómeno de electroósmosis. Ver figura 7

Figura 7: Precompresión del terreno

Como ventajas de la aplicación de este método pueden destacar:

 Bajo coste. Entre un 10-20% respecto a otros métodos. Entre un 20-40%

si la precarga se realiza con drenes.
 Los equipos utilizados son sencillos y baratos (equipos de movimiento
de tierras)
 Se evalúan los efectos de un modo directo e inmediato. Equivale a un
ensayo a escala natural.
 En zonas sensibles a la sismicidad, se reduce el riesgo de licuación en
suelos arenosos finos.
 Uno de los factores más limitantes de esta técnica es el tiempo necesario
para la consolidación, por lo que a veces no se dispone siquiera de unos pocos
meses para que funcione la precarga. Esto puede evitarse con una buena
previsión del trabajo, anticipándose la ejecución de la precarga a la finalización
del proyecto o comienzo de las obras. Como factores limitantes de la precarga,
además del tiempo, puede considerarse: el límite de la capacidad de soporte
del suelo, el efecto sobre estructuras próximas (asientos, empujes laterales del
terreno, rozamiento negativo) y posibles costes elevados de auscultación y
control.

Para acelerar la consolidación y así reducir el tiempo de precarga, puede

ser económico realizar tratamientos adicionales que mejoren el drenaje del
terreno, reduciendo el camino del agua a zonas más permeables y modificando
las direcciones de flujo. Estos métodos son:

1. Inclusiones verticales por columnas de grava. Esta técnica, además de

acelerar el proceso de consolidación, supone un refuerzo del terreno.
2. Instalación de drenes verticales en el terreno. Los fines buscados con
este método son alcanzar un grado de consolidación suficiente dentro de
un plazo aceptable en el proyecto, modificando las variables de
consolidación y tiempo. Con ello se provocan asientos de forma
anticipada, con asientos postconstructivos insignificantes.

Los parámetros para fijar los objetivos de la precarga son: los asientos
producidos durante la construcción de la obra y posteriores, así como la
seguridad frente a los distintos estados límite. También deben controlarse los
siguientes aspectos durante su ejecución: extensión en planta y altura de la
precarga, densidad aparente de los materiales de la precarga, fechas de
colocación y retirada de las precargas, asientos superficiales del terreno,
presiones intersticiales en el terreno y posibles agrietamientos y otros síntomas
de inestabilidad en la superficie externa de las precargas. Ver figura 8
 Figura 8: Precompresión

 El Método Terra-Probe

Esta técnica se aplica en arenas sueltas con contenido de finos inferior al

15 o 20%. Al igual que la vibroflotación, Terra probe incrementa las densidades
de las arenas mediante la inserción repetida de las sondas vibratorias. Los
huecos cilíndricos que se forman con el vibrador se rellenan luego con arena
acarreada del terreno. Los puntos de inserción del vibrador suelen ir
agrupados, con una separación típica de 1.5 m. en los sitios donde se van a
erigir las columnas del edificio.

Consiste en hundir y extraer un tubo de acero de unos 80 cm de diáme-

tro de extremo abierto con vibraciones verticales inducidas por un vibrohincador
externo (Figura 9). Este tubo es de 10 mm de espesor de chapa y su longitud
debe superar entre 3 y 5 m la profundidad requerida de tratamiento.

Figura 9: Esquema del acoplamiento del vibrohincador al tubo de acero.

Las vibraciones verticales (de unos 15 Hz) permiten la hinca del tubo que,
al llegar a la profundidad prevista, se eleva gradualmente, continuando la vibra-
ción y compactando el suelo tanto en el interior como alrededor del tubo. Se
mantiene de 30 a 60 segundos vibrando antes de elevar en cada escalón. El
área de influencia de la compactación es de aproximadamente 1 m respecto al
tubo.

Esta técnica permite compactar suelos arenosos secos o saturados, pu-

diéndose alcanzar profundidades de unos 15 a 20 m. Sin embargo, no es efi-
ciente en los primeros 4 m desde la superficie. Los puntos de vibrado se sepa-
ran habitualmente 1,50 m, en un patrón triangular o rectangular, en función del
tipo de suelo y la densificación requerida.

Las condiciones del suelo saturado son ideales para el éxito del método.
En los sitios donde el nivel freático es profundo, se instalan lanzas de agua en
el tubo para ayudar a la penetración y densificación del suelo. Esta técnica, no
obstante, no es útil cuando el contenido de finos supera el 15% o si hay materia
orgánica en cantidades de más del 5% en peso. También hay que considerar
que, si existen capas inferiores más blandas, pueden asentar con la vibración.
Además, Terra-Probe no es útil cuando se trata de atravesar capas rígidas. Sí
que es una técnica idónea en localizaciones off-shore. Ver figura 10
.

Figura 10: Esquema del sistema Terra-Probe

Terra-Probe es una técnica similar a la vibroflotación, pero es unas 4 ve-

ces más rápida. No obstante, es menos eficaz, pues se necesitan de 4 a 5 ve-
ces más puntos de tratamiento. La zona de influencia de la compactación y la
profundidad es menor, así como la densidad relativa alcanzada. Una de las
ventajas es que se puede utilizar un equipo habitual de pilotaje para realizar el
trabajo.
Procedimiento de ejecución:

1.Hinca mediante vibrador de tubo metálico abierto en sus extremos. Los

elementos a utilizar en esta técnica corresponden a los equipos
normales de pilotaje tubular metálico.
2.La compactación se logra durante la inserción del tubo metálico.
3.Extracción con ayuda de vibrador y lanza de agua hasta cierta altura y
vuelta a hincar hasta rechazo.
4.Repetición de la maniobra hasta extracción completa.
El espaciamiento entre puntos de tratamiento depende de:
 Grado de compactación a obtener.
 Densidad relativa general del terreno.
 Características granulométricas.
Si bien esta técnica es muy parecida a la de vibro flotación, se puede
decir que en cuanto a su eficacia es menor que este tanto en profundidad como
en diámetro de suelo afectado por la compactación.

 El vibro-reemplazo

Es una técnica de mejora del terreno de vibración profunda, empleada

para ejecutar columnas de grava en terrenos cohesivos. El vibro reemplazo es
una combinación de vibroflotación con un agregado de grava, formando
columnas de piedras, las cuales aumentan la densificación, proporcionan un
mayor grado de refuerzo y mejoran la capacidad de drenaje del suelo. El
procedimiento consiste en usar un vibrador para realizar agujeros en el terreno
con la ayuda de un chorro de agua o aire a presión con espaciamientos entre
1,5 a 3 metros y volver a llenar con grava luego de la extracción.

Esta técnica nace en Alemania en 1957, bajo la necesidad de mejorar

cierto tipo de estratos, principalmente suelos como limos o limos-arcillosos,
mezclas de gravas, arenas y arcillas con contenidos pasantes del tamiz 200 en
exceso del 20%. Hoy existen máquinas con que se pueden mejorar limos puros
o depósitos mixtos de arcilla, limo, arena y grava. Por sus características
cohesivas, las partículas no se separan cuando están sometidas a vibraciones;
solo se deslizan entre sí y pueden ser desplazadas o sustituidas por la
máquina. Ver figura 11

Figura 11: Vibro-reemplazo

Después de penetrar y llegar a la profundidad requerida se retira el

“vibroflot” y se rellena el pozo con material granular grueso a medida que se
compacta capa por capa formando así una columna de piedra y a la vez
empujando lateralmente la piedra dentro del suelo colindante. La columna de
piedra y el suelo in-situ forman un sistema integrado de baja compresibilidad y
alta resistencia al corte. El exceso de presión de poros se disipa fácilmente por
las columnas de piedra que actúan al mismo tiempo como drenes verticales.
Por estos motivos los asientos ocurren más rápido que normalmente en suelos
cohesivos. Los puntos de perforación son arreglados para acomodar distintas
combinaciones de carga y fundaciones.

En general la separación está entre 1,5 y 3,0 m, la carga de diseño para

cada columna depende de su diámetro y el soporte lateral del suelo in-situ. En
la práctica, comúnmente, se le asigna una carga útil de 10 a 30 Ton. por cada
columna y en general se puede utilizar una carga portante para el diseño de 2,0
a 3,0 Kg. / Cm². En pruebas a escala 1:1 en un suelo limo-arcilloso se han
obtenido hasta 50 grados de fricción interna para una columna de grava con
una distribución de 3,5 m² mejorado por penetración. Hay dos posibles
métodos para ejecutar un trabajo:
 a) El proceso Seco se usa cuando el pozo que forma el “vibroflot” queda
abierto y se expulsa el material con aire comprimido.
b) El proceso Húmedo es cuando el suelo es completamente saturado y el
agua usada lleva todo el material, estabiliza el hueco y asegura que el
material de aporte llega en el fondo al vibrador. La indicación de
efectividad es la cantidad de material usado y/o las pruebas in-situ.

Cuando el contenido en finos es superior al 15%, el vibrador puede crear

un hueco cilíndrico temporalmente estable que podría rellenarse con un mate-
rial adecuado al caso (gravas, por ejemplo) mejorando así de manera aún más
notable la calidad del terreno. Se trata de una técnica de mejora de terrenos
que incrementa la capacidad portante global, mejora la resistencia del terreno
ya que las columnas de grava suponen, a coro y largo plazo, un refuerzo del te-
rreno, disminuye los asientos que experimenta a largo plazo el terreno blando,
y elimina o reduce el potencial de licuación por sismo.

 El Vibro-flotación

En 1936 en Alemania se introdujo por primera vez la técnica que hoy en

día se conoce en ingeniería de fundaciones como “vibro-compactación”. El
objetivo de la vibrocompactación es la densificación de los suelos no-cohesivos
con un contenido de 20% o menos de limo. El proceso se basa en el hecho de
que las partículas en estos suelos pueden ser redistribuidas por medio de
vibraciones.

En la mayoría de los casos, ayudados por la inyección de agua, se reduce

temporalmente la fricción entre las partículas permitiendo que se depositen por
gravedad en su posición más densa (más compacta). Después de cierta
cantidad de tiempo de vibroflotación, las partículas quedan arregladas en su
posición óptima. Se levanta el vibrador 50 cm. y otra vez se vuelve a compactar
capa por capa sucesivamente hasta cubrir toda la profundidad necesaria,
simultáneamente agregando material granular. Durante el proceso de
vibroflotación, generalmente, se forma un cráter alrededor del vibrador cuando
el suelo se está densificando. Ver figura 12

Figura 12: Vibro flotación

Esto es la evidencia visual de la efectividad del proceso. La compactación
ocurre sin causar esfuerzos internos en el suelo, asegurando así una densidad
permanente. Se obtiene compactación por debajo y por encima del nivel
freático mientras que las variaciones en estos niveles no afectan la
estabilización. La técnica permite el uso de fundaciones superficiales,
económicas y con capacidades de soporte del suelo de hasta 10 Kg. /Cm².

El ángulo de fricción interna aumenta con 5 a 8 grados, incrementando

considerablemente la resistencia al corte. Muchas veces el módulo de
deformación del suelo sobrepasa los 1.000 Kg. /cm². Como resultado
prácticamente se elimina los asientos. Todo lo expuesto depende, por su
puesto, de las características del suelo, el tiempo utilizado en vibro-compactar,
el material de aporte y la separación entre los puntos, la cual, por lo general
está entre 1,5 y 3,0 metros.

Involucra el uso de una sonda vibrante que puede penetrar en un suelo

granular a profundidades mayores de 30 metros. Las vibraciones de la sonda
causan que la estructura granular colapse, produciéndose un reordenamiento
de las partículas y la densificación del suelo que rodea la sonda. Para tratar un
área de suelo potencialmente licuable, la vibroflotación debe realizarse
siguiendo un patrón cuadriculado.

Si el terreno es poco cohesivo (un contenido de finos inferior al 10% –

15%), dicha técnica se denomina vibrocompactación o también vibroflotación.
En la figura 13 se observa la aplicabilidad de la vibrocompactación. Para ello se
utilizan unas sondas vibrantes o “vibroflots” que compactan en profundidad al
introducirse en el terreno. Estos vibradores suelen presentar longitudes entre 3
y 5 m, así como diámetros de 0,50 m, con potencias entre 40 y 230 kW.
Permiten tratar eficazmente al terreno hasta una profundidad de unos 15 a 20
m, lo cual los hace competitivos frente a la compactación dinámica o los “puits
ballastés“. No obstante, solo es eficaz a partir de 1 a 2 m de profundidad
debido a la ausencia de presión de confinamiento vertical en superficie.

Figura 13. Aplicabilidad de la vibro compactación o vibro flotacion

Las áreas tratadas no solo son homogeneizadas, sino que además se
compactan hasta un grado en que el módulo de compresibilidad es de 80 a 150
MN/m2 y en condiciones del suelo favorables, el módulo puede llegar a 150 y
200 MN/m2. Se pueden llegar a densidades relativas elevadas (Dr > 75%),
resistencias a la penetración dinámica en ensayo SPT superiores incluso a
N=25 y resistencias a la penetración estática en cono holandés de qc ³ 10 MPa.

Esta técnica fue ideada por Steuermann en los años 30 del siglo XX, y
puesta en práctica por la compañía Keller (1936). Se trata de mejorar el
comportamiento de un suelo granular aumentando su densidad relativa. Para
ello la idea es reordenar las partículas de los suelos no cohesivos por medio de
la vibración (Figura 14). Se trata de una técnica idónea para grandes cargas
sobre los suelos mejorados, así como para cargas dinámicas, con asientos
prácticamente nulos. Se aplica con éxito la vibrocompactación en la prevención
de la licuación de los suelos, en el tratamiento de terraplenes hidráulicos y de
plataformas ganadas al mar por dragado, pozos de cimentación, muelles
fluviales e interior de cajones, entre otros.

Figura 14: Reordenación de los granos durante la compactación

El terreno no se sustituye en la vibrocompactación, si bien hay que añadir

material para compensar el cono de hundimiento alrededor del vibrador. No
obstante, en algunas ocasiones se utiliza un aporte granular mayor calidad (por
ejemplo, árido de machaqueo de 20-40 mm) o bien arena o grava limpia sin
finos.

Se utilizan vibradores específicos de baja frecuencia, colgados de grúas.

El vibrador se introduce en el terreno por acción de su propio peso, aunque es
habitual el uso de agua a presión para facilitar el hincado. Se genera de este
modo una licuación localizada que permite una rápida reordenación y un
asiento casi inmediato. Este flujo de agua estabiliza las paredes del agujero y
refrigeran el motor del vibrador. La compactación se realiza por pasadas
sucesivas, de abajo hacia arriba. Se densifica un cilindro de unos 2 a 5 m de
diámetro, dependiendo del tipo de suelo. Ver figura 15

Figura 15: Sonda vibrante o “vibroflot”

Este método sirve para densificar suelos no cohesivos, mediante

vibradores profundos; se aplica cuando el contenido de finos del suelo (que
pasan por el tamiz 200) no supera el 15 o 20%. Para determinar dicha
aplicación se tiene la siguiente formula:
-Formula de Brown:

Donde:
D50 es el diámetro en mm., tal que el 50% en peso de partículas tiene un
diámetro menor.
D20 Ídem para el 20%.
D10 Ídem para el 10%
Si S>40-50 → Vibro flotación no aplicable
Por lo general el vibrador con el jet de agua reduce la fuerza inter-granular
entre las partículas del suelo, permitiéndolas moverse a una posición más
comprimida, llegando a una densidad relativa típica del 70 a 85%
aproximadamente. La compactación es efectiva por encima y por debajo del
nivel freático. Ver figura 16

Figura 16: Procedimiento de ejecución de vibro flotación

La compactación suele producir la formación de embudo en la superficie

del terreno, que se rellena con material procedente del propio terreno o de
aportación externa (generalmente arenas). Como resultado, se forma una masa
de terreno compactado, de forma sensiblemente cilíndrica. La densificación de
las arenas es permanente ya que se configuran de tal modo que quedan
ubicadas en su posición más compacta.
 El método se aplica en los vértices de una malla triangular equilátera, con
separación entre ellos que depende de las características iniciales del suelo y
de la mejora que se pretende conseguir (pero generalmente varía el lado de la
malla entre 1,80 – 3m), para lo cual en proyecto se fijan los criterios básicos:

 Asientos admisibles
 Capacidad portante necesaria.

Alcanza hasta 3m. de diámetro de suelo compactado y es aplicable hasta

70m de profundidad, aunque habitualmente se compacta solamente la
profundidad de suelo necesaria para que los bulbos de presiones produzcan
tensiones admisibles. Los efectos que tiene esta técnica en los suelos son:

 Aumentar la capacidad portante y reducir el tamaño de las fundaciones -

Reduce los asentamientos
 Mitiga el potencial de licuefacción
 Permite la construcción sobre el relleno con fundaciones superficiales
 Incremento medio del ángulo de rozamiento en 10º - Reducción de la
permeabilidad de 2 a 50 veces

Aspectos a considerar del método.

Antes de aplicar el método de densificación de terreno es importante tener

en cuenta los siguientes aspectos del proyecto:

1) Estudio geotécnico del terreno, debido a que es de suma importancia

definir el tipo de suelo que se desea estabilizar, junto con saber la
granulometría del terreno para establecer con exactitud el método a
utilizar, ya que para aplicar el método de vibro flotación (vibro
compactación) se debe tratar de un suelo granular con menos del 20%
de finos.
 2) Establecer las exigencias de densificación para prevenir la licuefacción
del suelo.
3) Determinar el tratamiento apropiado. Toda el área donde se desea
construir o solo debajo de las fundaciones.
4) Establecer el criterio para el control del método de vibro flotación. Se
realiza con la ubicación de los puntos de aplicación, estimando la
resistencia que opone el suelo al vibrador, considerando la calidad del
material de aporte para mantener cotas, realizando ensayos de prueba.
Estos ensayos de prueba son:
 Standart Penetration Test (SPT)
 Cono de penetración (CPT)
 Presiómetro (PMT)

 Los Pilotes de Compactación

Son una alternativa para la densificación de arenas y permitir el uso

subsecuente de cimientos poco profundos. Los pilotes pueden ser de cualquier
material, aunque generalmente son de madera o se trata de un pilote de arena
o grava por sustitución, el cual se construye hincando en el terreno un casquillo
que luego se rellena con el material más conveniente. La disposición se realiza
en mallas regulares. Ver figura 17 y 18

Figura 17: Disposición de los pilotes de compactación

 Figura 18: Tratamiento de pilotes

Las funciones de estos pilotes:

 Formación de conjunto relativamente rígido de columnas en las que se
concentran las cargas.
 Compactación del terreno entre columnas
 Alcanzan profundidades de hasta 20 m.
Por lo general, el elemento estructural de los cimientos no se apoya
directamente sobre el pilote de compactación, sino en la masa densificada.
Dentro de los pilotes de compactación se encuentra pilotes prefabricados
de hormigón hincados, los que se utilizan para compactar suelos granulares o
limosos flojos, en donde los impactos de hinca son transmitidos al terreno por
el pilote. Los efectos que tienen estos pilotes prefabricados son:
 Densificación del terreno (intensidad decreciente con la distancia al
pilote).
 Mejora de la resistencia.
 Reducción de la compresibilidad.
 Reducción de asientos diferenciales.
 Limitan el riesgo de licuefacción.
El dimensionamiento y espaciamiento del pilote se hace según sea el
caso del terreno a compactar y la secuencia de hinca se hace desde la periferia
hacia el centro.

 La Consolidación Dinámica
 Método diseñado por Techniques Louis Menard, que consiste en dejar
caer grandes pesas desde una buena altura sobre el terreno, las pesas van de
10 a 40 ton de peso y las alturas desde las cuales se dejan caer llegan a ser de
hasta 30 m; la distancia entre los sitios de impacto es de hasta 18 m, de centro
a centro. En cada punto se realizan varios impactos y es necesario dar varias
de estas pasadas sobre el terreno. Con esta técnica se pueden densificar suelo
o terrenos con casi todos los tamaños de partículas y materiales. La caída de
pesas crea en la superficie de los suelos blandos, huellas o cráteres de
dimensiones incluso comparables a las de la propia pesa. El terreno queda
densificado a su alrededor hasta una cierta profundidad.

La compactación dinámica se emplea para densificar suelos flojos,

saturados y sin cohesión, en este sentido, es un proceso similar a la vibro
compactación. Es, sin duda, una de las mejores alternativas para densificar
rellenos heterogéneos y escombros que pueden causar problemas a otras
técnicas, como las columnas de grava o las inclusiones rígidas. También se
podría emplear en suelos finos cohesivos, sin embargo, el éxito en este caso
es más dudoso, requiriendo atención la generación y disipación de las
presiones intersticiales. Este procedimiento es bastante invasivo, como se
observa en la figura 19, por lo que la superficie del terreno puede requerir de
una posterior compactación superficial y de adición de más material, después
de la compactación dinámica.

Figura 19: Compactación Dinámica

 Este método provee de una solución económica de mejoramiento de
suelo para reducir el riesgo de licuefacción. La licuefacción local se inicia bajo
el punto de caída, permitiendo la densificación del suelo y cuando el aumento
de la presión de poros producido por la compactación dinámica se disipa, se
produce la densificación adicional.

Procedimiento de ejecución:

1º.- Se extiende sobre el terreno una capa de material granular no

saturado de aproximadamente 1m. de espesor.
2º.- Se fijan los puntos de golpeo mediante la confección previa de una
retícula cuadrada.
3º.- Se aplican varios golpes en un mismo punto por cada pasada.
4º.- Para terminar, se compacta la capa superficial. La medición de
asientos se realiza por métodos topográficos y la densidad por el volumen del
cráter. Es posible compactar arenas sueltas, para que alcancen estados que
van de densos a muy densos, a profundidades de 7,5 a 10,5 m, mediante el
uso de pesas de 15 ton que dejan caer desde una altura de 24 m. Si las pesas
son de 40 t., las profundidades de densificación se amplían hasta 12 a 15 m,
con un mayor incremento en la densidad. En el caso de las arenas y limos no
plásticos, se pueden lograr asentamientos forzados del terreno de hasta 60 cm.

La profundidad de compactación se determina mediante las siguientes

fórmulas empíricas:
Fórmula de Ménard

Donde:
H es la profundidad del tratamiento en m.;
M es el peso en t.;
h es la altura de la caída en m.

Fórmula de Billam
Donde:
B es el lado de la pesa en m.;
k corresponde a la aceleración de gravedad/resist. dinámica del esqueleto.
En esta técnica, la densificación se realiza como si el terreno hubiera sido
sometido a una serie de mini terremotos; la compactación es el resultado de
una licuefacción parcial (donde el suelo o terreno está saturado de agua) y del
paso del tren de ondas. En las masas saturadas se producen mayores
presiones en los poros, por lo que es necesario aguardar la disipación de esas
presiones antes de hacer la siguiente pasada de golpes; de lo contrario, el
efecto del golpe se nulifica y no hay mayor compactación.
Durante la compactación existe un efecto instantáneo al reducirse el índice de
huecos tras el impacto, y un efecto diferido en el caso de suelos saturados, al
disiparse la sobrepresión intersticial y reestructurarse el material a un estado más
denso. A modo de ejemplo, un tratamiento normal para aumentar al menos el 5% la
densidad seca de un suelo arenoso de 10 m de espesor, puede definirse mediante una
malla de 3 x 3 m (A = 9 m2), con cuatro golpes por pasada y con tres pasadas cada
una con una malla similar. La maza sería de 150 kN, cayendo desde 30 m de altura.
En ese caso se obtendría una energía específica de 600 kN/m2.

Figura 20: Ejecución Compactación dinámica

La compactación dinámica presenta algunos inconvenientes, ya que se
necesita una superficie mínima, digamos de unos 15.000 m2, para garantizar
cierta rentabilidad económica. Además, se debe dejar una distancia mínima de
entre 20 y 30 m a estructuras próximas para evitar daños sobre ellas. Respecto
a los posibles parámetros para fijar los objetivos de los tratamientos de mejora
del terreno: asiento medio de la superficie original, resto de parámetros análo-
gos a los de la vibración profunda.
 En relación con algunos aspectos que deben controlarse durante la ejecu-
ción de los tratamientos de mejora del terreno: alturas de caídas, numero de
impactos por punto y número de pasadas; profundidad de las huellas; asientos
superficiales (hitos de nivelación); presiones intersticiales (en algunas aplicacio-
nes); características de los posibles materiales de aportación; vibraciones indu-
cidas en vibraciones próximas.

 Los Explosivos

La compactación de un suelo mediante explosivos se considera una técni-

ca de mejora del terreno de carácter permanente y que no precisa de adición
de materiales. Se trata de colocar cargas explosivas en profundidad que, en
suelos granulares poco densos -con menos del 20% de limos o del 5% de arci-
llas, provocan su licuación y posterior consolidación. Con ello se consiguen
asientos generalizados en su superficie y, por tanto, un aumento de su peso
específico.

Fue en Rusia, en 1936, donde tuvieron lugar las primeras compactaciones

mediante explosivos, incluso bajo el agua. En España se han utilizado en el
puerto de Valencia para consolidar rellenos hidráulicos, resolviendo el trata-
miento del terreno en solo dos meses. Como es lógico, este procedimiento no
es utilizable en zonas urbanas.

Figura 21: Compactación con explosivos con cargas confinadas.

Este procedimiento es más eficiente que la vibrocompactación, por el em-
pleo de mayor energía, pero siempre que se domine la técnica. También es
muy aplicable en suelos con grandes bolos, suelos finos o con niveles superio-
res más rígidos, donde otras técnicas no son útiles. Los resultados son muy
buenos, pudiéndose incrementar la densidad relativa de una arena floja en un
15-30%. Son típicos cambios de volumen entre el 3 y el 8%. Se trata de un pro-
cedimiento rápido y económico, no siendo necesario el empleo de una maqui-
naria especial. Suele terminarse el tratamiento con una compactación final de
tipo superficial mediante rodillos vibrantes.

Como inconvenientes a este método cabría destacar el efecto de las ex-

plosiones sobre estructuras próximas al radio de acción, la falta de uniformidad
en el terreno tratado, el factor psicológico negativo asociado al uso de explosi-
vos y el cumplimiento de la normativa relacionada con los explosivos, especial-
mente en áreas pobladas. A veces se pueden utilizar productos expansivos no
explosivos para evitar algunos de estos problemas. Por otra parte, el control de
resultados requiere una exploración geotécnica posterior para evaluar el efecto
del tratamiento.

En función de la situación donde se aloje la carga del explosivo, las vola-

duras pueden ser confinadas (la carga se coloca dentro de la capa del suelo),
superficiales (en la superficie del terreno) o subacúaticas (pero por encima del
nivel del terreno a compactar). Lo más normal es usar voladuras confinadas.
Ver figuras 22 y 23

Figura 22: Voladuras superficiales.

 Figura 23: Voladuras subacuáticas.

Se puede definir el radio de influencia del tratamiento como la superficie

cuyo asiento es mayor a 1 cm. La fórmula empírica que define dicha zona es
Rmin = K · Q1/3
Donde
Q es la carga del explosivo en kg
K un coeficiente adimensional que depende del tipo de suelo. Según la figura
24

Figura 24: Coeficiente K para definir el radio de influencia de la compactación con explosivos
De forma aproximada, las cargas se suelen colocar a una profundidad en
torno al 75% de la profundidad del estrato a compactar, con una separación en-
tre cargas entre 5 y 15 m. Suelen utilizarse cargas del orden de 10 a 30 g de di-
namita (o TNT, o amonita) por m3 de suelo.

 El Reemplazo del Suelo

La forma más directa de mejorar un terreno de mala calidad es sustituirlo.

Sería el caso de suelos blandos, con baja capacidad portante, que presentan
deformaciones diferidas importantes o incluso que provoquen roturas parciales
en terraplenes. Aparentemente se trata de una solución sencilla en terrenos
blandos, pero puede ser problemática desde el punto de vista medioambiental
debido a la cantidad de trabajos de excavación y movimiento de tierras necesa-
rios.
El proceso pasa por excavar y retirar el terreno original que presenta una
capacidad portante baja, tales como rellenos antrópicos, tierra vegetal, arcillas
y limos blandos, arcillas expansivas, suelos colapsables, entre otros. El mate-
rial retirado se sustituye por la aportación de otro de mayor calidad que deberá
ser compactado. Sin embargo, también es posible aportar terreno sin necesi-
dad de retirarlo previamente cuando se construyen terraplenes, salvo la posible
retirada del material que formará el cimiento del terraplén, si éste es inadecua-
do.

En otras ocasiones, se elimina parte del material y se sustituye por otro de

menor peso para reducir la sobrecarga. Es el caso del uso de geoespumas de
bloques de poliestireno expandido que se han utilizado en la rehabilitación de
infraestructuras y en la construcción de carreteras y terraplenes . Se trata de un
método sencillo cuando la profundidad de excavación no supera el entorno de
los 3-4 m y se encuentra por encima del nivel freático. En caso contrario, se de-
be eliminar con maquinaria adecuada, como puede ser una dragalina; después
se rellena con escollera para alcanzar cierto grado de compacidad. Otra com-
plicación puede aparecer cuando los suelos son excesivamente blandos, como
las turbas, donde a la maquinaria se le dificulta su trabajo.

Las ventajas de este procedimiento es que es aplicable a cualquier tipo de

terreno que sea excavable. Además, la mejora se alcanza en un corto periodo
de tiempo en comparación con otras técnicas que supongan la consolidación,
por ejemplo. Asimismo, la capacidad de carga y los asientos del terreno se
pueden controlar fácilmente.

 Las Inyecciones de Lechadas

La presencia de suelos con permeabilidad muy alta, o macizos rocosos

muy fracturados, pueden hacer que los bombeos sean excesivamente costo-
sos, y se precisen otro tipo de técnicas para controlar el nivel freático. Una for-
ma de cambiar la permeabilidad de un terreno y, por tanto, contener mediante
una barrera el agua subterránea es mediante la inyección del terreno.

La técnica, muy utilizada también como mejora del terreno, consiste en in-
troducir en el medio una mezcla fluida que reacciona con las partículas del sue-
lo mediante una reacción hidráulica o química. De esta forma, se conforma una
masa de mayor resistencia mecánica y menor permeabilidad, así como una
menor deformabilidad, pues se consigue aumentar su compacidad disminuyen-
do el índice de huecos. Las aplicaciones más frecuentes de la inyección del te-
rreno son los tratamientos de las cimentaciones de presas, el refuerzo de ci-
mentaciones o recalce de edificios, así como la construcción de túneles.

En el caso de las inyecciones de impermeabilización, el objetivo funda-

mental es reducir la permeabilidad del terreno. Son tratamientos muy habitua-
les en presas, en túneles y en excavaciones en general, cuando se realizan ba-
jo el nivel freático. Sin embargo, hay que ser prudentes con estos procedimien-
tos, pues la inyección de grandes volúmenes de material en el terreno, puede
causar desplazamientos. Además, el material inyectado tiende a moverse a tra-
vés de las capas más permeables, o a través de grietas débiles, surgiendo a
menudo a distancias considerables del punto de inyección. Su aplicación se lle-
va a cabo principalmente en suelos granulares.

Las inyecciones más frecuentes son las de lechada de cemento (con ben-
tonita, arcilla u otros aditivos), aunque en ocasiones se utilizan también inyec-
ciones de productos químicos. La introducción de lechadas en el terreno puede
realizarse mediante las siguientes técnicas:

 Relleno de Huecos y Fisuras: se inyecta una lechada en las fracturas,

diaclasas o discontinuidades de las rocas, o se rellenan los huecos con
una lechada con un alto contenido de partículas. En este caso, el pro-
ducto se introduce básicamente por gravedad hasta colmatar los hue-
cos.
 Inyecciones de Impregnación: se trata de inyecciones de lechada a
muy baja presión con objeto de disminuir la porosidad del terreno. La in-
 yección discurre por los poros del suelo o por las fisuras de las rocas.
Así son tratables suelos o macizos rocosos bastante permeables. En es-
te caso no existe rotura del terreno. Se emplean mezclas muy penetran-
tes, cuyo objetivo principal es disminuir la permeabilidad del terreno, re-
llenando poros y fisuras.
 Inyecciones de Fracturación o Fracturación Hidráulica: se trata de
una inyección de lechada de cemento a media/alta presión que rompe el
terreno, produciendo la densificación y rigidización del mismo, creando
una red estructuradora del terreno. Se fractura el terreno mediante la in-
yección de la lechada a una presión que supere su resistencia a tracción
y su presión de confinamiento. La lechada no penetra en los poros, sino
que se introduce en las fisuras creadas por la presión utilizada, formán-
dose lentejones que re comprimen el terreno. Esta técnica también se
llama hidrofraturación, hidro fisuración, hidrojacking o clacuage.
 Inyecciones de Compactación: es una técnica de mejora del suelo que
tiene como fin aumentar la capacidad portante del terreno y conseguir un
aumento de la densidad relativa del mismo. Este efecto se consigue in-
yectando un mortero de baja movilidad que produce el desplazamiento
lateral del terreno. Son muy apropiadas para rellenos de escombros o
suelos mal compactados, suelos sueltos o colapsables y suelos licua-
bles.
 Inyección de Alta Presión (jet grouting): se excava y mezcla el te-
rreno con un chorro de lechada a alta velocidad. Esta técnica consiste
en columnas de suelo-cemento formadas por erosión mediante fluidos a
presión (aire y/o agua) y mezcla del terreno existente con lechada de ce-
mento. Se emplea como técnica de mejora de suelos o como impermea-
bilización.

Figura 25: Tipos de principales inyecciones en el terreno

 Los parámetros más importantes de la inyección son la velocidad de la in-
yección, el volumen de inyección, y la presión de inyección. La presión está
muy relacionada con el tipo de terreno y con la viscosidad del producto, acon-
sejándose un valor límite. A medida que la permeabilidad del medio disminuye,
se deben de emplear fluidos de menor viscosidad para conseguir la suficiente
penetración en el terreno.

Figura 26: Diámetro de las partículas

Al fluido inyectado se le conoce como mortero de inyección, los cuales pueden

ser conglomerados hidráulicos, materiales arcillosos, arenas y filleres, agua y productos
químicos. El componente más habitual en las inyecciones es el cemento, el cual puede ir
acompañado por distintos productos. Los materiales más utilizados en la inyección son
los siguientes:
 Conglomerantes hidráulicos. Aquí se incluyen los cementos y pro-
ductos similares, empleados en suspensión cuando se preparan
las lechadas.
 Materiales arcillosos. Las arcillas naturales de tipo bentonítico, acti-
vadas o modificadas, se utilizan en las lechadas elaboradas con
cemento. Reducen la sedimentación y varían la viscosidad y la
cohesión de la lechada, mejorando la bombeabilidad.
 Arenas y filleres. Se adicionan a las lechadas de cemento y a las
suspensiones de arcilla para variar su consistencia, mejorando de
esta forma su comportamiento frente a la acción del agua, su resis-
 tencia mecánica y su deformabilidad. Generalmente se utilizan are-
nas naturales o gravas, filleres calcáreos o silíceos, puzolanas y
cenizas volantes, exentos de elementos perjudiciales.
 Otro material, no menos importante, es el agua.
 Productos químicos. Se utilizan silicatos y sus reactivos, resinas
acrílicas y de epoxi, materiales procedentes de lignina y poliureta-
nos, siempre que cumplan la legislación ambiental vigente.
 Aditivos. Los aditivos son productos orgánicos e inorgánicos que se
añaden, en general, en cantidades reducidas a la lechada para mo-
dificar sus propiedades y controlar la viscosidad, el tiempo de fra-
guado, y la estabilidad durante la inyección. Además de la resisten-
cia, cohesión y permeabilidad, una vez colocada la lechada. Como
aditivos se utilizan, entre otros, los superplastificantes, productos
para retener el agua, y productos para arrastrar aire.

Respecto a los posibles parámetros para fijar los objetivos de los trata-
mientos de mejora del terreno, según los fines perseguidos: a) Impermeabiliza-
ción: permeabilidad después del tratamiento. b) Compensación de asientos:
asientos o movimientos limite. c) Mejora de resistencia: resistencia obtenida
después del tratamiento.

En relación con algunos aspectos que deben controlarse durante la ejecu-

ción de los tratamientos de mejora del terreno: orientación y longitud de cada
taladro de inyección, tipo de mezcla inyectada, presiones y caudales de inyec-
ción, volumen de inyección e incidencia de la inyección de cada taladro.

 La Estabilización Química

La estabilización química se puede utilizar en todos los tipos de suelos

para el mejoramiento de sus propiedades geotécnicas, cambiando las
propiedades fisicoquímicas iniciales del suelo nativo con el objetivo de mitigar
algunos problemas tales como la inestabilidad volumétrica o incrementar
algunas de sus propiedades como la resistencia y durabilidad de los suelos
tratados. Este tipo de estabilización incluye la utilización de una amplia gama
de materiales, entre los cuales el cemento y la cal han sido los más
convencionales; sin embargo, otros productos como sales (cloruro de sodio,
cloruro de calcio) y residuos o subproductos industriales (escoria de alto horno,
cenizas volantes) también han sido considerados en la estabilización de suelos
para construcción de carreteras.

Adicionalmente, la combinación de varias materias primas

adecuadamente seleccionadas puede permitir la sinergia de sus propiedades
brindando un mejor comportamiento frente a la estabilización de un suelo.
Cabe anotar, que la selección del tipo y porcentaje de estabilizante es función
primordial del tipo de suelo o clasificación y por supuesto, en segunda
instancia, de la expectativa de mejoramiento requerida para el caso particular.
Otros factores importantes son el costo y las condiciones medioambientales.

Así, cuando solamente se pretende modificar algunas de sus

propiedades, tales como la trabajabilidad, plasticidad o distribución de partícula
es posible que se requieran proporciones bajas del aditivo; sin embargo,
cuando se desea interactuar con propiedades tales como la resistencia y la
durabilidad para incrementar la vida útil en servicio, la cantidad del aditivo
puede ser superior. Aunque puede existir más de un estabilizante apropiado
para un tipo de suelo determinado, hay algunos lineamientos para seleccionar
el estabilizador específico, estos se basan en la granulometría del suelo, su
plasticidad y textura.

Un suelo puede presentar cuatro estados de consistencia dependiendo de

su grado de humedad; seco, semisólido, plástico y líquido. El límite plástico
(LP) corresponde al paso de estado semisólido a estado plástico. Límite líquido
(LL) corresponde al paso de estado plástico a estado líquido. Índice de
plasticidad (IP) se calcula como la diferencia entre el contenido de humedad en
los LL y LP. Algunas normas consideran que el LL no puede superar valores
entre 30-40 % y el IP entre el 10-12 %, respectivamente para materiales de
subbase y base, y alrededor de 40 y 20 % para materiales subrasantes.
 Las características principales de las sustancias químicas usadas como
agentes estabilizadores son:
 Cemento Portland: aumenta la resistencia de los suelos y se usa
principalmente para arenas o gravas finas.
 Productos Asfálticos: es muy usado para material triturado sin cohesión.
 Cloruro de Sodio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el suelo,
principalmente para arcillas y limos.
 Cloruro de Calcio: impermeabilizan y disminuyen los polvos en el suelo.
 Escorias de Fundición: este se utiliza comúnmente en carpetas
asfálticas para darle mayor resistencia, impermeabilizarla y prolongar su
vida útil.
 Polímeros: este se utiliza comúnmente en carpetas asfálticas para darle
mayor resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.
 Hule de Neumáticos: este se utiliza comúnmente en carpetas asfálticas
para darle mayor resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.

Cuadro 1:
Materiales usados para la estabilización química.

Materiales usados
para la estabilización Descripción
química
Consiste en la mezcla íntima, convenientemente compactada, de
terreno, cemento, agua y eventualmente adiciones, a la cual se le
exigen unas determinadas condiciones de insusceptibilidad al
agua, resistencia y durabilidad.
Mediante este método se unen las partículas del suelo, reduce su
sensibilidad al agua, disminuye la deformación del suelo
estabilizado y proporciona cierta resistencia a tracción según la
Cemento dosificación empleada.
Se pueden estabilizar tanto los suelos granulares como los de
grano fino, excepto si son muy plásticos o presentan mucha
humedad.
No se podrán utilizar suelos con material vegetal u orgánica, o
cualquier otra sustancia que perjudiquen el fraguado del cemento.
El suelo estabilizado con cemento se puede dividir en dos grupos:
 Suelos mejorados con cemento, al que se agrega una
 cantidad relativamente pequeña de cemento para mejorar
algunas propiedades, como es su sensibilidad a los
cambios de humedad o su mayor capacidad de soporte,
quedando suelto el material tras su tratamiento. Es una
técnica orientada a mejorar las explanadas. La mezcla se
realiza in situ, con dosificaciones inferiores al 3% sobre el
peso seco del suelo.
 Suelos estabilizados con cemento, donde tras el
fraguado del cemento, se obtiene un material con cierta
resistencia mecánica. No se trata de un hormigón, pues
los granos no se ven envueltos en pasta de cemento, sino
que su unión es puntual. Si la resistencia a compresión a
7 días es de 1,5 MPa, para uso en explanadas, y los
suelos estabilizados para subbases y bases, donde se
eleva dicha resistencia mínima a 2,5 MPa. En este último
caso, su denominación habitual es suelo cemento, cuya
fabricación se realiza en central. Se exige un adecuado
curado, lo que implica que, tras la extensión y
compactación de la capa, se riega con una emulsión
bituminosa de rotura rápida para evitar la evaporación
prematura.
Se necesitaría un elevado contenido de cemento si el suelo
presenta muchos finos plásticos, lo que, además, dificultaría el
mezclado. Por ello se limitan los tratamientos con cemento a
suelos que cumplan las siguientes condiciones:
 Límite líquido < 40 en los S-EST 2 y S-EST 3
 Índice de plasticidad < 15
 Cernido ponderal por el tamiz UNE 2 mm > 20 %
 Cernido ponderal por el tamiza UNE 0,063 mm ≤ 35 %
(50 % en los S-EST 1 y S-EST 2)
El efecto estabilizador de la cal sobre el suelo se obtiene
mezclándolo y compactándolo con cal aérea (viva o apagada) y
agua. Los suelos más adecuados son los de granulometría fina y
notable plasticidad. Se emplea cal con una riqueza en CaO
superior al 90%. Dependiendo del caso, se agrega un 4-7 % de
cal apagada o del 2-5 % de cal viva sobre el peso seco del suelo.
La mezcla se puede realizar “in situ” o en central. Algunos autores
Cal diferencian entre la mejora y la estabilización de un suelo con cal
en función de la ganancia mínima de resistencia a compresión
simple sobre el valor inicial del suelo de 350 kPa.
La cal viva (óxido de calcio) seca de forma efectiva la humedad
del suelo por hidratación y evaporación, al reaccionar de forma
exotérmica. Se puede bajar entre un 2% y un 5% la humedad en
función de la cal añadida y las condiciones del suelo. Este
proceso es inmediato tras adicional la cal. Otro efecto inmediato
es una reacción rápida de floculación e intercambio iónico que
modifica la granulometría, la textura y la compacidad del suelo,
así como la propiedad de retener el agua. A continuación, se
forman nuevos productos químicos mediante una reacción muy
lenta de tipo puzolánico, elevándose el pH del suelo a valores en
torno al 12,5. La sílice y la alúmina del suelo se combinan con la
cal en presencia de agua para formar silicatos y aluminatos
cálcicos insolubles, lo que supone una mejora de las
características resistentes, así como una mayor estabilidad frente
a las heladas.
El proceso de ejecución “in situ” pasa por la distribución uniforme
de la cal viva o apagada mediante equipos mecánicos con la
dosificación fijada de dos formas posibles:
 Por vía seca, extendiendo previamente la cal en forma de
polvo o granes sobre la superficie de trabajo, antes de
mezclarla con el suelo.
 Por vía húmeda, en forma de lechada de cal hidratada o
apagada elaborada previamente por equipos mecánicos.
Estos tratamientos se utilizan cuando es imposible disponer de
materiales alternativos, pues su coste puede ser limitante en caso
contrario. Su uso habitual es en capas de subbase y base para
pavimentos de viales y carreteras, infraestructuras de ferrocarriles
y pistas aeroportuarias para aumentar su capacidad portante y
reducir su susceptibilidad al agua de suelos arcillosos. Los suelos
a tratar con cal no contendrán materia orgánica o vegetal, ni
elevados contenidos de sulfatos solubles. En el caso de subbases
y bases de firmes, el suelo antes del tratamiento no contendrá
partículas de tamaño superior a 80 mm o a la mitad del espesor
de la tongada compactada. Además, el rechazo del tamiz 0,080
UNE será inferior al 85% en peso. La efectividad del tratamiento
depende del nivel de arcilla presente (al menos, del 7%) y de su
capacidad para reaccionar.
La estabilización con cal aumenta tanto el límite líquido como el
plástico, así como muy ligeramente su índice de plasticidad en
suelos con IP<15. Sin embargo, reduce el índice plástico en los
 suelos de plasticidad media-alta (IP>15), desactivando total o
parcialmente la actividad de las arcillas, consiguiendo de esta
forma una menor susceptibilidad al agua. Asimismo, permite
densificar suelos con una humedad natural elevada al
incrementar la humedad óptima de compactación. No obstante, la
estabilización con cal disminuye la densidad máxima Proctor del
suelo original. Como contrapartida, se incrementa el esfuerzo
cortante con el porcentaje de cal, el tiempo transcurrido, la
temperatura de curado y la disgregación del suelo durante la
ejecución.
El suelo se desmenuza fácilmente y se vuelve granular con la cal.
El aumento del límite plástico y de la humedad óptima de
compactación facilitan su puesta en obra. El mezclado se realiza
habitualmente en dos etapas, con un tiempo de reacción
intermedio de 1 a 2 días. Los equipos modernos de mezclado “in
situ” disponen de un mezclador situado en la parte central de la
máquina. Esta cámara de mezclado puede tener unas barras de
impacto en su zona delantera para disgregar las partículas
gruesas, y una o dos compuertas de apertura regulable, y un
sistema de difusores para la distribución del agua, lechada o
aditivos de líquidos.
Sales (cloruro de sodio, El cloruro de calcio utilizado para la estabilización de la vía,
cloruro de calcio) proviene de la reacción del cloro con el hidrógeno, dando como
resultado un ácido clorhídrico de mayor pureza y por ende el
cloruro de calcio es la reacción química del ácido con la caliza
(carbonato de calcio); cuya propiedad fundamental, al ser
higroscópico, es absorber la humedad del aire y de los materiales
que le rodean, reduciendo el punto de evaporación y mejorando
la cohesión del suelo”
residuos o subproductos Los cementos más adecuados para estabilizar suelos son
industriales (escoria de aquellos que presentan un plazo elevado para que se puedan
alto horno, cenizas trabajar fácilmente, un moderado calor de hidratación y un lento
volantes) desarrollo de resistencia que minimice las fisuras de retracción.
Por ello son adecuados cementos con mayor contenido de
adiciones activas (escorias de horno alto, puzolanas naturales y
cenizas volantes), tales como los tipos CEM III, IV y V.

La norma ASTM D4609, la cual evalúa el potencial de los productos

utilizados para mejorar las propiedades ingenieriles de los suelos, en su
apartado 8.1.4 indica que "cualquier producto que consiga un incremento de
345 kPa de la resistencia a compresión del suelo y, además que garantice que,
al sumergir las probetas en agua éstas no pierdan significativamente su
resistencia, puede considerarse apto para la estabilización". No obstante, es
común que, una vez realizada la estabilización química se apliquen métodos
mecánicos para compactar el suelo.
 La Mezcla con Aditivos

Los aditivos al ser integrados en el concreto, modifican sus característi-

cas de forma prevista y controlada. Aunque no es una regla añadirlos siempre,
hay ocasiones en que, según ciertas condiciones o el tipo de obra, se vuelven
imprescindibles. Deben agregarse, por lo general, una vez que la mezcla ya es-
tá hecha o en cuanto se realice, pero nunca antes.

En este sentido, el uso de los aditivos dependerá de que el resultado de-

seado se obtenga sin variar significativamente la dosificación básica de cada ti-
po y de que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del
concreto. Los aditivos logran, de forma general, mejorar el desempeño del con-
creto frente a determinadas condiciones y asegurar la calidad del elemento en
contextos ambientales extremos, durante su mezclado, transporte, colocación y
curado. Por ello, las razones más comunes para usar aditivos son aumentar la
trabajabilidad del material, sin modificar su contenido de agua; reducir el volu-
men de esta, sin cambiar la trabajabilidad; ajustar el tiempo de fraguado; y re-
ducir la segregación o el sangrado.

Asimismo, pueden ayudar a aumentar la resistencia del concreto y acele-

rar la tasa de desarrollo de resistencia en edades tempranas, a reducir la per-
meabilidad0 y mejorar la durabilidad potencial, así como compensar las propie-
dades débiles que pueda tener el agregado. Entre estos aditivos es posible en-
contrar mezclas como plastificantes retardantes o plastificantes acelerantes.
Tipos de Aditivos:

 Aditivos plastificantes o reductores de agua. Permiten que se use menos

agua para generar una mejor trabajabilidad y finalmente, una mejor re-
sistencia, pues reducen la relación agua/cemento, sin alterar su consis-
 tencia. Esto se logra mediante un efecto de base, es decir, se crea una
interfase entre el cemento y el agua en la pasta, lo que ocasiona que las
partículas se repelen y así se mejora el proceso de hidratación.
Entre los tipos principales de plastificantes se encuentran ácidos lignosulfóni-
cos y sus sales, los ácidos carboxílico-hidroxilados y sus sales. La dosis típica
oscila entre los 200 y 450 mililitros (ml) de plastificante por cada 100 kilogramos
(kg) de material cementante. Los aditivos plastificantes pueden reducir en un
10%, aproximadamente, el requisito de agua en una mezcla de concreto y al-
canzar una resistencia específica con menos cemento. También sirven para
mejorar el bombeo.

 Aditivos superplastificantes. Sus efectos son parecidos a los de los plas-

tificantes, pero con mayor impacto, además de que son compuestos quí-
micos distintos. Estos permiten el desarrollo de concretos de muy alta
resistencia. En el caso de la producción de concreto fluido, puede haber
una pérdida rápida de trabajabilidad. Por ello deben ser agregados justo
antes de la colocación de la mezcla.

Los superplastificantes son compuestos químicos como el formaldehído de me-

lamina sulfonatada, formaldehído naftaleno sulfonatado y lignosulfonatos. Las
dosis varían entre 750 y 2 mil 500 ml por cada 100 kg de material cementante.
Son ideales para áreas de refuerzo congestionado y reducen el volumen de
agua de 15 a 25%. Su uso debe ser controlado por expertos, además de que
las mezclas deben ser diseñadas específicamente. Su efecto puede desapare-
cer 30 minutos después del mezclado.

 Aditivos inclusores de aire. Este tipo introduce diminutas burbujas de ai-

re que se distribuyen regularmente por toda la pasta de cemento. Esto
se hace con el fin de evitar fisuras por el congelamiento y el deshielo del
agua en el concreto. Los hay líquidos y sólidos. Suelen ser resinas de
madera, sales de lignosulfonatos, grasas y aceites animales y vegetales,
así como hidrocarburos sulfonatados. La dosis regular de estos aditivos
oscila entre los 50 y 150 ml por cada 100 kg de material cementante.
Los inclusores de aire funcionan para mejorar la resistencia contra los
 daños causados por temperaturas de frío extremas. Asimismo, redu-
cen el sangrado y la segregación, sobre todo si la mezcla tiene déficit de
agregados finos.
 Aditivos acelerantes. Son elementos que, como su nombre lo dice, ace-
leran la reacción química del agua y el cemento y, con ello, la tasa
de fraguado o el desarrollo de la resistencia del concreto. Así, el concre-
to se vuelve más resistente en edad temprana. Entre los aditivos acele-
rantes se encuentran el cloruro de calcio, el formiato de calcio, la ceniza
de sosa, el cloruro de potasio y los materiales orgánicos. El cloruro de
calcio es el más estable para el desempeño, aunque a veces causa co-
rrosión del acero en el concreto.

Respecto a las dosis, estas varían en función del compuesto. Así, el cloruro de
calcio se añade en 2% a los materiales de cemento. Los acelerantes sin cloru-
ros, por su parte, se deben añadir entre 500 y 2 mil ml por cada 100 kg de ma-
terial cementante. Se debe tomar en cuenta que los acelerantes reaccionan
prácticamente de inmediato. En el shotcrete provocan rigidez, fraguado y endu-
recimiento rápidos. Esto los hace ideales para obras que requieren altas resis-
tencias tempranas, como la profundización de pozos, o el colado en climas
fríos. Es importante saber que algunos acelerantes pueden aumentar la con-
tracción por secado y el agrietamiento. Por eso nunca debe usarse el cloruro
de calcio en concreto reforzado, concreto presforzado ni concreto curado a va-
por.

 Aditivos retardantes. Contrario a los acelerantes, estos aditivos retrasan

la velocidad de la reacción química del cemento y el agua. Con ello, los
tiempos de endurecimiento se alargan y la plasticidad ofrece un periodo
más largo para su manejo antes de la colocación. Los aditivos retardan-
tes son ácidos carboxílicos-hidroxilados, el bórax, la lignina, el azúcar,
algunos fosfatos, entre otros. La dosis varía entre 150 y 500 ml por cada
100 kg de material cementante.

Este tipo de aditivos funcionan en el colado de concreto en climas cálidos, so-

bre todo si este es bombeado. Asimismo, evitan las juntas frías causadas por la
duración de la colocación. Es útil de igual forma si el concreto se transporta du-
rante largo tiempo. Una vez colocado, el concreto también necesita manteni-
miento y reparación. Si ves daños en tu piso, consulta este artículo para saber
qué es lo que debes hacer. Hay aditivos especiales que mejoran otros atributos
del concreto.

 La Estabilización Térmica

Es la capacidad de un material para resistir un cambio (en su forma física

o de tamaño) conforme cambia su temperatura. El propósito de este ensayo es
determinar la energía asociada a la descomposición de un material o mezcla,
dato que puede utilizarse para la determinación de las propiedades explosivas
de un material.

También puede determinarse la temperatura de inicio (onset) de un

evento exotérmico o endotérmico. Pueden realizarse análisis cinéticos de la
reacción de descomposición para su extrapolación a una escala mayor. Debido
al pequeño tamaño de la muestra, no se recomienda el uso de esta técnica en
el estudio de las mezclas de reacción o muestras heterogéneas debido a la
poca representatividad de la muestra (el tubo de Carius es una técnica más
apropiada en tales casos).

Normalmente, se obtiene un gráfico potencia / tiempo. La interpretación

es llevada a cabo por el sistema de control, que proporcionará datos (en el grá-
fico del ensayo) relativos a la temperatura inicio (onset) y a la energía de la
reacción (usualmente en J.g-1). La temperatura de inicio obtenida no es abso-
luta (debido al alto factor phi y las pérdidas de calor de esta técnica de ensayo)
y es imprescindible aplicar al resultado obtenido un factor de seguridad. Nor-
malmente, para tasas de calentamiento altas (>5 K.min-1), debe emplearse un
factor de seguridad de 100 K. Cualquier energía de descomposición > 800 J.g-
1 indica potenciales propiedades explosivas en el material.

 El Drenaje del Suelo

 Los drenes son geocompuestos que tienen la propiedad de crear vías
preferentes de salida del agua, consiguiendo de esta manera la aceleración de
la consolidación del suelo. Para grandes superficies a tratar, en terrenos muy
blandos, la solución de mejora del terreno mediante hinca de drenes de mecha
y precarga posterior, ofrece una buena alternativa, muy económica y de rápida
ejecución. Los riesgos de licuefacción pueden ser disminuidos aumentando la
capacidad de drenaje del suelo, ya que el aumento de la presión de poros se
disipa rápidamente si el agua puede drenar libremente.

Las técnicas de drenaje incluyen la instalación de drenajes de grava,

arena o materiales sintéticos. Los drenajes sintéticos pueden ser instalados con
varios ángulos, mientras que los drenajes de grava y arena generalmente son
verticales. A menudo son usadas en combinación con otros tipos de técnicas
de mejoramiento del suelo para una reducción más efectiva del riesgo de
licuefacción.

Los suelos blandos saturados, sometidos a cargas o precargas, han de

expulsar el agua para ganar la consistencia suficiente para construir la obra en
cuestión. El agua circularía naturalmente hacia los extremos permeables, nor-
malmente el superior, inferior y los laterales del área precargada, y ello puede
implicar caminos o recorridos del agua demasiado largos, que podrían requerir
tiempos superiores a los compatibles con la realización de la obra.

En aquellos casos en los que los plazos de espera de las precargas sean,
según las estimaciones realizadas, demasiado largos, se estudiará la conve-
niencia de reducirlos mediante la disposición de drenes verticales o mechas
drenantes, hincadas a través del terreno blando a consolidar. Los drenes son
columnas de material permeable, instalados en suelos arcillosos compresibles
para drenarlos, recogiendo y expulsando el agua evacuada durante la consoli-
dación. Estos acortan el recorrido de agua, pues al drenaje vertical existente, se le suma
el drenaje horizontal o radial que crea este drenaje vertical. Ver figura 27
 Figura 27: Colocación de drenes
Los drenes de mecha o simplemente mechas drenantes son los más utili-
zados. Las mechas drenantes son drenes prefabricados que se hincan en el te-
rreno y que permiten recoger el agua y conducirla, sin apenas pérdida de car-
ga, hacia el exterior. Normalmente el agua se recoge en una capa o tongada li-
bremente drenante, colocada a estos efectos en la superficie del terreno (base
de la precarga en su caso).

Entre las ventajas de los drenes prefabricados se encuentra su bajo cos-

te, la mayor capacidad de drenaje, una instalación rápida, el uso de equipos li-
geros y sencillos, el proceso mecanizado, la continuidad del dren, la calidad
constante y garantizada, la limpieza del emplazamiento, la alteración mínima
del terreno, y un transporte y acopio poco significativo. La profundidad eficaz
del tratamiento puede llegar incluso hasta varias decenas de metros.

La finalidad de este método es alcanzar un grado de consolidación sufi-

ciente dentro de un plazo aceptable en el proyecto, modificando las variables
de consolidación y tiempo. Con ello se aceleran los asientos por el drenaje, con
asientos insignificantes tras la construcción. Las etapas del procedimiento
constructivo son las siguientes:

1) Situar la máquina en el emplazamiento.

2) Se introduce el vástago junto con la mecha hasta la profundidad reque-
rida.
3) Se extrae el vástago dejando la mecha en el terreno.
4) Una vez extraído el vástago, se corta la mecha unos 30 cm por encima
de la superficie del terreno. Ver figura 28
 Figura 28: Etapas del procedimiento del método
Las mechas drenantes suelen atravesar completamente el terreno blando
a consolidar, y quedar dispuestas en filas al tresbolillo (vértices de triángulos
equiláteros), con separaciones entre ellas del orden de magnitud que se indica
en el siguiente cuadro.
Cuadro 2:
Separación inicial para el prediseño de mallas de mechas drenantes
Tipo de suelo Separación inicial recomendada (m)
Arcilloso de alta plasticidad 1,00
Arcilloso de baja plasticidad, o limos 1,50
Formaciones arcillosas con interca- 2,00
laciones horizontales de suelos más
permeables (limos o arenas)

Respecto a los posibles parámetros para fijar los objetivos de los trata-
mientos de mejora del terreno: tiempos de espera para determinado grado de
consolidación o presiones intersticiales. En relación con algunos aspectos que
deben controlarse durante la ejecución de los tratamientos de mejora del te-
rreno: longitud hincada y espaciamientos, longitud externa de las mechas, es-
pesor de la capa drenante y granulometría de la capa drenante.

5) ¿Cuáles son las ventajas que se logran al estabilizar los suelos?

Las obras hechas con tierra, ya sea un relleno para una carretera, un
terraplén para una presa, un soporte de una edificación o la subrasante de un
pavimento, deben tener ciertos requisitos: Debe tener suficiente resistencia
para soportar con seguridad su propio peso y el de la estructura o las cargas de
las ruedas. No debe asentarse o deformarse tanto, por efecto de la carga, que
se dañe el suelo o la estructura que soporta. No debe ni retraerse ni expandirse
excesivamente. Debe tener la permeabilidad apropiada o las características de
drenaje para su función. La compactación hace posible que se cumplan estos
requisitos ya que permite el mejoramiento de las siguientes propiedades:
 Aumenta la capacidad para soportar cargas: los vacíos producen
debilidad del suelo e incapacidad para soportar cargas pesadas.
Estando apretadas todas las partículas, el suelo puede soportar cargas
mayores debido a que las partículas mismas soportan mejor. Ver figura
29

Figura 29: Capacidad para soportar cargas

 Permiten el hundimiento del suelo: Si la estructura se construye en el
suelo sin afirmar o afirmando con desigualdad, el suelo se hunde dando
lugar a que la estructura se deforme (asentamientos diferenciales).
Donde el hundimiento es más profundo en un lado o en una esquina, por
lo que se producen grietas o un derrumbe total. Ver figura 30

Figura 30: Hundimiento del suelo

 Reduce el escurrimiento del agua: Un suelo compactado reduce la
penetración de agua. El agua fluye y el drenaje puede entonces
regularse. Ver figura 31

Figura 31: Reduce el escurrimiento del agua

 Reduce el esponjamiento y la contracción del suelo: Si hay vacíos, el
agua puede penetrar en el suelo y llenar estos vacíos. El resultado sería
 el esponjamiento del suelo durante la estación de lluvias y la contracción
del mismo durante la estación seca. Ver figura 32

Figura 32: Reduce el esponjamiento y la contracción del suelo

 Impide los daños de las heladas: El agua se expande y aumenta el
volumen al congelarse. Esta acción a menudo causa que el pavimento
se hinche, y a la vez, las paredes y losas del piso se agrieten. La
compactación reduce estas cavidades de agua en el suelo. Figura 33

Figura 33: Impide los daños de las heladas

5 Factores que influyen en la elección del método de estabilización

de los suelos.

Los factores que se considerarán al seleccionar el método más

conveniente de estabilización son:

a. Tipo de suelo a estabilizar

b. Uso propuesto del suelo estabilizado
c. Tipo de aditivo estabilizador de suelos
d. Experiencia en el tipo de estabilización que se aplicará
e. Disponibilidad del tipo de aditivo estabilizador
f. Disponibilidad del equipo adecuado
g. Costos comparativos.
h. Método de compactación
j. Humedad original del suelo
k. Granulometría del material
l. Temperatura
 m. Re compactación
n. Número y espesor de capas, numero de pasadas, entre otros.

El siguiente diagrama sintetiza un procedimiento para determinar el

método apropiado de estabilización, ver figura 34

Figura 34: Diagrama sintetiza un procedimiento para determinar el método apropiado de

estabilización

6 Describa cada uno de los equipos utilizados para la compactación

de los suelos.

Los equipos de compactación se basan fundamentalmente en hacer

circular cargas elevadas sobre una capa de suelo, previamente distribuido y
nivelado. La forma de entrega de la energía de compactación es variada, pero
en general responden a una combinación de los siguientes tipos de esfuerzos,
que pueden denominarse elementales: vibratorio, estático; amasado e impacto.
Ver figura 35
 Figura 35: Formas de entrega de energía de compactación

Compactación estática o por presión: La compactación se logra utilizando

una máquina pesada, cuyo peso comprime las partículas del suelo, sin
necesidad de movimiento vibratorio. se produce bajo la carga circulante
tensiones con predominio de la componente vertical. Esto se logra utilizando
una máquina pesada, cuyo peso comprime las partículas del suelo, sin
necesidad de movimiento vibratorio. Por ejemplo: rodillo estático o rodillo liso.

Figura 36: Rodillo liso

Compactación por impacto: La compactación es producida por una placa

apisonadora que golpea y se separa del suelo a alta velocidad. Produce una
onda de presión que se propaga hacia abajo produciendo movimientos
relativos entre partículas. Se alcanza un esfuerzo mayor que el correspondiente
al peso estático. Se hace posible mediante una placa apisonadora que golpea y
se separa del suelo a alta velocidad. Por ejemplo: Un apisonador.
 Figura 37: Apisonador

Compactación por vibración: La compactación se logra aplicando al suelo

vibraciones de alta frecuencia. Produce una rápida sucesión de impactos de
alta frecuencia y, por lo tanto, de ondas de presión que se propagan en
profundidad. Por ejemplo: Placa o rodillos vibratorios

Figura 38: Placa vibratoria

Compactación por amasado: La compactación se logra aplicando al suelo

altas presiones distribuidas en áreas más pequeñas que los rodillos lisos.
produce esfuerzos en dos sentidos, vertical y horizontal, obligando al material a
deformarse en más de una dirección. Se logra aplicando al suelo altas
presiones distribuidas en áreas más pequeñas que los rodillos lisos. Por
ejemplo: Un rodillo “Pata de Cabra”
 Figura 39: Rodillo pata de cabra

Las formas de clasificar los equipos son muy variadas, no obstante, una
de las más generalizadas consiste en la forma en que se entrega la energía de
compactación. El tamaño del equipo y la magnitud de la entrega unitaria de
energía constituyen otra forma de clasificación. En algunos países los equipos
son sometidos a la verificación de su aptitud por un organismo público
(Francia). Sin embargo, estas disposiciones han sido muchas veces
cuestionadas por fabricantes de otros países que encuentran en esta
certificación una forma de protección de la industria local.

Cuadro 3:
Clasificación de los equipos en la forma en que se entrega la energía de
compactación.

Forma de entregar la Equipo empleado

energía
Equipos que entregan la • Rodillos cilíndricos
energía por compresión metálicos lisos.
y amasado • Rodillos neumáticos.
• Rodillos con salientes (pata
de cabra).
Equipos que entregan la • Placas.
energía por impacto • Vibropisones.
• Caída de masa
Equipos que entregan la • Placas vibratorias.
energía por vibración •Rodillos cilíndricos metálicos
lisos, operados en modo
vibratorio
 La elección del equipo de compactación depende del tipo de suelo:
 Rodillos lisos: se utilizan en gravas y arenas mecánicamente estables.
 Rodillos neumáticos: se usa en arenas uniformes y suelos cohesivos,
humedad cercana a límite plástico.
 Rodillos “pata de cabra”: suelos finos, humedad entre 7 y 20 % por
debajo del límite plástico.
 Rodillo vibratorio: se utiliza especialmente en suelos granulares.
Selección del tipo de máquina en función del tipo de suelo según la
clasificación AASHTO, ver la siguiente figura:

Figura 40: selección del tipo de maquinaria en función del tipo de suelo
En base a la figura 40, la clasificación del comportamiento del equipo:1
excelente, 2 bueno, 3 regular, 4 deficiente, 5 inadecuado.

7 Efectos de compactación de los suelos

El objetivo perseguido con la construcción de un terraplén es que tanto las

cargas fijas como las repetitivas produzcan, en el primer caso, deformaciones y
asientos diferenciales acotados -que no dañen la posible estructura que se
apoye en el mismo-, o bien, en el segundo, que las deformaciones sean recu-
perables al cesar las cargas. Podría pensarse en el primer caso de una estruc-
tura apoyada sobre un relleno, y en el segundo, de un terraplén que soporte el
firme de una carretera. Otro propósito es obtener una resistencia a rotura por
esfuerzo cortante mínima, que dependerá de la cohesión y del rozamiento in-
terno entre las partículas. Estas condiciones se mantendrán durante toda la vi-
da útil del terraplén.
 Durante la compactación se provoca la compresión del terreno, la expul-
sión de parte del gas y una recolocación de las partículas sólidas, que facilita-
rán los objetivos antes descritos. La compactación es un proceso rápido, elabo-
rado por capas, donde no tiene lugar una variación de la humedad del suelo.
Otras formas de aumentar la resistencia a la deformación podrían ser la adición
de ligantes o aditivos que consigan mayores fuerzas de cohesión entre las par-
tículas. Después le sigue un proceso de consolidación, -que es distinto del an-
terior-, en el cual lentamente, por la acción del propio peso y de las sobrecar-
gas, se expulsa aire y eventualmente agua de los poros, con asientos posterio-
res.

El incremento de compacidad en un suelo disminuirá los huecos entre las

partículas, con mayor trabazón entre ellas, aumentando sus fuerzas de cohe-
sión y el rozamiento interno entre los granos. Con ello se dificulta el movimiento
entre ellos, y por consiguiente, disminuirán las deformaciones. El agua es nece-
saria para desarrollar las fuerzas de cohesión entre los granos, pero un exceso
puede hacerlas desaparecer. Incluso una presión en succión de los gases con-
tenidos en el suelo mantendrá unidas las partículas.

Por consiguiente, la compactación estabiliza el terraplén, ya que:

 Aumenta su compacidad (su densidad seca).

 Aumenta el trabazón de su estructura.
 Aproxima el contenido de humedad al óptimo (así es como debe reali-
zarse la compactación).
 Al bajar el contenido de gases provoca una presión intersticial negativa.
 Dificulta la variación del grado de humedad, y por tanto aumenta la esta-
bilidad.

8 Métodos de Compactación en el Laboratorio

Los compactadores de suelo se utilizan para realizar métodos de prueba

que cubren los métodos de compactación de laboratorio utilizados para
determinar la relación entre el contenido de agua de moldeo y el peso unitario
seco de los suelos. El suelo colocado como relleno de ingeniería se compacta
a un estado denso para obtener propiedades de ingeniería satisfactorias tales
como resistencia al corte, compresibilidad o permeabilidad. Además, los suelos
de cimentación a menudo se compactan para mejorar sus propiedades de
ingeniería.

La caracterización y clasificación de los suelos es posible gracias a

procedimientos efectuados a los mismos en las pruebas de laboratorio. Con el
objetivo de garantizar que los resultados en los estudios de suelos tengan la
menor variabilidad posible entre laboratorios, se han constituido normas
estándar para la realización de dichos ensayos.

La precisión en los resultados de los ensayos de laboratorio no solamente

depende del seguimiento estricto de los pasos recomendados por las normas
existentes, sino también de la calidad y buen estado de los equipos que se
utilicen en el proceso. Así como de la preparación de las personas encargadas
y de los conocimientos que estos tengan acerca del tema, de las condiciones
de los lugares destinados a los laboratorios, de los procedimientos de
extracción y manejo de muestras y de otros tantos factores.
Las pruebas de compactación en laboratorio proporcionan la base para
determinar el porcentaje de contenido de agua de compactación y moldeo
necesario para lograr las propiedades de ingeniería requeridas, y para controlar
la construcción a fin de garantizar que se alcancen los contenidos de agua y
compactación requeridos. Las muestras extraídas del suelo, se someten a
diversos tipos de ensayos en laboratorio. Entre los más frecuentes se
encuentran:

Cuadro 4:
Ensayos de laboratorio para la compactacion
Estudio Tipo de Ensayos
 Granulometría
 Límites de resistencia
Clasificación  Límites de liquido
del suelo  Límites de plástico
 Límites de contracción
  Índice de plasticidad
 Densidad de partículas solidas
Propiedades  Humedad
físicas del  Determinación de la densidad de muestras no
suelo perturbadas
Parámetros  Índices de penetración
resistentes y  Compresión no confinada
deformaciones  Capacidad de soporte CBR
 Ensayo triaxial
 Ensayo de consolidación unidimensional

Con el fin de clasificar un suelo mediante la caracterización del mismo

en el laboratorio, se debe contar con muestras o porciones del mismo. cuando
los objetivos son generales y no se requiere conocer propiedades específicas,
se manejarán muestras de inspección, de las cuales solo se pide que manejen
masas representativas. Por el contrario, si los datos a conocer son específicos
se manejarán muestras de laboratorio que deben cumplir con condiciones de
tamaño, procesos de obtención, manejo en el traslado, ambiente de
almacenamiento, entre otras.

Según sean las propiedades que se deseen conocer acerca de los suelos
en estudio se podrán manejar muestras alteradas e inalteradas: Se consideran
muestras alteradas aquellas una vez son extraídas del terreno pierden la
condición de su estructura original. Normalmente son recolectadas por medios
de perforación y son almacenadas de manera tal que se conserve su humedad
natural o contenido de agua. Se consideran muestras inalteradas aquella que
son extraídas por métodos que hacen posible que se mantenga la estructura
natural de los suelos, como son la humedad natural, composición mineralógica
y la relación de poros o vacíos.

De igual manera son almacenadas y recubiertas con material

impermeabilizante para mantener sus propiedades. Es necesario aclarar que la
palabra inalterada no se maneja de manera totalmente literal, pues se
considera poco posible el mantener el 100 % de las propiedades del suelo, una
vez este haya sido extraído y trasladado a laboratorio
 9 ¿Qué es la curva de compactación? ¿Cómo se determina y que
elementos tiene la curva de compactación?

Los procesos de compactación comenzaron a desarrollarse en el campo

como técnicas de construcción. Fue hasta que se trató de estudiar de un modo
más riguroso los efectos de tales técnicas y establecer los procedimientos de
control de calidad y verificación de resultados en el campo cuando nacieron las
pruebas de compactación de laboratorio, con base en unas series de pruebas
que se desarrollaron por ir logrando en el laboratorio mayor acercamiento a los
procesos de campo, que paralelamente se ampliaron desarrollando una serie
de equipos producidos para una tecnología cada vez más conocedora y
exigente.

Proctor vio una correlación entre los resultados de un proceso de

compactación y el aumento del peso volumétrico seco del material
compactado, y estableció la costumbre que aun hoy se sigue, de juzgar los
resultados de un proceso de compactación con base en la variación del peso
volumétrico seco que se logre también comprendiendo el papel fundamental
que ocupa el contenido de agua del suelo en la compactación que de él se
obtiene con un determinado procedimiento.
Se representa la marcha del proceso de compactación por medio de una
gráfica en la que se haga ver el cambio de peso volumétrico seco al compactar
al suelo con diversos contenidos de agua, utilizando varias muestras del mismo
suelo, cada una de las cuales proporciona un punto de la curva. En diferentes
procesos de compactación producen al mismo suelo compactaciones distintas,
un mismo suelo podrá tener distintas curvas de compactación, correspondiente
a los diferentes modos de compactarlo que puedan usarse, sea en campo o en
el laboratorio.

La curva muestra un máximo absoluto, alguna vez seguido de otro

secundario, de menor valor. El peso volumétrico seco correspondiente al
máximo absoluto recibe el nombre del peso volumétrico seco máximo, la
humedad con la que tal máximo se consigue se denomina humedad óptima y
representa el contenido de agua con el cual el procedimiento de compactación
que se esté usando produce la máxima eficiencia, por lo menos si esta se juzga
por el peso volumétrico seco que se logre, puede construirse ya sea en el
laboratorio o en campo, a partir de una pareja de valores w − γd , los cuales se
pueden obtener, como ya se dijo, si se aplica el procedimiento de
compactación de que se trate a diversos especímenes del mismo suelo con
diferentes contenidos de agua la curva de compactación entonces podrá
dibujarse a partir de los valores que resultan de la formula

La condición de un suelo compactado en circunstancias normales es la de

un suelo no saturado, razón por la cual la curva de compactación se desarrolla
por debajo de la curva de saturación, si se comparan las dos se podría
determinar cual tendría que ser el contenido de agua que saturaría a una
muestra que se compacta a determinado peso volumétrico. La curva de
saturación se puede obtener si se calculan los pesos volumétricos secos que
corresponden al mismo suelo, saturado con el contenido de agua
correspondiente a una cierta abscisa de la curva, aplicando la fórmula:

Que corresponde a suelos saturados y cuya obtención es sencilla. Las

curvas de compactación que se obtienen en el laboratorio se realizan en
pruebas en el que el espécimen se compacta por capas dentro del molde y por
medio de golpes aplicados por un pisón estándar, con una energía también
prefijada. Ver figura

Figura 41: Curva de Compactación

 10 ¿Cómo se obtiene la Humedad Óptima?

El comportamiento el suelo se puede comparar con el de una esponja por

su capacidad para retener agua dentro de su estructura y cuya cantidad
depende de las características de sus partículas (textura y estructura). El
contenido de humedad de un suelo es la relación existente entre la masa de
agua que logra alojarse dentro de la estructura porosa del suelo, y la masa
propia de las partículas de suelo. También se define el contenido de humedad
de un suelo como la suma del agua libre, capilar e higroscópica.

Existen diversos métodos para determinar el contenido de agua en un

suelo como son la sonda de neutrones, el método TDR, método de la aguja
proctor, método del Speedy, método nuclear, método del picnómetro al aire
diferencial, método del alcohol metílico, a través del tacto, de manera indirecta
con tensiómetro y la más utilizada en la ingeniería civil y geotecnia el método
por secado al horno. La determinación del contenido de agua en un suelo es de
vital importancia en el momento de tratar propiedades del mismo como la
cohesión, consistencia, cambios de volumen y estabilidad mecánica.
El equipo necesario para llevar a cabo la determinación del contenido de
humedad del suelo es el siguiente:

Cuadro 5:
Equipo para la determinación del contenido de humedad del suelo
Equipo Descripción
Horno de Secado Con capacidad para mantener temperaturas
constantes de 110 ± 5°c.
Los recipientes deben tener características
Recipientes de especiales como son: su material preferiblemente
muestreo aluminio o porcelana, que soporte altas temperaturas
y sea resistente a la corrosión por el contacto con la
humedad de las muestras. Deben estar marcados
con un código que facilite su identificación
Guantes contra altas O herramientas para manejar los recipientes.
temperaturas
Balanza de precisión Con precisión de 0,01 g, previamente calibradas
Herramientas Herramientas menores como son espátulas, trapos
menores de limpieza, seguetas, entre otros
 Figura 42; Equipo para Ensayo de Humedad
Otros Factores
 Temperatura: para mantener inalterada la humedad de la muestra los
sitios en donde se realizan los ensayos no deben tener variaciones de
temperatura mayores a ±4ºC, ni tampoco tener un contacto directo con
la luz solar.
 Muestreo y Almacenamiento: El muestreo de un suelo es la etapa previa
al análisis y determinación de propiedades. Es probablemente la fase
más importante para la obtención de datos analíticos que puedan
considerarse seguros y poder hacer un dictamen verídico sobre el suelo
en análisis. Su almacenamiento debe garantizar que la muestra
conserve su humedad natural
El tamaño de la muestra que las especificaciones recomiendan está en
función del tamaño máximo de las partículas de la misma. A continuación, se
presentan los tamaños recomendados para las muestras de ensayos de
humedad:

Nota: Se puede presentar la situación en la que no se cuente con el suficiente

material y esté presente una partícula de tamaño considerable. En este caso
se recomienda descartar dicha partícula y dejar constancia del procedimiento
realizado.
Procedimiento:
 Seleccionar un recipiente de referencia y masa conocida.
 Una vez seleccionada la muestra a ensayar, depositar la misma dentro
del recipiente y determinar la masa del conjunto (recipiente + muestra).

Figura 43: Peso de muestra húmeda

 Se procede a dejar el recipiente con la muestra dentro del horno, a una
temperatura constante de 110 ± 5° C. Se debe dejar en el horno el
tiempo suficiente para que se alcance una masa constante. Para tener
seguridad de lo anterior se deben hacer mediciones de masa en
intervalos de tiempo.
 Una vez se haya secado el material se retira del horno y se deja secar a
temperatura constante para luego determinar su peso seco.
Cálculos:
Para determinan el contenido de humedad se deben conocer los
siguientes datos:

Figura 44: Datos para determinar el porcentaje de humedad

El contenido de humedad del suelo se calcula mediante la siguiente
ecuación:

Elementos de Protección Personal

  Botas punta de acero
 Gafas de seguridad
 Guantes de seguridad
 Overol o bata de trabajo.
Informe:
En el informe debe presentar la siguiente información:
 Nombre del proyecto, localización, número de sondeo, apique o
trinchera, número de muestra y profundidad.
 Fecha de realización del ensayo.
 Descripción y Clasificación del Suelo. - Equipos utilizados durante el
ensayo.
 Tipo de muestra (Alterada o inalterada).
 Porcentaje de Humedad Natural de la muestra.

11 Método del Cono y Arena. ¿Qué permite medir?

El método del cono de arena fue utilizado por primera vez por el cuerpo
de ingenieros de U.S.A. y acogido por las normas ASTM y AASTHO, permite
determinar la relación entre la humedad y el peso unitario seco de los suelos y
cuyas condiciones deben ser adoptadas en el momento de llevar a cabo las
estructuras de suelos. La determinación de la densidad seca in-situ, realizada
por el método de cono y arena, se lleva a cabo para verificar que las
condiciones de compactación que se han fijado como optimas, se estén
cumpliendo en el terreno.

Si bien existen otros métodos para lograr tal fin como el balón de
densidad o el método nuclear, en la actualidad el método más usado es el de
cono y arena. Este se realiza en campo mediante una pequeña perforación de
forma cilíndrica y cuya exactitud y dimensiones exactas dependen en gran
medida del tipo de material.

Gracias a la utilización del cono y arena, se puede conocer el volumen de

dicha perforación y junto con el peso húmedo del material extraído es posible
conocer la densidad húmeda del material. De esta manera y conociendo el
contenido de humedad del material se puede determinar el valor de la densidad
seca del material. Los usos más comunes del método cono y arena son obras
de construcción de terraplenes de tierra, rellenos de carretera y estructuras de
relleno.

Consideraciones del método de cono y arena:

 La aplicación del método está dirigida a materiales con ausencia de

material muy grueso; menor a 38 mm.
 Se considera un ensayo con alto margen de error, por lo que se
recomienda que, en el momento de llevarlo a cabo, la zona donde este
se realice esté libre de vibraciones, lo cual es muy común en obra.
 Suelos saturados, orgánicos o muy plásticos, no son aptos para realizar
este ensayo, debido a que, en el momento de realizar la excavación, las
paredes de la misma pueden sufrir cambios en su geometría por
deformación o compresión.
 Este método de ensayo tiene como propósito obtener datos por medio
de los cuales se puedan determinar las siguientes constantes de los
suelos: Contenido de Humedad de la muestra, Densidad seca in-situ y
Porcentaje de compactación.

Material y Equipo

Arena: la arena más recomendable es la de Ottawa, cuando no sea posible, el

material que se seleccione debe presentar por lo menos las siguientes
características:

 Debe ser arena con el mayor porcentaje posible de uniformidad en su

tamaño. La arena debe presentar un tamaño comprendido entre el tamiz
Nº 20 y Nº 30 y expone además que esa uniformidad previene
fenómenos de segregación.
  Teniendo en cuenta que la arena es reutilizable, se debe garantizar que
esta no presente impurezas, resultado de trabajos anteriores.
 En el momento de llenar tanto el recipiente como la excavación, esta
debe fluir libremente por lo que se necesita que no haya ningún grado de
adherencia o cementación entre sus granos y que estos sean de forma
redondeada.
 No se debe combinar arenas de diferentes fuentes, aun cuando ambas
cumplan con gradación y demás características.
 Se debe prestar especial cuidado a su almacenamiento, pues su alta
capacidad de absorber humedad de la atmosfera puede producir
cambios en su densidad y cuyo dato es necesario para determinar el
resultado final del ensayo.
 El cálculo de su densidad se debe llevar a cabo con la misma exactitud y
rigurosidad con la que se realiza el ensayo en campo.

Aparato Cono y Arena: Es un equipo compuesto por tres partes principales que
a continuación se explican de manera detallada:

 Cono Metálico: su material normalmente de aluminio u otro material que

no presente resistencia al deslizamiento libre de la arena. En su parte
inferior cuenta con una válvula cilíndrica de un diámetro que varía entre
los 12,5 mm y 13,00 mm y que se encuentra en la parte central
separando el embudo grande del embudo pequeño que permite la
conexión con la boca del frasco. Ver figura 45

Figura 45: Gráfico de aparato cono y arena

  Frasco contenedor de arena: el frasco del aparato tiene una capacidad
estándar de 1 galón (3785 cm3), aunque en diferentes laboratorios
suelen usarse frascos de mayor o menor tamaño, teniendo en cuenta
que el contenido del mismo sea suficiente para llenar el hueco que se
hace en el terreno para llevar a cabo el ensayo. Su material puede ser
de plástico y vidrio, siendo el primero el más utilizado por facilidades de
maniobrabilidad y menos opción de rotura.
 Base: corresponde a una platina de forma cuadrada, con un orifico en su
centro y cuyo diámetro es ligeramente mayor al diámetro del cono
metálico superior. Sus características deben permitir que una vez puesto
en el terreno, su superficie de contacto sea total y no permita que la
arena que fluye tome otro rumbo diferente al interior del hueco o
perforación.
Nota: es importante aclarar que tanto el frasco, como el cono y la placa
conforman la totalidad del equipo y no deben combinarse con otros
equipos.

Equipo menor: se debe contar como mínimo con un martillo y un cincel para
realizar la perforación, así como con una cuchara o cucharon para retirar la
totalidad del suelo y una brocha de mecha fina para manejar con precisión la
arena.
Balanza 1: balanza con capacidad de mínimo 10 kilogramos para llevar a cabo
la determinación de la constante del cono, la densidad de la arena y los pesos
propios de los materiales recuperados, con precisión de 1,0 g.
Balanza 2: balanza con capacidad de 1000 g para determinación de contenido
de humedad, con precisión de 0,1 g.
Horno: debe trabajar y mantener una temperatura de 110º ± 5ºC
 Figura 46: Equipo para ensayo densidad cono y arena

Determinación de la Constante del Cono

 Se llena el aparato cono y arena y se determina su peso.

 Sobre un banco de madera o de metal cuya superficie sea totalmente
plana, se coloca la base metálica asegurándose que no se vaya a
deslizar o a mover una vez sobre esta se coloque el aparato cono y
arena.
 Cuando se esté seguro de la situación anterior, se coloca el aparato
cono y arena sobre la placa de modo que el cono superior coincida
con el orificio de la placa. Se abre la válvula y se deja fluir la arena
hasta que pare.
 Una vez pare la arena de fluir se cierra de nuevo la válvula y el
aparato se lleva a la balanza para tomar su nuevo peso. La diferencia
del peso del aparato lleno con el peso del aparato después de dejar
fluir la arena hasta parará, será la constante del cono.
 El procedimiento se realiza mínimo tres veces, promediando así los
pesos obtenidos y lograr una mayor precisión en los resultados. Se
debe comprobar que la variación entre pesos no debe ser mayor al 1
% y en dado caso que se presente tal situación se deben descartar
los datos y hacer de nuevo el procedimiento.
 La constante del cono se calcula de la siguiente manera:
𝐶𝑐 = 𝑀𝑜 − 𝑀𝑓
Donde:
Cc: Constante del Cono (promedio de los tres ensayos)
Mo: Peso aparato cono y arena lleno
Mf: Peso aparato cono y arena después de dejar fluir la arena hasta
parar

Determinación de la Densidad de la Arena

 Se toma un recipiente de volumen y peso conocido. Normalmente para

esta operación se utiliza el recipiente del ensayo de Proctor Modificado.
 Se llena el aparato cono y arena hasta el nivel de la válvula y
posteriormente se cierra la misma. Se registra el peso total del aparato
cono y arena lleno.
 Teniendo en cuenta que el diámetro del recipiente de Proctor y del cono
superior del aparato son muy similares, se coloca la base metálica en el
borde superior del recipiente y sobre esta se coloca el aparato cono y
arena cuidando que encajen con la mayor exactitud posible.
 Una vez el sistema este montado se abre la válvula y se deja fluir la
arena hasta que deje de hacerlo.
 Luego se toma el peso del aparato cono y arena y teniendo en cuenta
que ya se conoce la constante del cono, se puede conocer también el
peso de la arena necesaria para llenar el recipiente.
 El procedimiento se realiza mínimo tres veces, promediando así los
pesos obtenidos y lograr una mayor precisión en los resultados. Se debe
comprobar que la variación entre pesos no debe ser mayor al 1 % y en
dado caso que se presente tal situación se deben descartar los datos y
hacer de nuevo el procedimiento. La densidad de la arena se calcula de
la siguiente manera:
Donde:
𝞺: Densidad de la Arena
Mo: Peso aparato cono y arena lleno
Mf: Peso aparato cono y arena después de llenar el recipiente
Cc: Constante del Cono.
Nota: es importante aclarar que cada vez que se realice cambio de equipo y de
arena, los procedimientos de densidad de arena y constante de cono se deben
realizar nuevamente. Sin importar que la arena venga de la misma fuente,
siempre se van a presentar variaciones por mínimas que sean.
Procedimiento

El procedimiento para la determinación de la densidad de un suelo por el

método cono y arena se lleva a cabo en dos etapas: campo y laboratorio. Del
cuidado, la precisión y la técnica con la que se lleven a cabo cada una de ellas
dependerá el resultado final del ensayo, ya que mediante este se da la
aprobación o desaprobación a las condiciones de compactación de las obras,
por ende, debe tomarse con mucha seriedad y profesionalismo.
Procedimiento en campo:

 Es importante aclarar que una vez se esté en campo y el aparato de

cono y arena este lleno hasta la válvula, el operario debe conocer este
peso, el cual debió ser tomado previamente en el laboratorio.
 Determinar la zona específica donde se va a realizar el ensayo y
preparar la superficie para que presente una condición plana y pueda
hacer juego de la manera más precisa con la placa de base. Se debe
tener especial cuidado en no cambiar las condiciones de la estructura de
suelo en el momento de buscar que su superficie quede plana.
Una vez se tenga una superficie plana se coloca la base metálica sobre el
suelo y se verifica lo siguiente:
 Que los bordes del orificio de la base metálica estén
totalmente en contacto con el suelo, para evitar el flujo de arena por
debajo de la placa.
 Que la placa no se vaya a correr una vez se esté realizando el
ensayo. Para esto cuando sea necesario se colocarán calzas en los
extremos de la base metálica que impidan su movimiento.
  Haciendo uso del cincel y el martillo se lleva a cabo la excavación
teniendo en cuenta los datos de la figura 47 para determinar el volumen
de la excavación en función del tamaño máximo de las partículas:

Figura 47: Volumen mínimo para hueco del ensayo

 A medida que se realiza la excavación, el material resultante se deposita

en un recipiente o bolsa hermética que garantice que se conservara su
humedad natural. Es importante que las paredes de la excavación no
presenten irregularidades considerables con el fin de obtener resultados
los más reales posibles.

Figura 48: Excavación para ensayo

 A continuación, teniendo la válvula cerrada se voltea boca-abajo el
aparato cono y arena sobre la base metálica y se abre la válvula dejando
fluir libremente la arena hasta que pare. Se cierra la válvula y se retira el
aparato cono y arena.
Nota: una vez se realice el paso anterior es importante recuperar la mayor
cantidad posible de arena para los ensayos posteriores, teniendo en cuenta
que su adquisición es costosa y muchas veces difícil de encontrar. En algunos
laboratorios prefieren utilizar bolsas plásticas para que la arena no tenga
contacto directo con el suelo y se pierda el cero por ciento, procedimiento que
muchas veces puede alterar los resultados. Se recomienda que la arena
recuperada sea tamizada para garantizar que los finos que pudieron adherirse
a esta sean eliminados.
 Figura 49: Finalización de ensayo en campo
 Se registra el peso del aparato cono y arena después de dejar fluir hasta
parar y el peso del material excavado. Es necesario conocer el peso
inicial del recipiente donde este va ser almacenado.

Procedimiento de Laboratorio

Una vez se hayan terminado las labores de campo, se procede en el

laboratorio a determinar el contenido de humedad del suelo resultante de la
excavación.

Figura 50: Determinación de humedad natural

Cálculos
Cuadro 6:
Cálculos del método cono y arena
Cálculo a Fórmula Variables
 realizar
 Ve: Volumen de la excavación
 Mo: Peso inicial de aparato
cono y arena lleno
Volumen de  M1: Peso de aparato cono y
excavación arena después de dejar fluir
hasta parar
 Cc: Constante del cono
 Ρ: Densidad de la arena
 W (%): Porcentaje de humedad
Contenido de del suelo
humedad del  Wh: Peso húmedo de la
suelo muestra para humedad +
recipiente
 Ws: Peso seco demuestra para
humedad + recipiente
 Wr: Peso del recipiente
 W seco: peso seco del suelo de
excavación
Masa Seca  W hum: peso húmedo del suelo
del Suelo de excavación
 w: Contenido de humedad
 ρ: Densidad seca in-situ
Densidad  Wseco: Peso seco del suelo de
Seca In-Situ excavación
 Ve: Volumen de la excavación
 %C: Porcentaje de
compactación
Porcentaje de  ρ: Densidad Seca in-situ
Compactación  ρmax: Densidad Seca máxima
en laboratorio

12 Método del frasco volumétrico, ¿que permite medir?.

Consiste en medir el volumen del orificio previamente abierto en la capa

compactada mediante la introducción en él de una goma plástica de
aproximadamente 2mm de espesor, la cual se encuentra dentro del aparato
siendo introducida dentro del orificio a través de la inyección de agua a presión.
 Figura 51: Frasco Volumétrico

13 Métodos nucleares, ¿que permite medir?

Permite determinar rápidamente y con precisión la Densidad Seca y la

Humedad de los suelos en el campo, sin tener que recurrir a métodos de
intervención física, tales como la extracción de testigos. El equipo utilizado para
este ensayo, determina la Densidad mediante la trasmisión, directa o retro
dispersada, de los rayos gamma, cuantificando el número de fotones emitidos
por una fuente de Cesio- 137. Los detectores ubicados en la base del medidor
detectan los rayos gamma y un microprocesador convierte los conteos en una
medida de Densidad.

Por el contrario, para determinar la Humedad de los suelos y materiales

semejantes, se utiliza el principio de termalizacion de neutrones. El Hidrógeno
(agua) en el material frena los neutrones emitidos por una fuente construida de
Americio 241: Berilio. La detección de los neutrones frenados se hace mediante
detectores de Helio-3 situados en la base de la sonda.

La utilización de instrumentos nucleares para la determinación de

densidades y humedades ha sido aprobada por la ASTM (American Society of
Testing and Materials) y para este ensayo utilizamos la ASTM D 2922. Para la
realización de este ensayo se siguen muchos parámetros de seguridad pues el
aparato utilizado emite radiación ionizante, por lo que quienes lo utilizan tienen
que estar capacitados y deben evitar que personas particulares ajenas a esta
practicase acerquen para evitar cualquier inconveniente.

14 Defina que son:

 Geomallas y ¿para que se utilizan?

Son geosintéticos para refuerzo con una estructura plana abierta fabrica-
das con polímeros de alta resistencia y durabilidad. Se protegen de los daños
mecánicos con un recubrimiento polimérico de PVC, suelen tener un refuerzo
biaxial con una apertura de malla rectangular. Se emplean con una función de
refuerzo y estabilización. Están fabricadas con polímeros resistentes y durade-
ros, con el objetivo de que, al interactuar con el suelo, complementen su resis-
tencia a la tensión. Gracias a la aplicación de las geomallas, entonces, un te-
rreno puede recibir cargas mayores y distribuir estas de manera uniforme, lo
que minimiza riesgos y optimiza la energía que se utiliza para transporte.

Figura 52: Geomallas

El ejemplo más claro de lo práctico y útil que resulta el uso de este ele-
mento son los suelos blandos. Cuando este tipo de suelos con una baja capaci-
dad de carga tienen que sostener estructuras como carreteras, vías férreas o
plataformas, el riesgo de que estas estructuras pueden sufrir un deterioro con
el paso del tiempo (porque el terreno comience a deformarse por el peso) es
evidente.

Ya desde la antigüedad se han utilizado refuerzos para este fin, pero los
materiales con los que se realizaban estaban muy lejos de la fiabilidad que pro-
porcionan las actuales geomallas, fabricadas principalmente en Poliéster y Po-
lietileno de alta densidad. Hay tres tipos diferentes de geomallas: Uniaxial, Bia-
xial y Triaxial. Cada uno está diseñado y fabricado para aplicaciones de cons-
trucción específicas con diversas resistencias a la tracción.
Goemalla Uniaxial

Diseñada con el propósito específico de soportar la tensión en una sola

dirección. Se forman estirando las costillas en una dirección de longitud y su re-
sistencia a la tracción se estira en la dirección de la máquina. Esto significa que
son perfectos para aplicaciones tanto en paredes como en pendientes, como
muros de contención, sistemas de revestimiento de vertederos, terraplenes so-
bre suelos blandos y pendientes de terraplenes más empinadas.

Geomalla Biaxial

Diseñadas para tener un equilibrio igual de resistencia a la tracción tanto

en la máquina como en las direcciones transversales. Esto le da la capacidad
de distribuir cargas en un área más amplia de lo habitual, lo que aumenta su
capacidad en aplicaciones de estabilización de bases. Las geomallas biaxiales
se usan comúnmente en aplicaciones tales como cimientos para camas de ca-
minos, plataformas de camiones ferroviarios, caminos permanentes sin pavi-
mentar, pistas de aeropuertos, caminos de acarreo de construcción, platafor-
mas de trabajo en subgrados débiles y estacionamientos.

Geomalla Triaxial

Para proporcionar un nivel mejorado de rigidez en el plano, están hechas

de una lámina de polipropileno perforada orientada en múltiples direcciones
equiláteras para formar aberturas triangulares. Esto crea un producto más efi-
ciente que ofrece una transferencia óptima de tensión en servicio desde el
agregado a la geomalla.

Existen varios beneficios al usar geomallas en todo tipo de aplicaciones

de construcción, lo cuales se mencionan a continuación:
  Pueden reducir el costo total de un proyecto ya que las aberturas funcio-
nan con una amplia variedad de rellenos, lo que permite a los contratis-
tas utilizar suelos menos costosos.
 Pueden aumentar la velocidad de construcción, lo que puede conducir a
una reducción en el costo general también.
 Reducen la profundidad de excavación requerida en subgrados inade-
cuados.
 Brindan una mayor seguridad y una mayor durabilidad sísmica al estabi-
lizar las pendientes y aumentar la resistencia del suelo.
 Al reducir el asentamiento diferencial de las carreteras, reducen la nece-
sidad de mantenimiento y extienden la vida útil de las carreteras pavi-
mentadas.
 Son altamente resistentes a los microorganismos del suelo, productos
químicos, radiación UV y daños mecánicos.
 Dependiendo de las técnicas y materiales de fabricación, pueden incluso
diseñarse para resistir la fluencia cuando se someten a altas cargas du-
rante largos períodos de tiempo o resistir altas cargas dinámicas a corto
plazo.
 Lo más importante, el uso de geomallas es respetuoso con el medio am-
biente.

 Geotelas y para que se utilizan

Son textiles sintéticos formados por cintas de polipropileno en sentido

urdimbre (longitudinal) y trama (transversal). Su resistencia a la tracción es de
tipo biaxial (en los dos sentidos de su fabricación), por su estructura y
características, son reconocidos por tener alta resistencia a la tensión, bajas
deformaciones y alta capacidad de flujo, ideal para uso en suelos con altos
contenidos de materiales nobles, sus principales aplicaciones son el refuerzo
de vías, muros, terraplenes y cimentación. Ver figura 53
 Figura 53: Los geotextiles
Se pueden clasificar básicamente en dos: Tejidos y No Tejidos. Los
geotextiles tejidos se fabrican al entrelazar dos o más hilos, fibras o filamentos.
Los no tejidos son geotextiles planos con fibras, filamentos u otros elementos
ligados de manera aleatoria. Entre los beneficios se encuentran: Alta
resistencia a la tensión, Alta resistencia a la degradación química y biológica,
Alta capacidad hidráulica, impidiendo exceso de presión de poros en el suelo.

Campos de aplicación
 Separación y estabilización de subrasantes.
 Refuerzo de estructuras de pavimento.
 Estructuras de contención en suelo reforzado.
 Obras de protección hidráulica (Geobags, Geotextil Tubes)
 Terraplenes sobre suelos blandos.

 Geomembranas y ¿para que se utilizan?

En la actualidad, gracias a la cada vez más difundida conciencia ambien-

tal; existen nuevas tecnologías que ayudan a tener un mejor control sobre
agentes contaminantes; que puedan causar un gran daño sobre los ecosiste-
mas. Las geomembranas son en este sentido una de las mejores invenciones
pues; por el diseño y materiales con que se fabrican; permiten crear barreras
para contener sustancias o materiales evitando que se presenten filtraciones
que representen un riesgo medioambiental.

Una geomembrana es una barrera sintética que, como ya mencionamos,

está diseñada especialmente para impedir el paso de sustancias y materiales,
particularmente de líquidos y vapores, fuera de la barrera que crea. En la fabri-
cación de las geomembranas se emplean polímeros termoplásticos o termoes-
tables; los que tienen la particularidad de presentar un alto nivel de impermea-
bilidad ofreciendo un excelente nivel de contención; si se les compara con otros
materiales.

Las geomembranas son láminas geosintéticas que se utilizan para la con-

tención de líquidos en procesos mineros, medioambientales y agrícolas. Se ca-
racterizan por su resistencia mecánica, permeabilidad y durabilidad en el medio
ambiente. Existen diferentes tipos de geomembranas que se adaptan a las ne-
cesidades y presupuestos de cada proyecto, además, la durabilidad del produc-
to está garantizada gracias a la composición química. Ver figura 54

Figura 54: Geomembrana

La resistencia y durabilidad que caracteriza a estas láminas se obtiene

gracias a su composición. Los componentes habituales usados para su fabrica-
ción son:
 Polietileno: Utilizado para la elaboración de una amplia ga-
ma de productos, el polímero es un sintético que se obtiene me-
diante la polimerización de eteno (un compuesto también conoci-
do como etileno) En el caso de las geomembranas se usa polieti-
leno de alta densidad (HDPE) o polietileno lineal de baja densidad
(LLDPE) y representa 97% de la composición de este geosintéti-
co.
 Negro de humo: Representa el 2.5% de la composición.
Tiene como finalidad garantizar la vida útil de la geomembrana en
condiciones de exposición a químicos. Este componente también
 mejora la resistencia los rayos ultravioletas (UV) que provocan
oxidación.
 Otros aditivos: Este último 0.5% de composición incluye
antioxidantes como estabilizador. Esto es lo que evita la oxidación
del material que puede producirse debido a las altas temperaturas
de procesamiento (200 a 220 °C) a las que se expone y alargan el
punto de degradación del producto. Los antioxidantes utilizados
con frecuencia son los fenoles (HPA), fosfitos (HPPS) y aminas
(HALS).
Con el propósito de garantizar la durabilidad de estás láminas, se les so-
mete a las siguientes pruebas:

 Densidad: Este análisis define las propiedades físicas y mecánicas del

producto final.
 Índice de fluidez: Define las condiciones de procesamiento y propieda-
des mecánicas de las láminas.
 Tiempo de oxidación (OIT): Define la resistencia a la degradación del
polímero por efectos de oxidación (temperatura).
 Porcentaje de humedad: Con esta prueba se garantiza que el porcen-
taje de humedad de la resina sea adecuado para ingresarla al proceso
de extrusión.

Los diferentes tipos de geomembranas que existen se pueden clasificar

por su estructura (homogéneo o reforzado); su acabado (liso o texturizado) o
por su componente principal. La última categoría es la más utilizada para distin-
guirlas pues, según su composición; son más o menos adecuadas para deter-
minadas aplicaciones. De esta manera se encuentran geomembranas de polie-
tileno (HDPE, VLDPE, LLDPE); cloruro de polivinilo (PVC, f-PVC); polipropi-
leno (PP, fPP, fPP-R); geomembranas clorosulfonadas (CSPE-R), de termolí-
mero de etileno propileno dieno (EPDM, EPDM-R); se describen a continua-
ción.

 Gemomebranas de Polietileno. Se caracterizan por ser duraderas, de

bajo costo y por tener una amplia resistencia química. De igual manera
 tienen una mayor cobertura por la dimensión de los rollos en que se fa-
brica; y ofrecen un excelente control en la calidad de la instalación. La
más utilizada de esta categoría es la geomembrana de polietileno de alta
densidad, HDPE por sus siglas en inglés. Ésta se fabrica con una resina
de polietileno virgen; lo que la hace bastante flexible, contiene además
polietileno, carbón, estabilizadores de calor y antioxidantes; compuestos
que le brindan una óptima resistencia química, excelente impermeabili-
dad; y una gran resistencia al agrietamiento y a los rayos UV.
 Geomembranas de PVC. Este tipo de membranas se obtiene mediante
la polimerización de cloruro de vinilo; que se fabrica a partir de cloro y
etileno. En su fórmula incluyen materiales plastificantes, antioxidantes,
rellenos y resina de polímero en diferentes proporciones y según éstos;
sus propiedades físicas, mecánicas, químicas y térmicas varían.
Las de PVC son geomembranas de bajo costo que en general son muy
resistentes a la intemperie, ligeras y reciclables. La principal ventaja de
su uso es que según las condiciones del lugar donde se instalarán; se
pueden emplear fórmulas especiales para que cumplan con los paráme-
tros requeridos. Además, si en su instalación se emplea el sellado por al-
ta frecuencia, pueden crearse paneles de grandes dimensiones.
 Geomembranas de Polipropileno Flexible (FPP). Se producen con etilo
propileno y polipropileno semicristalino y no se emplean plastificantes en
su fórmula. Son las geomembranas con menor densidad por lo que en
paneles se puede desplegar más fácilmente; además su tasa de trans-
misión de agua es la más baja comparándola con otras geomembranas;
por lo que es una de las mejores opciones disponibles para impermeabi-
lización. Estas geomembranas son muy resistentes a la intemperie y a la
exposición a los rayos UV; tienen una excelente estabilidad dimensional
y permiten un gran control de calidad en su instalación.
 Geomembranas de Terpolímero De Etileno Propileno Dieno (EPDM,
EPDM‐R). Son láminas de caucho vulcanizado que incluyen en su fór-
mula negro de humo, agentes de vulcanización y aceites, entre otros.
Estructuralmente sus moléculas están reticuladas, lo que las hace elásti-
cas y estables químicamente; de manera que soportan muy bien la de-
formación en comparación con otros tipos de geomembranas. Las geo-
 membranas EPDM, EPDM-R son resistentes a la intemperie; al ozono y
a la radiación UV; se adaptan perfectamente a temperaturas extremas,
son muy flexibles y se instalan rápida y fácilmente; gracias a que las jun-
tas de los paneles tienen bandas autoadhesivas.
 Geomembranas de Polietileno Clorosulfonadas (CSPE-R). Estas geo-
membranas son insensibles a los ataques degradantes, a los rayos UV y
al oxígeno; son estables dimensionalmente, resistentes a la intemperie y
a una amplia gama de químicos. Una particularidad de este tipo de
membranas es que conservan su flexibilidad incluso en condiciones de
congelación. Cada una de las geomembranas que describimos, tienen
sus aplicaciones particulares y lo mejor es consultar a un especialista
con amplia experiencia en el campo para recibir asesoría en la elección
de la geomembrana ideal para el proyecto en cuestión.
 Goeacolchados y ¿para que se utilizan?
El acolchado es una técnica utilizada por los agricultores desde hace
muchos años, que tiene por finalidad proteger sus cultivos y el suelo de los
agentes atmosféricos. Esta técnica consiste en colocar una película, de
material plástico, sobre el suelo, que nos va a proporcionar numerosas
ventajas:

-Mantiene la humedad del suelo, al disminuir la evaporación.

-Mejora las condiciones térmicas del sistema radicular de la planta.
-Reduce el lavado de elementos fertilizantes del suelo tan necesarios para
el desarrollo vegetativo de las plantas, ayudando a una mejor utilización de los
abonos.
-Impide el crecimiento de malas hierbas.
-Protege a los frutos del contacto con el suelo, aumentando su calidad.

En la instalación de estas láminas de acolchado se emplean diversas

técnicas, que a su vez se combinan con un gran número de plásticos. Además,
la técnica del acolchado se aplica de dos modos: acolchado total y parcial,
presentando las dos variaciones. En el acolchado parcial, se encuentran
distintas maneras de recubrir el terreno, según sea con o sin cámara:
 1) Sistema sin cámara. Se caracteriza por:
*Película opaca sobre el suelo.
*Retirada problemática.
*Calentamiento de raíces.
*Sembradoras costosas.
2) Sistema con cámara. Se caracteriza por:
*Película transparente que forma una cámara.
*Calentamiento de planta.
*Fácil retirada.
*Sembradora tradicional.
*Sólo primeros estadios.

Figura 54: Distribución de laminas biodegradables en el suelo

Tipos de acolchados y sus aplicaciones:

 Transparentes: aumentan la temperatura durante el día, dan precocidad

y mejoran el uso del agua.
 Negro y opaco (gris, marrón y verde): impiden el crecimiento de malas
hierbas, mejoran el uso del agua y conseguimos mayores rendimientos.
 Blanco-negro o aluminizado: impiden el crecimiento de malas hierbas,
reflejan la luz sobre la planta, disminuyen el calor durante el día, dan
mejores cosechas y mejoran el uso del agua.
 Térmico-opaco: retienen el calor durante la noche, impiden el
crecimiento de malas hierbas y mejoran el uso del agua.
 Degradable: las características dependen del color que tienen, además
son de fácil degradación por los agentes medioambientales.
 Por regla general los filmes transparentes, aportarán una mayor
precocidad a los cultivos, siendo utilizados en aquellos en los que este
parámetro es fundamental. En lugares fríos es conveniente la instalación de
plásticos transparentes y térmicos. En el acolchamiento de los suelos, se suele
utilizar láminas de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), polietileno de
baja densidad (LDPE) y para determinados cultivos de alto valor añadido
copolímero EVA. Los espesores que se utilizan en los filmes varían
dependiendo de la región y del tipo de cultivo. Para cultivos como el melón, 20
o 25 micras, o el tomate y, también, para cultivos de alto valor añadido. El
efecto térmico para conseguir precocidad es importante, utilizándose filmes que
pueden incluso llegar a 60 micrómetros (240 galgas).

15 Describa cada uno de los ensayos para determinar la resistencia de

los suelos:

 Ensayo de Corte Directo. ¿En qué tipo de suelo se utiliza?

Conocido como ensayo de compresión uniaxial o compresión no

confinada, el ensayo de resistencia a la compresión simple permite determinar
el esfuerzo que ofrece un material cohesivo a la presión no confinada. Es un
tipo de ensayo que se puede realizar tanto in situ, como en un laboratorio. Se
utiliza muy comúnmente para determinar la resistencia al corte de diaclasas o
planos de debilidad en macizos rocosos, sometida a diferentes efectos,
simulando las condiciones que existirán en el terreno.

La resistencia a la compresión simple se toma como el valor más alto de

carga por unidad de área o la carga por unidad de área en el 20% de
deformación, según cual se alcanza primero. Este ensayo está regido por la
norma ASTM D-2166 o norma UNE-EN ISO 17892-7:2019. El material
cohesivo sobre el cual se realiza el ensayo no debe expulsar agua durante la
etapa de carga y mantener su resistencia intrínseca al finalizar la compresión.
No se puede aplicar en turbas, arenas, limos, suelos secos friables o materiales
fisurados, laminados o varvados.
 Lo normal es ensayar 3 o más muestras, bajo cargas normales diferentes,
determinando su resistencia al corte, al desplazamiento y a las propiedades de
resistencia a partir de las envolventes de Mohr –Coulomb. La muestra de suelo
se deformará con la aplicación de una fuerza a velocidad controlada,
generándose un plano de rotura. Mediante este ensayo se puede determinar de
una forma más o menos rápida las propiedades de resistencia de materiales
drenados y consolidados.
Se hace tallando un bloque de roca con las dimensiones requeridas
situando el plano de ensayo en la base del bloque, a continuación, se rodea el
bloque con un marco metálico y se rellena el agujero entre el bloque y el marco
con un mortero común para luego aplicar una carga normal. El ensayo se
puede interpretar de manera directa, midiendo desplazamientos en las
direcciones horizontales y verticales. Ofrece resultados sobre la deformabilidad
además de la resistencia al corte de manera muy visual y directa.

Dentro de éste, se pueden realizar diferentes tipos de ensayos: consolida-

do-drenado, consolidado-no drenado, no consolidado-no drenado y ensayo con
varias pasadas después de la rotura. El instrumento empleado para el ensayo
de resistencia está especialmente diseñado para la realización de éste, y se le
conoce con el nombre de aparato de corte directo. Este instrumento debe pre-
sentar las condiciones idóneas para aplicar esfuerzos normales en las caras de
la probeta y ser capaz de aplicar una fuerza de cizalla a esta probeta a lo largo
de un plano de corte paralelo a las caras, midiendo además el desplazamiento
sufrido. Ver figura 55

Figura 55: Aparato de corte directo

 En el aparato se aplica a la muestra de terreno una carga vertical “N” que
se mantiene fija y a continuación se aplica una carga cortante “T” que va
aumentado hasta que la muestra del terreno rompe. El plano de rotura está
prefijado por la unión de las dos partes de la caja. Intenta reproducir en el
laboratorio la experiencia y resultados del plano inclinado.
La caja de corte puede estar fabricada en acero inoxidable, bronce o
aluminio, y ser circular o cuadrada. Esta caja cuenta con elementos de drenaje
en su parte superior e inferior y está dividida en dos horizontalmente. Cuenta
con unos tornillos de separación que controlan el espacio entre estas dos
mitades, otros tornillos que fijan las dos mitades a la caja y unos tornillos de
alineación, cuya misión es mantener las dos mitades bien ajustadas.

Figura 56: Esquema de la caja empleado en el ensayo de corte directo

Figura 57: Direcciones y tensiones principales

Hay diversos tipos de cajas en función del tamaño de la muestra de suelo
a ensayar: Cajas cuadradas de tamaño 6 x 6 cm o de 10 x10 cm de lado para
arenas. Cajas cuadradas de 30 x 30 cm de lado, para gravas. (hasta 100 x 100
cm.) Cajas cilíndricas de 6 -10 -16 cm de Ø
 Figura 58: Cajas en función del tamaño de la muestra de suelo a ensayar
Gráficas ensayo de corte directo

Graficas tensión- deformación. El avance del progreso del ensayo de

corte directo se puede representar en un gráfico tensión “Շ“ en el eje vertical y
deformación horizontal “ΔL” en el eje horizontal. Existen dos tipos básicos de
gráficas.

Figura 59: Gráfica tensiones: normales y tangenciales

Si las tensiones “σ” y “Շ“resultantes de cada ensayo de corte directo se

llevan a unos ejes cartesianos y al unirse se tendrá:

Figura 60: Gráficas del método

Metodología ensayo compresión simple

Instrumentos y materiales. El equipo necesario para la realización de este en-
sayo incluye:

 Prensa con buena aproximación o prensa triaxial.

 Calibrador con vernier.
 Aparato de corte para tallar las probetas.
 Molde cilíndrico para preparar las muestras remoldeadas.
 Balanza con aproximación a 0,1 gr.
 Pisón.
 Cronómetro.

Preparación de la muestra

Probeta de muestra: la muestra debe presentar características específicas pa-

ra que los resultados sean representativos. Por esta razón, se confecciona una
probeta siguiendo los parámetros determinados:

 Sección constante, circular o cuadrada, y eje perpendicular

a dicha sección.
 La menor dimensión tiene que ser de 35 mm, mientras que
la mayor debe ser 1/5 de la menor.
 Se debe medir la altura y el diámetro de la probeta con un
calibrador de precisión de 0,1 mm.
 La relación de la altura al diámetro de la base debe ser
aproximadamente igual, con un valor no menor a 2.

La muestra debe ser medida y pesada, registrándose estos valores.

Muestras inalteradas: en este caso la preparación de la probeta y el tallado

deben realizarse de forma tal que se genere la menor perturbación posible y
una pérdida de humedad mínima.
Probetas remoldeadas: para este tipo de muestras se deben reproducir las
condiciones de humedad y densidad bajo las cuales se quiera realizar el ensa-
yo de rotura.

Procedimiento resistencia uniaxial

Ensayo compresión con control de la deformación

1° Se debe ubicar la muestra en la placa inferior de forma tal que quede centra-
da. Luego, se procede a ajustar el aparato de carga con el fin de que la placa
superior quede en contacto con la muestra. El indicador de deformación debe
colocarse en cero.

2° Se enciende la prensa con una velocidad de deformación unitaria dentro del

rango de 1/2 y 2% por minuto.

3° Cada 30 segundos se registran los valores de deformación y cargas. Esto

debe realizarse hasta alcanzar una deformación axial de 20% o hasta que las
cargas empiecen a disminuir.

4° La relación de deformación se regula con el fin de que la rotura ocurra en un

período de tiempo entre 1 y 10 minutos.

5° Cuando se genera la rotura, se realiza un esquema de la muestra indicando

la forma en que sucedió. Si es a través de un plano inclinado, se indica el ángu-
lo de inclinación.

6° Por último, se establece el contenido de humedad de la muestra. Esto se ob-

tiene cortando una lámina delgada de unos 3 mm de espesor de forma paralela
al plano de la fractura. Así se determina el contenido de agua de la lámina, y el
resto de la muestra se deja secando para el mismo fin.

Ensayo compresión con control de la tensión

1° Previo al inicio del ensayo se debe realizar una estimación de la carga que
puede soportar ese suelo.

2° La muestra debe colocarse centrada en la placa inferior y ajustar la placa su-

perior para que esté en contacto con la misma. El indicador de deformación de-
be colocarse en cero.

3° La carga aplicada sobre la muestra corresponde a un valor entre 1/10 y 1/15

de la carga estimada en el primer paso.

4° Luego de 30 segundos, se registra la deformación y se coloca sobre la

muestra una carga igual a la primera. Este procedimiento se repite hasta alcan-
zar una deformación axial de 20% o hasta que se produzca la rotura.

5° Se debe leer la deformación antes de cada incremento de carga, el cual de-

be realizarse cada 30 segundos.

6° A medida que se lleva a cabo el ensayo, se hace evidente si la cantidad de

incrementos de carga será mayor a 15 o menor a 10, permitiendo ajustar con-
venientemente este parámetro.

7° Cuando se genera la rotura, se realiza un esquema de la muestra.

8° Finalmente, se establece el contenido de humedad. Esto se obtiene cortan-

do una lámina delgada de unos 3 mm de espesor de forma paralela al plano de
la fractura. Así se determina el contenido de agua de la lámina, y el resto de la
muestra se deja secando para el mismo fin.
Figura 60: Probetas de material cohesivo luego de ser sometidas a esfuerzos de compresión a
velocidad de 25 mm/min.
Cálculos ensayo resistencia a compresión no confinada Datos necesarios

Para la realización de los cálculos son necesarios tanto los valores que se
obtuvieron del ensayo de resistencia uniaxial, como los datos iniciales de la
probeta de muestra tomados antes de iniciar la carga.
Datos de la muestra:

 Contenido de humedad
 Altura inicial (L0)
 Diámetro (D0)
 Peso (P)

Datos obtenidos del ensayo:

 Lecturas del dial del anillo (l)

 Tiempo (t)
 Velocidad de deformación (v)
 Lecturas del dial de deformación (∆L)


 Ensayo triaxial. ¿En qué tipo de suelo se utiliza?

 Un ensayo triaxial implica confinar una muestra cilíndrica de suelo o roca
en una celda presurizada para simular una condición de tensión y luego el corte
hasta la falla, con el fin de determinar las propiedades de resistencia al corte de
la muestra. La mayoría de las pruebas triaxiales se realizan en muestras
inalteradas de alta calidad. Se utiliza sobre todo en suelos de arena, arcilla y
roca, así como en otros materiales granulares, y sirve como método de
medición de las propiedades mecánicas.

La muestra va colocada entre dos platos paralelos que aplican un

esfuerzo de compresión vertical y al mismo tiempo inyectan presión del fluido a
la muestra aplicando un esfuerzo en dirección perpendicular. Las muestras
normalmente oscilan entre 38 mm y 100 mm, aunque las muestras
considerablemente más grandes se pueden probar con el equipo correcto. La
muestra de ensayo suele tener una relación entre altura y diámetro de 2:1.

Se aplican cargas ininterrumpidas hasta la falla de la muestra, mientras se

monitorean las deflexiones en la misma. Esta prueba es capaz de aportar datos
sobre el terreno como los ángulos de resistencia al corte, los de dilatación, y la
cohesión aparente.

Con el aparato de corte triaxial, ensayo triaxial se superan los

inconvenientes que presenta el aparato de corte directo. Esquemáticamente
cono se ve en la figura, consta de un cilindro de plástico (perpex) dentro del
cual se coloca la muestra del suelo (b) a ensayar protegida por una membrana
plástica muy deformable, la célula o cilindro de plástico se llena de agua (c) a la
que se puede dar la presión lateral cilíndrica necesaria
 Figura 61: Equipo de corte triaxial

La muestra de suelo (b) está colocada entre dos piedras porosas (a) para
permitir el drenaje superior e inferior de la muestra.

El drenaje se permite o no, según convenga al ensayo, mediante llaves de

corte (1) y se controla su presión con un manómetro (2)
El aparato permite aplicar, mediante un pistón, una tensión vertical: (σ1) y
mediante el líquido de la célula unas tensiones horizontales cilíndricas:(σ3)

El estado tensional inducido en la muestra se puede representar mediante

la utilización del círculo de Mohr

Primero se aplica una tensión de célula (σ3) que afecta a toda la muestra.
Por ello inicialmente: σ1 = σ3

Posteriormente se aplica lentamente el resto de la tensión vertical: σ1T -

σ3 hasta llegar al valor máximo de la tensión vertical en el ensayo triaxial = σ1T

Al ir incrementando la tensión vertical (σ1), iremos obteniendo distintos

círculos de Mohr, hasta que para un determinado valor de (σ1) la muestra
rompe. Gráficamente:
 Figura 62: grafico del incremento de la tensión vertical

El ensayo de compresión triaxial tiene como finalidad determinar el máxi-

mo esfuerzo cortante que sufre una masa de suelo al ser sometida a cargas
axiales. Permite reproducir las condiciones del terreno, aplicando sobre las
muestras presiones de compresión y de confinamiento. También es posible cal-
cular la presión de los poros. Por estas razones, este tipo de prueba es muy im-
portante para la ingeniería, indicando la resistencia que tiene el suelo frente a
una carga. Este ensayo está regido por las normas UNE-EN ISO 17892-8:2019
y UNE-EN ISO 17892-9:2019 o 17ASTM D-4767 y ASTM D-2850.
Es muy empleado para el cálculo de todo tipo de contenciones del terreno
y cimentaciones ya sean superficiales o profundas. El aparato de compresión
triaxial intenta copiar las tensiones originales ejercidas sobre el suelo. Para es-
to, se utiliza la presión hidrostática por medio del agua con que se rellena la cá-
mara donde se encuentra la muestra. A esta presión se la denomina presión
externa (σ3). También se aplica una presión vertical (σ 1) por medio de un pistón
ajustado de forma cuidadosa. Ambas presiones se las denomina presiones to-
tales. Estas pruebas son realizadas en varias probetas aplicando distintas car-
gas.

El valor que se obtiene de la diferencia de las dos presiones se la denomi-

na tensión desviadora y corresponde al diámetro del círculo de Mohr. En un
gráfico tensión tangencial versus tensión normal se ubican σ1 y σ3 de cada
prueba en las abscisas y, a partir de esto, se pueden diagramar los respectivos
círculos de Mohr. Estos van a tener una recta tangente en común conocida co-
mo recta de Coulomb o envolvente de Mohr que responde a la fórmula:
τ= c +σtanφ
Dónde:
τ es la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo,
c es la cohesión del material,
σ es la tensión normal al plano de rotura,
φ es el ángulo de rozamiento interno.

A su vez, al restarle la presión intersticial a las presiones totales obtene-

mos las presiones efectivas σ1’ y σ3’. Cuando utilizamos estos nuevos valores

para realizar los cálculos se obtienen la cohesión efectiva (c’) y el ángulo de

rozamiento efectivo (φ’).

Figura 63: Grafico del incremento de la tensión tangencial

En el gráfico anterior puede verse la tensión tangencial (τ) versus tensión
normal (σ) donde se aprecian varios círculos de Mohr generados por las dife-
rentes presiones totales. También se puede identificar la recta tangencial en
común que tienen estos círculos.

Metodología ensayo triaxial

Instrumentos y materiales

El principal aparato que es necesario para efectuar este ensayo es

el equipo triaxial, el cual se compone de los siguientes elementos:
 Sistema de presión: sirve para que la presión que se aplica
sea estable y permanente a la célula axial.
 Frasco de agua desaireada: este tipo de agua es no com-
prensible y sin aire disuelto.
 Prensa de ensayo: debe poder mantener constante la velo-
cidad de deformación, tener un mecanismo que nos indique el des-
 plazamiento de la probeta respecto al sistema de carga y un apara-
to que nos permita saber las presiones intersticiales de la probeta.

Figura 63: Probeta de muestra durante ensayo triaxial. Fuente

Preparación de la muestra

Probetas inalteradas: a los efectos de que los resultados obtenidos sean re-
presentativos, las muestras deben tener las siguientes características:

 Diámetro de 38 mm.
 Altura de 76 mm.
 Se deben poder sacar cuatro probetas.
 La muestra puede ser cúbica de 30 x 30 x 30 cm o un testi-
go de sondeo de 85 cm de diámetro.
 El proceso de tallado se debe realizar en una cámara con
humedad relativa entre 90 y 95%.
 Se deben registrar diámetro, altura y peso del cilindro.
 Las muestras se enfundan en membranas de látex y se las
sella con discos de PVC para evitar pérdidas de humedad.

Procedimiento ensayo triaxial

La máquina ensayo triaxial es uno de los más confiables para determinar

los parámetros de la resistencia al corte, pero también es uno de los más com-
plejos, por lo que se resumirá el procedimiento para su realización. Como se
mencionó previamente, la muestra es una probeta cilíndrica revestida con una
membrana de látex y con discos porosos en la parte superior e inferior. Estos
discos tienen conexión con el sistema de drenaje para drenar o saturar la
muestra.

Básicamente, este ensayo consiste en aplicar una carga vertical crecien-

te a una probeta que se encuentra confinada en un medio con agua, la cual
ejerce una presión hidráulica constante. La carga vertical debe crecer a una ve-
locidad constante hasta producir la rotura de la probeta.

A lo largo del proceso se miden las deformaciones que se generaron en

la probeta, registrándose los valores de las cargas correspondientes, y así se
obtienen los datos necesarios para la realización del gráfico tensiones ver-
sus deformaciones. Además, se dibuja un esquema de la forma de rotura de la
probeta.
Tipos de pruebas triaxiales

Prueba lenta - Prueba con consolidación y con drenaje (CD)

La característica fundamental de la prueba es que los esfuerzos aplicados

al espécimen son efectivos. Primeramente, se aplica al suelo una presión hi-
drostática, manteniendo abierta la válvula de comunicación con la bureta y de-
jando transcurrir el tiempo necesario para que haya consolidación completa ba-
jo la presión actuante. Cuando el equilibrio estático interno se haya restableci-
do, todas las fuerzas exteriores estarán actuando sobre la fase sólida del suelo,
es decir, producen esfuerzos efectivos, en tanto que los esfuerzos neutrales en
el agua corresponden a la condición hidrostática. La muestra se lleva a la falla
a continuación aplicando la carga axial en pequeños incrementos, cada uno de
los cuales se mantiene el tiempo necesario para que la presión en el agua, en
exceso de la hidrostática, se reduzca a cero. Los ensayos consolidados drena-
dos se utilizan esencialmente en suelos granulares (arenas), sin embargo, se
puede aplicar en suelos finos, pero los ensayos requieren tiempos prolongados
del orden de semanas.

Prueba rápida – Prueba con consolidación y sin drenaje (CU)

 En este tipo de prueba, el espécimen se consolida primeramente bajo la
presión hidrostática; así el esfuerzo llega a ser efectivo, actuando sobre la fase
sólida del suelo. En seguida, la muestra se lleva a la falla por un rápido incre-
mento de la carga axial, de manera que no se permita cambio de volumen. El
hecho esencial de este tipo de prueba es el no permitir ninguna consolidación
adicional durante el periodo de falla, de aplicación de la carga axial. Esto se lo-
gra fácilmente en una cámara de compresión triaxial cerrando la válvula de sali-
da de las piedras porosas a la bureta

En la segunda etapa de una prueba rápida consolidada podría pensarse

que todo el esfuerzo desviador fuera tomado por el agua de los vacíos del sue-
lo en forma de presión neutral, ello no ocurre así y se sabe que parte de esa
presión axial es tomada por la fase sólida del suelo, sin que hasta la fecha, se
hayan dilucidado por completo ni la distribución de esfuerzos, ni las razones
que lo gobiernan. De hecho, no hay ninguna razón en principio para que el es-
fuerzo desviador sea íntegramente tomado por el agua en forma de presión
neutral, si la muestra estuviese lateralmente confinada, como el caso de una
prueba de consolidación. El ensayo CU (consolidado-no drenado) se realiza
generalmente con medición de la presión de poros o neutra con el fin de deter-
minar los parámetros de “C” y “φ” en términos de esfuerzos totales y esfuerzos
efectivos.
Prueba rápida - Prueba sin consolidación y sin drenaje (UU)

En este tipo de prueba no se permite en ninguna etapa la consolidación

de la muestra. La válvula de comunicación entre el espécimen y la bureta per-
manece siempre cerrada impidiendo el drenaje. En primer lugar, se aplica al
espécimen una presión hidrostática y de inmediato, se falla el suelo con la apli-
cación rápida de la carga axial. Los esfuerzos efectivos en esta prueba no se
conocen bien.

El ensayo UU es usualmente llevado a cabo sobre especímenes de arci-

lla, enmarcando la realización del ensayo dentro del concepto de resistencia
para suelos cohesivos saturados, en donde se expresan los resultados en tér-
minos de esfuerzos totales. La envolvente de falla para los criterios de Mohr del
esfuerzo total se convierte en una línea horizontal, con una condición de φ = 0°
(ángulo de fricción) y τf = Cu , siendo Cu la resistencia al cortante no drenada,
la cual es igual al radio de los círculos de Mohr

 Ensayo de compresión simple. ¿En qué tipo de suelo se utiliza?

El ensayo de compresión simple se realiza con el fin de determinar la

resistencia o esfuerzo último de un suelo cohesivo a la compresión no
confinada, mediante la aplicación de una carga axial con control de
deformación y utilizando una muestra de suelo inalterada tallada en forma de
cilindro, generalmente con una relación alto/diámetro igual a 2. Esta prueba
tiene la ventaja de ser de fácil realización y de exigir equipo relativamente
sencillo, en comparación con las pruebas triaxiales, si se desea ir al fondo de
los mecanismos de falla que tienen lugar; por el contrario, los resultados de la
prueba son de fácil aplicación a los trabajos de rutina, por lo menos en
apariencia.

También conocido como ensayo de compresión no confinada, es uno de

los más comunes en la mecánica de suelos. Es una versión simplificada de una
prueba o ensayo Triaxial, donde se aplica una fuerza de compresión entre dos
platos a un cilindro de muestra de al menos 20 × 20 cm hasta que falle,
tomando lecturas de carga y de formación cada 15 segundos. Permite obtener
un valor de carga última del suelo, la cual está muy relacionada con la
resistencia al corte del suelo y entrega un valor para proyecto, es decir, no es
demasiado preciso.

El ensayo de compresión simple en suelos es semejante al

correspondiente para probetas de hormigón. La muestra rompe con una
tensión: σ1 = qu Donde qu es la resistencia a compresión simple de la muestra
obtenida en el ensayo. El circulo de Mhor obtenido es del tipo:
 Figura 64: Circulo de Mohr

El ensayo nos da directamente la cohesión sin drenaje = cu, que coincide

con el radio del círculo de Mohr:
El valor de esta resistencia es:

Según el valor de la resistencia a compresión simple, las arcillas pueden

clasificarse según Terzagui y Peck (1955)

Maquinaria para el ensayo compresión simple en suelos. La maquinaria

varía según se trate de modelos en función del suelo a ensayar: para arcillas
blandas, duras, calizas o rocas. Pueden ser manuales o automáticos
 Figura 65: Maquinaria para el ensayo compresión simple en suelos

Determinar la resistencia a la compresión simple.

 Definir adecuadamente el parámetro de resistencia “c”

 Interpretar debidamente el tipo de falla que sufrió el material conforme a
sus características.
 Reconocer y utilizar correctamente los materiales y el equipo necesario
para realizar el ensayo de compresión no confinada, aprendiendo las ca-
racterísticas de cada uno, y los cuidados que se deben tomar para reali-
zar la experiencia.
 Obtener datos a partir de los ensayos y anotarlos en un registro ordena-
do de acuerdo a un método establecido.
 Comprender con exactitud la metodología y procedimientos usados en el
ensayo, incluido el tiempo e intervalos con los que será ensayada la
muestra.
  Construir el gráfico esfuerzo-deformación a partir de los datos obtenidos
de la experiencia y de las fórmulas teóricas necesarias.
Equipo
 Prensa con buena aproximación o una prensa triaxial.
 Calibrador con vernier.
 Balanza con aproximación a 0.1 gr.
 Cronómetro.
 Molde cilíndrico.
 Pisón.
 Muestra de suelo

Procedimiento

Muestra Inalterada

1. Si se trata de muestra inalterada, se labran los cilindros; también se

pueden remoldear tratando de reproducir el peso volumétrico que se re-
quiera, buscando que el diámetro de estos, sea de 3.3 cm y la altura sea
de 2 a 2.5 veces el diámetro.
2. La muestra es medida y pesada y se anota en el registro correspondien-
te.
3. Si las muestras son labradas se medirán los diámetros: superior (Ds),
central (Dc) e inferior (Di).
4. De los diámetros anteriores se saca el promedio, el cual es multiplicado
por 2.5, esto para obtener la altura que tendrá el espécimen.
5. Se corta el espécimen a la altura media calculada, después de haberlo
cortado, se toma la altura real del espécimen y es la que se anota como
altura media (Hm).
6. Se coloca la muestra en la prensa, se le coloca la placa de aplicación
de carga.
7. Se procede a aplicar la carga a la muestra, tomando lecturas de carga y
deformación correspondiente a cada 15 segundos, hasta que el espéci-
men falle, esto es, que se registren 2 cargas iguales o que de una carga
menor que la inmediata anterior.
 8. Se realizan los cálculos del registro y se obtiene el valor de la Cohesión
del suelo con la siguiente fórmula:

Cohesión (c) = q/2

q = Esfuerzo máximo (kg / cm^2)

Procedimiento de prueba con aplicación directa de la carga.(esfuerzo

controlado)

1. Montar muestra en la base con base y cabezal ya instalado bien centra-

do bajo el marco de carga. Se verifica que el peso de marco de carga
este completamente balanceado por el contrapeso y se coloca una pesa
en la ménsula. se coloca el extensómetro o un micrómetro en el soporte
pegado al marco de carga ajustado en cero.
2. Al mismo tiempo que aplicamos la priméra carga, activamos el cronóme-
tro y antes de incrementar de nuevo la carga se registra la lectura del mi-
crómetro 5 segundos antes de aplicar el siguiente incremento.
3. Mientras más se acerque la muestra a la falla, debemos observarla para
detectar los posibles planos de falla, grietas y otros puntos de interés.
4. Si la muestra falla bruscamente registrase el tiempo transcurrido tras la
aplicación del último incremento de carga; después quitense las pesas
de la ménsula. Si no hay falla brusca , la prueba se dará por terminada
al sufrir la muestra una deformación unitaria DEL ORDEN DE 20%.
5. Córtese la muestra del aparato y hágase un esquema de su falla y agrie-
tamientos a una escala correcta.
6. Córtese una laja delgada, de unos 3 mm de espesor, paralela al plano
de falla, para determinación del contenido de agua. El resto de la mues-
tra se pondrá a secar para el mismo fin.
7. Calculase las deformaciones correspondientes a los diferentes esfuer-
zos, según los datos observados, calculado con áreas corregidas y dibu-
jese un diagrama esfuerzo-deformación.

16 Criterios de fallas de Morh-Coulomb

 En 1776 Coulomb postuló una teoría sobre la ruptura de los materiales.
Esta teoría afirma que un material falla debido a una combinación crítica de
esfuerzo normal y esfuerzo cortante, y no solo debido a esfuerzo normal o
esfuerzo máximo cortante. Además, él planteó que existe una ley de variación
lineal entre ambos tipos de esfuerzos sobre el plano de falla, la cual para el
caso de un suelo es la representada por la siguiente ecuación:
𝜏𝑓 = 𝑐 + 𝜎𝑓tan 𝜙 (2-4)
Donde:
𝜏𝑓: Esfuerzo cortante sobre el plano de falla.
𝜎𝑓: Esfuerzo normal sobre el plano de falla.
𝑐: Cohesión.
𝜙: Ángulo de fricción interna.

En 1900 Mohr confirmó esta relación funcional entre esfuerzo normal y

esfuerzo cortante sobre el plano de falla. No obstante, la teoría de Mohr no fija
la hipótesis de variación lineal entre estos esfuerzos, sino que plantea una ley
de variación más bien curva. Esta teoría explica satisfactoriamente varios
fenómenos de importancia en los materiales frágiles como rocas, concretos y
suelos.
La teoría de Coulomb, que resulta ahora un caso particular de la
generalizada de Mohr, puede ser suficientemente satisfactoria en muchos
problemas, tales como los que se refieren a los suelos arenosos sometidos a
niveles bajos de esfuerzos y a los suelos plásticos saturados y normalmente
consolidados, entre otros. En suelos plásticos no saturados o preconsolidados,
la generalización que presenta el criterio de Mohr es a veces conveniente.

Por otro lado, la ecuación dada suele denominarse criterio de falla de

Mohr – Coulomb por el hecho de que es usualmente graficada junto a círculos
de Mohr para evaluar la proximidad del estado tensional del suelo de la línea
de falla de Coulomb. Este criterio de falla asume condiciones planas (estado de
esfuerzo plano), es decir, no aparece la tensión principal media, la cual en un
ensayo triaxial convencional es igual a la tensión principal menor.
 En el criterio de falla de Mohr – Coulomb, además de los esfuerzos sobre
el plano de falla, aparecen 2 términos de vital importancia en la Mecánica de
Suelos y que en este modelo son los responsables de otorgarle resistencia
cortante. Estos son la cohesión 𝑐 y el ángulo de fricción interna.

También llamado criterio Envolvente de esfuerzos, la teoría de Mohr-

Coulomb es un modelo matemático basado en criterios geométricos, utilizando
como sustento y tomando todos los elementos de la técnica de el Circulo de
Mohr para su desarrollo. Este procedimiento es útil en cualquier campo de la
ingeniería donde se necesite estudiar las prestaciones de un material
quebradizo, en general se aplica a materiales de tipo cerámicos.

El modelo busca describir la respuesta de un material sometido a

esfuerzos cortantes y normales. Este modelo contiene un grupo de ecuaciones
lineales que describen las condiciones para las que un material isotrópico falla.
Este criterio es recomendable aplicarlo cuando el esfuerzo de falla a
compresión sea mayor que a tensión, como es el caso de los ya mencionados
materiales cerámicos.

Una envolvente de esfuerzos de falla es una representación en el plano

de una curva que describe círculos de Mohr que representan un material en el
que se ha presentado una falla en un plano determinado. Uniendo los puntos
que describen dicho plano se forma una curva tangente a estos círculos de tal
forma que, si un círculo de Mohr se encuentra por debajo de ella, el material
está en condiciones estables, y si la toca se ha alcanzado la resistencia
máxima del material, es decir, la falla ha ocurrido en un plano determinado. Es
imposible que un círculo de Mohr contenga puntos que se encuentren sobre la
envolvente.
 Figura 65: envolvente de esfuerzos de falla

Coulomb propuso la relación, que haría una aproximación lineal de la

envolvente de esfuerzos. El ángulo (θ) del plano de fallo teórico respecto a la
horizontal está dado por:

El criterio de Mohr, por sí solo, permite envolventes con forma de curva,

como es el caso exhibido por varios tipos de roca.

Figura 66: Envolvente en forma de curva

Formulación matemática con los tres esfuerzos principales:

Siendo T0 el esfuerzo de falla uniaxial teórico a tensión y C0 el esfuerzo de

falla uniaxial teórico a compresión. Las seis ecuaciones describen seis planos
que se intersecan en seis ejes, formando una pirámide hexagonal. El hexágono
resultante al cortar perpendicular al plano normal al eje hidrostático (σ 1 = σ2 =
σ3)
es irregular con sus seis lados de igual longitud. Cada punto de estos planos
corresponde a un círculo de Mohr tangente a la envolvente de esfuerzos.

Figura 66: círculo de Mohr tangente a la envolvente de esfuerzos con respecto a cada punto
en el plano

Para un esfuerzo normal de tensión como esfuerzo principal menor, expe-

rimentalmente, a partir de cierto punto, se ve que el plano de falla es perpendi -
cular al eje de esfuerzos principales.

Sea σ1 el mínimo esfuerzo principal máximo tal que el círculo de Mohr al

que pertenece que representa falla corte la envolvente de esfuerzo en un pun-
to. El esfuerzo principal mínimo de dicho círculo (σ m = - T) indica el valor de to-
dos los esfuerzos principales mínimos(σm) que podrá tener cada círculo de
Mohr. Así, en tres dimensiones es representado por la pirámide hexagonal cor-
tada por otra pirámide triangular con sus caras perpendiculares a los ejes de
los esfuerzos. Los puntos contenidos dentro de este poliedro son puntos para
los que este criterio indica que no hay falla.
 Figura 67: Poliedro son puntos para los que este criterio indica que no hay falla.

El criterio de Mohr-Coulomb es la generalización del criterio de Tresca y el

de Rankine, haciendo φ = 0 y φ = π / 2 respectivamente.

Un modelo de dos dimensiones para los valores que pueden adquirir los
esfuerzos principales, siendo σc el esfuerzo principal máximo a compresión, y σt
el principal mínimo a tensión del círculo de Mohr correspondiente. La zona ver-
de indica los puntos en los que este criterio indica que no hay falla.

Figura 68: La zona verde indica los puntos en los que este criterio indica que no
hay falla.

Este criterio carece de exactitud, mas no de precisión al momento de

analizar materiales que, aunque cuyo estado de esfuerzos satisface la lógica
del procedimiento, no poseen la cualidad de tener una mayor resistencia a
esfuerzos de compresión que a tracción.
 Criterio de Plasticidad - Rotura de Coulomb

Se repite el ensayo tres veces con distintos valores de partida: N1, N2 y

N3. es decir, con las tensiones: σ1 σ2 σ3
Para obtener los tres valores de carga de rotura a cortante: T1, T2 y T3. o
en valores unitarios las tensiones: 1  2  3
Aunque dos valores serían suficientes para definir la recta, el tercero sirve
de comprobación y para evitar algún resultado errático. El ensayo de corte
directo es rápido y útil y bastante exacto para suelos granulares ya que drenan
muy bien y no existe problema con la presión de agua. En arcillas la expulsión
del agua es muy lenta, por lo que la fiabilidad del ensayo depende de que se
haga más o menos rápido. Si se produce la rotura frágil del suelo, hay que
realizar el ensayo triaxial

Primer Criterio de Coulomb (1736-1806)

Coulomb propuso en 1776 un criterio de plasticidad - rotura que

representado en unos ejes cartesianos: “ σ ” y “ Ԏ“ en los que la resistencia de
un suelo queda definida por dos rectas a la que llamo ” rectas de resistencia
intrínseca del suelo.

Figura 68: rectas de resistencia intrínseca del suelo

 La combinación de tensiones “ σ “ y “ Ԏ“ que representa un punto interior

a las rectas, corresponde a un estado de tensiones para los cuales es
suelo resiste
  Los puntos de las rectas son puntos límite de plasticidad - de rotura de
suelo.
 Los puntos exteriores representan combinaciones de tensiones no
resistida

2º/ Criterio de Mohr – Coulomb (CTE)

Representado conjuntamente el círculo de Mohr y las rectas de

resistencia intrínseca

Figura 69: círculo de Mohr y las rectas de resistencia intrínseca

De la geometría del triángulo ABO de la figura se deduce:

Despejando se tiene

Función que relaciona tensiones principales σI y σIII con parámetros

resistentes c y Ø .